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R ES O L U C I N DE P R O B L E M A S
FALTA
FALTA
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SEPARACIN
EL
SE
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demasiado y debe ser reemplazado pero en general, los revestimientos durarn mucho
tiempo si se los limpia ocasionalmente.
Consulte la seccin Presin del rodillo de accionamiento del alimentador de alambre y
aprisionamiento del alambre en la pgina 45, captulo 2.
EL
SOLDADURA
EL
LOS
FIBROSOS
Para humectar ms el cordn y que deje de ser tan fibroso, pruebe a aumentar el voltaje
del arco hasta 18 voltios. Pero probablemente obtendr un mayor desparramamiento si
aumenta la inductancia del sistema. La mayora de la fuentes de alimentacin para
soldadores tienen control de inductancia. Observe lo que sucede a medida que gira la
perilla de inductancia. Una mayor inductancia tiende a expandir el bao de fusin de la
soldadura.
NOTA:
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HAY
DEMASIADAS SALPICADURAS
LA
Este problema se debe generalmente a que el voltaje del arco es demasiado alto. Si se usa
un arco corto, mantenga el voltaje entre 15 y 18 voltios. Si se utiliza la pulverizacin
impulsada, ajuste los parmetros para que pueda escuchar como mnimo un crujido leve
o use el mtodo Impulso de bajo voltaje recomendado por Bortech (consulte la seccin
Uso de bajo voltaje en la pgina 67, captulo 4).
EL
Es posible que necesite volver a igualar las juntas de potencia de rotacin de bronce. Este
problema se debe generalmente a uso de corrientes excesivas. Pngase en contacto con
Bortech para solicitar que igualen las juntas.
POROSIDAD
EN LA SOLDADURA
La porosidad es causada por los gases de impurezas en la soldadura. A pesar de que los
alambres de soldadura utilizados contienen grandes cantidades de desoxidantes y
limpiadores, hay un punto en el cual estos aditivos no pueden controlar las impurezas.
Algunas de las causas de la porosidad son:
Problemas con el gas protector que pueden incluir una restriccin en el flujo debida a
la acumulacin de salpicaduras, etc. El flujo de gas puede ser tambin demasiado alto
y causar turbulencias. Se recomienda utilizar un caudal de 20 a 40 CFH. Si no se
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EL
LA
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EXCESIVA
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LA
DEMASIADO
ESPESOR EN LA RECONSTRUCCIN
Aumente la rotacin a 20 ppm (pulgadas por minuto). Establezca el paso para que el arco
quede centrado en la interseccin del cordn anterior y la pared de la perforacin (el
tamao del paso debe ser entre 0,120 y 0,140). Mantenga las corrientes de soldadura
dentro de los lmites del soldador BoreWelder, hasta un mximo de 150 amperios.
NOTA:
170 ppm
200 ppm
280 ppm
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AL
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GRANDES
Esto indica que los granos del acero se dejaron crecer demasiado. Es probable que el
metal soldado tenga todava granos finos debido a los inhibidores de crecimiento del
grano que se agregan al alambre de soldadura.
A una temperatura aproximadamente menor a 780 C (1400F), el acero vuelve a
convertir su estructura granular en grano fino. Cuanto mayor sea la temperatura superior
a 780 C (1400F) y mayor sea el perodo durante el cual se mantiene dicha temperatura,
ms crecer el grano del acero. Por lo tanto, si le preocupa el tamao del grano, no es
buena idea calentar el acero a temperaturas superiores a 704C (1300F) durante largo
perodos. Si una seccin grande de la pieza soldada es sometida a calor rojo es probable
que aumente el tamao del grano.
El grano grande no debilita notablemente el acero en una prueba a la traccin pero afecta
negativamente su capacidad de resistir cargas y deformaciones repetidas. El acero de
grano grande es susceptible a fallas por fatiga si es sometido repetidamente a vibracin o
a pesadas cargas (especialmente la carga de choque) durante el servicio.
Cuando se usa correctamente el soldador BoreWelder, el crecimiento del grano no es
casi nunca un problema.
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