Tratamientos térmicos de aceros-ESIME Ticomán IPN

Apuntes de Ingeniera de Materiales-ESIME Ticomn IPN
Autores: Ing. Antonio Mosqueda Snchez, Ing. Alfonso espinosa Picazo
UNIDAD IV TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS.
4.1 EL SISTEMA DE ALEACIN HIERRO-CARBONO (Fe-Fe3C)
Las aleaciones de hierro y carbono que contienen desde una cantidad muy pequea de carbono (casi 0.03%C) hasta 1.2 %C, de 0.25 a 1 %
Mn y cantidades menores de otros elementos reciben el nombre de aceros al carbono simples. Las fases presentes en las aleaciones de
Fe-C enfriadas muy lentamente a diversas temperaturas y con diferentes composiciones de carbono hasta llegar a 6.67 %C, se muestran en
el diagrama de fases Fe-Fe3C de la figura 4.1. El diagrama contiene las siguientes fases slidas: ferrita , austenita , cementita Fe 3C y
ferrita .
Fig. 4.1 Diagrama de fases binario en equilibrio Fe-Fe3C
Ferrita ( Fe-). Esta fase es una solucin slida intersticial de carbono en una estructura cristalina BCC. El carbono es slo ligeramente
soluble en ferrita y alcanza una solubilidad de slidos mxima de 0.02 %C a 723C. La solubilidad del carbono en ferrita disminuye a
0.005 %C a 0C.
Austenita (Fe-). La solucin slida intersticial del carbono en hierro se conoce con el nombre de austenita. La austenita tiene una
estructura cristalina FCC y una solubilidad slida mucho ms alta para el carbono que la ferrita . La solubilidad slida del carbono en la
austenita alcanza un mximo de 2.08 %C a 1148 C y disminuye a 0.8 %C a 723 C.
Cementita (Fe3C). El compuesto intermetlico Fe3C se llama cementita. La cementita tiene limites de solubilidad insignificantes y una
composicin de 6.67 %C y 93.3 %Fe. La cementita es un compuesto duro y frgil.
Ferrita . La solucin slida intersticial de carbono en hierro se llama ferrita . Tiene una estructura cristalina cbica centrada en el
cuerpo (BCC) igual que la ferrita , pero con una constante de red ms alta. La solubilidad slida mxima del carbono en la ferrita es de
0.09 %C a 1465 C.
4.2 REACCIONES INVARIANTES EN EL DIAGRAMA DE FASES Fe-Fe3C.
Reaccin peritctica. En el punto de reaccin peritctica, el lquido con 0.53 %C se combina con ferrita de 0.09 %C para formar
austenita de 0.17 %C. Esta reaccin que ocurre a 1495 C, puede escribirse as
Lquido (0.53 %C) + (0.09 %C) (0.17 %C)
La ferrita es una fase de alta temperatura y, por lo tanto, no se encuentra en los aceros al carbono simples a temperaturas ms bajas.
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Reaccin eutctica. En el punto de reaccin eutctica, el lquido de 4.3 %C forma austenita de 2.08 %C y el compuesto intermetlico
Fe3C (cementita), que contiene 6.67 %C. Esta reaccin, que ocurre a 1148 C, puede escribirse as
Fe Lquido (4.3 %C) austenita (2.08 %C) + Fe3C (6.67 %C)
Esta reaccin no se produce en los aceros al carbn simples porque su contenido de carbono es demasiado bajo.
Reaccin eutectoide. En el punto de reaccin eutectoide, la austenita slida de 0.8 %C produce ferrita con 0.02 %C y Fe3C (cementita)
que contiene 6.67 %C. Esta reaccin, que ocurre a 723 C, puede escribirse as
Austerita (0.8 %C) ferrita (0.02 %C) + Fe3C (6.67 %C)
Esta reaccin eutectoide, que se produce ntegramente en estado slido, es importante para algunos tratamientos trmicos de aceros al
carbono simples.
Un acero al carbono simple que contiene 0.8 %C se conoce como acero eutectoide porque cuando la austenita de esta composicin es
enfriada lentamente a menor temperatura de la eutectoide se forma una estructura totalmente eutectoide de ferrita y Fe3C. Cuando un
acero al carbono simple contiene menos de 0.8 %C se llama acero hipoeutectoide, y si el acero contiene ms de 0.8 %C se le llama acero
hipereutectoide.
4.2.1 ENFRIAMIENTO LENTO DE ACEROS AL CARBONO SIMPLES.
Aceros eutectoides. Si una muestra de acero con 0.8 %C (eutectoide) se calienta a unos 750 C y se mantiene as el tiempo suficiente,
su estructura se convertir en austenita homognea. Este proceso se conoce como austenizado. Si despus este acero eutectoide se
enfra muy lentamente hasta que apenas rebase la temperatura eutectoide, su estructura continuar siendo austentica, si se sigue enfriando
hasta la temperatura eutectoide o apenas por debajo de ella, toda la estructura de austenita se transformar en una estructura laminar de
placas alternadas de ferrita y cementita (Fe3C). Esta estructura eutectoide se llama perlita por su semejanza con la madreperla.
Fig. 4.2 Transformacin de un acero eutectoide (0.8%C) bajo Fig. 4.3 Microestructura de un acero eutectoide enfriado
enfriamiento lento. lentamente. La microestructura esta formada por perlita eutectoide
laminar. La fase oscura es cementita y la fase blanca es ferrita.
Aceros hipoeutectoides. Si una muestra de acero al carbono simple con 0.4 %C se calienta a casi 900 C durante suficiente tiempo su
estructura llegar a ser de austerita homognea. Despus, si ese acero se enfra lentamente hasta la temperatura b de la figura (9.9), la
ferrita proeutectoide sufre una nucleacin y crece especialmente en los lmites de grano austentico. Si esta aleacin se enfra lentamente
desde la temperatura b hasta c de la figura (9.9) , la cantidad de ferrita proeutectoide formada seguir incrementndose hasta que casi 50 %
de la austenita se haya transformado. A 723 C, la austenita restante se transformar isotrmicamente en perlita mediante la reaccin
eutectoide ( + Fe3C ). La ferrita contenida en la perlita se llama ferrita eutectoide para distinguirla de la ferrita proeutectoide que
se forma primero arriba de 723 C.
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Aceros hipereutectoides. Si una muestra de acero al carbono simple con 1.2 %C es calentada a casi 950 C y se mantiene as el
tiempo suficiente, toda su estructura llegar a estar formada esencialmente por austenita. Despus si ese acero se enfra lentamente
hasta la temperatura b de la figura 4.4, la cementita proeutectoide empezar a nuclearse y crecer principalmente en los lmites de grano
de la austenita. Si el enfriamiento lento contina hasta 723 C o muy ligeramente por debajo de esa temperatura, la austerita restante se
transformar en perlita por la reaccin eutectoide. La cementita formada formada por la reaccin eutectoide se llama cementita eutectoide
para distinguirla de la cementita proeutectoide que se forma a temperaturas superiores a los 723 C. Asimismo, la ferrita formada por la
reaccin eutectoide se denomina ferrita eutectoide.
Fig. 4.4 Transformacin de un acero al carbono simple hipoeutectoide Fig. 4.5 Transformacin por enfriamiento lento de un acero al carbono
con 0.4% C mediante enfriamiento lento. simple hipereutectoide con 1.2% C.
4.3 FUNDAMENTOS DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS
Los tratamientos trmicos consisten en calentar y enfriar un material de manera controlada con el propsito de lograr las propiedades
mecnicas y el rendimiento deseados mediante la modificacin de su microestructura o de su patrn de esfuerzos residuales. Los procesos
trmicos se clasifican en endurecedores y no endurecedores.
Dentro de los tratamientos trmicos no endurecedores se encuentran el alivio trmico de esfuerzos (relevado de esfuerzos), el recocido y
el normalizado.
Los esfuerzos residuales en un material se producen como resultado de la deformacin desigual o heterognea de un material en
procesos como la laminacin, el forjado, el doblado y el maquinado. Tambin se pueden generar por acciones trmicas o qumicas, por
ejemplo durante una soldadura o un corte a la llama. Un tratamiento trmico mal aplicado puede producir esfuerzos de compresin o de
tensin en el material. Los esfuerzos de tensin residuales son particularmente desfavorables para el rendimiento del material y se
eliminan durante el tratamiento para el relevado de esfuerzos. El alivio trmico de esfuerzos consiste en calentar uniformemente una
estructura o componente hasta una temperatura apropiada por debajo de la temperatura de recristalizacin, mantenerlo a esta temperatura
durante un periodo determinado y despus enfriarlo de modo uniforme.
4.4 RECOCIDO, NORMALIZADO, TEMPLE, REVENIDO
Recocido.
Esto se refiere al tratamiento por el cual ocurren cambios importantes en la estructura y las propiedades despus que el material ha sido
calentado y mantenido a una temperatura apropiada y despus enfriado a un ritmo razonablemente lento. El objetivo del recocido es,
reblandecer el material a fin de prepararlo para tratamientos posteriores, como el formado en fro y el maquinado. En las estructuras que han
sido previamente trabajadas en fro, el recocido induce la recristalizacin de los granos endurecidos y deformados para formar nuevos
granos blandos y equiaxiales.
Los procesos de recocido subcrtico son el alivio de esfuerzos y el recocido por tratamiento o por recristalizacin. El proceso consiste en
calentar el acero por debajo de la lnea crtica A1, mantener la temperatura el tiempo suficiente hasta lograr la homogenizacin y su posterior
enfriamiento, normalmente al aire.
El recocido intercrtico seguido por la transformacin isotrmica produce el acero en su condicin ms blanda. El acero se calienta
alrededor de 55C por encima de A1 para despus transformarlo a una temperatura de 55C por debajo de A1. La estructura que se
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produce en este caso se compone de partculas de carburo esferoidizadas en una matriz de ferrita. La estructura esferoidizada tiene la
dureza mnima, la ductilidad mxima y tambin mxima maquinabilidad.
El recocido completo es el calentamiento y mantenimiento a una temperatura por encima de la temperatura crtica superior, para obtener
una austenizacin completa, seguida de enfriamiento lento o de transformacin isotrmica por debajo de la temperatura crtica ms baja.
Normalizado.
El normalizado es un tratamiento no endurecedor que se aplica especficamente a los aceros y que consiste en austenizar el material o
componente, mantenerlo durante un periodo determinado a cierta temperatura y despus enfriarlo en condiciones de conveccin natural de
aire o ligeramente forzado. Las temperaturas tpicas de normalizacin se muestran sombreadas en la figura de arriba. Despus del
tratamiento, un acero normalizado presenta una microestructura uniforme de grano fino con regiones perlticas, llamada microestructura
normal, caracterstica de los aceros hipo o hipereutectoides. Entre los beneficios que se consiguen despus de la normalizacin se cuentan
una mejor maquinabilidad, refinamiento de tamao de grano y modificacin de los esfuerzos residuales. La normalizacin ( normalizado)
se utiliza como tratamiento de acondicionamiento para piezas forjadas de aleacin de acero, productos laminados y piezas fundidas antes
del tratamiento trmico final. Los aceros que se van a endurecer trmicamente se normalizan primero para homogeneizar la composicin
antes de austenizarlos, templarlos y revenirlos.
Fig. 4.6 Intervalo de recocido, normalizado y endurecido para aceros al Fig. 4.7 Resumen esquemtico de los tratamientos trmicos simples para los aceros
carbono. hipoeutectoides e hipereutectoides.
Temple
El tratamiento trmico de temple consiste en calentar un material a alta temperatura, mantenerlo en esas condiciones durante un tiempo y
posteriormente enfriarlo rpidamente. En el caso del templado de los aceros es necesario calentar el material hasta alcanzar la zona de
austenita (30 a 50C por arriba de las lneas crticas A3 y Acm) y posterior enfriamiento rpido a fin de evitar la transformacin de la austenita
en ferrita y perlita, obteniendo as fase martensita por lo que el acero se vuelve duro. El enfriamiento debe realizarse en un medio que sea
adecuado, ya que si el enfriamiento es muy severo se corre el riesgo de producir algn dao a la pieza como formacin de grietas o
deformacin de la misma. Tambin es necesario tomar en cuenta que el tratamiento trmico de temple no produce el mismo efecto de
endurecimiento que se produce en el acero, ya que en el caso de materiales como el aluminio en lugar de endurecerlo lo vuelve ms suave
con el templado.
En los aceros al carbono simples, la martensita es una fase metaestable constituida por una solucin slida intersticial de carbono
sobresaturada en hierro cbico centrado o hierro tatragonal centrado (el carcter tetragonal lo causa una ligera distorsin en la celda de la
unidad de hierro cbico BCC). Si el acero contiene menos de 0.6% C, la martensita consiste en dominios de listones con orientaciones
diferentes, a medida que el contenido de carbono de las martensitas se incrementa a ms de 0.6% C, empieza a formarse un tipo diferente
de martensita llamado martensita de placa. Por arriba de 1% C las aleaciones Fe-C estn formadas casi totalmente por martensita de placa.
Es frecuente que las placas de martensita estn rodeadas de cantidades de austenita no transformada (austenita retenida).
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Fig. 4.8 Formacin de grietas de templado causadas por esfuerzos residuales Fig. 4.9 Curvas de enfriamiento obtenidas en el centro de una barra de acero
producidos durante el templado. La figura ilustra el desarrollo de esfuerzos al inoxidable de pulgada de dimetro por 2 pulgada de largo. Sin agitacin.
transformarse la austenita en martensita durante el enfriamiento.
Fig. 4.10 Efecto del contenido de carbono sobre la formacin de la martensita en Fig. 4.11 Martensita tipo placa Fig. 4.12 Martensita tipo listn
aleaciones Fe-C. (agujas de color oscuro).
Revenido
El revenido es un proceso difusivo cuyo objetivo es proporcionar tenacidad sin sacrificar dureza. Se aplica a los aceros templados para
revenir la martensita, calentando al acero en un rango de 200C a 600C y posteriormente enfrindolo al aire tranquilo. Con este
tratamiento se logra que baje la dureza del acero templado debido a la precipitacin de carburos ya que la martensita se transforma de
tetragonal centrada en el cuerpo (BCT) a cbica centrada en el cuerpo (BCC), logrando la eliminacin de la austenita retenida.
La figura 4.13 muestra el proceso habitual de templado y revenido para un acero al carbn simple. El acero es austenizado y luego se
templa para producir martensita, despus, el acero se vuelve a calentar a una temperatura por debajo de la temperatura eutectoide para
reblandecer la martensita al transformarla en una estructura de partculas de carburo de hierro en una matriz de ferrita. El tratamiento
trmico de revenido controla las propiedades finales del acero tal como se puede apreciar en la figura 4.14.
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Fig. 4.13 Proceso de temple y revenido para un acero al carbono simple. Fig. 4.14 Efecto de la temperatura de revenido sobre las propiedades
mecnicas de un acero 1050.
La martensita es una estructura metaestable y se descompone al recalentarla. En los aceros al carbono martensticos con ms de 0.2% de
carbono, la principal forma de redistribucin del carbono a temperaturas de revenido por debajo de 200C es la agrupacin por
precipitacin. En este rango de temperaturas se forma un precipitado de tamao muy pequeo que se llama carburo psiln (). El carburo
que se forma cuando los aceros martensticos se revienen de 200 a 700C es la cementita (Fe 3C). Cuando los aceros se revienen en el
rango de 200 a 300C, la forma del precipitado se asemeja a varillas. A temperaturas de revenido ms altas, de 400 a 700C, los carburos
en forma de varillas se colapsan para crear partculas esfricas. La martensita revenida que muestra la cementita colapsada en el
microscopio ptico recibe el nombre de esferoidita.
El incremento de la temperatura de revenido de los aceros martensticos se observa en la figura 4.14. A ms de 200C la dureza
disminuye poco, sin embargo a medida que la temperatura de revenido se incrementa hasta 700C se disminuye significativamente el valor
de la dureza de los aceros templados. Esta disminucin gradual de la dureza de la martensita con el aumento de la temperatura se debe
sobre todo a la difusin de los tomos de carbono que salen de sus sitios en la red intersticial, sometidos a esfuerzos, para formar
precipitados de carburo de hierro en una segunda fase.
4.5 TRANSFORMACION ISOTRMICA (DIAGRAMAS T-T-T)
Los diagramas de fases estudiados en el capitulo 3 son diagramas que se obtienen enfriando lentamente las aleaciones como en un
recocido (en condiciones de equilibrio), sin embargo, en muchos de los tratamientos trmicos el enfriamiento del material se lleva a cabo
mucho ms rpido que cuando se realiza un recocido, por lo que muchos metalurgistas se dieron cuenta que el tiempo y la temperatura de
la transformacin tienen una profunda influencia en los productos de la transformacin de las fases de las aleaciones, es decir, en las fases
que se forman en el metal.
La mejor forma de entender los diagramas de transformacin isotrmica (diagramas T-T-T) es estudiar su derivacin. La composicin
eutectoide de 0.8 % carbono es la ms simple de estudiar ya que no hay constituyente proeutectoide presente en la microestructura.
Los pasos que se siguen para determinar un diagrama de transformacin isotrmica son los siguientes:
1.- Se preparan un gran nmero de muestras cortadas de la misma barra.

2.- Se colocan las muestras en un horno o en un bao de sal fundida a la temperatura de austenizacin adecuada.
3.- Se colocan las muestras en un bao de sal fundida que se mantenga a una temperatura constante subcrtica.
4.- Despus de variar los intervalos de tiempo en el bao de sal, cada muestra se templa en agua fra o en salmuera enfriada con hielo.
5.- Despus del enfriamiento a cada muestra se le toma la dureza y se le estudia microscpicamente.
6.- Los pasos anteriores se repiten a diferentes temperaturas subcrticas hasta que se determinan suficientes puntos para graficar las curvas
en el diagrama.
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El experimento completo se repite a diferentes temperaturas subcrticas hasta que se determinan suficientes puntos para dibujar una curva
que muestre el principio de la transformacin, otra curva que indique el fin de la transformacin y una curva punteada entre ambas que
muestre el 50% transformado ( figura 4.15 ). Las principales curvas del diagrama T-I se dibujan como lneas gruesas para destacar que su
localizacin exacta sobre la escala tiempo no es altamente precisa. A menudo lneas punteadas indican un grado de incertidumbre mucho
mayor. El tiempo se grafica sobre una escala logartmica, de manera que periodos de un minuto o menos, as como periodos de un da o
una semana, puedan fijarse en un espacio razonable y adems permitan una escala abierta en la regin de periodos cortos. El diagrama se
conoce como Diagrama T-I (Transformacin Isotrmica), aunque otros nombres para las mismas curvas son diagramas TTT (Tiempo-
Temperatura-Transformacin) o curvas S.
Fig. 4.15.- Curva tpica de transformacin isotrmica de austenita a perlita para un acero
1080 eutectoide a 1300F, la martensita es el rea clara.
Fig. 4.16 Diagrama que muestra como se resumen las mediciones de la Fig. 4.17 Diagrama de transformacin-isotrmica para un acero 1080
transformacin isotrmica mediante el diagrama T-I. eutectoide.
Las figuras 4.16 y 4.17 muestran el diagrama TTT para un acero eutectoide 1080. Por arriba de Ae1 la austenita es estable. El rea a la
izquierda del principio de la transformacin consta de austenita inestable; el rea a la derecha de la lnea del fin de la transformacin es el
producto al que se transformar la austenita a temperatura constante; y el rea entre el principio y el fin de la transformacin, marcada por
A+F+C, consta de tres fases, austenita, ferrita y carburo, o austenita ms el producto al que se transforma. La temperatura de
transformacin de martensita Ms se indica como una lnea horizontal. Las flechas que apuntan a la escala de temperatura sealan la
temperatura a la que 50 y 90% de la austenita total, al templarse, se habrn transformado a martensita.
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Las curvas de enfriamiento se determinan experimentalmente colocando un termopar en un lugar definido en una muestra de acero y luego
midiendo la variacin de la temperatura con el tiempo. Como las coordenadas de la curva T-I son las mismas que para una curva de
enfriamiento, es posible sobreponer varias curvas de enfriamiento en el diagrama T-I, tal como se ve en la siguiente figura 4.18.
Fig. 4.18 Curvas de enfriamiento sobrepuestas en un diagrama hipottico T-I para un acero eutectoide. La porcin
hachurada de la curva de enfriamiento indica la transformacin.
La curva de enfriamiento 1 muestra una rapidez de enfriamiento muy lenta tpica de un recocido convencional. La transformacin de la
austenita comenzar cuando la curva de enfriamiento cruce el principio de la transformacin en el punto x1. El producto de la transformacin
a esa temperatura ser perlita muy gruesa de muy baja dureza (15 HRc) y la transformacin continuar hasta el punto x1 .
La curva de enfriamiento 2 ilustra un ciclo de recocido o isotrmico. El proceso se lleva a cabo enfriando el material rpidamente desde
arriba del intervalo crtico hasta una temperatura predeterminada de la porcin superior del diagrama y mantenindolo el tiempo indicado
para producir la transformacin completa. En contraste con el recocido convencional, este tratamiento produce una microestructura y dureza
ms uniforme.
La curva de enfriamiento 3 est a una rapidez de enfriamiento mayor que la del recocido y puede cosiderarse tpica del tratamiento
trmico de Normalizado. Se formar perlita media con una dureza de 30 HRc.
La curva de enfriamiento 4, tpica de un temple lento en aceite, formar perlita media y fina con una dureza de 40 HRc.
La curva de enfriamiento 5, tpica de rapidez intermedia de enfriamiento formar perlita fina en un 25%, mientras que el 75% restante
formar martensita al cruzar la lnea Ms en x5.
La curva de enfriamiento 6, tpica de un temple drstico, es suficiente rpida para evitar la transformacin de la austenita en la regin de
la nariz, la transformacin en martensita tendr lugar entre las lneas Ms y Mf. La microestructura final ser martensita pura de alto grado
de dureza 64 HRc. La curva de enfriamiento 7 tambin formara 100% de martensita al igual que la curva anterior.
La curva de enfriamiento 8, consiste de un enfriamiento rpido de la austenita, siguiendo la curva 6 y posteriormente realizar un
enfriamiento isotrmico desde una regin de austenita inestable hasta que sta transforme a bainita 100%.
Si los aceros eutectoides en condicin austentica se templan en caliente a temperaturas dentro del rango de 550 a 250C y se transforman
isotrmicamente, se produce una estructura intermedia entre la perlita y la martensita, llamada bainita. La bainita puede definirse como un
producto de la descomposicin de la austenita que tiene una estructura eutectoide no laminar de ferrita alfa y cementita (Fe 3C). Para aceros
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al carbono simples eutectoides se hace una distincin entre la bainita superior que se forma por transformacin isotrmica a temperaturas
de entre 550C y 350C y la bainita inferior que se forma entre unos 350C y 250C.
Diagramas de transformacin isotrmica (T-I) para aceros al carbono simples no eutectoides.
En la figura 4.19, se muestran diagramas de Transformacin Isotrmica (T-I) para un acero con 0.5% de carbono (hipoeutectoide) y para
un acero hipereutectoide con 1.1%C. Varias diferencias son evidentes entre el diagrama T-I de un acero al carbono simple no eutectoide y el
diagrama T-I de uno eutectoide. Una diferencia importante es que las curvas S del acero hipoeutectoide han sido desplazadas hacia la
izquierda, por lo cual se hace difcil templar este acero a partir de la regin austentica para producir una estructura totalmente martenstica.
Una segunda diferencia es que se ha aadido otra lnea de transformacin para la parte superior del diagrama T-I de acero eutectoide que
indica el inicio de la formacin de ferrita proeutectoide. Por tanto, a temperaturas entre 723 y 765C aproximadamente, slo se produce
ferrita proeutectoide por transformacin isotrmica. Se han determinado diagramas T-I similares para aceros al carbono hipereutectoides,
en los cuales la lnea que est ms arriba en el diagrama de esos aceros representa el inicio de la formacin de cementita proeutectoide.
Fig. 4.19 Diagramas de T-I para a) un acero hipoeutectoide con 0.5%C y b) un acero hipereutectoide con 1.1%C.
4.6 APLICACIN DE LOS TRATAMIENTOS ISOTRMICOS
Los tratamientos trmicos en los que la transformacin de la austenita se lleva a cabo a una temperatura constante nos permite tener mejor
control sobre la microestructura final del acero, de esa manera podemos obtener una perlita de placas muy finas al realizar un recocido
isotrmico (patentado) con propiedades ms uniformes en el acero. Este tratamiento se prefiere utilizar en lugar de los tratamientos trmicos
convencionales de recocido o normalizado, con los que tambin se puede obtener perlita fina que no obstante vara en tamao y
propiedades a lo largo de la seccin transversal del acero.
El austemperizado (Austemper) es un tratamiento isotrmico que produce una estructura de bainita en algunos aceros al carbono simples.
El proceso es un procedimiento opcional, en lugar del temple y revenido, para incrementar la tenacidad y ductilidad de algunos aceros. En el
proceso de austemperizado, el acero es austenizado primero, despus se templa en un bao de sal fundida a una temperatura apenas por
arriba de la temperatura Ms del acero, se mantiene en ese estado isotrmicamente para permitir que ocurra la transformacin de austenita a
bainita, y finalmente se enfra en contacto con el aire hasta alcanzar la temperatura ambiente. Las ventajas del austemperizado son 1)
mejor ductilidad y resistencia al impacto de ciertos aceros sobre los valores que se obtienen mediante el temple y revenido convencionales y
2) menor distorsin del material templado. Las desventajas son 1) la necesidad de contar con un bao especial de sal fundida y 2) el
hecho de que el proceso slo puede usarse con un nmero limitado de aceros.
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Fig. 4.20 Curva de enfriamiento para el austemperizado de acero al carbono

simple eutectoide.
4.7 TRANSFORMACIN POR ENFRIAMIENTO CONTINUO (TEC) PARA UN ACERO AL CARBONO SIMPLE EUTECTOIDE.
En las operaciones industriales a base de tratamiento calrico, la mayora de las veces el acero no transforma isotrmicamente a una
temperatura superior a la temperatura inicial de la martensita, sino que se enfra continuamente desde la temperatura de austenita hasta la
temperatura ambiente. En un acero al carbono simple bajo enfriamiento continuo, la transformacin de austenita a perlita se produce en todo
un rango de temperaturas y no a una sola temperatura isotrmica. En consecuencia, la microestructura final despus del enfriamiento
continuo ser compleja, ya que la cintica de la reaccin cambia a lo largo del rango de temperaturas dentro del cual se realiza la
transformacin. En la figura 4.21, se muestra un diagrama de transformacin por enfriamiento continuo, sobrepuesto a un diagrama T-I para
un acero al carbono simple eutectoide. En el diagrama de enfriamiento continuo, las lneas de inicio y final de la transformacin estn
desplazadas a tiempos ms prolongados y temperaturas un poco ms bajas, en relacin con el diagrama isotrmico. Tampoco hay lneas
de transformacin por debajo de 450C, para la transformacin de austenita a bainita. La figura 4.22 muestra distintas rapideces de
enfriamiento para muestras pequeas de aceros al carbn simples eutectoides sometidos a enfriamiento continuo desde la regin de
austenita hasta la temperatura ambiente. La curva de enfriamiento A representa un proceso de enfriamiento muy lento, como el que se
obtiene cuando un horno elctrico se apaga y se deja que el acero se enfre junto con el horno. En este caso, la microestructura sera perlita
gruesa. La curva de enfriamiento B representa un enfriamiento ms rpido, como el obtenido al extraer un acero austenitizado del horno,
permitiendo luego que el acero se enfre en contacto con el aire. En este caso se forma una microestructura de perlita fina.
La curva de enfriamiento C comienza con la formacin de perlita, pero en ese caso no hubo tiempo suficiente para completar la
transformacin de austenita a perlita. La austenita restante que no se transform en perlita a las temperaturas ms altas se transformar
en martensita a temperaturas ms bajas, a partir de unos 220C. Este tipo de transformacin recibe el nombre de transformacin dividida
porque ocurre en dos pasos. Por tanto, la microestructura del acero consistir en una mezcla de perlita y martensita. El enfriamiento a una
velocidad ms rpida que la de la curva E, conocido como la velocidad crtica de enfriamiento, produce una estructura martenstica
totalmente endurecida.
Fig. 4.21 Diagrama de enfriamiento continuo para un acero eutectoide al carbono Fig. 4.22 Variacin en la microestructura de un acero al carbono eutectoide
simple. bajo distintas velocidades de enfriamiento continuo.
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4.8 EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN EL ACERO.
Los elementos de aleacin se agregan a los aceros para a) proporcionar endurecimiento por solucin slida de la ferrita, b) causar la
precipitacin de carburos de aleacin en lugar de Fe3C, c) mejorar la resistencia a la corrosin y otras caractersticas especiales del acero y
d) mejorar la templabilidad. La mejora de esta ltima propiedad es de mxima importancia en aceros aleados y en aceros para herramienta.
La templabilidad se refiere a la facilidad con la cual se forma martensita. Los aceros al bajo carbono tienen poca templabilidad, solamente
velocidades de enfriamiento muy altas producen slo martensita. Los aceros aleados tienen alta templabilidad e incluso el enfriamiento al
aire produce martensita. La templabilidad no se refiere a la dureza del acero. Un acero de bajo carbono y de alta aleacin puede formar
martensita fcilmente, pero debido a su bajo contenido de carbono dicha martensita no es dura.
Los diversos elementos contenidos en un acero hacen que la temperatura eutectoide del diagrama de fases Fe-Fe3C aumente o disminuya.
Tanto el manganeso como el nquel hacen que la temperatura eutectoide disminuya y actan como elementos estabilizadores de
austenita que agrandan la regin austentica del diagrama de fases Fe-Fe3C. En algunos aceros con suficientes cantidades de nquel o de
manganeso, la estructura austentica puede obtenerse a temperatura ambiente. Los elementos formadores de carburo, como el tungsteno,
el molibdeno y el titanio, elevan la temperatura eutectoide del diagrama de fases Fe-Fe3C a valores ms altos y reducen el campo de la
fase austentica. Dichos elementos reciben el nombre de elementos estabilizadores de ferrita.
La manera en que los elementos de aleacin se distribuyen en los aceros al carbono depende sobre todo de las tendencias de cada
elemento a formar compuestos y carburos. El nquel se disuelve en la ferrita del acero porque su tendencia a formar carburos es menor que
la del hierro. El silicio se combina con el oxgeno del acero hasta cierto punto formando inclusiones no metlicas y otra parte se disuelve en
la ferrita. La mayor parte del manganeso que se aade a los aceros al carbono se disuelve en la ferrita. Sin embargo, parte del manganeso
forma carburos, pero por lo general se incorpora a la cementita como (Fe, Mn) 3C.
El cromo, que tiene una tendencia un poco ms fuerte a formar carburos que el hierro, se reparte entre las fases de ferrita y de carburo. La
distribucin del cromo depende de la cantidad de carbono presente y de la ausencia de otros elementos cuya tendencia a formar carburos
es ms fuerte, como el titanio y el columbio. El tungsteno y el molibdeno se combinan con el carbono para formar carburos si hay suficiente
carbono presente y si no estn presentes otros elementos con tendencia ms fuerte a formar carburos, como el titanio y el columbio. El
vanadio, titanio y el columbio son elementos con tendencia fuerte a formar carburos y se encuentran en los aceros, principalmente en forma
de carburos. El aluminio se combina con oxgeno y nitrgeno para formar los compuestos Al 2O3 y AlN, respectivamente.
Fig. 4.23 Efecto del porcentaje de elementos de aleacin sobre la temperatura

eutectoide de la transformacin de austenita a perlita en el diagrama de fases.
4.9 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LAS ALEACIONES FERROSAS.
Las aleaciones ferrosas o frreas, cuyo principal componente es el hierro, son las que ms se producen en relacin con cualquier otro tipo
de metal. Son especialmente importantes como materiales de construccin en la ingeniera. Su uso generalizado se debe a tres factores: 1)
en la corteza terrestre abundan los compuestos de hierro; 2) el hierro metlico y las aleaciones de acero pueden producirse con el uso de
tcnicas de extraccin, afino, aleacin y conformacin relativamente econmicas; y 3) las aleaciones ferrosas son extremadamente
verstiles, ya que se pueden adaptar para que tengan una gran variedad de propiedades fsicas y mecnicas. La principal desventaja de
muchas aleaciones frreas es su susceptibilidad a la corrosin.
46
Aceros
Los aceros son aleaciones hierro-carbono que pueden contener concentraciones apreciables de otros elementos aleantes; existen miles de
aleaciones composiciones y/o tratamientos trmicos. Las propiedades mecnicas son sensibles al contenido de carbono, que normalmente
es menor que 1.0% en peso. Los aceros ms comunes se clasifican de acuerdo con la concentracin de carbono, es decir: contenido bajo,
medio y alto de carbono. Dentro de cada grupo existen subclases, de acuerdo con la concentracin de otros elementos aleantes. Los
aceros al carbono solamente contienen concentraciones residuales de impurezas distintas al carbono y un poco de manganeso. En los
aceros aleados, intencionalmente se aaden ms elementos de aleacin en concentraciones especficas.
Aceros bajos en carbono
De los diferentes aceros los que se producen en mayor cantidad caen en la clasificacin de bajos en carbono. Contienen menos de 0.25%
en peso de carbono y no responden a los tratamientos trmicos diseados para formar martensita; el endurecimiento de estos aceros se
obtiene por acritud (deformacin). Su microestructura consiste en ferrita y perlita. En consecuencia, estos aceros son relativamente blandos
y poco resistentes, pero tienen extraordinaria ductilidad y tenacidad; adems, son de fcil mecanizado, soldables y de todos los aceros son
los ms econmicos de producir. Sus aplicaciones ms aplicaciones ms comunes incluyen componentes para carroceras de automviles,
elementos estructurales (vigas, canales, ngulos) y lminas que se usan en tuberas, edificios, puentes y latas estaadas. Estos aceros
suelen tener un lmite elstico de 275 MPa (40,000 psi), una resistencia a la traccin comprendida entre 415 y 550 MPa (60,000 y 80,000
psi), y una ductilidad de 25%.
Otro grupo de aceros bajos en carbono son los aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA), que contienen otros elementos de
aleacin como cobre, vanadio, niquel y molibdeno en concentraciones combinadas tan altas como 10% en peso, y poseen resistencias ms
altas que los aceros bajos en carbono. En la mayora de ellos puede aumentarse la resistencia por tratamiento trmico, dando resistencias
a la traccin mayores que 480 MPa (70,000 psi); adems son dctiles, hechurables y mecanizables. En condiciones atmosfricas normales,
los aceros HSLA son ms resistentes a la corrosin que los aceros al carbono, a los que suelen reemplazar en muchas aplicaciones donde
la resistencia estructural es crtica, por ejemplo, puentes, torres, columnas de soporte de edificios altos y tanques a presin.
.
Tabla 4.1
Tabla 4.2
47
Aceros medios en carbono.
Los aceros medios en carbono tienen concentraciones de carbono entre 0.25 y 0.60% en peso aproximadamente. Estos aceros pueden
someterse a tratamiento trmico mediante austenizacin, temple y revenido a fin de mejorar sus propiedades mecnicas. Con ms
frecuencia se utilizan en la forma de revenidos, microestructura de martensita revenida. Los aceros medios en carbono tienen baja
templabilidad y se les puede someter a tratamiento trmico con xito solamente en piezas de seccin muy delgada y velocidades de temple
muy rpidas. Las adiciones de cromo, nquel y molibdeno mejoran la capacidad de estas aleaciones para someterse al tratamiento trmico,
generando as gran variedad de combinaciones de resistencia-ductilidad. Estas aleaciones tratadas trmicamente son ms resistentes que
los aceros bajos en carbono, pero a costa de la ductilidad y la tenacidad. Sus aplicaciones incluyen ruedas y rieles de ferrocarril, engranajes,
cigeales y otras partes de maquinaria y componentes estructurales de alta resistencia que requieren de una combinacin de alta
resistencia mecnica, resistencia al desgaste y tenacidad.
La Society of Automotive Engineers (SAE), el American Iron and Steel Institute (AISI) y la American Society for Testing Materials (ASTM)
son los organismos responsables de la clasificacin y especificacin de los aceros, as como de otras aleaciones. La designacin AISI/SAE
para estos aceros es un nmero de cuatro dgitos: los dos primeros dgitos indican el contenido de aleantes; los dos ltimos, la
concentracin de carbono. En los aceros al carbono, los dos primeros dgitos son 1 y 0; los aceros aleados se designan con otras
combinaciones iniciales de dos dgitos, por ejemplo, 13, 41, 43. Los dgitos tercero y cuarto representan el porcentaje en peso del carbono
multiplicado por 100. Por ejemplo, un acero 1060 es un acero al carbono que contiene 0.60% en peso de carbono.
Tabla 4.3
Tabla 4.4
48
Con el fin de designar uniformemente las aleaciones ferrosas y no ferrosas se emplea un sistema de numeracin unificado (UNS, por sus
siglas en ingls). Cada nmero UNS consta de un prefijo de una sola letra seguido por un nmero de cinco dgitos. La letra indica la familia
de metales a la cual pertenece una aleacin. La designacin UNS para estas aleaciones comienza con una G, seguida por el nmero
AISI/SAE, el quinto dgito es un cero. La tabla 4.4 indica las caractersticas mecnicas y las aplicaciones tpicas de estos aceros, que ya
se han sometido al templado y revenido.
Aceros altos en carbono
Los aceros altos en carbono, que normalmente tienen contenidos de carbono entre 0.60 y 1.4% en peso, son los ms duros y resistentes,
sin embargo son los menos dctiles de los aceros al carbono. Casi siempre se utilizan en templados y revenidos, y en estas condiciones son
especialmente resistentes al desgaste y aptos para emplearse como herramienta de corte. Los aceros para herramientas y matrices son
aleaciones con alto contenido de carbono que generalmente contienen cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno. Estos elementos de aleacin
se combinan con el carbono para formar compuestos de carburo muy duros y resistentes al desgaste, por ejemplo: Cr 23C6, V4C3 y WC.
Estos aceros se utilizan como herramientas de corte y matrices para hechurar materiales, as como para cuchillos, navajas de afeitar, hojas
de sierra cortametales, muelles y alambre de alta resistencia.
Tabla 4.5
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son muy resistentes a la corrosin (herrumbre) en muchos ambientes, especialmente en el ambiente atmosfrico. Su
elemento aleante predominante es el cromo; se requiere una concentracin de por lo menos 11% en peso de Cr. La resistencia a la
corrosin puede mejorarse con adiciones de nquel y molibdeno.
Los aceros inoxidables se dividen en tres clases, en funcin de la fase constituyente predominante en la microestructura: martenstica,
ferrtica o austentica. La amplia gama de propiedades mecnicas en combinacin con una resistencia excelente a la corrosin hacen que
los aceros inoxidables tengan un uso muy verstil.
Los aceros inoxidables martensticos tienen capacidad para someterse a un tratamiento trmico en el cual la martensita sea el
microconstituyente principal. Las adiciones de elementos de aleacin en concentraciones significativas producen considerables alteraciones
en el diagrama de fases Fe-Fe3C. En los aceros inoxidables austenticos, el campo de la fase de austenita o fase gamma crece a la
temperatura ambiente. Los aceros inoxidables ferrticos estn compuestos de la fase ferrita (BCC). Los aceros inoxidables austenticos
y ferrticos se endurecen y se aumenta su resistencia por acritud debido a que no son susceptibles al temple. Los aceros inoxidables
austenticos son los ms resistentes a la corrosin debido al alto contenido de cromo y tambin a las adiciones de nquel, y son los que se
producen en mayor cantidad. Los aceros inoxidables martensticos y ferrticos son magnticos; los aceros inoxidables austenticos no lo son.
49
Algunos aceros inoxidables se usan a temperaturas elevadas y en ambientes rigurosos debido a su resistencia a la oxidacin y a que
conservan su integridad mecnica en esas condiciones; el lmite superior de temperatura en las atmsferas oxidantes es aproximadamente
1000C. Estos aceros se emplean en equipos como turbinas de gas, calderas de vapor de alta temperatura, hornos para tratamientos
trmicos, aviones, misiles y unidades generadoras de energa nuclear. Ver la tabla 4.6 En la tabla se incluye un acero inoxidable de
muy alta resistencia mecnica a la corrosin, el 17-7PH, que es sometido a tratamientos trmicos de endurecimiento por precipitacin.
Tabla 4.6
50
Hierros fundidos (fundiciones).
En trminos generales, las fundiciones se clasifican como aleaciones frreas con un contenido de carbono superior a 2.14% en peso; sin
embargo en la prctica, la mayora de las fundiciones contienen entre 3.0 y 4.5% en peso de carbono y adems otros elementos aleantes.
Una nueva observacin del diagrama de fases Fe-Fe3C revela que las aleaciones comprendidas dentro de este intervalo de composiciones
funden a temperaturas entre 1150 y 1300C aproximadamente, que son considerablemente ms bajas que en los aceros. Por este motivo,
los hierros fundidos se funden y se moldean con facilidad. Adems, algunas fundiciones son muy frgiles y el moldeo es la tcnica de
conformacin ms conveniente.
La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y en algunas circunstancias se disocia o se descompone para formar ferrita y grafito,
de acuerdo con la reaccin:
Fe3C 3Fe () + C (grafito)
Entonces, el verdadero diagrama de equilibrio para hierro y carburo de hierro es el que se muestra en la figura 4.24. El diagrama muestra
que en la regin de 100% peso de carbono, en lugar de la cementita Fe3C aparece el carbono.
En los hierros fundidos la tendencia a formar grafito es regulada mediante la composicin y la velocidad de enfriamiento. La presencia de
silicio, en concentraciones mayores al 1% en peso, favorece la formacin de grafito. Tambin, las velocidades de enfriamiento ms lentas
durante la solidificacin favorecen la formacin de grafito. En la mayora de las fundiciones, el carbono aparece como grafito, y tanto la
microestructura como el comportamiento mecnico dependen de la composicin y del tratamiento trmico. Los tipos ms comunes de
hierros fundidos o fundiciones son: Hierros grises, hierro maleable, hierro blanco, hierro nodular (esferoidal) y grafito compactado.
Fig. 4.24 El verdadero diagrama de fases en equilibrio hierro-carbono con grafito en lugar de cementita como fase estable.
51
Fig. 4.25 Intervalo correspondiente a las composiciones de las fundiciones comerciales segn el diagrama de fases hierro-carbono. Se
muestran las microestructuras que resultan de varios tratamientos trmicos.
Fundicin gris (hierro gris).
Los contenidos de carbono y de silicio de la fundicin gris varan entre 2.5 y 4.0% en peso y 1.0 a 3.0% en peso, respectivamente. En la
mayora de los hierros grises el grafito se encuentra en la forma de escamas (similares a las hojuelas de maz), que normalmente estn
rodeadas de una matriz de ferrita o de perlita. Ver figura 4.25. Debido a las escamas de grafito, la superficie fracturada adopta una
tonalidad gris, de ah su nombre.
52
Desde el punto de vista mecnico, la fundicin gris es frgil y poco resistente a la traccin como consecuencia de su microestructura; las
puntas de las escamas de grafito son afiladas y puntiagudas, y pueden actuar como puntos de concentracin de esfuerzos cuando se aplica
un esfuerzo de traccin externo. La resistencia y ductilidad a las cargas de compresin son muy superiores (tabla 4.7). Las fundiciones
grises presentan algunas caractersticas muy convenientes, por ello se utilizan ampliamente. Son muy efectivas para el amortiguamiento de
la energa vibratoria. Los bancos para maquinaria y para equipo pesado expuesto a vibraciones se construyen con este material. Adems, la
fundicin gris tiene alta resistencia al desgaste. Por otro lado, en estado fundido tiene una elevada fluidez a la temperatura de colada, lo que
permite moldear piezas de formas intrincadas; tambin, la contraccin de moldeo es baja. Finalmente, la fundicin gris es uno de los
materiales metlicos ms baratos.
Para obtener fundicin gris con diferentes microestructuras, se debe ajustar la composicin y/o emplear un tratamiento apropiado. Por
ejemplo, al disminuir el contenido de silicio o aumentar la velocidad de enfriamiento se evita la disociacin completa de la cementita para
formar grafito. En estas circunstancias, la microestructura consiste en escamas de grafito embebidas en una matriz de perlita. En la figura
4.25 se comparan esquemticamente las diferentes microestructuras de varias fundiciones grises obtenidas al variar la composicin y el
tratamiento trmico.
Fig. 4.26 Micrografa de un hierro gris. El

grafito tiene forma de hojuela de maz.
Fundicin dctil o nodular (hierro nodular).
Al aadir pequeas cantidades de magnesio y/o cerio a la fundicin gris en estado lquido se produce una microestructura totalmente
diferente as como un conjunto distinto de propiedades mecnicas. De todos modos se forma grafito, pero como partculas esferoidales o
nodulares en lugar de escamas. La aleacin resultante se denomina fundicin dctil o nodular, cuya microestructura tpica se muestra en la
figura 4.27. La matriz que rodea a estas partculas puede ser perlita o ferrita, dependiendo del tratamiento trmico; normalmente se trata de
perlita en una pieza moldeada nicamente. Sin embargo, un tratamiento trmico que dure varias horas a 700C aproximadamente produce
una matriz ferrtica, como se ve en la figura 4.27. Esta fundicin dctil o nodular es ms resistente y mucho ms dctil que la fundicin gris,
de hecho la fundicin dctil tiene caractersticas mecnicas parecidas a las del acero. Por ejemplo, la fundicin dctil ferrtica tiene
resistencias a la traccin que varan entre 380 y 480 MPa (55,000 y 70,000 psi) y ductilidad de entre 10 y 20%. Entre las aplicaciones tpicas
de este material se cuentan vlvulas, bombas, cigeales, engranajes y otros componentes automotrices y de maquinaria.
Fig. 4.27 Micrografa de un hierro nodular.

El grafito tiene forma redondeada.
Fundicin blanca (hierro blanco).
En las fundiciones bajas en silicio (que contienen menos de 1% en peso de silicio) y con velocidades de enfriamiento elevadas, la mayora
del carbono aparece como cementita en vez de grafito, (ver figura 4.25). La superficie de rotura de esta aleacin tiene una tonalidad blanca,
y entonces se le denomina fundicin blanca. En la figura 4.28 se presenta una fotografa de una fundicin blanca. Las secciones gruesas
53
pueden tener una sola capa superficial de fundicin blanca que se ha enfriado durante el proceso de moldeo; La fundicin gris se forma en
las regiones interiores, que se enfran ms lentamente. Como consecuencia de las grandes cantidades de fase cementita, la fundicin
blanca es extremadamente dura pero tambin muy frgil, hasta el punto de ser prcticamente inmecanizable. Su uso se limita a aplicaciones
que requieren una superficie muy dura y resistente al desgaste, y sin un alto grado de ductilidad, por ejemplo, los cilindros de los trenes de
laminacin. En general, la fundicin blanca se usa como un intermedio en la produccin de otra fundicin: la fundicin maleable.
. Fig. 4.28 Micrografa de un hierro blanco.

Cementita rodeada de perlita.
Fundicin maleable (hierro maleable).
Al calentar la fundicin blanca a temperaturas entre 800 y 900C por un periodo prolongado y en una atmsfera neutra (para evitar la
oxidacin) se obtiene una descomposicin de la cementita, formndose grafito, que se presenta en forma de racimos o rosetas rodeados de
una matriz ferrtica o perltica, dependiendo de la velocidad de enfriamiento, como se indica en la figura 4.25. En la siguiente figura se
presenta una fotomicrografa de una fundicin maleable ferrtica. La microestructura es similar a la de la fundicin esferoidal, lo que origina
una resistencia relativamente alta y una ductilidad o maleabilidad apreciable. En la tabla 4.7 se listan sus caractersticas mecnicas tpicas;
entre sus aplicaciones ms representativas estn varillas de acoplamiento, engranajes de transmisin y cajas de diferencial para la industria
automotriz, as como rebordes, accesorios para tuberas y partes para vlvulas de ferrocarriles, marinas y otros tipos de trabajo pesado.
Fig. 4.29 Micrografa de un hierro maleable. El

grafito tiene forma de roseta de maz.
Hierro de grafito compactado (CGI)
Una adicin relativamente reciente a la familia de las fundiciones es el hierro de grafito compactado (CGI). Al igual que las fundiciones gris,
dctil y maleable, el carbono esta presente como grafito, cuya formacin es promovida por la presencia del silicio. El contenido de silicio
vara entre 1.7 y 3.0% en peso, mientras que la concentracin de carbono normalmente est entre 3.1 y 4.0% en peso.
Microestructuralmente, el grafito en las aleaciones CGI tiene forma vermicular (forma de gusano); en la micrografa ptica de la figura 4.30
se muestra una microestructura CGI tpica. En cierto sentido, la microestructura es intermedia entre la fundicin gris y la fundicin dctil, y de
hecho, parte del grafito (menos de 20%) puede estar presente como ndulos. Sin embargo, debern evitarse las aristas pronunciadas,
caractersticas del grafito en el hierro gris; la presencia de esta caracterstica conduce a una reduccin de la resistencia a la fractura y a la
54
fatiga del material. Tambin se aade magnesio y/o cerio, pero las concentraciones son ms bajas que para la fundicin dctil. La qumica
de los CGI es ms compleja que la de otros tipos de fundicin; la composicin del magnesio, cerio y otros aditivos debe controlarse de modo
que se produzca una microestructura que consista de las partculas vermiculares del grafito, mientras que al mismo tiempo se limita el grado
de modularidad del grafito y se evita la formacin de hojuelas de grafito. Adems, dependiendo del tratamiento trmico, la fase de matriz
ser ferrita y/o perlita.
Al igual que con los otros tipos de fundicin, las propiedades mecnicas de los CGI estn relacionadas con la microestructura: la forma de la
partcula de grafito as como la fase de matriz o el microconstituyente de la matriz. Un incremento del grado de nodularidad de las partculas
de grafito conduce a un aumento de la resistencia y de la ductilidad. Adems, los CGI con matrices ferrticas tienen resistencias ms bajas y
ductilidad ms alta que aquellas con matriz perltica. La resistencia a la traccin y el lmite elstico para los hierros de grafito compactado
son comparables con los valores de las fundiciones dctil y maleable, aunque son mayores que las observadas en las fundiciones grises de
mayor resistencia. Adicionalmente, la ductilidad de los CGI es intermedia entre los valores para las fundiciones gris y dctil; el mdulo de
elasticidad vara entre 140 y 165 GPa.
En comparacin con los otros tipos de fundicin, las caractersticas deseables de los CGI comprenden: 1) mayor conductividad trmica, 2)
mayor resistencia al impacto trmico (es decir, la fractura que resulta de los cambios rpidos de temperatura) y 3) menor oxidacin a
temperaturas elevadas.
Los hierros de grafito compactado actualmente se usan para aplicaciones importantes como son: monoblocs de motores diesel, mltiples de
escape, cajas de engranajes, discos de frenos para trenes de alta velocidad y volantes.
Fig. 4.30 Hierro de grafito compactado.
55
Tabla 4.7 Designacin, propiedades mecnicas mnimas, composiciones aproximadas y aplicaciones tpicas de diversas
fundiciones.
56
4.10 Metalografa.
La Metalografa, es el estudio de la estructura cristalina de los metales y las aleaciones, y de las relaciones entre estas estructuras y las
propiedades fsicas de los metales.
La metalografa estudia microscpicamente las caractersticas estructurales de un metal o de una aleacin, el microscopio es la herramienta
ms importante del metalurgista tanto desde el punto de vista cientfico como desde el tcnico. Es posible determinar el tamao de grano,
as como el tamao, forma y distribucin de varias fases e inclusiones presentes en el metal que tienen gran efecto sobre las propiedades
mecnicas. La microestructura revelar el tratamiento mecnico y trmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas, podr
predecirse su comportamiento esperado.
Las herramientas ms importantes de los metalografos son el microscopio y los rayos X. El examen microscpico de especmenes permite
la determinacin del tamao, la estructura y la orientacin de los cristales del metal. Mediante este tipo de exmenes, los metalografos
pueden identificar un metal o una aleacin, descubrir posibles impurezas y comprobar la eficacia de los tratamientos trmicos para su
endurecimiento o templado.
El xito en el estudio microscpico depende en mucho del cuidado que se tenga para preparar la muestra. El microscopio ms costoso no
revelar la estructura de una muestra que haya sido preparada en forma deficiente. El procedimiento que se sigue en la preparacin de una
muestra (figura 4.31) es comparativamente sencillo y requiere de una tcnica desarrollada slo despus de prctica constante. El ltimo
objetivo es obtener una superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo. Las etapas necesarias para preparar metalogrficamente
una muestra son las siguientes:
1.- Muestreo.
2.- Montaje.
3.- Esmerilado burdo o tosco.
4.- Pulido intermedio.
5.- Pulido fino.
6.- Ataque.
Al obtener la muestra por corte, ya sea con una segueta o con un disco abrasivo de corte, se introducen defectos en el material como son
microgrietas y deformacin (figura 4.32), los cuales deben ser eliminados en el proceso de desbaste de la superficie de la muestra durante
la preparacin metalogrfica, esto con el fin de llegar a una zona del material que no haya sido afectada por el proceso de toma de la
muestra. Este es el primer paso para hacer una adecuada preparacin metalogrfica y para realizar un anlisis microestructural ms exacto
del material en estudio.
Fig. 4.31 Etapas de la preparacin metalografica.
57
-Superficie rugosa
-Microgrietas
-Zona daada con

defectos internos
-Estructura sin dao
Fig. 4.32 Esquema que muestra las zonas afectadas por el corte Fig. 4.33 Muestra de cobre, que muestra la zona rugosa y la
de un material. zona afectada debido al corte del metal.
Durante el proceso de desbaste la superficie a pulir es pasada por una serie de lijas, desde grano grueso hasta grano ms fino, con lo cual
la superficie va disminuyendo su rugosidad (figuras 4.34 a y b), preparando la superficie para su posterior pulido, durante el cual se obtiene
un acabado muy terso de la superficie y con un aspecto especular (tipo espejo).
a) b)
Fig. 4.34 La figura a) muestra la superficie de la muestra metlica despus del desbaste con lija gruesa (p.
ej. lija grado 240) mientras que la figura b) muestra la superficie del metal despus del desbaste con lija ms
fina (p. ej. lija grado 600).
En la etapa de pulido se utiliza un disco giratorio con un pao en el cual se le adiciona el medio abrasivo, que puede ser en forma de polvo o
en pasta de diamante, se coloca la superficie de la pieza a pulir sobre el pao y el abrasivo va dando el pulido a la pieza. Como se muestra
en la figura 4.35.
a) b) c)
Fig. 4.35 Las figuras a) y b) muestran como el abrasivo de pulido remueven el material de la pieza que se esta preparando metalogrficamente;
lo cual se ve reflejado en la superficie de la figura c.
Al trmino de la metalografa, la muestra seleccionada para la preparacin metalogrfica debe ser una superficie plana, sin rayaduras,
semejante a un espejo; una muestra metlica pulida se ver en el microscopio metalogrfico como se muestra en la figura 4.36; mientras
que una muestra atacada con un reactivo adecuado, se ver como se muestra en la figura 4.37.
58
Fig. 4.36 Superficie de un acero al estado pulido. Fig. 4.37 Superficie de un acero atacada con reactivo nital-2
En las siguientes figuras se muestran aspectos microestructurales de algunos metales, ntese que los metales y aleaciones tienen
caractersticas microestructurales muy diferentes, lo cual esta en estrecha relacin con sus propiedades mecnicas.
a) b) c)
Fig. 4.38 La figura a) es una superficie metlica perfectamente pulida en la que se muestra porosidad del material el cul es un defecto
muy comn en los metales; en la figura b) se muestra la superficie atacada de una aleacin Al-Mg, en la que se aprecian sus micro
constituyentes; la figura c) muestra la superficie atacada de un acero templado.
Es importante seleccionar adecuadamente el reactivo de ataque que se va a utilizar en el material en estudio, para lo cual se tiene que
tomar en cuenta el tipo de aleacin y la caracterstica microestructural que se desea revelar, como puede ser: el lmite de grano, los
precipitados, las fases, etc.
4.11 PROBLEMAS DE APLICACIN
1.-Identifique lo siguiente en el diagrama de fases Fe-Fe3C.
1) Aceros.
2) Fundiciones o hierros.
3) Zona de ferrita.
4) Zona de austenita.
5) Hierro delta.
6) Reaccin eutectica.
7) Reaccin eutectoide.
8) 100% perlita.
9) Acero hipoeutectoide,.
10) Acero hipereutectoide.
59
2.- Para una aleacin Fe-0.35% C, determine:
a) la temperatura a la cual empieza por primera vez la austerita a transformarse al enfriarse,
b) el primer microconstituyente que se forma,
c) la composicin y cantidad de cada fase presente a 728C,
d) la composicin y cantidad de cada fase presente a 726C,
e) la composicin y cantidad de cada microconstituyente presente a 726C.
3.- Para una aleacin Fe-1.15% C, determine:

a) la temperatura a la cual empieza por primera vez la austenita a transformarse al enfriarse,
b) el primer microconstituyente que se forma,
c) la composicin y cantidad de cada fase presente a 728C,
d) la composicin y cantidad de cada fase presente a 726C,
e) la composicin y cantidad de cada microconstituyente presente a 726C.
4.- Un acero contiene 18% cementita y 82% ferrita a temperatura ambiente. Estime el contenido de carbono en el acero.
Es este acero hipoeutectoide o hipereutectoide?
5.- Calcule la cantidad de ferrita, cementita, perlita y microconstituyente primario en el acero 10110.
6.- Estime el nmero AISI-SAE para el acero que tiene la siguiente microestructrura: 86% ferrita y 14% cementita.
7.- Describa la microestructura presente en un acero 1050 despus de cada uno de los pasos de los tratamientos trmicos siguientes:
a) caliente a 820C, temple a 650C, mantenga as durante 90 segundos y luego temple a 25C;
b) caliente a 820C, temple a 450C, mantenga as durante 90 segundos y luego temple a 25C;
c) caliente a 820C y temple a 25C;
d) caliente a 820C, temple a 720C, mantenga as durante 100 segundos y luego temple a 25C;
e) caliente a 820C, temple a 720C, mantenga as durante 100 segundos, luego temple a 400C y mantenga durante 500 segundos y
temple a 25C.
8.- Dibuje en el diagrama TTT las trayectorias a seguir para obtener las microestructuras que se indican abajo para un acero 10110.
( 1 ) Perlita + martensita
( 2 ) 100% Bainita
( 3 ) 100% Martensita
( 4 ) 50% Bainita + 50% Martensita
( 5 ) 50% Cementita + 50% Martensita
( 6 ) 50% Cementita + 50% Bainita
60

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Apuntes de Ingeniera de Materiales-ESIME Ticomn IPN

Autores: Ing. Antonio Mosqueda Snchez, Ing. Alfonso espinosa Picazo

UNIDAD IV TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS.

4.1 EL SISTEMA DE ALEACIN HIERRO-CARBONO (Fe-Fe3C)

Fig. 4.1 Diagrama de fases binario en equilibrio Fe-Fe3C

4.2 REACCIONES INVARIANTES EN EL DIAGRAMA DE FASES Fe-Fe3C.

Lquido (0.53 %C) + (0.09 %C) (0.17 %C)

Fe Lquido (4.3 %C) austenita (2.08 %C) + Fe3C (6.67 %C)

Austerita (0.8 %C) ferrita (0.02 %C) + Fe3C (6.67 %C)

4.2.1 ENFRIAMIENTO LENTO DE ACEROS AL CARBONO SIMPLES.

4.3 FUNDAMENTOS DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS

4.4 RECOCIDO, NORMALIZADO, TEMPLE, REVENIDO

4.5 TRANSFORMACION ISOTRMICA (DIAGRAMAS T-T-T)

1.- Se preparan un gran nmero de muestras cortadas de la misma barra.

Diagramas de transformacin isotrmica (T-I) para aceros al carbono simples no eutectoides.

4.6 APLICACIN DE LOS TRATAMIENTOS ISOTRMICOS

Fig. 4.20 Curva de enfriamiento para el austemperizado de acero al carbono

4.8 EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN EL ACERO.

Fig. 4.23 Efecto del porcentaje de elementos de aleacin sobre la temperatura

4.9 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LAS ALEACIONES FERROSAS.

Aceros bajos en carbono

Aceros medios en carbono.

Aceros altos en carbono

Hierros fundidos (fundiciones).

Fundicin gris (hierro gris).

Fig. 4.26 Micrografa de un hierro gris. El

Fundicin dctil o nodular (hierro nodular).

Fig. 4.27 Micrografa de un hierro nodular.

Fundicin blanca (hierro blanco).

. Fig. 4.28 Micrografa de un hierro blanco.

Fundicin maleable (hierro maleable).

Fig. 4.29 Micrografa de un hierro maleable. El

Hierro de grafito compactado (CGI)

Fig. 4.30 Hierro de grafito compactado.

Fig. 4.31 Etapas de la preparacin metalografica.

-Zona daada con

-Estructura sin dao

4.11 PROBLEMAS DE APLICACIN

1.-Identifique lo siguiente en el diagrama de fases Fe-Fe3C.

3.- Para una aleacin Fe-1.15% C, determine:

( 4 ) 50% Bainita + 50% Martensita

( 5 ) 50% Cementita + 50% Martensita

( 6 ) 50% Cementita + 50% Bainita

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