Departamento de Procesos y Sistemas

Actividad Acadmica # 10

Prof.: Ing. MSc. Alexis Castro

alexcastro@usb.ve, ext.: 3320, Ofic. 327 MYS
Aula clase asignatura: MYS 114
AULA VIRTUAL PS2142, https://moodle.asignaturas.usb.ve/
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DISTRIBUCIN REPETITIVA Y ORIENTADA AL PRODUCTO

Los dos tipos de distribucin orientada al producto son las lneas de
fabricacin y de ensamble.
En la lnea de fabricacin se construyen componentes, como neumticos
de automvil o partes metlicas para refrigeradores, en una serie de
mquinas.
En la lnea de ensamble se colocan las partes fabricadas juntas en una
serie de estaciones de trabajo

Administracin de la Produccin

El trmino lnea de ensamble se refiere a un ensamble progresivo que est

ligado por algn tipo de maquinaria que maneja los materiales. Los pasos
siguen alguna forma de ritmo y que el tiempo permitido para el procesamiento
es el mismo en todas las estaciones de trabajo.

Existen importantes diferencias entre tipos de lneas. Algunas de ellas son

los aparatos que manejan materiales (bandas o rodillos transportadores, gra
area), la configuracin de la lnea (en forma de U, recta, con ramificaciones),
pasos rtmicos (mecnico, humano), la mezcla de productos (un producto o
muchos), las caractersticas de la estacin de trabajo (los trabajadores pueden
estar sentados, de pie, caminar con la lnea o transportarse al mismo tiempo
que la lnea) y la extensin de la lnea (pocos o muchos trabajadores)

Administracin de la Produccin

Ventajas de la distribucin orientada al producto

1. El bajo costo variable por unidad usualmente asociado con los
productos estandarizados de alto volumen
2. Bajos costos por manejo de materiales
3. La reduccin de inventarios de trabajo en proceso
4. Facilidad de capacitacin y supervisin

5. Volumen de produccin rpida a travs de las instalaciones

Administracin de la Produccin

Desventajas de la distribucin orientada al producto

1.

Se requiere un alto volumen debido a la gran inversin necesaria

para establecer el proceso

2.

Cuando se detiene el proceso en cualquier parte se detiene toda la

operacin

3.

Falta de flexibilidad cuando se maneja una variedad de productos.

Administracin de la Produccin

La lnea de ensamble ms comn es una banda que se mueve y va pasando

por una serie de estaciones de trabajo a intervalos uniformes de tiempo
llamados tiempo del ciclo de la estacin de trabajo (que tambin es el tiempo
que transcurre entre las unidades sucesivas que salen por un extremo de la
lnea).
En cada estacin de trabajo, se trabaja en un producto, sea aadindole
partes o terminando operaciones de ensamble. El trabajo desempeado en
cada estacin est compuesto por muchas fracciones del trabajo, llamadas
tareas. Los anlisis de tiempos y movimientos describen estas tareas
Las relaciones entre las tareas impuestas por el diseo del producto
y las tecnologas del proceso definen el problema. Esto se llama relacin de
precedencia, la cual especifica el orden en que se deben realizar las tareas
dentro del proceso de ensamble.
Administracin de la Produccin

Todo el trabajo que se desempear en una estacin de trabajo es

equivalente a la suma de las tareas asignadas a ella.
El problema del balanceo de la lnea de ensamble consiste en asignar
todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo de modo que cada
una de ellas no tenga ms de lo que se puede hacer en el tiempo del ciclo
de la estacin de trabajo y que el tiempo no asignado (es decir, inactivo)
de todas las estaciones de trabajo sea mnimo.

Administracin de la Produccin

La meta de la administracin es crear un flujo continuo a lo largo de la lnea

de ensamble con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo.
Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de poseer una alta
utilizacin del personal y de las instalaciones, as como equidad en la carga del
trabajo asignado a los empleados.

El objetivo de la distribucin orientada al producto es minimizar el

desbalance en la lnea de fabricacin o de ensamble

Administracin de la Produccin

Los pasos para equilibrar una lnea de ensamble son :

1.

Especifique la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un

diagrama de precedencia, el cual est compuesto por crculos y flechas.
Los crculos representan tareas individuales y las flechas indican el orden
en que se desempearn.

2.

Determine el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones de

trabajo utilizando la frmula:

C=

Tiempo de produccin por da

Producto requerido por da (en unidades)

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3. Determine el nmero mnimo de estaciones de trabajo (Nt) que, se

requiere para cumplir el lmite de tiempo del ciclo de la estacin de trabajo
utilizando la siguiente frmula
Nt =Suma de tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (C)

4. Escoja la primera regla que usar para asignar las tareas a las estaciones de
trabajo y una segunda regla para romper empates.
5. Asigne las tareas, de una en una, a la primera estacin de trabajo hasta
que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la
estacin de trabajo o que no haya ms tareas viables debido a restricciones
de tiempo o de secuencia. Repita el proceso con la estacin de trabajo 2, la
estacin de trabajo 3 y as sucesivamente hasta que haya asignado todas
las tareas.
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6. Evale la eficiencia del balanceo obtenido empleando la frmula

Eficiencia =

Suma de los tiempos de las tareas (T)

(Nmero real de estaciones de trabajo (Na) x
Tiempo del ciclo de la estacin de trabajo (C))

7. Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a equilibrar utilizando otra regla

de decisin.

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EJEMPLO
La camioneta Modelo J ser armada utilizando una banda transportadora. Se
requieren 500 camionetas por da. El tiempo de produccin por da es de 420
minutos y la ilustracin A.1 presenta los pasos y los tiempos del ensamble de la
camioneta.
Encuentre la condicin de balanceo que minimiza el nmero de estaciones
de trabajo, sujeto a las limitaciones del tiempo del ciclo y la precedencia.

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Ilustracin A1

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Diagrama de Precedencias

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Obtendremos el tiempo del ciclo de la estacin de trabajo.

En este caso se debe convertir a segundos porque los tiempos de las tareas
estn en segundos.
C = Tiempo de produccin por da = 60 s 420 min = 25 200 = 50.4
Produccin por da
500 camionetas
500

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Por lo tanto, el nmero mnimo de estaciones de trabajo que se

requieren en teora (el nmero real puede ser mayor):
Nt = T =
C

195 segundos = 3.87 = 4 (redondeando)

50.4 segundos

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Debemos definir las reglas para las asignaciones. Ciertas investigaciones han

demostrado que algunas reglas son mejores que otras para problemas que tienen
determinadas estructuras. En este caso, se utilizar la siguiente regla principal:
a) Clasifique las tareas por orden de prioridad segn el nmero ms alto de
tareas subsiguientes :

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La segunda regla, invocada cuando existen empates derivados de la

primera, es:
b) Clasifique por orden de prioridad las tareas con base en las que duren
ms tiempo (ilustracin A.2). Ntese que D se debe asignar antes que B y
que E es asignada antes que C debido a que esta regla deshace los empates

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Ilustracin A.2

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Asignaciones de tareas

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Una eficiencia de 77% indica un desbalance o una inactividad de 23%

del tiempo (1.0 0.77) en la lnea entera.
Si se observa la ilustracin A.2 se puede ver que hay un total de 57
segundos de inactividad y que el trabajo selecto est en la estacin de
trabajo 5.
Es posible tener un mejor balance?

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