ADAPTACIN DEL ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

GRUPO PUIG_ Caso: 212VIP2010.

Beln Loza
Puig Packaging Center.

RESUMEN
La presente documento resume el concepto y aplicacin del proyecto de adaptacin, al caso
especfico de nuevos desarrollos estratgicos en materia de Packaging en el rea perfumera de
Puig Packaging Center, de una herramienta Tcnica y de Calidad denominada Anlisis Modal de
Fallos y Efectos (AMFE), que consiste en un sistema de anlisis para la identificacin, evaluacin y
prevencin de los fallos potenciales que pueden aparecer en un producto, servicio o en un proceso,
mediante la deteccin temprana de puntos dbiles y con la introduccin de las medidas correctoras
adecuadas, que aumentan la fiabilidad del producto, servicio o proceso.
Su aplicacin concreta ha sido en el producto 212 VIP de Carolina Herrera, 2010, en la que,
mediante la nueva metodologa, se ha procedido a la deteccin y clasificacin de los aspectos que
comprometan la calidad del producto.
Los resultados de este proceso se han recogido en una tabla que les asigna un nmero de
prioridad de riesgo (NPR) mediante la cuantificacin de los criterios de gravedad, frecuencia y
deteccin y en cuya representacin grfica puede observarse claramente en qu aspectos y en
qu orden de actuacin deben emprenderse las modificaciones relativas al diseo y/o en el
proceso productivo y en el aseguramiento de la calidad.

ASPECTOS GENERALES DE CALIDAD

La Calidad en la empresa
La necesidad de demostrar la calidad se est imponiendo en las actividades de prcticamente
todos los sectores relacionados con la construccin y la minera. Su exigencia a los productos que
se fabrican, a los trabajos que se realizan, a los servi cios que se prestan, etc., tiene generalmente
asociado como objetivo fundamental la satisfaccin del consumidor, ya sea final o intermedio.
Parece evidente que, en cualquier empresa, la satisfaccin de sus clientes sea una importante
meta a lograr, no obstante, asociar nicamente este objetivo al concepto de calidad, mutila
gravemente una realidad mucho ms amplia y compleja. La idea de lo que representa la calidad en
la empresa debe presentarse de un modo ms completo y, sobre todo, dinmico, sin limitar las
posibilidades de desarrollo de un ente vivo que est en continuo crecimiento.
De este modo, sin pretender encasillar este trmino en una definicin absoluta, podra decirse que
la calidad es un fenmeno complejo y multidimensional, en el que podemos distinguir aspectos
como la disciplina, la economa, la organizacin y la satisfaccin del consumidor, orientado a
alcanzar, segn unas directrices de mejora continua, que dichos productos y servicios cumplan su
misin en las mejores condiciones y con el mximo aprovechamiento posible.
La calidad supone aplicar mtodos y sistemas de trabajo, proyectados ordenadamente, cuidando
prioridades, vigilando los resultados de todos los procesos, buscando dnde y por qu se producen
las incidencias, analizndolas e introduciendo las correcciones necesarias para obtener el mejor
resultado posible, evitando el riesgo de la improvisacin. De este modo, con la imposicin de
mtodos y sistemas de calidad, se favorece la obra bien hecha, al tiempo que se evita, o al menos
disminuye considerablemente, los accidentes producidos por faltas de organizacin y errores
humanos.
No obstante, es preciso sealar que el mayor logro de la calidad reside, por encima de cualquier
otro elemento o dimensin, en la flexibilidad de la forma en la que cada empresa se compromete
con los mltiples aspectos que comprende.
En los ltimos aos, las empresas vienen desarrollando, implantando y certificando de manera
voluntaria Sistemas de Gestin como herramientas para planificar, sistematizar, documentar y
asegurar sus procesos de fabricacin, as como para establecer su compromiso hacia la mejora
continua.
Posteriormente, conscientes de que el medio ambiente es uno de los condicionantes del xito o
fracaso de los negocios, las industrias se han decantado por la implantacin de Sistemas de
Gestin
Medioambiental, lo que est suponiendo mejorar su comportamiento en este mbito, demostrando
a
3 terceros la aptitud de su poltica empresarial declarada de respeto al entorno natural y su
contribucin
a la preservacin de estos valores, hacindose eco de esta forma de las tendencias planteadas por
las ideas del Desarrollo sostenible.
Por ltimo, habra que destacar la influencia de la innovacin tecnolgica o nuevas tecnologas en
la
mejora de la calidad de los productos finales, como pueden ser los relacionados con la
construccin o
la industria. Cuando, por ejemplo, en el mbito de la construccin o de la industria se habla de
innovacin, no nos debemos referir solamente a aparatos o instrumentos, sino que tambin hay
que
hablar de tcnicas de aplicacin.
Como conclusin, se puede comprobar que existen nuevos retos, que se estn planteando a las
empresas, para competir en un mercado que demanda imaginacin, innovacin, eficiencia y
responsabilidad social.
La Certificacin de Producto
Las empresas fabricantes de productos de construccin deben considerar, en el contexto
relacionado
con la poltica de promocin de la calidad, su ampliacin con lneas orientadas a la certificacin de
producto, de carcter voluntario.
Dicha Certificacin presenta principalmente las siguientes ventajas e inconvenientes:
Ventajas
- Debe considerarse como un valor aadido a la gestin de la empresa
- Consigue una mayor rentabilidad desde un punto de vista global
- Mejora la imagen publicitaria de la empresa
- Los productos certificados estn eximidos de los ensayos de recepcin a pie de obra
Inconvenientes
- Posible incremento de costes.
- Valoracin irregular por parte de los clientes
En el caso de la certificacin de producto marca N de AENOR, por la que ARIPRESA se ha
decantado,
el proceso comienza con la solicitud dirigida a AENOR por cada centro de trabajo, en la que se
indican los productos que se desea certificar. Esta solicitud deber ir acompaada de la
documentacin general y tcnica requerida en el Reglamento Particular de la Marca, que exige
adems la implantacin previa de un control de produccin con al menos seis meses de antelacin
a
la fecha de solicitud.
Posteriormente, se abren dos vas simultneas de actuacin. La primera de ellas, realizada por el
organismo certificador, consta de:
- La evaluacin de la documentacin general y tcnica aportada
- Una visita inicial para la auditacin del sistema de calidad implantado, as como para la
verificacin
del control de produccin existente
- La realizacin de ensayos de verificacin del producto a certificar
El segundo de los caminos emprendidos corresponde al fabricante del producto, y comprende:
- La continuacin de las labores de control de produccin
- La realizacin de ensayos de seguimiento con la frecuencia establecida por el reglamento
Una vez finalizados los pasos anteriores, se proceder a la valoracin y verificacin de la
conformidad
segn la normativa de aplicacin y el reglamento particular, concediendo, si resultase favorable, la
marca N de AENOR al producto solicitado, que deber seguir una serie de inspecciones peridicas
para el mantenimiento del certificado.
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En la figura 1: Proceso de Certificacin del rido, se ofrece un diagrama de flujo del proceso de
certificacin anteriormente descrito.
Figura 1: Proceso de Certificacin del rido
El Marcado CE
Tras los aspectos considerados anteriormente, de carcter voluntario, debe hacerse una breve
resea de la legislacin aplicable a los ridos, cuya evolucin ha dado origen al Marcado CE.
El 21 de diciembre de 1988 se aprob la Directiva 89/106/CEE, relativa a la aproximacin de las
disposiciones legales, reglamentarias y administrativas de los estados miembros sobre los
productos
de construccin respondiendo al objetivo de garantizar la libre circulacin de estos productos en el
mbito de la U.E.
Esta directiva tiene la particularidad de que define los requisitos esenciales aplicables a las obras
de
construccin una vez terminadas, y no a los productos, como es la regla general en el resto de
directivas del nuevo enfoque.
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Los requisitos esenciales que pueden exigirse en las obras son los siguientes:
- Resistencia mecnica y estabilidad
- Seguridad en caso de incendio
- Higiene, salud y medio ambiente
- Seguridad de utilizacin
- Proteccin contra el ruido
- Ahorro de energa y aislamiento trmico
Para establecer un nexo de unin entre los requisitos esenciales y las especificaciones que los
distintos productos deben cumplir se han desarrollado las Normas Armonizadas, cuyo objetivo
principal es definir esta conexin en funcin del grado de implicacin de cada tipo de productos en
la
consecucin de dichos requisitos finales.
De este modo, surgen los distintos sistemas de certificacin mostrados en la figura 2: Mtodos y
sistemas de evaluacin, establecindose para el caso de los ridos la Certificacin 2+ a partir de
Junio de 2004.
Figura 2: Mtodos y sistemas de evaluacin
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LA EXPLOTACIN
Ante la situacin anteriormente descrita, en la que los niveles de calidad aumentan constantemente
en un marco legislativo cada vez ms exigente, y conscientes de su importancia, la empresa ridos
y
Premezclados, S.A.U. (ARIPRESA), del grupo PORTLAND-VALDERRIVAS, se plante desarrollar
la
adaptacin de una herramienta de calidad denominada Anlisis modal de Fallos y Efectos (AMFE)
al
sector de los ridos, escogiendo para su aplicacin la Planta de tratamiento El Porcal.
Figura 3: Vista de una zona restaurada de El Porcal y de la planta de tratamiento.
Situada dentro de la Comunidad de Madrid, en el trmino municipal de Rivas-Vaciamadrid, la
explotacin se ubica en la margen izquierda del ro Jarama, en las inmediaciones de su confluencia
con el Manzanares, comprendiendo, con una superficie de 376 Ha, el paraje denominado El
Porcal
del que la gravera toma su nombre.
Los recursos silceos cuaternarios que se explotan en la planta estn constituidos por depsitos
alctonos de tipo hidrodinmico de estratificacin horizontal, cuya columna estratigrfica es, de
muro
a techo:
- Muro, no explotable, constituido por margas yesferas impermeables fcilmente identificables.
- Paquete de gravas y arenas de 8-15 m de potencia explotable, con intercalaciones
arcilloarenosas
de laminacin oblicua cruzada. El nivel fretico divide este estrato en dos,
condicionando el mtodo de explotacin, quedando un nivel inferior de entre 6-15 m por debajo
del mismo, con explotacin bajo lmina de agua y otro superior de aproximadamente 2-6 m, con
arranque directo.
- Capa Limo-arenosa estril, con potencias comprendidas entre 1-1,2 m.
- Suelo pardo-rojizo de escasa potencia, 0,1-0,5 m, formando el horizonte vegetal. Se desarrolla
unas veces sobre los limos arcillo-arenosos y otras, al faltar estos, sobre las gravas subyacentes.
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En la figura 4: Columna estratigrfica tipo, se puede observar una infografa del corte
anteriormente
descrito.
Figura 4: Columna estratigrfica tipo
La Planta comprende la maquinaria fija de tratamiento de materiales, dividida en 5 Fases, cuyos
equipos principales son:
- 16 Cribas de clasificacin
- 6 Molinos de trituracin
- 21 Alimentadores
- 2 Norias
- 79 Cintas transportadoras
- 2 Lavadores
- 2 Escurridores
El parque de maquinaria mvil consta de 16 unidades que satisfacen las diferentes necesidades de
arranque mecnico directo, transporte a planta y mantenimiento
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METODOLOGA DEL AMFE
Objetivo del AMFE
El anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es una herramienta de anlisis para la identificacin,
evaluacin y prevencin de los fallos potenciales que pueden aparecer en un producto, servicio o
en un proceso.
Con la deteccin temprana de los puntos dbiles y la introduccin de las medidas correctoras
adecuadas se previenen los posibles fallos, aumentando la fiabilidad.
Caractersticas principales
A continuacin, se comentan una serie de caractersticas que ayudan a comprender la naturaleza
de la herramienta.
a) Carcter preventivo
El hecho de anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos, en los servicios o en los
Procesos permite actuar con carcter preventivo ante los posibles problemas.
b) Sistematizacin
El enfoque estructurado que se sigue para la realizacin de un AMFE asegura, prcticamente, que
todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
c) Gua en la priorizacin
La metodologa del AMFE permite priorizar las acciones necesarias para anticiparse a los
problemas, dando criterios para resolver conflictos entre acciones con efectos contrapuestos.
d) Participacin
La realizacin de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en comn de los
conocimientos de todas las reas afectadas.
e) Aplicacin
El AMFE se aplica en nuevos desarrollos, nuevos productos o servicios, y nuevas condiciones de
uso para productos existentes.
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Diagrama de flujo
En la figura 5: Diagrama de flujo del AMFE, puede observarse las sucesivas fases de que consta
un
AMFE.
Figura 5: Diagrama de flujo del AMFE
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DESARROLLO DEL AMFE
ETAPA 1. SELECCIN DEL EQUIPO DE TRABAJO
Para la realizacin de un AMFE se hace necesario que las personas encargadas de su elaboracin
posean un amplio conocimiento de la actividad en cuestin y asimismo debe designarse un
coordinador para el grupo que, adems de encargarse de la organizacin de las reuniones, domine
la
tcnica del AMFE y por tanto sea capaz de guiar al grupo en su realizacin.
Por esta razn, el grupo de trabajo seleccionado para la realizacin del AMFE en la planta El
Porcal
se constituy con los siguientes integrantes:
- Coordinador del AMFE
- Director de Calidad
- Jefe de Planta
- Director de Produccin de la Zona Centro
ETAPA 2. OBJETIVOS Y ALCANCE DEL AMFE
Una vez concretado el grupo de personas para la realizacin del trabajo, y como punto de partida,
debe establecerse de manera clara el producto o parte del producto, el servicio o el proceso objeto
del estudio, delimitando claramente el campo de aplicacin del AMFE. El objeto del estudio no ser
excesivamente amplio, recomendando su subdivisin y la realizacin de varios AMFE en caso
contrario.
De este modo, se defini la finalidad del AMFE como la identificacin e influencia de los puntos
conflictivos en el proceso de tratamiento de ridos de la planta El Porcal cuyos efectos tuviesen
repercusin sobre el cliente.
Tanto para el establecimiento del objetivo como para la dinmica de las reuniones, se hizo
necesario
determinar inequvocamente el concepto de cliente, por lo que, siguiendo las directrices de la
herramienta aplicada, se consider como tal tanto al cliente externo final como a la siguiente
operacin del proceso o al proceso en s mismo.
Por ltimo, para la conclusin de esta etapa y dado que se requiere un conocimiento bsico del
objeto
de estudio, comn a todos los integrantes del grupo, se presentaron tanto el esquema de
instalaciones que se utilizara en las reuniones del AMFE, procedindose a su descripcin, as
como
un informe actualizado a la fecha de inicio sobre la calidad de los productos de la planta.
ETAPA 3. INFLUENCIAS DE LOS RIDOS EN SUS USOS POSTERIORES
Para poder llevar a cabo eficientemente el AMFE, es necesario un conocimiento exacto y completo
de
las prestaciones e influencias de los ridos en sus usos posteriores, de manera que puedan
identificarse adecuadamente los Modos de Fallo Potenciales.
Por este motivo, se estudiaron los efectos asociados al incumplimiento de las especificaciones de
ridos en dichos usos, profundizando e incorporando al caso del hormign estructural, que debido
a
la seguridad que debe garantizar en sus aplicaciones finales es el ms restrictivo, aquellas
influencias
complementarias determinantes para otros sectores, como el de los morteros o el de las carreteras.
ETAPA 4. DETERMINACIN DE LOS MODOS POTENCIALES DE FALLO
En el proceso de elaboracin del AMFE, se reconoce a la determinacin de los modos potenciales
de
fallo como un paso crtico. Ciertamente, dicha determinacin es fundamental para la actividad del
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grupo ya que el nmero de modos de fallo que se haya logrado identificar condicionar el tiempo
necesario para las posteriores bsquedas de causas y efectos.
Esta identificacin se utilizarn todos los datos que puedan ayudar en la tarea como por ejemplo:
- AMFE anteriormente realizados para productos, servicios o procesos similares.
- Estudios de fiabilidad.
- Datos y anlisis de sobre reclamaciones de clientes tanto internos como externos.
- Los conocimientos de los expertos mediante la realizacin de Tormentas de ideas o
procesos lgicos de deduccin.
En el caso del AMFE de proceso de la gravera El Porcal, esta etapa se complet aplicando
prcticas de la tcnica de la Tormenta de ideas o Brainstorming.
De este modo, cindonos a su aplicacin en este proyecto, se planteaban como tesis de partida
los
diferentes elementos de la planta siguiendo el esquema de instalaciones, procedindose a la
recopilacin, valoracin y agrupacin por operaciones de los diferentes modos de fallo encontrados
en la instalacin, eliminando aquellos repetidos, irrelevantes o que se extralimitasen del alcance del
AMFE, y a su anlisis posterior.
ETAPA 5. DETERMINACIN DE LAS CAUSAS Y EFECTOS POTENCIALES DE FALLO
Una vez encontrados los modos potenciales de fallo el siguiente paso a realizar fue la identificacin
de todas sus posibles causas, ya fueran stas directas o indirectas, para despus finalizar con la
determinacin de todas las posibles consecuencias que pudiesen implicar para el cliente tanto
externo como interno, considerando que un mismo modo de fallo puede tener uno o varios Efectos
Potenciales.
ETAPA 6. IDENTIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL ACTUALES
En este paso deben buscarse los controles diseados para prevenir las posibles causas de fallo
(directas o indirectas) o bien para detectar el Modo de Fallo resultante.
Para la identificacin de los sistemas de control actuales se sigui con la sistemtica de las
reuniones, en la que cobr especial relevancia, si bien hasta ahora ya haba resultado
indispensable,
la figura del Jefe de Planta, dado su conocimiento exhaustivo de los medios disponibles y de las
funciones de los distintos responsables de fase.
Tambin se recopil informacin de la Instruccin Tcnica de la Planta El Porcal, relaciones de
maquinaria y del propio plano de instalaciones.
ETAPA 7. DETERMINACIN DE LOS NDICES DE EVALUACIN
Existen tres ndices de evaluacin que se utilizan en la realizacin del AMFE:
a) ndice de Gravedad (G)
b) ndice de Frecuencia (F)
c) ndice de Deteccin (D)
a) ndice de Gravedad (G)
Evala la gravedad del Efecto o consecuencia de que se produzca un determinado Fallo para
el cliente.
La evaluacin se realiza en una escala del 1 al 10, siendo funcin de la mayor o menor
insatisfaccin del cliente por la degradacin de la funcin o las prestaciones.
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Cada una de las causas potenciales correspondientes a un mismo efecto se evala con el
mismo ndice de Gravedad. En el caso de que una misma causa pueda contribuir a varios
efectos distintos del mismo modo de fallo, se le asignar el ndice de gravedad mayor.
Los distintos valores que puede tomar este parmetro se asignan segn lo indicado en la
tabla 1: Tabla de valores del ndice de Gravedad (G).
Tabla 1: Tabla de valores del ndice de Gravedad (G)
CRITERIO VALOR G
Irrazonable esperar que el fallo produjese un efecto perceptible en el
rendimiento del producto o servicio.
Probablemente el cliente no podr detectar el fallo.
1
Baja gravedad debido a la escasa importancia de las consecuencias
del fallo, que causaran en el cliente un ligero descontento.
2
3
Moderada gravedad del fallo que causara al cliente cierto
descontento. Puede ocasionar reprocesos.
4
5
6
Alta clasificacin de gravedad debido a la naturaleza del fallo que
causa en el cliente un alto grado de insatisfaccin sin llegar a
incumplir la normativa sobre seguridad o quebranto de leyes. Requiere
reprocesos mayores.
7
8
Muy alta clasificacin de gravedad que origina total insatisfaccin del
cliente, o puede llegar a suponer un riesgo para la seguridad o
incumplimiento de la normativa.
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b) ndice de Frecuencia (F)
Evala la probabilidad, en una escala del 1 al 10, de que se produzca el modo de fallo por
cada una de las causas potenciales del mismo.
Para su evaluacin, se tendrn en cuenta todos los controles actuales utilizados para prevenir
que se produzca la causa potencial del fallo.
Los valores con que se evaluar la frecuencia se extractan del anlisis de los datos del
registro histrico propio del producto, servicio o proceso con lo que se adoptaron los valores
que se muestran en la tabla 2: Tabla de valores del ndice de Frecuencia (F)
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Tabla 2: Tabla de valores del ndice de Frecuencia (F)
CRITERIO VALOR F
Mayor de 1 ao 1
1 ao 2
1 ao 6 meses 3
6 meses 3 meses 4
3 meses 1 mes 5
1 mes 15 das 6
15 das 7 das 7
Semanal 8
Diario 9
Constante 10
Con esta nueva clasificacin se posibilit una valoracin ms objetiva, que, en muchos casos, pudo
referirse a los registros histricos de datos que se conservan en la planta.
c) ndice de Deteccin (D)
Evala, para cada causa, la probabilidad de detectar dicha causa y el modo de fallo resultante
antes de llegar al cliente, utilizando una escala del 1 al 10 de acuerdo a la tabla 3: Tabla de
valores del ndice de Deteccin (D).
Tabla 3: Tabla de valores del ndice de Deteccin (D)
CRITERIO VALOR D
Remota probabilidad de que el defecto llegue al cliente.
Casi completa fiabilidad de los controles 1
Baja probabilidad de que el defecto llegue al cliente ya que, de
producirse, sera detectado por los controles o en fases posteriores
del proceso.
2
3
Moderada probabilidad de que el producto o servicio defectuoso
llegue al cliente.
4
5
6
Alta probabilidad de que el producto o servicio defectuoso llegue al
cliente debido a la baja fiabilidad de los controles existentes.
7
8
Muy alta probabilidad de que el producto o servicio defectuoso llegue
al cliente. ste est latente y no se manifestara en la fase de
fabricacin del producto.
9
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Para determinar el ndice D se supondr que la causa de fallo ha ocurrido y se evaluar la
capacidad de los controles actuales para detectar la misma o el modo de fallo resultante.
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Los tres ndices anteriormente descritos son independientes y, para garantizar la homogeneidad de
sus evaluaciones, stas fueron realizadas por el mismo grupo de anlisis.
ETAPA 8. CLCULO DE LOS NMEROS DE PRIORIDAD DE RIESGO
Una vez realizada la evaluacin de los distintos ndices del AMFE se calcul, para cada causa
potencial de cada uno de los modos de fallo, el Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)
multiplicando
los ndices de gravedad (G), de frecuencia (F) y de deteccin (D) correspondientes.
El valor resultante podra oscilar entre 1 y 1 000, correspondiendo a 1 000 el mayor potencial
posible
de riesgo.
De este modo, se obtuvieron los ndices que se reflejan en la figura 6: Nmeros de Prioridad de
Riesgo obtenidos en El Porcal, donde se aprecia claramente el orden de actuacin que debe
seguirse para asegurar la calidad en el proceso, confirmndose una de las caractersticas que
definan al AMFE como una autntica Gua de priorizacin.
Figura 6: Nmeros de Prioridad de Riesgo obtenidos en El Porcal
El resultado final de un AMFE es, por tanto, una lista de Modos de Fallo Potenciales, sus Efectos
posibles y las Causas que podran contribuir a su aparicin, clasificados por unos ndices que
evalan
su impacto en el cliente.
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ETAPA 9. PROPUESTA DE ACCIONES DE MEJORA
El AMFE se defina como una herramienta de anlisis para la identificacin, evaluacin y
prevencin
de los fallos potenciales que pueden aparecer en un producto, servicio o en un proceso.
Hasta ese momento, se haban verificado, para el proceso objeto de estudio, dos de los objetivos
indicados, la identificacin y la evaluacin, quedando an por justificar un tercero de prevencin.
Cuando se obtengan Nmeros de Prioridad de Riesgos (NPR) elevados, debern establecerse
Acciones de Mejora para reducirlos. Con carcter general, se seguir el principio de prevencin,
con
lo que se tratar de eliminar las causas de los fallos en su origen (Acciones Correctoras). En su
defecto, se propondrn medidas tendentes a reducir la gravedad del efecto (Acciones
Contingentes).
Para ello, tras la deteccin de los puntos dbiles, se plantearon una serie de medidas correctoras
(cuyo desarrollo se ha extractado en el apartado de resultados) para prevenir o eliminar los fallos
potenciales y aumentar as la fiabilidad del proceso, registrndose en la tabla del AMFE las
medidas
que se decidi adoptar, la fecha en que deban ser implantadas y los nuevos ndices de evaluacin
que con ello se esperaba obtener.
ETAPA 10. REVISIN DEL AMFE
Por ltimo, una vez implantadas todas las medidas, se procedi a revisar el AMFE, modificando
aquellos campos en los que haba existido alguna modificacin, recalculando sus ndices de
valoracin y asignando al documento el correspondiente nmero de revisin correlativo.
El AMFE se revisar peridicamente, en la fecha que se haya establecido previamente, evaluando
nuevamente los ndices de Gravedad, Frecuencia y Deteccin y recalculando los Nmeros de
Prioridad de Riesgo, para de este modo determinar la eficacia de las Acciones de Mejora.
Tambin deber revisarse cuando exista una reclamacin, formal o no, de algn cliente, as como
cuando se detecte algn problema que, sin llegar a provocar una reclamacin, sea objeto de
alusiones ms o menos continuas.
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RESULTADOS
Siguiendo el espritu del AMFE, el orden en que se comentan los distintos puntos corresponde a su
prioridad en la necesidad de resolucin.
1. PRODUCCIN EXCESIVA DE LAJAS EN LOS MOLINOS DE CONOS GRANIER
Descripcin del modo de fallo
De los resultados arrojados por el AMFE, as como de la representacin grfica de sus nmeros de
prioridad de riesgo, el primer aspecto que reclamaba una actuacin correctora sobre el proceso fue
la
elevada proporcin de partculas lajosas que se venan produciendo en los molinos de conos
marca
Granier, identificados en el esquema de instalaciones con la notacin GR-1 y GR-2.
El valor de su NPR supona un total de 640 como resultado de los siguientes factores:
- ndice de frecuencia: 10
- ndice de gravedad: 8
- ndice de deteccin: 8
La adjudicacin de estas puntuaciones se justificaba por la continua produccin de lajas, que
afectaba a varios productos finales y cuya deteccin corresponda a un ensayo que la norma
establece como mensual.
La situacin descrita, contaba con otro agravante adicional dado el proceso de certificacin de
producto abierto para el AG-M-4/20-S, cuya produccin dependa directamente del molino GR-2.
Esta
circunstancia, exiga un control exhaustivo sobre la calidad del mismo, no pudiendo permitirse las
fluctuaciones registradas en los valores del ndice de lajas.
Identificacin de las causas
Como ocurre con todos los molinos giratorios, para conseguir la mxima produccin y calidad del
material triturado, los molinos de conos deben trabajar bajo una alimentacin constante que
mantenga la cmara de trituracin llena en todo momento.
Para la consecucin de estas condiciones de trabajo, lo ms apropiado es la utilizacin de una
tolva
previa dotada de un alimentador adecuado que dosifique el material de entrada al molino,
mantenindolo constante y en cantidad suficiente.
La ausencia de dicha tolva tanto en las lneas de los molinos GR-1 como GR-2 de El Porcal
provocaba de este modo la produccin de ridos de formas inadecuadas, si bien en la primera el
efecto de la lajosidad en los productos se dilua con los materiales procedentes de los impactores,
de
excelente cubicidad.
Propuesta de acciones
Dadas las circunstancias anteriormente descritas y sus posibles consecuencias, tanto sobre los
clientes como en la certificacin del AG-M-4/20-S, se realizaron diversos estudios para mejorar el
producto en sus condiciones finales.
Los estudios se fijaron expresamente en los molinos de trituracin, con el objeto de conseguir un
producto menos lajoso y obtener un coeficiente de forma adecuado a todas las exigencias de la
normativa en vigor, para poder comercializar este material.
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La primera de las posibilidades que se plantearon para la resolucin del problema fue la instalacin
de una tolva de alimentacin previa a los molinos, aunque tras un rpido estudio en la planta de
esta
opcin, tuvo que ser desestimada al no ser posible su instalacin por los problemas de espacio y
altura necesarios para llevarla a cabo.
Eliminada la opcin de la tolva de alimentacin, se pens en sustituir los molinos de conos por
otros
de impacto, de forma que simultneamente reunieran todas las condiciones para obtener un
producto
de mejor calidad al menor coste posible de trituracin.
Evidentemente, los nuevos molinos deberan trabajar bajo las condiciones existentes en ambos
circuitos, imponindose adems para la Lnea GR-2 la condicin de que el producto no tuviera
menos
de tres caras de fractura a la salida.
De este modo, se contact con distintas marcas fabricantes requiriendo informacin sobre sus
molinos, llegando a las propuestas finales para cada lnea que a continuacin se indican por orden
de
prioridad en su implantacin:
- Instalacin de un molino MAGimpact 2100 en la Lnea GR-2.
- Instalacin de un molino MAGimpact 2100 en la Lnea GR-1.
Implantacin
Una vez evaluadas las acciones a emprender, se procedi, con carcter inmediato dada su
importancia de cara a la certificacin en curso, a la implantacin de la primera de las propuestas en
la
lnea GR-2.
Al mismo tiempo, y puesto que la actuacin sobre el segundo de los molinos no exiga la misma
celeridad, se estableci un periodo de prueba del nuevo molino de 6 meses antes de la sustitucin
del
correspondiente a la lnea de triturados.
Valoracin de las acciones implantadas
Tras la implantacin del molino MAGimpact en la lnea GR-1, se obtuvieron las siguientes
ventajas:
- Cubicidad: El factor de forma del producto AG-M-4/20-S, mejor notablemente,
controlndose la variabilidad registrada antes de su implantacin en los valores del ndice de
lajas del mismo.
- Mantenimiento: El tiempo empleado en el cambio de piezas del molino se redujo
drsticamente, ya que la facilidad de acceso al interior, gracias a su tapa hidrulica, posibilita
la sustitucin de todo un juego de eyectores en 15 - 20 minutos.
- Produccin: Gracias a la instalacin de este molino, el circuito de la lnea GR-2 pudo
funcionar regularmente a su plena capacidad (80 t/h).
Con este molino, adems, tambin es posible ajustar, con un simple cambio de polea, la
curva y sus porcentajes a las necesidades de produccin, pudindose igualmente recircular el
material AG-M-20/40-S, convirtindolo en granulometras menores de mejor salida al
mercado.
Verificado el buen comportamiento en servicio del nuevo molino, se procedi al cambio en la fecha
prevista del ubicado en la lnea de triturados.
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2. LAVADO DEFICIENTE DE LAS NORIAS N1 Y N2
Descripcin del modo de fallo
El segundo aspecto sobre el que hubo que actuar, fue el lavado deficiente por parte las norias N1 y
N2
El valor de su NP R supona un total de 600 como resultado de los siguientes factores:
- ndice de frecuencia: 6
- ndice de gravedad: 10
- ndice de deteccin: 10
Estas puntuaciones se justificaban por una frecuencia no excesivamente elevada, pero que
afectaba
a un producto final en proceso de certificacin, el AF-M-0/4-S, pudiendo llegar incluso al
incumplimiento de la normativa, con efectos nefastos sobre los productos elaborados con l y cuya
deteccin corresponda a un ensayo que la norma establece como semanal, teniendo una elevada
salida diaria.
Identificacin de las causas
La principal causa por la que podra ocurrir este modo de fallo, vena a ser un exceso suciedad o
de
finos arcillosos en el material de entrada al proceso. Esta circunstancia est ligada a las
condiciones
del frente de explotacin y a la calidad del yacimiento, que puede presentar intercalaciones
limo-arcillosas entre el paquete productivo.
Propuesta de acciones
Dada la causa anteriormente mencionada y su relativa indetectabilidad antes de ser introducida en
la
planta, cualquier accin sobre el propio proceso para paliar esta circunstancia no se podra
establecer
hasta el momento en que ya hubiese salido el producto final.
Por esta razn, las acciones a emprender, no podran ser de carcter preventivo sino ms bien
contingentes, ya que se encaminaran a reducir los efectos del modo de fallo sobre el cliente
evitando
que el rido llegase a ser expedido desde la planta.
Ante estas circunstancias, la accin propuesta fue la realizacin de un ensayo similar al del
equivalente de arena con una frecuencia de 3 veces al da, para la deteccin del material no
conforme y su retirada y reproceso posterior.
Con esta pequea variacin, se consigue un mayor seguimiento del producto a certificar as como
una relativa mayor rapidez de respuesta ante el fallo, pudiendo separar el material sucio de salida
antes de que contamine el resto del acopio, gracias a la cinta de descarga mvil con la que cuenta
este producto.
Implantacin
La implantacin de este control, tuvo carcter inmediato puesto que la variacin con el ensayo
oficial
es mnima y no exiga formacin adicional alguna.
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Valoracin de las acciones implantadas
El principal objetivo cubierto con este ensayo, de no dar salida a productos de mala calidad, se
comprob que se satisfaca plenamente con la incorporacin de esta medida.
En el caso del producto al que aplica, el AF-M-0/4-S, es de particular importancia controlar la
calidad
de salida del producto ya que, al estar siendo certificado, las reclamaciones de los clientes son
objeto
de auditora por parte del organismo certificador, en este caso AENOR, y sus consecuencias
podran
ser la no concesin del certificado de producto o su retirada cuando se hubiese conseguido.
CONCLUSIONES
De acuerdo a lo desarrollado en el proyecto, se llega a las siguientes conclusiones:
- Es factible la aplicacin de la metodologa del AMFE al sector de los ridos, habindose
desarrollado de manera satisfactoria su aplicacin, lo que supone un precedente de gran inters
para el campo de los materiales de construccin.
- Se ha adaptado adecuadamente dicha herramienta al caso especfico de la gravera El Porcal,
habindose definido de forma clara y concreta, las acciones que de ella se derivan.
- Se han implantado las acciones correctoras y contingentes establecidas a partir del AMFE,
comprobndose su efectividad.
- Las medidas adoptadas han contribuido eficazmente a la consecucin de la certificacin de los
productos AF-M-0/4-S y AG-T-4/20-S, segn el procedimiento establecido por la marca N de
AENOR.
- Por ltimo, las acciones propuestas presentan una rentabilidad suficiente, lo que justifica su
implantacin en el marco del proyecto de futuro asumido por la Direccin.
En consecuencia, se puede considerar que la adaptacin del AMFE al sector de los ridos
responde
plenamente a los objetivos planteados con resultados ventajosos tanto desde el punto de vista
tcnico como econmico, por lo que se sugiere continuar con su desarrollo, utilizacin y ampliacin
a
otras operaciones.
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BIBLIOGRAFA