TALADRADO

El taladrado constituye uno de los procedimientos de trabajo ms importantes en la industria

metalrgica.

DEFINICIN
Es la operacin que tiene por objeto producir un agujero o una cavidad cilndrica en un material con
obtencin de virutas, por medio de una herramienta de corte circular denominada broca. Las
maquinas en las que se instalan las brocas reciben el nombre de Taladradoras.

LA BROCA
La broca est animada de dos movimientos: uno de ellos, el principal, de rotacin llamado
movimiento de corte (Mc), y otro de avance rectilneo cuya direccin es coincidente con el eje del
agujero que se perfora, llamado movimiento de alimentacin (Ma) o avance.

CLASIFICACIN DE LAS BROCAS

La clasificacin tecnolgica de las brocas presenta tres tipos fundamentales, segn su forma:
a. Brocas chatas, planas o de punta de lanza (superadas
tecnolgicamente)
b. Brocas helicoidales americanas o salomnicas: Es la ms comn para hacer este tipo de
actividades.
c. Brocas especiales

BROCAS HELICOIDALES
Es producto de la experiencia y numerosos ensayos, se lleg a desarrollarse la llamada broca
helicoidal, americana, a espiral o salomnica. Apareci en Dsseldorf (Alemania) en 1863.
Su concepcin fue inspirada en la necesidad de realizar una
perforacin que posea acabado superficial, estar correctamente ubicada, tener el tamao exacto y la
virtud de la rapidez en el trabajo.

DEFINICIN
Es una pieza cilndrica de generalmente de acero templado con ranuras, canaletas, estras o
gavilanes en hlice o en espiral que en uno de sus extremos termina en punta, mientras que el otro
tiene una forma particular con la que puede ajustarse a la mquina de taladrar o taladradora.

PARTES DE UNA BROCA HELICOIDAL

En las brocas helicoidales se distinguen tres partes fundamentales:
a) Cuerpo
b) Punta
c) Mango, espiga, vstago, caa, zanco o cola.
1. EL MANGO
Es la parte de la broca por la cual se fija a la mquina. Por lo general es cilndrica o cnica, pero
puede tener otras formas dependiendo del tipo de ajuste de la mquina. Si es cilndrico, corresponde
con el dimetro nominal de la broca, suele emplearse para brocas menores de 15mm. Si es cnico
presentan formas de tronco de cono y no tienen dimensiones cualquiera, sino que estn
normalizadas. Los ms usados son los cono Morse, que se designan segn su tamao con los
nmeros del 1 al 6. Los mangos tambin poseen una mecha o lengeta, que es el extremo del
mango que tiene forma aplanada que sirve para ajustarse a una ranura especial para ayudar al
arrastre de la broca.

2. EL CUERPO
El cuerpo es la parte de la broca comprendida entre el mango y la punta. Lleva dos ranuras,
canaletas, estras o gavilanes en forma de espiral o hlice. El espesor central que queda entre los
fondos de las ranuras se llama ncleo o alma, la cual va aumentando hacia el mango, son cada vez
menos profundas y se elaboran as para darle ms robustez a la broca. En el cuello que es el rebajo
que llevan las brocas al final del cuerpo junto al mango, suele ir marcado el dimetro de la broca, la
marca del fabricante y algunas veces el acero de que est construida. La interseccin de estas
acanaladuras helicoidales con la superficie cnica que forma la punta, da lugar a los bordes, labios o
aristas cortantes.

3. LA PUNTA
La punta o boca es la parte cnica en que termina la broca y sirve para efectuar el corte. En la punta
deben distinguirse el filo transversal y el labio o filo principal.

El filo transversal: es la lnea que une los fondos de las ranuras en el vrtice de la broca. El ngulo
que forma con las aristas cortantes es de 55 para los trabajos normales.

El labio o filo principal: es la arista cortante; une el filo transversal con la periferia o borde de la broca.
Un elemento a considerar es el destalonado del labio, el cual es la cada que se le da a la superficie
del labio por donde se afila, rebajando el taln. El destalonado correcto es la clave para obtener un
buen rendimiento con la broca, ya que sirve para disminuir la superficie de rozamiento de la broca.

Los ngulos: el ngulo de desprendimiento; ngulo de filo; ngulo de incidencia () y el ngulo de

punta es el comprendido entre los filos principales antes mencionados (). De los tres, solo los
ngulos de incidencia y punta, podemos modificar durante el afilado.
La dureza del material determina el angulo de punta de la broca: cuanto mas duro es el material,
mayor debe ser este angulo.

En la eleccion de la broca para ejecutar un determinado trabajo hay que tomar en cuenta el tamao
del agujero, la dureza del material que se trabaja y el afilado de la broca.

TIPOS DE MQUINAS DE TALADRAR

MQUINAS DE UN SOLO HUSILLO:

MQUINAS DE VARIOS HUSILLOS:

1. TALADRADORA SENSITIVA O DE BANCO

Son las ms caractersticas en todo tipo de talleres, requiriendo poco espacio y prestndose para
trabajos finos de piezas pequeas, hasta agujeros de 13 mm de dimetro.
En esta mquina, el movimiento de alimentacin de la broca
se efecta manualmente, accionando una palanca balanceada con un contrapeso o llevando un
resorte antagnico en espiral, intercalado entre la punta del extremo opuesto del eje de comando y el
cuerpo de la mquina.
Trabajan a velocidades muy altas (10.000 15.000 rpm), y la potencia del motor elctrico casi nunca
supera los 0,5 HP.
El trmino sensitiva obedece a la simple razn de que el operador puede, con un poco de prctica y
experiencia, sentir la accin de la broca al penetrar en el metal, de modo que sabe durante todo el
tiempo que presin debe imprimirle.
El avance de la broca se controla segn la resistencia que se nota al accionar la palanca de
comando en forma instintiva exclusivamente. Con esto suele evitarse la rotura de las brocas
pequeas.
La impulsin de estas mquinas generalmente es por medio de correas. Esto elimina toda vibracin
que pudiera ser causada por cajas de engranajes, lo cual contribuye a hacerlas ms sensibles.

2. TALADRADORA DE COLUMNA
Concebidas para trabajos ms pesados que la de banco, estn instaladas sobre un fundamento fijo
en el suelo, representando el tipo bsico de taladradora que ha servido de punto de partida o
estndar para el diseo de todos los dems tipos de mquinas de taladrar. An se emplean en ellas
tanto un volante de maniobra como la palanca de mando sensitivo. El volante trabaja a travs de un
sin fin, y por esta razn, se emplea para los trabajos ms pesados. Cuando se trabaja con brocas
ms pequeas o con metales blandos o fciles de perforar, se emplea la palanca de comando
sensitivo. Pertenecen a la categora de trabajos medianos.

Para trabajos pesados de gran produccin y piezas difciles de manipular, se emplea una variante de
taladradora de columna (CNC), que posee mesas horizontales de desplazamientos por coordenadas
y mesas angulares, y que en algunos casos puede estar a la altura de la capacidad de una mquina
radial.
Ocupan una posicin privilegiada para la produccin en serie, y aunque los tiempos de mecanizado
resulten algo ms extensos que en las mquinas radiales, poseen la ventaja que no necesitar
trazado previo para el taladrado, gracias a las mesas desplazables horizontal y verticalmente.
PARTES DE UNA TALADRADORA DE COLUMNA
Los elementos que componen una taladradora de columna son: la bancada, la mesa, el cabezal y el
eje portabrocas.
a) LA BANCADA O MESA FIJA
La bancada es el soporte general de la maquina.
b) LA MESA (MOVIL)
La mesa es el dispositivo en el que se apoya la pieza que se va a taladrar. Dispone de mordazas y
puede desplazarse en sentido longitudinal, transversal y vertical, segn el tipo de taladradora.
c) HUSILLO O EJE PORTABROCAS O PORTA HERRAMIENTAS
El eje portabrocas es un dispositivo que permite alojar la cola de la broca y sujetarla con firmeza para
que gire solidariamente con los mecanismos de velocidad del cabezal.

3. TALADRADORA RADIAL
Es una mquina de concepcin y diseo moderno, apta para trabajar en condiciones de mximo
rendimiento y fabricacin en serie, asegurando siempre la precisin de mecanizado.
Permite la produccin de muchos agujeros en una misma pieza, sin que haya necesidad de
desplazarla. Esto representa una gran ventaja cuando se trata de piezas pesadas, voluminosas y
difciles de manejar.
La principal ventaja de estas mquinas es su gran capacidad de trabajo, que puede llegar hasta 100
mm de perforado en aceros de 60 Kg /mm2 de resistencia, por lo que est diseado para cortar
agujeros en partes grandes y tiene en la parte inferior una mesa de trabajo para poder acomodar
piezas grandes.

COMPONENTES
La rigidez de la mquina resulta imprescindible para la precisin de la misma. sta es la razn de la
forma y robustez de las partes que la integran.
a) EL CABEZAL O CARRO PORTA HERRAMIENTA
El cabezal o carro porta herramienta posee la facultad de trasladarse a lo largo del brazo, variando la
distancia entre el eje del husillo y el eje de la columna, razn por la cual han
tomado estas mquinas el nombre de radiales.
Su accionamiento puede ser efectuado a travs de un solo motor o de motores separados para los
diferentes comandos.
En las mquinas con un solo motor, ste se ubica en la base de la columna o sobre el otro extremo
del brazo radial. La cadena cinemtica es ms complicada, por la longitud de las
ramificaciones de los movimientos, y por lo tanto, existen mayores rozamientos y menores
rendimientos mecnicos.
En las mquinas de mandos separados, se pueden accionar
en forma autnoma la traslacin vertical del brazo, los movimientos de corte y de avance y la bomba
de lubricacin.
Las mquinas ms modernas han aplicado el accionamiento por medio de motores elctricos
independientes para cada uno de los movimientos, a saber:
- Un motor para el movimiento principal de rotacin (Mc)
- Un motor para el movimiento de traslacin del cabezal porta herramienta a lo largo del brazo o
bandera.
- Un motor pequeo para la bomba de lubricacin
El movimiento de alimentacin (Ma) es derivado de la transmisin del movimiento principal.

b) BRAZO O BANDERA
Uno de los elementos vitales en cuanto a resistencia se refiere es el brazo o bandera, cuya seccin
presenta el problema de hacerla lo ms liviana posible sin disminuir las necesarias rigidez y
robustez, y adems que sea apta para soportar las mximas necesidades de mecanizado.
Su forma de mnsula en voladizo y con nervaduras interiores en forma de zig. zag, aseguran estas
condiciones contra los esfuerzos de flexin y torsin.
c) COLUMNA INTERNA
Otro elemento vital lo constituye la columna interna, que debe estar calculada de modo de soportar el
peso de la columna exterior, brazo, cabezal y motor, adems de la absorcin de los esfuerzos
provenientes de las necesidades del mecanizado.
Es de estructura tubular y est dotada de nervaduras internas que evitan todas las vibraciones y
flexiones.
La otra columna, llamada columna externa, se halla perfectamente centrada sobre la interna y
soportada en su giro por un rodamiento a rodillos en la parte superior, y guiada por una corona de
rodillo cilndricos en la parte inferior

CLASIFICACION
Las taladradoras radiales se clasifican en cuanto a tamao y capacidad de trabajo (dimetro mximo
de agujero), y por la longitud del arco radial (superficie til de trabajo).
La capacidad de adaptacin de una taladradora radial viene dada por:
1) Desplazamiento mximo radial
2) Desplazamiento angular del brazo (rotacin)
3) Desplazamiento vertical del brazo y cabezal
4) Desplazamiento del husillo porta broca

Desplazamiento mximo radial

Se efecta haciendo deslizar el carro porta herramienta a lo largo y por las guas del brazo o
bandera.
Desplazamiento angular del brazo (rotacin)
Se obtiene haciendo girar el brazo alrededor del eje de la columna, y con l, todo el mecanismo del
carro porta herramienta.
Desplazamiento vertical del brazo y cabezal
Se realiza haciendo ascender o descender el brazo en forma mecnica, dado su gran peso.
Desplazamiento del husillo porta broca
Se efecta en cualquier posicin del brazo y del carro porta herramienta en forma automtica, para
producir el avance de la broca (Ma).
4. TALADRADORAS DE HUSILLOS MULTIPLES
Para satisfacer las necesidades de alta produccin en la elaboracin de piezas con gran cantidad de
agujeros, muchas veces dispuestos ellos en forma simtrica y evitando el traslado de la pieza para
cada agujero, las taladradoras de eje vertical se construyen tambin con varios ejes en una
sola mquina. De ah el trmino de husillos mltiples.
Los modelos son variados de acuerdo al tipo de produccin que se emplee. En ellas actan muchas
brocas a la vez y en distintos planos, y en una sola carrera de trabajo pueden taladrarse varios
agujeros.
El cabezal taladrador va provisto de varios husillos accionados por un husillo principal.

En el dispositivo de ejes mltiples, los mismos vienen acomodados dentro de un cabezal cilndrico o
en forma de tronco de pirmide cuadrangular. En l, se han previsto medios para poder ajustar cada
husillo a una posicin cualquiera dentro de un lmite de alcance radial determinado.
El nmero de brazos soportes que guan a cada uno de los husillos, cuya posicin puede ser
modificada a voluntad, vara desde 4 hasta 150, lo cual proporciona una gama muy extensa de
posibles configuraciones geomtricas posibles.
El conjunto de rboles porta brocas son articulados, y la transmisin del movimiento a stos se
efecta mediante uniones cardnicas extensibles del tipo telescpico.

CADENA CINEMATICA DE LA TALADRADORA

La operacin de taladrado se caracteriza porque la velocidad de corte y avance son cualidades
propias de la maquina, ya que la pieza que se taladra permanece fija en todos los casos.

El analisis de la cadena cinematica de la taladradora nos permitira determinar la velocidad de giro de

la broca y, a partir de ella, podremos establecer la velocidad de corte. Por otro lado, la dureza del
material y la del util de corte que se utilice aconsejaran establecer la velocidad de avance mas
apropiada para este.

1. VELOCIDAD DE GIRO DE LA BROCA

El giro de la broca se obtiene gracias a un motor electrico que transmite el movimiento de rotacion al
eje portabrocas por medio de un sistema de poleas escalonadas y una correa desplazable.

TRANSMISION DE MOVIMIENTOS EN UNA TALADRADORA

Las distintas velocidades de giro se obtienen al desplazar la correa de unas poleas a otras.
En cualquier posicion que se encuentre la correa, debe cumplirse la relacion de transmision que,
como ya sabemos, esta relacionada con los diametros respectivos de las poleas, segn la expresion:

Ejemplo 1
Calcular la velocidad de giro en rpm de la broca de una taladradora si el motor gira a 1 450 rpm y los
diametros de las poleas del arbol motor y del arbol resistente son, respectivamente, 87 y 238 mm.
Datos: N = 1 450 rpm D= 87 mm d= 238 mm
Aplicase la expresion de la relaccion de transmision y se despeja la veoocidad del arbol resistente:

La broca gira a 530 rpm

Ejemplo 2
Calcular la velocidad de giro de la broca del ejemplo anterior si desplazamos la correa en el cabezal,
de modo que ahora los diametros se las poleas del arbol motor y del arbol resistente son,
respectivamente, 110 y 215 mm.
Datos: N = 1 450 rpm D= 110 mm d= 215 mm
Utilizando la misma estrategia que en el ejercicio anterior:

La broca gira ahora a 738 rpm.

2. VELOCIDAD DE CORTE DE LA BROCA

Segn la definicion que hemos dado, la velocidad de corte de la broca corresponde a la velocidad
tangencial de desplazamiento de la parte exterior del filo de la broca respecto a la pieza.
Para determinarla, debemos tener en cuenta la velocidad de giro y el diametro de la broca.
Supongamos una broca de diametro d (en mm) que gira a una velocidad de n rpm (vueltas por
minuto).

Para calcular la velocidad v (en m/ mm) de la parte exterior del filo, procedemos del modo sigiente:

A partir de esta expresion, se puede calcular la velocidad de corte de la broca, conocida su velocidad
de giro, y viceversa.
Ejemplo 3
Calcular la velocidad de corte que tendra una broca de 20 mm de diametro si su velocidad de giro es
de 1 430 rpm.
-Datos: d= 20 n= 1 430 rpm.
-Aplicase la formula que relaciona velocidad de giro con la de corte y obtenemos esta ultima:

La velocidad de corte de la broca sera de 89.8 mm/min.

Ejemplo 4
Calcular la velocidad de giro de una broca de 10 mm de diametro si la velocidad de corte
recomendada es de 40 m/min.
-Datos: d = 10 mm v = 40 m/min
A partir de la formula que relaciona ambas velocidades, se despeja la velocidad de giro n.

La velocidad de giro de la broca tiene que ser de 1 274 rpm.

Una broca no debe tener siempre la misma velocidad de corte, ya que cuanto mas duro es el
material que se va a taladrar, la velocidad de corte debe ser menor.

En efecto, dada una velocidad del motor que acciona la taladradora, cuanto mayor sea la relacion de
transmision i, menor sera la velocidad de giro del arbol resistente n y, en consecuencia, se generara
un mayor momento torsor M, con el cual se podra vencer la resistencia que opone el material.

La profundidad de corte viene deternminada por el diametro de la broca que se utiliza.

La relacion de transmision de un sistema es igual al cociente entre el momento torsor que se obtiene
en el arbol condicido (M2) y el que actua sobre el arbol motor (M1).

ELECCIN DE LA VELOCIDAD DE CORTE

Se define como velocidad de corte de una broca a la velocidad tangencial de los extremos de sus
filos, y que es igual a la longitud de la circunferencia rectificada del dimetro de la broca multiplicada
por el nmero de revoluciones por minuto:
Vc = D..n/1000 [m/minuto]
Como regla principal, se indica que la velocidad lineal de corte de una broca para un metal
determinado debe ser constante, sea cual fuere el dimetro del orificio que se
desee taladrar.

De lo anterior, se deduce que cuanto ms pequeo sea el agujero a taladrar, mayor deber ser la
velocidad de rotacin de la broca.
A fin de obtener el rendimiento mximo de las herramientas cortantes, ellas debern trabajar a
velocidades de corte apropiadas y debidamente seleccionadas las que, generalmente, han sido
obtenidas por experiencias prcticas.
En todos los casos, ser prudente observar las instrucciones dadas por el fabricante o ajustarse a
tablas existentes.
Eleccin de la velocidad de corte: Brocas de acero al C

Las velocidades de esta tabla pueden triplicarse utilizando brocas de acero rpido.
3. AVANCE DE LA BROCA
Es la longitud que penetra la broca en el material, por acad vuelta que da. Se obtiene por medio de
un mecanismo pion-cremallera que transforma el movimiento de rotacion de la manivela, solidaria
con el pion, en movimiento de avance de la broca, solidaria con la cremallera.

MECANISMO DE AVANCE DE LA BROCA

En alguanas taladradoras, la velocidad de avance es automatica y se consigue mediante una serie
de engranajes.

El avance depende de la dureza del material que estamos taladrando y del diametro de la brica. Asi,
un material duro debe taladrarse con menos avance que otra de diametro mayor.

ELECCIN DE LA VELOCIDAD DE AVANCE

Se define como avance de la broca el desplazamiento en mm/vuelta que penetra en el material.
Este avance de alimentacin por cada revolucin de la broca, se hace mayor a medida que aumenta
su dimetro. Es decir, que el avance especfico que podr comunicarse a una broca ser tanto
mayor cuanto ms grande sea el orificio que se perfore.
En consecuencia, el avance de la broca est limitado por la resistencia mecnica de la misma, la que
aumenta sensiblemente en proporcin directa a su dimetro.

EL PROCESO DE TALADRADO
Para actuar correctamente en una operacin de taladrado, debemos proceder del modo siguiente:
-Se sujeta la pieza que se va a taladrar sobre la mesa de la taladradora por medio de las mordazas.
En la pieza debe ir marcado el centro del agujero que se pretende practicar y este debe colocarse en
la vertical de la punta de la broca.
-Se puntea el centro del agujero con un granete o con una broca de puntos.
-Se elige la broca adecuada y se monta en el portabrocas, de modo que quede bien fija y centrada.
-Se selecciona la velocidad de giro de la broca, a partir de la cual se determinara su velocidad de
corte. La seleccin del avance solo se lleva a cabo en caso de utilizar una taladradora automatica.
-Se inicia la operacin de desbaste. Para ello, se conecta la maquina y se acerca la broca a la pieza,
la broca cabecea ligeramente, lo que determina que el diametro del agujero sea unas decimas mayor
que el de la broca.
-Una vez practicado el agujero, se retira la broca lentamente.
-Para terminar , es necesario realizar una operacin de acbado final del orificio practicado,
denominado escariado. Esta se efectua mediante una broca especial que recibe el nombre de
escariador.
Durante la operacin de taladrado, hay que lubricar la broca con el fin de disipar el calor producido
durante el trabajo de corte y de disminuir el rozamiento y el desgaste de las helices de la broca.
UTILIDAD DEL TALADRADO
La operacin de taladrado es muy utilizada en la industria por diferentes motivos:
-La mayoria de las piezas disponen de agujeros para sujecion, agujeros pasantes o ciegos, con
rosca o sin ella, agujeros para posicionados, etc. Estos agujeros tienen los fines mas diversos, como
alojar remaches, tornillos, pernos, arboles, etc. o dar paso a gases o liquidos.
-Por otra parte, el taladrado constituye el paso previo para la obtencion de todas las superficies de
internas de revolucion.
Habitualmente, los agujeros realizados se terminan de mecanizar con procedimientos de afino, como
escariado, el esmerilado o el bruido.
El taladrado es tan importante que alrededor de un 30% de las maquinas herramientas se estima
que son taladradoras.

OPERACIONES SE RELACIONAN CON EL TALADRADO.

Muchas de ellas son posteriores al taladrado, es decir primero debe hacerse un agujero por
taladrado y despus modificarse por alguna de estas operaciones. El centrado y punteado son
excepciones. Todas las operaciones usan herramientas que realizan un movimiento rotatorio.
1.- Escariado: se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia y
mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador. El escariado se puede llevar a
cabo en una taladradora o en un torno.
2.- Roscado interior: o roscado con macho, se usa para cortar una rosca interior en un agujero ya
existente. En las operaciones de roscado es importante que el taladrado inicial tenga un dimetro
algo menor que el roscado final y debe tener una profundidad algo mayo que la de la zona escariada.
3.- Abocardado: Se produce un agujero escalonado en el cual un dimetro ms grande sigue a un
dimetro ms pequeo.
4.- Avellanado: es una operacin similar al abocardado salvo que en el agujero tiene forma de cono
(para tornillos y pernos de cabeza plana).
5.- Centrado: tambin llamado taladrado central, esta operacin taladra un agujero inicial, para
establecer con precisin el lugar donde se taladrar el siguiente agujero.
6.- Refrenteado: es una operacin similar al fresado que se usa parasuministrar una superficie
maquinada plana en un rea localizada del agujero.

Muchos de estos procesos se pueden llevar a cabo en un torno o en una fresadora.