UNIDAD 5

PROCESOS DE SOLDADURA
 RESUMEN

Los procesos de soldadura se dividen en dos categoras principales:

1) soldadura por fusin, en la cual se obtiene una fusin derritiendo las dos
superficies que se van a unir, y en algunos casos aadiendo un metal de aporte a
la unin.

2) soldadura de estado slido, en la cual se usa calor o presin o ambas para

obtener la fusin, pero los metales base no se funden ni se agrega un metal de
aporte. La soldadura por fusin es la categora ms importante e incluye: 1) la
soldadura con arco elctrico, 2) la soldadura por resistencia.

3) la soldadura con oxgeno y gas combustible.

4) otros procesos de soldadura por fusin (los que no pueden clasificarse en alguno
de los primeros tres tipos). Los procesos de soldadura por fusin se analizan en
las cuatro secciones siguientes, que cubren las operaciones de soldadura de
estado slido.

Y posteriormente, examinaremos temas relacionados con todas las operaciones de

soldadura: calidad de la soldadura, soldabilidad y diseo para soldadura.

ii
 NDICE
Pg.
RESUMEN .............................................................................................................. ii
NDICE ................................................................................................................... iii
NDICE DE FIGURAS ............................................................................................ iv
NDICE DE VIDEOS................................................ Error! Marcador no definido.
INTRODUCCIN .................................................... Error! Marcador no definido.
Antecedentes .......................................................... Error! Marcador no definido.
Planteamiento del problema .................................... Error! Marcador no definido.
Objetivo ................................................................... Error! Marcador no definido.
Justificacin ............................................................. Error! Marcador no definido.
UNIDAD 5: PROCESOS DE SOLDADURA ............................................................3
5.1 Clasificacin del proceso de soldadura .............................................................5
Soldadura por arco ..................................................................................................5
Elementos ...............................................................................................................5
Soldadura en estado solido .....................................................................................6
Soldadura blanda ....................................................................................................7
Soldadura fuerte ......................................................................................................8
Soldadura por resistencia ........................................................................................9
Soldadura a gas ......................................................................................................9
5.2 Aplicacin de los procesos de soldadura ........................................................10
5.3 Simbologa bsica de uniones soldadas .........................................................10
Smbolos de soldadura..........................................................................................11
Partes del smbolo de soldadura ...........................................................................11
CONCLUSIONES..................................................................................................13
RECOMENDACIONES .........................................................................................14
FUENTES DE CONSULTA ...................................................................................15
GLOSARIO ...........................................................................................................16

iii
 NDICE DE FIGURAS
Figura 5. 1 Proceso de soldadura .......................................................................... 4
Figura 5. 2 Soldadura por arco. .............................................................................. 6
Figura 5. 3 Soldadura en estado slido. ................................................................. 7
Figura 5. 4 Soldadura blanda. ................................................................................ 8
Figura 5. 5 Soldadura fuerte. .................................................................................. 9
Figura 5. 6 Soldadura por gas. ............................................................................... 9
Figura 5. 7 Aplicacin de la soldadura. ................................................................ 10
Figura 5. 8 Smbolos de soldadura. ...................................................................... 12

iv
 INTRODUCCION
Antecedentes

La soldadura tal como la conocemos actualmente es un proceso reciente, con

cerca de 100 aos. La soldadura fuerte y por forja ha sido utilizada desde pocas
remotas, existe en el Museo du Louvre en Pars un pendiente de oro con indicacin
de haber sido soldado y fabricado en Persia desde el ao 4000 A.C.

La soldadura fue usada antiguamente en la edad media para fabricar armas y otros
instrumentos cortantes, pero el hierro obtenido por reduccin directa tiene muy poco
carbono (inferior al 0.1%C) por tanto no puede ser endurecido por temperatura y
por otro lado el acero era un material escaso y de altisimo costo, siendo fabricado
por cementacin de tiras finas de hierro. As, las herramientas eran fabricadas con
hierro y con tiras de acero soldadas en los sitios de corte y endurecidas por
temperatura.

El oriente medio desarrollo tcnica para la elaboracin de espadas que consista

en tiras alternadas de hierro y acero, las cuales eran soldadas entre s y deformadas
por compresin y torsin. El resultado era una lmina con una fina alternancia de
regiones de alto y bajo porcentaje de carbono. La primera patente de un proceso
de soldadura, fue obtenida en Inglaterra por Nicols Bernados y Stanislav
Olszewsky en 1885 y fue basada en el arco establecido entre un electrodo de
carbn y la pieza a ser soldada.

En 1907 Oscar Kjellberg (Suecia) plantea un proceso de soldadura elctrica con

electrodo revestido. Su forma original era revestida por cal cuya funcin nica era
estabilizar el arco. Desarrollos posteriores tornaron ste proceso como el ms
utilizado en el mundo, aun en la actualidad. Actualmente, existen ms de 70
procesos de soldadura y 24 procesos relacionados, constituyndose en el mtodo
ms importante de unin de materiales, relevancia evidenciada en las buenas
prcticas de soldadura y referenciadas en los innumerables documentos que
regulan su aplicacin, pues ninguna ciencia es ms regulada que la ciencia de la
soldadura.

1
Planteamiento del problema

En esta investigacin se desea informar sobre los procesos de soldadura, como se

realiza cada uno de estos procesos, como se clasifican y los materiales necesarios
para soldar.

Objetivo

Identificar los tipos de soldadura y el proceso de cmo se lleva acabo cada uno de
estos procesos de soldadura, as mismo identificar los elementos necesarios para
llevar acabo cada uno de los procesos de soldadura y las herramientas que son
necesarias para su elaboracin as mismo el equipo de seguridad necesaria para
llevar cabo dicho proceso.

Justificacin
La correcta aplicacin del procedimiento de soldadura garantiza el funcionamiento
adecuado de equipos y maquinarias, que son elaborados mediante la unin de
lminas metlicas de diferentes longitudes. La fabricacin de remolques para
camiones de carga pesada, fabricados mediante la unin de lminas de acero por
diferentes tcnicas de soldadura, es un rea de la ingeniera en la que es
indispensable lograr los parmetros operativos necesarios que garanticen la
resistencia del producto elaborado al someterlo a las condiciones de trabajo
requeridas.

La optimizacin de estos parmetros operativos en las lneas de produccin es

necesaria para lograr la mayor eficiencia posible al menor costo econmico y de
tiempo. Es por ello que resulta de inters establecer cules son las mejores
condiciones con las que se debe aplicar la soldadura de lminas de acero que
conformarn piezas o partes de este tipo de vehculos, de manera que no fallen por
rupturas o grietas durante su uso.

2
 UNIDAD 5: PROCESOS DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos o

ms piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente
logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plstico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el bao de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unin fija a la que se le denomina
cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo presin por s
misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda
(en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura,

incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones,
procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para
soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del contacto directo
con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede

realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en
el espacio. Independientemente de la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue
siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de
fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y
golpendolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los
primeros procesos en desarrollarse tardamente en ese mismo siglo, siguindoles,
poco despus, la soldadura por resistencia y soldadura elctrica. La tecnologa de
la soldadura avanz rpidamente durante el principio del siglo XX mientras que la

3
Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de
mtodos de unin fiables y baratos.

Despus de las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de

soldadura, incluyendo mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por
arco, ahora uno de los ms populares mtodos de soldadura, as como procesos
semiautomticos y automticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco
sumergido, soldadura de arco con ncleo de fundente y soldadura por
electroescoria. Los progresos continuaron con la invencin de la soldadura por rayo
lser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en da, la
ciencia contina avanzando. La soldadura robotizada est llegando a ser corriente
en las instalaciones industriales, y los investigadores continan desarrollando
nuevos mtodos de soldadura y ganando mayor comprensin de la calidad y las
propiedades de la soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios

de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y
medios escritos (procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las
pruebas mecnicas (tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos
(SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situacin ms conveniente y
favorable, lo que hace que sea lo ms econmico, sin dejar de lado la seguridad.

Figura 5. 1 Proceso de soldadura

4
 5.1 Clasificacin del proceso de soldadura
Soldadura por arco

La idea de la soldadura por arco elctrico, a veces llamada soldadura electrgena,

fue propuesta a principios del siglo XIX por el cientfico ingls Humphrey Davy, pero
ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de
carbono.
Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica.
Sin embargo, este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta
que el sueco Oscar Kjellberg invent, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso
masivo comenz alrededor de los aos 1950.

Elementos

Plasma: est compuesto por electrones que transportan la corriente y que

van del polo negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo
al negativo, de tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose
conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusin tales como
vapores que ayudarn a la formacin de una atmsfera protectora. Esta
misma alcanza la mayor temperatura del proceso.

Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que

ste, formada por tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor
por la combustin del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su
forma cnica.

Bao de fusin: la accin calorfica del arco provoca la fusin del material,
donde parte de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo,
provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.

Crter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y

profundidad vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo y los
valores elctricos empleados.

5
 Cordn de soldadura: est constituido por el metal base y el material de
aportacin del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificacin y que
posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte til
del material de aportacin y parte del metal base, la soldadura en s.

Electrodos: son varillas metlicas preparadas para servir como polo del
circuito; en su extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, sirven
tambin como material fundente. La varilla metlica va recubierta por una
combinacin de materiales que varan de un electrodo a otro. El
recubrimiento en los electrodos tiene diversas funciones, que pueden
resumirse en las siguientes:
1. Funcin elctrica del recubrimiento
2. Funcin fsica de la escoria
3. Funcin metalrgica del recubrimiento

Figura 5. 2 Soldadura por arco.

Soldadura en estado solido

Aunque en teora no se requiere presin para unir superficies perfectamente

acopladas y limpias, en la prctica es necesaria una presin normal para asegurar
la adaptacin de las superficies en contacto y para romper las pelculas
superficiales.

6
El calor no es una parte esencial del proceso bsico de unin, pero el
ablandamiento de los materiales promueve el contacto ntimo y la difusin de
tomos ayuda a lograrla. Sin embargo, la difusin es inaceptable cuando dos
metales dismiles forman compuestos intermetlicos que vuelven frgil a la unin.
En principio, se pueden unir dos materiales cualesquiera y, en efecto, la unin de
estado slido a menudo se aplica cuando otras tcnicas fallan. No obstante, las
mejores uniones se obtienen entre metales cuando existe registro atmico (es decir,
los tomos de dos componentes estn similarmente espaciados y cristalizan en la
misma estructura de red). Esto significa que los metales se unen mejor con ellos
mismos y con otros, con los que forman soluciones slidas.

Figura 5. 3 Soldadura en estado slido.

Soldadura blanda

Las uniones realizadas con soldadura blanda son de menor resistencia que las
hechas con soldadura fuerte, pero las piezas se pueden unir sin exponerlas a calor
excesivo. La temperatura menor hace una buena humectacin ms crtica que en
la soldadura fuerte. Por lo tanto, la preparacin superficial por medios mecnicos y
qumicos y el uso de fundentes son esenciales.

El metal de aporte (soldadura) se elige en referencia a los diagramas relevantes de

fase. La solubilidad slida es un signo de buena humectacin, aunque la presencia
de pelculas superficiales modifica en gran medida el comportamiento. Una
superficie que aparenta estar recubierta uniformemente por la soldadura an se
puede des humectar al recalentar. As, la soldabilidad es una propiedad tecnolgica
que slo se puede determinar experimentalmente. Los metales preciosos y el cobre

7
se sueldan fcilmente; el hierro y el nquel requieren fundentes ms agresivos; los
xidos tenaces de aluminio y cromo dificultan la soldadura de las aleaciones de
aluminio y de los aceros al alto cromo. El hierro fundido, el titanio, el magnesio y los
cermicos (incluyendo el grafito) requieren prechapado.

Figura 5. 4 Soldadura blanda.

Soldadura fuerte

En general, los metales de aporte de punto de fusin ms alto proporcionan mayor

resistencia, pero la temperatura elevada de soldado puede afectar la resistencia del
metal base. Al soldar acero con cobre, la separacin es cero o incluso negativo;
con otros materiales, la soldadura procede con una separacin que es comnmente
pequea y positiva. Con aleaciones de aluminio o magnesio, el punto de fusin del
metal de aporte es cercano al del metal base, de ah que no se utilice el
calentamiento por induccin. Pequeas adiciones de Mg a las aleaciones de
aluminio son benficas, ya que el Mg acta como un reductor (captura el oxgeno)
y modifica la pelcula de xido. A menudo el material de aporte se aplica como un
revestimiento de 5 a 10% del espesor a uno o ambos lados de una lmina (una
aleacin de Al-Si para aluminio, Cu para acero y acero inoxidable). El carbono
superficial evitara la humectacin de los hierros fundidos y se debe eliminar
mediante un tratamiento electroltico o por un bao de las piezas en sal fundida.

8
 Figura 5. 5 Soldadura fuerte.

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia representa, de alguna forma, una transicin de la

soldadura en estado slido a soldadura por fusin. Las dos piezas por unirse se
prensan en conjunto y se pasa una corriente alterna por la zona de contacto. Si se
aplica la presin correcta, esta zona presentar la mayor resistencia en el circuito
elctrico, y all se concentrarn las prdidas de potencia. La energa se convierte
en calor. La corriente se deja activa hasta que ocurre la fusin en la interface entre
las dos piezas, y la presin se mantiene hasta que la soldadura solidifica.

Soldadura a gas

La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusin

desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales
y aleaciones. Durante muchos aos fue el mtodo ms til para soldar metales no
ferrosos. Sigue siendo un proceso verstil e importante pero su uso se ha
restringido ampliamente a soldadura de chapa metlica, cobre y aluminio. El equipo
de soldadura a gas puede emplearse tambin para la soldadura fuerte, blanda y
corte de acero.

Figura 5. 6 Soldadura por gas.

9
 5.2 Aplicacin de los procesos de soldadura

La industria automovilstica ha sido gran impulsora de la robtica industrial,

empleando la mayor parte de los robots hoy da instalado. La tarea ms frecuente
robotizada dentro de la fabricacin de automviles ha sido sin duda alguna la
soldadura de carroceras. En este proceso, dos piezas metlicas se unen en un
punto para la fusin conjunta de ambas partes, denominndose a este tipo de
soldadura por puntos.

Para ello, se hace pasar una corriente elctrica elevada y baja tensin a travs de
dos electrodos enfrentados entre los que se sitan las piezas a unir.
Los electrodos instalados en una pinza de soldadora, deben sujetar las piezas con
una presin determinada (de lo que depende la precisin de la soldadura). Adems
deben de ser controlados los niveles de tensin e intensidad necesarios, as como
el tiempo de aplicacin. Todo ello exige el empleo de un sistema de control del
proceso de soldadura.

Figura 5. 7 Aplicacin de la soldadura.

5.3 Simbologa bsica de uniones soldadas

En la soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos s ingeniera para indicar

al soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de
ingeniera. Estos signos grficos se llaman smbolos de soldadura. Una vez que se
entiende el lenguaje de estos smbolos, es muy fcil leerlos.

10
Smbolos de soldadura

Los smbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de

diseo que ocuparan demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con
todas sus letras. Por ejemplo, el ingeniero o el diseador desean hacer llegar la
siguiente informacin al taller de soldadura:
El punto en donde se debe hacer la soldadura.
Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unin.
Un lado ser una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de
6mm.
Ambas soldaduras se harn un electrodo E6014.
La soldadura de filete de 12mm se esmerilar con mquina que
desaparezca.

Partes del smbolo de soldadura

1. La lnea de referencia siempre ser la misma en todos los smbolos. Sin

embargo, si el smbolo de soldadura est debajo de la lnea de referencia, la
soldadura se har en el lado de la unin hacia el cual apuntara la flecha. Si
el smbolo de la soldadura est encimada de la lnea de referencia, la
soldadura se har en el lado de la unin, opuesto al lado en que apunta la
flecha.
2. La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a veces, puede ser
quebrada.
3. Hay muchos smbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una
soldadura en particular.
4. Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del
smbolo si la unin se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de
filete.
5. La cola quiz no contenga informacin especial y a veces, se pueda omitir.
6. Hay una gran variedad de smbolos complementarios, cada uno un signo
deferente.

11
Figura 5. 8 Smbolos de soldadura.

12
 CONCLUSIONES

Podemos decir que el proceso de mecanizado por arranque de viruta guarda en si

mtodos y tecnologas que han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en
da muchos de ellos persisten para la fabricacin de piezas de acuerdo a las
especificaciones requeridas.

Cada una de las mquinas de maquinado tradicional, est destinada a obtener las
piezas con propiedades especficas que van de acuerdo con su calidad y
rendimiento para cual su funcin realizar, cuidando muy de cerca sus dimensiones
y acabados que debern de ser altamente precisos por no decir perfectos de
acuerdo con las exigencias que existen en la industria de este tipo de actividad.

Como se coment anteriormente el proceso por arranque de viruta es uno de los

ms importantes en la industria gracias a su rentabilidad y a su alta precisin debido
a que es un trabajo en frio. Y aparte de que conforme avanza la automatizacin
este proceso ha ido evolucionando junto con ella para poder tener una mayor
produccin, menos errores y menores costos a largo plazo. Siendo este es uno de
los grandes puntos a favor de este proceso.

El proceso de soldadura es de gran importancia ya que permite un trabajo de unir

distintos metales o productos, para obtener otro de manera que este tenga mejores
especificaciones, es utilizada en empresas para la realizacin de sus productos,
mediante el uso de robots, los cuales realizan cualquier tipo de soldadura.

13
 RECOMENDACIONES

Para finalizar este documento, podemos recurrir a mucho ms fuentes de consulta,

tales como otras pginas web relacionadas con este tema, algunos videos, para as
poder entender y aclarar ms sobre las dudas que se tenga.

Tambin pueden recurrir a las fuentes de consulta de este trabajo, esto para as
poder visualizar ms a fondo los temas que no son de mayor comprensin, ya que
en estas pginas hay muchos juegos interactivos, as como crucigramas, sopa de
letras, entre muchas cosas ms. Esto es de gran importancia ya que se entiende
mucho ms rpido, ya que el modo de aprender es interactivo y no aburrido.

Es recomendable ver los videos que se dejan al final de esta investigacin para as,
poder ampliar el conocimiento, ya que en ellos se muestra la forma prctica de las
mquinas que ya se mencionaron y es ms fcil entenderlo, ya que se va mostrando
el paso a paso y es muchas ms fcil su comprensin, esto es para que cuando,
alguna vez se haga una prctica ya tenemos la idea y la nocin de cmo es que se
hace.

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 FUENTES DE CONSULTA

https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura
http://es.slideshare.net/Kx53/soldadura-industrial-clases-y-aplicaciones
http://es.slideshare.net/patriciaular/preentacin-de-soldadura?next_slideshow=1
http://es.slideshare.net/VinicioAcuna/clasificacion-de-los-procesos-de-soldadura
http://html.rincondelvago.com/soldadura_12.html
http://html.rincondelvago.com/soldadura_13.html
http://www.abellolinde.es/es/processes/cutting_welding_and_joining/welding/index
.html
http://www.es.airliquide.com/es/sus-necesidades-son-de/soldadura-y-
corte/aplicaciones-para-soldadura-y-corte.html#.VhBGN_l_Oko
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_a_gas
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_fuerte
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_blanda
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco

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 GLOSARIO

1. Aceites al bisulfuro de molibdeno: Ofrecen como caracterstica la

lubricacin a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la viruta
sobre la cara de la herramienta; no son adecuados para el maquinado de
metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie de las
piezas trabajadas, No obstante, existen los aceites llamados" inactivos"
obtenidos con mezclas, de bisulfuro de molibdeno y aceites vegetales o
animales.
2. Aceites animales: Pertenecen a stos el aceite de sebo y otros obtenidos
de orgasmos masculinos y de algunos animales; como los vegetales, tienen
un buen poder lubrificante y refrigerante, pero se oxidan o el riesgo que se
lo coman las mujeres.
3. Aceites minerales: A esta categora pertenecen el petrleo y otros
productos obtenidos de su destilacin; en general, estos aceites tienen un
buen poder refrigerante, pero son ' poco lubrificantes y poco anti-soldantes.
Se emplean para el maquinado de" las aleaciones ligeras y algunas veces
por las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse
fcilmente.
4. Aceites mixtos: Son las mezclas de aceites vegetales o animales y
minerales; los primeros entran en la proporcin de 10% a 30%, Tiene un
buen poder lubrificante y refrigerante. Son ms econmicos que los
vegetales.
5. Aceites vegetales: A stos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos
de plantas o semillas; tienen buen poder lubricante y tambin refrigerante,
adems de tener un escaso poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por
ser inestables.
6. Avellanado: Es la operacin de producir un ensanchamiento en forma de
uso o cono en el extremo de una operacin.
7. Cepilladoras: Esta es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al
contrario que en las perfiladoras, donde el til se mueve sobre una pieza fija,
la cepilladora mueve la pieza sobre un til fijo. Despus de cada vaivn, la
pieza se mueve lateralmente para utilizar otra parte de la herramienta.

16
8. Cizalla: Se denomina cizalla a una herramienta que se utiliza para cortar
materiales de poco espesor. Los filos de ambas cuchillas de la cizalla se
enfrentan presionando sobre la superficie a cortar hasta que vencen la
resistencia de la superficie a la traccin rompindola y separndola en dos.
9. CNC: El control numrico o control decimal numrico (CN) es un sistema de
automatizacin de mquinas herramienta que son operadas mediante
comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparacin
con el mando manual mediante volantes o palancas.
10. Conjunto de la mesa: Consta de mesa, carro porta-mesa y mnsula. Sobre
la bancada, por unas guas verticales con regletas de ajuste, corre un
bastidor llamado mnsula. Sobre la mnsula, en direccin perpendicular al
plano de las guas de la mnsula, y horizontalmente, corre un carro porta-
mesa, tambin sobre unas guas ajustables y, por ltimo, sobre dicho carro,
en direccin transversal, corre la mesa propiamente dicha.
11. Corte con sierra circular: Se puede considerar como un ranurado de gran
profundidad y pequea anchura. Las fresas sierras de disco son
herramientas delicadas.
12. Cuerpo: La fresadora universal debe tener la forma y dimensiones
necesarias para alcanzar la mxima rigidez. Su cuerpo va apoyado en una
base, que tambin ha de ser suficientemente rgida. En l se encuentran,
normalmente, el motor de accionamiento y la mayora de mecanismos y
sistemas de engrase y refrigeracin.
13. Fresado de perfiles: El fresado de un perfil especial se puede conseguir: a)
con una combinacin apropiada de fresas sobre el mismo eje y b) con una
sola fresa de forma conveniente y dientes destalonados. La primera solucin
se utiliza para perfiles quebrados y la segunda para perfiles curvos.
14. Fresado plano o planeado: Es la operacin por la cual se hace plana la
superficie de una pieza por medio de una fresa. Se realiza con una fresa
cilndrica, preferiblemente con dientes helicoidales interrumpidos, o bien con
fresa frontal.
15. Fresadora horizontal: Esencialmente consta de una bancada vertical,
llamada cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza
una escuadra llamada mnsula, o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve

17
 un carro porta-mesa que soporta la mesa de trabajo, en la que se fija la pieza
que se ha de fresar.
16. Fresadora mixta: En esta fresadora el husillo porta-fresas es orientable en
cualquier sentido; su posicin se determina por medio de dos crculos
graduados.
17. Fresadora universal: El movimiento del rbol se obtiene por caja de
engranajes. La mesa de rbol tiene generalmente tres ranuras en T, para
sujetar las piezas, y dos o ms canales, para recoger el lubricante de las
herramientas.
18. Fresadora vertical: As se llama la fresadora cuyo eje porta-fresas es
vertical. En general es mono-polea y tiene la mesa con movimiento
automtico en sentido vertical, longitudinal y transversal.
19. Fuerza de corte: La fuerza de corte (Fc) es un parmetro necesario a tener
en cuenta para evitar roturas y deformaciones en la herramienta y en la
pieza; y para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado.
20. Herramientas de corte: Por herramientas se entiende a aquel instrumento
que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica
paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado,
empleando el mnimo de tiempo y gastando la mnima energa.
21. Limado: Es un proceso manual, la forma ms antigua de sacar viruta. Tiene
poca capacidad de arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa
de una mano de obra bastante especializada. Hay diferentes tipos de limas
dependiendo del tamao de los dientes y de la seccin de la lima.
22. Mandriladoras: Mquina-herramienta para el mecanizado, mediante el
arranque de viruta de la pared o el borde de un agujero ya perforado. Una
mandriladora est compuesta especialmente por una herramienta giratoria y
una mesa sobre la cual se fija la pieza que debe ser mecanizada; estos dos
elementos pueden desplazarse el uno con respecto al otro.
23. Maquinado tradicional: Proceso mediante el cual se remueve metal para
dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el
torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o mtodos menos tradicionales
que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.

18
24. Mquinas Herramienta: Son aquellas mquinas que desarrollan su labor
mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y
afilada que mquina y se pone en contacto con el material a trabajar
produciendo en ste un cambio de forma. Y dimensiones deseadas mediante
el arranque de partculas o bien por simple deformacin.
25. Potencia de corte: La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un
determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga
la mquina.
26. Profundidad de corte: La profundidad de corte o profundidad de pasada (p)
es la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una
pasada de la herramienta.
27. Pulidoras: El pulido es la eliminacin de metal con un disco abrasivo
giratorio que trabaja como una fresadora de corte.
28. Ranurado equidistante en piezas circulares: El montaje de la pieza se
hace al aire o entre puntos. Antes de empezar la primera ranura, conviene
hacer girar el divisor en el sentido que se va a emplear para pasar de una
ranura a otra, a fin de quitar el juego entre el sinfn y la rueda helicoidal del
aparato.
29. Ranurado equidistante en piezas planas: Cuando la serie de ranuras o la
longitud de la pieza lo permiten, stas se pueden hacer con una fresa
apropiada a la forma, montada sobre un eje normal. El desplazamiento de
una ranura a otra se realiza con el tambor del carro transversal. Y, si se
desea mayor precisin, es conveniente emplear un comparador de reloj.
30. Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en
piezas redondas. Para las primeras, se emplean divisores lineales o los
tambores de la mesa; para las segundas, los divisores circulares.
31. Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Para el ranurado se
emplean fresas de tres cortes. El ancho de la ranura simple resultar algo
mayor que el de la fresa empleada, debido al cabeceo o descentramiento
lateral.
32. Rectificadoras: Mquina-herramienta provista de una muela para efectuar
trabajo de rectificado de piezas. Una rectificadora est formada por una

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 estructura rgida provista, por una parte de una mesa por la que se fija la
pieza que se debe rectificar.
33. Refrentado: Se llama as a la realizacin de superficies planas en el torno.
El refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en
superficies limitadas. Tambin existe el refrentado interior.
34. Rimado: Es la operacin de dimensionar y producir una perforacin redonda
y lisa a partir de una perforacin taladrada o mandrilada previamente,
utilizando una herramienta de corte con varios bordes de corte.
35. Roscado: Es la operacin de cortar roscas internas en una perforacin, con
una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos
especiales de maquina o pistola, junto con aditamentos de roscado, cuando
esta operacin se realiza mecnicamente con una mquina.
36. Serrado: Puede ser un proceso manual o realizado mediante mquina
herramienta, pero el principio es el mismo: deslizar una hoja de sierra hacia
adelante y hacia abajo para realizar el corte del material.
37. Taladrado: Puede definirse como la operacin de producir una perforacin
cuando se elimina metal de una masa slida utilizando una herramienta de
corte llamada broca espiral o helicoidal.
38. Taladro: La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en
cualquier taller metal-mecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar
la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automtica o
manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rgidamente la pieza de
trabajo en posicin cuando se hace la perforacin).
39. Torno Revolver: Se distinguen de los cilndricos en que no llevan
contrapunto y el cabezal mvil se sustituye por una torre giratoria alrededor
de un rbol horizontal o vertical. La torre lleva diversos portaherramientas, lo
cual permite ejecutar mecanizados consecutivos son slo girar la torreta.
40. Torno: En esta mquina, el arranque de viruta se produce al acercar la
herramienta a la pieza en rotacin, mediante el movimiento de ajuste. Al
terminar una revolucin completa, si no hubiera otros movimientos, debera
interrumpirse la formacin de viruta; pero como el mecanizado se ha de
realizar, adems de en profundidad, la herramienta deber llevar un
movimiento de avance.

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41. Tornos al aire: Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en
el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que es difcil de fijar en
dos puntos. Entonces se fija la pieza sobre un gran plato en el eje principal.
El avance lo proporciona una cadena que transmite, por un mecanismo de
trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace avanzar al portaherramientas.
42. Tornos Automticos: Son tornos revolver en que pueden realizarse
automticamente los movimientos de la torreta as como el avance de la
barra. Suelen usarse para la fabricacin en serie de pequeas piezas.
43. Tornos Verticales: Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se
evitan haciendo que el eje de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el
plato horizontal, que soporta directamente el peso de aquella. Las
herramientas van sobre carros que pueden desplazarse vertical y
transversalmente.
44. Troceado y ranurado: Consiste en cortar una pieza en partes. Es una
operacin delicada que requiere gran seguridad y experiencia, pero resultar
ms fcil si se tiene en cuenta las causas de la dificultad. El peligro principal
est en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de la ranura,
particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.
45. Velocidad de avance: Se entiende por Avance al movimiento de la
herramienta respecto a la pieza o de esta ltima respecto a la herramienta
en un periodo de tiempo determinado. El Avance se designa generalmente
por la letra" s" y se mide en milmetros por una revolucin del eje del cabezal
o porta-herramienta, y en algunos casos en milmetros por minuto.
46. Velocidad de cote: Es la distancia que recorre el "filo de corte de la
herramienta al pasar en direccin del movimiento principal (Movimiento de
Corte) respecto a la superficie que se trabaja.
47. Viruta Continua: Se suele formar con materiales dctiles a grandes
velocidades de corte y/o con grandes ngulos de ataque (entre 10 y 30).
48. Viruta De borde acumulado: Consiste en capas del material de la pieza
maquinada, que se depositan en forma gradual sobre la herramienta.
49. Viruta Discontinua: Peridicamente se producen fracturas en el filo de corte
y se propagan rpidamente, se produce a partir de materiales duros y poco
dctiles o con puntos de concentracin de esfuerzos.

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50. Viruta En forma de rizos: Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre,
plomo, estao y algunos materiales plsticos con altas velocidades de corte.
Todas las virutas desarrollan una curvatura al salir de la superficie de la
pieza.
51. Viruta Segmentada parcialmente: Son semi continuas, con zonas de alta
o baja deformacin por cortante.

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