Cuprins

1. Generaliti..........................................................................2
2. Injecia de mase plastice......................................................3
a) Procesul de plastifiere.......................................................3
b) Procesul de curgere al topiturii n matri.........................5
3. Tehnologia injectrii............................................................6
4. Careacteristicile tehnologice ale poliuretanului..................7
5. Tehnologia SLS...................................................................8
Model CAD............................................................................14
Bibliografie............................................................................16

1
 1. Generaliti

Butonul blocului de lumini are rolul de a porni sistemul de iluminat

al autovehiculului i de a schimba modurile de iluminat n funcie de condiiile
meteo i legislaia n vigoare.

Modul de obinere al butonului are la baz injecia de mase plastice

iar ca material se uitlizaeaz POLIURETANUL.

2
 2. Injecia de mase plastice

Principalele procese ale thenologiei de injectare:

a) Procesul de plastifiere
Prin plastifiere se nelege procesul prin care materialul plastic solid aflat
n plnia mainii de injectat este transformat ntr-o topitur vscoas omogen i
uniform ca i presiune i temperatur care se acumuleaz n faa melcului n
faza de dozare. nregul proces de plastifiere are loc n cilindrul de plastifiere
care aa cum se vede din figura de mai jos este alctuit din urmtoarele piese
componente:
1 Micro-duz;
2 Duza;
3 Capul cilindrului;
4 Cilindrul de plastifiere;
5 Supap antiretur;
6 Melc;
7 Corp de nclzire;
8 Termocupl.

3
 Micro-duza asigur transferul materialului termoplastifiat din cilindru n
duza matriei. Forma i geometria ei depinde de tipul materialului i concep ia
matriei.

Duza mainii de injectat este elementul care face legtura dintre capul
cilindrului i micro-duz i permite ptrunderea n adncime mult mai mare
pentru a se putea efectua contactul ntre micro-duz i duza matriei.

Capul cilindrului serete la realizarea legturii ntre duz i cilindrul

mainii. Este foarte important montarea corect a capului pentru a asigura o
etanare perfect cu cilindrul de plastifiere i pentru a nu se crea obstacole n
calea curgerii materialului plastifiat.

Cilindrul de plastifiere servete la centrarea melcului mainii de injectat i

mpreun cu aceasta la efectuarea procesului de plastifiere. El este confecionat
din oeluri aliate speciale care s mpiedice uzura prematur a acestuia datorit
coroziunii i abraziunii.

Supapa anti-retur este elementul montat n capul melcului pentru ai

asigura acestuia att funcia de dozare de material ct i cea de injectare caz n
care aceasta se comport ca un piston.

4
 b) Procesul de curgere al topiturii n matri

Modul de curgere al topiturii de material plastifiat n cuibul matri ei are o

deosebit de mare importan asupra calitii piesei injectate.

Topitura de material plastifiat curge n cuibul martiei datorit presiunii

aplicate de ctre melcul mainii de injectat care n faza de injectare funcioneaz
ca un piston asupra cruia acioneaz a rndul lui pistonul cilindrului hidraulic
de injectare n interiorul cruia acioneaz presiunea hidraulic de injectare.

n timp ce topitura de material plastic ajunge n contact cu pereii cuibului

matriei ea ncepe s se raceasc imediat rezultnd un start de material plastic
rcit ce formeaz un strat termoizolator de material ce mbrac topitura din
interiorul matriei. De aceea temperatura n centrul grosimii de perete al topiturii
este mult mai mare dect pe margini i ca urmare fluiditatea topiturii este mult
mai mare n centru dect pe margini. Astfel ntre straturile din exterior i cele
din centru apar viteze de curgere diferite care determin un front de curgere
asemeni unui balon nfurat ntr-o membran bine ntins aa cum se vede n
figura de mai jos.

5
3. Tehnologia injectrii
Operaia de injectare a unui reper din mase plastice este un proces
deosebit de complex alctuit dintr-un mare numr de faze i fenomene
care se desfoar att simultan ct i succesiv pn n momentul
obinerii unei piese injectate de o bun calitate.
Procesul de injectare este un proces ciclic, fiecare ciclu fiind
alctuit din mai multe faze care se repet identic la fiecare ciclu i n
aceeai ordine dnd astfel constan ciclului de injectare. Succesiunea de
desfurare a fazelor ciclului de injectare este urmtoarea:

a) Faza de nchidere matri;

b) Faza de zvorre matri;
c) Faza de avansare unitate de injectare;
d) Faza de injectare dinamic n matri;
e) Faza de meninere;
f) Faza de rcire;
g) Faza de dozare;
h) Faza de decomprimare;
i) Faza de retragere a unitii de injectare;
j) Faza de dezvorre;
k) Faza de deschidere;
l) Faza de aruncare central i/sau aruncare de pe miezuri;
m) Faza de retragere a aruncrii centrale;
n) Faza de pauz ntre cicluri.

4. Careacteristicile tehnologice ale poliuretanului

6
Nr. Denumire Recomandri
Crt. caracteristic
1 Structura Amorf
2 Densitate 1.35 g/cm3 n stare solid
3 Temperaturile pe T.du Zon Zon Zon Zon Zona
cilindrul de plastifiere z a4 a3 a2 a1 R
220- 230- 220- 180- 160- 40-
240 250 240 220 210 60
4 Temperatura topiturii 220-250 oC
5 Temperatura de 220 oC
stagnare pe cilindru
6 Presiunea de injectare 1000-1600 bar
7 Contra-presiune doz. 80-200 bar
8 Viteza de injectare Vitez medie de injectare
9 Viteza de dozare Vitez periferic de max. 0.3 m/s
10 Curse de dozare Min. 0.5xD max. 3xD
11 Perna de material 2-6 mm
12 Pre-uscare 3 ore la 110 oC
13 Reciclare Max. 100% mcintur
14 Contracii 0.7-2% iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8%
15 Echipare main de Melc standard cu L/D = 20:1 25:1, duz
inj. deschis
16 Oprirea mainii de inj. Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 min determin o
degradare termic n mas

5. Tehnologia SLS

7
 Principiul de lucru la fabricarea pieselor prin sinterizare selectiv
cu laser este prezentat n figura de mai jos. Procedeul de fabricare rapid
a prototipurilor prin sinterizare selectiv cu laser se bazeaz pe
materializarea unui model 3D virtual (construit ntr-un sistem CAD) prin
adugare de straturi succesive. Fa de procedeul LOM, unde laserul
focalizat n planul de lucru decupa conturul interior/exterior al fiecrei
seciuni, n cadrul acestei metode, laserul acoper punct cu punct ntreaga
arie a seciunii, sinteriznd stratul fin de material depus pe platforma de
lucru. Nu este necesar construirea de supori deoarece stratul de material
anterior (sinterizat sau nu) constituie suport pentru stratul curent de
material.

Sistemul laser 1 din genereaz o radiaie laser care este focalizat

de lentila 2 i direcionat printr-un sistem de oglinzi 3, ctre suprafaa
platformei de lucru 6. La nceputul procesului de lucru platforma 6, se
gsete n poziia superioar (de top). Un sistem de alimentare 4, depune
pe suprafaa platformei un strat subire de pulbere metalic, de grosime
controlat. Raza laser scaneaz suprafaa platformei dup o traiectorie

8
corespunztoare geometriei primei seciuni prin piesa de prelucrat. n
urma procesului de scanare, radiaia laser sinterizeaz local stratul de
pulbere.
Dup ce radiaia laser a scanat n ntregime suprafaa primului strat,
platforma de lucru coboar pe o distan egal cu grosimea unui strat.
Sistemul de alimentare cu material depune un nou strat de pulbere
metalic peste stratul precedent. Din nou radiaia laser va scana stratul
curent de pulbere metalic n conformitate cu geometria noii seciuni prin
modelul solid al piesei de prelucrat. n timpul procesului, va exista un
permanent control ntre grosimea stratului de pulbere metalic depus pe
platforma de lucru, distana dintre seciunile fcute de programul pe
calculator prin modelul solid al piesei i respectiv mrimea deplasrii
platformei de lucru dup fiecare strat prelucrat. Fa de procedeul LOM,
n cazul sinterizrii selective cu laser a pulberilor metalice, este necesar
un laser de putere mare.

n tehnologia dat modelul confectionat nu are nevoie de suport

deoarece materialul praf netopit rmne n camer, oferind suportul
necesar.

Dup obinerea modelului acesta e nconjurat cu materialul

nefolosit. Praful este nlturat numai dupa solidificarea modelului, care n
dependen de material poate dura cteva ore.

9
 Materialele folosite n procesul de sinterizare selectiv cu laser sunt
deosebit de diverse, ncepnd cu pulberile din poliamide (DuraForm PA,
PA1500, PA2200, PA1300GF, PA3200GF etc.), pulberile metalice (M Cu
3201, DirectSteelTM 50-V1, DirectMetalTM 50-V1, DirectMetalTM 100-V1,
RapidSteel 1.0, RapidSteel2.0 etc.), pulberile pe baz de cuar sau
zirconiu (EOSINT S cuartz, EOSINT zircon HT) etc.

Pulberile metalice sunt compuse de regul din doi componeni:

primul cu punct de topire ridicat numit metal structural i al doilea cu
punct de topire sczut avnd rol de liant. Compoziia de baz a pulberii
metalice folosite n procesul DMLS a fost dezvoltat i patentat n 1980
de firma Electrolux Rapid Development din Finlanda, pentru producia de
piese sinterizate, formate la presiuni mici. Licena pentru folosirea
exclusiv a acestor patente este deinut de firma german EOS GmbH.
10
 Piesele fabricate prin SLS pot fi prelucrate n continuare (dac este
necesar) prin frezare, gurire, rectificare, etc., ntocmai ca orice alt pies
din aluminiu. Toate caracteristicile mecanice ale pieselor pot fi
mbuntite semnificativ prin impregnarea piesei cu o rin epoxidic
rezistent la temperaturi nalte. Acest proces secundar nu are influen
asupra preciziei geometrice a piesei, nu au loc deformaii termice
deoarece impactul termic asupra piesei este mic. Rezultatul impregnrii
conduce la mbuntirea rezistenei la ncovoiere pn la aproximativ
400 N/mm2 i o netezire a suprafeelor prin nchiderea porilor. Duritatea
suprafeei dup impregnare este de aproximativ 108 HB. Infiltrarea
pieselor se realizeaz prin aciunea forelor capilare.

n prezent se studiaz i posibilitatea impregnrii pieselor cu alte

aliaje uor fuzibile. Dei proprietile mecanice sunt simitor
mbuntite, costul mare al echipamentelor necesare i pierderea de
precizie datorit contraciilor mai mari de 2 % sunt un dezavantaj major.

Precizia de executare a modelului depinde de geometria modelului,

poziionarea modelului n camera de cretere i de diametrul razei laser.

Una dintre cele mai importante aplicaii ale sinterizrii metalelor cu ajutorul laserului
este producia de scule i matrie pentru injecia de mase plastice. Se folosesc de regul dou
metode.

Metoda indirect de sinterizare cu laser, cnd laserul polimerizeaz

un liant organic din pulberea metalic, urmnd ca sinterizarea propriu-
zis a pulberii metalice s se realizeze ntr-o faz ulterioar, ntr-un
cuptor de sinterizare n care liantul organic este ars. Metoda direct
const n sinterizarea cu laser a pulberilor din materiale termoplastice.

Procedeul este util pentru matrie avnd forme complexe. n cazul

matrielor metalice avnd configuraie geometric simpl, este mai
avantajos de folosit un procedeu de frezare pe maini-unelte de frezat cu
11
CNC. Totui, dac matria metalic are anumite zone de geometrie
complicat care nu ar putea fi prelucrate dect prin electroeroziune cu
electrod masiv, atunci SLS este de recomandat. Uneori, anumite canale
interioare n matri, avnd seciune variabil, nu pot fi prelucrate nici
prin electroeroziune. Singurul procedeu competitiv ca precizie i pre de
cost rmne SLS.

Sinterizarea selectiv cu laser i impregnarea pieselor dureaz 1-2

zile n funcie de mrimea acestora. Timpul necesar proiectrii pe
calculator (CAD) precum i pentru finisarea acestora, este acelai ca
pentru orice alt pies prelucrat printr-un alt procedeu convenional.
Precizia constructiv a planelor de separaie a matrielor este suficient de
bun pentru a fi necesar doar cel mult o operaie de finisare manual.
Proprietile mecanice ale matrielor fabricate prin SSL sunt acceptabile
pentru injecia de piese din mase plastice. Totui, exist multe aspecte
tehnologice deosebit de importante, mai ales privind stabilitatea
dimensional n timpul post-procesrii, care trebuie elucidate n cadrul
cercetrilor ulterioare.

12
Avantaje tehnologie SLS:

Acuratee bun a modelului 3D;

Productivitate ridicat datorit dimensiunilor spaiului de
lucru;
Palet larg de materiale;
Piese fabricate rezistente;
Posibilitatea construciei unor geometrii extrem de complexe
far material suport;
Flexibilitate a modelelor printate (pot fi utilizate ca modele
finale sau modele de testare);
Unele materiale nu necesit post-procesare;
Piese fabricate rezistente la temperaturi nalte.

Dezavantaje tehnologie SLS:

Tehnologie scump care se traduce n cost mare i

dimensiuni mai mari ale printerului;
Materiale de printare scumpe;
Suprafa mediu finisat;
Protoripuri poroase care pot necesita operaiuni adiionale de
ntrire;
Timp de rcire mare dup printare pentru obiecte mari.

13
Model CAD

14
15
Bibliografie
http://www.zspotmedia.ro/blog/printare-3d/

Curs despre tehnologia de injectare a maselor plastice ing. Sorin Ilic

https://www.3dsystems.com/

16