INTRODUCCIN AL DISEO MECNICO

Diseo, Seleccin y
Falla de Materiales
Trabajo para Examen de Admisin
Luis Fernando Abaroa Oviedo
Contenido
Introduccin........................................................................................................ 3
Desarrollo............................................................................................................ 3
Metodologas de diseo................................................................................... 3
Seleccin de Materiales................................................................................... 4
Falla de Materiales o Componentes.................................................................5
Conclusiones....................................................................................................... 6
Bibliografa.......................................................................................................... 7
Introduccin

Tener claro el concepto de diseo y diseo mecnico es fundamental para la

comprensin de las metodologas de diseo que algunos autores proponen. El
diseo segn Budynas es formular un plan para satisfacer una necesidad especfica
o resolver un problema., y Mangonon define el diseo de ingeniera como una
actividad difcil, compleja, multidisciplinaria, con final abierto y enfocada a la
resolucin de problemas. De estas definiciones, se puede decir que el diseo
mecnico es una actividad multidisciplinaria que requiere satisfacer todos los
requisitos, tanto comerciales como ingenieriles, para llevar a cabo el desarrollo
de un producto o componente con la finalidad de dar solucin a un problema o
que satisfaga una necesidad.

En forma resumida el proceso de diseo de un producto comienza solo como

un concepto, y si es viable, se convierte en un diseo y finalmente en el
producto, y aunque suene sencillo, este proceso es complejo debido a la
cantidad de variables que se tienen que contemplar y es por eso, que definir
metodologas de diseo que ayuden a los ingenieros a analizar stas variables
es de vital importancia.

Desarrollo
Metodologas de diseo

Los autores de las tres bibliografas consultadas, coinciden en que la primera

etapa de las metodologas que presentan es el reconocimiento de la necesidad,
esta fase inicial es la que le dar sentido al desarrollo del proyecto, de ah que
sea crucial que se realice un buen anlisis del problema al que se le quiera dar
solucin. En esta etapa se debe identificar las restricciones y requisitos a los
que el diseo tenga que apegarse, as como el estudio de mercado
correspondiente para definir conceptos como el tamao de la produccin, la
capacidad de la planta, y la valuacin financiera y econmica del producto
propuesto.

La siguiente fase que Mangonon define es el diseo conceptual donde el

objetivo es generar posibles soluciones al problema ya identificado. En esta
etapa los diseadores pueden generar nuevas ideas a partir de la innovacin y
la creatividad o basarse en diseos ya existentes y reinventarlos.

Con las posibles soluciones formuladas se prosigue a la fase de diseo de

formulacin donde con ayuda de la evaluacin de las opciones se define el
mtodo que se utilizar para satisfacer la necesidad, Farag recomienda el uso
del mtodo de Pugh, que se basa en realizar una matriz de decisin donde se
comparen criterios, definidos a partir de las necesidades del cliente, contra
conceptos de diseo, que se dirijan a satisfacer los criterios, eligiendo los
conceptos que resulten mejor puntuados. Otra propuesta podra ser, la
realizacin de una tabla de ponderacin donde se establezcan puntuaciones
respecto a criterios que se consideren importantes y de esta forma se evalen
las opciones generadas en una etapa anterior.

En la fase de diseo de detalle se llevan a cabo los primeros bosquejos de las

partes que componen el producto y deben incluir aspectos de geometras
especficas, tolerancias, mtodos de unin, costos de manufactura, etc.
necesarios para la elaboracin o fabricacin del componente, as como se debe
tener definido el tipo de material a utilizar y por ende el peso del componente
o producto.

Con estas fases y teniendo la manufactura y el ensamble como paso final se

concluira el proceso de diseo, sin dejar de mencionar que los autores tambin
coinciden en que se deben llevar a cabo revisiones del diseo en cada etapa
antes mencionadas para as identificar y corregir problemas que puedan
impedir un diseo exitoso, como menciona Budynas el diseo es un proceso
iterativo en el cual se procede a travs de varios pasos, se evalan los
resultados y luego se regresa a una fase inicial del procedimiento.

Farag recomienda una etapa de pruebas y refinamiento en donde se construya

un prototipo que tenga por objetivo comprobar que el producto funciona y
cumple con los requisitos principales, adems de poder probar la confiabilidad
del componente y medir su nivel de desempeo.

Mangonon clasifica las actividades de diseo en tres grupos: analticas,

creativas y de ejecucin. El establecimiento de una accin propuesta y la
recopilacin de los datos se clasifican como actividades analticas, mientras
que el anlisis, sntesis, evaluacin y perfeccionamiento son actividades
creativas donde se pondr a prueba la capacidad del razonamiento deductivo
del ingeniero con base en principios bsicos establecidos y en experiencias,
estas actividades se estarn realizando bajo una constante comparacin con
los requisitos y las restricciones (tcnicas, gubernamentales y comerciales) con
las que el diseo tenga que cumplir, para as lograr optimizar la solucin.

Seleccin de Materiales

Dentro de las fases de diseo que los autores proponen, la seleccin de los
materiales es fundamental para cumplir el objetivo para el cual el componente
est siendo diseado, por ende la eleccin del material tiene que estar
presente desde la etapa de diseo conceptual y es una actividad que se llevar
a cabo paralelamente a las etapas o fases de diseo analizadas en la seccin
anterior. El autor Farag establece una serie de pasos para realizar la seleccin
del material que se puede agrupar en cuatro bloques: Anlisis de los
requerimientos de rendimiento del material, seleccin inicial de soluciones,
comparacin y clasificacin de soluciones; y la seleccin de la solucin ptima.

En el primer bloque se considerarn cinco variables a considerar:

funcionalidad, procesabilidad, costo, confiabilidad y resistencia a las
condiciones de servicio. En el segundo, de los materiales considerados se
dividirn los requerimientos de rendimiento del material en dos categoras:
requerimientos rgidos y requerimientos suaves, los primeros siendo
fundamental que el material los cumpla, si no es as el material se descarta y
los segundos son los requerimientos que pueden verse comprometidos o
compensados.

El tercer bloque se enfoca en comparar las propiedades de los materiales por

medio de diversos mtodos, por ejemplo el mtodo de Ashby o el mtodo de
Dargie y otros, que se asemejan a los propuestos por Mangonon en la seccin
11.3.3 donde por medio de eficiencias respecto a la carga aplicada, se puede
ponderar que material ser ms eficiente para cierta aplicacin, esto con el
objetivo de tener factores adimensionales que hacen las comparaciones
vlidas.

El ltimo bloque se refiere a la seleccin del material ptimo. Con ayuda de los
mtodos de comparacin realizados previamente, se puede realizar un diseo
detallado con cada uno de los materiales preseleccionados, donde se
consideren datos de alta calidad acerca de las propiedades del material,
preferentemente y como se recomienda por el autor Mangonon, datos que
provengan directamente del proveedor previamente identificado del material
propuesto, as como, datos estadsticos que indiquen la variacin de las
propiedades del material.

En dos de las bibliografas consultadas se mencionan los tipos de factores que

influyen en la seleccin del material, como lo son factores: mecnicos
(resistencia, mdulo de Young, tenacidad a la fractura, resistencia a la fatiga,
termo fluencia, etc.); fsicos (tamao, forma y peso); de procesamiento y
fabricabilidad (tratamientos trmicos, procesos de sinterizado, de fundicin, de
conformacin, de maquinado y procedimientos de unin); de costo y
disponibilidad; y de duracin de los componentes. Y Farag agrega factores
microestructurales tales como la anisotropa de las propiedades; y factores de
esttica e impacto con el ambiente. Todos son factores crticos que no se
pueden dejar de lado al momento de llevar a cabo la seleccin de un material.

Falla de Materiales o Componentes

En el diseo mecnico la confiabilidad del producto es un factor que se busca

maximizar, ya que es lo que determinar que el componente o producto se
utilice ampliamente para lo que fue diseado o no, por esto, cuando se realiza
un diseo es importante considerar el factor de seguridad. De acuerdo a
Mangonon el factor de seguridad es empleado por los ingenieros para
protegerse contra las incertidumbres o condiciones desconocidas que pudieran
presentarse. Estas condiciones pueden implicar variaciones y falta de
uniformidad en las propiedades del material.

De esta misma manera es difcil encontrar diseos con alto grado de

innovacin sin las pruebas que confirmen que no existe riesgo alguno en el uso
de ese componente o producto, siendo que las empresas no quieren correr el
riesgo de que ocurra una falla que pueda ser detectada en la etapa de pruebas,
y con esto perder reputacin, adems de la prdida de ganancias que esto
conlleva.

La falla de un componente se debe a la falla del material del cul esta hecho, y
gracias a la informacin que se genera cuando un componente falla se ha
podido agrupar en categoras y as analizar estos grupos que a continuacin se
listan:

Deficiencias de diseo, como lo pueden ser una fuente de

concentraciones de esfuerzos o falta de informacin respecto a las
condiciones del tipo y magnitud de cargas a las que el componente en
servicio estar expuesto.
Deficiencia en la seleccin del material, como seleccionar un material sin
considerar el efecto del ambiente, la fatiga o el servicio a altas
temperaturas.
Imperfecciones del material, resultado del tratamiento, fabricacin o
manejo del material y tambin durante el servicio.
Fallas derivadas de un mal proceso de fabricacin o de un deficiente
tratamiento con errores o daos.
Fallas debido a errores de manejo y montaje no identificados al momento
de preparar la pieza para su servicio.
Fallas debido a las condiciones de servicio, se refiere a fallas por mal uso
del componente o pieza.

Conclusiones

De acuerdo a la informacin contenida en las fuentes bibliogrficas consultadas

y su posterior anlisis se determin el concepto de diseo mecnico como una
actividad multidisciplinaria, con el objetivo de desarrollar un componente o
producto, que cumpla con los requisitos y restricciones dados, para satisfacer
una necesidad o dar solucin a un problema.

El modo de lograr un diseo exitoso radica en el correcto anlisis de las

variables que conforman la problemtica, anlisis que es ms sencillo de
visualizar con ayuda de las metodologas estudiadas. Dichas metodologas
engloban las distintas reas y ramas que el diseo mecnico abarca, desde
aspectos comerciales y econmicos hasta aspectos estadsticos e ingenieriles
que ayudarn a una mejor toma de decisin respecto a la solucin del
problema.

La seleccin del material a utilizar es de los factores ms importantes en el

diseo mecnico, por lo que tambin se encuentran metodologas que te
permiten estudiar los posibles materiales a utilizar, y compararlos para
seleccionar el material ptimo, de acuerdo al tipo de servicio que se le dar al
componente.

Y finalmente, el estudio de las fallas y los aspectos de riesgo presentes en el

servicio que realizar la pieza o producto ayudar a la mejora constante del
diseador para reducir errores y aumentar la calidad de diseos posteriores.

Bibliografa

1. Mangonon Pat L. Ciencia de Materiales. Seleccin y Diseo. Prentice Hall.

Pearson Educacin. Mxico. 2001.
2. Farag Mahmoud M. Materials and Process Selection for Engineering
Design. CRC Press. 2014.
3. Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett. Diseo en Ingeniera Mecnica de
Shigley. McGraw-Hill. 2008.