Diseo, Clculo y Fabricacin de Piezas y

Productos Plsticos
Contenido
1 Introduccin

2 Consideraciones sobre los materiales

o 2.1 Consideraciones medio ambientales

o 2.2 Consideraciones elctricas

o 2.3 Consideraciones qumicas

o 2.4 Factores mecnicos

o 2.5 Consideraciones econmicas

o 2.6 Consideraciones de aspecto

3 Consideraciones de diseo

o 3.1 Limitaciones de diseo

o 3.2 Procesos de fabricacin

4 Consideraciones de produccin

o 4.1 Tolerancias

o 4.2 Diseo del molde

4.2.1 Diseo del moldeo por compresin

4.2.1.1 Principales aplicaciones

4.2.1.2 Ventajas

4.2.1.3 Inconvenientes

4.2.2 Diseo de molde de soplado

4.2.2.1 Moldeo por soplado y extrusin

 4.2.2.2 Moldeo por inyeccin y soplado

4.2.2.3 Moldeo por extensin y soplado

4.2.2.4 Materiales y productos

4.2.3 Lneas divisoras

4.2.4 Pasadores extractores

4.2.5 Insertos y agujeros

4.2.6 Diseo de molde acoplado

4.2.7 Diseo de molde abierto

4.2.8 Diseo del molde pultrusin

4.2.9 Diseo de enrollado de filamentos

4.2.10 Diseo estratificado

5 Enlaces

6 Bibliografa

Introduccin
El diseo con plsticos exige una gran experiencia debido a la diversidad de materiales,
procesos y aplicaciones. Los primeros plsticos se elegan como sustitutos de otros
materiales con suerte desigual dependiendo de la aplicacin.
Los materiales compuestos de polmeros tienen una mayor complejidad que los
homopolmeros, pudiendo conseguir cualquier ley de comportamiento, segn las
necesidades de diseo.
En la dcada de 1980 la aparicin del diseo asistido por ordenador (CAD), la
fabricacin asistida por ordenador (CAM) y la fabricacin de moldes asistidas por
ordenador han revolucionado el diseo de piezas, perfeccionando:
1. El diseo
2. La productividad de la mano de obra
3. La competencia en el mercado
4. La calidad y la rentabilidad
5. El rendimiento del capital
En la mayora de los diseos debe conseguirse un equilibrio entre el comportamiento,
buen aspecto, produccin eficaz y reduccin de costes. Para conseguirlo, han de tomarse
ciertas consideraciones sobre:
1. El material, respecto a medidas econmicas, impacto ambiental, propiedades ...
2. El diseo, aspecto y consideraciones
3. La produccin, procesos de fabricacin, tolerancias, moldes, contraccin del
material...

Consideraciones sobre los materiales

Se deben seleccionar materiales que posean las propiedades adecuadas para satisfacer
las condiciones de diseo, economa y servicio. Generalmente, el cliente marca las
especificaciones en un documento que resume los requisitos a satisfacer por el producto,
as como una serie de normas. Conviene tener en cuenta al seleccionar un material,
que los plsticos dependen de la temperatura ms que los dems materiales, con lo que
se debe considerar el material final.

Para ello, se usan diferentes mtodos utilizados en la seleccin de materiales, desde

convencionales, grficos o con ayuda de software (bases de datos).

Ejemplo de tabla de seleccin de materiales.

Consideraciones medio ambientales

Las condiciones fsicas, qumicas y trmicas del entorno resultan muy importantes al
disear un producto de plstico, por lo que se debe considerar:

1. El intervalo de temperatura prctico menor que 200C, se puede dar descomposicin

superficial que hace perder sus propiedades (Temperatura de servicio: Temperatura
mxima a la que se puede manipular un plstico sin que pierda alguna de sus
propiedades. ). Utilizacin de aditivos como siliconas o carboamidas para intervalos de
temperatura mayores de 230C

2. En el caso de que los olores y aromas sea un problema hay que elegir plsticos
adecuados, o tratar el material en cuestin para eliminar los olores

3. Resistencia al fuego segn su aplicacin.

Una de las caractersticas tpicas de todos los plsticos es su escasa resistencia a las
llamas. La demanda de materiales de auto-extincin est aumentando continuamente
debido a la necesidad de ofrecer niveles de seguridad ms elevados en los ambientes de
vida cotidiana y de trabajo y tambin para la construccin de piezas tcnicas y
mecnicas.

4. La humedad en materiales compuestos puede deteriorar y debilitar la unin fibra-

matriz. La humedad tambin puede influir en el curado del material, en algunos casos
positivamente, como es el caso de las aminas.

Consideraciones elctricas
Una de las caractersticas fundamentales de los plsticos es su gran eficacia al ser
empleados como aislantes elctricos, debido a que los electrones no pueden fluir
libremente por los atomos de carbono, y el flujo de electrones es lo que se conoce como
electricidad, teniendo una gran aplicacin en este sector. Empresa fabricante de
aislantes.

Los plsticos no solo se utilizan como aislantes, sino tambin como revestimientos y
para la proteccin de componentes electrnicos. Esto es debido a la carteristica
impermeable que poseen la mayora de los plsticos.

Consideraciones qumicas
La naturaleza qumica y elctrica de los plsticos estn muy ligada a su composicin
molecular. No existe una regla general para saber la resistencia qumica de un plstico,
debiendo realizar comprobaciones en cada uno de ellos. Fluocarbonatos, poliolefinas y
politeres clorados se encuentran entre los ms resistentes qumicamente.

Algunos plsticos actan como membranas semipermeables y permiten el paso de

ciertas sustancias, tales como envases de frutas y carnes.

La naturaleza qumica tambin determina la dureza superficial, flexibilidad... en

definitiva, prcticamente cualquier propiedad depende de la naturaleza qumica de un
polmero, aunque materiales con la misma composicin qumica pueden tener diferentes
comportamientos en funcin de la disposicin de sus enlaces y las moleculas. Un
ejemplo es el caso de los materiales cis o trans. O el comportamiento mecnico de los
plsticos en funcin del grado de polimerizacin.

Factores mecnicos
Los factores que se incluyen en este apartado son la resistencia a fatiga, a traccin, a
torsin, resistencia a esfuerzos cortantes ...
Los productos en los que se requieran estabilidad dimensional exigen una atenta
seleccin del material.

--> En ingeniera y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se

refiere a un fenmeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinmicas
cclicas se produce ms fcilmente que con cargas estticas. Un ejemplo de ello se tiene
en un alambre: flexionndolo repetidamente se rompe con facilidad. La fatiga es una
forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinmicas y fluctuantes
(puentes, aviones, etc.). Puede ocurrir a una tensin menor que la resistencia a traccin
o el lmite elstico para una carga esttica. Es muy importante ya que es la primera
causa de rotura de los materiales metlicos (aproximadamente el 90%), aunque tambin
ocurre en polmeros y cermicas. Para determinar este parmetro se realiza un ensayo de
fatiga.

-->El factor resistencia-masa (resistencia a traccn/densidad del material) se ha de

tener en cuenta para ello.
Respecto a los materiales compuestos, hay que tener muy en cuenta el tipo y orientacin
de las fibras pues tiene gran influencia en las propiedades del producto final. Si
colocamos las capas de fibras todas en la direccin de la carga, conseguimos valores
tanto del mdulo elastico E como de la tensin de fluencia y muy elevados, por lo que
el material es muy resistente en la direccin de la fibra, sin embargo, no se podra decir
lo mismo tras aplicar la carga en la direccin perpendicular, obteniendo unos resultados
catastrficos. Esto se soluciona colocando las fibras en distinta orientacin
consiguiendo as una mejora en las propiedades mecnicas, solventando el problema de
anisotropa pues en realidad lo que conseguimos con ello es un material ms istropo.
Algunas memorias descriptivas especiales especifican la relacin entre la resistencia
definitiva y esfuerzo de trabajo tolerable denominada factor de seguridad, la cual vara
en funcin de la aplicacin. Ensayo de traccin

--> En ingeniera, torsin es la solicitacin que se presenta cuando se aplica un

momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecnico,
como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensin predomina sobre
las otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas. La torsin se
caracteriza geomtricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza deja de
estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso una
curva paralela al eje se retuerce alrededor de l (ver torsin geomtrica). El estudio
general de la torsin es complicado y existen diversas aproximaciones ms simples para
casos de inters prctico (torsin alabeada pura, torsin de Saint-Venant pura, torsin
recta o teora de Coulomb). Para determinar este parmetro se realiza un Ensayo de
torsin.

--> La resistencia a esfuerzos cortantes es tambin un fator a considerar en el diseo de

piezas de plstico. La fuerza de cortante o esfuerzo cortante es el esfuerzo interno o
resultante de las tensiones paralelas a la seccin transversal de un prisma mecnico
como por ejemplo una viga o un pilar. Este tipo de solicitacin formado por tensiones
paralelas est directamente asociado a la tensin cortante. Para determinar este
parmetro se realiza un Ensayo de cizallamiento.

Consideraciones econmicas
No es aconsejable considerar el coste del material en la seleccin preliminar de los
materiales candidatos, ya que podra dar lugar a desechar candidatos potencialmente
adecuados para la aplicacin en cuestin.
Los plsticos suelen tener un coste por pieza acabada menor que en los metales y
entre los mismos plsticos, el precio puede variar sustancialmente entre diferentes
materiales, procesos de produccin... pudiendo estar ligados los materiales a los
procesos de produccin, y a otros factores: almacenamiento, transporte, impuestos...
cualquier aspecto puede ser condicionante de otro, por eso debemos evaluar los costes
en conjunto.
La densidad aparente y los factores de volumen son de inters en el anlisis de coste de
cualquier operacin de moldeado.
El aspecto econmico tambien debe prever tanto el mtodo de produccin como las
limitaciones de diseo del producto. La inversin en nuevas herramientas, equipos o
espacios, pueden dar lugar a considerar diferentes materiales y /o tratamientos. Por
ltimo, destacar que el volumen de las ventas es un factor muy importante que
debemos considerar.

No abstante, en ingenieria, se trabajar para una empresa, cuyo objetivo ser maximizar
beneficios. As el aspecto ecnomico ser el unico a tener en cuenta, considerando
los dems aspectos como restricciones, ya sea a la produccin, al funcionamiento de la
pieza en servicio, o la imposibilidad de producir con la tecnologa existente.
Consideraciones de aspecto
El color, la forma y la textura del material puede hacer que un producto sea atractivo o
no para el consumidor. Para muchas aplicaciones es probable que el plstico sea el
nico material en el que se den los rasgos necesarios al producto debido al amplio
abanico de posibilidades que tienen los plsticos.
Para un diseo correcto es necesario de una compenetracin entre los encargados del
molde, los fabricantes, y los que llevan a cabo la produccin y el tratamiento. Adems
es necesario una reflexin profunda para conseguir la mejor combinacin de
propiedades.
Una de las consideraciones a tener en cuenta es el posible alabeo de superficies planas
debido a las tensiones residuales existentes en la pieza.
No existen reglas prcticas y slidas para determinar el espesor de pared ms prctico
de una pieza moldeada, as que lo que se suele hacer es:
1. Aadir nervaduras, grabados, flecos y perlas para aumentar la resistencia, as como
incidir pequeas curvaturas en superficies planas grandes.
2. Conseguir un espesor uniforme de pared.
3. Debe evitarse hacer incisiones en la pieza en la medida de lo posible pues suelen
aumentar el coste de herramientas.
En esta tabla se refleja la complejidad de las piezas para varios tratamientos.

GROSO GROSO
R R
TRATAMIEN SECCI SECCI GRABAD MUESC INSERT ORIFICI
TO ON ON OS AS OS OS
MAX MIN(m
(mm) m)

- moldeo por - 6.35 - 0.264 - posible - si pero - si - si

soplado - 25.4 - 0.381 - si reduce - si - si tambien
- moldeo por - 12.7 - 0.254 - si velocidad - si ciegos
inyeccin - 76.2 - 0.00635 - si de - si - si, pero
- extrusiones - - 0.508 - si producci - si pero solo en
cortadas - - - posible n evitar direccion
- - 0.889\3.1 - posible - posible insertos extrusion
termoconformad - bolsa 75 - posible pero no delicados 0.5-1 mm
o 25.4 - - si deseable, finos y - no
- moldeo por troquel 0.889\3.1 reduce largos - si
embarrado acoplado 75 velocidad - si, se - si,
- moldeo de 6.35 - bolsa de pueden tambien
compresin - 2.54 producci usar ciegos, pero
- moldeo de troquel ny inserciones no
transferencia acoplado aumenta delicadas redondos,
- moldeo de 0.762 coste - si en angulos
plstico - - si, sin - bolsa si, rectos
reforzado 3.175\4.7 dificultad troquel respecto a
- coladas 62 - si pero acoplado la superficie
reduce no de la pieza
velocidad - - si
 de
producci
n
- si, la
flexibilida
d del
vinilo
permite
muescas
pronuncia
das
- posible
pero no
recomenda
- bolsa
do
solamente
- posible
agujeros
pero
grandes,
debera
troquel
evitarse,
acoplado si
reduce la
- si
velocidad
de
produccio
n
- bolsa si,
troquel
acoplado
no
- si pero
solo con
moldes
cortados o
agujereado
s

Consideraciones de diseo
Principalmente debemos tener en cuenta el fin de la pieza que vayamos a disear, en
base a eso podemos tratar otros aspectos tales como:

Limitaciones de diseo
Tanto las herramientas como el tratamiento influyen bastante en las propiedades y
calidad de los productos plsticos. Relacionado con la produccin est el modelo del
producto y el diseo del molde para producirlo.
La velocidad de produccin, las tolerancias dimensionales, el acabado, las lneas de
divisin y la contraccin deben ser tenidos en cuenta en el diseo del molde y de las
herramientas. Los problemas asociados a la produccin de artculos de plstico suelen
exigir la seleccin de las tcnicas de produccin antes de considerar el material.

Se suele crear un prototipo para ver si el comportamiento simulado durante la etapa de

diseo se adecua a la realidad y ver si existen errores.

El problema de la contraccin del material suele ser uno de los ms relevantes, y debe
ser tenido en cuenta tanto por el diseador de moldes como por el diseador de
productos moldeados. Se debe considerar la contraccin trmica del material que en los
plsticos suele tener valores elevados, lo que supone una ventaja para extraerlos del
molde pero si se quieren tolerancias dimensionales hay que prestarle una especial
consideracin. Hay que especificar con exactitud lo que se requiere, pues una mala
gestin de este aspecto puede desembocar en un gasto innecesario, o un fallo de la pieza
en servicio.

La disponibilidad del material tambin debe de tenerse en cuenta, los proveedores

pueden tardar un tiempo ms o menos amplio en atender nuestras necesidades a partir
del da de pedido (plazo de aprovisionamiento).

La produccin por un determinado mtodo puede requerir un personal cualificado del

que no se dispone, tendremos que tener en cuenta que productos estamos capacitados a
producir.

Procesos de fabricacin
El procesado constituye un factor competitivo fundamental. Actualmente existen menos
limitaciones en el procesado de materiales termoendurecibles y termoplsticos. Es
posible abaratar costes gracias a la capacidad de moldeo, los ndices de produccin y
otras propiedades.
En la siguiente tabla se muestra una comparacin entre los factores de tratamiento y
econmicos.

COSTE
MTODO DE MNIMO VELOCIDAD COSTE
DE
PRODUCCI ECONMIC PRODUCCI HERRAMIENTA
EQUIP
N O N S
O

- Autoclave - 1 100 - baja - baja - baja

- Moldeo - 1000 10000 - alta - baja - baja
inyeccin - 1000 10000 - alta - alta - alta
- Calandrado - 100 1000 - baja/alta - baja - baja
- Procesos colada - 1 1000 - alta - baja/alta - baja
- Procesos - 1000 10000 - alta - baja - baja
recubrimientos - 1000 10000 - alta - baja/alta - baja/alta
- Moldeo - 1000 10000 - alta - alta - baja
compresin - 1 100 - alta - baja/alta - baja
- Procesos - 10000 100000 - baja - alta - alta
expansin
- Extrusin
- Bobinado
filamentos
- Moldeo
inyeccin
- Estratificado
- 1000 10000 - alta - baja - alta
- Laminado
- 1 100 - baja - baja - baja
- Mecanizado
- 1 100 - baja - baja - baja
- Troquel
- 1000 10000 - alta - alta - alta
coincidente
- 1 100 - baja/alta - baja - baja
- Conformado
- 1 100 - baja - baja - baja
mecnico
- 1000 10000 - baja/alta - baja - alta
- Bolsa de presin
- 1000 10000 - baja/alta - alta - baja/alta
- Conformado
- 100 1000 - baja - baja - baja
estirado
- 1 100 - baja - baja - baja
- Pultrusin
- 100 1000 - alta - baja - baja
- Colada
- 1000 10000 - alta - baja - alta
rotacional
- 1 100 - baja - baja - baja
- Pulverizado
-
Termoconformad
o
- Moldeo por
transferencia
- Bolsa al vaco

Los distintos grosores de pared de la pieza puede causar tensiones residuales y

producirse rechupes en las zonas ms gruesas. Tambin puede producirse contraccin
diferencial, por lo que, generalmente:
1. Los materiales cristalinos moldeados por inyeccin tienen mayor contraccin que los
materiales amorfos.
2. Los materiales plsticos moldeados por inyeccin sin carga se contraen ms en la
direccin del flujo.
3. Los polmeros reforzados con fibras (material compuesto) se contraen ms en
seccin transversal y es un tercio o la mitad de la contraccin de los reforzados.

Consideraciones de produccin
Tolerancias
El moldeo de piezas con tolerancias de precisin exige una seleccin ms cuidadosa del
material, aumentando, por consiguiente, el coste de las herramientas utilizadas en el
moldeo.
Para la extraccin de la pieza se deja una conocidad la cual esta tabulada segn la pieza.
Existen tres clases de tolerancias dimensionales para el moldeo de piezas de plstico, las
cuales se expresan como variaciones tolerables mnimas y mximas en mm/mm.
1. Tolerancia fina. Es el lmite ms ajustado posible de la posible variacin en
produccin controlada.
2. Tolerancia patrn. Es el control de las dimensiones que se puede mantener en
condiciones medias de operacin.
3. Tolerancia aproximada. Es la aceptable en piezas en las que no son cruciales las
dimensiones exactas.

Diseo del molde

El diseo del molde es muy importante para determinar la produccin, requiere buena
conicidad, grosor de pared uniforme, enfriada correcto, aceros apropiados, eyeccin
suficiente y soporte del moldeo amplio.
Las partes fundamentales del molde son:

diseo de molde.

1. Bebedero
2. Canales de entrada, seccin trapezoidal, semicircular o redondos.
3. Cavidad del molde.
Se puede usar un sistema de entrada capilar, que aunque exigen presiones de moldeados
ms altas, reduce los problemas de acabado, por lo que disminuye el coste de
mecanizado posterior que hay que darle a la pieza segn la aplicacin.
Los moldes pueden tener una o varias cavidades, pero para cada una de ellas tenemos
una entrada que es el punto de partida. Las entradas pueden tener cualquier forma o
tamao pero suelen ser pequeas para que sean mnimas las imperfecciones y tienen
muchas imperfecciones.
Generalmente se enfran los bebederos, entradas y canales antes de retirarlos del molde
con las piezas en cada ciclo. Luego estos elementos se han de separar de la pieza,
aunque sea caro y lento. Para paliarlo tenemos el sistema de moldeo de canal caliente en
el que se mantienen calientes los elementos comentados anteriormente aprovechando
ese material en el siguiente ciclo.
Un sistema similar es el denominado moldeo de canal aislado o sin canal, en el que se
usan canales grandes, y cuando pasa el material fundido, se crea un forro de plstico que
funciona como aislante del material fundido.

Diseo del moldeo por compresin

moldeo por compresion.

El moldeo por compresinconsiste en el mezclado y precalentado previo del material

(parcialmente reticulado) ms el moldeo por compresin entre dos semimoldes (curado
por presin y calor).
Estos moldes son generalmente de acero templado capaz de soportar una elevada
presin y la accin abrasiva del compuesto plstico. Existen tres tipos de moldes:
1. Molde de rebaba

molde de rebaba.

El molde de rebabas es el tipo de molde ms simple y todava se usa para piezas con una
geometra simple tales como los ceniceros. Este tipo de molde se construye con unos
platos donde se alojan los postizos y otros donde se aplica la fuerza de cierre del molde,
as mismo se colocan unas guas que aseguran el perfecto alineamiento cuando el
molde abre y cierra. El acero que se debe de utilizar para construir las cavidades debe
ser un acero de trabajo en caliente endurecido para poder soportar las altas presiones de
compresin. As mismo el acabado superficial de las superficies de las cavidades debe
ser muy bueno, siendo lo normal que estn muy bien pulidas y cromadas.
2. Molde positivo

molde positivo.

Tal como se ve en la figura, la fuerza de la parte superior del molde se transmite en la

cavidad, situada en la parte inferior del molde, dejando un espacio entre las dos mitades
(clearance), lo cual permite que la presin se aplique directamente sobre el compuesto
situado en la cavidad del molde.

Los moldes positivos actan de manera similar a un pistn dentro de un cilindro, y

necesitan tener correctamente calculado el espacio entre las dos mitades del molde. Si
estos huecos son demasiado grandes, el compuesto se escapa a travs de ellos y las
piezas no se llenan completamente. Cuando el hueco que queda entre las dos mitades es
demasiado pequeo, el aire no se escapa y se producen atrapamientos de aire en la
pieza.

Utilizacin de un tablero de carga en un molde positivo multicavidad, lo que le permite

ser semiautomtico.

Como en todos los moldes de compresin, estos se deben de cargar en exceso de

material. Al exceso de material se le debe permitir el escape en sentido vertical
mediante la construccin de unos huecos situados en la parte del pistn.
Una ventaja de este tipo de moldes es que las rebabas siempre salen en sentido vertical
y, por tanto, son muy fciles de eliminar. Este tipo de moldes muy a menudo son
multicavidad y suelen ser semiautomticos mediante la utilizacin de preformas que se
colocan en cada cavidad de manera manual o bien mediante la utilizacin de un tablero
de carga.
Las preformas se colocan en los agujeros del plato A, que se encuentra en lnea con las
cavidades del molde. Esta carga se realiza previamente al ciclo de moldeo. Con el
molde abierto y listo para recibir la siguiente carga de preformas, el plato de carga se
coloca adecuadamente sobre las cavidades y el plato B se mueve para colocar sus
agujeros justo debajo de los agujeros de los del plato A, permitiendo a las preformas
caer en las cavidades. Existen platos de carga que incorporan calentadores elctricos,
por lo que, cuando las preformas caen en las cavidades, tienen ya la temperatura
adecuada.
3. Molde semipositivo
Los moldes semipositivos se asemejan a los moldes positivos excepto en que la parte
que realiza la fuerza besa de plano la parte de la cavidad.

molde semipositivo.

El efecto que produce el besar de plano las dos mitades del molde es que se ejerce un
mejor control del espesor de la rebaba y de las dimensiones, que se determinan a partir
de la lnea de particin. Al igual que en los moldes positivos, se colocan placas
endurecidas para soportar la presin de la parte mvil de molde y no daar la parte de
las cavidades ni la zona de la parte macho que besa de plano con la mitad de las
cavidades. Tanto en los moldes positivos como en los semipositivos la colocacin de la
fuerza en el interior de las cavidades produce una buena alineacin de las dos mitades
del molde y produce piezas con densidad superior a la del resto de tipos de moldes.

Principales aplicaciones

1. Materiales duroplsticos y elastmeros, para piezas de pequeas dimensiones.

2. Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de polister):
a). BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo:
cuerpo de taladradora elctrica.
b). SMC (sheet molding compounds): se sitan en el molde alternativamente capas de
fibras de ~ 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente
para piezas de gran superficie y pequeo espesor. Ejemplo: paneles para vehculos.
c). TMC (thick molding compounds): combinacin en capas de BMC y SMC, para
placas de gran espesor.
3. (Modificacin de la tcnica) Estampado de chapas y preformas de termoplsticos
(thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
4. Ya no utilizada para termoplsticos (ejemplo: era el mtodo para la produccin de
discos LP).

Ventajas
1. Fluido en pequeas distancias: menores tensiones internas.
2. Bajo coste de mantenimiento y de fabricacin de moldes.
3. Diseo sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.

Inconvenientes

El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen
mucho ms rpido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.

Diseo de molde de soplado

El moldeo por soplado es un procesos de moldeo que se usa para hacer partes huecas sin
costura a partir de polmeros termoplsticos. Las piezas varan en tamao, desde
pequeas botellas plsticas de unas cuantas onzas hasta grandes tambores de
almacenamiento de 38000 litros de capacidad. El moldeo por soplado es ms apropiado
para la produccin en masa de recipientes pequeos desechables, mientras para adaptar
grandes formas huecas, se utiliza el moldeo rotacional.

Moldeo por soplado y extrusin

Esta variante del moldeo por soplado funciona segn el ciclo ilustrado en la figura. En
la mayora de los casos el proceso se disea como una operacin de produccin a muy
alta velocidad. La secuencia est automatizada y usualmente integrada con operaciones
posteriores como el llenado de los envases y el etiquetado.
Es un requerimiento usual que el recipiente soplado sea rgido y la rigidez depende entre
otros factores del espesor de las paredes. Podemos relacionar el espesor de las paredes
del envase soplado con el parison extruido inicial, asumiendo una forma cilndrica para
el producto final.
El efecto de la dilatacin en el dado del parison se muestra en la figura. El dimetro
medio del tubo que sale del dado se determina por la media del dimetro del dado Dd .
La dilatacin en el dado causa la expansin a un dimetro medio del parison Dp. Al
mismo tiempo, el espesor de la pared se dilata de td a tp . La relacin de dilatacin de
dimetro del parison est dada por:

Donde la relacin de dilatacin para el espesor de la pared es:

La dilatacin del espesor de la pared es proporcional al cuadrado del dimetro

Y por tanto:

Cuando se infla el parison al dimetro del molde Dm con la correspondiente reduccin

del espesor de la pared a Tm, y suponiendo un volumen constante de la seccin
transversal tenemos:

Al resolver para tm, obtenemos:

La magnitud de la dilatacin en el dado, en el proceso de extrusin inicial, se puede

medir por observacin directa, y las dimensiones del dado son conocidas. Entonces
podernos determinar el espesor de la pared en el envase moldeado por soplado.
Con el espesor de la pared del recipiente moldeado se puede desarrollar una expresin
para la presin mxima de aire, la cual evitar que el parison se reviente durante el
soplado. Una ecuacin tomada de la resistencia de materiales relaciona los esfuerzos
con la presin interna p en un tubo, dado D y el espesor de su pared t:

Suponiendo que el mximo esfuerzo ocurre justamente antes de que se expanda el

parison al tamao del dimetro del molde (esto es, cuando D sea mximo y t sea
mnimo) y remplazando en la ecuacin para resolver p obtenemos:

Donde:
p = presin de aire durante el moldeo por soplado, en Pa.
= esfuerzo a la tension maxima permisible en el polmero durante el soplado, Pa.
tm y Dm son espesor de la pared y dimetro respectivamente del molde, mm.
La dificultad para usar esta frmula es la determinacin del esfuerzo permisible, ya que
el polmero est caliente y en una condicin altamente plstica. En una operacin
industrial los parmetros del proceso se afinan por prueba y error.

Moldeo por inyeccin y soplado

En este proceso el parison inicial se moldea por inyeccin en lugar de extrusin. Una
secuencia simplificada se puede apreciar en la figura, comparado con su competidor
basado en extrusin, el moldeo por inyeccin y soplado tiene una velocidad de
produccin ms baja lo cual explica por qu no es tan ampliamente usado.

Moldeo por extensin y soplado

El tubo de soplado se extiende hacia abajo dentro del parison moldeado por inyeccin,
el plstico suave se alarga y se crea un esfuerzo ms favorable en el polmero, que en el
moldeo por inyeccin y soplado convencional, o que en el moldeo por extrusin y
soplado. La estructura resultante es ms rgida, con mayor transparencia y mayor
resistencia al impacto. El material que se usa ms ampliamente en el moldeo por
extensin y soplado es el tereftalato de polietileno, TPE (en ingls PET), un polister
que tiene una permeabilidad muy baja y se fortalece por el proceso de moldeado por
extensin y soplado. Su combinacin de propiedades lo hace ideal para envase de
bebidas carbonatadas.

Materiales y productos

El moldeo por soplado se limita a los termoplsticos. El polmero ms comn para

moldeo por soplado es el polietileno, en particular, el de alta densidad y alto peso
molecular, PEAD y PEAPM (en ingls HDPE y HMWPE, respectivamente). Al
comparar sus propiedades con las del polietileno de baja densidad, y adems los
requerimientos establecidos de rigidez del producto final, resulta ms econmico usar
estos materiales que si bien son ms costosos porque las paredes del recipiente pueden
hacerse ms delgadas. Se hacen otras piezas por soplado de polipropileno (PP), cloruro
de polivinilo (PVC), y tereftalato de polietileno (PET).
Los envases desechables para envasar lquidos de consumo constituyen la mayor parte
de los productos hechos por soplado; pero no son los nicos. Tambin se fabrican
grandes tambores para embarcar lquidos y polvos (cuya capacidad alcanza los 250
litros), grandes tanques de almacenamiento (con capacidad para 9000 litros), tanques
para gasolina de automviles juguetes y cascos para veleros y botes pequeos. En este
ltimo caso, se hacen dos cascos de bote en un solo molde de soplado y despus se
cortan en dos cascos abiertos.

Lneas divisoras

Se suelen colocar en el radio ms largo de la pieza moldeada. Si no est en el plano de

la longitud mayor, el molde debe tener materiales o moldes flexibles o piezas mviles
en el molde.
No se puede colocar la lnea divisoria en un borde oculto o poco visible.

Pasadores extractores

Sirven para sacar las piezas endurecidas del molde. El contacto con la pieza debe
producirse en zonas tapadas o poco visibles, tratando de evitar el contacto con
superficies planas a no ser que tengan dibujos para ocultar seales.
Estos pasadores no deben aplastar las zonas ms delgadas y se suelen unir a una barra o
placa pasador principal. Por ltimo mencionar que se pueden modificar los pasadores
para facilitar la ventilacin del molde.

Insertos y agujeros

Deben ser colocados y diseados con extremo cuidado en la cavidad del molde o en la
pieza. Una regla general es que la profundidad del orificio no supere el cudruple del
dimetro de la espiga o clavija.
Las espigas restrigen a menudo el flujo de material y puede producirse seales, lneas de
soldadura o un posible agrietamiento debido a las tensiones producidas en el proceso del
moldeo.
Las roscas internas y externas pueden moldearse en piezas de plsticos dejando un
espacio de 0,8 mm en el extremo de las roscas. Adems puede que requieran un
mecanismo de desenroscado para separar la pieza del molde.
Para agujeros de espigas de ncleo ciegos se debe dejar un espacio mnimo de 0.04 mm
para tuercas, insertos y otros dispositivos de sujecin.

Diseo de molde acoplado

Los parmetros de diseo son similares a los del moldeo por compresin. Se realizan
piezas de compuestos grandes a partir de SMC y muchas de las operaciones se hacen
con material cortado que no requieren estrangulamiento ni produce rebaba.
Son posible los grabados, inserciones y nervaduras.
Si se aplica capas o piezas habr que hacer la unin superpuesta lo mayor posible para
evitar la fractura por esfuerzo.

Diseo de molde abierto

Debe dedicarse una especial atencin a la formacin de la matriz y a la orientacin de

los esfuerzos ya que pueden influir en las propiedades finales. Se suelen usar realces y
nervaduras para conseguir mejor resistencia aunque deben inclinarse con holgura. Son
ideales para diseos de piezas simples con cambios graduales de espesor. Para favorecer
la extraccin del molde se suelen aplicar agujeros de soplado en la parte inferior del
molde.

Diseo del molde pultrusin

Con este tratamiento de refuerzo continuo no son posibles grabados, agujeros, nmeros
en relieve o superficies texturizadas. Las esquinas pronunciadas o transiciones gruesas
dan lugar a zonas con abundancia de resinas con fibras rotas.

Diseo de enrollado de filamentos

Es un proceso de refuerzo continuo de molde abierto en el que se orientan las fibras para
que se ajusten a la magnitud y direccin de la tensin. La colocacin de filamentos
controlado por ordenador tienen la compensar el ngulo, reforzar el contorno, ensanchar
la banda, rectificar el equipo y otras consideraciones de diseo.
Los diseos pueden utilizar mandriles permanentes o extrables.
Para algunas aplicaciones, tales como recipientes a presin, el mandril no se elimina y
se convierte en parte integrante de la estructura compuesta. La admisin del mandril
proporciona una capa y/o barrera impermeable de superficie adherida al material
compuesto y, por tanto, evita las fugas de gas comprimido o lquido en el interior de la
vasija de presin.
La figura presenta un esquema del proceso de la formacin de la capa, donde se aprecia
como las fibras devanadas, previamente en una jaula, entran a un bao de resina y son
impregnadas con la ayuda de una esptula, la funcionalidad de la esptula o lamina es
de evitar el exceso de la resina y crear un material compuesto uniforme entre la fibra y
la resina, para luego entrar en un punto de entrega y conformar un material compuesto
que se enrolla y se adhiere en el mandril fijo.
enrollado de filamentos.

Diseo estratificado

El principal criterio de diseo se refiere a la orientacin del refuerzo de cada una de las
placas. Un diseo casi perfecto que resiste todas las cargas es el que consiste en pliegues
de estratificado a 0, +45, -45, 90, con el mismo nmero de pliegues de -45 y +45
para evitar la deformacin del estratificado.
Debe orientarse el estratificado en la direccin principal de las tensiones (la disposicin
aleatoria o istropa nos proporcionar un mismo comportamiento en cualquier
direccin).