Sunteți pe pagina 1din 20

PROIECT

Pregatirea proceselor de
fabricatie

1.STABILIREA PROCESELOR MECANICE


Pentru piesa aleasa, ROATA DINTATA CONICA se vor folosi urmatoarele
procese mecanice:
-Strunjire
-Frezare
-Rectificare
Strunjirea este procedeul de prelucrare prin achiere, care se realizeaz prin
combinarea unei micri principale de achiere, totdeauna de rotaie, totdeauna
executat de piesa-semifabricat, cu o micare de avans n direcie longitudinal,
transversal, nclinat sau combinaii, totdeauna executat de scul. Strunjirea se
execut cu scule cu o singur muchie achietoare pincipal, procesul de achiere
desfurndu-se continuu.
Frezarea este procedeul de prelucrare prin achiere rezultat din combinarea unei
micri principale de achiere totdeauna de rotaie, totdeauna executat de scul cu
micri de avans rectiliniu, circular sau combinat, executate de pies i/sau scul.
Prin frezare pot fi prelucrate suprafee exterioare sau interioare, profilate sau
neprofilate, cu ajutorul unor scule achietoare, prevzute cu mai multe tiuri,
numite freze. Freza face parte din categoria sculelor achietoare cu mai muli dini,
montai pe un corp de revoluie cilindric sau conic
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin achiere ce rezult din combinarea
unei micri principale de achiere, totdeauna de rotaie i totdeauna executat de
scul cu micri de avans rectiliniu, circular sau combinat executate de pies i/sau
scul. Rectificarea este procedeul de generare prin achiere a suprafeelor cu
ajutorul unor scule abrazive (o mulime de granule abrazive), a cror vrfuri
ascuite i muchii au orientri i forme stocastice, n scopul obinerii unei precizii
dimensionale mai mari i a unei rugoziti mici a suprafeelor.

CHESTIONAR PENTRU EVALUAREA FURNIZORILOR


a.
i.
ii.
iii.
b.
i.
ii.
c.

Societatea: __________________________________________________
Adresa: _______________________________________________
Telefon: _____________________
Fax: ________________________
Numrul total de angajai: _______________
Numrul angajailor n Controlul Calitii: ______________
Numrul angajailor n Asigurarea Calitii: _____________
Produse/servicii oferite:
_______________________________________________________________________________
_________________________________________________________
d.
Persoane de contact n domeniul Asigurrii Calitii:
Nume: _________________ Funcie: __________________ Telefon: __________
e.
Este proiectat i implementat un sistem al calitii conform standardelor:
ISO 9001
ISO 9002
ISO 9003
Alte
DA

N CURS

f. Sistemul calitii este certificat:


DA

NU

N CURS

NU

dac rspunsul este DA, este sufucient s transmitei o copie a certificrii i Chestionarul
pentru evaluarea furnizorilor completat pn la acest punct.
b)
dac rspunsul este N CURS, menionai numele firmei specializate cu care colaborai i
termenul propus pentru finalizare, completnd mai departe Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor.
c)
dac rspunsul este NU, v rugm s ne transmitei Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor
completat n ntregime.
a)

2. Intocmirea chestionarului de aprovizionare:

TABEL1
Cuite de strunjit exterior pentru finisare
Cuite de degajare (profilate)
Freza cilindro-frontal
ubler

STAS 6379 - 80
STAS 6378 - 80
STAS 579 - 76
-

1
1
1
1

TABEL2
LLISTA MATERIILOR PRIME
STA
S

Materiale
Cuite de strunjit interior
Cuite de strunjit exterior
Cuite de strunjit interior pentru finisare

Numr
Buci

STAS 6377 - 80
STAS 6377 - 80
STAS 6379 - 80

1
1
1

ISTA DE CONSUMABILE
Materiale
Vopsea
Vaselina
Diluant
Pensule
Penetranti colorati sau fluorescent
Degresanti
Developanti pulbere sau suspensie
Uscator
Ambalaje

Numar Bucati
8 cutii(1kg)
1kg
51
5
1
1
1
1
Functie de
necesitati

3.Determinarea sistemului de productie

Prin managementul productiei se intelege totalitatea


activitatilor legate de planificare, coordonare, comanda si
controlul productiei. In definitia de mai sus se gasesc functiile
managementului. In cadrul functiei de planificare trebuie sa se
faca planificarea resurselor tehnice, de timp si umane pentru
fiecare loc de munca.
In procesul de planificare a productiei reperului care face
obiectul prezentului proiect se pleaca de la datele rezultate din
proiectul tehnologic sintetizate in tabelul urmator.
Nr
Denumire Timp de
Norma
Retributie Arie utilaj
operatie
operatie
pregatire de
[lei]
[m2]
incheiere timp[min
]
1
Strujire
5
6
10000
5
2

Frezare

8000

Gaurire

5000

Frezare

6000

Rectificar
e

5000

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti,


determinand principalele proportii de desfasurare ale procesului de productie in
spatiu si in timp, permite crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice
necesare realizarii fabricatiei la parametrii optimi de eficienta economica.
Una din metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a sistemului de
productie este metoda coeficientului sistemului de productie.
Coeficientul sistemului de productie se determina cu relatia:
sp = r g
t ig
k

unde : rg este ritmul de fabricatie al produsului tig este norma de timp la operatia I

Daca din calcule rezulta:


- ksp 1 - productia este considerate de masa
- 1 ksp 10 - productia este considerate de serie mare
10 ksp 20 - productia este de serie mijlocie
-ksp >20 - productia este de serie mica.
Ritmul mediu de fabricatie este dat de relatia:
Fn
N

rmed =

* 60[min/ buc]

unde: -Fn este fondul de timp nominal;


-N este program de productie 10000
Termenul de livrare fixat prin comanda este de un an. In aceste conditii resursa de
timp
Fn se calculeaza cu relatia:
Fn=60*z*ks*h
unde : z este nunarul de zile lucratoare,
h este numarul de ore lucrate pe schimb; ks este numarul de schimburi.
Fn =60*265*2*5=159000[min/an]
N

=10000 buc/an

Deci, indicele de apreciere a tipului de productie devine:


k

ij=

60zk sh
N Jt
ij

Nj=N 1+ N 2+ N 3

Unde: N1 sunt nunarul de piese comandate, N2 numarul de piese de schimb,


N3 este numarul de rebuturi acceptate.
N j =10000+1000+100=11010
r med =

95400
min
=8,66 [
]
11010
an

In continuare se prezinta valorile obtinute pentru Kij la fiecare operatie:


- pentru operatia 1:

k 11 =

r 11 14,44
=
=1.8 serie mare
;
t 11
8

- pentru operatia 2:

k 21=

r 21 14,44
=
=2.06 serie mare ;
t 21
7

- pentru operatia 3:

k 31=

r 31 14,44
=
=2.88 serie mare
;
t 31
5

- pentru operatia 4:

k 41=

r 41 14,44
=
=2.4 serie mare
;
t 41
6

- pentru operatia 5:

k 51=

r 51 14,44
=
=2.88 serie mare
;
t 51
5

Deoarece predomina seria mare se alega ca tipologie a productiei seria mare


si se va face in continuare organizarea productiei in conformitate cu principiile de
proiectare corespunzatoare caracteristicilor acestui tip de productie.

4. Determinarea numarului de masini-unelte:


Determinarea numarului de MU ma,i necesare executarii operatiei i, in cadrul
procesului de fabricatie a reperului j se face dupa cum urmeaza:
ma , j=

ti
r medk up

unde: ti este timpul necesar executarii operatiei i, ma,i numar calculat de masini la
operatia i,
kup =0.93 este coefficient de planificare utilizat, rmed este ritmul mediu de fabricatie
Efectuand calculele poate rezulta un numar de MU necesar de forma :
ma,i=a+b
unde: a - parte intreaga; b- zecimala
Din considerente de ordin practic numarul de MU rezultat se majoreaza sau
micsoreaza la o valoare intreaga dupa cum urmeaza:
m= a daca b<=0.15 m=a+1 daca b>0.15 deci:

m11=

8
=0,59 1 masina unealta ;
14,440,93

m12=

7
=0,52 1masina unealta ;
14,440,93

m13=

5
=0,37 1 masina unealta ;
14,440,93

m14=

6
=0,44 1masina unealta ;
14,440,93

m15=

5
=0,37 1 masina unealta ;
14,440,93

5. Determinarea coeficientului de incarcare al


MU:
Coeficientul de incarcare al MU se calculeaza cu relatia:
mc, i
kin,ci = mo ,i

unde-

k ,ci

*100[%]
este coeficientul de incarcare al masinii,

-mci este numarul de masinii calculat la punctul ant.


-mo,I numarul de masii adoptat.

Facand calculele rezulta:

k 11 =

0,59
100=59 [ ] ;
1

k 12=

0,52
100=52 [ ] ;
1

k 13=

0,37
100=37 [ ] ;
1

k 14 =

0,44
100=44 [ ] ;
1

k 15=

0.37
100=37 [ ] .
1

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie se calculeaza cu relatia:


n

mc, i

k = i=1
n

ma , i

100=

2,29
100=45.8
5

i=1

6. Calculul lotului optim de productie:


Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie mare se
realizeaza numai pe loturi. Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea
cheltuielilor de productie pe unitatea de obiect al muncii.
nopt =

2 N jD

( C m + A ) n

Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:


Nj = 15200[buc/an] este volumul de productie,
D = cheltuieli dependente de marimea lotului;
Cm = cheltuieli materiale;
A=cheltuieli independente de marimea lotului,

n= 0.2 coef de cuantificare a pierderilor.


Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:
D=B+B[lei/lot]
Unde B reprezinta cheltuieli cu pregatirea incheierea fabricatieila locul de munca.
Cheltuielile B se determina cu relatia :

B=
i=1

lot
lei

t pi , i
S m
60 mi i

unde tpi- timp de pregatire incgeiere; mi=nr de masini unelte;


smi= salariu pe ora al muncitorului.
B=

5
5
5
5
5
110000+ 18000+ 15000+ 16000+ 15000
60
60
60
60
60

B=2831,25

Cheltuielile B se determina cu relatia:


B '=

p
10
B=
2831,25=283125
100
100

unde p reprezinta un procent ce tine cont de cheltuielile cu pregatirea


administrative a lotului si p=10
lei

D=B+B= 2831,25+283125=285956.25[ lot .


Cheltuielile materiale se determina cu relatia:
Cm=ms*Csf-md*Cd
Unde ms = masa semifabricatuluiin kg;
Csf =30 000 costul unui kg de piesa turnata; md=4.5 kg si reprezinta masa
deseurilor; Cd=5000lei/kg cost kg deseu.
Cm=202000040004,5=1782000

Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:


A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]

unde: Cif este cheltuiala cu intretinarea si functionarea utilajului pe durata timpului


de lucru
efectiv;
Cind cheltuieli indirecte;
Cs cheltuieli salariale.
bc
lei

C s=

1
t s
20 i=1 opt mi
buc
0.05*(8*10000+7*8000+5*5000+6*6000+5*5000)=8580 [ lei

C S=

Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:


Cind =Cs
Cind =

buc
Rf
* 100 [ lei

8580250
=21450
100

lei
[ buc

unde Rf este regia de fabricatie a sectiei.


Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de
lucru efectiv se
determina cu relatia:
n

Cif =
i=1

t ui
a m
60 i i

unde ai reprezinta cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului


la operatia I.
Cif =

5
5
5
5
5
810000+ 78000+ 55000+ 66000+ 55000=20999.
60
60
60
60
60

Inlocuind rezultatele in relatia de mai sus rezulta:


A=

Cm +C S + Cind +Cif

A= 1782000+8580+21450+20999 =1833029

Coeficientul
i=

se dermina cu relatia :

i
rj

i
in care
este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pt diverse
forme de organizare a productiei. Deoarece productia este de serie mare se aplica
organizarea in paralela fara respectarea principiului proportionalitatii.
n

s= t ui
i=1

unde tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei I.


=

s
15
=
=1,038
r j 14.44

ne =

111010285956,25
( 1782000+ 1833029 )1,0380,2

ne =180,80

Se adopta

ec= 40
[buc/lot] si se
n

determina:
n=

11010
=275,25
40

Calculul duratei ciclului de productie


Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu
relatia:
n

T c = t ui + ( n1 ) ( t u ) =20+ ( 251 )15=660


i=1

[ ]

min
.
lot

Perioada de repetare a loturilor


Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea
in productie la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale
muncii de acelasi fel.
Perioada de repetare a loturilor se calculeaza cu relatia:
Rc =

Fn 159000
=
=361,035 [ min ] =6,017 [ ore ] =0,250 [ zile ] .
L
440,4

unde L reprezinta numarul de loturi care se lanseaza in fabricatie in perioada de


timp considerate.
Se adopta Rc =1 zi lucratoare, adica fiecare lot se executa in tr-o zi lucratoare.

Calculul CMD:
Succesiunea stadiilor fiecrei activitaii este urmtoarea: activitatea nu este nceput;
nceputul activitii; activitatea este n curs de desfurare; sfritul activitii; activitatea este
terminat.

Activitati:
A = APROVIZIONARE + PREGATIRE

A1

= STRUNJIRE

A2

= STRUNJIRE;

A3

= GAURIRE;

A4

= FREZARE;

A5

= RECTIFICARE;

A: 0 + 5.00 = 5 [min]
A 1 : 5 + 8 = 13 [min]
A 2 : 13 + 7 = 20 [min]
A 3 : 20 + 5 = 25 [min]
A 4 : 25+ 6 = 31 [min]
A 5 : 31 + 5 = 36 [min]

Calculul CMT:

Succesiunea de stri a fiecrei activiti este urmatoarea: activitatea este terminat; sftitul
activitii; activitatea este n curs de desfurare; nceputul activitii; activitatea nu este nc
nceput.

Activitati:
A = APROVIZIONARE + PREGATIRE
A1
= STRUNJIRE

A2

= STRUNJIRE;

A3

= GAURIRE;

A4

= FREZARE;

A5

= RECTIFICARE;

A: 36- 5= 31 [min]
A 1 : 31- 6 = 25 [min]
A 2 : 25 - 5= 20 [min]
A 3 : 20 - 7 = 13[min]
A 4 : 13 - 8 = 5 [min]
A 5 : 5 - 5 = 0 [min]

PROCEDURA DE LUCRU
STRUNJIRE
CUPRINS
1.SCOP
2.DOMENIU DE ACTIVITATE
3.DEFINITII SI ABREVIERI
4.DOCUMENTE DE REFERINTA
5.PROCEDURA
6.RESPONSABILITATI
1.SCOP:
Prezenta procedura de lucru a fost intocmita pentru instrui personalul
privind
prelucrarea prin aschiere ,operatia de frezare in vederea imbunatatirii calitatii
tuturor
activitatiilor.
2.DOMENIUL DE APLICARE :
Prezenta procedura se aplica in sectia prelucrari prin aschiera fiind distribuita
tuturor
operatorilor care executa operatia de frezare.
3.DOCUMENTE DE REFERINTA:
SR EN ISO 9000:2001-Sisteme de Management al Calitatii.Principii fundamentale
si
Vocabular
SR EN ISO 9001:2001- Sisteme de Management al Calitatii.Cerinte
SR EN ISO 9004:2001- Sisteme de Management al Calitatii.Linii
directoare pentru
Imbunatatirea performantelor
MC-Manualul Calitatii

PG-Procedura Generala
SMC-Sistemul de management al calitatii
4.DEFINITII SI ABREVIERI:
Prezenta procedura foloseste termeni,definitii de SR EN ISO 9000:2001-Sistemul
de
management al calitatii.Principii fundamentale si vocabular.
S.D.V-Scule,dispozitive,verificatoare:
M.U-Masini-Unelte;
DG-Director General;
RMC-Reprezentantul managementului calitati
Frezarea este prelucrarea prin aschiere a suprafetelor plane, cilindrice sau profilate
cu
ajutorul unei scule prevazuta cu mai multi dinti, denumita freza. Procesul de
aschiere prin
frezare se caracterizeaza prin faptul ca miscarea principala de aschiere este
executata de scula,iar miscarile de avans sunt executate de semifabricat.
La o freza se deosebesc dintii aschietori si corpul. Din punct de vedere
constructiv, frezele
pot fi executate dintr-o bucata (in acest caz se numesc freze monobloc) sau
asamblate (in
acest caz se numesc freze cu dinti montati).
Dupa modul de executare a dintilor pe suprafata de asezare 1, frezele pot fi: cu
dinti frezati si
cu dinti detalonati. Constructia frezelor cu dinti frezati este mai simpla si mai usor
de realizat.
Control=analiza permanenta a activitatiilor cu caracter optional avand ca scop sa
verifice si sa asigure calitatea produsului in conformitate cu cerintele exprimate
Inspectie=este ansamblul activitatiilor de examinare a caracteristiciilor unui produs
in
raport cu valorile prescrise in caietul de sarcini pentru stabilirea gradului de
conformitate.
5.PROCEDURA
1-Se va examina constructia generala a masinei de frezat
2-Se verifica daca se cunosc documentele
3-Se verifica starea generala a masinii de catre operator inainte de a fii pusa in
functiune

4- Se regleaza adancimea de frezare dorita


5- Se pune scula electric cu dispozitivul de frezare montat pe piesa de prelucrat si
se
porneste scula electric.
6- Impingei n jos maneta de strngere pentru fixarea adncimii de frezare si
cobori
lent maina de frezat, pn cnd se va atinge adncimea de frezare reglat.
Eliberai din nou
maneta de strngere pentru fixarea adncimii de frezare, n scopul fixrii acestei
adncimi
de avans.
7- Se va executa frezarea cu avans uniform
8- Dup ncheierea procesului de frezare readucei maina de frezat n poziia cea
mai
de sus.
9- Oprii scula electric
Operatia de frezare:
Frezarea este o operaie de achiere executat cu ajutorul unei scule rotitoare
prevzut cu
mai multe tiuri, denumit frez ; scula efectueaz micarea principal de rotaie,
iar
micrile de avans sunt executate fie de ctre semifabricat, fie de ctre scul.
Principalii parametri ai regimului de frezare sunt urmtorii : viteza de achiere
(viteza
micrii principale de achiere), viteza de avans (viteza micrii secundare de
achiere)
adncimea de achiere i limea de contact.
Se executa frezarea cu avans uniform.
Scule si masini unelte folosite:
Sculele utilizate la prelucrrile prin frezare se numesc freze;
Masina unealta folosita pentru operatia de frezare este masina de frezat.
Reguli de folosire:
Halatul sau echipamentul operatorului trebuie sa fie stransa pe corp pentru a nu fi
prinse de
masina in timpul functionarii
Se va verifica masina in timpul functionarii in gol pentru a se vedea daca s-a

modificat ceva
in interiorul masinii
Nu se va lucra fara echipament de protectie
Nu se vor face reparatii la masina in timpul functionarii acesteia
Operatorul este obligat sa anunte tehnicianului eventualele defectiuni aparute la
masina unealta
Sculele aschietoare se vor indeparta si se vor pastra in locuri amenajate.
6.RESPONSABILITATI
Responsabilul calitatii:
-Raspunde de implementarea procedurii de lucru in activitatea sectie de aschiere,de
instruire a
persoanelor care efectueaza operatia de aschiere
-Verifica rezultatele si aproba rapoartele de examinare
Tehnologul:
Are rolul de a intocmi documentatia tehnica a piesei
Seful sectiei
-Are rol de a difuza instructiunea de lucru tuturor operatorilor.
- Supravegheaza intreaga activitate din sectie,corectitudinea efectuarii operatiei de
frezare
prin prezenta procedura de lucru.
-Confirma corectitudinea rezultatelor finale si isi asuma responsabilitatea in cazul
aparieie
unor discontinuitati.

Operatorul:
-Are rolul de a verifica masinile si de a pune in functiune masinile pentru
realizarea
procedurii de lucru
-Are rolul de a executa operatia propriu-zisa de frezare.