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Endurecimiento Superficial
1 Introduccin
El endurecimiento superficial es un trmino general que abarca una amplia variedad de tcnicas,
Aumentar la dureza superficial de la pieza, incrementando la resistencia al desgaste y conservando la
tenacidad en el interior de la misma. En algunas aplicaciones se busca, adems, incrementar la
resistencia a la fatiga.
todas ellas con el mismo objetivo:
Esta combinacin de superficie dura y resistencia al impacto, dos propiedades en general opuestas
entre s, es til en piezas tales como engranajes, ejes y piezas sometidas al desgaste mecnico.
Hay tres enfoques diferentes a los diversos mtodos de endurecimiento superficial. Estos son:
Procesos Termoqumicos, Procesos Trmicos y Revestimientos. Las principales diferencias entre ellos se
muestran en la Tabla 1. En este apunte slo se tratarn los Procesos Termoqumicos.
2 Procesos Termoqumicos
Son procesos de endurecimiento superficial por difusin. En este caso, se modifica la composicin
qumica de la superficie de la pieza mediante un proceso termoqumico, el cual necesita calor para promover
la disfusin de una especie endurecedora hacia la superficie y regiones subsuperficiales de la pieza a tratar.
Este proceso de difusin modifica la composicin qumica de la superficie de la pieza, formando una capa
dura.
La profundidad de la capa dura posee la siguiente relacin temperatura-tiempo:
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difusividad se incrementa exponencialmente con la temperatura absoluta. El gradiente de concentracin
depende de la cintica superficial y reacciones del proceso en particular
Los diferentes mtodos de endurecimiento por difusin se clasifican en la Tabla 2 segn quin sea la
especie endurecedora o bien, segn el medio de transporte (fase) empleado para controlar y transportar la
especie endurecedora hacia la superficie de la pieza.
Las principales diferencias entre cada proceso estn en las profundidades de capa y dureza
superficial. En el Anexo 1 se resume para cada uno de estos procesos, las diferentes profundidades de capa y
durezas superficiales.
2.1 Carburizacin
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Figura 1. Izq: Gradiente en la concentracin de carbono que resulta de la carburizacin gaseosa de un acero
SAE 8620 para 4, 8 y 16 horas a 927 C. Der: Diferentes microestructuras de la carburizacin slida de un acero 0.15%
C, luego de un enfriamiento lento desde 940C por a) 1 hora, b) 2 horas y c) 4 horas.
La concentracin de carbono final en la superficie de las piezas se encuentra por debajo del lmite de
solubilidad de la austenita.
Se minimiza la deposicin de holln en el interior del horno.
sta es la razn por la cual se emplean atmsferas carburantes controladas. Se producen mezclando un
gas portador con un gas rico (gas carburante). ste ltimo suele ser gas natural (metano), propano o butano.
Un tipo de gas portador es el endotrmico, que se produce en un generador independiente mezclando
en cierta proporcin, un gas hidrocarburo (gas natural, propano o butano) con aire. Posteriormente se efecta
su descomposicin a alta temperatura (1000 C) y en presencia de un catalizador en un horno. Este es el
principio del generador de atmsfera endotrmica, mostrado en la Figura 2. De esta forma, el gas portador es
una mezcla de CO, H2, N2 y en menor proporcin CO2, CH4 y vapor de agua. Tiene la funcin de diluyente,
disminuye la generacin de holln y acelera la reaccin de carburizacin en la superficie de la pieza.
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Figura 2. Generador de gas endotrmico.
Un segundo tipo de gas portador, son las atmsferas Metanol-Nitrgeno. Slo se lo menciona para
nombrar un tipo de gas portador diferente al gas endotrmico. Se forman a partir de la mezcla de metanol
con nitrgeno. Tienen la ventaja de no requerir un generador de gas independiente, sin embargo tiene mayor
costo.
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Figura 3. Horno de fosa con carga superior.
En los hornos contnuos, las piezas son transportadas a travs del horno de un extremo al otro por
medio de bandejas o cadenas mviles (ver Figura 5). Existen varios diseos (rotativos, de retorta rotativos,
con cinta transportadora, etc) y tambin pueden ser diseados con un sistema integrado de temple. Estos
tipos de hornos se caracterizan por la elevada productividad en la carburacin de piezas similares.
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Figura 5. Horno continuo con cinta transportadora.
TEMPERATURA. La velocidad mxima a la cual el carbono puede ingresar al acero est limitada
por la velocidad de difusin del carbono en austenita. Esta velocidad de difusin se incrementa
pronunciadamente al incrementar la temperatura. Por ejemplo, el carbono se incorpora en el acero un 40%
ms rpido al pasar de 870 C a 925 C.
Una temperatura de carburizacin muy empleada es 925C, por permitir una velocidad de
carburizacin razonablemente rpida sin un deterioro excesivo del interior del horno. Esta temperatura puede
ser elevada a 955 C y 980 C, acortando el tiempo de carburizacin para piezas que requieran mayor
profundidad de capa. A la inversa, en caso de requerir menores profundidades de capa, se emplean menores
temperaturas de carburizacin obteniendo un control mucho ms preciso de la capa carburada.
Para obtener un resultado consistente en la carburizacin, la temperatura debe ser uniforme en toda
la pieza. Dado que las piezas ubicadas en el exterior de la carga son las primeras en alcanzar la temperatura
de carburizacin, comienzan a carburarse mucho antes que una pieza en el interior de la carga. La
consecuencia es una variabilidad en la profundidad de capa de una pieza a otra. Por lo tanto, para mejorar
esta situacin, en primer lugar se precalienta la carga hasta la temperatura de carburizacin en una atmsfera
endotrmica (tanto en los hornos tipo batch como en los continuos). Una vez alcanzada la temperatura
deseada, la carburizacin comienza cuando se agrega el gas carburante.
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Figura 6. Profundidad de capa vs. tiempo de carburizacin a diferentes temperaturas.
CO+ H 2 O C O2 + H 2 Ec. 2
Slo el carbono naciente que se forme en la superficie de la pieza ser el que tenga la
reactividad necesaria para difundir hacia el interior.
El metano est presente en cantidades mayores a las del equilibrio y provee el carbono del proceso
de carburacin por medio de las siguientes reacciones:
C H 4 +C O2 2CO +2 H 2 Ec. 5
CH 4 + H 2 O CO +3 H 2 Ec. 6
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las cuales reducen la concentracin de CO2 y H 2 O , respectivamente. Estas reacciones regeneran CO
e H 2 , por lo que desplazan las ecuaciones 3 y 4 hacia la derecha. Debido a que el contenido de metano de
la atmsfera carburizante es mucho mayor al esperado por el equilibrio, dada una cantidad de CO2 y
H2O presente, se hace evidente que las reacciones de las ecuaciones 5 y 6 tampoco se aproximan al
equilibrio.
La suma de las reacciones entre las ecuaciones 3 y 5 y tambin entre las ecuaciones 4 y 6 se reduce a:
CH 4 C ( en Fe )+2 H 2 Ec. 7
contenido de vapor de agua (midiendo el punto de condensacin del gas), contenido de CO2 (mediante
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Posee dificultad de templar directamente las piezas desde las cajas. Requiere una operacin adicional
para pasar la pieza recin carburada al bao de temple, siendo imposible la automatizacin del
proceso de temple al trabajar con grandes series.
Requiere de mayor tiempo de procesamiento debido al calentamiento y enfriamiento de la caja y del
compuesto de cementacin.
Mayor consumo de combustible/electricidad, como consecuencia del item anterior.
Requiere considerable mano de obra. Elevado costo de preparacin y colocacin de las piezas en las
cajas.
Posee problemas medio-ambientales asociados a la disposicin de compuestos de carburizacin que
contienen bario.
Compuesto de Carburizacin
(Polvo Endurecedor)
Contenedor Cerrado
(Caja de cementar)
Calor
Figura 7. Izquierda: Esquema del proceso de cementacin slida. En la pieza a cementar, C representa al carbono en la superficie de la pieza y CO al
gas que circula alrededor de la misma. Derecha: Recipiente comercial de compuesto endurecedor.
Compuestos de Carburizacin
Los compuestos de carburizacin o polvos endurecedores comerciales ms empleados estn
formados por carbn vegetal, coque de petrleo o alquitrn, mezclado con 10 a 20 % de carbonatos de bario,
calcio y sodio.
En caso de emplearse slo carbn como polvo endurecedor, se obtendran capas carburadas con un
contenido de carbono inferior a 0.65%. Mezclndolo en cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-trreos,
se alcanza hasta 1.20% de carbono en la superficie. Por ello, estos carbonatos se llaman activadores.
Por otro lado, en la antigedad se pensaba que la transferencia del carbono al acero ocurra
directamente del carbono slido proveniente del compuesto de carburizacin. Sin embargo, si se coloca una
pieza de acero rodeado de materias carburantes y se calienta a 925C en el vaco, no habra gases alrededor
de la pieza y el acero no absorbera carbono. De esta forma, se puede comprobar que los verdaderos agentes
carburantes son los gases que se desprenden del polvo endurecedor a alta temperatura.
El xito de la cementacin slida depende en gran parte de la aptitud del medio carburante para
suministrar y rodear la superficie del acero con carbono, en un estado que se puede llamar activo. De esta
forna, la absorcin del carbono por el acero se efectua rpidamente. La experiencia ha demostrado que el
carbono naciente que se forma en el interior de las cajas de cementacion al descomponerse el xido de
carbono, se encuentra en un estado muy favorable para que se produzca la cementacin. Este mecanismo se
explica a continuacin:
El carbn a elevada temperatura y en contacto con el oxigeno del aire del interior de las cajas
produce xido de carbono:
2C +O2 2 CO Ec. 8
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Luego, el xido de carbono se descompone a elevada temperatura en carbono naciente y dixido de
carbono:
2CO C +C O2 Ec. 9
ste carbono naciente formado es el que produce la cementacin, difundiendo hacia el interior de la
pieza.
Los carbonatos, y en especial el carbonato brico, tienen la funcin de facilitar la formacin de xido
de carbono. De esta forma, aceleran y mejoran la penetracin del carbono naciente, siendo stos los
verdaderos agentes carburantes.
El CO producido (ecuaciones 8 y 11) se descompone en carbono naciente segn la Ec. 9, y el BaO reacciona
con el C O2 dando nuevamente Ba C O3 .
Dado que las mezclas cementantes pierden su actividad con el uso, es necesario renovarlas
peridicamente. Una prctica comn es mezclar 3 a 5 partes de mezcla usada y una parte de mezcla nueva.
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario que el
acero se encuentre en estado austentico, con hierro en estado gamma. Esta condicin se cumple a las
temperaturas normales de carburizacin (de 850C a 950C). En estas condiciones, el acero puede llegar a
absorber hasta 1.4% de C, pudiendo llegar hasta 1.7% de C a 1145C. En caso de que el hierro se encuentre
en estado alfa, a temperaturas ms bajas, la capacidad de absorcin del carbono sera muy limitada: 0.035%
de C a 720C.
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un tiempo lo suficientemente largo. Finalmente, la creciente mejora del material de las cajas y los aceros de
grano fino, permiten el uso de una gran variedad de temperaturas.
La profundidad de capa a una determinada temperatura de carburizacin es proporcional a la raiz
cuadrada del tiempo (ver Figura 8). De esta forma, la velocidad de carburizacin es mayor al principio del
proceso y disminuye gradualmente con el tiempo.
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La mayora de las sales de carburizacin contienen cianuro, en cuyos casos se introduce tanto
carbono como nitrgeno a la capa. Sin embargo, tambin hay sales que no contienen cianuro y slo
instroducen carbono a la pieza.
Tabla 3. Composicin de sales con cianuro empleadas en la carburacin lquida de los aceros.
En los baos de sales activados con Cloruro Brico, la actividad carburadora es debida principalmente a las
siguientes reacciones:
CN 2 +2 NaCl
2 NaCN +BaC L2 Ba Ec.12
CN 2 BaC N 2 +(C)
Ba Ec.13
En donde (C) representa el carbono que pasa al acero. La temperatura desplaza estas reacciones
hacia la derecha, aumentando la formacin de carbono activo. Esta es una forma de disminuir la formacin
de nitrgeno, cuya influencia puede llegar a ser perjudicial en el tratamiento dado que dificulta la penetracin
del carbono.
El porcentaje de cianato de sodio en el bao es un ndice de la cantidad de nitrgeno que absorbe el
acero. Luego, para asegurar una buena penetracin de carbono debe evitarse que el cianato pase de los
lmites de la Tabla 3, para ambos tipos de sales.
Las profundidades que se consiguen empleando sales de media y gran
penetracin se observan en la Figura 9.
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Figura 9. Influencia de la temperatura y naturaleza del cementante en el espesor de la capa cementada que
alcanza un contenido de carbono superior a 0.30%.
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Figura 10. Hornos empleados en la carburacin lquida. Izquierda: calentados con gas o fuel oil. Derecha: calentados
con resistencia elctrica.
Un tipo de horno elctrico muy utilizado consta de un grupo de electrodos que quedan sumergidos en
el bao (ver Figura 11). Como las sales fundidas son conductoras, a travs de ellas pasa la corriente elctrica
y el calor originado por el paso de esta corriente es suficiente para el calentamiento del bao. Como las sales
slidas no son conductoras de la electricidad, la puesta en marcha es algo complicado. Se comienza
colocando entre dos electrodos un trozo de coke de tamao apropiado, que se presiona entre ellos con una
barra de hierro auxiliar para facilitar el contacto. El paso de la corriente calienta el carbn, que llega a
ponerse al rojo. Luego, comienza a fundirse las sales que estn a su alrededor. Posteriormente se calienta y
funde el resto de la masa. La temperatura se regula con gran exactitud modificando el voltaje de los
electrodos. Es necesario disponer de campanas sobre los crisoles, para absorber los vapores nocivos que se
desprenden.
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2.2 Carbonitruracin
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Figura 12. Gradiente de dureza en un acero carbonitrurado a 815C por 1.5 horas y templado en aceite .
Una de las ventajas ms importantes de la carbonitruracin es que el nitrgeno absorbido por el
acero disminuye la velocidad crtica de temple. Es decir, la capa perifrica del acero carbonitrurado tiene
mayor templabilidad que cuando el acero ha sido sometido a carburizacin gaseosa (seccin 2.1.1). Incluso
partiendo de un acero de bajo carbono, y por ende de baja templabilidad (por ejemplo aceros AISI 1010,
1020 y 1113), se puede lograr una estructura martenstica en la capa dura luego del temple. Esto se muestra a
la izquierda de la Figura 13. Esto facilita mucho la sustitucin de aceros de alta aleacin por aceros
carbonitrurados de bajo precio. Adems, en la carburizacin gaseosa pueden aparecer algunos puntos blandos
en la capa dura, situacin que no suele ocurrir en la carbonitruracin.
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Figura 13. Izquierda: Capa superficial de martensita producida luego del temple de un acero carbonitrurado a 850C.
Derecha: Curvas de Jominy de un acero al carbono de 0.08 %C cementado y carbonitrurado a 825, 875 y 900C.
N H 3 3 H + N Ec.14
2 N N2 Ec.15
2 H H2 Ec.16
en donde el amonaco se disocia en nitrgeno e hidrgeno atmicos, los cuales a su vez se combinan en
nitrgeno e hidrgenos moleculares. Las ecuaciones 15 y 16 se ven favorecidas con el aumento de
temperatura, con lo cual una menor temperatura implica una mayor cantidad de nitrgeno atmico
disponible. Esto, a su vez, implica una mayor cantidad de nitrgeno en la capa, lo cual aumenta la
templabilidad de la misma.
La uniformidad en el espesor de la capa depender de la uniformidad en la temperatura del horno,
recirculacin y reabastecimiento adecuado de la atmsfera. En este caso aplican las mismas variables de
proceso de la seccin 2.1.1.
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Figura 14. Efecto de la temperatura y del tiempo en el espesor de la capa carbonitrurada
Figura 15. Influencia de la temperatura de revenido de la dureza superficial de un acero 1018 carbonitrurado
a diferentes temperaturas y porcentajes de amonaco.
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impacto. Adems, se observa cmo la dureza superficial es siempre menor que la dureza a 0.075mm de la
superficie, debido al efecto de la austenita retenida.
Se emplea para endurecer superficialmente pequeas piezas de aceros de bajo y medio carbono, con o sin
aleacin. Al igual que en la carburizacin lquida (seccin 2.1.3), en la carbonitruracin lquida o
cianuracin la pieza es inmersa en un bao de sales carburizantes a una temperatura mayor a Ac 1. Ambas
tcnicas son similares. Se distinguen entre s por la profundidad y composicin qumica de la capa
producida, segn se muestra en la Tabla 5 y en la Figura 16.
En la Tabla 5 se puede observar las bajas profundidades de capas asociadas a la cianuracin, siendo
sta su principal desventaja.
En la cianuracin el contenido de nitrgeno de la capa es mayor que en la carburizacin lquida. Esto
se logra incrementando el contenido de cianuros en el bao de sales. De esta forma, el proceso de
cianuracin emplea baos de sales con la composicin qumica que se muestra en la Tabla 6 (comparar el
contenido de cianuro sdico de esta tabla con el de la Tabla 3).
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Tabla 6. Composicin de diferentes calidades de cianuro sdico comercial
La mezcla grado 30 es una de las ms empleadas. Las sales de carbonato y cloruro sdico son inertes
en el bao y se agregan para controlar la temperatura de fusin de la mezcla, com as tambin mejorar la
fluidez del bao fundido.
El cianato sdico se descompone por la accin del calor en cianuro sdico, carbonato sdico, oxido
de carbono y nitrgeno naciente:
El cianuro de sodio formado vuelve a iniciar el ciclo, siendo siempre el carbonato sdico el producto
final de la transformacin.
El xido de carbono que se libera durante la descomposicin del cianato, se descompone en carbono
naciente y dixido de carbono (ecuacin 3), que en contacto con el acero caliente se disuelve en hierro
gamma y difunde hacia el interior. De esta forma, el carbono forma carburos, y el nitrgeno nitruros.
2.3 Nitruracin
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Es una tcnica de endurecimiento superficial de aleaciones ferrosas en el que se consiguen durezas
extraordinarias en la periferia de las piezas por absorcin de nitrgeno en una atmsfera de amonaco y sin la
necesidad de un temple final.
Las piezas que se desean nitrurar son siempre templadas y revenidas antes de la nitruracin. La
nitruracin se realiza en una atmsfera de amonaco a 500-575 C, durante 20 a 80 horas. Se alcanzan
profundidades de capa de 0.20 a 0.70 mm y durezas de hasta 70 HRC.
Al calentarse, el amonaco se disocia segn la ecuacin 14 formando en primer lugar nitrgeno e
hidrgeno atmico, y luego nitrgeno e hidrgeno moleculares (gaseosos) segn las ecuaciones 15 y 16.
nicamente una pequea proporcin del nitrgeno atmmico (naciente) reacciona con el acero,
transformndose rpidamente e1 resto en nitrgeno molecular inerte. El hidrgeno tambin se encuentra en
los primeros momentos en estado atmico, pero pasa luego rpidamente al estado rnolecular. La parte del
nitrgeno que reacciona con el acero difunde hacia el interior del mismo y formar nitruros de aluminio,
cromo, molibdeno y hierro, creando una capa superficial de elevada dureza.
Dado que despus de la nitruracin las piezas ya adquieren dureza superficial, no es necesario
enfriarlas rpidamente desde la temperatura de nitruracin. Esto evita las deformaciones provenientes del
enfriamiento rpido. Adems, siempre que la temperatura de nitruracin sea inferior la temperatura de
revenido, las propiedades mecnicas del ncleo de la pieza quedarn inalteradas y sern las mismas a las
obtenidas previamente del tratamiento de temple y revenido.
Por ser relativamente baja la temperatura de nitruracin, no hay crecimiento grano. Tampoco es
necesario someter las piezas nitruradas a ningn tratamiento de regeneracin posterior.
Los pasos completos del proceso de nitruracin suelen ser los siguiente:
a) Mecanizado de las barras laminadas o piezas en bruto de forja o estampado, dejando un exceso de
2 mm sobre las medidas finales.
b) Temple y revenido a una temperatura tal que el ncleo consiga la dureza o resistencia deseada.
c) Mecanizado final de las piezas, dejndolas casi exactamente a las medidas finaIes.
d) En algunos casos se somete a las piezas a un tratamiento a 500-600 C (temperatura inferior a la
de revenido) para eliminar las tensiones de mecanizado.
e) Proteccin de las superficies que no se quiere endurecer y desengrasado.
f) Nitruracin.
g) Ligero rectificado final (opcional).
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Figura 17. Durezas obtenidas por nitruracin de diferentes tipos de aceros.
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Figura 18. Retencin de durezas a alta temperatura de diferentes tipos de aceros nitrurados.
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Figura 19. Diagrama de equilibrio Hierro-Nitrgeno.
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Figura 20. Composicin de la capa nitrurada de un acero al carbono extradulce (sin aleantes) en funcin de la
temperatura de nitruracin.
Figura 21. Esquema y microestructura de la capa nitrurada. La microestructura de la derecha corresponde a un acero
0.4%C, 1.6%Cr, 0.35%Mo y 1.13%Al. El ncleo consiste de martensita revenida con 30 HRC de dureza.
La CAPA BLANCA recibe este nombre por el color que toma cuando se la ataca con Nital. Est
constituida por las fases y ' y tiene un espesor tpico de hasta 25 m. La concentracin de cada fase
depende de la composicin qumica del acero, principalmente el contenido de carbono, y de la temperatura,
composicin del gas y tiempo de nitruracin. Esta capa es muy dura y quebradiza y no es deseada en la
nitruracin, pudiendo ser removida con un ligero mecanizado en caso de ser necesario. Un posible
mecanismo de formacin de la capa blanca se muestra en la Figura 22.
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Figura 22. Pasos esquemticos en la formacin de la capa blanca en la nitruracin de un acero.
La ZONA DE DIFUSIN est inmediatamente por debajo de la capa blanca. Esta regin est
conformada por nitruros estables provenientes de la reaccin entre el nitrgeno y los elementos formadores
de nitruros que contenga el acero. El espesor tpico llega a 1 mm, y depende de la temperatura y tiempo del
proceso. Es sta regin la que le confiere las propiedades de dureza y resistencia a la fatiga de las capas
nitruradas.
La ZONA DE TRANSICIN, como su nombre lo indica, corresponde a un gradiente de
microestructuras intermedios entre la zona de dufisin y la microestructura del nucleo de la pieza. Esta zona
no siempre es visible por medio de la microscopa.
La microestructura del NUCLEO consiste en martensita revenida. Se considera que la dureza del
ncleo es la misma que la obtenida luego del temple y revenido.
Tabla 7. Composicin qumica y propiedades mecnicas de algunos aceros de nitruracin. La resistencia mecnica
corresponde a la del ncleo, luego de templado y revenido a 650C.
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Debido a que los elementos de aleacin modifican el diagrama de equilibrio hierro carbono, es
posible emplear en todos los aceros de la Tabla 7 temperaturas de nitruracin un poco ms elevadas que las
que corresponden a los aceros al carbono sin aleantes. No se corre peligro de que aparezca braunita en la
capa perifrica, dado que la temperatura eutectoide puede elevarse hasta 650C, dependiendo del acero.
2.4 Nitrocarburacin
La nitrocarburacin, o nitrocarburacin ferrtica, es un proceso modificado de nitruracin y no una
forma de carburizacin. En la nitrocarburacin, tanto nitrgeno como carbono (en menor cantidad) se
introducen en forma simultnea en el acero en fase ferrtica.
Este proceso se aplica en forma exitosa a la mayora de los metales ferrosos, incluyendo aceros al
carbono forjados, obtenidos de metalurgia de polvos, aceros de corte libre, microaleados, aleados, aceros
para herramientas, aceros inoxidables y fundiciones.
La dureza de la capa dura es de 60 a 72 HRC, y tiene excelentes propiedades antirallado y resistencia
al desgaste, con distorsin mnima.
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El tratamiento puede ser llevado a cabo en un bao de sales lquido, o en una atmsfera gaseosa.
ltimamente est teniendo mayor participacin la nitrocarburacin por plasma.
Figura 24. Capa superficial luego de una nitrocarburizacion ferrtica a 570C. El nitrgeno es el elemento
predominante.
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Existe una gran cantidad de procesos de nitrocarburacin lquida que son variaciones de los pasos
recin mencionados, dando como resultados a tcnicas patentadas que se aplican casi exclusivamente a un
tipo de pieza en particular. Ejemplos de estos procesos son:
Nitrocaburacin en bao de sales con alto cianuro.
Nitrocaburacin en bao de sales con bajo cianuro.
Nitrocaburacin en bao de sales con cianuro y compuestos de azufre: La presencia del azufre mejora
la resistencia al desgaste de la capa dura.
Nitrocaburacin en bao de sales a baja temperatura (480C): Especialmente para aceros de alta
aleacin. Se obtienen capas de menor espesor.
Nitrocaburacin en bao de sales a alta temperatura. (580-630C): La principal diferencia con el
proceso anterior en un incremento en el espesor de la capa dura.
Nitrocaburacin en bao de sales con pos tratamiento: En este caso, al finalizar la nitrocarburacin
estndr, se hace un rectificado de la capa blanca y se vuelve a introducir la pieza en el bao de sales a
400C por 30 minutos. Esto mejora notablemente la resistencia a la corrosin.
Figura 25. Izq. Carga de cigeales al horno para nitrocarburacin. Der. Microestructura de uno de los cigeales
nitrocarburados a 570C por 3 horas.
2.5 Boronizado
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Este proceso involucra la difusin de boro en la superficie de un acero a 850-950C. El boro se
combina con el hierro del acero y alguno de los elementos de aleacin, formando boruros. De esta forma, se
obtiene una capa de muy alta dureza (hasta 2000 HV), resistente al desgaste, a altas temperaturas y a la
corrosin.
Se aplica a aceros al carbono, de baja aleacin, aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros
sinterizados. Tambin se realizan boronizados sobre aceros ya carburizados.
Existen los siguientes procesos de boronizado: boronizado en cajas (slido), boronizado lquido,
boronizado gaseoso, boronizado en plasma, boronizado en lecho fluidizado. De todos estos mtodos, slo el
boronizado slido tiene inters comercial.
Ventajas
Capas de muy alta dureza y se retiene la dureza a alta temperatura.
Bajo coeficiente de friccin y resistencia al desgaste.
Amplia variedad de aceros compatibles con el proceso.
Mejora en la resistencia a la corrosin-erosin
Mayor vida a la fatiga
Desventajas
Proceso muy laborioso y poco flexible.
Incremento considerable del volumen de la capa borada (hasta un 25% ms de espesor de la capa
borada.
En caso de requerir un mecanizado final, slo es posible realizarlo con piedra de diamante.
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Figura 26. Izq: Separacin de parte de la capa boronizada de un acero al carbono (900C x 4 horas). Se puede
observar que la capa est formada por dos fases. Der. Efecto de diferentes aleantes en la morfologa de la capa
borada.
Las propiedades mecnicas, morfologa y espesor de la capa borada depende fuertemente del
contenido de aleantes del acero. En general, a mayor contenido de aleantes, menor espesor de capa, dado que
los aleantes retardan la difusin del boro.
Boronizado en cajas
Es el proceso de boronizado ms comn, en donde las piezas se cubren con un agente borante en
polvo, se sella la caja, y se lo calienta a 900-1000C. El boro difunde hacia el metal y forma la capa de
boruros. Luego de 3 a 5 horas, la caja se retira del horno y se deja enfriar al aire. La Tabla 8 muestra algunos
ejemplos de composicin de polvos empleados en la prctica.
Los espesores tpicos de capa borada son 0.05 a 0.25mm para aceros de bajo carbono y de baja
aleacin y 0.025 a 0.076 mm para aceros de alta aleacin.
2.6 Sulfinizacin
En este tratamiento se incorpora carbono, nitrgeno y azufre en la superficie del acero, al someter la
pieza a un bao de sales a baja temperatura (565C). Como resultado, se obtiene una notable mejora en la
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resistencia al desgaste. En este tratamiento no se observa un incremento significativo en la dureza superficial
del acero.
Se suele emplear un bao formado por dos sales: una sal de bajo punto de fusin: carbonato sdico
con cianuro sdico y cloruro potsico (puede considerarse como una sal tpica de cianuracin); y una sal
portadora de azufre: cloruro de potasio con cianuro sdico y sulfito sdico. A veces interviene un tercer tipo
de sal, de relleno, que es inerte en el proceso.
En la sulfinizacin se forman don capas. La capa exterior es dura y frgil y de bajo espesor (10 a 30
m). Est compuesta de nitruros de hierro y nitruros de elementos de aleacin (Al, Cr y W, si estn
presentes). La capa interior es ms blanda y de mayor espesor. La profundidad total que se alcanza es de
hasta 0.30 mm. El esquema de una capa sulfinizada se muestra en la Figura 27.
Las superficies sulfinizadas se comportan en cierto modo como los metales antifriccin. Este
fenmeno se explica por la microfusin de compuestos de azufre (de bajo punto de fusin) como
consecuencia del incremento de temperatura generada en el rozamiento. Esto facilita el deslizamiento entre
las piezas. Por otro lado, los compuestos duros incrustados en la matriz (nitruros), mejoran la resistencia al
roce.
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Anexo 1
La siguiente tabla resume las principales caractersticas de los mtodos de endurecimiento superficial
por difusin (Procesos Termoqumicos).
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Anexo 2
En la siguiente figura se muestra el diagrama estable hierro grafito (linea punteada) y el diagrama
metaestable Fe Fe3C (lnea contnua).
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