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Materia prima y reacciones químicas

  • 1. Seleccionar materias primas y reacciones químicas para evitar o reducir el manejo y almacenamiento de químicos tóxicos y/o peligrosos

Distribución de químicos

  • 2. Usar exceso de un reactante químico en una operación de reacción para consumir completamente el reactante químico valioso, tóxico o peligroso. El MSDSs (Material Safety Data Sheets) indica qué químicos son tóxicos y/o peligrosos.

Materia prima y reacciones químicas 1. Seleccionar materias primas y reacciones químicas para evitar o reducir

Especies inertes

  • 3. Cuando se requieran productos de gran pureza se eliminan las especies inertes antes de las operaciones de reacción cuando sea fácilmente separables y cuando el catalizador sea afectado por la especie inerte, mas no cuando deba ser removido un gran calor exotérmico de reacción.

Purgado de corrientes 4. Se colocan corrientes de purga para proveer de salidas a las especies

Purgado de corrientes

4. Se colocan corrientes de purga para proveer de salidas a las especies que entran al proceso como impurezas en la alimentación o aquellas que han sido formados irreversiblemente por la reacción, cuando estas se presentan en trazas y/o son difíciles de separar de otros químicos. Las especies que sean ligeras saldrán en purgas de corrientes de vapor, y aquellas pesadas saldrán en corrientes de purga líquida.

Purgado de corrientes 4. Se colocan corrientes de purga para proveer de salidas a las especies
  • 5. No purgar especies caras o especies tóxicas y peligrosas, incluso si se encuentran como trazas. Se añaden procesos de separación para recuperar las especies caras. Se incluyen reactores para eliminar, si es posible, las especies tóxicas y peligrosas (MSDs)

5. No purgar especies caras o especies tóxicas y peligrosas, incluso si se encuentran como trazas.
  • 6. Los subproductos provenientes de reacciones reversibles en pequeñas cantidades no se recuperan ni se purgan, en vez de eso se acostumbra reciclarlos hasta que se consuman completamente.

Selectividad

  • 7. Para reacciones de competencia tanto en serie como en paralelo, se ajusta la temperatura, la presión y el catalizador para obtener altos rendimientos de producto(s) deseado(s). En la distribución inicial de químicos asume que estas condiciones se pueden satisfacer. Antes del desarrollo de un diseño base-caso, se deben obtener los datos cinéticos y se debe revisar esta suposición.

5. No purgar especies caras o especies tóxicas y peligrosas, incluso si se encuentran como trazas.

Separaciones de los reactivos

  • 8. Considerar conducir las reacciones en un dispositivo de separación capaz

de

remover

los

productos

(en

especial

en

las reacciones

reversibles), y por lo tanto desviarla a la derecha. En tales operaciones de reacción-separación se llevan distinta distribución de los químicos.

reversibles), y por lo tanto desviarla a la derecha. En tales operaciones de reacción-separación se llevan

Separaciones:

De mezclas líquido-vapor

9. Separar mezclas líquidas mediante destilación, stripping, destilación mejorada (extractiva, azeotrópica, reactiva), extracción líquido-líquido, cristalización y/o adsorción. 10.Intentar condensar o condensar parcialmente mezclas de vapor con agua de enfriamiento o mediante un refrigerante. (Entonces usar el heurístico 9) 11.Separar mezclas de vapor mediante condensación parcial, destilación criogénica, absorción, adsorción, separación con membrana y/o sublimación.

reversibles), y por lo tanto desviarla a la derecha. En tales operaciones de reacción-separación se llevan
Separación que involucra partículas sólidas: 12.Cristalizar químicos inorgánicos de una solución acuosa concentrada refrigerando cuando la
Separación que involucra partículas sólidas: 12.Cristalizar químicos inorgánicos de una solución acuosa concentrada refrigerando cuando la

Separación que involucra partículas sólidas:

12.Cristalizar químicos inorgánicos de una solución acuosa concentrada refrigerando cuando la solubilidad disminuye significativamente

conforme disminuye la temperatura. Mantener la solución a una temperatura de al menos 1 a 2 °F (0.556 a

1.11 °C) por debajo de la temperatura de saturación a la concentración predominante. Usar la cristalización por evaporación, en vez del

enfriamiento cuando la solubilidad no cambie significativamente con el cambio de temperatura. 13.La velocidad de crecimiento de los cristales es aproximadamente la misma en todas direcciones, pero los cristales nunca son esféricos. Las velocidades de crecimiento del cristal y las medidas son controladas limitando el grado de sobresaturación, S = C/C saturación , donde C es la concentración, casi siempre en el rango de 1.02<S<1.05. Esta velocidad es influenciada por la presencia de impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían de caso en caso.

14.Separar

químicos

orgánicos

mediante

fusión

de

cristalización

con

enfriamiento, usando cristalización por suspensión o centrifugación.

De manera alterna se usa cristalización por capas en una superficie fría, con raspado o fusión para remover los cristales.

Si la fusión forma una solución sólida, en vez de una eutéctica, use repetidamente fusión y pasos de enfriamiento, llamada cristalización de fusión fraccional, o zona de fusión para obtener productos cristalinos altamente puros.

15.Al usar evaporadores de múltiple efecto en serie, el calor latente de evaporación del agua es recuperado y reusado. Con un solo evaporador, la relación de agua evaporada y el vapor externo suministrado para causar la evaporación es normalmente 0.8. Para dos efectos la relación es de 1.6; de tres efectos 2.4 y así sucesivamente. La elevación del punto de ebullición causado por compuestos inorgánicos disueltos es un factor de control en la selección del número

óptimo de efectos. La elevación es a menudo en el rango de 3 a 10 °F (1.65 a 5.56 °C) entre la solución y el punto de ebullición de agua pura. Cuando el punto de ebullición es pequeño, el costo de evaporación mínimo obtenido usando de 8 a 10 efectos. Cuando el aumento del punto de ebullición es más significativo, el número de efectos es menor, 6 o menos. Si es necesario, aumentar la presión de vapor entre etapas con compresores de chorro de vapor o mecánico. 16.Cuando se emplean múltiples efectos, los flujos de líquido y de vapor pueden ir en la misma dirección o de manera contraria. Se debe usar alimentación adelante, cuando el vapor y el líquido fluyan en la misma dirección, por un pequeño número de efectos, particularmente cuando la alimentación líquida esté caliente. Se debe utilizar alimentación hacia atrás cuando el flujo líquido vaya en dirección opuesta al flujo de vapor, para alimentaciones frías y/o un número grande de efectos. Con alimentación hacia adelante, bombas intermediarias de líquido no son necesarias, mientras se encuentren en alimentación hacia atrás. 17.Cuando los cristales son frágiles se requiere efectividad de lavado y se desea un licor madre claro. Se debe usar: filtración por gravedad, filtración en plato por alimentación horizontal superior para suspensiones que se filtran a velocidad rápida; filtración de tambor rotatorio al vacío para suspensiones que filtran a una moderada velocidad; y filtración por presión para suspensiones que filtran a bajas velocidades. 18.Cuando sea requerida una torta de baja humedad, se usa: centrifugación en tazón sólido si los sólidos están permitidos contenerse en el licor madre; filtración centrífuga si se requiere eficiencia de lavado.

19.Para material granular,

ya

sea

de

libre

flujo

o

no,

de tamaños de

partícula de 3 a 15 mm, usar secador de bandeja y cinta transportadora

con calor directo. Para sólidos granulares de libre fluido que no sean

sensibles al calor se debe usar un secador cilíndrico rotatorio inclinado, donde el calor puede ser suministrado directamente de un gas calentado

o indirectamente de tubos en los que se transportan corrientes, que corren a lo largo del secador y están localizados en uno o dos anillos concéntricos y localizados justo dentro de la coraza rotatoria del secador. Para pequeñas partículas de libre fluido con diámetro de 1 a 3 mm,

cuando el

secado rápido es posible se usa un secador de transporte

neumático con calor directo. Para partículas aún más pequeñas de libre flujo de menos de 1 mm de diámetro se usa un secador de lecho fluidizado con calor directo 20.Para pastas y suspensiones de sólidos finos, se debe utilizar un secador de tambor con calor indirecto. Para un líquido o una suspensión que sea capaz de bombearse se usa un secador de espray con calor directo.

Eliminación de calor y adición a reactores.

Eliminación de calor de reactores exotérmicos

21.Para eliminar un alto calor exotérmico de una reacción se considera el uso de reactante en exceso, un diluyente inerte, o inyección de frío. Esto afecta la distribución de los químicos y debería ser insertado desde un principio en la síntesis de procesos. 22.Para calores exotérmicos de la reacción menores, se circula el fluido en el reactor a un enfriador externo, o se usan tanques enchaquetados o intercambiadores helicoidales. También se considera el uso de interenfriadores entre procesos con reacciones adiabáticas.

Adición de calor a reactores endotérmicos 23.Para controlar la temperatura de un calor endotérmico alto de

Adición de calor a reactores endotérmicos 23.Para controlar la temperatura de un calor endotérmico alto de reacción, se considera el uso de exceso de reactante, un diluyente inerte o inyección de calor. Esto afecta la distribución de los químicos y debería ser insertado en principio de la síntesis de procesos. 24.Para calores de reacciones endotérmicas menores, se circula el fluido del reactor en un calentador externo, o se usan tanques encamizados o calentadores helicoidales. También, se considera el uso de intercalentadores entre procesos con reacciones adiabáticas.

Hornos e intercambiadores de calor

25.A menos que sea requerido como parte

del diseño del separador

o

reactor, se debe proveer necesariamente un intercambiador de calor

para calentar o enfriar corrientes del proceso.

Sin embargo,

si

una

corriente del proceso requiere calentarse a aproximadamente 750 °F (400 °C) se usa un horno a menos que el fluido del proceso sea susceptible a descomposición química.

26.La temperatura mínima óptima enfocada en intercambiadores de calor

depende en el nivel de temperatura de la siguiente manera:

10 °F o menos (-12°C o menos) para temperaturas por debajo de la

ambiental. 20 °F (-6.6 °C) para temperaturas que vayan desde la ambiental hasta

  • 300 °F (150 °C)

50 °F (10 °C) para altas temperaturas

  • 250 a 350 °F (121 a 177 °C) en un horno para gases de combustiónpor

encima de la temperatura de entrada del fluido de proceso.

27.Cuando se

usa

agua

de

corriente del proceso, se

enfriamiento para enfriar o condesar una

asume

que

el

agua

de entrada

tiene una

tmeperatura de 90 °F (32 °C) (de una torre de enfriamiento) y una

temperatura máxima de 120 °F (49 °C) 28.Se debe hervir un líquido cuando este es puro, y llevar hasta un punto

antes de ebullir las mezclas líquidas en un intercambiador de calor separado, usando una temperatura global máxima de 45 °F (7 °C) para asegurar una ebullición nucelada y evitar la ebullición de película indesable. 29.Cuando se enfríe o condense una corriente en un intercambiador de calor, una zona de análisis debe ser hecha para asegurar que la

diferencia de temperaturas entre la corriente caliente y la fría es igual o mayor que la mínima temperatura de requerida en todas las partes del intercambiador. La zona de análisis es realizada dividiendo el intercambiador en un número n de segmentos y aplicando un balance de energía en cada uno de ellos para determinar la entrada de corriente correspondiente y la salida de temperaturas para el segmento, tomando en cuanta cualquier fase de cambio. Un proceso de simulación por programación es conveniente para completar el análisis de la zona.

30.Normalmente

un

hidrocarburo

da

una

flama

adiabática

de

aproximadamente 3 500 °F (1926 °C) cuando se usa el aumento de estequimoetría de aire. Sin embrago, el uso excesivo de aire alcanza a completar la combustión provocando una temperatura máxima de combustión de 2 000 °F (1 093 °C). Se deben ajustar la temperatura de

los gases de chimenea en el rango de 650 a 950 °F (343 a 510 °C) para prevenir la condensación de componentes corrosivos presentes en los gases de combustión. 31.Estimar las caídas de presión del intercambiador de calor de la siguiente forma:

1.5 psi (77.57 mmHg; 10.34 kPa) para ebullición y condensación

  • 3 psi (20.7 kPa; 155 mmHg) para un gas

  • 5 psi (258 mmHg; 34 kPa) para líquidos con baja viscosidad

De 7 a 9 psi (48 kPa a 62 kPa) para líquidos altamente viscosos 20 psi (138 kPa) para procesos con fluidos que pasa a trevés de un horno

32.Enfriar corrientes muy calientes de hasta 1 150 °F (621 °C) antes de ser

mandada a un intercambiador

para enfriamiento adicional y/o

condensación. El mejor fluido de enfriamiento es obtenido del downstream del proceso de hidrodealquilación del tolueno. Alternamente

si la corriente del proceso contiene vapor de agua, el agua líquida puede ser un fluido eficiente de enfriamiento.

33.Se

es posible, calentar o

enfriar una corriente de partículas

sólidas

mediante contacto directo con un gas caliente o frío, respectivamente, usando un horno rotatorio, lecho fluidizado, de corazón múltiple, o cinta trasportadora flash/neumática. De otra forma, se debe usar un trasportador de espiral encamizado.

Bombeo, compresión, reducción de presión, vacío y trasporte de sólidos.

34.Usar un ventilador para elevar la presión del gas desde la atmosférica hasta una mayor de 40 inH 2 O (5 kPa). Usar un soplador o compresor para cambiar la presión de un gas a una mayor de 206 kPa o 30 psig. Usa run compresor o un sistema de compresión por etapas para alcanzar presiones mayores que 206 kPa o 30 psig. 35.Se debe estimar los caballos de fuerza adiabáticos teóricos (THp) para comprimir un gas de la siguiente forma:

THp=SCFM (

8.13 a ) [( P 2

T

1

P

1

Donde:

) a 1 ]

SCFM = ft 3 /min de gas a 60 °F (15.5 °C) y 1 atm (379 SCF/lbmol) T 1 = temperatura de entrada del gas en °R P 1 , P 2 : presiones absolutas de entrada ys alida A = (k -1)/k K = relación específica de gas (C p /C v* )

Se debe estimar la temperatura teórica de salida (T 2 ) para un compresor de gas de la siguiente manera:

T 2 = T 1 (P 2 /P 1 ) a

36.Se estima el número de etapas de compresión de gas, N, de la tabla siguiente, en la cual se asume una relación de calor específico de 1.4 y una relación máxima de compresión de 4 por cada etapa.

Presión final/Presión de entrada

Número de

etapas

<4

1

4 a 16

2

16 a 64

3

64 a 256

4

Las presiones óptimas interetapa corresponden a Hp iguales para cada compresor. Entonces, basándose en la ecuación anterior para los Hp

teóricos del compresor, se estima las presiones interetapa mediante el uso aproximado de la misma relación de relación de compresión para cada etapa con una caída de presión de interenfriador de 2 psi o 15 kPa.

37.Para dirigir a través de 3 200 ft (975 m) flujos del rango de 10 a 5 000 gpm [gpm=galones por minuto] (0.04 a 19 m 3 /min), se debe utilizar una bomba centrífuga. Para longitudes mayores de hasta 20 000 ft (6 096 m) y flujos de 500 gpm (1.9 m 3 /min) se usa una bomba alternativa. Son menos comunes las bombas axiales para dirigir 40 ft (12 m) para

flujos del rango de

20 a 100 000 gpm

(0.08 m 3 /min a 378 m 3 /min) y

bombas giratorias para dirigir hasta 3 000 ft (914 m)

para rangos de

flujo de 1 a 1 500 gpm (3.8 a 5 678 l/min).

38.Para flujos

líquidos

se

asume una

caída de

presión en una tubería

horiazontal de 2 psi/100 ft de tubería (13.8 kPa/30 m de tubería) y una caída de presión para una válvula de control de al menos 10 psi (69 kPa). Por cada tramo de tubería de 10 ft (3 m) de elevación se asume una caída de presión de 4 psi (27 kPa) 39.Se estiman los caballos de fuerza teóricos (THp) para el bombeo de un líquido de:

THp = (gpm)(Incremento de presión, psi)/1.714

Disminución de presión

40.Se considera el uso de un expansor para reducir la presión de un gas o una turbina recuperadora de presión para reducir la presión de un líquido cuando más de 20 Hp (15 kW) y 150 Hp (112 kW) respectivamente pueden ser recuperados.

41.Se

estima la potencia adiabática en caballos de fuerza teórica para

expandir un gas de:

THp=SCFM (

8.13 a ) [ 1 ( P 2

T

1

P

1

) a ]

42.Se estima la potencia teórica en caballos de fuerza por la reducción de presión en un líquido de la siguiente manera:

THp = (gpm)(Pressure decreasse, psi)/1.714

Bombeo de un liquid o compression de un gas

43.Para incremetnar la presión de una corriente, si es un líquido se bombea

y

si

se trata

un

gas

se

usa compresor,

a menos

que

se requiera

refrigeración

 
Vacío 44.La infiltración de aire se estima mediante: w = k V 0.667 Donde: W =

Vacío 44.La infiltración de aire se estima mediante:

w=k V 0.667

Donde:

W = lb/h de aire infiltrado V = ft 3 del volumen del equipo a vacío K = 0.2 para presiones mayores a 90 torr (12 kPa) 0.15 para presiones entre 21 y 89 Torr (2.8 a 11.9 kPa)

0.1 para presiones entre 3.1 y 20 torr (0.41 a 2.7 kPa) 0.051 para presiones entre 1 y 3 torr (0.13 a 0.4 kPa)

45.Para reducir

el aumento

de

gas

enviado al

sistema

de

vacío si

su

temperatura es mayor a 100 °F (37.7 °C), se agrega un condensador

usando agua de enfirmiento antes de que ingrese al sistema de vacío. El

gas que deja el condensador estará

en

un

punto de

rocío

a

una

temperatura de 100 °F (37.7 °C) a la presión de vacío. 46.Para presiones por debajo de los 10 torr (1.3 kPa) con flujos de hasta 10 000 ft 3 /min (283 m 3 /min) a la entrada del sistema a vacío se usa una bomba de vacío de anillo líquido. Para presiones por debajo de 2 torr (0.3

kPa) y un flujo de gas de 1 000 000 ft 3 /min (28 300 m 3 /min) a la entrada de sistema de vacío se usa un sistema de eyector a chorro (una etapa para 100 a 760 torr [13 a 101 kPa], dos etapas para 15 a 100 torr [2 a 13

kPa], y tres etapas para

2

a

15

torr

[0.27

a

2

kPa]).

Se

incluye

condensador de contacto directo entre las etapas.

47.Cuando se usa

un sistema eyector de vapor a chorro de tres etapas

para alcanzar vacío de 2 torr (0.27 kPa), se requieren 100 libras (45.36

kg) de 100 psig (690 kPa) por libra de gas.

Transporte de sólidos granulares

48.Si las partículas sólidas son de tamaño pequeño, tienen baja densidad y no son adherentes o abrasivas se usa transporte neumático con aire en el rango de 1 a 7 ft 3 /ft 3 de sólidos y una velocidad con un rango de 35 a 120 ft/s (10.7 a 36.6 m/s) para distancias de 400 ft (122 m). En caso diferente, para sólidos adherentes y/o abrasivos de cualquier tamaño y densidad se usa un transportador de trnillo y/o un elevador de congagilones para distancias de hasta 150 ft (45.7 m). Para partículas sólidas de cualquier tamaño y forma que no sea adherente se usan

bandas transportadoras con una inclinación de 30° se requiere para largas distancias de hasta una milla (1609 m) o más.

Cambio

del

tamaño

de

partículas

sólidas

y

separación

por

tamaño de

partículas.

49.Trituramiento de sólidos gruesos. Se usa un triturador de mandíbulas para reducir grumos de materiales duros, abrasivos y/o adherentes con diámetros en el rango de 4 in a 3 ft (0.1 a 0.91 m) a partículas densas de tamaño de 1 a 4 in (0.02 a 0.1 m). Se usa un triturador rotatorio para reducir materiales densos de tamaños

de 8 in a 6 ft (0.2 a 1.8 m) a partículas redondas de 1 a 10 in (0.02 a 0.25 m) de diámetro. Se usa un triturador de cono para reducir materiales menos duros y

menos adherentes de diámetros entre

2

in

a

1

ft

(0.05

a

0.3

m)

en

partículas de diámetros entre 0.2 in a 2 in (0.01 0.05 m) de diámetro. 50.Molienda de sólidos finos. Se usa un molino de barras para tener partículas de dureza intermedia

de hasta 20 mm de largo y reducirlas a partículas en el rango de 10 a 35 mallas (2 a 0.5 mm).

Se

usa

un

molino de bolas para reducir partículas de

baja

a

media

dureza de 1 a 10 mm en tamaño hasta partículas muy pequeñas de

menos de malla 140 (0.1 mm). 51.Alargamiento de tamaño de partículas. Se usan máquinas de compresión rotatoria para convertir polvos y gránulos en láminas de hasta 1.5 in (3.8 cm) de diámetro. Se usan extruders (dispositivos para formar pastas o película continua de materiales sólidos dúctiles o blandos) con cortadores para formar cúmulos de masa y capas de masa de las pastas y derretidos. Se usan trituradores de rodillo para producir hojas a partir de materiales finamente divididos, luego estas hojas son cortadas en la forma que se requiera.

Se usan molinos de tambor rotatorio

y molinos de disco rotatorio con

cubierta para producir partículas entre tamaños de 2 a 25 mm. 52.Separación de partículas sólidas Se usa un grizzli (tamizado?) espaciado, inclinado y vibrado con barras horizontales para remover partículas largas de hasta 2 in (0.05 m) de diámetro. Se usa una malla cilíndrica perforada para remover tamaños

intermedios en el rango de 0.25 a 1.5 in (0.64 a 3.8 cm) de diámetro. Se usan pantallas tejidas, inclinadas que sean vibradas, sacudidas o

impactadas con bolas de impacto para separar partículas pequeñas en el rango de 3 a 80 mallas (). Se usa un clasificador de aire para separar partículas menores a 80 mallas.

Eliminación de partículas de gases y líquidos

53.Se usa un ciclón separador para eliminar de un gas gotas o partículas sólidas de diámetros menores a 10 micrones (0.01 mm). Se usa un hidrociclón para eliminar de un líquido gotas o partículas sólidas insolubles de un líquido de un diámetro menor a 5 micrones (0.005 mm). Sin embargo, pequeños aumentos de gotas líquidas arrastradas son normalmente removidas del gas mediante tambores verticales knock-out equipados con un relleno de malla para ayudar a que se unan las gotas más pequeñas.