Cuvnt nainte

Sistemul de management al sigurantei alimentului conform principiilor HACCP

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Analiza Riscului Punct Critic
de Control, reprezinta o metoda pentru protectia igienico-sanitara a alimentelor, de identificare,
evaluare si control al riscurilor potentiale, care sunt semnificative pentru siguranta alimentara.

Acest sistem urmareste n principal prevenirea posibilelor neajunsuri, care ar putea

genera riscuri pentru sananatatea consumatorilor, de unde se poate accepta urmatoarea traducere
a HACCP: analiza riscurilor si prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control.

Conceptul HACCP, a aparut n anul 1960 si s-a aplicat n cazul fabricarii alimentelor pentru
cosmonautii NASA, alimente alimente care trebuiau sa fie perfect sigure, 100%, din punct de
vedere igienico-sanitar, sa fie lipsite de contaminanti de orice natura: fizici, chimici,
microbiologici. De la aceasta data metoda a fost mbunatatita si propusa ca sistem principal
pentru asigurarea sigurantei alimentelor destinate consumului uman.

n anul 1971, la prima Conferinta Nationala a SUA privind protectia alimentelor, a fost
prevazut conceptul HACCP ca avnd trei principii:

- analiza hazardului si evaluarea riscului;

- determinarea punctelor critice de control;

- monitorizarea punctelor critice de control.

n anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan international prin publicarea acestuia
de catre Comisia Internationala de Specificatii Microbiologice pentru Alimente, avnd la baza
sase principii:

Analiza hazardului;

Determinarea punctelor critice de control;

1
 Stabilirea limitelor critice;

Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului n punctele critice;

Stabilirea de actiuni corective care sa fie adoptate atunci cnd sistemul de monitorizare
indica faptul ca un punct critic nu mai este sinut sub control;

Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este

eficient.

Comisia Internationala de Specificatii Mocrobiologice pentru Alimente a mpartit punctele

critice de control n doua categorii:

PCC1- puncte critice de control de gradul I n care hazardul potential este complet
controlat;
PCC2- puncte critice de control de gradul al-II-lea n care hazardul este controlat partial.

Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de pe lnga FAO/OMS, n

anul 1993, ca sistem pentru siguranta alimentelor, iar Uniunea Europeana, prin Comisia sa, a
inclus sistemul n Cartea Alba n anul 2000.

Comisia Codex Alimentarius defineste HACCP ca un sistem care identifica riscurile

specifice si masurile preventive pentru controlul lor, n masura sa garanteze siguranta
alimentului.

Comisia Codex Alimentarius prezinta sistemul HACCP, ca avnd sapte principii, o singura
categoria de puncte critice de control si o lista n care sunt definite notiunile utilizate de sistem.
Codex Alimentarius recomanda sistemul HACCP ca fiind cea mai buna metoda de a realiza
siguranta alimentelor.

Sistemul HACCP cuprinde o prezentare generala a produsului pentru care este proiectat si
patru actiuni esentiale.

Prezentarea generala a produsului cuprinde:

2
 - descrierea produsului;

- identificarea utilizarii sale;

- descrierea procesului de obtinere si distributie.

Cele patru actiuni esentiale sunt:

- identificarea hazardurilor importante n raport cu siguranta produsului si evaluarea

pentru fiecare hazard, a riscului corespunzator: frecventa, gravitate, probabilitate de aparitie si
identificarea posibilitatilor de introducere a fiecarui hazard n fiecare etapa.

- definirea punctelor determinante pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea fiecarui

hazard, considerate puncte critice pentru hazardurilor identificate.

- asigurarea punerii n aplicare a masurilor stabilite pentru fiecare punct critic de control
n conditiile de control date: criterii de executie, limite critice; instructiuni de lucru;
supravegherea operatiilor; nregistrarea actiunilor realizate; examinarea neconformitatilor si
adoptarea de masuri corective.

- verificarea actiunilor si a sistemului ca atare. Se verifica, daca activitatile legate de

siguranta produsului sunt conform cu dispozitiile stab 747f520h ilite si de asemenea se verifica
eficienta practica a sistemului n ansamblu.

Implementarea corecta a principiilor sistemului HACCP permite:

- identificarea, pe baze riguroase, stiintifice a factorilor care afecteaza n mod

semnificativ siguranta unui produs alimentar;

- alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare, reducere a hazardurilor,

adaptate riscului specific asociat cuplului produs/procedeu;

- dovada probei, ca toate precautiile posibile pentru prevenirea problemelor identificate,

au fost luate.

3
 Standardul International ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calitatii a
permis abordarea sistemului de siguranta a alimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de
management ce foloseste elemente din acest standard.

Sistemul de siguranta alimentului se regaseste n o serie de reglementari la nivelul tarii:

- Ordinul Ministerului Sanatatii nr. 1956 din anul 1995;

- HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igiena a produselor alimentare;

- Legea 150/2004 privind siguranta alimentelor;

- Standard Romn SR 13462-1 Igiena agroalimentara-principii generale;

- Standard Romn SR 13462-2 Igiena agroalimentara- Sistemul de analiza a riscului si

punctelor critice de control- HACCP si ghidul de aplicare a acestuia;

- Standard Romn SR 13462-3 Igiena agroalimentara.- principii de stabilire a criteriilor

microbiologice pentru alimente.

Sistemul HACCP asigura eliminarea n totalitate a riscurilor pentru obtinerea de produse

sigure, dar n acelasi timp accepta si posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel acceptabil.

Analiza Riscurilor. Punctele Critice de Control (HACCP)

1.0 Introducere

4
 Analiza riscurilor si punctele critice de control (HACCP) este un sistem stiintific si sistematic
utilizat pentru identificarea:
Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranta alimentului;
Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuitatii alimentului.
Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor si pentru stabilirea
unui sistem de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure si
dect testarea produsului final. Sistemul poate fi aplicat n cadrul ntregului lant alimentar,
ncepnd de la producerea primara si pna la consumatorul final, iar implementarea trebuie sa se
bazeze pe rezultate stiintifice cu privire la riscurile pentru sanatatea omului.
Pe lnga sporirea sigurantei produselor alimentare, implementarea HACCP poate oferi si alte
beneficii semnificative, cum ar fi:
promovarea comertului international prin marirea ncrederii privind siguranta alimentara;
sustinerea inspectiilor de catre autoritatile de reglementare.
Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesita angajamentul si implicarea totala a
managementului de la orice nivel si a tot personalul din cadrul organizatiei. Aceasta mai necesita
o abordarea multidisciplinara. Abordarea multidisciplinara trebuie sa include (atunci cnd este
relevant) experti n agronomie, igiena veterinara, producerea nutretului combinat, microbiologie,
medicina, sanatatea publica, tehnologia alimentara, protectia mediului, chimie si inginerie.
Scopul HACCP este de a concentra controlul la punctele critice de control (PCC).
HACCP trebuie sa fie:
aplicat n mod separat pentru fiecare proces de productie;
flexibil unde este cazul;
luat n consideratie domeniul de activitate si marimea companiei /organizatiei;
capabil sa se ajusteze la schimbari, cum ar fi proiectarea echipamentelor, procedurile de
prelucrare si dezvoltarile tehnologice;
revizuit si modificat atunci cnd sau facut modificari n produs, proces sau orice alta etapa. n
timpul identificarii si evaluarii riscurilor, si n timpul operatiunilor ulteriore n proiectarea si
aplicarea HACCP, trebuie sa se tina cont de impactul materiilor prime, ingredientelor, bunelor
practici de fabricare a produselor alimentare, rolul proceselor de fabricatie n controlul riscurilor,
utilizarea posibila a produsului final, categoriile de consumatori tinta, probele epidemiologice ce
tin de siguranta alimentara.

5
 Sistemele HACCP trebuie sa fie elaborate pe o baza ferma n conformitate cu Bunele Practici
de Productie (GMP), Procedurile Sanitare Standard Operationale (SSOPs) acceptabile, ct si
practicile industriale corespunzatoare. GMP reprezinta cerintele minime sanitare si de prelucrare
necesare pentru a asigura producerea produselor alimentare sigure.
Spatiile alimentare examinate prin intermediul GMP sunt bunelor practici de igiena, igiena
personala, cladirile si facilitatile, echipamentul si ustensilelor, precum si controalele proceselor
de producere si prelucrare.
SSOPs (Procedurile Sanitare Standard Operationale) face parte din GMPs documentate
privind igiena si conditiile sanitare necesare pentru a satisface cerintele reglementate pentru
controlul produselor alimentare. SSOPs elaborate trebuie sa relateze problemele de sanitarie,
controalele, procedurile interne si cerintele de monitorizare. SSOPs trebuie, de asemenea sa
specifice cum trebuie sa monitorizeze aceste conditii si practici, cum sa aplice actiuni corective
la timpul potrivit privind conditiile si practicile neigienice, si sa pastreze nregistrarile privind
controlul. SSOPs trebuie sa examineze cel putin urmatoarele conditii si practici: siguranta apei si
a ghetii, starea si curatenia suprafetelor de contact cu produselor alimentare, prevenirea
contaminarii reciproce a alimentelor de la instrumente neigienice, mentenanta facilitatilor pentru
igiena personala, protectia produselor alimentare si a suprafetelor lor de contact mpotriva
adulterarii, etichetarea adecvata, depozitarea si utilizarea componentelor toxici cu precautie,
controlul starii sanatatii a angajatilor si eliminarea daunatorilor.
Un sistem eficient HACCP nu poate fi implementat fara aplicarea principiilor GMPs si
SSOPs.

2.0 Sapte principii ale Sistemului HACCP

Sistemul HACCP are ca scop identificarea si controlul pericolelor asociate produselor

6
alimentare de la receptia materiilor prime n cadrul organizatiei, proceselor de
prelucrare, distributie si pna la consumator.
Sistemul HACCP se bazeaza pe sapte principii:
Principiul 1: Analiza pericolelor
Principiul 2: Determinarea punctelor critice de control
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice
Principiul 4: Elaborarea procedurilor de monitorizare
Principiul 5: Elaborarea actiunilor corective
Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare
Principiul 7: Elaborarea documentatiei si pastrarea nregistrarilor
3.0 Elaborarea unui Plan HACCP

n scopul elaborarii unui sistem HACCP si aplicarea a celor sapte principii HACCP trebuie
respectate urmatoarele 12 etape:
Etapa 6: Analiza pericolelor. Principiul 1
Etapa 7: Determinarea punctelor critice de control. Principiul 2
Etapa 8: Stabilirea limitelor critice. Principiul 3
Etapa 9: Elaborarea procedurilor de monitorizare. Principiul 4
Etapa 10: Elaborarea actiunilor corective. Principiul 5
Etapa 11: Elaborarea procedurilor de verificare. Principiul 6
Etapa 12: Elaborarea documentatiei si pastrarea nregistrarilor. Principiul 7
Se va incerca respectarea etapelor urmatoare in vederea implementarii:
Etapa 1: Desemnarea echipei HACCP
Etapa 2:Descrierea produsului, metoda de procesare si distributie
Etapa 3:Descrierea utilizarii intentionate
Etapa 4:Elaborarea diagramelor proceselor de producere
Etapa 5: Verificarea diagramelor proceselor de producere pe teren

4.0 Etapa 1 Desemnarea Echipei HACCP

7
 O companie care doreste sa implementeze un sistem HACCP trebuie sa fie sigura prin faptul
ca experienta si cunostintele despre un anumit produs sunt adecvate si disponibile pentru
elaborarea unui plan HACCP eficient.
Compania trebuie sa fie constienta de faptul ca implementarea unui sistem HACCP necesita
implicarea ntregului personal al companii avnd o abordarea de echipa. O singura persoana nu
va putea sa implementeze acest sistem. Echipa HACCP trebuie sa fie multidisciplinara si sa
includa un membru motivat din managementul executiv, capabil sa asigure finantarea necesara si
motivatia generala a companiei pentru a asigura implementarea cu succes a sistemului HACCP.
Echipa HACCP va avea nevoie, de asemenea, de un sef de echipa. n cadrul unei organizatii
poate sa existe o persoana bine instruita, care sa aiba acces la literatura despre HACCP si linii
directoare privind HACCP (inclusiv Ghidurile HACCP specific fiecarui sector) care va conduce
echipa de implementare a sistemului HACCP. Totusi, n lipsa unei persoane informate si capabile
n cadrul unei companiei, trebuie sa fie angajat un consultant privind implementarea sistemului
HACCP, scopul caruia va fi:
sa instruiasca seful echipei HACCP;
sa instruiasca echipa HACCP;
sa conduca elaborarea si implementarea sistemului HACCP.
Echipa trebuie sa fie constituita din specialisti/experti care detin cunostinte adecvate privind
produsul luat n consideratie, producerea / fabricarea acestuia, depozitarea, distribuirea,
consumatorii si riscurile potentiale asociate acestuia. Echipa trebuie sa contina specialisti
multidisciplinari:
care nteleg pericole biologice, chimice si fizice asociate unui anumit grup de produse;
care sunt responsabili sau sunt implicati n procesul de producere / fabricare
a produsului luat n consideratie;
care au experienta si cunostinte practice despre igiena si procesele de prelucrare si functionare a
echipamentului din cadru organizatiei;
alti specialisti cu cunostinte adecvate n microbiologie, igiena si tehnologia de producere a
alimentelor.
O persoana poate ndeplini cteva din aceste functii, n cazul n care toata informatia relevanta
si necesara este pusa la dispozitia echipei si este utilizata pentru a asigura faptul ca sistemul
elaborat este adecvat.

8
 n mod optim, o echipa multidisciplinara va fi constituita n cadrul organizatiei. Totusi, acolo
unde experienta necesara nu este disponibila n cadrul organizatiei, echipa trebuie sa fie asistata
de catre specialistii calificati/experti care i va ajuta sa solutioneze dificultatile, inclusiv analiza
riscurilor, controlul si determinarea punctelor critice de control. Specialisti/experti pot fi din
cadru: asociatiilor comerciale si industriale, experti independenti si autoritati de reglementare.
Domeniul Planului HACCP trebuie sa fie identificat. Domeniul trebuie sa descrie care
segment din cadrul lantului alimentar este implicat n cadrul organizatiei si analiza grupurile
generale de pericole (biologice, chimice si fizice).

5.0 Etapa 2 Descrierea Produsului, Metode de Procesare si Distributie

Trebuie sa se elaboreze o descriere completa a produsului, inclusiv informatia de siguranta

relevanta, cum ar fi:
compozitia (de exemplu, materii prime, ingredientele, aditivi, etc.),
compozitia fizico -chimica (inclusiv aw, pH, etc);
prelucrarea (de exemplu, tratarea termica, congelare, uscare, etc. conform cerintelor);
orice criterii microbiologice sau chimice aplicabile, inclusiv prelucrarea cu microbi / statica (racire,
congelare, prelucrarea cu sare, tratarea la temperaturi nalte, etc.);
ambalare (de exemplu, n cutii de carton, cutii ermetice pentru conserve, n vacuum, sau atmosfera
modificata);
conditiile de pastrare si livrare, metode de distributie;
termenul de valabilitate necesar (a se consuma pna la data de, sau a se consuma de preferinta nainte
de data de);
instructiune de utilizare.
n cadrul organizatiei cu produse multiple, este mai eficient de a grupa produsele cu
caracteristici sau etape de prelucrare similare, n scopul elaborarii planului HACCP.
nregistrarile recomandate includ descrierea produsului si determina utilizarea
intentionata (de exemplu, nregistrarea 2/01). Aceste nregistrari pot fi utilizate si
adaptate individual pentru fiecare companie.
Descrierea produsului: PS-01
1 DENUMIRE PRODUS PS-01
2 CARACTERISTICI IMPORTANTE ALE PRODUSULUI Nutret combinat pentru pui carne

9
 starter 0-10 zile, granulatie intre 1-2
mm, proteina bruta 21.5%.
3 MODUL DE AMBALARE vrac
4. MATERIALE DE AMBALARE -
5. INSTRUCTIUNI PENTRU ETICHETARE-MARCARE Se face in functie de reteta si
standardul de vitamine
6. INFORMATII NUTRITIONALE PB:21.5%
SU:88%
U:12%
ENERGIE:3211Kcal/lb
Porumb:
Srot de soia:
Ulei:
Carbonat de calciu:
Fosfat monocalcic:
Premix:
Vit. A:
Vit. D3:
Vit. E:
Cycostat:
Sare:
7. CONDITII MICROBIOLOGICE Se realizeaza o data la 2 luni cu un
compressor de aer
8. TERMEN VALABILITATE 60 ZILE
9. INSTRUCTIUNI DEPOZITARE Temperatura: 5-25 C
10. INSTRUCTIUNI DE UTILIZARE INTENTIONATA A De la silozurile de produs finit
PRODUSULUI furajul combinat se poate trasfera la
halele de crestere cu ajutorul unor
transportoare pneumatice sau pot fi
incarcate in autocamione.
11. CONDITII DE LIVRARE AUTOCAMIOANE

6.0 Etapa 3 Descrierea Utilizarii Intentionate

Echipa HACCP trebuie sa determine utilizarea normala sau intentionata a produsului de catre
client sau consumatorii tinta carora le este destinat produsul. n anumite cazuri, produsului
corespunzator este destinat pentru anumite grupuri de consumatori trebuie sa fie luate n
consideratie( ferme avicole).
10
 nregistrarile recomandate includ descrierea produsului si consumatorii finali. Aceasta
nregistrare pot fi utilizata si adaptata individual pentru fiecare companie.
Descrieti utilizarea intentionata a produsului
Nutretul combinat e destinat pasarilor de carne sau ouatoare in functie de cerintele clientilor
nostri.
Cine sunt clientii?
Clientii Statiei de preparae hrana sunt firmele SC.AVIGAB.SRL;
SC.REALCOMPANY.SRL; AVICOLA MIHAILESTI; AVICOLA MANASIA si AVICOLA
MALU.
Cine ar putea utiliza incorrect sau abuza de acest produs?
Nu se face abuz, necesarul de furajeste de : 135 g/zi/gaina.

7.0 Etapa 4 Elaborarea Diagramelor Proceselor de Producere

Diagrama procesului de producere a unui produs trebuie sa fie elaborata de catre echipa
HACCP. Diagrama procesului de producere trebuie sa cuprinda toate etapele de producere a unui
anumit produs. Aceeasi diagrama a unui proces de producere poate fi folosita pentru un numar de
produse care utilizeaza etape similare de prelucrare. Atunci cnd HACCP este aplicat unei
proces, trebuie sa se ia n consideratie etapele initiale si cele care urmeaza la procesul concert.
Diagrama arata toate etapele care pot avea loc n timpul pastrarii si ambalarii produselor finite,
ct si intrarile de materiale la etapele respective, care ar putea fi cauza un risc de siguranta
alimentara. Indiferent de formatul selectat, toate etapele implicate n proces, trebuie sa fie
analizate succesiv si prezentate ntr-o diagrama detaliata a procesului de producere mpreuna cu
informatia tehnica relevanta. Etapele procesului pot include receptia materiilor prime, pregatirea,
prelucrarea, ambalarea, depozitarea si distribuirea, livrarea si plasarea produsului final pe piata;
stoparile n timpul sau dupa fiecare etapa trebuie sa fie, de asemenea, nregistrate.
Tipurile de informatie tehnica pot include dar nu se limiteaza la:
planul spatiilor alimentare sau a cladirilor auxiliare;
caracteristicile echipamentului si amplasarea lui;
succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv incorporarea materiilor prime, a ingredientelor, sau a
aditivilor; ntrzierile n timpul sau dupa fiecare etapa);
parametrii tehnici ai operatiilor (n special durata si temperatura, inclusive ntrzierile);
11
 fluxul de produse (inclusiv contaminare potentiala reciproca);
separarea zonelor sanitare si a celor murdare (sau zone cu risc nalt/redus ).
Urmatoarele cerinte ale GMP/SSOP sunt obligatorii numite programe de conditii esentiale si
pot fi integrate n sistemul HACCP:
procedurile de curatare si dezinfectie;
igiena mediul privind amplasarea organizatiei;
instruirea personalului si bunele practici igienice;
conditiile de depozitare si livrare a produselor.
nregistrarea recomandata .Aceasta nregistrare pot fi utilizata si adaptata individual pentru
fiecare companie si depind de tipul produsului, de tehnologia si procesele aplicate.

Diagrama tehnologica de preparare a nutretului combinat

12
8.0 Etapa 5 Verificarea Diagramei Proceselor de Producere pe Teren

13
 Diagrama proceselor de producere trebuie sa fie verificata pe teren pe parcursul tuturor
etapelor pentru a confirma ca toate etapele sunt incluse n diagrama, ct si durata de procesare, si
pentru a modifica diagrama daca este necesar. Confirmarea diagramei proceselor de producere
trebuie sa fie efectuata de catre o persoana sau persoane care poseda cunostinte suficiente privind
operatiunile de prelucrare, sau / si de catre echipa multidisciplinara (HACCP) n dependenta de
caz.
Orice abatere constatata trebuie sa fie urmata de modificarea diagramei proceselor de
producere pentru a fi mai exacta.

Diagrama de producere a nutretului combinat pe teren

Lavoare, intrarile si Vestiare Receptia si inspectia
iesirele Depozit pentru
pentru angajati Pastrarea premixului
Birouri: personal, Birou operator tehnologic
manager, caserie, Moara 1+ moara 2
mediu
Laboratorul de
control a
calitatii Silozurile 1, 2, 3, 4 cu nutreturi combinate

- drumul produsului
- miscarea personalului din FNC

9.0 Etapa 6 Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1)

14
 Primul principiu HACCP consta n efectuarea analizei riscurilor. nainte de nceperea
procesului, echipa HACCP trebuie sa revada definitiile privind siguranta produselor
alimentare.Pericolele sunt clasificate n trei categorii: biologice, chimice si fizice. O abordare
utila privind analiza riscurilor consta n divizarea analizei n doua activitati identificarea
riscurilor si analiza riscurilor.
a. Identificarea Pericolelor
Prima etapa n identificarea pericolelor, care pot fi asociate cu procesul de productie
poate fi considerata o sedinta de Brainstorming. Echipa HACCP trebuie sa utilizeze diagrama
proceselor de producere si descrierea produsului, care au fost elaborate la etapele precedente, si
sa analizeze n mod sistematic, ce ar putea sa se ntmple n timpul fiecarei etape a procesului. n
rezultatul identificarii pericolelor trebuie sa rezulte o lista de pericolele potentiale posibile la
fiecare etapa a procesului (utilizarea diagramei proceselor de producere din planul HACCP), de
la primirea materiei prime pna la livrarea produsului final. n timpul procesului de identificare a
pericolelor, echipa nu trebuie sa se limiteze doar la probabilitatea de aparitie a riscului sau
potentialul acestuia de a cauza maladii. Toate riscurile potential semnificative trebuie sa fie
examinate. Pentru a efectua aceasta, urmatoarea lista de pericole ar putea servi drept ajutor.

1. Pericole Biologice
Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele
alimentare nesigure pentru consum.
Pericolele biologice pot fi: bacteriene, virale si parazitologice. Identificarea pericolelor
biologice la procesele de producere care sunt luate n consideratie este o sarcina dificila si
importanta, care necesita toata experienta pe care o poate oferi echipa HACCP. ntradevar,
experienta din exterior poate fi recomandata pentru aceasta activitate. n prezent se pune un
accent major privind riscurile cauzate de microorganisme asociate fructelor si legume proaspete.
Unii dintre cei mai importanti agenti patogeni asociati cu fructele si legume proaspete sunt
bacteriile patogene care includ: Salmonella, Shigella, Escherichia coli (patogena),
Campylobacter, Yersinia enterocolitica, Listeria Monocytogenes, Staphylococcus aureus,
Clostridium, Bacillus cereus, Vibrio. Un numar mare de bacterii patogene au provocat intoxicatii
alimentare asociate cu consumul de fructe si legume proaspete.
2. Pericole Chimice

15
 Pericolele chimice pot fi rezultatul unui fenomen care are loc n mod natural n produsele
alimentare sau care poate sa apara n timpul prelucrarii produselor. Substantele chimice
daunatoare sunt asociate cu unele boli cauzate de produsele alimentare sau alte boli cronice.
Pericolele chimice naturale sunt cele care reprezinta componentele ale produselor alimentare
(de exemplu, merele si nucile acestea pot contine: Patulin si Aflatoxin.) si nu este rezultatul
contaminari de mediu, industrial sau alte activitati.
Riscurile chimice adaugate sunt acele substante chimice care sunt adaugate n mod
intentionat, iar uneori neintentionat, n produsele alimentare la etapele de crestere, recoltare,
depozitare, prelucrare, ambalare sau la etapele de distributie. Acest grup de pericolele chimice
este foarte larg si poate include componentele din hrana animalelor sau apa potabila, produse de
uz fitosanitar, ingredientele produselor alimentare, sau substantele chimice utilizate n procesul
de prelucrare, cum ar fi lubrifianti, substantele de curatat, vopsele si emailuri.
3. Pericole Fizice
Un pericol fizic reprezinta un component fizic al unui produs alimentar care este neprevazut
si care poate cauza boli sau rani persoanele ce consuma produsul dat.
Obiecte straine cum ar fi cioburile de sticla, aschiile de metal, sau plasticul reprezinta pericole
fizice obisnuite pentru fructele si legume proaspete, cauza fiind un proces sau o piesa a unui
echipament tehnologic, care nu a fost ntretinut adecvat n timpul producerii produsului
alimentar.
Exista un numar de situatii care pot contamina produsele alimentele cu pericolele fizice:
Materiile prime contaminate;
Echipamentul si spatiile alimentare proiectate sau ntretinute inadecvat;
Materialele de ambalare contaminate;
Atitudine inadecvata fata de personalul cu responsabilitati majore.
b. Analiza Riscurilor
A doua etapa n realizarea analizei riscurilor consta n identificarea masurilor preventive care
ar putea fi utilizate pentru monitorizarea fiecarui risc n parte.
Masuri preventive pot fi metode fizice, chimice sau de alta natura, care pot fi utilizate pentru
a monitoriza pericolele asociate produselor alimentare. nregistrarea este o forma pentru
nregistrari care poate fi utilizata pentru a parcurge sistematic procesul, identificnd riscurile care
pot aparea la fiecare etapa a acestui proces si actiunile preventive care pot fi utilizate pentru a

16
preveni, elimina sau pentru a reduce fiecare risc la un nivel acceptabil. Analizati si descrieti ce
masuri de control exisa, daca sunt mai multe, specificati care poate fi aplicata pentru fiecare risc.
Masurile de control sunt acele actiuni si activitati care pot fi utilizate pentru prevenirea riscurilor,
eliminarea sau reducerea impactului sau frecventei lor la un nivel acceptabil.
Pentru a controla/monitoriza un anumit risc poate fi nevoie de aplicarea ctorva masuri de
control, totodata cteva riscuri pot fi controlate cu ajutorul unei singure masuri de control, spre
exemplu tratarea termica pot servi drept garantie pentru reducerea att a nivelului Salmonelei ct
si a Listeriei.
Masurile de control trebuie sa fie suportate de anumite proceduri si specificatii detailate
pentru a asigura o implementare ct mai eficienta. Exemplele de proceduri / specificatii pot
include: planul de tratare sanitara, parametrii cu privire la tratarea termica, concentratiile maxime
de conservanti etc. Acestea trebuie sa respecte normele de igiena care sunt n vigoare n Romania
sau cu cerintele standardele solicitate de catre clienti (n cazul n care produsul va fi exportat),
conformndu-se la standardul cu cele mai exigente cerinte.
Echipa HACCP trebuie sa documenteze analiza riscurilor si deciziile luate. O modalitate
eficienta pentru documentarea deciziilor n timpul analizei riscurilor este utilizarea unei fise de
analiza a riscurilor. Exista cteva formate pentru astfel de fise privind analiza riscurilor. Esential
este ca toate aceste formate includ obligatoriu etapele procesului/ingredientele, identificarea
riscurilor potentiale, evaluarea riscurilor potentiale, justificarea deciziei, masurile de control ce
trebuie ntreprinse.

A0 RISCURI POTENTIALE SI FACTORI DE RISC

FACTORI DE RISC TIPURI POTENTIALE DE RISC

MICROBIOLOGICE BIOLOGICE FIZICE SI CORPURI

STRAINE

PRESENTA B1 C1 F1
CONTASMINANTILOR

CONTAMINARE B2 - F2
INCRUCISATA

17
 CRESTEREA B3 C3 F3
MICRORORGANISMELOR SI
FORMAREA DE TOXINE

ELIMINAREA INCOMPLETA A - - -
CONTAMINATILOR

SUPRAVIETUIREA - - -
MICROORGANISMELOR SAU
INSUFICIENTA INACTIVARE

REACTII CHIMICE - C6 -
NEDORITE

B0 ANALIZA PERICOLELOR

NR. PRODUSUL/ETAPA PERICOLE POTENTIALE(F,B,C) ESTE PERICOLUL MASURI DE ESTE ETAPA DATA PCC
CRT. /PROCESUL POTENTIAL CONTROL
SEMNIFICATIV? (DA/NU)

1 DEPOZITARE F:TEMPERATURA 30 C si UMIDITATE PESTE 20 DA DEPOZITATEA PCC

MATERIE % POT DUCE LA DEGRADAREA MATERIEI ATENTA A
PRIMA(PORUMB PRIME MATERIILOR
BOABE,SROT PRIME
SOIA,SROT B:REACTII MICROBIOLOGICE PRIN PREZENTA DA PCC
FLOAREA MICROORGANISMELOR (ASPERGILUS, MASURI DE
SOARELUI) SALMONELLA) CONTROL
MICROBIOLOGICE

2 DOZARE MATERIE F:REGLAREA CANTARULUI NU A SE FACE UN PA

PRIMA CONTROL AL
APARATULUI O
DATA PE AN

3 MOARA CU F: UZURA CONSUMABILELOR DIN DA REVIZIE TEHNICA, PCC

CIOCANE MOARA(SITE, CIOCANE)
MACINARE MASURI DE PCC
(MACINIS) B: MICROORGNISME DIN MATERIE PRIMA CONTROL
DA MICROBIOLOGICE

4 DEPOZITE PREMIX F: TEMPEARTURA DE DEPOZITATE SUB 30 C SI DA DEPOZITAREA PCC

,ULEI VEGETAL UMIDITATE SUB 20% CONTROLATA
BRUT SI CALCIU

B: PREMIX NECONTROLAT MICROBIOLOGIC CONTROL

SI EXPIRATE DA MICROBIOLOGIC PCC
AL PREMIX-ULUI

5 MALAXARE(AMES F: ETEROGENITATE PRODUSULUI DA REVIZIE TEHNICA PA

TECARE)

6 DEPOZITARE F:TEMPERATURA 30 C si UMIDITATE PESTE 20 DA DEPOZITATEA PCC

PRODUS FINIT % POT DUCE LA DEGRADAREA MATERIEI ATENTA A
PRIME MATERIILOR
PRIME
B:REACTII MICROBIOLOGICE PRIN PREZENTA DA
MICROORGANISMELOR (ASPERGILUS, MASURI DE
SALMONELLA CONTROL PCC

18
 MICROBIOLOGICE

10.0 Etapa 7 Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)

Al doilea principiu HACCP consta n identificarea punctelor critice de control (PCC) ale
procesului. PCC este o etapa la care controlul poate fi aplicat si n care este esential sa fie
prevenit sau eliminat un pericol sau sa fie redus la un nivel acceptabil. Pe parcursul elaborarii
planului HACCP, echipa HACCP trebuie sa aiba deja identificate care sunt riscurile biologice,
chimice si fizice att n materia prima ct si n ingredientele utilizate la toate etapele de
procesare. Pentru fiecare risc privind siguranta produselor alimentare care poate aparea, trebuie
identificate actiuni preventive. Urmatorul pas consta n stabilirea unui sau a ctorva etape n
cadrul procesului, la care ar putea fi aplicate aceste actiuni preventive. Identificarea unui punct
critic pentru controlul unui risc necesita o abordare logica. O astfel de abordare poate fi efectuata
prin utilizarea unui arbore decizional (echipa poate utiliza si alte metode, bazate pe cunostintele
si experienta n domeniu).
Pentru aplicarea arborelui decizional, fiecare etapa a procesului, determinata n diagrama
proceselor de producere, trebuie sa fie analizata individual. La fiecare etapa, arborele decizional
trebuie utilizat pentru fiecare risc potential si pentru determinarea masurilor de control. Aplicarea
arborelui decizional trebuie sa fie flexibila, lund n consideratie procesul tehnologic integru,
pentru a evita, acolo unde este posibil, punctele critice necesare.(VEZI Analiza Pericolelor)

IDENTIFICAREA PERICOLELOR SI ACTIUNILOR PREVENTIVE

NR. ETAPELE PERICOLE DESCRIEREA ACTIUNI
CRT. PROCESULUI/INGREDIENTUL IDENTIFICATE PERICOLULUI PREVENIRE

FIZICE CORPURI STRAINE CONTROL CALITATIV

CHIMICE UMIDITATE EXCESIVA CONTROL CALITATIV

19
 RECEPTIE MATERIE PRIMA (SROT DE SOIA MICROBIOLOGICE PREZENTA CONTROL
SI/ SAU PORUMB BOABE) MUCEGAIULUI MICROBIOLO-GIC
ALBASTRU SI
1 SALMONELLA

FIZICE - CONTROL CALITATIV

SI CANTITATIV
INSILOZARE(SROT SOIA SI/SAU PORUMB) CHIMICE -
2
MICROBIOLOGICE MICROCLIMAT
NEADEGVAT

FIZICE ERORI TARA REVIZIE TEHNICA

DOZARE MATERIE PRIMA CHIMICE -

3
MICROBIOLOGICE -

FIZICE UZURA PIESELOR DE REVIZIE TEHNICA

SCHIMB

CHIMICE -
MACINARE MATERIE PRIMA(AMESTEC
4 MACINIS) MICROBIOLOGICE INFESTAREA CONTROL
INCRUCISATA MICROBIOLO-GIC

FIZICE CORPURI STRAINE CONTROL CALITATIV

CHIMICE SUBSTANTE STRAINE CONTROL CALITATIV

DEPOZIT PREMIX SI CALCIU, REZERVOR MICROBIOLOGICE INFESTAREA CONTROL

ULEI BRUT INCRUCISATA MICROBIOLO-GIC

FIZICE ERORI TARA REVIZIE TEHNICA

DOZARE PREMIX SI CALCIU, REZERVOR CHIMICE -

6
ULEI BRUT
MICROBIOLOGICE -

FIZICE UZURA PIESELOR DE

SCHIMB
REVIZIE TEHNICA
CHIMICE -
MALAXARE MACINIS SI PREMIX, CALCIU SI
ULEI BRUT MICROBIOLOGICE INFESTAREA CONTROL
INCRUCISATA MICROBIOLOGIC
7

FIZICE MICROCLIMAT CONTROL CALITATIV

NEADEGVAT
INSILOZARE PRODUS FINIT
8
CHIMICE -

MICROBIOLOGICE INFESTAREA CONTROL

INCRUCISATA MICROBIOLO-GIC

20
 11.0 Etapa 8 Determinarea Limitelor Critice (HACCP Principiul 3)

Fiecare masura de control cu referire la un punct critic de control trebuie sa fie nsotita de o
specificatie a limitelor critice. Limitele critice:
corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranta produsului;
separa acceptabilitatea de neacceptabilitate;
stabilesc valorile pentru parametrii vizualii sau cei masurabili, care pot demonstra faptul ca
punctul critic se afla sub control;
trebuie sa se bazeze pe dovezi documentate, ca valorile selectate vor avea ca rezultat controlul
procesului.
Exemple de parametri includ temperatura, durata de tratare, pH-ul, continutul de umiditate,
continutul de aditivi alimentari, conservanti sau fractia de masica de sare de uz alimentar,
parametri senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura, etc. n unele cazuri, pentru a reduce
depasirea limite critice ale unui riscul din cauza variatiilor procesului, poate fi necesar stabilirea
ctorva niveluri riguroase (adica niveluri tinta) pentru a asigura respectarea limitelor critice.
Limitele critice pot fi acceptate din mai multe surse. Atunci cnd limitele critice nu sunt luate din
standarde normative sau din ghidurile de bune practici de igiena, echipa trebuie sa stabileasca
validitatea lor vizavi de controlul pericolelor identificate la PCC, si sa fie prezentate n
formularul de monitorizare.

MONITORIZAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL, ACTIUNI CORECTIVE,

VERIFICARE SI INREGISTRARI
NR. CRT. PERICOLE LIMITE MONITORIZARE ACTIUNI VERIFICAR INREGIS
CRITICE CORECTIVE E TRARI
ETAPELE CE CUM FRECVENTA CINE
PROCESULUI/P
CC

1 - RECEPTIE FIZICE- 5-10% STICLA, CONTROL ZILNIC

MATERIE CORPURI METAL CALITATE
PRIMA (SROT STRAINE CONTROL MANAGER BULETI
DE SOIA SI/ CALITATE UL FERMEI NE DE
SAU PORUMB CHIMICE: LAB . SI ANALIZ
BOABE UMIDITATE APA CONTROL SI MASURI DOCTORU A
MAX15% CALITATE ZILNIC CALITA MICROBIOLOG L
MICOBIOLO TE SI ICE VETERINA
GICE- LAB . R
PREZENTA
21
 MUCEGAIU MASURI MICRO
LUI MICROBIOL BIOLO
ALBASTRU 0 MICROR OGICE LA 2 LUNI GIC
SI OGANIS
SALMONEL ME
LA

MICROBIOL 0 MICROR MASURI LA 2 LUNI LAB . MASURI BULETI

OGICE RGANIS MICROBIOL MICROBIOLOG NE DE
INSILOZARE(S ME OGICE MICRO ICE MANAGER ANALIZ
ROT SOIA - BIOLO UL FERMEI A
SI/SAU MICROCLIM GIC SI
PORUMB) AT DOCTORU
NEADEGVAT L
VETERINA
R

FIZICE 0,1 KG CONTROL 1 LA 6 LUNI CONTROL MANAGER BULETI

METROLOGI METROLOGIC UL FERMEI NE DE
DOZARE - ERORI C SI ANALIZ
MATERIE TARA DOCTORU A
PRIMA L
VETERINA
R SI
MECANICU
L

FIZICE- LAB . CONTROL BULETI

UZURA CALITATE NE DE
PIESELOR PESTE UZURA MASURI CALITA MANAGER ANALIZ
DE SCHIMB 50% MATERI MECANICE TE SI SI MASURI UL FERMEI A
MACINARE AL 1 PE AN LAB . MICROBIOLOG SI
MATERIE ICE DOCTORU
PRIMA(AMEST MICRO L
EC MACINIS) MICROBIOL 0 MASURI BIOLO VETERINA
OGICE MICROO GIC R
RGANIS MICROBIOL
INFESTARE ME OGICE
A

INCRUCISAT
A

FIZICE- ATE SAU

CORPURI URME
STRAINE 1% DE LA CONTROL 1 PE LUNA MANAGER BULETI
AMBAL CALITATE UL FERMEI NE DE
DEPOZIT AJ LAB . SI ANALIZ
PREMIX SI DOCTORU A
CALCIU, CHIMICE- 0,1% URME CALITA CONTROL L
REZERVOR SUBSTANTE DE TE SI CALITATE VETERINA
ULEI BRUT STRAINE DIZOLVA 1 PE LUNA LAB . R
NTI SI MASURI
MICRO MICROBIOLOG
BIOLO ICE
MICROBIOL GIC
OGICE- MICROO MASURI
INFESTARE RGANIS MICROBIOL 1 PE LUNA
A ME OGIC
INCRUCISAT 0
A

22
 0.01 KG CONTROL 1 LA 6 LUNI CONTROL BULETI
METROLOGI METROLOGIC NE DE
DOZARE FIZICE- C MANAGER ANALIZ
PREMIX SI UL FERMEI A
CALCIU, ERORI TARA SI
REZERVOR DOCTORU
ULEI BRUT L
VETERINA
R SI
MECANICU
L

FIZICE PESTE UZURA CONTROL 1 LA 6 LUNI TEHNIC MASURI BULETI

50% MECANIC IAN MECANICE NE DE
UZURA MECAN MANAGER ANALIZ
PIESELOR IC UL FERMEI A
MALAXARE DE SCHIMB SI
MACINIS SI LAB . DOCTORU
PREMIX, MICROBIOL MICROR 1 PE AN L
CALCIU SI OGICE- 0 GANISM CONTROL MICRO MASURI VETERINA
ULEI BRUT INFESTARE E MICROBIOL BIOLO MICROBIOLOG R SI
INCRUCISAT OGGIC GIC ICE MECANICU
L

FIZICE- INTRE 5- GRADE CONTROL 1 PE LUNA LAB . CONTROL BULETI

MICROCLIM 20C CALITATE CALITATE NE DE
INSILOZARE AT CALITA MANAGER ANALIZ
PRODUS FINIT NEADEGVAT UMIDITA TE SI SI MASURI UL FERMEI A
TE SUB LAB . MICROBIOLOG SI
12% ICE DOCTORU
MICRO L
MICROBIOL BIOLO VETERINA
OGICE- MICROO GIC R SI
INFESTARE 0 RGANIS CONTROL MECANICU
A ME MICROBIOL 1 PE LUNA L
INCRUCISAT OGIC
A

12.0 Etapa 9 Elaborarea Procedurilor de Monitorizare (HACCP Principiul 4)

O parte importanta a sistemului HACCP este elaborarea procedurilor de monitorizare si

masurilor planificate pentru fiecare punct critic, n scopul asigurarii respectarii limitelor critice
stabilite. Monitorizarea si masurarile trebuie sa poata detecta pierderea controlului asupra
punctelor critice si furniza la timp informatie pentru a ntreprinde actiuni corective. n masura
posibilitatii, procesul trebuie sa fie ajustat atunci cnd rezultatele supravegherii indica tendinta

23
de pierdere a controlului asupra controlului unui PCC. Ajustarile trebuie realizate pna la aparitia
devierilor. Datele rezultate din monitorizare trebuie evaluate de catre o persoana desemnata din
timp, cu cunostinte adecvate si autoritate necesara pentru a ntreprinde actiuni corective, atunci
cnd este indicat. Monitorizarea sau masurarile pot fi realizate continuu sau intermitent. Daca
observatiile sau masurarile nu sunt continue, este necesar de stabilit frecventa monitorizarilor sau
a masurarilor, care ofera informatii relevante. n concluzie, pentru toate PCC, procedurile de
monitorizare trebuie sa :
descrie metodele de monitorizare;
stabileasca frecventa monitorizarii si a masurarilor;
stabileasca procedura de nregistrare;
desemneze persoana care va monitoriza si verifica;
documenteze data efectuarii monitorizarii si verificarii;
stabileasca modalitatea de efectuare a supravegherii si a verificarii;
stabileasca parametrii pericolelor;
actiunile corective n cazul tendintelor de pierdere a controlului.
nregistrarile referitoare la monitorizarea PCC trebuie semnate de catre o persoana care
a efectuat monitorizarea, apoi nregistrarile sunt verificate de responsabilul din cadrul
companiei desemnat pentru revizuire.

13.0 Etapa 10 Elaborarea Actiunilor Corective (HACCP Principiul 5)

Pentru fiecare PCC echipa HACCP trebuie sa stabileasca din timp actiuni corrective astfel
nct acestea sa fie ntreprinse fara ezitari n momentul n care monitorizarea indica o deviatie de
la limita critica.
Astfel de actiuni corective trebuie sa includa:
identificarea exacta a persoanei (persoanelor) responsabile pentru implementarea actiunilor
corective;
descrierea modalitatilor si actiunilor necesare pentru a corecta devierea aparuta;
ntreprinderea actiunilor vizavi de produsele care au fost fabricate n timpul perioadei n care
procesul a iesit de sub control;

24
 nregistrari documentate privind masurarile realizate, cu indicarea tuturor informatiilor
relevante (spre exemplu: data, durata, tipul actiunii, operatorul si responsabilul privind
verificarea ulterioara).
Monitorizarea (echipamentul de verificare, verificarea persoanei care manipuleaza produsele
alimentare, verificarea eficientei masurilor corective precedente ntreprinse etc.) poate indica
necesitatea de aplicare a masurilor preventive, n cazul n care actiunile corective pentru aceiasi
procedura trebuie implementate n mod repetat.

14.0 Etapa 11 Elaborarea Procedurilor de Verificare (HACCP Principiul 6)

Echipa HACCP trebuie sa specifice metodele si procedurile care vor fi utilizate pentru a
determina daca activitatea sistemului HACCP este eficienta. Metodele privind verificarea pot
cuprinde probe si analize aleatorii, nsotite de analiza sau verificarea punctelor critice selectate,
analiza produselor semifabricate sau finale, studii privind conditiilor de depozitare a produsului,
distribuirii si vnzarii, si a utilizarii efective a produsului. Frecventa verificarii trebuie sa fie
suficienta pentru a confirma faptul ca sistemul HACCP functioneaza efectiv.
Frecventa verificarii depinde de activitatea ntreprinderii (produsul finit, numarul angajatilor,
operatiunile de manipulare), frecventa monitorizarii, acuratetea angajatilor, numarul devierilor
depistate pe parcursul activitatilor si de riscurile asociate. Procedurile de verificare includ:
auditurile HACCP si nregistrarile acestuia;
inspectarea operatiunilor;
confirmarea faptului ca PCC sunt mentinute sub control;
validarea limitelor critice;
revizuirea devierilor si a conditiilor produselor;
actiuni corective ntreprinse vizavi de produsul respectiv.
ntreprindeti actiuni potrivite privind importanta problemei
Etape documentate pentru actiunile corective: Etape documentate pentru actiunile preventive:
Identificati neconformitatile/produsele nesigure
Identificati si nregistrati cauzele problemei
Evaluati necesitatile pentru a se asigura ca neconformitatile nu vor aparea
Determinati si implementati actiuni corective

25
 nregistrati rezultatelor
Monitorizarea pentru a se asigura ca actiunile corective sunt eficiente
Determinati actiunile preventive necesare si potrivite privind impactul asupra problemelor
Implementati actiuni preventive
nregistrarea rezultatelor
Revizuirea si monitorizarea pentru a se asigura ca actiunile sunt eficiente
Frecventa verificarii va influenta considerabil numarul verificarilor repetitive sau a
rechemarilor necesare, n cazul n care va fi detectata o deviere ce va depasi limitele critice.
Verificarea va cuprinde urmatoarele elemente, dar nu este necesar toate concomitent:
verificarea corectitudinii nregistrarilor si analiza devierilor;
verificarea persoanei care monitorizeaza activitatile de procesare, depozitare
si/sau transportare;
verificarea fizica a procesului monitorizat;
calibrarea instrumentelor utilizate pentru monitorizare.
Verificarea trebuie efectuata de catre o alta persoana dect cea responsabila de realizarea
monitorizarii si a actiunilor corective. n cazul n care actiunile de verificare nu pot fi ntreprinse
de catre specialisti interni, verificarea trebuie efectuata de catre expertii externi sau parti terte
calificate.
Daca este posibil, activitatile de validare trebuie sa cuprinda actiuni de confirmare a
eficacitatii tuturor elementelor planului HACCP. n cazul anumitor modificari este necesara
revizuirea sistemului, pentru a se asigura de faptul ca sistemul este valabil.
Exemple de modificari includ:
modificari privind materia prima sau de produs, de conditiile de producere (locul de amplasare
si mediul fabricii, echipamentul de procesare, planul de curatenie si dezinfectie);
schimbari privind cerintele de ambalare, depozitare sau distributie,
schimbari privind cerintele consumatorilor;
nregistrari privind noile informatii si riscuri asociate cu produsul respectiv.
Unde este necesar, o astfel de revizuire trebuie sa fie ca rezultat a modificarii procedurilor
documentate. Modificarile trebuie implementate n sistemul de documentare si de evidenta,
pentru a asigura disponibilitatea informatiei exacte si actualizate.

26
 Echipa HACCP trebuie sa decida asupra procedurilor implementate de ntreprindere pentru a
verifica daca sistemul HACCP este eficient si ct de frecvent vor fi ntreprinse aceste actiuni.
Verificarea se efectueaza prin metode, proceduri sau ncercari suplimentare celor utilizate n
cadrul monitorizarii, pentru a vedea daca sistemul HACCP este n conformitate cu planul
HACCP sau planul HACCP necesita modificari. Exista trei tipuri de verificari.
Validarea este etapa initiala n cadrul careia se testeaza si se revizuieste planul.
Activitatile selectate n timpul lucrului de la etapele preliminare si principiile HACCP,
trebuie verificate n mod repetat si prezentate pentru a preveni sau controla riscurile identificate
real n companie. La aceasta etapa, pot fi efectuate n mod efficient ncercarile microbiologice
sau a reziduurile pentru a verifica daca procesul se afla sub control si daca produsele realizate
sunt acceptabile. Astfel de ncercari ofera dovezi evidente privind eficienta tehnicilor si
metodelor adoptate de catre companie pentru a controla riscurile si sunt nu numai teoretic
efective dar si practic pot fi utilizate n cadrul companiei.
Verificarea continua asigura faptul ca planul HACCP functioneaza n mod eficient zi de zi.
Acest tip de verificare include astfel de activitati cum ar fi calibrarea instrumentelor de
monitorizare, supravegherea activitatilor de monitorizare si a actiunilor corective, si revizuirea
nregistrarilor HACCP pentru a fi sigur ca sunt efectuate si mentinute conform planului.
Reevaluarea este o revizuire integrala a planului, care trebuie sa fie efectuata cel putin o data
pe an, sau oricnd intervin schimbari ce ar putea afecta analiza riscurilor sau ar putea impune
necesitatea de introducere a modificarilor n planul HACCP. Reevaluarea este similara validarii,
n care se examineaza planul pentru a aprecia daca este adecvat, focalizndu-se mai putin asupra
operatiunilor din agenda zilei. De asemenea reevaluarea este similara validarii deoarece trebuie
sa fie efectuata de catre o persoana instruita n domeniul HACCP. Echipa HACCP trebuie sa
defineasca procedura de verificare care cuprinde: verificarea si validarea si auditul intern.
Verificarea si validarea asigura realizarea celui de-al 6-lea Principiu al sistemului HACCP
respectiv acela de a stabili proceduri de verificare, si asigura realizarea de produse alimentere
sigure. Verificarea este activitatea care se realizeaza, folosind metode, proceduri, teste, pentru a
determina conformitatea sistemului HACCP, a planului HACCP stabilit de echipa. Verificarea se
face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie sa fie antrenat n aplicarea procedurilor si
instructiunilor.

27
 Auditul intern

Exista urmatoarele forme de audit:

- audit de sistem: se verifica modul de implementare a elementelor, a documentelor din

sistem;

- audit de produs: se verifica conformitatea produselor cu specificatiile tehnice ale

produsului;

- audit de proces: se verifica mentinerea eficientei procesului.

Domeniu de verificare Frecventa Documente verificate Responsabil

Procedura de evaluare, Lunar Corespondenta certificatelorsef departament
selectare a furnizorilor de furnizorilor cu specificatiile
materii prime, amelioratori, tehnice. comercial
ambalaje.
Modul de efectuare a Zilnic Registru de receptie.Responsabilul cu
receptiei calitative. Registrul analizelor decalitatea
laborator.
produselor
Modul de transport al La receptiaAutorizatie sanitara mijlocsef departament
materiilor prime si fiecarui lot de transport.
auxiliare, ambalaje. comercial
Registru de receptie.
Depozitarea si trecerea la Pentru fiecarenregistrarile parametrilor deResponsabilul cu
procesare a boabelor de lot microclimat. Sistemul FIFO. calitatea
gru
produselor
Respectarea procedurii de La fiecare lot nregistrarile parametrilorsef
precuratire, depozitare, pentru fiecare operatie a
pregatire a a boabelor de procesului de pregatire. compartiment
gru
productie
Respectarea parametrilor de Zilnic nregistrarile parametrilor desef
lucru pentru utilajele din livrari.
sectia de macinare propriu- compartiment
zisa a grului.
28
 productie
Transportul produselor La fiecare lot Stare de igiena, autorizatiesef departament
intermediare si a produselor sanitara, registru de livrari
finite. comercial
Respectarea procedurii de Zilnic nregistrarile reparatiilor sisef departament
reparatie si ntretinere ntretinerii conform planuluitehnic
utilaje,echipamente, de mentenanta.
instalatii.
Verificarea periodica a Saptamnal nregistrarile verificarilor. sef departament
aparatelor de masura si tehnic
control.
Verificarea nregistrarilor n Zilnic nregistrarile parametrilor,Responsabil cu
PCC: aplicarea masurilorcalitatea
corective. produselor
- abaterile de la limitele
critice; sef
compartiment
- aplicarea masurilor productie
corective.
Verificarea controlului Bilunar nregistrarile privindsef
starii de sanatate a controlul starii de sanatate, acompartiment
personalului, starea de igienei, analizele medicale. productie
igiena a echipamentului de
lucru.
Modul de nregistrare si Lunar nregistrarile reclamatiilor siResponsabil cu
rezolvare a reclamatiilor. a modului de solutionare. calitatea
produselor
Modul de asigurare a Trimestrial nregistrarile instruirilor si aResponsabil
instruirii personalului. testelor. resurse umane
Modul de tinere sub control Lunar Registre de evidenta. Persoana
a documentelor cu privire desemnata,
la calitatea si siguranta echipa de audit.
produselor alimentare.
Verificarea controlului Lunar nregistrarile rezultatelorResponsabil cu
calitatii si siguranta analizelor organoleptice,calitatea
produselor finite. fizico-chimice siproduselor
microbiologice.

15.0 Etapa 12 Elaborarea Documentatiei si Pastrarea nregistrarilor (HACCP Principiul

7)

29
 Pastrarea eficienta si corecta a nregistrarilor este importanta pentru implementarea unui
sistem HACCP. Procedurile HACCP trebuie sa fie documentate.
Procedurile documentate si nregistrarile trebuie sa corespunda activitatii si marimii
operatiunilor si sa fie suficiente pentru a asigura ntreprinderea privind verificarea daca
controalele HACCP sunt efectuate si mentinute n mod adecvat. Documentele si nregistrarile
trebuie pastrate pentru o perioada de timp suficienta pentru a permite organizatiilor competente
de audit sa verifice sistemul HACCP. Documentele trebuie sa fie semnate de catre un responsabil
desemnat din cadrul companiei. Materialele elaborate de expertii n sistemul HACCP (spre
exemplu, Ghidurile HACCP pentru sectoare specifice) pot fi utilizate ca parte a documentatiei,
cu conditia ca aceste materiale reflecta specificul operatiunilor de prelucrare a produselor n
domeniul dat.
Exemple de documente includ:
Analiza riscurilor;
Determinarea PCC;
Determinarea limitei critice.
Exemple de nregistrari:
Activitatile de monitorizare a PCC;
Devierile si actiunile corective ntreprinse;
Activitatile de verificare;
Modificarile sistemul HACCP.

16.0 Norme de protectia muncii

Normele de igiena privind protectia sanitara a alimentelor se aplica tuturor operatorilor din
industria alimentara care produc,prelucreaza,servesc ,depoziteaza,pastreaza,transporta si desfac
alimente. Operatorii cu activitati in domeniul alimentar, functie de specificul activitatii trebuie sa
adopte amsuri specifice de igiena :

- conformare cu criteriile microbiologice pentru produse alim.

- Prelevarea de probe si efectuarea de analize de laborator;

16.1. Norme de igiena privind terenul ,amplasarea unitatilor si mediul inconjurator

30
 Pentru ca activitatea din unitatile de industrie alimentara sa se desfasoare in conditii de
igiena,trebuie respectata o s erie de reguli:

- planificarea,proiectarea si amplasarea constructiilor trebuie sa se faca astfel incat sa existe

posibilitatea unei intretineri,dezinfectiicorecpunzatoare;

- a diminueze patrunderea substantelor poluante in aer care sa duca astfel la nepoluarea

produselor finite;

-sa asigure conditii pentru controlarea temperaturii si a continutului de abur al aerului;

- sa evite contaminarile;

-incinta unitatii trebuie sa fie imprejmuita de un gard;

-gunoiul si reziduurile trebuie asezate in incinta cu respectarea anumitor distante fata de

cladirile unde s edesfasoara activitatile de productie si depozitare;

-amplasarea trebuie sa tina cont de mediul inconjurator,respectiv sa asigure conditiile

igienice pentru oameni,animale,plante.etc;

-identificarea si monitorizarea surselor de poluare din zona;

-drumurile si platformele folosite trebuie sa fie pietruite la fel si rampele si caile de accses sa
fie pastrate in stare corespunzatoare de igiena

-igiena si combaterea daunatorilor trebuie sa se faca regulat si cue ficienta;

16.2 Norme de igiena pentru cladiri, spatii alimentare, anexe

Reglementarile in vigoare privind igiena produselor alimentare ,definesc printre altele

notiunile de sector alimentar si spatiu alimentar.

31
 Sector alimentar:orice unitate profit sau nonprofit care exercita una sau toate activitatile
urmatoare:preparare,prelucrare,fabricare,ambalare,depozitare,transport,distributie,manipulare,co
mercializare,punerea la dispozitia consumatorilor aproduselor alimentare.

Spatii alimentare: componente ale unei unitati in care s e efectueaza un asau mai multe operatii
depreparare,prelucrare,ambalare,depozitare,transport,distributie,manipulare,comercializare,puner
ea la dispozitia consumatorilor a produselor alimentare.

Pentru aceasta trebuie ca:

-toate cladirile sa aiba pavimente,plafoane si pereti confectionati din matreiale impermeabile

,netoxice,lavabile si usor de intretinut in conditii de igiena,usor de curatata si edzinfectat;

-tavanele,tavanele false, trebuie sa fie proiectate ,construite si finisate incat sa previna

acumularea murdariei;

-ferestrele spatiile de aerisire trebuie sa sigure o buna etansietate si plase de protectie impotriva
insectelor;

-usile si tocurile usilor trebuie sa aiba suprafata neteda ,sa fie fabricare din materiale
neabsorbante usor de curatat si care sa s eionchida etans;

-curatarea ,dezinfectia instrumentelor si echipamentelor de lucru trebuie sa se faca in spatii

amenajate care dispun de alimentatie curenta cu apa potabila calda si rece;

-trebuie sa existe o ventilatie eficienta,iluminatul sa fie fie pe cale ertifciala sau naturala ,dotate
cu echipamente prntru a retine eventuale cioburi;

-personalul trebuie sa aiba vestiare amplasate in afara spatiilor de productie ,sa aiba grupuri
sanitare racordate la un sistem eficient de evacuare ;

-unitatile trebuie sa dispuna de chiuvete pentru spalarea mainilor,care sa corespunda cui nr

personalului;bineinteles acestea trebuiie sa fie separate de cele prntru spalarea produselor
alimentare.

32
16.3 Norme de igiena pentru utilaje

Utilajele , instalatiile si echipamentele precum si aparatura cu care vin in contact alimentele

trebuie sa fie ocnfectionate din materilae care sa permita fuctionarea ,intretinerea in conditii
corespunzatoare sa perzinte riscuri minime de contaminare ;

-amplasarea lor trebuie sa se faca in conformitate cu fluxul tehnologic adoptat,asatfel incat

sa respecte distantele minime intre utilaje, inter utilaje si pereti, cai de acces;

- utilajele si instalatiile trebuie sa fie confectionate din materiale avizate pentru uz

alimentar, de regula otel, aluminiu,materiale textile,plastice lemn sintetic,care sa nu contamineze
produsele cu care vin in contact;

-mentinerea in stare de igiena autilajelor,instalatiilor,echipamentelor,pesupune pe langa

intretinere si curatire si demontarea la anumite intervale de timp;

16.4 Masuri de igiena specifice produselor alimentare

-Materiile prime si auxiliare ingrediantele care sunt contaminatesau suspecte de

contaminare cu microorganisme patogene,paraziti sau oua de paraziti,substante toxice nu trebuie
acceptate in unitatile dins ectorul alimentar;

-materiile prime si auxiliare terbuie pastratet in conditii care sa previna alterarea;

-toate operatiile prin care trec produsele trebuie sa se faca cu strictele prntru a preveni
contaminarea; -depozitarea ,protejarea produselortrebuie sa se faca pentru a reduce orice risc de
contaminare;

-materiile prime si auxiliare datorita continutului ridicat de uniditate care favorizeaza

dezvoltarea de microorganiseme patogene,necesita pastrarea la tempereturi adecvate ;

16.5 Norme de igiena pentru transportul produselor alimentare

Mijloacele de transport utilizate intr o unitate de industrie alimentare se refera la :

33
 -transportul extern de aprovizionare cu materii prime ,auxiliare,alimentare;

-transportul extren;

-transportul intren de livrare a produselor finite alimentare;

-transportul intren al materiilor prime ,auxiliare

-transportul intern al materiilor prima auxiliare,semifabricatelor si produselor finite;

-transportul intrern am ambalajelor si a altor materiale;

Fiecare din aceste categorii trebuie sa respecte anumite norme de igiena.

-cand recipientele din vehicule se utilizeaza pentru transportul mai multor alimente in
acelasi timp trebuie sa se faca os epararea eficienta a produselor ;

-cand recipientele unui vehicul sunt folosite pentru transportul unor alimente diferite
,acestea trebuie sa fie curatate si igienizate dupa fiecare transport.

34
Definitii

Control (substantiv): Verificarea corectitudinii procedurilor si a ndeplinirii criteriilor.

A controla (verb): Actiunile necesare pentru a asigura si mentine criteriile stabile n
acord cu planul HACCP.
Controlul masurilor: Orice actiune sau activitate care poate fi utilizata pentru
prevenirea sau eliminarea pericolelor sau pentru reducerea lor pna la un nivel
acceptabil;
Actiune corectiva: Orice actiune care este luata atunci-cnd monitorizarea unui punct
critic de control (PCC) indica o pierdere a controlului.
Punct critic de control (PCC): O etapa la care controlul poate fi aplicata si n care este
esential sa fie prevenit sau eliminat un pericol sau sa fie redus la un nivel acceptabil.
Limita critica: Un criteriu care separa acceptabilitatea de neacceptabilitate.
Deviatie: Abaterea de la limitele critice.
Diagrama proceselor: O reprezentare sistematica a etapelor sau operatiilor utilizate n
realizarea unui produs.
HACCP: Un sistem care identifica, evalueaza si controleaza pericolele semnificative
pentru siguranta alimentelor.
Planul HACCP: Un document, realizat n acord cu principiile HACCP, care asigura
controlul pericolelor semnificative pentru siguranta produsului n segmentul lantului
alimentar luat n considerare.
Pericolul: Un agent biologic, chimic sau fizic care este sau poate fi o cauza potentiala
de producere a mbolnavirilor.
35
Analiza riscurilor: Procesul de colectare si evaluare a informatiilor privind pericolele si
conditiile de ndepartare a lor, care este esential pentru siguranta produsului alimentar
si, prin urmare trebuie de inclus n planul HACCP.
Monitorizare: Actiunea planificata de observare a masuratorilor parametrilor de control
pentru a verifica daca un punct critic de control (CCP) este sub control
Etapa : Un punct, proces sau operatie din lantul alimentar, inclusiv materia prima, de la
productia primara la consumatorul final.
Validare: Obtinerea confirmarii ca un punct din planul HACCP este efectiv.
Verificare: Aplicarea metodelor, procedurilor, ncercarilor sau a altor evaluari,
suplimentar la monitorizare, care sa ateste conformitatea cu planul HACCP.
Curatire: ndepartarea pamntului, a reziduurilor alimentare, a murdariei, a unsorilor
sau a oricaror alte materii straine produsului respectiv.
Contaminant: Orice agent biologic sau chimic, materie straina sau alta substanta care
nu este introdusa n mod intentionat n alimente, care poate compromite siguranta sau
acceptabilitatea sa.
Contaminare: Introducerea sau patrunderea ntmplatoare a unui contaminant n
alimente sau n mediul nconjurator al lor.
Dezinfectie: Reducerea, prin metode chimice sau fizice, a numarului de
microorganisme, la locul de producere, depozitare sau transport al produselor
agroalimentare, la un nivel care sa nu compromita siguranta si acceptabilitatea lor.
Constructie: Orice cladire sau spatiu n care produsele alimentare sunt manipulate si
sunt sub controlul aceluiasi manager
Igiena alimentelor: Toate conditiile si masurile necesare pentru asigurarea sigurantei si
acceptabilitatii produselor alimentare, prevazute pentru toate etapele lantului alimentar.
Operator: Orice persoana care manipuleaza direct sau indirect produsele alimentare
ambalate sau neambalate, echipamentul de prelucrare sau ustensile, sau suprafetele
de contact a alimentelor, care trebuie sa respecte cerintele privind igiena alimentelor.
Siguranta alimentului: Asigurarea conditiilor prin care alimentele, atunci cnd sunt
preparate sau consumate conform scopului sau indicatiilor, sa nu provoace carente
sanatatii consumatorilor.
Acceptabilitatea alimentului: Asigurarea ca alimentele sunt apte pentru consumul

36
uman, conform scopului pentru care au fost produse.
Productia primara: aceasta etapa n lantul alimentar trebuie sa includa, spre exemplu,
producerea si recoltarea produselor agroalimentare, sacrificarea animalelor, colectarea
laptelui, pescuitul, etc.

37