INTRODUCCIN.

Uno de los principales procesos tecnolgicos en las operaciones de

montaje en fabricacin mecnica y reparacin, lo constituyen los trabajos de
soldadura. En general, gran parte de las operaciones de montaje y reparacin,
llevan consigo la realizacin de un gran volumen de soldadura, hecho que
influye, de manera considerable, en el logro de una mayor eficiencia y calidad en
el montaje, es por esto que se considera de vital importancia la reduccin de los
costos y el perfeccionamiento de la calidad en los procesos de soldadura, para as
alcanzar la eficiencia de dichos procesos, y por ende, lograr una mejora en la
productividad. Esta optimizacin puede ser lograda a travs de la aplicacin de
mtodos de soldadura ya establecidos para cada requerimiento, lo que permitira
reducir los defectos en la produccin y obtener una mejor aplicabilidad.
Por otro lado es importante sealar que la trayectoria que ha tenido la
soldadura por arco elctrico con electrodo revestido, en materia de uso y estudio,
ha dejado a un lado a otros mtodos que podran resultar ms eficientes, de mejor
aplicabilidad y ms econmicos en determinados casos.
Por tal razn en este trabajo se realiza una comparacin entre los procesos
de soldadura con electrodos revestidos (SMAW) y arco metlico con gas de
proteccin (GMAW), en funcin de las propiedades mecnicas manipulacin y
costos de cada uno de ellos.
En torno a estos dos procesos de soldadura existen diversas interrogantes,
algunas de ellas las constituyen, la aplicabilidad y el costo de los procesos para
el caso especifico de los aceros de bajo carbono.
El propsito de este trabajo es continuar avanzando en la investigacin
haciendo una evaluacin comparativa entre estos dos procesos con la finalidad de
dar respuestas a estas interrogantes.

CAPITULO I
RESUMEN HISTRICO.
La soldadura al arco comenz en 1881 con el uso por Auguste Demeritens
de arcos de electrodos de carbn no consumibles. Poco despus en 1888 un ruso,
N. G. Slavianoff utiliz como electrodo consumible una varilla de acero desnuda,
quien es generalmente aceptado como el inventor de la soldadura por arco
metlico. La soldadura manual con alambre desnudo como fu conocida, se
emple durante casi medio siglo, pero actualmente est ya prcticamente en
desuso. Se necesitaba una habilidad considerable para encender y mantener el
arco,porque como la operacin se hacia en el aire el metal era seriamente

contaminado con oxgeno y nitrgeno, esto afectaba adversamente las

propiedades de la resistencia al choque.
Poco tiempo depus de la introduccin del proceso, se hicieron intentos
para vencer estas dificultades recubriendo los electrodos. Estos intentos fueron
estimulados por el hecho, reconocido desde los primeros das, de la importancia
de la superficie del alambre del electrodo. Aunque se consideraba como desnudo,
el alambre utilizado, para soldadura reciba frecuentemente un bao de limo
durante el trefilado, obtenindose como resultado una delgada pelcula de xido y
arcilla en la superficie del hilo. Aunque de espesor despreciable esta pelcula
conduca a una mejora notable de las propiedades del arco. Kjellberg introdujo el
primer electrodo recubierto de fndente y en 1907 comprendi claramente que el
recubrimiento poda tener otras funciones adems de las simples de estabilizar el
arco.
Desde su inicio, a comienzos de siglo, los electrodos de arco metlico han
estado sometidos a continuos desarrollos. A partir de los primeros electrodos
recubiertos por un fino bao, que se aplicaba sumergindolos en barro, se han
desarrollado los electrodos modernos, en los que el fndente es de considerable
espesor y se aplican por estruccin.
La idea de utilizar un medio de aislamiento gaseoso para proteger, tanto el
arco elctrico como el metal de la soldadura, de la contaminacin por la
atmsfera, es casi tan antigua como los electrodos recubiertos. Robert y Van
Nuys en 1.919 y otros, aos mas tarde, trataron el problema y se propusieron
varios gases, desde el gas inerte al Hidrgeno e hidrocarburos. En los aos 30 el
inters comenz a centrarse en los gases inertes; pero no fue sino hasta 1.940
cuando se comenzaron los experimentos en la Northrop Aircraft Co de USA,
con el propsito deliberado de desarrollar un mtodo prctico de soldadura en
atmsfera inerte. El metal a soldar se funda por un arco elctrico con un
electrodo de tungsteno en una atmsfera inerte de helio monoatmico.

Sin embargo, en 1.948 hizo su aparicin el segundo proceso importante de

soldadura

en

atmsfera

inerte,

que

demostr

poder

ser

utilizado

satisfactoriamente en muchos de los tipos de uniones que no eran idealmente

adecuados para el mtodo de arco de tungsteno. En la soldadura con arco de
tungsteno el electrodo no era consumible, pero en el nuevo mtodo el electrodo
se presenta en forma de alambre que se consume durante la soldadura,
suministrando el metal de aportacin. Este alambre era alimentado al arco desde
una bobina a la misma velocidad que se funda. El termino arco metlico se
utiliza para denominar un proceso de soldadura al arco en el cual el electrodo se
consume durante la soldadura para suministrar metal de aportacin, y el nuevo
proceso fue conocido por ellos como soldadura por arco metlico en atmsfera
inerte. No pas mucho tiempo, antes de que se utilizasen otros gases distintos a
los inertes, como lo son los activos, de forma que los procesos pueden ser
denominados concretamente en la actualidad como arco MIG (metal inert gas) o
MAG (metal active gas).
En los primeros aparatos el alambre era empujado a travs de un tubo
flexible hasta una antorcha de tipo pistola, donde se haca el contacto con el
conducto de la corriente de soldadura. El gas argn, para proteger el bao de
soldeo pasaba a travs de una boquilla que rodeada el alambre de metal de
aportacin; Aunque la pistola se sostena en la mano, el proceso posea ciertas
caractersticas corrientemente asociadas con la soldadura automtica. Fue el
primer proceso manual que utiliz el principio de autorregulacin del arco, en el
cual la longitud de arco se mantena constante durante la soldadura
independientemente del movimiento del operario. Una caracterstica especial del
proceso, que hace posible utilizar la autorregulacin del arco y el tubo de
alimentacin flexible hasta la pistola, es el pequeo dimetro del alambre del
electrodo, corrientemente de aproximadamente 1.6mm. el metal se transfiere
axialmente desde el alambre del electrodo a la pieza trabajada en una corriente de
finas gotas.(Ref 6)

Muchos autores han centrado sus obras en este tema, en las cuales se
encuentra ms detalladamente la historia de la soldadura, si se desea, se puede
consultar con las siguientes referencias (1,2,5,7, y 6).

CAPITULO II
II. FUNDAMENTOS TERICOS.
2.1

Soldadura.
La soldadura es un mtodo de

trabajo que tiene por objeto unir los

metales a travs de tcnicas razonablemente econmicas, y a su vez esa unin

tenga propiedades fsicas y qumicas adecuadas para el trabajo que
desempearn, y compatibles con el metal base. Ref (5)
2.2

El arco elctrico.
Es una descarga de corriente elevada y de baja tensin, entre dos polos, a

travs de una zona gaseosa de alta resistencia, est constitudo por un nodo, un
ctodo y la columna de arco.
La columna del arco es la separacin de los polos donde se forma el
plasma, que son los gases y metales ionizados que conducen la electricidad. La
llama externa se debe al calor desarrollado por los gases cuando regresan a su
estado molecular. Ref (2)
El arco se puede visualizar como un bombardeo de electrones proveniente
del ctodo y un flujo contrario de iones ( partculas positivas ). El rpido
movimiento de estas partculas en el plasma y el choque entre ellas o con los
polos generan calor.
Entonces se pueden distinguir tres zonas de generacin de calor :
1. En el nodo
2. En la columna del arco
3. En el ctodo
siendo esa distribucin de calores diferentes, en general el ctodo y nodo son
mas calientes que la columna del arco. Entre los polos la distribucin de

temperatura depender del electrodo, del metal base y de la naturaleza del

plasma. Esto ltimo es importante, ya que, determinar la penetracin dentro del
metal base y la rata de fusin del electrodo.
El calor generado por un arco se puede calcular por la siguiente frmula:
Q=V*I*T
Donde:
Q = Energa ( Joules)
V = Voltaje ( Voltios )
I = Intensidad ( Amperios )
T = Tiempo ( Segundos ).
Solo el 50 % del calor se aprovecha, el resto se pierde en radiacin y
conduccin. Ref (2)
2.3 SOLDADURA POR ARCO.
El arco elctrico es una de las mejores fuentes de calor para la soldadura
ya que permite concentrar una gran cantidad de calor en un rea pequea. La
temperatura del arco para soldadura es de 6000

C aproximadamente. La

corriente para el arco se suple de una fuente de poder, las cuales pueden ser
generadores, rectificadores y transformadores; que proporcionan la intensidad de
corriente necesaria a un relativo bajo voltaje; si la corriente fluye contnuamente
en una direccin ser contnua o alterna en caso contrario. Ref (5)
2.4 GENERADORES.
Suplen corriente contnua a partir de motores elctricos que se conectan a
la red o de motores de combustin interna. Ref (2)
2.5 TRANSFORMADORES.
Suplen corriente alterna transformndola de la red. Ref (2)
2.6 RECTIFICADORES.
Suplen corriente contnua, transformando la corriente de la red y luego
rectificndola. Ref (2).

2.6 COMIENZO Y MANTENIMIENTO DEL PLASMA.

Para el encendido del arco es necesario un breve contacto entre la punta
del electrodo y la pieza de trabajo como contrapolo (estado de corto circuito),
esto origina una gran intensidad de corriente que tiene por consecuencia directa
una gran cantidad de calor por la elevacin de la resistencia conductora. Una vez
originada la corriente, debido especialmente a la ionizacin por choque, sta
cumple las condiciones necesarias para ionizar la columna de gas existente entre
los dos electrodos, este gas ionizado constituye un verdadero camino para
ejecutar la marcha o migracin de la electricidad. En el interior de esta columna
gaseosa que comnmente denominamos plasma, los electrones cargados
negativamente viajan a una gran velocidad hacia el polo positivo. Este rpido
movimiento de los electrones producen choques con las molculas neutras que
aporta el gas y produce inmediatamente, como consecuencia, su descomposicin
rpida en iones, los cuales por su parte quedan igualmente a disposicin del
transporte de la electricidad. El plasma adquiere en ese momento luminosidad y
emite una intensa radiacin que produce el arco elctrico. Ref(1).
2.7) SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS (SMAW).
La soldadura manual con electrodos revestidos es un proceso que consiste
en establecer un arco elctrico entre el extremo del electrodo y la pieza a ser
soldada. (Ver figura 2 ). El proceso permite el empleo de corriente alterna y/o
contnua, habiendo electrodos que pueden ser empleados en ambas. Ref (3)

Fig. (1)

Esquema de equipo de soldadura de arco elctrico manual.

La velocidad de fusin de los electrodos est controlada principalmente
por la corriente de soldadura , la longitud del arco y el voltaje. El ngulo de
ataque del electrodo no tiene un efecto significativo sobre la velocidad de fusin.
Ref (3)
Los electrodos convencionales usados en los rangos de corriente
recomendados por los fabricantes, transfieren el metal a travs de glbulos o
cortocircuito. La direccin de transferencia es asistida por la forma de copa que
adopta el revestimiento en la punta del electrodo. Ref (3)

Fig. (2)
Descripcin del proceso de soldadura SMAW
Este sistema de soldadura es aplicable a casi todos los materiales
metlicos que maneja la industria moderna; con ellos se puede soldar, desde
aceros de baja aleacin, hasta aceros totalmente aleados, como los inoxidables,
tambin materiales no ferrosos tales como aleaciones de nquel, cobre, etc.
Ahora bien, la tendencia a realizar la soldadura, es que el depsito tenga
una composicin qumica similar al metal base, sin descartar los casos donde
esto no ocurre necesariamente, ejemplo : soldadura de hierro fundido,
revestimientos duros etc. Ref (3)

Los electrodos revestidos se pueden agrupar de acuerdo a su aplicacin, de

la manera siguiente:
1.- Para aceros de bajo carbono.
2.- Para aceros de baja aleacin.
3-. Para aceros de alta aleacin.
4.- Para hierros fundidos.
5.- Para recalgues duros.
6.- Para materiales no ferrosos.
2.8) El electrodo revestido.
Es una varilla metlica o alambre forrado de un material compuesto de
diversos productos qumicos, minerales, ferroaleacines, xidos metlicos; que
sirven como elementos del circuito elctrico para formar el arco entre su extremo
y el metal base o pieza que se soldar, genera su atmsfera de proteccin a partir
de la combustin de ciertos componentes del revestimiento, y el metal del ncleo
se transfiere a travs del arco al cordn. Ref (3)
Las funciones que desempean los revestimientos son fundamentales para
obtener una buena calidad de los depsitos. Los revestimientos actan de la
siguiente forma:
1 Estabilizan el arco elctrico.
2 Forman una pantalla gaseosa que protege los metales fundidos.
3 Sirven como medios para efectuar depsitos metlicos.
4 Permiten la ejecucin de soldadura en posicin.
5 Forman una escoria que purifica el metal.
1.- Estabilizan el arco elctrico:

Los revestimientos contienen ciertos componentes que ayudan a

estabilizar el arco con el fin de asegurar la continuidad del proceso sin
interrupciones. Estos son principalmente sales de sodio y potasio, que se disocian
en el arco formando iones conductores de la electricidad, volviendo conductor el
espacio que existe ente los polos. Cuando el electrodo contiene sales de sodio, es
apto para ser usado con corriente contnua, es decir que se puede efectuar la
soldadura con un rectificador, generador o convertidor.
Cuando contiene sales de potasio, es apto para corriente alterna y
contnua, o sea , se puede usar con cualquier fuente de corriente para soldadura,
Transformadores, rectificadores, etc.
La diferencia se debe a que el potasio se ioniza ms fcilmente que el
sodio, por ello puede estabilizar un arco ms difcil de mantener, como el de
corriente alterna. Ntese que no se debe emplear un electrodo para corriente
contnua en alterna, el resultado ser un arco sumamente inestable. Ref (3)
2.- Forman una pantalla gaseosa que protege los metales fundidos.
Los revestimientos contienen ciertos compuestos que se queman en el
arco, generando gases, que protegen los metales fundidos, tanto el que se
transfiere en el arco, como el del bao, de la influencia del aire:
El aire est compuesto fundamentalmente por oxgeno y nitrgeno, por lo
cual, los metales fundidos expuestos a l, se oxidarn rpidamente, dando como
resultado soldaduras de escasa cohesin

y pobres propiedades mecnicas,

adems, si los xidos quedan atrapados dentro del cordn, las propiedades
mecnicas de este sufrirn un deterioro todava mayor. El tipo de compuesto
qumico que se usa para generar la atmsfera protectora, subdivide a los
electrodos en dos grandes grupos, dependiendo si es orgnico o inorgnico, de la
siguiente forma:

Compuestos orgnicos:
Electrodos rutlicos.
Electrodos celulsicos.
Compuestos inorgnicos:
Electrodos de bajo hidrgeno o bsicos.
La composicin qumica de los gases generados por los compuestos
orgnicos es del tipo:
CO 40-50%
H2 40-50%
H2O 1-2%
CO2 1-6%
El hidrgeno presente afecta la ductilidad de los aceros, tornndolos ms
frgiles. Este fenmeno se puede evitar usando revestimientos inorgnicos, los
cuales no generan hidrgeno y como deben usarse secos, no tienen humedad, por
lo tanto los depsitos que producen sern ms dctiles y menos propensos a
agrietarce. Ref (3) y Ref (5)
Los electrodos cuyo revestimiento es inorgnico, generan su atmsfera a
partir de carbonato de calcio, el cual al calcinarce con las temperaturas del arco,
producen CO y CO2 solamente. Ref (3)
3.- Sirven como medio para efectuar depsitos metlicos:
Aparte del metal del ncleo o varilla del electrodo, este tambin contiene
metales pulverizados en su revestimiento, con el fin de cambiar la composicin
del depsito.

Muchos metales se pueden transferir desde el revestimiento, modificando

la composicin qumica del cordn y as, mejorar la resistencia mecnica, la
dureza, la ductilidad, las

propiedades anticorrosivas, etc., ; o bien para

incrementar la cantidad de metal que deposita por unidad de tiempo,

convirtindolo en un electrodo de alto rendimiento. Tambin, contiene elementos
desoxidantes que evitan la formacin de poros.

4. Permiten la ejecucin de soldadura en posicin.

El revestimiento, al formar una escoria encima del metal fundido, ayuda a
que este ltimo permanezca en su sitio, que no gotee o caiga por efecto de la
gravedad, ya que la escoria tiene cierta viscosidad y tensin superficial. Al
ejecutar soldadura en posicin vertical o sobre cabeza, la escoria no debe quedar
incluida en el cordn, tiene que estar encima del metal fundido, protegindolo
hasta que solidifque y mantenindolo para lograr la cohesin perfecta de las
partes a unir.
La escoria, cuando est fundida, influencia la forma del cordn en cuanto
a su concavidad o convexidad. Esto es importante, ya que determina la mayor
facilidad en la remocin de escoria en los cordones de raz, evitando inclusiones
en los bordes y como consecuencia, soldaduras defectuosas. Ref(3)
5. Forman una escoria que purifica el metal:
Estando el metal y la escoria fundida,

est ejerce una funcin

purificadora, eliminando elementos indeseables, tales como el azufre y el fsforo,

que de permanecer en el cordn, por encima del mximo tolerado, lo afectara

negativamente, ya sea, desmejorando sus propiedades o provocando grietas en las

juntas soldadas. Ref (3)
La escoria tambin protege la solidificacin, evita enfriamientos bruscos
que pudieran afectar las propiedades mecnicas y evita que el cordn se oxide
cuando an est caliente. Ref (3)
2.9 DIFERENTES TIPOS DE ELECTRODOS.
Los electrodos revestidos se diferencian por el tipo de ncleo o por el tipo
de revestimiento que poseen, pero tratndose de electrodos con un mismo tipo de
ncleo, la nica diferencia se deber al revestimiento, ste determinar
fundamentalmente las caractersticas de operacin de cada uno, por lo tanto, es
conveniente explicar esas diferencias. Ref (3)
Electrodos celulosicos:
Se caracterizan por contener, celulosa en la mayor proporcin, la cual es
un compuesto orgnico que genera comparativamente gran cantidad de gases y la
escoria es relativamente escasa. Cierta cantidad de hidrgeno se produce, por lo
cual estos electrodos no son aplicables en algnos aceros que necesitan presentar
una ductilidad elevada. Contienen rutilo o dixido de titanio, el cual acta
estabilizando el arco y que luego formar la escoria .
Como aglutinantes y estabilizadores del arco se usan los silicatos de sodio
y potasio. Con el primero trabajan en corriente contnua (AWS E 6010) y con el
segundo en corriente alterna y contnua ( AWS E 6011 ). Ref (3) y Ref (2)
Estos electrodos se aplican donde es necesaria cierta penetracin, en
cordones de raz, por ejemplo y en soldadura vertical descendente. Ref (3)
Electrodo rutlico:

Contienen rutilo en mayor proporcin y celulosa como formador de su

atmsfera de proteccin. Produce una escoria bastante gruesa y su fluidez se
controla con minerales silceos. Los aglutinantes son silicatos de sodio y potasio.
Ejemplos: (AWS E 6013 , AWS E 7024) se usan fundamentalmente en trabajos
de carpintera metlica. Algunos tipos contienen gran cantidad de polvo de
hierro, lo cual determina una mayor eficiencia en la deposicin, haciendo mas
econmicos los procesos, tambin esto ha permitido desarrollar el sistema de
soldadura por gravedad. Ref (3) y Ref (2)
Electrodos de bajo hidrgeno:
Estos electrodos se aplican en aceros al carbono y aceros de baja aleacin,
ya que, al estar exentos de hidrgeno sus depsitos les proporcionan una alta
ductilidad. Estn compuestos por carbonato de calcio fundamentalmente, este se
calcina y genera una atmsfera de proteccin y una escoria bastante gruesa. Se
han desarrollado para trabajar con corriente contnua (AWS E 7015) , con
corriente alterna y contnua (AWS E 7016). Ref(3)
Tambin se ha incorporado al revestimiento, altas cantidades de polvo de
hierro, para incrementar la eficiencia de la deposicin (AWS E 7018), este
material tambin

proporciona estabilidad al arco y hace conductor al

revestimiento. Ref (3)

2.10 CLASIFICACIN AWS DE LOS ELECTRODOS.
En principio, todos los electrodos vienen marcados con el nombre
comercial que les asigna el fabricante. Estos nombres comerciales no estn
sujetos a normas aceptables en forma universal, por tanto, resulta difcil
establecer comparacin entre distintas marcas de electrodos. Ref (3)

Con el fin de lograr cierto grado de uniformidad en la fabricacin de

electrodos, la AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS) Y la AMERICAN
SOCIETY FOR TESTING OF MATERIALS (ASTM) han establecido una serie
de requerimientos; con la finalidad de que los electrodos de los distintos
fabricantes, se ajusten a clasificaciones normalizadas por la (AWS) y la (ASTM);
y renan caractersticas mecnicas y qumicas, similares al depsito de soldadura.
Ref (3)
Las normas de la (AWS) son las ms usadas en Venezuela. Sin embargo,
la comisin venezolana de normas industriales (COVENIN) ha elaborado las
normas correspondientes a estos electrodos, con la colaboracin de AGA
VENEZOLANA C.A. y otras empresas. Ref (3)
Los electrodos para acero al carbono se clasifican segn la AWS de la
siguiente forma:
Una letra (E) seguida de cuatro o cinco dgitos, en cada caso los dos
primeros o los tres primeros dgitos, indican la resistencia a la tensin del
material depositados en miles de libras por pulgada cuadrada.
En el esquema siguiente, se muestra con detalle, el significado completo
de la nomenclatura AWS, para los electrodos antes mencionados; correspondiente
a la clasificacin de los dgitos. Ref (3)

2.11) Proceso de soldadura MIG/MAG (GMAW).

Se conoce como soldadura MIG/MAG (GMAW) la soldadura por arco en
la que se usa un electrodo consumible (alambre) de dimetro pequeo, bajo la
proteccin de una atmsfera gaseosa (Ver fig. 3). La atmsfera protectora puede
estar constituda por : un gas inerte, en cuyo caso el proceso se denomina MIG
(METAL INERT GAS), por un gas activo mezcla de gases activos con inertes, en
este caso el proceso se conoce como MAG ( METAL ACTIVE GAS).( Ver figura
2 ). Ref (4) Ref (3)

Fig.. (3)
La designacin formal de la AWS para el proceso es GMAW (METAL
ARC WELDING), tambin se conoce con el nombre de MICRO WIRE. Ref(3)
En el proceso de soldadura MIG/MAG, la transferencia del metal de
aporte se realiza a travs del arco elctrico al bao, desde un alambre alimentado
en forma contnua, en una atmsfera protectora que cubre al arco elctrico y el
metal, fundido a fin de evitar contacto de ste con el aire. Ref(3).
Principios de operacin: GMAW es un proceso que incorpora la
alimentacin automtica de un electrodo contnuo, consumible, que es protegido
por un gas suplido externamente. Ya que el equipo provee regulacin automtica
propia de las caractersticas del arco y de la rata de deposito, los nicos controles
manuales requeridos del soldador para la operacin semiautomtica son:
posicin de la pistola, gua, y velocidad de traslacin. La longitud del arco y el
nivel de corriente son mantenidos automticamente. Ref (4).
2.12) EQUIPO DE SOLDADURA.

El

proceso

GMAW

puede

ser

utilizado

automtica

semiautomticamente. El equipo bsico para cualquier instalacin GMAW

consiste de lo siguiente:
Una pistola de soldar.
Un alimentador de alambre con sus guas.
Un control de soldadura.
Un suministro regulado de gas de proteccin.
Una fuente de suministro de electrodo. Ref (4 )
El control y funcionamiento del proceso es logrado a travs de estos tres
elementos bsicos del equipo ( Ver figura 4 ). Ref (4)
Fig. (4)
1 Conjunto de la pistola y cable.
2 Unidad de alimentacin de alambre.
3 Fuente de poder.
El conjunto de pistola y cables cumple tres funciones. Entrega el gas de
proteccin a la regin del arco, gua el electrodo consumible a la punta del
contacto y conduce la energa elctrica. Cuando el gatillo de la pistola es pulsado,
energa , gas y electrodo, son simultneamente entregados al trabajo y el arco es
creado. La unidad de alimentacin de alambre

y la fuente de poder estn

normalmente acoplados para proveer una autorregulacin de la longitud del arco.

La combinacin bsica usada para producir esta regulacin consiste en una
fuente de poder de voltaje constante ( la cual provee una curva voltamperio
esencialmente plana) en conjunto con una unidad de alimentacin de alambre de
velocidad constante . (Ver fig.5). Ref (4)

Fig. (5).
2.13) Caractersticas del proceso: Las caractersticas del GMAW son descritas
mejor por los tres modos de transferencia del metal que pueden ocurrir en el
proceso. Transferencia por roco axial (SPRAY), transferencia globular y
transferencia por corto circuito. Las transferencias por roco axial y globular son
asociadas bsicamente con energa de arco relativamente alta. Con la exepcin
ocasional del modo de transferencia por roco en electrodos de dimetro muy
pequeo, ambos modos de transferencia, por roco y globular, estn limitados
normalmente por las posiciones de soldadura plana y horizontal con espesores de
material no menores de (1/8) pulg. (3.2)Milmetros. Ref (4)
El proceso fsico de la transferencia del metal no es bien entendida; no
obstante, un gran nmero de sugerencias han sido hechas sobre las fuerzas
responsables de regular dicha trasferencia. De todas las probabilidades, una
combinacin de fuerzas es responsable del desprendimiento del metal fundido del
electrodo y la propulsin a travs del arco al metal base, la gravedad y el efecto
de estrangulamiento, pueden ser consideradas en una simple descripcin del
mecanismo de transferencia y sus cuatro modos bsicos. Ref(4)

El efecto de estrangulamiento es una reduccin momentnea de la gota

lquida del electrodo cargado, que ocurre como resultado del efecto
electromagntico de la corriente (Ver fig. 6 ).Ref (4)

Fig. (6)
Este efecto es la clave para la transferencia en roco axial (Ver figura 7) Y
un factor en la transferencia de corto circuito. En cualquier conductor el efecto de
estrangulamiento es proporcional al cuadrado de la corriente fluyendo a travs de
l. Este efecto puede hacerce tan grande que haga que el electrodo se reduzca y
finalmente se separe la gota. La gota de metal fundido al final del electrodo es
fcilmente separada a los niveles de corriente de soldadura. La transferencia
globular se caracteriza por el efecto predominante de la fuerza de gravedad. Ref
(4)

Fig. (7)
TRANSFERENCIA POR ROCO AXIAL.

( Recubrimiento gaseoso con al menos 80% argn). En este modo, el

metal es transferido a travs del arco en forma de pequeas gotas de tamao igual
o menor del dimetro del electrodo. Las gotas son dirigidas axialmente en lnea
recta del electrodo al charco de soldadura. El arco es muy suave y estable. El
resultado es muy poca salpicadura y un cordn de superficie relativamente lisa.
La energa del arco (plasma) es dispersada en un patrn de forma de cono. Esto
resulta en buenas caractersticas de mojado a los extremos del cordn, pero
produce relativamente poca penetracin ( baja profundidad de fusin ). La
penetracin es mayor a la obtenida por el mtodo de soldadura manual por
electrodo recubierto (SMAW), pero menor a la obtenida por el mtodo de
transferencia globular de alta energa. Ref (4).

Fig.. (8)
La transferencia por roco axial es establecida a un nivel de corriente
mnima para un electrodo dado ( densidad de corriente). Este nivel de corriente se
denomina corriente de transicin. Una corriente de transicin bien definida existe
slo cuando el gas de proteccin contiene un mnimo de 80% de argn (Ver
figura 8 ). A niveles inferiores a los de la corriente de transicin, el tamao de la
gota aumenta mayor que el dimetro del electrodo. Las caractersticas del arco en
este lmite de operacin son bastante inestables. Ref (4)

TRANSFERENCIA GLOBULAR.
(Recubrimiento gaseoso de CO2 o HE). En este modo, el metal es
transferido en forma de glbulos irregulares dirigidos al azar a travs del arco en
forma irregular, resultando en una considerable cantidad de salpicaduras. La
salpicadura es reducida cuando se trabaja con CO 2 como gas de proteccin
ajustando las condiciones de soldadura de manera tal, que la punta del electrodo
est por debajo de la superficie del metal fundido y dentro de la cavidad,
generado por la fuerza del arco. El arco de CO 2 es generalmente de naturaleza
inestable, caracterizado por un sonido de chasquido. Presenta un cordn de
superficie rugosa en apariencia (efecto de oleaje) en comparacin al cordn
obtenido con la transferencia de roco axial. Ya que la mayora de la energa del
arco es dirigida hacia abajo y por debajo de la superficie del metal fundido, el
perfil del cordn de soldadura obtenido es de una muy alta penetracin con una
accin de mojado a los extremos del cordn menor a la obtenida con la
transferencia de roco axial ( Ver figura 9). Una estabilidad relativa del arco de
CO2 puede obtenerse a niveles elevados de corriente usando un arco enterrado.
Ref (4).
Fig. (9).

Cuando se utilizan mezclas ricas en HELIO, se produce un cordn ms

ancho con una penetracin similar a la obtenida con argn pero un perfil ms
deseado. Ref (4) y Ref (3)

TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO.

En la transferencia por corto circuito de baja energa, la transferencia del
metal fundido ocurre cuando el electrodo est en contacto con el charco de metal
fundido. En este modo de transferencia, las caractersticas de la fuente de poder
controlan la relacin entre el establecimiento del arco y el corto circuito del
electrodo con la pieza de trabajo. Ya que el suministro de calor es bajo, la
penetracin es poca y se deben tomar precauciones para asegurar buena fusin
en secciones gruesas. No obstante, esta caracterstica permite la soldadura en
todas las posiciones. La transferencia por corto circuito es particularmente
aceptable en la soldadura de materiales delgados. (Ver figura 10.a y 10.b) Ref (4)

Fig.(10.a). Estrangulamiento en corto circuito.

Fig. (10.b)
2.14) GASES DE PROTECCIN

La mayora de los metales tienen la fuerte tendencia a combinarce con

oxgeno (para formar xidos) y en grado menor con el nitrgeno ( para formar
nitritos). El oxgeno reacciona tambin con el carbono para formar monxido de
carbono gaseoso. Estas reacciones son todas una fuente de deficiencias en la
soldadura en la forma de: defectos de fusin debido a xidos, prdidas de
resistencia por presencia de porosidades, xidos y nitritos; y fragilidad del metal
debido a xidos y nitritos disueltos. Estas reacciones se forman con facilidad, ya
que la atmsfera es aproximadamente 80% nitrgeno y 20% oxgeno. La
principal funcin del gas de proteccin es la de excluir la atmsfera circundante
del contacto con el metal fundido. Ref (4) y Ref (3).
El gas de proteccin tiene un efecto pronunciado sobre los siguientes
aspectos de la operacin de soldadura y su resultante:
1 Caractersticas del arco.
2 Modo de transferencia del metal.
3 Penetracin y perfil del cordn.
4 Velocidad de soldadura.
5 Tendencia a las socavaciones.
6 Accin limpiadora.
Los gases inertes de proteccin - Argn y Helio. Estos gases, as como las
mezclas de ellos, son necesariamente usados en la soldadura de metales y
soldadura de aceros inoxidables y aceros de baja aleacin. Las diferencias bsicas
entre argn y helio son:
1 Densidad.
2 Conductividad trmica.
3 Caractersticas del arco.

La densidad del argn es aproximadamente 1.4 veces la del aire ( ms

pesado ), mientras que la densidad del helio es aproximadamente 0.14 veces la
del aire ( ms liviano ). Mientras ms pesado el gas, ms efectivo es, a cualquier
flujo, el recubrimiento y proteccin de la zona de soldadura cuando se trabaja en
posicin plana. Por lo tanto, el helio requiere dos a tres veces mayor flujo de gas
que el argn para entregar la misma proteccin. Ref (4)
El helio posee un conductividad trmica mayor a la del argn y produce
un plasma en el cual la energa es dispersada ms uniformemente. El plasma del
argn se caracteriza por un alto contenido de energa en el centro y una capa
externa de menor energa calrica. Esta diferencia afecta fuertemente el perfil del
cordn de soldadura. El arco de helio produce un cordn profundo, ancho, y de
forma parablica. El arco de argn produce un perfil de cordn caracterizado por
una penetracin papilar (Ver figura 11 ). Ref(4).
Fig. (11)
A una velocidad de alimentacin de alambre dada, el voltaje del arco de
argn ser bastante menor que el de helio. Como resultado, habr menos cambio
en el voltaje con respecto a los cambios de la longitud del arco y el arco tender a
ser ms estable que el del helio. El arco de argn ( incluyendo a las mezclas con
mas de 80% de argn ) producir una transferencia por roco axial a niveles de
corriente por arriba de la corriente de transicin. El arco protegido por helio
produce una transferencia de metal en grandes gotas en los rangos normales de
operacin . Por lo tanto, el arco de helio producir un nivel mayor de
salpicaduras y una ms pobre apariencia del cordn de soldadura comparado al
de argn. Ref (4)
El ms fcilmente ionizable es el argn, tambin facilita el inicio del arco
y provee una accin de limpieza superficial superior cuando es usado con
polaridad reversa ( electrodo positivo ). Ref (4)

MEZCLAS DE ARGN Y HELIO.

La proteccin con argn puro es usada en muchas aplicaciones para la
soldadura de metales no ferrosos. El uso del helio puro es generalmente
restringido a reas especializadas debido a la estabilidad limitada del arco. Sin
embargo, el perfil del cordn de helio ( profundo ancho y parablico ) es
frecuentemente deseado cuando se usa una mezcla de argn helio como gas de
proteccin. El resultado es un perfil mejorado adems de las caractersticas de la
transferencia de roco axial del argn. Ref (4)
En la transferencia por corto circuito , son usadas mezclas de 60 a 90 % de
helio para obtener un mayor suministro de calor al metal base para mejorar las
caractersticas de fusin. Para algunos metales, como aceros inoxidables o de
baja aleacin, se adiciona helio en vez de CO 2 , ya que el helio no produce
reacciones metlicas que afecten adversamente las propiedades mecnicas del
depsito. Ref (4)
ADICIONES DE CO2 Y OXGENO AL ARGN Y HELIO.
Argn y helio puro producen excelentes resultados en la soldadura de
materiales no ferrosos. No obstante, estos gases puros no producen las
caractersticas ms satisfactorias cuando se sueldan materiales ferrosos. Con la
proteccin de helio el arco tiende a ser errtico acompaado de salpicaduras, y
con argn muestra una tendencia alta a las socavaciones. Adiciones de oxgeno
de 1 a 5% de CO2 de 3 a 25% al argn puro produce una mejora apreciable. Ref
(4)
Adiciones de CO2 al ARGN tienden a mejorar el cordn de soldadura
produciendo una mejor definicin del mismo conocida como forma de pera,
cuando el porcentaje de Argn aumenta disminuye el dimetro de las gotas y

aumenta la frecuencia de transferencia; tambin se logra una mayor estabilidad

del arco y disminucion de la salpicadura (Ver figura 12). Ref (4) y Ref (16).

Fig. (12)

BIXIDO DE CARBONO CO2.

Este es un gas reactivo usado en su forma pura para la soldadura de aceros
al carbono y de baja aleacin. Es el nico gas reactivo recomendado como
proteccin para la soldadura (GMAW). Altas velocidades de soldadura, mayor
penetracin en la junta, y bajo costo son las caractersticas que han
promocionado el uso del CO2 como gas de proteccin. Ref (4)
Con un recubrimiento de CO2 la transferencia de metal es por corto
circuito o globular. La transferencia por roco axial es una caracterstica de la
proteccin con argn y no puede ser conseguida con la proteccin de CO 2 . La
transferencia globular es bastante violenta y produce un nivel alto de
salpicaduras. Esto requiere que las condiciones de soldadura sean ajustadas con
relativamente bajo voltaje para proveer un muy corto arco enterrado ( la punta
del electrodo esta por debajo del trabajo ), de manera de disminuir la salpicadura.
Ref (4)
En comparacin con el arco de proteccin de argn, el arco de proteccin
de CO2 produce un cordn de excelente penetracin con una superficie ms
spera y mucho menor accin de mojado al extremo del cordn debido al
electrodo enterrado. Depsitos de buena calidad son obtenidos pero las

propiedades mecnicas pueden ser afectados adversamente debido a la naturaleza

oxidante del arco. Ref (4)
2.15) PARMETROS DEL PROCESO.
Para alcanzar el resultado ptimo del proceso de soldadura GMAW, el
operador debe conocer la influencia que tienen los parmetros en su conduccin.
Un arco suave y estable se forma solamente cuando se logra un recproco
equilibrio entre los siguientes parmetros:
Velocidad de alimentacin de alambre.
Corriente de soldadura.
Dimetro del alambre.

Tensin del arco.

Eleccin de la inductancia adicional.
Velocidad de soldadura.
Longitud libre del alambre(Lo).
Caudal de gas.
Velocidad de alimentacin del alambre y corriente de soldadura.
La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentacin
del alambre al arco, por tanto, los ajustes se realizan a travs de la regulacin de
dicha velocidad, alta velocidad del alambre significa alta corriente y viceversa. El
ajuste de la corriente de soldadura se realiza de acuerdo a la posicin de
soldadura y del espesor del material a soldar. Ref(3).

Dimetro del alambre.

La eleccin del dimetro del alambre se realiza de acuerdo al rendimiento
de fusin deseado, la corriente de soldadura y criterios econmicos. Ref (3).
Como se muestra en la figura (13), cuando para una corriente dada
(ejemplo 150 y 250 Ampere) se pueden emplear varios dimetros de alambre. Si
se desea una alta velocidad de fusin, se elige el dimetro menor dado que el
rgimen de fusin depende de la densidad de corriente en el alambre; a su vez
con el menor dimetro, se incrementa el costo de la soldadura por kilogramo de
metal de soldadura. Tambin se tendr una mayor penetracin. Ref (3)

Fig. (13)
No obstante, al elegir el dimetro del hilo electrodo debe tomarce muy en
cuenta la posicin de soldadura. Por ejemplo para soldeo vertical o en techo
conviene tomar dimetros menores que para soldeo horizontal. Ref (3)
Tensin del arco.

La tensin del arco es proporcional a la longitud del mismo, es junto con

la corriente uno de los parmetros ms importante para la ejecucin de una buena
soldadura. Se determina la tensin adecuada actuando sobre la fuente. Existe una
tensin de arco ptima para cada valor de corriente, de acuerdo al dimetro del
alambre a optimizar, y como un compromiso entre lo siguiente:
1 Una tensin elevada con relacin a la alimentacin del electrodo producir un
arco largo e inestable, se producen corto circuitos irregulares, exceso de
salpicaduras, la soldadura es demasiado baja con surcos visibles en los
mrgenes. Las propiedades mecnicas desmejoran, debido a la mayor
combustin del (Si) y el ( Mn).
2 Una tensin demasiado baja en relacin a la alimentacin del electrodo
ocasiona un arco corto donde el hilo choca con el material base, el operario
siente que la pistola tiende a levantarce, la junta no se funde suficientemente y
la soldadura no se desparrama y se produce una soldadura alta con mala
penetracin. Ref (3)
Eleccin de la inductancia adicional.
La inductancia adicional en algunos equipos es una resistencia interior
variable, constituda por una bobina recorrida por la corriente de soldadura y que
se ubica en la fuente.
La inductancia influye en el proceso de la manera siguiente: una
inductancia alta produce un arco ms caliente con gotas grandes y el menor
nmero. Una inductancia baja produce un arco ms fro, con gotas pequeas y un
mayor nmero. Ref (3)

Velocidad de soldadura.

La velocidad de soldadura depende del modo de ejecucin de la operacin

y de la magnitud de la corriente; mayor velocidad de soldadura

menor

penetracin, pudindose producir socavado lateral. Una velocidad muy baja

agranda la lnea de fusin y puede producir perforacin. Ref (3)
Longitud libre del alambre Lo.
Se llama longitud libre de alambre, al tramo del mismo comprendido
entre el extremo inferior de la boquilla de contacto y el arco elctrico. Tiene gran
influencia en la marcha del proceso, dado que dicho tramo conduce la corriente
de soldadura en su totalidad constituyendo parte del circuito elctrico. Ref (3)
Para una velocidad constante de alimentacin de alambre un aumento de
(Lo) que significa una disminucin de corriente (Ver figura 14).Por tal motivo,
es conveniente mantener una longitud (Lo) lo ms constante posible. Ref (3) .
En general (Lo) deber correr lo ms corta posible, a los efectos de
mantener un arco regular, pero no tan corta como para que se produzca la fusin
de la boquilla de contacto. Ref (3)

Fig. (14).
Influencia del caudal de gas.
Un flujo o caudal de gas bajo permitir la entrada del aire al bao de
fusin generando poros, y un caudal elevado producir turbulencia que a su vez
incorporara aire al citado bao (Ver figura 15 pg. 39).Ref (3)
La distancia entre la tobera de gas y la pinza debe ser la menor posible, a
fin de que la campana protectora de gas no se disperse, adems esta distancia
debe ser tal, que no debe impedir al operario observar la pileta de fusin, el
efecto de la salpicadura sobre la tobera sea mnima. Ref (3).
2.16) CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS GMWA

.
Fig. (15).
GRFICAS

5600

5200
5000
4800
4600
4400
4200
4000
Argon

Co2

mezcla
Gas de proteccin

Influencia del gas de proteccin sobre la resistencia a la

traccin

Grfica #1

5450
5400

Traccin (Kg/cm2)

Traccin (Kg/cm2)

5400

5350
5300
5250
5200
5150
5100
5050
5000
bajo

medio

alto
Intensidad

Influencia de la intensidad de corriente sobre la resistencia

a la traccin

Grfica #2

52

50
49
48
47
46
GMAW

SMAW

Durezas promedio de los procesos (GMAW) y (SMAW)

Grfica #3

54
53

Durezas (HRB)

Durezas (HRB)

51

52
51
50
49
48
47
Ar

CO2

Mezcla
Gas de proteccin.

Durezas en funcin del gas de proteccin (GMAW)

Grfica #4

49,5
49
Dureza (HRB)

48,5
48
47,5
47
46,5
46
45,5
45
Bajo

Medio

Alto
Intensidad

Influencia de la intensidad de corriente sobre la dureza

Grfica #5

30

Tenacidad (Kg*m)

25
20
15
10
5
0
SMAW

GMAW

Proceso

Resultados de las pruebas de impacto CHARPY promedio de

cada proceso

Grfica #6

45
40
Tenacidad (Kg*m)

35

9,52mm
14,27mm
12,5mm

30
25
20
15
10
5
0
bajo

medio

alto
Intensidad

Resultados de las pruebas de impacto en funcin de de la

intensidad de corriente

Tenacidad(Kg*m)

Grfica #7

6,7
6,6
6,5
6,4
6,3
6,2
6,1
6
5,9
5,8
5,7
5,6
Ar

CO2

Mezcla
Gas de proteccin

Influencia del gas de proteccin sobre las pruebas de

impacto

Grfica #8

14
9,52mm
12,5mm
14,27mm

Penetracin (mm)

12
10
8
6
4
2
0
GMAW

SMAW

Procesos

Resultados de la penetracin promedio entre los

procesos (SMAW) y (GMAW)

Grfica #9

14

Penetracin (mm)

12
10
8
6
9,52mm
12,5mm
14,27mm

4
2
0
bajo

medio

alto
Intensidad

Influencia de la intensidad de corriente sobre la

penetracin (SMAW)

Grfica #10

9,52mm

12

12,5mm

Penetracin (mm).

10

14,27mm

8
6
4
2
0
Ar

CO2

Mezcla
Gas de proteccin

Influencia del gas de proteccin sobre la penetracin

Grfica #11

250

Dureza(HV)

200
(SMAW)
(GMAW)

150

100

50

0
2

10

12

14
Distancia (mm)

Grfico barrido de microdurezas

Grfica #12

16

4000000
3500000

Costo (Bs.)

3000000
2500000
2000000

SMAW

1500000

GMAW(CO2)

1000000

GMAW(Ar)
GMAW(Mezcla)

500000
0
0

50

100

150

200
Tiempo (hr)

Grfica de los costos de soldadura en funcin del tiempo de

operacin

Grfica #13

3000000
2500000

Costo (Bs.)

2000000
1500000
1000000
500000
0
SMAW

GMAW

Proceso

Grfica de los costos de inversin para cada proceso.

Grfica # 14

3500000

Costo en Bs.

3000000
2500000
2000000

GMAW(Ar)
SMAW
GMAW(CO2)
GMAW(Mezcla)

1500000
1000000
500000
0
0

50

100

150
200
Kg. de metal depositado

Grfica de costos de soldadura en funcin de los kilogramos de

metal depositado

Grfica # 15

4,5
4
3,5

Kg./hr

3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
SMAW

GMAW

Proceso

Grfica de Kg. de metal depositado/ hr de operacin, para

cada proceso

Grfica # 16

70
60
50
40
30
20
10
0
SMAW

GMAW

Proceso

Rendimiento de utilizacin del electrodo.

Grfica #17

100
Rendimiento (%)

Porcentaje

100
90
80

80
60
40
20
0
SMAW

GMAW

Proceso

Grfica del rendimiento de utilizacin del electrodo, maza de

metal depositado/ maza del electrodo.

Grfica # 18

Rendimiento (%)

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
SMAW

GMAW Proceso

Grfica de rendimiento de trabajo, hr de soldeo/ hr de

operacin

Grfica # 19

9000
8000

9,52 mm

Costos Bs.

7000

12,5 mm

6000

14,27 mm

5000
4000
3000
2000
1000
0
SMAW

GMAW
Ar

GMAW
CO2

GMAW
Mezcla
Proceso

Costos por metro de soldadura

Grfica #20