Caractersticas del proceso FASTMET

Hirofumi Tsutsumi * 1, Shohei YOSHIDA * 1, * 2, Masahiko TETSUMOTO

* 1 Tecnologa y del Departamento de Ingeniera de Procesos, Divisin Unidad

de Hierro, Recursos Naturales e Ingeniera de Negocios, * 2 tecnologas Midrex,
Inc.

Durante la ltima 10 aos s, Kobe Steel y su filial estadounidense, Midrex

Technologies, Inc., han venido desarrollando el proceso FASTMET. Este proceso
permite la conversin de xidos metlicos de residuos de molino de acero o de
finos de mineral de hierro, en hierro metalizado en un horno de solera rotatoria
(RHF) que utiliza fuentes de carbono slido, como el carbn, como agente
reductor. Desde el ao 2000, las actuales operaciones comerciales han
permitido a las siderrgicas hacer frente a los problemas de los residuos
metlicos. En 2009, Kobe Steel llen el pedido de dos nuevas plantas FASTMET,
cada una con 190.000 toneladas / h de capacidad. Una de ellas es la tercera
planta de Nippon Steel Hirohata Works con el primer proceso FASTMET-HBI y la
otra es la primera planta de JFE Fukuyama Works, que produce DRI como
fuente suplementaria para altos hornos.

Introduccin

Midland Ross Co., precursora de MIDREX Technologies, Inc., actualmente una

filial estadounidense de Kobe Steel, intent intentar reducir el mineral de hierro
en un horno de hogar rotatorio (en adelante denominado "RHF"). El proceso,
denominado "Calor Rpido", fue nico en el sentido de que consista en
pastillas compuestas, que consistan en mineral de hierro y material carbonoso,
que se precalentaban en una rejilla, se pre-reducan en un RHF y se enfriaban
en un enfriador de vstago. Una planta piloto fue construida en 1965, pruebas
que se llevaron a cabo hasta 1966. Sin embargo, la Midland Ross Co. dio
prioridad al desarrollo de un proceso que utiliza gas natural, que actualmente
se conoce como el proceso MIDREX. El entonces precio bajo del gas natural
hizo este proceso parecer ms factible, y como resultado, el proceso del calor
rpido no fue comercializado.En la dcada de 1990, el precio del gas natural
aument; Entonces Kobe Steel y MIDREX Technologies, Inc. colaboraron para
reiniciar el desarrollo del proceso de fabricacin de hierro reducido utilizando
un RHF. Una planta piloto de demostracin fue construida en 1995 en
Kakogawa Works de Kobe Steel. A travs de varias operaciones de
demostracin realizadas all, Kobe Steel y MIDREX Technologies, Inc. haban
establecido el proceso FASTMET para la comercializacin.En 2000, se
suministr una primera planta FASTMET comercial a Hirohata Works de Nippon
Steel Co. por reducir 190.000 toneladas / ao de residuos de aceras. En 2005
se entreg una segunda planta comercial a la misma empresa. El proceso fue
reconocida por su capacidad para reciclar eficientemente el polvo de hierro.
Estos logros llevaron al proceso FASTMET a ganar el premio del Ministro,
Recursos de Reciclaje de Tecnologa y Sistema, del Clean Japan Center.En 2008,
una tercera planta fue entregado a la Hirohata Obras de Nippon Steel Co., y en
2009, JFE Steel, West Japan Works, Fukuyama (Tabla 1), hizo la entrega de su
primera planta. Ambas plantas tienen una capacidad de procesamiento de
190.000 toneladas / ao. A continuacin se presentan estas plantas y se
describe el proceso FASTMET.

Caractersticas del proceso FASTMET

El proceso FASTMET es claramente diferente del proceso de reduccin a base

de gas que utiliza gas reformador derivado del gas natural, ya que calienta y
reduce los aglomerados compuestos, cada uno compuesto de mineral de hierro
o residuos de molino de acero y carbn. Este sencillo y nico proceso que
implica un calentamiento rpido lleva a cabo una reaccin de reduccin rpida.
Los aglomerados se colocan en una o dos capas pares sobre el hogar y se
calientan usando calor de radiacin. Esto evita la oxidacin de los
aglomerados, a pesar de la condicin en el horno de gas de escape de
combustin, que tiene un potencial de oxidacin significativa 1). Es importante
mencionar que el proceso puede conseguir el calentamiento y la reduccin de
los aglomerados de manera simultnea y efectiva a una relacin aire-gas ideal
en un horno. Adems, el gas combustible generado a partir del carbono en los
aglomerados se quema en combustin secundaria por encima de ellos. Esto
suprime significativamente la emisin de NOx, a pesar de que se trata de un
horno que se quema a altas temperaturas, otra caracterstica del proceso
FASTMET.

Las materias primas tales como el polvo de las plantas de molino de acero
pueden generar ocasionalmente dioxinas a medida que se queman. En el
proceso de FASTMET, sin embargo, la temperatura del horno es 1,300 o
superior, que es lo suficientemente alta para suprimir la generacin de
dioxinas. Los gases de escape

Del horno se enfra rpidamente a travs de la regin de temperatura en la que

la dioxina puede recombinarse, evitando as su recomposicin.

FASTMET es un proceso nico usando un RHF para reducir los aglomerados que
contienen carbn con una alta relacin de reduccin y una alta productividad.
El hierro reducido puede ser alimentado, no slo en un alto horno, sino tambin
directamente en un proceso de fusin.

Higo. La figura 1 muestra un flujo tpico de la FASTMET proceso. El proceso

FASTMET incluye mezclar residuos de molino de acero que consisten
principalmente en mineral fino (es decir, xido de hierro) con carbn
pulverizado, aglomerar la mezcla en grnulos o briquetas usando un
granulador o briquetter, secar los aglomerados en un secador y colocar los
aglomerados sobre el De un RHF en una o dos capas pares.Los pellets o las
briquetas deben aislarse del aire cuando entran en el horno. Su velocidad de
alimentacin debe controlarse con precisin al mismo tiempo. FASTMET
contiene un sistema de tuberas de alimentacin que permite el ajuste del
nmero de tubos de acuerdo con el tamao del horno, de este modo lograr
simultneamente el aislamiento del control de aire y el volumen 2). Un sistema
de nivelacin de tipo tornillo se adopta para la colocacin de los aglomerados
en una o dos capas incluso 3).Un mtodo de calentamiento rpido, una
tecnologa patentada de Kobe Steel 1), se adopta para el calentamiento de los
pellets o briquetas establecidas sobre el hogar, alcanzando rpidamente una
alta temperatura de 1350 . Este calentamiento genera la reaccin de xidos
de carbono y como se describe en las frmulas (1). Alojamiento para 8 a 16
minutos, los aglomerados se convierten en hierro de reduccin directa (en lo
sucesivo como "DRI"), que se descarga del horno o suministra al proceso de
aguas abajo, a una temperatura de 1200 a 1000 (Fig. 2).

Fe 2 O 3 + 3C = 2Fe + 3CO

Fe 3 O 4 + 4C = 3Fe + 4CO

Fe 2 O 3 + 3CO = 2Fe + 3CO 2

Fe 3 O 4 + 4CO = 3Fe + 2 4CO

FeO + CO = Fe + CO 2 ZnO + CO = Zn + CO2

La descarga estable y continua de DRI fuera del horno a una temperatura alta
se logra h tecnologa patentada suc de KSL como la elevacin de la solera de
un horno de reduccin 4). A diferencia de los altos hornos, el FASTMET puede
iniciar y detener la operacin con relativa facilidad dependiendo de la cantidad
de produccin, lo que permite la produccin en respuesta a la demanda.El DRI,
descargado fuera del horno, se transfiere a un horno de fusin en un recipiente
de transporte, o se enfra y se suministra en un alto horno.El DRI tiene muchos
poros a la izquierda despus del proceso de reduccin. Si se expone al aire
durante mucho tiempo, el hierro metlico se reoxida en xido de hierro,
deteriorando su calidad. Si el DRI no se utiliza inmediatamente como materia
prima para un horno de fusin o un alto horno, compactar y densificar el DRI en
hierro de briquetas calientes (HBI) evita la reoxidacin; Esto permite el
almacenamiento de hierro reducido durante un perodo de tiempo prolongado
sin degradacin de la calidad. El HBI almacenado puede ser alimentado a un
horno de fusin oa un alto horno. De lo contrario, el HBI puede ser transferido o
vendido a otros.Si el hierro reducido producido por el proceso FASTMET se
utiliza como DRI en forma de pellets / briquetas o se forma en HBI utilizando
equipo HBI depende de la aplicacin del producto (fuente de hierro) y su
perodo de almacenamiento.El gas de combustin (gas CO) emitido a partir de
los grnulos / briquetas como resultado de la reaccin de reduccin puede
utilizarse como combustible para el RHF, lo que disminuye significativamente
la cantidad de combustible suministrado al quemador. El polvo de mineral
generado en las aceras ha sido convencionalmente granulado o sinterizado en
casa para reciclar el polvo como materia prima para altos hornos. Sin embargo,
la materia prima del alto horno contiene componentes voltiles,
particularmente zinc, que se vaporiza en la zona de alta temperatura de un alto
horno. Sin embargo, no todo el vapor escapa del horno; Una parte de ella,
enfriada y atrapada por materiales recin cargados, permanece en el horno.
Los componentes voltiles acumulados disminuyen la permeabilidad de los
altos hornos y perjudican significativamente su productividad.El proceso
FASTMET vaporiza metales pesados como el zinc y el plomo, que han inhibido
el reciclado de la chatarra y los convierte en xido de zinc crudo y similares.
Esto permite la descarga de estos elementos en las lneas de escape sin
hacerlos circular en el proceso. Las instalaciones de tratamiento de gases de
escape estn equipados con un 5) Sistema de Kobe Steel original de
refrigeracin y el polvo de recogida, lo que, combinado con la refrigeracin por
aire y refrigeracin por agua, evita que los componentes voltiles se adhieran a
las paredes de los equipos. Esto ha permitido un funcionamiento estable y
continuo durante un perodo de tiempo prolongado y la recogida de xido de
cinc bruto y similares, utilizando un filtro de bolsa. El xido de zinc crudo
recogido es un recurso valioso y se recicla junto con el hierro reducido.Un
intercambiador de calor instalado en el equipo de tratamiento de gases de
escape convierte la energa contenida en el escape de alta temperatura en
energa para calentar el aire que se utiliza para quemar o secar las materias
primas. Esto reduce el consumo total de energa.Proceso FASTMET-HBI, planta
N 3 en Hirohata Works, Nippon Steel Co.obe Steel entreg la planta FASTMET
N 1 (Fig. 3) para el acero Hirohata Nippon Funciona en 2000. Otra planta con
una escala similar, el FASTMET N 2, fue entregado al mismo sitio en 2005. La
planta de demostracin construido a Kakogawa Obras de Kobe Steel en la
dcada de 1990 se encuentra todava en el trabajo, el reciclaje reduce el hierro
a partir del mineral de polvo generado en los herrajes, y contribuyendo a la
reduccin (Fig. 4) de recursos.En lo sucesivo denominada "la presente planta"),
se entreg a Nippon Steel Hirohata Works. Tiene una capacidad de
procesamiento de polvo de 190.000 toneladas / ao, igual a la capacidad de las
plantas N 1 y N 2. El producto final de las plantas N 1 y N 2 es DRI,
mientras que el de la presente planta es HBI, una forma compacta comprimida
en caliente de DRI. En otras palabras, la planta actual es la primera planta
comercial que adopta el proceso FASTMET-HBI.Como se describi
anteriormente, en un caso en el hierro reducido se almacena en la atmsfera
durante un perodo prolongado de tiempo, por ejemplo, para las ventas, DRI es
caliente compactado (briquetas) en HBI (Fig. 6), una forma sin poros. Por
primera vez, Kobe Steel y MIDREX Technologies, Inc. desarrollaron el
briquetado de DRI para ser utilizado en una planta de hierro de reduccin
directa a base de gas en los aos 90. El conocimiento acumulado hasta la
fecha ha llevado a muchas plantas de reduccin directa de procesos de
MIDREX Para adoptar la tecnologa DRI-briquetting.

El proceso FASTMET-HBI se basa en este proceso probado y utiliza un

refrigerador DRI como equipo auxiliar. Debido a la diferencia en el Ure temperat
descarga de DRI, el proceso MIDREX no utiliza este refrigerador DRI. El
enfriador de DRI est diseado para llevar el DRI, que se descarga desde un
RHF a una temperatura de alrededor de 1000 , hasta una temperatura en el
intervalo de aproximadamente 600 a 800 . Un briquetadora HBI efficien tly lo
compacta para obtener alta calidad HBI (Fig. 7).Con el fin de establecer la
tecnologa para producir HBI de la DRI hecha por un RHF, una planta piloto HBI
fue construido en el Kobe Steel Kakogawa Works como

Ya en 1996, en donde se llevaron a cabo campaas que forman 6). La Tabla 2

muestra las especificaciones de la planta piloto.Estos experimentos
proporcionaron informacin sobre la forma en que la porosidad y la densidad
aparente, las caractersticas tpicas de HBI, afectan a la resistencia a la
intemperie y la resistencia requerida, as como informacin sobre las
condiciones de temperatura y contenido de carbono residual requerido para la
formacin de HBI. Sobre la base de los resultados de los experimentos, Kobe
Steel demostr que el DRI se redujo a partir de materias primas tales como
residuos de hierro y acero (contenido total de hierro superior al 50%)
procesados por un RHF que funciona en condiciones normales : 1200 a 1400
, el carbono residual en DRI: 2-6%), se puede formar, en un intervalo de
temperatura de aproximadamente 600 a 800 , en briquetas adecuados para
el almacenamiento a largo plazo y para la carga en los altos hornos 6).Higo. 8
contiene un resultado experimental que muestra la relacin entr n contenido
de carbono residual y fuerza, un indicador de la calidad de HBI, para
temperaturas de fabricacin de briquetas dados 7).Tambin se encontr que
cuando briquetaje HBI, mayor ser el grado de metalizacin cerca de la
superficie y mayor es el contenido de carbono residual hacia el centro de la
DRI, mejor ser la calidad de la HBI, con aumento de la adhesividad entre los 7
briquetas). Higo. 9 es una vista completa de la planta piloto de HBI en las obras
Kakogawa. Higo. La figura 10 muestra la planta piloto de produccin de HBI. La
Tabla 3 resume las propiedades de la HBI que se produce. Los resultados
experimentales obtenidos por esta planta piloto han Informacin sobre las
dimensiones de transferencia de calor requeridas y el tiempo de enfriamiento
del refrigerador DRI situado entre el RHF y el briquetter HBI, as como la
influencia del refrigerador DRI sobre la calidad HBI.El polvo generado en
herrajes incluye el polvo de alto horno, el polvo y el lodo steelm aking. Ellos
son el sistema, y comenzaron la instalacin en mayo de 2008. Funcionamiento
de prueba se inici en octubre, y el funcionamiento caliente en diciembre,
llenando la orden dentro de un corto plazo de tiempo. La operacin comercial
comenz a finales de diciembre.

El equipo HBI, que se encuentra por debajo del RHF, se ajusta en un diseo
muy compacto y tiene una altura casi igual a la de las plantas No. 1 y No. 2
suministradas anteriormente, que no tenan equipo HBI.

Su diseo ambientalmente consciente incluye colectores de polvo dispuestos

en varios lugares para evitar que el polvo genere durante la transferencia de la
materia prima, briquetas de polvo.

Tanto en la planta nmero 1 como en la planta nmero 2, el DRI descargado del

RHF se transfiere al proceso de fabricacin de acero posterior, mantenindose
a una alta temperatura. Por otra parte, en el proceso de FASTMET-HBI en
nuestra planta, el DRI dado de alta del RHF pasa a travs de una pantalla 8)
para eliminar la materia extraa, un enfriador de DRI que enfra el DRI a una
temperatura adecuada para la fabricacin de briquetas en caliente, y una tolva
que suministra el hierro de reduccin directa a un briquetadora HBI que forma
el DRI en HBI (figura 11).

Durante el tiempo en el refrigerador DRI, es importante que la temperatura del

DRI se mantenga en un intervalo adecuado para la fabricacin de briquetas. Si
la temperatura en la salida del refrigerador DRI es demasiado alta, los rodillos y
el alimentador de la briquetera HBI se desgastan rpidamente, aumentando el
costo de mantenimiento. Si la temperatura es demasiado baja, la ductilidad del
DRI disminuye, y esto tambin provoca un desgaste rpido de los rollos. La
ductilidad disminuida es tambin perjudicial para ciertas cualidades del HBI;
Por ejemplo, no puede

Generado de muchas maneras diferentes y es difcil determinar en la etapa de

planificacin si dicho polvo se puede reducir a nivel comercial, o si se puede
formar en HBI. Kobe Steel tiene equipos de prueba, tales como aparatos para la
reduccin de pruebas y fabricacin de briquetas, que permite a las
evaluaciones apropiadas, de tal manera que traje capaces estudios de
viabilidad se puede realizar en la etapa de planificacin. En el caso de la planta
nmero 3 de Nippon Steel Hirohata Works, la planificacin comenz en 2005,
explotando el entorno anterior, y el diseo detallado comenz en 2007 despus
de confirmar la viabilidad comercial.Kobe Steel dise y suministr la planta
RHF, HBI, secador de briquetas y tratamiento de escape Alcanzar el grado de
resistencia requerido. El refrigerador DRI adopta un sistema de tambor de
enfriamiento indirecto. El refrigerador DRI de la presente instalacin permite el
control de la temperatura por primera vez, no slo ajustando la revolucin del
tambor, sino tambin ajustando el volumen de nitrgeno que se suministra al
refrigerador DRI, ya que el gas nitrgeno mantiene una atmsfera inerte en el
sistema HBI. Esto se ha confirmado para proporcionar un control adecuado
9).Se proporciona una tolva de sobrepresin como un tampn para ajustar la
diferencia en el volumen de produccin de DRI del RHF y el volumen de
produccin de HBI del briquetter. Dado que el interior de la tolva est siempre
a alta temperatura, no es fcil medir, desde fuera, la cantidad de DRI que
queda dentro. Hay medidores de nivel que utilizan rayos gamma para
aplicaciones similares. Sin embargo, por razones de seguridad, tales
contadores requieren una gestin estricta de las fuentes de radiacin, lo que
aumenta la carga de mantenimiento y disminuye la flexibilidad del ajuste
operativo. Con el fin de disminuir la carga de mantenimiento, la planta actual
adopta un medidor de nivel utilizando microondas, una primera para esta
aplicacin, y el medidor ha demostrado un buen ajuste.Con el fin de evitar la
reoxidacin, el HBI compactado por la briquetera HBI se enfra hasta casi la
temperatura ambiente mediante un rociado de agua en un transportador de
enfriamiento rpido y luego se almacena en una yarda para su transporte por
transportadores de cinta o por camiones. Debido a HBI se sabe que pierde su
fuerza si se enfra rpidamente, Kobe Steel utiliza su tecnologa de
enfriamiento lento original, un sistema de enfriamiento lento 10).Los finos de
HBI que se generan durante el enfriamiento y manipulacin en el transportador
de enfriamiento se recogen mediante un transportador fino dispuesto debajo
del transportador de enfriamiento rpido, si son suficientemente grandes. El
polvo fino transportado al agua de refrigeracin se clasifica mediante un
separador que utiliza la gravedad (un colector de polvo), de modo que los finos
no obstruyan las entradas de las bombas de transferencia, por ejemplo.Un
ejemplo de las caractersticas de la HBI producido por el presente planta se
muestra en la Tabla 4, que indica la alta calidad de la HBI producido.Adems
del sistema HBI descrito anteriormente, la presente instalacin tiene una nueva
cmara de combustin secundaria en la toma de la RHF. Esto es para evitar
que el gas de combustin generado en el RHF se descargue en el sistema de
escape sin ser utilizado y para explotar y quemar el gas eficientemente en el
horno como fuente de calor para la reaccin de reduccin. La cmara de
combustin secundaria est provista de un sistema de control de temperatura,
que permite ajustar la combustin en la cmara para adaptarse a los cambios
en las condiciones de combustin; estos ges Chan son debido a la variacin en
las caractersticas de la materia prima.El gas de escape descargado desde el
RHF a travs de la toma debe ser enfriado a una temperatura que permita la
recogida por un filtro de bolsa. As, el sistema de tratamiento de gases de
escape est provisto de un refrigerador de gas, tpicamente del tipo de
pulverizacin de agua. Sin embargo, este tipo de refrigerador de gas ha sufrido
un problema; La pulverizacin de agua combinada con el polvo contenido en el
escape, tal como xido de zinc, y luego se deposit en las paredes interiores
del refrigerador, donde inhibi el flujo de gas.Para evitar esto, la presente
planta recin adopta flujo opuesta a la entrada de gas del enfriador (Fig.12). La
operacin hasta el momento ha demostrado funcionar de manera estable
durante un perodo prolongado de tiempo sin perturbacin debido a la
formacin de depsitos 11).

No. 1 de FASTMET en JFE Steel West Japan Works

JFE Steel West Japan Works (Fukuyama) recibi su primera planta FASTMET
(figura 13) en el ao 2009. La orden de la empresa para esta planta se levant
de su alta apreciacin de los logros del proceso en el Kobe Steel Works
Kakogawa y los Hirohata Nippon Steel Works .Esta planta es para recuperar el
polvo de alto contenido de zinc emitido de los altos hornos y la fabricacin de
acero en la fbrica de hierro, y tiene una capacidad de procesamiento de polvo
Con una capacidad de 190.000 toneladas / ao. El DRI producido se carga en
altos hornos, lo que contribuye a la operacin de emisin cero de las
fundiciones.

El alcance de los trabajos de Kobe Steel en esta planta abarc el diseo,

fabricacin, construccin y despacho de supervisores para la puesta en marcha
del RHF, equipos de tratamiento de gases de escape y equipos de refrigeracin
y transferencia de DRI. El diseo se inici con la recepcin de la orden en
septiembre de 2007. El proyecto se complet en un corto perodo, la
instalacin de maquinaria a partir de junio de 2008, la puesta en marcha en
enero de 2009 y las operaciones a partir de abril de 2009. En junio de 2009, la
planta funcion a la capacidad nominal, logrando su rendimiento garantizado y
demostrando la posibilidad de inaugurar el proceso en poco tiempo.

La DRI producida por esta planta, que se carga en altos hornos, debe tener una
resistencia suficiente para no ser triturada antes de ser cargada en un alto
horno y debe tener un bajo contenido de zinc para no aumentar la cantidad de
cinc que circula en el horno.

Con el fin de mantener la resistencia del DRI a un nivel alto, el DRI debe ser
suficientemente reducido, y su contenido de carbono residual debe mantenerse
bajo. Se permitir m UST tiempo de reduccin suficiente para reducir y la
vaporizacin del zinc contenido en el polvo. Para cumplir con estos
requerimientos, esta planta tiene un RHF con un dimetro efectivo de la
chimenea de 27m, lo que la convierte en la planta FASTMET ms grande jams
construida. Despus del ajuste durante la puesta en servicio, esta planta puede
producir DRI con las caractersticas que se muestran en la Tabla 5. El DRI se
utiliza actualmente para altos hornos, y no se han observado problemas.Fig.1 4
muestra la refrigeracin y el transporte DRI Lnea de la planta. El DRI se reduce
en el ICD y se descarga de l a una alta temperatura de alrededor de 1.100 .
Un enfriador, una indirecta del tipo de tambor de enfriamiento, se utiliza para
enfriar el DRI a 200 . El tambor tiene una hoja tr ansfer y una aleta de
refrigeracin en su interior. Se roca agua sobre la pared exterior del tambor. A
medida que el tambor gira, la cuchilla de transferencia mueve el DRI hacia la
salida, y el DRI es enfriado simultneamente por su contacto con la pared del
tambor y la aleta de enfriamiento.El refrigerador DRI est provisto de un
amortiguador doble en su salida de descarga y con un cierre hermtico en la
porcin deslizante del tambor, en el que se sopla nitrgeno en el amortiguador
y se sella como gas de sellado. Esto hace posible mantener una atmsfera
inerte dentro del refrigerador DRI e impide que el DRI se reoxida.

Es importante que la temperatura en la salida del refrigerador DRI sea

suficientemente baja para que el DRI descargado no se reoxida rpidamente y
pueda ser transferido sin ningn problema. Por otro lado, un enfriador indirecto
requiere una gran superficie de transferencia de calor cuando el sujeto a
enfriar alcanza una temperatura prxima a la temperatura ambiente, donde la
eficiencia de enfriamiento disminuye. Esto aumenta la Tamao del equipo.
Debido a esto, la temperatura en la salida del enfriador de DRI de este aparato
est ajustado a 200 .El DRI descargado del refrigerador de DRI se tamiza
utilizando un tamiz de rodillos para separar las multas y se transfiere a un
depsito de producto por un nveyor co.El sistema de gases de escape, que
trata los gases de escape del RHF, adopta un refrigerador de gas y un
intercambiador de calor probados en el pasado. El enfriador de gas, en
particular, es un nuevo tipo que adopta un flujo opuesto para su entrada de
gas. En esto, es similar a la instalada en la planta nmero 3 en Nippon Steel
Hirohata Works y ha estado funcionando sin problemas durante un perodo
prolongado de tiempo.El combustible de combustin para el RHF es el gas del
horno de coque (COG), que ha sido utilizado por la planta de demostracin en
Kakogawa. Gas de coque tiene un valor ms bajo de calor (aproximadamente
18MJ / Nm 3) que otros tipos de combustibles como el gas natural licuado. Esto
hace que una mayor cantidad de gas de escape, descargado como gas de
escape, que la cantidad de la planta FASTMET instalada en las Hirohata Works.
Por lo tanto, era necesario incrementar el equipo para el sistema de gases de
escape. Sin embargo, como se ha descrito anteriormente, la planta alcanz una
capacidad predeterminada, incluyendo el equipo del sistema de gases de
escape, en una etapa temprana de su puesta en marcha.El polvo, capturado
por el filtro de bolsa en el sistema de descarga de gas y que consiste
principalmente en xido de zinc crudo, es transferido por un transportador a
cuatro tolvas para almacenamiento temporal antes del envo.

Conclusiones

Se ha demostrado que los residuos de acero que contienen zinc, polvo que era
difcil de reciclar, pueden ahora, utilizando el proceso FASTMET, ser reciclados
eficientemente a escala comercial, lo que permite el reciclaje efectivo de
recursos para hierro y zinc. Con la creciente importancia de los problemas
ambientales, tales como el agotamiento de los recursos mundiales y la
necesidad de reducir las emisiones de CO 2, se espera que habr una creciente
necesidad de introducir el proceso FASTMET.

Referencias

1) Japons. Patentes, No.3304872.

2) Japons. Patentes, No.3075722.

3) Japons. Patentes, No.3208385.

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9) Japons. La patente no examinada, No.2009-74725.

10) Jpn. Patentes, No.3145834.

11) Jpn. La patente no examinada, No.2008-256332.