Sunteți pe pagina 1din 17

PROIECT LA PRELUCRARI SI SISTEME

ALTERNATIVE

SUDAREA CU LASER

Student:Lungociu Lucian
Anul :III
Specializarea:TCM
Universitatea "Lucian Blaga" din Sibiu - Facultatea de Inginerie
Hermann Oberth
Anul universitar : 2013-2014

CUPRINS
1

Capitolul 1:
Principiile de baza ale imbinarii laser
Tipuri de laser
Interactiunea radiatiei laser cu materialele

Capitolul 2:
Sudarea cu laser:
Puterea fasciculului
Polarizarea
Lungimea de unda
Viteza de sudare
Efectul vitezei asupra dimensiunei si formei zonei topite
Geometria imbinarii sudate

CAPITOLUL 1
INTRODUCERE
PRINCIPIILE DE BAZA ALE IMBINARI LASER
2

Astzi, laserul a devenit un dispozitiv comun n procesarea diferitelor materiale:


metale i aliaje, sticl sau ceramic, polimeri i material compozite. Multe ramuri industriale
beneficiaz de avantajele proprietilor unice ale fasciculului laser. Produse de nalt calitate i
fiabilitate realizate cu costuri reduse, sunt astzi disponibile datorit varietii de laseri utilizai n
industrie pentru sudare, tiere, microprocesare i marcarea diferitelor materiale.
Inceputul acestui proiect este dedicat prezentarii generale a tehnologiei laser. Astfel va fi
prezentat principul de formare al radiatiei electromagnetice si proprietatile generale ale
fasciculului laser precum si descrierea unor tipuri de lasere care exista.
Cuvantul laser este acronimul de la Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation (amplificarea luminii prin stimularea emisiei de radiatie).
Progresele insemnate inregistrate in tehnica laserilor precum si aparitia unor instalatii
laser de mare putere , au stimulat cercetarile legate de posibilele aplicatii ale acestora in
prelucrarea materialelor.
Desi utilizarea industriala a laserilor
este socotita ca facand parte inca dintre
tehnologiile neconventionale din cauza
caracteristicilor speciale lipsa contactului
mecanic cu materialul de prelucrat etc., aria
posibilelor aplicatii ale acestora in procesarea
materialelor se largeste continuu. Laserul este
utilizat ca sursa de energie in prelucrarea
materialelor pentru realizarea unor operatii de
prelucrare mecanica (debitari, perforari,
sudura, marcare), fie pentru modificarea
proprietatilor stratului superficial prin tratamente termice.

Fig.1.1

Caracteristicile generale ale radiatiei laser sunt urmatoarele:


monocromatica (este constituita dintr-o singura culoare/lungime de unda)
directionata (difractia radiatiei laser este mult mai mica comparativ cu lumina obisnuita, iar
utilizarea unor dispozitive speciala permite focalizarea fasciculului laser pe o suprafata foarte
mica)
3

coerenta, atat spatial cat si temporal (oscilatile radiatiei sunt in faza, pornind din acelasi
punct si avand aceeasi marime)
stralucitoare
Partea reprezentativa a tehnologiei laser o reprezinta fasciculul laser care este generat
intr-o incinta care contine mediul activ, un amestec de substanta activa cu energie disponibila
pentru a permite emisia stimulata, diluata intr-o substanta transparenta care, in plus, permite
eliminarea caldurii. Atomii din mediul activ (care poate fi un cristal solid, un lichid sau un gaz)
absorb energia emisa de mecanismul de excitare (lampi flash, diode sau electrozi) si sunt mutati
pe un nivel energetic superior. In aceste conditii are loc un fenomen denumit inversarea
populatiei care determina revenirea atomilor pe nivelul energetic initial si eliminarea surplusului
de energie sub forma emisiei de fotoni care formeaza radiatia luminoasa laser.
Mediul activ in care se afla atomii in timpul prelucrarii poatefi:
- solid cristal, sticla sau semiconductor;
- gazos argon, monoxid de carbon, dioxid de carbon;
- lichid coloranti

Tipuri de laser
In industrie se folosesc in special doua tipuri de echipamente laser: laser YAG:Nd si
laser cu CO2. Ambele tipuri genereaza radiatie in spectrul infrarosu deci fasciculul laser este
invizibil.
Laserul de tip Nd-YAG foloseste ca mediu activ un metal (neodyn) dopat intr-o sticla
speciala, energia de activare fiind generata de o lampa flash (kripton sau xeleniu) infasurata pe
cristalul activ. Cristalul este de forma cilindrica, slefuit si are fetele frontale acoperite cu un strat
antireflexiv.
In acest caz, atomii de neodyn excitati optic produc o inversiune de populatie in cristalul
YAG , rezultatul fiind o emisie spontana de fotoni in regim pulsat cu lungimea de unda de 1,06
m. Puterea instalatilor utilizate in industrie la acest moment nu depaseste 2,5 kW si este dificil
4

de realizat instalatii cu putere mai mare datorita faptului ca eliminarea caldurii care rezulta in
timpul procesului de generare a radiatiei devine foarte dificila. In industrie se utilizeaza cel mai
frecvent laseri cu puterea intre 100-500 W, in regim pulsat.
Laserul cu CO2 foloseste ca mediu activ un amestec gazos de dioxid de carbon, azot si
heliu in proportii care se incadreaza, in general, in limitele: 1-9%CO 2, 13-35%N2, si 60-85%He
si produce un fascicul laser continuu sau pulsat cu lungimea de unda de 10,6 m.
Dioxidul de carbon constituie substanta activa, azotul amplifica excitarea moleculelor de
dioxid de carbon la nivele energetice superioare iar heliul contribuie la racirea mediului activ si
mentinerea inversiunii de populatie. Excitarea moleculelor de dioxid de carbon se produce prin
ciocniri neelastice ale acestora cu
moleculele de azot excitate prin
descarcare electrica. Energia
necesara excitarii mediului activ
este data de electrozi alimentati la
o sursa de curent continuu, montati
in interiorul tubului care contine
dioxid de carbon, si care produc descarcari electrice.

Figura 1.2

Puterea echipamentelor cu CO2 ajunge in prezent la 25kW dar exista tendinte de


dezvoltare a unor echipamente ce ating puteri mai mari de 40kW.

Fig. 1. 3 Tipuri de rezonatoare pentru laseri cu CO2

Un parametru important al fasciculului laser ca sursa termica pentru aplicatii industriale


este reprezentat de modul electromagnetic transversal (TEM), care reprezinta distributia
densitatii de energie pe sectiunea transversala a fascicului.
Orientarea fascicului catre piesa care
se poate observa in figura 4 se realizeaza cu
un sistem optic de precizie, format din lentile
plane si lentile curbe, focalizarea fasciculului
fiind realizata prin lentila de focalizare.
Distanta dintre lentila de focalizare si piesa
este numita distanta de focalizare si este un
parametru important al procesului de
prelucrare. Un alt parametru important este
distanta dintre diuza capului de focalizare si
piesa, numita distanta de ajutaj.
Fig. 1.4. Schema sistemului de ghidare
Pentru focalizarea fascicului ambele distante

a fasciculului laser

trebuie reglate independent. Pentru aceasta, capul laser trebuie sa asigure reglarea lentilei de
focalizare si/sau a diuzei in plan perpendicular pe directia de propagare.
Pentru exploatarea la capacitatea maxima a unul laser, se pot utiliza mai multe posturi de
lucru care folosesc acelasi fascicul laser.Acest sistem cuprinde legaturi multiple si sofisticate
intre sisteme de comanda si sisteme de manipulatoare/roboti si se recomanda mai ales pentru
productia automata de masa.

Interactiunea radiatiei laser cu materialele


In functie de puterea fasciculului laser fenomenele ce apar la interactiunea radiatiei laser
cu materialele sunt diferite, astfel:
putere mica determina: relfexie ; refractie;
absorbita minima - non-contact
putere mare determina: incalzire

imprastiere

difractie;

topire; evaporare ; ardere


6

energie;

Parametrii ce determina interactiunii sunt:

lungimea de unda a radiatiei laser;


proprietatile optice ale materialului;
proprietatile termodinamice ale materialului.`
densitatea de energie a fasciculului laser;

Astfel procesele pot sa indeparteze materialul (evaporare, ardere), sa imbine (topire) sau sa
schimbe proprietatile acestuia (incalzire). Procesele care indeparteaza material sunt taierea,
gaurirea sau ablatia (evaporare instantanee). Procesele prin care se imbina materiale sunt: sudare
prin conductie, sudare prin penetrare, sinterizare selectiva cu laserul. Procesele prin care se
modifica structura materialelor sunt: tratamente termice si stereo-litografierea.

CAPITOLUL 2
Sudarea cu fascicul laser
Ajungand la tema principal a acestui proiect, pot spune ca sudura cu fascicul laser se
realizeaza in timpi scurti si are dimensiuni foarte mici. in cazul sudarii metalelor, temperatura in
zona sudurii trebuie sa fie peste punctul de topire, dar inferior temperaturii de fierbere, aproape
la 2/3 din acest interval. La durate ale impulsului de ordinul microsecundelor se foloseste laser
cu neodim in regim de relaxare, dar la valori mai mari si pentru cordoane de sudura se foloseste
laser cu C02 in regim continuu.
La de peste 2 ms, materialul se incalzeste la o temperatura mai mare decat punctul de
fierbere, materialul fiind aruncat in sus, initial sub forma de vapori, apoi si sub forma de
micropicaturi. La sudare cu radiatie laser in regim continuu materialul se topeste datorita
conductivitatii termice, iar zona de topire se formeaza mai lent decat la sudarea in impulsuri.
Spre deosebire de taiere sau gaurire, sudarea are nevoie de densitate de putere.

Exista doua metode de sudare cu fascicul laser, care se deosebesc prin caracteristicile
fizice ale procesului:

sudarea conventionala, unde caldura


este transferata de la suprafata in
interiorul

materialului

prin

conductivitate termica

sudarea in gaura de cheie (keyhole),

unde energia fasciculului este transferata


in interiorul materialului prin vapori de
metal

Fig. 2.1. 1- Gaura de tip keyhole; 2-

fascicul laser

3- zona topita; 4- front


topit

Sudarea in gaura de cheie necesita o intensitate mai mare a fascicului la suprafata piesei,
provocand vaporizarea partiala a metalului si cresterea rapida a coeficientului de absorbtie
termica si, ca urmare, a adancimii de penetrare a fascicului in material. Se formeaza o mica gaura
de cheie inconjurata de material topit care participa la formarea cusaturii sudate in spatele gaurii.
Acest procedeu este comparabil cu sudarea cu plasma in gaura de cheie.
In interiorul orificiului creat de fasciculul laser tensiunea de vapori a metalului este
considerabila. Acesti vapori au capacitatea de a absorbi o cantitate suplimentara de energie,
devenind mai fierbinti si formand un nor de plasma. Plasma astfel formata paraseste orificiul si
poate ioniza gazul de protectie. Gazul ionizat, ce contine electroni liberi formeaza un nor de
plasma opaca, intre radiatia incidenta si suprafata tintei, cu un efect de blocare a absorbtiei
energiei pe suprafata.
In figura 2.2. este prezentat schematic mecanismul de blocare a absorbtiei radiatiei pe
suprafata tintei de catre norul de plasma.

Fig. 2.2. Efectul de blocare creat de norul de plasma


Procesul de formare al plasmei este un proces pulsatoriu: datorita absorbtiei unei parti a
energiei radiatiei incidente de catre norul de plasma, suprafata tintei devine mai rece, emisia
vaporilor fierbinti de metal scade, deci norul de plasma se diminueaza, fara sa mai obtureze
absorbtia energiei de catre suprafata tintei. Prin incalzirea puternica a suprafetei, se formeaza din
nou vaporii fierbinti de metal care ionizeaza gazul protector si procesul se reia. Exista si
posibilitatea ca efectul de blocare al fasciculului sa nu fie datorat opacitatii plasmei, ci pur si
simplu imprastierii fasciculului de catre aceasta, datorita unei variatii a indicilor de refractie.
Aceste efect se pot evita cu usurinta daca in timpul procesului un jet de gaz inert chimic este
insuflat lateral, pentru a indeparta din zona de incidenta vaporii creati sub actiunea fasciculului
laser.
La studiul mecanismelor procesului de sudura keyhole exista doua probleme care
trebuie clarificate:
1. Curgerea materialului in zona topita care afecteaza direct formarea frontului de topire
in zona de sudat si a geometriei finale a zonei sudate, aceasta din urma fiind un
criteriu pentru calitatea sudurii.
2. Absorbtia in orificiul keyhole care afecteaza atat curgerea materialului topit cat si
porozitatea sudurii.
Aparitia porilor este un fenomen obisnuit la sudarea cu fascicul laser. Porii pot sa apara
datorita faptului ca baia de sudura este foarte mica si timpul de evacuare al gazelor este redus
datorita vitezelor mari de sudare. Numarul porilor depinde foarte mult de puritatea materialului
9

de baza si de geometria imbinarii sudate. Se recomanda evitarea unor geometrii ale cusaturii care
nu permit evacuarea gazelor pe la radacina, tipurile de imbinari uzuale fiind cele din figura 2.5.
Metalele care pot fi sudate cu laser
sunt otelurile cu continut scazut in
carbon, otelurile inoxidabile,
titanul si aluminiul. Totusi,
aluminiul este mai dificil de sudat
datorita coeficientului redus de
absorbtie al radiatiei laser. Aliajele
care contin zinc pot cauza
probleme datorita temperaturii
relativ scazute de fierbere a
zincului.

Fig. 2.3 Imbinari tipice pentru sudarea cu


fascicul
In industrie sudarea cu laser este utilizata mai ales pentru grosimi pana la 6 mm. Pentru
grosimi sub 1 mm se utilizeaza frecvent laseri Nd-YAG sau laseri cu CO2 cu puterea sub 500 W.
Pentru sudarea tablelor cu grosimea mai mare de 1 mm este necesar sa se foloseasca un
echipament laser cu CO2 cu puterea peste 2 kW.
Pentru grosimi mai mari (20-25 mm) se folosesc laseri cu puterea de 20-25 kW. Viteza
de taiere pentru otel cu continut scazut in carbon,
nichel si titan, in functie de grosime, este prezentata
in figura 2.4.
La sudare se folosesc gaze cu rol de protectie
atat a baii de sudare cat si a sistemului optic de
focalizare a fasciculului. Pentru puteri scazute se
poate folosi un singur jet de gaz pentru protectia
lentilelor impotriva stropilor de metal si pentru
10

protectia baii de sudare impotriva oxidarii. Diametrul diuzei este cuprins intre 3-7 mm iar
distanta dintre diuza si piesa este de 5-10 mm.
Pentru puteri mari plasma de la suprafata tablei poate fi prea mare astfel incat sa absoarba
intreaga radiatie laser inainte ca aceasta sa ajunga la piesa de sudat. De asemenea, in acest caz
este necesar sa
Fig. 2.4. Viteza de sudare pentru

se foloseasca un sistem optic cu racire cu apa a lentilelor

otel cu continut scaut in carbon,


nichel si titan, in functie de grosime

de focalizare. Debitul necesar este de 10-20 l/min prin diuza de gaz si aproximativ 20 l/min
pentru protectia suplimentara la suprafata si la radacina baii de sudare. Astfel, debitul total de gaz
ajunge la 20-50 l/min. Gazele de protectie uzual folosite sunt argon, heliu sau amestecuri de
argon si heliu. Atnci cand conditile de calitate nu sunt foate ridicate se poate utiliza azot. Heliul
este considerat cel mai bun gaz de protectie datorita potentialului de ionizare ridicat si riscului
redus de formare a vaporilor de plasma la suprafata baii, efect pronuntat in cazul utilizarii poate
ridica prea repede reducand astfel protectia baii de sudare. Ca urmare, amestecurile de argon si
heliu in proportii corespunzatoare combina efectele pozitive ale celor doua gaze.
Avantajele sudarii cu fascicul laser sunt deformare redusa a componentelor, cusaturi
sudate si zone influentate termic inguste, precum si o calitate foarte buna a imbinarii. Viteza
mare a procesului de sudare cuplata cu flexibilitatea sistemului de transmisia a fasciculului laser
recomanda acest procedeu pentru linii de productie automate. Problema cea mai mare la sudarea
laser o reprezinta golul dintre componentele ce urmeaza a fi sudate. Pentru a nu permite trecerea
fascicului printre componentele de sudat este necesar sa se utilizeze material de adaos in cazul in
care distanta dintre piese depaseste 10% din grosimea lor.
Sudarea laser este un concurent puternic al sudarii cu fascicul de electroni acolo unde
grosimea componentelor permite acest lucru, datorita faptului ca sudarea cu laser nu necesita
atmosfera controlata sau protectie impotriva radiatilor X. De asemenea, sudarea laser poate
inlocui cu succes alte procedee cum ar fi sudarea WIG sau sudarea cu plasma datorita influentei
termice reduse.

11

Dezvoltarea aplicatilor care utilizeaza fasciculul laser ca sursa termica pentru sudare sau pentru
taiere urmaresc optimizarea parametrilor tehnologici, cresterea puterii generate si imbunatatirea
randamentului de transfer termic si dezvoltarea de procedee noi, hibride, care sa combine
avantajele si sa elimine unele din dezavantajele procedeelor individuale. Astfel de exemple sunt
sistemele hibride de tip laser-arc sau laser-jet de apa.

Puterea fasciculului
In cazul fasciculului laser cu emisie in unda continua, realizarea sudurii implica evitarea
celor doua situatii extreme: insuficienta adancime a sudurii sau strapungerea acesteia. Aceste
cazuri pot fi considerate ca solutiile limita intre care trebuie aleasa valoarea puterii fasciculului
care sa asigure o buna calitate a sudurii. Densitatea de putere necesara sudurii este determinata
de puterea spotului, dimensiunea acestuia si de viteza deplasarii.

Polarizarea
Deoarece fasciculul este absorbit in interiorul orificiului keyhole, indiferent de planul
de polarizare, s-ar parea ca polarizarea nu afecteaza sudarea cu laser. Dar, de fapt polarizarea este
extrem de importanta datorita efectului pe care il are asupra adancimii de patrundere a energiei in
tinta metalica.
Polarizarea de tip s ( perpendiculara pe planul de incidenta) duce la obtinerea unor zone
de topire mai late deoarece absorbtia are loc in principal in extremitatile spotului. Aceasta se
datoreaza faptului ca mecanismele de absorbtie sunt diferite la viteze diferite. La viteze mici
absorbtia plasmei este dominanta iar fasciculul este absorbit prin efect Braemsstrahlung in
orificiul keyhole, generand o plasma de culoare albastra in sistemele care utilizeaza protectie
cu argon. La viteze mai mari predomina mecanismul de absorbtie Fresnel (prin reflexie in fata
frontului de topitura) datorita faptului ca plasma este mai rece si absoarbe mai putina energie.

Lungimea de unda

12

Datorita faptului ca in orificiul: keyhole absorbtivitatea este foarte mare diferentele


date de lungimea de unda a radiatiei sunt relativ reduse. In cazul procedeului de sudare cu
conductie limitata reflectivitatea suprafetei devine importanta, caz in care este mai avantajoasa
utilizarea unor laseri de tip Excimer, YAG sau CO (lungimi de unda mica) fata de laserii cu CO2.

Efectul vitezei asupra dimensiunilor si formei zonei topite


Pe masura cresterii vitezei modelul curgerii materialului in zona topita si dimensiunile
acesteia se schimba. In general curgerea materialului in zona topita este conform celor prezentate
anterior .
La viteze mici zona topita este de dimensiuni mari si se poate inregistra fenomenul de
aruncare a picaturilor in afara acesteia. In acest caz in spotul topit pierderea de masa se va
manifesta prin aparitia unor orificii sau a unei depresiuni. La viteze mai mari curentul puternic de
material topit este orientat spre centrul sudurii, neavand timp sa se redistribuie si se solidifica in
aceasta zona, lasand o adancitura in marginile sudurii, aspectul acesteia fiind de subtaiere. Daca
puterea fasciculului este suficienta si dimensiunile spotului topit destul de mari, atunci desi se
manifesta, fenomenul de subtaiere este mai atenuat.
Aspectul sudurii este dependent de tensiunea superficiala si de curbura acesteia. Aceste fapt
produce o variatie a presiunii, care da efectul de pinch, aceasta insemnand ca zonele cu mare
presiune curg peste cele cu presiune scazuta, obtinandu-se mari denivelari. In fig. 2.7 este
prezentat aspectul sudurii pentru situatiile discutate anterior.

Fig.2.5 Tipuri de forma ale sudurii in functie de viteza de deplasare:

a) aspect corect ; b) subtaiere ; c) humping (sectiune longitudinala) ; d) curgere.

13

Pozitia fata de focar


In general se considera ca focarul
fasciculului trebuie sa se afle sub nivelul
suprafetei, la o adancime de cca. 1 mm,
pentru ca adancimea de patrundere sa fie
maxima. In acest fel, densitatea de
putere este maxima pentru a genera
orificiul si pentru ca divergenta
fasciculului in afara acestuia sa fie
minima. Pentru estimarea influentei
pozitiei focarului asupra procesului
parametrii care sunt luati in consideratie
sunt: adancimea la care este situat
focarul si dimensiunea minim realizabila
a spotului. Aria de culoare inchisa
marcheaza relatia parabolica dintre
adancimea focarului zf si diametrul
minim al fasciculului, dmin . Densitatea
de putere, P/dmin sau P/d2min , necesara
pentru obtinerea orificiului, la o viteza
data este marcata prin linia orizontala.

Fig. 2.6. Diametrul fasciculului


in functie de distanta pana la
focar

Geometria imbinarii sudate


In cazul sudurilor cu laser de tip keyhole este necesar ca zona de imbinare sa poata
asigura o buna absorbtie. Procesele de sudare care utilizeaza sursele concentrate de energie nu
sunt semnificativ influentate de grosimea pieselor ce trebuie sudate, ceea ce largeste gama
tipurilor de repere ce se pot suda utilizand aceste procedee. Totusi trebuie discutat efectul
rosturilor asupra sudurilor realizate cu fascicul laser.
Sudura flare a fost utilizata pentru procedee foarte rapide (pana la 4m/s) si este in
mod frecvent utilizata pentru a efectua suduri in tevi groase. Pentru acest tip de sudura este
important planul de polarizare, altfel fasciculul va fi absorbit inainte de a atinge punctul de
imbinare. Aceasta este o tehnica de imbinare foarte eficienta.

14

In cazul sudurii in T, orificiul keyhole realizat sub un unghi in piesa are o tendinta
ascendenta, de a se rasuci in jurul bazei teului, permitand astfel o patrundere completa in jurul
bazei piesei sudate. Acest efect duce la reducerea efectelor termice in partile laterale ale
orificiului si permite o topire izoterma.
In imbinarile de tip cap la cap rostul dintre piese trebuie sa fie suficient de mic astfel
incat fasciculul sa nu poata trece prin imbinare. Aceasta inseamna ca rostul trebuie sa fie mai mic
decat din diametrul fasciculului (<200 m). Pentru suduri in care acest rost este mare, se poate
efectua o deviere a fasciculului prin rotirea sa cu ajutorul elementelor optice de focalizare, desi ,
in acest caz exista riscul disparitiei efectului de sudare, sau sudura va fi de slaba calitate( se poate
remedia prin adausul de material de aport sub forma de sarma sau pulbere).
Pentru procedeul de sudare cu laser nu este necesar material de adaos, acesta fiind un
proces autogen. Materialul topit in procesul sudarii si racit cu viteze foarte mari are volumul mai
mare decat cel initial datorita tensiunilor rezultate in procesul racirii. In acest fel rostul se umple
fara sa fie necesar material de adaos.

15

Concluzii
Procedeul acesta de sudare cu laser are multe avantaje fata de alte procedee si este
tot mai mult folosit pentru sudarea componentelor cu seciuni mici i pentru sudri adnci cap
la cap la materiale cu o grosime relativ mare.
Aplicabilitatea sudarii prin puncte, cu laser, este remarcata si n microelectronic unde se
pune problema mbinrii unor componente foarte mici, fr influenarea zonelor adiacente
sudrii. Cu ajutorul ei se pot realiza deosebit de eficient: montajul microschemelor, circuite
imprimate si integrate, lipirea terminalelor schemelor cu straturi subiri, etc.
Deoarece sudarea cu laser se realizeaza in aer fata de sudarea cu fascicul de electroni ,
se poate spune ca acest lucru este un aspect pozitiv.
Datorita faptului ca se pot realiza multe tipuri de imbinari avand o calitate superioara
a cusaturii se confirma faptul ca sudarea cu laser are un grad mare de precizie fiind utilizat in
multe aplicatii industrial cum ar fi : taierea, tratamente de suprafata , perforarea ,depunerea
de straturi.

Bibliografie
[1] C.Boarna D. Dechelean I. Arjoca Procedee neconventionale de sudare - Editura Facla
Timisoara 1990
[2] Revista de tehnica si tehnologie online
http://www.ttonline.ro/sectiuni/tehnologii/articole/807-sudura-cu-laser
[3] http://en.wikipedia.org/wiki/Laser_beam_welding
[4] http://www.trumpf-laser.com/en/solutions/applications/laser-welding.html
[5] http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/Masurarea-presiunii-generate-d75.php
[6] http://pure.ltu.se/portal/files/42972834/Ingemar_Eriksson_Komplett.pdf\
[7] https://www.laserstar.net/welding-products/manual-weld.cfm
[8] http://en.wikipedia.org/wiki/Laser-hybrid_welding
*toate adresele au fost accesate ultima oara in data de 19.12.2013