Calderas A Bagazo PDF

Calderas a Bagazo
Carlos O. Alderetes
Proyecto, operacin y mantenimiento
2016 Argentina
Ttulo: Calderas a Bagazo Proyecto, operacin y mantenimiento
Autor: Carlos Alderetes
Contribuciones: Dora Paz, Marcos Golato, Federico Franck Colombres
ISBN: 978-987-42-0250-5
CDD 621.182
Primera Edicin: 2016
Edicin del Autor
Reservado todos los derechos

Impreso en Argentina
1
Dedicado a:
A mis padres, Ricardo y Lolita
A mi esposa e hijos, Estela, Ramiro y Facundo
A m querida Escuela de Agricultura y Sacarotecnia de la Universidad Nacional de

Tucumn (UNT) que me ense a pensar crticamente
A Don Angel Armando Grancelli

2
PREFACIO
Los generadores de vapor en la industria azucarera son equipos crticos, pues

proveen tanto la energa trmica para el proceso, como la potencia necesaria para el
accionamiento de los equipos y maquinarias involucrados. Sirven tambin, para generar y
suministrar energa sobrante a la red pblica, produciendo nuevos ingresos por este
servicio a travs de la cogeneracin
Considerando que hay ms de 1000 ingenios azucareros de caa alrededor del

mundo y teniendo en cuenta la cantidad de generadores de vapor instalados en cada uno
de ellos, puede decirse que la industria azucarera sea tal vez entre las industrias, la de
mayor demanda de calderas industriales
A nivel global puede estimarse entonces que existen ms de 3000 calderas

instaladas, y a modo de ejemplo, citaremos que solamente en los ingenios del Estado de
San Pablo-Brasil, hubo censadas en el ao 2009 unas 480 calderas, sin contar las que
estaban en fase de montaje y en proyectos a implementarse. Es difcil encontrar otra
industria que concentre tantos generadores de vapor en su actividad
Por otro lado, el creciente inters y desarrollo de la cogeneracin en la industria, trajo

dos hechos importantes. Por un lado, importantes inversiones en calderas de gran
capacidad y eficiencia, con elevadas presiones y temperaturas de trabajo. Y por el otro,
un replanteo integral de las prcticas operacionales y de mantenimiento, sostenidas hasta
el momento, con calderas tradicionales de baja presin y eficiencia. Dependiendo del pas
y cogenerando a partir del bagazo, la industria azucarera aporta hasta ms del 5% de la
energa total requerida por el mismo, generando importantes ahorros de combustibles
fsiles no renovables
Tambin sumndose a estos cambios, ya estn en marcha en Brasil y otros pases

las primeras calderas de un solo domo (monodrum) y las de lecho fluidizado que
introducen una nueva tecnologa e innovacin en este campo, con capacidades y
condiciones de trabajo nunca antes visto, salvo en las centrales termoelctricas
Por lo anterior, cobra gran importancia el conocimiento, manejo e implementacin de

las buenas prcticas establecidas en los cdigos y normas internacionales para calderas,
tales como, los de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (ASME), del National
Board Inspector Code (NBIC), EPRI (Energy Power Research Institute) o las del Comit
Europeo de Normalizacin (CEN), como tambin la adopcin de nuevas tcnicas en el
campo del conocimiento que posibilitan un manejo ms responsable y eficiente de este
equipamiento
Nuevos conocimientos sobre las propiedades del bagazo, sumados a la aparicin de

herramientas computacionales de clculo, diseo y simulacin tales como CFD
(Computational Fuid Dynamics), FEM (Finite Element Method), ms un importante avance
3
tecnolgico en las reas de la instrumentacin-control automtico, en tcnicas no

destructivas (NDT) de inspeccin y mantenimiento, etc. han ocasionado un verdadero
proceso de modernizacin nunca antes visto en este campo.
Con relacin al uso de herramientas computacionales (CFD), caben destacarse los

trabajos del Sugar Research Institute (SRI) de Australia, que lideran las investigaciones
en el campo de la generacin de vapor con bagazo conducidas por el Dr.Terry Dixon y
sus colaboradores
Si bien las modernas calderas se van imponiendo en nuevos proyectos, queda una
gran mayora de equipos antiguos que precisan ser repotenciados. Como herramienta de
mejora aplicable a ambos equipos, queremos destacar al secado del bagazo que en
Argentina y en otros pases latinoamericanos tiene experiencias exitosas. Es por esta
razn que como captulo especial, este tema ha sido escrito con la colaboracin de un
grupo de especialistas de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo Colombres
(EEAOC) de Tucumn
La importancia de estos equipos, sumada al hecho de que varios de los textos en

espaol sobre calderas han sido ms bien descriptivos, con escasos clculos y estar
adems desactualizados, han motivado el propsito de escribir un libro prctico destinado
exclusivamente a las calderas que operan con bagazo y que integre las herramientas
antes citadas
Este libro que pretende ser prctico, actualizado e integral, est dirigido a los
profesionales y tcnicos de la industria azucarera que deben operan con dichos equipos y
enfrentar en su quehacer diario situaciones de distinta naturaleza, al mismo tiempo de
aportar a la difusin de las mejoras prcticas de ingeniera en este campo. Tambin est
dirigido a los estudiantes de ingeniera que desean actuar en dicha industria
El libro tiene desarrollado en diversos capitulos, ejemplos de clculos trmicos,

hidrulicos y mecnicos basados en los mejores estndares de ingeniera, para
ejemplificar los conceptos y brindar las herramientas que posibiliten un mejor anlisis de
los problemas. Como en todo trabajo de esta naturaleza y a pesar del cuidado puesto,
puede haberse escapado algn error y pedimos disculpas por ello
Finalmente, es un deseo que este libro sea usado en las oficinas tcnicas de los
ingenios azucareros de Latinoamrica y que se constituya en un auxiliar permanente por
parte de quienes deben tratar con las calderas
Carlos Alderetes
Argentina 2015
calderetes@gmail.com
4
AGRADECIMIENTOS
A los investigadores Dr.Ing. Dora Paz, Ing. Marcos Golato e Ing. Federico Franck
Colombres del sector de ingeniera de la prestigiosa Estacin Experimental
Agroindustrial Obispo Colombres (EEAOC) de Tucumn, por su colaboracin en el
captulo sobre el secado de bagazo, que aportaron sobre sus exitosas
experiencias logradas en este campo en ingenios de Argentina y otros pases
latinoamericanos
A la firma Caldema Equipamientos Industriales Ltda de Brasil que permiti la

reproduccin de algunas figuras de sus equipos, ayudando as a mejorar la
ilustracin grfica y presentacin de los mismos
SOBRE EL AUTOR
Carlos Alderetes: Es Ingeniero Mecnico graduado en la Universidad Tecnolgica
Nacional (UTN), Facultad Regional Tucumn, Argentina, con posgrado de especializacin
en Administracin y Marketing Estratgico en la Universidad de Belgrano, Buenos Aires.
Es tambin Perito Sacarotecnico egresado de la Escuela de Agricultura y Sacarotecnia de
la Universidad Nacional de Tucumn (UNT). Cuenta con ms de 25 aos de experiencia
continua en la industria ocupando cargos de gerencias y jefaturas en empresas
nacionales y multinacionales de Argentina y Bolivia en las actividades de azcar-alcohol,
gas y petrleo, qumica, y celulosa-papel.
Ex Profesor Asociado de la ctedra Tecnologa de la Energa Trmica e Ingeniera de
las Instalaciones de la carrera de Ingeniera Qumica en la Universidad Tecnolgica
Nacional (UTN FRRE) - Argentina, en donde actualmente imparte cursos de posgrado
en temas de su especialidad
Es miembro de ASME y participa como Instructor de ASME Virtual en cursos online
sobre calderas y dispositivos de alivio de presin para los pases de habla hispana. Ha
capacitado por este medio a profesionales de Mxico, Espaa, Per, Bolivia, Chile,
Ecuador y Brasil. Colabora como coordinador del subgrupo de performance de calderas
del Latin Amrica Boiler Users Affinity Group de ASME. Tambin integra la Junta Nacional
de Inspeccin de Calderas y Recipientes a Presin de Argentina liderada por el INTI
participando en sus comisiones tcnicas
SOBRE LOS COLABORADORES

Dora Paz: Es Doctora en Ingeniera Qumica, de la Universidad Nacional de Tucumn
(UNT), Argentina, siendo el tema de su tesis: Modelado Exergoeconmico de Fbricas de
Azcar de Caa. Es Investigador Principal en la Estacin Experimental Agroindustrial
5
Obispo Colombres (EEAOC), de Tucumn, Argentina; Coordinadora del Programa de

investigacin: Industrializacin de la caa de azcar, y Jefe de Seccin Ingeniera y
Proyectos Agrondustriales.
Es adems Profesor Adjunto, en la ctedra de Balances de Masa y Energa en la

carrera de Ingenieria Qumica de la UNT. Es Profesor de Usos trmicos de la biomasa en
la Maestra en Ingeniera Bioenergtica de la Universidad Tecnolgica Nacional UTN),
Facultad Regional Tucumn, Argentina.
Cuenta con ms de 25 aos de experiencia en uso racional de la energa, simulacin

digital de procesos, dimensionado de sistemas de secado de bagazo, eficiencia
exergtica y aprovechamiento energtico de residuos, ha participado en ms de 30
proyectos de investigacin, y publicado ms de 70 papers en revistas cientficas y de
difusin, nacionales e internacionales. Ha dictado cursos de capacitacin y realizado
trabajos de consultora en Argentina y en el exterior (Panam, Colombia, Nicaragua,
Mxico, Guatemala, entre otros). Actualmente es Directora de proyecto FITS Incremento
de la eficiencia energtica de sistemas de produccin de bioelectricidad en la industria
sucroalcoholera a partir de biomasas residuales: bagazo presecado y residuos agrcolas
de cosecha (BIORAC) (2015-2017). Tambin es vicepresidente de la Sociedad Argentina
de Tcnicos de la Caa de Azcar (SATCA).
Marcos Golato: Es Ingeniero Mecnico graduado de la Universidad Nacional de

Tucumn (UNT), Argentina. Es tambin Tcnico Mecnico egresado del Colegio
Salesiano Lorenzo Massa de Tucumn. Es Investigador Adjunto en la Seccin Ingeniera
y Proyectos Agroindustriales de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo
Colombres (EEAOC), de Tucumn; y es Responsable del Laboratorio de Ensayos y
Mediciones Industriales (LEMI) de la misma Institucin.
Es Profesor Asociado, del Departamento de Mecnica de la Facultad de Ciencias

Exactas y Tecnologa de la UNT; Responsable de la Ctedra de Sistemas de Control de la
carrera de Ingeniera Mecnica de la UNT y Miembro de la Comisin Acadmica de esa
carrera.
Cuenta con ms de 12 aos de experiencia en mediciones de variables de procesos,

ensayos en generadores de vapor y secadores de bagazo, mdula y cscara de limn:
Tambin posee experiencia en el monitoreo de emisiones de gases y material particulado
efluentes por chimeneas de generadores de vapor de la industria azucarera y citrcola.
Acredita ms de 10 aos de experiencia como docente en el rea de control y
automatizacin de procesos; Y ha participado en ms de 10 proyectos de investigacin
con financiamiento externo y publicado ms de 20 artculos en revistas cientficas y de
difusin sobre temas de eficiencia y aprovechamiento energtico.
Federico Jos Franck Colombres: Es Ingeniero Mecnico graduado de la

Universidad Nacional de Tucumn (UNT), Argentina. Es Investigador Asistente en la
Seccin Ingeniera y Proyectos Agroindustriales de la Estacin Experimental
Agroindustrial Obispo Colombres (EEAOC), de Tucumn. Profesor Asociado en las
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ctedras de Termodinmica de la carrera de Ingeniera Mecnica e Ingeniera Azucarera y

de Termodinmica y Mquinas Trmicas de la carrera de Ingeniera Industrial, de la
Facultad de Ciencias Exactas y Tecnologa de la UNT.
Cuenta con ms de 8 aos de experiencia en balances de materia y energa,

mediciones industriales; simulacin de procesos; determinacin de eficiencia y regulacin
en generadores de vapor y secadores; diseo trmico y mecnico de secadores de
bagazo y otros equipos; mantenimiento de equipos; optimizacin energtica; tratamientos
de efluentes; estudios de generacin y cogeneracin a partir de biomasa para plantas
termoelctricas, industria azucarera y citrcola. Ha participado en ms de 10 proyectos de
investigacin, y publicado ms de 10 papers en revistas cientficas y de difusin,
nacionales e internacionales. Ha dictado cursos de capacitacin y realizado trabajos de
consultora en Argentina y en el exterior (Panam, Nicaragua, Mxico y Guatemala).
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INDICE GENERAL
Captulo N1 Pginas
1.0 La Industria azucarera mundial 13
1.1 La Industria azucarera argentina 15
1.2 Referencias 16
Captulo N2
2.0 Balance termo energtico 18
2.1 Cogeneracin 19
2.2 Optimizacin energtica - Exerga 24
2.3 Referencias 24
Captulo N3
3.0 Biomasa 27
3.1 Produccin y manejo del bagazo 28
3.2 Propiedades fsicas del bagazo 37
3.3 Residuos de cosecha caera RAC 43
3.4 Composicin qumica del bagazo y RAC 45
3.5 Composicin mineral del bagazo 48
3.6 Poder calorfico del bagazo y RAC 49
3.7 Efecto de las cenizas sobre el poder calorfico 51
3.8 Combustibles adicionales 52
3.9 Exerga de los combustibles 53
3.10 Referencias 56
Captulo N4
4.0 Combustin del bagazo 60
4.1 Esttica de la combustin 60
4.2 Balance de masas 62
4.3 Exceso de aire 64
4.4 Combustin incompleta 68
4.5 Residuos de la combustin 73
4.6 Accin de las cenizas 77
4.7 Dinmica de la combustin 82
4.8 Tiempo de quemado de las partculas 84
4.9 Aire primario y secundario 86
4.10 Balance de energa en la combustin 90
4.11 Temperatura terica o mxima de combustin 95
4.12 Prdidas energticas en la combustin 98
4.13 Prdida de exerga en la combustin 100
4.14 Referencias 104
Captulo N5
5.0 Generacin de vapor 107
8
5.1 Clasificacin de las calderas 111

5.2 Calderas de diseo tradicional 112
5.3 Calderas de un solo domo (monodrum) 115
5.4 Calderas de lecho fluidizado (CFB) 117
5.2 Parmetros de diseo y performance 120
5.3 Demanda de vapor y energa 123
5.4 Seleccin de las condiciones de operacin 127
5.5 Seleccin de capacidad y cantidad de equipos 129
5.6 Referencias 132
5.7 Website 134
Captulo N6
6.0 Calidad de agua y vapor 136
6.1 Agua de alimentacin 138
6.2 Parmetros fisicoqumicos del agua 142
6.3 Requerimientos de calidad de agua 145
6.4 Calidad de vapor 150
6.5 Parmetros de control de agua 152
6.6 Tratamiento del agua 155
6.7 Purgas de la caldera 157
6.8 Ciclos de concentracin 160
6.9 Anlisis energtico del purgado 161
6.10 Desgasificacin trmica 163
6.11 Capacidad del tanque de agua de alimentacin 165
6.12 Capacidad del sistema de bombeo 175
Captulo N7
7.0 Seleccin de materiales 179
7.1 Especificacin de los materiales 180
7.2 Resistencia mecnica de los aceros. Creep 182
7.3 Parmetro de Larson & Miller 189
7.4 Aceros para calderas segn ASME I y II 193
7.5 Resistencia a la fatiga 196
7.6 Materiales de soldadura 198
7.7 Aceros para caeras de vapor 200
7.8 Materiales refractarios 204
7.9 Instalacin de materiales refractarios 210
7.11 Website 213
Captulo N8
8.0 Proyecto del generador de vapor 215
8.1 Mecnica de fluidos computacional CFD 219
8.2 Referencias 221
Captulo N9
9
9.0 Diseo trmico del generador de vapor 223

9.1 Proyecto del hogar 224
9.2 Transferencia de calor en el hogar 228
9.3 Propiedades de la radiacin 233
9.4 La superficie radiante 250
9.5 Referencias 262
Captulo N10
10.0 Diseo trmico del hogar 263
10.1 Balance energtico del hogar 264
10.2 Modelo de Konakov 267
10.3 Mtodo normativo ruso 270
10.4 Parmetros de diseo del hogar 273
10.5 Temperatura de salida del hogar 281
10.5 La geometra del hogar 292
10.6 Clculo del hogar segn mtodo estndar ruso 287
10.7 Radiacin en cavidades 292
10.8 Construccin y componentes del hogar 294
10.10 Website 309
Captulo N11
11.0 Banco de conveccin 311
11.1 Tubos pantallas (Screen) 313
11.2 Banco de conveccin - Arreglos 314
11.3 Dimensionado del banco convectivo 316
Captulo N12
12.0 Circulacin natural del agua 321
12.1 Objetivos de la circulacin 324
12.2 Parmetros de la circulacin natural 326
12.3 Requisitos de la circulacin 332
12.4 La circulacin en calderas a bagazo 336
12.5 Clculos de circulacin en calderas 337
12.6 Separacin del sistema agua-vapor ( domos) 344
12.7 Factores que afectan la separacin 348
12.8 Dimensionado de los domos 350
12.9 Seleccin de materiales para el domo 355
12.10 Diseo mecnico del domo 356
Captulo N13
13.0 Sobrecalentamiento del vapor 362
13.1 Proyecto del sobrecalentador 363
13.2 Factores que afectan al sobrecalentamiento 364
13.3 Tipos de sobrecalentadores 366
10
13.4 Disposicin de los sobrecalentadores. 368

13.5 Materiales para sobrecalentadores 370
13.6 Diseo mecnico 373
13.7 Soportes y colectores de serpentines 376
13.8 Flujo de fluidos en el sobrecalentador 378
13.9 Diseo trmico del sobrecalentador 382
13.10 Regulacin del sobrecalentamiento 400
Captulo N14
14.0 Economizador 407
14.1 Temperatura de precalentamiento del agua 408
14.2 Instalacin de economizadores 410
14.3 Tipo y construccin de economizadores 411
14.4 Clculo del economizador 414
14.5 Coeficiente total de transmisin del calor 417
14.6 Pre dimensionado de un economizador 424
14.7 Operacin del economizador 424
Captulo N15
15.0 Pre calentadores de aire 426
15.1 Temperaturas y etapas de precalentamiento 427
15.2 Disposicin de aire y gases 428
15.3 Construccin del pre calentador de aire 429
15.4 Flujo de fluidos y transferencia de calor 431
15.5 Dimensionado del pre calentador de aire 434
15.6 Precalentamiento del aire en la combustin 440
15.7 Clculo del pre calentador de aire 443
15.8 Optimizando el desempeo del calentador 445
15.9 Ensayo de performance segn ASME PTC4.3 446
Captulo N16
16.0 Secado del bagazo 449
16.1 Aplicaciones y beneficios del secado de bagazo 450
16.2 Factores de diseo y ubicacin del secador 451
16.3 Balances masa y energa -Tipos de secadores 456
16.4 Referencias. 469
Captulo N17
17.0 Manejo de gases y cenizas 471
17.1 Flujo de fluidos y prdida de carga 473
17.2 Seleccin de ventiladores 475
17.3 Regulacin de ventiladores 481
17.4 Control y ensayos de ventiladores 482
17.5 Clculo de la chimenea 483
11
17.6 Contaminacin ambiental 487

17.7 Limpieza de gases 490
17.8 Diseo de equipos separadores de partculas 491
17.9 Recoleccin de cenizas 503
17.11 Website 510
Captulo N18
18.0 Sistemas de control 512
18.1 Sistemas de control en la caldera 513
18.2 Sistema de control de nivel 515
18.3 Instalacin del sistema de control de nivel 517
18.4 Sistema de control de la demanda 519
18.5 Sistema de control de temperatura 521
18.6 Sistema de control de la combustin 523
18.7 Sistema de control de tiro 525
18.9 Website 526
Captulo N19
19.0 Operacin de la caldera 528
19.1 Secado de la mampostera en calderas nuevas 529
19.2 Controles pre-operacionales 531
19.3 Arranque en fro y levantamiento de presin 533
19.4 Arranque en caliente (hot start) 535
19.5 Marcha normal 536
19.6 Parada normal 538
19.7 Paradas de emergencia 540
19.8 Tensiones trmicas en la puesta en marcha 541
19.20 Website 542
Captulo N20
20.0 Ensayos de performance 545
20.1 Cdigos de ensayos de performance ASME PTC 546
20.2 Ensayo de performance ASME PTC4-2013 547
20.3 Pretest de comprobacin 547
20.4 Objetivos de un ensayo de recepcin 548
20.5 Mtodos de ensayos 549
20.6 Duracin, operaciones y registro del ensayo 549
20.7 Valoracin de las prdidas de energa 551
20.8 Resultados y anlisis de incertidumbre 554
20.9 Ejecucin del ensayo de calderas 566
20.10 Clculo de las prdidas de energa 572
20.11 Mediciones e instrumentos 575
20.12 Anlisis exergtico y test de performance 576
12

Captulo N21
21.0 Mantenimiento 587
21.1 Mecanismos de desgaste y tipos de fallas 588
21.2 Objetivos del mantenimiento e indicadores 592
21.3 Organizacin del mantenimiento 594
21.4 Tcnicas del mantenimiento 596
21.5 Erosin de las cenizas 599
21.6 Control de espesores 604
21.7 Proteccin contra el desgaste 606
21.8 Fallas por sobrecalentamiento 607
21.9 Rplicas metalogrficas 609
21.10 Extensin de vida til segn EPRI 610
21.11 Mediciones de temperatura en el metal 616
21.12 Prueba hidrosttica 617
21.13 Tratamiento pre-operacional 618
21-14 Reparaciones y alteraciones 622
21.15 Reemplazo y reparacin de tubos 622
21.16 Dispositivos de alivio de presin 630
21.17. Sopladores de holln 635
21.18 Reparacin de domos 640
21.19 Mantenimiento predictivo de equipos rotantes 642
21.20 Conservacin en la interzafra (lay-up) 644
21.21 Limpieza qumica 647
21.23 Website 652
Captulo N22
22.0 Montaje de calderas 654
22.1 Organizacin del montaje 654
22.2 La curva S del proyecto 656
22.3 Composicin del peso de una caldera 657
13
1. LA INDUSTRIA AZUCARERA MUNDIAL
Segn estadsticas de la FAO, en el ao 2010 se cultivaron alrededor de 23.8 millones

de hectreas de caa de azcar distribudas en ms de 90 pases. La industria azucarera
de caa produce alrededor del 80% de la demanda mundial de azcar en tanto que el
20% restante proviene de la industria azucarera de remolacha [1],[2],[3]
La caa de azcar se produce en las regiones tropicales y subtropicales en tanto que

la remolacha se produce en regiones de climas fros. La figura N1 muestra la distribucin
de los pases donde se produce este cultivo
Figura N1 Distribucin mundial del azcar de caa
La industria azucarera de caa se ubica dentro de las llamadas industrias pesadas y

es caracterizada por ser intensiva en mano de obra, aplicar prcticamente la mayora de
las operaciones unitarias conocidas en la industria qumica y por ser desde el punto de
vista energtico, una industria termoconsumidora
Segn el pas productor, esta industria puede tener un impacto muy importante sobre
las economas regionales y contribuir de manera relevante al desarrollo de las mismas. A
pesar de la gran distribucin geogrfica que cubre la actividad, casi el 86% de la
produccin mundial de azcar est concentrada solamente en 16 pases, entre los que
Brasil con la India, producen en conjunto el 60% de este valor
En la tabla N2 se muestra la produccin de azcar de los 10 pases productores

lderes segn datos de la FAO correspondientes al ao 2013
14
Produccin mundial de azcar de caa - 2013

Pas Productor Produccin Ton x100
Brasil 739.267
India 341.200
China 125.536
Tailandia 100.096
Pakistn 63.750
Mxico 61.182
Colombia 34.876
Indonesia 33.700
Filipinas 31.874
Estados Unidos 27.906
Mundo 1.877.105
Figura N2 Ranking de pases productores de azucar de caa segn FAO
Esta importante actividad se realiza en ms de mil (>1000) ingenios azucareros

distribudos en distintos pases que consituyen en muchas regiones verdaderos polos de
desarrollo econmico, social e industrial. La tabla N3 ensea la cantidad de ingenios en
cada pas (instalados y en operacin) segn [4],[5],[6],[7],[8],[9],[10]
Figura N3 Ingenios azucareros por pas

15
Los datos anteriores, si bien corresponden a un relevamiento parcial de la industria y

no incluyen los proyectos de ingenios en ejecucin o en estudios, queda clara la magnitud
de esta actividad en cuanto a la proporcin de unidades industriales instaladas y al
impacto que tienen tanto en el plano social como econmico de las regiones donde estn
instalados
1.1 LA INDUSTRIA AZUCARERA ARGENTINA

Segn datos estadsticos del Centro Azucarero Argentino y de la Estacin
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de la provincia de Tucumn, la industria
azucarera se concentra geogrficamente en la regin noroeste de Argentina y se extiende
en una pequea rea sobre la regin noreste [10],[11],[12],[13]. Sin embargo el rea
potencial de desarrollo caero est localizada sobre la regin noreste del pas
Este cultivo se desarrolla en una superficie de aproximadamente 264.000 hectreas

distribuidas entre las cinco provincias productoras tal como se muestra en la tabla N4. La
produccin, rendimientos culturales y fabriles obtenidos de estas plantaciones son
tambin indicados en dicha tabla
Las cifras de produccin de azcar mostradas en la tabla N4 son obtenidas en 23

ingenios azucareros distribudos entre cinco provincias. Algunos de estos ingenios poseen
refineras y casi la mayora cuenta con destileras de alcohol
Indicadores Zafra 2009 / 10
Superficie cosechada (Ha) 263.968
Rendimiento cultural (ton / Ha) 75
Caa molida total (ton) 19.797.550
Azcar producido total (T.M.V.C) 2.140.115
Rendimiento fabril (Ton MVC / ton.caa 10.81%
Rendimiento azcar campo (TMVC / Ha) 8.107
Figura N4 Indicadores promedios de produccin y rendimientos
La capacidad de molienda de estos ingenios vara entre un mximo de 24.000 y un

mnimo de 1500 Ton.caa/da. En la provincia de Tucumn la capacidad promedio de los
15 ingenios est en el orden de las 5200 Ton.caa/dia, en tanto que en las provincias de
Salta y Jujuy este promedio se eleva a las 9300 ton.caa/da
16
Para los ingenios del nordeste este valor cae a las 2100 ton.caa/dia. Su rendimiento
fabril est entre 9 y 11% caa y el tiempo de zafra puede oscilar entre los 150 y 180 das
por ao
Estas fbricas azucareras que trabajan entre cinco y seis meses por zafra, en
conjunto tienen en operacin prxima a un centenar de calderas a bagazo que deben
garantizar su funcionamiento tanto durante la zafra como posterior a ella en aquellos
casos donde las destileras anexas quedan operativas
Con relacin a las destileras anexas, la Ley N26093 estableci a partir del 1 de
enero del 2010 la obligatoriedad de mezclar todas las naftas con 5% de alcohol anhidro.
Esto tuvo como antecedentes la Ley N26334/2007 que incluy en la cadena de valor de
la caa de azcar la produccin de Bioetanol como combustible. De estos ingenios slo
11 cuentan con instalaciones para el deshidratado del etanol
1.2 REFERENCIAS
1. FAO Website: www.faostat.fao.org Country by commodities. Statistics Division.

Sugarcane
2. FAS-UDSA- Website: www.fas.usda.gov world sugar production and prices
3. Sugar Beet White Sugar. Agribusiness Handbook, 2009. Publicacin de la FAO
Investment Centre Division
4. Atlas de la agroenerga y de los biocombustibles en las Amricas, Costa Rica,
2007. Publicacin del IICA, disponible: www.iica.int
5. Do Carmo Bastos Vadson: La capacitacin de la industria nacional de
equipamientos. Presentacin de Dedini, Campinas, enero del 2008. Brasil. En
Portugus y disponible en: www.dedini.com.br
6. Duarte Rigoberto: Estudio sobre el mercado del azcar, 2007- Honduras.
Publicacin de la Comision para la defensa y promocion de la competencia,
disponible en: www.cdpc.hn
7. Moreno Andria: a todo vapor. JornalCana, Mayo de 2010. www.jornalcana.com.br
8. Website: www.sugartech.co.za: The sugar factories in South Africa
9. Website: www.pakistaneconomist.com. The sugar factories in Pakistan
10. Nebbia Fernando Situacin actual y perspectivas del sector sucroalcolero de
Argentina. Centro Azucarero Argentino. Noviembre del 2009
17
11. Scandaliaris Jorge, et.al Reporte Agroindustrial N53/Junio del 2011. Publicacin
de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn -
Argentina
12. Scandaliaris Jorge. et.al Manual del Caero Publicado por la Estacin
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn Argentina, 2009
13. Perez Daniela, et.al Anlisis econmico del cultivo de caa de azcar zafra
2009 Reporte Agroindustrial, Ao V, Boletn N34. Publicado por la Estacin
18
2. BALANCE TERMOENERGETICO
La industria azucarera requiere de vapor tanto para la generacin de energa, como

para las diversas operaciones unitarias que integran el proceso de fabricacin. En la
usina, el vapor convertir en energa elctrica, la energa trmica transportada por el
vapor proveniente de la combustin del bagazo en las calderas
La energa generada servir para el accionamiento de las distintas maquinarias,

equipos productivos y auxiliares que integran la planta industrial. El vapor de escape y/o
de extraccin del turbogenerador y de las turbinas de mando de equipos, proveer la
energa trmica para las diferentes operaciones de calentamiento, evaporacin,
cocimiento, dilucin, refundicin, centrifugacin y secado que demanda la fabricacin del
azcar
En aquellos ingenios que posean destilera anexa se deber proporcionar tambin la

energa para los equipos y el vapor para las operaciones de calentamiento, destilacin,
rectificacin y deshidratacin del etanol. En estas destileras podr existir tambin la
necesidad de vapor para concentrar en mltiples efectos las vinazas antes de su
disposicin final.
Las fbricas azucareras de caa tradicionales operan termodinmicamente bajo un

ciclo de Rankine con vapor sobrecalentado y con turbinas de contrapresin de las que su
vapor de escape es utilizado para proporcionar la energa trmica requerida por el
proceso, actuando los equipos consumidores como condensadores a presin.
El consumo de potencia y de energa trmica en los ingenios y la relacin entre estas

dos demandas, depende de numerosas variables que podrn hacer variar estas
proporciones dentro de ciertos rangos que debern ser tenidos en cuenta a la hora de
efectuar procesos de benchmarking energtico entre distintas fbricas. Entres estas
variables podemos mencionar:
1. Variedad de caa y porcentaje de fibra

2. Tipo de cosecha de caa, contenido de trash, etc.
3. Limpieza de la caa antes de su molienda
4. Sistema de preparacin y extraccin empleado (trapiche, difusor)
5. Grado de imbibicin empleado
6. Tipo de accionamiento de las maquinarias y equipos (turbina, motor elctrico)
7. Presin y contrapresin de trabajo en turbogeneradores y turbinas de mando
8. Tipo de equipos y esquema de evaporacin-calentamiento
9. Tipo de tachos y sistema de cocimientos
10. Tipo de equipos y sistema de vaco usado
11. Refinera, destilera y deshidratadora anexas
12. Tiempo aprovechado
13. Tipo de calderas y combustibles utilizados. Condiciones de operacin
19
14. Sistema de recuperacin de condensados y agua de reposicin

15. Equipos de control de contaminacin ambiental en calderas
Con relacin a la demanda de energa y vapor en los ingenios en la tabla N1 se

muestran valores tpicos de consumos [1],[2],[3],[4],[5]
Consumo de energa Kwh / ton. caa

sector
Preparacin de caa 78
Molienda 9 10
Usina 9 11
Calderas 12
Destilera anexa 1 1.5
Consumo de energia total 20 35 Kwh / ton. caa
Consumo de vapor Kg. vapor / ton.caa
Consumo del proceso 350 550
Consumo vapor alcohol 96 2 3.5
Consumo vapor alcohol 1.6

anhidro con cicloexano
Consumo vapor alcohol 0.6

anhidro con tamices
Tabla N1 Consumos de energa y vapor
Los valores ms bajos obviamente, corresponden a plantas modernas, integradas

trmicamente y con modernas tecnologas tanto en la fabricacn de azcar como alcohol
y los valores ms altos pertenecen a ingenios antiguos con tecnologia convencional y sin
integracin trmica.
2.1 COGENERACION
Se define como cogeneracin a la produccin secuencial de dos formas de energa til
a partir de una misma fuente primaria o combustible. Estas dos formas de energa til son
generalmente energa trmica y fuerza motriz [7],[8],[9]
20
Cuando la secuencia de produccin es: energa elctrica - energa trmica se habla de

un ciclo Topping y cuando la secuencia es inversa se habla de un ciclo Bottoming. Queda
claro que el ciclo Topping de generacin de fuerza motriz-energa trmica es el usado en
la industria de azcar y alcohol. En la figura N2 se muestra una instalacin tpica de
cogeneracin de la industria
Figura N2 Ciclo toppng clsico
Si designamos con Ee a la energa electica generada, Et a la energa trmica

aprovechada y Eb a la energa trmica proveniente del bagazo quemado en la caldera,
podremos definir entonces los siguientes parmetros o indicadores del sistema de
cogeneracin:
Rendimiento de generacin: g = Ee / Eb
Relacin de cogeneracin: = Et / Ee
Rendimiento combinado total: t = (Et + Ee ) / Eb
Rendimiento combinado total: t = g (1 + )
Segn el valor que tome la relacin de cogeneracin , es decir de la proporcin

que se precise de uno u otro tipo de energa til en el proceso, se elegir el ciclo
termodinmico y mquina trmica ms conveniente, segn la tabla N3 [7]
21
Sistema de cogeneracion = Et / Ee Ee [% Et] %
Turbina contrapresion 4 14 14 - 28 84 92
Turbina extraccion -contrapresion 2 - 10 22 - 40 60 - 80
Turbina de gas 1.3 - 2 24 - 35 70 - 85
Ciclo combinado 1 1.7 34 - 40 69 83
Motor Diesel 1.1 2.5 33 - 50 75 - 85
Figura N3 Parmetros tpicos sistemas cogeneracin
Para un ingenio tpico, con un consumo energtico de 28 [kwh/ton.caa], un consumo

de energa trmica igual a 330 kwh [500 kg.vapor/ton.caa], la relacin de cogeneracin
ser: = 330 / 28 = 11.78 con lo que queda claramente definido como una industria
termoconsumidora o termointensiva
Figura N4 - Ciclo trmico tpico
Asumiendo una produccin especfica de vapor de 2.1 kg.vapor / kg.bagazo y un poder

calorfico inferior del bagazo igual a 2,12 kwh / kg, el rendimiento global del ciclo de
cogeneracin ser:
Bagazo consumido: B = 500 / 2.1 = 238 kg.bagazo / ton.caa

22
Energa entregada al ciclo: Eb = 238 x 2,12 = 504 kwh / ton.caa
Rendimiento de generacin: g = Ee / Eb = (28 / 504) 100 6%
Rendimiento combinado del ciclo: t = (Et + Ee ) / Eb = ( 28 + 330) / 504 = 0,7103
Rendimiento total del ciclo de cogeneracin: t 71 %
Vemos que solo casi el 6% de la energa trmica del bagazo se convierte en energa
elctrica, el (65%) se usa en las operaciones de transferencia de calor y el (29%) restante
son prdidas del proceso de conversin
Las sucesivas crisis energticas mundiales obligaron a numerosos pases

desarrollados a buscar fuentes energticas alternativas a los combustibles fsiles y a
establecer serios programas de uso racional de los combustibles, siendo la cogeneracin
en distintas industrias la que mayor desarrollo mundial ha tenido [7],[8].
Teniendo la industria azucarera al bagazo como combustible de bajo costo y viendo la

posibilidad de diversificar sus actividades comerciales e introducir una nueva fuente de
ingresos, el tema de la optimizacin termoenergtica pas a primer plano y se desat as
el desarrollo de modernos ciclos con calderas de alta presin y temperaturas (tabla N5),
en combinacin con turbinas de extraccin-contrapresin y/o extraccin-condensacin en
mltiples combinaciones tendientes a obtener la mxima generacin de energa
excedente para la venta al sistema elctrico nacional [11],[12]
Ciclo termico Presion vapor - bar Temp. Vapor C Produc.vapor ton/h
Tradicional 12 - 25 250 - 350 20 - 100
Cogenerador 45 - 150 450 - 580 150 - 400
Figura N5 Condiciones de operacin en ciclos clsicos y modernos
Esta situacin atrajo grandes inversiones en este campo acompaado tambin con la
adquisicin de nuevos equipos y tecnologas productivas tanto en azcar como alcohol,
que van desde accionamientos oleo hidrulico en el trapiche, evaporadores falling film o
de placas, tachos continuos, ozonizacin en el tratamiento del jugo, fermentacin
continua, distintas tecnologas de deshidratacin de alcohol y para tratamiento de vinazas,
automatizacin de procesos varios, etc. para citar algunos de estos emprendimientos
En Latinoamrica son varios los pases que avanzaron sobre estas tecnologas,
siendo Brasil como productor lder el que mayor cantidad de proyectos ejecut y tiene en
fase de construccin para los prximos aos. De los 417 ingenios existentes en ese pas
88 ya estn proveyendo energa a la red pblica [10],[11],[13]
23
En el mercado de las calderas durante el ao 2010 se introdujeron tambin en Brasil,

nuevas tecnologas de combustin como los son las calderas de lecho fluidizado
burbujeante, de las que tres equipos estn ya en marcha y que en conjunto dan 600 ton/h
de vapor a 65 bar y 525C [12],[14]. Estas tecnologas representan lo ms avanzado en
este campo y con una filosofa distinta a lo usado por dcadas
En Colombia, ocho de los treces ingenios que posee tienen proyectos de igual ndole
que entraron en funcionamiento en el ao 2013 [15]. En el caso de Argentina son dos
ingenios los que estn cogenerando y en Bolivia slo un ingenio lo implement [16],[17].
En la figura N6 se muestra un ciclo de cogeneracin actual mejorado
Figura N6 Ciclo actual de cogeneracin
La cogeneracin no solo introdujo modernas calderas sino tambin turbinas de

extraccin-contrapresin, de extraccin-condensacin o de condensacin, cuyos
consumos especficos de vapor [kg.vapor/kw] se reducen rpidamente a medida que los
ciclos aumentan las presiones y temperaturas de trabajo, dando mayores rendimientos
trmicos efectivos y por ende mayores cantidades de energa sobrante para venta, tal
como se observa en la siguiente tabla [19], [20]
Presion vapor Temp.vapor Consumo espec. Mw / ao Aumento de Mw
bar C Kg.vapor / Kw
12 300 12.5 38.400 x
42 400 7.8 61.500 X+60%
65 490 5.7 84.200 X+200%
90 500 4.74 101.300 X+260%
Figura N7 - Consumos especficos-generacin versus presin-temperatura vapor

24
En los proyectos en marcha, los excedentes de energa a venderse oscilan entre 5 a

50 Mwh y los precios de venta al mercado varan entre los distintos pases segn existan
o no incentivos fiscales para estos proyectos
2.2 OPTIMIZACION ENERGETICA - EXERGIA

El uso racional de la energa fue siempre una preocupacin permanente en esta
industria, principalmente en la de remolacha, que transfiri parte de sus buenas prcticas
a la industria de caa. Con el advenimiento del desarrollo de la cogeneracin para venta
de la energa excedente, esta preocupacin se potenci.
Las innovaciones tecnolgicas en los procesos productivos sumados a la cogeneracin

como estrategia de diversificacin y crecimiento, dieron lugar a importantes cambios en la
tradicional industria tornndola ms competitiva y rentable
En el campo de la optimizacin energtica se usan avanzadas herramientas de anlisis

termodinmico tales como el anlisis exergtico y el mtodo Pinch que buscan minimizar
los consumos energticos bajo una ptica econmica a travs de los conceptos de
Termoeconoma. As las operaciones de calentamiento, evaporacin, cocimiento, secado,
destilacin y generacin de vapor, estn extensamente estudiadas buscando las mejoras
configuraciones en cada caso.
El mtodo exergtico de anlisis termodinmico fue introducido en la industria

azucarera de remolacha en Alemania a fines de los aos 50 y comienzos del 60 por el Dr.
Tone Baloh,[3]. Luego en el ao 1966, estos estudios fueron llevados a la industria
azucarera de caa en Argentina por el Dr.Haug [21]
En los aos 80 en Espaa, Valero et al. realiza nuevos estudios sobre la industria
azucarera y tomando los conceptos de Termoeconoma, desarrolla la Teora de Costos
Exergticos en donde aplica conceptos econmicos, contables y financieros al anlisis
exergtico [5], [22]. Tambin en Argentina en los aos 80 Vallejo reflota el uso de este
mtodo en la industria de caa [23]
En los aos 90 en Brasil y hasta la actualidad, Nebra et al. [24],[26] impulsa la

aplicacin de estas herramientas a la industria azucarera de caa y en el mismo perodo
lo hace Paz et al., en Argentina [25]. Tambin en los 90, Wittwer extiende los trabajos de
Baloh a la industria azucarera de caa [3]
2.3 REFERENCIAS
1. Hugot E. - Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier 1986, 3 edit
2. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
25
3. Baloh T & Wittwer E.- Manual de Energa para Fabricas de Azcar. Verlag. Dr.
Albert Bartens, Berln 1995
4. Nebra S. et al.- Analysis of process steam demand reduction and electricity
generation in sugar and ethanol production from sugarcane. Energy conversion
and management. Elsevier Volumen 48 2007
5. Valero A.& Guallar J.- Anlisis exergtico de una planta azucarera.
Departamento Ingeniera Mecnica, Universidad de Zaragoza, Espaa 1989
6. Seabra Joaquim E.A.- Avaliaao tecnico-economica de opoes para
aproveitamento integral da biomassa de cana no Brasil- Tese de Doutorado-
Universidad Estadual de Campinas 2008, Brasil
7. Morvay Z. y Gvozdenac D. Applied Industrial Energy and Enviromental
Management. Edit. John Wiley Sons Ltd, 2008
8. Flin D. - Cogeneration, a user guide. Institution of Engineering and Technology,
2010 (UK)
9. Kiameh P. Power Generation Handbook. McGraw Hill, 1edit. -2002
10. Pistore T. Estudos de casos de sistemas de cogeraao, trabajo presentado en
el Curso Internacional sobre Energa na industria aucar e alcool. Brasil
11. Procknor Celso Evoluao do proceso de cogeneraao de energa no Brasil.
XII Simposio Agroindustrial Internacional (STAB). Brasil, 2008
12. Favero Marco Artculo: De 417 usinas, 88 exportan energa. Revista
electrnica Jornal Cana, mayo 2010 Brasil
13. Canal D Cogeneraao de energa em alta. Publicacin de Dedini Industrias de
Base. Edicin N21- Brasil
14. Moreno Andrea Revista electrnica JornalCana, setiembre 2010-junio 2011
15. Castillo Fernando - Cogeneracin en el sector azucarero colombiano. Segundas
Jornadas de Generacin. Bogot, Marzo de 2009. Cenicaa
16. Sustaita Gabriel Proyecto de cogeneracin de energa elctrica, Ingenio La
Florida. Congreso Sociedad Argentina de Tcnicos de la Caa de Azcar, abril
del 2011- Orn, Argentina
17. Torres R.y Gutierrez J.- Proyecto sustentable de bioetanol y energa elctrica a
partir de la caa de azcar, caso Ingenio y Refinera San Martin de Tabacal.
Congreso Sociedad Argentina de Tcnicos de la Caa de Azcar, abril del
2011- Orn, Argentina
26
18. Costa Paulo Cogeneracin de energa. XIV Seminario de ahorro de energa,

cogeneracin y energa renovable. Mxico, 2008
19. Schegliaiev V.A. Turbinas de vapor Editorial Mir - 1976
20. Haug Carlos Anlisis de las transformaciones energticas y de las prdidas
de energa por medio de la exerga con relacin a la industria azucarera.
Publicacin del Instituto de Mecnica de la Universidad Nacional de Tucumn
(1966)
21. Valero A.& Guallar J. Thermoeconomic study for a sugar factory
Departamento Ingeniera Mecnica, Universidad de Zaragoza, Espaa 1989
22. Vallejo Eduardo El concepto de exerga y su aplicacin a la industria
azucarera. Publicacin de la Estacin Experimental Agrcola de Tucumn, 1982
- Argentina
23. Nebra Silvia et al. Design of evaporation systems and heaters networks in
sugar cane factories using a thermoeconomic optimization procedure.
International Journal of Thermodynamics, Volume 10, September 2007
24. Paz D.y Crdenas G. Anlisis exergtico de un sistema de calentamiento-
evaporacin-cocimiento. International Sugar Journal, 1997,99:1182S
25. Higa Marcio Otimizaao de consumo de energa em usinas de aucar e
alcool atraves dos Mtodos do Pinch Point e Promagraao Linear. Tesis de
Maestrado en la Universidad Estadual de Campinas, San Pablo, Brasil 1999
27
3. BIOMASA
Se define como biomasa a toda la materia orgnica de origen vegetal, animal o

industrial (residuos) que puede ser transformada en energa. Mediante diferentes
tecnologas se pueden obtener combustibles lquidos, slidos o gaseosos a partir de la
biomasa.
Es una fuente renovable de energa ya que la misma proviene del Sol, la cual es
captada por la clorofila de los vegetales y travs del proceso de fotosntesis convierte el
dixido de carbono (CO2) de la atmsfera y el agua del suelo en carbohidratos, formando
la materia orgnica. Cuando estos carbohidratos se queman liberan la energa y se
convierten en CO2 y H2O nuevamente que vuelven a la atmsfera, repitindose el ciclo
indefinidamente [1],[2],[3]
Las fuentes de biomasa que pueden ser usadas para generar energa son muy
variables e incluyen a todos los residuos agrcolas, agroindustriales, animales, urbanos e
industriales, tales como aserrn, cascaras de arroz, cscaras de girasol, bagazo, papeles,
etc., los que mediante una adecuada tecnologa se podrn usar de manera eficiente.
Siendo la biomasa un recurso renovable capaz de sustituir los combustibles fsiles no

renovables, su uso tiene un gran desarrollo a nivel mundial y es motivo de muchos
estudios e inversiones destinadas a su uso. Las tecnologas para la conversin de la
biomasa caera en combustibles y energa se resumen en la figura siguiente
La caa de azcar como cultivo renovable tiene en sus residuos, tanto de cosecha
agrcola (RAC) como de su molienda (bagazo), un gran potencial de utilizacin mediante
distintos procesos de los cuales no slo se podrn obtener productos de alto valor
agregado sino tambin energa elctrica. Algunas de las posibles diversificaciones de
negocios que pueden encararse a partir de estas materias primas se muestra en la figura
N1 [4],[5]
Figura N1 Conversin de biomasa caera segn Dedini

28
3.1 PRODUCCION Y MANEJO DEL BAGAZO

El bagazo es el residuo del proceso extractivo de la caa de azcar y est compuesto
por los siguientes elementos:
Contenido de agua: 48-53%

Contenido de fibra: 39-53%
Slidos disueltos: 1.5 6%
La fibra est formada por los componentes insolubles en agua y se distinguen dos
tipos: a) la fibra verdadera y b) la falsa fibra o mdula que se ubica en la zona central de
los tallos. Al proceso de molienda o difusin ingresa la caa de azcar y se extrae de la
misma jugo mixto y bagazo (Fig.N2).
Figura N2 Proceso extractivo de la caa de azcar
Planteando un balance de masas y fibras en la extraccin y despreciando las fibras

suspendidas en el jugo para este caso, tendremos:
Balance de masas: Mc + Ma = Mj + Mb
Balance de fibras: Mc.fc = Mb .fb
Cantidad de bagazo: Mb = Mc .fc / fb
donde:
Mc = caa molida en ton/ h

Ma = agua de imbibicin en ton/ h
Mj = jugo mixto en ton/ h
Mb = bagazo producido en ton/ h
fc = fibra en caa % (11 - 16%)
fb = fibra en bagazo % (39 -53%)
29
Asumiendo los siguientes valores: Mc = 1 ton/h y fb = 48% bagazo, la cantidad de

bagazo disponible para distintos contenidos de fibra en caa sern los siguientes
Fibra% caa Kg. bagazo / ton.caa Bagazo % caa
11 230 23
12 250 25
13 270 27
14 291 29
Figura N3 cantidad de bagazo disponible
Como es conocido, el contenido de fibra en caa no slo afecta la eficiencia del

proceso de molienda y extraccin de la sacarosa, sino tambin, la cantidad de bagazo
producido para su uso en calderas, lo que resulta de especial inters a los fines de
cuantificar su volumen disponible para cogenerar [6].
La fibra en caa es una mezcla de celulosa, hemicelulosa y lignina cuyo porcentaje en

el tallo es variable y depende de la variedad de caa, su edad y condiciones de
crecimiento entre otros factores.
En la caa cosechada, su contenido estar influenciada por el tipo de cosecha

empleado (manual, mecanizada, verde o quemada) [7]. En la tabla siguiente se muestra el
anlisis composicional del bagazo debido a diversos autores y reportados por van der
Poel [8]
Composicin en base seca%
Autor celulosa hemicelulosa lignina cenizas
Bon (2007) 37 28 21 -
Paturau (1989) 26 - 47 19 - 33 14 -23 1-5
Trickklett et al. 38 33 22 3
Figura N4 - Anlisis composicional del bagazo
Los ingenios azucareros que estn trmicamente balanceados tienen sobrantes de

bagazo que se mantienen en stock y que puede servir para los siguientes propsitos:
1. Suministro en caso de paradas del trapiche o difusor

2. Alimentacin de calderas en la interzafra
3. Venta a terceros
30
Para el transporte del bagazo se pueden utilizar tres sistemas o equipos diferentes
entre los que encontramos:
Transportadores de arrastre (rastras)

Transportadores de cinta o banda
Transporte neumtico
Los dos primeros son los ms difundidos aunque las rastras estn siendo
paulatinamente reemplazadas en nuevos proyectos por las cintas en virtud de sus
menores costos de mantenimiento, simpleza operativa, inversin y menor consumo de
potencia.
El transporte neumtico slo se usa para pequeos volmenes de bagazo en virtud de

la elevada potencia que se requiere. Los transportadores a banda estn limitados por el
ngulo inclinacin que est alrededor de los 23, restriccin que no presentan las rastras
que pueden operar con ngulos entre 50-60.
Para el clculo de estos equipos puede consultarse a Hugot, Rein y otros [9],[10] [11].
En las figuras siguientes se puede ver estos equipos de transporte
Figuras N5 - Sistemas de transporte de bagazo
Segn el Centro de Tecnologa Canavieira de Brasil (CTC), existen bsicamente tres

formas de utilizar el bagazo luego del proceso extractivo, aunque son dos los ms
difundidos y vemos a continuacin [12]:
Sistema directo: que consiste en alimentar las calderas con el bagazo salido del
trapiche y enviar el sobrante a un sistema de transporte de recirculacin que produce un
aireado y presecado para devolver el excedente a la playa de almacenamiento (Figura
31
N6). La cantidad de bagazo en recirculacin puede variar entre el 10-40% del bagazo
consumido en calderas.
Es este el sistema ms utilizado en los ingenios y tiene como inconveniente los costos
asociados a los transportadores necesarios mantener en operacin y mantenimiento.
Desde la playa se puede recibir o vender bagazo a terceros
Figura N6 sistema directo de alimentacin bagazo
Sistema indirecto: que consiste en transportar el bagazo producido hasta la playa de

stock y desde all retornar a calderas. Este sistema tiene como ventaja que independiza la
alimentacin a calderas de las paradas o fluctuaciones en la molienda ya que el flujo de
bagazo permanece constante.
Tiene tambin como ventaja segn la disposicin de los transportadores que permite ir
utilizando el bagazo ms antiguo y dejar el ms fresco en reserva. De este modo se
reducen las prdidas de poder calorfico que pueden presentarse durante el almacenaje.
En la figura N7 se muestra este sistema de almacenaje
32
Figura N7 sistema indirecto de alimentacin de bagazo
El bagazo en la playa se acumula hasta formar pilas de diferentes geometras como las
mostradas en las figuras N8. All mediante la ayuda de palas cargadoras se va dando
forma y elevando la altura de la pila, al mismo tiempo de compactarlo
Figura N8 Formas geomtricas de pilas de bagazo
Ejemplo N1: Visto la baja densidad del producto y dependiendo del volumen
sobrante de bagazo, el tamao requerido en la playa puede resultar importante. Veamos
el siguiente caso:
Molienda de caa: 400 ton/ h
Bagazo producido: 108 ton / h

33
Consumo de vapor directo: 200 ton / h
Consumo de bagazo en calderas: 91 ton / h
Bagazo sobrante: 108 - 91 = 17 ton / h = 408 ton / da (15% del producido)
Densidad bagazo en pila: 200 kg/m3
Volumen necesario apilar: V = 408.000 / 200 = 2040 m3 / da (valor alto)
Este ejemplo muestra la importancia del tema ya que el sobrante de bagazo introduce
un problema operativo que debe resolverse cuidadosamente si no hay posibilidades de
consumo en otra aplicacin.
Es importante tener en cuenta que no tiene ningn sentido poner nfasis en el ahorro
de bagazo sino se tiene una aplicacin inmediata para su uso, ya que de lo contrario, solo
introducira inversiones y costos operativos que licuaran los beneficios resultantes de
conseguir su excedente. Justamente la cogeneracin absorbera estas cantidades
sobrantes de bagazo y balanceara su stock
Uno de los calculos de inters relativo al almacenaje de bagazo es determinar la

cantidad en stock, para lo cual nos referiremos a la siguiente figura
Figura N9 dimensiones pila de bagazo
Donde (h) es la altura de la pila, (l1 y l2) representan las longitudes de la base y la
supeficie libre superior, (w1 y w2) representan el ancho inferior y superior de la pila. Todas
estas medidas deben tomarse sobre la pila varias veces y promediar las mismas. Con
estos promedios se calcular el volumen de la pila segn las siguientes relaciones
Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3
34
A1 = w1. l1
A2 = w2. l2
Peso bagazo (kg): Gb = Vp.b
Para la densidad del bagazo hmedo a granel se podr tomar entre 160-240 kg/m3
segn el grado de compactacin dado con las mquinas cargadoras.
Ejemplo N2: supongamos que tenemos una pila de las siguientes dimensiones
A1 = w1 l1 =12x30 = 360 m2
A2 = w2 l2 = 8x18 = 144 m2
Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3 =
Vp = [(360+144) + (360.144)1/2]10 / 3 = 2438 m3
Peso bagazo (kg): Gb = Vp.b = 2438x0, 200 = 488 ton
Es decir que con una pila de estas dimensiones se puede almacenar el volumen de
bagazo del ejemplo anterior
Con relacin al almacenamiento en s, son dos las prcticas ms difundidas. La

primera a cielo abierto, es la ms usada por los ingenios en la que el bagazo se almacena
a la intemperie en grandes superficies (Figura N10).
Figura N10 Almacenaje a cielo abierto
Este mtodo tiene como caractersticas principales, las siguientes [10]
Demanda grandes reas libres

Costo de implementacin relativamente bajo
35
Flexibilidad de adecuacin de las pilas a las reas disponibles en el ingenio

En pilas de bagazo formadas con palas mecnicas la densidad del producto
almacenado aumenta en las regiones inferiores reduciendo las reas necesarias
para una misma cantidad almacenada
La incidencia de las lluvias que acta perjudicialmente humedeciendo el bagazo y
afectando su poder calorfico, salvo que se prevea proteccin
Costos operativos altos en las pilas formadas con palas mecnicas
Altura variables pudiendo llegar hasta 30 m
La otra prctica consiste en almacenar el producto bajo superficies cubiertas como se

muestra en la figura N11
Este sistema obviamente demanda mayores inversiones y se usa para regular las
fluctuaciones que pueda presentar el proceso de extraccin aprovisionando bagazo de
humedad controlada. Con esta prctica desaparecen los problemas de humedad
producido por las lluvias. Con relacin a la capacidad de estos depsitos esta puede
variar entre 1 a 4 das de molienda.
En general poseen un sistema de alimentacin superior mediante cinta transportadora

y su descarga se hace de forma lateral tambin por medio de una cinta o rastra. Rein
describe otras instalaciones de almacenaje y manipuleo de bagazo
Figura N11 Almacenaje en superficies cubiertas
El bagazo durante su almacenaje esta sujeto a procesos bioqumicos que originan

fermentaciones dando lugar a cambios en su composicin qumica y temperatura,
ocasionando en ciertas circunstancias combustiones espontneas que de no ser
controladas pueden representar peligros potenciales de incendio, de aqu que el
36
monitoreo frecuente de la temperatura de la pila sea una medida preventiva necesaria. El

manipuleo y almacenaje genera tambin un ambiente polvoriento molesto para la salud
En la figura siguiente se muestran las variables que actuan sobre la pila del bagazo y
los procesos de transferencia de calor y masa en sus alrededores.
Figura N12 Procesos en pila de bagazo
Como consecuencia de estas interacciones con el medio el bagazo sufre durante su

almacenaje un proceso de secado reduciendo su humedad inicial. Investigaciones
realizadas por Hubson&Mann del Sugar Research Institute (SRI) de Australia han
formulado un interesante modelo que permite predecir los cambios en las propiedades del
bagazo. En las figuras siguientes se puede observar las variaciones en las temperaturas y
humedad en funcin del tiempo de stock [13]
Figura N 13 variacin de temperatura y humedad en pila de bagazo

37
3.2 PROPIEDADES FISICAS DEL BAGAZO

Con relacin a las propiedades fsicas del bagazo estas pueden considerarse bajo dos
puntos de vistas diferentes:
a) propiedades relativas a las cuestiones de almacenaje y transporte del mismo y
b) propiedades relativas a las cuestiones termicas, es decir a su uso y comportamiento

como combustible.
Estas propiedades como veremos, juegan un rol esencial en el calculo fluidodinmico y

diseo trmico del hogar ya que, tienen una gran influencia sobre el desarrollo del
proceso de combustin. Entre estas encontramos:
Densidad: En el primer grupo se encuentra la densidad del producto, y al hablar de

esta propiedad, nos referimos a la densidad a granel.
Como sabemos, este combustible es almacenado hmedo tal cual sale de la molienda,
en forma de pila con cierto grado de compactacin y en otros puede estar suelto en
transporte, con lo que la densidad cambiar segn el caso
En la determinacin de la densidad puede obtenerse su valor verdadero (r) o su valor

aparente (a). La obtencin de la densidad real es complicado para productos como el
bagazo por la dificultad de obtener el volumen real de una masa dada, pero se puede
obtener por metodos picnomtricos
En la tabla siguiente se muestran los valores promedios de algunas propiedades fisicas

que son de gran importancia para el proyecto de las instalaciones de almacenaje y
transporte de este producto [9],[10]
Propiedad Valores medios

Cantidad de bagazo 250 300 kg / ton.caa
Fibra % bagazo 45 50%
Humedad del bagazo 48 52%
Densidad a granel 80 120 kg/m3
Densida en pila 160 240 kg/m3
Figura N14 Propiedades fsicas del bagazo
.
En esta determinacin estarn incluidos como parte del volumen de una masa dada
todos los espacios intersticiales entre las partculas del bagazo. Cortez et.al determinaron
para la densidad real y aparente las siguiente relaciones y tablas con valores
comparativos en funcin del dimetro de las partculas (dp en mm) de bagazo [14],[15]
Densidad real: r = 146.6.dp -0.449 y Densidad aparente: a = 60.2.dp -0,315 en kg/m3

38
Densidad aparente de las fracciones

Densidad real de las partculas de bagazo de bagazo sin compactacin
Valor
Dimetro Valor experimental calculado Dimetro Valor experimental
mm kg/m3 kg/m3 mm kg/m3
1.595 123.3 113.7 1.595 52
1.015 146.4 145.4 1.015 59
0.630 173.7 188.4 0.630 69
0.358 273.6 256.0 0.358 87
0.253 300.1 309.1 0.253 95
0.157 411.3 402.8 0.157 104
Figura N15 Densidad real y aparente del bagazo
En el segundo grupo de propiedades se encuentran las siguientes:
Humedad
Porosidad
Tamao y distribucin de partculas
Forma de las partculas
Temperatura de ignicin
Humedad: Entre estas la ms importante es la humedad, pues afecta directamente el

poder calorfico del bagazo y por ende a todo el proceso de combustin como veremos
ms adelante. La humedad ser liberada durante el proceso de volatilizacin y su
contenido se reducir a medida que se desarrolla el quemado.
La humedad del bagazo influye sobre la cintica de la reacciones retardndolas. Segn

el bagazo provenga de la molienda en trapiche o de un difusor este tendr caractersticas
diferentes, pues se asume que el bagazo emergente de difusores tiene mayor humedad
que el obtenido en trapiches, con lo que se tendr un efecto desfavorable en calderas que
deber ser considerado [10].
Tambin existe una condicin operativa que diferencia ambos procesos extractivos y
es que los tiempos de puesta en marcha y parada de los difusores son generalmente
largos, lo que implica tiempos de desabastecimiento de bagazo a los generadores de
vapor. Esto obligar a transportar bagazo desde las playas de stock hasta la sala de
calderas [10]
Porosidad: Una de las propiedades que tiene gran inters en los procesos de pirlisis
y gasificacin es la porosidad del bagazo, que se define como la relacin entre el volumen
de todos los poros interiores a una partcula y el volumen total de la misma (incluyendo los
poros). La porosidad est dada por la siguiente ecuacin: = 1 (ap / r)
39
Un material poroso permite en las distintas etapas del proceso de combustin la

difusin y liberacin de los productos formados, es decir la porosidad influencia la
reactividad del combustible (perdida masa por unidad tiempo) y por lo tanto su
comportamiento de volatilizacin. Por el contrario un material poco poroso tiende a
retardar estos procesos aumentando los tiempos de residencia de los productos y
dificultando las posteriores reacciones con el oxigeno.
Los poros en general se disponen longitudinalmente y esto hace que la conductibilidad

trmica y difusibilidad sean distintas en la direccion transversal. Este comportamiento
anistropo puede afectar las conversiones termoqumicas. Un valor tpico de la porosidad
est alrededor de = 0.5 o 50%. La porosidad del bagazo fue estudiada por Cortez y en
la tabla siguiente se dan sus valores [14],[15]
Porosidad media calculada con

valores de la densidad real
Dimetro Valor calculado
mm adimensional
1.595 0.578
1.015 0.587
0.630 0.603
0.358 0.682
0.253 0.683
0.157 0.747
Figura N16 porosidad del bagazo
Investigaciones de Soares Souza encontraron que a medida que el tamao de las

partculas se reduce incrementan su densidad y por ende el contenido de cenizas en las
mismas, tal como se ve en la siguiente tabla [17].
La elevada densidad de las partculas ms pequeas se explica por su bajo contenido

de micro-poros. Estas partculas como veremos, son de difcil combustin por su elevado
contenido en sales y baja porosidad que les otorga una baja reactividad y pasaran a
integrar parte del grupo de las llamadas partculas no quemadas junto a las cenizas
Tamao partcula Humedad bagazo Cenizas

mm % %
d 4.75 34 1.3
0.85 d 4.75 44 1.6
0.45 d 0.85 15 2.3
0.25 d 0.45 4 13
d 3 27.7
Figura N17 tamao de particula y % de cenizas

40
Tamao y forma de las partculas: Una propiedad de gran importancia en el proceso

de combustin, es el tamao de las partculas y su distribucin (granulometra), que se
determinan por tcnicas estandarizadas de tamizado.
El tamao de las partculas de bagazo oscilan en promedio entre 1-5 mm hasta un

mximo de 25 mm de longitud, un ancho entre 0.3-10mm y un espesor entre 0.1-5 mm,
dimensiones estas que varan mucho con el tipo y grado de preparacin de la caa, tipo
de fibra y del nmero de molinos del trapiche.
El bagazo es un material heterogneo que est formado basicamente de fibras (60-

65%), mdula (18-20%) ms una cierta mezcla de cortezas y partculas finas (10-12%).
El bagazo salido de difusores tiene fibras ms largas debido a su menor grado de
desmenuzamiento [10]. Las siguientes figuras ensean una muestra de bagazo en donde
puede apreciarse la heterognea morfologa del material
Figura N18 Muestras de bagazo
Otro parmetro importante es el relativo a la forma de las partculas (morfologa). La

granulometria y morfologa del bagazo es compleja ya que vara desde particulas muy
finas casi polvo hasta partculas muy grandes y de forma irregular. La relacin de formas
(longitud /ancho) vara entre sus componentes.
As pues las fibras pueden ser asemejadas a partculas cilndricas en tanto que las de
mdula se pueden asemejar a las de una partcula esfrica. Las de la mezcla de corteza y
finos se asemejan a una forma rectangular. En la siguiente figura se muestran las
dimensiones caractersticas de las partculas de bagazo segn Nebra y Macedo [17]
Distribucin de tamaos de partculas: Este parmetro ha sido reportado por

diversos autores. En los grficos siguientes tenemos las distribuciones obtenidas en
investigaciones del Centro de Tecnloga Caera de Brasil (CTC)
41
Figura N19 - Dimensiones principales de particulas de bagazo segn Nebra et al.
En el primer grfico podemos comprobar las diferencias de tamaos de la fibra

procedente de trapiche o difusor, pues en el caso de trapiche solo el 13% de las fibras
tienen tamaos mayores a 12mm en tanto que en las provenientes de difusor este valor
sube a casi 43%
Figura N20 - Distribucion tpica de tamao de partculas segn datos CTC

42
El tamao de las partculas y su distribucin, son crticas, porque estn ntimamente

vinculadas a los procesos aerodinmicos y trmicos que tienen lugar en los hogares de
las calderas. Esta variable tambin tendr influencia sobre las prdidas trmicas por
combustin incompleta debido a las partculas no quemadas.
Con relacin a la combustion del bagazo, es fcil suponer que una partcula pequea
arrastrada por la corriente gaseosa ser consumida ms rpidamente que otra grande, es
decir el tamao afecta tanto a la tasa (kg/hora) a la cual el combustible reacciona con el
oxgeno como a otros aspectos operacionales del hogar donde combustiona. Las
partculas al quemarse a mayor velocidad necesitarn un menor tiempo de retencin en el
hogar.
Visto la dispersin de tamaos y formas de las partculas del bagazo, es decir su

compleja morfologa, se torna necesario definir algun tipo de promedio para estas
variables. Otro aspecto de vital interes, es la forma de las partculas que, influye sobre
sobre la tasa de reaccin gas-slido que dependen de la superficie disponible de las
partculas.
As para igual volumen las partculas con mayor superficie de contacto disponible se
consumirn ms rpidamente que aquellas de menor area de transferencia. Podemos
decir entonces que la superficie activa de las partculas influencian la reactividad del
combustible. El muestreo de partculas de bagazo generadas por un proceso de molienda
presenta en general una distribucin estadstica de dimetros aproximada a la normal
[18], [19], [20].
La temperatura de ignicin: es una propiedad importante de los procesos de

combustin, pues es el valor a partir del cual el calor generado por la propia combustin
puede, autosustentar el proceso de quemado sin el auxilio de una fuente externa. Para la
biomasa este valor esta entre los 220 y 290C y depende de su contenido de volatiles,
cenizas, humedad, concentracin de oxigeno y otras condiciones propias del sistema de
combustin.
Figura N21 temperatura de ignicion y contenido de volatiles

43
En general esta temperatura decrece a medida que aumenta el contenido de materias

volatiles tal como puede verse en la figura anterior aplicable para carbn pulverizado [21].
La velocidad de ignicin, entendida como la velocidad a la cual la llama se propaga en

la mezcla, tiene tambin una clara dependencia de los componentes volatiles, el
contenido de cenizas y el aire primario en la mezcla. El papel del aire primario es esencial
pues si es proporcionado en la cantidad adecuada permite alcanzar las maximas
velocidades.
Por el contrario, proporcionado en la cantidad inadecuada tiende a retardar el

proceso, al igual que si lo hace en cantidades excesivas, que provocarn el descenso de
la temperatura de la llama. Un contenido de cenizas elevado tambin tiene efectos de
retardo sobre la ignicin. En el proceso de combustin es vlido el conocido Principio de
las Tres Ts (3T): tiempo/ temperatura/ turbulencia ya que cada una de estas variables
influye de manera decisiva sobre el desarrollo del proceso [22]
3.3 RESIDUOS DE COSECHA DE CAA (RAC)

Con el creciente desarrollo e inters mundial por el uso de la biomasa como
combustible renovable, los residuos agrcolas de la cosecha de la caa de azcar (RAC) o
trash pasaron en los ltimos aos a tener una gran importancia y aplicacin para
cogeneracin con distintas tecnologas, tales como combustin simultnea mezclados con
el bagazo, gasificacin, pirolisis, etc.
En forma paralela, se efectuaron numerosos estudios y pruebas liderados

especialmente por Rpoli y Hassuani, relativas a su colecta, compactacin, limpieza y
adecuacin de tamao, carga y transporte, y por otros investigadores tales como Castillo
y Ulivarri [23],[24],[25],[26],[27],[28]. Los residuos de la cosecha (RAC o Palha) se
componen principalmente de cogollos, hojas secas y verdes, pedazos de tallos y otros
materiales minerales o vegetales que provienen del suelo (Figura N22)
Figura N22 Residuos de cosecha caera

44
Parte de este material se deja en el campo ya que sirve para [23],[24]:
proteccin contra la erosin

disminuye la amplitud de variacin trmica de la superficie del suelo
incrementa la actividad microbiolgica
controla el crecimiento de plantas dainas
reduce costos de produccin
Se estima que el 50% del RAC es posible ser recuperado para su uso como
combustible y que el otro 50% se puede dejar en el campo por los beneficios antes
mencionados. La cantidad de Rac disponible por hectrea es muy variable ya que
depende del tipo de variedad de caa, la poca del ao y particularmente del nivel de
produccin del caaveral
Para determinar este valor se efectuaron numeroso estudios y ensayos de campo, que
se resumen en la tabla N23. Otro dato muy interesante de resaltar, es que la humedad
promedio de estos residuos (50%) al cabo de 10-15 das de estacionamiento en el campo,
puede reducirse a valores tan bajos como 10-15%, lo que resulta de gran inters desde el
punto de vista trmico. Una ltima cuestin relacionada al uso de esta biomasa es lo
concerniente a su manipuleo y transporte cuyas inversiones y costos operativos debern
ser evaluados financieramente respecto de los beneficios resultantes de la cogeneracin
Indicador RAC
Cantidad / Ha de caa 4 12 ton / Ha (base seca)
Cantidad por caa cosechada 14 15% caa
Figura N23 Produccin potencial de Rac

.
En general podemos decir que existen distintas tecnologas y posibilidades, algunas de
las cuales se muestran en las figuras N24-25. Rpoli et.al concluye que de las distintas
posibilidades existentes, la mejor es la de cosecha integral seguida de enfardamiento y
que la colecta a granel debe ser descartada por sus elevados costos operativos [23], [29]
Figura N24 recoleccion de RAC

45
Figura N25 Enfardamiento prismtico y cilndrico
3.4 COMPOSICION QUIMICA DEL BAGAZO Y RAC

La composicin qumica del bagazo fue estudiada y reportada extensamente en la
literatura tcnica y representa la ms importante propiedad ya que esta define sus
caractersticas como combustible [30],[31],[32],[9],[10]
La determinacin de la composicin qumica puede hacerse segn los estndares

internacionales ASTM o ISO, aunque no existe un criterio nico acerca de cul es el ms
adecuado para el bagazo, dado que no existe un estndar especfico para el mismo
Estas normas si bien estn desarrollados para carbn mineral o biomasa, pueden ser
usados con algunas adaptaciones para el bagazo o RAC sin alterar la confiabilidad de los
mismos. Estos anlisis se conocen como:
Anlisis aproximado (Proximate analysis): sirve para determinar el contenido

de humedad, cenizas y materia voltil y por clculo el contenido de carbono fijo.
Esto permite conocer la relacin entre el contenido combustible y no combustible
Anlisis definitivo (Ultimate analysis): sirve para determinar la composicin en
peso del combustible por determinacin de carbono, hidrogeno, nitrgeno,
oxigeno y sulfuros y cloruros
Poder calorfico bruto superior (Gross calorific value o Higher Heating Value):
sirve para determinar en forma directa por medio de bomba calorimtrica el poder
calorfico superior y por calculo el poder calorfico inferior del combustible
En la tabla siguiente se muestran los estndares ASTM e ISO que rigen estos anlisis
y que estn citados en los procedimientos de ensayos de calderas americano (PTC ASME
4-2008) y europeos EN (13252-13 / 12352-11) como parte de las determinaciones que
deben hacerse para la implementacin de los test de performance
46
Anlisis ASTM ISO

Proximate analysis ASTM D3172 / 73 / 74/ 75 ISO 17246-2010
Ultimate analysis ASTM D3176 ISO 17247-2010
Poderes calorficos ASTM D2015 / D5865 ISO 1928
Figura N26 Estndares para anlisis de composicin elemental del bagazo
A pesar de las diferentes variedades de caa, tipos de cosecha utilizados, sistemas de

extraccin empleados, etc., la composicin qumica del bagazo presenta una gran
similitud a nivel mundial, segn los trabajos de Hugot, Rein, van der Poel, Chen, del CTC
y otros investigadores a nivel mundial
Esta similitud es de gran importancia ya que reduce la incertidumbre de los datos

obtenidos por un lado, y por otro, permiten efectuar comparaciones valederas con relacin
a esta propiedad. En las siguientes tablas se muestran valores tpicos de composicin del
bagazo segn los autores antes citados
Autor Carbono Fijo% Materia voltil% Cenizas% Humedad%

Rein 12.40 83.43 4.17 52
Hassuani 18.0 79.90 2.10 50.2
Chen 13.72 83.33 2.95 49
Wienese 22.0 70.0 8.0 50
Cortez et.al 15.8 81.7 2.5 49.9
Figura N27 Proximate Analysis - Bagazo (base seca)
Autor C H O N S Cz
Deer 46.5 6.5 46.0 1.0
Tromp 44.0 6.0 48.0 2.0
Hugot 47.0 6.5 44.0 2.5
Chen 46.4 6.4 44.2 3.0
Copersucar 49.5 6.2 44.3
Wienese 44.3 5.7 42.0 4.0
Gabra et.al 45.2 5.4 41.8 0.2 0.0
US DOE 48.4 6.0 41.6 0.2 0.0
Media 46.4 6.1 44.0 0.2 0.0 2.5
Desviacin 1.9 0.4 2.2 1.1
Figura N28 Composicin elemental tpica (ultimate anlisis - base seca)
Por otro lado los estudios sobre la composicin de los residuos de cosecha (RAC)
tambin han mostrado una gran similitud con la del bagazo, tal como surge de los trabajos
de Hassuani et.al [25]
47
Determinacin %peso Hojas secas Hojas verdes Cogollo

Humedad 13.5 67.7 82.3
Cenizas 3.9 3.7 4.3
Carbono 11.6 15.7 16.4
Materia voltil 84.5 80.6 79.3
Figura N29 Proximate analysis RAC (base seca)
Determinacin Hojas secas Hojas verdes Cogollo

Carbono 46.2 45.7 43.9
Hidrogeno 6.2 6.2 6.1
Nitrgeno 0.5 1.0 0.8
Oxigeno 43.0 42.8 44.0
Sulfuros 0.1 0.1 0.1
cloruros 0.1 0.4 0.7
Figura N30 Composicin elemental RAC (ultimate analysis - base seca)
En funcin de estos datos, podemos tomar para fines de clculos trmicos los
siguientes valores promedios de composicin elemental para el bagazo y RAC. Estos
datos son esenciales para el balance de masas de la combustin y los clculos de diseo
trmico y fluidodinmico de la caldera
Material Carbono Hidrogeno Oxigeno N2+S+Cl Cenizas

Bagazo 47 6.5 44 - 2.5
RAC 45.26 6.20 43.26 1.38 3.9
Figura N31 Composicin promedio base seca de bagazo y RAC
La composicin qumica del bagazo y del trash puede expresarse de diferentes formas.
Las bases de referencia ms usadas se conocen como [33]:
Composicin en masa sobre base hmeda (as fired or as received). En esta base
los anlisis tpicos de composicin estn referidos a 1 kg de combustible y es una
de las ms usadas porque, hace referencia al estado tal cual se recibe o quema el
producto en las calderas. Las cenizas y humedad del combustibles es la misma en
ambos anlisis
Composicin sobre base seca (total dry basis). En esta base el anlisis elemental
est referido a 1 kg de combustible seco, es decir exento tanto de su humedad
superficial como inherente en el mismo
Composicin en masa combustible (dry ash-free basis). Aqu la composicin

elemental expresa nicamente al material combustible, es decir libre de cenizas y
humedad
48
La relacin entre las distintas bases de referencia se muestran en la figura N32 de

donde se podrn hacer las conversiones entre una u otra segn las necesidades
Figura N32 Bases de referencia de la composicin qumica del bagazo y trash
3.5 COMPOSICION MINERAL DEL BAGAZO

Otra caracterstica del bagazo de gran importancia, tanto en el diseo como en la
operacin de las calderas, es su contenido de cenizas, que vara segn vimos en la tablas
anteriores, entre 2-8% en base seca.
La proporcin y composicin de las cenizas dependen de muchas variables tales como

la variedad de caa, condiciones del suelo, tipo de cosecha empleado y sistema de
extraccin empleado. El contenido de cenizas est influenciado tambin por el proceso de
extraccin
Efectivamente como el tipo y grado de preparacin requerido por los procesos de

molienda y difusin difieren, sumado a que sus condiciones especficas en cuanto a las
temperaturas, pH y tiempo de extraccin son distintas, el bagazo final tendr propiedades
diferentes [10].
Con relacin a estas diferencias, Rein y Munsamy citan que el bagazo procedente de
difusores tiene mayor contenido de cenizas que el que se obtiene de un trapiche (20-30%
ms). Este dato es muy importante por el efecto abrasivo y erosivo que las cenizas tienen
tanto en los equipos de transporte como en las distintas partes de las calderas acelerando
su desgaste [10],[34].
Desde el punto de vista energtico, un mayor contenido de cenizas en bagazo se

traduce en una reduccin de su poder calorfico inferior, esto es, menor calor liberado y
ms dificultades en su encendido durante la combustin
49
3.6 PODER CALORIFICO DEL BAGAZO Y RAC

El poder calorfico del bagazo y del RAC, es la propiedad ms importante desde el
punto de vista energtico. Existen dos tipos de poderes calorficos que se definen como:
Poder calorfico superior Hs: es la cantidad de calor que se obtiene de la

combustin completa de la unidad de masa o volumen de un combustible cuando
los productos de la combustin han alcanzado la misma temperatura que tenan el
combustible y el aire antes de la combustin (25C) y cuando el agua proveniente
de la combustin y de la humedad del propio combustible se encuentren en fase
lquida despus de la combustin. En este proceso se asume que el vapor de
agua ha entregado totalmente su calor latente de vaporizacin y se encuentra por
ende condensado
Poder calorfico inferior Hi: es la cantidad de calor que se obtiene de la

combustin completa de la unidad de masa o volumen del combustible cuando los
productos de la combustin han alcanzado la misma temperatura que tenan el
combustible y el aire antes de la combustin (25C) y cuando el agua proveniente
de la combustin y de la humedad del propio combustible se encuentren en fase
gaseosa, es decir sin haber entregado su calor latente de vaporizacin
Ambos poderes calorficos pueden estar referidos en base seca o hmeda.

Hablaremos entonces del poder calorfico del bagazo seco o hmedo. La relacin entre
ambos poderes calorficos, est dada segn Baehr, por la siguiente ecuacin [35]:
9
Hs Hi = r ( + )
100 100
donde:
r = calor latente de vaporizacin del vapor: 540 kcal / kg
H = porcentaje de hidrgeno del bagazo
W = porcentaje de humedad del bagazo
La determinacin del poder calorfico superior (Hs) se determina mediante bomba

calorimtrica siguiendo los estndares antes citados, y una vez conocido, se podr
calcular por la ecuacin anterior el poder calorfico inferior (Hi).
El test de performance ASME PTC 4-2013 dice que la incertidumbre con que se
obtiene este valor (Hi), es mayor que la incertidumbre obtenida en la determinacin del
poder calorfico superior (Hs), razn por la cual se prefiere este ltimo como base de
clculos.
En forma reciente, para determinar el poder calorfico superior y las cenizas en bagazo,
se comenz a usar una moderna tcnica conocida como espectroscopa de infrarrojo
50
cercano (NIR) que es un mtodo analtico fcil, no destructivo y confiable. Este nuevo
mtodo ha mostrado muy buena correlacin con los datos obtenidos por bomba
calorimtrica Castillo et.al.[27]
Los valores tpicos para el poder calorfico superior del bagazo y RAC encontrados por
diferentes autores y en distintos pases se resumen en las tablas N33 y 34
[9],[10],[36],[37]. En Argentina, Pisa et al, hicieron investigaciones sobre el poder calorfico
y encontraron en muestras de bagazo de ingenios azucareros de Tucumn, valores ms
bajos que los mencionados en la tabla siguiente, dando en promedio un valor de: Hs =
4100 kcal / kg [38]
Autor Hs [kcal / kg]

Hugot 4600
Hassuani 4324
Don et.al 4683
Rein 4457
Ripoli et.al 4378
Carvajal et.al 4494
Promedio 4489
Figura N33 Poder calorfico superior bagazo seco
Autores Hassuani Innocenti Ripoli Carvajal

Hojas secas 4156 4173 4439 4014
Hojas verdes 4156 4252 4400 4043
Cogollo 3918 3965 4318 4275
Figura N34 Poder calorfico superior del Rac [kcal / kg]
Para la determinacin del poder calorfico tanto superior como inferior, se han
propuesto numerosas ecuaciones, algunas de las cuales toman como base el anlisis
aproximado o elemental, y otras consideran como variables la humedad, el Brix, el
contenido de Pol o cenizas en el bagazo. Veamos estas ecuaciones:
1. Clculos del poder calorfico superior para bagazo seco (Hsd)
En base al anlisis aproximado de la biomasa, Parikh et al proponen calcularlo con la

frmula [39]:
Hsd (seco) = 353,6* FC + 155,9*VM 7.8*A
Donde, FC: es el % de carbono fijo, VM: el % de materia voltil y A: el % de cenizas.

Tomando el siguiente anlisis aproximado promedio para el bagazo, esto es: FC = 18%,
VM = 80% y A = 2%, el poder calorfico superior ser:
Hsd (seco) = 353,6*18 + 155,9*80 7.8*2 = 18.821 kJ / kg, valor aceptable

51
Esta frmula tiene la ventaja que con anlisis muy sencillos y no costosos es posible
obtener valores razonables de esta propiedad
Van Loo et.al, tomando como base el anlisis elemental de la biomasa recomienda la
siguiente ecuacin [52]:
Hsd (seco) = 349.1*C + 1178.3*H + 100.5*S (103.4*O + 1.5*N + 21.1*A)
Asumiendo una composicin promedio para el bagazo seco de C: 47%, O: 44%, H: 6.5%
y A: 2.5% el poder calorfico resulta:
Hsd = 349.1*47 + 1178.3*6.5 (103.4*44 + 21.1*2.5) = 19464 kJ / kg, valor aceptable
2. Clculos del poder calorfico superior para bagazo hmedo (Hs)
El Centro de Tecnologa Canavieira (CTC) de Brasil presenta un resumen actualizado de

ecuaciones desarrolladas para el bagazo hmedo especficamente y son [40]:
Don, et al: Hs = 19605 196,05*W 196,05*A 31,14*B
Birkett, et al: Hs = 19410 194,10* W 194,10*A
Hugot: Hs = 4.600 46 * W 13 * S
Donde: W: es la humedad del bagazo (%), A: es el contenido de cenizas (%), B: es el Brix

del bagazo (%) y S: es el contenido de sacarosa o Pol en el bagazo (%). En las dos
primeras ecuaciones Hs se expresa en kJ/kg y en la ltima se expresa en kcal/kg
3. Clculos del poder calorfico inferior (Hi) para bagazo hmedo

Para esta propiedad del bagazo hmedo, se propusieron segn el CTC, las siguientes
ecuaciones:
Lamusse, Hi = 18309 207,63* W 196,05*A 31,14*B
Wienese, Hi = 18260 207,01* W 182,6*A 31,14*B
Davis et.al, Hi = 18260 207,63* W 182,6*A 31,14*B
Hugot, Hi = 4.250 48,5 * W 13 * S
Donde: W: es la humedad del bagazo (%), A: es el contenido de cenizas (%), B: es el Brix

del bagazo (%) y S: es el contenido de sacarosa o Pol en el bagazo (%). En las tres
primeras ecuaciones Ho se expresa en kJ/kg y en la ltima se expresa en kcal/kg
52
3.7 EFECTO DE LAS CENIZAS SOBRE EL PODER CALORIFICO

Con la extension del uso de RAC mezclados en proporciones diversas con el bagazo,
apareci la cuestin de la presencia de un mayor contenido de cenizas en el mismo, lo
que indujo a analizar la influencia de este material mineral sobre el poder calorfico.
Esta relacin entre el contenido de cenizas, el poder calorfico del bagazo y RAC
fueron estudiadas por Carvajal et.al quienes propusieron algunas relaciones para su
manejo y estas son [41]. En ellas podemos ver la variacin de Hs con el contenido de
cenizas y puede verse claramente la disminuicin del poder calorfico a medida que crece
el contenido inorgnico
Carvajal & Briceo: Hs = 21200 237*W 222*A 50.9*S

BSES: Hs = 19574 195.74* (W+A) 38.177*S
Wienese: Hs = 19605 196,05*(W + A) 31,14*B
Ejemplo N3: cenizas = 2.5% , humedad = 50%, Pol en bagazo = 2%, el poder
calorfico superior resulta segn la relacin de Carvajal & Briceo:
Hs = 21200 237*50 222*2.5 50.9*3 = 8642.3 kJ/kg
Los citados autores colombianos haciendo un anlisis de sensibilidad mostraron que la

variable de mayor impacto sobre el poder calorfico superior, est dado por el contenido
de cenizas, seguido de la humedad
Como veremos ms adelante, las cenizas impactan sobre la velocidad de ignicin del
bagazo reducindola, es decir dificultando el encendido del mismo y por lo tanto su
combustin. Como ya explicramos, las partculas ms pequeas del bagazo son de baja
porosidad y alto contenido de cenizas, lo que complica la combustin completa de la
mismas
3.8 COMBUSTIBLES ADICIONALES

Los ingenios azucareros que no se encuentran balanceados trmicamente, o bien por
razones operativas, (paradas frecuentes de molienda, excesiva humedad del bagazo, etc)
deben recurrir a veces al uso de otros combustibles para auxiliar al bagazo faltante y
mantener as las condiciones de operacin de las calderas.
Estos combustibles son llamados comnmente combustibles adicionales justamente

por el caracter de adicional al combustible principal que es el bagazo. Estos combustibles
son usados en combustin simultnea con el bagazo en las calderas. En el caso de los
ingenios azucareros argentinos los combustibles adicionales usados son gas natural, fuel
oil y lea. En otros pases, los ingenios usan carbn en cofiring con el bagazo
53
De los tres combustibles adicionales, es el gas natural el ms empleado en los

ingenios del norte de Argentina ya que disponen de este combustible en la regin. Los
ingenios del nordeste deben usar lea o fuel oil ya que no disponen de gasoductos en esa
rea. El gas natural es provisto a travs de gasoductos que operan a diferentes presiones
(70 a 90 bar) y luego de pasar por las estaciones de reduccin de presin alimentan a los
quemadores de las calderas.
Las instalaciones de gas natural estn regidas por un conjunto de normas conocidas
como el Cdigo Argentino de Gas (NAG), las que junto a los estndares API 5L, API 1104
y ASME B31.8 sirven de base para el proyecto y construccin de las mismas. El gas
natural provisto en la regin Noroeste de Argentina tiene la composicin elemental
volumtrica y dems propiedades fsicas mostradas en la tabla N36
Complementando los datos sobre los combustibles adicionales en la tabla siguiente se

muestra la composicin elemental del fuel oil y la lea. Con relacin a la lea es
importante su contenido de humedad que puede ser muy variable dependiendo del tiempo
de estacionamiento antes de su uso en calderas, pero en general puede decirse que esta
vara entre 8 y 40%
CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 N2 C02 Hs Hi
% % % % % % % % Kg / Nm3 Kcal / Nm3

90.52 5.75 0.75 0.19 0.07 0.02 1.33 1.37 0.792 9337 8425
Figura N35 Composicin volumtrica, densidad y poder calorifico gas natural
C H O N2 A Hs Hi
Combustible
% % % % % Kcal / kg
Lea 50.2 7 42 0 0.8 4750 4430
Fuel Oil 86 12 1.7 0.27 0.03 10.400 9700
Figura N36 Composicin elemental base seca lea y fuel oil
3.9 EXERGIA DE LOS COMBUSTIBLES

Otra propiedad muy importante para el anlisis basado en la Segunda Ley de la
Termodinmica es la exerga qumica de los combustibles usados en las calderas,
principalmente la del bagazo y la de los otros combustibles adicionales que pudieran
usarse.
Para el estudio de la exerga de los combustibles fsiles puede consultarse los textos y
trabajos siguientes [42],[43],[44]. Para el bagazo especficamente, pueden consultarse los
trabajos de Wittwer y Nebra [45],[46]
54
La exergia qumica se puede definir como el trabajo mximo posible de obtener de un

combustible cuando es llevado desde sus condiciones actuales al equilibrio con el medio
ambiente a travs de procesos reversibles.
Despreciendo las exergas cinticas y potenciales, la exerga especfica total de una

corriente de combustible est dada por la suma de su exergia fsica o termomecnica y de
su exerga qumica. Segn Valero y Szargut, esta vale [47],[48]
et = ef + eq = i io To (s so) + (i - oi) ni
donde (i, io y s, so) representan las entalpas y entropas molares de la sustancia o mezcla
a las presiones y temperaturas actuales (P, t) y del estado de referencia ( T o, po), (i, oi)
son los potenciales qumicos de los elementos en el estado actual y de referencia y (n i) las
fracciones molares de cada componente
El calculo de la exerga qumica para combustibles industriales y particularmente para

los slidos, en un poco compleja, razn por la que se han propuesto algunas ecuaciones
sencillas para calcularlas, a partir de sus poderes calorficos. Entre ellas, tenemos las
propuestas por Rant que, establece para los distintos tipos de combustibles las siguientes
relaciones [49], [50]:
Slidos: es Hi + w.r
Liquidos: eL 0.975 Hs
Gaseosos: eg 0.95 Hs
Para el caso de los combustibles slidos y lquidos de composicin compleja, Szargut y

Styrylska establecieron relaciones entre la exerga qumica (eb) y el poder calorfico
inferior (Hi), basados en el contenido de H/C, O/C, N/C y S/C.
Propusieron un mtodo aproximado de clculo, expresando estas relaciones en funcin

de sus fracciones de masas (Zx / Zy). Para diferentes combustibles estas relaciones son:
Madera
Carbn, hulla, lignito

55
Combustibles lquidos industriales
La exerga qumica de los combustibles slidos considerando la humedad, su

contenido de cenizas y sulfuros, esta dada segn Szargut por:
eb = (Hi + r.xw) + 9683xs + ecz.xcz + ewxw

en la que (r) es el calor latente de vaporizacin del agua, (xw,xcz,xs) son las fracciones de
masa de agua, cenizas y sulfuros respectivamente y (ecz, ew) son las exergas qumicas
especficas de las cenizas y el agua lquida.
Dada la similitud en la composicin lignocelulsica de la madera y el bagazo y que en

la composicin de este ltimo, los sulfuros y la exerga de las cenizas pueden
despreciarse, nos queda entonces que la exerga especfica del bagazo hmedo se podr
determinar a partir de la relacin propuesta por Szargut para la madera. Tendremos
entonces que la exerga del bagazo hmedo ser:
eb = (Hi + r.xw) + ew.xw
Considerando una composicin elemental base seca de Xc = 49.5%, XH2 = 6.2% y X02
= 44.3%, humedad del bagazo Xw = 50%, que r = 2442 [kJ/kg] y la exerga qumica del
agua lquida ew = 50 [kJ/kg], poderes calorficos inferior y superior respectivamente Hi =
7655 [kJ/kg], Hs = 9627 [kJ/kg] tendremos que la exerga qumica del bagazo resulta
aplicando la ecuacin anterior:
eb = 10260 [kJ/kg] > Hs 9627 [kJ/kg]
Wittwer propone para el caso del bagazo, considerar la exerga del mismo como igual
al poder calorfico superior, esto es:
eb = Hs
Martinez et.al calculando la exerga qumica a partir de los potenciales qumicos,

obtiene para bagazo de 50% de humedad los siguientes valores [51]:
eb = 9925 [kJ/kg] > Hs = 9418 [kJ/kg]

56
Vemos que tanto en el caso de la ecuacin de Szargut como en la de Valero, la exergia

qumica especfica del bagazo resulta levemente mayor al poder calorfico superior, dando
una diferencia entre 5 y 6% ms.
La relacin entre la exerga y el poder calorfico superior e inferior (Hs y Hi) para
distintos combustibles pueden tomarse de la siguiente tabla propuesta por Szargut
Tipo de combustible eb / Hi eb / Hs
Madera 1.15 1.05
Carbn 1.09 1.03
Lignito 1.17 1.04
Comb.lquidos (H / C) 1.07 0.99
Gas natural 1.04 0.85
Figura N37 - relacin entre exerga y poderes calorficos
Con esta informacin podremos ms adelante, efectuar clculos exergticos en los

procesos de combustin y generacin de vapor. Una excelente herramienta de clculo
para los anlisis exergticos es el manual VDI: Energietechnische Arbeitsmappe que
contiene tablas con la exerga de agua y vapor y tablas con la exerga de los combustibles
[43]
3.10 REFERENCIAS
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Conference. Edit.Elsevier, 1999
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&Sons, 2014
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Agroenergia. Porto Alegre, 2008. Disponible en: www.dedini.com.br
57
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2012. Disponible en: www.dedini.com.br
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7. Scandaliaris J. et al: Importancia de la calidad de la materia prima en la
productividad de la agroindustria caera. Gacetilla Industrial de la EEAOC, N67,
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Verlag Dr.Albert Bartens, 1998 - Berln
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propiedades fsicas. Revista Encontro de energa no meio rural. An.6 - 2006
Disponible en: www.proceedings.scielo.br
15. Cortez Luis et al: Caracterizacin del bagazo de caa de azcar. Part.II:
propiedades fluidodinmicas. Revista Encontro de energa no meio rural. An.6 -
2006 Disponible en: www.proceedings.scielo.br
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17. Nebra Silvia et al: Bagasse particles shape and size and their free settling velocity.
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24. Ripoli Marco: Mapeamento do palhico enfardado de cana de aucar e do seu
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33. Basu Prabir: Biomass gasification, pyrolisis and torrefaction, 2th ed.Edit. Elsevier,
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41. Carvajal Arbey et al: Estimation of the heating value of bagasse blended with of
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42. Kotas T: The exergy method of thermal plant analysis. Edit.Butterwoths, 1985
43. VDI: Energietechnische Arbeitsmappe. Edit.Springer Verlag, 2000, US
44. Bejan Adrian: Advanced Engineering Thermodynamics, 3th ed. Edit. John Wiley &
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pginas 859-862
46. Nebra Silvia et al: Exergy of sugar cane bagasse. Paper publicado en el 14th
European Biomass Conference and Exhibition Biomass for Energy, Industrie and
Climate Protecion, France 2005
47. Valero Antonio et al: Determinacin de la exerga para sustancias de inters
industrial. Revista Ingeniera Qumica, Marzo 1986, pp120-128
48. Szargut Jan: Exergy Method. Technical and ecological applications. Edit.Wit Press,
2005
49. Rant Zoran: Bestimmung der spezifischen Exergie von Brennstoffen, Allgemeine,
Warmetechnik (10) 1961/9, pp.172-176
50. Rant Zoran: La aplicacion del 2 Principio de la Termodinamica a los procesos
tecnicos. Segunda Conferencia Internacional del Uso del Combustible en la
Industria. Buenos Aires, Argentina, 1966
51. Martnez A. et al: Clculo de la exerga especifica de los combustibles slidos,
lquidos y gaseosos. Revista Cubana de Qumica, Vol. XIV, N3, 2002 - Cuba
60
4. COMBUSTION DEL BAGAZO
Por su inters, la combustin del bagazo ha sido tratada en casi la mayora de los
textos sobre la industria azucarera, asi como en diversas publicaciones tcnicas y en
algunos libros sobre generacin de vapor
Entre estos textos, el de Hugot y Baloh merecen destacarse ya que abordan el tema
con detalles que le suman un interesante valor a las tareas de los tecnicos interesados en
este proceso [1],[2]. La combustin como fenmeno fsicoqumico, puede ser abordado
desde dos puntos de vistas:
Esttico: que comprende a los balances estequiomtricos de masas y de energa,

describiendo los estados inciales y finales del proceso y las cantidades puestas en
juego
Dinmico: que abarca fenmenos trmocinticos y aerodinmicos de la

combustin, en donde intervienen la velocidad (de reaccin, de las partculas, de
los gases), el espacio (volumen y superficie del hogar) y el tiempo (de reaccin, de
retencin de las partculas, etc) como variables esenciales.
La dinmica de la combustin est fuertemente influenciada por un conjunto de

variables fsicas, tales como la forma y tamao de las partculas, porosidad, densidad,
corrientes de aire y gases (velocidad y direccin), grado de turbulencia, temperaturas, etc.
que actan simultnemente y en una compleja interaccin dando lugar a fenmenos de
difcil explicacin. Ambos enfoques son esenciales ya que permitirn el anlisis, diseo,
clculo y simulacin de las partes componentes de la caldera.
4.1 ESTATICA DE LA COMBUSTION

La combustin es una reaccin qumica exotrmica de oxidacin en la que los
elementos combustibles (C, H, S) reaccionan con el oxgeno dando como productos
resultantes, gases de combustin y cenizas. Los productos reaccionantes son el bagazo y
el aire de combustin y los gases de combustin y cenizas constituyen los productos de
esa reaccin.
Las reacciones de combustin ms importantes son las debidas al carbono e

hidrgeno segn las siguientes ecuaciones qumicas:
C + O2 CO2 + 8080 Kcal / kg
H2 + O2 H2O + 29.000 Kcal / kg

61
En este proceso, como los elementos reaccionantes no se encuentran en una misma

fase (solido-gaseoso), se dice que las reacciones son heterogneas. El aire atmosferico
actua como el comburente natural en el proceso de combustin y su composicin esta
indicada en la tabla siguiente
Componentes % Volumen % Peso
Oxigeno 21.00 23.21
Nitrogeno 78.05 75.48
Argon 0.92 1.27
Dioxido de carbono 0.03 0.04
Figura N1 Composicin elemental del aire seco
En la prctica, el aire no es seco, sino que contiene una cierta cantidad de vapor de
agua, razn por la que se lo denomina aire hmedo. Para encontrar la masa y volumen de
aire hmedo necesario ser preciso conocer para una temperatura ambiente y humedada
relativa dada, los siguientes factores por los que habr que multiplicar los pesos y
volumenes de aire seco respectivamente, siendo estos:
ps ps
x = 0.622 p y f=
ps pps

donde: donde x (representa los kg.agua / kg.aire seco), f ( Nm3 agua / Nm3 aire seco), ps
es la presin de saturacin del vapor de agua, p es la presin de la mezcla aire seco-agua
y generalmente igual a la presin atmosfrica y es la humedad relativa ambiente.
Las presiones se expresan en general en mbar. La siguiente tabla nos permite conocer
para el aire saturado (a una presin de 1000 mbar) las relaciones entre sus principales
variables para las condiciones ambientales normales:
T - C Ps - mmbar Xs g / kg.
10 12.27 7.27
20 23.37 14.88
30 42.42 27.55
40 73.75 49.52
Figura N 2 - Propiedades del aire hmedo

62
Para los clculos de combustin se emplean tres leyes fundamentales de la

Termodinamica, a saber:
Principio de Conservacin de la Masa: que nos permitir calcular la cantidad de aire

necesaria para lograr su combustin completa, como as tambin, la cantidad y
composicin de gases de combustin y de cenizas producidos. En esta etapa se aplican
tambin las leyes de los gases perfectos y las propiedades de sus mezclas
Primer Principio de la Termodinmica: es el Principio de Conservacin de la Energia

que permitir conocer las cantidades de energa introducidas, absorbidas y perdidas
durante el proceso de combustin y las temperaturas desarrolladas en el mismo. Es
esencial para los calculos de transferencia de calor en la caldera y permitir juzgar el
rendimiento del equipo
Segundo Principio de la Termodinmica: permitir conocer la eficiencia

termodinmica con que se lleva a cabo el proceso de transformacin de la energa
qumica en calor, y su tranferencia, desde los gases de combustin a las superficies de
calefaccin. Permitir direccionar el proceso para optimizar el rendimiento del proceso de
transformacin energtica
4.2 BALANCE DE MASAS

Los balances de masas de la combustin estn referidos a la unidad de masa del
combustible, esto es, a 1 kg de bagazo y los volumenes de gases y aire se expresan en
condiciones normales (Nm3: 0C y 760 mm Hg o 1.014 bar).
Esto tiene como ventaja poder referir luego en distintos clculos, los flujos de aire y
gases, a las distintas temperaturas que toman a lo largo de la caldera. En la figura N3
se esquematiza el proceso de combustion en el hogar de la caldera
Figura N3 Esquema del hogar de una caldera

63
Planteando un balance de masas global referido a 1 kg de bagazo tendremos:
1 + Gar = Ggh + Gcz
Gar = Gat
Ggh = 1+ Gat - Gcz
donde:
Gar = cantidad de aire real en [kg. o Nm3 / kg.bagazo]
Ggh = cantidad de gases hmedos de combustin en [kg. o Nm3 / kg.bagazo]
Gcz = cantidad de cenizas en [kg./ kg.bagazo]
Gat = cantidad terica o mnima de aire en [kg. o Nm3/ kg.bagazo]
= factor de dilucion o coeficiente de exceso de aire
La resolucin de los balances de masas de la combustin requiere determinar los

siguientes parmetros [3],[4]:
1. Oxgeno mnimo (Omin o Vomin): es la cantidad mnima de oxgeno que se requiere

para conseguir la combustin completa del combustible
2. Aire mnimo o terico (Gamin o Vamin): es la cantidad mnima o terica de aire que
contiene el oxigeno mnimo requerido para la combustin completa. Se calculan
estas cantidades tanto para el aire seco como hmedo
3. Aire real (Gar o Var): es la cantidad real de aire que se introduce en el hogar para
garantizar su mezcla y distribucin adecuada con el bagazo y asegurar la
combustin completa. Se determinan estas cantidades para el aire seco y hmedo
4. Gases hmedos de combustin (Ggh o Vgh): es la cantidad de gases humedos de
combustin resultantes de la combustin completa del bagazo
5. Factor de dilucin () o coeficiente de exceso de aire: es la relacin entre el aire
real y el aire terico
6. Cenizas (Gcz): esta formada por todo los materiales minerales no combustibles
que constituyen los residuos de la combustin
64
7. Gases secos de combustin (Ggs o Vgs): es la cantidad de gases secos de

combustin resultantes de la combustin completa del bagazo, exentos de
humedad
8. Composicin de los gases de combustin: se determinan aqu las cantidades de
gases formados por la reaccin del carbono, hidrgeno y azufre con el oxigeno
(CO2, H2O, SO2) y los que acompaan al aire sin participar de la reaccin (N2, O2,
Ar, CO2). Sus cantidades tambin se expresan en fracciones de masa y
volumenes y constituyen datos muy importantes para otros calculos. Se pueden
expresar referidos a gases humedos como secos
9. Contenido mximo de CO2 en los gases secos obtenido con el aire mnimo
estequiomtrico y que sirve como referencia para el control de la combustin
10. Propiedades de la mezcla de gases: peso especfico, calor especfico, entalpa,
entropa, exerga, etc que son determinados a partir de las propiedades de la
mezcla de gases perfectos y su concentracion
Los balances de masas como dijramos estn referidos a la unidad de masa del
combustible y se expresan bajo dos formas: en trmicos msicos [kg./kg] y en forma
volumetrica [Nm3/ kg].
El balance estequiomtrico en trminos de volmenes permitir calcular los caudales,

velocidades y perdidas de carga en el circuito de aire y gases y la potencia requeridas en
los ventiladores teniendo en cuenta los cambios de temperaturas de los fludos a travs
del equipo
4.3 EXCESO DE AIRE

En las ecuaciones del balance de masas, se ha introducido una variable esencial del
proceso de combustin que es, el factor de dilucin o coeficiente de exceso de aire (),
cuyo valor depende de numerosos aspectos tales como:
tipo de combustible (liquido, solido o gaseoso),

forma de quemado (pila, en suspensin, ciclnica o en lecho fluidizado)
distribucin y temperatura del aire,
geometra y tipo de hogar,
humedad, tamao, distribucin y porosidad de las partculas, etc.
65
Para que la combustin sea completa, se deber garantizar que toda la masa de
bagazo tenga contacto con el oxgeno necesario. De esta forma, aseguramos que las
reacciones qumicas de oxidacin se desarrollen en la forma deseada
Si se usara solamente el mnimo aire requerido estequiomtricamente, se correra el

riesgo que no todo el material combustible tenga el oxigeno necesario y se produzca la
combustin incompleta, dando lugar a prdidas por este concepto.
Para garantizar que esto no ocurra, se proporciona en la prctica, una cantidad mayor
de aire (Gar) que la mnima necesaria (Gat) de modo tal que se cumpla la condicin
siguiente:
= Gar / Gat > 1
El valor del factor de dilucin para distintos combustibles estn dados en la tabla N4 y
deben ser tomados como referencia ya que el ajuste definitivo debe evaluarse en el
control de la combustin.
En esta tabla figuran tambin, el contenido mximo de CO2 en los gases secos para los
combustibles antes citados y son una gua en el control del proceso. La cantidad de aire
suministrada por arriba del valor minimo estequiomtrico se conoce como exceso de aire
y a veces suele expresarse en forma porcentual esto es:
Exceso aire % = ( 1) 100
Figura N4 excesos de aire recomendados
Los valores tabulados o sugeridos para el exceso de aire pueden ser empleados sin
mayores problemas en el caso de combustibles lquidos y gaseosos que mantienen su
composicin y propiedades generales dadas, pero en el caso del bagazo cuya humedad
es variable, esto debe ser considerado de manera especial.
Aqu cabe preguntarse cmo afecta la humedad sobre el exceso de aire a usarse.
Frente a dos bagazos de idntica composicin elemental pero con humedades diferentes
(54 vs 48%), es correcto usar el mismo exceso de aire?? Por ejemplo, debera usarse el
mismo exceso de aire antes y despus de instalado un secadero de bagazo??
Para responder a esta pregunta, nos remitiremos al balance de masas de la

combustin y sus ecuaciones estequiomtricas. Para una composicin seca dada, al
reducirse la humedad del bagazo, la cantidad de aire necesaria para su combustin
66
aumenta al incrementarse la cantidad de carbono e hidrgeno disponible por kg. de

bagazo, es decir requerira ms aire
Si bien esto es una realidad matemtica, en la prctica esto no ocurre, ya que las
experiencias con instalaciones de secado han mostrado que es posible trabajar con
menores excesos de aire que antes de la instalacin del secador
Como veremos ms adelante, al trabajar con bagazo ms seco existen efectos

trmicos, cinticos y fluidodinmicos que modifican la dinmica del proceso de
combustin y que hacen que se obtengan mejores condiciones de proceso que posibilitan
obtener combustiones eficientes y ms estables operativamente con menores excesos de
aire [5],[6],[7]
El exceso de aire como veremos ms adelante, debe ser estrictamente controlado, ya

que su aumento por arriba de los valores recomendados, conduce a mayores perdidas
energeticas y a otros efectos perjudiciales sobre el desarrollo de la combustin.
Inversamente, el suministro de un exceso de aire bajo conduce al aumento de las
prdidas por combustin incompleta
El exceso de aire debe ser seleccionado de modo que la suma de las prdidas por
combustible no quemado y las debida a los productos de combustion sean mminas. El
incremento del exceso de aire afecta al proceso de combustion de dos maneras.
una elevada concentracin de oxigeno tiende a cortar las llamas
una pequea cantidad de aire tiende a retardar la combustin lo que puede ser
contrarrestado por la turbulencia de la llama.
En la figura N5 podemos ver esta influencia: en la zona izquierda, de bajo exceso de

aire, un pequeo aumento de aire reduce drsticamente el tiempo de quemado e
inversamente en esta misma zona, la reduccin del aire necesario puede retardar de
manera importante el proceso de combustin.
Figura N5 tiempo quemado en funcin del exceso aire

67
En cambio, a medida que nos alejamos hacia la zona de mayor exceso de aire, su
incremento no genera mayores beneficios sino por el contrario, provoca la dilucin de las
llamas y una cada en su temperatura, lo que tiende a retardar el proceso debido al
enfriamiento de las misma. El exceso de aire optimo ser aquel que equilibre ambas
influencias [8]
En el grfico N5, se muestra la relacin entre los contenidos de CO2 y O2 en los

gases secos en funcin del exceso de aire. Es una herramienta muy til para el control
operativo de las calderas. Dos relaciones aproximadas vlidas para combustin completa
que se puede usar con fines de control de la misma son las siguientes:
CO2 mx / CO2 20 / CO2 y O2 / (21 - O2)
Figura N6 % CO2 y O2 en gases secos versus exceso de aire
Ejemplo N1: si el % medido en los gases secos de combustin son: CO2 = 15% y O2 =
5%, el exceso de aire usado ser:
CO2 mx / CO2 20 / 15 = 1.34, es decir 34% exceso de aire
O2 / 21 - O2 5 / 21 -5 = 1.31, es decir 31% exceso de aire
Asumiendo la ausencia de CO en el proceso de combustin, se tendr entonces que

el contenido de N2 en los gase secos valdr:
% N2 = 100 (% CO2 + % O2) = 100 (15 + 5) = 80%

68
El exceso de aire en estas condiciones (hiptesis de combustin completa) se podr

calcular de una manera ms exacta con la relacin siguiente:
1 1
= 79.%O2 = 79 5 = 1.3, o sea 30% de exceso aire
1 1 2180
21.%N2
Vemos que la segunda relacin basada sobre la medicin del %O2 aproxima mejor al
exceso de aire real
4.4 COMBUSTION INCOMPLETA

Se dice que una combustin es incompleta, cuando en los gases producidos por ella,
existen todava gases capaces de ser oxidados, es decir gases combustibles. De estos el
ms importante es el CO y es el nico que consideraremos. Este gas aparece cuando el
aire es insuficiente o cuando la mezcla aire-combustible es defectuosa an cuando el
primero est en exceso.
Esto es importante tenerlo en cuenta ya que a veces en la prctica se presenta la

aparente contradiccin de combustin incompleta en presencia de exceso de aire. Queda
claro que este fenmeno no slo depende del exceso de aire sino tambin de cmo este
se distribuye y difunde en el combustible
En la combustin incompleta se presentan las siguientes reacciones. Si designamos

con C al carbono presente en el bagazo tendremos:
C + O2 CO + 2200 Kcal / kg combustin incompleta
C + O2 CO2 + 8080 Kcal / kg combustion completa
CO + O2 CO2 + 2420 Kcal / kg combustin completa
Es decir se pierden casi un 73% de la energia disponible en este proceso, de aqu la

importancia de mantenerlo controlado. Si c representa los kg.carbono / kg.bagazo y ante
un proceso de combustin incompleta, tendremos que slo la fraccin x.c reacciona
formando CO2 y los (1- x) restantes formarn CO. Esto quiere decir que el volumen de
CO2 y VCO sern:
VCO2 = 1.864*x*c
VCO = 1.864 (1- x)*c
%CO2
Siendo X = con 0 < X < 1
%CO2+%CO
Cuando en el control de la combustin se detecte CO, el factor de dilucin ya no se

podr calcular con las relaciones antes citadas sino con:
69
1
= 79(%O20.5.%CO)
1
21. %N2
Volviendo al ejemplo anterior pero supongamos ahora que en el anlisis de gases se

detect CO = 0.1%, CO2 = 15% y O2 = 5%, el exceso de aire ser:
%N2 = 100 (%CO2 + %O2 + %CO) = 100 (15 + 5 + 0.1) = 79.9
1 1
= 79(%O20.5%CO) = 79(50.50.1) = 1.30, exceso aire 30%
1 1
21. %N2 21. 79.9
En presencia de combustin incompleta, los gases al salir de la caldera se oxidan

totalmente en la atmsfera liberando all la diferencia entre los calores de reaccin del
CO2 y el CO. Esta energa que se libera y pierde en la atmsfera se conoce como
prdida por calor latente o por combustin incompleta y se calcula por la ecuacin
Pco = 3020 Vgsi. CO [kcal/ kg.bagazo]
donde: 3020 es el poder calorfico del CO en [kcal/ Nm3], Vgsi es el volumen de gases
secos provenientes de la combustin incompleta del carbono en [Nm3/kg.bagazo] y CO
es el % de CO en los gases secos.
Expresando esta ecuacin en funcin del volumen de gases secos producidos en la

combustin completa con el exceso de aire y un %CO dado en los gases secos,
quedar finalmente como [9]
Pco = 563.260. Vgs. CO / Hi (186,51 0,94295. CO) [kcal/ kg.bagazo]
Veamos ahora cmo se desarrolla el balance de masas de la combustin a travs de un

ejercicio prctico
Ejemplo N2: dada la composicin qumica del bagazo, veamos el clculo completo
del balance de masas de la combustin. Esta informacin ser una de las principales en
el proyecto de la caldera y sus instalaciones auxiliares. Asumiremos la siguiente
composicin elemental sobre base seca
1 kg.bagazo seco = c + h + o + cz
1 = 0.47 + 0.065 + 0.44 + 0.025 [kg]
Clculo de la composicin hmeda
Si la humedad del bagazo es de w = 52% su composicin hmeda ser entonces:
c = c (1 w) = 0.47 (1 0.52) = 0.2256 [kg.C/ kg.bagazo]
h = h (1 w) = 0.065 (1 0.52) = 0.0312 [kg.H2/ kg.bagazo]

70
o = o (1 w) = 0.44 ( 1 0.52) = 0.2112 [kg.O2/ kg.bagazo]
cz = z (1 w) = 0.025 (1 0.52) = 0.012 [kg.cz/ kg.bagazo]
Clculo de las necesidades de aire comburente
1) Clculo del oxgeno mnimo (peso y volumen)
Omin = 2.664*c + 7.937*h o = 2.664*0.2256 + 7.937*0.0312 0.2112 = 0.637
Omin = 0.637 [kg.O2/ kg.bagazo]
Vomin = 1.864*c + 5.556*h 0.7*o = 1.864*0.2256 + 5.556*0.0312 0.7*0.2112
Vomin = 0.446 [Nm3 oxgeno / kg.bagazo]
2) Clculo del aire mnimo (seco)
Gamin = Omin / 0.232 = 0.637 / 0.232 = 2.745 [kg.aire / kg.bagazo]
Vamin = Vomin / 0.21 = 0.446 / 0.21 = 2.123 [Nm3 aire / kg.bagazo]
3) Clculo del aire seco real (asumimos = 1.35 o sea 35% exceso de aire)
Gars = Gamin = 1.35* 2.745 = 3.70 [kg.aire / kg.bagazo]
Vars = Vamin = 1.35*2.123 = 2.86 [Nm3 aire / kg.bagazo]
4) Clculo del aire hmedo real (suponiendo ta = 30C y humedad relativa = 80%)
x = 0.622 x 42.42 / (1000/0.8) 42.42 = 0.0218 [kg.agua / kg.aire seco]
f = 0.8 x 42.42 / (1000 42.42) = 0.035 [Nm3 agua / Nm3 aire seco]
Garh = Gars (1 + x) = Gamin (1+x) = 3.7 (1 + 0.0218) = 3.78 [kg.aire / kg.bagazo]
Varh = V ars (1 + f) = Vat (1+ f) = 2.86 (1 + 0.035) = 2.96 [Nm3 aire / kg.bagazo]
Clculo de los productos de la combustin
5) Clculo de CO2 ( resultante de la combustin + contenido en el aire atmosfrico)
Gc02 = 3.664*c + 0.0004 Gamin = 3.664*0.2256 + 0.0004*3.70 = 0.83
Gc02 = 0.83 [kg.C02 / kg bagazo]
Vco2 = 1.864*c + 0.0003 Vamin = 1.864*0.2256 + 0.0003*2.86 = 0.421
Vco2 = 0.421 [Nm3 CO2 / kg.bagazo]
6) Clculo de H20 (formada por combustin + humedad bagazo + humedad ambiental)

71
GH20 = 8.937*h + w + x Gars = 8.937*0.0312 + 0.52 + 3.7*0.0218 = 0.878
GH20 = 0.878 [kg.H20 / kg.bagazo]
VH20 = 11.2*h + 1.244*w + Vars f= 11.2*0.0312 + 1.244*0.52 + 2.86*0.035 = 1.096
VH20 = 1.096 [Nm3 H2O / kg.bagazo]
7) Clculo del O2 (aportado consumido)
G02 = 0.232( 1) Gamin = 0.232(1.35 1)2,745 = 0.223 [kg.O2 / kg.bagazo]
V02 = Vo ( -1) = 0.446 (1.35 1) = 0.156 [Nm3 O2 / kg.bagazo]
8) Clculo del N2 (proveniente del aire ambiental)
GN2 = 0.7548 Gamin = 0.754*3.70 = 2.79 [kg.N2 / kg.bagazo]
VN2 = 79 Vomin / 21 = 79*1.35*0.446 / 21 = 2.265 [Nm3 N2 / kg.bagazo]
9) Clculo del Ar (proveniente del aire ambiental)
Gar = 0.0127 Gamin = 0.0127*3.70 = 0.047 [kg.Ar / kg.bagazo]
Var = 0.0092 Vamin = 0.0092*2.86 = 0.026 [Nm3 Ar / kg.bagazo]
10) Clculo de gases hmedos (resultantes de la combustin)
Ggh = Gx = GCO2 + GH20 + GO2 + GN2 + Gar = 0.83 + 0.878 + 0.223 + 2.79 + 0.047
Ggh = 4.76 [kg.gases hmedos /kg.bagazo]
Vgh = Vx = VCO2 + VH20 + V02 + VN2 + + Var = 0.421 +1.096 + 0.156 + 2.265 + 0.026
Vgh = 3.964 [Nm3 gases hm./ kg.bagazo]
11) Clculo de gases secos (resultantes de la combustin)
Ggs = Ggh GH20 = 4.626 0.878 = 3.748 [kg.gases secos /kg.bagazo]
Vgs = Vgh VH2o = 3.964 1.096 = 2.868 [Nm3 gases secos / kg.bagazo]
12) Contenido CO2 y O2 en gases secos (en el escape por la chimenea)
CO2 = VCO2 / Vgs = 0.421 / 2.868 = 0.1467, es decir C02 = 14.67%
O2 = VO2 / Vgs = 0.156 / 2.868 = 0.0544, es decir O2 = 5.44%
Clculo de la composicin porcentual de los productos de la combustin
13) Composicin porcentual gases hmedos

72
CO2 = CO2 / Vgh = (0.421 / 3.964) 100 = 10.62%
O2 = O2 / Vgh = (0.156 / 3.964) 100 = 3.93%
N2 = N2 / Vgh = (2.265 / 3.964) 100 = 57.14%
H2O = H2O / Vgh = (1.096 / 3.964) 100 = 27.64%
Ar = Ar / Vgh = (0.026 / 3.964) 100 = 0.67%
Clculo de los residuos minerales de la combustin
14) Clculo cantidad de cenizas

Z = 1+ Garh Ggh = 1+ 3.78 4.76 = 0.02 [kg.cenizas / kg bagazo]
Clculo del peso especfico de los gases de combustin
15) Clculo del peso especfico de la mezcla de gases hmedos [kg / Nm3]
gh = j. j = co2. CO2 + o2. O2 + N2. N2 + Ho2. HO2 + arg. arg
gh = 1.977x0.1062+1.42895x0.0393+1.2505x0.5714+0.819x0,2764+1.7839x0.0067
gh = 1.209 [kg / Nm3]
La estimacin del factor de correccin de volumen de aire y gases puede obtenerse

tambin en forma grfica del siguiente baco, en el cual ingresando con la temperatura
del aire y la humedad relativa se obtiene el factor correspondiente
Figura N7 factor correcin de volumen para el aire hmedo

73
Para una temperatura ambiente de 30C y una humedad relativa del 80%, como las
asumidas en el clculo, el factor de correcin ser segn el grfico N7:
factor de correccin: f = 1.035
flujo de aire real corregido: Varh = f.Vars = 1.035*2.86 = 2.96 [Nm3 / kg]
fujo de gases hmedos corregido: Vgh = 1 + Varh = 1 + 2.96 = 3.96 [Nm3 / kg]
Como vemos, el factor (f) coincide con el obtenido por clculo; y los resultados son
iguales en consecuencia. La tabla siguiente resume el balance de masas calculado para
las condiciones fijadas
Tabla resmen del balance de masas
Flujo Aire - kg / kg Gases hmedos Nm3 / kg Cenizas kg / kg
Masico 3.78 4.76 0.02
Volumetrico 2.96 3.96
Dado que la composicin elemental del bagazo presenta una coincidencia muy
grande entre las distintas investigaciones realizadas alrededor del mundo, resulta vlido
asumir para ciertos tipos de clculos, una determinada composicin promedio y facilitar
los clculos de combustin
En este sentido, Angeleri y Wittwer han propuesto clculos simplificados y grficos de

gran ayuda para realizar los balances msicos de la combustin, en funcin de las dos
variables que se presentan en la prctica industrial, que son la humedad del bagazo y el
exceso de aire. En estos trabajos asumen que la composicin elemental responde a la
propuesta por Hugot y que el aire ambiente est a 30C y con una humedad relativa del
80% [10],[11]
Estos clculos si bien son sencillos, son laboriosos si hay que analizar escenarios
diferentes, con otras composiciones qumicas, humedad de bagazo y exceso de aire. Es
por ellos que con ayuda de una planilla electrnica de clculo como Excel los balances de
masas y energa se resuelven de manera sencilla y con buen grado de exactitud.
4.5 RESIDUOS DE LA COMBUSTION

Uno de los productos que se determina en el balance de masas como resultantes de la
combustin, son las llamadas cenizas. Ellas contienen todos los componentes inorgnicos
74
que acompaan al combustible, mezcladas con cierta proporcin de partculas de bagazo

no quemado y escorias, que representan los residuos que deja la combustin del bagazo.
Las cenizas se van acumulando en el hogar a medida que se desarrolla la combustin

y estn sometidas a elevadas temperaturas que originan complejos procesos de
transformacin de los minerales. En general se distinguen dos tipos de cenizas:
1) cenizas secas de fondo (bottom ash)

2) cenizas secas volantes (fly ash).
Las primeras corresponden a las acumuladas y recogidas en el hogar y las segundas a

las ms livianas arrastradas por los gases y recolectadas en los diferentes sistemas de
captacin de partculas. En la tabla N8 se muestran algunas de las propiedades de las
cenizas y en la figura N9 se observan sus distintos aspectos
Densidad Densidad relativa Calor especfico

relativa cenizas cenizas hmedas
secas- kg/m3 kg/m3 pH kcal / kgC color
Blanco a
grisceo
570 - 650 730 - 850 11.5 - 12 0.2 0.3 oscuro
Figura N8 - propiedades generales de las cenizas
La composicin qumica de las cenizas se determina segn las Normas ASTM

D3682/D5016/D1757 y sus principales constituyentes estn dados en las tablas N9. La
primera, corresponde a investigaciones sobre cenizas provenientes de ingenios cubanos
(Hernandez et.al) y la segunda, a datos de Rein [12], [13]
Figura N9 - muestra de bagazo y cenizas varias de hornos calderas

75
Un aspecto muy importante de resaltar con relacin a estos anlisis de composicin, es

que una parte importante del material inorgnico, se volatiliza durante el ensayo debido a
las temperaturas a que se somete la muestra, por ello es que para evitar este problema, el
estndar europeo CEN 14775-2004 la ha limitado a 500C e impedir una subvaloracin de
estos componentes por perdidas voltiles
Figura N10 - Composicin de las cenizas de bagazo
Se observa que las cenizas estn constitudos bsicamente por xidos metlicos,
donde el SiO2 es el de mayor procentaje. Entre los minerales encontramos estructuras
tales como calcita (CaCO3), cuarzo (SiO2), hematita (Fe2O3), pirita (FeS2), magnetita
(Fe3O4), etc.
Una propiedad muy importante de las cenizas es su temperatura de ablandamiento y
fusin que se determina segn los estandares ASTM D1857 o DIN 51730. En el ensayo
ASTM se parte de una pirmide de cenizas de base equiltera de 19 mm de alto y 6.35
mm de lado, montada sobre una base de refractario y calentada en un horno electrico o a
gas bajo una atmsfera reductora u oxidante.
En el ensayo DIN se parte de una muestra de forma cilndrica o cbica de dimetro /

ancho segn el caso de 3x3 mm. En el ensayo se va determinando a las distintas
temperaturas los cambios que el material va expermimentando. En la siguiente figura se
muestra el proceso sufrido por las cenizas
76
Figura N11 - etapas y temperaturas en el ensayo de fusin de las cenizas segn ASME
En este proceso se distinguen cuatro temperaturas de deformacin y que son:
1. Temperatura inicial de deformacin (IADT) en la cual la punta de la muestra

comienza a ablandarse
2. Temperatura esfrica o de ablandamiento (ST) es aquella en la que la forma
de la muestra comienza a perderse y la altura y el ancho tienden a igualarse
3. Temperatura hemisfrica (HT) es aquella donde la forma a cambiado a
hemiesfera y su altura es igual a la mitad de la base
4. Temperatura fusin (FT) es aquella donde la muestra se ha fundido y su altura
es 1/3 de la temperatura hemisfrica
Figura N12 - caractersticas de la fusion de cenizas segn ensayos DIN
Un aspecto muy importante destacar con relacin tanto a los ensayos de composicin
de las cenizas como a la determinacin de sus temperaturas de fusin es que, sus
resultados no reflejan exactamente las condiciones reales del proceso. En efecto, durante
el proceso de incineracin en el horno de ensayo se produce la evaporacin del agua, la
prdida de CO2 proveniente de la descomposicin de los carbonatos, y otras reacciones
qumicas ms que ocasionan que la composicin de las cenizas reales no sean idnticas
a la muestra.
De esta forma, la composicin de las cenizas es distinta de la obtenida de las

condiciones del sistema real de combustin en el hogar de la caldera. Estas discrepancias
77
tanto en la composicin qumica como en la fusibilidad de las cenizas pueden ocasionar

procesos de escorificacin en el hogar a temperaturas menores que las esperadas
Las tablas siguientes dan las temperaturas de fusin de las cenizas, ambas en funcin
del tipo de atmsfera reinante (reductora u oxidante). La primera obedece a datos
reportados por Rein y la segunda por Turn et.al. En esta ultima aparecen datos
correspondientes a las temperaturas de fusin de la cenizas provenientes del trash
Figura N13 - Temperaturas de fusin cenizas segn Rein
Experiencias realizadas sobre trash y bagazo en ingenios de Hawai por Turn et.al, y
por Camargo et.al en bagazo de ingenios de Brasil, mostraron temperaturas ms bajas
que las indicadas por Rein, segn puede apreciarse en la tabla siguiente [14]
Tabla N14 - Temperaturas de fusin cenizas segn Turn y Camargo et.al
4.6 ACCIN DE LAS CENIZAS

La interaccin de los componentes minerales de las cenizas a diferentes temperaturas,
dan lugar a una serie compleja de procesos tales como:
78
Aglomeracin
Sinterizado
Clinkerizacin
que tienen gran importancia en el proyecto de las calderas ya que los mismos producen
sobre el equipo:
Reduccin de la transferencia de calor

Erosin de las partes a presin y otras partes componentes
Escorificacin (slagging) de las superficies radiantes del hogar
Ensuciamiento o incrustaciones (fouling) en las superficies de intercambio
Corrosin de las partes a presin
Obstruccin y taponamientos al flujo de gases
Esto quiere decir que cuestiones tales como, la geometra del horno, su tamao y
diseo, la superficie radiante del hogar, ubicacin y tipo de sopladores, espaciamiento de
los tubos, sistemas de captacin y extraccin de partculas, etc. estn determinados por
las caractersticas de las cenizas.
Con relacin a la composicin de la cenizas y al efecto producido por los distintos

constituyentes podemos decir:
Cenizas con elevados contenidos de oxidos cidos y bsicos tales como SiO 2,
Al2O3, TiO2, MgO y CaO que tienen elevadas temperaturas de ablandamiento,
(1600-2800C) no forman escorias y pasan a formar parte de las cenizas volantes
con su estructura orginal produciendo erosin
Los xidos bsicos Na2O, K2O, OCa, OMg, Fe2O3 tienden a reducir las
temperaturas de ablandamiento
La pirita (FeS2) es un componente indeseable ya que en su paso por el hogar se
disocia reaccionando con el O2 formando S02 y S03 que originan corrosin
El azufre (S) reacciona con el Na y K (Na2SiO3, SO4K2) formando compuestos de
baja fusibilidad (900-1100C) que dan lugar a procesos de corrosin y
escorificacin
Los componentes de baja fusibilidad (700-850C) principalmente cloruros y
sulfatos alcalinos (Cl2Ca, Cl2Mg, ClNa, SO4Na2) forman capas adhesivas sobre las
superficies de los sobrecalentadores y banco de conveccin
En general, la escorificacin (slagging) se produce en el hogar sobre las paredes de

agua, grilla y parte del sobrecalentador, es decir en las superficies que reciben calor por
radiacin, en tanto que las cenizas que se depositan sobre el sobrecalentador y el banco
convectivo se llaman incustraciones (fouling), en donde prevalece la transferencia de calor
por conveccin.
Los fennemos de escorificacin-ensuciamiento estn interrelacionados ya que un

aumento del primero reduce la transferencia de calor en el hogar elevando las
temperaturas en el mismo. Las cenizas fundidas en el hogar por las mayores
79
temperaturas modificarn su emisividad y conductibilidad trmica que reducirn el calor

transferido. Este hecho afectar la composicin y cantidad de cenizas y sus efectos
posteriores corrientes abajo, sobre la superficie del sobrecalentador y del haz convectivo
La fusin parcial y aglomeracin de las cenizas sobre la grilla generar taponamientos

dificultando el ingreso del aire primario y empeorando las condiciones de combustin en el
hogar. Igualmente sobre la zona de los quemadores y su encendido.
Con relacin al proceso de escorificacin existen cuatro mecanismos posibles de

formacin, a saber:
Impacto inercial. Es el mecanismo predominante de formacin debido a las

partculas de mayor tamao y a las altas temperaturas. La tasa de deposicin
por impactacin dependera del flujo de partculas y de la eficiencia de
deposicin
Condensacin de componentes voltiles inorgnicos sea en forma de vapor u
holln en los gases sobre las superficies refrigeradas
Reacciones qumicas entre los distintos componentes de los depsitos
Termoforesis que se produce entre partculas pequeas en movimiento y
debidas a gradientes de tenperaturas
Respecto al ensuciamiento de los haces tubulares del sobrecalentador, banco de

conveccin, economizador y calentador, la adhesin de las cenizas tiende a aumentar con
el tiempo, es decir da a da, llegando a formar puentes entre el espaciado de los tubos
ocasionando verdaderos taponamientos.
Estas deposiciones de cenizas se deben en gran parte a mecanismos de

volatilizacin-condensacin de componentes inorgnicos, bsicamente alcalinos y en
algunos casos de componentes fosforosos. Los componentes voltiles condensan sobre
las superficies enfriadas y estarn interactuando con el resto de las partes no voltiles, no
fundidas de las cenizas y aumentando de tamao progresivamente
Figura N15 - Deposicin de cenizas sobre la superficie de calefaccin

80
Las obstrucciones de cenizas producirn mayores prdidas de carga que aumentarn

el consumo de potencia de los ventiladores. Por otro lado, la reduccin de las secciones
de pasaje ocasionarn mayores velocidades de los gases provocando erosin de los
tubos y refractarios. La deposicin de las cenizas sobre las superficies de intercambio del
banco convectivo y del calentador de aire y economizador, reducen la transferencia de
calor y aumentan la temperatura de los gases de escape.
Para identificar y cuantificar los efectos de los diferentes componentes minerales de las
cenizas y su tendencia a formar escorias, depsitos o corrosin, se han propuesto
numerosos ndices o indicadores que pueden ser agrupados de la siguiente manera:
Indices de propensin o tendencia a la escorificacin (Slagging Index)
a) Relacin base / cido (B/A) = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2)
b) Relacin Hierro / Calcio (Fe / Ca) = Fe2O3 / CaO
c) Indice de escorificacion cenizas (IEC) = (4 IADT + TH) / 5 en C
d) Indice slice /almina (Si / Al) = SiO2 / Al2O3
e) Temperatuta hemisfrica (HT)
f) Factor de escorificacin (Rs) = (B/A) x S% donde S% = % sulfuros en base seca
Indice de propensin o tendencia al ensuciamiento (Fouling Index)
g) Indice de ensuciamiento (IF) = (B/A) (%Na2O)
La cantidad de indicadores y parmetros existentes muestran claramente que no es

simple predecir el comportamiento de las cenizas sobre la base de unas pocas variables
medidas y que la interrelacin entre ellas es muy compleja. Estos indicadores expresan:
1. Relacin base / cido (B/A): es una indicacin de la temperatura de fusin de las

cenizas y su tendencia a la escorificacin. No debe usarse como unico criterio
2. Relacin Hierro / Calcio (Fe / Ca): es un indicador tambin de la tendencia de las
cenizas a reducir su temperatura de ablandamiento a medida que crece el
contenido de hierro
3. Indice de escorificacin IEC: es un indicador de lo proclive de las cenizas a formar
escorias en funcin de las temperaturas
4. Relacin slice / almina: es un parmetro de la fusibilidad de las cenizas, en la
que a medida que crece el contenido de slice tiende a bajar la temperatura de
fusin
5. Temperatura hemisfrica como indicador de la fusibilidad de las cenizas
6. Factor de escorificacin Rs est relacionado con la fusibilidad de las cenizas
7. Indice de ensuciamiento (Fu): expresa la tendencia a la formacin de depsitos
sobre las superficies de calefaccion del banco convectivo y sobrecalentador
81
En la siguiente tabla se muestran los valores que pueden tomar estos indicadores y el
significado de los mismos. Es importante mencionar que estos indicadores y sus valores
son obtenidos para carbn bsicamente y/o en co-firing con biomasa, por lo tanto deben
ser usados con criterio. Estas relaciones se usan de forma combinada ya que ninguna por
s misma contempla la complejidad de variables que intervienen, pues cada una vincula o
relaciona slo alguna de ellas. Para ampliar el tema puede consultarse [15],[16],[17]
Figura N16 - indicadores de comportamiento de las cenizas
Ejemplo N3: Tomando los promedios de la composicin de cenizas dadas en la

tabla N20, y las temperaturas de la tabla N22, calculemos los indicadores tpicos para
ver cmo quedan caracterizadas las cenizas de bagazo. Los valores promedios son los
indicados a continuacin:
SiO2: 67.84% Al2O3: 5.20% Fe2O3: 3.52% TiO2: 0.34%
MgO: 2.33% CaO: 12.66% Na2O: 0.65% K2O: 3.94%
Temp. inicial deformacin: IADT = 1300C ; Temp.hemisfrica: HT = 1330C
a) clculo de la relacin base / cido (B/A)
B = Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O = 3.52+12.66+2.33+0.65+3.94 = 23.1%
A = SiO2+Al2O3+TiO2 = 67.84+5.20+0.34 = 73.38%
B / A = 23.1 / 73.88 = 0.312
Si la Fe2O3+CaO+MgO < 20% y Na2O < 1.2% la tendencia al ensuciamiento est en un

rango medio. En cambio si la Fe2O3+CaO+MgO > 20% y Na2O < 2% las cenizas son
proclives a un bajo ensuciamiento. Siendo que:
Fe2O3+CaO+MgO = 3.52 + 12.66 + 2.33 = 18.51 < 20% y Na2O = 0.65% < 1.2%
Nos queda entonces que las cenizas tienen una tendencia media al ensuciamiento
82
b) clculo del ndice de escorificacin IEC
IEC = (4IADT + HT) / 5 = (4x1300 + 1330) / 5 = 1306 C
Siendo 1340 > 1306 > 1230 C la tendencia a la escorificacin es media
c) clculo del ndice de ensuciamiento Fu
Fu = (B/A)x %Na2O = (23.1 / 73.88) 0.65 = 0.203 > 0.2 el ensuciamiento es medio
4.7 DINAMICA DE LA COMBUSTION

Como ya lo expresramos, la combustin del bagazo es una reaccin heterognea
(slido-gas) que necesita de un conjunto de condiciones para su inicio, mantencin y
desarrollo, adems de cierto tiempo y espacio para realizarse.
La combustin del bagazo se lleva a cabo en los hogares de las calderas y su

dimensionado es uno de los objetivos de la dinmica de la combustin. La combustin
involucra una secuencia de procesos fsicos y qumicos de alta complejidad que se
desarrollan en varias etapas, entre ellas [18],[19] :
Secado
Pirlisis
Ignicin
Gasificacin
Combustion de materia volatil
Combustion de alquitranes residuales
Veamos las caractersticas y fenmenos que tienen lugar en cada una de estas fases:
Secado: comprende las etapas de calentamiento y evaporacin de la humedad del

bagazo. Una vez inciada la ignicin del bagazo, en esta fase, parte del calor liberado en la
combustin se consume para calentar y evaporar el agua y tiende a reducir las
temperaturas desarrolladas retardando el proceso. Esta etapa tiene lugar a bajas
temperaturas en un rango entre la ambiente y 100C. En la combustion de biomasa ha
sido establecido que no es posible mantener la combustin con humedades que excedan
del 60% pues con tanto tenor de agua se hace muy difcil mantener el proceso de
combustin
83
Figura N17 - Variacin de la humedad y tasa de secado con el tiempo
Pirlisis: esta etapa conocida tambin como volatilizacin, es un proceso de

degradacin trmica muy complejo que involucra varias reacciones qumicas en una
atmsfera inerte y que se produce en un rango de temperaturas entres los 200-400C .
Incluye procesos de transferencia de calor y masa que dan lugar a la liberacin de
mezclas de gases orgnicos e inorgnicos y lquidos desde la partcula hacia los
alrededores. El grfico siguiente muestra la perdida de peso por volatilizacin en funcin
de la temperatura.
Figura N 18- emisin de voltiles en funcion de la temperatura
Gasificacin: es un proceso de degradacin trmica que acontece en una atmsfera

oxidante y que tiene por objeto transformar total o parcialmente los componentes de un
combustible slido en gases combustibles. En la gasificacin las partculas solidas del
combustible reaccionan con los gases en la atmsfera circundante. Entre las reacciones
de gasificacin ms importantes tendientes a la produccin de gases combustibles
tenemos:
1. C + H2O = CO + H2
2. C + CO2 = 2 CO
3. C + 2 H2 = CH4
84
Una caracterstica muy importante de la gasificacin es que involucra reacciones

endotrmicas que usan parte de la energia proveniente de la combustin parcial del
combustible. La gasificacin tiene lugar en el rango de temperaturas entre 800-1100C
Combustin: es un proceso de gasificacin en el cual los gases y partculas del

combustible estn en presencia de oxgeno y reaccionando con el. La principal reaccin
es entre el carbono y el oxigeno para dar CO2 y CO, seguida de la reaccion entre el
oxigeno y el hidrgeno para dar vapor de agua. Otros gases son tambin formados debido
a la reaccion del oxigeno con el combustible slido tales como los NO x o SOx. En esta
etapa prevalecen las reacciones exotrmicas que caracterizan este proceso
Si bien estas etapas permiten fragmentar el proceso de combustin para su estudio, es

importante resaltar que en la practica industrial, todos ellos podran ocurrir
simultnemente y superponerse mientras tiene lugar el desarrollo completo del proceso.
La figura siguiente resume un modelo de partcula donde tienen lugar estos procesos en
funcin de la temperatura
Figura N19 - Procesos en la combustin de la biomasa
4.8 TIEMPO DE QUEMADO DE LAS PARTICULAS

Una de las variables de gran importancia en el dimensionado del hogar es el tiempo de
retencin de las partculas para su quemado total en el mismo. Ya vimos la cantidad de
factores que influyen en la combustin de las partculas. Para combustibles slidos
(Kanury et.al) establece que el tiempo necesario para la combustion de una partcula de
dimetro inicial do esta dado por []:
Tb = f. do2 / 8.g.Do.ln (B+1)

85
donde:
Tb = es el tiempo requerido para el quemado de la partcula (segundos)
f = es la densidad de la particula (g/cm3)
do = es el dimetro de la partcula (cm)
g.Do = producto de la densidad por la difusividad del gas en los alrededores (g/cm/seg)
B = nmero de transferencia de masa = f.Y
f = requerimiento de oxigeno normalizado del combustible (g O2 / g combustible)
Y = concentracion de masa de oxigeno en el gas alrededor (0.232 aire)
Como podemos ver el tiempo requerido para el quemado de una partcula est
fuertemente influenciado por un conjunto de variables (densidad, difusividad,
concentracin de oxigeno, etc) entre las que el dimetro es la de mayor impacto (do2 ). En
general el tiempo de quemado de una partcula puede expresarse de la forma:
Tb = Kd. do2
donde Kd = f ( f / Tp. %O2)
Beeston et.al encontraron en sus experiencias que el tiempo de quemado de una

partcula de carbn es proporcional al cuadrado del dimetro e inversamente proporcional
a la temperatura de la partcula Tp y la concentracin de oxgeno, segn la siguiente
relacin:
Tb = f. do2 / 3.g.Do.(Tp/To)0.75
En las calderas a bagazo los hogares son dimensionados de modo tal que el tiempo
de retencin de las partculas este en el orden de los 2-3 segundos para asegurar su
combustin completa. Esto permite reducir el nivel de emisin de partculas por la
chimenea y por ende la contaminacin ambiental
El tiempo de retencin (Tr) de las partculas en el hogar se puede calcular con la

siguiente expresin [15]:
B.Hu
VH =

VH B.Hu B.Hu
Tr = = = (segundos)
Vgh Qh.Vgh Qh (1+Lmin)
86
donde: VH es el volumen del hogar (m3), B consumo de bagazo (kg/h), Hu (poder

calorfico superior bagazo (kcal/kg), Qh carga trmica maxima del hogar (Kcal /m3), Vgh es
el flujo volumtrico de gases hmedos de combustin (m3/segundo) a la temperatura de
salida del hogar, factor de dilucin y Lmin, flujo volumtrico de aire mnimo
(Nm3/segundo).
Como podemos ver, para una carga trmica dada, el tiempo de retencin se reduce a
medida que aumenta el exceso de aire, es decir, la particula tiene menos tiempo en el
hogar. Ms adelante veremos en el dimensionado del hogar cmo influyen las distintas
variables
En las figuras siguientes se muestra la influencia del tamao de las partculas sobre el
tiempo de combustin a diferentes temperaturas obtenidas para carbn pulverizado
Figura N20 - Influencia tamao partcula sobre el tiempo de quemado
4.9 AIRE PRIMARIO Y SECUNDARIO

Conocida la cantidad de aire real que se usar para garantizar que la combustin sea
completa, el paso siguiente consistir en determinar cmo ser distribuido en la cmara
de combustin. Parte del aire servir para ayudar al secado del bagazo y proporcionar las
condiciones para el desarrollo de las etapas de volatilizacin, gasificacin y combustin.
87
De esta forma garantizaremos que los gases combustibles volatilizados y formados

durante la gasificacin completen sus reacciones con el oxgeno liberando su calor de
reaccin antes de su egreso del hogar.
A la porcin del aire que cumplir con estos propsitos y que se suministra
directamente bajo el lecho de bagazo (undergrate) se le llama aire primario y constituye la
mayor proporcin (70-85% del flujo total de aire) [20]
Segn Hugot, para hogares alimentados por esparcidores (spreader stocker) esta
proporcin puede llegar hasta un 85% bajo grilla, 6.5% para distribucin del bagazo y
7.5% para turbulencia sobre grilla [1]
Figura N21 - Distribucin de aire en el hogar
El aire primario es suministrado por un ventilador de tiro forzado (VTF) a presiones

relativamente bajas (100180 mm.ca) que puede ser comandado manual o
automaticamente y cuya seleccin veremos en los prximos captulos
El aire primario sirve tambin para remover las cenizas formadas sobre la capa de
bagazo, refrigerar la grilla y ayudar a la quema en suspensin. La temperatura del aire
primario precalentado en calderas de diseo tradicional vara entre 150-220C. En las
calderas de moderno diseo el aire primario puede estar precalentado entre 220-320C.
Otro de los impactos importantes que produce el aire primario en la combustin es su

accin sobre la velocidad de ignicin, que tiende a incrementarla cuando se proporciona
adecuadamente y a retardarla cuando el exceso es inapropiado, tal como se muestra en
la figura siguiente.
All tambin puede observarse no slo el efecto del aire sino tambin, cmo el
contenido de cenizas tiene un efecto de retardo en la ignicin a medida que crece su
porcentaje. Es decir, retarda el inicio y propagacin de la combustin
88
En este grfico puede interpretarse de manera ms adecuada el significado de las

ecuaciones que relacionan la disminucin del poder calorfico con el aumento del % de
cenizas en el bagazo.
Figura N22 - Impacto del aire primario y cenizas sobre la velocidad ignicin
Al aire que se insufla directamente en la cmara y a cierta altura del lecho en

combustin se le llama aire secundario (overfire air). El aire secundario cumple con los
siguientes propsitos:
1. Penetrar la zona de combustin y agitar las llamas

2. Crear turbulencia para una mejor combustin
3. Prevenir la estratificacin del flujo de gases
4. Soportar el quemado en suspensin
5. Completar la combustin de las partculas
6. Reducir las emisiones de CO y NOx
7. Mejorar la mezcla aire-combustible
8. Reducir el tiempo de residencia
Esta porcin representa entre el 15-30% del aire total y puede ser proporcionado a una
temperatura mayor que el aire primario (220-350C). El aire secundario se inyecta a alta
presin (400-550 mm.ca) a travs de toberas de alta velocidad reguladas por dampers y
distribudas de manera estratgica en el hogar.
En la figura siguiente se observa la disposicin de las toberas de aire secundario

dentro del hogar. Las toberas estn dispuestas en cierta cantidad en el permetro del
hogar y a diferentes alturas del lecho en combustin de modo de aportar a las distintas
partes del flujo gaseoso el oxgeno y velocidad necesaria para la mezcla
89
Figura N23 - distribucin de aire secundario (overfire air)
El aire secundario viene a cumplir con una de las condiciones de las 3Ts,
proporcionado la tubulencia dentro de la cmara y fomentar la difusin del oxigeno entre
la masa gaseosa facilitando las reacciones en ella y reducir la emisin de CO y NOx. Esta
influencia del aire secundario puede observarse en la figura siguiente donde al reducir el
porcentaje de apertura de los dampers de regulacin, la emisin de NOx crece muy
rpidamente.
Figura N24 - efecto del aire secundario sobre emisiones de NOx

90
En este grfico puede verse que a plena carga de la caldera y para un determinado
porcentaje de apertura de los dampers, la emisin de NOx aumenta, cuando ms alto es
el exceso de aire usado. De igual forma a igual exceso de aire y apertura de damper, la
emisin es ms alta a plena carga que a cargas reducidas [21]
Para cumplir con el objetivo aerotrmico de generar la turbulencia necesaria dentro de

la cmara de combustin, es preciso que las toberas de inyeccin del aire precalentado
sean dispuestas con ngulos y alturas de inyeccin distribudas de manera tal de
conseguir el mximo efecto buscado. Esto puede apreciarse en la figura siguiente
. Figura N25 - turbulencia rotacional del aire secundario (overfire air)
4.10 BALANCE DE ENERGIA EN LA COMBUSTION

Este balance contituye una de las herramientas de anlisis y clculo ms importante
en el proyecto del hogar de las calderas. El balance energtico permite juzgar la eficiencia
energtica como exergtica del proceso de combustin y el impacto de sus principales
variables sobre la operacin de la caldera
Aportar los parmetros ms importantes en el dimensionado del hogar y que tendrn

gran impacto sobre el clculo de los dems componentes de la caldera. Planteando un
balance de masas y energa global referido a 1 kg de bagazo tendremos [11]
1+ Gat = Ggh + Gcz
Hi + Ja = Jgh + Jcz + Pq
91
Figura N26 - balance de energia del hogar
donde:
Jar = entalpa del aire real en [kcal / kg.bagazo]
Jgh = entalpa de los gases hmedos de combustin en [kcal / kg.bagazo]
Jcz = entalpa de las cenizas en [kcal./ kg.bagazo]
Hi = poder calorfico inferior del bagazo en [kg/ kg.bagazo]
Pq = prdidas trmicas en el hogar (conveccin-radiacin, incombustos, etc) en [kg/

kg.bagazo]
Combinando ambas ecuaciones y expresando las entalpas en funcin de la temperatura

podremos escribir:
Hi + Gat. cpa.ta = (1+ Gat).cpgh(tg).tg + Gcz.cpcz.tcz + Pq
donde:
cpa = calor especfico medio del aire a la temperatura de ingreso al hogar (kcal / kgC)
cpgh = calor especfico medio de los gases humedos de combustin (kcal/kg.C) a tC
cpcz = calor especfico medio de las cenizas (kcal/kgC)
ta = temperatura del aire hmedo ingresado al hogar (C)
tg = temperatura de los gases de combustin a la salida del hogar (C)
tcz = temperatura de las cenizas a la salida del hogar (C)

92
Para el balance trmico del hogar ser preciso determinar usar algunas propiedades
termodinmicas relativas a los gases perfectos y sus mezclas, tal es el caso de los gases
de combustin. La entalpa de los gases perfectos (Jg) es slo funcin de la temperatura y
puede calcularse como:
t
Jg = Jo + to cp(t)dt
donde (Jg y Jo) son las entalpas de los gases a la temperatura (tg) y a la temperatura de
referencia (to) respectivamente, siendo esta ltima por convencin to =25C a p = 1 bar
El calor especfico de una mezcla de gases (cpgh) se puede calcular a partir de las
fracciones de masas o volumenes de los mismos segn

Cpgh = i. cpi
=1
i = fracciones de masa o volmenes de los componentes de los gases de combustion

cpi = calor especfico medio de cada gas, entre la temperatura de referencia (to) y la
temperatura de los gases (tg) en [kcal/kgC o kcal/Nm3C]
La entalpa de los gases puede estimarse a partir de su calor especfico medio (cpm) a
presin constante. Estos se pueden obtener de la tabla N27 o bien calcularlos a partir del
calor molar en funcin de la temperatura, segn la ecuacin [22],[23]:
1 t (cp1.t1cp2.t2)
cpm = to cp. dt =
tto t2t1
El calor especfico molar responde a una ecuacin de tipo polinmica de la forma
cp = a + bT + cT2 + dT3
donde cp es el calor especfico de cada gas en [kJ/kg.molK]; (a,b,c,d) son constantes y

(T) su temperatura [K]. Estas ecuaciones se puede obtener de la tabla N
Las ecuaciones de prediccin de los calores especficos molares son de gran utilidad
para la determinacin de la entalpa de los gases de combustin, particularmente usando
planillas como el Excel, con las que se puede agregar todas la variables participantes y
que permitan simular diferentes escenarios
Para estimaciones trmicas corrientes, el calor especfico medio de los gases de

combustin puede obtenerse tambin de los grficos siguientes para distintos
combustibles o bien de las tablas del cdigo de performance ASME PTC4-2013,[21]
93
Figura N27 - calores especficos medios y molares a presin constante [kJ/ kmolK]
Figura N28 - calor especfico medio de gases de combustin en Btu/lbF o kcal/kgC
Hugot propone para calculos corrientes, usar la siguiente expresin para el calor
especfico medio de los gases de combustin del bagazo, aunque no especifica el rango
de temperaturas para las cuales se supone vlida su aplicacin, no obstante esto, puede
usarse para calcular la entalpa de los gases de escape, siendo esta:
cpgh = 0.27 + 0.00006Tg [kcal / kgC] y siendo Tg la temperatura de los gases en C.

94
Dado que en la operacin de la calderas, tanto la humedad del bagazo como el exceso
de aire son parmetros variables, el clculo manual del calor especfico de los gases de
combustin resulta tedioso, ya que supone su estimacin para cierto rango de humedad
de bagazo, exceso de aire y temperatura de gases. Ms adelante verermos algunas
aplicaciones de estos conceptos en Excel.
Ejemplo N4: si se quema bagazo del 50% de humedad con un exceso de aire = 1.3,
calcularemos la variacin de entalpa de los gases a la entrada y salida del calentador de
aire, en el que supondremos que el salto trmico de ellos es de: t = 100C , dado por las
diferencias entre te = 330C y ts = 200C
a) calculo del flujo de gases y su composicin en fracciones de masas. De las ecuaciones

generales del balance de materia obtenemos:
Ggh = 4.753 [kg/ kg.bagazo] y N2 = 0.591, H20 = 0.176, CO2 = 0.181, O2 = 0.042 y
Ar = 0.010 [kg/ kg.bagazo]
b) calculo del calor especfico de la mezcla de gases. Leyendo de la tabla los valores de
(cp) para te = 330C y ts = 200C para los diferentes gases, tendremos

Cpgh = i. cpi
=1
cpgh300 = 0.591x1.048+0.176x1.918+0.181x0.9509+0.042x0.9499+0.010x0.02= 1.167
cpgh300 = 1.167 [kJ/ kg.C]
cpgh200 = 0.591x1.043+0.176x1.892+0.181x0.9122+0.042x0.935+0.010x0.02= 1.153
cpgh200 = 1.153 [kJ/ kg.C]
c) clculo del calor especfico medio
(cp1.t1cp2.t2)
cpm = = (1.167x300 1.153x200)/(300 200) = 1.195 [kJ/kgC]
t2t1
cpm = 0.285 [kcal/kgC]
d) clculo de la variacin de entalpa de los gases
J = J300 J200 = Ggh.cpm (ts te)
J = 4.753x0.285(300 200) = 135.46 [kcal/ kg.bagazo]
De esta forma podemos estimar las entalpas a diferentes temperaturas para los
clculos de transferencia de calor en los distintos componentes del generador de vapor
95
4.11 TEMPERATURA MAXIMA O TEORICA DE COMBUSTION

Si en el balance de energa se asume que la entalpa de las cenizas y las prdidas de
energa en el hogar son despreciables frente a los cambios de energa entre los productos
reaccionantes y finales de la combustin, el balance se podr escribir entonces:
Hi + Ga. cpa.(ta to) = (1+ Ga).cpgh.(tga to)
Si se conoce la relacin cpgh = f(tga), ser posible despejar de esta ecuacin la

temperatura de los gases a la salida del hogar [24]
Hi+Ga.cpa(tato)
tga = to +
(1+Ga)cpgh
tga = f ( Hi, ta, , to )
Vemos que la temperatura final de los gases es funcin del exceso de aire, del poder
calorfico del bagazo (humedad) y de la temperatura del aire precalentado. Bajo la
hiptesis de la ausencia de prdidas de calor, toda la energa aportada por el combustible
y el aire precalentado se transferirn a los gases de combustin, elevando su temperatura
desde las condiciones iniciales hasta su mximo valor. La temperatura as alcanzada por
los gases, ser la mxima lograda bajo las condiciones establecidas.
Esta temperatura se conoce como temperatura terica de la llama, temperatura

adiabtica o temperatura mxima de combustin y representa uno de los datos ms
importantes en el proyecto trmico del hogar y en el clculo de la radiacin trmica. La
temperatura adiabtica (tga) es un valor terico ya que en la practica habr transferencia
de calor hacia las paredes del hogar reduciendo su valor.
Dado que la temperatura adiabtica y el calor especfico de los gases son

desconocidos, siendo este ltimo funcin de la primera, su determinacin requerir de un
clculo iterativo o por tanteos que, podr resolverse por medios grficos tales como el
diagrama entalpa-temperaturas (J-t) de Rosin y Fehling o bien por herramientas
computacionales
La temperatura adiabtica si bien es un valor terico, tiene una gran relevancia en el

dimensionado del hogar y es por ello que su determinacin debe precisarse. Su
estimacin puede hacerse a partir de los calores especficos medios o mediante balance
de entalpas.
La entalpa de los gases de combustin pueden estimarse a partir de los calores

molares o bien de tablas termodinmicas para gases perfectos. Respecto de esta
informacin son recomendadas las Tablas Termoqumicas JANAF que contienen las ms
importantes propiedades de los gases perfectos que interesan y sirven para clculos tanto
energticos como exergticos [25],[26]
96
En las figuras siguientes podemos ver la influencia de las variables citadas sobre la
temperatura terica de combustin en un hogar de biomasa. Estos grficos muestran
claramente el efecto de enfriamiento que provocan en la cmara de combustin tanto la
humedad del combustible como el exceso de aire a medida que se incrementan sus
valores. Ensean tambin la contribucin del aire precalentado al incremento de la
temperatura de combustin [27].
Figuras N29- Impacto del aire precalentado, humedad y el exceso de aire
La humedad del bagazo afecta sensiblemente las condiciones de equilibrio trmico del
horno y la estabilidad del proceso de combustin. El control de estas variables es esencial
para garantizar no solo la eficiencia trmica sino tambin la continuidad operativa del
equipo
97
Usando la expresin propuesta por Hugot para el calor especfico y los datos del
balance de masas, haremos un ejemplo de clculo de la temperatura terica de
combustin.
Ejemplo N5: humedad bagazo w = 0.5; exceso de aire usado = 1.3, Hi = 1779
(kcal/kg). Del balance de masas obtenemos: Ggh = 4.78 y Ga = 3.80 [kg.gases y aire/ kg
bagazo] respectivamente. Supondremos que el aire est precalentado a 200C y que la
temperatura ambiente es de 20C. Dado que la temperatura adiabtica es desconocida,
supondremos la misma igual a tga = 1200C, valor que habr que verificar:
a) entalpa aire precalentado
Ja = Ga.cpa.(ta to) = 3.80 x0.24 (200-20) = 164 [kcal/kg]
b) calor especfico gases
cpgh = 0.27 + 0.00006Tg = 0.27 + 0.00006 x1200 = 0.342 [kcal/kgC]
c) temperatura adiabtica
dado que la temperatura asumida no coincide con la supuesta, habr que recalcular hasta
alcanzar la aproximacin deseada.
En este tipo de clculo iterativo es importante definir cual es el grado de exactitud que
desea lograrse en el valor final. Por ejemplo, en la transferencia de calor por radiacin que
vara segn la cuarta potencia de la temperatura, una diferencia de (8C) como la
obtenida en el caso anterior no es despreciable, pues cambia de manera sustancial los
resultados. En estos casos, donde el impacto del valor buscado es muy importante, la
aproximacin debe ser estar reducida a 1C
Este mismo problema y usando las ecuaciones anteriores se puede resolver muy
fcilmente en Excel usando algunas herramientas de Solver tales como: Buscar Objetivo.
Aqu se colocan las ecuaciones pertinentes al balance de masas y energa y se pide al
software que encuentre la temperatura de los gases que conduce a igualar la energa
ingresada al hogar con la salida del mismo.
98
El software buscar la temperatura deseada con el grado de exactitud que le fijemos.

En tabla prxima, tenemos la salida de pantalla de la planilla y vemos que la temperatura
adiabtica buscada es casi el valor obtenido en el clculo y vale tag = 1207C
De esta forma y muy rpido, pueden resolverse problemas similares y simular las
condiciones de operacin del hogar y ver el efecto de las variables principales. Sirve
tambin para tabular y/o confeccionar grficos varios tales como el entalpa-temperaturas
(J-T) o de condiciones operativas de control
Figura N30 - Planilla Excel clculo de la temperatura adiabtica
4.12 PERDIDAS ENERGETICAS EN LA COMBUSTION

En el proceso de combustin en el hogar tienen lugar prdidas tanto energticas como
exergticas que pasaremos a evaluarlas tanto cualitativa como cuantitativamente. Con
relacin a las prdidas energticas encontramos [11]:
1. prdidas de calor por conveccin y radiacin al medio ambiente: Qr

2. prdidas por combustin incompleta debida a causas qumicas (formacin de
CO e H2 en los gases de combustin): Qci
3. prdidas por combustin incompleta debida a causas mecnicas (partculas
de bagazo no quemado extradas bajo la grilla con las cenizas y escorias
acumuladas durante la operacin): Qcim
4. prdidas por partculas no quemadas arrastradas en las cenizas volantes
hacia la salida de la caldera: Qcv
5. prdidas debido a las cenizas y escorias extradas del hogar: Qcz
99
Estas prdidas en general se expresan como un porcentaje del poder calorfico del
bagazo [%Hi] y el total de ellas en el hogar estar dado por la suma de las prdidas
parciales, esto es:
Qeh = Qj = Qr + Qci + Qcim + Qcv + Qcz
Planteando un balance de energas y llamando Qh a la energa trmica absorbida por la

superficie radiante del hogar, la entalpa de los gases hmedos a la salida de la cmara
de combustin ser:
Jgh = Jar + Hi (Qh + Qj)
Con relacin a las prdidas N3/4/5, por combustible no quemado por causas
mecnicas, esto es, partculas de carbono no quemado presente en la carbonilla, escorias
y/o cenizas extradas bajo la grilla, tolvas colectoras del haz convectivo y chimenea, estas
dependen del diseo del horno, tipo de grillas usado y la carga trmica de las mismas
[kg.bagazo / h.m2 parrilla].
Las cenizas y escorias acumuladas y extradas debajo de la grilla del horno tienen un
temperatura entre 400 y 350C y las prdidas de energa debida a estas temperaturas
muestran que las mismas crecen exponencialmente cuando la carga trmica del hogar
aumenta a partir de [17002000 kg/ h.m2], [11],[1].
Estas prdidas son generalmente menores a 0.1% de Hi para calderas a bagazo, de

modo que pueden ser despreciadas. Para el clculo de la energa perdida en las cenizas,
Hugot da una valor del calor especfico para ellas de cpzn = 0,2 [kcal/kgC].
En la tabla siguiente se dan valores de las prdidas por combustible no quemado en

funcin del tipo de horno usado y debida a diversos autores
100
Tipo de Horno
Prdidas Parrilla inclinada Herradura Ward Spreader Stocker
Paturau 4% Hs 2.5% Hs 2% hs 2% Hs
Torreguitar 2% Hi
Hugot 4-5% Hi 1-2% Hi
Baloh 4-5% Hi 1.5-2.5% Hi
Wienese 1.5-3% Hi
Rein 2-5% Hi
Figura N31 - Prdidas por combustible no quemado en hornos de bagazo
4.13 PERDIDAS DE EXERGIA EN LA COMBUSTION

Esta es una de las determinaciones ms importantes ya que la combustin y la
transferencia de calor representan procesos termodinmicamente irreversibles que dan
lugar a grandes aumentos de entropa del sistema trmico y por ende a grandes prdidas
de exerga. Existen dos formas de evaluar estas prdidas. En la primera, planteando un
balance de exergas alrededor del horno tomado como sistema abierto. Se podr escribir
entonces:
Figura N32 - Balance exerga del hogar
La exerga destruda en el hogar (Edh) debido a las irreversibilidades del proceso de

combustin valdr segn el balance de exergas, Tsatsaronis et.al [28]
Edh = (E1 E4) (E3 E2) = Gcz (e1 - e4) + (1 - Gcz )(e1 - e3) Gat (e3 - e2)
101
donde e1, e2, e3 y e4 representan las exergas especficas [kJ/kg] del bagazo, aire, gases
de combustin y cenizas respectivamente Despreciendo el peso de las cenizas y la
exerga del aire que se toma a la temperatura del ambiente To, la exerga destruda en el
proceso de combustin ser:
Edh = E1 E3 = e1 - e3 - Gat.e3 = Hs e3(1+ Gat.) [kJ/kg.bagazo]
La exerga de los gases de combustin (e3 = egh) est dada por la suma de su exerga
fsica y su exerga qumica, esto es,
egh = ef + eq
La exerga fsica de los gases de combustin puede obtenerse del grfico de Bejan, en
funcin de su temperatura y composicin o bien calcularse puntualmente [29]. La exerga
fsica especfica [kJ/kg] puede calcularse segn Szargut como [30]:
Tg Tg Tg
ef = cpm (Tg To) To.cpm..ln = cpm.To ( 1 ln )
To To To
La exerga qumica de los gases de combustin se calcula como la de una mezcla no

reactiva de gases perfectos, cuyo valor no depende de la temperatura ni de la presin
sino solamente de su composicin.
La exerga qumica molar [kJ/kgmol], segn Szargut y Moran est dada por la
ecuacin [30],[31]:
yi
eq = R.To ni=1 yi. ln (yo) = ni=1 yi. ei + R. To ni=1 Yi. lnyi
donde: (yi), (yo) representan respectivamente, las fracciones molares de los componentes
de la mezcla de gases en las condiciones (p, t) a la salida del hogar y a la del estado
muerto (po, to) o de referencia, (ei) representa la exerga molar estndar de cada
componente de la mezcla en el estado de referencia y (R) y (To) la constante universal de
los gases y la temperatura de referencia. La exerga molar estndar para los
componentes de los gases de combustin del bagazo pueden obtenerse de la tabla
siguiente
Ejemplo N6: supondremos que se quema bagazo de 50% de humedad con un 25% de
exceso de aire. Tambin que la temperatura y la humedad relativa ambiente son
respectivamente de 25C y 60%. La temperatura del aire precalentado es de 220C. En
base a estos datos, del balance de masas y energa obtenemos la siguiente informacin
Gases hmedos de combustin: Ggh = 4,608 [kg / kg]
Calor especfico medio: cpm = 0,337 [kcal/kg.C]

102
Exerga molar estndar kJ / kmol a 298K y po
Gas Frmula Modelo I Modelo II
Nitrgeno N2 640 720
Agua (g) H2O 8635 9.500
Dixido de carbono CO2 14.175 19.870
Oxgeno O2 3950 3970
Argn Ar 11.690
Figura N33 - exergia molar de los gases
Temperatura adiabtica Tg = 1542 [K]
Nmero Molar: Nm = 0.169 [kmol]
La composicin de los gases de combustin a la temperatura (T g) y presin (pg) y a la

temperatura y presin del medio ambiente (To, po) se indican en la tabla siguiente
Figura N34 - composicion molar del aire
En base a estos datos calcularemos las exergas fsicas, qumicas, las prdidas de
exerga y el rendimiento exergtico de la combustin
Exerga fsica:
Tg Tg
Ef = Ggh.cpm.To ( 1 ln. )
To To
1542 1542
Ef = 4.608x0.337x298 ( 1 298. )
298 298
Ef = 1173 [kcal/ kg]
103
Exerga qumica
Yi
Eq = Nm (R. To. n1 Yi. Ln(Yo))
Eq = (0.169x8.374x298(0.574xln(0.574/0.768)+0.273xln(0.273/0.020) + ..
+0.115xln(0.115/0.003)+0.031xln(0.031/0.2026)+0.007xln(0.007/0.0090)) / 4.186
Eq = 118 [kcal/ kg]

Exerga gases combustin: Egh = Ef + Eq = 1173 + 118 = 1291 [kcal/kg]
La prdida de exerga en el proceso de combustin ser igual a:
Edh = Hs - Egh = 2354 1291 = 1063 [kcal/kg]
Prdida relativa de exerga ser: Erdh = (Edh/ Hs)100 = 45%
Rendimiento exergtico: = Egh / Hs = (1291 / 2354) 100 = 55%
Exerga qumica relativa gases: Erq = Eq / Hs = (118 / 2354)100 = 5%
La segunda forma de obtener la prdida de exerga en el proceso de combustin, es a

partir del clculo de la exerga del calor (Eq) a la temperatura adiabtica (Ta) resultante en
el hogar, teniendo a To como temperatura ambiente. Este procedimiento simplificado,
tiene en cuenta solamente la prdida debida a la exerga fsica. Segn Andrinova et al
esta vale [32]:
Exergia del calor: d(Eq) = dQ (1 To/Ta)

1
Eq = Q To 0 dQ/T = Q To(s1 s0)
Ta Q
Siendo: To (s1 so) = c ln y el calor especfico c=
To TaTo
Reemplazando por su igual en la expresin de la exerga del calor, nos queda

entonces que esta magnitud (Eq) y la exerga destruda (Edh) en el proceso de combustin
valen:
To Ta
Exergia del calor Eq = Hs (1 . ln ) kcal / kg
TaTo To
Exerga destruda en el hogar: Edh = Hs Eq
Rendimiento exergtico combustin: = (Eq / Hs)100

104
Estas ecuaciones nos muestran que las prdidas exergticas sern tanto ms altas
cuanto ms bajas sean las temperaturas en el hogar, que como vimos, sern funciones de
la humedad del bagazo y del exceso de aire principalmente
Ejemplo N7: tomando el caso anterior donde obtuvimos una temperatura terica de
combustin Ta = 1269C (1542K), con un exceso de aire = 1.25 y una humedad en el
bagazo de w = 50%, Hs = 2354 [kcal/kg] y asumiendo una temperatura ambiente de 25C
(298K), la exerga y prdida de exerga en estas condiciones sern:
To Ta 298 1542
Eq = Hs (1 . ln ) = 2534 (1 1542298 ln )
TaTo To 298
Eq = 1428 [ kcal/kg.bagazo]
Edh = Hs Eq = 2354 1428 = 926 [ kcal/kg.bagazo]
= (Eq / Hs)100 = (1428/2354)100 61%
Edh% = (926/2354)100 39%
La exerga del calor (Eq) es la parte de la exerga qumica del combustible transferida
a los gases de combustin en el proceso reactivo. Vemos que, si a la exerga destruda
(39%) le sumamos el 5% de las prdidas debidas a la exerga qumica de los gases de
combustin, se pierde en el hogar debido a las irreversibilidades del proceso de
combustin entre un 44 a 45% de la exerga del bagazo, segn los resultados obtenidos
por los dos procedimientos de clculo
4.14 REFERENCIAS
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2. Baloh T & Wittwer E.- Manual de Energa para Fabricas de Azcar. Verlag. Dr.
3. Baehr Hans: Thermodynamik. Edit. Springer Verlag, 2005
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5. Paz Dora et.al Secado de bagazo en transporte neumtico: beneficios operativos
y ambientales. Revista Avance Agroindustrial 32 (4)/ 37, EEAOC. Tucumn,
Argentina (2011)
6. Paz Dora et.al Monitoreo de un sistema de secado de bagazo acoplado a una
caldera en un ingenio de Mxico. Revista Industrial y Agrcola de Tucumn. Tomo
87(2); 33-44, de 2010. Argentina
105
7. Maranhao Correia L. Sistema individual de secado de bagazo. Boletn Tcnico

N16, GEPLACEA, Octubre-Diciembre de 1980, Mxico
8. Dolezal Richard: Large Boiler Furnaces. Edit. Springer Verlag, 1966
9. Gumz Wilhelm: Kurzes Handbuch der Brennstoff und Feuerungstechnik, 3th.edit.
Edit.Springer Verlag, 1962
10. Angeleri Eduardo: La combustin del bagazo. Revista Ingeniera e Industria, Junio
de 1956, pp.99-106. Buenos Aires, Argentina
11. Wittwer Enrique et al: Manual de Energa para Fabricas de Azcar. Verlag. Dr.
13. Turn Scott: Physicochemical Analysis of Selected Biomass Materials in Hawaii.
Edit. University of Hawai, 2005
14. Camargo C.A. et al: Conservao de Energia na Indstria do Acar e do lcool
Manual de Recomendaes, 1 ed. So Paulo: IPT Instituto de Pesquisas
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15. Rayaprolu Kumar: Boilers for Power and Process. Edit.CRC, 2009
16. Gupta R.P. et al: Impact of Mineral Impurities in Solid Fuel Combustion.
Edit.Kluwer Academic Publisher, 2002
17. Kitto J.B. et al: Steam, its generation and use, 41th edit. Edit. Babcok Willcox Co,
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18. Santos de Souza Marcio: Solid Fuel Combustion and Gasification. Edit. Marcel
Dekker, 2005
19. Habik Saad et al: Fundamentals and Technology of Combustion. Edit. Elsevier,
2002
20. Kanury Anjaneya: Introduction to Combustion Phenomena. Edit.Gordon and
Breach Science Publishers, 1975
21. EPA 600/7-77: Proceeding of second stationary source combustion symposium.
Vol.III, Utility and large industrial boiler. Edit. EPA, 1977, US
22. Rajput R.K.: Engineering Thermodynamics, 3th.edit. Edit.Laxmi Publications, 2007
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23. Moran Michael et al: Fundamentals Engineering Thermodynamics, 9th.edit. Edit
Wiley Sons, 2014
24. Mesny Marcelo: Generadores de vapor. Edit. Marymar, 1976. Argentina
106
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1996, US
26. Rogers G. et al: Thermodynamics and transport properties of fluid, 5th edit.
Edit.Blackwell Publishing, 1995, US
27. Van Loo Sjaak et al: The Handbook of Biomass Combustion and Co-firing. Edit.
Earthscan, 2008, UK
28. Tsatsaronis G. et al: Exergy, energy systems analysis and optimization. Chapter
1.3: Exergy analysis of simple process. Edit.EOLSS Publisher, 2009
29. Bejan Adrian: Advanced Engineering Thermodynamics, 3th ed. Edit. John Wiley &
Sons, 2006
30. Szargut Jan: Exergy Method. Technical and ecological applications. Edit.Wit Press,
2005
31. Moran Michael et al: Engineering Thermodynamics. The CRC Handbook of
Thermal Engineering. Edit.CRC Press, 2000
32. Andrianova T. et al: Problemas de termodinamica tecnica. Edit.Mir, 1977
107
5. GENERACIN DE VAPOR
En la industria azucarera el vapor es producido por medio de calderas acuotubulares

de circulacin natural, en las cuales los gases de combustin circulan por el exterior de
los tubos mientras que la mezcla agua-vapor fluye por el interior de los mismos,
transfirindose calor entre ambos fluidos a travs de las paredes tubulares.
Para una correcta y clara especificacin de las calderas, es necesario precisar y/o
definir la terminologa relativa a estos equipos, ya que a veces resulta confusa en la
literatura tcnica. Una parte de la informacin ser provista por los estndares y cdigos
ms difundidos internacionalmente relativos al diseo mecnico, construccin, inspeccin
y ensayos de calderas y otra parte vendr del diseo trmico. Estos son:
ASME Boiler and Pressure Vessels Code: Secciones I, II, V, VIII, IX y el

cdigo de performance PTC 4-2013
Estndares Europeos EN 12952-1/16: Water-tube boilers and auxiliary
installations
Indian Boiler Regulations (IBR) 1950, 11th edition - 2010
De manera complementaria nos referiremos a las Normas Argentinas IRAM IAP A25-
5/A25-6 y a las Norma Brasileras NBR que definen tambin las partes constituyentes,
equipos auxiliares, accesorios y parmetros operativos de estos equipos. Estas normas
establecen las siguientes definiciones [1],[2],[3],[4],[5],[6],[7],[8]:
1) Generador de vapor: es el conjunto constitudo por la caldera de vapor con uno,

algunos o todos los equipos de transferencia de calor y auxiliares citados a continuacin:
Caldera: est constituda por los elementos dentro de los cuales se genera el
vapor a una presin superior a la atmosfrica mediante el intercambio de calor con
los gases de combustin
Hogar: es el recinto donde tiene lugar el proceso de combustin
Sobrecalentador: es el equipo destinado a elevar a presin constante la
temperatura del vapor saturado generado en la caldera
Desobrecalentador: es el dispositivo responsable de reducir la temperatura del
vapor sobrecalentado hasta un valor prximo al de saturacin
Atemperador: es el dispositivo responsable de reducir y adecuar la temperatura del
vapor sobrecalentado
Economizador: es el equipo responsable de elevar la temperatura del agua de
alimentacin aprovechando parte de la energa de los gases de combustin.
Puede estar ubicado antes o despus del calentador de aire
Calentador de aire: es el equipo destinado a precalentar el aire de combustin
antes de su ingreso al hogar aprovechando la energa de los gases de
108
combustin. Se ubica a la salida de la caldera antes o despus de un

economizador si existe
Equipos auxiliares: son los destinados al movimiento de aire, gases y cenizas de
combustin. Tambien de suministrar el agua de alimentacin y el combustible al
generador de vapor
2) Capacidad de vaporizacin o produccin de vapor (Gv): es la mxima cantidad de

vapor capaz de ser generado en forma continua por el equipo y bajo determinadas
condiciones especificadas en el vapor y ciclo de configuracin. Se expresa en [kg/h,
ton/hora] y su valor incluye las purgas especificadas y consumo de vapor de auxiliares.
Esta capacidad es referida como MCR (Maximum Continuous Rating)
3) Capacidad pico de vaporizacin (Gpk): es la mxima cantidad de vapor capaz de ser

entregado por el equipo en forma intermitente y bajo determinadas condiciones
especificadas en el vapor y ciclo de configuracin. Se expresa en [kg/h, ton/hora] y su
valor incluye las purgas especificadas y consumo de vapor de auxiliares. Normalmente se
expresa como porcentaje del valor norminal (10%) y se indica el tiempo de duracin del
pico o sobrecarga que puede generarse con cierta intermitencia y sin afectar la operacin
futura del equipo (ejemplo: 2 horas no continuas cada 24 horas). La operacin frecuente
de la caldera en estas condicones no solo reduce su rendimiento sino tambin la vida til
del equipo por las mayores temperaturas a las que se exponen las distintas partes
integrantes. Es especificada por el fabricante
4) Presin de trabajo (pt): es la presin a la cual opera el equipo de forma permanente

en las condiciones normales de rgimen. Se expresa en [kg/cm2, bar] y se mide sobre el
domo de la caldera
5) Presin mxima de trabajo (pmax): es la mxima presin posible de ser alcanzada

en la caldera en condiciones admisibles de seguridad (MAWP). Se expresa en [kg/cm2,
bar] y es el valor determinado por las tensiones admisibles de diseo.
6) Presin de diseo (pd): es la presin para la cual se efecta el clculo mecnico de

la caldera y sus partes componentes. Segn el estndar utilizado esta puede tomar
distintos valores
ASME: pd = pmax (MAWP)
EN 12952-3: pd pmax
La relacin entre la presin de diseo y la de trabajo es fijada por el proyectista del

equipo y vara segn los fabricantes entre los siguientes valores
pd = (1.15 1.25) pt [kg/cm2; bar]
7) Presin vapor sobrecalentado (pv): es la presin de vapor a la salida del

sobrecalentador y se expresa en [kg/cm2; bar]
109
8) Temperatura mxima de trabajo (tv): es la mxima temperatura que puede alcanzar

el vapor sobrecalentado en condiciones admisibles de seguridad. Esta temperatura se
expresa a veces con cierta tolerancia: tv 3 a 5 C
9) temperatura del agua de alimentacin (tw): es la temperatura a la que ingresa el

agua al equipo generador de vapor y se expresa en [C]
10) Superficie de calefaccin de la caldera (Fb): es la superficie a travs de la cual

intercambian calor, de un lado la mezcla agua-vapor y del otro, los gases de combustin o
refractarios que ceden el mismo. En el Cdigo ASME I (Power Boiler) en los prrafos
PG-101.1 a 101.1.3 se fijan los criterios para el cmputo de la superficie de calefaccin de
la caldera. Establece que en un sistema de circulacin en contacto, por un lado el agua o
vapor hmedo que se est calentando y, en el otro lado, los gases o refractarios que se
estn enfriando, la superficie de calefaccin debe medirse del lado que se est recibiendo
calor, es decir medirse del lado de los gases y se expresa en [m2]. Define tambin que la
superficie de calefaccin de una pared de agua y otra superficie equivalente dentro del
hogar deben medirse como el rea proyectada (dimetro x longitud) agregando cualquier
superficie extendida en el lado del hogar. Es decir, la superficie radiante de las paredes de
agua ser igual al rea proyectada de los tubos que mira a la llama.
La superficie de calefaccin de una caldera (Fb) se compone entonces de la superficie

radiante (Fr) instalada en el hogar (paredes de agua) y de la superficie del haz de
conveccin (Fcv). La superficie de calefaccin de la caldera resulta:
Fb = Fr+ Fcv [m2]
11) Produccin especfica de vapor (gv): es la relacin entre la cantidad de vapor

generado en la caldera y la superficie de calefaccin. Se expresa en kg/h.m2 y es un
indicador muy importante de productividad del equipo y se usa como elemento de
benchmark entre diferentes diseos. Su expresin es:
gv = Gv / Fb [kg/h.m2]
12) Volumen del hogar (Vh): es el volumen de la cmara o recinto donde tiene lugar el
proceso de combustin y se expresa en [m3]
13) Carga trmica del hogar (Qh): es la relacin entre la cantidad de calor liberado en el
hogar en el proceso de combustin y el volmen del horno. Se expresa como:
Qh = B.Hs / Vh [kcal / h.m3]
B es el consumo de combustible en [kg/ h] y Hs el poder calorfico superior [kcal / kg]
14) Superficie del hogar (Fh): es la superficie transversal del hogar y se expresa en m2
110
15) Carga trmica de la superficie hogar: es la relacin entre la cantidad de calor liberado
en el hogar y la superficie transversal del mismo. Se expresa como:
Qfh = B.Hs / Fh [kcal / h.m2]
Con ciertas restricciones, este parmetro puede servir como una medida de la velocidad
del flujo de gases a travs del horno (velocidad msica), asumiendo que el horno es
llenado completamente por las llamas y no hay recirculacin
16) Superficie de la grilla (Sp): es la superficie proyectada de la grilla dentro del hogar
sobre un plano horizontal que pasa por el punto medio de la misma. Esta dada por su
ancho y profundidad y se expresa en m2
17) Carga trmica de la grilla (Qp): es la relacin entre el calor desprendido en el proceso
de combustin y la superficie de la grilla. Su expresin es:
Qp = B.Hs / Sp [kcal/h.m2]
18) Carga de la grilla (Bp): es la relacin entre la cantidad de combustible quemado y la

superficie de la grilla. Su expresin es:
Bp = B / Sp [kg/h.m2]
19) Consumo de combustible (B): es la cantidad efectiva de combustible quemado en la

caldera y se expresa en [kg/h; Nm3/h]
20) Poder evaporante del combustible (b): es la relacin entre el vapor generado y el
combustible consumido para producirlo y se expresa:
v = Gv / B [kg.vapor / kg.combustible]
Es un valor muy utilizado en la prctica como indicador de la eficiencia de una caldera
20) Rendimiento del generador de vapor: est definido como la relacin entre la energa
trmica entregada al agua-vapor y la energa trmica aportada por el combustible
quemado, esto es:
= Gv (iv iw) / B.H [%]
Dependiendo de la norma usada para calcular el rendimiento, este puede estar

refererido al poder calorfico superior (Hs) o inferior (Hi). Ms adelante en el captulo sobre
el ensayo de performance analizaremos nuevamente el concepto de rendimiento segn el
ASME PTC 4-2013 y el estndard EN 12952-15. Definido algunos conceptos bsicos
veamos ahora la clasificacin de los mismos
21) Superficie de calefaccin de los equipos recuperadores de calor (sobrecalentador,

economizador y calentador de aire): es el rea de todos los elementos del recuperador de
111
calor que estn en contacto, de un lado con los gases calientes y del otro con el (aire /
agua / vapor). Se mide del lado en contacto con los gases
5.1 CLASIFICACION DE LA CALDERAS

Existen muchos criterios para clasificar estas calderas, pero en funcin del desarrollo
que estos equipos tuvieron en los ltimos aos, impulsados por los nuevos negocios que
presenta la cogeneracin y el aprovechamiento de la biomasa, podemos intentar una
clasificacin en funcin del tipo de diseo y condiciones operativas hoy imperantes en la
industria azucarera. Estos criterios de clasificacin son:
1. Basada en la tecnologa de combustin

Calderas convencionales con combustion suspendida o semi suspendida sobre
grillas horizontales o inclinadas, fijas o mviles
Calderas de lecho fluidizado tipo BFBC o CFBC
2. Basada en la produccin de vapor

Baja capacidad Gv 100 ton / h
Media capacidad 250 Gv 150 ton / h
Alta capacidad 400 Gv 250 ton / h
3. Basada en la presin de trabajo

Baja presin pt < 25 bar
Media presin 70 pt 30
Alta presin 150 pt 80
4. Basada en la forma de soporte

Colgante
Soportada en la base (bottom supported)
5. Basada en la separacin agua-vapor

Un slo domo (single drum)
Dos domos (double drum o bi-drum)
Realizada esta clasificacin, veamos en qu segmento se ubican los equipos

instalados en casi la mayora de los ingenios azucareros. Es oportuno en este anlisis,
mencionar como punto de referencia de la importancia de estos equipos que, a nivel
mundial, se estima que hay instalados alrededor de 3000 unidades, de las cuales Brasil
como el mayor productor de azcar y alcohol tiene aproximadamente el 50% de esta cifra,
de las cuales slo en el Estado de San Pablo hay unas 458 unidades en operacin [9],[10]
En Argentina, de un listado de 42 equipos instalados entre los aos 1952-1980 se

observ que la capacidad promedio estaba en el orden de las 46 ton/h y con presiones y
112
temperaturas de trabajo promedio entre los 20 bar y 310C, es decir correspondan a

equipos de baja capacidad segn la escala que definimos anteriormente. Esta misma
tendencia se muestra en relevamientos efectuados en ingenios de Brasil.
La siguiente tabla muestra la cantidad de equipos y evolucin de las presiones de

trabajo en las calderas del Estado de San Pablo. En esta tabla vemos que la tendencia
hacia mayores presiones de trabajo en calderas recin comienza a darse a partir de los
aos 90 en adelante y que la mayor proporcin de equipos instalados hasta esa fecha
corresponde a equipos de baja presin [11],[12]
Presin de trabajo - bar

Ao Fabricacin
21 42 60 > 60 Total
o Cambio
Antes 1978 99 0 1 0 100
1978 a 1988 80 2 0 0 82
1988 a 1998 90 8 0 0 98
> 1998 109 22 43 4 178
Total 378 32 44 4 458
Figura N1 - Antigedad y presin de trabajo de generadores de vapor en Brasil
5.2 CALDERAS DE DISEO TRADICIONAL

La mayora de los generadores de vapor instalados en la industria azucarera
corresponden a los diseos mostrados en la figura N2, vigentes entre los aos 50-80,
cuyas presiones de trabajo / temperatura de vapor y capacidad estn entre los rangos de
[12-25 bar], [250-350C] y entre [30-100 ton/ h] respectivamente y que podan tener dos o
tres domos superiores
En el inicio, estos diseos contaban con hornos Ward o de herradura para el quemado
en pila y fueron reemplazado por calderas de hogar con grillas, alimentacin de bagazo
con esparcidores mecnicos (spreader stocker) y paredes de agua.
Con estos cambios se consigui por un lado, reducir las altas temperaturas en el hogar
que originaban la fusin de las cenizas y la formacin de escorias, y por el otro se
consigui aumentar la produccin de vapor debido a la superficie de calefaccin radiante.
El equibrio trmico y las menores temperaturas en el hogar posibilitaron obtener cenizas
secas, sin fusin y reducir el ataque y desgaste de los refractarios.
Esto hizo que las tareas de mantenimiento del horno se redujeran al facilitarse la
limpieza y extraccin de las cenizas y partculas no quemadas. Como equipos de
recuperacin de calor contaban con calentadores de aire generalmente y ocasionalmente
economizadores
113
En este hogar, los esparcidores distribuyen de manera regular y continua el bagazo

alimentado y se ubican a 60-80 cm sobre la grilla. Con este sistema de alimentacin era
posible alimentar hasta una profundidad de 4,5-5 m. Con este valor y el ancho de la grilla
limitada por razones constructivas, esta qued restringida a una superficie mxima de 30
[m2]. Con la superficie de la grilla acotada, la cantidad de combustible posible de quemar
sobre la misma qued tambin limitada entre los [1000-1100 kg/h.m2]
Figura N2 Calderas de combustin en pila y semisuspendida (Mellor Goodwin Dedini)
Este lmite en la carga de la grilla, impuso tambin una restriccin a la cantidad de

calor liberado en el hogar y por ende a la cantidad de vapor generado. Con estas
restricciones era posible llegar a una produccin de 80 ton.vapor/h. Este pareci ser el
lmite de capacidad en un momento dado.
La experiencia con estos equipos mostr que parte de las partculas eran quemadas
antes de llegar a la grilla, es decir combustionaban en suspensin lo que reduca la carga
de la misma. Esta observacin permiti avanzar hacia un nuevo concepto de combustin
conocido como quema en suspensin turbulenta para lo cual fue necesario elevar los
esparcidores a unos 3-4 m de la grilla
Con esta nueva disposicin de los esparcidores se consigui que las partculas finas
sean arrastradas por los gases ascendentes de combustin, quemndose en suspensin,
en tanto que las partculas ms densas caen y queman sobre la grilla. Existe una suerte
de empuje aerodinmico sobre las partculas ejercidas por los gases que aumentan su
retencin en el hogar. Con la inyeccin de aire secundario se consiguen condiciones de
turbulencia que favorecen los procesos termocinticos y el quemado de los finos
Este nuevo concepto permiti quemar entre un 30-40% del total en suspensin y
romper la carga lmite de la grilla de 1100 [kg/h.m2] para alcanzar ahora los 1700
[kg/h.m2]. Si bien la temperatura del aire primario queda restringida por razones de
114
refrigeracin de la grilla para evitar su quemado por las elevadas temperaturas, el aire
secundario puede suministrarse a mayor temperatura (300-350C), hecho que permite
una mayor recuperacin de energia de los gases que salen de la caldera. Esto permiti
reducir tambin la superficie del haz convectivo de la caldera y aumentar la del calentador
de aire [13],[14]
Al elevar la temperatura del aire precalentado secundario y por ende las temperaturas
del hogar, obliga tambin a aumentar la supeficie radiante para mantener la temperatura
media y evitar la fusin de las cenizas. Al aumentar la superficie de calefaccin radiante
se incrementa el vapor generado en el hogar y mejora la produccin especfica de vapor
del equipo [kg/h.m2].
Estas mejoras permitieron superar la barrera de las 80 ton/h y alcanzar las

producciones de vapor actuales. El primer equipo en incorporar estos conceptos en su
diseo y alcanzar las 120 ton/h fue instalado en el Ingenio San Martn de Tabacal en
Argentina en 1964, constituyndose en el ms grande generador de vapor a bagazo del
mundo en ese momento [13]
La investigacin continua, los avances en el conocimiento de los materiales y la

incorporacin de herramientas computacionales de clculos y de simulacin en la
mecnica de fludos (CFD) y el proyecto mecnico (FEM, CADWorks, etc.) han ido
optimizando el diseo y performance de estos equipos hasta llegar a las unidades de gran
capacidad y rendimientos actuales.
Estos equipos tienen capacidad entre 120-200 ton/h y con presiones entre 42-68 bar
y temperaturas de vapor entre 450-520C. En la figura siguiente se muestran equipos de
diseo moderno, de alta presin y temperatura de vapor, de dos domos
Figuras N3 - Generadores de vapor de diseo moderno (Caldema)

115
5.3 CALDERAS DE UN SOLO DOMO (MONODRUM)

Dentro de los equipos de diseo moderno citamos a las calderas monodrum y las de
lecho fluidizado, que si bien son de reciente uso en la industria azucarera, estas tienen
aos de operacin confiable en otras industrias
El uso de la caldera monodrum est difundido en la India y Brasil que lideran las
innovaciones en este campo de la generacinde vapor, con docenas de unidades en
operacin y con capacidades entre 150-350 ton/h a 65-90 bar y 480-530C en el vapor
[21],[15],[22]. La figura N4 muestra algunos de los diseos en uso
Figura N4 Caldera monodrum (Brumazi)
Estas calderas estn especialmente diseadas para operar en alta presin, en

reemplazo de las de diseo de dos domos (bi-drum), en la cuales bajo estas condiciones
de operacin, el espesor del domo resulta muy elevado (150 mm o ms para 100 bar),
presentando problemas en la fijacin de los tubos por mandrilado
Los defectos en el mandrilado de los tubos que originan fugas, han sido reportado por
Barata et al.y fueron atribuidos a las tensiones producidas durante los procesos de
arranque y parada del equipo (start-stop) y a las frecuencia de estos ciclos [23]. Las
ventajas de esta calderas respecto de las bi-drum han sido analizadas en varios artculos
tcnicos, que pueden ser resumidos de la siguiente forma [21],[22],[24]:
116
El domo resulta de menores dimensiones y por ende de menor espesor. Al

contener menor volumen de agua y menor espesor, resulta ms liviano
Los tubos van soldados al domo lo cual reduce los problemas de fallas durante los
ciclos de start-stop. Esto permite reducir los tiempos de puesta en marcha y lograr
arranques ms rpidos (1/3 del tiempo para calderas bidrum)
La caldera est soportada en la base de modo que expande hacia arriba y evita la
distribucin desigual de temperatura entre colectores y paredes
Al estar el sobrecalentador, banco convectivo y economizador en flujo recto, sin
cambios de direccin, se minimizan los problemas de erosin
Posibilidad de colocar sobrecalentadores drenables y de efectuar su limpieza
qumica
Estando el sobrecalentador fuera del hogar se puede usar equipos del tipo
convectivo operando en paralelo, con lo que se consigue menor temperatura en la
pared metlica
Montaje modular ms rpido ya que se puede armar el hogar y colocar el domo
despus, al revs de las calderas bi-drum que requieren tener montado el domo y
el banco de conveccin primero
Pueden colocarse en el hogar grillas del tipo pinhole o vibratorias
Dan buen tiempo de retencin en el hogar y una mayor proporcin de quema en
suspensin debido a la mayor inyeccin de aire secundario a 350C (50 a 60%) a
travs de toberas en las esquinas que generan un movimento rotacional en el
recinto
Evaporacin del banco reducida en favor de grandes sobrecalentadores
Dan hogares de mayor altura y volumen que mejora el tiempo de retencin
Hay una mayor carga radiante en el hogar que mejora la produccin de vapor
Figura N5 esquema caldera monodrum (Caldema)

117
5.4 CALDERAS DE LECHO FLUIDIZADO

El ltimo diseo de caldera incorporado es la de lecho fluidizado, que tiene larga
experiencia en otras industrias usando biomasa o carbn como combustible. Las ventajas
del uso de estas calderas en la industria azucarera fueron analizadas y propuestas por
Sheridan y Chong en los congresos de la Sociedad Australiana de Tcnicos Azucareros
(ASSCT) durante 1985 y 1992 respectivamente [31],[32].
Estas calderas representan lo ms avanzado en cuanto a capacidad y eficiencia,

pudiendo llegar a 400 ton/h a 80 -100 bar y 550-580C, estando ya en operacin en Brasil
desde el ao 2012 una media docena de unidades [25],[26],[27]
La combustin en lecho fluidizado (FBC fluidized bed combustion) se refiere al

proceso mediante el cual una capa de combustible descansando sobre una placa
ranurada a travs de la cual atraviesa un flujo de aire ascendente , es levantada
progresivamente y mantenida en suspensin mientras se quema, comportndose esa
mezcla slido-aire como si fuera un fluido
Cuando se alcanza ese punto de flotacin de la masa slida en la masa de aire, se

habla de fluidizacin, la que se lleva a cabo mediante una secuencia de fases, tal como lo
muestra la figura siguiente
Figura N6 efecto de la velocidad en la fluidizacin
Segn a qu presin se lleve a cabo la combustin, existen dos tipos de lechos

fluidizados:
1. Presin atmosfrica
lecho fluido burbujeante (BFB)
lecho fluido circulante (CFB)
2. Presin superior a la atmosfrica
lecho fluido presurizado (PFB)
118
Las calderas a bagazo con esta tecnologa pertenecen al primer grupo, siendo la de
lecho fluido burbujeante la ms difundida (BFB), aunque las del tipo PFB es tambin muy
usada con otras biomasa. La figura N7 muestra las caractersticas de los distintos lechos
Las calderas de lecho fluidizado se caracterizan por desarrollar la combustin a bajas

temperaturas (760 870C), lo que impide la formacin de escorias y pueden operar de
manera safistactoria con biomasa de hasta 65% de humedad. Se caracterizan por una
baja emisin de particulado y bajos niveles de NOx
Las calderas BFB llevan en su interior las toberas de distribucin del aire primario y
una capa de material inerte (arena) la que en operacin adquiere y mantiene una elevada
temperatura que contribuye al secado del bagazo. Para mantener la temperatura en el
lecho parte del hogar es recubierto con refractarios. Ver figuras N8
Figura N7 tipos de lechos fluidizados
En estas calderas la velocidad de los gases en el hogar est entre 6 -7 m/seg y tiene
un rendimiento en el orden del 90%. Operan a bajas temperaturas de combustin (820-
870C), con excesos de aire entre 20-30%. En la faz operativa, requieren de unas 9 horas
de calentamiento para la puesta en marcha y de unas 20 horas para su enfriamento
La combustin de la biomasa en las calderas de lecho fluidizado as como el diseo de

estos equipos, ha sido extensamente estudiado y experimentado por el Prof. Prabir Basu,
quien publica la mayor cantidad de textos relacionados con estos equipos [28],[29],[30]
119
Figura N8 esquema del lecho fluidizado
El grfico siguiente compara dos calderas (a grilla vs BFB) tomando como parmetro la
produccin especfica de vapor (kg.vapor / h.m2)
Figura N9 benchmark grilla vs BFB segn Simisa
Estas calderas han entrado en operacin en Brasil en el ao 2012 y son varios los
proveedores que las ofrecen bajo licencia extranjera (Babcok Wilcox, John Thompson,
Foster Wheeler, etc)
120
5.5 PARAMETROS DE DISEO Y PERFORMANCE

Casi la mayora de las calderas tradicionales de diseo antiguo (por ejemplo del tipo
VU-50), con quema en semisuspensin sobre grillas y alimentacin con esparcidores
mecnicos, tienen como datos o parmetros indicativos de su operacin y performance,
los indicados en la tabla siguiente
Caldera tipo VU-50

Capacidad 80 ton /h
Presin de vapor 21 kg/cm2
Temperatura vapor 330C
Humedad bagazo 50%
Volumen del hogar 450 m3
Superficie grilla 34 m2
Ancho del hogar 7m
Superficie radiante hogar (Fh) 313 m2
Superficie haz convectivo (Fc) 1987 m2
Superficie calefaccin (Fk) 2300 m2
Superficie del sobrecalentador (Fu) 127 m2
Superficie calentador aire (Fa) 2286 m2
Produccin especfica vapor 34.78 kg/h.m2
Produccin vapor / ancho hogar 11.43 ton /h.m
Evaporacin bruta del combustible 2 kg.v / kg.b
Ratio (Fh / Fk) 13.6%
Ratio (Fu / Fk) 5.5%
Ratio (Fa / Fk) 99.4%
Figura N10 Parmetros tpicos de caldera tradicional
Estas calderas proyectadas con un rendimiento entre 80-82%, tenan incorporado un

solo equipo de recuperacin de calor: calentador de aire o economizador, siendo ms
difundido el primero. Sealamos la relacin entre las distintas superficies de calefaccin
respecto de la superficie de calefaccin de la caldera y vemos que en virtud de la baja
temperatura del vapor, el sobrecalentador requiere una superficie pequea, en tanto que
el calentador de aire requiere de una superficie igual a la de la caldera
Otros dato relevante de las calderas es la distribucin de la energa en las mismas y

las superficies de calefaccin involucradas, esto es, cuanto calor se absorbe en cada una
de ellas. La distribucin del calor absorbido en la caldera a travs de las superficies de
calefaccin de los distintos componentes, toma los valores mostrados en el grfico
siguiente, segn Hugot
121
Es importante advertir que esta distribucin corresponde a un equipo de los aos 80,
no de los actuales, en donde estas proporciones son diferentes especialmente en el hogar
y en los equipos de recuperacin de calor [16]
Calor transferido vs superficie calefaccin (%)
Economizador 13 45
Banco convectivo 38 37
Sobrecalentador 15 6
Hogar 34 12
Calor absorbido Sup.calefacccin
Figura N11 - distribucin del calor absorbido y las superficies de calefaccin
Un interesante trabajo comparativo entre calderas brasileras de un mismo fabricante

mostrando la evolucin del diseo en el tiempo, es el realizado por Sanchez Prieto et al.y
que se muestra en las tablas siguientes [15]
Podemos observar en los nuevos diseos, cmo la superficie de calefaccin del banco
convectivo se redujo a favor de la superficie radiante en el hogar y a la de los otros
equipos de recuperacin de calor tales como el sobrecalentador, calentador de aire y
economizador cuyas proporciones en relacin a la superficie de la caldera crecieron de
manera importante originando equipos si bien ms eficientes tambin mas costosos
Como consecuencia de una mayor recuperacin de energa de los gases de

combustin en el sobrecalentador, calentador de aire y economizador, el rendimiento
trmico aument entre 5 y 6 puntos, pasando de los 80 a 85-86% basado en el poder
calorfico inferior
Se registra tambin una mayor carga trmica en la grilla fruto de sus mayores
dimensiones que pas de los 30 m2 en los diseos antiguos a los 50-80 [m2] actuales,
pudiendo quemarse cantidades de bagazo entre 1200-1400 [kg/h.m2]
122
Aqu puede verse como parmetro, el vapor generado por ancho de hogar en ton/h.m
que, pasa desde el diseo antiguo al moderno de, 13.13 a 21.04 ton/h.m, con un aumento
del 60% en este concepto. Puede verse tambin cmo en estos diseos la quema en
suspencin pasa del 40% a 56-56% y que la produccin especfica de vapor mantiene
relativamente sus valores entre los 46 49 kg./h.m2
Figura N12. Indicadores de performance calderas Caldema segn S.Prieto et al
Otros datos muy importantes en este reporte de Prieto, son los relativos a la caldera
monodrum que muestra datos de operacin y performance, esenciales a la hora de
seleccionar el equipo apropiado para cogenerar. En la tabla prxima tenemos esta
informacin que permitr efectuar proceso de benchmark entre diseos alternativos
Es interesante destacar el elevado grado de quema en suspensin, como un buen

tiempo de retencin en el hogar (3.5 seg) y una evaporacin especfica ms del 80%
mayor que en una caldera de dos domos tradicional
123
Figura N13. Indicadores de performance caldera monodrum (Caldema) segn Prieto et al
Veamos ahora los criterios para la seleccin de estos equipos en funcin de la

demanda trmica y energtica prevista (con o sin cogeneracin)
5.6 DEMANDA DE VAPOR Y ENERGIA

La estabilidad del ciclo productivo en las fabricas de azcar y alcohol esta muy
influenciada por las condiciones operativas y la regularidad de marcha del tndem
molienda-calderas, es decir depende del tiempo aprovechado
Siendo el bagazo el combustible principal y su aprovisionamiento dependiente de la

molienda de caa, es claro que cualquier variacin en esta cadena provocar
fluctuaciones en la cantidad y calidad del vapor generado que, repercutir tanto sobre los
124
procesos productivos como en la generacin de energa. Esta situacin se torna ms

crtica en los ingenios que estan acoplados a la red pblica cogenerando, a la que deben
proveer la potencia contratada
Fluctuaciones en la demanda de vapor, cambios en la humedad del bagazo o en el

rgimen de molienda provocan variaciones en las condiciones operativas de las calderas
que afectarn su produccin y performance trmico. En los ingenios azucareros la
demanda trmica y de potencia est integrada por consumidores tanto continuos
(calentadores - evaporadores) como intermitentes (tachos cocimientos, centrgugas, etc)
que hacen que la curva de carga de calderas y la usina no sean constantes en el tiempo
De todos modos, cualquiera sea la curva de carga (demanda y tiempo de duracin de

la misma), la capacidad conjunta de las calderas debe ser tal de garantizar el flujo de
vapor requerido a las condiciones de presin y temperatura requeridas en la usina y por
los consumidores del proceso. Las siguientes figuras muestras las variaciones en el flujo y
presin de vapor
Fiigura N14 variaciones de caudal-presion en calderas
Figura N15 produccin-demanda de vapor

125
Con relacin a la demanda de vapor podemos distinguir las siguientes condiciones:
1. Carga o demanda mxima continua del sistema en ton.vapor / hora a una presin
y temperatura especificada
2. Las condiciones de carga mnima compatibles con un rendimiento aceptable antes
de su apagado (turndown)
3. Las condiciones de mxima eficiencia tomadas del promedio de carga del sistema
Respecto a las variaciones de la demanda de vapor y la forma de considerarlas en en

el proceso de seleccin de la capacidad y cantidad de las calderas, encontramos:
Variacin estacional: que tiene que ver con los cambios en la calidad de la materia
prima a medida que transcurre la zafra y que pueden influenciar en el consumo de vapor.
La demanda mxima y mnima en cada estacin debera estar determinada
Variacin diaria: la carga puede variar da a da y dentro del mismo da
dependiendo de cambios en el proceso productivo. Aqu tambin deben determinarse los
valores mximos y mnimos ocurridos. Las variaciones de carga estacionales y diarias con
sus mximos y mnimos servirn para determinar la capacidad y cantidad de calderas que
debern atender estas condiciones y los requerimientos de modulacin (turndown)
Demanda instantnea (peak load): es un cambio repentino de la carga y que
habitualemente tiene una corta duracin. Pueden aparecer como picos durante las
puestas en marcha de algunos equipos o en cambios de operaciones en el proceso
productivo. Estas cargas son esenciales ser tenidas en cuenta porque si los equipos
principales y auxiliares no tienen capacidad para absorberlos (subdimensionados)
generarn problemas en el proceso
Seguimiento de la carga (load tracking): define la capacidad o aptitud del
generador para responder a los cambios en la demanda de vapor. Este concepto se
enfoca en la capacidad de la caldera para proporcionar el flujo demandado a la presin
requerida. Esta caracterstica depender de muchas variables tales como: el diseo y
operacin de la caldera (un solo domo, de dos domos, superficie radiante en el hogar,
humedad del bagazo), de la asistencia de quemadores auxiliares y su capacidad de
modulacin, del sistema de control automtico implementado en el generador, etc
Tiempos inactivos (downtime): son los tiempos perdidos debido a paradas por
diversas causas. Entre ellas: a) horas de parada debido a fallas imprevistas, b) horas de
parada debido a mantenimiento programado, c) horas de parada debido a problemas
operativos (falta de caa, reduccin del ritmo de produccin por lluvias, etc). Sustrayendo
a las horas totales de marcha estimadas para un perodo dado (da, semana o mes)
tendremos las horas de marcha reales, esto es:
Hr = 24 - Hp (horas reales marcha / da)
Carga promedio (average load): es la relacin entre la cantidad de vapor generado

y las horas de marcha reales en el perodo considerado (da, semana, mes), esto es:
Gp = Ga / Hr
126
Disponibilidad (availability): si designamos con Ht a las horas totales tericas de

marcha de un perodo dado (ejemplo, semana, mes), Hp la cantidad de horas perdidas
en el mismo perodo, la disponibilidad es definida como
Db = (1 - Hp / Ht)100
Ejemplo: si consideramos Ht = 720 [horas / mes] como el tiempo total terico de

marcha y las horas perdidas Hp = 57 [horas / mes], la disponibilidad del perodo
resulta:
Db = (1 - Hp / Ht)100 = (1 - 57/720)100 92%
Turndown (operacin en capacidad reducida): es el rango de flujos entre los cuales

la combustin y operacin de la caldera es estable. Se define como la relacin entre la
capacidad mxima y la capacidad mnima estable. Valor tpico de turndwon es 4:1, es
decir la caldera puede operar hasta un 25% de su capacidad. Este valor de turndwon es
valido para calderas operadas a gas o fuel-oil en donde es posible sostener con cierta
estabilidad la combustin
Para calderas con combustibles slidos este valor es ms bajo 3:1. En la prctica, la
produccin mnima quedar determinada por la curva de rendimiento de la caldera, de
donde obtendremos la carga por debajo de la cual el rendimiento del equipo toma valores
no aceptables tcnica y econmicamente. Se estima que por debajo del 60% de la
capacidad, el rendimiento cae muy rpidamente con lo cual el turndwon de las calderas a
bagazo es entonces de 1.6:1. Este valor debe ser proporcionado por el fabricante
Figura N16 variacion rendimiento caldera vs carga trmica
Todos estos parmetros pueden ser adecuadamente identificados a travs de un

adecuado registro y anlisis de datos, siendo de una gran utilidad tambin para el
forecasting energtico de la planta.
127
Los cambios en el suministro de vapor (flujo o presin) pueden ocasionar sobre el

proceso de produccin impactos varios tales como: a) bajas temperaturas en el
calentamiento o recalentamiento del jugo, b) reduccin de capacidad en la evaporacin, c)
aumento de tiempo de coccin en tachos y d) problemas en el secado de azcar, etc.
5.7 SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE OPERACION

Una de las decisiones ms importantes en el proceso de seleccin del generador de
vapor es la relativa a la fijacin de las condiciones de operacin del equipo, esto es, la
presin y temperatura a las cuales el vapor debe generarse. Estas dos variables
dependiendo del rango adoptado impactarn sobre:
1. Generacin de energa y por ende sobre los ingresos al negocio

2. Tipo de materiales y espesores a utilizarse en los componentes a presin del
generador de vapor (hogar, sobrecalentador, colectores, etc)
3. Tipo de material y espesores en la distribucin de vapor (piping)
4. Estructuras de soporte de estos elementos
5. Inversiones necesarias y la rentabilidad del negocio
6. Sobre la seleccin del turbogenerador e instalaciones auxiliares
Efectivamente, a medida que los ciclos se trasladan a las regiones de mayor presin y
temperatura, el salto entlpico disponible en la turbina aumenta y por lo tanto la energa
generada. Veamos entonces un ejemplo de un caso destinado a cogenerar bajo dos
hiptesis de trabajo; luego, evaluaremos los requerimientos de cada configuracin
considerando los aspectos antes sealados.
En la figura siguiente se muestra el proceso termodinmico de expansin del vapor en

la turbina a partir del cual determinaremos el consumo terico de vapor (Theorical Steam
Rate TSR) y el consumo real (Actual Steam Rate ASR), [17], [18]
Figura N17 - Expansin vapor en la turbina

128
Ejemplo N1: evaluaremos dos casos cuyas condiciones son las siguentes.
Vaporizacin bruta del bagazo: v = 2.100 kg. vapor / ton.bagazo

Rendimiento interno de la turbina (extraccin- condensacin): i = 0.82
Rendimiento mecnico turbina: m = 0.97
Rendimiento electrico generador: g = 0.98
Rendimiento total turbina: c = i. m. g = 0.82x0.97x0.98 = 0.78 = 78%
Presin de salida de la turbina: 2.5 bar
Caso 1: caldera que opera a 60 bar y 480C. Entrando al diagrama de Mollier del vapor
de agua obtenemos que el salto entalpico terico disponible ser:
Salto terico: H1 = h1 h2 = 3374.1 2622,2 = 751,7 kJ / kg

Consumo terico de vapor: TSR1 = 3600 / H1 = 3600 / 751,7 = 4.789 kg./kwh
Consumo real de vapor: ASR1 = TRS1 / c = 4.789/ 0.78 = 6.13 kg./ kwh
Energa generada: EG1 = ASR1 / v = 2100 / 6.13 = 342,57 kw / ton.bagazo
Consumo especfico bagazo: CE1 = 2,92 kg.bagazo / kw
Caso 2: caldera que opera a 100 bar y 500C. Entrando al diagrama de Mollier del vapor
de agua obtenemos que el salto entalpico terico disponible ser:
Salto terico: H2 = h1 h2 = 3374.6 2534,9 = 839,7 kJ / kg

Consumo terico de vapor: TSR2 = 3600 / H1 = 3600 / 839,7 = 4.287 kg./ kwh
Consumo real de vapor: ASR2 = TRS2 / c = 4.287/ 0.78 = 5.49 kg./ kwh
Energa generada: EG2 = ASR2 / v = 2100 / 5.49 = 382,51 kw / ton.bagazo
Consumo especfico bagazo: CE2 = 2,61 kg.bagazo / kw
Vemos que al generar a 100 bar y 500C es posible obtener un 11.65% ms de

energa por tonelada de bagazo que el ciclo de 60 bar y 480C, sin embargo, los mayores
ingresos por el aumento de generacin elctrica debern ser contrastados con la mayor
inversin que demandar este ciclo.
Si bien las mayores presiones conducen a un incremento de generacin elctrica,

tambin conducen a mayores esfuerzos mecnicos a resistir. Esto significa espesores
ms altos originando equipos de mayor peso, robustez estructural y costos tambin. Estas
mayores presiones demandarn para la distribucin de vapor, de un piping tambin
costoso y pesado. En los ejemplos analizados al usar uno u otro caso, tendramos los
siguientes cambios:
En el sobrecalentador deber pasarse de un acero ASME SA-209 T1 a otro de

calidad ASME SA-213 T11 o SA-213 T22 ms costosos
129
En piping, para la caera de vapor deber pasarse del acero ASTM A 335-P11 a
un grado P22 y en los accesorios (valvulas, bridas y accesorios) pasar de la serie
900 a la serie 1500 (ms costosa y pesada)
Por otro lado, la elevacin de la temperatura del vapor en apenas decenas de grados
puede exigir cambios en la calidad de los materiales y llevar a duplicar el costo del
sobrecalentador y colectores, tal es el caso de pasar de un acero SA- 213 T22 a otro SA-
213 T91
Esto quiere decir, que los mayores ingresos potenciales en la cogeneracin debido al
uso de rangos elevados de presiones y temperaturas, deben ser analizados
financieramente de manera cuidadosa ya que, exigirn mayores inversiones afectando la
rentabilidad o el tiempo de recupero de la inversin [19], [20]
Estas decisiones pueden variar de un pas a otro dependiendo del precio de la energa,
cargas impositivas, etc, que afectarn a los ingresos del negocio y habr para cada caso
una situacin de equilibrio en la que debe incluirse el anlisis de riesgo de la inversin en
cada pas. Cada proyecto deber analizarse tambin exergticamente para seleccionar la
opcin que maximize los beneficios tanto trmicos como financieros
5.8 SELECCIN DE CAPACIDAD Y CANTIDAD DE EQUIPOS

Con una demanda de vapor del orden de los 500 kg/ton.caa y con las capacidades de
produccin de vapor entre 20-80 ton/h, la mayora de los ingenios cuenta con salas de 5 a
10 calderas y ms tambin, dependiendo de su capacidad de molienda. Es claro que con
las capacidades actuales superiores a las 200 ton/h es posible atender tal vez con una o
dos calderas todo el vapor necesario para la planta
Habiendo definido los parmetros ms importantes de los generadores de vapor, la

etapa siguiente ser la seleccin de los equipos que atendern la demanda. La definicin
no es sencilla, pues debe evaluarse cada escenario posible teniendo en cuenta aspectos
tales como:
1. Con o sin cogeneracin

2. Tipo de ciclo de cogeneracin adoptado (contrapresin, extraccin y
contrapresin, condensacin o extraccin-condensacin)
3. Presion y temperatura de trabajo
4. Capacidades de los equipos: iguales, distintas y cantidad de los mismos
5. Flexibilidad del sistema en cuanto a capacidad para distintas cargas
6. Inversiones necesarias (crecern con el nmero de equipos)
7. Costos operativos (crecern con el nmero de unidades)
8. Confiabilidad operativa del sistema
9. Tiempo aprovechado promedio
10. Ampliaciones futuras
11. Requisitos de manutencin
130
Ejemplo N2: supongamos un ingenio que moler 12.000 tn.caa/da, que quiere
cogenerar con un turbogenerador de extraccin-condensacin y desea seleccionar sus
calderas bajo las siguientes condiciones.
Molienda caa horaria: Mc = 500 [ton/ h]
Tiempo aprovechado: Tap = 90%
Dias de zafra: Z = 150 das
Bagazo % caa: xb = 28%
Demanda mxima de vapor: Gvmax = 250 [ton/h]
Demanda mnima: Gvmin = 100 [ton/h]
Indice bruto vaporizacion del bagazo: b = 2.1 [kg.vapor / kg.bagazo]
Consumo especfico de vapor de la turbina de extraccin-condensacin: Ce = 6.13 kg.

[vapor / kw] (60 bar y 480C), segn vimos en el ejemplo N1
Para esta condiciones haremos unos breves clculos para analizar los escenarios
posibles en el proceso de seleccin de las capacidades y cantidad de generadores de
vapor necesarios. Tenemos entonces:
1. Bagazo producido: Gb = Mc.xb = 500x0.28 = 140 ton.bagazo/h
2. Bagazo consumido: B = Gvmax / b = 250.000 / 2.1 = 119.048 = 119 ton/h

3. Indice utilizacin bagazo (B / Gb): Iu = (119/140)100 = 85%
4. Bagazo sobrante: Bs = Gb B = 140 119 = 21 ton/h
5. Indice exceso bagazo: Ieb = 100 - Iub = 100 85 = 15%
6. Generacin especfica energa: ge = b / Ce = 2.1 / 6.13 = 0.34 kwh/ kg. bagazo
7. Bagazo total acumulado para la interzafra: Bt = Bs x 24 x Z = 21 x 150 x 24
8. Bagazo total acumulado: Bt = 75.600 ton / zafra
En la tabla siguiente haremos un breve anlisis de escenarios posibles discutiendo

cada caso observando las ventajas y desventajas de una u otra alternativa desde el punto
de vista operativo y de la flexibilidad del sistema
131
Figura N18 - Matriz de anlisis de factores Tabla comparativa
Veamos caso por caso: el N1 tiene como ventaja requerir una minima inversin en
equipamiento auxiliares y bajos costos operativos, pero tiene la desventaja de tener alto
riesgo operacional que puede producir la parada total de la planta. Tambien tiene una muy
baja flexibilidad para operar a bajas cargas (<50% capacidad, baja eficiencia) por lo que
no parece la ms confiable de seleccionar
La opcin N 2 es ms flexible ya que a carga mnima cualquiera de los dos equipos
pueden atenderla. Requerir de mayor inversion (equipos de transporte, montaje,
instalaciones auxiliares, operacin, mantenimiento, etc) y tendr tambin mayores costos
operativos. Presenta un nivel de riesgo operacional ms equilibrado, pues la salida de
cualquiera de los dos equipos permite operar al menos al 50% de capacidad. En
cualquiera de los dos casos sea uno u otro el equipo en operacin estarn funcionando a
plena carga o cercana a ella sin afectar su performance trmico
El caso N3 es similar al N1, pero exige ms inversin, mayores costos operativos y

tambin alto riesgo, pues la salida de servicio del equipo de 200 ton/h afectar de manera
integral la produccin que no podr ser solventada por la baja capacidad del equipo de 50
ton/h que no cubre la demanda mnima establecida. Es la peor opcin
El caso N 4 es de riesgo moderado, puede atender la baja carga pero exige mayor
inversin que la opcin2. Con las opciones N2 y 4 se podr operar en la interzafra a una
capacidad plena o casi plena con el equipo de menor capacidad
La decisin de cualquiera de esta opciones exigir ponderar cada factor para una
adecuada seleccin e incorporar a la matriz de anlisis muchos aspectos que aqu no
fueron considerados. Con relacin a la eleccin de las cuatro propuestas, la N2 pareciera
ser la ms adecuada segn este anlisis simplificado, ya que cumplira con los
requerimientos fijados. Veamos que pasara en el perodo interzafra.
132
Ejemplo N3: siguiendo con los clculos anteriores y tomando los datos all existentes,
veamos que sucede con la cogeneracin:
Consumo especfico de energa del ingenio: ec = 20 kwh / ton.caa
Energa consumida: Ec = ec x M = 20 x 500 = 10.000 kwh
Consumo especfico vapor turbogenerador: ge = 6.13 kg.vapor / kwh
Energa generada: Eg = Gv / ge = (250.000 / 6.13) = 40.783 kwh
Energa disponible (venta): Ev = Eg Ec = 40.783 10.000 = 30.783 kwh (zafra)
Potencia diaria entregada a la red: Pd 30 Mw x 24 = 720 Mw diarios
Generacin especfica energa: ge = b / Ce = 2.1 / 6.13 = 0.34 kwh/ kg. bagazo
Bagazo consumido para generar 30.000 kw: B30 = 30.000 / 0.34 = 88.235 kg./ h
B30 88 ton / h
Bagazo total acumulado: Bt = 75.600 ton / zafra
Duracin de la interzafra: T = (75.600 / 88) / 24 36 das
5.9 REFERENCIAS
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Nomenclatura del dimensionamiento y clculo. Edit.IRAM, Bs.As, 1962. Argentina
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136
6. CALIDAD DE AGUA Y VAPOR
El generador de vapor y las turbinas a vapor constituyen un tndem que debe ser
atendido con la mayor atencin posible, ya que su vida til y seguridad operacional
dependen, tanto de la calidad del agua con que se alimenta y mantiene en la caldera,
como de la calidad del vapor generado en ella
El desarrollo creciente de la cogeneracin que trajo mayores presiones y temperaturas

de trabajo en las calderas y mayor potencia en los turbogeneradores, imponen que el
tema de la calidad de agua y vapor sea mantenido bajo rigurosas reglas de control y las
mejores prcticas de ingeniera
6.1 AGUA DE ALIMENTACION

La provisin de agua para calderas est compuesta de una mezcla de condensados
recuperados y de agua tratada de reposicin (makeup). La recuperacin de condensados
es una cuestin esencial en la economa trmica de la fbrica, pues impacta directamente
en la temperatura del agua de la alimentacin a calderas y por ende en el consumo de
bagazo.
Los condensados que se recuperan alrededor del 75-85%, provienen de los equipos
consumidores de vapor escape principalmente (calentadores de jugo, evaporacin y
cocimiento). La proporcin de condensados recuperados no es constante, pues depende
de la molienda, de las fluctuaciones en la demanda de vapor y de la regularidad de
marcha de la planta. Si se recuperan condensados provenientes de vapores vegetales,
estos pueden contener arrastres que impiden su uso y disponibilidad 1],2]
Es por estas razones que el consumo de agua de reposicin pueda presentar

variaciones y de all que la planta de tratamiento debe estar adecuadamente
dimensionada. Las variaciones en la disponibilidad de condensados afecta la temperatura
del agua de alimentacin. En la prctica, la temperatura del agua de alimentacin se
encuentra entre los 90-120C. En la figura N1 vemos una instalacin tpica de recupero
de condensados con control de arrastres
La recuperacin de condensados es relevante tambin ya que afecta al consumo

global de agua del proceso, que demanda cantidades importantes e impacta en los costos
y en cuestiones ambientales 3],4],5]. El proceso demanda cantidades considerables de
agua caliente para dilucin de mieles y azcares, lavado de tachos de cocimientos, en la
centrifugacin de azcares, imbibicin, lavado de tortas de cachaza y preparacin de
jarabes
137
Como es sabido, el agua en la caldera cumple el rol de medio de transferencia y

transporte de la energa trmica cedida por los gases de combustin, al mismo tiempo de
mantener la temperatura de las paredes metlicas de los tubos dentro de los rangos
permitidos para los materiales constructivos. Cualquier obstruccin en el paso del flujo de
calor, puede provocar altas temperaturas de la pared y conducir a su rotura
Figura N1 esquema de recuperacin de condensados (Da Pra)
El agua contiene bsicamente cuatro tipos de contaminantes, estos son:
Partculas (ej.: arenillas, turbidez, etc.). Pueden estar acompaando al agua desde
su extraccin en forma sedimentable o en suspensin como turbidez, aparecer
por el desgaste de las caeras y equipos o en forma coloidal
Compuestos inorgnicos disueltos: Pueden ser iones como el calcio, magnesio,
silicatos, cloruros, nitratos; o gases disueltos como el dixido de carbono; que
contribuyen a caracterizar el agua en cuanto a su dureza, acidez, salinidad, etc.
Compuestos orgnicos disueltos: Pueden incluir azcares, hidrocarburos, restos
vegetales, etc.
Microorganismos: Constituyen un amplio grupo de contaminantes tales como
bacterias, hongos, virus, etc.
Dependiendo de su concentracin, estos contaminantes pueden ocasionar diferentes

mecanismos de desgaste y otros fenmenos capaces de afectar severamente la vida til
de los componentes a presin, sean domos, colectores, tubos y otros elementos con los
que el agua y/o vapor tienen contacto. Estos fenmenos se pueden dar antes de la
caldera, dentro de ella o despus de la misma y son 6],7],8]:
138
Corrosin generalizado o localizada

Incrustaciones, lodos y depsitos
Erosin de componentes varios
Arrastres que contaminan el vapor
En las figuras N2 y N3 se resumen los distintos problemas que pueden originar los
contaminantes en el generador de vapor
Problemas
Impureza corrosin depsitos arrastre
Calcio / magnesio
Carbonatos
Bicarbonatos
Slice volatilizacin
Slidos disueltos
Slidos suspensin
Materia orgnica
hierro
Figura N2 efectos de las impurezas en el agua
41 bar 41 a 62 bar 65 bar

Problema Pre Cald Post Pre Cald Post Pre Cald Post
Corrosin generalizada x x x x x x x x x
Corrosin localizada x x x x x x x x x
Corrosin bajo tensiones x x x
Corrosin por pares metlicos x x x
Depsitos x x x x x x
Arrastre x x x
Volatilizacin de slice x x
Fragilidad custica x x
Figura N3 problemas en las distintas etapas de la generacin de vapor
6.2 PARAMETROS FISICOQUIMICOS DEL AGUA

Antes de analizar la calidad de agua y vapor requeridos por los estndares de
aceptacin internacional vigentes, veremos cules son los parmetros fsicos y qumicos
que definen a la calidad y su relacin con los problemas operacionales generados cuando
sus magnitudes estn fuera de lo recomendado
Parmetros fsicos: entre los ms relevantes encontramos a los siguientes

139
Turbidez: es la dificultad del agua para transmitir la luz debido a materiales insolubles
en suspensin, coloidales o muy finos, que se presentan principalmente en aguas
superficiales. Son difciles de decantar y filtrar, y pueden dar lugar a la formacin de
depsitos en las conducciones de agua, equipos de proceso, etc. La turbidez se mide en
NTU: Unidades Nefelomtricas de Turbidez.
Conductividad: La conductividad elctrica es una medida de la resistencia que opone el

agua al paso de la corriente elctrica a su travs. Este parmetro est relacionado con la
concentracin de sales en disolucin, cuya disociacin genera iones capaces de
transportar la energa elctrica.
La conductividad en el Sistema Internacional se expresa en Siemens por centmetro

S/cm] o en submltiplos: mili Siemens mS/cm] o en micro Siemens S/cm]. Tambin
puede expresarse en su valor inverso que es la resistividad elctrica medida en Ohm/cm]
y sus submltiplos. Ejemplos: Agua pura: 0.055 S/cm, Agua destilada: 0.5 S/cm
La conductividad generalmente aumenta con la temperatura, por lo que es necesario

corregirla. Para realizar mediciones comparativas, la temperatura de referencia es de 20
C 25 C. Este es uno de los parmetros ms importantes en el control de calidad ya
que est asociado a otros parmetros qumicos
Parmetros qumicos: entre los ms importantes tenemos:
pH: es una medida de la naturaleza cida o alcalina de una solucin acuosa y mide la
concentracin de iones hidrgeno. Se define como pH = - log (H+) y est dado en una
escala de 0-14 en la que el valor pH =7 establece el punto o condicin de neutralidad.
Los valores de pH 7 son cidos y los pH 7 son alcalinos. . Los valores del pH han de
ser referidos a la temperatura de medicin, pues varan con ella
Dureza: mide la capacidad del agua para producir incrustaciones y es debida a la

presencia de sales disueltas de calcio y magnesio. La dureza del agua se expresa
normalmente como cantidad equivalente de carbonato de calcio (mg CO3Ca / lt = ppm
CO3Ca) o en grados hidromtricos, de los cuales el ms comn es el francs (1F = 10
ppm CO3Ca / lt agua). Se puede expresar tambin en milimol / lt = 100 ppm de CO3Ca
Alcalinidad: es una medida de la capacidad para neutralizar cidos. Contribuyen a la

alcalinidad principalmente los iones bicarbonato, CO3H-, carbonato, CO3=, y oxhidrilo,
OH-, pero tambin los fosfatos y cido silcico u otros cidos de carcter dbil. Este
parmetro se puede expresar de dos formas: como alcalinidad total (TAC) o alcalinidad
simple (T), las que a su vez son conocidas como alcalinidad (m) y (p) respectivamente. Se
expresa en ppm de CO3Ca
Slidos disueltos totales (TDS): Los slidos disueltos o salinidad total, es una medida
de la cantidad de materia disuelta en el agua, determinada por evaporacin de un
volumen de agua previamente filtrada. Corresponde al residuo seco con filtracin previa.
140
Su origen puede ser orgnico como inorgnico. Se expresa en ppm y se puede

determinar por gravimetra o conductividad. Un TDS alto indica dureza del agua
Slidos totales en suspensin (TSS): Los slidos en suspensin son una medida de los
slidos sedimentables (no disueltos) que pueden ser retenidos en un filtro. Se expresa en
ppm
Total de slidos (TS): est dado por la suma de los dos anteriores
Slice: La slice, SiO2, se encuentra en el agua disuelta como cido silcico, SiO4H4, y
como materia coloidal. Contribuye ligeramente a la alcalinidad del agua. La slice tiene
mucha importancia en los usos industriales porque forma incrustaciones en las calderas,
en los sistemas de refrigeracin y forma depsitos insolubles sobre los labes de las
turbinas. Se expresa en ppm
Gases disueltos: entre estos los ms importantes son el CO2 y el O2. El dixido de
carbono (CO2) es un gas relativamente soluble que se hidroliza formando iones
bicarbonato y carbonato, en funcin del pH del agua. Un exceso de CO2 hace al agua
corrosiva debido a la formacin de cido carbnico, factor importante en las lneas de
vapor y condensados. El oxgeno (O2), por su carcter oxidante juega un papel
importante en la solubilidad o precipitacin de iones que presentan una forma insoluble y
provoca la corrosin de los metales, en lneas y equipos
ndice de Langelier (IL): es un ndice para calcular el carcter incrustante o agresivo del
agua y tiene que ver con los diversos equilibrios en el agua del anhdrido carbnico,
bicarbonato-carbonatos, el pH, la temperatura, la dureza y la alcalinidad total. Segn sus
valores podemos tener:
IL = 0 el agua est equilibrada
IL 0 indica que el agua es corrosiva (- 0.5 a -1.5)
IL 0 indica que el agua es incrustante (0.5 a 1.5)
Este ndice con la ayuda de la tabla N7 se calcula como: IL = pH + T + D + A 12.5
Ejemplo N1: si la muestra de agua tiene el siguiente anlisis, tendremos: temperatura

del agua T = 30C, pH = 8.5, Alcalinidad total (A) = 150 ppm, y Dureza (D) = 75 ppm,
Ingresando a la tabla N7 obtenemos los factores correspondientes a cada variable y nos
queda y nos da:
IL = pH + T + D + A 12.5 = 8.5 + 0.7 + 1.5 + 2.2 12.5 = 0.4
IL = 0.4 indica que el agua tendr un comportamiento ligeramente incrustante y habr que
bajar su alcalinidad.
La conductividad como parmetro fsico puede asociarse a otros parmetros como el

total de slidos disueltos y la dureza. En el caso de medidas en soluciones acuosas, el
141
valor de la conductividad es directamente proporcional a la concentracin de slidos

disueltos, por lo tanto, cuanto mayor sea dicha concentracin, mayor ser la
conductividad.
Dureza Alcalinidad total Temperatura

ppm D ppm A C T
5 0.3 5 0.7 0 0.0
25 1.0 25 1.4 3 0.1
50 1.3 50 1.7 8 0.2
75 1.5 75 1.9 12 0.3
100 1.6 100 2.0 15 0.4
150 1.8 150 2.2 19 0.5
200 1.9 200 2.3 24 0.6
300 2.1 300 2.5 29 0.7
400 2.2 400 2.6 34 0.8
800 2.5 800 2.9 40 0.9
Figura N7 Tabla para clculo del ndice de Langelier
La relacin entre conductividad y slidos disueltos se expresa con una buena

aproximacin, dependiendo de las aplicaciones, por la siguiente regla:
grados ingleses grados americanos
1.4 S/cm = 1ppm o 2 S/cm = 1 ppm (CaCO3)
donde 1 ppm = 1 mg/L es la unidad de medida para slidos disueltos.
Utilizando medidores de conductividad o slidos disueltos, es posible obtener con muy

buena aproximacin, el valor de la dureza del agua, incluso en grados franceses. La
dureza del agua est determinada por la concentracin de carbonato de calcio (CaCO3),
la que constituye el 90% aproximadamente de los slidos disueltos en el agua.
Recordando que:
1 F = 10 ppm de CaCO3
Dividiendo por 10 las medidas en ppm obtenidas con un medidor de slidos disueltos, se
obtiene el valor de dureza del agua en F. Como se sealaba anteriormente:
1 ppm = 2 S/cm de conductividad y 1 F = 20 S/cm
En la prctica se toma generalmente TDS = S/cm x 0.65, vlida para 5000 S/cm
Dividiendo por 20 las medidas en S/cm, se obtiene el valor de dureza del agua en
grados franceses. Es importante recordar que las mediciones de dureza del agua por
medio de conductmetros o medidores de TDS deben ser realizadas antes de los
tratamientos de descalcificacin del agua. De hecho, estos dispositivos sustituyen el
142
calcio (carbonato) con el sodio, disminuyendo el grado de dureza del agua, sin variar las
concentraciones de slidos disueltos.
Conductividad y dureza del agua
TDS (ppm) S/cm F Dureza

0-70 0-140 0-7 muy blanda
70-150 140-300 7-15 blanda
150-250 300-500 15-25 ligeramente dura
250-320 500-640 25-32 moderadamente dura
320-420 640-840 32-42 dura
superior a 420 superior a 840 Superior a 42 muy dura
Es importante recordar que para la concentracin pueden usarse las siguientes

unidades: 1 ppm = 1 mg/ kg] o partes por billn 1 ppb = g / kg] se pueden convertir a
mg / L] o g / L] usando un factor de conversin igual a 1 (vlido para agua a 4C)
6.3 REQUERIMIENTOS DE CALIDAD DE AGUA

Para prevenir los distintos mecanismos de desgaste y los problemas que de ellos se
derivan, distintas organizaciones de fabricantes, usuarios y de entes investigadores del
mercado de calderas y de la generacin de energa, han fijado normas estableciendo los
requisitos que el agua debe cumplir antes de su ingreso a la caldera como dentro de la
misma. De forma idntica con respecto al vapor que genera. Entre las normas ms
difundidas encontramos:
Estndares Europeos
VGB-S-010-T-00: 2011-12.EN: Feed Water, Boiler Water and Steam Quality for
Power Plants / Industrial Plants 13]
EN 12952-12: 2012: Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 12:
Requirements for boiler feedwater and boiler water quality 14]
Estndares Americanos
EPRI 1021767: Comprehensive Cycle Chemistry Guidelines for Fossil Plants

August- 2011 Electric Power Research Institute 15]
EPRI 1010181: Condensate Polishing Guidelines for Fossil Plants 2006 - Electric
Power Research Institute 16]
143
ASME CRTD-Vol 34: Consensus on Operating Practice for the Control of

Feedwater and Boiler Water Chemistry in Modern Industrial Boiler (1994), 17]
ASME PTC 19.11-2008: Steam and Water Sampling, Conditioning, and Analysis in
the Power Cycle 18]
ABMA-BOILER 402: Boiler Water Quality Requirements and Associated Steam
Quality for ICI Boilers, 2012. American Boiler Manufacturers Association 19]
Los valores recomendados para los distintos parmetros se pueden ver en las tablas
siguientes segn algunos de los distintos estndares citados. Aqu es importante prestar
atencin a las unidades en que se expresan los distintos parmetros, especialmente entre
los europeos y americanos
144
Tabla N8 Calidad de agua de alimentacin y de caldera segn EN 12952-12: 2003
Tabla N9 calidad de agua para calderas segn ASME

145
6.4 CALIDAD DE VAPOR

Dado que el vapor alimenta a las turbinas, este deber reunir ciertas condiciones a los
efectos de no producir daos sobre las partes mviles y fijas de regulacin del equipo.
Una calidad inadecuada en el vapor puede generar problemas tales como:
depsitos (labes, toberas, vlvulas)

erosin (humedad)
corrosin (humedad)
fatiga (debida al pitting en reas diversas)
vibraciones (desbalanceo rotor)
prdida de eficiencia (mayor rozamiento por mayor rugosidad superficial)
Una de las causas ms frecuentes de estos problemas se debe al arrastre de

partculas contaminantes por parte del vapor. El arrastre puede ser ocasionado por
causas tanto mecnicas como qumicas tal como se indica en la tabla N10
Mecnicas Qumicas
Daos separador de gotas Elevado TDS
Nivel de agua excesivo Exceso de alcalinidad / slice
Condiciones de sobrecarga Exceso de slidos en suspensin
Diseo del separador Material oleoso
Dimensiones del domo Detergentes
Presin de operacin por Formacin de espumas
debajo de la nominal
Figura N10 causas de arrastres
Adems del arrastre, otra fuente de contaminacin que debe ser evaluada es la
atemperacin del vapor cuando se usa atemperadores de mezcla. En estos equipos debe
prestarse especial atencin a la calidad de agua empleada (ver tabla N7) ya que se
puede producir una importante contaminacin
Para evitar estos problemas y por cuestiones de garanta de la vida til de las turbinas,
los fabricantes han establecidos determinados niveles de pureza en el vapor que el cliente
deber garantizar en la operacin de la caldera. La pureza del vapor, es la cantidad de
contaminantes saliendo del domo y medidas en ppm] y el ttulo, es la cantidad de vapor
seco por kg.de vapor hmedo kg./ kg]. Ambos parmetros deben ser monitoreados
especialmente en las unidades de grandes potencias
La determinacin del ttulo tiene inters ya que la fraccin de agua contiene una
concentracin muy alta de contaminantes. Lo ideal es que el vapor fuese totalmente seco,
lo cual en la prctica es imposible. La determinacin del ttulo puede hacerse siguiendo el
estndar ASME PTC 19.11- 2008 20]
146
Por las razones anteriores es que las normas establecen los valores mximos
permitidos de los componentes que pueden originar depsitos, acidez o arrastres de
impurezas con el vapor. Uno de los componentes causantes de los depsitos en las
turbinas es la slice (SiO2), que puede llegar a volatilizarse y ser transportada por el vapor,
especialmente cuando las presiones de trabajo estn por arriba de los 28 bar. La
volatilizacin y arrastre de slice se produce cuando:
la concentracin de slice es muy elevada en el agua de caldera para las

condiciones operativas de la caldera (presin y temperatura de vapor)
el pH del agua de caldera es muy bajo
Las reacciones ms probables que se producen con la volatilizacin de la slice son
SiO2 + 2 NaOH Na2.O SiO2 + H2O
Las tablas siguientes ensean los valores que debern mantenerse para evitar estos
problemas:
Tabla N11 contenido de slice en agua de caldera
El contenido de slice no slo depende de la presin de trabajo sino tambin del pH en

el agua de caldera. Para una presin de trabajo dada, el contenido de slice baja a medida
que disminuye el pH del agua de caldera tal como se ve en la tabla N13.
Es importante mencionar que adems de la slice hay tambin componentes orgnicos

que se vaporizan en ciertas condiciones de presin y temperatura y que pueden formar
depsitos. Estos pueden provenir tanto del agua de reposicin como de los productos de
tratamientos de agua, tal es el caso de las aminas.
Debe tenerse presente que el efecto de los contaminantes en las turbinas pueden
generar daos muy severos que conducen a elevados costos de mantenimiento, al
147
margen de las prdidas que implica la salida de servicio del equipo. La tabla N12
muestra los slidos permitidas en el vapor (Na, Cl, Cu, SiO2)
Slidos totales en el vapor ppm] Problemas

0.00 0.01 Ninguno
0.01 0.10 Depsitos posibles en turbina
0.1 1.0 Depsitos en turbina y posibles en el
sobrecalentador de vapor
1,00 Depsitos en sobrecalentador y
turbina
Figura N12 Gua de impurezas tolerables en el vapor
Figura N13 contenido mximo de slice em agua de caldera
Como ya lo expresramos, los fabricantes estipulan la pureza del vapor requerido en

sus turbinas no slo para garantizar su performance sino tambin su confiabilidad
operativa y mantenimiento. Un desarrollo histrico de los problemas ocasionados en las
turbinas por los contaminantes en el vapor y de la evolucin de los criterios y parmetros
usados para su prevencin y control, ha sido realizado en forma reciente por General
Electric (GE) en su documento GEK N 72281f 21].
148
Los contaminantes en la turbinas tienden a depositarse tanto en el rea de media (IP)

como de baja presin (LP) y pueden generar vibraciones. Es decir se depositan a medida
que aumenta la humedad del vapor. Esto puede verse claramente en la figura N14,
donde la concentracin de slice y el cobre tienden a aumentar en esta regin en tanto
que la de los dems contaminantes se reduce 22],23]
Figura N14 composicin de contaminantes versus presin presin vapor
A modo de sntesis puede decirse que los lmites establecidos por los fabricantes de
turbinas para la pureza del vapor estn dados por los siguientes valores
Sodio (Na): 5 20 ppb

Slice (SiO2): 10 20 ppb
Cloruros, sulfatos (Cl, SO4): 10 15 ppb
Conductividad catinica: 0.1 0.3 S / cm]
Dentro de los parmetros esenciales de un buen control de calidad en calderas se

encuentra el sodio (Na), ya que:
es el catin primario del agua de alimentacin y de caldera

se detecta fcil y con exactitud en bajas concentraciones (ppb)
se puede monitorear en forma continua
149
puede usarse en relacin con el TDS, esto es: Na / TDS

detecta de manera indirecta todos los aniones presentes
Dado que la conductividad es un parmetro esencial de control de calidad, es

importante hacer algunas distinciones en esta medicin, pues las normas pueden hacer
referencias a una u otra expresin. Deben distinguirse los siguientes trminos:
Conductividad especfica (SC): mide de forma indirecta todos los slidos

disueltos en el vapor. Las aminas son el mayor contribuyente de la conductividad
del vapor y su condensado, en los sistemas de alta pureza. Valores en la prctica:
3-5 S / cm]. Es la referida por ASME y ABMA
Conductividad catinica (CC-cida): se determina haciendo pasar la muestra a

travs de una resina de intercambio catinico que transforma los cationes en iones
H+ y los aniones en sus cidos respectivos. De esta forma elimina la contribucin
de las aminas y amplifica el impacto de los aniones sobre la conductividad. Los
cidos son de 4-5 veces ms conductores que sus sales neutras respectivas.
Valores tpicos en la prctica: 0.2 2 S / cm] y en
promedio 0.72 S / cm]. Es la referida por las normas europeas CEN
Conductividad catinica desgasificada (CCD): es la conductividad obtenida

despus de la resina catinica y sometida a un proceso de calentamiento para
eliminar la presencia de gases disueltos (CO2) que contribuyen a la conductividad
catinica
En la prctica y a travs de cuidadosos relevamiento de instalaciones, se determin

que turbinas operando con conductividades catinicas entre 2-5 S/cm] no presentaban
ningn problema, esto quiere decir que, el requerimiento de los fabricantes con relacin a
este indicador (0.1-0.3 S/cm) es muy exigente de lograr en la mayora de los casos 24].
En la tabla N15 se muestra algunos de los requerimientos de un fabricante de turbinas
para la pureza del vapor proveniente de calderas con domos 25]
Parmetro Operacin continua Arranque

S/cm a 25C 0.3 1.0
SiO2 (ppb mx) 20 50
Fe (ppb mx) 20 50
Cu (ppb mx) 3 10
Cl (ppb mx) 10 10-30
Na + K (ppb mx)
800 psig 20 20
801 1450 psig 10 10
1451 2400 psig 5 5
2400 psig 3 3
Tabla N15 contaminantes mximos permitidos para turbinas de vapor
Con esta informacin se podr organizar y/o replantear las prcticas vigentes
150
Ejemplo N2: si tuvisemos que adquirir una caldera que opera a 65 bar y 480C, las
condiciones bsicas que debern cumplirse para el agua de alimentacin y el agua de
caldera, segn los estndares ASME-EN vistos en las tablas anteriores, sern las
siguientes:
Condiciones requeridas para la caldera de 65 bar x 480C
Parmetros H20 alimentacin H20 caldera

pH 8.5 9.6 9.8 10.5
TSD 20 ppm 1200 ppm
Conductividad SC 30 S/cm 1500 S/cm
Conductividad - -
cida (CC)
Alcalinidad - 200 ppm
Dureza 0. 5 ppm
SiO2 - 8 ppm
Mat. orgnica 0.2 ppm
6.5 PARAMETROS DE CONTROL DE AGUA

Cada componente qumico en el agua, segn su concentracin, temperatura y pH del
medio, tiene un impacto tanto individual como combinado sobre la caldera que debe ser
evaluado correctamente. En la tabla N2 resumimos los problemas provocados por cada
uno de ellos. Entre las variables de mayor impacto cuyos valores deben mantenerse
encontramos a:
pH: este parmetro tiene como finalidad bsica prevenir el ataque corrosivo de las
partes metlicas mantenindolo dentro de los valores recomendados. Sin embargo, el
excederse en el carcter alcalino del agua no trae condiciones ms seguras sino por el
contrario puede generar problemas graves tal es el caso del fenmeno de la fragilidad
custica
Este fenmeno se produce por concentraciones elevadas de soda custica libre en el

agua de caldera y se presentan sobre depsitos porosos, grietas o hendiduras propias del
diseo de las partes en las que se puede generar cierta inmovilidad del producto
interactuando con el metal. Cuando el pH del agua de caldera es excedido de ciertos
valores, el ataque custico se incrementa rpidamente produciendo la rotura de la pelcula
protectora de magnetita segn la siguiente reaccin qumica
2 Fe3O4 + 8 NaOH 4 NaFeO2 + 2 Na2FeO2 + 4 H2OFe + 2NaOH Na2FeO2 + 2H
El ataque qumico trae como consecuencia una corrosin localizada, que provoca en el
metal fisuras en su estructura cristalina que progresan en profundidad, alterando su
resistencia mecnica y por ende conducindolo a la rotura. En el grfico N16 se muestra
el ataque relativo del acero a distintos valores de pH, en donde se observa que este se
151
eleva muy rpidamente cuando se excede de los lmites (pH: 8.5 11.5) hacia la zona
cida y muy alcalina respectivamente.
Figura N16 influencia del pH sobre el ataque custico del acero
Oxgeno: el oxgeno disuelto en el agua acta como agente despolarizador de las

reacciones de corrosin entre el hierro y agua interfiriendo en la formacin de la pelcula
pasivante del metal. Este gas es muy activo y lidera los procesos de corrosin en la lnea
de agua de alimentacin, economizador, internos de domos y lneas de condensado. La
presencia del O2 tiene especial importancia en las calderas modernas
ya que su solubilidad aumenta con la presin como se ve en la figura N17. Este gas
normalmente no est solo sino que viene acompaado de otros gases tales como el CO 2
y NH3 que en conjunto forman un grupo activador de procesos corrosivos, razn por las
que deben ser eliminados
Figura N17 solubilidad del oxgeno vs la presin y temperatura

152
El O2 es un gas no ionizable por lo que su eliminacin puede hacerse mecnicamente

mediante desaireador, no as el CO2 y NH3 que pueden ser eliminados en forma parcial
por este medio y requieren de otros procesos. En el grfico vemos que a una presin
dada, al aumentar la temperatura del agua, la solubilidad se reduce rpidamente
eliminndose el exceso. Este es el principio usado en los diferentes tipos de
desgasificadores
TDS: debido al proceso de evaporacin en la caldera, se va produciendo la

concentracin de las sales que ingresaron en el agua de alimentacin como la de los
productos que se incorporaron para su tratamiento interno para eliminar la dureza
magntica, la slice, el oxgeno remanente y acondicionar los barros.
Esto genera precipitados (lodos) que deben ser eliminados a travs de las purgas; las
que a su vez sirven para mantener controlada la concentracin de ciertos parmetros
tales como slice, alcalinidad, fosfatos, etc. La acumulacin de slidos por arriba de los
valores recomendados puede originar la formacin de espumas, problemas de arrastres,
etc., razn por la que este valor debe ser monitoreado en forma continua
6.6 TRATAMIENTO DEL AGUA

Dado que el agua de alimentacin se compone de condensados y de agua de
reposicin (makeup), la mezcla deber cumplir con los parmetros establecidos por el
fabricante y las normas de construccin de las calderas (ASME o EN) y ser sometida a
procesos de tratamiento o adecuacin. La figura N18 muestra una instalacin tpica
Condensados de fbrica: los condensados provenientes del vapor escape y del

primer cuerpo de evaporacin, supone en principio, agua de buena calidad desde el punto
de vista salino, sin embargo, puede suceder que no tenga las condiciones adecuadas por
las que deber ser sometido a un proceso de pulido para acondicionarlos. Es posible que
fruto de problemas de fugas en los tubos de los calentadores de jugo, evaporadores o
tachos de cocimiento los condensados presenten problemas de contaminacin con
azcar, adems de xidos de hierro, cobre y gases disueltos, O2, CO2
El pulido de los condensados generalmente consiste de un proceso de filtrado, seguido

de una eliminacin de dureza y ambos procesos se llevan a cabo simultneamente en
una resina de intercambio inico. Para adecuar el pulido del condensado deber
monitorearse las siguientes variables:
Conductividad, pH, dureza, materia orgnica, slice, hierro, cobre y amonaco
Agua de reposicin (makeup): dependiendo de la fuente y calidad del agua

disponible en el ingenio, los procesos a ser utilizados para su adecuacin pueden ser muy
variados y debern sern diseados por especialistas en el rea. El tratamiento de agua
para calderas se divide en tres etapas:
153
Tratamiento del agua de alimentacin

Tratamiento del agua de caldera
Tratamiento vapor y condensados (post-caldera)
El tratamiento del agua de alimentacin es un proceso externo a la caldera que

comprende la etapa de de captacin, tratamiento, almacenaje y alimentacin, en tanto
que el tratamiento del agua de caldera, vapor y condensados, son tratamientos internos.
En todos los casos, se cumple con el propsito de conseguir la calidad de agua requerida
por las normas y las buenas prcticas resultantes de la experiencia
Figura N18 Planta de tratamiento de aguas para caldera
Segn la presin de trabajo de las calderas en el ingenio, el tratamiento puede variar

pero generalmente consiste de algunos de los siguientes procesos:
Decantacin / filtracin
Ablandamiento
smosis inversa
Intercambio inico (aninico / catinico y de lecho mixto)
Descarbonatacin
Desgasificacin trmica
Para mantener el pH dentro de sus lmites se pueden usar distintos productos

alcalinos. El tipo de compuesto depender de la presin de trabajo de la caldera y tipo de
154
materiales usados en el equipo. En la tabla siguiente se muestran los productos

correctores de pH ms usados
La formacin de depsitos dentro de la caldera puede evitarse mediante un adecuado

tratamiento qumico combinado. Estos tratamientos pueden ser a base de fosfatos o de
quelantes o una combinacin de ambos
Alimentacin Caldera Post-caldera

compuesto 600 600 a 600 600 a 600 600 a
psi 900 900 psi 900 900 psi 900 900
Soda custica
Fosfato
alcalino
Morfolina
Ciclo
Hexilamina
Amonaco
Hidrazina
Tabla N19 compuestos alcalinos para control de pH
Tratamiento a base de fosfatos: en este tipo de tratamiento se emplea uno o ms

de los siguientes productos: fosfatos, soda custica, sulfito de sodio o hidracina,
acondicionadores orgnicos de barros, secuestrantes de hierro y dispersantes,
antiespumantes y productos para el control de corrosin en la seccin post-caldera
En este tratamiento el fosfato y la soda se usan para precipitar la dureza clcica dando
un precipitado de fosfato de calcio, que forma un barro no adherente. La soda custica
sirve para eliminar la dureza magntica y slice si existiera. El sulfito de sodio y la
hidrazina son usados para remover qumicamente el oxgeno disuelto que permanece en
el agua de alimentacin luego de la separacin mecnica
El control de la corrosin post-caldera se consigue mediante la aplicacin de aminas

neutralizantes o flmicas. La hidrazina catalizada puede ser usada tambin en este sector,
siempre que se adicione en esta rea. La tabla N20 da como referencia los valores
lmites de control que deben mantenerse en estos programas 8]
Tratamiento a base de quelantes: es este proceso se usan combinaciones de los

siguientes productos: EDTA, NTA o ambos, fosfatos y soda custica si fuesen necesarios,
sulfito de sodio o hidrazina, ms acondicionadores de lodos, secuestrantes de hierro y
agentes dispersantes, antiespumantes. El EDTA y el NTA deben ser agregados en el
agua de alimentacin previamente desgasificada trmica y qumicamente, pues el
oxgeno puede degradar los quelantes
155
6.7 PURGAS DE CALDERA
Dijimos que en el proceso de generacin de vapor es preciso mantener controlada la

concentracin de ciertos componentes. Esto se lleva a cabo mediante operaciones de
purgado. La purga se efecta por dos vas. Desde el domo superior se efecta la llamada
purga continua o superficial para extraer las sales y desde el domo inferior se efecta la
purga de fondo para la eliminacin de los lodos.
Tabla N20 Lmites de control para programas de fosfatos residuales vs presin trabajo
Las purgas pueden hacerse bajo un sistema de control manual o bien de forma
automtica mediante un sistema monitoreo permanente. La cantidad de purga necesaria
efectuar la podemos obtener planteando un balance de masas alrededor de la caldera
Figura N21 balance de masas en la purga de la caldera

156
Balance de masas: Gw = Gs + Gp
Balance de slidos: Gw.xa = Gs.xv + Gp.xp
Combinando las ecuaciones y expresando la purga continua y el agua de alimentacin

en funcin del flujo de vapor que habitualmente es dato, nos queda entonces:
Gp = Gs (xa xv) / (xp xa)
% gp = (Gp / Gw)100
% gp = 100 (xa / xp), suponiendo que xv 0
Gw = Gs (xp xv) /(xp xa)
Donde Gw, Gs, Gp son los flujos msicos de agua de alimentacin, vapor y purga
continua respectivamente en kg/h] y xa, xv y xp son sus contenidos de slidos en mg/L o
ppm]. El trmino (% gp) representa el porcentaje de purga
Conocidos estos parmetros se podr determinar el porcentaje de agua de reposicin

necesaria en la planta. Tomando como base la figura N22 vemos que el balance
alrededor del tanque de agua de alimentacin o desgasificador se podr escribir
Figura N22 balance tanque agua alimentacin
Balance de masas: Gc + Gm = Gw
Balance slidos: Gc.xc + Gm.xm = Gw.xa
Balance de entalpa: Gc.ic + Gm.im = Gw.iw
157
Combinando las ecuaciones y expresando el flujo de condensados en funcin del flujo

de vapor que habitualmente es dato, nos queda entonces:
Gc = Gw (iw im) / (ic im)

Gm = Gw Gc
% gm = (Gm / Gw)100 (makeup %)
% gm = 100 (xa xc) / (xm xc)]
donde Gw, Gm, Gc son los flujos msicos de agua de alimentacin, de makeup y de
condensados respectivamente en kg/h] y xa, xm y xc son sus contenidos de slidos en
mg/L o ppm]; iw, ic e im son las entalpas especficas del agua de alimentacin, del
condensado y del agua de reposicin en kcal/kg] . El trmino (%gm) es el porcentaje de
agua de reposicin
Una condicin muy importante que debe observarse en la prctica del purgado es que
los slidos medidos en el agua de alimentacin, deben ser medidos despus del
agregado de los productos qumicos de tratamiento. Si la conductividad se usar como
medida de los slidos disueltos, la muestra del agua de caldera debera neutralizarse
antes de la medicin para eliminar la interferencia de los hidratos alcalinos que podran
incrementar la conductividad produciendo un bajo porcentaje de purga
Es muy importante aclarar que las ecuaciones anteriores no se aplican cuando el agua
utilizada es de alta pureza (elevado grado de desmineralizacin), ya que el porcentaje de
slidos en el agua de alimentacin es muy bajo y su determinacin puede no ser precisa
6.8 CICLOS DE CONCENTRACION
El agua de alimentacin que ingresa con una determinada concentracin de slidos a

la caldera, al evaporarse va incrementando su contenido de slidos progresivamente. A la
relacin entre los slidos en el agua de caldera (xp) y los slidos ingresantes en el agua
de alimentacin (xa) se la conoce como ciclo de concentracin y representa las veces que
el agua debe evaporarse para alcanzar este valor, esto es:
CC = TDS agua caldera / TDS agua alimentacin = xp / xa
Como puede verse, el ciclo de concentracin puede expresarse como el valor inverso de
la purga porcentual (% gp), esto es:
CC = 100 / %gp
158
Para el clculo del (CC) se ha tomado generalmente a los cloruros como indicador,
aunque como ya expresramos, el sodio es otro elemento que se puede monitorear an
en muy bajas concentraciones y con adecuada precisin. El (CC) interesa para establecer
las concentraciones deseadas de aquellos parmetros crticos tal es el caso de la slice
El clculo de los ciclos de concentracin tiene limitaciones cuando el agua de

alimentacin est desmineralizada y presenta muy bajo contenido de slidos. En estos
casos, suele agregarse al agua de alimentacin y caldera trazadores qumicos
fluorescentes que, tienen la propiedad de no ser voltiles, reactivos ni precipitables. A
travs de ellos se puede conocer con certidumbre el ciclo de concentracin 8]
Si el flujo de vapor y de la purga continua es medido, el ciclo de concentracin puede

ser determinado por la ecuacin siguiente
CC = (Gs + Gp) / Gp
Una vez que se ha determinado el (CC) la purga (Gp) puede calcularse como:
Gp = Gs / (CC 1)
De la misma forma el flujo de agua de alimentacin puede determinarse por las

ecuaciones siguientes
Gw = Gs + Gp
Gw = Gs.CC / (CC 1)
Cuando el agua tiene un elevado grado de desmineralizacin, la purga y el CC pueden

determinarse mediante las siguientes ecuaciones
ln Ct = - (Gp / V)t + ln Ci
Donde: Ci es la concentracin inicial, Ct es la concentracin final en el tiempo t ambas en

ppm], t es el tiempo transcurrido entre la concentracin inicial y la final en horas], V es el
volumen de agua de la caldera en kg], Gp es el flujo de purga continua en kg/h]
Una vez que la purga ha sido determinada, el flujo de agua de alimentacin y el CC

puede ser calculado con las ecuaciones siguientes
Go = Gas + Gap
CC = Gw / Gp
159
De esta forma hemos completado las ecuaciones que nos permitirn el balance estos
equipos
Dimensionado de los recipientes de purga: La purga continua como de fondo deben

ser contenidas en recipientes preparados para tal fin. Estos recipientes y sus conexiones
a la caldera, se deben dimensionar mecnicamente y construir, siguiendo las
recomendaciones dadas por:
ASME VIII- Divisin1 (recipiente)

ASME I y B31.1 (conexiones de piping entre caldera blowoff)
NB-27: A Guide for Blowoff Vessels, edition 2012 National Board Inspector
La descarga de agua a alta temperatura del blowoff implica riesgos para las personas y
para el medio ambiente. Es por esto que la presin en el recipiente no debe exceder los 5
psi] segn el estndar NB-27 y la temperatura de descarga de la purga al alcantarillado
se har conforme a las reglamentaciones vigentes. En el caso de las normativas de EPA,
esta debe ser menor a 60C 26]
El recipiente de purgas debe ser dimensionado y manufacturado en acuerdo al ASME

VIII-Divisin 1 para una presin mxima de trabajo (MWAP) de 50 psi segn lo
establecido en el estndar NB-27 que mencionramos. La capacidad del tanque de purga
se fija generalmente como igual a dos veces el volumen de agua purgada. En la figura
siguiente se muestra este recipiente en su versin vertical
Figura N 23 tanque de purga continua

160
6.9 ANALISIS ENERGETICO DEL PURGADO
Las purgas de la caldera supone la eliminacin de agua a temperatura de saturacin

correspondiente a la presin de trabajo de la caldera y dependiendo de la calidad del
agua tratada este valor podr oscilar entre 1 5% del flujo de agua de alimentacin.
Planteando un balance de masas y entalpa alrededor del tanque de blowdown, nos
queda que:
Gp = Gf + Gd
Gp.ip = Gf.if + Gd.id
Gf = Gp (ip id) / (if id)
% gf = (Gf / Gp)100
donde: Gp, Gf, Gd son los flujos de agua purgada, de vapor flash y de agua desechada
en kg/h], con ip, if, id son sus entalpas especficas respectivamente en kcal/kg]. El
trmino %gf representa el porcentaje de vapor flash
La energa trmica total que egresa de la caldera debido a las purgas se compone
entonces de la suma de la energa del vapor flash ms la energa del agua desechada, la
que de no recuperarse sera pura prdida. La cantidad de combustible perdido en esta
operacin si no existe recuperacin, se calcular como:
Energa perdida en las purgas: Epp = Gf.if + Gd.id
Combustible perdido: Gb = Epp / Hi.c
La recuperacin de la energa trmica de las purgas puede hacerse usando alguna de

estas alternativas:
Uso vapor flash en el tanque desgasificador para precalentar la mezcla a la

temperatura de saturacin correspondiente a la presin de trabajo del mismo
Uso vapor flash para precalentar el agua de makeup en un intercambiador de calor
Uso de la purga de desecho para precalentar el agua de makeup en un
intercambiador de calor
Para cada una de estas opciones habr una relacin costo-beneficios que habr que
evaluar de manera puntual en funcin del bagazo ahorrado y del valor asignado al
mismo. En la figura siguiente se muestra una instalacin tpica de recupero de energa
del blowdown
161
Figura N24 sistema de purgas y recuperacin de calor
6.10 DESGASIFICACION TERMICA
Mencionamos que los gases disueltos (O2, CO2 y el NH3) son corrosivos y deben ser
eliminados de todas las etapas. En el agua de alimentacin, de makeup y condensados,
esta eliminacin puede ser realizada hasta un determinado nivel y eficacia mediante
desgasificadores trmicos. En estos equipos, como el O2 no se ioniza, su concentracin
puede ser reducida hasta valores bajos como (40- 7 g /L); en tanto que los otros gases
slo pueden eliminarse parcialmente debido a su ionizacin, razn por la que deber
recurrirse a medios qumicos para reducir su concentracin
El proceso de desaireado trmico est influenciado por la presin parcial y

temperatura de cada gas y por el grado de agitacin del medio. Tambin por el pH, tal es
el caso del CO2 que, a medida que el pH disminuye, el porcentaje de gas eliminado
aumenta. Es por esto que se coloca una torre descarbonatadora despus de la resina de
intercambio catinica para eliminar la alcalinidad de los carbonatos por stripping del CO2.
El NH3 a su vez tiene un comportamiento inverso con relacin al pH
En estos equipos, el agua es calentada a presin constante lo que provoca que los
gases se desprendan poco a poco. Cuando el agua se calienta hasta la temperatura de
saturacin correspondiente a la presin de trabajo del equipo, la presin parcial del vapor
de agua alcanza su mximo valor sobre el nivel del agua desprendindose. Esto provoca
162
que la presin parcial de los otros gases disueltos se reduzca a mnimos valores
desprendindose del agua (ver figura N25)
Figura N25 desgasificacin trmica
El uso de la desgasificacin trmica y la eliminacin del O 2 traen tambin otros

beneficios adicionales, tales como:
Reduccin o eliminacin del consumo de sulfito de sodio,

Reduccin de slidos en el agua de alimentacin
Reduccin del porcentaje de purgas
Para que el proceso de desgasificacin trmica sea eficiente, el diseo de equipo debe
garantizar las siguientes condiciones:
Mantener la temperatura de saturacin del agua correspondiente a la presin
de trabajo
Asegurar un adecuado tiempo de retencin
Adecuada superficie de contacto
Proveer un adecuado venteo de los gases
Existen numerosos tipos y diseos de desgasificadores trmicos que pueden operar a

presin, a presin atmosfrica o vaco, los que a su vez pueden ser del tipo spray, de
bandejas, por atomizacin, etc. Las figuras siguientes muestran algunos de estos equipos
163
Figura N26 tipos de desgasificadores trmicos
Dimensionado de los desgasificadores: Los desgasificadores se disean y

construyen mecnicamente bajo las reglas de la Seccin VIII- Div.1 del cdigo ASME. Su
capacidad de almacenaje si bien puede variar entre fabricantes, est normalmente
calculada para manejar entre el 10-12% del flujo segn la 5ta edicin del estndar del
Heat Exchange Institute, Inc. (HEI) 27]
6.11 CAPACIDAD DEL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION
El tanque de agua de alimentacin, al igual que el resto de los equipos anteriores, es

un componente clave dentro de las instalaciones y de la confiabilidad operativa. La
disposicin de condensados en cantidad suficiente depender de la regularidad de
marcha de la molienda y de las fluctuaciones en la demanda de vapor. Para contemplar
estas situaciones y evitar el uso de agua de makeup, Hugot recomienda la siguiente
ecuacin para calcular la capacidad del tanque de agua de alimentacin en litros (Cfw):
Cfw = 100.M L]
M = molienda de caa en ton/h]
El tanque de agua de alimentacin cumple con varios propsitos: recibir el

condensado, el agua de makeup, los productos qumicos de tratamiento interno, el vapor
para calefaccionar la mezcla y como desaireador. Es por esto que un buen diseo del
tanque debe contemplar los siguientes tems
164
Figura N27 esquema diseo del tanque de agua de alimentacin
En el tanque la temperatura deber mantenerse alrededor de los 90C y ser

provisto con una caera de burbujeo de vapor
La alimentacin del condensado deber hacerse a travs de una caera de

burbujeo en el punto ms bajo del tanque, mientras que el agua de makeup
deber hacerse de la misma forma pero en la parte ms alta del nivel de agua.
Esta disposicin mejorar la conveccin y mezcla de los fluidos de densidades y
temperaturas distintas
El tanque deber ser provisto de venteos de la capacidad y cantidad adecuada a

su volumen de reserva
La capacidad mnima del tanque deber ser para 12-15 minutos del flujo mximo
de vapor demandado
La ubicacin del tanque deber ser tal de garantizar presiones positivas en la

aspiracin de la bomba de agua de alimentacin para impedir su cavitacin
Todas los flujos ingresantes como saliente del agua de alimentacin debern
contar con tomas para el respectivo muestreo y anlisis
El tanque de agua de alimentacin se disear y construir mecnicamente bajo

las reglas de la Seccin VIII- Div.1 del cdigo ASME 28]
165
6.12 CAPACIDAD DEL SISTEMA DE BOMBEO
La seleccin del equipo de bombeo y el diseo de su instalacin debe ser realizada por
un especialista, ya que se trata de un componente crtico que afecta a la seguridad de la
caldera. Por otro lado, la bomba es un consumidor de energa de relevancia en las
modernas instalaciones de cogeneracin cuyo consumo implica una disminucin de la
energa disponible para la venta a la red
Ejemplo N3: para una caldera de 200 ton/h que opera a 65 bar con agua de
alimentacin a 120C (v = 0.001 m3/ kg y que debe levantar su presin desde p1= 1 bar
hasta p2= 65 bar, la potencia terica necesaria para su impulsin ser:
Nb = Gw.v (p2 p1)102 = (200x103/3600) x 0.001(65 1)102 = 361 kW
El cdigo ASME en su seccin I, prrafos PG-61 / 61.5, relativo al suministro del agua
de alimentacin establece lo siguiente 29]
Todas las calderas de ms de 47 m2 de superficie de calefaccin deben tener al

menos dos medios de alimentacin de agua. Cada fuente de alimentacin debe ser capaz
de suministrar agua a la caldera a una presin del 3% mayor que la presin mxima de
regulacin de cualquier vlvula de alivio de presin en la caldera misma
Las calderas alimentadas con combustibles slidos que no estn en suspensin y para
calderas cuyo ajuste o fuente de calor puede continuar suministrando suficiente calor
como para daar la caldera si se interrumpe el suministro de agua, uno de dichos medios
de alimentacin no debe ser susceptible a la misma interrupcin que el otro, y cada uno
de ellos debe suministrar suficiente agua para impedir el dao a la caldera
Este ltimo prrafo se aplica perfectamente a las calderas de bagazo en las que el
combustible acumulado sobre la grilla y en combustin, puede seguir aportando calor a
las paredes de agua, an luego de haberse cortado el suministro de aire. Aunque el
cdigo ASME no lo explicita, se entiende que la capacidad de la bomba deber ser como
mnimo igual al mximo flujo de vapor producido por la caldera.
Sobre este asunto resultan ms claras y especficas las directivas del estndar
europeo EN 12952-7:2002 que establece lo siguiente para este tipo de calderas:
Se requieren al menos de dos bombas de agua de alimentacin

La capacidad de la bomba ser al menos 1.25 veces la capacidad de produccin
de todas las calderas y por cuestiones de seguridad ser suficiente con 1.15 veces
la capacidad mxima continua de la caldera (MCR)
Si las calderas tuvieran una purga continua superior al 5% del flujo de vapor, la
capacidad de la bomba deber incrementarse en la misma proporcin (5%)
166
Las bombas debern ser capaces de suministrar el flujo antes mencionado a una
presin no menor a 1.1 veces la mxima presin de trabajo de la caldera
Si la presin de seteo de las vlvulas de seguridad no excedieran el 10% de la
presin de trabajo de la caldera, la presin de la bomba podr reducirse de 1.1
veces la presin mxima permitida
Debe existir dos fuentes de suministro de energa, de modo que ante la falla de
una la otra pueda ser utilizada.
Si la bomba de mayor capacidad saliese de operacin, la bomba de reserva
deber proveer el caudal fijado en las condiciones anteriores (caudal y presin)
Al menos una bomba de agua de alimentacin podr ser accionada con turbina de
vapor como fuente de energa
En el proyecto de estas instalaciones deber definirse las siguientes cuestiones:
Cantidad de bombas en las que se particionar el flujo total

La potencia de las bombas
El motor de accionamiento (elctrico o a turbina)
Tipo de regulacin (vlvula reguladora o velocidad variable)
Dado que ambos estndares exigen que existan dos fuentes de energa, no factibles
de un mismo fallo simultneo, es una prctica corriente que al menos una de las bombas
sea realizada mediante turbina de vapor y otra con la energa generada por el propio ciclo.
A su vez, la bomba de accionamiento elctrico puede tomar energa de la red pblica,
aunque esta opcin puede no estar disponible o no ser confiable el suministro. Estas
situaciones debern ser evaluadas en forma puntual para cada caso. La figura siguiente
muestra una instalacin tpica
Figura N 28 esquema sistema de agua de alimentacin

167
En las instalaciones de bombeo los equipos de reserva (standby) deben entrar de

forma inmediata ante cualquier fallo en el equipo principal. Esta condicin, para el caso
del accionamiento con turbina de vapor, requiere de ciertas condiciones para su correcta
operacin. Estas son:
Funcionamiento continuo a bajas revoluciones

Operacin a flujo mnimo
Mantencin de la temperatura de operacin
La operacin en baja carga debe analizarse cuidadosamente ya que existe un flujo

mnimo que habr que asegurar para no producir excesivos calentamiento que puedan
daar los sellos mecnicos de la bomba. La figura siguiente muestra el ascenso
exponencial de la temperatura del agua cuando se trabaja en el rea de flujos bajos
Figura N29 aumento de temperatura a baja carga
La condicin ms importante a garantizar en estos equipos es la ausencia de

cavitacin, que puede llevar a un deterioro avanzado de sus distintas partes y
eventualmente a la parada de la bomba. Toda bomba en funcin de su diseo y rgimen
operativo, requiere de una altura neta positiva de aspiracin (NPSHR), dato que es
aportado por el fabricante.
Por otro lado y dependiendo de las caractersticas y condiciones operativas de la

instalacin de bombeo (altura del desaireador, temperatura del agua, prdidas de carga
en la caera aspiracin, etc.) se dispondr de una altura neta positiva de aspiracin
(NPSHA) medida en la aspiracin de la bomba
168
La condicin que debe cumplirse para evitar la cavitacin en los distintos estados de
carga y fenmenos transitorios que se producen en el funcionamiento del equipo es que
entre ambas alturas exista la siguiente relacin:
NPSHA NPSHR
NPSHA = He + Ha (HIV + Hf)
Donde: He, HIV y Ha, representan respectivamente, la altura equivalente de la presin en

el desaireador, de la presin de vapor correspondiente a la temperatura del agua de
alimentacin y la altura geomtrica de la columna de agua medida sobre el eje de la
caera de aspiracin de la bomba en m]. El trmino Hf es la suma de las cadas de
presin en la caera de aspiracin m].
Los fabricantes de equipos ofrecen distintos criterios a la hora de establecer

condiciones seguras respecto de la cavitacin. Una discusin ms profunda sobre los
problemas de cavitacin que presentan las bombas de agua de alimentacin a calderas
puede consultarse en las referencias 30],31],35],36]
En los equipos de bombeo para garantizar una adecuada vida til y eficiencia, deber
proveerse de los medios que permitan un adecuado precalentamiento de la unidad en
todas sus partes para evitar tensiones y deformaciones debido a los cambios de
temperatura ocasionados por el flujo de agua a alta temperatura y el calor desarrollado
por friccin entre las partes estticas y las partes en movimiento, como se grafica en la
figura N33
Figura N30 deformaciones de origen trmico
Para profundizar sobre las tcnicas de precalentamiento de la unidad de bombeo y los

efectos de la succin sobre la eficiencia de la bomba y problemas relacionados con las
169
bombas de agua de alimentacin a calderas en centrales trmicas, puede consultarse los

estndares de EPRI 32],33]. En las figuras siguientes se muestran equipos tpicos de
estas instalaciones
Figura N31 Instalacin de bombas multietapas
Ejemplo N4: Para ejemplificar el uso de la informacin antes desarrollada y las

ecuaciones pertinentes desarrollaremos algunos clculos de aplicacin. Para ello vamos a
suponer que se trata de estimar los parmetros ms importantes relacionados con una
caldera de bagazo de las siguientes caractersticas:
Mxima carga continua: Gs = MCR = 200 ton/h]

Presin de trabajo: pt = 65 bar]
Temperatura de trabajo: tv = 490C
Humedad del bagazo: w = 50%
Poder calorfico inferior: Hi = 1728 kcal/kg]
Temperatura de agua de alimentacin: tw = 105C
Temperatura del agua de makeup: tm = 20C
Temperatura del condensado: tc = 127C
Temperatura purga continua: tp = 281C
Para esta caldera se dispone de agua de alimentacin de las siguientes caractersticas

y sobre la cuales desarrollamos los siguientes clculos
Parmetros H20 alimentacin H20 caldera

pH 8.8 10.2
TSD 20 ppm 1100 ppm
Conductividad SC 17 S/cm 1600 S/cm
Alcalinidad - 180 ppm
Cl 0.5 30
SiO2 - 7 ppm
170
Como los slidos en el vapor son muy bajos, vamos a despreciarlos en nuestros
clculos, esto es, supondremos xv 0
1) clculo del porcentaje de purga
% gp = 100 (xa / xp) = 100 (20 / 1100) = 1.8%
2) clculo del flujo de purga
Gp = Gs. xa / (xp xa) = 200.000x20 / (1100 20) = 3704 kg/h]
3) clculo del flujo de agua de alimentacin
Gw = Gs + Gp = 200.000 + 3704 = 203.704 kg/h]
4) clculo del flujo de condensados al tanque desaireador
Go = Go (is imp) / (ice imp) = 203.704(105 20)/ (127 20) = 161.821 kg/h]
5) clculo del flujo de agua makeup de reposicin
Gm = Gw Gc = 203.704 161.821 = 41.883 kg/h]
6) clculo del porcentaje de agua de reposicin
% gm = (Gm / Gw) 100 = (41.883 / 203.704)100 = 20.56%
7) clculo del porcentaje de recuperacin de condensados
gc% = 100 - %gm = 100 20.56 = 79.44%
8) clculo del ciclo de concentracin
CC = 100 / %gp = xp / xa = 1100 / 20 = 55
CC (Cl) = Cl en Caldera / Cl en alimentacin = 30 / 0.5 = 60
9) clculo del vapor flash recuperado (blowoff) y enviado al desaireador
Tomando las entalpas de los fluidos en el tanque de flasheo de purga nos queda
Gf = Gp (ip id) / (if id) = 3704 (281 105) / (641 105) = 1216 kg/h]
Porcentaje de vapor flash: % gf = (Gf / Gp) 100 = (1216 / 3704)100 = 33%
10) clculo de la purga saliente del blowoff
Gps = Gp Gf = 3704 1216 = 2488 kg/h] (a 105C)

171
Este condensado es subenfriado con agua antes de salir del tanque blowoff
11) clculo del agua de enfriamiento de la purga
Si admitimos que la purga debe ser volcada al alcantarillado a 60C, la cantidad de agua
de enfriamiento a inyectar ser:
Ga = Gps (ip is) / (is ia) = 2488 (105 60) / (60 20) = 2799 kg/h
Como se ve, la cantidad de agua fra requerida en esta operacin es muy importante, de
aqu la conveniencia de subenfriar la purga a travs de un intercambiador de calor que
precaliente el agua de makeup
12) clculo del flujo total de purga volcada al alcantarillado
Gps + Ga = Gpt = 2488 + 2799 = 5287 kg/h
13) clculo del precalentamiento del agua makeup
Si subenfriramos la purga que sale del blowoff (105) hasta 60C en el intercambiador de
calor, la temperatura de salida del agua de makeup ser
Gps (ip is) = Gm (im ia),
im = Gp (ip ic) + Ga.ia] / Ga = 2488(105 60) + 41.883x20] / 41.883
im tm = 22C
La ganancia trmica en el agua de makeup es mnima pero se ahorra una considerable

cantidad de agua (2799 kg/h) y energa para su bombeo y se evita volcar al alcantarillado
un mayor flujo de efluente lquido
14) clculo de la potencia de la bomba seleccin de equipos
Vamos a fijar la capacidad y presin de la bomba conforme al estndar europeo EN

12952-7:2002. El caudal de purga continua es menor al 5%, de modo que no se
consideran en este caso. Siguiendo al estndar tendremos:
Capacidad bomba: Cp = MCR x 1.25 = 200 x 1.25 = 250 ton/h]
Capacidad volumtrica bombas: Qp = (25.000 / 954) = 262 m3 /h]
Presin bomba: Pp = 1.1 MAWP = 1.1 x 71 = 1.1 x 71 78 bar]
Altura de elevacin de la bomba Hm = 795.378 / 954 = 833 m.c.a]

172
Vamos a elegir dos bombas multietapas con accionamiento elctrico de 131 m3 /h]
cada una y una bomba de 262 m3 /h] en standby accionada con turbina. Las bombas
elctricas podrn operar en baja carga cuando sea necesario. El rendimiento total de
las bombas multietapas es de b = 0.75 y el del motor elctrico m = 0.97
En funcin de estos datos, la potencia del motor elctrico (Nb) ser:
x Qp x Hm 954 x 131 x 833

Nb = = 390 kw]
367.405 x b x m 367.405 x 0.75 x 0.97
Es decir que el consumo total de potencia en las bombas de agua de alimentacin ser
de: Nt = 780 Kw
15) clculo de la potencia y consumo de vapor de la turbina
Si se dispone de vapor de extraccin del turbogenerador (1012 bar), este puede

alimentar una turbina multietapa expandindose hasta la presin de vapor de escape.
Recordando que la potencia requerida por la bomba es de:
x Qp x Hm 954 x 262 x 833

Nb = = = 756 kw]
367.405 x b 367.405 x 0.75
Teniendo en cuenta las prdidas mecnicas en la turbina (mt), la potencia necesaria a

suministrar a la bomba ser:
Nt = Nb / mt = 756 / 0.95 = 764 / 0.95 = 796 Kw]
Suponiendo que se dispone de vapor de extraccin de 11 bar y 330C y que se expande

hasta 1.5 bar, con un rendimiento interno en la turbina de t = 68%, se obtiene del
diagrama de Mollier y de las tablas de vapor los siguientes valores
Vapor de extraccin: p1 = 11 bar, t1 = 330C, i1 = 3113 kJ/kg]

Vapor de escape: p2 = 1.5 bar, t2 = 172C, i2 = 2818 kJ/kg]
Salto entlpico real: i = 3113 2818 = 295 kJ/kg]
Consumo de vapor: Gt = Nt x3600 / i = 3600x 796 / 295 = 9714 kg/h]
Consumo especfico vapor: gv = Gt / Nt = 9714 / 796 = 12.2 kg./ kWh]
En la seleccin de los equipos de bombeo existen varias alternativas a la elegida en el

caso analizado. Por ejemplo se podra haber seleccionado:
173
Caso A: 1 bomba de 262 m3/h] con motor elctrico de 780 Kw] como base + 1
turbobomba de 262 m3/h] de 796 Kw] en standby
Caso B: 1 bomba de 262 m3/h] con motor elctrico de 780 Kw como base + 1 bomba de
131 m3/h] con motor elctrico de 390 Kw] y 1 turbobomba de 131 m3/h] de 398 Kw] en
standby
Cada alternativa exigir distintas inversiones y confiabilidad operativa que habr que
evaluar puntualmente en cada ingenio. En general, la opcin dada en el ejemplo es la de
menor inversin y con un grado importante de seguridad operacional, razn por la que es
la ms adoptada en la prctica
Es claro que por la potencia requerida en los motores elctricos estos debern ser
unidades de media tensin para reducir su costo y construidos bajos normas NEMA o IEC
segn se disponga en uno u otro estndar
16) verificacin de las condiciones de cavitacin en la bomba
Para evitar la cavitacin en los equipos de bombeo y para las condiciones antes descritas,
el desaireador deber ser instalado a una altura mnima que se calcula de la siguiente
forma:
La densidad del agua a 105C es de: w = 954.7 kg/m3], que corresponde a una
presin de saturacin de ps = 1.2093 bar = 12.331 kg/m2]. La altura representativa de
esta presin es:
Hv = ps / w = 12331 / 954.7 = 12.91 m]

174
Segn el estndar de Europumps, la NPSHA est dada por la siguiente ecuacin 34]:
po pd ps
NPSHA = Hw + + - ( + Hf)

Dada la importancia de prevenir la cavitacin, el Instituto de Hidrulica (HI) de USA

estableci en su estndar ANSI/HI 9.6.1, cuales son los mrgenes que deben mantenerse
respecto de los valores mnimos 35].
Ha sido una prctica entre fabricantes y usuarios de bombas, usar la NPSHR3% como
igual al valor de altura requerida. La NPSHR3% es aquella que produce el 3% de la cada
de presin de la altura total y que se obtiene en el ensayo de performance de la bomba.
Es el punto donde el inicio de la cavitacin es incipiente
Segn el estndar HI 9.6.1 el valor de NPSHR3% es vlido para bombas de simple

etapa y no para bombas multietapas, excepto para su primer impulsor y no para el resto.
Por ello, y para prevenir situaciones de riesgos en estas bombas, la NPSHA se fija segn
distintos criterios. Entre ellos:
1. NPSHA 0.5 m + NPSH3%

2. NPSHA NPSH3% x SA (SA es un factor de seguridad entre 1.2 a 2.1 m)
3. NPSHA / NPSHR F (factor tabulado por ANSI / HI 9.6.1)
Figura N32 relacin entre NPSHA / NPSHR segn Instituto de Hidrulica (HI)
175
El factor F se puede tomar de la tabla anterior y dada por el estndar HI 9.6.1. Vemos que
si nos situamos en la aplicacin: Electric Power y en la columna de alta energa de
succin, la relacin entre las energas disponible y requerida debe ser:
NPSHA / NPSHR 1.5
Las bombas multietapas tiene velocidades perifricas entre 50-60 m/sec lo que les
otorga una alta energa de succin. Segn datos del fabricante, para la bomba
seleccionada y al caudal nominal:
altura positiva requerida en la succin es: NPSHR = 3 m.
Nos queda que la altura disponible debe ser entonces: NPSHA = 1.5 x 3 = 4.5 m
Para que se cumpla esta condicin, el desaireador deber ser colocado a una altura
(Hw) mnima respecto de la bomba. Despejando (Hw) de la ecuacin nos queda:
ps po pd
Hw = NPSHA + Hf + - -

Dando valores a las dems variables tendremos:
Presin atmosfrica: po = 720 mm Hg = 9788 kg /m2]

Presin del desaireador: pd = 0.2 bar = 2039 kg /m2]
Cada total de presin en la aspiracin: Hf = 2 m]
reemplazando valores en la ecuacin anterior nos queda entonces
NPSHA = 4.5 + 2 + (12331 9788 - 2039) / 954.7] = 7.02 m]
En la prctica y para contemplar cualquier variacin en la temperatura del agua, se podra

colocar el desaireador a Hw = 8 m
6.13 REFERENCIAS

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Canavieira (CTC). San Pablo, Brasil, 15 mayo 2009
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24. Ao 13, N24, diciembre del 2004. Universidad Nacional de Tucumn
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Steam Generating Plants and Associated Pipe Works
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Power Plants / Industrial Plants
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Requirements for boiler feedwater and boiler water quality
15. EPRI 1021767: Comprehensive Cycle Chemistry Guidelines for Fossil Plants
August- 2011 Electric Power Research Institute
16. EPRI 1010181: Condensate Polishing Guidelines for Fossil Plants 2006 - Electric
Power Research Institute
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Feedwater and Boiler Water Chemistry in Modern Industrial Boiler (1994)
18. ASME PTC 19.11-2008: Steam and Water Sampling, Conditioning, and Analysis in
the Power Cycle
19. ABMA-BOILER 402: Boiler Water Quality Requirements and Associated Steam
Quality for ICI Boilers, 2012. American Boiler Manufacturers Association
20. ASME PTC 19.11- 2008: Steam and water sampling, conditioning, and analysis in
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Mechanical Engineers, NY, 2010
29. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
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Edit.Elsevier, 2003
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2. www.epri.com
178
3. www.gewater.com
4. www.abma.com
5. www.nace.org
6. www.gouldspumps.com
7. www.ksb.com
8. www.imbil.com.br
9. www.grupotgm.com.br
10. www.gepower.com
11. www.sulzer.com
12. www.weg.net
13. www.siemens.com
14. www.elliott-turbo.com
179
7. SELECCIN DE MATERIALES
La seleccin de materiales es una etapa crtica del diseo mecnico del generador de
vapor ya que impactar sobre:
La integridad estructural del equipo

La seguridad
La disponibilidad operativa
El ciclo de vida til
El costo del equipo
El proyecto y construccin de una caldera deben garantizar una operacin confiable a

lo largo del ciclo de vida til proyectado (25-30 aos). Esto exige tener un adecuado
conocimiento de las propiedades y comportamiento de los materiales, como tambin de
los mtodos de fabricacin posibles. De esta forma, se podr lograr un equipo de
construccin econmica, compatible con su vida til y performance esperado
La caldera est compuesta tanto de materiales metlicos como no metlicos. Entre los
metlicos se encuentra mayoritariamente el acero, aunque hay partes de fundicin
tambin. Entre los no metlicos tenemos materiales refractarios, aislantes varios, etc. El
acero usado en las calderas es principalmente acero al carbono, en el que este ltimo
elemento (C) se encuentra entre 0.15 y 0.35% 1,3
Para el anlisis de los materiales requeridos en la construccin de una caldera, resulta

conveniente segmentarla en sus distintas partes, tales como:
Partes bajo presin (PP): domos, tubos, colectores, caeras, recipiente de

purga, etc.
Partes sin presin (NPP): estructura de soporte, calentador de aire, ductos,
chimeneas, etc.
Partes varias compradas (PV): sopladores, ventiladores, atemperador, vlvulas,
accesorios, ciclones, etc.
Partes de combustin (PC): quemadores, grillas, toberas de aire secundario,
esparcidores, etc.
Partes auxiliares: bombas, desaireador, equipos extractores de cenizas, tolvas,
etc.
En la operacin de una caldera, adems de las solicitaciones mecnicas y trmicas

ocasionadas por la presin y la temperatura de trabajo, hay otros fenmenos que deben
evaluarse ya que tienen una marcada influencia sobre la vida de los componentes y por
ende en la seguridad del equipo. Estos fenmenos afectan el comportamiento de los
materiales y su duracin, ocasionando la falla de los mismos
180
El Instituto de Investigaciones EPRI de USA identific 36 mecanismos de desgaste y

fallas posibles en los generadores de vapor. La influencia que estos tienen en las distintas
etapas de la vida del equipo se muestra en la tabla prxima 2
Tabla N1 Influencia de los mecanismos de fallas segn EPRI
La presencia y combinacin simultnea de cualquiera de estos mecanismos de fallas

debe ser cuidadosamente evaluada a la hora de seleccionar los materiales, pues su no
consideracin, puede ocasionar roturas prematuras y parada del equipo, afectando su
disponibilidad operativa
Los aceros se presentan en diferentes formas fsicas que son usadas para la
construccin de las distintas partes, tales como tubos, placas, caos, accesorios, etc.
Dado que los aceros al carbono representan ms del 90% del peso total de una caldera,
veremos sus propiedades ms relevantes
7.1 ESPECIFICACION DE LOS MATERIALES

En las calderas a bagazo tradicionales que operan con temperaturas de vapor menor a
350C, los aceros usados son mayoritariamente aceros comunes al carbono. En las
calderas modernas en virtud de las mayores presiones y temperaturas de trabajo, algunas
partes se construyen con aceros aleados
Como el porcentaje de carbono en los aceros es menor a 0.35% estos se clasifican

como aceros hipoeutectoides (C 0.83%). Dentro de las propiedades mecnicas de
inters de los aceros, encontramos las siguientes:
Resistencia a la traccin
Resistencia a la fatiga
Resistencia al creep
Ductilidad
181
Soldabilidad
Maquinabilidad
En la figura siguiente se indica el diagrama tensin-deformacin de un ensayo tpico de

traccin de un acero al carbono.
Figura N2 Ensayo de traccin de un acero al carbono
En este ensayo se obtienen algunas propiedades de gran inters tales como:
Tensin de fluencia: f o Sy
Tensin de rotura o ltima: r o Su
Deformacin o elongacin: (%) = (L / Lo) 100
El diseo mecnico, la seleccin de los materiales constructivos y la fabricacin de las

calderas, se puede hacer siguiendo los internacionalmente aceptados cdigos americanos
o europeos siguientes:
1. ASME Boiler and Pressure Vessels Code 3
Seccin I - Reglas para la construccin de calderas de potencia

Seccin II Materiales. Parte A: Especificacin de materiales frricos. Parte C:
Especificaciones de barras, electrodos y metales de aporte de soldadura. Parte D:
Propiedades (Sistema Mtrico)
Seccin IX - Calificaciones de soldadura y soldadura brazing
ASME B31.1: Caeras de potencia
2. European Norm Serie EN 12952: Calderas acuotubulares e instalaciones
auxiliares 4
182
Parte 1: General
Parte 2: Materiales para partes a presin de calderas y accesorios
Parte 3: Diseo y clculo para partes a presin
Parte 5: Fabricacin y construccin de partes a presin de la caldera
Parte 6: Inspeccin durante la construccin, documentacin y marcado de las
partes a presin de la caldera
De los dos estndares, es el americano el ms difundido en la industria azucarera

latinoamericana, razn por la que lo seguiremos en gran parte. Los materiales
especificados en la Secciones I y II del cdigo ASME, corresponden a materiales
designados por las normas ASTM, slo que se les antepone la designacin (SA-xxx) en
vez de (A-xxx) que usa ASTM. Estas especificaciones contienen la composicin qumica,
propiedades mecnicas y ensayos que deben cumplir los materiales bajo cierta
calificacin
As, un acero para caeras que en la norma ASTM se designa como ASTM A106
Gr.A, en las normas ASME se identifica como SA 106 Gr.A. Para una ampliacin de
informacin sobre las propiedades de los aceros comunes al carbono se puede consultar
la publicacin de EPRI 1
Otro cdigo de diseo de calderas y que tiene importancia resaltar por el gran
desarrollo e influencia de sus fabricantes dentro de la industria azucarera, es el cdigo:
3. Indian Boiler Regulations (IBR) 1950, 11th edition - 2010
Este cdigo est compuesto de 15 captulos y 10 apndices que cubren todos los
aspectos relacionados con el diseo mecnico y construccin de calderas tanto
acuotubulares como humotubulares. Este cdigo es de uso obligatorio en dicho pas y
tiene una gran variedad de elementos de anlisis y clculos 5
7.2 RESISTENCIA MECANICA DE LOS ACEROS. CREEP

Experimentalmente, se sabe que la resistencia mecnica de los aceros disminuye a
medida que las temperaturas de trabajo ascienden, tal como se observa en la figura
siguiente
183
Figura N3 Propiedades del acero a temperaturas varias
Bajo condiciones de carga constante y a altas temperaturas, los aceros sufren una
reduccin en su resistencia mecnica, que viene acompaada de un proceso de
deformacin progresiva que se conoce como creep. Este fenmeno de creep es el
resultado de transformaciones micros estructurales en el acero bajo tensin.
Figura N4 Tensiones de rotura por creep vs temperatura y tiempo
Estos cambios en las propiedades del acero se verifican mediante ensayos a altas
temperaturas y bajo carga constante que se conocen como ensayos de creep. Este
fenmeno tiene lugar en tres etapas que quedan identificadas por el tiempo de duracin
de las mismas, la deformacin sufrida por el material y la velocidad a la que tienen lugar
estas transformaciones
184
En la etapa primaria, el material sufre una rpida deformacin en un tiempo

relativamente corto, para entrar a la fase secundaria en donde las tensiones-
deformaciones crecen en forma lenta y durante un tiempo largo. En la parte final (3 etapa)
el acero sufre grandes deformaciones con pequeos incrementos en las tensiones e
ingresa a la zona de rotura (ver figura N5)
El proceso de creep representa la deformacin plstica del material en funcin del

tiempo, por ello es importante la tasa o velocidad de termofluencia: (/t) a la que tiene
lugar el fenmeno y que es caracterstica de cada etapa. La velocidad de termofluencia es
un dato esencial ya que permite inferir el tiempo de rotura del material
Figura N5 Etapas del proceso de creep

185
De las tres fases del creep, la etapa secundaria es la de mayor inters tcnico ya que
permite inferir datos para evitar la falla del material. En los aceros comunes al carbono de
estructura ferrtica-perltica, el proceso de creep se inicia superando los 371C y para los
aceros aleados austenticos alrededor de los 538C4.
Este hecho define el lmite de uso de los aceros comunes al carbono ya que las
tensiones admisibles caen muy rpidamente a partir de los 400C 1,6. Y es por esta
razn que en las calderas tradicionales de baja presin la temperatura del vapor
sobrecalentado estuvo restringida al rango de los 310-340C
A medida que aumenta la temperatura de la pared metlica, la tasa de deformacin

plstica crece y la rotura acontece en menores tiempos tal como se observa en la figura
siguiente. Esto es esencial, pues si del lado interno de los tubos hay incrustaciones o
exteriormente cenizas que dificultan la transferencia de calor, la refrigeracin de la pared
metlica se ver dificultada y su temperatura crecer hasta alcanzar un punto donde
puede acontecer la rotura
Figura N6 Influencia de la temperatura sobre el creep
En la seleccin de los materiales para tubos, son dos los criterios adoptados para su
fijacin. Estos son 8:
1. El espesor mnimo de la pared tubular, que implica

El espesor del tubo para resistir la presin y temperatura de diseo
Su clculo en base a la seccin I del cdigo ASME
La determinacin de la tensin admisible del material en las condiciones de
operacin (presin y temperatura media de la pared tubular)
2. La temperatura lmite del metal tubular, que implica
Fijar la temperatura de oxidacin a la cual comienza la degradacin del metal
Fundamentar la seleccin de material
Saber que tpicamente, la temperatura mxima ocurre en la corona del tubo
186
Los aceros a altas temperaturas son muy activos qumicamente y reaccionan formando
capas de xidos de hierro sobre la superficie tubular. El cdigo ASME no considera las
temperaturas de oxidacin y es por esto que los fabricantes adoptan valores ms
conservativos conforme a sus experiencias tal como se muestra en las tablas siguientes
2
A temperaturas normales de operacin de la caldera, se forma en el interior de los

tubos una pelcula estable de magnetita (Fe3O4) que acta como capa protectora contra la
corrosin, lo cual es deseable y se trata de preservar la misma dentro de ciertos valores,
pues si su espesor crece de forma importante, actuar como un elemento aislante
elevando la temperatura de la pared metlica
Este hecho debe evitarse ya que puede ocasionar que los tubos sufran
sobrecalentamientos y fallando en el corto plazo. En la tabla siguiente se dan las
temperaturas mximas permitidas para aceros al carbono1,8
Figura N7 temperaturas mximas para aceros al carbono segn EPRI
Figura N8 temperaturas mximas para diferentes aceros segn EPRI

187
Para conocer las tensiones admisibles de los aceros con los que se construirn las
partes a presin del generador de vapor, se debe conocer la temperatura de la pared
metlica que, segn la Seccin I del cdigo ASME (pargrafo PG-27.4 nota 2), debe
calcularse como:
Temp.tubos (temp.exterior tubo + temp.interior tubo) / 2
El proyectista deber evaluar con precaucin la fijacin de este valor esencial y luego
usando la Seccin II, Parte D-Tablas 1A del cdigo, se podr obtener las tensiones
admisibles para cada material. La tabla siguiente indica las tensiones admisibles en
funcin de la temperatura para diversos aceros 20
Figura N9 tensiones admisibles segn ASME II-Part D
Las tensiones admisibles de trabajo establecidas por el cdigo ASME son

considerando las propiedades mecnicas dependientes y no dependientes del tiempo.
Los criterios para establecer las tensiones admisibles de trabajo se explican en el
Apndice Mandatorio 1 de la Seccin II-Parte D del cdigo
188
A temperaturas por debajo de la zona de creep, las tensiones admisibles sern los
menores valores resultantes de lo siguiente
1. r / 3.5 (resistencia mnima especificada a temperatura ambiente)

2. r / 3.5 (resistencia mecnica a la temperatura de trabajo)
3. 2/3xf (tensin de fluencia mnima especificada a temperatura ambiente)
4. 2/3xf (tensin de fluencia a temperatura de trabajo)
Para todos los materiales operando en la zona de creep, las tensiones admisibles
sern los menores valores resultantes de lo siguiente
100% de la tensin promedio para producir una tasa de creep de 0.01% en

1000 horas de marcha
67% de la tensin promedio para producir la rotura al final en 100.000 horas
80% de la tensin mnima para producir la rotura al final de 100.000 horas
De estos criterios es el del 67% el que normalmente se toma en la prctica, es decir de

aquel que producira el 67% de la tensin promedio de rotura por creep al final de las
100.000 horas (aproximadamente 14 aos en servicio operando el 80% del tiempo).
Esto no significa que el material se rompera alcanzado este tiempo sino solamente
que alcanz el 67% de esa tensin. En la tabla 1A antes citada, las tensiones admisibles
en el rango de fluencia estn en letras cursivas y estn dadas como esfuerzos mximos
permitidos en el diseo. El grfico siguiente muestra la influencia de la temperatura sobre
la fijacin de la tensin admisible [25],[26]
Figura N10 - Influencia de la temperatura en el valor de la tensin admisible

189
Otros criterios para el clculo de la temperatura de la pared metlica, es el dado por el

estndar europeo EN 12952-Parte3: Diseo y clculo de partes a presin y que se
muestra en la tabla siguiente.
En esta norma se tiene como temperaturas de referencia la temperatura de saturacin

del vapor correspondiente a la presin de trabajo y la temperatura del vapor
sobrecalentado. En base a estas temperaturas y a la forma en la que se transmite el calor
a las paredes tubulares, se establece el valor de la temperatura de la pared metlica en
los distintos componentes de la caldera
Este criterio de fijacin de la temperatura de la pared para la seleccin del material es

de gran ayuda, ya que permite establecerla de manera sencilla, evitando complejos
clculos de carga trmica como los requeridos para aplicar el criterio de ASME en la
fijacin de este parmetro
Figura N11 Fijacin de las temperaturas de trabajo segn EN12952-3
7.3 PARAMETRO DE LARSON-MILLER

En el diseo mecnico de los componentes a presin tendremos entonces dos criterios
de aplicacin:
1. Criterio elstico: que se aplicar a todos las partes que operan por debajo de
la zona de creep y que comprende a: paredes de agua del hogar, colectores
laterales del hogar, tubos pantallas, haz convectivo y economizador. En este
campo el material opera a tensiones que se encuentran por debajo del lmite de
fluencia, es decir en la regin elstica
190
2. Criterio plstico: que se aplicar a todos las partes que operan en la zona de
creep y que comprende a: sobrecalentador, colectores de vapor
sobrecalentado, desobrecalentador, caera principal de salida de vapor
sobrecalentado. Estos materiales van a operar en la zona de fluencia debido al
creep, es decir trabajarn en el campo plstico
Las propiedades de los aceros bajo creep se obtienen mediante ensayos generalmente
de corta duracin y sus valores sirven para interpolar o extrapolar a otras condiciones.
Estos valores se encuentran graficados en las llamadas Masters Curves, de las que las
ms difundidas son las siguientes [21],[22],[23],[24]:
1. Elevated temperature properties of carbon steels ASTM Special Technical

Publication N180
2. Elevated temperature properties of wrought medium carbon alloy steel - ASTM
Special Technical Publication N199
3. API 530 - Calculation of Heater-tube Thickness in Petroleum Refineries, 6th
edition, 2008. Annex E, Stress Curves (SI units)
4. API 579-1/ASME FFS-1: Fitness for service, 2th, 2007 Annex F: Materials
Properties for A FFS assessment
Las curvas presentadas en el API 530 fueron elaboradas a partir de las curvas master
de ASTM para aceros al carbono y aceros aleados y presentan la siguiente informacin
en las mismas
Figura N12 - Curvas de stress segn API 530 para aceros ASTM A213 / 312/ 347
191
1. Specified minimum tensile strength

2. Tensile strength
3. Specified minimum yield strength
4. Yield strength
5. Elastic allowable stress
6. Rupture allowable stress
7. Limiting design metal temperature
8. Minimum rupture strength
9. Average rupture strength
El proceso de creep trae consigo como parmetros a la tensin de rotura, la

temperatura a la cual sucede la rotura y el tiempo que lleva este proceso. Estas variables
estn relacionadas entre s a travs del llamado Parmetro de Larson-Miller, cuya
expresin matemtica est dada por:
P = T (log tr + 20)x10-3 , donde
P = parmetro de Larson-Miller, T = temperatura del metal en R, tr = tiempo de rotura en

horas, 20 = constante para aceros al carbono y de baja aleacin.
A partir de las curvas master se grafic la relacin del Parmetro de Larson-Miller con
la tensin de rotura por creep para los distintos aceros, como se muestra en la figura
siguiente
Figura N13 - Parmetro Larson-Miller para acero 11/4 Cr 1/2 Mo segn ASTM
192
Este parmetro es de gran ayuda en el clculo de la vida remanente de un

componente bajo determinado estado de tensiones. Veamos algunas aplicaciones de esta
herramienta de anlisis
Ejemplo N1: un sobrecalentador est construido con tubos de dimetro 2 x 4.2 mm de

espesor, de acero SA213-T11 y opera a 95 bar y 475C en el vapor sobrecalentado. Se
desea saber su vida til si se asume que la temperatura de la pared ser de 525C
La tensin en los tubos ser de: t = p.di / 2.e = 95 x 42.4 / 2x 4.2 = 479 bar
La tensin de 479 bar 7.0 ksi
Entrando con este valor al grfico obtenemos que el parmetro P = 37 y despejando de la

ecuacin el tiempo de rotura nos queda
tr = log-1 [(Px103/ T) 20]; siendo la temperatura T = 525C = 1436R
tr = log-1 [(37x103/ 1436) 20] = 583.467 horas
Si la temperatura de la pared debido a la deposicin de cenizas fuese ahora de 540C =

1463R, el tiempo de rotura ser de:
tr = log-1 [(37x103/ 1463) 20] = 195.208 horas 22 aos, es decir la vida til se habr
reducido casi en un 66%
La figura siguiente muestra cmo cambian las probabilidades de falla segn como nos
desplacemos sobre el Parmetro de Miller
Ejemplo N2: veamos ahora el efecto de las tensiones sobre la vida til a igualdad de
temperatura de trabajo. Si el espesor del tubo se redujese por erosin, corrosin, etc. a
3.9 mm, la tensin ser
t = p.di / 2.e = 95 x 42.4 / 2x 3.9 = 516 bar = 7.5 ksi

193
Del grfico obtenemos: P = 36.8
tr = log-1 [(36.8x103/ 1436) 20] = 423.390 horas, es decir la vida til se habr reducido en
un 27% como consecuencia de la mayor tensin circunferencial
Ambos ejemplos muestran el efecto de la temperatura y de las tensiones sobre la vida

del componente. El creep como fenmeno temporal, va generando daos que se
acumulan en el tiempo y para calcular el mismo se emplean algunas reglas tales como de
Miner-Palmgren [25],[26]:
Regla de la fraccin de vida: est dada por (Ti / Tri) = 1, en donde Tri =
tiempo total de rotura en las condiciones (1) y Ti, el tiempo parcial bajo las
condiciones (1)
Regla de las deformaciones: est dada por (i / ri) = 1, donde ri representa
la elongacin total del componente en el tiempo Tri y i representa la elongacin
parcial en el tiempo Ti
Cuando la sumatoria de las fracciones se hace igual a uno (1) se asume es el momento
cuando acontece la rotura del material
Ejemplo N3: el caso anterior, el tiempo total de ruptura es de Tr = 583.467 horas y si el

equipo ha funcionado Tri = 1850.000 horas bajo las condiciones iniciales, la fraccin de
vida consumida ser
Ti / Tri = 185.000 / 583.467 = 0.317, es decir ha consumido el 31.7% de la vida esperada
Puede suceder que el equipo opere tiempos distintos en condiciones diferentes; en ese
caso la regla de la fraccin de vida se calcula de la siguiente forma
Ejemplo N4: supongamos que un sistema de caeras se construy de un material con

11/4 de Cr Mo diseado para operar a una tensin circunferencial de 7 ksi y que
funcion a 537C (1460R) por 42.500 horas y a 676C por las prximas 42.500 horas.
Queremos saber la fraccin vida consumida
Ingresando al grfico con la tensin = 7 ksi obtenemos el valor del parmetro P y

calculando para las temperaturas de trabajo sealadas obtenemos que:
Tiempo de rotura a 537C - Tr1 = 220.000 horas

Tiempo de rotura a 676C - Tr2 = 82.380 horas
Fraccin consumida en el perodo 1: T1 / Tr1 = 42.500 / 220.000 = 0.19
Fraccin consumida en el perodo 2: T2 / Tr2 = 42.500 / 82.380 = 0.516
Fraccin de vida total consumida: T = 0.19 + 0.516 = 0.71
194
7.4 ACEROS PARA CALDERAS

Las calderas a bagazo en su gran mayora, corresponden a equipos que operan a
presiones de vapor menores a 25 bar y 350C, a partir de agua de alimentacin con
temperaturas inferiores a 120C. Bajo estas condiciones tendremos las temperaturas
claves siguientes
Temperatura de agua de alimentacin (tw) 120C
Temperatura de saturacin (ts) 226C
Temperatura de vapor (tv) 350C
Las calderas modernas que operan cogenerando (diseo convencional o de lecho

fluidizado), trabajan a presiones iguales o menores a 100 bar y 590C, de modo que se
tendr
Temperatura de agua de alimentacin (tw) 120C
Temperatura de saturacin (ts) 310C
Temperatura de vapor (tv) 590C
En funcin de estos valores se seleccionarn los materiales conforme a los estndares

citados. Vemos que en todos los casos el haz convectivo, las paredes de agua y domo no
operan bajo el rango de creep, esto es, estn por debajo de los 371C y en consecuencia
se construirn con aceros al carbono. En las tablas siguientes se muestran los tipos de
aceros ms usados en la diversas partes componentes de las calderas a bagazo
Parte Componente Caldera tradicional Caldera Moderna
Domo SA 516.Gr60 SA 516 Gr.70

Paredes de agua hogar SA 178 A SA 192 / 210-A1
Banco convectivo SA 178 A SA 192 / SA 210-A1
Sobrecalentador SA 192 SA 213-T12 / 22
Economizador SA 178 A SA 192
Colectores ASTM A 106 Gr.B ASTM A335 P11/P22
Caera vapor ASTM A53 / 106 Gr.B ASTM A335 P11/P22
Calentador de aire SAE 1010 /1020 SAE 1010 / 1020
Estructura soporte ASTM A36 ASTM A36
Ductos de aire / gases SA 283 Gr.C SA 283 Gr.C
Figura N14 Aceros en calderas a bagazo

195
Ejemplo N5: supongamos una caldera moderna de dos domos para la que se quiere
seleccionar el material de los tubos de las paredes de agua del hogar. Las condiciones de
operacin en el hogar son:
Presin de trabajo: 65 bar

Temperatura de saturacin: ts =282C
Temperatura promedio hogar: tmg = 1000C
Para calcular la temperatura de la pared segn lo indicado por el cdigo ASME,

precisamos saber la temperatura de la cara interior y exterior del tubo que son
desconocidas, lo que impone cierta dificultad, pues esto exigira conocer o calcular la
carga trmica en cada pared. Habr que asumir algunas simplificaciones. Para ello
usaremos el croquis siguiente
Temperatura de la pared interior tubo: ti = ts = 282C (evaporacin isotrmica)
Temperatura promedio gases radiantes: tmg = 1000C
Segn Ganapathy la temperatura de la pared se puede calcular aproximadamente con

la ecuacin siguiente9
w
tmp = tmg - (tmg ts)
w+ g
w = coeficiente de conveccin del agua evaporndose 10.000 kcal /h.m2. C
g = coeficiente de radiacin de los gases 170 kcal /h.m2. C
Datos estos tomados de la obra de Torreguitar 10.Dando valores en la ecuacin,

tenemos entonces:
w 10.000
tmp = tmg - (tmg ts) = 1000 (1000 282)
w+ g 10.000+ 170
Temperatura de la pared metlica: tmp = 294C

196
Tomando este valor y despejando de la ecuacin de ASME la temperatura de la pared

exterior, nos queda que ser
te = 2tmp ts = 2x294 282 = 306C
Cada de temperatura en la pared limpia: tp = te ti = 306 282 = 24C
Tomando este valor e ingresando a la Seccin II-Parte D-Tabla 1A vemos que

podemos usar tubos con costura SA 178 Grado A con una tensin admisible de trabajo de
adm = 925 kg/cm2. Su composicin qumica est dada en la tabla siguiente
Figura N15 composicin qumica acero SA 178 segn ASME II
La temperatura estimada de la pared se mantendr obviamente en la medida que no

acontezcan ensuciamientos internos o externos en los tubos
Ejemplo N6: para el ejemplo anterior, seleccionar el material siguiendo las

recomendaciones del estndar europeo. Ingresando en la tabla de la figura N8 en la
columna de elementos calentados por radiacin, vemos que la cada permitida ser:tp =
50C
Temperatura de la pared: tp = ts + tp = 282 + 50 = 332C
Para esta temperatura sigue siendo vlido el acero seleccionado SA A178 A, cuyo
equivalente en las normas europeas es 11,12:
Norma: EN 10217- 2. Tubos soldados elctricamente, aleados y no aleados con

especificadas propiedades para uso a altas temperaturas
Designacin del material: Grado P195 GH, Steel Number 1.0348

197
7.5 FATIGA DE MATERIALES

Segn ASTM: La fatiga es el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y
localizado que ocurre en un material sujeto a tensiones y deformaciones variables en
algn punto o puntos y que produce grietas o la fractura completa tras un nmero
suficiente de fluctuaciones 13,14
Las variaciones de presin y temperatura en la operacin, los ciclos de arranque y

parada de las calderas que implican calentamiento y enfriamiento seguido de
presurizacin, ms los cambios en la carga trmica, son factores que pueden generar
procesos de fatiga e inducir la formacin de grietas. Estas condiciones deben ser
evaluadas correctamente a los fines de evitar fallas prematuras
Las fallas por fatiga generalmente se dan en aquellas reas donde existen cambios de
seccin y uniones soldadas. All es donde se producen concentraciones de tensiones que
toman valores elevados bajo cargas cclicas y dan lugar a la formacin de fisuras. Toda
carga cclica queda determinada por la magnitud de las tensiones y su variacin tal como
se muestra en la siguiente figura
Figura N 16 ciclo de tensiones de fatiga
Una carga variable puede suponerse como la superposicin de las acciones

ocasionadas por una carga esttica y otra alternativa pura como se muestra en la figura
Figura N 17 Superposicin de cargas

198
La resistencia a la fatiga de los aceros se obtiene bajo ensayos que dan lugar a una
curva conocida como Curva de Whler, en la que se grafican las tensiones para distintos
ciclos de carga ( - N). All puede verse que, hay un punto a partir del cual el material no
sufre rotura y es independiente del nmero de ciclos que tenga lugar. Ese valor de tensin
a partir del cual el material no colapsa cualquiera sea el valor de los ciclos (N), se conoce
como resistencia a la fatiga y se presenta para ciclos en el orden N = 106 y 107 ciclos
Figura N 18 Curva de fatiga de Whler
El clculo de la resistencia a la fatiga no est desarrollado en la seccin I del cdigo

ASME, pero establece la necesidad de su evaluacin por parte del proyectista. Para el
anlisis de fatiga bajo los estndares de ASME puede recurrirse a la seccin VIII-Divisin
2 o bien a la seccin III sobre instalaciones nucleares.
Para la fatiga tambin puede recurrirse al estndar europeo EN 12952-Parte3: Diseo

y clculo de partes a presin, que en el captulo 13 y el Anexo B, brinda las ecuaciones y
grficos relativos al clculo de la fatiga
Segn este estndar, la fatiga debe ser considerada si el equipo ha sido diseado para
ms de 500 ciclos de arranque en fro y paradas (cold-start). Si el adquirente de la caldera
no especific los ciclos de arranque en fro del equipo solicitado, estos debern asumirse
como igual a N = 2000. Para los clculos de fatiga, las propiedades del material debern
tomarse a la temperatura del ciclo de carga que vale:
Tf = 0.75 Tmx + 0.25 Tmn

199
Tmx = temperatura del metal durante el ciclo de mayor carga o tensin
Tmn = temperatura del metal durante el ciclo de menor carga o tensin
7.6 MATERIALES DE SOLDADURAS

La seleccin de materiales y procedimientos de soldadura constituyen una cuestin
crtica tanto en el diseo y construccin como en el mantenimiento de la caldera. Siendo
las calderas de construccin soldada se regirn segn el cdigo ASME por las secciones I
(partes PG, PW, PWT), II, IX y V
La soldabilidad puede definirse como la capacidad de un material para ser soldado

bajo un procedimiento determinado, produciendo soldaduras mecnicamente seguras,
libres de imperfecciones o defectos. Los aceros de bajo contenido de carbono (de
0.35% C) son materiales de buena soldabilidad en diferentes procesos, dando uniones de
propiedades similares al metal base
Un procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification) es un

documento que provee las directrices para realizar la soldadura con base en los
requerimientos del cdigo y proporciona la informacin necesaria para orientar al soldador
u operador de soldadura para asegurar el cumplimiento de los requerimientos del cdigo.
El WPS describe las variables esenciales, no esenciales y cuando se requiera, las

variables suplementarias esenciales de cada procedimiento de soldadura. Este
documento debe estar firmado por un Inspector de Soldadura. La seccin IX da los
lineamientos para elaborar un procedimiento de soldadura.
La Calificacin del Procedimiento de Soldadura (PQR, Procedure Qualification Record)

se realiza con base en el WPS y se detallan los rangos de calificacin y se anexan los
ensayos mecnicos realizados a la muestra, ya sea tensin, doblado, impacto o dureza.
La calificacin del soldador se hace con base en el procedimiento de soldadura (WPS)
previamente calificado (PQR) y aprobado
A los fines de evitar tener que desarrollar PQR y WPS para cada material, la seccin IX
de ASME designa como nmeros P (Parent Materials) a los grupos de materiales base de
similar soldabilidad y extiende este concepto a otros aspectos tales como el
precalentamiento y el tratamiento trmico post-soldadura (PWHT).
Dentro del grupo P puede haber diferencias en el % de carbono, la resistencia

mecnica, etc. que pueden demandar algunos ajustes en tcnica de soldadura. A su vez,
dentro de un mismo nmero P existen otras subdivisiones llamados Grupos P, que tienen
como elemento comn los efectos ocasionados por la soldadura sobre sobre la tenacidad
del material, es decir, su tendencia a la rotura frgil
200
Esto significa que el procedimiento de soldadura resultar de una combinacin de

nmeros P / Grupos P. La seccin IX designa a los nmeros P con dos dgitos; siendo el
primero el elemento base de la aleacin. Entre los nmeros P de mayor inters,
encontramos los siguientes
P1: agrupa a los aceros al carbono y carbono-manganeso
P3, P4, P5A, P5B, P5C: agrupa a aceros de baja aleacin C-Mo y Cr-Mo
P6 y P7: agrupa a los aceros de alta aleacin, comnmente llamados aceros

inoxidables martensticos (P6) y ferrticos (P7) respectivamente
P8: cubre a los aceros inoxidables austenticos al Cr-Ni
Otros elementos esenciales en esta designacin son los materiales de aporte o relleno,
cuya nomenclatura toma como base las especificaciones de la AWS (American Welding
Society). La designacin que toma AWS para los electrodos es de la forma A5.X. En
ASME a esta denominacin se le agrega el prefijo FS, de este modo un electrodo A5.1 en
AWS ser FS A5.1 en ASME. Los materiales para los distintos procesos se especificarn
de la siguiente forma
1. SMAW: AWS A-5.1 o ASME SFA-5.1

2. GTAW O GMAW: AWS A-5.18 o ASME SFA-5.18
3. FCAW: AWS A-5.20 o ASME SFA-5.20
4. SAW: AWS A-5.17 o SFA-5.17
7.7 ACEROS PARA TRANSPORTE DEL VAPOR

El transporte de vapor desde la caldera hasta el turbogenerador se har conforme al
estndar ASME B31.1- Power Piping. Aqu se fijan las condiciones para la seleccin de
materiales para caeras y accesorios, as como los aspectos relacionados con el diseo
mecnico, la fabricacin, ensayos, inspeccin, montaje, mantenimiento y dispositivos de
alivio de presin [27]
Este estndar junto al set de normas ASME B36 y B16 permitir saber todos los
componentes de piping (bridas, accesorios, vlvulas, etc.) y proyectar la lnea de vapor.
En funcin de las temperaturas habituales de trabajo en las calderas a bagazo se pueden
especificar los siguientes materiales:
ASTM A53 Gr.B - cao sin costura para temperaturas 371C

ASTM A106 Gr.B - cao sin costura para temperaturas 400C
ASTM A335 Gr.P11 - cao sin costura para temperaturas 482C
201
Para el clculo hidrulico de la caera de vapor se pueden asumir los siguientes

valores de velocidades de escurrimiento, los que debern ser verificados calculando la
prdida de carga en la conduccin y la prdida de exerga producida por este concepto.
Las velocidades recomendadas son [28],[29],[30]:
Parmetros subcrticos (caso general): 50 70 m / sec
Parmetros supercrticos: 40 60 m/sec
Dado que la caera de vapor alimenta al o los turbogeneradores de la usina, una

etapa esencial del proyecto de la lnea ser el anlisis formal de flexibilidad del sistema,
para verificar que las tensiones en el punto final de conexin a la turbina no sobrepasen
las fuerzas y momentos establecidos por el fabricante o los fijados por la Norma Nema
SM-23-199 [31]. El anlisis de flexibilidad deber cumplir con los requerimientos del
cdigo B31.1 en el captulo II- parte 5
En este punto y dependiendo del diseo de la caera el sistema podr estar

compensado naturalmente con una flexibilidad adecuada o bien recurrir al uso de juntas
de expansin o pretensado (cold spring) si fuese necesario. La caera deber ser
verificada en su frecuencia natural ( 5 Hz) para garantizar que no sea fcilmente excitada
por cargas dinmicas [32], [33], [34]
Las caeras de vapor y sus accesorios debern aislarse trmicamente para reducir las
prdidas de calor al exterior. Las aislaciones trmicas se calculan segn los siguientes
estndares [35]:
1. EN ISO 12241:2008 - Thermal insulation for building equipment and industrial

installations Calculation rules
2. BS 5422:2009 Method for specifying thermal insulating materials for pipes,

vessels, ductwork and equipment operating within the temperature range (from -
40C to +700C)
3. BS 5970:2012 Thermal insulation of pipework, ductwork, associated equipment

and other industrial installations in the temperature range of -100C to +870C.
Code of practice
Como material aislante puede usarse lana mineral, silicato de calcio, perlita expandida
o aerogel. Los rangos de temperatura cubiertos por estos materiales aislantes son:
Perlita expandida: t 700C
Silicato de calcio: t 700C
Aerogel: t 800C
202
Lana mineral: t 550C
La lana mineral puede presentarse como colchoneta armada con tejido exagonal de las
siguientes medidas: espesores: 25 a 120 mm, dimensiones: ancho (1 m) x largo (2 a 5 m)
y densidad: 80 a 220 kg/m3. Est cubierta en la norma ASTM C553. La lana puede
proveerse tambin preformada como media caa, al igual que el silicato de calcio y la
perlita expandida. La figura ilustra estas instalaciones
Figura N 19 Aislaciones trmicas de caeras
La media caa se presenta en las siguientes medidas aunque esto puede variar entre
los distintos proveedores:
Dimetros: a 20, segn el material
Espesores: 25 a 100 mm
Las aislaciones deben estar provistas de su respectiva proteccin, que son aquellas
que forman la parte externa de la misma y tienen por objeto brindar proteccin mecnica,
adems de actuar como barrera de vapor y de otros elementos ambientales. Estos
pueden ser:
Aluminio liso o corrugado, espesor: 0.6 0.8 mm
Chapa de acero inoxidable, espesor: 0.4 mm
Con relacin al espesor necesario, debe calcularse para cada caso en particular,
atento al precio del combustible en el lugar, pero una regla prctica muy difundida en la
203
actividad establece un espesor necesario de 1 por cada 100C si se asla con lana
mineral.
Ejemplo N7: supongamos que se quiere determinar el dimetro, material, espesor y

prdida de carga del colector de vapor de una caldera que opera en las siguientes
condiciones:
Capacidad (MCR): Gv = 200 ton/h
Presin y temperatura del vapor sobrecalentado: 65 bar y 450C
Longitud de la caera: L = 150 m, factor friccin del cao: = 0.02
De las tablas de vapor obtenemos: v = 0.047 m3/kg y = 1 / v = 21.27 kg/m3
Caudal de vapor: Qv = Gv. V / 3600 = 200.000 x 0,047 / 3600 = 2.62 m3/sec
Adoptando una velocidad de Cv = 60 m/seg, la seccin necesaria ser:
F = Q / Cv = 2.62 / 60 = 0.043 m2, entonces el dimetro necesario ser:
D = (4 F / 3.14)1/2 = (4 x 0.043 /3.14)1/2 = 0.234 m = 234 mm
Adoptamos un cao de 10 de material ASTM A335-Gr.P11 y Schedule 60, que tiene

un espesor de t = 12.7 mm, un dimetro interno de Di = 247.6 mm y una seccin
transversal de F`= 0.0482 m2. Para este material la tensin admisible tomada de la tabla
A-2 para aceros de baja aleacin del cdigo B31.1 es de: adm = 96.51 MPa
La tensin de trabajo resultante en el cao ser de:
= p.Di / 2(t 0.125t) = 6.5 x 247.6 / 2 (12.7 0.125x12.7)
= 72.41 96.51 MPa, nos da un buen margen para desgaste por erosin
Como adoptamos un cao de una seccin mayor que el calculado, verificaremos la
velocidad real del vapor. Tenemos entonces
C = Q / F = 2.62 / 0.0482 = 54.35 m/seg que es aceptable
La cada de presin para flujo compresible est dado por la ecuacin siguiente y para
simplificar asumiremos que las presiones estn dadas en kg/cm2
P = (L / Di). (C2/2g) .10-4 = 0.02 (150 / 0.247).(54.352 / 2x9.81) 21.27x10-4
Prdida de carga en la caera: P = 3.89 kg/cm2

204
La prdida de carga % ser P % = (P / p1)100 = (3.89 / 65)100 = 6% valor

aceptable en estos casos pero que puede mejorarse segn un anlisis costo-beneficio
Ejemplo N8: para el ejemplo anterior valoricemos la prdida de exerga debido a la

prdida de carga. Para ello vamos a asumir que el colector est bien aislado
trmicamente y que su cada de presin se efecta en forma isoentlpica. La
transformacin del vapor ser entonces como se muestra en la figura
Diagrama de Mollier
Tomando de las tablas de vapor o del diagrama de Mollier las entropas especficas
correspondientes a los puntos de ingreso y egreso de la caera y suponiendo que la
temperatura ambiente es de 20C (293K), la prdida de exerga estar dada por la
ecuacin de Gouy-Stodola, esto es:
Ex = Gv.To.Sirr = Gv.To (s2 s1) = 200.000 x 293 (6.702 6.670) = 1.875.200 kJ
Exerga elctrica perdida por prdida de carga: Ex = 521 kwh,
Suponiendo que la caldera alimenta a un turbogenerador que tiene un consumo

especfico de: ce = 6.3 kg.vapor / kwh, la potencia generada ser de:
Ng = Gv / ce = 200.000 / 6.3 = 31.746 kwh,
Relacin Ex / Ng: (521 / 31746)100 = 1.64% de energa perdida por cada de presin
en el transporte del vapor desde caldera a la usina
7.8 MATERIALES NO METALICOS - REFRACTARIOS

El segundo material ms usado en la construccin de las calderas son los refractarios
que integran partes varias de la misma. La terminologa relativa a los materiales
refractarios est dada por la norma ASTM C71-12: Standard Terminology Relating to
Refractories 15. ASTM cuenta con cerca de 50 estndares aplicables a la clasificacin,
especificacin y ensayos de materiales refractarios
Los refractarios son productos cermicos desarrollados con la finalidad de
soportar altas temperaturas (mayores a 650C) en conjunto a otras solicitaciones fsico-
205
qumicas y mecnicas, como son erosin, abrasin, compresin, impacto, ataque qumico,
accin de gases corrosivos, cambios bruscos de temperatura, deformacin y otros
Normalmente estn constituidos por xidos metlicos o mezclas de estos. Los xidos
base para la fabricacin de refractarios son: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Cr2O3 y ZrO2.
Entre las materias primas y los materiales refractarios fabricados con estas, tenemos los
siguientes 16,17
Almina: Es un xido de aluminio (Al2 O3) que se puede presentar en varias

formas cristalinas, siendo las principales la alfa, beta y gamma almina. Cuando es
pura, tiene un punto de fusin de 2050 C
Arcilla: Es un material natural terroso o ptreo, constituido esencialmente por
silicatos de aluminio hidratados, producto de la descomposicin de rocas
feldespticas, y que puede contener slice libre y otras impurezas; molido,
mezclado y amasado con una cantidad de agua adquiere plasticidad, endurece al
secarse y toma aspecto vtreo o ptreo, cuando se somete a suficiente
temperatura de coccin
Arcilla refractaria: Es una arcilla cuya refractariedad, medida por el cono
piromtrico equivalente en determinadas condiciones, no es menor que la del cono
Orton N 15 (1434C).
Slice: Es el dixido de silicio (SiO2), constituyente principal de minerales
comunes, tales como: cuarzo, calcedonia, cuarcita, piedra arenisca, arena.
Cemento alminoclcico: Es el material elaborado, constituido principalmente por
aluminato de calcio, que, mezclado con agua, tiene la propiedad de endurecer por
fraguado hidrulico y de ligar otros materiales. Se utiliza para la elaboracin de
morteros refractarios y hormigones refractarios
Hormign o concreto refractario: Es un producto constituido por una mezcla de
materiales refractarios crudos y/o calcinados, de adecuada granulometra, con
agregado de un cemento almino-clcico que asegure el fraguado hidrulico
cuando se mezcla con agua. Este material se prepara generalmente con bajo
contenido de cemento (6-10%) y con contenidos de almina entre 45-70%
Hormign refractario aislante: Es el producto constituido por una mezcla de
materiales refractarios livianos, crudos y/o calcinados, de adecuada granulometra,
con agregado de un cemento almino-clcico que asegure el fraguado hidrulico
cuando se mezcla con agua, originando materiales de baja conductividad y alta
porosidad.
Mortero refractario. Es la mezcla de materiales refractarios en estado natural y
calcinado, con agregados de otros productos, que pueden ser o no refractario, de
adecuada granulometra y que posee esencialmente plasticidad, capacidad de
endurecer al aire y de adherirse en caliente. Se utiliza para asentar o ligar ladrillos
refractarios de composicin qumica y mineralgica compatible con l, cuando se
calcina a temperatura de uso. Existen morteros refractarios de composicin
diferente: slico aluminosos, aluminosos, silceos y de minerales como: cromo,
magnesita, cromo-magnesita, circn, etc.
206
Refractarios de alta almina. Son los productos refractarios cuyo contenido en

xido de aluminio oscila entre 47,5% y 99%. Generalmente reciben nombres
diferentes, segn la materia prima o especie mineralgica que predomina en su
composicin
Refractario plstico: Es el material constituido especialmente por una mezcla
ntima y en proporciones determinadas de productos refractarios en estado natural
con otros calcinados, con o sin otras sustancias, el mismo que, mezclado y
amasado con agua, adquiere plasticidad para ser moldeado o apisonado en el
lugar de utilizacin, formando estructuras monolticas con capacidad de endurecer
y mantener sus caractersticas fsicas a temperatura ambiente, o con aporte de
calor, segn el tipo de liga que posea
Los refractarios se presentan en diversas formas geomtricas tales como: ladrillos

rectos, cuas, circulares, placas, baldosas, losas y losetas que abarcan un amplio campo
de productos. Ellos conforman la mampostera de la caldera y son los responsables de
garantizar la estanqueidad del equipo del lado de los gases y de reducir las prdidas
trmicas por conveccin y radiacin al exterior
Fallas en este sistema dan lugar a la aparicin de grietas y a la infiltracin de aire al

flujo gaseoso adems de prdidas de calor al medio ambiente. Muchas de las fallas estn
ocasionadas durante el proceso de secado del refractario cuando ha sido reemplazado,
las que aparecen como consecuencia de calentamientos o enfriamientos rpidos. La
figura siguiente muestra algunos de estos materiales
Estos materiales se usan en las paredes laterales, frontal y trasera del horno, como en
puertas o ventanas de inspeccin, entrada de hombres, cono de quemadores, cierres y
juntas laterales, bafles o chicanas, penetracin de instrumentos de medicin de presin
y/o temperatura, tolvas de cenizas, puertas de ingreso del bagazo, entradas de
sopladores, etc. Los ladrillos refractarios aislantes estn clasificados segn la norma
ASTM C155-97: Standard Classification of Insulating Firebrick 18
207
Figura N20 formas de ladrillos y losas refractarias
Figura N21 Clasificacin ladrillos refractarios aislantes segn ASTM C155-97
En la tabla siguiente se muestran las propiedades generales y dimensiones

normalizadas de ladrillos refractarios silcico-aluminosos (los ms usados)
Propiedades Fsicas Tpicas Al 38 Al 42 Al 45

3
Densidad g/cm 2 -2.1 2.1-2.2 2.15-2.2
Porosidad aparente % 22 20 18
Temperatura mxima C 1300 1400 1450
Composicin qumica tpica %
Al2O3 37-39 41-43 44-46
SiO2 58 52 49
Fe2O3 1.15 1.6 1.6
Figura N22 Propiedades ladrillos slica-aluminoso

Dentro de las propiedades de los refractarios que interesa conocer, tenemos:
Temperatura mxima en servicio

Resistencia a la compresin
Densidad
Resistencia qumica
Estabilidad dimensional
Conductibilidad trmica
Resistencia a la abrasin
Coeficiente de dilatacin lineal
208
Figura N23 Dimensiones ladrillos refractarios
Debido a la heterogeneidad de la composicin y estructura de los refractarios, estos no

presentan un punto bien definido de fusin sino un rango de temperaturas a las cuales
tiene lugar este fenmeno. Existe un ensayo para determinar la temperatura de
ablandamiento del material que se conoce como del cono piromtrico equivalente. Una de
las normas que aplica a estos ensayos es la ASTM C 24-09
En este ensayo, la fusin del material se obtiene determinando la temperatura del cono
equivalente, es decir la temperatura en la que la punta del cono fabricado con el material
de la muestra se ablanda hasta alcanzar la base de la placa que lo sostiene, tal como se
muestra en la figura siguiente
El cono de ensayo se calienta en el mismo horno con conos de referencia equivalentes

del cono piromtrico, de modo que puede establecerse por comparacin el punto de
ablandamiento del material refractario con un margen de 20C aproximadamente
Figura N24 ensayo de fusin por conos piromtricos
Con relacin a este ensayo podemos dar las siguientes definiciones:

209
Cono piromtrico de equivalente (C.P.E): es el cono piromtrico normal o patrn,

que simultneamente con el cono piromtrico de la muestra de ensayo toca con
sus vrtices la plaqueta que lo soporta, cuando se calienta a determinada
velocidad
Cono piromtrico de la muestra de ensayo: Es el cono piromtrico preparado por
tallado de la muestra original o por moldeo de la muestra molida y en pasta
plstica, de formas y dimensiones iguales al cono piromtrico normal
Cono piromtrico normal: es una pieza moldeada con materiales refractarios en
forma de pirmide trunca, de base triangular, de dimensiones normalizadas, que
se identifica con un nmero caracterstico equivalente a una determinada
temperatura, en grados Celsius, cuando en un rgimen de calentamiento, en
condiciones recomendadas, el vrtice de la pirmide toca la plaqueta de soporte
Cono Orton: Es un cono piromtrico desarrollado por Edward Orton Jr. y adoptado
como cono patrn normalizado por Estados Unidos de Norteamrica y otros
pases.
Cono Seger: Es un cono piromtrico desarrollado por el profesor Hermann Seger y
adoptado como patrn normalizado por Alemania y otros pases. En la tabla
siguiente se da la equivalencia entre el nmero de cono Seger y la temperatura de
fusin del material
Otra propiedad de gran importancia relacionada con las prdidas de calor por
conveccin y radiacin a travs de las paredes, es la conductividad trmica de los
refractarios; que cuanto ms baja sea, menor ser la prdida al medio exterior. Esta
propiedad puede determinarse mediante ensayo bajo la norma ASTM C201-93: Standard
Test Method for Thermal Conductivity of Refractories 19
Otros materiales aislantes que complementan a los refractarios son:
Lana mineral: en forma de colchonetas o placas que constituyen la ltima capa

aislante previa a la cubierta protectora. Se presenta como colchoneta armada
con las siguientes medidas: espesores: 25 a 120 mm, dimensiones: ancho (1
m) x largo (2 a 5 m) y densidad: 80 a 220 kg/m3. Est cubierta en la norma
ASTM C553. Se puede usar en el rango de 200 y 600C. Como placa o
paneles tiene las siguiente medidas: ancho (0.5m) x largo (1m) y con
espesores entre 25-100 mm. Est cubierta en la norma ASTM C612. y se
puede usar en el rango de 200 y 900C
Fibra cermica: en forma de colchonetas, placas, rollos, etc. que se usan para
aquellas zonas de alta temperatura en las que los refractarios no son tiles. En
forma de manta se puede usar hasta 1000C y se presenta con densidades
que van desde 64 160 kg/m3, con espesores desde 12.7 hasta 50 mm,
ancho: 610 y 1220 mm y largos desde 3810 a 15.240 mm
210
Figura N25 Conos Seger Tabla de equivalencias
Figura N26 conductividad trmica de refractarios
Cubiertas metlicas de proteccin: son aquellas que forman la parte externa de

la aislacin y tienen por objeto adems de actuar como barrera de vapor y de
otros elementos ambientales, la de brindar proteccin mecnica al aislante.
Estos pueden de diversos materiales pero los ms usados son:
Aluminio liso o corrugado, espesor: 0.6 0.8 mm

Chapa de acero galvanizado: 0.8 1.0 mm
211
7.9 INSTALACION DE MATERIALES REFRACTARIOS
En las calderas antiguas el hogar est formado por paredes totalmente refractarias o
bien por paredes de agua con un paso (distancia entre centros de tubos) entre 1.5 a
2xdimetro del tubo. En cambio, en las calderas modernas los tubos del hogar son
tangentes, lo que da lugar a una pared metlica totalmente estanca.
Las necesidades de aislacin en un caso u otro, es claro que sern distintas. En las
figuras siguientes podemos ver la ejecucin de las aislaciones refractarias en cada tipo de
hogar
Figura N27 montaje de refractarios y aislantes en el hogar

212
Otro elemento de esencial importancia en el montaje de los refractarios son los

dispositivos de anclaje, que tienen por finalidad sujetar el material logrando la cohesin
del conjunto e impedir que las dilataciones, vibraciones o golpes provoquen la cada de
los mismos. Segn el tipo de elemento a fijar, se usan distintos diseos de anclajes y
materiales constructivos (AISI 304/309/316/310). La figura prxima muestra algunos de
estos elementos
Figura N28 anclajes para refractarios
7.10 REFERENCIAS
1. EPRI Carbon Steel Handbook. Report 1014670, March 2007. USA
2. EPRI Inherently Reliable Boiler Component Design. Report 1004324, March
2003. USA
3. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I / II / V / IX. Published by the
4. EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations Parts 1/2/3/5/6.
Published by European Committee for Standardization (CEN), 2003
5. Indian Boilers Regulations, 1950 11th Ed. Akalanks Kumar Publications, 2010.
213
6. French David Creep and creep failure. Edit.National Board Bulletin, July 1991
7. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
8. French David Materials considerations in boiler design. Technical Publication of
Babcock Power Inc, 002 RPI, 1982, USA
9. Ganapathy V. Waste Heat Boilers Deskbook,2nd Ed. Published by Fairmont Press
Inc, 1991, USA
11. EN 10217- 2. Tubos soldados elctricamente, aleados y no aleados con
especificadas propiedades para uso a altas temperaturas. Published by European
Committee for Standardization (CEN), 2002
12. Bringas John. Handbook of Comparative World Steel Standards, 3th. Edit. by
ASTM, August, 2004. USA
13. Bannantine Juli et.al - Fundamentals Metal Fatigue Analysis. Edit. Prentice Hall,
1991 USA
14. Liu Alan - Mechanics and Mechanisms of Fracture. An Introduction. Edit. ASM
International, August 2005 USA
15. ASTM C71-12: Standard Terminology Relating to Refractories. Edit. ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2012
16. Schacht Charles - Refractories Handbook. Edit.Marcel Dekker Inc, 2004. USA
17. Carniglia Stephen Handbook of Industrial-Refractories Technology. Edit. Noyes
Publications, 1992 USA
18. ASTM C155-97: Standard Classification of Insulating Firebrick. Edit. ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2012
19. ASTM C201-93: Standard Test Method for Thermal Conductivity of Refractories.
Edit. ASTM International, West Conshohocken, PA, 2012
20. Rayaprolu Kumar - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, USA
21. Elevated temperature properties of carbon steels ASTM Special Technical
Publication N180, 1970 - USA
22. Elevated temperature properties of wrought medium carbon alloy steel - ASTM
Special Technical Publication N199, 1972 - USA
23. API 530 - Calculation of Heater-tube Thickness in Petroleum Refineries, 6th edition,
2008. Annex E, Stress Curves (SI units)
214
25. Wiswanathan R.: Damage mechanism and life assessment of high-temperature
components, 2th. Edit.ASM International, 1993
26. Wiswanathan R.: Creep resistant steels. Edit. CRC Press, 2008
27. ASME B31.1 Power Piping, edit.2014. Edit.ASME
28. Herning Frizt Transporte de fluidos por tuberas. Edit Labor SA, 1975
29. Rizhkin V.Ya Centrales Termoelctricas, tomo II. Edit. Mir, 1979
30. Silva Telles Pedro Tabelas e grficos para projeto de tubulaoes, 2edicin. Edit.
Internciencia, Brasil,1978
31. NEMA SM 23-199: Steam turbine for mechanical drive service
32. Peng L.C.et al- Pipe stress engineering. Edit.ASME Press, 2009
33. Silva Telles Pedro - Tubulaoes Industriais Clculo, 9 edicion. Edit. LTC, 2006.
Brasil
34. Filho Frana Jos - Manual para anlise de tensoes de tubulaoes industriais
flexiblidade. Edit. LTC, 2013 Brasil
35. Alderetes Carlos: Aislaciones trmicas industriales. Curso de capacitacin para
CTI Solari y Asociados, Bs.As., Argentina, 2013 / 14
7.11 WEBSITE
www.iram.org.ar
www.icontec.org
www.plibrico.com
www.erecos.com
www.suinsa.com.ar
www.morganthermalceramics.com
www.silicon-usa.com
www.astm.org
www.asme.org
www.epri.com
www.nationalboard.org
www.caldema.com.br
www.thermaxindia.com.in
215
8. PROYECTO DEL GENERADOR DE VAPOR
El proyecto de un generador de vapor es un complejo proceso de ingeniera, iterativo y

multidisciplinario, compuesto de varias etapas que pueden estar asistidas por programas
computacionales, que incluyen actividades diversas de dibujo, clculos y simulaciones,
que abordan todos los aspectos necesarios para lograr una adecuada ingeniera bsica y
de detalles que permita la construccin, montaje y operacin del equipo
Este proyecto es generalmente efectuado en diferentes fases o etapas que sirven a

propsitos distintos, segn se indica en la tabla siguiente
Etapas del diseo Propsito
Diseo de la propuesta preliminar Preparacin de un presupuesto aproximado
Propuesta con detalles de diseo Preparacin de un presupuesto competitivo
Diseo final La ingeniera de detalles para fabricacin
Figura N1 - Etapas de diseo de una caldera
Vemos que existe un diseo preliminar a los efectos de una cotizacin aproximada,
luego de la cual, se pasar a un diseo y propuesta detallada con el precio definitivo, que
una vez aceptado, dar lugar a la ingeniera de detalles para su construccin. Las
cuestiones abordadas en estas etapas son [1], [2], [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11],
[12]:
Anlisis trmico que a partir de las especificaciones generales del equipo

establecidas por el cliente tiene por objeto determinar principalmente:
1. balances de masas de la caldera determinando los flujos volumtricos y
msicos de aire, gases de combustin, cenizas y de agua-vapor
2. balance de masas en combustin simultnea en caso de usar algn
combustible adicional al bagazo
3. balance de energa del equipo, que permite conocer las temperaturas y
cantidades de calor a transferir entre los distintos componentes
4. determinacion de las propiedades termofsicas de los fluidos que intercambian
calor y clculo de los coeficientes de radiacin-conveccin y de los coeficientes
totales de transmisin del calor
5. clculo y dimensionado del hogar y la superficie radiante
6. clculo y dimensionado de las superficies de calefaccin de los distintos
componentes del equipo: tubos pantallas, superficies del sobrecalentador, haz
convectivo, economizador y calentador de aire
7. la seleccin y calculo de los aislantes trmicos
216
8. las diferentes prdidas de energa y las formas de reducirlas
Anlisis fluidodinmico, hoy asistido por herramientas computacionales CFD

(computational fluid dynamics) que tiene por objeto:
1. simular y analizar la distribucin de los flujos de aire, gases de combustin,
agua y vapor a travs de las secciones de pasaje
2. optimizar el dimensionado de ductos de aire y gases
3. disear y optimizar la inyeccin y distribucin del aire primario-secundario
4. simular, analizar y chequear la adecuada circulacin natural del agua a travs
del downcomer y paredes de agua del hogar
5. fijar las velocidades de escurrimiento de aire y gases y las cadas de presin a
traves de las areas de circulacin como as tambin para el agua y vapor
6. estudiar fenmenos de vibracin ocasionados por el flujo de fludos
7. comprobar la ausencia de zonas de probables desgaste erosivo
8. dimensionar los equipos de suministro de aire y evacuacin de gases de
combustin (ventiladores de aire forzado y de tiro inducido)
9. seleccin del equipo de agua de alimentacin
10. dimensionar los dispositivos de separacin y recoleccion de partculas en
gases de combustin
11. dimensionado de la chimenea y su dispersin de partculas
Anlisis mecnico, este incluye bsicamente

1. Seleccin de los materiales constructivos con que se fabricarn las distintas partes
del generador de vapor previendo las temperaturas de trabajo a las que estarn
sometidas y los diferentes mecanismos de desgaste que pudieran estar presentes,
2. dimensionar los componentes bajo los diferentes estados de cargas y tensiones
que solicitan a estos elementos, tanto estticas como dinmicas. En este proceso
los materiales y su dimensionado estarn condicionados por las temperaturas de
trabajo, el fenmeno de creep y la fatiga de los mismos
3. chequear las deformaciones y fuerzas resultantes de los efectos trmicos y
mecnicos sobre los distintos elementos estructurales y las formas de
compensarlas
4. disear y dimensionar la forma en que ser sustentada la caldera y las demas
partes constituyentes (apoyada o suspendida)
5. analizar y comprobar por el mtodo de elementos finitos (Finite Element Method -
FEM) la distribucin de las temperaturas de las paredes metlicas en zonas
crticas y las tensiones que ocasionan
6. establecer las tcnicas constructivas de soldadura de los distintos elementos, su
control de calidad, inspecciones y ensayos segn el estndar adoptado (ASME,
EN o IR)
7. clculo y dimensionado de equipos auxiliares para la alimentacin de combustible
al hogar
8. dimensionado de los dispositivo de evacuacin de las cenizas del hogar
217
9. seleccionar los dispositivos de alivio de presin en los distintos componentes que

lo requieran (domo, sobrecalentador y economizador)
Anlisis civil, que incluye entre otras cosas

1. Clculo y dimensionado de las fundaciones necesarias
2. Clculo y dimensionado de las estructuras de la caldera y equipos auxiliares
3. Verificacin a las cargas ssmicas y las acciones del viento
4. Aspectos constructivos de las paredes refractarias diversas
Anlisis de la instrumentacin y control, que define entre otros tems

1. Las variables que sern medidas y registradas
2. Variables a ser controladas
3. Tipo y filosofa del sistema de control
4. Sistema de gestin de quemadores (BMS)
5. Diagramas de lgica
6. Desarrollo de P&ID
7. Montaje de instrumentos y tpicos de instalacin
8. Procedimientos de seguridad y alertas
Anlsis elctrico-electrnico, que incluye

1. Definir los requerimientos de potencias, voltajes, etc de los equipos
2. Diagrama unifilar
3. Distribucin de energa electrica a los equipos e instalaciones involucradas
4. Diseo y ubicacin de tableros de mando y control
5. Cuadro general de interruptores de maniobra y proteccin electrica
6. Definir los enclavamientos necesarios establecidos en las prcticas operativas
para la puesta en marcha y paradas de normales y de emergencia
Anlisis ambiental, que involucra

1. Determinacion de los efluentes slidos, liquidos y gaseosos
2. Clculo y diseo de instalaciones de extraccin de cenizas y escorias de tolvas
3. Lavado y separacion de cenizas en gases de escape (scrubbers, ciclones, etc)
4. Sistemas de recuperacin de calor de purgas
Anlsis operacional y de seguridad, que incluye

1. Analisis de riesgos potenciales
2. Medidas de prevencin de riesgos
3. Prcticas de puesta en marcha (startup) y parada del equipo(shutdown)
4. Operacin normal y recomendaciones principales
5. Paradas de emergencias
Anlisis de montaje, que define

1. Cronograma de montaje
2. Secuencia de armado
218
3. Anlisis de interferencias
4. Recursos necesarios
5. Anlisis de riesgo
6. Controles y ensayos de calidad
Anlisis de calidad / trazabilidad que exige

1. Definicin del plan de calidad segn requerimientos del cdigo de construccin
adoptado (ASME Seccion I, V y IX)
2. Establecer las inspecciones y ensayos antes y durante la fabricacin del equipo y
partes componentes y en el montaje
3. Registro de todas las actividades de control de calidad
4. Acompaamiento de todas las actividades de precommissioning y commissioning
establecidas y acordadas con el el cliente
5. Manejo de no conformidades segn el sistema de gestin de calidad adoptado
Ensayos de aceptacin del equipo, que incluye

1. Pruebas de performance segn el cdigo acordado entre el proveedor y el cliente
para comprobar el funcionamiento y el cumplimiento de los parmetros operativos
garantizados, tales como la capacidad, rendimiento, temperatura de vapor, etc
Estas actividades y otras ms, conforman una larga lista de trabajos que deben ser
efectuados por los fabricantes para la entrega del equipo al cliente. Recepcionado el
mismo y vencido el plazo de garantas, todos los defectos o problemas que surgieran
pasan a depender exclusivamente del cliente y es por ello que es muy importante contar
con la mayor informacin posible para poder no slo asegurar una adecuada y eficiente
operacin sino tambin mejorar su desempeo [13], [14]
La mayora de los usuarios de calderas no disponen de las herramientas de clculo y

simulacin con que cuentan los fabricantes y es por esto que resulta imprescindible
conocer los aspectos fundamentales que rigen el proyecto de estos equipos para evaluar
la operacin de manera ms exacta. Conocer ms profundamente estos temas resulta
importante tambin, dado que en un marco de gran competitividad entre fabricantes de
calderas, se estar en mejores condiciones de evaluar tcnicamente sus propuestas o
bien especificar ms claramente determinados aspectos que puedan ser de inters para
el usuario de la caldera
Si bien el hombre de planta no tiene los recursos ingenieriles del diseo, tiene a su
favor de contar con el mayor tiempo de observacin y operacin del equipo y poder
certificar por va de la experiencia, el cumplimiento de los supuestos o hiptesis asumidos
en el diseo, pues errores en la etapa del proyecto y defectos producidos en las etapas de
fabricacin o montaje, pueden ser causantes de algunos problemas
219
Por ello, en los prximos captulos abordaremos estas cuestiones ms en detalle

acompaados de ejemplos de clculos, con el propsito de permitir el enfoque y abordaje
de problemas de verificacin de equipos existentes o ensayos de nuevas unidades
8.1 MECANICA DE FLUIDOS COMPUTACIONAL (CFD)
Una de las herramientas ms poderosa en el diseo de calderas es la llamada

mecnica de fluidos computacional (CFD). Estas herramientas han sido empleadas por el
Sugar Research Institute (SRI) de Australia desde los aos 90, usando el cdigo
Furnaces, para resolver varios problemas de diseo en calderas de bagazo
[15],[16],[17],[18]
Estas investigaciones lideradas por Dixon, Luo y Plaza del SRI han permitido simular y
predecir problemas de erosin de tubos, analizar el flujo de gases, la geometra de los
bafles, la transferencia de calor en el haz convectivo y la trayectoria de las partculas de
cenizas.
Se us tambin para simular el diseo del hogar, la distribucin de temperaturas en el

mismo, la influencia de las toberas de aire secundario y el impacto de los distintos tipos de
alimentadores de bagazo. Otra aplicacin de gran inters fue la simulacin y prediccin de
problemas en la circulacin natural de la caldera, que contribuyeron a resolver varios
problemas asociados a este tema. Las figuras ilustran algunos casos
Figura N2 anlisis por CFD de velocidad, temperatura y trayectoria de partculas

220
La Mecnica de Fluidos Computacional (CFD) es la ciencia dedicada a la obtencin del

campo de velocidades del fluido, as como los flujos de calor y de masa, reacciones
qumicas, etc, mediante la resolucin numrica de las ecuaciones de conservacin. Los
resultados obtenidos con tcnicas de CFD se usan cada vez ms para:
Estudio de nuevos diseos

Desarrollo fino de productos
Rediseo
Las tcnicas de CFD son complementarias a la teora y los experimentos (No los
sustituyen)
La CFD se ocupa de la solucin de las ecuaciones fluido dinmicas en computadoras,

relacionando el uso de la computacin con la investigacin de la dinmica de fluidos. La
CFD requiere un nmero poco significativo de restricciones y ofrece una descripcin
completa de todo el campo de flujo para cada una de las variables. Existen en el mercado
varios paquetes computacionales para CFD tales como ANSYS FLUENT, STAR-CCM,
PHOENICS, etc. [19],[20],[21]
Figura N3 anlisis por CFD temperatura llama y velocidad de partculas
Dentro de las ventajas del CFD podemos citar:
Menor coste econmico que el anlisis experimental
Posibilidad de verificar resultados tericos (flujo ideal, 2D,...) imposibles de validar

de forma experimental.
221
Suministra informacin completa 3D del campo de velocidades presiones y dems

variables de velocidades, presiones y dems variables dependientes.
Avances de los soportes informticos permiten afrontar problemas de mecnica de

fluidos cada vez ms complejos.
Esta herramienta seguramente est adoptada por las firmas lderes del mercado
latinoamericano de calderas
8.2 REFERENCIAS
1. Toupin Kevin et al: Pressure parts replacement in-kind, upgrade, redesign. Whats
are yours options and how do you make the right decision?. Paper of Riley Power
Inc, presented at Power-Gen International, 2005, La Vegas, USA. Disponible en
www.babcockpower.com
2. Tiley R. et al: State of the art boiler design for high reliability under cycling
operation. EPRI Technical Report N1009914, 2004. Edit.EPRI, USA
3. Reznikov M.I et.al Steam boilers of thermal power station. Edit.Mir, 1985
4. EN 12952-Part.3-2003: Water-tube boilers and auxiliary installations. Design and
calculation of pressure parts. Edit. by CEN; 2003
5. Mellor Goodwin SA Diseo y Operacin de Calderas de Vapor. Curso

organizado por la Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Tucumn
(UTN), Argentina, Agosto de 1983
6. Davidis E. et al Diseo y Seleccin de Calderas para Combustibles Celulsicos
Calderas Salcor Caren SA. Curso organizado por la Universidad Tecnolgica
Nacional, Facultad Regional Tucumn, Argentina, Agosto de 1983
7. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
8. Sadik Kakac Boilers, evaporators and condensers. Wiley-Interscience; 1 edition
1991, U.S.
9. Ganapathy V. Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators. Edit.
Marcel Dekker Inc, 2003, U.S.
10. Effenberger Helmut: Dampferzeugung. Edit. Springer Verlag, 2000
222
11. Boyko E. et al.: Diseo trmico de calderas (en ruso) -

. Edit. IPC KSTU, 2005
2010
14. Singer Joseph: Combustion fossil power. Edit.Combustion Engineering, 1991, USA
15. Dixon Terry et al: Prediction of erosion in the convection tube banks of boilers.
Proceedings of ASSCT, 1995, pp307-316
16. Dixon Terry et al: Options for upgrading bagasse furnace performance.
Proceedings of ASSCT, 1995, pp317-324
17. Luo M. et al: Modelling combustion in corner-fired sugar mills boilers. Proceedings
of ASSCT, 1997, pp466-472
18. Plaza F. et al: Improved estimates of boiler performance by combining empirical
and CFD models. Proceedings of ASSCT, Vol.28, 2006
19. Gupta Devkumar et al: Computational modeling of pulverized coal fire boilers. Edit.
CRC Press, 2015
20. Cebeci Tuncer et al: CFD for Engineers. Edit. Springer Verlag, 2005
21. Amano R. et al: Computational Fluid Dynamics and Heat Transfer. Edit.Wit Press,
2011, USA
223
9. DISEO TERMICO DEL GENERADOR DE VAPOR
El diseo trmico del generador de vapor comprende bsicamente, el clculo y

dimensionado de los siguientes items:
Determinacin de la energa ingresante

Clculo de las prdidas de energa
Determinacin del rendimiento trmico
Diseo del hogar
Diseo de tubos pantallas
Diseo del sobrecalentador
Diseo del dispositivo de atemperacin del vapor
Diseo del haz convectivo
Transferencia de calor por cavidades
Diseo del economizador primario o secundario segn sea haga el proceso en una
o dos etapas de precalentamiento del agua de alimentacin
Diseo del calentador de aire primario o secundario segn sea haga el proceso en
una o dos etapas de precalentamiento del aire de combustin
Clculo y verificacin de la temperatura del metal en partes varias
Verificar que las velocidades masicas sean las adecuadas y que las caidas de
presion a traves de los distintos componentes se mantengan en valores
razonables
Es importante recalcar que los anlisis que desarrollaremos, servirn como

herramientas de estudio y verificacin del comportamiento de los equipos operados.
Pueden servir tambin para reclculos de equipos existentes, tal es el caso cuando se
desea hacer el revamping o retrofitting de los mismos
El proyecto en general consistir en determinar las variaciones de temperatura a lo

largo del equipo, determinando el calor transferido entre las distintas partes y
dimensionando las superficies de calefaccin necesarias. Efectuado esto, se harn las
verificaciones desde el punto de vista fluidodinmico para asegurar que las prdidas de
carga se hallen dentro de los intervalos establecidos. Luego habr que cumplir con el
diseo mecnico e hidrulico
Es claro que esta particin del salto trmico en la caldera depender de las
temperaturas establecidas para cada componente. Por ejemplo, la temperatura de los
gases a la salida del equipo deber tener un valor tal que la prdida por calor sensible se
encuentre dentro del valor asignado al fijar el rendimiento de la caldera
En la figura siguiente tenemos las variaciones de temperatura a lo largo de una caldera

de diseo tradicional Como podemos ver, la cada de temperatura debe particionarse de
forma tal de cumplir en cada etapa con el propsito buscado en cada componente. Es
224
claro que se trata de un proceso iterativo de clculo hasta cumplir con las condiciones
impuestas
Figura N1 . Distribucin de temperaturas en caldera tradicional
9. 1 PROYECTO DEL HOGAR
El diseo del hogar, es la parte ms importante del proyecto del generador de vapor,
por la complejidad de los procesos y variables involucradas durante la combustin.
Tambin lo es, por su impacto en la capacidad de generacin de vapor del equipo, en
donde vimos, se produce un elevado porcentaje del vapor total
En el captulo sobre la dinmica de la combustin analizamos la influencia del tamao

y formas de las partculas, la temperatura del aire precalentado, la humedad del bagazo,
del exceso de aire, la composicin y temperatura de fusin de las cenizas y los aspectos
aerodinmicos. La transferencia de calor en el hogar se efecta principalmente por
radiacin (95%), aunque estn presentes todos los otros mecanismos de transmisin
actuando simultneamente [1],[2]
Tenemos as radiacin interslidos entre las partculas de bagazo, las paredes

refractarias, los tubos y grillas, radiacin no luminosa de los gases de combustin,
225
conveccin de los gases hacia las paredes de agua y conduccin a travs de las cenizas
porosas adheridas a los tubos y de los materiales refractarios
En el hogar los procesos son muy complejos y pueden afectar la distribucin de la

radiacin y su absorcin. Variaciones en la ubicacin de los quemadores, en el espesor y
distribucin del bagazo sobre la grilla, la emisividad de los tubos y refractarios que pueden
estar limpios o cubiertos de cenizas, las variaciones de temperatura a lo largo y ancho del
hogar, etc, son algunos de los tantos fenmenos que acontecen e ilustran lo que acontece
en la cmara de combustin. Como ejemplo, la figura N1 muestra la distribucion de
temperaturas a los largo de la altura del hogar [3],[4]
Figura N2 . Distribucin flujo calor en el hogar segn Dixon & Man
Como ya expresramos, estos hechos hacen que sea muy difcil poder establecer un
mtodo exacto puramente analtico que pudiera contemplar con rigurosidad y exactitud
todos los procesos interligados,[1]. Es por ello que el proyecto del hogar y los clculos
para su dimensionado tienen las caractersticas siguientes:
1. Mtodos empricos que, fruto de la experimentacin con determinados tipos de

combustibles y calderas, establecen algunas relaciones constructivas y operativas
que pueden ayudar a un predimensionado para esos casos observados y pueden
o no ser extrapolados con ciertas restricciones a otros equipos. Estos mtodos
generalmente combinan resoluciones analticas y grficas. Ejemplos de estos
226
mtodos son los de Orrok-Hudson y Wholemberg [5],[6]. Estos dos mtodos

fueron desarrollados en 1925, siendo el primero aplicable a calderas de
combustibles slidos y lquidos y el segundo aplicable exclusivamente para
calderas de carbn pulverizado
2. Mtodos analticos consistentes en modelos de simulacin numrica,
generalmente asistidos con tcnicas computacionales que permiten resolver una
gran cantidad de clculos basados en balances de masas, energa, combustin y
fluidodinmicos. En general se trata de herramientas de cmputo muy
desarrolladas que permiten simular variadas condiciones operativas y optimizar el
diseo.
Entre estos mtodos encontramos el modelo de flujos mltiples (FM), el modelo
discreto ordinario (DOM), el mtodo Monte Carlo (MCM) y el mtodo zonal (HZM)
de Hottel. Una de las caractersticas de estos modelos matemticos es la gran
exactitud obtenida y sirven para optimizar y validar los datos experimentales en el
diseo de calderas [1],[7],[8]
De estos modelos el mtodo zonal es el ms difundido, en el cual la superficie y
volumen del recinto que conforma el hogar (figura N2), es particionado en varias
secciones, cada una de las cuales se asume tiene una distribucin uniforme de
temperaturas y propiedades radiativas, a travs de las cuales mediante tcnicas
matriciales se van resolviendo balances de energa para determinar el flujo de
calor y las temperaturas radiadas zona a zona [9],[10],[11]
Figura N3 - Mtodo zonal Hottel

227
3. Mtodos mixtos o semiempricos que, a partir de resultados experimentales y

con cierto soporte terico permiten obtener soluciones aproximadas para los casos
estudiados. De esta forma se cierran las discrepancias entre los resultados de la
teora con los obtenidos en el funcionamiento real.
De estos modelos los ms difundidos son el mtodo de Konakov y el mtodo
normativo sovitico (URSS) desarrollado por el Instituto Central de Calderas y
Turbinas (TsKTI) y el Instituto Ruso de Ingeniera Trmica (VTI).
La teora y clculos sobre la transferencia de calor por radiacin en hogares de
calderas ha sido desarrollada principalmente por los profesores rusos A.M.
Gurvich, V.V.Mitor, N.Kuznetsov y A.G. Blokh, cuyos trabajos tuvieron un
importante rol en la construccin y mantenimiento de calderas en Rusia. El mtodo
normativo ha sido desarrollado para combustibles varios y comprobado a travs de
numerosas unidades en operacin
La normativa mencionada fue originada en 1957, actualizada en 1973 y
nuevamente en 1998. En esta ltima edicin la parte correspondiente al clculo del
hogar fue modificada. Esta metodologa tambin fue adoptada ampliamente en la
bibliografa europea sobre caldera [12],[13],[14],[15], [16],[17]
Tambin ha sido empleada en el proyecto y remodelacin de calderas a bagazo
en Cuba y Brasil y de hecho representa tal vez el ms completo procedimiento
pblico disponible para estos propsitos, para diferenciarla de aquellas
herramientas de uso privado y que forman parte del know how de los fabricantes
de calderas.
Dentro de este grupo de herramientas de clculos, debe destacarse el presentado
por Torreguitar-Weiss a fines de los aos 60, quienes presentaron un mtodo
grfico analtico que posibilita el dimensionado del hogar y fue una herramienta de
gran utilidad en el clculo de calderas a bagazo y de otros combustibles [18],[19]
El proyecto de un horno debe cumplir con los siguientes objetivos principales
Conseguir la combustin completa del combustible quemado

Definir sus dimensiones principales (volumen y superficie) para dar lugar al
bagazo, cenizas y los gases generados en el proceso de combustin
Asegurar el tiempo de retencin necesario para lograr el quemado de las
partculas y minimizar la emisin de no quemados
Evitar la fusin de cenizas y formacin de escorias
Establecer la temperatura de salida de los gases del hogar, dato esencial para el
diseo del sobrecalentador
Fijar el grado de enfriamiento de los gases a travs de la superficie de calefaccin
radiante y obtener las temperaturas fijadas
Comprobar las temperaturas de las paredes de agua para seleccionar los
materiales constructivos
Determinar la produccin de vapor del hogar en las paredes de agua y asegurar el
grado de enfriamiento requerido
228
Seleccin y ubicacin de los quemadores en caso de preverse el uso de algn

combustible adicional
Establecer las zonas y formas de inyeccin del aire secundario
Garantizar una adecuada distribucin y circulacion de agua o mezcla agua-vapor a
travs de los tubos que conforman las paredes de agua
Veamos ahora cuales son las herramientas de clculo que nos permitirn abordar
estas cuestiones, algunas de la cuales fueron presentadas en el captulo N 4
9.2 TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL HOGAR

La transferencia de calor hacia la superficie del hogar de la caldera se produce
principalmente por radiacin, ya que ms del 95% de la energa trmica, se transmite por
esta va. Todo cuerpo, cuya temperatura sea mayor al cero absoluto (-273.15C), emite
energa radiante en forma de ondas electromagnticas, que se propagan a la velocidad de
luz, siendo esta emisin tanto ms grande, cuanto ms alta sea la temperatura de dicho
emisor
La transferencia de energa trmica por radiacin, puede realizarse sin necesidad de

un medio de soporte, es decir, puede propagarse en el vaco. La energa liberada por una
superficie radiante no es continua, sino de forma sucesiva y discreta, de paquetes o
quantas de energa, llamados fotones
En todo proceso de radiacin (Figura N4) y dependiendo de la superficie, se

encuentra que una parte de la energa radiante es absorbida ( = absortividad), otra parte
es reflejada (= reflectividad) y finalmente una parte es transmitida a travs del cuerpo (
= transmisibilidad), de modo tal que, siempre la suma de estas tres fracciones es igual a la
unidad, esto es:
++=1
Figura N4 Proceso de radiacin trmica

229
La capacidad de emisin es una caracterstica de cada cuerpo. La tasa de emisin de

un cuerpo depende de los siguientes factores:
La temperatura de la superficie
La naturaleza de la superficie (pulida, oxidada, limpia, sucia, etc)
Longitud de onda o frecuencia de la radiacin
Un cuerpo que es capaz de radiar a una temperatura dada con mxima intensidad y de
absorver toda la energa trmica radiante que le llega, recibe el nombre de cuerpo negro.
Un cuerpo negro es un objeto terico o ideal que absorbe toda la luz y toda la energa
radiante que incide sobre l. Nada de la radiacin incidente se refleja o pasa a travs del
cuerpo negro.
La capacidad de otro cuerpo de emitir energa radiante a la misma temperatura est

determinada por su emisividad (), que se define como la relacin entre la intensidad de
emisin del cuerpo a cierta temperatura (Ec) y la intensidad de emisin del cuerpo negro a
la misma tenperatura (En), esto es:
= Ec / En
La ley de Kirchoff establece que la emisividad de un cuerpo en condiciones

estacionarias tiene el mismo valor que la absortividad, esto es: =
Dependiendo de los valores que tomen , y , los cuerpos o superficies se definen

como:
Negro: la radiacin ser completamente absorbida ( = = 1)

Blanco: la radiacin ser completamente reflejada ( = 1)
Opaco: la radiacin transmitida es nula ( = 0).
Gris: la absortividad para todas las longitudes de onda es la misma ( < 1)
Difusa: la radiacin es reflejada difusamente en todas las direcciones
Las superficies de las calderas son consideradas opacas donde se asume no est
permitida la transmisin de radiacin ( = 0). Un cuerpo negro al que llega una cierta
radiacin trmica (G) sobre su superficie (A), absorber la cantidad
Qa = A.G
y emitir segn la ley de Boltzman una cantidad mxima terica igual a:
Qe = ATs4
donde () es la constante de Boltzman = 5.67x10-11 kw/ m2.K4 o 4.9x10-8 kcal /h.m2K4 y

Ts es la temperatura de la superficie en K. Al producto (Ts4) se lo conoce como poder
emisivo del cuerpo negro. La radiacin neta efectiva transferida es la diferencia entre la
energa absorbida y emitida
230
Qn = A(G - Ts4)
Un radiador real es un cuerpo gris, es decir no absorbe toda la radiacin incidente

(100%), ni emite la mxima energa lmite terica. El calor neto transferido por radiacin
desde una superficie real gris, puede expresarse entonces:
Qn = A(G T4)
donde es la emisividad total y es la absortividad total. Si estos dos parmetros (, )

son independientes de la longitud de onda, la superficie es denominada como radiador no
selectivo o superficie gris.
Por la ley de Kirchoff sabemos que () y () son iguales para las superficies grises, de
modo que se puede reemplazar () en la ecuacion anterior y nos queda solamente
determinar la emisividad para describir las propiedades radiantes de la superficie.
Cuando la emisividad depende de la longitud de onda, la superficie es denominada

radiador selectivo o no gris. Ejemplo de superficies no grises en una caldera son los
depsitos de cenizas y la superficie radiante de las paredes de agua del hogar. La
determinacin del calor neto radiado en superficies no grises es ms complicado debido a
que la radiacin es parcialmente absorbida y transmitida
A travs de ciertos gases tales como aire seco, O2 o N2, la radiacin pasa a travs de
ellos sin que tenga lugar absorcin de calor. Estos gases no absorbentes o no
participantes, no afectan la transferencia por radiacin. Sin embargo, hay otros gases
tales como el CO2 y H2O principalmente y en menor grado CO, que afectan la
transferencia de calor por radiacin, y es por esta razn, que se los conoce como gases
absorbentes o gases participantes. Dado que estos gases, integran el flujo de gases de
combustin, afectarn la transferencia de calor y la distribucin de energa absorbida en la
caldera.
Balance de radiacin en recintos
El balance de la energa transmitida por radiacin en un recinto, como es el caso del

hogar de una caldera, se enfoca normalmente bajo dos hiptesis de trabajo que son:
Radiacin con medio no participante: la radiacin entre dos superfficies negras

est dada por la ecuacin:
Q12 = A1F12 (T24 T14)
la cual tiene un uso limitado en calderas, porque las superficies del lado del fuego son
generalmente grises. Sin embargo, su uso es vlido cuando se desea computar la
transferencia de calor por radiacin, ya que ella estima la mxima tasa terica de
transferencia de calor entre dos superficies. La energa radiante que impacta sobre la
superficie se llama energa incidente (G) y es la energa total proveniente de todas las
superficies que forman el recinto.
231
La energa que emerge de las superficies se llama radiosidad (J) y se compone de

la energa emitida por dicha superficie (Eb ) y de la energa incidente reflejada (G), de
modo que puede escribirse que:
J = Eb + G
La energa neta radiada por la superficie ser :
Qij = A(J G)
Para calcular la transferencia de calor por radiacin, hay que determinar entonces
la radiosidad. La energa neta entre la superficie (i) y la superficie (j) es la diferencia de
las respectivas radiosidades, es decir
A = AFij ( Ji Jj)
La suma de los trminos similares, para todas las superficies de un recinto

considerado, verifica la siguiente expresin matemtica
Qij = N
j Ai. Fij(Ji Jj)
Si las superficies que intercambian energa radiante en el recinto, no fueran negras

sino grises, la figura siguiente da los factores geomtricos F12 para los casos ms
comunes encontrados en calderas
Figura N5 - factor forma para recintos de superficies grises
Radiacin con medio participante: en el hogar de la caldera, o sea del lado del
fuego, la mezcla de gases y partculas, absorben, emiten y dispersan energa
radiante. Cuando una superficie limtrofe a temperatura uniforme, rodea un
232
volumen de gas isotermo, la transferencia de calor por radiacin se puede

considerar como si fuese la correspondiente a una zona unica
La radiacin incidente en la superficie se compone de: la radiacin que se emite desde

el gas (.Eg) y de la energa que llega desde las paredes que la rodean (1 - g)Js, de
modo que la radiacin incidente puede escribirse entonces como:
Gs = .Eg + (1 - g) Js
De manera anloga, la radiacin que sale de la superficie (radiosidad Js) se compone

de: la emisin radiante directa (s.Ebs) y de la radiacin incidente reflejada (1- s) Gs, por
lo que su expresin ser:
Js = s.Ebs + (1- s) Gs
La transferencia neta de calor, entre la superficie y los gases de combustin se evalua

mediante la ecuacin
Cuando las superficies son negras s = 1 y la ecuacin anterior se reduce a:
Qsg = As (g.Ebg - g.Ebs)
Para simplificar los clculos estas dos ecuaciones suelen presentarse tambin bajo la
forma siguiente:
Si se considera s = 1 nos queda
donde en esta expresin la constante de Boltzman vale: 5.67x10-3 [Kw /m2.K4] o 4.9x10-8
Kcal / h.m2.K4
Dependiendo de la temperatura de la pared (Tp), en muchos casos su impacto puede

ser despreciado pues su influencia es muy pequea respecto de la que tiene la
233
temperatura de los gases. Por ejemplo para una temperatura de la pared de 400K y una
temperatura en los gases de 1200K, su influencia es muy pequea apenas del 1.2%. En
estos casos la ecuacin anterior puede simplificarse de la siguiente manera:
Estas ecuaciones representan las herramientas bsicas de clculo, pero que en la

prctica, no pueden aplicarse de manera simple ya que la temperatura de los gases y
paredes, vara de zona a zona y en distintos puntos, y esta situacion, obliga a utilizar
herramientas de calculo ms complejas como el mtodo zonal que comentaremos ms
adelante [1],[20],[21],[22]
9.3 PROPIEDADES DE LA RADIACION

Los cuerpos que son buenos absorbentes de la radiacin son tambin buenos
emisores y conforme a la ley de Kirchoff, en el estado de equilibrio trmico, la emisividad
es igual a la absortividad
Veamos cmo se comportan los materiales involucrados (gases de combustin,

cenizas, refractarios y paredes de agua) en el proceso de radiacin en el hogar
Emisividad de los materiales slidos
Muchos de los materiales constructivos cuando estn a altas temperaturas, tienen

emisividades entre 0.8 y 0.95, de modo que pueden ser considerados como cuerpos
negros. En la tabla N6 se indican las emisividades de los materiales usados. La
emisividad depende de:
Composicin
Rugosidad
Estado (limpia, sucia, oxidada)
Longitud de onda de la radiacin (en calderas esta dependencia entre = f()
puede ser despreciada)
Propiedades trmicas de las cenizas
Las propiedades trmicas de los depsitos de cenizas en el horno y en otras

superficies de intercambio, tienen un gran efecto sobre la transferencia de calor en la
caldera. La reduccin de la transferencia de calor debido a las cenizas afecta:
234
Tabla N6 - Emisividades normales de materiales
1. A la generacin de vapor
2. Al rendimiento de la caldera
3. A las propiedades de los materiales al incrementar su temperatura de trabajo
4. A los procesos corrosivos del metal, segn el lugar
La influencia de las cenizas estn extensamente estudiadas en la literatura tcnica al

respecto [23],[24],[25
En el hogar tienen lugar de manera simultnea todos los mecanismos de transferencia

de calor conocidos; y las cenizas actan sobre cada uno de ellos. Por ejemplo, la
emisividad y reflectividad de las cenizas dependen de la temperatura, composicin
qumica, estructura y porosidad de la capa de partculas y particularmente de si estos
depsitos estn totalmente fundidos o parcialmente fundidos.
El espesor de las capas de cenizas incrementa con el tiempo y durante este proceso
reacciones qumicas y de sinterizacin de las partculas de cenizas pueden inducir
cambios estructurales. El proceso de escorificacin e incrustacin de las cenizas es un
fenmeno muy complejo. La composicin y mineraloga de las cenizas volantes difieren
de la composicin de los depsitos sobre los tubos de la caldera
La deposicin de las cenizas sobre las superficies de intercambio trmico es un

proceso multietapa que sucede en las siguientes fases
Transporte y sedimentacin de las cenizas

Condensacin de desublimacin de vapor presente en los gases de combustin
Adherencia de las partculas de cenizas a la superficie de los tubos
Proceso de post-transformacin en la capa de partculas (reacciones qumicas,
sinterizacin de partculas, etc)
235
Figura N7 - etapas del proceso formacion de depsitos de cenizas
Es por esto que una misma ceniza en diferentes localizaciones dentro de la caldera,
puede tener una significativa diferencia en su emisividad. La emisividad de las cenizas
puede variar entre 0.45 y 0.9 y cuando estn fundidas puede llegar a valer 0.35.
Esto significa una reduccin en la transferencia de calor entre 30 y 40%. Por ejemplo,
una reduccin de la emisividad de la pared desde 0.8 a 0.4 puede ocasionar un aumento
en la temperatura de salida de los gases del hogar de 110C
Por otro lado, el espesor de las cenizas y su estado (polvo o escorificada) afectarn
tambin la conductividad trmica (k) y por ende la transferencia de calor por conduccin.
Las investigaciones muestran que la conductividad trmica (k) de las cenizas no depende
tanto de su composicin qumica sino que est afectada principalmente por su porosidad,
[26],[27],[28].
La porosidad de las cenizas est entre 0.2 y 0.8 y su conductividad est entre k = 1
[W/mK] para cenizas compactas y 0.2 [W/mK] para el caso de cenizas sueltas y muy
porosas. La conductividad (k) crece a medida que avanza el proceso de sinterizacin
En el grfico N8 se muestra la dependencia de la emisividad con la temperatura y la

dependencia de la conductividad con la temperatura y porosidad de las cenizas, siendo
creciente con la primera y decreciente con la porosidad
236
Figura N8 - emisividad y conductividad de las cenizas en f(t)
El efecto de la deposicin de las cenizas sobre la superficie radiante del hogar, es

considerado a travs del factor de ensuciamiento (). Este factor de ensuciamiento puede
estimarse segn la ecuacin siguiente, o bien de la tabla N9, [29]
= b (0.53 0.00025Tf)
donde Tf (K) es la temperatura de fusin de las cenizas y (b) es un coeficiente emprico

que vale la unidad (b = 1) para hogares de diseo convencional. La ecuacin muestra que
el factor de ensuciamiento empeora ( disminuye) aumenta a medida que crece la
temperatura de fusin de la ceniza.
Tabla N9 - factores de ensuciamiento para paredes de agua del hogar

237
Ejemplo N1: si tomamos como temperatura de fusin de las cenizas del bagazo un
valor promedio de Tf = 1100C + 273 = 1373K, el factor de ensuciamiento ser:
= b (0.53 0.00025Tf) = 1(0.53 0.00025x1373) = 0.18
El efecto del incrustamiento sobre la superficie radiante del hogar, en un intervalo de

espesores dado, depende de la temperatura de la llama (Tm). Si asumimos una cantidad
(i) de capas depositadas de cenizas, de espesores (i) y de conductividad trmica (ki), el
siguiente nmero adimensional de ensuciamiento (Sko) puede ser derivado usando la
temperatura promedio de la llama [29]
i
Sko = g..Tm3 ( )
ki
Podemos ver que para determinadas condiciones operativas, el nmero de

ensuciamiento (Sko) es tanto ms grande cuando ms baja sea la conductividad de las
capas de cenizas y ms alta la temperatura de la llama.
Llamando Ta [K] a la temperatura de las cenizas en su capa externa y (Tm), (Tw) a

las temperaturas media del hogar y la de la pared de agua respectivamente, el factor de
ensuciamiento puede tambin derivarse de la ecuacin siguiente [29]:
= (Tm4 Ta4) / (Tm4 Tw4)
Ejemplo N2: asumiendo Ta = 900C + 273 = 1173K, Tm = 1273K y Tw = 551K, el

factor resultar ser:
= (Tm4 Ta4) / (Tm4 Tw4) = (12734 11734) / (12734 5514) = 0.28
Como es obvio, el factor de ensuciamiento tiene un papel fundamental en el diseo

del hogar ya que aumentar la superficie radiante necesaria para lograr las temperaturas
establecidas
Radiacin de los gases
Como ya mencionramos, los gases diatmicos tales como O2, N2 o H2 absorben o

emiten cantidades despreciables de radiacin comportndose como transparentes,
mientras que los gases triatmicos por el contrario, absorben y emiten cantidades
importantes de calor, tales como el CO2, H2O, SO2 y NH3
El H2O y el CO2 presentes en los gases de combustin juegan un papel muy

importante en los clculos de calderas, ya que son radiadores selectivos que emiten y
absorben energa en ciertas longitudes de onda no visibles (infrarojo), por lo que se
identifican como radiadores no luminosos
238
La radiacin de los gases es de naturaleza volumtrica porque todas las

micropartculas contenidas en el volumen participan de la radiacin. Por lo tanto su
absortividad dependen de la densidad y de los espesores de la capa de gas. Cuanto
mayor es la densidad y espesor de la capa gaseosa, mayor su absortividad
La radiacin desde las paredes del hogar es un fenmeno de superficie y por lo tanto,
los gases que se encuentran en la caldera emiten y absorben radiacin dentro de sus
propias bandas, en todo el volumen del hogar. As, cuanto ms gruesa es la capa de gas,
ms intensa la radiacin.
La emisividad de un gas que depende de su temperatura estar afectada tambin por

las caractersticas radiantes de otros gases en la mezcla y es por esto que la energa
emitida por una mezcla gaseosa depende de:
La temperatura del gas

Las presiones parciales de los componentes de la mezcla
La longitud de onda L del haz radiante, que a su vez depende de la geometra y
dimensiones del volumen que contiene la mezcla gaseosa
En el hogar de una caldera se produce transferencia de calor entre los gases de

combustin y las paredes de agua. Si la superficie de calentamiento es el recinto del
hogar, el calor total intercambiado es igual a la radiacin de los gases a la superficie del
recinto. Si embargo, la forma de el horno es compleja. La radiacin incide desde
diferentes direcciones viajando desde distintas distancias dentro del hogar, lo cual da
lugar a radiaciones de distintas magnitudes y el clculo se hace ms complejo
Figura N10 - radiacin en el hogar
La energa radiante puede viajar desde el emisor a la superficie receptora a travs de

varios caminos y el ms corto ser uno perpendicular a uno de ellos. La radiacin emitida
bajo un cierto ngulo viajara una mayor distancia y por lo tanto debera ser ms
absorbida.
Para simplificar los clculos de absorcin se usa un espesor promedio de la capa de

gas radiante (L), equivalente al radio de una semiesfera que recibe radiacin desde su
239
centro. Este radio equivalente (L), transferido desde el gas a la superficie del recinto (A) y
de volumen (V) est dada por:
V
L = 3.6 [m]
A
El valor 3.6 es aproximado y valores entre 3.4 a 3.8 han sido recomendados dependiendo
de la geometra, aunque 3.4 es el valor para muchas aplicaciones en caderas. Para otras
geometrias puede usarse como espesores equivalentes los indicados en la tabla N11
Figura N11 - Longitud media del haz para diversas geometrias
La emisividad de la llama es uno de los principales parmetros y depende de un largo

nmero de factores que varan con:
las propiedades de los combustibles
la presin parcial de los gases triatmicos en la mezcla
el contenido de partculas de cenizas volantes
la cantidad de partculas de combustible arrastrado en los gases
con el tipo y dimensiones del horno.
La emisividad de la llama de un combustible slido puede calcularse como

[12],[29],[30]:
f = (1 e - k.pL)
donde es el coeficiente experimental de emisin para una capa gruesa de gas y
caracteriza el volumen de llenado de la llama. Toma los siguientes valores:
llama no luminosa: = 1.0

llama luminosa de combustibles lquidos y carbn pulverizado: = 0.75
llama semiluminosa de combustibles slidos: = 0.65
240
donde (p 1) es la presin de los gases en el horno, (k) representa el efectivo coeficiente

de absorcin [atm.m] -1 en el horno y vale
k = kg.r + ka.a + kh.x1.x2
donde el primer trmino (kg.r) representa el coeficiente de absorcin de los gases

triatmicos, el segundo trmino ( ka.a.) representa el coeficiente de absorcin de las
cenizas y el tercer trmino (kh.x1.x2) representa la influencia de las partculas de
combustible en los gases y del tipo de horno usado.
Para los gases triatmicos, la emisividad vale
kg.r = (0.8 + 1.6pw) (1- 0.38Tg.10-3) (pc + pw) / [(pc + pw)L]1/2
siendo Tg [K] la temperatura de los gases, pw y pc [atm] son las presiones parciales del
vapor de agua y del dixido de carbono, L [m] es la longitud equivalente del haz
Para las cenizas el coeficiente de absorcin vale:
ka = 7 / (1 / dm2. Tg2)1/3
donde dm = dimetro media partcula de cenizas [m] = 20 [m], para hogares con grillas,
Tg (K) temperatura de lo gases y [g/Nm3] es la concentracin de cenizas en el flujo de
gases. El trmino (kh.x1.x2) que representa la influencia de las partculas de combustible
en los gases y del tipo de horno usado vale: kh.x1.x2 = 0.5x0.03 = 0.015 para hogares con
grillas y quema de biomasa
Ejemplo N3: supongamos que quemamos bagazo con 50% de humedad y con un
exceso de aire de 35% y que la temperatura media en el horno es de 900C. Las
dimensiones del hogar son: volumen (Vh = 415 m3) y superficie radiante (Fh = 350 m2) y se
asume opera a la presin atmosfrica (p = 1 atm). Para estas condiciones, del balance de
masas de la combustin obtenemos que:
Presin parcial del CO2 (% volumen) es: pc = 10.8% = 0.108

Presin parcial del H2O= (% volumen) es: pw = 26.8% = 0.268
Longitud media equivalente: L = 3.6 Vh / Fh = 3.6 x 415 / 350 = 4.26 m
Temperatura de los gases: Tg = 900 + 273 = 1173 K
Reemplazando valores en la ecuacin de los gases triatmicos tenemos:
kg = (0.8 + 1.6x0.268) (1- 0.38x1173.10-3) (0.268 + 0.108) / [(0.268 + 0.108)4.26]1/2
kg = 0.202 [atm.m]-1
llevando este valor a la ecuacin de la emisividad de la llama y considerando un valor

medio = 0.9, nos queda
241
f = (1 e - k.pL) = 0.9 (1 e 0.202x4.26) = 0.52

Para el clculo de la emisividad y absortividad de gases se han propuestos mtodos
grficos y analticos, siendo clsicos los grficos y debidos a los estudios del profesor
Hottel particularmente [22],[31],[32]:
Para el clculo analtico se han desarrollado varios modelos asistidos por

computadoras, siendo el modelo WSGG (weighted sum of grey gases) uno de los ms
usados y el programa RADCAL que, valiendose de las ltimas investigaciones actualiz
los datos de Hottel. Mucho de estos modelos estn incluidos en las herramientas de CFD
como, Fluent, que incorporan las ecuaciones y permiten efectuar todo clculo y simulacin
en lo relativo a la radiacin entre otras tantas aplicaciones
En el modelo WSGG se asume que la emisividad total de un gas real (g) puede ser
matemticamente representada por una mezcla de gases grises formada por (n)
componentes y de coeficientes de absorcin respectivos k1, kN, esto es:
g (Tg) = an (Tg) [1- e KnpL] para n = 1.. N
an = 1 (para n = 1...N) y an = b1 + b2Tg
siendo an los coeficientes de ponderacin de cada gas gris, que estn en funcin de la
temperatura de la mezcla de gases (Tg) bajo la forma de un polinomio
En general uno de los gases se asume que ser limpio y por ende su coeficiente de
absorcin (k) ser nulo. Esto representar una ventana en el espectro. Los coeficientes de
ponderacin estn tabulados para diferentes combustibles segn distintos autores y las
ecuaciones anteriores dan resultados aceptables cuando se aplican a mezclas de dos (2)
o tres (3) componentes ms un gas limpio [33],[34] Valores tpicos de los coeficientes de
ponderacin se dan en la tabla N12 y debido a Smith et.al [35]
El clculo de la absortividad por este mtodo es un poco ms complejo por cuanto

depende de la temperatura de la fuente de radiacin (T p) y de su distribucin espectral, es
decir, de la variacin de la radiacin trmica con la longitud de onda, adems de la
temperatura y composicin del propio gas
La absortividad total de un gas de temperatura (Tg) puede ser ajustada con la misma
frmula para la emisividad, pero tomando la temperatura de la superficie (T p) de emisin,
esto es
g (Tg, Tp) = an (Tp) [1- e KnpL] para n = 1.. N
an = 1 (para n = 1.....N) y an = b1 + b2Tp
Veamos un ejemplo de aplicacin del mtodo WSGG

242
Tabla N12 - coeficientes ponderacin modelo WSGG
.
Ejemplo N4: supongamos que tenemos gas natural quemado con un exceso de aire
de 8%. La temperatura media en el hogar se asume de 1100C y las dimensiones del
hogar son las siguientes: volumen (Vh = 94.3 m3) y superficie radiante (Fh = 135 m2) y se
asume opera a la presin atmosfrica (p = 1 atm). Para estas condiciones, del balance de
masas de la combustin obtenemos que:
Presin mezcla gases absorbentes: p = pw + pc = 0.193 + 0.087 = 0.28 atm
Condicin del mtodo: pw / pc 2 (0.193 / 0.087) 2
Longitud media equivalente: L = 3.6 Vh / Fh = 3.6 x 94.3 / 135 = 2.514 m
Dado que son dos los gases cuya emisividad y absortividad nos interesa conocer (CO2
y H2O), aplicaremos el modelo para tres gases, dos grises y uno limpio, cuyos coeficientes
de ponderacin para el gas natural son respectivamente
N b1n b2n kgn
1 0.437 0.713x10-3 0
2 0.390 - 0.0052x10-3 1.88
3 0.173 - 0.0661x10-3 68.8

243
Aplicando la ecuacin tenemos que: g (Tg) = an (Tg) [1- e KnpL]
a1 = 0.437+0.713x10-3x1373 = 0.535
a2 = 0.390 - 0.0052x10-3x1373 = 0,383
a3 = 0.173 - 0.0661x10-3x1373 = 0.082
an = 1 = 0.535 + 0.383 + 0.082
g = 0.535(1- e-0.0x0.28x2.514) + 0.383(1- e-1.88x0.28x2.514) + 0.082(1 e-68.8x0.28x2.514)
g = 0.0 + 0.341 + 0.082 = 0.423

El clculo de la emisividad y absortividad puede hacerse analticamente mediante las
ecuaciones siguientes, que son la base del programa de clculo RADCAL que ya
mencionramos,
g.Tg = b(pL 0.015)n
log(g.Tg) = ao + a1log(pL) + a2log2(pL) + a3log3(pL)
g Tg, = [g.Tg(pL.Tg/Tp)](Tp/Tg)0.5
donde los coeficientes (n, b y an) para diferentes temperaturas estn tabulados en el
manual Perry [33]
La emisividad del C02 y H2O obtenidas de los estudios y experiencias de Hottel y

Egbert se muestran en los grficos desarrollados para una presin total de p =1 [bar] y
para todas otras presiones parciales (p < 1 bar). Estos grficos son extensamente usados
en la literatura tcnica especializada sobre calderas y transferencia de calor en general
Dado que el CO2 y el H2O estn presentes siempre en los gases de combustin, la
emisividad de la mezcla se calcula a partir de las emisividades de cada componente y
considerando la superposicin ocasionada en las bandas espectrales, pues parte de la
energia emitida por uno es absorbida por el otro.Tenemos entonces
= co2 + H2o -
donde tiene en cuenta el efecto de solape entre las bandas espectrales. Esta ecuacin
desprecia los cambios debido a la presin y asume que en la caldera estos operan
cercanos a la presin atmosfrica (1 bar)
244
Grfico N13 - Emisividad CO2 = f (Tg, p.L)
Grfico N14 - Factor correccin emisividad H20

245
Grfico N15 - Emisividad vapor H2O = f (Tg, p.L)
La determinacin de la absortividad de la mezcla de gases se hace tambin

partiendo de los grficos de la emisividad pero corrigindolas en funcin de la temperatura
de la pared del slido, puesto que esta se comporta como un cuerpo negro, absorbiendo
radiacin si los gases estn ms calientes o bien emitiendo energa si los gases estn a
menor temperatura. La absortividad de la mezcla vale entonces:
= CO2 + H2O - p
siendo p la variacin de emisividad pero a la temperatura de la pared (Tp). La

absortividad del CO2 y el H2O sern entonces:
Tg 0.65
CO2 = ( ) . g (, 2. )
Tp
Tg 0.45
H2O = = ( ) . g (, 2. )
Tp
246
Grafico N16 - Factores correccin para asbortividad
Veamos algunas aplicaciones de estos grficos aplicables al caso del bagazo y del
gas natural. Para ello tomaremos el ejemplo anterior y compararemos los valores
obtenidos entre ambos mtodos
Ejemplo N5 (clculo de la emisividad de los gases): supongamos que

quemamos bagazo con 50% de humedad y con un exceso de aire de 35% y que la
temperatura media en el horno es de 900C. Las dimensiones del hogar son: volumen (Vh
= 415 m3) y superficie radiante (Fh = 350 m2) y se asume opera a la presin atmosfrica (p
= 1 bar). Para estas condiciones, del balance de masas de la combustin obtenemos que:

Longitud media equivalente: L = 3.6 Vh / Fh = 3.6 x 415 / 350 = 4.26 m
Espesor equivalente para el CO2: Sc = pc.L = 0.108 x 4.26 = 0.46 [bar.m]
Espesor equivalente para el H2O: Sw = pw.L = 0.268 x 4.26 = 1.41 [bar.m]
247
Del grfico N13 entrando con Sc y la temperatura de los gases obtenemos la

emisividad del CO2 igual a: c = 0.18
Del grfico N15 entrando con Sw y la temperatura de los gases obtenemos la
emisividad del H2O sin corregir la presin igual a: w = 0.38
Para (p + pw)/2 = (1+0.268)/2 = 0.63 obtenemos del grfico N14 el factor de
correccin de presin fp = 1.1
La emisividad corregida del vapor de agua ser: wc = 0.38x1.1 = 0.418
La correccin de la emisividad de la mezcla se obtiene de los grficos N16 en
funcin de la temperatura y de la relacin de presiones: pw / (pw + pc) como absisa
y del parmetro: pw.L + pc.L
Para: 0.268 / (0.268 + 0.108) = 0.71 y la grfica de 920C, tenemos que el
parmetro: 0.268x4.26 + 0.108x4.26 = 1.6 se obtiene = 0.055
Emisividad de la mezcla: = co2 + H2o - = 0.18 + 0.418 0.056
Emisividad de la mezcla: = 0.543 > 0.52 obtenido en forma analtica, siendo
ambos valores totalmente equivalentes
Ejemplo N6 (clculo de la absortividad de los gases): siguiendo con el

ejemplo anterior, pasemos ahora a calcular la absortividad de la mezcla, la cual depende
no slo de la temperatura de los gases sino tambin de la pared con la cual intercambia
calor. Asumiremos que la presin de trabajo de la caldera es de 20 bar, cuya temperatura
de saturacin (ts) es de 211C. Tendremos entonces:
Temperatura de la pared: tp = ts + 50C = 211 + 50 = 261C

Temperatura de la pared de agua: Tp = tp + 273 = 261 + 273 = 534K
Espesor equivalente corregido para el CO2: Sc = pc.L (Tp/Tg) = 0.108 x 4.26
(534/1173) = 0.21 [bar.m]
Espesor equivalente corregido para el H2O: Sw = pw.L(Tp/Tg) = 0.268 x 4.26
(534/1173) = 0.52 [bar.m]
Del grfico N13 entrando con Sc y la temperatura de la pared (Tp) obtenemos la
emisividad del CO2 igual a: c = 0.13
Absortividad del CO2: co2 = c (Tg/Tp).065 = 0.13(1173/534)0.65 = 0.21
Del grfico N15 entrando con Sw y la temperatura de la pared (Tp) obtenemos la
emisividad del H2O a: w = 0.35
Absortividad del H2O: H2o = w (Tg/Tp).065 = 0.35 (1173/534)0.65 = 0.50
La correccin de la absortividad de la mezcla se obtiene de los grficos N16 en
funcin de la temperatura y de la relacin de presiones: pw / (pw + pc) como absisa
y del parmetro: pw.L + pc.L
Para: 0.268 / (0.268 + 0.108) = 0.71 y la grfica de 540C, tenemos que el
parmetro: 0.268x4.26 + 0.108x4.26 = 1.6 y se obtiene = 0.034
248
Absortividad de la mezcla: = co2 + H2o - = 0.21 + 0.50 0.034

Absortividad de la mezcla: = 0.67
Los resultados experimentales dan las siguientes ecuaciones para la emisividad del
CO2 y H2O
Tg Tg
CO2 = 3.5 3p. L (100)3.5, H2O = 3.5 p0.8.L0.6 (100)3
donde Tg es la temperatura de los gases [K], la presin p de los gases [atm] y L [m]
Estas ecuaciones son muy importantes porque se deduce que la radiacin de los
gases se desva considerablemente de la ley de Stefan-Boltzmann. Efectivamente, vemos
que la emisividad del CO2 crece proporcionalmente a T3.5, en tanto que la presin parcial
y el espesor lo hacen segn un exponente 0.33.
Se observa tambin que para el caso del vapor de agua el espesor y la presin
parcial tienen mayor influencia (exponentes 0.8 y 0.6) que en el caso del CO2, lo cual
explica que el efecto de la radiacin sea superior en capas delgadas para el CO 2 y en las
capas gruesas para el agua. El grfico N17 muestra la emisividad mxima para un
espesor equivalente (pL ) en funcin de la temperatura y vemos que el mximo valor
del H2O es varias veces la del CO2
Grafico N17 - Emisividad mxima CO2 y H2O
Ejemplo N7: con los datos de emisividad y absortividad del ejemplo del bagazo,
calculemos la cantidad de calor transferido en el hogar y la influencia de la temperatura de
los gases y la pared. Para simplificar, supondremos que los valores de emisividad y
absortividad se mantienen constante. Los datos son:
Emisividad gases: g = 0.54
Absortividad gases: g = 0.67
Emisividad de la pared: s = 0.8
249
= 5.67x10-11 [Kw/m2.K4]
Temperatura media de los gases: Tg = 1173 K
Temperatura pared: Tp = 534 K
Superficie radiante del hogar: As = 350 m2
La transferencia neta de calor est dada por la ecuacin
Qrh = As s (gTg4 gTp4) / 1 (1- g)(1 s)
dando valores tenemos
Qrh = 350x 5.67.10-11x 0.8 (0.54x11734 0.67x5344) / 1 (1- 0.67)(1 0.8) =
Qrh = 16. 451 Kw (14.147.860 kcal/h)
Para ver el efecto de las temperaturas sobre la absorcin de calor, haremos un anlisis
de sensibilidad, suponiendo una variacin del 5% en cada temperatura. La temperatura de
los gases y la pared sern:
Caso 1: Tg1 = Tg + 5% = 1173 x 1.05 = 1231 K
Caso 2: Tp1 = Tp + 5% = 534 x 1.05 = 560 K
El calor transferido en el caso (1) ser:
Qrh1 = 350x 5.67.10-11x 0.8 (0.54x12314 0.67x5344) / 1 (1- 0.67)(1 0.8)
Qrh1 = 20.152 kw
Aumento calor transferido: Qrh = Qrh1- Qrh = [(20.152 - 16. 451)/ 16. 451]100 =
Qrh = +22.5% (por aumento de la temperatura de los gases)
El calor transferido en el caso (2) ser:
Qrh2 = 350x 5.67.10-11x 0.8 (0.54x11734 0.67x5604) / 1 (1- 0.67)(1 0.8)
Qrh2 = 16.257 kw
Aumento calor transferido: Qrh = Qrh1- Qrh2 = [(16.257 - 16. 451)/ 16. 451]100=
Qrh = - 1.18% ( reduccin por aumento de la temperatura de la pared)
El ejemplo nos muestra que cuando la diferencia de temperaturas entre los gases (T g)
y la pared (TP) es muy grande, el impacto de esta ltima es muy pequea y puede
despreciarse.
250
Ensea tambin la notable influencia de la temperatura de los gases en el proceso de

transferencia de calor y la importancia de mantener las temperaturas de las mismas a
travs de una adecuada humedad del bagazo y un exceso de aire correcto
Radiacin de llamas luminosas
Convencionalmente la luminosidad de una llama se refiere a la radiacin de las

partculas de holln, el cual se origina siempre por combustin incompleta. Las partculas
de carbn incandescentes en suspensin se forman por la descomposicin trmica de los
hidrocarburos, que al no tener el oxgeno suficiente dan lugar a la formacin de estas
partculas y se presentan en localizadas porciones de llamas que contienen menos del 1%
de carbono en el combustible
Las partculas de holln son pequeas en relacin con la longitud de onda de la

radiacin que interesa (200 a 1400 A), en consecuencia su emisividad monocromtica
() depende del volumen total de partculas por unidad de volumen de espacio (fv),
cualquiera sea el tamao de las partculas. Esta emisividad vale
= 1 e - k.fv.L /
donde (fv) es la concentracin volumtrica de holln, (L) longitud de la trayectoria en las
mismas unidades de la longitud de onda () y (K), es una constante que depende de la
relacin hidrgeno a carbono en el holln (H/C) y que aumenta cuando disminuye esta
relacin (H/C)
9.4 LA SUPERFICIE RADIANTE
Superficie Radiante Efectiva
El enfriamiento de los gases desde su mxima temperatura hasta la temperatura de

salida del hogar, requiere determinar la superficie de calefaccin radiante a travs de la
cual intercambiar calor con la mezcla agua-vapor que circula por los tubos. En este
proceso pueden estar presentes cenizas sobre la superficie de los tubos y que como ya
vimos, ejercen una marcada influencia sobre la transferencia de calor y sobre el valor de
la temperatura de la pared metlica
Esta superficie de calefaccin radiante, se materializa mediante tubos desnudos que

conforman las paredes de agua, los cuales pueden disponerse en diversas
configuraciones segn la magnitud del calor transferido en el hogar como lo muestra la
figura siguiente: distanciados, tangentes o membranados
251
Figura N18 - disposicin de tubos en paredes de agua
En el hogar de la caldera el calor radiante recibido por un tubo no es uniforme en todo

su permetro. A su vez no todas las paredes pueden estar cubiertas de tubos. Dado que
los tubos pueden recibir diferentes intensidades de radiacin dependiendo de la
disposicin que tengan respecto de los otros tubos y de la pared de refractario, se toma
para los clculos de transferencia de calor a la superficie proyectada del tubo, es decir a
la superficie que mira la llama (Frp).
Para el caso de una pared de agua, la superficie radiante proyectada entre dos tubos
adyacentes de dimetro (d) separados entre sus centros por una distancia o paso (t) y de
longitud (Lt) est dada por
Frt = t.Lt
Y si en la pared tuvisemos colocados (Zt) tubos en la misma, separados por un paso

(t), la superficie radiante proyectada de toda la pared ser:
Frp = Frt. Zt = t.Lt Zt
Como la radiacin se transmite a todo la superficie del hogar y solo una parte de ella
est formada por las paredes de agua que absorben la parte de energa que nos interesa
y que llamamos superficie radiante efectiva (Frre), se define como factor efectivo de
radiacin () a la relacin [36],[37]
= Frre / Frp
donde Fre = i. Frpi [m2]
siendo i el factor de efectividad obtenido del grfico N19 en funcin de la relacin paso a
dimetro de los tubos (t/d) y de la distancia (e) a la pared de refractario y F rpi son reas de
las superficies radiantes proyectadas de las paredes de agua. Si los tubos se disponen en
forma tangente (t/d = 1) y el factor de efectividad vale, = 1
252
Grafico N19 - factor de efectividad tubos pared agua
Las superficies radiantes proyectadas segn la disposicion que tengan los tubos puede
calcularse de tambin de la siguiente forma, [38]
Tubos semiempotrados: Frp = L.d

Tubos apoyados en la pared: Frp = L.d [1 + (t d) / 2t]
Tubos verticales separados de la pared: Frp = L.d [1 + (t d) / t]
Tubos en varias filas: Frp = L.d [t / e + (t d) / t]
Ejemplo N8: en la figura siguiente se muestra la pared lateral del hogar donde van
colocados 25 tubos de 3 dimetro x 12 m de longitud, siendo la distancia entre los
centros de los tubos extremos Lp = 4800 [mm] y apoyados sobre la pared de refractarios.
Se quiere determinar el paso (t) y la superficie radiante proyectada (Frp) y efectiva de la
pared de agua (Frre)
Calculo del paso: t = Lp / Zt = 4800 / 25 = 192 mm

Relacion t/d = 192 / 76.2 = 2.51
253
Como e < t = 76.2 < 192 y con t/d = 2.51, entrando al grfico de Eckert obtenemos
Factor de efectividad = 0.72
Superficie radiante proyectada: Frp = t.Zt. Lt = 0.192x25x12 = 57.6 [m2]
Superficie radiante efectiva: Frre = .Frp = 0.72 x 57.6 = 41.47 [m2]
Ejemplo N9: supongamos que en el hogar del ejemplo anterior la superficie radiante
efectiva a instalar sea de 48 [m2]. Cual es la cantidad de tubos a colocar y el paso al que
deben separarse los mismos?
Factor de efectividad: = Frre / Frp = 48 / 57.6 = 0.83

Del grfico se obtiene que la relacion necesaria es: t/d = 2
Paso entre tubos: t = 2 x76.2 = 152.4 [mm]
Tubos necesarios: Zt = Lp / t = 4800 / 152.4 = 31.5 tubos
Como el nmero que resulta no es entero, se colocarn 32 tubos con un paso de 152.4
[mm] con lo que resultan las siguientes correcciones
Frp = Zt.t.Lt = 32 x 0.1524x12 = 58.52 [m2]

Frre = .Frp = 0.83 x 58.52 = 48.57 [m2]
Para la estimacin del coeficiente de efectividad y complementando la informacin

anterior, este tambin puede obtenerse del grfico N20 recomendado en las normas
rusas para el diseo de calderas de vapor. Como es ovbio estos valores son totalmente
coincidentes con los del grfico de Eckert que vimos anteriormente
Eficiencia trmica pared radiante
Si la superficie de un tubo limpio es considerada negra, la radiacin que cae sobre

ella ser totalmente absorbida, pero si sobre ella hay cenizas, solamente una parte de la
radiacin ser absorbida. Para tener en cuenta esta situacin se define el coeficiente de
eficiencia trmica (), como la fraccin absorbida de la radiacin incidente por los tubos y
vale:
= .
Si el factor de efectividad () vara en las distintas reas del hogar y el factor de

ensuciamiento tambin (), es necesario definir un valor promedio del coeficiente (p) de
la forma siguiente:
p = i. Fi / Frre
donde i y Fi son los coeficientes parciales y las reas parciales de cada pared. Si una
pared no tiene tubos pantallas de agua, (i = 0)
254
Grfico N20 - coeficiente de efectividad
Este coeficiente tiene una gran importancia en el proyecto ya que combinado con
otros factores impactan fuertemente en la transferencia de calor y en el dimensionado de
la superficie radiante. Este coeficiente puede variar entre 0.30 y 0.458 dependiendo del
factor de efectividad y del factor de ensuciamiento
El factor de ensuciamiento debe ser evaluado de manera cuidadosa ya que afecta

notablemente la efectividad trmica (p) y esta a su vez, determina el tamao de la
superficie radiante. En el diseo es tal vez ( p) la variable que ms atencin debe
prestarse en su correcta valoracin
El coeficiente de efectividad trmica (p) en calderas de bagazo ha sido obtenido

experimentalmente por Beaton y Brito et.al [39],[40] y se muestra en la figura N21. All
pueden verse los valores correspondientes al asumido por la normativa rusa para el
clculo (p = 0.458), el obtenido por los ensayos de Beaton (p = 0.305) para una caldera
estandr de quemado sobre grilla y el debido a las experiencias de Brito et.al con una
caldera modificada de hogar con torbellino horizontal (p = 0.41 a 0.32)
255
Figura N21 - coeficiente efectividad trmica p
Distribucin de temperaturas en el hogar
Las variaciones de temperatura en el hogar es un fenmeno complejo que puede

evaluarse tanto a lo largo de su eje vertical (altura) como a travs de su eje horizontal
(profundidad). En ambos casos tendremos las isotermas representativas del desarrollo de
la combustin y de la absorcin de calor en las paredes de agua.
La figura N22 (lado izquierdo) muestra la distribucin vertical de temperaturas a lo

largo de la altura del hogar en una caldera de bagazo Reto CV 25-18 de origen cubano.
En el lado derecho se muestra la distribucin horizontal de temperaturas en una caldera
de bagazo de origen australiano,[39]. Puede verse en ambos grficos cmo las
temperaturas mayores se desplazan desde el centro del hogar hacia la pared trasera
Este corrimiento de las temperaturas mximas hacia la pared trasera es una muestra
evidente tambin de la distribucin del aire, del nivel de turbulencia y del grado de mezcla
aire-bagazo en el hogar. Este complejo fenmeno de la distribucin de temperaturas,
velocidades y trayectorias de partculas en el hogar, hoy se pueden estudiar y modelar
con excelentes resultados mediante tcnica de CFD
En el grfico N23 se muestra la variacin de las temperaturas de salida y media en

funcin de la altura relativa del hogar, donde podemos que ver la mxima temperatura se
alcanza dentro del primer tercio del hogar, mostrando la quema del bagazo en suspensin
y que el grado de enfriamiento de los gases aumenta a medida que se acercan a la salida
del horno. En estos procesos podemos ver cmo influyen las mencionadas (3T) que
cuando se combinan adecuadamente, mejoran la absorcin de calor en el hogar
256
Figura N22 - distribucin temperaturas en el hogar
Por otro lado, cuando se preve posibles problemas en el abastecimiento de bagazo o

cambios en la humedad que pueden producir inestabilidad en la operacin de la caldera,
se colocan quemadores de fuel oil o gas natural como fuentes de energa adicional. En
otros casos se usar carbn o lea
Figura N23 - variacin temperatura T = f(Hf)
La colocacin de quemadores sobre las paredes de agua produce importantes cambios

en la distribucin de temperaturas y la absorcin de calor en el hogar y para tener en
257
cuenta este fenmeno se introduce el coeficiente de temperaturas de campo (M), definido

como:
El valor (xr) mide la posicin a la zona de mxima temperatura del hogar y esta dada
en funcin de la altura del quemador (hb) medida desde la grilla y de la altura del hogar
(Hf) medida desde la grilla hasta la altura media de salida de los gases del hogar, es decir:
xr = hb / Hf
El coeficiente (Mo) para hogares de fondo seco vale: Mo = 0.46 para quemadores
tangenciales enfrentados y Mo = 0.42 para una sola lnea de quemadores. Si el hogar no
tiene quemadores (xr = 0), entonces el coeficiente (M) se calcula
siendo = Sp / Fre, relacin entre la superficie de la grilla y la superficie radiante de las

paredes de agua. El coeficiente (rv) es un parmetro que incluye la composicin de los
gases y vale:
rv = Vgh (1+ r) / (VN2 + V02)
siendo (r) coeficiente de recirculacin de gases y Vgh, VN2 y V02 son los flujos de gases
hmedos, nitrgeno y oxgeno respectivamente en [Nm3 / kg]
Emisividad del hogar

Conocida la emisividad de los gases (g) y la emisividad de la pared de agua (w),
puede conocerse ahora la emisividad del hogar. Considerando la influencia de las capas
de cenizas sobre la superficie radiante, la emisividad del hogar est dada por las
ecuacines siguientes [12],[36]
Hogares con quemado en suspensin
Hogares con quemado en capas

258
En estas ecuaciones ( = Sp / Fre) ya se defini anteriormente.
Para el coeficiente de eficiencia trmica se puede tomar un valor promedio de = 0.6

para todos los combustibles. La emisividad del hogar se puede obtener tambin del
grfico N24 en funcin de la emisividad de los gases (g) y del coeficiente () para
diferentes grados de ensuciamiento.
Grafico N24 - emisividad del hogar
All puede verse tambin que, para una emisividad dada en los gases (g), la
emisividad del hogar (f) crece a medida que se reduce el coeficiente de efectividad
trmica (). Al disminuir la efectividad trmica () se reduce el grado de enfriamiento de
las paredes de agua y en consecuencia aumentar la temperatura de los gases a la salida
del hogar. En otras palabras, la emisin trmica del hogar (f) sube a medida que
aumenta el coeficiente de ensuciamiento () de las paredes de agua
Ejemplo N10: tomando los valores de los ejemplos anteriores para el caso del bagazo,
analizaremos dos casos: Caso N1, tenemos que la emisividad de los gases g = 0.54,
factor de ensuciamiento = 0.38 y un factor de efectividad = 0.83, tendremos que:
coeficiente de eficiencia trmica = . = 0.38 x 0.83 = 0.315
f = 1 / [1 + (1/ g 1)] = 1 / [1 + (1/ 0.54 1)0.315] = 0.78
Caso N1: emisividad del hogar f = 0.78 (para = 0.38, = 0.83 y = 0.315)
Caso N2: emisividad del hogar f = 0.83 (para = 0.28 y = 0.83 y = 0.230)
259
Entrando al grfico N24 con la emisividad de los gases y con el coeficiente de

efectividad trmica verificamos que la emisividad del hogar obtenida analticamente
coincide con el valor del baco. Para calderas de bagazo, la tabla siguiente indica el valor
para la emisividad conjunta del hogar segn Magasiner y Verbanck [41], [42]
Tabla N25 - emisividad de hogaress segn Magasiner & Verbanck
9.5 REFERENCIAS
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2003, USA
21. Siegel Roberts et al: Thermal radiation heat transfer, 3th. Edit. Hemisphere
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1954, USA
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27. Article Number 200305, November 2003
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36. Smith T.F. et al: Evaluation of Coefficients for the Weighted Sum of Gray Gases
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39. Mario Rafael. Produccin y transmisin industrial del calor. Edit.Dossat,
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calderas para bagazo. Centro de estudios de eficiencia energtica. Facultad de
Ingeniera Mecnica - Universidad de Oriente, 1977, Cuba. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/39899266
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262
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of SASTA, march 1966, pp.29-63
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transfer calculations. Proceedings of SASTA, 1997, pp.166-171
9.6 WEBSITE
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www.hpb.com.br
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www.amecfw.com
www.agrestsrl.com
www.fainser.com
www.assct.com.au
www.sasta.co.za
www.stab.org.br
263
10. DISEO TERMICO DEL HOGAR
Llegado a este punto y habiendo visto los aspectos esenciales de la radiacin trmica,
veremos ahora el clculo del hogar, la determinacin de las variables y parmetros
fundamentales de su diseo, los aspectos geomtricos que definen sus dimensiones
principales y bsicamente cmo se relacionan entre ellas, esto es, determinar:
La carga trmica y su distribucin

Temperatura media del hogar
La temperatura de salida del hogar
La superficie radiente efectiva
Eficiencia radiante
Las dimensiones del hogar: ancho, altura
Tiempo de retencin de las partculas
Generacin de vapor en el hogar y su distribucin
Interrelacin entre estas magnitudes
Valores tpicos en calderas tradicionales y modernas
10.1 BALANCE ENERGETICO DEL HOGAR

El balance de masas del hogar puede escribirse segn vimos (figura N1)
1+ Gat = Ggh + Gcz
Dado que Gcz << Ggh, podemos suponer Gzc = 0 y el balance de energa quedar
escrito como:
Hi + Ga. cpa.ta = Qh + Qp + (1+ Ga).cpgh(ts).ts
Despreciendo las prdidas trmicas (Qp) y el calor absorbido en el hogar (Qh), toda la
energa liberada en el recinto se transferir a los gases de combustin, de modo que el
balance podr escribirse ahora como:
Hi (w) + Ga. cpa.ta = (1+ Ga).cpgh(tad).tad
de donde podemos obtener la temperatura mxima o adiabtica de combustin (tad) que

se dar el el hogar bajo un Hi = f(w), un exceso de aire () y una temperatura de aire
precalentado (ta)
264
Figura N1. Balance energtico del hogar
10.2 MODELO DE KONAKOV

Durante el proceso de desarrollo de la combustin y liberacin de calor en el horno, los
gases radiarn energa hacia las paredes de agua, enfrindose, desde la temperatura
mxima (Tad) hasta la temperatura de salida del hogar (Ts). El calor entregado por lo
gases durante el enfriamiento ser igual a:
Qh = Ggh.cpgh (Tad Ts)
En el estado estacionario, esta energa trmica ser igual a la transmitida por radiacin
entre los gases a la temperatura media (Tm) del hogar y las paredes de agua a la
temperatura (Tp), esto es:
Qh = f..Fre (Tm4 Tp4) = Ggh.cpgh (Tad Ts)
La temperatura media del horno puede calcularse como la media geomtrica entre la
temperatura adiabtica (Tad) y la temperatura a la salida del horno (Ts)
265
Reemplazando esta expresin de (Tm) en el balance de energa anterior, puede

escribirse
Qh = f ..Fre (Tad2.Ts2 Tp4) = Ggh.cpgh (Tad Ts)
Por otro lado, la temperatura Tp4 << Tad4, de modo que puede despreciarse en la
ecuacin anterior y quedar entonces:
Qh = f ..Fre Tad2.Ts2 = Ggh.cpgh (Tad Ts)
Dividiendo por Tad4, y reagrupando trminos, la ecuacin puede escribirse de la

siguiente forma
nos queda escrita como:
Llamando () a la relacin entre la temperatura de salida (Ts) de los gases y la

temperatura adiabtica (Tad) y reemplazando en la ecuacin anterior tenemos:
Resolviendo para () esta ecuacin cuadrtica ltima, resulta entonces que:

266
El coeficiente adimensional de similitud (Ko), se conoce como Nmero de Konakov y

relaciona el flujo trmico convectivo al flujo radiante. Este coeficiente tiene una gran
importancia ya que relaciona las variables esenciales del proyecto (Fre, Ts y f) y
constituye el primer modelo para el dimensionado del hogar [1],[2],[3]
El clculo del hogar ser un proceso iterativo ya que dos de sus principales variables
son desconocidas (Ts, Fre). La ecuacin anterior muestra que, para un Nmero de
Konakov dado, la temperatura de los gases a la salida del hogar ser tanto mayor cuanto
ms baja sea la emisividad del hogar (f).
Esta relacin es muy interesante para procesos de simulacin donde se quiera evaluar
el efecto de las cenizas sobre la emisividad de la pared, o bien de la humedad del bagazo
sobre la emisividad de los gases y por ende sobre la absorcin de calor en el hogar
Unas simplificaciones en el clculo del hogar a partir del Nmero de Konakov es

propuesto por Annaratone y consisten de las siguientes ecuaciones. La relacin entre las
temperaturas de salida del hogar y la adiabtica, est dada por [4]:
donde el Nmero de Konakov se puede aproximar como:
siendo (qe) la carga trmica de enfriamiento del hogar [kcal /m2.h] y definida como
en la que (fv) es un factor de ensuciamiento que toma en cuenta la fusin de las cenizas
sobre las superficies y el (%) de cobertura de las mismas. Este coeficiente vara entre (fv)
= 1 a 1.3. Un valor intermedio puede ser fv =1.15
Como se ver ms adelante, la compleja distribucin de temperaturas en el hogar tanto

en su eje vertical como horizontal hace que sea difcil definir un solo valor como
temperatura de combustin; sin embargo existe en la cmara de combustin, una
267
temperatura determinada y unvocamente medible, que sintetiza, todas las influencias

presentes en el hogar.
Esta temperaturaclave, es aquella a la cual salen los gases de combustin del hogar.
No es pues la temperatura de combustin sino aproximadamente, la temperatura final de
la misma. Este valor final no es otra cosa que la expresin termomtrica del complicado
balance trmico del hogar y es por esto que es introducida en los clculo de diseo del
mismo [5]. La temperatura media del hogar (Tm) es otro parmetro importante en el
diseo ya que ella debe ser de un valor tal que garantice la ausencia de fusin y
escorificacin de las cenizas sobre la grilla y las paredes de agua.
Para que esto no acontezca su valor debera mantenerse por debajo de los 1200C ya
que las temperaturas de fusin de las cenizas estn entre los 1100 y 1300C segn vimos
en los captulos anteriores. Dixon et.al fija este lmite para el bagazo australiano en un
valor de Tm = 1150C y Torreguitar et al para el caso del bagazo argentino recomienda
como lmite mximo Tm = 1100C [6],[7],[8]
10.3 METODO NORMATIVO RUSO 3 EDICION 1998
Segn este mtodo, el calor absorbido por la superficie radiante (Qh) estar dado por la
diferencia entre el calor aportado (Qe) y el que egresa con los gases (Jgs) que salen del
hogar a la temperatura (ts). El balance de energa podr escribirse entonces como
Qh = B (Qe Jgs) = B.Vgh.cpm(tad ts)
siendo (Jgs) la entalpa de los gases a la temperatura de salida del hogar y ( ) el

coeficiente de retencin de calor del hogar que vale, [1],[9]
donde (qrc) son las prdidas de energa por conveccin y radiacin en el hogar [%] y (b)
el rendimiento de la caldera [%]. El coeficiente ( ) representa la fraccin del calor
disponible que es absorbido en las paredes de agua. Por otro lado, el calor especfico
medio de los gases de combustin dado por el producto (Vgh.cpm) se calcular como:
La temperatura de los gases a la salida del hogar (Ts) puede estimarse segn la
ecuacin de Gurvich-Blokh, donde la relacin adimensional () est dada por:
268
siendo (Bo) el Nmero de Boltzman que relaciona la energa absorbida en el hogar con la
temperatura a la que se transiere la misma por radiacin y est dado por
y donde (Be) es el Nmero de Buger Efectivo que vale
y (Bu) el Nmero de Buger que representa la capacidad de absorcin radiante de los

gases de combustin en el hogar y se calcula como:
Bu = k. p. L
siendo k, p y L, los coeficientes de absorcin de los gases (C02 y H20), la presin de la

mezcla en el horno y la longitud media del haz de rayos que ya definimos anteriormente
Combinando estas ecuaciones puede obtenerse la temperatura de los gases a la salida

del hogar (Ts)
o se podr despejar la superficie radiante efectiva (Fre) que valdr:
La distribucin del calor en funcin de la altura del hogar, es decir su densidad

trmica (dqh), se determina zonalmente a travs del coeficiente de captacin de calor (Yh)
y vale segn esta normativa
269
dqh = Yh. B.Qh. / Frre.p
donde el coeficiente de captacin del calor (Yh) se obtiene de la tabla siguiente
Rango de validez con Rango de altura del hogar

respecto a la altura Hf del
Yh Hf en m
hogar
(0 0.3)Hf 1.2 0 7.31
(0.3 0.5)Hf 1.1 7.31 12.18
(0.5 0.7)Hf 0.8 12.18 17.18
(0.7 - Hf mx) 0.6 17.18 - techo
Tabla N2 - coeficiente captacin del calor Yh
Con las ecuaciones anteriores se podr ahora analizar el proyecto preliminar de una
nueva unidad, enfocar un rediseo para potenciacin de una unidad existente (retrofitting)
o simplemente verificar las condiciones de un equipo dado. En todos los casos habr
datos existentes y datos por asumir, pues existen varios parmetros que son funciones de
otras funciones y no son resolubles en forma directa
El mtodo normativo ruso ha sido empleado durante los aos 1989/1995 para un
proceso de repotenciacin de las calderas cubanas Reto CV25-18 y segn el cual fue
posible aumentar en un 40% la produccin de vapor (35 vs 25 ton/h) y en 2.5 puntos la
eficiencia de la combustin (98 vs 95.5%).
Como era de esperar, algunas de las ecuaciones y coeficientes sugeridos por la norma
fueron ajustados sobre la base de las experimentaciones a los efectos de optimizar sus
predicciones, [10],[11]
El balance planteado y las ecuaciones emergentes del mismo tienen demasiado

factores desconocidos que son de difcil resolucin. Para resolver el balance ser preciso
definir o fijar otros parmetros y ecuaciones adicionales que complementen los datos
anteriores y permitan avanzar en el dimensionado
Una consecuencia del conjunto de ecuaciones anteriores es que constituyen las

herramientas bsicas para la simulacin de las calderas, que permitirn analizar los
aspectos ms relevantes del proceso de combustin y del diseo del hogar, como as
tambin ver sus efectos sobre el dimensionado de las otras partes componentes
Ahora se podr analizar en forma computacional el impacto de las variables tpicas

(humedad, exceso de aire, contenido de cenizas, emisividad de los gases, geometra de
270
los equipos, etc) tanto desde el punto de vista trmico como mecnico, dada la influencia
de la temperatura sobre la resistencia mecnica de los aceros constructivos [27], [28].
10.4 PARAMETROS DE DISEO DEL HOGAR
a) Carga trmica volumtrica del hogar:
La intensidad del proceso de combustin se expresa a travs de la llamada carga

trmica o volumtrica del hogar (qv), que relaciona el calor introducido (Hs) con el
volmen del mismo (Vh), esto es :
qv = Qe / Vh = Hs / Vh [kcal / m3.h]
Valores para la carga trmica segn diversas fuentes
. Fuente Rango - Kcal / h.m3 Promedio Observaciones
Hugot 200 260 x103 200 x103
Torreguitar et.al 160 x103
Wienese 103 206 x103 206 x103
Fabricante 1 120 - 220 x103 160 x103 Diseo antiguo
Fabricante 2 130 - 160 x103 145 x103 Diseo moderno
Figura N3 carga trmica del hogar kcal / h.m3 x103
La carga trmica volumtrica es una medida del tiempo de residencia de los gases en
el hogar y es un dato proporcionado por el fabricante
b) Carga trmica superficial del hogar
De manera similar, se define como carga trmica superficial del hogar (q f), a la
relacin entre el calor ingresado y su seccin transversal (Fh), es decir:
qf = Qe / Fh = Hs / Fh [kcal / m2.h]
Esta magnitud con ciertas restricciones, expresa la velocidad del flujo de gases a
travs del hogar. La medicin de la velocidad del flujo de gases es muy complicada y este
indicador nos proporciona idea al respecto
271
La carga trmica superficial del hogar es muy importante ya que determina el tamao
del mismo y consecuentemente del resto de la caldera. Es tambin un dato proprocionado
por el fabricante
c) Carga de bagazo de la grilla
Otro parmetro que ya mencionramos, es la carga de combustible (B) sobre la

superficie de la grilla (Sp), y como se explic, determina la capacidad mxima de
combustible por quemar
bp = B / Sp [kg/h.m2]
Es importante resaltar que esta tasa de combustin es una funcin del permetro de la
grilla y no de su superficie. Este indicador y el anterior toman los valores promedios
indicados en la tabla siguiente
Carga bagazo grilla
Fuente qf - Kcal / h.m2 bp = Kg/ h.m2 Observaciones
Hugot 2700 x103 800 - 1200
Torreguitar et.al 2580 x103 -
Wienese 1760 x103 1000 - 1700
Fabricante 1 1700 - 2300 x103 1000 - 1200 Diseo antiguo
Fabricante 2 2200 - 2600 x103 1100 - 1200 Diseo moderno
Figura N4 carga trmica y de bagazo de la grilla
d) Carga trmica de la superficie radiante
La magnitud de la transferencia de calor a travs de la superficie radiante proyectada

efectiva (Fre) del hogar, se expresa mediante la absorcin especfica de calor, definida
como:
qr = Qh / Fre [kcal / m2.h]
Este indicador como es obvio, se conoce una vez completado el diseo, pues tanto el
calor absorbido (Qh) como la superficie radiante efectiva (Fre) son desconocidos y forman
parte de las incgnitas
272
El conocimiento de este valor permitir saber la produccin global y especfica de

vapor del hogar y la generacin que resta producir por el haz de conveccin. Sus valores
dependiendo del diseo, capacidad de la caldera y de la temperatura de salida del hogar
pueden variar entre 60 a 95.000 [kcal /m2.h]
e) Eficiencia radiante del hogar
Dado que un buen diseo del hogar debe asegurar el enfriamiento de los gases hasta
la temperatura media (tm) deseada a travs de la superficie radiante (Fre), se define como
indicador adimensional de este propsito, a la eficiencia radiante (r) que, relaciona el
calor absorbido con el calor introducido al hogar
qr Fre
r = Qh / Qe = .
qv Vh
Vemos que la eficiencia radiante est compuesta por dos ratios. El primero (qr / qv)
que relaciona la intensidad de la radiacin a las paredes (qr) con la intensidad del calor
entregado al hogar (qv) y el segundo (Fre / Vh) que relaciona la superficie radiante al
volumen del hogar y muestra cmo la absorcin de calor estar afectada por la geometra
con que fue diseado el horno. Este indicador vara entre r: 0.27 0.38 segn distintos
fabricantes y en promedio puede tomarse: r = 0.32
f) Factor de forma del hogar
El segundo ratio que aparece en la eficiencia radiante del hogar es llamado factor de
forma que est definido como:
= Fre / Vh [m2/m3]
Esta relacin es muy importante porque mientras el rea de la superficie del hogar
vara segn el cuadrado de sus dimensiones, el volumen vara en forma cbica, lo que
puede llevar a un desencuentro en sus proporciones y tendr notable influencia sobre el
costo del equipo.
Es por esto que a medida que aumenta la capacidad de la caldera, generalmente el

factor de forma () tiende a reducirse. El grfico siguiente muestra cmo vara el factor de
forma () con el tamao de la caldera y el grado de esbeltez (), [12].
El factor de forma para calderas de bagazo vara sensiblemente entre los diseos
antiguos y menos en los modernos. Sus valores estn indicados en la tabla siguiente
273
Tipo de caldera Rango Forma
Diseo convencional 0.68 0.85 0.81
Diseo moderno 0.5 0.7 0.61
Figura N5 - factor de forma del hogar (Fre / Vh)
Figura N6 - influencia del tamao hogar sobre el factor de forma
Si relacionamos la altura del horno con uno de los lados del hogar (ancho) nos dar el
grado de esbeltez del horno (), esto es:
= Hf / a ,
siendo a = ancho del hogar. Se toma el ancho como referencia, pues como veremos, la
fijacin de esta magnitud tiene gran impacto sobre el costo de la caldera ya que determina
el dimensionado de otros componentes (largo de los domos)
10.5 TEMPERATURA DE SALIDA DEL HOGAR

Podemos relacionar la intensidad del calor liberado con la intensidad de radiacin a las
paredes de agua a travs de la eficiencia radiante como sigue. La absorcin relativa de
calor en el hogar se puede expresar tambin como:
274
Ts
r =1
Tad
o decir, que la temperatura de salida de los gases del hogar aumentar segn:
qr Fre
Ts = Tad (1 - r) = Tad (1 )
qv Vh
lo cual se puede expresar tambin a travs de un coeficiente adimensional () de

temperatura como:
Ts qr Fre
= = (1 )
Tad qv Vh
El indicador adimensional () relaciona la intensidad del calor liberado (q v) con la

intensidad de la radiacin a las paredes (qr), y vemos que disminuye con el incremento de
la intensidad de la combustin
La carga trmica del hogar es proporcional a la carga de la caldera, mientras que el

flujo promedio de calor a tavs de las paredes cae muy lentamente con la disminucin de
la carga. La ecuacin muestra que al reducirse la carga trmica se producir un
incremento en la eficiencia radiante (r) y consecuentemente provocar una reduccin en
la temperatura de salida de los gases (Ts).
En forma paralela, una reduccin en la carga trmica implica tambin una cada en la
temperatura del aire y en la temperatura de la llama Tad, Inversamente, el aumento de la
carga trmica provocar el aumento de las temperaturas citadas
En general, las variaciones de la temperatura de salida (ts) de los gases con la carga
del hogar, seguirn una ecuacin de la forma
Ts ~ (Qe) n / 2 n = 0.2 0.4
es decir, que si la carga se duplica, la temperatura de salida subir segn una potencia
(n/2) mientras las otras condiciones se mantengan constante. Estas ecuaciones permitirn
simular y predecir la temperatura de salida (Ts) al sobrecalentador [13]
De estos clculos de diseo del hogar es importante resaltar que la temperatura de los
gases a la salida del hogar (Ts) debe estimarse con bastante certeza ya que de ella
depende el diseo de las otras superficies de calefaccin y porque particularmente define
la seleccin de materiales para el sobrecalentador, especialmente en las modernas
unidades generadoras donde la temperatura del vapor supera los 500C
Una baja temperatura de salida dar lugar a problemas operativos posteriores, en tanto
que una temperatura alta, conducir a una mayor y costosa superficie de calefaccin del
sobrecalentador.
275
La temperatura (Ts) de los gases a la salida del hogar en calderas de bagazo, ha sido
medida en numerosos ensayos efectuados por Dixon et.al y Brito et.al [14],[10]. Las
experiencias australianas fueron realizadas bajo diferentes condiciones, variando la carga
de la caldera y la humedad (w) del bagazo. La tabla N7 muestra parcialmente los valores
obtenidos en estos ensayos
Carga = MCR 1.20 MCR W = 50.5% W = 44.0% W = 35.0%
915C 946C 946C 975C 1005C
Tabla N7 - temperatura de gases a la salida del hogar segn Dixon
La temperatura de salida de los gases en las experiencias cubanas se muestran en la

figura N8, donde estn representadas en funcin de la carga de la caldera. En esta figura
puede verse las temperaturas reales obtenidas experimentalmente, las predecidas por los
ejecutores de los ensayos y las resultantes del modelo normativo ruso aplicado [10],[11]
Figura N8 - temperatura de salida del hogar
La fijacin de la temperatura de salida del hogar es muy variable segn distintos

fabricantes, y puede oscilar, entre un valor mnimo de 800C a un mximo de 920C y en
promedio 900C. Esta dispersin de valores muestra la importancia de la determinacin
de esta variable que afecta tanto al dimensionado del hogar como la de los equipos
posteriores
Ejemplo N1: veamos algunas aplicaciones de estas ecuaciones para verificacin de
una caldera convencional de quema semisuspendida sobre grillas y que tiene las
276
caractersticas indicadas en la tabla N9. Se trata de una caldera de diseo VU clsico de

80 ton/h
En base a estos datos vamos a verificar la temperatura de salida, carga trmica de la

superficie radiante, la temperatura media de combustin, la eficiencia de radiacin y el
vapor generado en el hogar
Capacidad MCR: GV = 80 ton/h Sup.calefaccin caldera: Fk = 2300 m 2
Presin y temp,vapor: 20 bar y 330C Su.radiante del hogar: Fre = 313 m 2
Temp.H20 alimentacin: tw = 90C Sup.transversal hogar: Fh = 35.6 m 2
Humedad del bagazo: w = 50% Volumen del hogar: Vh = 450 m 3
Poder calorfico inferior: Hi = 1825 kcal/kg Altura del hogar: Hf = 12.6 m
Rendimiento de la caldera: = 82% Emisividad del hogar: f = 0.74
Exceso de aire: = 1.3 (30%)
Figura N9 - datos caldera VU-80
Gv(iviw) 80.000(73890)
1) consumo de bagazo: B = = = 34.640 [kg/h]
Hi.b 1825x0.82
2) del balance masas obtenemos:
Gases de combustin: Vgh (to) = 3.90 [Nm3/ kg] y Ggh = 4.80 [kg/ kg]
Aire de combustin: Ga = 3,8 [kg/ kg] y Va = 2.90 [Nm3/ kg]
3) entalpa del aire precalentado Ja
Ja = Ga.cpa (ta to) = 3.8 x 0.24 (200 25) = 159.6 [kcal / kg]
4) energa aportada por el bagazo
Qb = B.Hi = 36.640 x 1825 = 63.218.000 [kcal/ h]
5) energa aportada por el aire precalentado
B. Ga.Ja = 34.640 x 159,6 = 5.528.544 [kcal/ h]
6) energa ingresada al hogar (Qe)
Qe = Qb + Qa = 63.218.000 + 5.528.544 = 68.746.544 [kcal/ h]

277
7) temperatura adiabtica (Tad)
Vamos a suponer que la temperatura de salida est el orden de los 900C y la

temperatura adiabtica en 1300C. El cpm de los gases entre estas temperaturas es
segn el grfico N cpm = 0.33 [kcal/kg.C]. La temperatura adiabtica resulta
tad = (Qe / Gg.cpm) + to = (68.746.544 / 4.8x34.640x0.345) + 25 = 1278C
tad = 1278C 1300 C supuestos
Deberamos recalcular, pero aceptaremos este valor y avanzaremos en el clculo
Tad = tad + 273 = 1551K
8) clculo del N Konakov
Usando la ecuacin sugerida por Annaratone tenemos
q = B.Hi / Fre = 34.640 x 1825 / 313 = 201.794 [kcal/m2.h]
Ko = 0.278 fv2q / (Tad/100)4 = 0.278x1.152x201.794 / (1551/100)4 =
Ko = 1.28
9) recalculo de la temperatura adimensional ()
= Ko/2f [(1+ 2f/ Ko) 0.5 - 1] = 1.28 / 2x0.74 [(1 + 2x0.74/1.28) 0.5 - 1]
= 0.709
10) clculo de la temperatura de salida (Ts) del hogar
Ts = .Tad = 0.709 x 1551 = 1099 K
ts = Ts - 273 = 1099 273 = 826C
consideraremos esta temperatura aceptable
11) clculo de la temperatura media del hogar

2 2
Tm = Ts. Tad = 10991551 = 1305 K
tm = Tm 273 = 1305 273 = 1032 C
tm = 1032 C < 1100 C para evitar la fusin cenizas
12) calculo del calor absorbido por la superficie radiante (Qh)

278
Qh = Ggh.cpm (tad ts) = 4.8x34.640x0.33 (1278 826) = 24.801.132 kcal/h
13) calculo de la carga trmica de superficie radiante (absorcin especfica calor)
qf = Qh / Fre = 24.801.132 / 313 = 79.237 [kcal/m2.h]
14) calculo de la eficiencia radiante ()
= Qh / Qe = 24.801.132 / 68.746.544 = 0.36
= 36%
15 ) clculo del vapor generado en el hogar (Gvh)
Gvh = Qh / (is tw) = 24.801.132 / (668.8 90) = 42.849 [kg/h]
16) generacin vapor relativa (Gvh / Gv)
Rv = Gvh / Gv = (42.849 / 80.000)100 = 53.56%
17) produccin especfica de vapor del hogar
dh = Gvh / Fre = 42.849 / 313 = 136.89 [kg/ m2.h]
Ejemplo N2: veamos qu resultados arroja si usamos el mtodo normativo ruso

mencionado. Para ello debemos calcular primero los componentes del N de Boltzman y
luego aplicar la ecuacin de Gurvich para conocer la temperatura de salida de los gases
1) clculo del N de Buger (Bu)
Bu = k.p.L donde p = 1 bar y L = 3.6 Vh / Fre = 3.6 x 450 / 313 = 5.17 m y segn vimos
en el ejemplo N el coeficiente de absorcin de los gases vale: kg = 0.202, entonces
nos queda
Bu = 0.202 x 5.17 = 1.04
2) clculo de N de Buger efectivo (Be)
Be = 1.6 ln (1.4Bu2 + Bu + 2) / (1.4Bu2 Bu + 2) =
Be = 1.6 (1.4x1.042 + 1.04+2)/( 1.4x1.042 - 1.04+2) = 0.415
3) clculo del coeficiente de retencin de calor del hogar ()
Aqu es preciso definir las prdidas por conveccin y radiacin (qrc) que la fijamos en
qrc = 1.2 % (referida al Hi del bagazo). Nos queda entonces
= 1 qrc / (qrc+ b) = 1 1.2 /(1.2 + 82) = 0.98

279
4) clculo del coeficiente de distribucin de temperaturas (M)
Vimos en los grficos de los ensayos que la zona de mxima temperatura se

encuentra aproximadamente en la coordenada xr = Hmx / Hf = 0.2 de la altura del
horno. Por otro lado, del balance de masas de la combustin se obtiene que el
volumen de gases hmedos y de N2 y O2 son:
Vgh = 3.9 [Nm3 / kg] y VN2 = 2.27 [Nm3/kg] y V02 = 0.14 [Nm3/kg]
rv = Vgh / (VN2 + V02) = 3.9 / (2.27 + 0.14) = 1.61
3
M = Mo (1 0.4.xr) rv = 0.46 ( 1 0.4x0.2)1.61 = 0.5
3
5) clculo del coeficiente de efectividad trmica () del hogar
Vimos de los clculos anteriores y de los ensayos que este valor oscila entre 0.45 y
0.305. Tomaremos un valor medio de = 0.36. El valor de () podemos obtenerlo del
grfico en funcin de la emisividad de los gases y de la pared
6) clculo del N de Boltzman (Bo)
Bo = .B.Vgh.cpm / ..Fre. Tad3
Bo = 0.98 x34.640 x3.9 x0.418 x108 / 4.96 x0.36 x313 x15513
Bo = 0.95
Aqu el flujo de gases es Vgh = 3.9 [Nm3 /kg] y cpm = 0.418 [kcal/Nm3K]
7) Clculo de la temperatura de salida (ts)
Aplicando la ecuacin de Gurvich tenemos: = Ts / Tad = Bo0.6 / (M.Be0.3 + Bo0.6)
= 0.950.6 / ( 0.5x0.4150.3 + 0.950.6 ) = 0.71
temperatura de salida: ts = . Ts 273 = 1551x0.71 273 = 828C
El valor as obtenido practicamente coincide con el obtenido en el problema anterior. Si

bien con este mtodo es ms largo el proceso de clculo, tiene una gran ventaja que es
poder evaluar ms ajustadamente los efectos de las prdidas de energa y el
ensuciamiento por parte de las cenizas a travs de los coeficientes (
El desarrollo de estos clculos es un problema multivariable cuya solucin manual

puede ser muy larga y tediosa, por ello resulta muy conveniente volcar las ecuaciones en
una planilla electrnica de datos (Excel) y correr los parmetros que se evaluen crticos.
Realizado esto, se podr volcar sobre grficos las variables de inters en funcin del
parmetro elegido
280
En estos anlisis por ejemplo, pueden elegirse como variables independientes las
siguientes:
I. Humedad del bagazo

II. Contenido de cenizas en el bagazo
III. Exceso de aire
IV. Rendimiento de la caldera
Con estos nputs pueden hacerse corridas y ver el efecto sobre aquellos parmetros
operativos que sean de inters. En las tablas siguientes se muestra una corrida de clculo
segn el mtodo de Konakov y por el mtodo normativo ruso, aplicable a la caldera del
ejemplo anterior con algunas variaciones
Figura N10 Ingreso de datos y clculos previos
En esta planilla, a partir de los datos de operacin de la caldera y de algunos datos

constructivos de la misma (volumen y dimensiones del hogar, superficie radiante, paso de
tubos, etc) se carga al modelo, el que comienza determinando algunos datos
(propiedades radiantes de los gases y del hogar) que servirn a la segunda parte o salida
del programa
281
En la segunda parte se calculan los principales parmetros de inters del hogar, como
ser las temperaturas media y de salida de los gases, el calor absorbido por la superficie
radiante, la produccin de vapor y la eficiencia radiante. Estos clculos se llevan a cabo
por los dos mtodos antes vistos (Konakov y Mtodo Ruso) y all podr verse las
diferencias obtenidas entre uno y otro. Estos datos debern validados mediante
mediciones con el equipos en operacin
Figura N11 clculos del hogar segn mtodo Konakov y el mtodo normativo ruso
10.6 GEOMETRIA DEL HOGAR
a) Tiempo de retencin: Dijimos que el hogar es el recinto donde tiene lugar la

combustin y sus dimensiones debern ser tales de:
completar el proceso de combustin

evitar el arrastre de partculas por los gases ascendentes
asegurar la transferencia del calor a las paredes de agua
282
El tiempo de retencin de las partculas forma parte de las (3Ts) que ya

mencionramos: Temperatura, Tiempo y Turbulencia, condiciones esenciales para un
diseo eficiente. Este tiempo no puede medirse directamente y es por ello que se
determina a partir del volumen del hogar y del flujo de gases de combustin generados en
el mismo
La determinacin del tiempo de retencin puede ser realizada mediante mtodos

estadsticos usando una funcin de distribucin. Por consiguiente F(t) es la probabilidad
que una partcula dada permanezca en el sistema por un tiempo (t) o menor. La derivada
de F(t) es la probabilidad que el tiempo de residencia caiga entre (t) + dt
f(t) = dF(t) / dt
y la fraccin de material que ha estado en el sistema por un tiempo entre (t 1) y (t2) esta
dado por
2
Y1,2 = 1 f(t)dt
El tiempo de residencia esperado es

Er (t) = 0 t. f(t)dt
Para profundizar el clculo del tiempo de residencia a travs de las funciones de

distribucin se puede hacer con auxilio de las herramientas computacionales CFD [27],
[28].
El tiempo de residencia promedio (Tr) de las partculas en el hogar, puede

determinarse por la ecuacin siguiente [9],[15]
g(tm).Hi
Tr = [seg]
(1+Gat)qv
donde g (tm) indica el peso especfico de los gases [kg./ m3] a la temperatura media(tm)
del hogar, Hi el poder calorfico inferior [kcal /kg.bagazo], Gat el aire mnimo terico
[kg.aire /kg.bagazo], el exceso de aire [kg.aire/kg.aire] y qv [kcal /m3.seg]
Si despreciamos los cambios de presin de los gases en el hogar, su peso especfico

(g) slo ser funcin de la temperatura (tm) y en consecuencia podemos escribir
g(to).To
g (tm) = [kg./ m3]
Tm
y reemplazando en la anterior, nos queda que el tiempo de retencin valdr
To.g(to).H
Tr = [seg]
Tm(1+Gat)qv
283
Vemos que el tiempo de retencin dismimuye a medida que crece el exceso de aire,
la temperatura media y la carga trmica volumtrica del hogar. Esta ecuacin es muy
importante porque muestra cmo se combinan e impactan las diferentes variables.
Poniendo al flujo de los gases de combustin Vgh (tm) en funcin de su presin (Pg) y
su temperatura media (Tm) en el horno, al consumo de bagazo B en [kg/seg] y al volumen
efectivo del hogar Vhe en [m3], podemos escribir entonces que:
Tm Po
Vgh (tm) = Vgh (to). . [m3/ kg.bagazo]
To Pg
y el tiempo de retencin [seg] resultar:
El tiempo de retencin es un parmetro muy importante en el diseo y que debe ser

mantenido dentro de cierto rango ya que influye:
sobre la altura del hogar

el costo de construccin
produccin de no quemados
emisiones de particulado
El tiempo de retencin toma los siguientes valores segn distintas fuentes (tabla N10)
[15],[16],[17]
Fuente Tiempo de retencin en seg
Rayaprolu 2.5 3.5
Mellor Goddwin 2.0
Davidis 2.5
Dixon 1.5
Fabricantes varios 2.5 3.0
Tabla N10 - Tiempo de retencin partculas en el hogar
Al definir el volumen del hogar (Vh) es importante recordar que la llama no ocupa la
totalidad del recinto sino una parte solamente, es decir que habr un volumen efectivo
(Vhe) cubierto por los gases que ser una fraccin del volumen total, esto es,
Vhe = v.Vh
284
siendo (v) el coeficiente de utilizacin volumtrica que est en un rango de v = 0.6 a 0.8,
dependiendo del diseo de la cmara de combustin, de la ubicacin de quemadores si
los hubiera y del tipo y disposicin de toberas de aire secundario. Mediciones realizadas
por Dixon en Australia en calderas de bagazo muestran que este factor de utilizacin vara
entre 0.6 y 0.75, [17],[18]
Teniendo en cuenta este factor, el tiempo de retencin real en el hogar se calcular

entonces con la siguiente ecuacin:
Ejemplo N3: supongamos que se desea quemar bagazo de 50% de humedad con un
exceso de aire = 1.30 en una caldera que opera bajos las siguientes condiciones:
Poder calorfico inferior: Hi = 1825 Kcal / kg
Carga trmica del hogar: qv = 140.000 kcal/m3.h = 38,89 kcal / m3.seg
Temperatura media del hogar: Tm = 1000C = 1273K
Coeficiente volumtrico: v = 0.75
Del balance de masas de la combustin del bagazo obtenemos
Gat = 2.8625 [kg.aire / kg.bagazo]

gh(to) = 1.191 [kg. /Nm3]
reemplazando en la ecuacin dada, se obtiene que el tiempo promedio de retencin vale
To.g(to).H.v 273x1.191x1825x0.75
Trh = = = 1.9 [seg], < 2.5
Tm(1+Gat)qv 1273(1+1.30x2.8625)38.89
Luego veremos otro ejemplo en el dimensionado del horno cmo se calcula y usa el
tiempo de retencin para establecer la altura del hogar
Para evaluar el impacto de cada una de las variables sobre el tiempo de retencin y
dada la interrelacin entre ellas, puede efectuarse un anlisis de sensibilidad. Para que
este anlisis sea comparable, todas las variables deben ser incrementadas en la misma
proporcin para ver sus efectos
Sobre la base del ejemplo planteado e incrementando un 2% la humedad, el exceso de

aire y la temperatura media, tenemos que el exceso de aire es el que mayor impacto
provoca, reduciendo un 2.28% el tiempo de retencin por cada 2% de aumento de la
variable respecto del caso base, seguido de la humedad y la temperatura media
285
b) Altura del Hogar: Determinado el tiempo de retencin, veremos ahora como

calcular la altura del hogar, la cual se fija desde la base de la grilla al centro de la zona de
ingreso al sobrecalentador tal como se muestra en la figura N11
Fijada la velocidad de los gases (Cg) y el tiempo de retencin deseado, la altura del
hogar (Hf) ser:
Hf = Cg. Trh [m]
Para la velocidad de los gases en el hogar, se adopta entre 5-6 [m/seg] a los efectos
de no incrementar el arrastre de partculas hacia la chimenea, [15],[6]. Vemos que cuanto
ms alto sea el tiempo de retencin fijado ms alto ser el hogar
La altura del hogar puede determinarse relacionando su carga trmica superficial a la

carga trmica volumtrica, esto es:
qf Vf
= = Hf
qv Fh
En caso que se tenga previsto usar un combustible adicional, la altura del hogar debe
incluir el espacio necesario para la ubicacin de los quemadores. Por otro lado, la altura
del hogar (Hf) tiene marcada influencia sobre la circulacin natural de la caldera, razn por
la que debe mantener un valor mnimo para asegurar el flujo a travs de los tubos
Figura N11 - Dimensiones principales hogar

286
La distancia mnima entre domos (Hd) vara entre fabricantes pero en general se ubica
entre los 4.8 m (mnimo) a 8.5 m, dimensiones que resultarn del diseo de cada caldera.
La altura mnima entre el centro del quemador y la zona media de entrada al
sobrecalentador (Hq) vara segn la tabla siguiente
Capacidad ton/h 65 - 75 130 220 420 670
Antracita 8 11 13 17 18
Bituminoso 7 9 12 14 17
Fuel oil 5 8
Tabla N12 - altura mnima hogar
Sobre las dimensiones transversales de la grilla vimos que estn limitadas por la carga
trmica y la carga especfica de combustible adoptada. El diseo del hogar es la parte
ms importante del proyecto de una caldera pues determina el costo de la mismas. De
este diseo depende el ancho de los domos y las dimensiones de las superficies de
calefaccin restantes
Para un volumen de horno dado, la seccin tranversal se reduce a medida que

aumenta la altura del hogar. Esto conduce a hornos ms esbeltos y tambin a mayores
cargas trmicas superficiales. Esta relacin (Vh / Fh) que no es sino la altura del hogar,
toma los siguientes valores promedios entre distintos fabricantes
Caldera diseo convencional: Vh / Fh = 14 - 15.6
Calderas de diseo moderno: Vh / Fh = 17 - 18
Dependiendo del tamao de la caldera, en general la profundidad del hogar vara entre
4 y 6.7 m y est limitada por la proyeccin y distribucin del bagazo. El ancho del hogar
puede oscilar entre 5 y 12 m, aunque estas dependen de cada fabricante y del tipo de
grilla (volcable, movil, pinhole, etc) usada y su carga trmica de diseo
En la parte superior del hogar se ubica la nariz o bveda sobre la cual ir montado el
sobrecalentador y su dimensionado requiere tener idea del tamao de este equipo. Es
decir el diseo de la parte superior depender de la superficie de calefaccin necesaria en
los serpentines del sobrecalentador. La figura N13 muestra algunas indicaciones con
relacin al diseo de este sector del hogar [15]
287
Figura N13 - geometra del hogar
10.7 CALCULO DE UN HOGAR SEGN METODO ESTANDAR
En este ejercicio, vamos a proyectar de manera integral el hogar de la caldera

determinando sus dimensiones y caractersticas principales, cuyos datos principales para
el clculo estn indicados en la tabla siguiente.
Seguiremos el mtodo normativo ruso para este fin y luego compararemos con los
valores surgidos del modelo de Konakov. Nos interesa determinar la superficie radiante
efectiva, la altura del hogar, su seccin tranversal, las cargas trmicas respectivas y el
tiempo de retencin en el mismo, etc.
El propsito de este captulo, es poder ver de qu forma, todas las variables que
fuimos mencionando participan e influyen en el proyecto definitivo. Sera deseable poder
efectuar estos clculos en una planilla Excel de manera de poder simular a travs de un
anlisis de sensibilidad, el impacto de cada variable sobre el proyecto definitivo
En todos los casos las diversas dimensiones obtenidas debern satisfacer ciertas
condiciones impuestas en el proyecto, asociadas a cuestiones trmicas, mecnicas o
hidrulicas, sin perder el objetivo que adems el diseo deber ser por sobre todo
econmico desde el punto de vista competitivo, pues un equipo puede resultar optimizado
trmicamente, pero no competitivamente, es decir, resultar con precio alto y difcil colocar
en el mercado
288
Datos Bsicos del Proyecto
Mxima carga continua: Gv = 200 ton/h Humedad del bagazo: 50%
Presin de trabajo: 45 bar Cenizas en bagazo: 3%
Temperatura de vapor: 460C Hi = 1778 kcal / kg
Temp.agua alimentacin: 105C Exceso de aire: 1.3 (30%)
Temp.salida economizador: 150C Temperatura ambiente: 25C
Temp.aire precalentado: 300C
Figura N14 - datos caldera de 200 ton/h
Ejemplo N4: Para simplificar vamos a asumir algunos datos de los ejemplos anteriores
y fijar otros nuevos. Entre estos tenemos:
Coeficiente de efectividad trmica del hogar: = 0.45

Coeficiente de distribucin de temperaturas: M = 0.5
Prdidas por conveccin y radiacin: qrc = 1.1%
Prdidas por combustible no quemado: qnb = 2%
Nmero de Buger: 0.415 (ejemplo anterior)
1) calculo del consumo de bagazo
Entalpa vapor sobrecalentado: iv = 798,5 kcal/kg
Entalpia agua alimentacin: iw = 105 kcal/kg
Poder calorifico inferior: Hi = 1825 kcal/kg
Gv(iviw) 200.000(798,5105)
B= = = 90.708 [kg/h]
Hi.k 1778x0.86
2) del balance masas obtenemos el fujo de gases de combustin:
Vgh (to) = 3.9 [Nm3/ kg] y Ggh = 4.8 [kg/ kg]
3) clculo de la entalpa aire precalentado (Qa)
del balance de masas tenamos que se precisaban de aire Ga = 3.78 [kg/kg].
Su entalpa ser: Qa = Ga.Ja = 3.78 x 0.249 (300 25) = 259 [kcal/ kg]
289
4) calor aportado por el bagazo (Qb)
Qb = Hi = 1778 [kcal / kg]
5) calor total ingresado al hogar (Qe)
Qe = Qa + Qb = 259 + 1778 = 2037 [kcal / kg]
6) coeficiente de retencin de calor del hogar
= 1 q / (q + b) = 1 3.1 /(1.1 +2.0 + 86) = 0.96
7) Entalpa saliente del hogar (Jgs)
La entalpa de los gases a la temperatura de salida del hogar (ts = 950 C) obtenida en
clculos separados es: Jg = 1453 [kcal/kg] y la temperatura adiabtica de combustin
resulta igual a Tad = 1295C = 1568K.
La energa trmica que abandona el hogar ser entonces: Jgs = 1453 [kcal /kg]
8) calculo del calor a transferir en el hogar (Qh)
Qh = (Qe Jgs) = 0.96 (2037 - 1453) = 561 [kcal /kg]
9) calculo de la superficie radiante proyectada
Fre = 881 [m2], (segn mtodo normativo ruso)
10) carga trmica de la superficie radiante
qre = Qh / Fre = 90.708 x561 / 881 = 57.761 [kcal/ m2.h]
11) calculo del vapor generado en el hogar (Gvh)
Gvh = B.qre / (is twa) = 90.708x 561 / (668 150) = 98.237 [kg/h]
290
12) clculo de la produccin especfica de vapor del hogar
dh = Gvh / Fre = 98.237 / 881 = 112 [kg/ m2.h]
13) clculo de la temperatura media en el hogar (Tm)

2 2
Tm = Tad. Ts = 15681223 = 1384 K
tm = 1111C, en el lmite de la temperatura de fusin de las cenizas
14) volumen de gases a temperatura media (Tm):
Vgh(to).Tm 3.91384
Vgh (tm) = = = 19.77 [m3/ kg]
To 273
Asumiendo un tiempo de retencin de Trh = 3 [seg], el volumen del hogar ser
15) clculo del volmen del hogar
Vh = Vgh(tm).B.Trh = 19.77x 90.708 x3 / 3600 = 1494 [m3]
16) clculo de la altura del hogar
asumiendo una velocidad de cg = 6 [m/seg] en los gases, la altura del hogar ser:
Hf = cg. Trh = 6 x 3 = 18 [m]
17) clculo de la superficie del hogar
si fijamos un ancho de la grilla a = 12 m y una profundidad del hogar de 8m, la superficie

desarrollada del hogar ser
Ff = 2(8x12 + 12x18 + 18 x8) = 912 [m2]
18) calculo del valor eficaz de la superficie radiante
= Fre / Ff = 881 / 912 0.96
con este valor obtenemos del grafico de Eckert que el paso entre los tubos debe ser
t/d = 1.5. Usando tubos de 3 dimetro, la separacion entre centros de tubos ser
t = 76.2 x1.5 = 114 mm

291
Con este paso las cantidades de tubos a colocar en las paredes frontales y laterales ser:
Pared frontal: Zf = a / t = 12.000 / 114 = 105 tubos
Pared lateral: Zl = b / t = 8000 / 114 = 70 tubos
19) clculo de la seccin transversal del hogar
Fh = 12x 8 = 96 [m2]
20) reclculo de la velocidad de los gases y el tiempo de retencin
cg = B.Vgh / Fh x 3600 = 19.77x 90.708 / 96 x3600 = 5.18 [m/seg]
Trh = Hf / cg = 18 / 5.18 = 3.47 [seg] (aceptable)
21) carga especfica de bagazo de la grilla ser
Carga grilla bp = B / Sp = 90.708 / 96 = 945 [kg /m2.h]
22) Carga trmica superficial y volumetrica del hogar
Asumiendo un poder calorfico superior de Hs = 2200 [kcal /kg] en el bagazo, las cargas
trmicas sern
qv = B.Hs / Vh = 90.708 x 2200 / 1494 = 133.572 [kcal/ m3.h]
qf = B.Hs / Fh = 90.708 x 2200 / 96 = 2.078.725 [kcal/ m2.h]
23) clculo de la produccin vapor / unidad de ancho de la caldera
R = Gv / a = 200 / 8 = 25 ton / m
24) clculo del grado de enfriamiento del hogar
q = B.Hi / Fre = 90.708 x 1825 / 881 = 187.902 [kcal/m2.h]

292
25) clculo del N de Konakov (Ko)
Para estimarlo debemos establecer el grado de enfriamiento del hogar y tomando como
base el dato anterior, lo fijaremos en:
q = 187.902 [kcal/m2.h]
Ko = 0,278.fv2q / (Tad/100)4 = 0.278x1,152x187.902 / (1568/100)4
Ko = 1,14
26) clculo de la superficie radiante
Fre = 0,278.fv2.B.Hi / Ko.(Tad /100)4
Fre = 0.278 x1,152x 90.708x 1825 / 1.14x (1568/100)4
Fre = 883 [m2], que coincide prcticamente con el anterior
A travs de estos clculos, tenemos ya un predimensionado general sobre el que se

deber trabajar para su optimizacin y segn vimos, satisface los diversos indicadores
claves que fuimos estableciendo sobre los distintos aspectos del diseo.
Este es un ejercicio solamente de verificacin de algunos aspectos y que sirven para

tener una idea integral de las cuestiones que el proyectista debe considerar. Otros
escenarios hay que evaluar para arribar a una solucin satisfactoria, integrando todos los
aspectos, tanto trmicos, mecnicos, hidrulicos como econmicos
10.8 RADIACION EN CAVIDADES

En la construccin de la caldera es inevitable dejar espacios o huecos entre los haces
tubulares o entre uno u otro equipo de recuperacin de calor, lugares que se los designa
como cavidades. Estos espacios tienen por objeto preveer un aumento posible de
superficie de calefaccin en un caso, o en otros, la colocacin de sopladores o ingresos
de hombres y herramientas para inspeccin y reparacin, etc.
Como vimos, la radiacin de los gases vara segn la tercera o cuarta potencia de su
temperatura y tambin con el volumen que ocupan los mismos. Esto quiere decir que
cuanto ms grande sea la cavidad (espesor de la capa de gases) y la temperatura de los
gases, mayor ser la radiacin emitida hacia las superficies que la rodean. Este fenmeno
de transferencia trmica dentro del recinto se conoce como radiacin en cavidades
(Figura N15)
293
Figura N15 - radiacin en cavidades
Las superficies refractarias reciben calor por radiacin y conveccin desde los gases
mantenindose a una temperarura determinada. Estas paredes irradian hacia los gases y
superficies vecinas, y la intensidad de este proceso, depender de la temperatura y
estado de la superficie absorbente.
Si la temperatura de la superficie es alta y est limpia, la reradiacin es pequea, tal es

el caso de los sobrecalentadores y recalentadores. Pero cuando la superficie receptora
est sucia, cubierta con cenizas o escorias, se reduce la absorcin de calor y aumenta la
irradiacin de la cavidad
En consecuencia, la influencia de la radiacin por cavidades sobre la transferencia de

calor por conveccin es muy importante siendo dos sus efectos principales:
1. los gases cuando atraviesan las cavidades ceden energa al recinto cayendo su
temperatura desde algunos grados hasta los 22C, lo cual puede alterar el balance
trmico y el diseo, si no es tenida en cuenta
2. la irradiacin de las superficies refractarias aumenta la absorcin de calor de los

tubos que integran el recinto de la cavidad, modificando la tasa de absorcin de
energa y la temperatura de los mismos, lo que impacta en la seleccin del tipo de
acero a usar en los tubos
Para el clculo de la transferencia de calor en la cavidad se puede usar el coeficiente

de radiacin modificado siguiente [18]
hrm = hra [ 1 + c (Tg /1000)0.25 (L1/L2)0.07] [kw/m2.K]
hra = coeficiente de radiacin [kw/m2.K], c = constante emprica = 0.4 a 0.5 para

combustibles slidos y c = 0.3 para fuel oil, L1 = longitud o ancho de la cavidad de gas
entre banco de tubos o entre la pared y haz tubular en [m], L2 = longitud de la cavidad a lo
largo del paso de gases [m] y Tg [K], temperatura promedio de los gases en la cavidad
294
El calor intercambiado entre los gases y la cavidad se puede calcular tambin con la
ecuacin siguiente [9]
donde, p representa la emisividad de la pared a la temperatura (T p) y g y g son la

emisividad y absortividad de los gases a las temperaturas (Tg) y (Tp) respectivamente
En aquellos casos donde el efecto de la radiacin sea bajo y la conveccin sea

predominante, la transferencia de calor a las paredes de la cavidad puede calcularse
segn Verbanck, como [19]:
hc = 0.161.Dh-0.2. G0.8.0.2.cp
hc = coeficiente de conveccin [kJ/h.m2C], Dh = dimetro hidrulico de la cavidad, en [m],

G = flujo msico de gases en [kg/h.m2], = viscosidad dinmica en [kg/m.sec] y cp = calor
especfico de los gases en [kJ/kgC]
10.9 CONSTRUCCION Y COMPONENTES DEL HOGAR
El hogar, es el espacio fsico donde tiene lugar la combustin del bagazo y est
constitudo por:
sistemas de alimentacin de bagazo (spreader)

sistema de alimentacion de combustible auxiliar (gas, fuel oil o carbn)
sistema de quemado del bagazo: grilla o parrilla (stoker)
paredes de agua
sistema de distribucin de aire primario y secundario
sistema de recoleccin de cenizas
1. Sistema de alimentacin de bagazo
El sistema de alimentacin de bagazo se compone de las tolvas de alimentacin que

proporcionan el bagazo a los alimentadores rotativos o dosadores, que tienen por
finalidad regular el flujo de bagazo hacia los esparcidores (spreaders) y que van montados
en la pared frontal del hogar.
Los dosadores tienen velocidad variable y estn conectados al sistema de control de

demanda de la caldera (ver figura)
295
Figura N16 - sistema de alimentacin de bagazo
Las dos formas ms difundidas de alimentacin de bagazo al hogar son:
Esparcidores mecnicos
Esparcidores neumticos
El llamado sistema spreader stoker consiste de mltiples unidades alimentadoras-

distribuidoras (spreader) y un sistema de grilla (stoker). La combustin a travs de
spreader stoker implica que una proporcin importante del bagazo (partculas ms finas)
quema en suspensin y otra parte quema sobre la grilla (partculas ms densas) y es por
esto que este sistema es referido como de quema en semi-suspensin
Los esparcidores mecnicos son cilindros rotativos provistos de aletas que tienen por
finalidad esparcir e impulsar el bagazo hacia el interior del hogar. Estn distribuidos sobre
la pared frontal a lo ancho del hogar, de modo de lograr una distribucin adecuada. La
figura muestra estos elementos
Los esparcidores mecnicos han sido reemplazados progresivamente por los

esparcidores neumticos. Estos ltimos equipos fueron propuestos por Morgen en 1955
en un congreso de SASTA y luego recomendados por Magasiner en calderas que
quemaban bagazo y carbn [20],[21]. Segn Dixon, los esparcidores neumticos fueron
instalados en la industria australiana en el ao 1962 [27]
296
Figura N17 - esparcidor mecnico de bagazo
Los esparcidores neumticos son alimentados con aire secundario a travs de un

ventilador de alta presin (400 500 mmca) que empujan y distribuyen el bagazo en el
interior del hogar. No tiene partes mviles, salvo la clapeta que permite dirigir la
inclinacin del chorro de bagazo proyectado y el damper de regulacin del aire.
Se colocan entre 1.3 a 2.5 m de la grilla. El aire para el esparcidor no debe ser
insuflado a temperatura ambiente y puede tomarse del ducto de aire secundario
Las ventajas de los mismos respecto de los esparcidores mecnicos son [20],[21]:
No tienen partes rotantes que provoquen el enredo con fibras largas ni

empastamiento del rotor que afecte la proyeccin del material
No presenta problemas de atascamiento por material de otro tamao
Puede manejar bagazo muy hmedo
Muy buena distribucin en el ancho del hogar
Asegura una flujo y presin constante de aire secundario que contribuye a la
turbulencia del material
En las figuras siguientes se muestran posibles diseos de esparcidores y algunos

parmetros caractersticos de los mismos
297
Figura N18 - esparcidor neumtico de bagazo segn Morgen
El desempeo de los esparcidores neumticos est determinado por los siguientes

parmetros:
1. Velocidad del aire en la tobera
2. ngulo de descarga del espacidor
3. La altura del esparcidor sobre la pared del hogar
298
Figura N19 diseos de esparcidores neumticos de bagazo segn Dixon
2. Sistema de quemado del bagazo
La combustin del bagazo puede llevarse a cabo en dos tipos de grillas:
Grillas mviles
Grillas fijas o estacionarias
Dentro de las grillas fijas tenemos varios tipos, siendo las ms difundidas:
Grillas volcables (dumping grate)

Grillas inclinadas pinhole
Tanto las grillas mviles como las fijas, son usadas con gran difusin en la industria
azucarera, en donde las primeras son empleadas en aquellas calderas que operan en co-
firing (bagazo-carbn), en tanto que las segundas, se aplican ms en donde se quema
solamente bagazo
Las grillas volcables estn construidas por pequeas piezas de fundicin montadas
sobre una armazn de acero, conectadas por varillas de acero al mecanismo de vuelco
colocado al frente del equipo. La grilla est dividida en distintas secciones con su
respectivo mecanismo de vuelco para permitir una mejor limpieza por partes
La grilla tiene un espacio de aire de aproximadamente 3% y est diseada para auto-

limpieza de manera que se decarga toda la ceniza y se limpian los espacios de aire cada
vez que se vuelca la grilla
299
Figura N19 - grilla volcable (dumping grate)
El mecanismo de vuelco se puede comandar en forma manual, neumtica o mediante

cilindros oleohidrulico, siendo el comando manual para grillas pequeas de bajo peso.
Esta es la grilla menos costosa y se uso est difundido en calderas con capacidad desde
20 a 277 ton/h de vapor, teniendo para esta ltima capacidad de la caldera, una superficie
transversal de 89.4 m2 de [22]
La grilla volcable al recibir calor radiante desde el hogar, debe ser refrigerada por el
aire precalentado para evitar que se queme, lo cual pone un lmite a la temperatura de
este fluido para no afectar la vida til de la misma. Este hecho ha limitado la temperatura
del aire bajo grilla a los 200C [8], [15].
Para evitar las limitaciones de la grilla volcable, en Australia se experiment con una
grilla inclinada refrigerada por agua, que luego de perfeccionado el diseo dio origen a la
llamada grilla pinhole, cuyos detalles son citados por Levy [23]
En esta grilla los elementos de fundicin van montados sobre los tubos que conforman
el piso del sistema de circulacin de agua y que mantiene refrigerados a estos elementos.
La grilla transfiere calor por conduccin con los tubos que conducen el agua y por
conveccin con el aire inyectado bajo ella. En la figura se muestran algunos detallles
Los elementos de fundicin llevas orificios para permitir el paso y distribucin del aire.
La grilla se divide en secciones iguales, por medio de los elementos especiales del hierro
fundido qu facilita la operacin de la limpieza de la parilla
La limpieza de la grilla es realizada por sector mediante toberas de vapor que

desplazan las cenizas hacia la parte inferior de la grilla. Este sistema tiene las siguientes
ventajas:
300
No hay partes en movimiento que pudieran tener problemas operativos en un

ambiente hostil
El eficiente grado de enfriamiento de la grilla permite usar aire precalentado a altas

temperaturas ( 200C) sin peligro ni dao a la misma
La uniformida de los agujeros permiten una adecuada distribucin y uniformidad

del aire precalentado
Esta grilla construda en forma modular, se puede usar en calderas de gran capacidad
de hasta 200 ton / h y constituye el diseo ms difundido en las modernas calderas
destinadas a la cogeneracin, sean de dos domos o monodrum
Figura N20 - grilla inclinada pin hole
La grilla mvil, de caractersticas similares a las anteriores tiene la principal ventaja de

conseguir en forma continua la limpieza de las cenizas. Dado las diversas partes que la
componen y que estn en movimiento, requiere a raz de las dilataciones trmicas, de un
ajuste preciso.
Por estas razones es que la temperatura del aire est limitada a los 200C. La grilla se
desplaza a una velocidad de alrededor de 15 m/h y gira a una velocidad de 0.2 a 0.4 rpm.
301
Figura N21 - grilla mvil
3. Construccin de las paredes de agua
Las paredes de agua surgen del clculo de la la superficie radiante necesaria en el

hogar y tiene como objetivos principales:
Generar vapor, siendo estos los tubos ms productivos por m2

Evitar la fusin de las cenizas
Lograr el grado de enfriamiento necesario en las paredes de los tubos y mantener
la temperatura de la pared metlica
Mantener la temperatura media de combustin
Mantener la temperatura de salida de los gases en los valores de diseo
Generalmente estas se construyen con tubos de entre 21/2 a 3 de dimetro y de

materiales que van a depender de la presin de trabajo de la caldera y de la temperatura
de pared a la cual es material estar solicitado. Los materiales ms usuales son aceros al
carbono de las siguientes calidades, segn vimos:
ASME SA A178 Gr.A / SA 192 / SA 201-A1
La construccinde las paredes depende del diseo del hogar y de la caldera. En las
ms antiguas, los tubos estn separados entre s un paso dado y con respaldo de pared
refractaria, mientras que en las modernas se construyen como pared membranada, con
tubos aletados, cuyo respaldo puede ser una placa refractaria o directamente una
colchoneta de lana mineral. Otra construccin posible es mediante tubos tangentes
Las paredes membranadas tienen menos costos de mantenimiento y presentan

menores prdidas de calor por radiacin al exterior. Los tubos de las paredes a su vez
van mandrilados a los colectores laterales inferiores que alimentan de agua a las mismas
integrando el sistema circulatorio de la caldera, en tanto que los coletores superiores
recogen el vapor producido en los risers y descargan en al domo superior
302
Las figuras muestran los elementos de una pared tradicional con tubos espaciados y
una pared membranada
Figura N23 - construccin de paredes de agua
Las paredes de agua como elemento estructural, son placas que estn sometidas a:
la presin interior de la mezcla agua-vapor

presin de los gases, con una fluctuacin aceptable de clculo de 200 mm.ca, y
que puede ser mayor 500 mmca debido a una mala operacin de los dampers
segn Rayaprolu [15]
dilataciones trmicas debido a los cambios de temperatura
Estos elementos como ya vimos, no estn sometidos a una carga trmica uniforme
sino que cada pared recibe cantidades distintas de calor, lo cual implica tensiones
trmicas diferentes. Anlisis mediante elementos finitos muestran las distorsiones en cada
plano de la pared (ver figura N24) y permiten calcular las tensiones trmicas
303
Figura N24 - deformaciones en las paredes de agua
Para dar rigidez a las paredes y soportar la presin interior, se colocan a lo largo del
horno (altura) cada 2 o 3 m, perfiles buckstay, los que a su vez pemiten los
desplazamientos debido a la dilatacin trmica. Las esquinas del horno son la zonas ms
crticas, pues all se presentan la mayor proporcin de fallas. La figura muestra las
disposiciones ms difundidas de buckstay
Figura N25 - disposicin de buckstay
Ejemplo N5: para ejemplificar la magnitud de las fuerzas que actan sobre las paredes
de agua debido a la presin interior de los gases, haremos un clculo sencillo
ncho de la caldera: a = 12 m y altura del hogar: H = 18 m
Presin de gases en el hogar: pg = 200 mm.ca = 200 kg / m2
Fuerza sobre la pared frontal: F = A.pg = 200x 12 x 18 = 43200 kg
Fuerza sobre la pared frontal. F = 43 ton, que deber ser soportada
Si esta presin fuese de pg = 500 mmca, la fuerza seria: F500 = 500x12x18 = 180 ton
304
4. sistema de alimentacin de combustible auxiliar
Las calderas que queman carbn pulverizado, pueden usar esparcidores neumticos
junto al bagazo, con excelentes resultados, tal como lo menciona Magasiner [20]
Para las calderas que usan gas natural o fuel oil mediante quemadores, habr que
estimar al flujo mximo esperado a los fines de fijar la capacidad y cantidad de los
mismos. Se puede disponer de dos quemadores y montados sobre la pared frontal del
hogar. En algunos casos se disponen sobre las paredes laterales
La seleccin de los quemadores exige definir los siguientes parmetros:
Potencia trmica mxima a entregar: kcal / h o kW

Tipo de combustible: gas o fuel-oil o dual (gas-fuel-oil)
Temperatura y presin de suministro del combustible:
Forma de operacin: on-off, alto o bajo fuego y control modulante
Sistema de seguridad: control y deteccin de llama, alarmas, presostatos de aire y
gas, programador de secuencia de arranque, etc.
Sistema de provisin de aire: turbina o ventilador, registro manual o automtico,
Sistema de provisin de combustible: tren de vlvulas, vlvulas de bloqueo, filtros,
bomba de combustible, etc
Presin en el hogar (contrapresin)
Estndar de aprobacin: NFPA, ASME CSD-1, UL, etc
Emisiones de NOx permitidas
Rango de regulacin (turndown)
En quemadores de fuel oil, estn muy difundidos los de atomizacin mixta (mecnica y
vapor), que requieren una viscosidad de alimentacin en el combustible no menor a 75
cSt. Esto implica contar con una instalacin de almacenaje de fuel-oil, filtrado, calentador
y bomba de impulsin. En la figura se muestran estos equipos
Figura N26 quemador de atomizacin mixta

305
En los quemadores de gas se procura controlar el largo de la llama y evitar el retroceso

de la misma. Existen bsicamente dos tipos:
Mezcla previa o premezcla de aire-gas

Alimentacin separada de aire-gas
En estos ltimos equipos, en donde el aire y el gas se alimentan por separado, la

mezcla y combustin acontecen a la salida del quemador. Estos difunden la mezcla y dan
llamas largas luminosas y de alto poder radiante. Para una ampliacin del tema puede
consultarse los manuales [24],[25],[26]. En la figura tenemos algunos modelos de estos
quemadores
Figura N27 quemador de difusin multilanza
Los quemadores por su importante funcin deben cumplir con requisitos de eficiencia
y seguridad operacional. Fallas en el sistema de combustin, pueden dar lugar a
explosiones o implosiones en calderas, con uno o varios quemadores y con uno o ms
combustibles. Es por esto que sus instalaciones deben se adecuadas y cumplir con las
reglamentaciones locales como internacionales. Algunas de ellas son:
NFPA 85: Boiler and Combustion Systems Hazards Code

NFPA 8502: Standard for the prevention of furnaces explosions / implosions in
multiple burners boilers
ASME CSD-1.2009: Controls and safety devices for automatically fired boilers
BS EN 267:2009 + Anex1:2011 - Automatic forced draught burners for liquid fuels
BS EN 676-2003 automatic forced draught burners for gaseous fuels
306
Las calderas que consumen combustible adicional deben estar provistas de sus
correspondiente sistema de gestin de quemadores (Burners Management Systems -
BMS) que tiene por finalidad entre otras cosas de:
Garantizar condiciones operativas seguras

Enclavamientos y paradas de emergencias (por alta presin, bajo nivel, etc)
Apagado rpido en condiciones inseguras: corte maestro de combustible (MFT),
disparo frente a la posiblidad de combustible sin quemar
Permisos de arranque
Barrido de gases
Habilitacin de encendido (reset del MFT)
Encendido piloto
Aire mnimo
Encendido quemador
Supervisin de llama
Regulacin
Bloqueos de combustible (individual o general)
La figura muestra una instalacin tpica de alimentacin de gas al quemador de la

caldera y los elementos de control de seguridad
Figura N28 - instalacin tpica para quemador de gas segn NFPA 85
La capacidad trmica de un quemador de gas est dada por el producto de su caudal

volumtrico o msico por el poder calorfico y representa la cantidad de calor desarrollada
en la unidad de tiempo en el hogar. Esta capacidad calorfica est influenciada por
diversas variables y est dada por la ecuacin [24],[25]:
p
Qa = 2g. s. Ha.
a
donde: S = superficie de la tobera de salida del gas, H = poder calorfico superior o

inferior del gas, p = presin de suministro del gas y = densidad del gas
307
Si al quemador de la capacidad antes citada lo alimentamos con gas de otro poder

calorfico Hb y densidad b, manteniendo constante la presin de suministro, la nueva
capacidad estar dada por:
p
Qb = 2g. s. Hb.
b
Esto quiere decir que para que el quemador entregue la misma capacidad trmica en
las dos situaciones mencionadas, deber cumplirse la siguiente relacin
Ha Hb
=
a b
o que es lo mismo usando las densidades relativas del gas respecto del aire, esto es:
Ha Hb
= =
a b
donde W, se conoce como Indice de Wobbe y que establece que si se mantiene la

presin de suministro constante al quemador, dos gases de igual ndice, desarrollarn la
misma capacidad trmica. Cuando dos gases tienen el msmo ndice de Wobbe se dice
que son intercambiables
Este es un parmetro muy til para medir la intercambiablidad entre gases y es usado
como criterio de clasificacin de gases combustibles tambin. Esto es importante porque
a veces, sea por falta de provisin o por razones de precios, se puede necesitar pasar de
un gas a otro
Segn usemos el poder calorfico superior o inferior como referencia, tendremos dos
ndices de Wobbe. Este ndice toma los siguientes valores para los combustibles ms
usados, con Hs en Kcal / Nm3
Gas natural: Wgn = 9300 /0.62 = 11.811

Propano: Wp = 22.400 / 1.52= 18.169
Butano: Wb = 27.500 / 2.03 = 19.301
Dos gases de ndice Wobbe diferentes y a presiones distintas, desarrollarn una

misma capacidad trmica si sus mdulos son iguales. El mdulo de un gas est dado por
la siguiente relacin que se obtuvo experimentalmente:
P
M=
W
Si las capacidades trmicas son iguales, debe verificarse las siguientes relaciones:
308
S1 P2 W2 2
= = ( )
S2 P1 W1
Ecuacin que nos permitir deducir la nueva seccin del orificio del quemador de gas
cuando se realice el cambio de combustible
10.10 REFERENCIAS
1. Diseo trmico de calderas (en ruso) Mtodo Estndar Ruso edic.1998. Edit.San
Petersburgo, ONG-CKTI ( - )
3. Blokh A.G.:Heat transfer in steam boiler furnaces. Hemisphere Publishing Co,
1988, USA (traduccin del ruso)
4. Annaratone Donatello: Steam generators. Edit.Springer Verlag, 2008
5. Orel Rodolfo: El clculo de la combustin. Edit. Alsina, Bs.As, Argentina, 1954
6. Dixon Terry et al: Increasing boiler capacity by dried bagasse firing. Proceeding of
ASSCT, 1988, pp.445-42, Australia
Verlag, N.Y., 2000
10. Brito A.L: Determinacin de la temperatura de los gases a la salida del horno en
calderas para bagazo. Centro de estudios de eficiencia energtica. Facultad de
Ingeniera Mecnica - Universidad de Oriente, 1977, Cuba. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/39899266
11. Beaton OP.et al: Eficiency analysis of a boiler for suspension burning of sugar
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Elsevier, 1967
Argentina, 1976
14. Dixon Terry et al: Options for upgrading bagasse furnace performance. Proceeding
of ASSCT, 1995, pp.317-323. Australia
309

16. Mellor Goodwin: La combustin del bagazo y las condiciones de equilibrio trmico
en los hornos. Norma Ge-M-19. Argentina, 1966
17. Dixon Terry et al: Combustion characteristics of bagasse supension boilers.
Proceeding of ASSCT, 1983, pp.265-271. Australia
1991, U.S
transfer calculations. Proceedings of SASTA, 1997, pp.166-171. South Africa
20. Morgen E: The burning question of bagasse. Proceedings of SASTA, 1955, pp.41-
50. South Africa
21. Magasiner Norman et al: Pneumatic spreading of fibrous fuel and coal in boiler
combustion chamber. Proceedings of SASTA, 1988, pp.79-83. South Africa
Verbanck H.: Pinhole grate conversions of two 30 ton/h boilers at South Nyanza
Sugar Company, Kenia . Proceedings of SASTA, 1996, pp.200-203. South Africa
Levy P. et al: The steam cleaned stationary grate. Proceedings of ASSCT, 1984,
pp.173-179. Australia
22. Baukal Charles: Industrial Burners Handbook. Edit. CRCR, 2003, USA
23. Baukal Charles: The John Zink Hamworthy Combustion Handbook, Vol.1 to Vol3.
Edit.CRC 2013, USA
24. Rielo Spa: Forced draught burner handbook. Edit.Rielo, 2001, Italy
25. Epple Bernd et al: Simulation von kraftwerken und wrmetechnischen Anlagen.
Edit. Springer Verlag, 2009, Germany
26. OKelly Peter: Computer simulation of thermal plant operations. Edit. Springer
Verlag, 2013
27. Dixon Terry et al: Bagasse spreader design for suspension firing. Proceedings of
ASSCT, 1988, pp.279-284, Australia
10.11 WEBSITE
www.sermatec.com.br
www.caldema.com.br
310
www.babcokpower.com
www.asme.org
www.dipp.nic.in
www.procknor.com.br
www.epri.com
www.isgec.com
www.vgb.org
www.johnzinc.com
www.rielloburners.co.uk
www.saacke.com
www.nfpa.org
www.abnt.org.br
www.dedini.com.br
www.bacbcok.com
www.amecfw.com
www.fainser.com
www.assct.com.au
www.sasta.co.za
www.stab.org.br
311
11. BANCO DE CONVECCION
El banco de tubos convectivo constituye la mayor parte de la superficie de calefaccin

de la caldera y representa entre el 85 - 72% de la misma, siendo el porcentaje ms alto
para calderas antiguas y el valor menor para las calderas modernas, en las que la
superficie radiante va siendo cada vez ms importante.
Se llama banco de conveccin por la forma predominante de transferencia de calor en

el mismo. El haz convectivo, adems de ser la mayor superficie de calefaccin donde
tiene lugar la evaporacin del agua, cumple con dos funciones de gran importancia:
Forma parte del sistema de circulacin natural de la caldera

Tiene una gran capacidad de retencin de agua caliente
En el haz convectivo los tubos estn segmentados de dos formas:
Downcomers: son los tubos descendentes que integran la parte trasera del banco
convectivo y que tiene por finalidad alimentar de agua al sistema circulatorio
compuesto por los colectores y las paredes del agua del hogar
Risers: son los tubos evaporadores que integran la parte delantera del banco
convectivo y en donde tiene lugar la evaporacin del agua, descargando el vapor
producido en el domo
Esta divisin entre ambos ramales (risers y downcomers) se efectan en el domo

superior mediante un sistema de bafles. En el captulo prximo se analizar en
profundidad la circulacin natural de la caldera
La temperatura de los gases a la salida del haz convectivo no debe superar los 450C
mximo y se limita bsicamente por tres razones:
1. evitar una vaporizacin excesiva en las ltimas filas de los tubos de bajada
(downcomers) que pueda alterar la circulacin natural por reversin en el flujo de
la mezcla agua-vapor. Estos tubos, cumplen la funcin de alimentar a los
colectores de las paredes de agua del hogar y al resto del haz de conveccin
[1,2],3],[4]
2. para las condiciones citadas, la temperatura de la pared metlica rara vez excede
los 350C, lo que posibilita usar tubos de aceros al carbono en el banco de
conveccin en vez de aceros aleados ms costosos [3]
3. por lo anterior y para evitar un diseo antieconmico con grandes superficies de

calefaccin , la diferencia de temperatura entre los gases y el agua no debe ser
menor a 65C
312
En la figura siguiente se muestra este componente con las temperaturas lmites
Figura N1 temperaturas gases a la salida del haz convectivo
Hugot, da una til ecuacin de prediccin de la temperatura de los gases a la salida del
banco de conveccin en funcin de la humedad del bagazo 5]. Esta viene dada como:
tgs = 400 100.w, C]
en donde: w: es la humedad del bagazo en %]
Vemos que la temperatura de los gases disminuir linealmente a medida que aumenta
la humedad del bagazo y que el autor toma como valor mximo de referencia 400C en
vez de los 450C lmite que habamos mencionado. Rein menciona que la temperatura
mxima de los gases a la salida del haz convectivo no debera exceder de 415C 6]
Ejemplo N1: una caldera quema bagazo con w = 50% de humedad, la temperatura de
los gases a la salida de la caldera ser:
tgs = 400 100.w = 400 100x0.5 = 350C, valor aceptable
Ejemplo N2: Para una caldera de 22 bar con una temperatura de saturacin de 217C,
y gases saliendo a 350C,
la diferencia de temperatura ser: 350 217 = 133C >> 65C mnimo.
Ahora si la caldera es de 65 bar con una temperatura de saturacin de 281C, para

mantener la diferencia de temperatura mnima recomendada, los gases deberan salir a:
tg = 281 + 65 346C
313
11.1 TUBOS PANTALLAS (SCREEN)

Una vez que los gases egresan del hogar y a los fines de uniformar su temperatura
antes del ingreso al sobrecalentador, pasan por una seccin de tubos conocidas como
pantallas (screen)
Esta pantalla se forma por el prolongamiento de los tubos de la pared trasera del horno
que se separan formando el pasaje de gases. Es decir, los tubos pantallas separan el
hogar del haz convectivo y sirven para proteger al sobrecalentador de la radiacin directa
del hogar 7,8]
La temperatura de los gases a la salida del hogar oscila segn vimos, entre 880 y
910C. Antes de su ingreso al sobrecalentador la temperatura de los gases es reducida a
valores entre 840-850C a travs del screen, el que puede componerse de una o dos filas
de tubos. En estos tubos se genera vapor y su superficie integra la superficie total de
caldefaccin de la caldera. La superficie de la pantalla es pequea y puede representar
entre 1.5 2% de la superficie de calefaccin de la caldera. Para el clculo de la pantalla
haremos un balance de energa del equipo a partir de las variaciones de temperatura en
el equipo. Tenemos entonces:
Qs = Ggh.cpm.(te ts) = Gv (iv is)
Las variaciones de temperatura en el screen sern las mostradas en la figura N2
Figura N2 Transferencia calor en el screen

314
Ejemplo N3: para la caldera de 200 ton/h a 45 bar y 460C de los ejemplos anteriores,
tenamos los siguientes datos que usaremos en este ejemplo. Estos son:
Flujo de gases: Ggh = 435.408 kg / kg.bagazo
Temperatura de los gases a la entrada del screen: t1 = 880C
Temperatura de los gases a la salida del screen: t2 = 845C
Calor especfico medio gases entre t1 y t2: cpm = 0.33 kcal / kg.C
Entalpa vapor saturado a 45 bar: iv = 668,24 kcal/kg
Entalpa agua salida economizador: iw = 150 kcal/kg
Balance de energa del screen: Qg = Ggh.cpm (t1 t2) = Gv (iv iw)
Calor transferido. Q = 435.408 x 0.33 (880 - 845) = 5.028.962 kcal/h
Vapor producido en el screen: Gs = Q / ( iv iw) = 5.028.962 / (668.24 150)
Vapor producido: Gs = 9.704 kg / h, esto es: r = Gs / Gv = (9,704 / 200)100 = 4.85%
Si asumimos que el screen tiene una evaporacin especfica similar a la de los tubos
del hogar ya que recibe calor principalmente por radiacin, esto es; d = 120 -130 kg/h.m2
la superficie del screen ser:
Fs = Gs / d = 9704 / 120 81 m2
Una caldera de esta capacidad y condiciones de trabajo como las fijadas, puede tener
una superficie de calefaccin de: Fc = 4000 m2, la relacin entre ambas superficies sera:
(Fs / Fc)100 = (81 / 4000)100 = 2%
Este clculo simplificado nos d un idea de las dimensiones y capacidad de produccin

de vapor del screen. Para un clculo detallado del screen puede consultarse las obras de
Sadik Kakac o de Babcock Wilcox [9], [10]
11.2 BANCO DE CONVECCION

Para un diseo econmico de la caldera, la temperatura de los gases a la salida del
haz tubular est limitada a valores por lo general menores a 450C segn vimos
La temperatura de los gases al ingreso del haz convectivo, ser la de salida del
sobrecalentador y puede variar segn el diseo del equipo, entre 740 - 650C. Esto
significa que la transferencia de calor en este componente estar limitado por estos
valores de temperatura; entonces tomando este rango, la cada de temperatura en los
gases a travs del haz convectivo ser
315
tg = 260 a 320C (variacin de temperatura de los gases a travs del banco)
La temperatura de los gases a la salida del haz convectivo ser tambin determinante
en la aplicacin de equipos de recuperacin de calor posterior, sea economizador o
calentador de aire, solos o combinados
Figura N3 transferencia de calor en el banco convectivo
El banco de conveccin se construye con tubos de acero al carbono de calidad SA178

Gr.A de 2 o 3 de dimetro, que van mandrilados al domo generalmente y dispuestos
con un arreglo en cuadro. El espesor se calcular en funcin de la presin de trabajo y del
eventual desgaste erosivo que se puede presentar en determinadas zonas de alta
velocidad
Los gases pueden atravesar el haz convectivo con pasos mltiples en las calderas de
diseo antiguo y con paso nico en las calderas modernas, tal como se muestra en las
figuras siguientes
Figura N4 flujo mltiple y cruzado

316
La distribucin de los tubos en cuadro es preferida, a la distribucin en tresbolillo

(triangular), ya que la presencia de cenizas podrian ocasionar taponamientos debido a la
disposicin ms cerrada que ofrece este ltimo arreglo de tubos.
A pesar de esta distribucin en cuadro, hay taponamientos en el banco de tubos, que

obligan al soplado de los mismos. El paso o distancia al cual se disponen los tubos entre
s, oscilan entre los siguientes valores:
Figura N5 paso de tubos
Paso longitudinal: SL = 106 108 mm
Paso transversal: ST = 110 125 mm

N tubos en sentido transversal: Zt = f (ancho horno): 54 a 84 tubos
N tubos en sentido longitudinal (hileras): ZL = 18 24
Visto los aspectos ms destacados del haz convectivo, pasaremos a su dimensionado

teniendo en cuenta que se trata de las ms grande superficie de calefaccin de los
componentes sometidos a presin
11.3 DIMENSIONADO DEL BANCO DE CONVECCION

El balance de energa y la transferencia de calor en el haz convectivo se puede escribir
como:
Qhc = Gg.cpm (te ts) = Gv.(iv iw)
Qhc = F.kd. tm
1 1 1
= + +f
Kd g m
317
donde: F = superficie de calefaccin del haz en m2, kd = coeficiente total combinado de

transmisin del calor en kcal/h.m2C, g = coeficiente combinado de conveccin-radiacin
de los gases en kcal/h.m2.C; m = coeficiente de conveccin de la mezcla agua-vapor en
kcal/h.m2.C; f = factor de ensuciamiento de los tubos por cenizas en (kcal/h.m2.C)-1 y
tm = diferencia logartmica media de temperatura en C
El coeficiente de conveccin del lado interno de los tubos es generalmente

despreciable ya que presenta valores muy elevados, de modo que la transferencia de
calor queda determinada por el coeficiente pelicular del lado de los gases. Para el clculo
de este coeficiente se han propuesto varias ecuaciones y veremos las ms difundidas en
la literatura especializada
Para gases circulando en flujo turbulento, atravesando haces tubulares dispuestos en

cuadro,se han propuesto numerosas ecuaciones, y segn algunas de ellas, el coeficiente
de conveccin est dado por:
Babcok Wilcox: g = 0.321.Re 0.61.Pr 0.33.Fa.Fd, en Btu / h.ft2.F

Kakac et.al: g = Cs.Cn. .Re 0.65.Pr 0.33 , en kW /m2.K
d
Grimison E. : Nu = B x Ren en Btu / h.ft2.F
Zuckaukas A.:: Nu = C.Ren.Pr0.36( Pr / Prs)1/4 en kW /m2.K
Verbanck H: Nu = 0.287.Re 0.60.Pr 0.33 en W /m2.K
En estas ecuaciones vemos que el coeficiente convectivo no slo est infuenciado por
las propiedades que dependen de la temperatura de los gases, sino tambin por la
geometra del banco de tubos, caracterizada por el paso entretubos y la cantidad de
hileras que integran el haz convectivo y por su velocidad [7],[8],[9],[10],[11],[12]
Un anlisis interesante de las distintas ecuaciones propuestas para el clculo de los

coeficientes de conveccin a travs de banco de tubos dispuestos en cuadro o en
distribucin triangular, es el realizado por Polupan et.al [14]. Este estudio muestra
diferencias entre 20 y 48% entre algunas ecuaciones para las mismas condiciones de
anlisis, lo que pone en evidencia el cuidado en el uso de las mismas a la hora de
dimensionar los equipos [13], [15],[16],[17],[18], [19]
El coeficiente total de transmisin del calor en el haz convectivo toma los siguientes
valores: Kd = 59 64 kcal /h.m2C, segn diversos autores [6],[9. Con relacin a la
velocidad de los gases a travs del banco de tubos, esta vara entre 11 15 m/seg, la
cual est limitada por la presencia de partculas de cenizas que pueden provocar la
erosin de los tubos y su rotura prematura
318
Ejemplo N4: para la caldera a bagazo de los siguientes datos operativos y

constructivos, se desea verificar el coeficiente total de transmisin del calor en el banco
de conveccin
Produccin de vapor: Gv = 100 ton/h
Presin y temperatura del vapor: p = 38 bar y tv = 415C
Humedad del bagazo: 50%, cantidad de bagazo: B = 46.752 kg / h
Temperatura del agua salida economizador: tw = 140 C
Temperatura de los gases entrada del banco convectivo: te = 645C
Temperatura de los gases a la salida del banco: ts = 386C
Flujo de gases hmedos: Ggh = 303.908 kg / h
Superficie de calefaccin del banco convectivo: Fc = 1670 m2
Diferencia de temperatura: iz = 645 248 = 397C
Diferencia temperatura id = 386 248 = 138C
Diferencia temperatura logartmica tm = (iz - id ) / ln (iz /id)
tm = (397-138) / ln (397/138) = 245.26C
Coef.total de diseo: Kd = Q / F. tm = Ggh.cpm (te ts) / F. tm
Kd = 303.908x 0.31 (645 368) / 1670x 245.24 = 63 kcal / h.m2.C
vapor generado en el banco convectivo: Gb = Q / (is iw) = 26.096.580 / (669 140)
vapor producido: Gb = 49.332 kg / h, es decir, representa de la capacidad total:
Gb% = (49.332 / 100.000)100 = 49,33 %

319
Para la determinacin grfica de los coeficientes de conveccin para gases

atravesando banco de tubos, puede consultarse las obras [18],[19]
11.4 REFERENCIAS

Argentina, 1976
1991, U.S
11. VDI Heat Atlas, 2th edition. Published by Springer Verlag, Germany, 2010
12. Zukauskas A: Heat transfer from tubes in crossflow. Chapter II, Advances in Heat
Transfer, Vol.8, Edit by Academics Press, USA, 1972
transfer calculations. Proceedings of SASTA, 1997, pp.166-171
14. Polupan G. et.al Estudio comparativo de los mtodos del clculo de transferencia
de calor en banco de tubos. Revista Cientfica, Vol.14, N1, pginas 17-23, enero-
marzo de 2010 - Mxico
320
Verlag, N.Y., 2000
17. Annaratone Donatello: Handbook for heat exhangers and tubes bank design.
Edit.Springer Verlag, 2010
18. VDI: Energietechnische Arbeitsmappe. Edit.Springer Verlag, Berln, 2000
19. Ganapathy V.: Nomograms for Steam Generation and Utilization. Edit.Fairmont
Press, 1985, India
321
12. CIRCULACION NATURAL
En la actualidad, todas las calderas de bagazo operan por debajo de los 220 bar y sin
ayuda de una bomba para la circulacin del agua. Bajo estas condiciones, se catalogan
como calderas subcrticas y de circulacin natural
El diseo de la circulacin natural es una parte compleja y esencial en el proyecto de la

caldera ya que, la correcta operacin y vida til de sus componentes estn determinadas
por este proceso 17]. La circulacin debe desarrollarse de forma tal que, adems de
cumplir con todos los parmetros termofludicos fijados para una correcta recuperacin de
calor de los gases, cumpla tambin con la preservacin metalrgica de la superficie de
calefaccin, evitando sobrecalentamientos no permitidos en las paredes de agua. La
figura N1 muestra el proceso indicando las variables que determinan la circulacin
natural
La verificacin de la circulacin es necesaria tanto como cuando se proyecta un nuevo

equipo, como cuando el equipo generador de vapor ser sometido a procesos de
repotenciacin para incrementar su capacidad (uprating). La repotenciacin, incluye
modificaciones del hogar y banco de conveccin que pueden dar lugar a incrementos de
la capacidad original en el orden del 20-35%.
Estas modificaciones son llevadas a cabo mediante la ingeniera aportada por el

fabricante original o por firmas especializadas. Cambios o el agregado de equipos de
recuperacin de calor, tales como precalentador de aire o economizador que pueden
darn lugar a una mayor produccin de vapor, tambin deben ser sujetos a verificacin de
la circulacin
Se habla de circulacin natural, cuando el flujo de agua y de la mezcla agua-vapor a

travs del haz convectivo y el hogar, se produce como consecuencia de las diferencias de
densidad entre las columnas de ascenso (risers) y de descenso (downcomers), bajo un
fenmeno conocido como termosifn. La caldera puede ser considerada como un circuito
a presin a travs del cual el agua presenta un flujo unidireccional (paredes de agua del
hogar) y un flujo de recirculacin, (banco de conveccin) en los cuales se evapora
progresivamente, con reposicin externa de caudal como se indica en la figura 1],2]
El sistema circulatorio de la caldera se compone de dos circuitos principales: a) risers y

b) downcomers, los que su vez, pueden ser divididos en otros subsistemas hidrulicos.
Cada circuito downcomer es alimentado de agua por su respectivo colector y en el caso
de los risers, sus colectores recogen el flujo saliente de la mezcla agua-vapor. Como
dijimos el sistema principal se forma por:
Risers: estn formados por los tubos de las paredes de agua del hogar (laterales,
frontales y techo), los tubos pantallas (screen), el banco de conveccin, etc.,
constituyendo cada uno de ellos circuitos de circulacin. Un circuito es un set de tubos
322
calentados, de geometra similar y bajo una misma carga trmica que permite el flujo
ascendente de la mezcla agua-vapor. A su vez los riser pueden ser rectos, curvos o
inclinados
Figura N1 sistema de recirculacin circulacin natural
Downcomers: estn formados por los tubos bajantes del haz convectivo, tubos
externos y colectores a travs de los cuales fluye el agua de alimentacin hacia los
colectores distribuidores de los risers
Este sistema circulatorio (riser y downcomers), se puede asemejar a una malla o red
hidrulica formada por varios subcircuitos de tubos paralelos en los que, en algunos, el
flujo es no isotrmico y bifsico (agua-vapor) y en otros es, monofsico (agua) e
isotrmico (tubos externos no calentados). Como en toda red, por cada ramal circular un
determinado flujo (monofsico o bifsico), con una velocidad y cada de presin dada,
sometidos a cierta carga trmica
La carga trmica para los ramales no isotrmicos es en teora, uniforme y con la misma
distribucin. Se ver que, muchas de las fallas prematuras de tubos, estn asociadas a
problemas de distribucin tanto del flujo de agua o de la mezcla agua-vapor y de la carga
trmica no uniforme
323
Figura N2 circuitos del sistema de circulacin natural
En este punto, es importante recordar que el flujo trmico en el hogar tiene una
distribucin muy compleja, tanto en el plano vertical como horizontal que, hace sea difcil
evaluarla con exactitud y con lo cual la evaporacin en los risers vara de una zona a otra.
As por ejemplo, los tubos enfrentados a los quemadores tienen mayor carga trmica y
producen ms vapor que los tubos de las esquinas 3]. En la tabla siguiente se muestra
cmo se distribuyen los flujos de la mezcla agua-vapor y su calidad en las distintas partes
de una caldera a bagazo de origen australiana segn datos del fabricante 17]
Datos del fabricante

Circuito
Flujo agua-vapor Calidad del vapor
Bajantes del haz convectivo 1354 No aplica
Riser del haz convectivo 810 0.612
Screen - pared trasera 275 0.633
Pared frontal-techo 57 0.849
Pared lateral 211 0.787
Figura N3 distribucin de la calidad de vapor

324
Vemos aqu cmo la distribucin del flujo trmico incide sobre la circulacin dando
calidades de vapor distintas en el hogar (pared frontal y lateral vs trasera)
Para contemplar esta situacin, el estndar ruso (CKTI) recomienda usar un coeficiente
de no uniformidad del calor absorbido (fa), que expresa la absorcin de calor (Qp) de
cada parte de las paredes de agua en trminos del flujo total de calor sobre los tubos
risers (Qr), esto es:
Qp = fa.Qr
La tabla siguiente muestra el factor (fa) para las distintas partes del hogar. Basu dice que
para un diseo inicial se puede considerar al flujo de calor sobre las paredes de agua
como uniforme 4]
Figura N4 distribucin del flujo de calor en el hogar
12.1 OBJETIVOS DE LA CIRCULACION

La circulacin del agua en la caldera cumple bsicamente con tres propsitos:
1) Absorber y transportar la energa trmica suministrada por los gases de

combustin a travs de la superficie de calefaccin, al agua y su vapor
2) Asegurar que la evaporacin del agua se realice a travs de un mecanismo de
ebullicin nucleada en toda la gama de operacin del equipo, de modo tal que
la superficie metlica sea mantenida hmeda en todo momento. Se trata de
evitar que en el proceso de evaporacin se produzca el alejamiento de la
ebullicin nucleada (Departure Nucleate Boiling DNB).
De esta forma, se mantiene la refrigeracin de las paredes tubulares de manera
de no sobrepasar las temperaturas permitidas para el material constructivo de
325
los tubos, evitando cualquier sobrecalentamiento, que pudiera producir

distorsin, desalineado, incremento de creep y/o rotura de los mismos
3) Evitar que los lodos y sales se acumulen en determinadas zonas impidiendo su
eliminacin, al mismo tiempo de posibilitar que se insolubilicen y formen
incrustaciones, originando problemas de sobrecalentamiento
. El vapor formado en los risers es separado en el domo que provee el espacio para
hacerlo, en tanto que el agua remanente junto al agua de reposicin (makeup), vuelven al
circuito de alimentacin para comenzar el proceso nuevamente. Esto quiere decir que el
agua se recircula varias veces antes de su completa evaporacin.
El cambio de fase de lquido a vapor se efecta absorbiendo el calor de los gases de

combustin en forma gradual, y para lograrlo la evaporacin del agua es mantenida
dentro de ciertos valores para garantizar las temperaturas en la pared metlica. En la
figura N5 se muestra el proceso de ebullicin en el riser 5],6],7]
Figura N5 ebullicin nucleada en tubos risers
Debido a que el agua en los tubos de bajada (downcomers) tiene una densidad ( w)
mucho mayor que la mezcla agua-vapor (m) formada en los tubos ascendentes y bajo la
326
accin de la gravedad, este diferencial (w - m), es el que acta como energa de

bombeo sobre la masa lquida hacindola circular.
El agua separada del vapor en el domo, tiene la temperatura de saturacin y se

subenfra debido al ingreso del agua de alimentacin proveniente del economizador o del
tanque de alimentacin y reingresa, a travs del downcomer, para comenzar nuevamente
el proceso de evaporacin gradual
12.2 PARAMETROS DE LA CIRCULACION NATURAL

Uno de los indicadores ms importante en el estudio de este fenmeno es el conocido
ratio o tasa de circulacin (CR). Planteando un balance de masas alrededor de los risers
podemos escribir 3],4,8
Gd = Gs + Gr
Gd = masa de agua saturada ingresando al circuito risers, kg/h
Gs = masa de vapor seco saliendo del riser y liberado en el domo, kg/h
Gr = masa agua saturada a la salida del risers, kg/h
Con estos elementos podemos ahora definir a la tasa de circulacin como:
CR = Gd / Gs = (Gs + Gr) / Gs = (flujo agua ingresante / flujo vapor saliente)
Fsicamente, la circulacin representa las veces que el agua pasa a travs de los risers
antes de convertirse totalmente en vapor. La tabla siguiente da valores tpicos de este
parmetro segn distintos autores 5],8],9,10,11
Presin de vapor en el domo bar]
20 40 60 80 100 120 140 160
Rayaprolu 55 40 30 20 13 11 10 8
Kakac 25 15 15 8 5
Annaratone 19 13 10 8 7
Prelec 25 10 30 6 6
Figura N6 tasa de circulacin recomendada

327
Para el rango actual de presiones de trabajo en las calderas (20 -100 bar), la tasa de
circulacin se ubica en promedio, entre 8 - 20. De la figura N7, pueden tomarse los
valores tpicos mnimos de circulacin en funcin de la presin de trabajo. Nag dice que la
circulacin no debera ser mayor a 25 para conseguir una efectiva utilizacin de los tubos
en la generacin de vapor 3]. Una alta circulacin conduce tambin a mayores prdidas
de carga en los circuitos
Si los downcomers estn formados por (Nd) tubos de seccin transversal (Fd) a travs
de los cuales fluye el agua saturada a una velocidad (cd), el flujo msico en ellos vendr
dado por la ecuacin:
Gd = Nd.Fd.d.cd = Nd (.di2/4).d.cd kg/seg
di = dimetro interior tubo downcomer en m]
d = densidad agua saturada en kg/m3] a la presin de trabajo en el domo
cd = velocidad promedio del agua ingresando en m/seg]
El dimensionado de los downcomers se podr hacer a partir de la ecuacin anterior,

definidos algunos parmetros tales como la velocidad, dimetro y nmero de tubos
dependiendo de la capacidad del generador de vapor. El dimetro de los tubos puede
variar entre 150-300 mm y la velocidad en general no debe exceder los 3 m/seg 3],8]
Figura N7 Ratios de circulacin mnimos (Pierini et.al)

328
Dado que en el circuito de risers tenemos un sistema circulante bifsico de agua y

vapor, resulta importante conocer algunas de sus propiedades. La calidad o composicin
de la mezcla puede expresarse en trminos de masa o en trminos de volumen.
Tendremos as:
Calidad o ttulo de vapor: = Gs / (Gs + Gr)
Calidad volumtrica del vapor: = Vs / (Vs + Vr)
Vs = volumen de vapor seco contenido en la mezcla agua-vapor
Vr = volumen de lquido saturado en la mezcla bifsica
Estas composiciones del vapor en peso y volumen se expresan generalmente como

porcentajes y se las designa como (%SWB) y (%SVB) respectivamente. El volumen
especfico y densidad del vapor hmedo se calculan respectivamente como:
vm = vr (1- ) + vs. m3/ kg]
m = (1- ) w + .s kg/m3]
Si llamamos (Ar) a la seccin transversal ocupada por la fase lquida, y (As) a la

seccin transversal ocupada por las burbujas de vapor, tenemos que:
= As / (As + Ar)
Ar / As = (1- ) /
En el flujo de la mezcla agua-vapor, el vapor tiende a solapar la fase lquida

movindose ms rpidamente que ella. Este fenmeno se tiene en cuenta mediante el
coeficiente de deslizamiento (Slip Ratio) que se define como:
S = velocidad del vapor / velocidad del agua = Cs / Cr
Este coeficiente se determin experimentalmente y vale entre 1-10. El valor en altas

presiones tiende a 1 debido a que la diferencia de densidad entre las fases se acorta. El
coeficiente S disminuye a medida que aumentan las presiones. Combinando las
ecuaciones anteriores la relacin entre estas tres variables se expresan como:
(1) vs Ar vs
S= . . = . .
(1) vr (1) As vr
.vs 1
= = 1 s
.vs+(1)vr.S 1+( 1)
r
vr
= .s
vs
329
1
= 1 1
1+( )
La circulacin tambin es definida como el valor inverso de la calidad del vapor () y se

conoce como TDF (Top dryness fraction) y representa el ttulo mximo que toma el vapor
a la salida del riser, esto es:
TDF = Gs / (Gs + Gr) =
CR = 1 / TDF = 1 /
La presin disponible para la circulacin natural est dado por:
pd = (w - m)g.H, Pa]
H = altura del riser, m]
w = densidad del agua saturada en el downcomer, kg/m3]
m = densidad de la mezcla agua-vapor en el riser, kg/m3]

Para simplificar, la densidad de la mezcla se toma como igual a la media entre la
densidad del agua saturada en la base del downcomer (w) y la densidad del vapor a la
salida del riser (s), esto es:
m = (w + s) / 2
Vemos que la presin disponible es proporcional a la altura del riser y a la diferencia de
densidad entre la columna lquida y la columna de la mezcla agua-vapor. Como la
circulacin disminuye a medida que aumenta la presin de trabajo, las calderas que
operan en este segmento resultan ms altas. En el grfico N8, vemos la diferencia de
densidad entre agua y vapor para distintas presiones
La distribucin axial del flujo de calor en los risers puede ser usada para calcular la
distribucin de la calidad en los mismos. La distribucin de la densidad de la mezcla () a
lo largo de la altura (h) est dada ahora por 3]:
(h) = (1- ) w + .s
La densidad promedio en el riser se obtiene como

1
= 0 ()
donde h es la distancia desde el piso a una altura h del riser

330
Para un calentamiento axial uniforme, la integracin de la ecuacin anterior conduce a

la siguiente expresin:
(w s) 1 1
m = w [1 ( 1) ln ]
(1 ) (1) (1)(1)
En un sistema de circulacin natural, la carga trmica acta incrementado la

vaporizacin y disminuyendo la densidad de la mezcla en los risers, con lo que favorece la
circulacin hasta alcanzar un mximo valor. Al mismo tiempo que aumenta el flujo, se
producir una mayor prdida de carga tanto en los risers como downcomers debido al
mayor caudal circulante y esto provocar que la circulacin disminuya
Este fenmeno se muestra en la figura N8. Vemos que la circulacin est gobernada
por dos fuerzas opuestas:
A mayor calor transferido, mayor diferencia de densidad y por ende mayor flujo
circulatorio
Mayor circulacin, mayor prdida de carga en los risers y downcomers y por lo
tanto menor presin disponible para la circulacin
Figura N8 densidad de agua vapor en funcin de la presin
Esta situacin de no contar con un apropiado diseo puede llegar a desbalancear las
columnas y generar inestabilidad en la circulacin estancndola. En un buen diseo el
sistema tiende a ser auto compensado con las variaciones que se presentan en la
331
operacin. El diseo se hace para que el sistema opere en la zona ascendente de la

curva
Figura N9 variacin de la circulacin con la demanda de vapor
Las prdidas de friccin en el riser debido al flujo del vapor hmedo y las prdidas
debidas a las singularidades del circuito, reducen la presin disponible para la circulacin.
La presin necesaria para la circulacin a travs del riser ser entonces:
pd = (w - m)gH - pr
Por otro lado, el downcomer tiene sus propias prdidas de carga que reducen an ms
la energa disponible para la circulacin, de modo que en el estado estacionario, en el
loop riser-downcomer, la presin total que deber proveer el downcomer ser:
pt = (w - m)gH (pr + pd)

En el grfico siguiente se muestra esta situacin. Vemos cmo a medida que aumenta
la circulacin la prdida de carga en el riser crece y disminuye la presin disponible en el
downcomer. En el punto de cruce, el sistema provee la energa necesaria demanda por el
sistema.
Es importante notar que dependiendo de las resistencias en cada tubo, el flujo puede
ser distinto en cada uno de ellos pero la carga disponible ser igual para todos ellos. La
circulacin total estar dada por los flujos aportados por cada uno de ellos
La circulacin es un tema complejo que ha sido estudiado tanto desde el punto de vista
terico como experimental. Ejemplo de ello es el trabajo de Haywood que expone las
teoras hidrulica, termodinmica y de expansin ya desarrolladas por otros autores,
sobre las cuales desarrolla su teora hidrodinmica que resuelve los defectos de las
anteriores. Este trabajo est en idioma espaol en su libro sobre ciclos
termodinmicos12],13
332
Figura N10 - carga disponible para la circulacin
En el rea experimental y como parte de los estndares para el diseo de calderas, se

encuentran las normas rusas desarrolladas por el Centro de Investigacin NPO CKTI que,
contiene abundante datos y ecuaciones para el diseo fluido dinmico de
calderas14],15]. Parte de esta informacin se encuentra traducida al ingls y
presentadas en las obras de Basu y Kakac con abundantes ejemplos resueltos4],8]
12.3 REQUISITOS DE LA CIRCULACION

Para garantizar que la superficie metlica de los tubos se mantenga hmeda y evitar
sobrecalentamiento que afecten la integridad de los mismos; en el circuito hidrulico
deben garantizarse algunas condiciones, entre ellas:
La calidad del vapor de salida, expresada por su composicin en peso (%SBW)

debe estar entre 20-40% o entre 55-85% en volumen (%SBV) dependiendo de la
presin de trabajo. En calderas a bagazo la calidad volumtrica est indicada que
333
no debe exceder el 85%17],18]. La relacin entre ambas composiciones en

funcin de la presin en el domo est indicada en el grfico N11
F
igura N11 composicin mezcla en funcin presin
Una velocidad mnima en el comienzo del circuito para impedir la adhesin de

burbujas a la pared (blanketing) o la acumulacin de lodos que pueden provocar
sobrecalentamiento y/o corrosin. Las velocidades mnimas estn dados en la
tabla N12
Tipo de pared agua en el hogar Velocidad mnima - m/sec Presin - bar
Pared con o sin inclinacin 0.60 > 100bar
Pared con inclinacin > 30 0.32 100 bar
Pared con inclinacin 30 1.0 todas
Pared con inclinacin 30 sin 1.75 todas

calor sobre el techo
Caldera tubos verticales 0.15 todas
Pared de agua de garganta 0.15 todas

quemadores
Figura N12 valores mnimos de velocidad circulacin de agua (Rayaprolu)

334
Una carga de agua saturada (SWH) positiva. Los risers forman circuitos de
tubos en paralelo, en los cuales existe, la posibilidad que el flujo no est
correctamente distribuido y esto genere que la presin a una misma altura de
tubos no sean iguales en todos los ramales. Cuando esto sucede, algunos tubos
sufren un proceso de reversin de flujo actuando como downcomer (hacia abajo) y
otros como riser (hacia arriba).
Estos contraflujos pueden producir el estancamiento de la circulacin y el
quemado de los tubos por falta de refrigeracin. Por ello, es preciso contar con
una presin de agua saturada positiva que sea capaz de vencer la prdida de
carga e impulsar el flujo en forma ascendente.
La carga de agua saturada es la relacin entre la densidad y la prdida de carga
en los risers y la altura esttica de agua saturada equivalente y se expresa como
%SWH. Sus valores mnimos estn establecidos por la experiencia y un rango
tpico se encuentra entre 50-70%, incrementndose con la presin como se
muestra en la tabla siguiente
Valores tpicos para la carga de agua saturada vs presin domo
Presin domo - bar 35 70 105 175 200
% SWH 51 56 60 65 66
Figura N13 Carga de agua saturada vs presin domo (Rayaprolu)
El problema de la inestabilidad en el loop de circulacin que ocasiona el flujo reverso

en el sistema bifsico, es generado por las variaciones de presin inducidas por cambios
en el flujo de calor o en la presin del domo. Este fenmeno, est extensamente
estudiado en la literatura tcnica por sus implicancias sobre la operacin de la caldera y la
integridad de los tubos 6],16],20],21]
Uno de los criterios ms utilizado para analizar esta situacin es el criterio de Ledinegg
6],7]. La estabilidad es una medida de la tendencia del flujo a circular en una direccin
determinada. Esto puede verse en el grfico siguiente. All la lnea p2 representa la
mnima presin diferencial disponible para el impedir el flujo reverso (downflow), es decir,
es el lmite de estabilidad del sistema.
Si en el circuito esta presin cae al valor p1, vemos que para esa misma diferencia de
presin, tendremos dos puntos posibles de operacin: un flujo ascendente B (upflow) y
un flujo descendente A (downflow), que ocasionarn el estancamiento del flujo en algunos
tubos generando sobrecalentamiento de las paredes. Es esta la situacin no deseada y
que un buen diseo debe evitar. Si la presin diferencial se incrementa al valor p3,
(mejorando el diseo del downcomers) vemos que es slo es posible una direccin de
335
flujo hacia arriba, deslizndose desde el punto B a C (upflow) y que no es posible el flujo
reverso
Figura N14 anlisis de estabilidad del sistema circulatorio
La medicin de la circulacin en los downcomers es una excelente herramienta de

ensayo no destructivo para verificar las condiciones existentes en un equipo determinado.
Con estos equipos no slo puede medirse flujos y velocidades sino tambin la direccin
del flujo detectando flujos reversos. Para estas mediciones pueden usarse dos tcnicas
diferentes (ver figura N15):
Medicin ultrasnica de caudales
Medicin con trazadores isotpicos que se agregan al agua de alimentacin y

luego mediante una red de detectores de radiacin localizados externamente
permiten conocer el flujo y su velocidad en el circuito en distintos puntos. Se
usa tambin para medir la circulacin en aplicaciones de limpieza qumica de la
caldera donde es esencial garantizar la circulacin de los reactivos y evitar la
acumulacin que puede generar corrosin
Las mediciones y verificacin de la circulacin, es una condicin esencial en aquellas

calderas sometidas de procesos de retrofit, en las que se efectan modificaciones que
tienen por objeto incrementar la produccin de vapor. Este incremento como ya vimos, no
puede hacerse, hasta garantizar que la circulacin se encontrar dentro de valores
razonables que impidan alcanzar el punto DNB
336
Figura N15 Tcnica de ensayos no destructivos para anlisis de circulacin
12.4 LA CIRCULACION EN LAS CALDERAS A BAGAZO

El tema de la circulacin en las calderas a bagazo fue estudiado terica y
experimentalmente por Dixon y sus colaboradores en el Sugar Research Institute (SRI) de
la Universidad de Tecnologa de Queensland, Australia, quienes como consecuencia de la
investigacin de fallas en calderas, desarrollaron un modelo computacional (Furnaces)
que permite la simulacin de la circulacin y predecir el comportamiento de unidades
existentes como proyectadas17],23]
Con este modelo analiz diversos casos de problemas de sobrecalentamiento de tubos

en zonas diversas, problemas de acumulacin de lodos por bajas velocidades de
circulacin y problemas de repotenciacin de calderas. En sus investigaciones utiliza
mediciones de flujo usando caudalmetros ultrasnicos y calcula la circulacin, calidad de
vapor generado y distribucin de flujos. En sus investigaciones, analiza tambin como la
distribucin del flujo de calor afecta la vaporizacin en los risers y la circulacin del
sistema global.
En la tabla siguiente se muestra algunas de sus investigaciones realizadas en una

caldera con problemas de acumulacin de lodos en el banco de conveccin. Analizando la
337
circulacin se detecta que un bafle en el domo inferior restringa el flujo al downcomer y

luego de eliminarlo se mejor la circulacin y elimin el problema de los lodos acumulados
debido a las bajas velocidades. Puede observarse en la tabla las distintas calidades de
vapor obtenidas en los distintos circuitos de la caldera
Bafle domo instalado Bafle de domo removido

circuito
Flujo Calidad vapor Flujo Aumento flujo% Calidad vapor
Downcomer 3445 0.004 4100 19 0.004
Riser 613 0.957 864 41 0.931
Flujo a paredes 2825 3236 15
Pared lateral 594 0.826 680 14 0.811
Pared trasera 1329 0.773 1520 14 0.766
Pared frontal-techo 786 0.801 1035 32 0.790
Figura N16 mejoras en la circulacin de la caldera
12.5 CALCULOS DE CIRCULACION EN LAS CALDERAS

Desarrollaremos aqu algunos ejemplos aplicables a este tipo de calderas a los efectos
de cuantificar los parmetros tpicos y mostrar cmo pueden ser usados en caso de
necesitar hacer verificaciones de equipos instalados o proyectar un equipo nuevo.
Resolveremos para dos tipos de caldera; una de diseo estndar antiguo de baja presin
y otra moderna de alta presin.
Ejemplo N1: se trata de una caldera estndar que opera bajo las condiciones y
detalles de diseo siguientes
Capacidad: 80 ton/h
Presin y temperatura de trabajo: 21 ate y 330C
Temperatura de agua de alimentacin: tw = 90C
Poder calorfico inferior del bagazo: Hi = 1825 kcal/kg]
Consumo de bagazo: Gb = 35.490 kg/h]
Superficie radiante efectiva del hogar: Fh = 313 m2]
Eficiencia radiante en el hogar: h = 35% (datos del fabricante)
N de tubos pared lateral: 25 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
N de tubos pared frontal: 47 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
338
Dimensiones del hogar: 7.3 ancho x 4.8 profundidad x 13 alto m]

Velocidad del agua a la entrada del riser: cd = 0.6 m/seg] (medido)
Figura N 17 sistema de circulacin natural (Magasiner)
Desarrollo de los clculos
De las tablas de vapor, tomaremos para los clculos, las propiedades termodinmicas
correspondiente al agua y vapor en funcin de las condiciones operativas de la caldera
a) energa entregada a la superficie radiante del hogar
Qh = Gb. Hi. h = 35490x1825x0.35 = 22.669.398 kcal/h
b) vapor generado en el hogar: Gh = Qh / i = 22.669.398 / (669 222) = 50.679 kg/h
c) carga trmica de la superficie radiante: Qr = Qh / Fh
Qr = 22.669.398 / 313 = 72.426 kcal/h.m2 (valor aceptable)
d) cantidad de tubos riser: Zr = 25 x2 + 47x2 = 144 tubos evaporadores
e) produccin vapor riser: Gr = Gh / Zr = 50.679 / 144 = 352,56 kg/h

339
f) seccin transversal de paso al agua: Fr = di2.Nt /4
Fr = 0.785 (0.0674)2x144 = 0.531 m2
g) flujo msico agua saturada gd = Fr.w.cd = 0.531x843x0.6 = 268,8 kg/seg
Gd = gdx3600 = 268,8x3600 = 935.841 kg/h
h) tasa de circulacin CR = Gd / Gvh = 935.841 / 50.679 = 18.46
i) calidad del vapor: = 1/ CR = 1 / 18.46 = 0,0541, esto es: 5,41%
1 1
j) calidad volumtrica: = 1 s = 1 11,02 = 0,8144
1+( 1) 1+( 1)
r 0.0541 843
volumen de vapor en el riser es de: 81.44% 85% mximo permitido
k) fraccin hueca a la salida del riser
= (1/ -1) / (1- x/ x) = (1/ 0.8144) -1)] / (1 0.0541) / 0.0541]
= 0.013
l) clculo de la densidad promedio de la mezcla
(w s) 1 1
m = w [1 ( 1) ln ]
(1 ) (1) (1)(1)
(843 11,025) 1 1
m = 843 [1 ( 1) ln ]
(1 0.013) 0.8144(10.013) (10.8144)(10.013)
m = 335,38, kg/m3]
m) relacin de densidades en los ramales
Rdr = w / m = 843 / 335,38 = 2.51
Vemos que la presin ejercida en los tubos bajantes es 2.51 mayor que la ejercida en la
columna de los tubos evaporadores
n) clculo de la altura disponible
pd = H.g (w - m) = 13x9.81 (843 335.38) = 64737, Pa] = 0.647 bar
A este valor habr que restarle las prdidas de carga en ambos circuitos para tener la real
fuerza impulsora en el circuito
340
En este ejemplo, al calcular el vapor generado en los risers, hemos supuesto que el
agua ingresante tiene la temperatura de saturacin (217C), es decir la condicin de
mayor generacin de vapor y ms desfavorable para la circulacin. En la prctica, el agua
realmente tiene un ligero subenfriamiento con lo cual el vapor producido es menor y se
tendr una mayor circulacin.
La otra condicin, ms favorable para la circulacin es asumir que el agua ingresa al

riser a la temperatura proveniente del tanque de agua de alimentacin (90C) ya que no
dispone de economizador. Resumiendo, vemos que la circulacin en estos dos
escenarios, cumple con los parmetros que aseguran mantener la ebullicin nucleada
durante la operacin y as evitar sobrecalentamientos. La tabla siguiente muestra los
resultados de estos escenarios
Otro escenario posible de analizar es que fruto de mejoras en la operacin y el

agregado de equipos recuperadores de calor, el rendimiento de la caldera sea mayor; lo
que traer aparejado a igual consumo de bagazo, una mayor generacin de vapor. Aqu
habr que evaluar cmo impacta en la circulacin y en la calidad del vapor generado y
verificar que no se supere el rango (80-85%) en volumen.
Ejemplo N2: para una caldera que opera bajo las siguientes condiciones, fijar la
circulacin, chequear la calidad del vapor generado, dimensionar los downcomers, y
verificar la carga disponible del sistema
Capacidad: 200 ton/h

Presin y temperatura de vapor: 65 bar y 480C
Humedad y poder calorfico del bagazo: w = 50%, Hi = 1825 kcal/kg
Rendimiento de la caldera: c = 86%
Temperatura agua alimentacin: 110C
Temperatura a la salida del economizador: 170C
Superficie radiante efectiva del hogar: Fh = 700 m2]
Eficiencia radiante en el hogar: h = 40% (datos del fabricante)
Cantidad de tubos pared lateral: 85 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
Cantidad de tubos pared frontal: 87 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
341
Dimensiones del hogar: 8.8 ancho x 7.1 profundidad x 26 alto m]

Circulacin asumida: 10 (a verificar)
Figura N18 Vista lateral de downcomers
a) consumo de bagazo
Gb = Gv (iv iw) / c. Hi = 200.000 (804 110) / 0.86x1825 = 88.436kg/h]
b) energa entregada a la superficie radiante del hogar
Qh = Gb. Hi. h = 88.436x1825x0.40 = 64.558.280 kcal/h]
c) vapor generado en el hogar: Gh = Qh / i = Gh = Qh / (is iw)
Gh = 64.558.280 / (663 297) = 176.389 kg/h]
d) carga trmica de la superficie radiante: Qr = Qh / Fh
Qr = 64.558.280 / 700 = 92.226 kcal/h.m2] (valor aceptable)
f) cantidad de tubos riser: Zr = 2 (85 + 87) = 344 tubos evaporadores
g) produccin vapor riser: Gr = Gh / Zr = 176.389 / 344 = 512,75 kg/h]

342
h) flujo de agua al tubo riser: Gd = CR x Gr = 512,75 x10 = 5127 kg/h]
i) ttulo del vapor en el riser: = (1 / CR)100 = (1/ 10)100 = 10% (valor adecuado)
1 1
j) calidad volumtrica vapor: = 1 s = 1 34,21 = 0,7081
1+( 1)r 1+(0.10 1)746,92
= 70,81% 80% mximo establecido
k) seccin de paso del tubo riser
Los tubos de 3 de dimetro con 4.4 mm de espesor, segn vimos en el ejemplo anterior
tiene una seccin transversal de:
Fr = 0.785 (0.0674)2 = 0.0035 m2 / tubo
g) flujo msico agua saturada gr = Gd / 3600 = 5127 / 3600 = 1.42 kg/seg]
h) verificacin de la velocidad del agua al ingreso del riser
cr = gr / Fr.w = 1.42 / 0.0035 x 746,92 0,54 m/seg], valor aceptable
i) flujo total de agua en los downcomers al hogar
Gdt = Gd x Zr = (5127 x 344)/3600 = 490 kg/seg]
j) dimensionado del downcomers
Distribuiremos al flujo total desde el domo inferior, en seis (6) bajantes de 10 de dimetro
y 4.4 mm espesor cada uno, que alimentarn a los colectores de las paredes frontales y
laterales. La seccin de pasaje total ser:
Fdt = Nd x /4xdi2 = 6x 0,785x (0,2452)2 = 0,283 m2
k) verificacin de la velocidad en el downcomers
cd = Gdt / Fdt.w = 490 / 0.283x746,92 = 2.31m/seg 3 m/seg mx
l) volumen especfico en la salida del riser
vr = vw + .vs = 0.00133 + 0.10x0.0292 = 0,00425m3/kg
densidad en la salida del raiser: r = 1/ vr = 1/ 0.00425 = 235,30 kg/m3
m) densidad de la mezcla
m = (w + r)/2 = (746,92 + 235,30) / 2 = 491,11 kg/m3
n) carga disponible en el ramal

343
pd = H.g (w - m) = 26x9.81 (746,92 491,11) = 65.247, Pa] = 0.652 bar
) relacin de densidades en los ramales
Rdr = w / m = 746,92 / 491,11 = 1.52
o) verificacin de la relacin rea de downcomers vs rea riser (hogar)
rea de flujo en riser es: Frh = Frt x Zr = 0.0035 x 344 = 1,204 m2
rea de flujo en dowcomers: Fdh = 0,283 m2
Relacin de reas: Ra = Fdh / Frh = 0.283 / 1,204 = 0,23 valor aceptable
La relacin entre las reas del downcomers (Fd) y risers (Fr) estn recomendadas por
Kakac en funcin de la presin de trabajo y del dimetro de los tubos del downcomer8].
La tabla siguiente muestra estas relaciones
Rango de presiones bar] Ratio Fd / Fr Dimetros downcomers
40 60 0.2 03 d = 80 140 mm
100 120 0.35 0.45
140 160 0.5 0.6
170 190 0.6 0.7
dem anterior 0.1 menos que los anteriores d = 180 550 mm
Figura N19 relacin reas entre downcomers vs risers
De la misma forma para evitar la evaporacin del agua en los tubos de bajada, la
velocidad de este fluido al ingreso del downcomers no debera exceder de los valores
indicados en la tabla siguiente, segn el autor antes citado
Presiones de trabajo bar] Velocidad entrada downcomers
40 - 60 3 m/seg
100 - 160 3.5 m/seg
170 - 190 4.0 m/seg
Figura N20 velocidades mximas en downcomers

344
12.6 SEPARACION DEL SISTEMA AGUA.VAPOR (DOMOS)

Una vez que el vapor fue generado en la caldera, el paso siguiente ser el de separarlo
de la mezcla agua-vapor que emerge de los risers. Esta separacin y acondicionamiento
de la mezcla se lleva a cabo en el domo de la caldera. All, la fase lquida es devuelta al
downcomer junto al agua de alimentacin para ser recirculada en el sistema, mientras que
el vapor pasa a los dispositivos de tratamiento antes de su egreso de la caldera 5],6]
Las calderas a bagazo son generalmente de dos domos. El domo superior o domo de
vapor (steam drum) es el de mayor dimetro y contiene al sistema bifsico agua-vapor. El
domo inferior, de menor dimetro, se llama domo de agua (water drum) o tambin domo
de lodos (mud drum). Este componente acta como un gran colector con las siguientes
funciones:
conectar los tubos risers y downcomers del banco convectivo

alimentar a los colectores downcomers de las distintas secciones evaporadoras
punto de descarga de los sedimentos (purga continua) para mantener los
slidos dentro de los valores especificados
Con relacin al domo superior, este cumple un importante rol segn el punto de vista
que se considere. Si analizamos al domo desde la fase de su construccin y montaje
podemos decir que
es el componente a presin ms pesado

el layout y montaje giran alrededor de este elemento
su fabricacin y montaje son de mayor complejidad y tiempo de ejecucin
su manipuleo y transporte exige de una logstica compleja
exige de gras y aparejos especiales durante la fabricacin como montaje
Si consideramos el domo desde el punto de vista operativo, podemos decir que cumple
con las siguientes funciones:
facilitar la separacin del agua y el vapor

purificar el vapor separndolo de la humedad y contaminantes
permitir el control del nivel de agua en la caldera, uno de los parmetros
operativos ms importantes del equipo
mezclar los productos qumicos y posibilitar el tratamiento del agua de caldera
contra la corrosin y formacin de incrustaciones, etc.
alojar los dispositivos y accesorios internos del domo
servir de elemento de conexin entre los riser y downcomers por un lado y por
otro entre la salida del economizador y la entrada al sobrecalentador
conexionado a las vlvulas de seguridad, elementos esenciales para la
seguridad del equipo
345
Una elevada eficiencia en la separacin del agua-vapor es necesaria con el fin de:
impedir el arrastre (carryover) de gotas de agua hacia el sobrecalentador, al

que podran producir daos trmicos y mecnicos importantes al formar
incrustaciones que pueden incrementar la temperatura de la pared metlica a
valores no permitidos, posibilitando su colapso debido al creep
minimizar el arrastre de vapor (carryunder) por el agua separada, ya que la
presencia de vapor en el downcomer puede reducir la altura de bombeo
prevenir el arrastre de slidos disueltos en las gotitas de agua transportadas por
el vapor y que pueden ocasionar depsitos en el sobrecalentador y labes de la
turbina afectando la vida til y performance de los equipos
El vapor al salir del domo puede arrastrar gotas de agua que contienen contaminantes
slidos, lquidos y gaseosos. Estos contaminantes pueden estar disueltos o en
suspensin. El vapor que ser usado en las turbinas deber cumplir con los requisitos de
flujo, presin, temperatura y pureza requeridos por el fabricante de estos equipos. La
pureza de un vapor saturado es la cantidad de slidos contenidos en el mismo y se
expresa en partes por milln (ppm; 1 ppm = 1mg/litro). En calderas de altas presin y
supercrticas la pureza se expresa en partes por billn (ppb)
La cantidad de agua a separar en el domo depende de la circulacin de la caldera y

para reducir su presencia en el vapor a pequeas trazas, se requiere de una gran
eficiencia de separacin. La ecuacin que indica el porcentaje necesario de agua a
separar para tener un contenido dado de impurezas en el vapor est dada por:
100xPs
Gws = 100 %
CRxCw
Gws = % de agua a separar
Ps = de impurezas en el vapor ppm
CR = tasa de circulacin (kg.agua / kg.vapor)
Cw = concentracin slidos en el agua de caldera ppm
La separacin de la mezcla agua-vapor se produce en dos etapas
etapa primaria: aqu se produce el mayor porcentaje de separacin de agua; de

modo que es muy pequea la proporcin de vapor recirculado a travs del downcomers
hacia los tubos risers. Para ello, el domo lleva un conjunto de elementos internos tales
como bafles, chapas deflectoras, separadores ciclnicos, etc. que tienen por objeto
provocar la eliminacin del agua mediante distintos principios fsicos tales como la
gravedad, cambios de direccin y velocidad, fuerzas centrfugas, etc.
etapa secundaria: en esta fase se consigue eliminar el agua remanente de la
etapa anterior y adecuar la humedad del vapor y su contenido de slice vaporizada antes
de su salida del domo. El vapor arrastra agua en forma de pequeas gotitas que
contienen contaminantes y su eliminacin se consigue mediante la combinacin de
346
chapas curvas y corrugadas, scrubers, mallas de alambre (screens), etc. Podemos decir
que aqu se cumple las etapas de separacin, lavado y secado del vapor.
En las figuras siguientes vemos detalles de los diferentes elementos separadores de

gotas que son utilizados en los domos
Figura N 21 tipos de separadores de gotas
Con un buen diseo de estas etapas es posible obtener purezas de vapor menores a
1.0 ppm bajo una amplia variedad de condiciones operativas. Rayaprolu 5] dice que con
purezas menores a 0.03 ppm o 30 ppb en el vapor, puede asegurarse un servicio libre de
problemas en el sobrecalentador y turbina.
Ejemplo N3: para la caldera de 65 bar del ejemplo anterior, conforme a los
requerimientos indicados por la norma y los exigidos por los fabricantes de turbinas,
encontramos que el porcentaje necesario de separacin de agua deber ser:
Slice en agua de caldera: cw = 8 ppm
Slice en vapor: Ps = 0.03 ppm
Circulacin CR = 10
347
100xPs 100x0.03
% agua a separar ser: Gws = 100 - = 100 = 99.96%
CRxCw 10x8
Figura N22 detalle de domo con internos
El domo adems de los elementos primarios y secundarios lleva en su interior otros

internos que comprende a los siguientes tems
caera de distribucin del agua de alimentacin

caera de dosificacin de productos qumicos
caera de purga (blowdown)
La caera de agua de alimentacin debe estar dispuesta de forma tal de impedir la

descarga de agua de alimentacin fra contra las paredes del domo y causar tensiones
por las variaciones de temperatura en la pared del mismo. Es recomendable orientar la
descarga hacia el interior de los tubos downcomer para condensar el vapor arrastrado y
mejorar la circulacin 13]
Uno de los fenmenos operativos que se presenta en el domo, es la formacin de

espumas, las que no son deseables porque inducen a una lectura incorrecta de nivel y
porque, por otro lado, favorecen al arrastre de partculas de agua por el vapor. En la
interfase agua-vapor, las burbujas de vapor estallan y liberan gotitas de agua que son
arrastradas por el vapor. Cuando la tasa de vaporizacin crece ese fenmeno se ve
fuertemente aumentado generando espuma. Esta formacin de espuma se ve favorecida
cuando en el domo se han dado alguna de estas situaciones:
exceso de slidos totales y suspendidos

348
alcalinidad elevada
presencia de aceites
alto contenido de fosfatos
12.7 FACTORES QUE AFECTAN LA SEPARACION

La separacin de la mezcla agua-vapor en el domo est influenciada por una serie de
variables tanto de diseo como de funcionamiento del equipo. Entre las variables de
diseo tenemos 6]
presin
longitud y dimetro del domo
rgimen de generacin de vapor
ttulo promedio de ingreso del vapor
tipo y arreglo de los separadores mecnicos
el suministro de agua de alimentacin
disposicin de los equipo de descarga de vapor
disposicin de las conexiones de downcomers y risers en el domo
Entre los parmetros operativos de la caldera podemos citar:
la presin de operacin
la demanda de la caldera (carga parcial o mxima)
tipo de demanda ( constante o variable)
calidad del agua de caldera y de alimentacin
nivel de agua en el domo
Para el caso de los separadores mecnicos ciclnicos su eficiencia tiende a variar de la

siguiente forma segn las condiciones operativas imperantes
Arrastre de humedad con el vapor

Tiende a crecer con la demanda de vapor hasta un punto a partir del cual el
arrastre crece muy rpidamente
Aumenta con el nivel hasta que se produce la inundacin
Incrementa con el ttulo del vapor
Arrastre de vapor por el agua
Declina con el aumento de nivel de agua
se reduce con la disminucin del ttulo de vapor de entrada
Prdida de carga (presin entrada presin domo)
Incrementa con el flujo msico y el ttulo del vapor
Es por estas razones que la separacin en el domo combina las distintas acciones de
cada tipo de separador. El centrfugo, que recibe el fluido rico en vapor descargndolo
hacia el separador secundario. Este a su vez, desva el flujo a travs de las placas
349
corrugadas, cambiando continuamente la direccin del vapor y forzando el contacto de las

pequeas gotas con la pelcula de agua que se forma sobre las placas
Este contacto promueve la coalescencia de las pequeas gotas en una pelcula de

agua, mucho ms fcilmente separables. El caudal de salida de las placas corrugadas
descargan horizontalmente en el especio vapor del domo, reducindose de esta forma, el
vector velocidad ascendente. El vapor que egresa del separador secundario se eleva al
secador final de vapor que eliminar las ltimas trazas de humedad
La posicin relativa del separador secundario y el secador puede afectar el efecto de la

cada por gravedad y por ende el funcionamiento del secador en s mismo. La funcin del
secador es la de coalescer la humedad residual sobre el metal mojado y permitir su purga
de vuelta al domo. Los secadores se construyen con chapas corrugadas o del tipo
cedazo. Las figuras siguientes muestran el domo y sus separadores
Figura N23 domo y separadores de gotas

350
12.8 DIMENSIONADO DE LOS DOMOS

El dimensionado del domo debe ser tal que provea el espacio suficiente para la
instalacin de los internos adems de permitir el acceso para mantenimiento e inspeccin.
Su longitud est determinada por el ancho del hogar y la superficie deber ser tal de contar
con la superficie o volumen necesario para la separacin de las fases lquida y gaseosa
Los domos generalmente se especifican por su dimetro interior, siendo las medidas
ms difundidas en pulgadas: 42, 48, 54 y 60 para el domo superior y 30, 36 y 42 para el
domo inferior. El espesor de la chapa del domo vara entre 1 - 6 segn la presin de
trabajo del mismo. Los cabezales son generalmente semielpticos con una excentricidad
2:1 (relacin entre lado mayor y lado menor). Los domos superiores de 54 en adelante
llevan dos hileras de ciclones y los de medidas inferiores una sola hilera de ciclones 5]
El volumen del domo se calcula como un cilindro de eje horizontal con extremos
semielpticos. Su clculo analtico es un poco complejo por ello se recurre a mtodos
grafo-analticos que permiten una rpida solucin 26]. El volumen de lquido en el domo
(Vw) estar compuesto por el volumen del cilindro de eje horizontal (Vc) y el volumen de
los cabezales extremos (Ve), esto es:
Figura N24 variables de calibracin volumtrica del domo superior
Vw = Vc + 2Ve = h.L.D.K1 + (2h3.K2) / p]
K1, K2: son constantes tabuladas en funcin de la variable = h / D y p = D / b

351
Los valores del parmetro y de las constantes K1 y K2 se obtienen de la tabla

siguiente
Figura N25 tabla para calibracin volumtrica del domo
Ejemplo N4: el domo de la caldera de 200 ton tiene las siguientes dimensiones:
Longitud: L = 11000 mm, dimetro interior: D = 1524 mm b = D / 2 = 763 mm
Suponiendo que el nivel de agua en el domo es del 50%: h = D/ 2 = 763 mm, nos queda
entonces que:
= h / D = 763 / 1526 = 0.5 y de la tabla obtenemos: k1 = 0.7854 y k2= 2.0944

P = D / b = 1526 / 763 = 2, calculando nos queda que el volumen de agua en el domo es:
Vw = h.L.D.K1 + (2h3.K2) / p] = 0.763x11x1,526x0,7854 + (2x0,7633x2.0944)/2
Volumen de agua en el domo con nivel de 50%: Vw = 10,98 m3
Volumen total del domo: Vd = 2Vw = 2x10,98 = 21,98 m3
El volumen del espacio vapor (Vv) y del agua (Vw) son entonces iguales a 10,98 m3
cuando el nivel de llenado es del 50%
352
El diseo y dimensionado del domo es un tema complejo ya que debe cumplir y

satisfacer con varios objetivos simultneos como ya lo mencionramos. Entre las
variables intervinientes a considerar encontramos:
el volumen del espacio vapor (Vv)

el volumen de la fase lquida (Vw)
el volumen ocupado por los separadores primarios y secundarios (Vs)
volumen de caera de agua alimentacin, dosificacin qumica, purgas, etc.
velocidad y ttulo del vapor a la salida de los risers
velocidad del vapor en los separadores
capacidad y eficiencia de los separadores
ttulo del vapor a la salida del domo
tiempo de retencin del vapor
la cada de presin en los separadores
factor volumtrico de uso
Figura N26 detalles de internos del domo
Para el dimensionado del domo debe determinarse la carga del espacio vapor y para la
cual existen distintos criterios acerca de cmo expresarla. Entre estos:
m3 espacio vapor / m3.seg

kg.vapor / m3.seg
kg.vapor / m. longitud domo
tiempo retencin dado
La carga del espacio vapor est dada por la ecuacin siguiente 27],28]
Cev = Gv / v.Vv 1/sec]
Gv = flujo mximo vapor saturado en kg/ seg]

353
v = densidad del vapor saturado a la presin del domo kg/m3]
Vv = volumen del espacio vapor del domo m3]
La carga del espacio vapor aumenta a medida que disminuye la presin de trabajo de
la caldera. La carga mxima permitida en el espacio vapor est dada por la siguiente
ecuacin emprica
Cev = 264 x pv- 0,7x w - 0.61 1/seg]
Pv = presin vapor del domo bar]
w = conductividad del agua de alimentacin S/cm]
El valor inverso de la carga del espacio vapor es el tiempo de retencin del vapor en el
domo y puede variar entre 5 y 20 seg. El tiempo de retencin se calcula como:
Tr = 1 / Cev = v.Vv / Gv seg]
Otro de los criterios es la carga de vapor por metro de longitud 6]. Para presiones
inferiores a 10 bar en calderas pequeas, la capacidad de separacin vara 1.7 2.5 kg/
seg.m]. A presiones cercanas a 72 bar estos valores suben a 3.7 6.2 kg /seg.m] y para
altas presiones (190 bar) y grandes capacidades puede llegar a 28 kg /seg.m]
En el grfico siguiente se muestra la carga del espacio vapor del domo en funcin de la
presin de trabajo 9], segn criterios de fabricantes europeos. Dado que el nivel normal
de agua generalmente coincide con el eje del domo, el volumen interno del domo ser
entonces el doble del obtenido del espacio vapor obtenido del grfico
Figura N27 dimensiones del espacio vapor del domo

354
A medida que crece la capacidad de las calderas modernas, por razones econmicas,
se ha ido aumentando el largo de los domos (L) en vez de su dimetro (D), ya que para
una presin dada, su costo est dado por la siguiente relacin:
Costo domo k.L.D2 , donde K = constante
Veremos un ejemplo de verificacin del domo de vapor para la caldera de 65 bar y 200
ton/h y compararemos con aquel obtenido del grfico anterior. Esto nos permitir tener
mejor idea de los criterios de los diseadores
Ejemplo N5: segn los datos anteriores y para las condiciones mencionadas
tendremos:
Capacidad mxima continua (MCR): Gv = 200 ton/h a 65 bar relativos
Densidad vapor saturado: v = 34.48 kg / m3]
Conductividad del agua de alimentacin: w = 2000 S/cm]
Flujo vapor saturado: Gv = Gs / 3600 = 200.000x3600 = 55.56 kg/ seg]
Volumen del espacio vapor: Vv = 10,98 m3]
Carga del espacio vapor: Cev = Gv / v.Vv = 55.56 / 34.48x10,98 = 0.146 1 / seg]
Carga del espacio vapor: Cev = 525,6 1/ h]
Tiempo de retencin en el domo: Tr = 1 / Cev = 1 / 0.146 = 6.85 seg]
Longitud del domo: Ld = 11 m
Carga espacio vapor / m.longitud: Cl = Gv / Ld = 55.56 / 11 = 5.05 kg /m.seg]
Carga mxima del espacio vapor:
Cev(Max) = 264 x pv- 0,7x w - 0.61 = 264x66 - 0,7 x 2000 -0,61 = 0,127 1 / seg]
Cev(mx) = 457 1 / h] o con un tiempo de retencin de Tr = 7.89 seg]
Segn estos datos, nuestro domo de ejemplo debera ser de mayor dimensin ya que
la carga Cev Cev (mx), lo que conduce a un menor tiempo de retencin que podra
afectar la calidad del vapor obtenido
Ingresando al grfico con la presin de trabajo, vemos que la carga mxima y mnima
del espacio vapor as como los tiempos de retencin recomendados varan entre 0.06 y
0.10 1/sec], es decir entre 10 y 16.6 sec], valores superiores a los obtenidos en nuestro
clculo. Segn estas reglas, nuestro domo debera ser de mayores dimensiones para
garantizar la eficiencia de separacin y asegurar la calidad de vapor saliente del mismo
355
12.9 SELECCIN DE MATERIALES PARA EL DOMO

El domo con todos sus componentes integran las partes sometidas a presin y la
seleccin de los materiales para su construccin se har conforme a las indicaciones
establecidas en Seccin I del cdigo ASME, Partes PG-5 a PG-9 [29].
Las chapas de acero usadas en la fabricacin de las partes a presin estn o no

expuestas al fuego o a los productos de combustin, debern cumplir con los requisitos
de calidad establecidos con una de las doce (12) especificaciones fijadas en la parte PG-
6. Estas son:
SA-202 / 204 / 240 / 299 / 302 / 387 / 515 / 516
Incluye tambin sus equivalentes con las normas australianas (AS), europeas (EN) y
japonesas (JIS), siendo estas respectivamente
SA / AS 1548, SA / EN-1008-2, SA / JIS G3118
Entre las especificaciones de ASME, la ms usada en la construccin del domo es:
SA516/SA- 516M (Gr 55, 60, 65,70): placas de acero al carbono para recipientes
a presin en servicios de baja y moderada temperatura
Esta placa usada para la construccin de recipientes soldados se presenta en

espesores que van de las 12 a 8 pulgadas, siendo el tipo SA-516-Gr70 el ms difundido.
Esta placa puede operar hasta una temperatura mxima de 450C. La tabla siguiente
resume las caractersticas principales de este material
Composicin qumica tpica ASTM A 516-Gr70
Grado C Mn Si Al p S
70 0.2 1.05 0.32 0.04 0.015 0.008
Tabla 28 espesores, resistencia y composicin de la chapa SA 516
Siendo el domo construido en forma soldada, este deber cumplir con los
requerimientos fijados en la Seccin I Parte PW-1 a PW-54.3.3 relativos al diseo de
juntas, procedimientos de soldadura y su control. El domo una vez terminado deber ser
356
probado hidrostticamente a una presin no inferior a 1.5 veces la mxima presin de

trabajo admisible. Esta prueba se podr efectuar en el taller del fabricante o en el campo
[29].
Los materiales tambin se podrn seleccionar segn el estndar europeo:
EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations - Part 2: Materials for

pressure parts of boilers and accessories [30].
Segn este estndar, las especificaciones de materiales para chapas y tubos son las
siguientes:
EN 10028-Partes 1 a 3 Productos planos de acero para aplicaciones a presin

prEN 10216-1998 - Partes 1 a 5 Tubos de acero sin costura para usos a presin
prEN 10217-1998 Partes 2 y 3 - Tubos de acero soldados para usos a presin
En las referencias [31],[32],[33] se podrn encontrar equivalencias entre los distintos

aceros especificados bajo la designacin ASME-ASTM y sus pares europeos EN, aunque
no todos los aceros existen tanto en una parte como en otra
12.10 DISEO MECANICO DEL DOMO

Los esfuerzos mecnicos en el domo estn dados por un lado, por la presin interior
que genera las tensiones de membranas circunferenciales y longitudinales, siendo estas
las principales. Por otro lado actan tambin, otras cargas provenientes de: el contenido
de agua, peso propio, soportes, cargas externas producidas por la dilatacin de los tubos
y tambin por los ciclos de calentamiento y enfriamiento que pueden darse, etc. Entonces,
adems de los esfuerzos de traccin sobre la chapa, estn tambin presentes esfuerzos
de flexin, fatiga, etc.
Los conceptos relativos a estos puntos son tratados en:
Partes PG-16 a PG-52 de la Seccin I del cdigo ASME Reglas para la

construccin de calderas de potencia
Partes 5 a 7.5 del estndar EN 12952-3: Water-tube boiler and auxiliary
installations - Part 3: design and calculation of pressure parts
La Seccin I de ASME no da ecuaciones para calcular las tensiones combinadas

debido a las otras cargas actuantes distintas de la presin interior y que mencionramos,
pero pide considerarlas cuando estas generen tensiones mayores al 10% del valor
admisible. Para hacer el anlisis de tensiones combinadas se deber recurrir al estndar
europeo que desarrolla las ecuaciones para su clculo
Segn EPRI, como los domos estn sometidos a la temperatura de saturacin

correspondiente a la presin de trabajo de la caldera y que, estos equipos son subcrticos
357
(temperatura 371C), el dao por creep en el acero al carbono puede ser despreciado.
Reconoce tambin a la corrosin como un potencial peligro. Unidades que fueron
sometidas a limpieza qumica cida, mostraron en su ciclo de vida problemas de ataques
corrosivos en sus internos y zona de soldaduras [34]
La organizacin citada dice tambin que, la fatiga trmica es otro de los problemas que
pueden presentarse al igual que en los cabezales. En el domo superior y debido a su
gran tamao, las diferencias de temperaturas entre la parte inferior y superior generan
tensiones en las uniones de los risers y downcomer que pueden ser lo suficientemente
elevadas como para iniciar dao por fatiga. Esta situacin combinada con procesos
corrosivos puede inducir a la fractura del domo [34]
Es importante aclarar que la seccin I del cdigo ASME no provee reglas para la
fijacin de la temperatura de trabajo, la que deber ser estimada por el proyectista. Hecho
esto se podr seleccionar el material y su tensin de trabajo. En el diseo mecnico hay
dos conceptos claves:
Mxima presin de trabajo admisible (MAWP): es la presin determinada

mediante el empleo de los valores de tensiones admisibles, las reglas de diseo y
las dimensiones designadas en la Seccin I. Al referirse a la MAWP debe
entenderse que sus valores son presiones relativas
La tensin admisible: se obtendr de las tablas 1A y 1B de la Seccin II, Parte
D en funcin del material constructivo seleccionado y de la mxima temperatura de
trabajo esperada
Siendo los domos soldados, en el clculo esttico resistente se deber considerar el

factor de reduccin de resistencia de las juntas soldadas debido a las incertidumbres que
se pueden generar durante su ejecucin
Este factor de reduccin (w) est dado en la tabla PG-26 de la Seccin I y se aplica a
las costuras realizadas con cualquier proceso de soldadura, con o sin la adicin de
material de aporte, independientemente de si la soldadura se realiza como parte de la
fabricacin del material o como parte de la fabricacin segn la Seccin I.
El factor de reduccin (w) est tabulado en funcin del tipo de material y la temperatura
de trabajo. Los componentes fabricados de acero al carbono estn exceptuados de los
requisitos de PG-26 y la tabla PG-26 [29]. El espesor de la chapa del domo, tubos y
cabezales se determinar de acuerdo a la ecuacin siguiente dada en el pargrafo PG-
27.2.2 de la Seccin I
P.D
t= + c
2E+2yP
t = espesor mnimo de la chapa en [mm]

P = presin mxima de trabajo admisible en [kg/mm2]
D = dimetro del domo en [mm]
358
= tensin admisible del acero en [kg/mm2]

E = eficiencia del ligamento para domos con costura longitudinal, calculada segn la
disposicin de los tubos en el domo y dada en PG-52 o PG-53
Y = coeficiente de temperatura dado por la tabla PG-27.4.6 y vara entre 0.4 y
0.5 para temperaturas entre los 480 y 510C para aceros ferrticos
C = sobreespesor o margen mnimo en [mm] para tener en cuenta procesos de
corrosin y/o erosin si se prev que estos puedan ocurrir y para considerar tambin la
tolerancia en la fabricacin de las chapas
La eficiencia (E) tiene en cuenta el debilitamiento producido por el agujereado de las

paredes del domo donde se mandrilarn los tubos. Segn la disposicin de los tubos
(cuadro o tresbolillo) y el paso entre centros de tubos, la eficiencia se calcula como (ver
figuras siguientes) sigue
Tubos en cuadro con igual paso por fila: E = (p d) / p

Tubos en cuadro con paso distinto / fila: E = (p1 nd) / p1
P = distancia entre centro de tubos adyacentes (paso) [mm]

d = dimetro de la aberturas en [mm]
n = nmero de filas
Mediante la ecuacin (31) podremos tambin verificar la presin mxima admisible de

trabajo de un domo dado a partir de sus datos constructivos y operativos de la caldera en
la que funciona o funcionar
Ejemplo N6: calculemos el espesor necesario en el domo de la caldera de los

ejemplos anteriores
Presin mxima de trabajo admisible: P = 0.75 [kg /mm2]

Temperatura de trabajo: T = 281C (temp.saturacin a 66 bar)
Longitud del domo: L = 11.000 mm
Dimetro interior: D = 1524 mm
Material constructivo: ASTM A 516.Gr 70
Tensin admisible: = 13,80 [kg /mm2], tabla 1A del ASME II, Parte D
Y: factor de temperatura = 0.4
Dimetro de los tubos: d = 63.5 mm
Paso entre tubos: p = 106 mm (constante entre filas)
Sobreespesor. C = 2 mm
a) clculo de la eficiencia. E = = (p d) / p = (106 63.5) / 106 = 0.4
P.D 0.75x1524
b) espesor: t = + c=t= + 0,2
2E+2yP 2x13.80x0.4+2x0.4x0.75
359
Espesor mnimo requerido: t = 100 mm. Adoptaremos entonces una chapa ASTM A
560.Gr70 de 4 de espesor
Figura N29 disposiciones y paso de tubos en el domo
Un anlisis comparativo entre los estndares ASME y EN aplicados en un proyecto ha

permitido inferir los siguientes aspectos [35]:
El estndar EN presenta una metodologa de anlisis ms detallada y sofisticada

que el de ASME y permite la optimizacin del proyecto de las partes a presin. El
cdigo europeo usa ms extensamente el anlisis por elementos finitos
En el clculo del domo el cdigo EN conduce a espesores ms bajo que el
obtenido por ASME
En general y contemplando todos los aspectos, el cdigo ASME genera proyectos
un 3% ms econmicos que el cdigo EN y de menor tiempo de elaboracin, pero
estas diferencias tienden a reducirse.
Al ser el cdigo EN ms rico en recursos de anlisis permite optimizar el proyecto
y obtener soluciones ms flexibles
12.11 REFERENCIAS
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Verlag, NY, 2000
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10. Prelec Z Brodsky Generatori Pare. Edit. Skolska knjiga. Zagreb,1990
11. Pierini F.et.al La conduzione dei generatori di vapore. Editore Hoepli, 2009, Italy
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431),1999
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Principles. Edit. Cambridge University Press, 1999
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pp177-178, November, 1992. Edt.MacGraw Hill
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pressure parts of boilers and accessories
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for mechanical testing of steel for pressure equipment- Edit. ASME Standards
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Edit., 3 edit.- Published by ASTM International, 2004
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12952 for HRG Design. Paper Powergen Europe, 2012, Germany
362
13. SOBRECALENTADOR DE VAPOR
El sobrecalentador es el equipo de recuperacin de calor que tiene por objeto elevar la

temperatura del vapor saturado hmedo a la salida del domo, hasta la temperatura de
sobrecalentamiento establecida. La temperatura del vapor sobrecalentado vara entre 250
a 350C en las unidades antiguas y entre 490-580C en los modernos generadores de
vapor. La figura N1 representa el proceso de calentamiento isobrico en el diagrama (i-s)
Figura N1 - sobrecalentamiento vapor hmedo
Si designamos con (Gx) al flujo de vapor saturado hmedo a la salida del domo, con
propiedades (ps, ts xs, r, ix); si llamamos (pv, tv, iv) a las propiedades del vapor
sobrecalentado y recordando que el calentamiento se efecta a presin constante, la
cantidad de calor necesaria para sobrecalentar el vapor ser:
Qsv = Gx (iv ix) = Gx.[r (1-xs) + cpv (tv, ts)]
ix = is.xs + iw (1-xs)
xs = 0.98 0.99 (ttulo del vapor hmedo)
t = tv ts (grado de sobrecalentamiento del vapor)
El ttulo del vapor (xs) depender del tipo y eficiencia del separador de gotas usado en
el domo y de su respuesta a los diferentes estados de carga. El calor especfico medio del
vapor puede tomarse de la tabla N2 en funcin de su presin y temperatura [1].
363
Figura N2 - calor especfico medio del vapor agua en kJ/kg.C segn VDI
El sobrecalentador de vapor es uno de los componentes ms costosos y crticos de la

caldera, razn por la que su proyecto y operacin debe ser realizado cuidadosamente.
Efectivamente, est localizado en la zona de gases calientes (hogar o prximo) y al estar
refrigerado por vapor cuya temperatura est en ascenso, hace que la temperatura del
metal deba ser mantenida en estrecho margen. En general este equipo puede llegar a
tener la mitad de la vida til del resto de la caldera (12-17 aos), [2],[3]
Por otro lado, el vapor sobrecalentado debe mantener su temperatura dentro del
intervalo o tolerancias permitidas tanto por el fabricante de caldera como de la turbina a la
que debe alimentar. El sobrecalentador est sometido a altas temperaturas y su
confiabilidad operacional y vida til dependen de la mantencin de las condiciones
operativas previstas en el proyecto.
13.1 PROYECTO DEL SOBRECALENTADOR

El proyecto del sobrecalentador debe considerar una serie de factores tanto
relacionados como no y que incluyen:
la temperatura de vapor deseada y las tolerancias permitidas

las temperaturas admisibles del metal
superficie de calefaccin necesaria para lograr las temperaturas fijadas a las
diferentes cargas de la caldera
el comportamiento del equipo y su performance en casos donde se usen
combustibles auxiliares y simultneos
364
las temperaturas de los gases en la zona donde se ubicar el sobrecalentador

el tipo de material a utilizar para su construccin y soportes
el flujo msico mnimo tanto de gases como de vapor a travs de los tubos para
garantizar la refrigeracin de la pared tubular
la cada de presin a travs del sobrecalentador en el lado del vapor y que afecta
tanto a la refrigeracin de los tubos como a la generacin de energa en la turbina
la correcta distribucin de los flujos de vapor y gases para evitar desbalances en
las distintas secciones
el arreglo tubular para impedir la formacin de puentes de cenizas que pueden
dificultar el pasaje de los gases ocasionando prdidas de carga elevadas
el tipo de control mediante el cual se garantizar mantener las temperaturas
deseadas dentro de las tolerancias establecidas
la calidad del agua para la atemperacin del vapor
diseo mecnico y tipo de sobrecalentador a usar; su estructura de soporte,
dispositivos de limpieza de cenizas, etc
13.2 FACTORES QUE AFECTAN AL SOBRECALENTAMIENTO

El sobrecalentamiento est influenciado por un conjunto de variables entre las que
podemos citar:
Produccin de vapor o carga de la caldera. Hemos visto que la temperatura de de

los gases a la salida del hogar (ts) aumenta con la carga de la caldera. Es decir, crece a
medida que aumenta la produccin de vapor y la demanda de combustible del hogar ().
En efecto, el calor disponible para la generacin de vapor (Qv) crece segn la carga de
la caldera siguiendo una ley exponencial de la forma [4]
Qv = k.a
Mientras que el calor disponible para el sobrecalentamiento por conveccin (Qc) vara
con la carga segn la relacin:
Qc = k.a
El calor disponible para sobrecalentamiento por radiacin directa (Qr) vara con la
carga segn una ley de la forma:
Qr = k.a 0.4
Considerando las ecuaciones anteriores, vemos que al aumentar la carga de la

caldera, crecen tanto la temperatura como el flujo de los gases a la salida del hogar. Esto
ocasiona que el calor transferido por conveccin (Qc) se incremente ms rapidamente
365
que el transferido para generar vapor (Qv), lo cual poduce que en los sobrecalentadores
de conveccin la temperatura del vapor tienda a subir con la carga
Por el contrario, en los sobrecalentadores de radiacin, la temperatura tiende a

disminuir con la carga. Debido a que la absorcin de calor en el hogar (Qr) crece ms
lentamente que el flujo de vapor producido (Qv), la temperatura de salida del
sobrecalentador disminuye [5],[6]. Este comportamiento de los dos tipos de
sobrecalentadores con la carga se conoce como, curvas caractersticas de los mismos y
se ilustra en la siguiente figura
Figura N3 - curva caracterstica sobrecalentador
Temperatura del agua de alimentacin: el aumento en esta variable produce una

reduccin en la temperatura del vapor sobrecalentado debido a que se genera ms vapor
con menos combustible y por lo tanto menos gases de combustin, lo que afecta al calor
transferido por conveccin
Exceso de aire: su aumento como sabemos, produce una reduccin de la temperatura

en el hogar y en el calor radiado hacia las paredes. Como un mayor exceso de aire
genera un mayor flujo de gases a travs de la superficie convectiva, produce un
incremento de la temperatura del vapor
Limpieza de la superficie de calefaccin: la remocin de cenizas de la superficie del

sobrecalentador genera mayor absorcin de calor y en consecuencia un aumento en la
temperatura del vapor
Combustible: cambios en las propiedades de los combustibles o en la regulacin de

su combustin pueden alterar la temperatura del vapor
366
La humedad del vapor: si la humedad del vapor crece, la temperatura tiende a bajar
pues parte del calor disponible se usar para evaporar el contenido de agua
Quemadores: su regulacin y disposicin puede alterar la temperatura del vapor
Todos estos aspectos debern ser considerados en el proyecto de modo de asegurar

que la operacin sea confiable y eficiente. Cada diseo de sobrecalentador tiene
comportamientos distintos frente a los cambios de estos parmetros como veremos a
continuacin
13.3 TIPOS DE SOBRECALENTADORES

Segn la ubicacin del sobrecalentador respecto del hogar y de la forma en que se
transfiere predominantemente calor en los mismos, estos se clasifican en dos tipos:
Sobrecalentador de radiacin: son aquellos en los que la transferencia de calor se

realiza por radiacin directa del hogar. Dada la importante influencia de la temperatura
sobre la absorcin de calor, pequeas variaciones de la misma impactan de forma
significativa sobre el calor radiado
Esto significa que es muy complejo predecir con exactitud la performance de estos
equipos. A baja carga, con bajo flujo y menor velocidad en el vapor refrigerante y con
altas temperaturas en el hogar, la posibilidad de fallas en los tubos es muy alta en estas
condiciones
Dado que en estos equipos la diferencia logartmica de temperaturas y el coeficiente de

transferencia de calor son altos, la superficie de calefaccin resulta menor y menos
costosa a pesar de requerir materiales tubulares especiales ms caros.
Estos equipos pueden estar localizados como paneles colgantes dentro del hogar o
inmediatamente a la salida del mismo donde los tubos ven la llama todava (semiradiante)
Figura N4 - sobrecalentrador de radiacin

367
Sobrecalentador por conveccin: son aquellos en donde la transferencia de calor es

predominantemente por conveccin y donde el grado de sobrecalentamiento es bajo a
moderado
Este equipo en general, lleva delante una pantalla formada por una o dos hileras de
tubos que forman parte del sistema circulatorio y tienen por objeto uniformar y reducir la
temperatura de ingreso al mismo. De esta forma se tiene una mejor regulacin y se
reduce el riesgo de fallas por altas temperaturas.
A baja carga, la distribucin de vapor y gases no es adecuada, pero se ven

compensadas por trabajar a temperaturas ms bajas y tienen una tasa de fallos menores
a los sobrecalentadores de radiacin. Si el grado de sobrecalentamiento es bajo, el
equipo puede ser colocado dentro del haz convectivo incluso; de esta forma se logra bajar
la temperatura de la pared metlica tubular y usar materiales de menor grado, menos
costosos
Como tanto la diferencia logartmica de temperatura como el coeficiente de

transferencia de calor son bajos, la superficie de calefaccin resulta mayor respecto del
sobrecalentador de radiacin [7],[8]. Cuando las temperaturas de vapor estn por debajo
de los 480C los sobrecalentadores se disean generalmente como convectivos, tal es es
caso de la mayora de las calderas de bagazo convencionales [9]
Figura N5 - sobrecalentador convectivo no drenable apantallado (screened)

368
Dado que en muchas de las modernas calderas a bagazo las temperaturas actuales
estn por arriba de los 500C (520-580C), se estn instalando sobrecalentadores mixtos
(conveccin-radiacin) de dos o ms etapas con una disposicin tal como se indica en la
figura siguiente
De esta forma se consigue alcanzar las temperaturas ms altas y compensar los
diferentes comportamientos de ambos tipos de sobrecalentadores con la carga de la
caldera segn vimos anteriormente en las curvas caractersticas respectivas
Veamos ahora cmo se disponen los sobrecalentadores con respecto al flujo de gases
y vapor para la transferencia de calor y las consecuencias de una u otro arreglo
Figura N6 - sobrecalentador mixto
13.4 DISPOSICIN DE LOS SOBRECALENTADORES

Posicin de trabajo: Los sobrecalentadores en estas calderas son dispuestos
generalmente como serpentines verticales. Estos equipos pueden tener los colectores
colocados en la parte superior o inferior (invertido). De esta forma tienen libre expansin y
son ms fciles de soportar.
En la posicin vertical tradicional, es decir suspendidos desde los colectores

superiores, tienen el inconveniente de no ser drenables lo que dificulta una puesta en
marcha rpidamente, mientras que en la posicin invertida son drenables
369
En los no drenables, luego de una parada, si se produjera un rpido calentamiento

para puesta en marcha, la acumulacin de condensado puede formar una violenta
formacin de vapor que podra originar el bloqueo del flujo de vapor y facilitar el
sobrecalentamiento y falla de los tubos
Los sobrecalentadores tambin pueden ser colocados en forma horizontal y tienen la

ventaja de ser fcilmente drenables pero requieren una soportacin ms compleja. No son
frecuentes las calderas de bagazo con esta disposicin, pero en las modernas calderas
de un slo domo (monodrum) est prevista esta disposicin [10]
Dado que los colectores de alimentacin o de recoleccin de vapor no estn en

contacto con el flujo de gases, estos no requieren materiales especiales para su
construccin, salvo que se opere a temperaturas muy altas para el vapor
Figura N7 - Posiciones trabajo sobrecalentador en caldera monodrum

370
Etapas de sobrecalentamiento: En las calderas tradicionales donde la temperatura

del vapor es menor a los 350C, el sobrecalentamiento se hace en una sola etapa y con la
unidad dispuesta en flujo cruzado, como se ve en las figuras
En cambio, en las modernas calderas donde las temperaturas son mayores a los
400C, la operacin puede llevarse a cabo en dos o tres etapas (sobrecalentador primario,
secundario y terciario) dependiendo de la temperatura final del vapor y con una etapa
intermedia de atemperacin, dispuestos en flujo mixto
Figura N8 - Sobrecalentador de dos etapas
13.5 MATERIALES PARA SOBRECALENTADORES

La seleccin de materiales se har conforme a la norma empleada en el proyecto y a
las condiciones impuestas en el mismo, pudiendo ser estas:
1. ASME Boiler and Pressure Vessels Code, Section I, Reglas para la construccin
de calderas de potencia, Partes PG-9/9.1/9.2
2. ASME Boiler and Pressure Vessels Code, Section II Materiales Parte A
Especificacin de materiales frricos y Parte D - Propiedades
3. European Standard EN 12952-2 Calderas acuotubulares e instalaciones
auxiliares Materiales para partes a presin de calderas y accesorios
Criterios de Diseo
La seleccin de los materiales tubulares para el sobrecalentador requiere fijar

principalmente las siguientes variables:
Temperatura lmite de oxidacin a la cual comienza la degradacin del material

371
Espesor mnimo de pared para operar a la presin y temperatura de trabajo,

conforme a la Seccin I del cdigo ASME y a las tensiones admisibles para el
material basadas en la temperatura media de la pared tubular
Temperatura mxima esperada en la pared media tubular durante la operacin
Dado que los tubos estn expuestos a la accin de los gases y cenizas por un lado, y
por el lado interno a la accin del vapor, debern contemplarse los efectos debido a:
Erosin
Corrosin
Expansin trmica
Soldaduras de aditamentos para soportes
Defectos de fabricacin, etc
Con relacin a la eleccin del material en funcin de la temperatura, no existe un

criterio nico ya que puede considerarse como la mxima de servicio las siguientes
[11],[12]:
1. La temperatura lmite de oxidacin del material

2. La indicada para la tensin admisible dada por la tabla 1A, parte D de la Seccin II
del cdigo ASME (ver Seccin I, Parte PG-5.1)
3. La resultante de las experiencias de oxidacin obtenidas en los laboratorios de los
fabricantes
El cdigo ASME no considera el lmite de oxidacin. La oxidacin es un proceso

natural que ocurre en los aceros al carbono y su tasa de formacin depende de las
condiciones externas y temperatura del material. En servicios prolongados a temperaturas
alrededor de los 454C, parte de los carburos pueden comenzar a transformarse en grafito
Los xidos forman generalmente una beneficiosa capa protectora que ayuda a prevenir
la corrosin, tal es el caso de la magnetita (Fe3O4) que en condiciones normales de
operacin, forma una capa protectora estable sobre el lado del agua-vapor en los tubos
En los sobrecalentadores si bien la atmsfera del lado del vapor puede considerarse
prxima al de vapor puro, este reacciona con el acero para formar xidos de Fe segn la
reaccin qumica:
3 Fe + 4 H20 = Fe3O4 + H2
La tasa a la cual se forman estas escamas de xido disminuyen con el espesor de las
mismas pero nunca es cero. La relacin del espesor (x) de la capa de xido con el tiempo
(t) est dada por:
2
x = k
La velocidad a la cual cambia el espesor ser:

372
dx k
= 2
dt t
donde (k) es una constante.Vemos que cuando (t) es grande, la velocidad a la cual
incrementa el espesor es pequea. La exfoliacin de las capas de xidos presentan dos
tipos de problemas
Erosin en los labes de la turbina debido al arrastre de las capas de xidos por el
vapor. Los procesos de enfriamiento y calentamiento originan shock trmico que
inducen el fraccionamiento de las escamas debido a los diferentes coeficientes de
dilatacin entre los xidos y el acero, facilitando el arrastre por el vapor
Aumento de la temperatura de la pared metlica de los tubos debido a la
resistencia trmica que provocan estas capas de xidos (ver figura N9). Esto se
traduce en acortamiento de la vida til por incremento del creep
Figura N9 - Aumento de temperatura pared vs espesor capas xidos
Considerando las temperaturas en prctica tanto en los calderas tradicionales como en

las modernas unidades actuales, los materiales tubulares especificados para uso en
sobrecalentadores son conforme a ASME seccin I- Parte PG-9, los siguientes:
Acero al carbono SA 192, SA 210 A1 y SA 210 C
SA-209 T1 SA-213 T12

Aceros aleados SA-213 T2 SA-213 T22
SA-213 T11 SA-213 T91
Tabla N10 - materiales tubulares para sobrecalentadores

373
Estos materiales suministrados como tubos sin costura, se pueden clasificar en

funcin de su composicin qumica, como:
Aceros comunes al carbono C 0.35% mximo: SA-192, SA-210 A1, SA-210 C

Aceros baja aleacin al carbono-molibdeno: SA-209 T1, SA-213 T2
Aceros al cromo-molibdeno: SA 213-T11, SA-213 T12, SA-213 T22 y
SA-213 T91
Las temperaturas mximas de servicio para estos materiales son indicados en la tabla
N11 segn diversas fuentes [13],[14]
Tabla N11 - temperaturas mximas en tubos de sobrecalentadores
Definida la temperatura del material tubular y seleccionado el mismo, se proceder al

clculo mecnico para determinar el espesor mnimo requerido por la Seccin I del ASME
o el cdigo EN
13.6 DISEO MECANICO

Segn el pargrafo PG-16.5 de la Seccin I, el espesor mnimo no debe ser inferior al
resultante del clculo mediante la frmula indicada, el cual debe incluir la tolerancia
inferior permitida de fabricacin. El espesor mnimo est dado por la ecuacin siguiente
vlida para tubos hasta 5 de dimetro segn el pargrafo PG-27.2.1
p.d
t= + 0.005d + e
2 +p
374
Si el espesor mnimo est especificado, la determinacin de la mxima presin

permitida de trabajo (MAWP) se calcular como:
20.012
p=[ ]
(0.005)
donde t = espesor del tubo (mm), d = dimetro exterior del tubo (mm), p = presin mxima
de trabajo (MPa), = tensin admisible del material (MPa) tomado de la Seccin II, tabla
1A, segn pargrafo PG-23.1; e = factor de espesor que tiene en cuenta la forma en que
los tubos se vinculan al colector y su magnitud est dado en el pargrafo PG-27.4.4 nota
4. Para tubos soldados a los cabezales o el domo (e = 0)
En la seleccin de la tensin admisible () de los tubos (pargrafo PG-27.4 nota 2),

debe usarse una temperatura de metal igual a:
Temp.tubos (temp.exterior tubo + temp.interior tubo) / 2
La figura muestra la representacin polar de la distribucin de temperaturas en un tubo

de sobrecalentador, donde puede verse cmo la cara del tubo expuesta a la radiacin
directa del hogar est sometida a altas temperaturas comparada con la cara opuesta
Figura N12 - distribucion de temperatura en la pared metlica
La fijacin de las tensiones admisibles en los sobrecalentadores est basada en las

tensiones circunferenciales debida a la presin para producir una velocidad de creep de
0.01% / 1000 horas de funcionamiento y basada en los ms confiables datos disponibles.
En adicin, las tensiones del cdigo ASME estn limitadas al 67% de la tensin
promedio para producir la ruptura en 100.000 horas o el 80% de la tensin mnima para
producir la ruptura en 100.000 horas, cualquiera sea la ms baja. Las cuestiones relativas
375
a la fijacin de las tensiones admisibles puede ampliarse consultando el Apndice

Mandatorio N1 de la parte D, seccion II
La figura siguiente muestra la sensibilizacin de las tensiones admisibles con la

temperatura de algunos aceros para sobrecalentadores. El grfico muestra la rpida cada
de las tensiones admisibles con la temperatura. Para una presin dada de trabajo, a
medida que crecen las temperaturas de operacin, los espesores de los tubos aumentan
debido a la rpida reduccin de las tensiones admisibles. Para los aceros comunes al
carbono esta reduccin es muy marcada a partir de los 400C
El paso de un grado a otro de material puede implicar diferencias de costos muy

importantes de modo que esta cuestin debe evaluarse con cuidado para no encarecer de
manera inncesaria el costo del equipo sea nuevo o en proceso de retrofitting
Figura N13 - variacin de adm con la temperatura
Ejemplo N1: para una caldera de bagazo tradicional que opera a 21 bar y 350C en
el vapor sobrecalentado, con una presin mxima de diseo de 25 bar se desea
seleccionar el material del sobrecalentador y el espesor requerido.
Del balance de energa del equipo y de las temperaturas medias de gases (entrada y
salida del sobrecalentador) y el vapor (temp.saturacin y de sobrecalentamiento) se
obtiene un valor promedio en la pared tubular de Tp = 400C
Con Tp = 400C se adopta un acero comn al carbono SA-192 que tiene una tensin
admisible para esta temperatura de: adm = 73.3 MPa (Tabla 1A, Parte D, Seccin II).
Usaremos tubos de 2 de dimetro exterior (d = 50.8 mm). El espesor mnimo terico
necesario ser:
376
p.d 2.5x50.8
t= + 0.005d = + 0.005x50.8 = 1.10 mm
2 +p 2x73.3+2.5
a este valor sumndole un 12.5% de tolerancia en la fabricacin de los tubos, el espesor

ser: t = 1.24 mm.
Mirando la tabla de tubos normalizados vemos que el valor ms prximo de espesor es

de t = 2.6 mm. Resumiendo, el material especificado ser SA-192, de dimetro exterior 2
y 2.6 mm de espesor de pared. Esto nos da un margen por cualquier proceso erosivo o
corrosivo que pudiera estar presente
Ejemplo N2: para una caldera moderna de bagazo que opera a 65 bar y 490C en el
vapor sobrecalentado, con una presin mxima de diseo de 76 bar se desea seleccionar
el material del sobrecalentador y el espesor requerido. Como en el ejemplo anterior, en
funcin de las temperaturas en juego se estima una temperatura promedio en la pared
tubular de Tp = 525C
Con Tp = 525C se adopta un acero aleado cromo-molibdeno SA-213 T22 que tiene
una tensin admisible para esta temperatura de: adm = 64.0 MPa (Tabla 1A, Parte D,
Seccin II). Usaremos tubos de 2 de dimetro exterior (d = 50.8 mm). El espesor mnimo
terico necesario ser:
p.d 7.6x50.8
t= + 0.005d = + 0.005x50.8 = 3.11 mm
2 +p 2x64+7.6
sumndole a este valor un 12.5% de tolerancia en la fabricacin de los tubos, el espesor

ser: t = 3.50 mm.
De la tabla de tubos normalizados vemos que el valor ms prximo es de 4.19 mm.

Resumiendo, el material especificado ser SA-213 T22, de dimetro exterior 2 y 4.19 mm
de espesor de pared.
13.7 SOPORTES Y COLECTORES DE SERPENTINES

Los serpentines que conforman los sobrecalentadores son elementos estructurales que
estn sometidos por un lado, a la presin y temperatura del vapor que origina tensiones y
deformaciones dilatando y expandiendo los tubos, sumadas a la accin de peso propio del
conjunto y por otro, a las acciones dinmicas del flujo de vapor y los gases exteriores. El
flujo de los gases puede inducir vibraciones fatigando los tubos
Es por esto que los tubos deben ser soportados y alineados a los efectos de impedir
que las tensiones combinadas ocasionen deformaciones desalinendolos y solicitndolos
a esfuerzos no contemplados que pueden ocasionar su rotura o desgaste prematuro. La
377
desalineacin de los tubos ocasionar obstruccin en el pasaje de los gases y puede

acelerar la erosin en determinadas zonas
Los tubos desalineados ocasionan problemas para la limpieza con el soplador y

pueden estar sujetos a erosin por la accin del vapor de soplado Todas esta cuestiones
deben ser evaluadas por el proyectista para asegurar una operacin y un mantenimiento
confiable de la unidad
Con relacin a los colectores de los serpentines como estn ubicados fuera del flujo de
gases, no estn sometidas a las altas temperaturas y requieren de materiales menos
exigentes. Normalmente se construyen con caos de material ASTM A106 Gr.B y ASTM
335 Gr.P11o Gr.P22 segn las condiciones de operacin de la caldera
Los soportes y espaciadores intertubos se construyen con aceros inoxidables

austenticos del tipo SA 312 TP 310 / 316
Figura N14 - soportes y colectores de sobrecalentadores verticales

378
13.8 FLUJO DE FLUIDOS EN EL SOBRECALENTADOR

Como ya expresramos, las condiciones de operacin del sobrecalentador son las ms
exigentes del generador de vapor por las altas temperaturas a la que los materiales se
ven expuestos, razn por la que la refrigeracin adecuada de los tubos es primordial para
mantenerla dentro de los valores permitidos
Para garantizar esta condicin, el sobrecalentador es diseado en flujo mltiple

paralelo a travs de los serpentines, con una cada de presin tal de garantizar una
distribucin uniforme del vapor. Estas condiciones se logran a travs de velocidades en el
vapor tales que no provoquen prdidas de carga que afecten la generacin de energa en
la turbina.
A modo de gua y en funcin de las presiones de trabajo de las calderas son usuales
las siguientes velocidades de vapor segn Nag [15]
presiones medianas: c ~ 22 [m/sec]
altas presiones: c ~ 10 12 [m/sec]
Las velocidades msicas recomendadas travs del sobrecalentador para diferentes

temperaturas de vapor se indican en la tabla N15. La cada de presin en el
sobrecalentador oscila normalmente entre 8 a 10% de la presin de ingreso al mismo y
como dijimos, debe acotarse para no reducir la potencia del tubogenerador
Temperatura del vapor en C Rango de velocidades msicas
del vapor en kg / m2.seg
370 425 330 460
425 480 530 660
480 540 660 800
540 - 590 950
Tabla N15 - velocidades msicas recomendadas para sobrecalentadores convectivos
La prdida de presin en el sobrecalentador se compone de:
a) las prdidas por contraccin y expansin a la entrada y salida de los tubos,
b) prdidas por friccin en los tramos rectos y

379
c) prdidas debidas a los cambios de direccin.
Estas prdidas estn dadas respectivamente por las siguientes ecuaciones [16]
ps = pc + pL + pr [kg/cm2]
5.91x ve x Gv2
1. Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013
3.94 x f x L x ve x Gv2
2. Pridas en los tramos rectos: pL =
d x1010
n x 2.362 x c2
3. Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106
Donde: Gv = flujo msico de vapor [kg/h.m2], f = factor de friccin segn diagrama de

Moody, L = longitud del serpentn [m], ve = volumen especfico medio entre la temperatura
de ingreso y egreso del sobrecalentador [m3/kg], c = velocidad del vapor [m/sec], d =
dimetro interior del serpentn en [mm], n = nmero de veces que cambia de direccin el
vapor en el serpentn
Ejemplo N3: la caldera CE VU-50 de los ejemplos anteriores posee un

sobrecalentador de vapor de una etapa compuesto por z = 64 serpentines con tubos de
38,22x42,40x15150 mm. La caldera opera a 24 bar y 330C y produce 80 ton/h. El
serpentn tiene tres codos a 90 en su desarrollo. Veamos su prdida de carga a la MCR y
si la velocidad msica se encuentra dentro de los valores recomendados
Volumen especfico a la temperatura media: ve = 0,0927 [m3/kg]
Seccin pasaje del tubo: Ft = /4 x di2 = 0.785x0.03822 = 0,00114 [m2]
Caudal de vapor: Vv = Gv .ve = (80.000 x 0.0927) / 3600 = 2.06 [m3 /sec]
Velocidad vapor: c = Vv / Ft.z = 2.06 / 0.00114x64 = 28,23 [m/sec]
Flujo msico / serpentn: Gv = 80.000 / (64 x 0,00114) = 1.096.491 [kg/h.m2]
Dimetro interior tubos: d = 38,22 [mm]
Factor de friccin: f = 0.02 (diagrama de Moody)
5.91x ve x Gv2
1) Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013
pc = 5.91 x 0.0927 x 1.096.4912 / 1013 = 0,0657 [kg/cm2]
2) Prdidas en los tramos rectos: pL =
d x1010
pL = 3.94x 0.02x 15.15x 0.0927 x (1.096.491)2 / (38,22x 1010 ) = 0.37 [kg/cm2]

380
n x 2.362 x c2
3) Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106
pr = 3x 2.362x 28,232 / (0.0927x 106) = 0.046 [kg/cm2]
4) Prdida total: ps = pc + pL + pr = 0.0657+0.37+0.046 = 0.481 [kg/cm2]
5) Prdida porcentual: ps (%) = ps / pv = 0.481 / 25 2% aceptable
6) Velocidad msica del vapor
cm = Gv / 3600 = 1.096.491 / 3600 = 304.58 [kg/sec.m2]
Ejemplo N4: una caldera moderna de 42 bar y 450C genera a MCR 130 ton/h y
tiene un sobrecalentador de dos etapas compuesta por z = 50 serpentines construidos
con tubos de 42,3x 50.8x 9510 mm
Volumen especfico a temperatura media: ve = 0,0602 [m3/kg]
Seccin pasaje del tubo: Ft = 0,0014 [m2]
Caudal de vapor: Vv = Gv .ve = (130.000 x 0.0602)/3600 = 2.174 [m3 /sec]
Velocidad vapor: c = Vv / Ft.z = 2.174 / 0.0014x50 = 30,95 [m/sec]
Flujo msico / serpentn: Gv = 130.000 / 50 x 0,0014 = 1.871.050 [kg/h.m2]
Dimetro interior tubos: d = 42,30 [mm]
Factor de friccin: f = 0.02 (diagrama de Moody)
5.91x ve x Gv2
1) Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013
pc = 5.91 x 0.0602 x 1.871.0502 / 1013 = 0,122 [kg/cm2]
2) Prdidas en los tramos rectos: pL =
d x1010
pL = 3.94x 0.02x 9.513x 0.0602 x 1.871.0502 / (42,30x 1010 ) = 0.365 [kg/cm2]
n x 2.362 x c2
3) Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106
pr = 4x 2.362x 30,952 / (0.0602x 106) = 0.15 [kg/cm2]
4) Prdida total: ps = pc + pL + pr = 0.122 + 0.365 + 0.15 = 0.638 [kg/cm2]
5) Prdida porcentual: ps (%) = ps / pv = 0.638 / 42 1.52 % aceptable

381
6) Velocidad msica del vapor
cm = Gv / 3600 = 1.871.050 / 3600 = 514 [kg/sec.m2]
Concluda este etapa habr que estimar o calcular las prdidas en los colectores y los
equipos de separacin de gotas en el domo para comprobar la presin de trabajo en el
mismo. Asumiendo las siguientes prdidas de carga en estos elementos tendremos:
Prdida de carga en colectores: p 0.1

Prdida de carga en el sobrecalentador: ps = 0.638
Prdida de carga en el separadores de gotas: pi = 0.14
Presin en el domo: pd = pv + 1 p = 42 + 0.1+0.638+0.14 43 kg/cm2
Respecto del flujo de los gases de combustin, sabemos que la transferencia de calor
por conveccin es funcin de la velocidad de los gases y es por esto que las velocidades
de los gases debern ser tales de permitir la mxima transmisin de calor hacia el vapor,
compatible con el aumento de potencia requerida en ventiladores por las mayores
prdidas de carga que esto implica
La velocidad de los gases depender del grado de ensuciamiento por parte de las
cenizas y estar tambin limitada por los efectos erosivos que provocan. La tabla prxima
indica las velocidades recomendadas para calderas de bagazo y biomasa
Autor Rango velocidades recomendadas en m/seg
Rayaprolu 15 - 18
Dixon 18
Fuertes 15 18
Fabricantes varios 11 13
Tabla N16 - velocidades de gases recomendadas para sobrecalentadores convectivos
Otra variable de diseo muy importante para evitar la formacin de puentes de cenizas,
permitir la limpieza de los tubos, limitar el desgaste erosivo y obtener las velocidades
establecidas, es la disposicin de los tubos y sus espaciados (paso) frontal y longitudinal.
En estas calderas los tubos estn dispuestos con un arreglo en cuadro (in-line) ya que
la disposicin en tresbolillo (staggered) ocasionara serios problemas de taponamientos
en el espacio intertubular. Los dimetros de los tubos usados en la construccin del
sobrecalentador varan entre 44.5 (1 ) y 50.8 (2) mm.
382
Con relacin al espaciado frontal (side spacing) y en profundidad (back spacing) este
surge de la experiencia de los fabricantes y usuarios y estn orientados a evitar la
acumulacin de cenizas. Los valores ms difundidos son los mostrados en la figura N17
Figura N17 disposicin de los tubos
Espaciado frontal (side spacing) St : 102 204 mm
Espaciado longitudinal (back spacing) Sl: 93 125 mm
Los espaciados frontal y longitudinal ms usuales son 102 y 95 mm respectivamente.

Esto significa que los pasos normales varan entre los siguientes valores
Paso frontal o transversal: Pt = St /dt = 2 a 4
Paso longitudinal: Pl = Sl / dt = 1.8 a 2.4
13.9 DISEO TRMICO DEL SOBRECALENTADOR

La temperatura de los gases a la entrada del sobrecalentador oscila entre 900 y 830C
y egresa del mismo a una temperatura dentro del rango de 710 a 670C, valores
dependientes del diseo del generador de vapor
El sobrecalentador puede recibir energa trmica de tres formas, a saber:
radiacin directa,
conveccin y
radiacin no luminosa
Entonces el flujo de calor absorbido en el sobrecalentador ser:
Qsv = Qr + Qc + Qnl = Gv (iv ix)

383
Radiacin directa
La radiacin externa (Qr) puede provenir de la llama en el horno o de una cavidad

antes del sobrecalentador. Este calor incidente acta entre los tubos de las primeras filas
y puede llegar a radiar incluso hasta la cuarta fila.
La penetracin del calor radiado puede ser determinada geomtricamente o por

medios analticos. El efecto de la penetracin radiante es particularmente importante en el
caso del sobrecalentador por la temperatura de las paredes tubulares, en donde este
valor puede ser muy alto en la primera fila. Con esta informacin se podr verificar o
seleccionar adecuadamente el tipo de material a utilizar
Si el sobrecalentador est localizado a la salida del hogar, recibir radiacin directa de

la llama o de los gases calientes. Esta radiacin externa (Qr) puede determinarse
mediante la ecuacin [17]
Qr = c..Fo ( Tm4 Tp4 )
donde Fo es la superficie del sobrecalentador expuesta a la llama, (Tm, Tp) son las
temperaturas absolutas de los gases y de la pared metlica del sobrecalentador y c la
emisividad combinada de los gases y la pared
La fraccin de energa radiante directa absorbida por cada fila de tubo depende del
paso transversal (St) y dimetro externo (d) de los tubos y se calcula como [18], [19]:
d d d S 2 S
1 = 3.14 2S S [sin1 (S) +(d) 1 d ]
a1 = es la fraccin de la energa radiante absorbida por la primera fila de tubo. El trmino

sin-1 (d / St) est en radianes. La energia absorbida por las filas sucesivas (N 2,3 y 4)
valen:
a2 = a1 (1-a1)
a3 = [1 (a1 + a2)] a1
a4 = [1 (a1 + a2 + a3)] a1
Como era de esperar, la mxima absorcin de energa radiante la recibe el primer tubo
y aumenta a medida que se reduce el paso transversal, es decir a medida que se reduce
la relacin (St / d). Es por esta razn que en los sobrecalentadores de radiacin se usan
relaciones (St / d) grandes para reducir el efecto de las altas temperaturas
Otra solucin prctica a esta cuestin, la constituyen los tubos pantallas que sirven
para atenuar este efecto, a la vez de uniformar las temperaturas de los gases antes de su
ingreso al sobrecalentador. El grfico siguiente muestra la distribucin de las diferentes
formas de transferencia de calor para una caldera de bagazo en funcin de la carga [20]
384
Figura N18 - transferencia de calor en una caldera a bagazo segn John Thompson
Ejemplo N5: en la caldera del ejemplo anterior asumiremos los siguientes datos: a)
los gases a la salida del hogar tienen una temperatura de tg = 900C, b) una temperatura
media en la pared tubular del sobrecalentador de tp = 400C, c) una superficie abierta al
banco tubular de Fo = 24 m2, d) y la emisividad combinada c = 0.74. Los tubos son de 2
de dimetro exterior con un paso transversal de St = 4. Veamos la cantidad de calor
radiado a cada haz tubular:
Radiacin directa: Qr = g..Fo (Tm4 Tp4)
Qr = 0.74x 5.67x10-11 x24 (11734 6734) = 1700 kw
2 16
1 fila: a1 = 3.14x (2/2x4) (2/4)[sen-1(2/4) + 4 1 4/2 ] = 0.6585 Qr
2 fila: a2 = a1 (1 a1) = 0.6585 (1 0.6585) = 0.225 Qr
3 fila: a3 = [1 (a1 + a2)]a1 = [1 (0.6585 + 0.225)] 0.6585 = 0.077 Qr
4 fila: a4 = [1 (a1 + a2 + a3)]a1 = [1 (0.6585 + 0.225 + 0.077)] 0.6585 = 0.008 Qr
Como puede verse, la primera fila absorbe la mayor cantidad de energia radiante y
luego cae muy rpidamente en el resto de las filas posteriores
Si el sobrecalentador est dispuesto de forma tal que pueda despreciarse el efecto de

la radiacin directa, la cantidad de calor a transmitir ser entonces:
Qsv = Gx (iv ix) = Kd.Fs.tm

385
donde Kd [kw /m2 C] es el coeficiente total de transmisin del calor de diseo, Fs la

superficie de calefaccin [m2] y .tm la diferencia logartmica de temperatura [C]. Veamos
cada factor de la ecuacin bsica de diseo trmico del sobrecalentador
Diferencia logartimica media de temperatura
Esta diferencia de temperatura depende de la disposicin de los flujos de gases y vapor

para la transferencia de calor, pudiendo ser:
a) contracorriente: En esta disposicin, la zona de ingreso al sobrecalentador est

sometida a altas temperaturas de la pared, ya que coinciden la de los gases con el vapor
en sus mayores valores. La LMDT es alta debido a su distribucin ms uniforme y
conduce a menores superficies de calefaccin.
Figura N19 flujo en contracorriente
b) flujo paralelo: Aqu se da la situacin inversa al caso anterior, esto es, menor
temperatura de la pared en el ingreso ya que coincide el valor ms alto de los gases con
la ms baja temperatura del vapor. El valor de la LMDT es menor y conduce a mayores
superficies de calefaccin.
Figura N20 flujo en paralelo

386
c) flujo compuesto: en la prctica, ninguna de las dos disposiciones anteriores se

presentan en forma pura ya que el flujo de gases generalmente es perpendicular al eje de
los tubos (flujo cruzado). Combinando ambas disposiciones se consigue compensar los
efectos inversos que poseen cada uno de ellos y dan lugar al llamado flujo compuesto o
mixto, como se muestra en las siguientes figuras.
Figura N21 flujo mixto
La diferencia logartmica media de temperaturas estar dado por la frmula siguiente:
ti td
tm = t
lnt i
d
Si llamamos Tc a la LMDT del flujo en contracorriente y Tp a la LMDT del flujo en

paralelo, la LMDT del flujo compuesto ser un valor intermedio entre ambos valores y su
valor promedio podr ser calculado como
LMDTc = 0.5 (Tc + Tp), cuando Tp 0.92 Tc
Alternativamente la LMDTc del flujo compuesto se podr calcular para otras condiciones
segn la ecuacin
LMDTc = Tc x Ktd
donde Ktd es el factor de correccin de la Tc del flujo compuesto y est dado por el tipo
de flujo y los parmetros trmicos.
La siguiente figura resume las ventajas y desvantajas de las diferentes disposiciones con
relacin a varios tems
387
Figura N22 - Arreglos tpicos en sobrecalentadores
Coeficiente total de transferencia de calor
En el proceso de transferencia de calor, los tubos pueden estar limpios o cubiertos

exteriormente de cenizas. Del lado interno de los tubos puede haber presencia de capas
de xido. Ambos depsitos ofrecern resistencia al flujo trmico. El coeficiente total de
transferencia de calor con tubos limpios (Ko), el factor de ensuciamiento (Rf) y el
coeficiente total de diseo con tubos sucios con cenizas (Kd) estn dados por las
ecuaciones:
1 1 1 v .g
El coeficiente con tubos limpios vale: = + =
Ko v g v +g
Dado que el coeficiente g v, se cumplir que Ko g

388
1 1 1
El coeficiente con tubos sucios con cenizas vale: = + + Rf
Kd v g
1 1
El factor de ensuciamiento vale: Rf =
Kd Ko
v .g
El coeficiente de diseo con tubos sucios vale:d
v +g
El trmino () es el factor de efectividad y representa la relacin entre la transferencia

de calor con tubos sucios y limpios, cuyo valor vara entre 0.6 a 0.65 en calderas que
queman combustibles slidos. En la ecuacin anterior (g) es el coeficiente combinado de
conveccin y radiacin de los gases y (v) es el coeficiente de conveccin del vapor
sobrecalentado [21]
Factor de ensuciamiento (Rf)

El trmino (Rf) se llama factor de ensuciamiento y representa la resistencia trmica
ofrecida por las capas de cenizas [m2.C / W].
Este es un parmetro esencial del diseo y representa una magnitud surgida
bsicamente de la experiencia ya que su clculo es muy complejo. La influencia de las
cenizas, sus transformaciones y efectos estn extensamente estudiadas y documentadas
en la obra de Gupta, Wall y Baxter [22]
Segn estos autores, la resistencia al flujo de calor de las cenizas, no slo dependen
de sus propiedades radiantes (emisividad y absortividad), conductibilidad trmica y
composicin qumica sino de su estructura fsica: tamao de partcula, porosidad y
condiciones de sinterizado; las que a su vez son dependientes de la temperatura.
La conductividad trmica de las cenizas vara entre f = 0.5 - 1 [W/ m.C],
[Baxter],[22],[23]. Si asumimos un espesor de 10mm de cenizas y una conductibilidad
trmica de f = 0.5 [W/ m.C], el factor de ensuciamiento valdr:
Rf = ef / f = 0.01 / 0.5 = 0.02 [m2.C / W]
El espesor de la capa de cenizas depositadas en el sobrecalentador puede estimarse

por la siguiente ecuacin simplificada [24]
1000. f ( )
d=
g (Tg Tf )
d = espesor de la capa de cenizas [mm], Tf = temperatura de la capa de cenizas [C], Tp =

temperatura de la pared metlica [C], Tg = temperatura de los gases [C], f =
conductibilidad trmica de las cenizas [W / mC] y g = coeficiente de conveccin de los
gases [ W / m2C].
389
El factor de ensuciamiento es muy importante ya que un valor alto, puede ocasionar

problemas operativos para alcanzar y mantener la temperatura del vapor. Tambin puede
afectar significativamente la temperatura de la pared metlica y por ende la vida til del
sobrecalentador
Por el contrario, la sobrevaloracin conducir a una superficie de calefaccin grande

y costosa. Es por ello que la ubicacin y cantidad de sopladores adecuada es esencial
para mantener las condiciones de performance del sobrecalentador
Coeficientes de conveccin
La determinacin de los coeficientes de conveccin requiere el estudio de las

diferentes configuraciones a travs de la cuales pueda darse la transferencia de calor y
para ello analizaremos los casos posibles en funcin de los diseos imperantes en la
prctica industrial. El primer caso corresponde al vapor sobrecalentado:
a) El coeficiente de conveccin (v) para vapor de agua sobrecalentado en flujo

longitudinal turbulento por el interior de tubos, est dado por la ecuacin siguiente, vlida
para el rango 0.7 Pr 160 que cubre la mayora de los casos en calderas [25],[26]

v = 0.023 Re0.8 Pr0.4 kw / m2 K

en la que () es la conductibilidad trmica del vapor a la temperatura media [kw/ mC], (di)
es el dimetro interior del tubo [m], (Re) es el nmero de Reynolds y (Pr) el nmero de
Prandtl, ambos adimensionales.
Para calcular este coeficiente la ecuacin anterior queda simplificada en la siguiente

forma [25]
v = B (. cv)0.8 / di0.2 kw/ m2 K
donde () es la densidad media del vapor [kg/m3], (cv ) es la velocidad del vapor [m/sec] y
(di) dimetro interior del serpentn [m]. La constante (B) est en funcin de la presin y
temperatura del vapor y vale:
B = 6.61 x 10 -3 para el rango 40 p 44 bar y T = 320-450C
Este coeficiente de conveccin se puede obtener grficamente del Mtodo Normativo

Ruso, edicin 1998. Ingresando con la presin [MPa] y temperatura del vapor [C], el
dimetro del tubo y la velocidad, se puede obtener del grfico el coeficiente de conveccin
390
bsico (o) y el factor de cada de presin (cd). El coeficiente ( v) estar dado por la
ecuacin siguiente:
v = cd W / m2 K
Figura N23 - coeficiente conveccin vapor sobrecalentado (W/ m2 K)
b) Coeficiente combinado de conveccin de gases
El coeficiente gaseoso combinado (g) se compone del coeficiente convectivo cdel

coeficiente de radiacin (r) y del factor de barrido () que tiene en cuenta el hecho que
no todo el flujo de gases barre uniformemente la superficie convectiva, esto es:
g = c + r )
siendo () = 0.95 para la mayora de los flujos mixtos. Para determinar estos coeficientes
de conveccin tendremos en cuenta que los tubos se disponen en arreglo de cuadro (in-
line) y a las dos formas posibles de transferencia de calor segn el flujo de gases en los
diseos existentes en la prctica. Estos flujos posibles son:
391
1) El coeficiente convectivo (c) para gases en flujo turbulento atravesando exteriormente

en forma perpendicular a haces tubulares dispuestos con arreglo en cuadro, est dado
por la frmula:

c = Cz.Cs.0.2 . Re0.65 Pr0.33 [kw/ m2 K]
Cz = factor de correccin por fila de tubos (Zf) en la direccin longitudinal del flujo y que
vale: Cz = 1 para Zf 10 y cuando Zf 10 se calcula como:
Cz = 0.91 + 0.125 (Zf 2)
Cs = es el factor de correccin del arreglo geomtrico de los tubos en el banco y se

calcula como
Cs = [1 + (2]-2
Donde S1 / d es el paso transversal y S2 / d es el paso longitudinal
Si 1.5 o entonces Cs = 1, que sera el caso general para los pasos usados en
las calderas a bagazo
Para la ecuacin anterior puede usarse una expresin simplificada, vlida para el rango
de temperaturas de gases entre 300 Tg 1000C segn la cual el coeficiente de
conveccin se expresa como [25]:
cg 0.65
c = A.Cs.Cz. 0.35
d
donde la constante A = 28.96 (1- 1.25x10- 4x Tg )10-3, (Cs y Cz) son los coeficientes que
ya definimos, (cg) la velocidad de los gases y (d) el dimetro exterior del serpentn. La
ecuacin podr escribirse entonces:
392
cg 0.65
c = 28.96 (1- 1.25x10- 4x -3
Tmg) 10 Cs.Cz. 0.35 [kw/ m2 K]
d
En esta ecuacin (Tmg) representa la temperatura media de la pelcula del lado de los
gases [K] y se calcula como:
Tm
Tmg = Tmv +
2
(Tmv) es la temperatura media del vapor y Tm es la diferencia logartimica media de

temperatura en el equipo
Este coeficiente es el que se presenta en los equipos de diseo moderno donde el flujo de
gases cruza perpendicularmente al banco de tubos del sobrecalentador
2) El coeficiente convectivo (c) para gases circulando por el exterior de bancos de tubos
en flujo turbulento paralelo al eje de los mismos, estar dado por la ecuacin:

c = 0.023 Ct.Cl Re0.8 Pr0.4 [kw/ m2 K]

donde deq = dimetro equivalente [m], Ct es un coeficiente que tiene en cuenta la

diferencia de temperatura entre la pared y el medio y vale Ct =1 cuando los gases se
enfran. Para gases o aire calentndose se calcula como:
Ct = ( Tg / Tp)0.5
Cl es otro coeficiente que considera el efecto de la longitud del tubo y se determina con el
grfico siguiente. Para relaciones L/d > 50, Cl = 1. El dimetro equivalente de un banco
tubular con pasos (St y Sl) se calcula como [steam]:
4.St.Sl
deq = d
d
La ecuacin para el clculo del coeficiente de conveccin anterior se puede expresar

de manera simplificada como la anterior quedando como:
393
c = A.Cg.08 / de0.2 = 3.7 (1 8.26.10-4.Tg)10-3 / de0.2 [kw/ m2 K]
Esta ecuacin regir para las calderas tradicionales donde el sobrecalentador se ubica en
un conducto donde el flujo de gases lo atraviesa a lo largo de los tubos.
Todas las ecuaciones anteriores se aplican y son vlidas para Nmero de Reynolds entre
1.5x103 -1.5x105 rangos estos siempre presentes en los casos de calderas [25]
Figura N24 - coeficiente de correccin longitud
3) El coeficiente de radiacin no luminosa como se vi, se debe a la radiacin del CO2 y el

vapor de H2O contenidos en los gases hmedos y est dado por la ecuacin [17],[18]
Tp 4
1(Tg )
r = 5.1x10 -11x g x Tg3 [ Tp ] [kw / m2 K]
1 Tg
en la que (g) es la emisividad de los gases, (Tp y Tg) son las temperaturas absolutas de
la pared del serpentn supuesto con cenizas y la media de los gases respectivamente
Una segunda expresin propuesta para el clculo del coeficiente de radiacin est dada
por la ecuacin [25]:
(Tg4 Tp4
r = 5.1x10-11x g ( ) [kw / m2 K]
TgTp
g = 0.9 (1 e-KL)
K = (0.8 + 1.6pw) (1- 0.38Tg.10-3) (pc + pw) / [(pc + pw)L]1/2
394
siendo Tg [K] la temperatura de los gases, pw y pc [atm] son las presiones parciales del
vapor de agua y del dixido de carbono, L [m] es la longitud equivalente del haz. La
longitud equivalente para un haz de tubos con pasos transversales y longitudinales (St) y
(Sl) se puede calcular como:
L = 1.08 (St.Sl 0.785d2) / d
Finalmente podemos usar otras ecuaciones simplificadas para el clculo de esta

variable dadas por [27]:
Tg 3.5 Tp 3.5
frmula de Shack: CO2 = 3.5. 3pL [( ) ( ) ]
100 100
Tg 3 Tp 3
frmula de Shack: H2O = 3.5. .p0.8.L0.66 [(100) (100) ]
frmula de Schwiedessen: CO2 = 3pL [0.0513(tg + tp) 30.25]
frmula de Schwiedessen: H2O = .p0.8.L0.66 [0.107(tg + tp) 46.50]

En todas estas ecuaciones los coeficientes de radiacin estn dados en [ kcal/h.m2.C] y
en las ecuaciones de Schwiedessen las temperaturas (tg y tp) estn expresadas en C.
Calculados los coeficientes de radiacin no luminosa (CO2, H2O), el coeficiente de
radiacin total como se vi estar dado por:
r = CO2 + H2O
Determinacin de la temperatura de la pared tubular
Este es un clculo de gran importancia en el sobrecalentador, ya que sirve para la

verificacin o seleccin del tipo de acero con el que ser construdo. Esta temperatuta
promedio vale:
1
Tmp = Tmv + ( Rf + )(Qc + Qr)
v
donde (Rf) es el factor de ensuciamiento vara entre: 2.5 - 4.3 [m2K / kw], (v) es el
coeficiente de conveccin del vapor a la pared [kw/m2K], (Tmv) la temperatura media del
vapor [K] y (Qc, Qr) las cantidad de calor transferido en el equipo por conveccin y
radiacin por unidad de superficie [kw / m2]
395
En esta ecuacin podemos ver que para una temperatura media del vapor, la
temperatura de la pared metlica es funcin de la carga de la caldera y del factor de
ensuciamiento principalmente, creciendo con el aumento de estos valores
Otra forma de calcular esta magnitud es a partir de las cadas de temperaturas a

travs de la pared tubular compuesta [17]. Estableciendo el conocido paralelo entre un
circuito electrico y trmico, tenemos que:
et
Resistencia a travs de la pared metlica: Rp =
k
1
Resistencia a travs de la pelcula de gas: Rg =
g
1
Resistencia a travs de la pelcula de vapor: Rv = m2K / Kw
v
Resistencia total a travs de la pared: Rt = Rp + Rg + Rv
Flujo calor transmitido ser: Qp = (Tmg - Tmv) / Rt Kw / m2
Cada de temperatura a travs de la pared metlica: tp = Qp.Rp
Cada de temperatura a travs de la pelcula de gas: tg = Qp.Rg
Cada de temperatura a travs de la pelcula de vapor: tv = Qp.Rv
La temperatura promedio de la pared metlica ser:
Tmp = [(Tg- tg) + (Tmv + tv)] / 2
La temperatura de la pared metlica en el caso del banco de conveccin,

sobrecalentador y economizador est ms prxima a la del fludo fro (agua, vapor) que a
la de los gases. Esto es as, debido a la mayor transferencia de calor del lado del vapor o
mezcla agua-vapor respecto de la transmitida del lado de los gases
Una aproximacin a la temperatura de la pared metlica para banco de tubos en

transferencia de calor entre gas-gas o lquido-gas est dada por [17],[18]
v
Tmp = tmg - (tmg tmv)
v+ g
Con estas ecuaciones estamos ya en condiciones de poder proyectar un sobrecalentador

o verificar las condiciones de uno existente
Ejemplo N6: una caldera de bagazo CE-VU 50 posee un sobrecalentador de vapor de

una etapa compuesto por z = 64 serpentines dispuestos en Nf = 4 filas con tubos de
38,22x42,40x3787 mm cada uno, construidos con material ASME SA 192. El
sobrecalentador est ubicado detrs de dos (2) hileras de tubos pantalla que lo protegen.
Los gases circulan en flujo paralelo a los tubos del serpentn. La caldera produce 80 ton/h
y opera a 24 bar-330C, con un rendimiento basado en el poder calorfico inferior de
396
82%Utiliza agua de alimentacin de 90C. Verificaremos en base a las condiciones

de diseo las principales caractersticas de funcionamiento y performance. La figura
siguiente esquematiza el sobrecalentador
Humedad de bagazo: w = 50%, Exceso de aire: 1.3Hi = 7639 [kJ/ kg]
Temperatura ingreso al sobrecalentador: t1 = 850C
Flujo de gases hmedos: ggh = 4.8 [kg/ kg] y vgh = 3.92 [Nm3/ kg]
Figura N25 - Esquema sobrecalentador de conveccin
1) clculo del consumo de bagazo: B = 80.000 (3081 377) / 0.82 x 7639x 3600 =
B = 9.6 [kg/sec]
397
2) temperatura media del vapor: tmv = (330 / 224)/ 2 = 277C
3) flujo msico de gases de combustin: Ggh = ggh.B = 4.8x 9.6 = 46.08 [kg/sec]
4) flujo volumtrico de gases: Vgh = vgh.B = 3.92x 9.6 = 37, [Nm3/ sec]
5) volumen especfico medio vapor: vm = (0.105 + 0.08) / 2 = 0.092 [m3 / kg]
6) clculo de la seccin de paso del sobrecal: Fp = 0.785 (0.0382)2x60 = 0.0687 [m2]
7) clculo de la velocidad media del vapor: cv = Gv. vm / 3600 x Fp
cv = 80.000x0.092 / 3600x0.0687 = 29.76 [m/sec]
8) clculo de la cantidad de calor absorbido en el sobrecalentador.
Aqu se asume que el vapor hmedo que sale del domo tiene un ttulo x = 0.98
ix = is.xs + iw (1- xs) = 2802x0.98 + 962 (1- 0.98) = 2765 kJ/ kg
Qs = Gv (iv ix) = 22,23 (3081 2765) = 7025 kw
9) calculo de la temperatura de salida de los gases del sobrecalentador
El balance energa en el sobrecalentador es: Qs = Ggh.cpm (te ts)
ts = te Qs / Ggh.cpm = 850 (7025/ 46.08 x1.34) = 736C
La cada de temperatura de los gases en el sobrecalentador es entonces de:
ts = 850 736 = 114C.
Aqu se asumi que el calor especfico medio de los gases es de cpm = 1.34 [kJ/ kg.C]
que habr que verificar segn clculos o recurriendo a los grficos que ya vimos
10) clculo de la diferencia logartmica de temperaturas (contracorriente)
ti
tm = ti - td / ln = (850 330) (736-224) / ln (520/512) = 516C
td
11) calculo de la superficie de calefaccin
Sc = .d.lt.Nt.Nf = 3.14x0.0424x37.87x60x4 = 121 m2
12) calculo del coeficiente total de transferencia de calor
Kd = Qs / .Sc.tm = 7025 / 516x121x0.65 = 0.0728 [kw/ m2 K ]
Kd = 72.8 [w / m2K]
398
13) El coeficiente convectivo c para gases circulando por el exterior de bancos de tubos
en flujo turbulento paralelo al eje de los mismos se calcula como:
c = A.Cg.08 / de0.2 = [3.7 (1 8.26.10-4.Tg)10-3x Cg.08] / de0.2

La temperatura promedio de la pelcula de los gases es: Tmg = Tmv + tm / 2
Tmg = 277 + 516/2 = 535 C = 808 K y su velocidad media es: Cg = 15 [m/sec]
Los tubos del sobrecalentador estn dispuestos en cuadro con pasos transversal St = 100
mm y paso longitudinal Sl = 150 mm, de modo que el dimetro equivalente ser:
deq = (4St.Sl / d) d = (4x0.10x0.15/3.14x0.0424) 0.0424 = 0.408 m
c = [3.7 (1 - 8.26x10-4x808)10-3x 150.8] / 0.4080.2 = 0.0128 [Kw/ m2 K]

14) clculo del coeficiente de radiacin no luminosa
Tp 4
1(Tg )
r = 5.1x10 -11x g x Tmg3 [ Tp ] [kw / m2 K]
1
Tg
Como es necesario conocer la temperatura de la pared, asumiremos un valor que

luego habr que verificar. Esta temperatura como se dijo anteriormente est ms prxima
del lado del vapor que de los gases, de modo que tendr un valor igual a:
Tp = 340C = 613K
De clculos anteriores la emisividad de los gases se puede tomar g = 0.54 (habra que
calcularla puntualmente). Nos queda entonces:
613 4
1(808)
r = 5.1x10-11x 0.54 x 8083 [ 613 ] = 0.040 [kw/ m2 K]
1 808
15) calculo del coeficiente de conveccin combinado
g = (c + r ) = (0.040 + 0.0128)0.95 = 0.050 [kw/ m2 K]

16) clculo del coeficiente de conveccin para el vapor sobrecalentado
Este se calcula como: v = B (. cv)0.8 / di0.2 = 6.61 x 10-3x (. cv)0.8 / di0.2
v = 6.61 x 10-3x (10.86x 29.27)0.8 / 0.03820.2 = 1,275 [kw/ m2.C] = 1275 [W/ m2C]
399
Este valor es prcticamente equivalente al obtenido en forma grfica donde se obtiene un

coeficiente para el vapor v = 1080 [W/ m2C]
17) verificacin de la temperatura de la pared
El flujo de calor unitario a travs de la superficie del sobrecalentador vale:
Q = Qs / Sc = 7025 / 121 = 58 [Kw / m2]
La temperatura de la pared sin cenizas (Rf = 0) vale:
1
Tmp = Tmv + ( Rf + 1/v)(Qc + Qr) = 550 + ( )58 = 595K = 322C 340C
1.275
Comprobemos este valor con la ecuacin aproximada:
v 1.275
Tmp = tmg - (tmg tmv) = 535 (535 277)
v+ g 1.275+ 0.05
Tmp 300C Tmax para el material ASME SA 192
Estos valores corresponden a tubos limpios sin la adhesin de cenizas ni escorias

sobre la pared metlica.
Como la temperatura de la pared que asumimos no coincide con la supuesta (Tp =

340C), habr que recalcular nuevamente de forma iterativa hasta lograr al menos una
diferencia no mayor a 3C entre ambos valores. Recalculando con una temperatura de
pared Tp = 322C se obtiene este valor
Veamos que sucede con la temperatura cuando las cenizas estn presentes sobre
los tubos. La temperatura de la pared cubierta con cenizas con un factor de
ensuciamiento Rf = 2.5 m2 K / kw vale ahora:
1
Tmp = Tmv + (Rf + 1/v)(Qc + Qr) = 550 + ( + 2.5)58 = 741 K = 467C Tmx
1.275
Un tubo operando en estas condiciones acelerar su rotura por creep
Coeficiente total de transmisin del calor de diseo
Como expresramos, el sobrecalentador es el componente ms crtico del generador

de vapor y a su vez el ms caro. Para su clculo vimos los factores intervinientes y las
ecuaciones para su determinacin, las cuales en funcin de las condiciones de operacin
definirn las dimensiones de la superficie de calefaccin
El coeficiente total de diseo (Kd) es la variable de ms peso ya que de su valor

depende el tamao de la superficie de calefaccin. El costo del sobrecalentador quedar
400
determinado por la superficie de calefaccin, el tipo de material seleccionado y el diseo

geomtrico del equipo. Para este parmetro se han propuesto diversos valores segn
diversos autores y fabricantes tales como muestra la tabla siguiente [28],[25]
Coef.total transmisin del calor kd

Autor kcal/h.m2C
Rein 54
Kakac 47
Fabricante 1 54
Fabricante 2 63
Figura N26 - coef.totales diseo sobrecalentador
13.10 REGULACION DEL SOBRECALENTAMIENTO

Los sobrecalentadores instalados en las calderas de bagazo son del tipo convectivo,
en los cuales la temperatura del vapor tiene un comportamiento creciente con la carga de
la caldera tal como se muestra en la figura
Vemos que si el sobrecalentador se dimensionara para el 100% de la MCR, cuando

esta baje por ejemplo al 50% de su valor, la temperatura del vapor ser menor al valor
deseado, no existiendo posibilidades de corregir la situacin posterior
Figura N27 - Curva caracterstica sobrecalentador

401
Es por ello que estos equipos son dimensionados para alcanzar la temperatura
buscada para el 50-60% de su carga. Como a partir de este valor la temperatura tender
a incrementarse con la carga de la caldera, ser preciso corregir la temperatura del vapor
para no sobrepasar el valor especificado. Esta correccin tiene lugar mediante un proceso
de atemperacin, que puede ser realizado mediante enfriamiento por mezcla con agua o a
travs de una superficie de calefaccin
Atemperacin
Esta operacin que tiene por objeto mantener la temperatura del vapor dentro del
intervalo especificado mediante enfriamiento del mismo. Los atemperadores puede
clasificarse en dos grupos:
1. Atemperador de superficie: se trata de un intercambiador tubular ubicado en el

domo de la caldera a travs del cual fluye el vapor sobrecalentado intercambiando
calor con el agua.
2. Atemperador de mezcla. En estos equipos de los cuales existen diversos diseos
(atomizacin spray, Venturi, doble Venturi, toberas variables, etc), el vapor es
enfriado por mezcla directa con agua de alta calidad (condensado) que absorbe
calor evaporndose y reduciendo la temperatura del vapor
Los atemperadores de mezcla son los ms usados y pueden ir colocados a la salida

del sobrecalentador cuando las temperaturas son generalmente bajas (< 425C). En esta
disposicin, es importante preveer en la ubicacin del sensor de temperatura, una
suficiente longitud recta aguas abajo del aparato a los efectos de asegurar la completa
vaporizacin del agua. El sensor de la temperatura se ubica generalmente a 9 m mnimo
del punto de inyeccin del agua
La figura N muestra el proceso de regulacin indicando el punto a partir del cual

comienza la inyeccin del agua de atemperacin
Figura N28 - regulacin sobrecalentamiento por atemperacin

402
Los atemperadores ms difundidos son los de atomizacin spray y los del tipo Venturi
tal como se indican en las figuras siguientes. En la seleccin del atemperador es
importante conocer su comportamiento y exactitud de control frente a las variaciones de
carga de la caldera (turndown) y la cada de presin en el mismo. Si la carga se mantiene
con cierta constancia, el turndown no es relevante
Figura N29 - atemperadores de mezcla spray
Cuando la temperatura del vapor supera los 425C el sobrecalentamiento se efectua

generalmente en dos etapas. En este caso, se suele intercalar una atemperacin
intermedia entre el sobrecalentador primario y secundario. Cuando la temperatura de
vapor supera los 500C se agrega otra atemperacin a la salida de la etapa final. De esta
forma se consigue una mejor regulacin de la temperatura que con una sola etapa de
atemperacin [20]
La figura siguiente muestra una instalacin de control de una etapa intermedia de
atemperacin. All podemos ver que el sensor de temperatura ubicado a la salida de la
segunda etapa comanda la apertura de la vlvula reguladora que suministra el agua de
atemperacin
Figura N30 - etapa intermedia de atemperacin

403
Una condicin de gran relevancia que debe asegurarse, es la calidad del agua usada
en el atemperador que, debe cumplir con los siguientes valores a fines de no alterar la
pureza del vapor producido
1. TDS mximo 30 ppb (g / lt)
2. Na mximo 10 ppb
3. SiO2 mximo 20 ppb
4. O2 libre
Caractersticas principales de los atemperadores
Como es obvio los materiales constructivos de los atemperadores sern seleccionados

en funcin de las presiones y temperaturas en juego como de los mecanismos de
desgaste y fatiga que pueden estar presentes. La tabla N31 muestra los materiales ms
comunes usados en su construccin, las principales caractersticas operativas y el costo
relativo [29]
En el diseo de los atemperadores existen una serie de recomendaciones tendientes a

obtener la mejor performance de los mismos. Segn los fabricantes estas son:
La distancia mnima entre el sensor de temperatura y el punto de inyeccin de

agua debe estar entre 10 y 12 m
La presin de inyeccin del agua debera ser 7 bar por encima de la presin de
vapor
La calidad del agua debe ser la mejor disponible, preferentemente condensado
del vapor proveniente del domo
Es recomendable instalar un filtro de 0.8 mm mesh antes de la vlvula de control
de agua de inyeccin
404
Materiales para atemperadores

Temperatura diseo Material externo Material interno
hasta 427C acero al carbono Ac.inoxidable
428 - 510C 1 1/4 Cr o 1/2 Mo 1 1/4 Cr o 1/2 Mo
511 - 649C 2 1/4 Cr - 1 Mo 2 1/4 Cr - 1 Mo
Costo relativo y caractersticas de cada diseo atemperador

Tipo atemperador Turndown Cada Presin Temp.salida Costo relativo
Atomizado mecnico 2:1 a 5:1 baja 12 bajo
Venturi simple 2:1 despreciable 12 bajo
Venturi doble 2:1 moderada 6 moderado
Atomizacin por vapor 10:1 despreciable 6 moderado
Toberas mltiples 50:1 alta 6 moderado a alto
Orificios variables 50:1 baja 6 alto
Vlvula regulacin vapor 100:1 auto regulada 6 muy alto
Superficie absorcin sin lmites alta saturacin alto
Tabla N31 - Materiales, operacin y costos de atemperadores
Clculo del agua para atemperacin
Teniendo como datos la produccin de vapor, las condiciones de operacin de la

caldera y la temperatura de vapor no controlada para el estado de carga de diseo del
atemperador, se podr ahora calcular la cantidad de agua necesaria para el enfriamiento.
Planteando un balance de masas y entalpa en el atemperador de mezcla tendremos
Gs + Gw = Gv
Gs.is + Gw.iw = (Gs + Gw)iv
Gw = Gs (is iv) / (iv iw)
donde Gs, Gv (kg/h) representan el flujo msico de vapor antes y despus del
sobrecalentador, is, iv (kJ/kg) sus entalpas especficas, Gw, iw es el flujo y entalpa
especfica del agua de atemperacin
Vemos que el consumo de agua ser tanto ms bajo cuanto menor sea la temperarura
de ingreso del agua de atemperacin. Sin embargo, cuanto ms baja sea la temperatura
del agua mayor ser el tiempo de mezcla requerido en el equipo y mayor sern los
problemas de fatiga en el material ocasionados por las diferencias de temperatura entre
agua y vapor. Es por esto que es recomendable que la temperatura del agua est lo ms
prxima posible a su temperatura de saturacin para favorecer la rpida evaporacin
405
Ejemplo N7: supongamos que tenemos una caldera de 100 [ton/h] que opera a 21 bar y
350C, con una etapa de sobrecalentamiento y atemperacin final a la salida del equipo, y
que la temperatura no controlada a la salida del sobrecalentador sea de 380C.
Calculemos el agua necesaria supuesta a la temperatura de alimentacin a la caldera e
igual a: tw = 130C. Tomando las entalpias de las tablas de vapor tenemos:
del balance de masas: Gw = Gs (is iv) / (iv iw)
Gw = 100.000 (3200 3133) / (3133 546)
consumo de agua: Gw = 2590 [kg / h]
consumo especfico de agua: ce = Gw / Gs = 2590 / 100.000 = 0.026 kg / kg
vapor atemperado: Gv = Gs + Gw = 100 + 2.590 = 102.5 [ton/h]
13.11 REFERENCIAS
1. Mayinger Franz et al: Thermodynamik. Edit. Springer Verlag, 2007

Argentina, 1976
9. Lopez Afranio: Sobrecalentadores en calderas para cogeneracin en la industria
azucarera problemas operacionales y preocupaciones del diseo. XVIII Reunin
de SATCA, Tucumn, 2012, Argentina
10. Barata J. et al: From bi-drum to monudrum steam boilers A step forward into co-
generation in brazilian sugar milss. Proced. ISSCT Vol.26, 2007, pp.1433-1438
406
2003. USA
12. Wiswanathan R. - Damage mechanism and life assessment of high-temperature
components, 2th. Edit.ASM International, 1993
14. Wiswanathan R. - Creep resistant steels. Edit. CRC Press, 2008
15. Nag P.K.: Power Plant Engineering, 3th edit. Published by Tata McGraw Hill, India,
2008
16. Shields Carl: Calderas, Tipos, Caractersticas y sus Funciones. Edit. CECSA,
Mxico, 1987
20. Challinor Lauren: Dual fired boilers and attemperation systems for co-generation
applications. Paper of John Thompson, 2012
Verlag, N.Y., 2000
22. Gupta R. et al: Impact of Mineral Impurities in Solid Fuel Combustion. Edit.Kluwer
Academic Publisher, 2002, USA
23. Baxter L. et al: Experimental Measurements of the Thermal Conductivity of Ash
Deposits: Part 1. Measurement Technique. Energy & Fuels 2001, 15, pp.66-74
Elsevier, 1967
1991, U.S
27. Bados Jos et al: Transmisin del calor. Edit Alsina, Argentina, 1956
29. Donahue Kristin: Desuperheater selection and optimization. Chemical Engineering,
August, 2001
407
14. ECONOMIZADOR
El rango actual de presiones de trabajo en las calderas vara entre (21 a 100 bares); lo
que significa temperaturas de saturacin entre (217 y 311C). Para este rango de
temperaturas en el circuito agua-vapor, los gases a la salida del haz convectivo tienen una
temperatura entre (410-350C)
Los rangos ms altos (410-396C) corresponden a calderas entre (85-64 bar) y los ms
bajos (380-350C) a calderas entre (21- 45 bar). A estas temperaturas, los gases
disponen de una cantidad importante de energa que debe ser recuperada, y para ello, se
recurre a dos recuperadores de calor que son los economizadores y precalentadores de
aire de combustin
El economizador forma parte de los recuperadores de calor de gases de combustin y

est destinado a elevar la temperatura del agua de alimentacin para su posterior
vaporizacin en las superficies de calefaccin de la caldera. Veremos en el diagrama de
Mollier en qu procesos participa este equipo (figura N1)
Figura N1 Diagrama de Mollier calentamiento agua alimentacin
La energa necesaria para evaporar el agua en la superficie de calefaccin de la

caldera (hogar y haz convectivo) est dada por:
Qw = Gw (iv iw) (sin economizador)

Qe = Gw (iv ie) (con economizador)
408
Esta energa a su vez se compone de dos partes, esto es:

Qw = Gw.cp (ts- tw) + (iv is) (sin economizador)
Qe = Gw.cpe (ts te) + (iv -is) (con economizador)
Vemos que el primer trmino corresponde al incremento de temperatura que debe

proporcionrsele al agua hasta alcanzar la temperatura de saturacin a la cual comenzar
a evaporar. Este trmino, es el que debe atender el economizador y definirse, cul ser la
temperatura final que se dar al agua de alimentacin
El segundo trmino, corresponde al calor latente de vaporizacin para conseguir el

cambio de fase de agua a vapor y que ser proporcionado por la caldera. A su vez, al
aumentar las presiones de trabajo de las calderas modernas, el calor latente de
vaporizacin va disminuyendo, de modo que para estas nuevas condiciones el papel del
economizador ir creciendo
El ahorro de energa que introduce el economizador estar dado por
Qa = Gw (ie iw) = Gw.cp (te tw)
Vemos que el ahorro ser tanto ms alto cuanto ms se aproxime la temperatura del
economizador (te) a la de saturacin (ts).
14.1 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO DEL AGUA

En la prctica, la temperatura final a alcanzarse en el economizador estar limitada
por:
a) Salto trmico total disponible

b) Balance entre inversin y beneficios (costo superficie calefaccin versus mayor
rendimiento, ahorro combustible)
c) Cuestiones operativas y de seguridad
Con relacin al punto (a), la temperatura de los gases deben ser reducidos hasta un
valor tal que garantice el rendimiento deseado. Esta reduccin de temperatura se puede
hacer con un economizador solamente o en combinacin con un calentador de aire. Estos
a su vez pueden ser de una o dos etapas.
Sobre el punto (b) cada equipo de transferencia de calor tendr un diseo y superficie
de calefaccin resultante, con una eficiencia e inversin requerida que depender de las
temperaturas en juego y de los fluidos participantes (agua-gases). Estos beneficios con
las inversiones demandadas, debern ser evaluados y optimizados en cada caso
Respecto del punto (c), algunos autores estiman que la temperatura a la salida del
economizador debe restringirse a los efectos de evitar vaporizacin en el mismo a baja
409
carga y por ello recomiendan una diferencia mnima de seguridad de entre (20-30C) por
debajo de la temperatura de saturacin 1],2],3],4],5]. Esto es:
Diferencia mnima de temperatura: tmn: ts te 30C
En los ingenios antiguos con recuperacin parcial de condensados la temperatura de

agua de alimentacin se ubica en los 90C, pero en aquellos ms modernos que
recuperan condensados a presin, este valor puede subir a (105-120C)
En la prctica, los fabricantes de calderas limitan la temperatura final de

precalentamiento del agua en los economizadores a unos (140-180C) a partir de agua
entre (90-110C), es decir asumen un salto trmico entre (50-70C) en el equipo
recuperador.
Si consideramos las temperaturas de saturacin usuales (217-311C) y la final de

precalentamiento, vemos que dejan un margen promedio de ms del doble que los 30C
fijados como lmite de seguridad
La relacin entre el salto de temperatura del agua en el economizador y el salto trmico

de los gases se encuentra dentro de los siguientes valores:
tw (agua) = tf ti = 50 70C
tg (gases) = te ts = 80 96C
Relacin (tg / tw) = 1.3 1.8 C / C]
Vemos que los gases varan ms rpidamente su temperatura que el agua, lo que es
lgico teniendo en cuenta los calores especficos de cada fluido.
Como regla general se establece que por cada (15-20C) que se logre descender la
temperatura de los gases, el rendimiento aumenta (1%). En decir que para levantar el
rendimiento de la caldera en (1%) con un economizador, el agua deber ser precalentada
entre 12-13C
Entonces, de la regla antes enunciada y de los valores analizados, podemos inferir que
la inclusin de este equipo provocar un aumento en el rendimiento de la caldera entre 3-
4% si los rangos de precalentamiento fuesen los antes citados
Ejemplo N1: la energa necesaria para evaporar 1 ton/h] de agua a partir de 90C en
una caldera que opera a 22 bar es:
Qw = Gw (iv iw) = 1000 (668 90) = 578.000 kcal/h (sin economizador)
Si a esta caldera le colocamos un economizador que eleve la temperatura de 90 a 150C,

la energa requerida ser ahora:
Qe = 1000 (668 150) = 518.000 kcal / h] (con economizador)

410
Asumiendo que nuestra caldera quema bagazo de 50% de humedad con Hi = 1725 kcal/
kg] y con un rendimiento de c = 0.74, el bagazo ahorrado por la instalacin del
economizador ser de:
Ahorro bagazo Gb = (578.000 518.000) / 1725x0.74 47 kg.bagazo / ton.agua]
Es importante recordar que a medida que suben las presiones de trabajo en las calderas y
por ende las temperaturas de saturacin, la carga trmica del economizador crecer
proporcionalmente
14.2 INSTALACION DE ECONOMIZADORES

Estos equipos en general, son dispuestos horizontalmente con los tubos
perpendiculares al flujo de gases, es decir en flujo cruzado. Pueden estar o no,
combinados en serie con un calentador de aire. En las calderas antiguas generalmente se
encuentra o un economizador o un calentador de aire y rara vez ambos
Figura N2 ubicacin del economizador
En las calderas actuales de diseo moderno y dependiendo de las temperaturas

adoptadas en el proyecto para el aire secundario (turbulencia) y primario (bajo grilla), el
economizador puede estar colocado despus del precalentador de aire (1 etapa) o bien
411
intercalado, segn se efecte el proceso de recuperacin en una o dos fases como se

muestra en las figuras siguientes
Como expresramos, la ubicacin y el nmero de etapas en las que se fraccione el

precalentamiento de agua-aire dependern de las temperaturas que se deseen lograr en
estos fluidos y tambin como un elemento de versatilidad a la hora de mantener, reparar
y/o desmontar cada unidad. Con las superficies fraccionadas las tareas de mantenimiento,
reparacin y/o repotenciacin resultan ms sencillas que hacerlas con grandes unidades
Figura N3 precalentamiento en etapas de aire-agua
14.3 TIPO Y CONSTRUCCION DE ECONOMIZADORES

Dada la presencia de cenizas en los gases de combustin, que pueden generar
puentes entre los tubos obturando el libre flujo, los economizadores se construyen
generalmente con tubos lisos. Si bien los tubos aletados de superficie extendida dan
mayores coeficientes de transferencia de calor, su uso no es muy difundido en estos
equipos por el alto potencial de taponamiento que presentan (ver figura)
Los economizadores forman parte de los componentes sujetos a la presin de trabajo

de la caldera y por ende se calcularn mecnicamente bajos los lineamientos del cdigo
412
ASME Section I, identificado en su placa y estampado 15. Para su construccin se usa

normalmente:
Tubos de acero al carbono con costura, soldados por resistencia elctrica (EWR),
segn especificacin ASME SA-178 Grado A, de dimetro 2, con espesor
mnimo de 3.05 mm] que van soldados a los cabezales
Curvas de retorno de 180 de radio largo
Cabezales: se construirn de acero al carbono de ASTM A106.Grado B, Schedule
80 o 120, conforme a la presin de diseo
Disposicin de los tubos: en cuadro
Figura N5 disposicin de los tubos en lnea
Figura N 6 ensuciamiento economizador

413
Soporte estructural; deber ser hecho de forma tal de garantizar el adecuado

soporte del haz tubular
Los economizadores debern ser provisto con sopladores de holln para evitar la
acumulacin de cenizas en el espacio intertubular
Al menos el 10% de las soldaduras de los tubos debern ser radiografiadas
El economizador llevar vlvulas de seguridad y su capacidad se determinar
conforme a la Seccin I del cdigo ASME
Las figuras siguientes muestran el equipo en cuestin, la disposicin de los tubos y de los
flujos de agua-gases de combustin
Figura N4 Disposicin de agua-gases en el economizador
A los efectos de restringir el tamao de la superficie de calefaccin del economizador y

las cadas de presin tanto en el circuito de los gases como del agua, se recomienda que
las velocidades de estos fluidos estn dentro del siguiente rango que se indica en la tabla
N 5 4,6],7]
En la prctica, las velocidades de los gases vara entre los 10 -12 m/seg] a los efectos
de reducir el efecto erosivo de las cenizas y el consumo de energa del ventilador de tiro
inducido y en el caso del agua dentro de los tubos oscila entre 1.5 - 2 m/seg]
414
Condiciones de escurrimiento para agua - gases
Parmetro Valores Unidades
Velocidad agua mxima 6 m / seg.
Velocidad mnima agua 2 m /seg.
Cada presin admisible 1.0 Kg /cm2
Velocidad mxima gases 15 - 18 m / seg.
Veloc. msica recomendada 5.4 6.8 Kg / sec.m2
Cada presin admisible 30 54 mm c.a.
Espaciado mnimo entretubos 32 mm
Figura N5 - velocidades recomendadas
14.4 CALCULO DEL ECONOMIZADOR

El dimensionado del economizador se realiza para la carga mxima de la caldera.
Conocidas las temperaturas en juego y los flujos msicos de agua y gases las ecuaciones
generales de diseo son:
Qe = Gw.cp (ts tw) = Ggh.cpg (t1 t2) kcal/h]
Qe = Ud.Fe.tm
Figura N6 Variaciones de temperaturas en el economizador

415
tiz tde
tm = tiz , C]
ln.tde
1 1 1
= + + Rf , kcal/h.m2.C]
Ud hw hc
Qe
Fe = , m2]
Ud.tm
Qe = calor a transferir en el economizador en kcal/ h]
Gw, Ggh = flujos msicos de agua y gases hmedos en kg/h]
tm = diferencia logartmica media de temperaturas C]

Ud = coeficiente total de transferencia de calor de diseo kcal/h.m2.C]
Fe = superficie de calefaccin del economizador m2]
hw, hc = coeficientes de conveccin de agua y gases en kcal/h.m2.C]
Rf = factor de ensuciamiento en h.m2.C / kcal]
t1, t2, tw y ts = temperaturas de ingreso y egreso de gases y agua C]
cpw y cpgh = calores especficos medios de agua y gases kcal/kg.C]
Dado que en estos equipos el coeficiente de conveccin del lado del agua es mucho
mayor que del lado de los gases (hw >> hc), el dimensionado del equipo se hace sobre la
base de este ltimo coeficiente de conveccin (hc). A las temperaturas en juego, el efecto
de la radiacin por cavidades se desprecia, de modo que el coeficiente total de
transferencia de calor estar dado por la relacin aproximada 7]
Ud = 0.98 (hc + hr) kf , kcal/h.m2.C]
Kf = factor de efectividad de la superficie = 0.7 para carbn
hc = coeficiente de conveccin del lado de los gases kcal/h.m2.C]
hr = coeficiente radiacin intertubular kcal/h.m2.C]
0.321G0.61 cp0.33.k0.67
hc = [ ].[ ] Fa. Fd =hc.Fpp.Fa.Fd
D0.39 u0.28
en donde:
416
G = flujo msico gases en kg/h.m2]
D = dimetro exterior tubo m]
Cp = calor especfico medio gases kcal/kgC]
k = conductibilidad trmica gases kcal/hmC]
= viscosidad dinmica de los gases en kg/m.seg]
hc= coeficiente de conveccin bsico de geometra y velocidad para flujo cruzado y dado
por el grfico 18 de la obra 7]
Fpp = factor correccin de propiedades a la temperatura media de los gases y dada por el
grfico 19 en 7]
Fa = factor de correccin por disposicin de los tubos que tiene en cuenta el paso vertical
y horizontal, el N de Reynolds y la limpieza de los tubos, dado por los grficos N21 y 22
de 7]
Fd = factor de correccin por profundidad que tiene en cuenta la cantidad de banco de

tubos que atraviesa el flujo y dado por el grfico N23 de 7]. Otras ecuaciones para el
clculo del coeficiente de conveccin de los gases en flujo cruzado pueden verse y
consultarse las obras 9],10],11],12
Hugot da un interesante grfico mostrando cmo se incrementa la superficie de

calefaccin del economizador con el aumento de temperatura en el agua y vemos que con
la prctica actual (50-70C sobre la temperatura de ingreso) se obtienen valores
razonables respecto de mayores aumentos (t vs Fe)
Figura N7 - variacin superficie de calefaccin en funcin del salto de temperatura en el agua

417
Como vemos, la superficie de calefaccin del economizador (Fe) crece

exponencialmente, cuanta ms alta sea la temperatura final en el agua de alimentacin, y
es por ello que deben evaluarse cuidadosamente las inversiones requeridas, versus los
beneficios obtenidos.
14.5 COEFICIENTE TOTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

El coeficiente total de transferencia de calor para estos equipos vara obviamente
segn las condiciones impuestas en el proyecto (factor de ensuciamiento, geometra,
saltos trmicos, etc.) y es por ello que, es difcil, dar un rango de valores estndar de
referencia. No obstante esto, encontramos en la bibliografa los siguientes valores
4,6],7],8],9],10,16,17]
Coeficiente total de diseo: Ud = 46 58 kcal/h.m2.C] o 53 - 67 W/m2K]
Un relevamiento realizado por el autor sobre calderas existentes y provenientes de

distintos fabricantes, los valores encontrados para el coeficiente (Ud) son:
Relevamiento fabricantes: Ud = 50 78 kcal/h.m2.C] o 58 90 W/m2K]
14.6 PREDIMENSIONADO DE UN ECONOMIZADOR

Desarrollaremos aqu un ejemplo completo de pre dimensionado con el propsito de
mostrar las etapas involucradas y las variables que deben definirse y calcularse
Ejemplo N2: supongamos que se deseamos hacer un dimensionado preliminar de un

economizador para una caldera que opera bajo las siguientes condiciones
Capacidad mxima continua: 200 ton/h
Presin y temperatura de trabajo: 65 bar y 480C
Humedad del bagazo: w =50%
Poder calorfico inferior del bagazo: Hi = 1725 kcal/ kg]
Temperatura agua de alimentacin (tw): 90C
Temperatura agua salida economizador (te): 160C
Temperatura gases entrada economizador (t1): 260C
Contenido de O2 en gases secos salida calentador aire: 5%
Condiciones ambientales: To = 25C y 60% humedad

418
Rendimiento de la caldera: c = 86% (base Hi)
1) Clculo del exceso de aire:
= %O2 / (21 - %O2)]100 = 5 /(21 5)]100 = 31%
2) Balance de masas: para este exceso de aire tenemos que se generarn:
Flujo gases hmedos de combustin: Ggh = 4.78 kg / kg.bagazo]
3) Consumo de bagazo:
Gb = Gv (iv iw) / c. Hi = 200.000 (804 90) / (0.86 x1725) = 96.259 kg/h]
4) Flujo total de gases entrando al economizador

Gght = Ggh. Gb = 4.78 x 96.259 = 460.118 kg.gases / h]
5) Balance de energa en el economizador
Qe = Gw (te tw) = Gght.cpgh (t1 t2),
de donde tenemos que la temperatura de los gases a la salida del economizador ser:
t2 = t1 Gw (te tw) /Gght.cpg = 260 200.000(160 90)/ 460.118x0.28] = 151C
6) Cada de temperatura en los gases: t1 t2 = 260 151 = 109 C
7) Temperatura media de los gases: tmg = (260 + 151) / 2 = 205C
8) Aumento de temperatura en el agua alimentacin: te tw = 160 90 = 70C
9) Temperatura media del agua: tmw = (160 + 90) / 2 = 125C
10) salto de temperatura en los gases vs salto temperatura en el agua
Rt = (t1 t2) / (te tw) = 109 / 70 = 1.55 C / C]
11) Verificacin del calor especfico de los gases segn grfico de Combustion: para tmg
= 205C el cpg 0.287 kcal/kg.C], prximo al valor supuesto anteriormente; por ello no
ser preciso recalcular la temperatura de egreso
12) Clculo de la diferencia logartmica media de temperaturas
tm = (ti - td) / ln (ti / td) = (260 151) (160 90) / ln (109 / 70) = 88C
13) Calor a transferir en el economizador

419
Qe = Ggh.cpg (t1 t2) = 460.118x0.287 (260 151) = 14.393.871 kcal / h]
14) Clculo del coeficiente total de transferencia de calor (diseo) Ud
Asumiremos aqu un valor estimado de Ud = 56 kcal/ h.m2 C] que habr que verificar
15) Clculo de la superficie del economizador
Fe = Qe / Ud. tm = 14.393.871 / 56 x 88 = 2921 m2]
16) Clculo de la cantidad de tubos necesarios
Los tubos sern de material SA 178 Grado A, de 2 de dimetro. Los proveedores pueden
suministrar tubos desde 4 hasta 22 m de longitud segn las necesidades del comprador.
El economizador va precedido de un precalentador de aire y se dispone de un ancho en la
caldera de 9 m, de modo que esta ser la longitud transversal para el serpentn.
Adoptando esta longitud de 9 m de cada tubo, tendremos
Superficie de calefaccin tubo: st = .d.Lt = 3.14x0.0508x9 = 1.43 m 2 / tubo
Cantidad de tubos necesaria: Nt = Fe / st = 2921 / 1.43 = 2042 tubos
17) Clculo de la seccin de pasaje para el agua
Para el agua adoptaremos una velocidad de circulacin de cw = 1.5 m/seg]. El caudal de

agua es:
Qw = Gw / 3600.w = 200.000 / 3600x939 = 0.0591 m3/ seg]
La seccin necesaria para desarrollar esta velocidad ser:
Sw = Qw / cw = 0.0591 / 1.5 = 0.0394 m2]
18) Clculo de la seccin en tubos para desarrollar los 1.5 m/seg] en el agua
Los tubos sern de 2 con 4.37 mm de espesor de pared. El dimetro interior ser
Di = De 2et = 50.8 (2x4.37) = 42.06 mm]
la seccin de paso del tubo ser de: Sit = 3.14.di2 / 4 = 0.785 (0.04206)2 = 0.0013 m2
19) clculo de la cantidad de tubos / paso
Ntp = Sw / Sit = 0.039 / 0.0013 = 30 tubos
Estos tubos sern alimentados por el colector y se distribuirn con un paso horizontal de
Ph = 120 mm que determinar el ancho del economizador
20) Clculo del ancho del economizador

420
Ae = Ph x Ntp = 120 x 30 =3600 mm]
21) Clculo de cantidad de hileras (serpentines) necesarias
Superficie de la hilera superior: Fht = 3.14x0.0508x9x30 = 43.06 m2 / hilera
La cantidad de hileras necesarias para completar la superficie de calefaccin sern
Nht = 2921 / 43.06 = 68
Para uniformar la construccin del equipo, los serpentines se repartirn en tres mdulos
de 23 hileras c/u operando en serie, dando un total de 69 serpentines
22) Clculo de la altura del economizador
Adoptando un paso vertical entre hilera de Pv = 80 mm tendremos que la altura del
economizador ser: He = 69x80 = 5520 mm
23) resumiendo el economizador tendr las siguientes dimensiones
Superficie de calefaccin de 2921 m2 compuesta por 2042 tubos de 2 x 9000 mm de

largo, con una altura de 5520 mm x profundidad de 3600 mm
Figura N8 - dimensiones del economizador

421
24) verificacin de la velocidad msica de los gases
La seccin transversal del economizador es: Ste = Ae.Lt = 3.6 x 9 = 32.4 m2]
rea proyectada cubierta por los tubos: Apt = Ntp.dt.Lt = 30x0.0508x9 = 13.71 m2]
Seccin libre al flujo de gases: Slg = Ste Apt =32.4 13.71 = 18.69 m2]
Flujo msico de gases: Gmgh = Ggh / 3600 = 460.118 / 3600 = 127.81 kg /seg]
Velocidad msica de los gases: Cmg = Gmgh / Slg = 127.81 / 18.69 = 6.83
Velocidad msica Cmg = 6.83 kg/seg.m2] valor que est dentro del rango recomendado
segn la tabla anterior
25) verificacin velocidad lineal de los gases
El flujo de gases de combustin para ( = 1.31) es: Vhg = 3.94 Nm3/kg, entonces a la
temperatura media ser:
Vtm = Vgh. Tm / To = 3.94 (205+273) / 273 = 6.89 m3/kg
Flujo volumtrico total: Vgt = Vtm .Gb / 3600 = (6.89x 96.259)/3600 = 184.23 m3 /seg
Velocidad de gases: vg = Vgt / Slg = 184,23 / 18.69 = 9.85 m/sec 10 12 m/seg
La velocidad si bien est en el rango inferior, es un valor aceptable. Este se redefinir

cuando se calcule el coeficiente de conveccin y el recalculo del coeficiente total de
diseo (Ud)
Figura N9 - vistas del economizador

422
26) Clculo de las prdidas de presin del lado del agua
Con los datos del agua y del tubo de acero obtenemos los siguientes valores
Factor de friccin en los tubos (cierto grado de ensuciamiento interno): f = 0.02
La cada de presin en los tubos se compone de la prdida en los tramos rectos ms la

prdida por cambio de direccin en los codos de 180 (n = 69) y se calcula como:
939
pw = f. cw2 n (lt + 3di) = 0.02x x1.52 x69 (9 + 3x0.04206)10-4 =
2g 2x9.81
pw = 0.13 kg/cm2]
A esta cada de presin debemos sumarle las prdidas en el colector por estrechamiento
al ingreso de los tubos y las prdidas por ensanchamiento a la salida de los tubos. Estas
se calculan como:

pe = nc. . cw2. 10-4 = 2x 0.5x939x1.52 / 2x9.81x10-4 = 0.01 kg/cm2]
2g
Prdida carga total: pt = pw + pe = 0.13 + 0.01 = 0.14 kg/cm2] pmx
27) Clculo de las prdidas de presin del lado de los gases
Para calcular la cada de presin de los gases a travs de banco de tubos dispuestos en
lnea se han propuesto varias ecuaciones y bacos 1],5],7]. Una de las ms sencillas
propone14]:
pg = 0,204.fd.Nf.cg2.g, mm.ca], vlida para Nf > 10
fd : factor disposicin tubos y vale: fd = 0.08 (Pv / dt) / (Ph / dt)1,5
fd = 0.08 (80/50.8) / (120/50.8)1.5 = 0,034
Nf = N de filas del banco de tubos = 69
g = densidad gases a la temperatura media en kg/m3]

Cg = velocidad de los gases = 9.85 m/sec
To 1.213273
A la temperatura media de los gases, su densidad es: g = go. = =
Tm (205+273)
g = 0.69 kg/m3], entonces la cada de presin en los gases ser:
pg = 0,204.fd.Nf.cg2.g = 0.204x 0.034x69x9.852 x0.69 = 46,33
pg = 46,33 mmca valor aceptable

423
28) clculo del peso del economizador (estimacin bruta)
Peso tubos de 2 y 4 mm espesor: Pt = 4.68 kg/m
Peso haz tubular: Pht = Pt x Lt x Zt = 4.68 x 9 x 2042 = 86.009 kg 86 ton
Peso cabezales de 8 dimetro, ASTM A106, Schedule 80: Pc = 64 kg/m
Pesos cabezales (2): Pct = Pc x Lc x 2 = 64 x 3,6 x 2 500 kg
Pesos soportes tubos: Ps = 500 kg (estimado)
Peso aproximado economizador: Pec = 86 + 0,5 + 0,5 87
Peso del economizador aproximado: Pec = 87 ton
En este peso no est incluida la estructura de soporte del mismo, ya que forma parte del
conjunto estructural que se computa por separado
29) costo del economizador:
Esta estimacin bruta se har solamente para fines comparativos con el calentador de
aire y tiene un valor relativo ya que el mismo puede variar de forma considerable en cada
pas dependiendo de la paridad cambiaria de su moneda con el dlar, la inflacin y la
existencia o no de fabricantes nacionales de tubos (costos de importacin), con lo cual
todo ello puede dar un resultado poco comparable
Precio del tubo de 2 sin costura SA 178: pt = 15 U$S / m
Cantidad de tubos: Zt = 2042
Longitud de cada tubo: Lt = 9 m
Precio cao 8 ASTM A 106 Gr.B, Schedule 80: pc = 140 U$S / m
Costo de materiales: estar dado principalmente por el costo del haz tubular y los
colectores, ms los soportes de los tubos que para este ejemplo no consideraremos
haz tubular: Cht = Lt x Zt x pt = 9x 2042 x 15 = 275.670 U$S
colectores: Cc = Nc x Lc x pc = 2x 3,6 x 140 = 1008 U$S
Costo aproximado del economizador: Peco = Cht + Cc = 276.678 U$S
Costo unitario / m2 = Puec = Peco / Fe = 276.678 / 2921 = 94,72 U$S / m2

424
14.7 OPERACIN DEL ECONOMIZADOR

El economizador en su operacin est solicitado por diversos mecanismos de desgaste
que pueden incrementarse segn qu tipo de combustible adicional se use junto al
bagazo. Estos mecanismos son:
Erosin del lado de los gases ocasionada por las partculas arrastrada por ellos
Erosin y corrosin del lado interno de los tubos, ocasionada por agua de
alimentacin de calidad inadecuada (bajo pH, alto contenido de O2, etc.)
Corrosin del lado de los gases en el extremo fro del economizador debida a la
condensacin de vapores sulfurosos (si provienen del combustible auxiliar)
El punto de roco de los gases de combustin del bagazo se encuentra entre los 60-
65C 4],16 de modo que si quisiramos evitar problemas de condensacin y corrosin,
la temperatura de la pared deber mantenerse por arriba de estos valores
14.8 REFERENCIAS

Argentina, 1976
2. Mellor Goodwin SA Diseo y Operacin de Calderas de Vapor. Curso organizado
por la Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Tucumn (UTN),
Argentina, Agosto de 1983
by Babcok Wilcox Company, U.S., 2005
9. VDI Heat Atlas, 2 edit- Published by Springer Verlag, Germany 2010
Verlag, N.Y., 2000
425

1991, U.S.
13. Polupan G. et al Estudio comparativo de los mtodos del clculo de transferencia
14. Dubbel H.- Manual del constructor de mquinas, tomo I. Edit.Labor, Espaa, 1979
2010
16. Barroso Jorge et al On the optimization of boiler efficiency using bagasse as fuel
Fuel (82) 2003, 1451-1463. Edit.Elsevier
426
15. PRECALENTADORES DE AIRE

Estos equipos tienen por objeto recuperar parte de la energa de los gases de
combustin, antes de su egreso del generador de vapor. Adems de este objetivo, el
precalentamiento del aire tiene dos efectos adicionales muy importantes:
contribuir al proceso de secado del bagazo reduciendo el efecto de la humedad
incrementar la temperatura del hogar favoreciendo la transferencia de calor por

radiacin entre los gases y las paredes de agua
En virtud de estos dos efectos es que los precalentadores de aire han tenido en las
calderas bagaceras mayor difusin que los economizadores. Estos se disponen a la salida
del haz convectivo en el caso general o pueden estar conectados en serie con el
economizador antes o despus del mismo
En la literatura tcnica siempre hay referencias y discusiones respecto de la

conveniencia del uso y ventajas de un equipo respecto del otro y en este sentido el
precalentador pareciera haber tenido mayor aceptacin por los efectos antes
mencionados respecto de la humedad del bagazo y las temperaturas en el hogar. Estos
equipos se clasifican como recuperativos para diferenciarlos de los calentadores de aire
regenerativos tipo Ljngstrom (rotativos)
Figura N 1. Disposicin del pre calentador de aire

427
15.1 TEMPERATURAS Y ETAPAS DE PRECALENTAMIENTO
El aire segn vimos, se divide en aire primario y aire secundario. El aire primario o
bajo grilla (undergrate), es el responsable de aportar la cantidad suficiente de oxgeno
para garantizar la combustin completa de la masa de bagazo. Alrededor del 70-80% de
flujo total de aire requerido se provee como aire primario. El aire secundario (overfire) se
inyecta sobre el lecho de bagazo a distintas alturas, con el propsito, de completar el
proceso de combustin y generar la turbulencia necesaria para una adecuada mezcla
entre el oxgeno y los gases que permitan el quemado completo de las partculas finas
La temperatura final de precalentamiento del aire est limitada en la prctica por el

material constructivo y diseo de la grilla, la cual necesita de cierto grado de enfriamiento
a los efectos de reducir el desgaste prematuro ocasionado por las altas temperaturas y
por otro evitar la fusin de las cenizas. Esta temperatura segn el tipo de grilla utilizada
puede variar entre 230-340C 2],3],25]
Para el aire secundario, el rango de temperatura se eleva a: 280-360C. La existencia

de dos rangos de temperaturas en las modernas calderas llev a que el precalentador se
disee en dos mdulos conectados en serie que pueden estar intercalados con un
economizador. En calderas tpicas de diseo antiguo el precalentamiento se efecta en
una sola etapa y los saltos de temperaturas para el aire y gases estn alrededor de los
siguientes valores
Gases: tg = 350 210C = 140C
Aire: ta = 200 20C = 180C
Relacin: tg / ta = 140 / 180 = 0.78
En los precalentadores de aire de calderas modernas, dependiendo de las

temperaturas en juego, estas pueden distribuirse de diferentes formas. Veamos un
ejemplo de una caldera que tiene dos etapas de precalentamiento de aire seguida de una
etapa con economizador
Precalentador primario (gases): tg (I) = 340 281C = 60C
Precalentador secundario (gases): tg (II) = 281 198C = 83 C
1 etapa precalentamiento (aire): ta (I) = 158 25C = 133C
2 etapa de precalentamiento (aire): ta (II) = 251 158C = 93C
Relacin 1 etapa: tg / ta = 60 / 93 = 0.64
Relacin 2 etapa: tg / ta = 83 / 133 = 0.62
Vemos que las cargas trmicas en este ejemplo han sido prcticamente uniformadas.
Lora et al, analizando la temperatura ptima de salida de los gases de escape y tomando
428
como referencia el precio del bagazo en el mercado de Brasil, determina que este valor es
de 155C y que por cada 10C de reduccin en la temperatura de los gases de escape,
corresponde un incremento del 0.7% en el rendimiento [33]. En las figuras siguientes
podemos ver las disposiciones de los precalentadores en las calderas modernas en
combinacin con economizadores
Figura N2 precalentamiento en etapas disposicin de los precalentadores
Por el bajo coeficiente total de transmisin del calor, el calentador de aire resulta el
equipo de mayor superficie de calefaccin. Como contrapartida, desde el punto de vista
del diseo mecnico, al no operar bajo presin, requiere de materiales menos costosos y
de esta forma se compensa el efecto de su mayor tamao
15.2 DISPOSICION DE AIRE Y GASES
Por lo mencionado anteriormente respecto del tamao de la superficie de calefaccin

del precalentador, la disposicin del aire y gases para el intercambio de calor debe
429
hacerse en funcin de las temperaturas de manera tal que el salto trmico sea lo ms
uniforme posible
En las figuras siguientes vemos los distintos arreglos que pueden armarse para estos
fluidos sea que se realice el precalentamiento en una fase como en dos o ms. La ventaja
de equipos modulares es que facilitan el montaje y luego las tareas de mantenimiento y/o
eventual reforma
Cada fabricante evaluar para los distintos requerimientos soluciones ad-hoc si no es
posible satisfacer con un equipo de diseo estndar
Figura N3 arreglos para el circuito aire-gases
15.3 CONSTRUCCION DEL PRECALENTADOR DE AIRE
Al igual que en los economizadores, dada la presencia de cenizas que pueden generar
puentes entre los tubos obturando el libre flujo de los gases, los precalentadores de aire
se construyen con tubos lisos. No forman parte de los componentes sujetos a la presin
de trabajo de la caldera y es por ello que para reducir costos en su construccin, se usa
normalmente:
430
Tubos estructurales de acero al carbono con costura, soldados por resistencia

elctrica (EWR), composicin segn especificacin SAE 1008 /1010, de dimetro
21/2 o 3, con espesor entre 2.25 a 3.0 mm]
Los tubos pueden ser mandrilados o soldados a las placas tubulares. El
mandrilado tiene la ventaja que facilita el recambio de tubos perforados o
desgastados por corrosin o abrasin. Es la prctica habitual
El precalentador se construye generalmente de eje vertical en largos de tubos que
van desde los 3 a 9 m, aunque hay fabricantes que proveen precalentadores de
eje horizontal24]. Dependiendo de la altura disponible en la caldera el calentador
puede construirse en dos mdulos en serie de igual superficie o distintas
Para permitir la dilatacin del haz tubular, el precalentador va provisto de juntas
de dilatacin en ambos extremos
Entre las juntas de dilataciones y el cabezal del precalentador deber proveerse
de elementos de sellado a los efectos de garantizar la estanqueidad y evitar las
infiltraciones de aire
Las placas tubulares superior e inferior se construyen en acero al carbono ASTM
A36 con espesor de 1 y las placas guas intermedias en chapa de 3/8
Las chicanas o bafles para el circuito de aire se construyen en acero al carbono
ASTM A36 en espesor de 3/8
Disposicin de los tubos: puede ser en cuadro o tres bolillos, siendo esta ltima la
forma ms difundida para mejorar los coeficientes de conveccin del lado del aire
Figura N 4 arreglo de tubos en tresbolillo
15.4 FLUJO DE FLUIDOS Y TRANSFERENCIA DE CALOR
En este equipo a los efectos de obtener un dimensionado razonable, los gases y el aire
circulan a velocidades tales de obtener buenos coeficientes convectivos compatibles con
431
las cadas de presin y el mayor consumo de potencia en los ventiladores que esto
supone. Los rangos usuales para estos parmetros son 1],2],3],4]
Aire: 6 - 11 m/seg]
Velocidad msica aire: 6.1 kg /seg.m2]
Cada de presin en el aire: pa = 45-70 mmca]
Gases: 12-20 m/seg]
Velocidad msica gases: 8.1 - 10 kg /seg.m2]
Cada de presin en los gases: pg = 45-80 mmca]
Coeficiente total de transferencia de calor de diseo: Ud = 15-24 kcal/h.m2C
15.5 DIMENSIONADO DEL PRECALENTADOR DE AIRE
El dimensionado del precalentador de aire se realiza para la carga mxima de la

caldera. Conocidas las temperaturas en juego y los flujos msicos del aire y los gases, las
ecuaciones de diseo son:
Qca = Ggh.cpg (t1 t2) = Ga.cpa (ts te)
Qca = Ud.Fca.tmc
Figura N5 Variaciones de temperaturas en el precalentador

432
(iz de)
tm = iz
lnde
tmc = tm. Fc,
Fc = factor correccin de temperatura para flujo cruzado 0.9
(ha. hg)
Ud = Rf.
(ha + hg)
Qca
Fca =
Ud.tmc
Qca = calor a transferir en el precalentador de aire en kcal/ h]

Ga, Ggh = flujos msicos de aire y gases hmedos en kg/h]
tm, tmc = diferencia logartmica media de temperaturas C] sin corregir y corregida por
el factor de disposicin del flujo respectivamente
Ud = coeficiente total de transferencia de calor de diseo kcal/h.m2.C]
Fca = superficie de calefaccin del precalentador m2]
ha, hc = coeficientes de conveccin de aire y gases en kcal/h.m2.C]
Rf = factor de ensuciamiento en h.m2.C / kcal]
t1, t2, te y ts = temperaturas de ingreso y egreso de gases y aire C]
cpa y cpgh = calores especficos medios de aire y gases kcal/kg.C]
Para el clculo detallado de los coeficientes de conveccin puede consultarse las

obras4],5],6],7].8].26],27],[29]. En general estos se obtienen de los nmeros
adimensionales de Nusselt, Prandtl y Reynolds como ya vimos. El coeficiente de diseo
(Ud) del calentador de aire est influenciado tanto por el coeficiente del lado del aire como
del lado de los gases, de all que su optimizacin sea un trabajo iterativo de clculo y
dibujo ya que los coeficientes de conveccin para un rango de temperaturas dado, estn
muy influenciados por la geometra del equipo (dimetro tubo, paso lateral y longitudinal,
etc.) y las condiciones de escurrimiento de los fluidos a travs del haz tubular
(velocidades, ubicacin de bafles, etc.)
Un estudio comparativo temporal muy interesante, sobre las correlaciones para el

clculo de los coeficientes de conveccin a travs de bancos de tubos, ha sido realizado
por Polupan et.al quienes analizaron tanto las ecuaciones tradicionales (Grimison) como
las ms recientes (Zukauskas, Kreith, etc) 9].
433
En este estudio muestran cmo impactan en cada ecuacin las distintas variables y las
desviaciones entre ellas para igualdad de condiciones, enseando que el dimensionado
de la superficie de calefaccin puede tener variaciones entre 30 y 50% dependiendo que
ecuacin se emplee para el proyecto
Sapkal y Gowda usando herramientas de dinmica de fludos computacional (CFD)

han realizado interesantes trabajos sobre optimizacin de diseos de precalentadores de
aire y mostrado sus efectos sobre el rendimiento de la caldera incrementndolo a partir un
diseo clsico 10],11]
Tambin en el campo de la optimizacin del diseo del precalentador de aire, Marinha

ha usado el mtodo exergtico aunque con un enfoque ms bien terico. 12],13]. Sosa
Arnao usando tambin el anlisis exergtico, estudia diferentes combinaciones de
recuperadores de calor, sus inversiones y optimizacin concluyendo que el sistema
economizador, precalentador de aire y secador conducen a la mejor relacin de beneficios
frente a los costos 28]
15.6 PRECALENTAMIENTO DEL AIRE EN LA COMBUSTION
Dijimos que uno de los efectos positivos del precalentamiento del aire era aumentar la
temperatura del hogar mejorando el proceso de absorcin de calor por radiacin. Veamos
ahora de qu magnitud es el aumento de temperatura en el hogar con relacin al
incremento de la temperatura del aire. En condiciones adiabticas, el aumento de energa
del aire precalentado debe ser igual al aumento de energa de los gases de combustin,
en consecuencia podemos escribir
Gar. cpa.(ta to) = Ggh.cpgh.(tg to)
tg to Gar cpa
= .
ta to Ggh cpgh
Suponiendo que el bagazo se quema con un exceso de aire de 31% y 50% de humedad
(Hi = 1725 kcal/ kg), del balance de masas y energa obtenemos que el flujo de aire y
gases hmedos de combustin son:
Ga = 3.79 kg.aire / kg.bagazo] y Ggh = 4.78 kg.gases / kg.bagazo]
cpa = 0.24 kcal/kgC] y cpgh = 0.36 kcal/kgC]
th = (tg to) / (ta to) = 3.79x0.24 / 4.78x0.36 = 0.52

434
Es decir, los gases aumentarn su temperatura un 52% del incremento de temperatura

aportado por el aire. Hugot dice que puede tomarse un aumento promedio de temperatura
en el hogar debido al precalentamiento del aire de alrededor th 60% 2]
15.7 CALCULO DEL PRECALENTADOR DE AIRE
Para este caso tomaremos los datos del ejemplo desarrollado en el captulo sobre el
economizador. El precalentador de aire estar ubicado antes del economizador ya
dimensionado
Ejemplo N1: recordemos que para el dimensionado preliminar del precalentador, la

caldera opera bajo las siguientes condiciones
Capacidad mxima continua: 200 ton/h

Presin y temperatura de trabajo: 65 bar y 480C
Humedad del bagazo: w =50%, Hi = 1725 kcal/ kg]
Temperatura gases salida del banco convectivo (t1): 380C
Temperatura aire entrada precalentador (te): 20C
Temperatura aire salida primer precalentador (ts): 240C
Bagazo consumido: Gb = 96.259 kg/h]
Flujo msico de gases hmedos: Ggh = 460.118 kg.gases / h]
Flujo volumtrico gases hmedos: Vgh = 379.453 Nm3 / h]
Contenido de O2 en gases secos salida calentador aire: 5%, exceso aire: 31%
Condiciones ambientales: To = 25C y 60% humedad
1) Balance de masas: para O2 = 5% en los gases secos se necesitarn
Flujo aire hmedo real: Ga = 3.79 kg / kg.bagazo] y Var = 2.95 Nm3 / kg]
2) Flujo total de aire entrando al hogar
Gat = Ga.Gb = 3.79 x 96.259 = 364.822 kg.aire / h]
Vat = Var. Gb = 2.95 x 96.259 = 283.964 Nm3 / h]
3) Balance energa precalentador
Qp = Gat.cpa (ts te) = 364.822x 0.24(240 20) = 19.262.602 kcal/h]

435
4) Temperatura salida de los gases del precalentador
t2 = t1 (Qp / Ggh x.cpgh) = 380 (19.262.602 / 460.118x0.28) = 230C
5) Cada de temperatura en los gases: t1 t2 = 380 230 = 150 C
6) Temperatura media de los gases: tmg = (380 + 230) / 2 = 305C
7) Aumento de temperatura del aire: ts te = 240 20 = 220C
8) Temperatura media del aire: tma = (240 + 20) / 2 = 130C
9) Calor especfico gases y aire a las temperaturas medias
cpg 0.29 kcal/kg.C], cpa = 0.24 kcal/kg.C]
10) Clculo de la diferencia logartmica media de temperaturas

tm = (ti - td) / ln (ti / td) = (380 240) (230 20) / ln (140 /210) =
tm = 172.83 C]
11) Clculo de la diferencia logartmica media de temperaturas corregida
tmc = tm. Fc = 172.83 x 0.9 = 155.56 C
12) Coeficiente total de transferencia de calor (diseo) Ud
Asumiremos un valor de Ud = 20 kcal/ h.m2 C] que habr que verificar
13) Clculo de la superficie del precalentador
Fp = Qp / Ud. tmc = 19.262.602 / 20 x 155.56 = 6191 m2]
14) Flujo de gases a la temperatura media
Tm Vgh (305+273) 379.453

Vgt = . = = 223, 62 m3/seg]
To 3600 273 3600
15) Clculo de la seccin de pasaje del tubo

El dimetro interior es: di = de 2et = 63.5 (2x3) = 57.5 mm]
La seccin de paso ser de: Spt = .di2 / 4 = 0.785 (0.0575)2 = 0.0026 m2]
16) Seccin necesaria para desarrollar en los gases cg = 18 m/seg]

Sp= Vgc / cg = 223,62 / 18 = 12,42 m2]
Velocidad msica de los gases: cgm = Ggh / Sp = 460.118/12.42 x 3600 = 10.3
Velocidad msica de los gases: cgm = 10.3 kg / sec.m2, valor aceptable

436
17) Tubos necesarios en el precalentador para tener cg = 18 m/seg]

Zp = Sp / Spt = 12,42 / 0.0026 = 4778
18) Seleccin de materiales de los tubos y disposicin

Los tubos sern de material SAE 1008, de 21/2 de dimetro x 3 mm de espesor que se
dispondrn con los siguientes arreglos:
Paso horizontal Ph = 85 mm]
Paso longitudinal Pv = 75 mm]
Distribucin de tubos en tresbolillo
19) Distribucin de los tubos en sentido transversal

Se dispone de un ancho en la caldera de 9 m sobre los cuales los tubos irn repartidos
segn un paso horizontal (Ph = 85 mm). La cantidad de tubos en esta lnea ser:
Tubos en la fila: Zf = 9000 / 85 = 106 tubos
20) Nmero de hileras de tubos en profundidad
Zh = Zpt / Zf = 4778 / 106 = 45 hileras
21) Profundidad del precalentador
Bp = Zh x Pv = 45 x 75 = 3375 mm]
22) clculo de la altura del precalentador (longitud de los tubos)
Ht = Fp / .dt.Ztp = 6191 / 3.14x0.0635x4776 = 6.5 m
Resumiendo el precalentador estar formando entonces por Ztp = 4778 tubos de 21/2 y
6500 mm] de longitud, distribuidos en 45 hileras de 106 tubos c/u. Sus dimensiones
sern 9000 mm de ancho x 3375 mm de profundidad x 6500 mm de altura
23) Clculo de la velocidad del aire
El caudal de aire a la temperatura media tma = 130C
Tma Vat (130+273) 283.964

Va = . = = 116.44 m3/seg.
To 3600 273 3600
437
Figura N6 esquema del precalentador de aire
24) Seccin de paso libre al flujo de aire

El precalentador es de tres pasos para el aire, de modo que los bafles estarn espaciados
entre s una altura de: Hb = 6500 / 2 = 3250 mm
La seccin libre de paso al aire ser igual a la seccin del primer bafle menos la seccin
ocupada por los tubos, esto es:
rea pasaje: Ap = 9.5 x 3.25 = 30.87 m2]
rea ocupada por los tubos: At = Zf.dt.Hb = 106 x 0,0653 x 3.25 = 22.49 m2
rea libre al paso del aire: Af = Ap At = 30.87 22.49 = 8.385 m2]
Velocidad del aire: ca = Va / Af = 116.44 / 8.385 = 13.8 m/sec], valor alto
Velocidad msica del aire: cma = 364.822 / 8.385x3600 = 12 kg / sec.m2, alto
25) Clculo de la prdida de carga del lado del aire

438
Para aire o gases circulando a travs de banco de tubos dispuestos en tres bolillos se
calcula segn la ecuacin de Shack 14]
pa = 0.204.fd.Nf.ca2.a en mm.ca y vlida para Nf 10 filas
0.1 0.1
fd =
ph 1/3 = 85 1/3 = 0.142
( dt 1) (63.51)
Nf = N de filas del banco de tubos = 45
a = densidad aire a la temperatura media en kg/m3]

ca = velocidad del aire = 13.8 m/sec.
To 1.29273
A la temperatura media del aire, su densidad es: a = ga. = =
Tm (130+273)
a = 0.87 kg/m3], entonces la cada de presin en el aire ser:

pa = 0,204.fd.Nf.cg2.a = 0.204x 0.142x45x13.82 x0.87 = 216 mmca valor alto que hay
que rever y replantear el paso transversal
26) Clculo de la prdida de carga del lado de los gases

La prdida de carga total en el lado de los gases se compone de las siguientes prdidas
parciales:
prdida por cambio de direccin a la entrada del precalentador
prdida por rozamiento a travs del haz tubular
prdida por fuerzas ascensionales (efecto chimenea)
prdida por variaciones de densidad
prdida por ensanchamiento a la salida del precalentador
Calcularemos las prdidas ms importantes y estimaremos las dems.
a) Para gases circulando por el interior de haces tubulares, la cada de presin se calcula
segn la ecuacin siguiente15]
pg = 0.00094. g 0.852.cg1.852. Lt / di1.269 mmca
To 1.21273
Densidad gases a la temperatura media: g = go. = = 0.571 kg/m3]
Tmg (305+273)
pg = 0.00094x0.5710.852 x 181.852x 6.5 / 0.05751.269 = 30 mmca
b) prdida por fuerzas ascensionales, se calculan como:

439
ph = Lt [ 1.2 (365 / Tmg)= 6.5 [1.2 (365/ 578) = 3.7 mmca
c) prdida por variacin de densidad debido al enfriamiento de los gases
To 1.21273
Densidad entrada precalentador: 1 = go. = = 0.505 kg/m3]
Te (380+273)
To 1.21273
Densidad salida precalentador: 2 = go. = = 0.656 kg/m3]
Ts (230+273)
(cg.g)2 1 1 (18x0.571)2 1 1
pd = .( )= .( )= 2.45 mmca
2g 1 2 2g 0.505 0.656
d) prdida por cambio de direccin y estrechamiento
pe 5 mmca (estimada)
e) prdida de carga total en el precalentador del lado de los gases
P total = pj = 30 + 3.7 + 2.45 + 5 42 mmca
Como la velocidad del aire es muy alta, produce una cada importante de presin, por
lo que ser preciso modificar el paso transversal de los tubos llevndolos a un valor tal
que de una velocidad y prdida de carga aceptable. Llevando el paso transversal a un
valor de Ph = 95 mm, puede verificarse que se consigue una velocidad y cada de presin
aceptable para el aire
27) clculo del peso del equipo
Peso del tubo de 21/2 x 3mm espesor: Pt = 4.48 kg/ m

Cantidad total de tubos: Zt = 4778
Peso haz tubular: Pt = Zt x Lt x Pt = 4778 x 6,5 x 4.48 = 139.135 kg 140 ton
Dimensiones de las placas tubulares sin perforar: Sp = 9 x 3,885 35 m2
Superficie cubierta por los tubos: At = (.dt2 / 4) Zt = 0.785x 0.06352 x 4778 = 15.12 m2
Superficie placa perforada: Ap = Sp At = 35 15.12 20 m2
Peso chapa ASTM A36 de 1 espesor: Pp = 201 kg/m2
Peso placas tubulares (2): Ppt = Ap x Pp x 2 = 20 x 201 x 2 = 8040 kg
Peso chapa ASTM A36 de 3/8 para bafles circuito aire: Pb = 75.40 kg/m2
Peso de los bafles para el aire: Pba = Pb x Ap x 2 = 75.40 x 20 x 2 = 3016 kg
Peso aproximado (sin perfiles de apoyo): Pca = 140 + 8,040 + 3,016 151
Peso del precalentador de aire aproximado: Pca 151 ton
28) clculo del costo del equipo

Precio del tubo de 21/2 estructural de acero SAE 1008/1010: pt = 16 U$S / m
440
Cantidad de tubos: Zt = 4778

Longitud de los tubos: Lt = 6500 mm
Precio placa de acero ASTMA36 de 1 espesor: pp1 = 1,50 U$S / kg
Precio placa de acero ASTMA36 de 3/8: pp2 = 2.60 U$S / kg
Costo del haz tubular: Cht = Zt. Lt. Pt = 4778x 6.5x 16 = 496.912 U$S
Costo de las placas tubulares: Cpt = Sp.pp.pp1 = 35x 201x1.5 = 10.553 U$S
Costo de los bafles: Cb = Sb.pb.pp2 = 35x75.40x2.6 = 6861 U$S
Costo precalentador: Cpre = Cj = 496.912+10.553+6861 = 514.326 U$S
Costo unitario / m2 = Cupre = Cpre / Fp = 514.326 / 6191 = 83,07 U$S/ m2
Tomando el ejemplo del economizador vemos que su costo unitario es 14.02% mayor que
el del precalentador de aire
Figura N7 Montaje del precalentador de aire
15.8 OPTIMIZANDO EL DESEMPEO DEL CALENTADOR
Un recurso de muy baja inversin conocido en las calderas humotubulares y mediante

el cual es posible mejorar el rendimiento del equipo entre 2-3% y reducir el consumo de
combustible, son los llamados turbulators
Se trata de elementos de distintas configuraciones geomtricas que van alojados en el

interior de los tubos y mediante los cuales se produce un aumento de la turbulencia de los
441
gases por rotacin de los mismos. Generalmente van insertados en los tubos del ltimo
paso de la caldera y se construyen de diversos materiales [30],[31]
Esta mayor turbulencia rotacional genera un notable aumento del coeficiente de

conveccin del lado de los gases mejorando la transferencia de calor en el equipo y
reduciendo la temperatura de los gases a la salida de la caldera. La figura muestra estos
elementos
Figura N8 - turbulators
En Australia, en una caldera a bagazo de 145 ton/h y en el calentador de aire, Mann et

al. llevaron a cabo experiencias similares, colocando unos insertos en los tubos como se
ve en la figura y deflectores de turbulencia en la cmara de entrada del aire al calentador
[32]
Figura N9 insertos torsionales en calentador de aire
La colocacin de estos insertos permiti elevar la temperatura del aire precalentado en

21C y reducir en 15C la temperatura de los gases de escape, a la vez de mejorar en
1.1% el rendimiento y reducir en 0.9 ton/h el consumo de bagazo. Estos resultados se
muestran en la tabla siguiente
442
Este artificio que se puede ejecutar con planchuelas de acero al carbono y a muy bajo
costo, puede generar notables mejoras en la performance del equipo que han sido
comprobadas en la prctica. Sera importante que esta experiencia se pueda volcar en
todos aquellas calderas que tienen problemas de alta humedad en el bagazo y al que una
mayor temperatura en el aire precalentado puede mejorar
Figura N10 mejoras por uso de insertos torsionales en el calentador
15.9 ENSAYO DE PERFORMANCE SEGN ASME PTC4.3
El precalentador de aire es un equipo importante no slo porque recupera parte de la

energa de los gases sino porque en su salida se miden dos variables esenciales para el
clculo de las prdidas en gases secos, esto es, la temperatura de egreso y el contenido
de O2(%) en los mismos. Esta prdida afecta de manera directa al rendimiento de la
caldera y por ende al rendimiento del ciclo de cogeneracin y es por esto que su
determinacin debe ser evaluada con atencin
A lo largo del circuito de gases y en el precalentador en particular, las infiltraciones de

aire son un hecho real y frecuente, cuya magnitud precisa ser conocida16],17]. Las
infiltraciones de aire provocan:
aumento del flujo de aire y gases

variaciones en la temperatura de los gases y el aire precalentado
disminucin del contenido de CO2 (%) en los gases secos aumento del
contenido de O2 (%) en los mismos
aumento de potencia en el ventilador de tiro inducido
reduccin de la eficiencia del precalentador
reduccin del rendimiento de la caldera
443
En el circuito de los gases en donde se opera con depresin, las fallas en los cierres
laterales de la caldera permiten el ingreso de aire diluyendo los gases de combustin. En
el precalentador, donde el aire opera a presin y bajo defectos en las juntas de dilatacin,
en el mandrilado de los tubos o grietas en los mismos, provocan el ingreso de aire al flujo
de los gases modificando su caudal y composicin
Cuando los gases secos ingresan al precalentador, tienen un porcentaje dado de O2e
(%). Al producirse una entrada de aire al circuito de los gases, estos aumentan de
volumen y provocan que el contenido de O2s (%) se incremente. El aire infiltrado (Al) se
podr determinar a partir de este cambio en la composicin de los gases secos de
combustin (O2s - O2e)
Son por estas razones que como suplemento del estndar PTC4.1-1964 para ensayo
de calderas, ASME publica en el ao 1968 el estndar ASME PTC 4.3: Air Heaters, que
se reafirm en el ao 1991. Este estndar actualmente se encuentra en proceso de
revisin y actualizacin18],19]
El estndar ASME PTC 4.3 tiene dos objetivos primarios por determinar
las fugas de aire

la eficiencia del precalentador del lado de los gases
y como objetivos secundarios, determinar los siguientes parmetros operativos del

equipo:
Ratio X
Prdidas de presin del lado de los gases y el aire
Temperatura de aire y gases
Performance actual del equipo versus la del fabricante
Determinar los efectos del cambio en el equipo
Correcciones en la temperatura de salida de los gases ocasionadas por cambios
en la temperatura de entrada del aire cuando se ensaya la caldera en un test de
performance
El estndar contiene siete (7) secciones. En su primera parte brinda los objetivos y
alcance del test, luego las definiciones principales y los requisitos para el pretest y el
ensayo principal. Posteriormente se refiere a las variables que se medirn y los
estndares especficos que regirn las mediciones y los instrumentos para realizarlas.
Finalmente las ecuaciones para el clculo de los parmetros buscados
En el esquema siguiente establecemos las variables principales a medir y que servirn

para el clculo de las magnitudes buscadas. Estas son:
t1 = temperatura de los gases a la entrada del precalentador (medida) C]
t2 = temperatura de los gases a la salida del precalentador (medida) C
444
t2c = temperatura corregida de los gases a la salida del precalentador y sin fugas
(calculada)
te = temperatura del aire a la entrada del precalentador (medida) C]
ts = temperatura del aire a la salida del precalentador (medida) C]
Ggh1 = flujo de gases hmedos de combustin sin fugas en kg/h]
Ggh2 = flujo de gases hmedos de combustin con fugas en kg/h]
Ga = flujo de aire hmedo en kg/h]
cpa, cpg = calor especfico de aire y gases a la temperatura media kcal/kgC]
Figura N11 Ensayo de performance del precalentador
Con estos elementos podemos ahora definir los indicadores que son de inters para
este mtodo de ensayo y cuantificarlos. El estndar define en primer lugar el concepto de
eficiencia del precalentador del lado de los gases. En el precalentador, el objetivo bsico
perseguido es:
Incrementar la temperatura del aire desde el valor (te a ts), o sea el efecto til
Reducir la temperatura de los gases desde (t1 a t2), esto es, el esfuerzo requerido
100(t1t2c)
Eficiencia precalentador lado gases: g (%) =
t1te
Temperatura corregida de los gases a la salida del precalentador (t2c)

445
Al.cpa (t2te)
t2c = + t2
100.cpg
(CO2eCO2s)90 (Ggh1Ggh2)100
Porcentaje de fuga: Al (%) = =
CO2s Ggh1
Tomando las recomendaciones del estndar ASME PTC4-2013 respecto de la

conveniencia de reemplazar el anlisis del %CO2 por el %O2 en los gases secos para
independizarlas del tipo de combustible usado y dado que el aire atmosfrico tiene un
contenido constante de oxgeno de 20.9% y que su incremento es una indicacin directa
del aire infiltrado, es una prctica comn calcular la fuga mediante la siguiente
ecuacin20]
(O2sO2e)90
Infiltracin de aire en el precalentador (% fugas): Al(%) =
20.9 O2s
Ga.cpa t1t2c
El indicador del test (X- Ratio) se define como: XR = =
Ggh1 tste
El ensayo del precalentador requiere de mediciones de temperaturas, presiones,

velocidades, flujos y anlisis de gases. Una de las dificultades en este proceso es la
estratificacin de los flujos de gases y aire que pueden dar lecturas errneas, de aqu que
se estudie y dimensione de manera adecuada los dispositivos de medicin (ubicacin,
cantidad de puntos de medicin, instrumentos y mtodos)
Es importante en este punto recurrir a las recomendaciones del estndar ASME PTC4-
2013 y otros asociados a los fines de garantizar que estas mediciones garanticen los
niveles de incertidumbres establecidos. Hay en el mercado firmas especializadas que
proveen interesantes soluciones en este campo tan importante21],22],23].
Ejemplo N2: para la caldera de los ejemplos anteriores supongamos que las
mediciones antes y despus del precalentador arrojan los siguientes datos
% de oxgeno al ingreso del precalentador: O2e = 4.3%
% de oxgeno saliendo del precalentador: O2s = 5.0%
Temperatura de gases ingresando al precalentador: t1 = 378C
Temperatura de gases saliendo precalentador: t2 = 225C
Temperatura aire ingresando al precalentador: te = 28C
Temperatura del aire saliendo del precalentador: ts = 243C

446
(O2sO2e)90 (5.0 4.3)90

a) clculo de la fuga de aire Al = = = 3.96%
20.9 O2s 20.9 5.0
b) clculo de la temperatura de gases a la salida del precalentador (t2c) sin fugas
Al.cpa (t2te) 3,96x0,24 (22528)

t2c = + t2 = + 225 = 232C
100.cpg 100x0,27
c) clculo de la eficiencia del precalentador (lado gases)
100(t1t2c) 100(378 232)

g (%) = = = 41.71%
t1te 37828
Ga.cpa t1t2c 378 232
d) clculo del indicador XR = = = = 0.68
Ggh1 tste 24328
Vemos que la infiltracin de aire reduce la temperatura de los gases desde 232 a 225C
con lo que dar un clculo errneo de las prdidas en gases secos. Por ello es esencial
monitorear las fugas a la hora de evaluar el rendimiento de la caldera
15.10 REFERENCIAS

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449
16. SECADO DEL BAGAZO

F. J. Franck Colombres, M. A. Golato, D. Paz y C. Alderetes
Al analizar la dinmica de la combustin y la estabilidad de dicho proceso, hemos visto

la marcada influencia que ejerce el poder calorfico del bagazo sobre las temperaturas
dentro del hogar y por ende sobre la transferencia de calor por radiacin hacia las
paredes de agua. Vimos tambin que en el hogar se produce ms del 40% del total de
vapor generado; de aqu que esta variable sea de esencial importancia
El poder calorfico es dependiente de la humedad del bagazo, resulta entonces muy

importante mantener este parmetro lo ms constante posible, a los efectos de lograr las
temperaturas adecuadas de operacin del hogar y garantizar la absorcin de calor
proyectada. Por otro lado, vimos tambin que las mayores prdidas de exerga tienen
lugar en el hogar y estas dependen de las temperaturas en juego. Cuanto ms bajas sean
las temperaturas de combustin en el hogar mayores sern las prdidas exergticas y la
inestabilidad del proceso de combustin
La humedad interviene adems, directa o indirectamente, en distintas variables

relacionadas con la eficiencia de la combustin (y por lo tanto con la eficiencia de la
caldera y el impacto ambiental). La evaporacin de la humedad del combustible alarga el
periodo endotrmico de la combustin, lo que retarda la ignicin. En algunos casos, esta
evaporacin se realiza a costa de la energa de las partculas encendidas, lo que hace
que estas se apaguen, dando lugar a la presencia de material incombusto en los gases de
combustin
Por otro lado, el vapor que se genera crea un centro de presin local que impide la
penetracin del oxgeno, razn por la cual se requiere mayor cantidad de aire, lo que
adems de enfriar la cmara de combustin, resulta luego en prdidas de calor sensible.
El calor especfico del vapor es bastante mayor que el del aire y el de los gases de
combustin, por lo tanto, la presencia de vapor hace disminuir an ms la temperatura de
la cmara de combustin [1]
La evaporacin de la humedad del combustible en ocasiones rompe algunas partculas

dando lugar a nuevas partculas de menor tamao [2], en tal sentido, una distribucin de
tamaos ms heterognea impacta negativamente en la combustin, debido a que los
distintos tamaos requieren diferentes condiciones y tiempos para los fenmenos fsicos y
qumicos previos a la oxidacin o combustin propiamente dicha, que lgicamente no se
pueden satisfacer de la mejor manera para todo el espectro de tamaos
A su vez, los test de performance muestran que la mayor prdida energtica en la

caldera es la debida a la humedad del bagazo y de aqu que se refuerce la idea de que su
valor deba ser reducido y acotado, dentro de un intervalo aceptable de variacin. En
450
consecuencia, se requiere que el bagazo ingrese con un determinado contenido de

humedad al hogar para optimizar el proceso de la combustin, mejorando as el
aprovechamiento del combustible.Para reducir y mantener controlada la humedad del
combustible, una de las soluciones propuestas ha sido usar secadores de bagazo,
empleando como fuentes trmicas posibles
energa solar
vapor de agua sobrecalentado
gases
Para el caso del bagazo a utilizarse en calderas, su secado empleando energa solar
es en general limitado por los requerimientos de espacios necesarios por las grandes
cantidades de bagazo que se producen en la industria azucarera. El empleo de vapor se
muestra como una alternativa prometedora, pero an se encuentra en desarrollo. El
secado empleando gases de combustin, si bien puede ser objeto de controversias, es el
ms difundido.
El secado de bagazo est extensamente estudiado y documentado en la literatura

tcnica azucarera [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11]. En las obras de Rein y Van der
Poel se encuentra un adecuado resumen de las experiencias [12], [13].
16.0 APLICACIN DEL SECADO EN CALDERAS

La conveniencia de instalar un secador de bagazo debe ser planteada y entendida en
el marco correcto de la situacin que se analice. Este marco corresponde a:
1. Caso de calderas nuevas por adquirir y donde puede plantearse la conveniencia

de un diseo de la caldera en combinacin con el secador y los equipos
recuperadores de calor convencionales que acompaan a las calderas. Aqu hay
que tener en cuenta, que en general los fabricantes de calderas no proveen
secadores de bagazo, pues no forma parte de su core business
2. Calderas existentes en donde generalmente se tiene incorporado calentador de

aire y/o economizador y a las que se les desea mejorar su performance. Este es el
caso general y en donde los secadores tienen actualmente su ms amplio
espectro de aplicacin.
Para las calderas del caso 2 y suponiendo que se trata de calderas en perfectas
condiciones operativas y de mantenimiento, y que no sern sometidas a procesos de
retrofit recalentamiento intermedio, las nicas opciones de mejorar su desempeo actual
son:
a) Precalentamiento regenerativo del agua de alimentacin

451
b) Secado del bagazo

c) Combinacin de las dos anteriores
La aplicacin del caso a) depender del balance termoenergtico de la planta y

disponibilidad de vapor sobrante. Esta solucin cumplira el mismo efecto del
economizador, slo que la energa recuperada dependera de un uso eficiente del vapor.
En el caso c), si el secado se realiza recuperando energa de los gases de combustin,

el precalentamiento regenerativo del agua de alimentacin permitira prescindir del
economizador y tener disponible gases de mayor temperatura, y por lo tanto de mayor
potencial para el secado.
16.1 BENEFICIOS DEL SECADO DE BAGAZO

Los beneficios que se obtienen del secado de bagazo y de la posibilidad de mantener
su humedad lo ms constante posible, pueden resumirse de la siguiente manera,
tomando las referencias antes citadas:
1. mayor poder calorfico

2. mayores temperaturas de combustin
3. mayor transferencia de calor por radiacin en el hogar
4. mejor estabilidad en el proceso de combustin
5. incremento en la produccin de vapor del hogar
6. mayor tiempo de retencin en el hogar
7. menor exceso de aire
8. menor flujo de gases de combustin
9. menores prdidas de calor en gases de escape
10. menor consumo de energa en ventiladores de aire forzado y de tiro inducido
11. eliminacin del consumo de combustible auxiliar
12. incremento del rendimiento energtico y exergtico de la caldera
13. menores prdidas de combustible no quemado
14. menor impacto ambiental
Con tantos beneficios enunciados, es lcito preguntarse por qu razn no se ha

difundido masivamente su aplicacin en la industria. Al respecto y dependiendo del tipo de
secador que se trate podemos sintetizar las objeciones de la siguiente manera 1], 2], 3]
riesgos de incendios
complicaciones operativas
relacin inversin / beneficios ms alta respecto de un calentador de aire y/o
economizador
mayores costos operativos (energa, mano de obra, mantenimiento) que otras
alternativas
452
requerimiento de mayor espacio que otras alternativas
Las principales objeciones estn en relacin con la comparacin con otras

alternativas, que en general se basan en estudios para modificaciones de calderas
existentes, y no en estudios de proyectos de calderas nuevas encarados de manera
holstica.
16.1 FACTORES DE DISEO Y UBICACIN DEL SECADOR

Los secadores en general han sido concebidos no como parte integrante de la caldera
sino como un equipo de recuperacin auxiliar de los ya existentes (economizador y/o
precalentador de aire) en combinaciones varias. Barroso et al., han llevado a cabo un
interesante anlisis de estas posibles combinaciones y sus resultados [14]. El secador
puede emplearse en serie, o en paralelo respecto a los otros recuperadores de calor
auxiliares. En la figura 1 se muestran algunas de estas combinaciones [6], [15]
Las ventajas del secado han sido analizadas y reportadas bajo los enfoques tanto
energticos como exergticos y de ellos se desprende que la mejor opcin analizando las
posibles combinaciones se obtiene cuando la caldera est provista con un tndem de
economizador, calentador de aire y secador [16], [17], [11], [18], [19]. Cuando la caldera
posee un solo equipo recuperador es siempre ms eficiente el conjunto caldera-
calentador de aire-secador que caldera-economizador-secador.
Desde el punto de vista de la operacin de la caldera, para garantizar una combustin

estable del bagazo hmedo, se requiere aire suficientemente caliente, por ello sera
conveniente poner el calentador primero y luego el economizador en la corriente de gases
que salen del generador de vapor. Sin embargo, desde el punto de vista de los costos de
inversin inicial, es conveniente situar el calentador de aire aguas abajo del economizador
en la corriente de gases, lo que adems da mayor seguridad de operacin y facilita el
mantenimiento, entre otros beneficios.
De todas maneras la eleccin de la posicin de los equipos de recuperacin de calor,

precalentador, economizador y secador, depender de: por un lado, si se trata de un
proyecto completamente nuevo o de un proyecto de modificacin de una caldera
existente, y por otro, del nivel de presin y temperatura de vapor necesario.
Para el diseo habr que tener en cuenta: la temperatura mnima del aire precalentado,
que depende del exceso de aire y la humedad con que se quema el combustible; la
temperatura de ablandamiento o fusin de cenizas; la mxima temperatura alcanzada por
los gases, que depender tambin del contenido de humedad del combustible que llega al
hogar y de la temperatura a la que se precalienta el aire; la temperatura de los gases a la
de salida del horno; la velocidad de los gases; el tiempo de residencia; la temperatura
mxima del agua precalentada, que depende de la temperatura de saturacin, de la
presin de trabajo; la temperatura mnima de los gases en relacin a la temperatura del
453
punto de roco; la circulacin del agua; la capacidad de separacin de vapor; las prdidas
de carga, consumos de energa de los equipos auxiliares y costos operativos, entre otros
factores.
Figura 1-A) Disposiciones en serie [6]
Figura 1-B) Disposicin en paralelo [15]
Figura N1 Arreglos posibles de secador / equipos de recuperacin calor
Con respecto al punto de roco, en el caso del economizador o del calentador de aire,
la transferencia de calor hace descender la temperatura de los gases y el punto de roco
puede alcanzarse en el equipo mismo. En el caso del secador de transporte neumtico, la
disminucin de temperatura de los gases depende, no slo de la transmisin de calor,
sino tambin de la transferencia de materia. Si el secador es relativamente largo, y la
temperatura de los gases a la entrada relativamente alta, el secado inicialmente es
impulsado principalmente por la alta temperatura de los gases, pero cuando estos se van
454
enfriando, la fuerza impulsora predominante pasa a ser la diferencia entre el contenido de

humedad de los gases y el contenido de humedad correspondiente a la saturacin
adiabtica [20], [21]
A medida que transcurre el secado los gases se van acercando a las condiciones de
saturacin, pero esta no se alcanza, y consecuentemente tampoco el punto de roco, an
cuando haya prdidas de calor al exterior, debido a que al acercarse los gases a la
saturacin disminuye tambin la fuerza impulsora del secado. Si bien el punto de roco no
se alcanza en el secador, el mismo puede alcanzarse inmediatamente luego de la
separacin de los gases y el bagazo, si desciende an ms la temperatura de los gases.
Tambin la granulometra del bagazo es un importante factor a tener en cuenta en el

secado, ya que los distintos tamaos de partculas requerirn diferentes tiempos o
condiciones para el secado, y para la fluidizacin o el transporte, en el caso de secadores
de lecho fluidizado o de transporte neumtico. En este ltimo, como la temperatura de
ignicin del bagazo depende de su humedad, es decir que para una determinada
temperatura el bagazo no se enciende hasta que no se seca hasta una determinada
humedad lmite, y como los gases se van enfriando a medida que se va secando el
bagazo, en general no hay riesgo de incendio en el secador. Pero si en el secador de
transporte neumtico se produce fluidizacin sin transporte de las partculas de mayor
tamao, estas pueden sobresecarse y encenderse.
La humedad final del bagazo presecado, alcanzada en el secador, debe ser acorde al
diseo y materiales constructivos del generador de vapor. Un secado excesivo puede
generar importantes complicaciones operativas y daos en el generador.
16.2 BALANCES DE MASA Y ENERGA

En el caso de secado con una fuente de energa externa al sistema caldera-secador
(energa solar, vapor o gases de otra instalacin), los balances para la caldera y el
secador pueden hacerse por separado.
Para el secado con energa derivada del interior del sistema, los balances de la caldera
y del secador estn relacionados entre s. En el caso del secado con vapor
sobrecalentado de la caldera, simplemente hay que tener en cuenta que el caudal de
vapor entregado por el sistema est disminuido en la cantidad de vapor necesario para el
secado.
Los balances para el caso del secado con gases de combustin recuperados de la
misma instalacin son ms complejos, y ms an para la disposicin en paralelo. Su
mayor complejidad es principalmente debida a que al variar la humedad del bagazo que
llega al horno vara la cantidad de agua, y con ello el potencial de secado, de los gases
que se emplean en el secador. A continuacin se presenta un ejemplo ilustrativo para este
caso.
455
En la figura 2 se esquematiza el secador, con su superficie de control y los flujos de

bagazo, gases y agua evaporada en el equipo, para el planteando de los balances:
Balance de masa: G bh G gh G bs G gh G w
Balance de slidos: G bh X1 G bs X 2
Balance de energa: G gh J g1 G bh J b1 G gh J g 2 G bs J b 2 G w i w Q p
Donde:
G bh , G bs son los flujos de bagazo hmedo y seco respectivamente kg/h], G gh es el

flujo de gases hmedos de combustin kg/h], G w es el flujo de agua evaporada kg/h], X
son los slidos del bagazo %], J g , J b e i w son las entalpas de los gases, bagazo y
agua kcal/kg], 1 y 2 corresponden a los estados antes y despus del secador
respectivamente, y Qp son las prdidas de calor al medio ambiente kcal/h].
Figura N2 Esquema secador de bagazo
Si suponemos Gbh = 1 ton/h y la humedad del bagazo antes y despus del secado w1 =
50% y w2 = 30% respectivamente, el bagazo seco y el agua evaporada emergentes del
secadero seran:
x1 1 - w1 1000 1 - 0,5 714 [kg / h]

Bagazo seco: G bs G bh 1000
x2 1 w 2 1 0,3
Agua evaporada: G w G bh G bs 1000 714 286 [kg / h]
Para conocer la energa necesaria a entregar por parte de los gases, precisamos
calcular la absorbida por el bagazo en su secado, que para simplificar consideraremos
456
similar a la absorbida nicamente por la fibra seca y la requerida para evaporar el agua.
Para ello ser preciso conocer la temperatura del bagazo a la salida del secador, que
supondremos de 50C.
El calor especfico de la fibra de bagazo [3] est dado por la siguiente ecuacin:
Cp f 0,266 0,0016.t f [kcal / kg C]
Siendo Cp f 0,32 [kcal / kg C] entre la temperatura ambiente (20C) y de salida del

bagazo (50C). Tomando un calor de vaporizacin del agua de 600 kcal/kg], ser:
Energa absorbida por el bagazo: Q b 714 0,32 50 20 6897 [kcal / h]
Energa absorbida por el agua: Q w 7286 600 171.600 [kcal / h]
Energa requerida total Qs Q b Q w 178.497 [kcal / h]
Esta energa, a transferir en el secador, debe ser igual a la aportada por los gases con
una temperatura de entrada al secador que depende de la temperatura de combustin, y
con ella, de la transferencia de calor en la caldera y recuperadores, por lo que en general
se requiere algn mtodo iterativo para la resolucin de los balances.
La temperatura de combustin depende directamente del poder calorfico, el cual vara

con la humedad:
Reduccin humedad: w = 50 30 = 20 puntos
Poder calorfico inferior con w1 = 50%: Hi = 1779 kcal/kg]
Poder calorfico inferior con w2 = 30%: Hi = 2725 kcal/kg]
Aumento del poder calorfico: 53%
Con este aumento del poder calorfico veamos cmo afecta a la temperatura adiabtica
de combustin y para ello tomaremos los datos del caso desarrollado en el captulo 3. All
habamos obtenido un valor de tad1 = 1207C con bagazo del 50% de humedad, 30% de
exceso de aire y con aire precalentado a 200C. Se asumi que la temperatura ambiente
era de 20C. Con este nuevo poder calorfico, la temperatura adiabtica sube a:
H i G a .Cp a .t a t 0 2725 164

t ga t o 20 1787 C
1 G a .Cp gh 4,78.0,342
Es decir, conseguiramos un aumento en la temperatura adiabtica de t = 48%.
457
El secado de bagazo no puede ejecutarse como proyecto aislado sin comprobar sus
efectos sobre el balance trmico del hogar y de la caldera en su conjunto. El secado del
bagazo representa una alteracin de las condiciones de diseo de la caldera y como tal
debe ser tratada.
En efecto, el calor transferido por radiacin y la temperatura media en el hogar, est

dado por:
Qh f ..Fre Tm4 Tp4 G gh .Cpgh Tad Ts
Tm Tad .Ts
Esto quiere decir que cuanto ms baja sea la humedad del bagazo y por ende ms alto
su poder calorfico, mayor ser la temperatura media del hogar. La temperatura media
como vimos, est limitada por la temperatura de fusin de las cenizas.
Recordando lo analizado en el captulo N10, tenamos que la temperatura de los

gases a la salida del hogar es proporcional a la temperatura adiabtica, lo que implica que
un aumento de esta ltima alterar este valor, hecho que debe ser cuidadosamente
analizado para evitar altas temperaturas de ingreso al sobrecalentador que pueden
afectar la vida til de los tubos.
Por otro lado, una mayor generacin de vapor en el hogar implica variaciones en la
circulacin de las paredes de agua, que deben verificarse para asegurar que la
temperatura de la pared tubular se mantiene dentro de los valores fijados en el diseo.
Asimismo, necesariamente el diseo del secador debe realizarse en forma paralela a

los balances del mismo y de la caldera, y considerando los diferentes factores
econmicos, para asegurar el sistema ms favorable.
16.3 TIPOS DE SECADORES

Son varios los tipos de secadores usados en la industria. Estos son del tipo:
de banda
rotativo con gases (recuperados con cmara de combustin incorporada)
rotativo con aire precalentado (con intercambiador a vapor)
de transporte neumtico
de lecho fluidizado
de vapor
Algunos de estos secadores han sido probados para bagazo a escala piloto. A escala
industrial, el que mayor difusin ha tenido es el de transporte neumtico, y en menor
458
medida el rotativo. En las referencias bibliogrficas anteriores se pueden encontrar

resmenes de estas experiencias.
Secadores de transporte neumtico
Los secadores en transporte neumtico son conocidos y usados exitosamente en otras

industrias que usan biomasa, pero en la industria azucarera recin a partir de los aos 80,
comienzan a tener una mayor difusin y perfeccionamiento [19], [22].
Los sistemas de secado de bagazo por transporte neumtico generalmente emplean

gases de combustin como agente de secado y como medio de transporte del bagazo.
Los gases se dirigen al tubo o columna de secado vertical (1) (Figura 3) a travs de un
conducto de gases calientes (2) al ser succionados por la accin de un ventilador de tiro
inducido. El bagazo hmedo ingresa a un tubo de secado por medio de una vlvula
rotativa (3) y es arrastrado en transporte neumtico por los gases. A la salida del tubo de
secado, se separa el bagazo presecado de los gases mediante uno o ms ciclones (4),
los cuales poseen en su base una vlvula rotativa para la descarga del bagazo presecado
(5). Los gases resultantes se dirigen a una chimenea por medio de un conducto de gases
fros (6).
Figura N3 Secador de transporte neumtico [23]
En la figura 4 vemos un esquema de un secador de este tipo acoplado a una caldera y

su funcionamiento, consistente en transportar neumticamente el bagazo en flujo paralelo
con los gases, intercambiando masa y energa en la columna de secado, para luego ser
separado en un cicln y alimentado presecado a la caldera para su utilizacin.
459
Figura N4 Esquema de un secador acoplado a una caldera
La figura N5 corresponde a un ingenio de La India que cogenera y opera con una

caldera de 70 t/h de vapor de 67 bar y 480C. Durante la zafra 2007-2008 fue instalado el
secador y los resultados reportados se presentan en la tabla 1 [24].
Figura N5 Secador de transporte neumtico instalado en India [24]

460
Tabla N1 Resultados del secador de figura 5 [24]
Parmetro Unidades Sin secador Con secador

Humedad bagazo % 50 43
Poder calorfico Sup. Kcal / kg 2276 2598
Temp. gases escape C 150 75
Rendimiento caldera % 68,05 73,75
Ratio vapor / bagazo Kg / kg 2,24 2,77
Ahorro de bagazo t/h 0 2,249
En la tabla 2 se resumen los beneficios obtenidos en este tipo de secadores

provenientes de la experiencia de ingenios argentinos, mexicanos, brasileros e hindes
conforme a [1], [7], [23], [24]
Tabla N2 Beneficios del secado de bagazo en transporte neumtico
Mejora obtenida
Parmetro
%
Reduccin de humedad del bagazo 14 a 40
Aumento de rendimiento neto* 5 a 22
Bagazo excedente (para igual prod. de vapor) 6 -18
Mayor vapor (sin bagazo excedente) 15 a 20
Reduccin exceso de aire 20 a 50
Menos flujo de gases 9 a 17
Mayor ndice de vaporizacin del bagazo 4 a 22
Mayor temperatura en el hogar 10 a 30
Disminucin de temperatura de chimenea 50 a 55
Disminucin de material particulado 75 a 85
Disminucin concentracin de CO 87 a 93
Disminucin concentracin de NOx 22 a 32
*neto: Incluye energas auxiliares.
Para el proyecto de un sistema de secado por transporte neumtico puede consultarse

la bibliografa especializada y la citada especficamente para el bagazo, ya que contienen
ecuaciones y datos experimentales tanto de laboratorio como en fase industrial y que son
de gran utilidad [25], [26], [27]. Para lograr un ptimo diseo ser necesario determinar,
con cierto grado de aproximacin, algunas variables crticas, como las velocidades de
transporte neumtico del bagazo, el coeficiente de transferencia de calor en el secado del
bagazo en el transporte neumtico, entre otras.
La Estacin Experimental Agroindustrial Obispo Colombres (EEAOC) posee una vasta

experiencia en secado del bagazo de caa de azcar. En el ao 1986 la EEAOC comenz
con los primeros estudios experimentales en secaderos pilotos a nivel de laboratorio,
buscando determinar la velocidad de transporte neumtico del bagazo. En esta
461
experiencia se logr determinar el comportamiento de las variables fundamentales que

intervienen en el transporte neumtico del bagazo, se obtuvieron ecuaciones empricas
para las velocidades de arrastre para los diferentes tamaos de partculas de este
combustible. Adems, se determin la influencia de la temperatura del medio fluidizante
sobre la velocidad de arrastre de las partculas [28]
En 1987 se propuso una ecuacin experimental para el proceso de secado en

transporte neumtico para el bagazo de caa de azcar. Esta ecuacin permite predecir
las cadas de humedad de las partculas de bagazo para los diferentes tamaos en
funcin del dimetro promedio de las mismas, teniendo en cuenta el tiempo de residencia
y el contenido de humedad inicial [29]. En ese mismo ao se desarroll una metodologa
de diseo y clculo de secadores en transporte neumtico
La misma se basaba en balances de masa y energa para un sistema constituido por

una caldera bagacera de baja presin, equipada con pre-calentador de aire en
contracorriente y un secador de bagazo en transporte neumtico, que empleaba como
agente secante parte de los gases efluentes del horno de la caldera derivados antes de
ingresar al pre-calentador de aire [8]. El desarrollo de esta metodologa permiti proyectar
y construir el primer secadero de bagazo de Tucumn, instalado en el ingenio uorco en
una caldera de 30 t/h de produccin de vapor y 12 kg/cm2 de presin.
A partir de ese prototipo, se pudo estudiar las cadas de presin y temperatura a lo

largo del mismo trabajando al vaco y con carga de bagazo hmedo. Adems, se midieron
los flujos de bagazo presecado y los contenidos de humedad, haciendo variar el caudal de
bagazo hmedo de ingreso al secador. Esta experiencia permiti a estudiar el
comportamiento de la operacin del generador de vapor sin secador y con secador,
evaluando las ventajas logradas cuando se utiliz este ltimo. Se encontraron algunas
ventajas con el uso de esta tecnologa, como ser el menor empleo de energa por unidad
de bagazo procesado y menores consumos de energa por tonelada de agua evaporada
[30]
En el ao 1993 el ingenio uorco decidi reinstalar el secador de bagazo diseado y

construido en 1987, en una caldera de mayor produccin y presin (de 45 t/h 21 kg/cm2
respectivamente), por lo que la EEAOC tuvo que recalcular el nuevo sistema caldera-
secador, a partir de las dimensiones fsicas de este equipo. Como la nueva caldera de
vapor era de mayor capacidad, o sea de mayor consumo de bagazo, fue necesario
modificar la altura del secador original para lograr secar el nuevo caudal de bagazo a la
humedad requerida para abastecer al horno de la caldera con una mezcla compuesta por
bagazo presecado y bagazo original, con una humedad que no supere el 49%.
Finalmente se logr redisear la instalacin y secar bagazo de manera continua desde

53-54% de humedad hasta un 40-41%, confirmando con muy buena aproximacin los
clculos de rediseo [31]. A partir de esta experiencia se pudo evaluar la reduccin del
impacto ambiental de calderas bagaceras, mediante el empleo del secado de bagazo. Se
demostr que esta tecnologa permiti reducir sustancialmente el material particulado de
las emisiones gaseosas desde 4500 mg/m3 a menos de 300 mg/m3 [15].
462
En el ao 2002 se realizaron dos nuevos diseos de secadores, uno para una caldera
de 80 t/h de produccin de vapor y 21 kg/cm2 de presin, instalada en el Ingenio uorco;
y otro equipo para el secado de mdula de bagazo para una caldera de 30 t/h y 12
kg/cm2, para ese mismo ingenio azucarero. Adems, en ese ao se dise un secador de
bagazo para el Ingenio Santa Brbara para secar el bagazo hmedo de dos calderas de
vapor, una de 30 t/h y otra de 40 t/h; con gases calientes proveniente de las mismas
calderas y devolver el bagazo presecado a los hornos de estos generadores. Dicha
configuracin se encuentra operando desde entonces sin inconvenientes.
En el ao 2003 se dise un secador de bagazo para una caldera de vapor con una
produccin nominal de 50 t/h de vapor a 15 kg/cm2 de presin, instalada en el ingenio
Ofelina de la Compaa Azucarera La Estrella S.A., de la Repblica de Panam, con el
objetivo de reducir el consumo de petrleo que se vena registrando en la caldera durante
la zafra 2002. A partir de ensayos en la caldera se determinaron los parmetros de
operacin de la misma, el rendimiento trmico result prximo al 61% con un ndice de
generacin de 1,56 kg vapor/kg.bagazo hmedo, para una produccin de vapor de 41,6 [t/h] y
un bagazo con un contenido de humedad del 54,6%.
Posteriormente en el 2005 se puso en marcha el secador, obtenindose para una

similar produccin de vapor un rendimiento trmico en el sistema caldera-secador del
76%, con un ndice de generacin de 2,06 kg vapor/kg.bagazo hmedo, operando la caldera
con un contenido de humedad del bagazo de aproximadamente 31%. Esto le posibilit al
ingenio ahorrar 5400 kg/h de bagazo, lo que represent un 20% respecto al caso base.
Luego en el ao 2006 la Compaa obtuvo motivo de la incorporacin del secador, el
Premio a la Innovacin Ambiental en Centroamrica.
En el ao 2006 se dise un equipo de secado para el ingenio Santa Rosa de la

Repblica de Panam, la caldera de vapor original era de 50 t/h de produccin de vapor y
18 kg/cm2 de presin. Ensayos realizados en la misma, demostraron un ndice de
produccin de vapor de 1,57 kg vapor/kg.bagazo hmedo, con un consumo de bagazo de
aproximadamente 32,0 t/h y una humedad del bagazo promedio del 50%, determinando
un rendimiento trmico de la caldera cercano al 52%.
Con la puesta en marcha del secador de bagazo en el ao 2007, se obtuvo una

produccin de vapor de 60 t/h a igual presin de trabajo, con un rendimiento trmico en el
sistema caldera-secador del 70% y un ndice de generacin de 2,28 kg vapor/kg.bagazo
hmedo,operando en la caldera con una humedad del bagazo de 36%. Esto posibilit
ahorrar aproximadamente 5400 kg/h de bagazo, lo que represent en este caso el 17%
respecto al caso base.
En el ao 2009 se realiz un anteproyecto de un sistema de secado de bagazo y

mdula de bagazo para el ingenio Ledesma de Argentina, para ser instalado en una
caldera de 118 t/h de produccin nominal a una presin de 44 kg/cm2, dotada con
economizador de vapor y pre-calentador del aire primario para la combustin, este ltimo
aguas abajo del economizador en la corriente de gases. Esta propuesta fue un desafo
463
importante, ya que era la primera experiencia del grupo en el diseo de secadores de

bagazo en calderas de alta presin.
Se parti de ensayos realizados en el generador de vapor para as obtener los datos

base para el diseo del equipo. A partir de los resultados ensayos y clculos, se
determin que el generador de vapor funcionaba con un ndice de 1,87 kg vapor/kgbagazo,
con una produccin de vapor de 104,8 t/h a 46,65 kg/cm2; y un rendimiento trmico de
77,8%, con un bagazo de 53% de humedad. Como el generador se encontraba operando
por debajo de su produccin de vapor nominal, se tom como caso base de diseo 118
t/h de vapor, 46,65 kg/cm2 de presin.
Para estas condiciones, se determin un potencial ndice de generacin de vapor de

1,90 kg vapor/kgbagazo y rendimiento del sistema caldera-secador de 80%. Se analizaron
tres alternativas posibles de secado de bagazo, la primera, utilizando la totalidad de los
gases efluentes a la salida del pre-calentador de aire de la caldera, la segunda alternativa
fue derivar alrededor del 35% de los gases calientes, antes del equipo pre-calentador y la
tercera fue derivar gases calientes desde la entrada del economizador de vapor de la
caldera.
De las tres propuestas planteadas, la ms beneficiosa desde el punto de vista

energtico, fue la tercera, es decir utilizando los gases de mayor temperatura para secar
el bagazo. Con sta se lograra un ndice de generacin de vapor de 2,18 kg
vapor/kgbagazo
y un rendimiento termodinmico del sistema de 91,5%, lo que les permita
obtener un ahorro de bagazo de 12,6%, equivalente a un consumo de gas natural de casi
6.700.000 m3/zafra [32].
En ese mismo ao se dise un equipo de secado para una caldera de vapor de 60 t/h
de produccin nominal, a una presin de 18,5 kg/cm2, para el ingenio azucarero El
Carmen de Mxico, con el objetivo de disminuir el consumo de petrleo de la fbrica. Con
datos proporcionados por el ingenio, se realizaron clculos tericos, obtenindose un
ndice de generacin de vapor de 1,77 kg vapor/kg.bagazo hmedo y un rendimiento trmico
de 59,43% para la caldera operando sin secador, con un bagazo de 50% de contenido de
humedad.
De manera terica se realizaron clculos y se estim que el ndice de generacin de

vapor para la caldera con secador de bagazo sera de 2,80 kg vapor/kg.bagazo hmedo, con
un bagazo de 32% de humedad, lo que representaba casi un 58% de aumento de
produccin de vapor. El rendimiento del sistema caldera-secador se estim alrededor de
70%. Finalmente el secador de bagazo fue construido; y a principios de 2010, se ensay
la caldera de vapor sin el secador de bagazo y luego con el secador en operacin.
Los resultados para el primer caso fueron: ndice de generacin de vapor de 1,51 kg
vapor/kg.bagazo hmedo,
con un rendimiento trmico de 55,8% para una produccin de vapor
de la caldera de 33,7 t/h y un bagazo con un contenido de humedad de 53%. El consumo
464
de petrleo registrado durante el ensayo fue de 2225,5 l/h, lo que representaba alrededor
de 11,25 l/TC.
Estos resultados fueron muy desalentadores, ya que se encontraban por debajo de los
considerados en el diseo terico del equipo de secado. Luego de la puesta en marcha
del secador, y de alcanzar condiciones de rgimen con mezcla de bagazo presecado y
hmedo, se realizaron ensayos al sistema caldera-secador, obteniendo como resultados
un ndice de 2,14 kg vapor/kgmezcla, con un rendimiento trmico del sistema de 63,8% y un
consumo de petrleo en la planta de calderas al cabo de 14 horas de trabajo de 1526,6
l/h, equivalentes a 7,72 l/TC, logrando un ahorro de combustible de 31,4% [24].
Tambin en el ao 2010 se analiz, para el Grupo Santos de Mxico, la posibilidad de

instalar secadores de bagazo en los ingenios azucareros que posea la compaa. Para
ello se visitaron los ingenios Bellavista, Plan de Ayala y Cuatotolapan, y se realizaron
ensayos en sus calderas de vapor con el objeto de estudiar la posibilidad del secado de
bagazo en los principales generadores.
En el ao 2011 se adecuaron instalaciones en el Ingenio Santa Brbara de Tucumn

para ejecutar ensayos de combustin de vinaza con materiales celulsicos y biogs,
previstos en un proyecto federal de innovacin productiva presentado en una convocatoria
del 2009 a la Agencia de Promocin Cientfica y Tecnolgica de la Repblica Argentina.
Estos ensayos tenan la particularidad de quemar en las calderas del ingenio, una mezcla
combustible constituida por bagazo pre-secado, vinaza diluida y residuos agrcolas de la
cosecha de la caa de azcar (RAC).
El bagazo de 55,5% de humedad se presec en un secador de transporte neumtico

hasta una humedad de aprox. 33,6%, la vinaza diluida proveniente de la salida de la
columna de destilacin de alcohol tena aprox. 11,0 Bx y el RAC empleado una humedad
de 26,3%. La caldera original quemando slo bagazo hmedo de 52%, produca en
promedio 32,25 t/h de vapor, a una presin de 17,4 kg/cm2, con un ndice 1,32 kg vapor/kg.
Bagazo hmedo y un rendimiento trmico de 56,6%.
Con la incorporacin del nuevo combustible mezcla, se logr una produccin de vapor
de 39,2 t/h a una presin de trabajo 22,0 kg/cm2, con un ndice de 1,47 kg vapor/kgcombustible
mezcla y un rendimiento del sistema caldera-secador de 51%, para un contenido de
humedad del combustible mezcla de 40,2% aproximadamente. Esta experiencia permiti
quemar mezclas de bagazo presecado, RAC y vinaza en calderas bagaceras
convencionales.
Para una relacin de un 75,7% de bagazo hmedo, un 13,6% de RAC y un 10,7% de

vinaza, manteniendo una combustin estable en el horno de la caldera, logrando un
ahorro de bagazo del 21,1% con respecto al bagazo consumido por la misma caldera,
operando nicamente con bagazo hmedo y sin secador de bagazo. Adems se logr el
objetivo buscado, emplear la vinaza en el proceso de combustin para disminuir el
impacto ambiental que provocaba su vuelco a los cauces de los ros. Con la experiencia
se lograron emplear un 28,4% de vinaza en relacin a la vinaza de la destilera [33]
465
En el ao 2012 se realiz un estudio con el objetivo de analizar la incorporacin de la

tecnologa de secado de bagazo como alternativa para el aumento de la eficiencia trmica
y ahorro de combustible adicional de tres calderas de la planta de cogeneracin del
Ingenio Madre Tierra, Guatemala. Se relevaron las instalaciones y se recopilaron datos de
operacin con el fin de establecer las caractersticas de trabajo y desempeo de las
unidades de generacin de vapor. Luego se determinaron para cada una de ellas los
beneficios a obtener con la incorporacin de un secador en cada caso.
En el ao 2012 se present en la Agencia Nacional de Promocin Cientfica y

Tecnolgica de la Repblica Argentina un proyecto para el incremento de la eficiencia
energtica de sistemas de produccin de bioelectricidad en la industria sucro-alcoholera a
partir de biomasas residuales: bagazo presecado y residuos agrcolas de cosecha de la
caa (RAC). A partir de ensayos realizados en una caldera de vapor moderna de alta
presin, se defini el caso base a reformar.
La caldera ensayada arroj una produccin de vapor promedio de 128 t/h y un ndice
de generacin de 1,8 kg vapor/kg.bagazo hmedo, alcanzando un rendimiento neto de 79,6%
para un contenido de humedad en el bagazo de 54,5%. Se determin que derivando un
35% de los gases calientes antes del pre-calentador de aire al secador, el bagazo podr
presecarse hasta 44,2% de humedad, el ndice de generacin ser de 1,9 kg
vapor/kgcombustible mezcla, con un rendimiento neto de 83,5% para la misma produccin de
vapor. Este beneficio y la incorporacin de RAC permitiran incrementar la eficiencia del
sistema de cogeneracin, pasando de una produccin de 15,0 GWh/ao a 17,5 GWh/ao,
lo que representara un incremento de 16,7% de generacin de energa elctrica anual.
En la tabla N3 siguiente se presenta un resumen de los estudios y proyectos de

secadores de bagazo de la EEAOC en Argentina y otros pases
Secadores rotativos
Los secadores de tambores rotativos tambin funcionan con un flujo de gases calientes
paralelo al bagazo a secarse, pero el transporte de este se realiza en gran parte en forma
mecnica dentro de un cilindro. El bagazo hmedo es elevado continuamente por la
rotacin del cilindro dejndolo caer a travs de la corriente de gases calientes que circulan
a lo largo del secador. El cilindro rotatorio posee distribuidas en su interior una serie de
paletas con el objeto de mejorar la mezcla, el tiempo de residencia y el contacto de la
cscara con los gases secantes aumentando la transferencia de calor.
Dicho cilindro giratorio presenta una leve inclinacin en sentido de la corriente de

gases produciendo el movimiento de la cscara en sentido longitudinal. Tambin poseen
ciclones para separar las partculas de bagazo de menor tamao que son arrastradas por
los gases. Los gases efluentes del cicln son aspirados por un ventilador de tiro inducido
que vence las prdidas de carga del sistema de secado en cuestin, expulsndolos hacia
la atmsfera a travs de una chimenea.
466
Tabla N3 Proyectos de Secado de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo Colombres
Capacidad Presin
Ingenio Pas Estado (ao)
t vapor/h Bar
uorco Argentina 30 12 Proyecto Instalado (1987)
Santa Brbara Argentina 30+40 21 Proyecto Instalado (2002)
Ofelina Panam 50 15 Proyecto Instalado (2003)
Santa Rosa Panam 50 18 Proyecto Instalado (2006)
Ledesma Argentina 118 44 Estudio de Factibilidad (2009)
Cuatotolapan Mxico 32 15 Estudio de Factibilidad (2009)
Cuatotolapan Mxico 38 15 Estudio de Factibilidad (2009)
Bellavista Mxico 33 24 Estudio de Factibilidad (2009)
Plan de Ayala Mxico 45 22 Estudio de Factibilidad (2009)
Plan de Ayala Mxico 40 22 Estudio de Factibilidad (2009)
El Carmen Mxico 60 19 Proyecto Instalado (2010)
Madre Tierra Guatemala 114 56 Estudio de Factibilidad (2012)
Santa Brbara Argentina 128 41,0 En Construccin (2016)
En relacin a sus resultados, cualitativamente son similares a los de los secadores de

trasporte neumtico, aunque los valores finales de humedad reportados han sido en el
orden de los 35-40%, con temperaturas de salida de gases superiores a los 100C y
menores eficiencias. A estos equipos se les cuestionaron problemas de tipo mecnico,
demandan mucho espacio, y en general requieren sistemas auxiliares de transporte para
el bagazo.
Secadores a vapor
Otro tipo de secador citado para bagazo es el que utiliza vapor sobrecalentado de baja
presin. En los equipos de diseo estndar, el vapor tiene contacto directo con el bagazo
y solamente cede calor sensible, esto es, no llega a condensarse y es recuperado
nuevamente para ser recomprimido y sobrecalentado para su reinyeccin en el proceso.
Con estos equipos podra tenerse la ventaja adicional del aprovechamiento potencial de la
energa contenida en el vapor resultante de la humedad extrada del bagazo durante el
secado, salvando los inconvenientes de la carga orgnica de los condensados
resultantes.
En un Workshop de ISSCT realizado en el ao 2011, sobre las tecnologas futuras

destinadas a optimizar la cogeneracin, Morgenroth reporta un diseo de secador de
vapor sobrecalentado, en fase de experimentacin con un prototipo semicomercial con
capacidad para evaporar 10 ton/h 34]. Abajo se muestra una foto del equipo en cuestin.
467
Figura N7 Secador a vapor [34]
Morgenroth y Batstone, proponen una fbrica de azcar integrada con secadores de

este tipo, en las que el vapor resultante del secado se aproveche para precalentar el jugo
de la caa previo a la evaporacin [35].
El secado de bagazo tal sea vez hoy la ms clara alternativa para mejorar la eficiencia
energtica de las calderas, pues acta sobre la causa raz de sus problemas de baja
performance (la humedad del bagazo), y no sobre las consecuencias de la misma, que
obliga a ampliar el tamao y costo de los equipos de generacin de vapor al tener que
incrementar las superficies de recuperacin de energa de los gases.
16.4 REFERENCIAS
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Mestrado. UNICAMP, 1984, Brasil.
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393-397, Special Edition ISSCT Congress 2013. Brazil. Verlag Dr. Albert
Bartens, Berlin, Germany.
471
17. MANEJO DE GASES Y CENIZAS
El balance de masas de la caldera nos permite conocer los flujos de aire, gases y
cenizas a travs de la instalacin. Esta informacin es esencial ya que permite:
Fijar las velocidades de escurrimiento de los fluidos teniendo en cuenta su

impacto sobre la transferencia de calor y la erosin de los materiales
Dimensionar las secciones de los ductos que transportan el aire y gases
Determinar las prdidas de carga de cada corriente y la presin requerida para
su movimiento
Seleccionar el tipo de ventilador requerido, capacidad y potencia necesaria
Definir los dispositivos de regulacin de los flujos
Dimensionar los equipos de captura de partculas y limpieza de gases
Seleccionar y calcular los dispositivos de extraccin de las cenizas
En el clculo de la capacidad del ventilador de tiro inducido (VTI) y debido a la

infiltracin externa de aire, deber contemplarse un plus por arriba de los valores
calculados para la mxima capacidad de la caldera y del exceso de aire permitido
Efectivamente, considerando que la caldera operar bajo depresin y que el cierre de

las paredes, ventanas, ductos, tolvas y juntas de expansin en calderas antiguas no es
totalmente estanco, habr un flujo de aire de infiltracin que se agregar al flujo de los
gases. Esta infiltracin puede representar hasta un 17% del aire primario segn el caso
[1], [2], [3]. Este aire de infiltracin debe evitarse ya que es responsable de:
Incrementar las prdidas en los gases de escape

Enfriamiento de los gases reduciendo la transferencia de calor
Generar corrosin debido al ingreso de humedad
Aumento del consumo de potencia en ventiladores
Dilucin de los gases alterando su composicin (%O2 y %CO2) y el control de la
combustin
Teniendo en cuenta este hecho, el paso siguiente ser calcular los flujos definitivos para
avanzar en la seleccin del ventilador y su capacidad
Ejemplo N1: para la caldera de capacidad MCR = 200 ton/h (pv = 65 bar y tv = 480C)
queremos determinar el flujo volumtrico y msico de aire y gases en los ventiladores.
Asumiendo que la composicin elemental del bagazo est dada por:
1 kg.bagazo seco = c + h + o + cz
472
1 = 0.47 + 0.065 + 0.44 + 0.025 [kg]

Si el bagazo se quema con 50% de humedad, para un exceso de aire mximo del 34%
(recomendado 25-34%) y una humedad relativa ambiente promedio de 60%, del balance
de masas obtenemos:
1. Flujo msico de aire: Ga = 3.880 kg.aire / kg.bagazo

2. Caudal volumtrico aire: Va = 3.023 Nm3 aire / kg.bagazo
3. Flujo msico de gases hmedos: Ggh = 4.868 kg.gases / kg.bagazo
4. Caudal volumtrico de gases hmedos : Vgh = 4.010 Nm3 gases / kg.bagazo
Si asumimos que el aire de infiltracin es del 5% del aire primario total, el flujo ser:
Aire de infiltracin: Gi = 0.05 x Ga = 0.05x 3.880 = 0.194 kg.aire / kg.bagazo
Aire de infiltracin: Vi = 0.05 x Va = 0.05x 3.023 = 0.151 Nm3 aire / kg.bagazo
Flujo de gases hmedos: Gght = Ggh + Gi = 4.868 + 0.194 = 5.062 kg.gases / kg.bagazo
Caudal de gases hmedos: Vght = Vgh + Vi = 4.010 + 0.151 = 4.161 Nm3 / kg.bagazo
Si el consumo de bagazo es de Gb = 96.259 kg/h, los flujos msicos y caudales de aire y

gases sern
Ventilador de tiro forzado: Gaf = Gb x Ga = 96.259 x 3.880 = 373.485 kg/h
Ventilador de tiro forzado: Vaf = Gb x Va = 96.259 x 3.023 = 290.991 Nm3/ h
Si la temperatura ambiente es de 25C, el caudal total que debe impulsar el ventilador de

aire forzado ser de:
Vat = Vaf x (T2 / T1) = 290.991 x (25 + 273) / 273 = 317.638 m3 / h
De este flujo un 80% ir bajo grilla como aire primario y el 20% restante ir como aire
secundario al hogar
Ventilador de tiro inducido: Ggh = Gb x Ggh = 96.259 x 5.062 = 487.263 kg/h
Ventilador de tiro inducido: Vgh = Gb x Vght = 96.259 x 4.161 = 400.534 Nm3 / h
Si los gases ingresan al ventilador de tiro inducido a 170C, el caudal volumtrico total
requerido ser:
Vvti = Vgh x (170 +273) / 273 = 400.534 x (443 / 273) = 649.951 m3 / h
Llegado a este punto debe evaluarse si los caudales sern proporcionados por un solo
ventilador o se dividir en dos unidades de igual capacidad, lo cual dar ms confiabilidad
operativa. En el caso del aire secundario, en algunas calderas es provisto desde el propio
VTF y en otros lleva su propio ventilador. Para el VTI la configuracin clsica es dividir el
473
caudal en dos ventiladores, pues proporciona mejor distribucin del flujo y seguridad
operativa
17.1 FLUJO DE FLUIDOS Y PERDIDA DE CARGA

Tanto los gases como el aire requieren de energa para su movimiento venciendo las
prdidas de carga por friccin en los distintos tramos de la caldera. En ambos casos, el
flujo es no isotrmico, ya que el aire es precalentado y los gases son enfriados a lo largo
de la caldera. Esto es importante ya que afecta a la viscosidad del fluido y por ende a la
cada de presin a travs de la instalacin
La prdida de carga en ambos fluidos y segn el caso, estar dada por los siguientes
conceptos:
1) Prdida en ductos rectos

2) Prdida por cambios de direccin y/o de seccin
3) Prdida a travs de elementos de regulacin (damper)
4) Prdida a travs de haces tubulares (sobrecalentador, banco convectivo, etc.)
5) Prdida a travs de la grilla y lecho de bagazo
6) Prdida a travs de ciclones y scrubbers
7) Prdida a travs de la chimenea
Para el clculo de las prdidas de carga es preciso fijar las velocidades de

escurrimiento de los fluidos y para ello se puede tomar las siguientes o los indicados en la
tabla [4]
Aire primario / secundario: 9 18 m/seg

Gases: 12 - 15 m/seg
Figura N1 velocidades en ductos segn Rayaprolu

474
Otras propiedades de gran importancia son la viscosidad y peso especfico del aire y
gases en funcin de la temperatura. La viscosidad de gases como sabemos, al revs de
los lquidos, aumenta con el incremento de la temperatura. Estas propiedades se pueden
tomar de las obras [5],[6]
La prdida de carga se expresa en [mm.ca = kg /m2] y para los diferentes tems, se

calcular de la siguiente forma [7],[8],[9]:
2
Prdida para generar la velocidad: h1 = .
2
2
Prdida en ductos rectos: h2 = J. . mm.ca
2
2 1
Prdida en conductos de mampostera (gases): h3 = 0.02 x Lc x . .
2
2
Prdida por cambio de direccin a 90: h4 = K. .
2
2
Prdida por cambio de seccin: h5 = K1. .
2
Prdida en haces tubulares en cuadro: h6 = 0.146..C2 [(C..d) / ] 0.0272
Prdida en haces tubulares en tresbolillo: h7 = 1.866..C2 [(C..d) / ] 0.24
Prdida por el interior de tubos: h8 = 0.00094. g 0.852.C1.852. Lt / di1.269

2
Prdida a travs de los registros: h9 = K2. .
2
Prdida a travs de la grilla y la capa de bagazo: h10 = .A.e2
Para las ecuaciones anteriores tenemos los siguientes significados: h = prdida de

carga en mmca, C = velocidad de los gases en m/sec, = peso especfico del aire o
gases a tC en kg/m3, Lc = longitud del ducto en m, = / g = densidad de aire o gases a
tC en kg/m3, d = dimetro del tubo en m, Lt = longitud del tubo en m, = viscosidad
dinmica de los gases en kg.sec / m2, = coef = 6.3, A = kg.aire / kg.bagazo, e = espesor
de la capa bagazo en metros y K, J representan coeficientes tabulados
En estas ecuaciones los gases son considerados limpios, es decir, no est

contemplada la presencia de las cenizas volantes en ellos y que aumentan la prdida de
carga al transportarlas neumticamente. La cada de presin del lado de los gases, vara
entre diseos de calderas y a modo de informacin citamos los siguientes valores:
Prdida en el hogar: 5 6 mmca

Prdida en sobrecalentador: 6 12 mmca
475
Prdida en banco conveccin con tubos en cuadro: 14 20 mmca

Prdida en economizador: 25 40 mmca
Prdida en calentador de aire: 20 22 mmca
Prdida en multicicln: 50 60 mmca
Prdida en ductos: 22 25 mmca
Prdida en scrubber: 50 mmca
prdidas en promedio: 182 200 mmca
La cada de presin del lado del aire puede tomar los siguientes valores ilustrativos
Prdida en ductos: 20 25 mmca

Prdida en grilla: 30 50 mmca
Prdida en calentador de aire: 80 - 150 mmca
Prdida en silenciador: 10 mmca
prdidas en promedio: 170 190 mmca
Las cadas de presin pueden variar bastante dependiendo del diseo y disposicin de
los equipos de recuperacin de calor (economizador y calentador de aire) que pueden
venir en una o dos etapas. El grfico siguiente muestra ilustra la situacin
Figura N2 cadas de presin en la caldera

476
Ejemplo N2: supongamos queremos dimensionar el ducto de aire caliente primario

en base a los datos del ejemplo anterior, tal como muestra la figura siguiente. Tenemos
entonces que:
Figura N3: esquema ducto de aire primario precalentado
Caudal de aire forzado / ducto: Vo = 290.991 / (2x3600) = 40.41 Nm3 / seg
Temperatura aire caliente: T2 = 240C
Caudal de aire caliente primario: Vd = 40.41 (T2 / T1) = 40.41 (240+273) / 273 =
Vd = 76 m3 / seg
Si adoptamos una velocidad de C = 18 m/seg, la seccin necesaria en el ducto ser:
F = Vd / C = 76 / 18 = 4,2 m2
Si adoptamos un lado a = 1.5 m, el lado b ser: b = F / a = 4.2 / 1.5 = 2.8 m

477
Los ductos de aire se construyen generalmente en acero al carbono ASTM A283 Gr.C
o ASTM A36 de espesor 4.8 mm (3/16) que pesa 37.68 kg/m2. Tomando b = 1 m, de
longitud, el ducto pesar:
Superficie total. St = 2(1.5x2.8 +1.5x1 +2.80x1) = 17 m2/m.lineal
Peso del ducto: Pd = 17x 37.68 = 641 kg/m.lineal
A este peso debe sumrsele el peso de la aislacin trmica y de la chapa protectora. El

ducto de los gases se construye con chapa de 6.3 mm (1/4) que pesa 50.24 kg/m2.
Ambos ductos llevan como material aislante lana mineral de 3 de espesor con chapa
protectora de aluminio de 0.6 mm de espesor
Para el diseo de ductos y su clculo mecnico puede consultarse los siguientes

estndares [10], [11]
The structural design of air gas ducts for power stations industrial boilers
applications. Editado por ASCE (American Society of Civil Engineers, USA)
ASME VIII-Div 1 Apndice mandatorio 13 para recipientes de seccin no
circular
Los ductos se calculan como un prtico cerrado bajo carga distribuida (interna o
externa) sobre sus paredes. Cada pared se comporta como una placa empotrada en su
contorno bajo una carga uniformemente distribuida. En ductos que trabajan con depresin
estos llevan nervios en forma perimetral a modo de refuerzos
Otro aspecto muy importante es el tema de los soportes para los ductos y el anlisis de
las cargas ssmicas, aspectos estos que est bien analizados en el estndar de ASCE
que mencionamos y debera ser el material de base para un buen diseo.
Figura N4 esquema de cargas en ductos

478
Dado que los ductos conducen fluidos calientes deber evaluarse las tensiones
ocasionadas por su dilatacin trmica. En la prctica estas son compensadas mediante
juntas de dilatacin que absorben estos movimientos
En la figura siguiente vemos el problema de las dilataciones y cmo pueden ser

contenidos a travs de un montaje de juntas de dilatacin en los lugares indicados
Figura N5 juntas de expansin segn ASCE
17.2 SELECCIN DE VENTILADORES

Los ventiladores usados en la caldera se aplican para los siguientes propsitos:
1. alimentacin de bagazo a los esparcidores neumticos del hogar

2. transporte de aire primario y secundario en ventiladores de aire forzado (VT)
3. transporte de gases en ventiladores de tiro inducido (VTI)
4. provisin de aire a quemadores
Los trminos, conceptos, designacin y ensayos de ventiladores estn regidos por

varias normas, pero en el caso de calderas se han difundido las de AMCA (Air Movement
and Control Association International. Entre sus estndares, los ms importantes para el
personal de calderas son [12], [13], [14], [15]
AMCA 201-02: Fans and systems

AMCA 202-98: Troubleshooting
AMCA 203-90: Field Performance Measurement of Fan Systems
AMCA 803-02: Industrial Process Power Generation Fans: Site performance test
standard
Todo ventilador caracteriza su operacin mediante los siguientes conceptos:
Caudal (Q): m3 / seg

479
Presin esttica (Ps): Pascal o mmca

Condiciones de operacin: (altitud, temperatura ambiente, humedad, densidad,
etc.)
Velocidad de giro (N): rpm
Velocidad de salida tangencial (V): m/seg
Nivel sonoro mximo (S): dBA
Disposicin mecnica: Arreglo constructivo, sentido de giro, posicin de descarga
y posicin del motor
Caractersticas del fluido: gases corrosivos, abrasivos, etc.
Los ventiladores usados en calderas son del tipo centrfugo; en los cuales el flujo de
aire cambia su direccin, en un ngulo de 90, entre la entrada y salida. Tienen tres tipos
bsicos de rodetes [16], [17], [18]
labes curvados hacia adelante (forward)

labes radiales (radial)
labes curvados hacia atrs, planos o de perfil aerodinmico (backward)
Cada tipo de rodete tiene comportamientos que son tpicos y a partir de los cuales se
define su utilizacin en uno u otro servicio. Los ventiladores ensean su comportamiento a
travs de la curva caracterstica de operacin, cuya validez y determinacin de
performance, se efecta a travs de ensayos de recepcin en el campo siguiendo los
estndares ante citados
Figura N6 curva caracterstica

480
Los tipos de ventiladores usados en cada servicio de caldera en general, son de las
siguientes caractersticas:
1. alimentacin a esparcidores: de aspiracin simple, con rotor de labes radiales,

inclinados para atrs
2. transporte de aire primario (VTF): son de doble aspiracin, con rotor de labes
rectos, inclinados hacia atrs
3. transporte de aire secundario (VTF): de aspiracin simple, con rotor de labes
curvados para atrs
4. transporte de gases en ventiladores de tiro inducido (VTI): de doble aspiracin, con
rotor de labes rectos, inclinados hacia atrs
Las caractersticas de estos ventiladores son las siguientes:
Rotor de palas inclinadas hacia atrs: Es de alto rendimiento (78 - 90%) y

autolimitador de potencia. Giran a velocidades altas y tienen tres diseos (labes
rectos, curvos y de perfil aerodinmico). Las velocidades altas generan problemas
de erosin cuando hay partculas slidas. El diseo de labes de perfil
aerodinmico (airfoils) es el de mayor rendimiento dentro de los ventiladores
centrfugos (84-91%) y con bajos niveles de ruido. Son tambin ms caros
Figura N7 labes inclinados hacia atrs (backward)
Rotor de palas radiales: Es tpicamente usado en aplicaciones con caudales

medios a bajos y a alta presin. Sus labes pueden ser rectos o curvos. Es capaz
de manejar partculas slidas. Tiene un rendimiento total del 75% y el de labe
curvo supera este valor
481
Figura N8 labes radiales rectos y curvos
Figura N9 ventilador VTF y VTI
Conocido el flujo de aire o gases por impulsar, la cada de presin en el circuito y

seleccionado el tipo de ventilador, el paso siguiente ser calcular la potencia del motor de
accionamiento y su tipo (motor elctrico, turbina de vapor, etc.).
Si Q (m3 /seg) es el flujo de aire o gases y H (mmca) la presin esttica a desarrollar
por el ventilador y v, m son los rendimientos del ventilador y motor respectivamente, la
potencia P (kW) requerida ser:
P = Q.H.g / 103.v.m
Si la presin H se expresa en Pascal, la expresin anterior se convierte en:
P = Q.H / 103.v.m
Ejemplo N3: si para los datos anteriores de caudales de aire y gases asumimos que
las presiones requeridas son las siguientes, calcular la potencia de los motores de
accionamiento
Caudal de aire primario (25C): Qp = 317.638 / 3600 = 88.23 m3 / seg

482
Presin esttica requerida: H = 280 mmca
Rendimiento del ventilador: v = 0.78, Rendimiento motor elctrico: m = 0.97
Potencia motor elctrico: P = Q.H.g / 103.v.m = 88.23 x 280 x 9.81 / 103x0.78x0.97
Potencia motor elctrico ventilador aire forzado: P = 320 kW
Caudal de gases (2 VTI): Qg = 649.951 / 2x3600 = 90.27 m3 / seg
Presin esttica requerida: H = 230 mmca
Rendimiento del ventilador: v = 0.8, Rendimiento motor elctrico: m = 0.97
Potencia motor elctrico VTI: P = 90.27 x 230 x 9.81 / 103x0.8x0.97 = 263 kW
Resumiendo tendremos entonces:
1 motor elctrico de 320 kW para el ventilador de tiro forzado

2 motores de 263 kW para los ventiladores (2) de tiro inducido
Estos clculos anteriores son ilustrativos porque, en realidad, muchos parmetros

operativos del ventilador deben ser replanteados sobre la base de los datos iniciales
correspondientes a la MCR de la caldera
Mrgenes en el caudal, presin o temperatura de operacin deben ser evaluados a la

hora de fijar las condiciones definitivas de diseo. Estos mrgenes son necesarios por las
siguientes razones
1. Las prdidas de carga calculadas no dejan de ser una buena aproximacin,

pero que al cambiar la composicin del combustible (bagazo + RAC), el exceso
de aire, las temperaturas, etc., el escenario resultante puede ser distinto
2. La acumulacin y cantidad de cenizas arrastradas en el flujo gaseoso puede ser
muy variable y de difcil estimacin
3. El flujo de infiltracin puede ser relevante segn el estado y diseo de la
caldera
En general y para no incurrir en un sobredimensionamiento perjudicial para la

operacin y el consumo energtico, se toman los siguientes mrgenes [4], [19]:
15 - 20% para el caudal

30 - 44% para la carga presin
20C para la temperatura de operacin (VTI) y 3C (VTF)
483
17.3 REGULACION DE LOS VENTILADORES
Las variaciones en la demanda de vapor, exige actuar sobre el flujo de aire, ingreso de
bagazo y el tiraje, de modo de mantener el exceso de aire correcto y el tiro balanceado
para los distintos estados de carga
Esta regulacin en los ventiladores puede hacerse de dos formas:
1. Apertura o cierre del damper en el ducto de aspiracin o impulsin, a velocidad

de rotacin constante
2. Variacin de la velocidad de giro
La regulacin por cierre del damper a la salida del ventilador luego que el fluido ha sido
presurizado, es la forma menos eficiente de hacerlo, ya que por estrangulacin se reduce
la presin-caudal y se destruye por prdida de carga la energa entregada al fluido
La forma ms difundida y eficiente de regulacin es cuando el damper est ubicado en

la aspiracin del ventilador (inlet vane control IVC). Mediante este dispositivo que permite
la rotacin del segmento de labes que forman el damper, se produce la apertura o cierre
de los mismos. De esta forma se restringe el flujo y el ventilador slo comprime lo
necesario.
Figura N 10 regulacin mediante vane inlet control
Las ventajas de este sistema son: eficiente y de bajo costo, reducido espacio, el cierre
es continuo y fcil de controlar.
484
Como dispositivo de corte y/o regulacin de flujo se usa tambin tanto en la aspiracin
como en la impulsin, registros a persiana (damper) que, pueden ser accionados por
diversos medidos (neumtico, hidrulico, etc.). Los registros se pueden construir de
simple o doble pared
Figura N 11 damper a persianas
La regulacin por variacin de la velocidad de rotacin puede llevarse segn el tipo de

motor de accionamiento mediante:
Variador de frecuencia para motores elctricos de CA

Turbina de vapor
Motor de CC
Motor y acople oleo hidrulico
Este sistema es el ms eficiente y costoso. El mando por turbina de vapor de accin

simple, del tipo Curtis, es el ms difundido en la industria azucarera
Como los sistemas de regulacin actan sobre la velocidad de giro (N), ser importante
saber cules son los efectos que produce este cambio sobre el flujo (Q), la presin (H) y
la potencia (P), y para ello se recurrir a las conocidas leyes de semejanza. Segn estas
leyes las variables antes mencionadas quedan relacionadas de la siguiente forma:
485
N2 N2 N2 3
Q2 = Q1 (N1) , H2 = H1 (N1) ,2 P2 = P1 (N1)
17.4 CONTROL Y ENSAYO DE VENTILADORES

Los ventiladores tanto de tiro forzado como de tiro inducido necesitan ser ensayados y
controlados neumticamente a los efectos de garantizar que entregan el flujo de aire /
gases en las condiciones requeridas, esto es, caudal, presin y energa consumida
Esto es particularmente importante en el VTI que est expuesto a un desgaste severo

por las cenizas volantes arrastradas por los gases. Este material particulado va
generando desgaste en los labes y en el dimetro del rotor, con la consiguiente prdida
de capacidad y eficiencia operativa
El ensayo de los ventiladores requiere de un conjunto de mediciones que aplicadas

bajo procedimientos estandarizados produce resultados confiables con niveles de
incertidumbre aceptables. Entre estos estndares podemos citar [20], [21], [22]:
ASME Performance Test Code PTC 11-2008: Fans

AMCA 203-90: Field Performance Measurement of Fan Systems
BS 848-1:2007, BS EN ISO 5801:2008: Industrial Fans. Performance testing using
standardized airways
Para estos ensayos ser preciso contar con los siguientes instrumentos y efectuar
algunas mediciones de la instalacin:
Tubo Pitot
Tacmetro
Mediciones de dimetro del rotor
Mediciones de rea transversal del ducto
Manmetro abierto diferencial inclinado
Condiciones ambientales: presin atmosfrica, humedad relativa
Temperatura y presin del aire / gas entrada y salida del ventilador
Tensin y amperaje del motor de accionamiento o vatmetro
El procedimiento consiste bsicamente en efectuar mediciones de presiones estticas

y dinmicas en la corriente del fluido, temperatura de ingreso-egreso y medir durante el
tiempo fijado de ensayo la energa consumida por el ventilador
Deber medirse las secciones transversales del ducto para que en funcin de las
mediciones de velocidades, pueda estimarse el flujo de aire o gases. Con estos datos de
caudal, presiones y energa se podr contrastar con la curva caracterstica del equipo
original si existiera este documento. Si no existe habr que elaborarla mediante ensayo
486
Figura N12 ensayo de ventiladores
17.5 CALCULO DE LA CHIMENEA
La chimenea es el conducto final en el trayecto de los gases y que tiene por finalidad
evacuarlos hacia la atmsfera. Para el clculo de la chimenea se han propuesto muchas
ecuaciones para determinar su dimetro y altura en tiro natural. Entre estas metodologas
de clculos citaremos [23], [24], [25]:
ASME-STS-1-2006: Steel-Stack (clculo estructural)

UNE 123001-2005: Clculo y diseo de chimeneas metlicas (clculo
fluidodinmico)
IS 6533-Part1 y 2-1985: Design and construction of steel chimney. Mechanical
and Structural Aspect. Code of Practice
El proyecto de la chimenea comprende tres tipos de clculos:
1. fluidodinmico para la determinacin de la seccin transversal, velocidad, prdidas

de carga, altura de la pluma, etc.
2. trmico, que abarca el clculo de la prdida de calor al exterior y las variaciones
de temperatura de los gases en el conducto
3. mecnico / estructural, que comprende el anlisis de las cargas y esfuerzos
actuantes en la chimenea, los aspectos constructivos, seleccin de materiales,
fundaciones, cargas ssmicas, accin del viento, etc.
487
En la actualidad, la mayora de las calderas trabajan con tiraje forzado, de modo que la
altura de la chimenea depender de cuestiones ambientales, es decir, la altura deber ser
tal de garantizar la dispersin de los contaminantes en la atmsfera antes de llegar al
suelo de la zona de influencia y cumplir con la calidad de aire exigido por las leyes
ambientales
La dispersin de los contaminantes en la atmsfera es un fenmeno fsico producido

por la difusin (laminar y turbulenta) y que est influenciada por gradientes de presin,
temperatura, fuerzas centrfugas y de Coriolis
Toda corriente que emerge de la chimenea tiene un penacho o pluma de gases

(humos) que se difunde de forma diferente segn la velocidad de los mismos, su
temperatura, de la velocidad del viento circundante y de los obstculos naturales o
artificiales (montaa, edificios, etc.) que la rodean. Estos obstculos pueden modificar el
desplazamiento de los gases y su difusin [26], [27]:
Figura N13 - descenso de los humos
A la altura que los gases alcanzan fuera de la chimenea se conoce como elevacin de
la pluma o penacho (h). Es decir que la altura efectiva de la chimenea estar dada por la
suma de la chimenea (Hs) ms la altura de la pluma:
He = Hs + h
488
La diferencia de temperatura entre los gases en la chimenea y el aire ambiente influyen

sobre la densidad y por ende en la elevacin de la pluma. La figura muestra este
fenmeno
Figura N14 elevacin de la pluma
En la prctica, en las calderas modernas las chimeneas metlicas se construyen con

una altura entre de H = 40 - 45 m para cumplir con los requerimientos ambientales
Ejemplo N5: Si suponemos que en la caldera de 200 ton/h el tiro fuese natural en la
chimenea, con una altura de H = 40 m, tendramos solamente:
Temperatura de los gases: Tg = 175C + 273 = 448K
Temperatura ambiente: Ta = 25C + 273 = 298K
Aire necesario (exceso mximo de 34%): Ga = 3.88 kg.aire / kg.bagazo
1 1 +1
Tiro producido: hc = 353 H ( ) =

1 1 3.88+1
Tiro producido: hc = 353 x 40 ( ) = 7.85 mmca
298 448 3.88
El VTI deber proporcionar la energa restante para la evacuacin de los gases.
Para el clculo de la seccin transversal de la chimenea se adopta generalmente una

velocidad entre 13-18 m/seg, de modo que si asumimos c= 18 m/seg, la seccin
necesaria ser:
Flujo de gases hmedos: Vgh = 400.534 Nm3 / h
400.543 (175+273)
Caudal de gases hmedos a 175C: Qgh = . = 183 m3 / seg
3600 273
489
Seccin necesaria: F = Q / c = 183 / 18 = 10.16 m2
4 410.16
Dimetro de la chimenea: Dch = = = 3.6 m

Figura N15 chimenea de tiro artificial (Caldema)
Las chimeneas se construyen generalmente en virolas de chapa de acero ASTM A36,

de espesores variables entre 12.7 a 6.3 mm, dependiendo del tipo y magnitud de las
cargas que solicitan a la misma.
Para el clculo estructural de la chimenea ser preciso considerar todas las cargas
tanto externas como internas impuestas por la topografa y geografa del lugar como las
resultantes de la operacin. Entre estas tenemos:
Carga muertas: son las resultantes del peso propio, accesorios, escaleras,
plataformas, etc.
Cargas vivas: se considerarn aquellas actuantes en plataformas, peso de
cenizas acumuladas, humedad sobre las paredes y piso, etc.
Carga del viento: depender de los cdigos aplicables en cada pas
Cargas ssmicas: dem al punto anterior y si fuere aplicable
Cargas trmicas: provenientes de la dilatacin del material
El clculo del espesor de la chapa para las combinaciones de cargas antes citadas
puede hacerse segn ASME STS-1. El espesor mnimo requerido y espaciado entre
nervios rigidizadores, segn este estndar, estn dados en la siguiente tabla:
490
FiguraN16 espesores mnimos para chimeneas metlicas segn ASME STS-1
La chimenea deber llevar escalera, plataformas, puerta de inspeccin y limpieza,

desages, orejetas para el izado, etc.
17.6 CONTAMINACION AMBIENTAL
Los gases de combustin en su composicin, contienen gases nocivos para la salud

tales como el CO, NOx, SO2, que acompaan a los gases llamados de efecto invernadero
(CO2, CH4, N2O) y tienen tambin, una proporcin de material particulado proveniente del
arrastre de las cenizas volantes, material inorgnico y partculas de bagazo no quemadas
La contaminacin del aire representa un importante riesgo medioambiental para la

salud. Cuantos ms bajos sean los niveles de contaminacin del aire mejor ser la salud
cardiovascular y respiratoria de la poblacin, tanto a largo como a corto plazo. Las
Directrices de la OMS sobre la Calidad del Aire ofrecen una evaluacin de los efectos
sanitarios derivados de la contaminacin del aire, as como de los niveles de
contaminacin perjudiciales para la salud [28], [29]
Las Directrices de la OMS sobre la Calidad del Aire publicadas en 2005 ofrecen
orientacin general relativa a umbrales y lmites para contaminantes atmosfrica clave
que entraan riesgos sanitarios. Las Directrices se aplican en todo el mundo y se
basan en la evaluacin, realizada por expertos, de las pruebas cientficas actuales
concernientes a:
partculas (PM)
ozono (O3)
dixido de nitrgeno (NO2) y
dixido de azufre (SO2), en todas las regiones de la OMS.
491
Las emisiones provenientes de la combustin del bagazo y RAC han sido

extensamente estudiadas y de las mismas surgen los siguientes datos promedio [30], [31],
[32], [33]:
Item Factores de emisin - Bagazo RAC

Gases efecto invernadero (GEI) 6.75 kg.CO2 equival. / ton.caa 5.96
NOx 0.15 kg.NOx / ton.caa 0.18
Material particulado (MP) 2.58 kg.MP / ton.caa 1.8
Cenizas 5 kg.cenizas / ton.caa -
Figura N17 factores de emisin para bagazo y RAC segn R.Leme
La concentracin de los contaminantes se expresan de diferentes formas segn el

estndar de referencia, siendo la ms usada en la regin: [mg / Nm3].
Las partculas ms perjudiciales para la salud son las de 10 micrones de dimetro, o

menos ( PM10), que pueden penetrar y alojarse en el interior profundo de los pulmones.
Al referirnos al material particulado (PM10) queremos designar a la cantidad de partculas
de dimetro menores a 10 m y con partculas totales (PMT), al material particulado total
emitido por la chimenea en condiciones normales de operacin (6%O2 en gases secos).
Los valores lmites de concentracin recomendados por la OMS son:
PM2.5: 10 g/m3 de media anual y 25 g/m3 de media en 24h

PM10: 20 g/m3 de media anual y 50 g/m3 de media en 24h
NO2: 40 g/m3 de media anual y 200 g/m3 de media en 1h
SO2: 20 g/m3 media en 24h y 500 g/m3 de media en 10 min
A los efectos de regular la contaminacin ambiental, cada pas ha emitido normas de

cumplimiento obligatorio estableciendo las concentraciones mximas permitidas para
cada componente nocivo. Como ejemplo, tenemos las siguientes:
Argentina: PM10: 300 g/m3 (equipos nuevos) y PM10: 700 g/m3 (calderas
existentes) y PMT= 700 g/m3. Valores fijados en la ley provincial N7460-Decreto
1610 de la provincia de Tucumn que concentra la mayor cantidad de ingenios
azucareros. No obstante esto, existe la ley nacional N 20.284/73 de Calidad del
Aire que est vigente para todo el pas
El Salvador: PMT = 600 mg/Nm3 (equipos nuevos) y PMT = 1000 mg/Nm3
(equipos existentes) y NOx = 750 mg/Nm3 (equipos nuevos) y NOx = 1000
mg/Nm3 (equipos existentes)
492
Bolivia: PMT = 300 mg/Nm3, NOx = 400 mg/Nm3 y CO = 300 mg/Nm3

Brasil: segn resolucin N436-2011 de CONAMA (Consejo Nacional de Medio
Ambiente).
Como vemos, no slo hay diferentes unidades para la concentracin de poluentes sino
tambin lmites distintos
Un dato que es esencial para la seleccin y diseo de un sistema de captacin de

partculas, es la cantidad de material particulado (PMT) emitido por las calderas. Segn
algunos autores se tiene [34], [35], [36], [37]:
Teixeira-Lora: 5.000 10.000 mg / Nm3 (Brasil)
Moor: 7.000 14.000, con una media de 10.000 mg / Nm3 (Sudfrica)
Boshoff: 8.000 12.000 mg / Nm3 (Sudfrica)
En la prctica, habr que determinar el PMT de cada caldera. Si tomramos como

promedio de material particulado: PMT = 5.000 mg/Nm3, es claro que es inaceptable su
libre emisin a la atmsfera y precisa la recoleccin de partculas, antes de ser emitido
Otro dato complementario del PMT y de gran inters, es la granulometra del mismo ya
que tendr una marcada influencia en la eficiencia del colector de partculas. Como
veremos, los equipos de captacin no pueden separar con igual eficiencia partculas de
cualquier tamao y morfologa. Existe un rango de tamaos para los cuales presentan el
mejor comportamiento.
493
La tabla siguiente muestra la distribucin del tamao en el material particulado de una

caldera a bagazo [36]
Figura N18 distribucin de tamao en el material particulado segn Moor
17.7 LIMPIEZA DE GASES
Vista la necesidad de restringir la concentracin de los contaminantes a los valores

establecidos por las leyes, el paso siguiente ser definir la tecnologa con la que se llevar
a cabo la purificacin de los gases
Mientras que la concentracin de CO, NOx depender de la operacin, del diseo del
hogar, de las temperaturas y del exceso de aire usado, el material particulado depender
de variables tanto operativas (tiro, velocidad de los gases, % cenizas, etc.) como del
diseo del hogar (tipo de grilla, tiempo de retencin del hogar, etc.) y de los elementos de
separacin de cenizas
Sobre este ltimo contaminante, es que veremos la forma de reducir su concentracin.

Existen varias maneras de hacerlo:
1. Ciclones secos
2. Multiciclones
3. Filtros de manga
4. Scrubbers (lavadores de gases)
5. Precipitador electrosttico
494
Boshoff y Yeo reportan los costos relativos de estos colectores de polvo y la eficiencia
de cada uno de ellos [37]:
Figura N19 performance de colectores de polvo
Segn la tabla anterior vemos que, con ciclones secos (individual o multiciclones), se
est en el lmite de los valores permitidos, de modo que puede ser preciso reemplazarlos
o combinar con un scrubber hmedo segn las exigencias de la normativa aplicable
17.8 DISEO DE EQUIPOS SEPARADORES DE PARTICULAS
El ms difundido colector de partculas, es el cicln, que puede ser usado exitosamente

donde:
El polvo debe recogerse en forma seca

Existan temperaturas altas
Concentraciones de partculas elevadas
Gases bajo alta presin
Partculas o gases que pueden ser corrosivos en medio hmedo
Estos equipos a su vez, pueden ser alimentados de tres formas distintas:
Axialmente. Es la usada en los multiciclones

Tangencialmente: ingresando por la parte superior
Tangencialmente: ingresando por el fondo, es la usada en los scrubbers
495
Figura N20 formas de alimentacin al cicln
Los ciclones pueden ser dispuestos en serie o en paralelo (multicicln), dependiendo

del grado de separacin deseado y del flujo de gases a tratar. En flujos altos, la
disposicin en paralelo es la adoptada para evitar proyectar ciclones de grandes
dimensiones
Estas disposiciones a su vez no son excluyentes, es decir, puede haber una

alimentacin comn a varios ciclones que operan en paralelo y estos a su vez estar
conectados a otros equipos trabajando en serie. Esta es una de las posibilidades que se
pueden obtener en los multiciclones
Figura N21 - disposicin de ciclones

496
Son tres los parmetros que sirven para determinar el comportamiento de los ciclones.
Estos son:
El dimetro de corte: dpc

La cada de presin: pc
La eficiencia de separacin: g
El dimetro de corte (dpc) es definido como el dimetro de partcula que es retenida

con una eficiencia del 50%. Este concepto es una caracterstica del dispositivo y no debe
confundirse con el dimetro medio de la partcula. El dimetro de corte vale:
9..Bc 0.5
dpc = ( )
2.N.v1(pg)
donde.
= viscosidad del fluido en Pa.s

Bc = ancho de la alimentacin en m
N = nmero de espiras de la partcula (N = 5 -10 para ciclones comunes)
V1 = velocidad de ingreso del fluido m/seg
p = densidad de la partcula kg./m3

g = densidad del gas kg./m3
Otro de los parmetros de importancia es la prdida de carga ya que afecta al
consumo de energa del VTI. Una de las ecuaciones empricas ms popular es:
pc = kc.g.V12, in H20
donde: kc 0.22 , V1 = velocidad de ingreso del gas (50-60 ft/seg generalmente) y g =

densidad del gas en lb/ft3. Los siguientes son valores de prdida de carga normales en
diversos ciclones simples, aunque depende del diseo y tamao de los mismos
ciclones de baja eficiencia: 50 100 mm ca

ciclones de media eficiencia: 100 150 mm ca
ciclones de alta eficiencia: 200 250 mm ca
En todo cicln se encuentran tres fracciones de partculas. Las ingresantes (Me), las
capturadas (Mc) y las salientes (Ms), de modo que el balance de masas del cicln puede
escribirse como:
Me = Mc + Ms
Y la eficiencia global de separacin valdr: g = Mc / Me = 1 (Ms /Me)

497
La variacin de la eficiencia del cicln en funcin del tamao de las partculas se

muestra en las figuras siguientes:
Figura N22 eficiencia cicln vs tamao partcula
Los ciclones dependiendo del tipo de tamao de partculas pueden tener diferentes
eficiencias y es por ello que sus dimensiones varan. La relacin entre las diferentes
partes del equipo es indicada en la figura siguiente
Figura N23 dimensiones del cicln

498
Como las calderas operan no siempre bajo una demanda estable, las variaciones de
carga implican cambios en el flujo y temperatura de los gases. Esto provoca variaciones
de densidad, velocidad y concentracin en los gases y cambios en la eficiencia del cicl.
Las variaciones de eficiencia ocasionada por estas variables, estn dadas por las
siguientes relaciones
Cuando los flujos de gases son elevados no es posible una captacin eficiente de
partculas con un solo cicln de dimensiones razonables, por ello se recurre a los
multiciclones en los que el flujo se distribuye en un nmero dado de ciclones individuales,
tal como muestra la figura
Figura N24 disposiciones en multiciclones

499
Figura N25 disposicin en multiciclones
El diseo del cicln o multicicln para un flujo de gas, concentracin de partculas

ingresantes y emisin permitida dada, consiste en una serie de clculos fluidodinmico,
cuyos detalles pueden ser consultados en las obras especializadas siguientes [38], [39],
[40], [41]
Otro de los equipos muy difundidos en la industria son los lavadores de gases
hmedos (wet scrubbers) que pueden actuar como separador complementario del
multicicln o bien usarse como equipo nico. Estos equipos pueden no slo separar el
material particulado sino tambin algunos poluentes gaseosos de alta solubilidad
Son verstiles y eficientes, ms que los multiciclones, pero tienen mayores costos
operativos ligados al agua requerida, su recuperacin y tratamiento posterior (filtracin,
decantacin, etc.). Los lavadores de gases son ms caros que los multiciclones pero
menos que los precipitadores electrostticos. Existen varios diseos de scrubbers pero los
tipos ms difundidos son:
Torres spray
Placas tamizadas irrigadas
Venturi Scrubbers
Los scrubber del tipo spray son de diseo y construccin sencilla, que llevan varios
niveles de inyeccin de agua en contracorriente con los gases. Tienen alta eficiencia
(90%) en la remocin de partculas mayores a 5 m, bajando este valor a 60-80% cuando
se maneja partculas entre 3 - 5 m. La eficiencia cae a 50% o menos, cuando opera con
partculas finas de tamao menor a 3 m. Son usados para operar con flujos de gases del
orden de 1 a 47 Nm3/ seg. La figura muestra estos equipos
500
Figura N 26 Torre spray
El scrubber de placas tamizadas es un diseo muy difundido en Sudfrica donde 22 de

30 equipos son de este diseo que se muestra en la figura. Permite efluentes de 30-39
mg/Nm3, con cadas de presin entre 76 89 mmca y eficiencia entre 97-98% [42]
Figura N 27 Scrubber de placas tamizadas

501
De los scrubbers usados, el Venturi es el de mayor eficiencia. Este posee una seccin
convergente-divergente en la alimentacin de los gases que produce un considerable
aumento de velocidad en la garganta (60-200 m/seg), generando el arrastre del agua y
posterior mezcla con el material particulado. El agua pulverizada se atomiza debido al
arrastre de la corriente gaseosa y se alimenta a una presin baja entre 0.5 -1 bar
Figura N28 Scrubber tipo Venturi
Con relacin a sus parmetros operativos podemos citar los siguientes datos [43]:
Cada de presin: 5 100 in.H20 (20-60 normal)

Relacin lquido / gas (L/G): 3-20 Gpm / 1000 acfm (7-8 normal)
Dimetro de corte: 0.2 m

Presin de entrada del lquido: 1.15 psig
Eficiencia: 70-99% para partculas 1m y 50% para partculas de tamao

submicrnicas
Agua de reposicin (makeup): 2- 9%
Investigaciones realizadas en Brasil por el Centro de Tecnologa Canaviera (CTC) han

determinado un consumo de agua en los scrubbers de 2m3 / ton.vapor y han desarrollado
procesos de tratamiento por decantacin-flotacin para los desechos del equipo
El scrubber tiene como desechos cenizas, arena, holln y algo de materia orgnica, con
una gran proporcin de slidos en suspensin, razn por la que no puede ser enviado
502
directamente al medio ambiente requiriendo de tratamiento. CTC ha desarrollado tres

modelos de instalaciones de tratamiento consistente de equipos de decantacin y
flotacin. Ambos materiales (flotante y decantado) son recogidos en tolvas de camiones y
son volcados al campo como producto fertilizante. La figura siguiente muestra un
esquema de las instalaciones genricas en estos scrubbers [44]
Figura N29 Sistema de Scrubber tipo Venturi
Los lodos producidos en los decantadores-flotadores segn CTC tienen las siguientes
caractersticas:
Material solido retirado: 2.2 3.6 kg / ton.caa
Humedad: 74 85%
Material voltil: 6 8.2%
Materia no voltil: 9.8 19.5%
Temperatura: 40 60C
pH: 7.5
Makeup: 9%
El agua precisa de un cierto porcentaje de reposicin debido a la evaporacin, purgas,

limpiezas, etc. Otro sistema consiste en usar decantadores de fondo cnico al que se le
agregan poli electrlitos para fomentar la floculacin del material, para luego ser
evacuadas mediante bomba hacia una prensa y adecuar la humedad antes del transporte
503
Otra alternativa al manejo de los lodos del scrubber es la propuesta por Vaz et.al,
quienes suman al proceso de decantacin asistida con un floculante, el paso de los lodos
a travs de una zaranda del tipo DSM que retiene los slidos, entregando agua limpia, tal
como se muestra en el diagrama de abajo [45]
Figura N30 sistema de recuperacin agua segn Engenovo
Otra propuesta relacionada con el ahorro del agua pero con beneficios sobre otro
proceso tambin, es la realizada por De Paula, que consiste en usar vinaza previo
tratamiento. Al reemplazar agua por vinaza y conseguir una concentracin sobre esta
ltima, se obtienen beneficios que justifican las inversiones necesarias [46]
Uno de los problemas asociados a la operacin de los scrubbers es el taponamiento de

las toberas de pulverizacin, cortando el suministro de agua, por ello es importante dotar
al equipo de sistemas de control que permitan prever este tipo de problemas y actuar en
consecuencia
Los scrubbers a veces no suele ser parte de la oferta por parte de los fabricantes de
calderas, quienes derivan tanto la ingeniera como la fabricacin a cargo del cliente. En
las propuestas de aquellos fabricantes que s cotizan el equipo, suele especificarse como
valor de emisin de PM = 150 mg / Nm3 y como cada de presin: 50 55 mmca
Texeira y Lora han estudiado diferentes configuraciones de tratamiento y sus costos, y

han determinado que la mejor combinacin en trminos de costo especfico por m3 de
gas tratado, es conectando un multicicln con un lavador de gases para conseguir una
emisin final de 120 mg / Nm3. La tabla siguiente resume parte de sus estudios y en otra
un benchmark entre distintos modelos de scrubbers [47]
504
Figura N 31 eficiencia de sistemas de captacin partculas segn Texeira-Lora
Con relacin a los materiales constructivos del scrubber y considerando que el agua
recirculada tiene un pH = 7.5, es decir es alcalina, se usa generalmente chapa negra
ASTM A36 o SAE 1020 con espesores de 4.8 mm. Sin embargo, para garantizar una vida
larga, algunos equipos se construyen en acero inoxidable tipo 304 o 316
Ejemplo N6: para la caldera de GV = 200 ton/h de los ejemplos anteriores, vamos a
cuantificar algunos parmetros relacionados con la instalacin de un scrubber. Para ello
tomaremos los siguientes datos:
Molienda de caa: Mc = 417 ton / h
Volumen de gases hmedos: Vgh = 400.534 Nm3 / h
Volumen de gases a 175C (ingreso scrubber): Vg = 658.800 m3 / h
PMT ingresante: PMTi = 4.000 mg / Nm3
Efluente saliente: PMTs = 400 mg / Nm3

505
Consumo de agua del scrubber: gH20 = 2 m3 / ton.vapor
Material retenido: PMTc = PMTi PMTs = 4.000 400 = 3600 mg / Nm3
Eficiencia de separacin: s = (PMTc / PMTi) 100 = (3600 / 4.000)100 = 90% alto
Cantidad de particulado total. Gp = PMTc x Vgh = (3600 x 400.534)/106 = 1442 kg/h
Consume de agua: GH20 = gH20 x Gv = 2 x 200 = 400 m3 / h
Produccin especfica particulado: Gt = Gp / TCH = 1442 / 417 = 3.45 kg / ton.caa
Consumo especfico agua: Gw = GH20 / TCH = 400 / 417 = 0.96 m3 / ton.caa
Relacin lquido / gas: LG = 400.000 / 658.800 = 0.6 litros / m3
Figura N 32 scrubbers tipo Venturi
Otro aspecto muy importante a mencionar es el relativo al control de las emisiones,

para lo cual existen varios estndares con procedimientos detallados a seguir respecto del
muestreo y tcnicas de anlisis para la determinacin de poluentes varios. Entre estos
encontramos:
ASME PTC 21: Particulate matter collection equipment

EPA -40 CFR, Pt. 60, App.A Meth 1/2/5/7/10/12/17-94: Proteccin del ambiente.
Cdigos de Regulacin Federal
ISO 10396 / 93: Emisiones de fuentes estacionarias. Toma de muestra para la
determinacin automtica de concentraciones de gases
506
17.9 RECOLECCION DE CENIZAS
Las cenizas constituyen el material inorgnico que queda luego de la combustin del
bagazo, a las que se le agregan partes de bagazo no quemado producto de la limpieza de
la grilla y parte de escorias si se hubiesen formado
Segn el sistema de combustin empleado, la proporcin entre la ceniza de fondo

(bottom ash) y las cenizas volantes se encuentra dentro de los valores indicados en la
tabla siguiente [1],[4]
Figura N33 - Proporcin de cenizas de fondo y volantes
Estos porcentajes obviamente variarn en cada caso, pues estarn influenciadas por
numerosas variables que habr que evaluar particularmente. Estos datos son muy
importantes pues permitirn al proyectista establecer las proporciones de cenizas a captar
y recolectar en las distintas tolvas y dimensionar los equipos de captacin y separacin de
partculas para adecuar los efluentes (slidos) a los valores fijados por las normas
ambientales.
Figura N34 - Recoleccin de cenizas de fondos y volantes

507
Ejemplo N7: supondremos que la caldera de 200 ton/h tiene una evaporacin bruta
del combustible de 2.2 [kg.vapor/kg.bagazo] con bagazo de 50% de humedad.
Asumiremos que las cenizas se producen a razn de cz = 5 kg / ton.caa. Con estos
datos tendremos:
Molienda: M = 417 ton.caa / h

Cantidad de bagazo quemado: Gb = Gv / b = 200.000 / 2.2 = 91.000 kg.bagazo/hora
Cantidad de cenizas generada: Gcz = Gb.cz = 417x 5 = 2085 kg./ h
Cenizas extradas en el hogar (bottom ash): Gzb = 0.7 x 2085 = 1460 kg/h
Cenizas volantes (fly ash): Gzfa = Gcz Gzb = 2085 1460 = 625 kg/h
Cenizas en tolvas de banco conveccin y calentador aire: Gzh = 625 x 0.5 = 313 kg/h
Cenizas a scrubber: Gsc = Gzfa Gzh = 625 313 = 312 kg/h
Material particulado total: PMT = 312 x106 / 400.534 = 779 mg / Nm3 4000 mg / Nm3
Si esta fuese la recoleccin de cenizas en la caldera (70% hogar + 15% tolvas + 15%
en el scrubber), tal vez con un sistema de multiciclones podra tenerse emisiones
aceptables. Estas cantidades mediante ensayos diversos deben ser verificadas en cada
instalacin.
Las calderas tanto de diseo antiguo como nuevas llevan tolvas para recoger las
cenizas, ubicadas en el hogar, banco de conveccin, salida del calentador de aire y
economizador. Desde estos puntos las cenizas pueden ser evacuadas por diferentes
medios
Manualmente en contenedores mviles
Neumticamente hacia un silo de cenizas, bajo presin o al vaco
Mecnicamente a travs de redlers que pueden transportarlas en forma seca
o hmeda mediante el agregado de agua en las tolvas
En las calderas nuevas la tolva del hogar est llena de agua para reducir el volumen y
enfriar las cenizas, desde donde son transportadas por redlers hacia el lugar de
recoleccin
Figura N35 Sistema de recoleccin de cenizas en tolvas y redlers

508
Figura N36 Sistema de recoleccin de cenizas por redlers
Las cenizas como residuos tienen un valor importante, ya que se puede usar en la
fabricacin de ladrillos o como material puzolnico en la fabricacin de cemento, sin
embargo, mientras es un importante negocio en diversos pases con muchas
aplicaciones, este producto en la industria azucarera en forma mayoritaria se usa para
abono en el campo de cultivo de la caa de azcar [48], [49], [50]
17.10 REFERENCIAS
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13. AMCA 202-98: Troubleshooting. Edit by AMCA, 2007, USA
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standard. Edit by AMCA, 2008, USA
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www.who.int
www.mma.gov.br
www.eeaoc.org.ar
www.nest.unifei.edu.br
www.stab.org.br
www.nyb.com
www.amca.org
www.howden.com
www.wartsila.com
www.clafil.com.ar
512
18. SISTEMA DE CONTROL
Desde el punto de vista termodinmico, la caldera es un sistema abierto en rgimen

permanente, al cual ingresan y egresan corrientes de fluidos caracterizadas por su flujo
msico y por un conjunto de variables fsicas y qumicas que, representan las condiciones
iniciales de ingreso al equipo y las que resultan de los procesos que tienen lugar dentro
del hogar de la caldera
Estas variables que representan presiones, flujos, temperaturas, etc. estn

relacionadas entre s de manera tal que cada una de ellas tenga el valor deseado en el
proceso de generacin de vapor. Para conseguir este objetivo es preciso actuar sobre
estos parmetros midindolos, relacionndolos y regulndolos a travs de un sistema de
control. La figura siguiente representa las corrientes del sistema a controlar
Figura N1 Modelo del sistema a controlar
Las corrientes de fluido estn relacionadas a travs de las distintas partes

componentes de la caldera formando subsistemas que se relacionarn en las funciones
de control. Por ejemplo, las corrientes de aire-bagazo-fuel forman el subsistema de
combustin que estar conectado con el subsistema de presin de la caldera agua-vapor
Dado que no se puede regular ni controlar lo que no se conoce, el primer paso para el
diseo del sistema de control ser definir las variables que debern ser medidas y/o
registradas, esto es, definir la instrumentacin necesaria. Para ello debern definirse
para cada corriente msica cuales son los parmetros crticos que caracterizan su
operacin. Encontramos as lo siguiente:
1. Agua de alimentacin: Nivel, flujo, temperatura y presin (medicin y registro)

2. Purga continua: Nivel, temperatura, presin, conductividad
3. Vapor saturado (domo): Nivel y presin (medicin y registro)
4. Vapor sobrecalentado: Presin, temperatura y flujo (medicin y registro)
513
5. Aire (primario y secundario): Presin, temperatura, flujo (medicin y registro)

6. Gases de combustin: Presin, temperatura, velocidad, composicin de gases
(% O2) (medicin y registro)
7. Combustible auxiliar (quemadores): Flujo, presin y temperatura (medicin y
registro)
8. Equipos auxiliares: Voltaje, corriente, rpm (medicin y registro)
Una vez definida las variables a medir, el paso siguiente ser especificar los
instrumentos necesarios, el nivel de incertidumbre deseado en las mediciones y los
requerimientos para su instalacin segn los estndares de ISA.
Para el conocimiento de la simbologa y documentacin de la instrumentacin se

puede consultar la obra de McAvinew & Mulley de ISA [1]. Los documentos necesarios
conocer para la representacin de la instrumentacin y sistemas de control son
[2],[3],[4],[5]:
ANSI / ISA 5.1-1984 R (1992): Instrumentation symbols and identification

ISA-S5.3-1983, Smbolos grficos para control distribuido, instrumentacin de
desplegados compartidos, sistemas lgicos y computarizados.
ANSI/ISA-S5.4-1991, Diagramas de lazo de instrumentacin.
ANSI/ISA S5.5-1985, Smbolos grficos para desplegados de proceso.
Es claro que es muy difcil lograr una adecuada operacin, rendimiento y

mantenimiento de una caldera sobre la base de una insuficiente e inadecuada
instrumentacin. Sin las mediciones citadas no hay forma de obtener un historial y
diagnstico que permitiera saber el desempeo de un equipo dado
18.1 SISTEMA DE CONTROL DE LA CALDERA

Toda caldera deber ser capaz de proporcionar las siguientes condiciones:
Flujo de vapor conforme a lo requerido por la demanda

Constancia de presin y temperatura de vapor requerida
Las condiciones anteriores bajo una operacin segura y eficiente
El sistema de control de una caldera se refiere al conjunto de instrumentos, dispositivos

de transmisin de seales y elementos de control conectados entre s, con el propsito de
regular dentro de ciertos lmites uno a varios parmetros esenciales para el
funcionamiento adecuado del equipo
El sistema de control comprende los dispositivos de medicin-regulacin y los

procedimientos para:
Puesta en marcha
Parada del equipo
Operacin normal
514
Deteccin preventiva de situaciones anmalas y set de alarmas
Todo sistema de control cuenta en general con los siguientes componentes, tal como
se ve en la figura:
Sensores
Transmisores
Transductores
Indicadores
Registradores
Controladores
Elementos de accin final de control
Figura N2 Componentes de un lazo de control
El sistema de control debe cumplir con las funciones bsicas de:

1. Medicin - M
2. Decisin - D
3. Accin A
515
El sistema de control debe balancear los flujos msicos y trmicos con el propsito de
asegurar el equilibrio bajo las condiciones establecidas de operacin. Cada sistema
puede cumplir con estos propsitos de forma sencilla o muy compleja dependiendo de la
cantidad de variables manejadas (multivariable) y del hardware del sistema.
Como ya lo expresramos, la caldera puede dividirse en varios subsistemas de control

que pueden estar comandados por otro central. Veamos cada uno de ellos, las variables
que manejan y la funcin operativa de regulacin que desarrollan en la caldera. Veremos
la importancia de contar con ellos y cuales son crticos
18.2 SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL

Este es uno de los sistemas de control crtico ya que un bajo nivel de agua puede
ocasionar serios sobrecalentamientos en los tubos y comprometer la integridad mecnica
del domo. Las variaciones en la demanda de vapor generan cambios de presin en el
domo que provocan modificaciones en el nivel induciendo lecturas errneas.
Una baja de consumo origina aumento de presin en el domo y en vez de subir el nivel
como se espera, ocurre lo contrario (contraccin). Por otro lado, un aumento en la
demanda origina una baja presin y en vez de bajar el nivel por la mayor evaporacin,
provoca un ascenso de nivel de agua en el domo (esponjamiento). Esto provoca cambios
de densidad en la mezcla agua-vapor que deben ser corregidas en el transmisor de nivel
Tambin la formacin de espumas debido a un mal tratamiento de aguas en el domo

origina lecturas no confiables que deben ser tenidas en cuenta. Es por estas razones que
la dinmica de control de nivel en el domo no es sencilla. El sistema de control de nivel
tiene entonces por objeto [6],[7],[8]
1. Balancear los flujos de ingreso de agua con la salida de vapor

2. Mantener el nivel dentro de los lmites fijados
3. Minimizar su interaccin con el sistema de combustin
En el punto 3 queremos significar que las variaciones en el sistema de combustin

generan cambios en la presin que perturban en el domo. Aplicando un balance de masas
y energa en el domo y tomando como referencia la figura tenemos que:
Figura N 3 balance del domo

516

1. (v.Vv + w. Vw) = Gw Gv (balance de masas)

2. (v.hv. Vv + w.hw.Vw - .Vd + Ga.cp.ta) = Q + Gw.hw Gv.hv (b.energa)

3. Vd = Vw + Vv
A travs del balance vinculamos las variables intervinientes que habamos citado. Si
consideramos que la superficie del espejo de agua en el domo es (S), () su peso
especfico y Qp el flujo de purga continua, entonces, la variacin de nivel ser:
S..dh = [Qw (Qv + Qp)] dt
dh / dt = Qw - (Qv + Qp) / S..
El control de nivel en el domo puede hacerse segn tres tipos de estrategias
I. Lazo de control simple, de un elemento
Figura N4 control de nivel de un elemento
Este sistema se llama as porque posee un solo elemento que es el control de nivel (LC) y
que regula el flujo de agua de alimentacin. Se usa en calderas de baja capacidad y de
operacin estable
517
II. Lazo de control de dos elementos
Figura N5 control de nivel de dos elementos
Aqu el sistema es llamado de dos elementos porque deriva de las variables medidas:
nivel del domo (LT-1) y flujo de vapor (FT-1) y que acta sobre la vlvula automtica de
agua de alimentacin.
En este sistema es el flujo de vapor es la seal de control que anticipa una variacin en
el flujo del agua de alimentacin y por lo tanto se establecer una relacin entre este y la
posicin de la vlvula automtica. Para que este sistema funcione de manera satisfactoria
la presin de suministro de agua debe mantenerse
III. Lazo de control de tres elementos
En este sistema se suma una tercera variable contralada y que es el flujo de agua de
alimentacin. Aqu se busca un balance permanente entre los flujos de ingreso de agua y
salida de vapor mejorando el control de nivel y la repuesta frente a los cambios de carga
Hay varias formas de conseguir un control en base a tres elementos pero la ms

difundida se muestra en la figura siguiente. Este sistema puede llegar a tener algunas
limitaciones en baja carga resultantes de las mediciones de caudal.
Cuando la presin de agua de alimentacin es variable esto compensa

automticamente las cadas de presin a travs de la vlvula de alimentacin antes de
que afecten el nivel. Este es el sistema instalado en las calderas modernas o antiguas que
fueron actualizadas en su control
518
Figura N6 control de nivel de tres elementos
18.3 INSTALACION DEL SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL

El control de nivel por su importancia est regulado por los estndares que rigen el
diseo y control de estos equipos. Entre ellos podemos citar [9],[10]:
ASME Section I: Reglas para la construccin de calderas de potencia

ANSI/ISA -77.42.01-1999 (R2012): Fossil Fuel Power Plant Feedwater Control
Systems- Drum Type
Segn el cdigo ASME las calderas debern proveer los siguientes elementos
1. Para presiones 400 PSI se deber contar al menos con un indicador de

lectura directa de vidrio reflectante y estar siempre operativo
2. Para presiones 400 PSI se deber contar con dos indicadores de lectura
directa de vidrio reflectante o bien un (1) indicador de lectura directa y dos (2)
indicadores de nivel de lectura remota
En las figuras siguientes vemos los tipos de indicadores que pueden usarse y
permitidos por la Seccin I de ASME
519
Figura N7 indicadores de nivel de vidrio reflectante
Figura N8 indicadores de nivel directo y remoto

520
El sistema de control deber a su vez contemplar una serie mnima de alarmas para:
Alto y bajo nivel

Prdida de control de potencia
Cambio de modo manual / automtico
Las ventajas de uno y otro sistema de control de nivel se sumarizan en la tabla siguiente
Figura N9 tabla comparativa entre sistemas de control de nivel
18.4 SISTEMA DE CONTROL DE DEMANDA

En la generacin de vapor existe una clara relacin entre la presin de vapor en la
caldera y la demanda de vapor a la misma. En condiciones de equilibrio trmico la energa
requerida por el sistema es suministrada por la caldera a travs de la combustin y en
estas condiciones la presin de vapor es mantenida constante [11],[12],[13]
En este sistema se busca generar la seal de demanda de carga a los alimentadores

de bagazo y/o quemador con el objeto de equilibrar la demanda energtica con la
suministrada por el sistema. La filosofa del control consiste en:
Establecer en el colector (punto de balance) un equilibrio entre energa

suministrada y demandada (presin de vapor).
El aumento de presin significa que el suministro es superior al consumo.
El descenso de presin indica que el suministro es menor al consumo.
La configuracin ms sencilla que toma este lazo es la de un solo elemento,
compuesto por un controlador de presin de vapor o del caudal de vapor. Se aplica
cuando las variaciones son poco frecuentes y no mayores al 5% por minuto
521
Cuando las variaciones de carga son mayores a la mencionada se hace necesario otro
tipo de control, de dos elementos, en las que las variables controladas son el caudal y la
presin de vapor. Este caso la presin de vapor se usa como realimentacin al
controlador maestro de la caldera, cuya salida ser la demanda o carga de fuego.
Dado que la demanda se toma desde el colector general que une a todas las calderas,
estos sistemas se integran para un reparto automtico de carga. En las figuras siguientes
tenemos estos sistemas
Figura N10 sistemas de control de la demanda de 1 y 2 elementos
18.5 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA

La temperatura de vapor sobrecalentado es una variable crtica ya que su magnitud
tiene influencia sobre la vida del sobrecalentador, las caeras de conduccin de vapor y
la turbina a la que alimenta [14], [15], [16]
Existen varios sistemas de control de uno, dos y tres elementos dependiendo de la

dinmica de la caldera, del tipo de sobrecalentador (convectivo o de radiacin, de una o
dos etapas) y de las variaciones de temperatura permitidas.
En el sistema de un solo elemento la variable controlada es la temperatura del vapor

sobrecalentado y se usa cuando las variaciones de carga son muy pequeas
522
En el sistema de dos elementos y dado que la atemperacin se practica generalmente

por inyeccin de agua, las variables controladas son la temperatura del vapor a la salida
del sobrecalentador y la temperatura tras el spray
En el sistema de tres elementos se incluye el flujo de aire como variable controlada

adems de las temperaturas de vapor antes y despus del atemperador. En las figuras
siguientes vemos alguno de estos lazos de control de la temperatura de vapor
Figura N11 sistemas de control de la temperatura de 1 y 2 elementos
18.6 SISTEMA DE CONTROL DE COMBUSTION

Este es uno de los sistemas ms complejos dada la dinmica del proceso de
combustin del bagazo, caracterizada por variaciones de humedad y en el contenido de
cenizas, cambios en la granulometra, etc. Este sistema tiene por objeto:
1. Regular los flujos de aire y combustible conforme a la demanda

2. Mantener la relacin aire/bagazo de manera tal de garantizar la combustin
completa del combustible
523
3. Mantener el exceso de aire en el rango establecido independiente del estado de

carga de la caldera
4. Activar el sistema de encendido de quemadores en caso que existieran
5. Mantener condiciones de seguridad
6. Mantener la presin dentro del hogar (tiro balanceado)
Conceptualmente los lazos de control de este sistema son totalmente dependientes de

los lazos del sistema de control de la demanda, es decir del suministro energtico. Hay
muchos criterios y sistemas acerca de cmo llevar a cabo estos procedimientos.
En algunos sistemas la filosofa de control se basa en la regulacin del combustible; en

otros se hace sobre el aire y/o composicin de los gases de combustin (%O 2), etc. En la
figura se ensea uno de ellos
Figura N12 sistema de control de combustin

524
18.7 SISTEMA DE CONTROL DE TIRO

Estas calderas operan con tiro balanceado de modo de generar en el hogar una
pequea depresin (-2 a -3 mm.c.a.) y evitar sobrepresiones peligrosas. Para ello el
sistema acta sobre el damper del ventilador de tiro inducido para crear ms o menos
succin
Figura N13 sistema de control de tiraje
El tiro forzado es el encargado de proporcionar la cantidad de aire primario y

secundario necesaria para la combustin. Este flujo crea en los conductos de aire una
presin ligeramente positiva controlada por el damper del ventilador de tiro forzado.
Existen varios sistemas de control que pueden ser aplicados al conjunto de las
instalaciones tal es el caso de la purga continua, el desaireador, el sistema de extraccin
de cenizas, el sistema de alimentacin de bagazo que depender de su diseo
(alimentadores mecnicos, neumtico, etc.), los quemadores de combustible auxiliar sea
fuel oil o gas natural segn el caso y el sistema de seguridad de llama (BMS)
Otro sistema de control importante es el de los sopladores de holln que permiten

automatizar la operacin de los mismos. Dentro del sistema de control tambin deben
incluirse las alarmas de seguridad por paradas de emergencia y corte del suministro de
bagazo, en los casos de suceder:
525
1. Parada ventilador VTI

2. Bajo nivel de agua en el domo
3. Parada ventilador VTF
Otras alarmas deben incluirse para los casos de presentarse las siguientes situaciones:
Alto y bajo nivel en el domo

Baja presin en agua de alimentacin
Baja presin de aire comprimido
Alta y baja temperatura de vapor
Presin alta en el hogar
Toda la informacin relacionada con la instrumentacin y los lazos de control se

reunirn y volcarn sobre un diagrama P&ID global del equipo y ser una documentacin
de gran importancia conservar
De los distintos circuitos que integran la caldera tales como: agua de alimentacin,
desaireador, inyeccin de productos qumicos, suministro de aire forzado, etc., debern
prepararse los diagramas P&ID, que sern una gua a la hora de definir y establecer los
procedimientos operativos y de mantenimiento
La figura siguiente muestra un sistema global de control con todos sus componentes
Figura N sistema integral de control automtico

526
18.8 REFERENCIAS
1. McAvinew Thomas & Mulley Raymond: Control systems documentation. Applying
symbols and identification, 2 edit. Edit. ISA, 2004
2. ANSI / ISA 5.1-1984 R (1992): Instrumentation symbols and identification. ISA
3. ISA-S5.3-1983, Smbolos grficos para control distribuido, instrumentacin de
desplegados compartidos, sistemas lgicos y computarizados. Edit. ISA, 1983
4. ANSI/ISA-S5.4-1991, Diagramas de lazo de instrumentacin. Edit. ISA, 1991
5. ANSI/ISA S5.5-1985, Smbolos grficos para desplegados de proceso. ISA, 1985
6. Dukelow Sam. The Control of Boilers, 2th. Edit. ISA, 1991
7. Gilman Jerry. Boiler control systems engineering, 2th. Edit. ISA, 2010
8. Mesny Marcelo. Generadores de vapor. Edit. Marymar, Bs.As., 1976
9. ASME Section I: Reglas para la construccin de calderas de potencia. Edit. ASME,
NY, 2010
10. ANSI/ISA -77.42.01-1999 (R2012): Fossil Fuel Power Plant Feedwater Control
Systems- Drum Type
11. Lindsley David. Power plant control and instrumentation. Edit.IEE, UK, 2005
12. Lifschitz Eduardo. Calderas II- Control avanzado. Cuadernos Profesionales, N4.
Edit. AADECA, Bs.As, 2005
13. Sobrado Pedro. Control de calderas. Edit. ISA, Seccin Espaola, 2007
14. Guyer Paul et.al. Introduction to boiler control systems. Edit.CED, NY, 2012
15. Marcos Salvador et.al. Control y seguridades en calderas. Edit ISA, Seccin
Espaola, Madrid 2000
16. Lifschitz Eduardo. Calderas I- Conceptos y control bsico. Cuadernos
Profesionales, N1. Edit. AADECA, Bs.As, 1993

527
18.9 WEBSITE
www.yokogawa.com
www.cleaverbrooks.com
www.clark-reliance.com
www.rklinger.com.br
www.rosemount.com
www.igema.com
www.fossil.ca
www.isa.org
www.burnsengineering.com
www.epri.com
www.wika.com
528
19. OPERACIN DE LA CALDERA
Bajo esta denominacin se engloba al conjunto de procedimientos, mtodos y rutinas

de trabajo relacionados con la conduccin de la caldera y que incluye los siguientes
aspectos operativos [1], [2], [3]:
1. Preparativos previos para la puesta en marcha

2. Puesta en marcha. Precauciones esenciales
3. Funcionamiento normal a diferentes regmenes de carga
4. Regulacin de la operacin y parmetros claves de control
5. Buenas prcticas de operacin y mantenimiento
6. Registros de funcionamiento. Indicadores claves de desempeo
7. Parada normal del equipo
8. Parada de emergencia. Anlisis de casos de parada. Peligros potenciales
Cada equipo en general es provisto por parte de sus fabricantes de un manual de

operaciones que cubren los aspectos antes citados, ajustados al diseo especfico de la
caldera. Este es el documento base que debe ser respetado y mejorado en base a la
experiencia acumulada. Puede ser incorporado como material de estudio en la
capacitacin del personal a cargo de la caldera
Por otro lado, cada caldera puede estar provista de quemadores para la combustin
simultnea de bagazo con otro combustible auxiliar (gas natural o fuel-oil) o bien de
equipos alimentadores de carbn, lea u otro residuo slido. Esto introduce cambios en la
forma de poner en marcha el equipo en cada caso. No obstante esto hay reglas generales
que se pueden aplicar a todas las situaciones
19.1 SECADO DE MAMPOSTERIA EN CALDERAS NUEVAS

Todas las calderas sean de diseo antiguo o moderno cuentan con partes de
materiales refractarios que actan como aislantes trmicos y como sellantes de todas las
hendiduras, huelgos, etc. en las distintas partes de la caldera. Mediante esto se logra una
adecuada estanqueidad y se impide la salida de gases al exterior o el ingreso de aire fro
a la caldera
Los refractarios deben ser secados cuidadosamente a los efectos de evitar

calentamientos rpidos que originen un secado no uniforme y tensiones trmicas en el
mismo, que pueden conducir a la aparicin de fisuras y/o grietas que darn lugar a la
infiltracin de aire al circuito de gases calientes. El refractario fisurado implica una
reduccin de su capacidad de carga y una vida til disminuida
En el marco de los preparativos previos a la puesta en marcha se debe conducir este

proceso de secado, para lo cual existen algunas recomendaciones para implementar. En
general y dado que a una caldera nueva debe hacrsele una limpieza qumica pre-
529
operacional, estas dos operaciones se efectan en forma simultnea. El proceso total

entre secado y limpieza alcalina puede demandar alrededor de 15-17 das
aproximadamente. La curva siguiente muestra la duracin de cada etapa
Figura N1 - curva de secado de la mampostera refractaria segn Engevap
El proceso consiste en preparar una pequea cantidad de fuego en el centro del hogar
con una intensidad radiante tal que provoque un calentamiento moderado tanto del
refractario como del agua de la caldera y sea capaz de mantener la tasa de calentamiento
alrededor de los 5-6C/hora que ser mantenida durante la etapa de limpieza alcalina
Una vez cumplida la etapa de lavado alcalino, es muy importante que el proceso de
enfriamiento se realice de forma natural, lentamente, para no generar tensiones trmicas
en el material refractario. Si es posible deberan efectuarse inspecciones para verificar la
ausencia de grietas o deformaciones en las paredes refractarias, bafles, etc.
19.2 CONTROLES PRE-OPERACIONALES

Antes de iniciar las operaciones de arranque, todos los sistemas y sub-sistemas que
conforman la caldera deben ser verificados en su funcionamiento, calibracin,
movimientos, sentidos de giro, alarmas, enclavamientos, posiciones de apertura y cierre,
etc. Esos sistemas y sub-sistemas comprenden a los siguientes tems:
1. Alimentacin de bagazo
530
2. Quemadores de gas o petrleo

3. Agua de alimentacin, dosificacin de productos qumicos, bombas de agua de
alimentacin, desaireador, etc.
4. Aire de instrumentos
5. Sala de compresores
6. Agua de enfriamiento
7. Iluminacin de equipos, pasarelas de trnsito e instrumentos de campo
8. Lubricacin para los equipos rotativos
9. Drenajes de purgas
10. Extraccin de cenizas
11. Sopladores, drenajes
12. Desobrecalentador
13. Ventiladores de aire, ductos, dampers
14. Ventiladores de gases, dampers, ductos
15. Scrubbers
16. Provisin de energa elctrica para equipos auxiliares
17. Sistemas de control, instrumentos, etc.
18. Transporte de vapor (piping), vlvulas, trampas, etc.
Completado este proceso se lleva a cabo otro control conocido como walkdown checks
que tiene como propsito verificar lo siguiente:
que los domos estn limpios y las entradas de hombre cerradas

que el hogar, sobrecalentador y haz convectivo estn limpios
que todos los accesos al hogar estn debidamente cerrados
que los ductos de aire y gases estn limpios y las puertas de inspeccin
cerradas
que las pasarelas de acceso estn libres de cualquier obstruccin
La etapa siguiente ser el chequeo de las vlvulas que debern permanecer abiertas y
cerradas. Las que deben mantenerse abiertas son:
venteo del domo

venteo a la salida del sobrecalentador
venteo a la salida del economizador
conexin de aire a los instrumentos
vlvula de bloqueo del nivel del domo
conexin a los transmisores de presin de agua y vapor
Las que deben mantenerse cerradas son:
principal de salida de vapor

venteo y drenaje del colector del sobrecalentador
drenaje de los colectores del piso del hogar
531
venteo de los colectores del techo del hogar

vapor a sopladores
purgas del domo inferior
muestreo de agua y vapor
drenaje de los niveles del domo
Tambin en el circuito de aire y gases deber verificarse el cierre de dampers e

igualmente en todo a lo relativo a los tableros de control y mando de equipos,
enclavamientos, etc. comprobndose su disponibilidad operativa. Cumplido esto, se
estar en condiciones de alimentar con agua para el llenado de la caldera
19.3 ARRANQUE EN FRIO y LEVANTAMIENTO DE PRESION

En esta etapa se comenzar mediante la bomba de alimentacin con el llenado de
agua hasta alcanzar unos 50 mm por debajo del nivel normal en el domo. De igual forma
se arrancar la bomba de dosificacin de productos qumicos y se regular su dosificacin
Alcanzado este punto se parar la bomba de alimentacin y la de dosificacin
La alimentacin de agua debe ser efectuada en forma lenta a los efectos de evitar
tensiones en las placas del domo. Completada esta operacin y dependiendo del tipo de
caldera se puede arrancar descargando un poco de bagazo sobre la grilla y rocindolo
con gasoil o querosn para facilitar su encendido o bien usando una cierta cantidad de
lea tambin rociada de combustible.
Una vez encendido el combustible se debe ir graduando la alimentacin para levantar

lentamente la presin. El ventilador de tiro inducido (VTI) debe arrancarse con el dmper
cerrado para evitar la sobrecarga del motor y se regular su apertura para generar una
pequea depresin en el horno (-2 a -5 mm.c.a). El ventilador de tiro forzado (VTF) se
pondr en marcha tambin con el registro cerrado. Igual proceder con los ventiladores de
aire secundario
Los siguientes sistemas de control debern colocarse para operacin manual
control de nivel de agua en el domo superior

control de combustin
control de presin en el hogar
control de temperatura del vapor sobrecalentado
En el transcurso del calentamiento, debern operarse las descargas de la caldera

manualmente mantenindose el nivel normal de operacin y usar siempre que sea posible
la purga continua. En esta etapa de calentamiento debe verificarse las condiciones de
expansin trmica de la caldera para evitar tensiones trmicas peligrosas. Todos los
532
controles de combustin deben ser operados manualmente hasta alcanzar el estado

estacionario
Cuando la presin en el domo alcanz los 2 bar, debe cerrarse su venteo, regular las
condiciones de combustin y el tiraje para lograr que se haga en forma completa. La
caera principal de vapor debe ser calentada mediante el bypass en forma gradual y
mantener su purga abierta. A medida que la presin va alcanzando su valor de trabajo y la
demanda va creciendo (60% MCR), los controles del flujo de agua, de la temperatura del
vapor y de la combustin, deben pasarse de la forma manual al modo automtico. El
venteo del sobrecalentador debe mantenerse abierto para asegurar el flujo de vapor y
evitar el quemado de los tubos
A medida que va alcanzando las condiciones finales de operacin se deben ejecutar

los controles de calidad de agua-vapor y regular la dosificacin de productos qumicos.
Tambin monitorear el funcionamiento del resto de los equipos y asegurar que estn
operando correctamente. El tiempo mnimo necesario (Tmn) para alcanzar la presin final,
puede calcularse con la ecuacin siguiente, determinarse grficamente, o bien referirse al
indicado por el fabricante [4], [5]
Tmn = 1.5627x P 0.2577 [horas], y P = presin de trabajo en bar
Figura N2 - curva de levantamiento de presin segn Thermax

533
Como veremos ms adelante, este es uno de las herramientas ms importantes en la

operacin ya que tienen influencia directa sobre las tensiones trmicas que se producen
el domo y tubos del haz convectivo
19.4 ARRANQUE EN CALIENTE (HOT START)

Si la caldera hubiese sido parada por un corto tiempo y se hubiese mantenido
levemente presurizada, el paso siguiente ser reponer el nivel de agua en forma gradual y
arrancar los ventiladores de aire forzado y tiro inducido con los registros cerrados. En la
alimentacin de agua para el llenado a nivel normal deber considerarse la temperatura
del agua de reposicin, pues puede acontecer que no se disponga de condensados y
deba hacerse con agua de makeup, con lo que el proceso de llenado debe hacerse
cuidadosamente para evitar tensiones trmicas por el choque del agua a temperatura
diferentes
Luego de esto se deber regular su apertura hasta logar un tiro balanceado y entonces
se podr da lugar a la alimentacin de bagazo y regularizar la marcha. A medida que
avanza la demanda y se estabiliz la combustin se podr pasar de los comandos
manuales a la modalidad automtica y se efectuarn los controles de rutina
correspondientes a la marcha normal
19.5 MARCHA NORMAL

En este punto, la conduccin estar muy asociada a la demanda de vapor, esto es, a la
variacin del consumo por parte de la fbrica y tambin con la constancia de la molienda y
humedad del bagazo. Si bien las calderas estn automatizadas para mantener la
constancia de la presin regulando el suministro de bagazo, la estabilidad de la marcha
puede tener sus variaciones, atentas a que la combustin del bagazo tiene su inercia
trmica hasta cumplimentar las fases del proceso de liberacin de calor
En esta etapa ser esencial el control de las temperaturas de gases y del vapor, del
aire precalentado, del agua de alimentacin, el exceso de aire (25-30%, o 14-16% CO2) y
la calidad del agua de alimentacin y pureza del vapor generado. Para mantener una
adecuada eficiencia la limpieza de las superficies de calefaccin es vital, por lo que la
rutina de operacin de los sopladores es importante implementarla de forma correcta
Todas las variables y parmetros que determinan la operacin del equipo deben ser
registradas a los fines de garantizar una marcha segura y servir como elementos de juicio
frente a cualquier problema. El control y visualizacin de la combustin en el hogar es
muy importante ya que permite adecuar la limpieza de la grillas. Igualmente la regulacin
y distribucin del aire primario y secundario. La limpieza de la grilla para la eliminacin de
las cenizas depender del tipo de grilla, pudiendo ser por soplado, por volcamiento o por
descarga en las tolvas si fuese del tipo mvil
534
En rgimen normal y a la altura de la grilla la presin debe mantenerse alrededor de los

-5 mmca y en el techo cercano a -10 mmca. Debe evitarse la presurizacin del hogar que
provocar la expulsin de llamas y partculas al exterior. Tambin y en funcin del anlisis
de agua de caldera se establecer el rgimen de purga continua que asegurar la
mantencin de la concentracin de slidos en los valores fijados
La purga de fondo del domo para eliminacin de sedimentos debe hacerse en

momentos de baja carga y nivel normal. Los colectores se purgarn en momentos de
carga nula cuando la caldera est parando y se haya extinguido el fuego, pues si se
efectuase con produccin de vapor alterar la circulacin en las paredes de agua
sobrecalentando el metal
El nivel de agua es una variable esencial pues su bajo nivel puede ocasionar daar los
tubos de la caldera por sobrecalentamiento. Igualmente un alto nivel puede ser peligroso
por la posibilidad de arrastres con el vapor que pueden perjudicar a la turbina. Si esta
situacin se mantuviese se proceder a la purga de fondo y se comandar el nivel en
forma manual hasta restablecer la situacin
Las vlvulas de seguridad del sobrecalentador y domo deben ser probadas para
verificar su correcto funcionamiento, esto es, apertura y cierre a las presiones de timbre y
de re cierre fijadas, regulndolas si fuese necesario. Esta operacin de levantamiento de
presin debe ser efectuada de manera gradual hasta alcanzar los valores de timbre de las
vlvulas
Con relacin a los parmetros de control de las calderas y sus equipos auxiliares, una
planilla de registro diario y por turno de trabajo, debera contener como mnimo la
siguiente informacin operacional
N de caldera
Vapor producido
Presin de vapor: en el domo / salida del sobrecalentador
Temperatura: ambiental, del agua alimentacin, del vapor sobrecalentado
Humedad: ambiente, del bagazo
Temperatura: aire primario, secundario y gases entrada y salida del calent.aire
Presiones: aire primario, secundario y gases de combustin en puntos diversos
Energa: ventiladores (VTI / VAF), bombas de agua de alimentacin
Energa: equipos alimentadores de bagazo
Aire de instrumentos: presin, humedad,
Tiempo: horas de marcha y parada. Causas que las provocan y su duracin
Operarios: nombre, apellido y cargo
Controles de agua y pureza de vapor: pH, conductividad, TSD, PO4, etc.
535
19.6 PARADA NORMAL

Corresponde a la parada del equipo en forma programada que puede ser por ejemplo,
el de final de zafra en donde estar en estas condiciones por un largo perodo. El
procedimiento genrico a seguir ser el siguiente:
Reducir el consumo de bagazo conforme a la disminucin de la demanda de

vapor hasta un valor tal que sea posible la operacin manual
Regular el tiro conforme al menor flujo de aire y gases producidos
Cuando la carga se haya reducido por debajo del 20% de la capacidad de
produccin de la caldera, se abrir el venteo del sobrecalentador y luego de
esto se desconectar el sistema de control de temperatura. Esto permitir bajar
la presin ms rpidamente
En baja carga se aprovechar para efectuar el soplado de los distintos sectores
Cuando se haya cortado totalmente la alimentacin de bagazo y el nivel de
combustin en la grilla sea muy reducido, se purgarn los colectores y se
repondr el nivel de agua en el domo con agua caliente. Con la purga de fondo
se proceder igualmente para eliminar los barros del domo inferior
Con la combustin extinguida se parar el ventilador de aire forzado y se dejar
en marcha el ventilador de tiro inducido por un determinado tiempo (15-20
minutos) para favorecer el proceso de enfriamiento, para lo cual debern
abrirse todas las ventanas y puertas de inspeccin para permitir el ingreso de
aire fro
Si la caldera se mantendr seca, cuando en el domo haya unos 2 bar, se abrir
su venteo para evitar la formacin de vaco y permitir la descarga del agua
La caldera se podr desaguar totalmente cuando la temperatura est por
debajo de los 65C
19.7 PARADAS DE EMERGENCIA

Bajo estas circunstancias agrupamos todas aquellas situaciones que conducen al uso
de un procedimiento de parada no previsto y que exige actuar rpidamente. Entre las
situaciones que se catalogan como tales tenemos:
1. Bajo nivel de agua

2. Rotura de tubos
3. Parada de ventilador de tiro inducido
4. Explosin en el hogar
5. Parada de ventilador de aire forzado
6. Baja presin de aire de instrumentos
7. Parada de ventilador esparcidor
Las cuatro primeras situaciones revisten la mayor gravedad y exigen un rpido accionar.
El procedimiento genrico para el caso N1 consiste en:
536
Corte del suministro de combustibles (bagazo y otro)

Cerrar el registro del ventilador de aire forzado y de aire secundario y pararlos
Cerrar el registro del ventilador de tiro inducido y pararlo
Evitar reponer agua de alimentacin para evitar tensiones trmicas
Evaluar el paso siguiente si el nivel se recupera o no, o si se evala puede haber
dao en los tubos. Si fuese la ltima situacin, abrir el venteo del sobrecalentador
para despresurizar el equipo cero y dejar enfriar el equipo para inspeccin
En todos los casos se trata de cortar el desarrollo de la combustin para evitar que la
carga trmica produzca daos en el equipo. En el caso N2 de la fuga de agua por una
fisura o colapso del tubo, esto se detecta normalmente por el color blanco de los gases de
escape, o por observacin a travs de las mirillas del hogar
Si el colapso de uno o varios tubos no permite mantener el nivel, deber procederse

como en el caso N1 y si la fuga fuese controlada, se deber mantener el nivel y organizar
una parada programada para inspeccin y reparacin
Con relacin a la explosiones en los hogares, estas se producen como consecuencia

de la formacin de gases inflamables en el horno, los que en presencia de una fuente de
ignicin y en un recinto cerrado, combustionan desarrollando grandes presiones. Es
frecuente en las paradas que queden restos de bagazo y otros combustibles quemndose
parcialmente sobre la grilla, en los que puede haber destilacin de gases inflamables
Un ejemplo de explosin en un hogar de bagazo, es el que tiene lugar en el ingenio y

refinera San Martn del Tabacal en Argentina en 1990, donde debido a una fuga de gas
natural en la lnea de alimentacin a los quemadores y en presencia de residuos de
bagazo quemndose sobre la grilla, se genera una explosin que se alivia hacia el resto
de la caldera produciendo deformaciones en el haz convectivo y la rotura del calentador
de aire. Esta explosin produjo la inutilizacin de la caldera [6]
19.8 TENSIONES TERMICAS EN LA PUESTA EN MARCHA

Las puestas en marcha y paradas de la caldera, originan ciclos de calentamiento y
enfriamiento del metal que producen fatiga en el mismo en el largo plazo. Los arranques
de una caldera pueden ser categorizados de tres formas [19]:
1. arranque en caliente (hot start): puesta en marcha despus de 8 horas a 425C

(diariamente)
2. arranque tibio (warm start): puesta en marcha despus de 8 a 72 horas a 260C
(despus de un fin de semana)
3. arranque frio (cold start): puesta en marcha despus de 72 horas o ms a 21C
(semanalmente)
537
Durante el arranque en frio u otro ciclo, un componente rgido tal como un colector
puede sufrir una rotura debido a los mecanismos siguientes:
Fatiga pura debido a los ciclos repetidos de las tensiones impuestas

Dao por creep debido a la relajacin desde el pico de tensiones hasta el estado
de tensiones a la temperatura de operacin
Tensiones de ruptura por creep durante el estado estacionario de operacin
Dependiendo de cul de estas tres condiciones prevalezca, el mecanismo de dao

ser por fatiga, creep o una combinacin de ambos.
Los ciclos de puesta en marcha-parada tienen una especial importancia en la vida y

resistencia estructural del domo y colectores. La figura siguiente muestra las variaciones
de temperatura en un colector
Figura N3 variaciones de temperatura en un colector
El domo, adems de ser el componente ms costoso de la caldera, es el ms rgido y

por ende el ms estresado mecnica y trmicamente. En efecto, el domo est solicitado
por:
1. las tensiones longitudinales y circunferenciales debidas a la presin interior,

538
2. por tensiones de flexin debido al peso propio, del agua y otros componentes
3. por tensiones debidas a la dilatacin de los tubos risers y del downcomers que
van empotrados en el mismo (soldados o mandrilados, o ambos)
4. por las tensiones de origen trmico en la pared, ocasionadas en los procesos
de calentamiento y enfriamiento
El domo como elemento estructural no est sometido a un temperatura uniforme en

todo su permetro, longitud y espesor. En efecto, este recibe como inputs:
agua de alimentacin sub-enfriada proveniente del economizador

mezcla de agua-vapor proveniente de los tubos risers a temperatura de saturacin
correspondiente a la presin de trabajo
A su vez, el domo tiene como elementos de salida (outputs) a dos circuitos
vapor saturado al sobrecalentador que descarga en la entrada del colector de este

fluido
agua subenfriada hacia los colectores de las paredes de agua del hogar
El agua de alimentacin ingresante puede tener ms de 100C de diferencia de

temperatura con el domo. Estas diferencias de temperatura se mantienen durante el
estado estacionario de la caldera, es decir corresponden a su comportamiento esttico.
Pero en el estado transitorio, estas diferencias de temperatura crean tensiones trmicas
que pueden aparecer en los procesos de start-up o shut-down de la caldera.
As durante la puesta en marcha, la mitad superior del domo que est en contacto con
el vapor condensante, se calentar ms rpidamente que la mitad inferior que est en
contacto con el agua en circulacin. Durante la parada, la situacin anterior se invierte. La
mitad superior se enfriar ms lentamente que la inferior, dado que la transferencia de
calor en el espacio vapor, es de una a dos veces menor en magnitud que en el espacio
del agua
En una parada o arranque de emergencia, estas tensiones se intensifican

particularmente en la zona de conexin de los tubos que puede resultar en la formacin
de grietas en la pared del domo o el desmandrilado de los tubos y en forma especial en
los tubos de bajada.
Los domos por el espesor de sus paredes se comportan como cilindros de pared
gruesa en donde la distribucin de tensiones no es uniforme, tal como se asume en el
caso de los tubos. La capacidad de un material para resistir gradientes trmicos y las
tensiones que ellas inducen, se expresa mediante el llamado: Thermal Stress Index, que
se define como:
TSI = r. / .E kcal /h.m

r = tensin de rotura del material
539
= conductibilidad trmica del material
= coeficiente de dilatacin trmica

E = Mdulo de Young
El Index permite conocer la resistencia a la fractura de los materiales bajo shock

trmico. La temperatura mxima capaz de resistir un material sin fracturarse, bajo un
cambio sbito de temperatura est dada por la ecuacin siguiente [10]
Tmx = r (1 - ) / .E
Figura N3 - temperatura del metal y tensiones (start-up) segn Bracco

540
Estos conceptos son muy importantes ya que intervienen en los procesos de fatiga
bajo cargas trmicas cclicas. Tienen tambin gran importancia durante la prueba
hidrulica del domo, en donde el material al ser sometido a bajas temperaturas por el
agua de llenado, puede sufrir un proceso de fragilizacin y provocar grietas en la pared
Las tensiones de origen trmico debido a la diferencia de temperatura inicial y final (t)
entre las caras internas y externas, estn dadas por las ecuaciones siguientes
1
= . . . t
2 1
q.s
t

1 q.s
= . . .
2 1
Vemos que las tensiones trmicas dependen no slo de la diferencia de temperatura

en la pared y del coeficiente de dilatacin lineal del acero ( ), sino tambin del coeficiente
de conveccin del fluido (q), es decir de la transferencia de calor del agua o vapor a la
pared del domo. Las figuras siguientes muestran las diferencias de temperatura en la
pared del domo y la transferencia de calor en el espacio vapor y de agua del mismo
Figura N4 - temperaturas de pared y coeficientes de conveccin en domo, segn Taler
Ejemplo N1: supongamos que tenemos un domo de las siguientes caractersticas y

queremos saber cul es la temperatura mxima capaz de soportar sin sufrir rotura por
shock trmico. Los datos son:
541
Dimetro int.: 1576 mm, Largo: 8502 mm, Peso: 13.500 kg Espesor: 38 mm
Material: SA 516 Gr.70, Tensin de rotura: r = 4945 kg/cm2 (segn ASME II)
Mdulo de Poisson: 0.3 , Coeficiente de dilatacin lineal: 12.6x10-6 1/C
Presin de trabajo: 19 bar, temperatura de trabajo: 212C
Mdulo de Young: E = 2.1x106 kg/cm2 , Tensin admisible: ad = 1407 kg/cm2
La temperatura mxima que el material podr soportar sin colapsar por shock trmico
ser igual a:
Tmx = r (1 - ) / .E = 4945 (1 0.3) / 12.6x10-6x 2.1x106 = 131C
Esto significa que durante el arranque, el proceso de calentamiento deber ser tal de
impedir que la temperatura del metal se aproxime a este valor rpidamente. Si queremos
calcular cul es la diferencia de temperatura que debe existir entre la cara interna y
externa del domo para no sobrepasar la tensin admisible, tendremos
tmx = 2 ad (1 - ) / .E = 2x1407 (1 0.3) / 2.1x106 x 12.6x10-6

tmx = 74 C
Las tensiones trmicas sern tanto ms peligrosas cuanto mayor sea el espesor del
domo y es por esto que la diferencia de temperatura entre dos puntos contiguos no debe
ser mayor de 50 - 55C, segn Reznikov [7]
Ejemplo N2: Si miramos en la tabla del tiempo mnimo necesario para el

levantamiento de presin, vemos que para esta caldera ser preciso un perodo de Tc =
3.5 4 horas. Calcularemos en forma aproximada cual sera la tasa de calentamiento
requerido en el domo:
Calor necesario para llevar el domo y su contenido desde 20 a 212C

Cantidad de agua: 8.300 kg a 50% nivel
Calor necesario para calentar el agua: Qw = 8300 (212 20) = 1.593.600 kcal
Calor para calentar el domo: Qd = 13.500x0.11 (212 20) = 285.120 kcal
Prdida de calor estimada: Qp = 100.000 kcal
Calor total a entregar: Qt = Qw + Qd + Qp = 1.978.720 kcal
Tasa de calentamiento: q = Qt / Tc = 1.978.720 / 4 = 494.680 kcal / h
Velocidad de calentamiento: Vc = t / Tc = (212 20) / 4 = 48C / hora
Si tomramos otras condiciones, por ejemplo de una caldera de 80 bar (295C) que
parte de 20C, segn el grfico tenemos que se requiere:
Tc = 4.7 5 horas para el levantamiento de presin; la velocidad de calentamiento ser
Vc = (295 20) / 5 = 55C / hora, valores aceptables en la prctica

542
Las tensiones trmicas en domos y colectores debido a las diferencias de temperaturas

entre dos puntos contiguos se pueden calcular segn el estndar europeo EN 12952-
Parte 3 y la regla tcnica alemana TRD 301. La norma alemana permite conocer la tasa
de calentamiento o enfriamiento permitida para no sobrepasar las tensiones admisibles.
Segn estos los saltos trmicos permitidos vienen dadas por las siguientes ecuaciones
[14],[15]:
Arranque:
1 aip
t = t1 t2 = .
.E
Parada:
1 bip
t = t1 t2 = .
.E
La magnitud de las tensiones trmicas puede llegar a provocar en algunas

circunstancias la rotura del domo o producir grietas en el mismo, tal como se observa en
las figuras siguientes. La bibliografa tcnica reporta varios casos al respecto [11],[12],[13]
Figura N5 - fallas y rotura de domos
Taler, Duda y Bracco han propuestos mtodos de clculos basados en la aplicacin de

herramientas tales como el mtodo de elementos finitos (FEM) o tcnicas de resolucin
543
directa e inversa de problemas de conduccin de calor, que han permitido modelar y

validar experimentalmente el fenmeno de las tensiones trmicas durante la etapa
transitoria y conocer ms profundamente sus implicancias [16],[17],[18]
19.9 REFERENCIAS
1. ASME Seccin VII: Guas recomendadas para el cuidado de calderas de potencia.

2. Mellor Goodwin SA Instrucciones para puesta en marcha. Norma Ca-M-12a
Buenos Aires, Argentina 1965
3. Woodroff Everett et.al Steam Plant Operation, 9th. Edit.McGraw Hill, 2011
4. Mellor Goodwin SA Tiempo requerido para levantar presin en calderas Norma
Ca-M-18, Buenos Aires, Argentina 1970
5. Thermax Babcok Wilcox Limited Operation and maintenance manual. Project
PB0751 India, 2005
6. Alderetes Carlos Relevamiento personal. San Martn del Tabacal, 1990.
Argentina
7. Reznikov M.I et.al Steam boilers of thermal power station. Edit.Mir, 1985
8. Taler Jan et.al - Analysis to speed up of the start-up of steam boiler OP-380.
Journal of Power Technologies 94 (2) (2014) 18
9. Bracco Stefano - Simulation Models of Steam Drums Based on the Heat Transfer
Equations. Applied Mathematical Sciences, Vol. 4, 2010, no. 74, 3687 3712
10. Hertnarski Richard et.al Thermal Stresses Advanced Theory and Applications.
Edit Springer, 2008
11. EPRI - Investigation of Cracking in a Fossil Natural Circulation Boiler Drum. Report
N 1013268, 2006 USA
12. EPRI - Thermal Fatigue of Fossil Boiler Drum Nozzles. Report N1008039, 2004
13. EPRI - Investigation of Cracking in Fossil Boiler Drums-Finite-Element and
Fracture Mechanics Analyses. Report N 1011916, 2005
14. EN 12952-Part.3-2003: Water-tube boilers and auxiliary installations. Design and
calculation of pressure parts
15. TRD 301-2001 - Zylinderschalen unter innerem berdruck. Technische Regeln fr

Dampfkessel (TRD), pp. 143-185, Heymanns Beuth Kln Berlin, Germany
544
16. Taler Jan - Optimum heating of thick plate. International Journal of Heat and Mass
Transfer 52 (2009) 23352342
17. Duda Piotr - Inverse Method for Stress Monitoring in Pressure Components of
Steam Generators. Transactions of the 17th International Conference on Structural
Mechanics in Reactor Technology (SMiRT 17) Prague, Czech Republic, 2003
18. Bracco Stefano. Dynamic simulation of combined cycles operating in transient
conditions: an innovative approach to determine the steam drums life consumption.
Proceedings of ECOS 2012- Italy
19. Viswanathan R.- Damage mechanism and life assessment of high temperature
components. Edit by ASM International, 1993
19.10 WEBSITE
www.caldema.com.br
www.engevap.com.br
www.sermatec.com.br
www.babcok.com
www.asme.org
www.epri.com
www.vgb.org
www.abma.com
www.assct.com.au
www.issct.org
545
20. ENSAYOS DE PERFORMANCE
La determinacin del rendimiento y de los principales parmetros operativos de una

caldera se obtienen mediante la ejecucin de pruebas o test de performance, que se
llevan a cabo mediante estndares internacionales o nacionales que establecen de
manera precisa la metodologa a seguir, los clculos, la incertidumbre y reportes
necesarios
En algunos trabajos este tema fue presentado simplificndolo casi a un problema

puramente matemtico, en el cual el rendimiento se obtiene mediante la simple aplicacin
de unas ecuaciones, sin mencionar al conjunto de consideraciones, procedimientos y
mediciones requeridas para su implementacin [4], [6]
Los dos estndares internacionales de performance aplicables a calderas

acuotubulares y bajo los cuales se pueden ensayar las calderas de bagazo son [1], [2]:
1. Estndar Americano ASME PTC 4-2013 (Fired Steam Generators)

2. Estndar Europeo: EN 12952-15:2003: Acceptance Tests
Estos estndares no son aplicables a calderas de lecho fluidizado. Dada la mayor

familiaridad de los usuarios de calderas con los estndares ASME, seguiremos los
lineamientos dados en el Performance Test Code ASME PTC 4-2013
El cdigo de ensayo de performance de calderas ms difundido y utilizado en el campo

industrial por ms de 30 aos, fue el Power Test Code: PTC 4.1-1964 Stationary Steam
Generations Units [3]. Este cdigo es el ms citado en la bibliografa tcnica sobre
calderas en todos los idiomas conocidos. Fue el referente de la industria y muy utilizado
bajo su forma simplificada conocida Abbreviated Form o Short Form [29]
. El cdigo PTC 4.1-1964 fue superado y suplantado en 1998 por una nueva versin,
siendo revisado y ampliado en el ao 2008. En algunas publicaciones tcnicas este
estndar sigue siendo mencionado como vigente todava 4], 5],6],7]. La edicin
conocida como Fired Steam Generators PTC4-2013, es la vigente
Las diferencias entre el antiguo estndar PTC 4.1 y el vigente PTC4 son muy
importantes ya que este ltimo introduce los avances en el conocimiento y tecnologas
surgidas en los ltimos aos e incorpora el anlisis de incertidumbre como metodologa
para asegurar la confiabilidad de las mediciones realizadas y de los resultados obtenidos.
En el nuevo estndar no existe un mtodo simplificado de ensayo como la forma
abreviada del PTC 4.1
Por otro lado, el estndar EN 12952-15:2003 suplant al conocido y difundido

estndar europeo DIN 1942- Acceptance testing of steam Generators (Code of practice) -
1994 publicado por la Asociacin de Ingenieros Alemanes (VDI) 8]. Los ensayos de
546
performance se aplican bajos dos situaciones distintas segn se trate de equipos nuevos
o existentes, a saber [29]:
1. Ensayos de recepcin o de aceptacin del equipo. Tienen por objeto verificar

las condiciones establecidas en las especificaciones tcnicas de compra y
garantizadas por el fabricante en su propuesta tcnico-comercial (capacidad,
rendimiento, etc.) y es aplicable a los equipos nuevos. Estos test son de un gran
valor ya que con las importantes inversiones realizadas en calderas ( U$S 10
millones) destinadas al negocio de la cogeneracin, queda claro que la verificacin
de los principales indicadores de performance debe ser un propsito estratgico
por parte del adquirente del equipo
2. Ensayos rutinarios. Son usados para verificacin de las condiciones operativas

de equipos existentes con el propsito de garantizar su adecuado desempeo, o
bien, para evaluar su comportamiento luego de haberse modificado alguna
condicin inicial en su operacin o diseo, tal es el caso de las calderas que
fueron sometidas de procesos de revamp o retrofit
20.1 CODIGOS DE ENSAYO DE PERFORMANCE PTC ASME

ASME cuenta con 49 cdigos de performance agrupados en siete categoras aplicables
a numerosos equipos e instalaciones cuyos objetivos son [9]:
Proveer reglas y procedimientos para la conduccin y reporte de ensayos de

equipos mecnicos, procesos o sistemas
Sirven para determinar si los mismos cumplen con los criterios de performance
establecidos
Para medir fenmenos relacionados a la operacin o uso de tales equipos
Proveer validez a las comparaciones entre los desempeos esperados y

actuales
Independiente del objeto de la prueba, la precisin y la fiabilidad debe ser la

base del trabajo de principio a fin del ensayo
La exactitud y la fiabilidad se refiere a los mtodos de medicin y a los

instrumentos requeridos para establecer las condiciones y cantidades bajo las
cuales la prueba ser hecha
En el PTC1 (General Instructions) se dan los lineamientos generales sobre los test de
desempeo, su organizacin y requerimientos y en el PTC2 (Definition and Value) se
dan los trminos estndar, definiciones, unidades, valores de constantes y smbolos
usados en los cdigos de desempeo
547
20.2 CODIGO DE PERFORMANCE PTC4-2013

El objeto de este cdigo es establecer procedimientos para conducir ensayos de
performance de generadores de vapor mediante la quema de combustibles. Se aplica
tanto en combustin nica como simultnea de combustibles. El cdigo provee
procedimientos estndares que pueden producir el ms alto nivel de precisin compatible
con las prcticas y conocimientos de ingeniera actuales
Un test es considerado un ensayo ASME nicamente, si cumple con las siguientes

condiciones:
1. El ensayo cumple con los procedimientos y variaciones definidas por el cdigo
2. La incertidumbre de los resultados del ensayo, determinados conforme a la

Seccin siete (7), no exceden las incertidumbres del ensayo definidas en el
acuerdo previo escrito en concordancia con la Seccin tres (3) de este cdigo
El estndar se compone de (7) secciones y (5) apndices de uso no obligatorio
Seccin1: se establecen los objetivos y alcances de la norma
Seccin2: se dan las definiciones y descripcin de trminos
Seccin3: se dan los principios que deben guiar el ensayo
Seccin 4: se indican los mtodos e instrumentos de medicin de las variables

involucradas
Seccin 5: se explica el tratamiento de datos y el procedimiento de clculo para

obtener el rendimiento
Seccin 6: se elabora el reporte final del ensayo, con las conclusiones finales
Seccin 7: se toma el PTC 19.1 como base para el anlisis de incertidumbre de las
mediciones y resultados
Apndice A: sugiere los modelos y secuencia de clculos a realizar para la

presentacin de los reportes finales
Apndice B: muestra ejemplos de clculos y uso de las planillas tipo sugeridas
Apndice C: contiene las derivaciones de las formulas y ecuaciones usadas en

clculos varios
Apndice D: contiene la definicin y clculo del rendimiento bruto. Muestra

tambin los cambios en el clculo cuando se usa el poder calorfico inferior como
referencia
548
Apndice E: contiene la influencia de las propiedades del carbn, carbn

pulverizado y sorbente sobre el diseo y performance de las calderas de lecho
fluidizado
Tablas y figuras
Referencia
Los test de performance demandan tiempo y dinero que estn a cargo del comprador
de la caldera. El cdigo alienta que las partes definan:
El nivel o calidad de test deseado y acordado
Que parmetros se medirn
Qu nivel de incertidumbre se desea. Ejemplo:
Eficiencia con incertidumbre al 0.5%
Capacidad mxima con incertidumbre al 1%
Qu instrumentos y mtodos de medicin se emplearn
La incertidumbre sistemtica de cada instrumento y mtodo de medicin usado
Qu variables no sern medidas
Qu variables debern verificarse el grado de incertidumbre de los resultados

alcanzados (post-test)
Criterios de rechazo del test en caso de no alcanzarse el nivel de incertidumbre

acordado previamente
En los principios guas, el cdigo establece la conveniencia de que las partes incluso
antes de la firma del contrato, definan y acuerden sobre el mtodo a usarse para
comparar los resultados del ensayo y los valores garantizados
En el cdigo se describen estas decisiones y acuerdos y proporciona una gua para

realizar una prueba de acuerdo con el mismo. Todas las partes de la prueba tienen
derecho y son alentadas a presenciar el ensayo para asegurarse de que se lleve a cabo
de conformidad con este cdigo y con cualquier acuerdo escrito hecho antes de la prueba.
El cdigo y los resultados de su aplicacin no indican ni sugieren ninguna condicin con
relacin a tolerancias permitidas en el rendimiento
El acuerdo previo escrito debe definir los siguientes puntos:
Los objetivos del test

Designar a un jefe de ensayo quien conducir el mismo y tendr autoridad sobre
todo el personal afectado al ensayo
549
Los representantes de cada parte en el test

La organizacin, calificacin y entrenamiento del personal que participar en el
ensayo
Los objetivos de incertidumbre a alcanzar en el test
Nmero de corridas del test
Procedimiento de pretest de checkout
Establecimiento de las condiciones de operacin
Las variaciones permitidas en el test (tabla 3.2-1)
Duracin del ensayo
Medios para mantener constante las condiciones durante el ensayo
Estado de limpieza del equipo y su mantencin durante el test (uso sopladores,
purgas, etc.), es decir si sern realizadas o no
Lecturas y observaciones a ser tomadas, frecuencia y nmero
Cantidad, tipo y ubicacin de los instrumentos de medicin
Incertidumbre de los mtodos de medicin e instrumentos
Combustible a ser quemado, frecuencia y mtodo de muestreo, laboratorio donde
ser testeado y mtodo de anlisis
Equivalencia de combustible a condiciones estndar o del contrato
Distribucin y recoleccin de residuos de combustin
Muestreo y anlisis de gases de combustin
Tipo de reporte de resultados del ensayo a ser entregado a las partes
Tabla N1 - Variaciones de parmetros permitidas

550
20.3 PRETEST DE COMPROBACION

Sirve para comprobar que el equipo est listo para el test principal para lo cual debe
verificarse que:
1. Combustible, aditivos y absorbentes son los correctos

2. El estado fsico de los equipos, limpieza de la superficie de calefaccin y la
estabilidad de la carga han sido verificadas
3. Todos los instrumentos estn bien instalados
4. El equipo visualmente ser inspeccionado para detectar infiltraciones de aire
5. Que las partes estn de acuerdo que el equipo est listo para el comienzo del test
6. Corregir cualquier desviacin menor y hacer los ajustes necesarios en la
instrumentacin
7. Verificar que el combustible cumple con las condiciones fijadas para el ensayo
8. Que los objetivos estn claros y todas las responsabilidades del personal afectado
9. Hacer los ajustes necesarios en el proceso de combustin para asegurar su
estabilidad
10. Verificar que la unidad alcanz el estado de rgimen o estado estacionario
conforme a los valores indicados en la tabla 3.2-2 del cdigo
La duracin del pretest de comprobacin no deber ser inferior a los siguientes valores:
Tabla N2 - Duracin mnima del pre-test
20.4 OBJETIVOS DE UN ENSAYO DE RECEPCION

En un ensayo de aceptacin o recepcin de la caldera muchos pueden ser los
objetivos perseguidos. Entre estos:
551
Comparar el rendimiento actual con el rendimiento garantizado por el fabricante
Comparar el rendimiento actual a una condicin de referencia establecida por las

normas
Proveer mtodos de conversin de performance entre dos condiciones de ensayos

(real y especificada)
Determinar la performance especfica de algn componente en particular o

parmetros especficos de su funcionamiento (sobrecalentador, economizador,
etc.)
Cualesquiera sean estos objetivos, los parmetros esenciales de performance a

determinar son:
Carga mxima continua (MCR)
Rendimiento a MCR y cargas parciales
Calor de produccin (Output) de la caldera
Presin / temperatura vapor a distintas cargas
Temperatura ingreso agua alimentacin
Consumo de combustible a distintas cargas
Temperatura y composicin gases de escape
Exceso de aire y temperatura ingreso al equipo
Carbn no quemado y sus prdidas
Temperatura ambiental de referencia
Consumo de potencia de los equipos auxiliares
Cadas de presin en circuitos agua-vapor, aire-gases
Infiltraciones de aire
Un ensayo de performance queda usualmente cuantificado por tres caractersticas

definidas as:
1. Capacidad: es el mximo flujo de vapor producido bajo condiciones especificadas
2. Rendimiento: relacin entre la energa producida vs entregada
3. Produccin (output): es toda la energa absorbida por el fluido de trabajo (agua-

vapor) en el generador de vapor
552
La capacidad se define fcilmente y los principales problemas asociados con su

determinacin surgen de su medicin. Independiente del rendimiento de la caldera la
capacidad siempre debe verificarse. Los conceptos de rendimiento, entrada (input) y
produccin (output) estn sujetos a varias posibles definiciones, segn que se considere
como tales. El cdigo define y delimita claramente que es el input, output y el rendimiento.
20.5 METODOS DE ENSAYOS

Las calderas a bagazo se ensayarn mediante el Mtodo del Balance de Energa
(Energy Balance), tambin llamado Mtodo Indirecto segn el estndar europeo EN
12952-15:2003. El Mtodo Input-Output o Mtodo Directo no puede ser aplicado por el
elevado grado de incertidumbre que presenta la medicin directa del bagazo consumido
durante el ensayo y requerida por el estndar
En este mtodo se medirn todas las variables representativas de las prdidas de

energa en el equipo. Las prdidas son consideradas como tales cuando consumen o
transportan fuera del equipo, parte de la energa aportada por el combustible y no forman
parte de la energa proporcionada al fluido de trabajo (agua-vapor)
La figura siguiente resume los flujos de energa ingresantes y salientes y detalla las
principales prdidas energticas que se presentan en un generador de vapor
Ventajas del mtodo del balance de energa:
Los parmetros primarios de medicin (anlisis y temperatura de gases de

combustin) pueden ser hechos con mucha precisin
Permite localizar y cuantificar las fuentes de prdidas energticas
Posibilita por lo tanto definir y seleccionar los medios para reducirlas
Ajustar o corregir los resultados del ensayos a las condiciones de garantas o

estndar fijadas
El impacto de los errores en medidas secundarias (prdidas) afectan poco a la

exactitud global del ensayo
Desventajas del mtodo:
Exige muchas mediciones
No brinda datos o informacin automtica respecto de la capacidad de produccin

de vapor del equipo
Muchas prdidas no son posibles medir y puede ser dificultosa su estimacin
Requiere mayor participacin de personal durante la ejecucin del ensayo

553
Figura N3. Balance de energa del generador de vapor (ASME PTC4-2013)
El balance de energa del generador de vapor se puede escribir como:
Input + Crditos = Output + Prdidas
Qf + QpB = Qout + QpL
El rendimiento de la caldera est dado por la expresin general:
gv = (Eoutput / Einput) 100

combinando ambas ecuaciones nos queda entonces
gv = (Qf + QpB QpL) / (Qf + QpB)
El Cdigo ASME (section 3-1.2) reconoce dos conceptos de rendimiento o eficiencia

trmica del generador
1. Rendimiento del combustible (Fuel efficiency)
2. Rendimiento bruto (Gross efficiency)

554
Rendimiento del combustible (Fuel efficiency): reconoce todas las energas

absorbidas por el fluido de trabajo (agua-vapor) como egresos (output), pero cuenta slo
como ingreso (input) la energa qumica del combustible basada en su poder calorfico
superior (Hs) y est dado por:
QpL
f = 100 (1 )
Qf
El cdigo adopta esta definicin como la ms indicada y correcta para establecer el

rendimiento del generador de vapor y que sigue a lo largo de su desarrollo
Rendimiento bruto (Gross efficiency): tambin en esta definicin se reconocen todas

las energas absorbidas por el fluido de trabajo como egresos (output), pero se cuentan
como inputs todas las energas que cruzan los lmites del generador de vapor y est dado
por
QpL
b = 100 (1 )
Qf+QpB
Esta definicin es opcional para el Cdigo y se calcula segn el Apndice D no

obligatorio. Esta fue la definicin adoptada en el antiguo estndar PTC 4.1
Vemos que, las prdidas al distribuirse en una cantidad mayor de energa ingresante,
resultarn menores y harn en consecuencia que el rendimiento bruto sea mayor que el
rendimiento del combustible, esto es b f
Segn el Cdigo de performance ASME PTC4-2008 el rendimiento del generador de

vapor se expresa siempre sobre la base del poder calorfico superior (Hs) del combustible
El Cdigo prefiere este valor (Hs) atento a que el mismo es obtenido por medicin
directa y con gran confiabilidad, en tanto que el poder calorfico inferior (Hi) se obtiene por
clculo a partir del dato anterior, siendo su incertidumbre mayor respecto de la obtenida
en el ensayo de determinacin del poder calorfico superior.
Si se desea expresar el rendimiento en base al poder calorfico inferior, el Anexo D,

parte D-4, explica cmo computar las prdidas y el rendimiento. La relacin entre ambos
rendimientos estar dada por la expresin siguiente:
i = s. Hs / Hi
20.6 DURACION, OPERACIONES Y REGISTROS DEL ENSAYO
La duracin del test no debe ser menor a los valores de la tabla N 3-2.2
555
El jefe del ensayo y la otra parte pueden acordar prolongar la duracin si es

preciso, pero no reducirla
Si el soplador de holln se acord usar en el ensayo este debe ser registrado y
usado en cada test
En el caso de calderas con grillas est permitida su limpieza en el ensayo y debe
hacerse con la misma duracin que antes del inicio del test
Las lecturas deben ser todas simultneas cada t 15 minutos, excepto las
cantidades pesadas
Las lecturas pueden ser puntuales o de monitoreo continuo
Agua y combustibles medidos con instrumentos integradores pueden leerse cada
hora
Las cantidades determinadas por pesadas, su frecuencia estar dada por la
capacidad del equipo, pero no superior a la hora
Los flujos medidos con dispositivos de presin diferencial (placa orificio, Venturi,
etc.) debern leerse con intervalos t 15 minutos
El muestreo de combustibles y los anlisis necesarios sern conforme a las
indicaciones de las normas ASTM respectivas
El muestreo de cenizas y otros residuos y los anlisis necesarios sern conforme a
las indicaciones de las normas ASTM respectivas
Ingresado el equipo al test principal de performance, debern efectuarse los siguientes

registros
Curvas de rendimiento a cargas parciales. Se harn cuando el equipo haya

operado a cargas distintas de la capacidad nominal y de donde se podrn hacer
interpolaciones. El test debe registrar para los distintos estados de carga las
mediciones y los parmetros principales. Las prdidas de energa y el rendimiento
en general son variables con la carga
Correcciones a los resultados del test. Cuando las condiciones de operacin

difieren respecto de las usadas para especificar los valores garantizados, ser
necesario corregir los resultados del ensayo a esas condiciones de referencia o
estndar
Vemos segn esta tabla que las calderas a bagazo por el mtodo del balance de
energia no debern ser ensayadas por debajo de las 4 horas
Las correcciones se pueden hacer mediante el uso de factores provenientes de

fuentes varias como tablas, grficos, o clculos provistos por el fabricante u otra
fuente acordada entre las partes
Registros y reportes del test. Toda la documentacin relativa a los instrumentos,
mtodos, mediciones y observaciones realizadas en el ensayo, deben contar con
la fecha, firmas y datos de los observadores y realizadas en un formato digital
preferentemente. Cada parte contar con su copia
556
Tipo de caldera Tiempo mnimo duracin (horas)
Gas / Fuel Oil 2
Stocker 4
Carbn pulverizado 2
Lecho fluidizado 4
Figura N4 - Tiempo mnimo de duracin del ensayo principal
20.7 VALORACION DE LAS PRDIDAS DE ENERGIA

Para el clculo de las prdidas de energa, en la Seccin (5) del cdigo, se desarrollan
el conjunto de las ecuaciones que rigen los clculos msicos y trmicos relativos a la
determinacin del rendimiento y otros indicadores de performance del equipo. Para estos
clculos, el cdigo aporta una importante cantidad de informacin en forma grfica con
datos relativos a propiedades termodinmicas de los gases de combustin. Entre estos
tenemos:
Balance de masas de la combustin

Clculo de las necesidades de aire para la combustin
Clculo del exceso de aire
Clculo de la composicin de los gases de combustin
Balance de masas del generador de vapor
Balance de energa del generador de vapor
Clculo del calor de produccin de la caldera (output)
Clculo de la energa aportada a la caldera (input)
Clculo de las entalpa de los productos de la combustin
Clculo de las prdidas
Calculo del rendimiento
La figura siguiente resume los balances a realizar

557
Figura N5 Balance de masas del generador de vapor
Tomando como referencia la figura N2 tenemos que las prdidas de energa en los
generadores de vapor a bagazo se componen principalmente de:
1. Prdidas en gases secos

2. Prdida debido a la combustin del H2 proveniente del combustible
3. Prdida debido a la combustin del H2 proveniente de la humedad del bagazo
4. Prdida debido a la combustin del H2 proveniente de la humedad del aire
5. Prdida debido a la combustin del H2 proveniente de la humedad adicional
aportada por el vapor agua de sopladores
6. Prdida por conveccin y radiacin
7. Prdida por combustible no quemado (mecnica)
8. Prdidas por infiltracin de aire
9. Prdida por combustin incompleta (CO e H2)
10. Prdida por formacin de NOx
11. Prdida por calor sensible cenizas
12. Prdida por reinyeccin cenizas
13. Prdida por carbono no quemado en las cenizas
558
En la figura siguiente se resume el cuadro de clculos a seguir para determinar el

rendimiento de la caldera segn el mtodo del balance de energa y calculado como
efficiency fuel tal como lo establece el estndar. En este clculo los crditos no son
considerados como ya lo expresramos, solamente se considera al poder calorfico
superior (Hs) como ingreso (Input)
Figura N6. Balance energa caldera
El clculo de las prdidas de energa cae en dos categoras
En la primera estn aquellas prdidas proporcionales a la energa ingresada con el

combustible y se expresan como % de la misma. Ejemplo, las prdidas debida a
los productos de combustin (en gases secos, humedad del combustible, etc.)
En la segunda categora estn las prdidas que no dependen del combustible y

son expresadas como prdidas de energa por unidad de tiempo. Por ejemplo, las
prdidas por conveccin y radiacin
Para contemplar las variaciones que se pudieran dar entre las condiciones asumidas
en el proyecto y especificadas en el contrato y las condiciones reales resultantes del
ensayo, el estndar establece:
Temperatura de referencia (TRe): El cdigo fija como temperatura de referencia el

valor de 25C, vlida para los flujos ingresantes o saliente del generador de vapor
559
(combustible, aire y gases de escape) respecto de la cual se evaluarn los crditos

y prdidas de calor
Correcciones a las condiciones estndar o de diseo: En esta parte el cdigo da

las ecuaciones para corregir las variaciones respecto de las condiciones de diseo
o garantizadas en el contrato y son utilizadas cuando se aplica el mtodo del
balance de energa
20.8 RESULTADOS Y ANALISIS DE INCERTIDUMBRE
Una vez que el ensayo fue ejecutado, se promediar los resultados de todas las
mediciones realizadas y calcular el nivel de incertidumbre alcanzado y sus efectos sobre
el clculo del rendimiento
Todos los valores extremos de las mediciones (mximos y mnimos) y aquellos

evaluados como errneos debern ser desechados de la evaluacin estadstica.
Las partes deben acordar al respecto que se considerarn como tales valores
Los parmetros medidos pueden presentar variaciones en su localizacin espacial
y en el tiempo. Deben ser analizados individualmente para el clculo de su
promedio y desviacin estndar. El cdigo provee las ecuaciones para cada caso
Para ambas mediciones (variables en el espacio y el tiempo) se calcular su promedio

aritmtico y la desviacin estndar.
Si (x) es el parmetro medido en (N) observaciones, su promedio aritmtico estar

dado por la ecuacin
1
Xm = (x1 + x2 + x3 + + xn)
N
La desviacin estndar de la media de las (N) observaciones del parmetro (x)

medido estar dada por
n1
1 (XiXm)
2
Varianza: S =
N1
Desviacin estndar: Sx = S
El cdigo en los Anexos A y B no obligatorios, presenta la planilla de registro de

reduccin de datos (MEAS). Sirve para promediar y calcular la desviacin estndar de
los parmetros medidos
560
La ejecucin del ensayo exige numerosas mediciones de magnitudes de diferentes

naturaleza y por ello es preciso recordar brevemente algunas definiciones y conceptos
[10],[11], ],[12]. Entre ellos:
Metrologa: es la ciencia de las mediciones. Esta incluye aspectos tericos y

prcticos relacionados con las mediciones, cualquiera sea el campo de la ciencia o
tecnologa a la cual se aplique
Medicin: conjunto de operaciones cuyo objetivo es determinar el valor de una
magnitud. Se puede hacer en forma manual o automtica, intermitente o continua
Magnitud: propiedad o atributo de un fenmeno, cuerpo o sustancia que puede ser
expresado cuantitativamente mediante un nmero y una referencia
Mensurando: magnitud objeto de la medicin. Es lo que queremos medir, por
ejemplo, la presin
Mtodo de medicin: Descripcin genrica de la secuencia lgica de operaciones
utilizadas en una medicin
Instrumento de medida: Dispositivo utilizado para realizar mediciones, slo o
asociado a uno o varios dispositivos suplementarios
Valor medido de una magnitud: es el valor de que resulta de una medida de la
variable
Valor verdadero: Es el valor que se obtendra mediante una medicin perfecta.
Todo valor verdadero, es por naturaleza, desconocido. Es tambin aquel valor
aceptado o establecido como tal
Valor convencional de una magnitud: Valor asignado a una magnitud particular y
aceptado por convencin porque la representa para un fin dado. Muchas veces
designado como: mejor estimacin, valor convencional o valor de referencia
Resultado de una medicin: Valor atribuido a un mensurando, obtenido por
medicin.
Cuando se informa el resultado de un conjunto de mediciones tales como las

efectuadas en el ensayo, debe indicarse si se hace referencia a:
La indicacin
El resultado sin corregir
Al resultado corregido y si proviene de la media aritmtica, obtenida de varios
valores.
La expresin completa del resultado de una medicin incluye informacin sobre la
incertidumbre de la medida
En toda medicin se introducen errores que deben ser minimizados. Distinguimos dos
conceptos y tipos de errores
Error absoluto de una medicin (): es la diferencia entre el valor medido (X) y el
valor verdadero del mensurando (T)
=XT
561
Error relativo de una medicin (e): es la relacin entre el error absoluto () y el

valor real (T)
e = / T = (X T) / T
Error aleatorio o random error (): es la fraccin del error total () que vara
aleatoriamente en cada medicin efectuada en el test. El error aleatorio total es la
suma de las diferentes contribuciones o fuentes de error aleatorio. Puede provenir
del sistema o mtodo de medicin, de condiciones ambientales, etc.
Error sistemtico (): es la fraccin del error total () que permanece constante en
cada medicin que se efecta durante el test. El error sistemtico total es la suma
de las diferentes contribuciones o fuentes de error sistemtico que pueden resultar
de los mtodos de medicin, calibracin, etc.
El error total ():
() = +
La figura siguiente muestra la distribucin de los errores mencionados
Figura N7 - distribucin de errores
Ejemplo N1: una termoresistencia Pt100 es calibrada por comparacin con otra RTD
patrn y los resultados son los siguientes. Calcular el error absoluto y relativo de cada
punto de comparacin usando las ecuaciones anteriores
562
Temperatura de Temperatura de la Error absoluto - Error relativo

referencia del RTD a calibrar - [C]
patrn - [C] [C] [%]
24.33 24.31 - 0.02 0.08
49.79 49.75 - 0.04 0,08
99.66 99.63 - 0.03 0.03
179.67 179.62 - 0.05 0.02
Ejemplo N2: al medir el caudal con un diafragma o placa orificio, un transmisor

electrnico de 4-20 mA c.c., un receptor y un integrador electrnico, el error total del
sistema de medicin estar dado por el principio de propagacin de los errores y valdr:
Elemento del lazo Errores
diafragma 2%
Transmisor electrnico 4-20 mA 0.5%
Receptor electrnico 0.5%
Integrador electrnico 0.5%
= + + +
Error total de medicin Et =2.5%
Los PTC requieren de un conjunto de mediciones que involucran a magnitudes tanto

fsicas, qumicas, como elctricas, etc. tales la como presin, temperatura, flujos, anlisis
de gases y combustibles, pH, potencia, etc. El cdigo PTC4-2013 no especifica mtodos
ni instrumentos de medicin
La precisin y la confiabilidad son condiciones excluyentes del ensayo, por ello la

exactitud de los instrumentos y de los mtodos de medicin deben ser garantizadas a
travs de una correcta seleccin de equipos y procedimientos de modo tal que se
encuadren dentro de los lmites fijados por los cdigos y normas respectivas
Todos los instrumentos debern ser calibrados antes y despus del ensayo,
contrastados con patrones trazables y certificados por organismos internacionales
563
reconocidos tales como NIST, ASTM, ISO, etc. Los instrumentos y mtodos de medicin
debern ser seleccionados teniendo como base los cdigos de performance especficos
de ASME (PTC). Los ms usuales son:
ASME PTC 1, General Instructions

ASME PTC 2, Definitions and Values
ASME PTC 19.1, Test Uncertainty
ASME PTC 19.2, Pressure Measurements
ASME PTC 19.3, Temperature Measurements
ASME PTC 19.5, Flow Measurement
ASME PTC 19.10, Flue and Exhaust Gas Analyses
ASME PTC 19.11, Water and Steam in the Power Cycle (Purity and Quality Leak
Detection and Measurement
ASME PTC 21, Particulate Matter Collection Equipment
ASME PTC 38, Determination of Particulate Matter in a Gas Stream
ASME PTC 4.3, Air Heaters
ASME PTC 11, Fans
Los instrumentos poseen un conjunto de caractersticas que permiten especificar y

delimitar su aplicacin y uso. Las caractersticas de los instrumentos son definidas y
nombradas por la norma ANSI/ ISA 51.1-1979:R1995, [13]. Los trminos y las
definiciones bsicas dadas por este estndar son:
Campo o rango de aplicacin

Alcance
Error
Exactitud
Resolucin
Repetibilidad
Sensibilidad
Linealidad
Histresis
Zona muerta
Existen otros trminos aplicados en la especificacin de los instrumentos, pero los

anteriores contemplan los ms relevantes para los fines perseguidos
Como ya lo mencionramos, una de las grandes diferencias entre el antiguo estndar

PTC4.1 y el vigente PTC 4-2013 es la introduccin del clculo de la incertidumbre. Los
fundamentos del anlisis de incertidumbre estn en el estndar ASME PTC 19.1-2005 y
se analizan en la Seccin 7 del PTC 4-2013. El estndar PTC 19.1 es coherente y
compatible con el estndar ISO: Gua para expresar la incertidumbre de las mediciones
(GUM) [14],[15], ],[16].
El anlisis de incertidumbre (AI) es el mejor procedimiento para estimar el error

lmite de un set de mediciones o resultados de un ensayo
564
La incertidumbre de los resultados de un ensayo es una medida de la calidad del

test
El (AI) permite en la etapa de planeacin (pre-test) identificar potenciales
problemas de medicin y disear efectivos costos de ensayos
El (AI) permite despus de un ensayo conocer los parmetros y mediciones que
ms contribuyeron a los errores del mismo (post-test)
Qu es la incertidumbre y como se expresa? La incertidumbre es un parmetro

asociado al resultado de una medicin que:
expresa el nivel de dispersin de los valores que pueden ser atribuibles al

mesurando
expresa un intervalo dentro del cual cae el valor del mesurando, obtenido con un
alto nivel de confiabilidad o de confianza, generalmente del 95%
Se define a veces como el error lmite estimado de una medicin o resultado
El resultado de una medicin se expresa generalmente como:
X = Xm Ux
X = valor real de las mediciones

Xm = promedio aritmtico de las (N) mediciones realizadas
Ux = incertidumbre absoluta de las mediciones. Se expresa en las mismas unidades del
mensurando
Al cociente entre la incertidumbre absoluta (Ux) y el valor medido (Xm) y se lo designa

como incertidumbre relativa
Ur = Ux / Xm
Ejemplo N3: de mediciones de presin se obtiene Xm = 40.1 bar y Ux = 0.2 bar

(obtenida con 95% de confianza) nos queda entonces que el mensurando ser:
X = Xm Ux = 40.1 0.2 bar
Esto significa que el valor real de (X) estar dentro del intervalo [39.9 y 40.3 bar] y la
incertidumbre relativa de la medicin ser:
Ur = Ux / Xm = 0.2 / 40.1 = 0.005 = 0.5%
Existen dos formas o mtodos de cuantificar las incertidumbres estndar de las

mediciones
Evaluacin Tipo A que se aplica usando anlisis estadsticos sobre las mediciones
repetitivas y constituyen las ms frecuentes en el caso de calderas
565
Evaluacin Tipo B, que se aplica a mediciones no repetitivas usando otro tipo de

informacin (datos de experiencias pasadas, certificados de calibracin, datos de
fabricantes, etc.)
La incertidumbre total (Ux) en una medicin y su impacto sobre los resultados es

la combinacin de incertidumbres debido a los errores aleatorios y sistemticos del
sistema de medicin utilizado
1. Identificamos as la incertidumbre estndar aleatoria (Sax) debida las fuentes

aleatorias
2. La incertidumbre estndar sistemtica (Bx) debida a las fuentes sistemticas
Un parmetro (Xj) medido con una frecuencia (N) y con incertidumbres aleatorias Sx y Bx
tendr:
1
Promedio o media aritmtica: Xm = (x1 + x2 + x3 + + xn)
N
Desviacin estndar: Sx = S
Sx
Incertidumbre aleatoria Sax =
N
Incertidumbre sistemtica Bx = n1 bn2
Incertidumbre combinada Ux = 2 + 2
Incertidumbre expandida Uex = K x Ux = 2 x Ux (K = 2 factor cobertura para

un grado de confianza del 95%)
La incertidumbre de las mediciones puede provenir de diferentes fuentes, entre ellas
Principio de medicin
Procedimientos de medicin
Correcciones por errores detectados
Correcciones por cantidades de influencias
Valores inexactos de patrones
Muestra no representativa del mesurando
Aparatos de medicin
566
Mtodos de medicin
Variables no controlables
En un generador de vapor existen lazos de control de diferentes niveles de

complejidad. Cada componente tiene propiedades y caractersticas que son especficas y
que en conjunto dan como resultado un cierto nivel o grado de incertidumbre en el valor
registrado y controlado de un parmetro dado
Todas estas fuentes de incertidumbres deben ser consideradas a la hora de evaluar la

incertidumbre sistemtica del sistema analizado. En la figura N6 siguiente vemos estos
elementos
Figura N 8 Lazo de control
Ejemplo N4: la medicin de la temperatura de gases de escape de una caldera se

efectu con la siguiente instrumentacin y los resultados durante el ensayo fueron los que
se indican. Calcular la incertidumbre total expandida del resultado de la medicin
Patrn: sensor de termoresistencia (RTD) con transmisor integrado, tipo Pt100-

385, de cuatro hilos, exactitud = 0.3C, incertidumbre sistemtica absoluta =
0.33C
567
Termmetro de campo: termoresistencia (RTD) tipo Pt 100-385, Clase B,

conexionado estndar con tres hilos. Rango: -50 a 300C. Exactitud: (0,3 +
0.005x t C). Resolucin indicador digital: 1C
Temp. de los gases de escape Valores medidos en C
01h 161, 162, 161, 160,162
23h 163, 161, 165, 164, 165
34h 164, 163, 161, 163,165, 164
Para estimar la incertidumbre sistemtica del sistema de medicin, usaremos el diagrama

de Ishikawa o espina de pescado y evaluaremos las distintas variables que afectan la
medicin
Figura N9 Contribuciones a la incertidumbre sistemtica
Para el clculo de estos parmetros recurriremos al uso de las funciones estadsticas

del Excel con lo que se evita un clculo manual laborioso. Colocando los valores en tabla
y seleccionando las funciones y/o ecuaciones correspondientes obtenemos los siguientes
resultados:
568
1
1. Clculo del promedio aritmtico Xm = (x1 + x2 + x3 + + xn)
N
Xm = 162.75C
2. Clculo de la desviacin estndar Sx = S
Sx = 1.65C
Sx
3. Clculo de la incertidumbre aleatoria Sax =
N
1.65
Sax = = 0.41C
16
4. Clculo de la incertidumbre sistemtica del sistema Bx = n1 bn2
Para este clculo debemos evaluar las contribuciones de los diferentes factores a la
incertidumbre sistemtica total. Encontramos as lo siguiente
Incertidumbre de la calibracin y deriva del patrn: uc = 0.33C

Incertidumbre debido a la resolucin de la Pt 100: utr = resolucin Pt100 / 2x3
Incertidumbre debido a la resolucin de la Pt 100: utr = 1C / 2x3 = 0.28C
Incertidumbre debido a la instalacin de la Pt 100: ui = 0.05C (estimada)
Incertidumbre debido a la estratificacin de los gases: ug = tgmx / 12
Incertid. debido a la estratificacin de los gases: ug =1.65C / 12 = 0.47C
Incertidumbre debido a la variacin del estado de carga: ucg = 0.50C
Bx = n1 bn2 ) = uc 2 + utr 2 + ui2 + ug 2 + ucg 2
Incertidumbre sistemtica Bx = 0.66C
5. Clculo de la incertidumbre combinada del sistema Ux = ()2 + 2
Ux = 0.412 + 0.662 = 0.77C
6. Clculo de la incertidumbre expandida del sistema Uex = 2 Ux
Uex = 2 Ux = 2 x 0.77 = 1.54C
7. Clculo de la incertidumbre relativa Ur = Uex / Xm = 1.54 / 162.75 = 0.0094
Ur = 0.94 %
569
Esto significa que la temperatura real de los gases estar comprendida en el intervalo
(161.21 y 164.29 C), es decir tgs = 162.75 1.54 C
En la seccin 4 del cdigo se da en la tabla 4-3-1 las incertidumbres sistemticas

tpicas para diferentes tipos de instrumentacin. Esto es de gran utilidad cuando no se
disponen de datos del fabricante y sirven para estimar la incertidumbre sistemtica total
del sistema de medicin analizado
Cada parmetro o indicador de performance (rendimiento, output, consumo de bagazo,

etc.) depende de diferentes variables que impactan sobre el mismo con distintos efectos.
A su vez, cada variable es determinada con un cierto grado de incertidumbre (alto o bajo)
que refuerza su impacto sobre el parmetro que se mide. Este impacto combinado
(influencia + nivel de incertidumbre) sobre los parmetros se considera mediante los
llamados coeficientes de sensibilidad (j)
Estas contribuciones conjuntas de los coeficientes de sensibilidad y las incertidumbres

combinadas sobre los resultados (R), se obtienen aplicando la llamada teora de
propagacin de las incertidumbres
Coeficiente de sensibilidad: cuando hay entre un parmetro R y sus variables (X1, X2,..Xn)
una relacin matemtica conocida, los coeficientes de sensibilidad sern:
R = f (X1, X2, Xn,)
R R
Coeficiente de sensibilidad absoluto (i) = =
Xi xi
Xi R Xi R
Coeficiente de sensibilidad relativo (r) = (
R Xi )= ( )
R xi
Los coeficientes de sensibilidad son tambin factores de conversin que permiten

convertir las unidades de un input dado en unidades del parmetro (mensurando)
calculado.
Para el anlisis de sensibilidad dando un mismo incremento (1% por ejemplo) a cada
input (xi) del sistema, manteniendo constante las dems, podemos calcular la variacin
que experimenta el parmetro y comparar cuales son los que mayor variacin producen
sobre el mismo
Ejemplo N5: veamos cmo influyen sobre las prdidas en los gases secos de escape,
las distintas variables que la determinan. En esta tabla se asumi un poder calorfico
superior Hs = 2300 kcal/kg
570
Anlisis de sensibilidad influencia sobre las prdidas en gases secos
Variable X X X i
Rendimiento base 68.88 68.80
Temp. ambiente 25C 25.50 0.25 68.90 +0.02 0.08
Temp. gases 180C 181.80 1.80 68.77 - 0.11 - 0.06
O2 gases secos 6% 6.06 0.06 68.85 - 0.03 - 0.50
Como era de esperar, a medida que crece la temperatura de los gases y el exceso de
aire, el rendimiento disminuye, y aumenta, cuando sube la temperatura ambiente de
referencia. Aqu puede verse que si bien el rendimiento tiene una mayor cada de valor
con el 1% de aumento de temperatura de los gases de escape, resulta ms sensible su
variacin ( / X) con el exceso de aire seguida de la temperatura ambiente. Esto es
obvio ya que el exceso de aire acta sobre el flujo de gases secos que es el factor de
mayor magnitud en la ecuacin de la prdida
Ejemplo N6: Veamos que sucede con el consumo de bagazo de la caldera y la

influencia que tienen las distintas variables que lo determinan. El consumo de bagazo de
una caldera que opera bajo las siguientes condiciones se calcula como:
Consumo de vapor: Gv = 100 [ton/h, presin y temperatura de vapor: p = 65 bar y 450C,

Hi = 1825 [kcal / kg] y c = 82% con agua de alimentacin de tw = 110C
Gv (iviw) 100.000 (786.95110.23)

Gb = = = 45.220 [kg/h] de bagazo
Hi.c 1825x0.82
Gv. i
Podemos expresar que el consumo Gb = f( Gv, Hi, c, i) =
Hi. c
Calcularemos los coeficientes absolutos de sensibilidad de cada variable y su impacto

sobre el parmetro elegido y luego ordenaremos por importancia
Gb i 45.220
1 = = = == 0.452
Gv Hi.c
100.000
Gb Gb Gb
45.220
2 = = = = = 66.82
i Hi.c i 676.72
Gb Gb.i Gb 45.220
3 = = 2 = = = 55.146
c Hi.c c 0.82
571
Gb Gb.i Gb 45.220
4 = = = = = 24.78
Hi c.Hi2 Hi 1825
Nos queda entonces que el impacto sobre el consumo de bagazo, jerrquicamente

depende de las siguientes variables:
1. Rendimiento de la caldera
2. De la temperatura del agua de alimentacin, pues para una presin y temperatura
de trabajo dada, la entalpa del vapor se asume constante
3. Poder calorfico inferior, que depende de la humedad del bagazo
4. Demanda de vapor
Conocida la forma de determinar los coeficientes de sensibilidad, veamos ahora como

se combina con la incertidumbre de la medicin. La incertidumbre aleatoria y sistemtica
de un resultado (R) se obtiene por la ecuacin de propagacin
La incertidumbre aleatoria absoluta y relativa de un resultado (R) est dada por

Sar
Sar = [n1(i x Si)2], SRr =

Incertidumbre sistemtica absoluta y relativa de un resultado (R) est dada por
Bar
Bar = [n1(i x Bi)2], BRr =

Incertidumbre combinada del resultado (R), UR = ()2 + ()2
Incertidumbre expandida del resultado (R), URex = K x UR = 2 x UR (K = 2 factor de

cobertura para un grado de confidencialidad del 95%)
En la tabla 1-3-1 del cdigo se dan valores tpicos de incertidumbre para los ensayos
de performance destinados a la determinacin del rendimiento por los dos mtodos de
ensayos conocidos en funcin del tipo de caldera y combustible
Con esta informacin podemos ahora implementar la ejecucin del ensayo. Se puede
usar las planillas de clculos sugeridas en el estndar o elaborar planillas electrnicas ad-
hoc. conforme a las instalaciones existentes y a las prcticas o niveles de ensayo
acordado implementar
20.9 EJECUCION DEL ENSAYO DE CALDERA

En la figura prxima tenemos el esquema de una caldera de bagazo de diseo
tradicional, indicando los flujos participantes y los puntos de medicin. Luego en las
tablas, tenemos los resultados del ensayo de performance
572
En estos equipos una proporcin no despreciable de bagazo cae en la tolva o cenicero

del hogar sin quemar, hacindolo all con lo que aumenta la temperatura de las cenizas.
Todo esto da lugar a prdidas por combustible no quemado debido a causas mecnicas y
mayores prdidas por calor sensible en las cenizas extradas. Tambin una cierta
proporcin de partculas son arrastradas por el flujo de gases que luego son separadas en
la tolva del haz de conveccin y del calentador de aire.
A partir de los valores promedios de las mediciones de los diferentes tems que
componen las prdidas y de otros parmetros principales, pasaremos al clculo de las
prdidas energticas y a la determinacin del rendimiento de la caldera, calculado como
efficiency fuel tal como lo define el cdigo, es decir tomando solamente como energa de
ingreso al poder calorfico superior del bagazo
Figura N10 - esquema de mediciones para ensayo
Al tratar sobre el rendimiento, algunos fabricantes en sus propuestas y dentro de las

garantas, suelen fijar un determinado valor de tolerancia para dicho parmetro, por
ejemplo, c = 87 1.5%. Otros, simplemente mencionan un valor mnimo garantizado:
cmin = 86%. Igualmente se fijan tolerancias con otros parmetros como la capacidad y la
temperatura de vapor: C = 150 ton/h 2%, temperatura de vapor: tv = 450 5C. Todas
estas variables sern objeto de mediciones y validacin durante el proceso de ensayo de
la caldera
573
En este punto es importante recordar que los valores no implican ninguna aceptacin
respecto de las tolerancias en el valor del rendimiento. Con relacin a este tema, las
partes deben acordar al respecto (tolerancias permitidas) como as tambin, sobre el
llamado Manufacturers Margin para cubrir cualquier defecto surgido en los procesos de
diseo, fabricacin y/o montaje. La tabla 1.5 da valores tpicos aceptados en la industria
segn K.Rayaprolu 17]
Combustible Forma de Prdidas Tolerancia Margen

quemado indeterminadas % Fabricacin %.
Gas / Fuel oil Quemador 0.25 0-5% de 0.25

prdidas
Carbn Pulverizado 0.25 0.5
Carbn Grilla 0.5 6.5% de 1.0

prdidas
Biomasa Grilla 1.0 1.0
Tabla N 11 Valores tpicos para tolerancia, prdidas indeterminadas y M.M.
Tabla N12 datos principales del ensayo

574
Tabla N13 resultados del test de performance
Como ya lo expresramos, una de las ventajas del mtodo indirecto es la posibilidad

de identificar y cuantificar las prdidas energticas, como as tambin hacer correcciones
cuando las condiciones especificadas no coinciden con las del ensayo real. En base a
esta informacin se podr evaluar tcnica y financieramente cuales son las mejores
alternativas para reducir las prdidas ms importantes
Queda claro en el ejemplo la necesidad de mejorar en primer lugar, la humedad del

bagazo, luego, reducir la temperatura de salida de los gases y mejorar el exceso de aire,
para lo cual puede haber varias alternativas, entre ellas:
Instalacin de un molino acondicionador de humedad

Secador de bagazo
Ampliacin del calentador de aire
Instalacin de un economizador
Combinacin de equipos anteriores
575
Cada alternativa debe ser evaluada puntualmente ya que las ventajas y costos
dependern de cada empresa y pas en particular y estarn asociadas a las posibilidades
de cogenerar, los precios de la energa y disponibilidad de combustible
Figura N14 - distribucin de prdidas de energa Balance de energa
Con relacin a los ensayos, Barroso et al presenta un detallado estudio obtenido sobre
ms de 60 test ejecutados en calderas de bagazo, tomando como referencia los
estndares americanos y rusos (ASME y GOST) y del cual surge 7]:
1. Desarrollo y aplicacin de un simplificado Cdigo de Ensayo Industrial para

Calderas a Bagazo mediante el cual es posible en un plazo de 10 hs de test medir
y optimizar la operacin ahorrando tiempo respecto de los estndares (ASME-
GOST) tomados como base
2. Desarrollo de tres modelos estadsticos mediante los cuales es posible en funcin

del ratio de aire estequiomtrico en el hogar y de la demanda de vapor de la
caldera, calcular: carbono fijo, carbn qumico y las prdidas en los gases de
escape
576
3. Desarrollo de herramientas computacionales para optimizar la recuperacin de

calor de los gases de escape segn distintas combinaciones
4. Para el caso de las calderas cubanas RETAL el esquema termo econmico

optimizado indica que la mejor configuracin de recuperacin est formada por un
economizador seguido de un precalentador de aire dando una temperatura de
salida de los gases en la chimenea de 86C y aire precalentado de 88C
Un aspecto interesante de este trabajo es mostrar las variaciones de las prdidas en

funcin de la carga de la caldera. En las figuras siguientes vemos esta situacin
Figura N15 variacin de las prdidas en funcin de la carga
Figura N16 Variacin del rendimiento con el exceso de aire

577
20.10 CALCULO DE LAS PERDIDAS DE ENERGIA

Aqu veremos cmo se cuantifican las prdidas de mayor relevancia conforme a lo
visto en el analizado y a las condiciones fijadas en el test. El cdigo en su Seccin N5
brinda todas las ecuaciones pertinentes
Ggs.Jgs Ggs.cpgs (tgto)

1. Prdida por gases secos: Pgs = . 100 = . 100 [%]
Hs Hs
Ggs = flujo gases secos kg.gases secos / kg.bagazo]

Jgs = entalpa gases secos kcal/kg.gases]
Hs = poder calorfico superior kcal/kg.bagazo]
cpgs = calor especfico gases secos kcal/kg.C]
tg = temperatura gases escape saliendo de la caldera, C]
to = temperatura ambiente o temperatura de referencia (25C en el cdigo)
GH20 (iv ia)

2. Prdida debido a la humedad del bagazo: Phb = . 100 [%]
Hs
GH20 = contenido de humedad kg.H20 / kg.bagazo]

iv = entalpa vapor de agua a presin atmosfrica y a la temperatura tg
ia = entalpa lquido saturado a la temperatura de referencia to
8.937 Gh2 (iv ia)

3. Prdida debido a la combustin del H2: Ph2 = . 100
Hs
GH2 = contenido de H2 [kg/ kg.bagazo]
Gas.Wa (iv iva)

4. Prdida debido a la humedad del aire Pha = . 100
Hs
Gas = flujo aire seco real kg./ kg.bagazo]

Wa = humedad absoluta a la temperatura tg kg.H2O./ kg.aire]
iva = entalpa vapor saturado a la temperatura de referencia to
Gs (iv ia)
5. Prdida debido al vapor de sopladores: Ps = . 100
Gb.Hs
Gs / Gb = kg. vapor soplado / kg.bagazo
6. Prdida por conveccin y radiacin: Pr = C1. (hc+hr)Ap (tp to)
hc = coeficiente de conveccin, Btu/ ft2.h.F]

hc = 0.2 (tp to)0.33 o 0.35 Vaz0.8 Btu/ ft2.h.F], se toma el que resulte mayor
578
Vaz = velocidad del aire circundante medida a 60 cm o 1.5 m de la superficie y

expresada en ft / sec]
Ap = superficie plana proyectada en ft2]
tp = temperatura promedio de la pared medida F]
to = temperatura promedio ambiente F] medida a 60 cm o 1.5 m de la superficie
hr = coeficiente de radiacin, Btu/ ft2.h.F]
hr = 0.847 + 2.367x10 -3Tdi + 2.94x10 -6 Tdi2+ 1.73x10 -9Tdi3 , Btu/ ft2.h.F]
Tdi = diferencia de temperatura (tp to) en F]
Esta prdida an en la actualidad, se determina mediante el conocido baco de la

ABMA (American Boiler Manufacturers Association) que fue adoptado por ASME en su
estndar PTC4.1-1964. En el 2008 ABMA public una nota titulada Radiation Loss Chart,
en la que aclara que este baco no forma parte de sus documentos tcnicos actuales y
recomienda usar las ecuaciones recomendadas por ASME 18]
Esta herramienta grfica no forma parte del actual cdigo de performance PTC 4-2013
y las prdidas por conveccin y radiacin se realiza mediante la medicin de temperaturas
superficiales y se calculan con las ecuaciones anteriores. El grfico citado tiene varias
limitaciones, entre ellas:
No distingue el tipo ni tamao de caldera y combustible usado

No considera el estado actual de las aislaciones
La termografa infrarroja aparece como una herramienta de gran ayuda y precisin

para el escaneo de las temperaturas superficiales, con la cual se puede simplificar estos
clculos.
579
Figura N17 termografa de paredes laterales
Una herramienta grfica mejorada pero con similares limitaciones al grfico de la

ABMA, es el existente en el estndar europeo EN 12952-15:2003 que ya mencionramos.
Aqu se tiene en cuenta el tipo de caldera y combustible usado y viene en funcin de la
carga de la caldera (output). Otra ventaja de esta herramienta es que brinda tambin la
ecuacin que da origen al grfico lo que nos permite incorporarla a una planilla electrnica
y calcular este valor de manera muy sencilla. La ecuacin que da la prdida por
conveccin-radiacin es:
Qrc = C. QN 0.7 Mw]
QN = produccin mxima de calor de la caldera (output), Mw]

C = 0,0113 para calderas de fuel oil y gas natural
C = 0,0220 para calderas de hulla
C = 0,0315 para calderas de lignito y de lecho fluidizado (ms similar al bagazo)
Ejemplo N7: para una caldera tipo queremos verificar las prdidas por conveccin y
radiacin. Supongamos que:
Energa ingresada Qe = Gb.Hs = 63.400 x 2200 = 139.480.000 kcal/h

Energa recuperada (output): QN = 97.500.000 kcal/h] = 113.4 Mw (ingreso al grfico)
De la curva N1 se tiene que la prdida de calor es de Qrc = 0.83 Mw = 713.800 kcal/h
Prdida por conveccin-radiacin: Pcr (%) = (Qrc / Qe)100 = (713.800 / 139.480.000)
Prdida por conveccin-radiacin: Pcr = 0.51 %]
Verificacin analtica: Pcr = 0.0315x 113,4 0.7 = 0.86 Mw > valor apreciado en el grfico
580
Dada la simpleza de la ecuacin que origina el grfico, es clara la conveniencia de usarla

en vez de la herramienta grfica
Figura N18 - Prdida por conveccin y radiacin
20.11 MEDICIONES E INSTRUMENTOS
Una recomendacin muy importante del cdigo es la relativa a la forma que se medirn
las temperaturas de aire y gases, especialmente en ductos de gran seccin en donde
podemos tener problemas de distribucin de flujos y por ende obtener lecturas de
temperaturas no representativas, con lo que la incertidumbre de estas mediciones puede
ser alta y afectar la confiabilidad de las mismas
Las temperaturas de los fluidos y slidos se medirn segn las indicaciones del cdigo
PTC 19.3-1974/2010. Estas mediciones en el circuito de aire y gases deben considerar la
estratificacin del flujo. Los ductos de aire y gases deben trazarse como grillas de igual
rea y medir las temperaturas en su centroide. Los puntos de medicin no deben > 36
Para el caso de ductos de seccin circular estos deben grillarse en reas 9 ft2. Debe
haber entre 4 y 36 puntos de medida. La estratificacin del flujo de gases puede dar lugar
a grandes errores a la hora de medir su temperatura o la composicin de los gases y es
por ello que deben adoptarse de ser posibles dispositivos especiales de medicin
27],28]. Igual precaucin con relacin a las infiltraciones de aire en el precalentador tal
como se analiza en el captulo sobre este equipo
581
Figura N19 - Grillado de ducto para medicin temperatura
El cdigo es flexible con relacin al tipo de instrumentos atendiendo la gran evolucin

en este campo. Los instrumentos podrn ser digitales o analgicos. El registro de datos
podr ser manual o automtico, siendo preferible este ltimo mtodo
1. Para las presiones se podrn usar manmetros mecnicos, transmisores

neumticos, electrnicos, etc.
2. Para las temperaturas: termmetros a tensin de Hg, termocupla,
termoresistencias, pirmetros, etc.
3. Para flujos: pesada directa o calibracin volumtrica. Dispositivos del tipo Pitot,
Venturi, placa orificio, Coriolis, Annubar, etc.
4. Velocidades con anemmetro o tubo Pitot
5. Composicin de gases de combustin. En este punto el cdigo permite usar
analizadores de distintos tipos
con absorbedores qumicos tipo Orsat
con absorbedores qumicos tipo Fyrite
electrnicos
Con preferencia se determinar O2 en los gases de escape en vez de CO2 y la
medicin se podr hacer manualmente o mediante monitoreo continuo
preferentemente
20.12 ANALISIS EXERGETICO Y TEST DE PERFORMANCE
Los test de performance como vimos, nos permiten conocer el rendimiento del
generador de vapor y la composicin de las prdidas trmicas tomando como base
solamente al Primer Principio de la Termodinmica. Para tener en cuenta la calidad de las
582
diferentes formas de energa y las transformaciones que ocurren en el proceso de

combustin y generacin de vapor, ser preciso recurrir al Segundo Principio de la
Termodinmica
El primer trabajo sobre la relacin de los cdigos de performance de ASME con el

Segundo Principio de la Termodinmica a travs del Anlisis Exergtico fue realizado por
Valero 19], 20] quien propuso a dicha organizacin la necesidad de incorporar esta
metodologa a los efectos de valorar de manera ms precisa las ineficiencias y los costos
que tienen lugar en el proceso de generacin de vapor y energa
El anlisis exergtico aplicado a calderas de bagazo fue presentado por diversos

autores, quienes mostraron la conveniencia de su uso para identificar las fuentes de
destruccin de exerga y los medios para reducirlas 21],4], 22],23],26]
El rendimiento exergtico de una caldera bagacera puede determinarse como sigue. A

travs del mtodo del balance de energa determinamos:
n
Rendimiento energtico de la caldera (c) = 100 j=1 Qj, %]
Energa aprovechada. Qout = Gv ( iv iw)
Bagazo consumido (Gb) = Gv (iv iw) / c. Hs
Si la caldera opera con un rendimiento exergtico (e) y con bagazo de exerga

especfica igual al poder calorfico superior (Eb Hs) como ya vimos, tendremos que:
Exerga entregada a la caldera: Ee = Gb.Eb = Gb.Hs
Exerga recuperada en la caldera: Ero = Gv (ev ew)
Ero Gv (evew)
Rendimiento exergtico de la caldera ser: e = =
Ee Gb.Hs
Gv (evew)
Bagazo consumido: Gb =
e.Hs
Igualando el consumo de bagazo del balance energtico y exergtico, tenemos

entonces que la relacin entre ambos rendimientos estar dado por:
evew
e = c. ( )
iviw
Vemos que el rendimiento exergtico no depende solamente del rendimiento

energtico de la caldera sino tambin de las condiciones de presin y temperatura a la
583
que opera la misma. As, dos calderas de igual rendimiento pero, operando con distintas
condiciones de presin y temperatura, tendrn rendimientos exergticos distintos
Un aspecto muy importante al calcular el rendimiento exergtico, es aclarar, a qu

rendimiento de caldera se refiere, es decir si, est referido al poder calorfico inferior o
superior. Si el rendimiento se obtiene por el mtodo del balance de energa segn el
cdigo PTC4-2013, debe referirse al poder calorfico superior. Las ecuaciones anteriores
estn basadas en el poder calorfico superior y son coherentes con este punto
Si el rendimiento energtico se calcul sobre la base del poder calorfico inferior, su

valor ser ahora (ci), y la relacin entre ambos rendimientos estar dada por 24],25]
Hi evew
e = ( ) ci. ( )
Eb iviw
Ejemplo N8: supongamos dos calderas operando con un rendimiento de c = 65%,

(segn ASME) a partir de agua a 90C. La temperatura ambiente se supone a 25C
(298K). Calculando las exergas para cado caso se tendr:
Caso1: presin vapor pv = 21 bar y tv = 330C. De las tablas de vapor tenemos que
Entalpa y entropa del vapor: iv = 3088 kJ/kg], sv = 6.835 kJ/kg.K]
Entalpa y entropa del agua alimentacin: iw = 377,039 kJ/kg], sw = 1.192 kJ/kg.K]
Entalpa y entropa del agua referencia: io = 104,829 kJ/kg] , so = 0,367 kJ/kg.K]
Exergia del vapor: ev = iv - io To (sv so)
ev = 3088 104,829 298(6.835 - 0,367) = 1055,77 kJ/kg]
Exergia del agua alimentacin: ew = iw - io To (sw so)
ew = 377,039 - 104,829 298 (1.192 - 0,367) = 26,36 kJ/kg]
El rendimiento exergtico de la caldera vale entonces
evew (1055.7726.36)
Caldera N1: e = c. ( ) =0.65 = e = 24.63%
iviw (3088377.039)
Caso 2: presin vapor pv = 65 bar y tv = 480C. Repitiendo el proceso anterior se

obtiene:
rendimiento exergtico caldera N2: e = 28.89%
Vemos que a igualdad de rendimiento energtico, la caldera N2 tiene un rendimiento

exergtico superior en 17.3% respecto de la N1.
584
La prdida de exerga en el generador de vapor se compone de las prdidas parciales y

est dada por:
n
Ep = k=1 Ek = Eh + Eht + Enq + Ecr + Egh + Ecz
Eh = exerga perdida en el hogar

Eht = exerga perdida por transferencia de calor en los distintos equipos de intercambio
(sobrecalentador, haz convectivo, economizado y calentador de aire)
Enq = exerga perdida por combustible no quemado
Ecr = exerga debido a las prdidas por conveccin y radiacin
Egh = exerga perdida en los gases hmedos de escape
Ecz = exerga perdida debido a las cenizas recogidas y volantes
Como se analizara en el captulo N4, las mayores prdidas de exerga estn dadas en
el proceso de combustin y transferencia de calor en el hogar (> 40%). Conforme a los
trabajos exergticos antes citados y aplicados a calderas convencionales, las prdidas
principales se distribuyen aproximadamente de la siguiente forma:
Exerga perdida en el hogar: 42%

Exerga perdida por transferencia de calor: 18%
Exerga perdida por gases de escape: 7%
Exerga perdida por conveccin y radiacin: 0.2%
Exerga perdida por combustible no quemado: 0.3%
Estas prdidas representan ms del 85% de la exerga perdida total y sobre las cuales
se centrarn las acciones para reducirlas
20.13 REFERENCIAS
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by the American Society of Mechanical Engineers, NY, 2009
2. BS EN 12952-15. Water tube boilers and auxiliary installations Part
15 Acceptance Test, 2003. Published by British Standards
3. ASME Performance Test Code PTC 4.1-1964 Steam Generating Unit. Published
by the American Society of Mechanical Engineers, NY, 1965
585
4. Arnao Sosa JH, Nebra Silvia. Two proposals to determine the efficiency of bagasse
boiler. Agreneb 2006 Campinas, Brasil
5. Golato M, Colombres FJ. Metodologa de clculo de la eficiencia trmica de
generadores de vapor. Revista Industrial y Agrcola de Tucumn, Volumen 85, N2
(2009). Argentina
6. Aguirre AC, Montoya DF. Determinacin de la eficiencia trmica de calderas en
diferentes ingenios de Colombia. VIII Congreso de la Asociacin Colombiana de
Tcnicos de la caa de azcar- Colombia (2009)
7. Barroso et.al. On the optimization of boiler efficiency using bagasse as fuel. Fuel
82 (2003), pp.1451-1463. Edit.Elsevier Science Ltd
8. DIN 1942- Acceptance testing of steam generators-1994 (VDI Code of Practice).
Editado por VDI, Germany- Beuth Verlag GmbH
9. ASME Performance Test Code PTC 1 General Instructions, 2011.
Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY
10. Vocabulario Internacional de Metrologa (VIM), 3 edicin 2012. Centro Espaol de
Metrologa. Disponible en Website: www.cem.es
11. Instrumentacin Industrial, 8 edicin. Antonio Creus. Edit. Alfaomega Grupo
Editor, Mxico 2011
12. ASME Performance Test Code PTC 19.3 Temperature Measurement
Instruments and Apparatus, 1974. Published by the American Society of
Mechanical Engineers,
13. Process Instrumentation Terminology, ISA- 51.1-1979 (R1993).Editorial,
International Society of Automation
14. ASME Performance Test Code PTC 19.1 Test Uncertainty,2005. Published by
the American Society of Mechanical Engineers, NY
15. Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement (GUM), JCGM 100:2008,
publicado por BIPM. Disponible en Website: www.bipm.org
16. Expresin de la incertidumbre de medida en calibraciones, EA- 4/02, 1999.
Publicado por Centro Espaol de Metrologa. Disponible en Website: www.cem.es
17. Rayaprolu K. Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009
18. The ABMA loss radiation curve, 2008. American Boiler Manufacturers Association.
Website: www.abma.com
586
19. Valero A.& Lozano M. Evaluacin de los rendimientos energticos y exergticos de

calderas de vapor por prdidas separadas. Revista Energa (enero/febrero), 1986.
Espaa
20. Valero A. Consideration on the implementation of Second Law analyses in ASME
performance test code. 1988
21. Marn Hernandez, et.al. Aplicacin del mtodo exergtico para determinar prdidas
separadas e irreversibilidades en calderas bagaceras. 8 Congreso de Ingeniera
Mecnica, Cuzco, 23-25 Octubre, 2007. Per
22. Arnao Sosa JH, Nebra Silvia. First and Second Law to analize the performance of
bagasse boilers. International Journal of Thermodynamics. Vol XX (N X) / 1, April
4, 2011
23. Cortez L & Gomez E. A method for exergy analysis of sugar cane bagasse boilers.
Brazilian Journal of Chemical Engineering, 15 (1), 1-8. Brasil (1998)
24. Baehr H.& Kabelac S. Thermodynamik. Edit. Springer Verlag, 2006.Germany
25. Spliethoff H. Power Generation from solid fuels. Edit. Springer Verlag,2010
26. Alderetes Carlos Anlisis energtico y exergtico de calderas industriales. 3
Congreso de ASME, Seccin Bolivia. Santa Cruz de la Sierra, Bolivia. 2011
27. Storm R. Measurement of combustion air flow. Newsletter October 2012, Storm
Technologies, Inc
28. Storm D. - A practical approach to biomass firing. Vol. N6, July 2009. Storm
Technologies, Inc
29. Alderetes Carlos: Ensayos de performance de calderas industriales segn ASME
PTC4-2008. Curso de capacitacin de ASME Virtual, 2014. Disponible en:
www.asme.org/products/courses/ensayo-performance-calderas-industriales-segun
587
21. MANTENIMIENTO
Las calderas son equipos proyectados para una vida til de 25-30 aos. Lograr ese
objetivo requiere en primer trmino, de una operacin adecuada y luego, de la
implementacin de un programa de mantenimiento coherente que contemple actividades
tanto preventivas como de monitoreo de condiciones
Las distintas partes de la caldera y particularmente las que estn bajo presin, estn
sometidas a procesos de desgaste y tensiones, muchas veces combinadas entre s, que
dan lugar a un cuadro complejo de solicitaciones mecnicas y trmicas, originando fallas.
Estas fallas se resumen en la tabla N1 y pueden ser:
Corrosin (interna y/o externa, ataque cido o custico)
Erosin (interna y/o externa)
Abrasin
Fatiga en tubos, domos, colectores
Creep en tubos y colectores
Vibraciones provenientes del lado del agua o gases
Tensiones provenientes de dilataciones trmicas, variaciones de presin o

temperaturas, paradas o arranques bruscos, etc.
Estas causas tiene gran impacto ya que pueden generar situaciones tales como:
1. Prdida de eficiencia
2. Reduccin de capacidad
3. Rotura, deformaciones, fisuras y grietas en los componentes
4. Reduccin de vida til
5. Incremento de tiempos de parada
6. Riesgos para las personas
7. Aumento de costos de mantenimiento
8. Aumento del consumo de combustible (bagazo o gas)
9. Reduccin de capacidad de produccin de azcar
10. Riesgos para las turbinas y la generacin de energa

588
Los procesos de desgaste en las calderas fueron creciendo a medida que se

incrementaba la cosecha mecnica. Este proceso de recoleccin y la incorporacin de
RAC en forma creciente, aparejan un aumento del material inorgnico que formar las
partculas erosivas que acompaan al bagazo. Esta tendencia agravar los problemas de
desgaste si no se toman medidas al respecto
Figura N1 Mecanismos de fallas en componentes de calderas segn EPRI [4]
21.1 MECANISMOS DE DESGASTE Y TIPOS DE FALLAS

Los tipos de fallas ms comunes en las calderas han sido estudiadas y documentadas
por diversos autores, con el propsito de conocer las causas que las provocan y
bsicamente, para estudiar la forma de prevenirlas dada su significativo impacto
econmico 1],2],3],4],5]
Adems de tipificarlas, las fallas han sido estudiadas tambin identificando el lugar
entre las partes a presin en donde se producen y cules son los materiales constructivos
involucrados. En las tablas siguientes tenemos estas clasificaciones
589
Figura N2 tipos de fallas ms comunes segn D.French
Figura N3 Lugar de las fallas segn Riley Stoker
Figura N4 Fallas por material segn Riley Stoker

590
En el caso de las calderas a bagazo, las fallas se encuentran reportadas en trabajos

puntuales y aplicables a casos especficos, excepto las investigaciones realizadas en
ingenios de la regin central y sur de frica que muestran los siguientes resultados
6],7],8]
1. Sobrecalentamientos (corto y largo plazo): 53%

2. Erosin y corrosin: 22%
3. Fatiga mecnica: 9%
4. Fatiga trmica: 4%
5. Corrosin por fatiga: 4%
6. Stress corrosin cracking: 4%
7. Varios: 4%
Respecto a las causas que producen estas fallas, la tabla siguiente indica los orgenes
de las mismas
Causa de falla %
Operacin incorrecta 57
Mantenimiento inadecuado 17
Tratamiento de agua 13
Otros 13
Figura N5 Causas de las fallas en partes a presin
Respecto de la influencia que sobre los distintos tipos de fallas tienen las diferentes
etapas que intervienen en la vida del equipo, se tiene segn EPRI lo siguiente 3]:
Tipo de falla Diseo Operacin Mantenimiento

creep x xxx x
fatiga xxx xx
erosin x xxx xx
corrosin xx xxx
x = dbil influencia, xx= media y xxx= fuerte
Figura N6 influencia sobre las fallas segn EPRI
Vemos de las tablas anteriores que es la operacin del equipo, la etapa que mayor
peso tiene sobre las distintas tasas de fallas y que en realidad, el mantenimiento es poco
lo que puede remediar si la conduccin del equipo fue errnea
Cada falla ocurre bajo situaciones de carga o combinaciones de cargas determinadas y

tienen caractersticas bien definidas que permiten su identificacin. En este campo, los
591
trabajos de French, Nalco y EPRI han sido pioneros contribuyendo al anlisis de causa
raz de los roturas y/o fallas en componentes de calderas1],2],3]. Las figuras siguientes
muestran algunas de ellas
Figura N7 tipos de fallas en tubos

592
21.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO E INDICADORES

Una caracterstica especial de las calderas bagazo es que su operacin debe ser
garantizada 100% en el perodo de la zafra cuya duracin es corta y limitada a 6 u 8
meses segn la regin, es decir no hay mucho tiempo disponible para la salida de servicio
por trabajos de mantenimiento, pues esto puede afectar la continuidad operativa de la
molienda. De aqu que el mantenimiento interzafra deba ser efectuado de manera integral
y satisfactoria.
Por otro lado, los ingenios que operan cogenerando deben mantener su
funcionamiento independiente de la duracin de la zafra y la organizacin de su
mantenimiento ser ahora similar o idntica al que se aplica en las centrales
termoelctricas dado los parmetros operativos actuales
En la tabla N8 se muestra la duracin de cada trabajo de mantenimiento necesario

realizar en funcin del tipo de falla ocurrida. Esto es de gran importancia ya que los plazos
de ejecucin de una reparacin pueden llevar un tiempo considerable sumndole los
tiempos de enfriamiento y puesta en marcha
Figura N8 tiempos medios de reparacin de fallas
Los modernos enfoques del mantenimiento industrial exigen cumplir con ciertas
condiciones. Estos conceptos bajo las siglas RAM implican:
593
Reliability (Uptime) R = relaciona los tiempos de marcha segura y confiable del

equipo
Availability A = relaciona el tiempo disponible del equipo en operacin en relacin

al tiempo total
A = Uptime / Tiempo total = R / T
Maintainability (Downtime) M = relaciona los tiempos de parada o improductivos

del equipo
Un elevado RAM debe hacerse sobre la base de cumplir con las siguientes
condiciones:
Seguridad
Eficiencia
Disponibilidad
De esta forma es posible extender el Ciclo de Vida de los equipos (Life Cicle) y reducir
el impacto de los costos operativos. Los conceptos de RAM y su aplicacin en forma
estandarizada estn regidos por la norma [9]:
ASME RAM-1-2013: Reliability, Availability and Maintainability of Equipment and

Systems in Power Plant
En la industria azucarera en general, el mantenimiento de calderas est a cargo del

propio sector operativo, con algn soporte de otras reas. Este sector tiene definido sus
funciones, obligaciones y parmetros de performance que podrn variar de ingenio a
ingenio. Entre los indicadores claves de desempeo (KPI) podemos citar:
1. Vapor generado total vs capacidad disponible nominal
2. Vapor generado vs caa molida
3. Vapor generado vs azcar y/o alcohol producido
4. Vapor generado vs bagazo consumido
6. Horas marcha vs horas disponible
7. Horas de parada vs horas disponible
8. Vapor producido vs Kwh generado
9. Bagazo consumido sobre bagazo producido
10. Bagazo consumido vs Kwh vendido

594
Entre los indicadores de mantenimiento relacionados con la confiabilidad y

disponibilidad del sector para prestar el servicio de vapor, podemos citar
Tiempo medio entre fallas (MTBF) / equipo y de la sala en conjunto
Tiempo medio entre reparaciones (MTTR) / dem
ndice de disponibilidad ID = MTBF / (MTBF + MTTR) por caldera y de la sala en

conjunto
Entre los indicadores que impactan sobre el OPEX (Operational Expenditure) por
equipo o el de la sala en forma conjunta, tenemos
Presupuesto ejecutado vs caa molida
Presupuesto ejecutado vs azcar producido
Presupuesto ejecutado / caldera
Presupuesto por caldera vs vapor producido en la misma
Cada ingenio definir en funcin de sus herramientas de management cules son los
parmetros que ms se adecuan a la planta y al control de los objetivos estratgicos
definidos por su direccin empresarial. Estos indicadores sern particularmente seguidos
en aquellas plantas que cogeneran ya que la venta de energa a la red debe hacerse
sobre una base rentable sostenible tcnica y econmicamente
21.3 ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO

Existen distintos criterios para organizar el mantenimiento del equipo, por ejemplo:
agrupar los componentes que operan a presin y aquellos que no, otro criterio puede ser
por sector (hogar, haz convectivo, etc.) y completado esto definir las actividades
Si bien los tcnicos de cada planta pueden organizarlo segn sus propios criterios, es
recomendable seguir aquellas prcticas recomendadas por los estndares internacionales
y las fijadas por el propio fabricante. Aqu podemos citar algunos [10 a 21]
ASME PTB 2-2009: Guide to Life Cycle Management of Pressure Equipment

Integrity
ASME Seccin VII: Guas recomendadas para el cuidado de calderas de potencia.
Este es el documento base
National Board Inspection Code (NBIC), Part:3: Reparaciones y alteraciones
ASME Seccin IX - Calificaciones de soldadura y soldadura brazing
ASME Seccin V: Exanimacin No Destructiva
595
ASME B31.1: Caeras de potencia

EPRI 1012194: Guideline for the Nondestructive Examination of Boilers
EPRI 1017471: Field Guide for Boiler Tube Failures
American Society for Nondestructive Testing (ASNT): Prctica Recomendada SNT-
TC-1A
ASME PCC2: Reparacin de equipos a presin y caeras
API 579-1 / ASME FFS-1: Fitness for Service
API 580-RP: Inspeccin basada en riesgo
De estos estndares, el ASME PTB2-2009 constituye una excelente sntesis de las

normas aplicables a calderas y recipientes a presin. Todo programa de mantenimiento
debe ser integral (mecnico, elctrico, y de instrumentos) y debe definir en forma primaria
los siguientes aspectos, a saber:
Dnde inspeccionar (equipo, componentes, partes y zonas)

Qu inspeccionar: fisuras, grietas, corrosin, incrustaciones, lodos,
deformaciones, etc. o cualquier detalle que indique alguna anormalidad
respecto de las condiciones iniciales o normales
Cmo inspeccionar (manual, visual, con instrumentos)
Frecuencia de inspeccin (diaria, mensual, anual, etc.)
Momento de la inspeccin (marcha, parada)
Trabajos correctivos y preventivos
Registros de las inspecciones
Estos mismos conceptos aplicables a los componentes estticos de la caldera, deben

extenderse a sus equipos auxiliares dinmicos (bombas de agua de alimentacin,
ventiladores, bombas dosificadoras, equipos de alimentacin de bagazo) tanto desde el
punto de vista mecnico como elctrico (tableros, lneas de transmisin de energa, etc.)
Un captulo especial dentro del mantenimiento es el relacionado con la instrumentacin

y los dispositivos de control automtico, ya que son elementos vitales para la seguridad y
la correcta operacin. Sin instrumentacin adecuada no es posible conocer la marcha y
mucho menos diagnosticar si existe algn problema
Para la formulacin del programa de mantencin, la caldera es normalmente

segmentada en sus diversas partes desde el punto de vista operativo, funcional y de la
seguridad y en base a eso se definen las acciones. Una muestra de esto lo son los
checklist del Apndice B y C de la seccin ASME VII 11]
El registro de las operaciones ms todas las otras relacionadas con el mantenimiento

son esenciales para una buena gestin del mismo. Sin historial es muy difcil lograr un
596
adecuado diagnstico de un problema. En este sentido cobra gran importancia la

ejecucin de ensayos peridicos de performance para observar si el equipo se encuentra
en condiciones aceptables de marcha o presenta desviaciones y saber las causas que las
producen
21.4 TECNICAS DE MANTENIMIENTO

Por la naturaleza de los procesos de desgaste y tensiones existentes en sus
componentes, el mantenimiento tendr la aplicacin de herramientas de carcter:
Correctivo: incluye todos los trabajos sobre partes falladas o componentes que
requieran una accin de correccin. Son las reparaciones no posibles de postergar
porque pueden afectar la operacin o la seguridad
Preventivo: abarca el reemplazo de piezas, repuestos, etc. con desgaste tal que no
puedan seguir en operacin confiablemente. Se incluyen aqu desde tubos, refractarios,
bafles, ventiladores, partes de la grilla, juntas, caeras esprragos, etc. Se incluyen aqu
tambin los trabajos de calibracin o re calibracin de instrumentos, vlvulas de
seguridad, etc.[23]
Predictivo: estn incluidas aqu todas las tcnicas de monitoreo pertenecientes a los
llamados ensayos no destructivos (NDT) contemplados o no en la seccin V de ASME y
en los estndares de ASNT y tambin las normas relacionadas con el monitoreo de
condiciones de los equipos rotantes tales como bombas y ventiladores. Se trata pues de
las tcnicas ms avanzadas para determinar el estado de ciertos componentes y poder
predecir sobre sus datos y otros, las acciones a seguir
Dentro de las tcnicas de ensayos no destructivos ms usuales y recomendadas

encontramos las siguientes, aunque hay que decir que la evolucin de las tecnologas
existentes es tal que hay muchos nuevos mtodos que si bien pueden no estar todava
homologados en la seccin V de ASME, estn en uso y plena aceptacin en la industria.
Entre los NDT (Nondestructive Testing) ms difundidos tenemos
a. Ultrasonido (UT): B-Scan, Phased Array

b. Termografa infrarroja (IT)
c. Inspeccin Visual (VT): boroscopa, video endoscopa
d. Gammagrafa con radiografiado digital (RT y DR)
e. Rplicas metalogrficas (RM)
f. Partculas magnticas (MT)
g. Tintas penetrantes (PT)
h. Ensayo de fugas (LT)
i. Emisin acstica (AE)
597
j. Ensayos de dureza (HT)

k. Tcnica electromagntica de campo remoto (RFET)
l. Tcnica electromagntica de baja frecuencia (LFET)
Los ms extensos trabajos sobre los criterios y guas para implementar los ensayos
NDT en calderas especficamente, son los debido a EPRI 16],24],25]. En la tabla
siguiente se resumen las ventajas y limitaciones entre los distintos mtodos de ensayos
En las calderas a bagazo los mecanismos predominantes de desgaste y fallas son:
1. sobrecalentamientos (long-term, short-term overheating en tubos de las

paredes de agua del hogar y sobrecalentador)
2. erosin (banco de conveccin, sobrecalentador, calentador de aire)
3. fatiga termo mecnica (uniones soldadas)
4. fatiga por creep
5. corrosin
Figura N9 comparacin entre NDT segn ASM [61]
Para estas condiciones y conforme a las recomendaciones de EPRI, las tcnicas

sugeridas son:
598
sobrecalentamientos: inspeccin visual mediante video o boroscopa (VT),

medicin de espesor de xidos y de pared mediante ultrasonido (UT-thickness y
UT-oxido)
erosin: inspeccin visual y espesor por ultrasonido para cuantificar
fatiga termo mecnica: inspeccin visual, examinacin radiogrfica, corriente

pulsada y cuantificacin con UT
fatiga por creep: inspeccin visual, examinacin con partculas magnticas

hmedas fluorescentes y rplicas metalogrficas
corrosin: inspeccin visual, espesor por UT y corriente pulsada
Ms all de esta gua, la evaluacin debe hacerse por un especialista en NDT para
combinar las tcnicas ms adecuadas a cada caso, atento a que nunca un mecanismo se
presenta por s solo y siempre est acompaado de otros factores de desgaste o de
tensiones que contribuyen al desarrollo de las fallas. La tabla siguiente muestra algunas
de las opciones de NDT aplicables a las distintas partes de la caldera
Figura N10 - Tcnica de NDT aplicables segn EPRI

599
Visto los mecanismos generales de fallas pasaremos a analizar cada uno de ellos y las
formas de prevencin. Conocer e identificar las fallas es una herramienta que todo tcnico
sea en operacin o mantenimiento debe poder evaluarlas.
Si bien el anlisis de fallas de materiales es toda una especialidad en el campo de la

metalurgia, saber los lineamientos bsicos ser esencial. El anlisis de fallas y su correcta
caracterizacin contribuirn al conocimiento de la causa raz y de las estrategias para
prevenirlas
21.5 EROSION DE LAS CENIZAS

Uno de los efectos que las cenizas ocasionan es la erosin que produce el desgaste
de las partes en contacto con los gases. De la misma forma que se definieron ndices o
indicadores para predecir la tendencia a la escorificacin y ensuciamiento, existen
tambin indicadores del proceso de desgaste
Para el caso de las partculas de carbn se ha definido que el ndice de abrasin de

las mismas est dada por:
AI = qc + 0.5pc + 0.2Ac [mg/ kg]
donde qc, pc y Ac representan las fracciones en peso de cuarzo, pirita y cenizas y se

calculan como:
qc = 0.01Ac(SiO2 1.5Al2O3)
pc = 1.3 (S 0.3)
Por analoga con las cenizas volantes, se determin que las partculas responsables
de la erosin en las calderas son aquellas cuyo tamao son mayores a los 45 m y se
estableci que el ndice que expresa este degaste ocasionado por ellas vale:
EIfa = 0.44 (SiO2 - 1.5Al2O3) + 0.18(SiO2 - 1.5Al2O3) 0.35 + 0.14
ndice de erosin cenizas volantes (Fly ash erosion index)
donde representa la fraccin de cenizas con partculas de tamao > 45 m.
Como se observa el ndice erosivo est fuertemente influenciado por el valor de .

Segn los valores tomados por este ndice, el nivel de erosin es:
< 0.24 baja erosin; 0.25 0.29 erosin media; > 0.3 erosin alta
Las investigaciones sobre los mecanismos de erosin ocasionada por las cenizas
volantes han mostrado que este complejo proceso depende de:
Velocidad del flujo de gases. Crece con el cubo de la velocidad (V3)

600
ngulo de incidencia sobre la superficie. Normal y paralelo ofrecen un mnimo de

desgaste y crece con ngulos entre 20 y 30 con la horizontal
Contenido de slice
Disposicin de los tubos (cuadro-tresbolillo)
Temperatura del metal
Propiedades fsicas del metal erosionado
La tasa de erosin del metal est dado por la ecuacin siguiente:
= K p1/2 m V3 sen3 / f [mg/ kg]
donde, K es una constante que depende del ndice de erosin, p, m son las densidades
de la partcula abrasiva y del metal atacado, V es la velocidad de la partcula, y f
representan el ngulo de ataque y la tensin de fluencia del material [26],[27],[28]
En los grficos siguientes se muestran las variaciones de la tasa de erosin debida a

la velocidad, ngulo de ataque y temperatura respectivamente para aceros al carbono. Al
tratar los fenmenos de desgaste resulta esencial conocer la granulometra y morfologa
de las cenizas.
Al respecto, las investigaciones muestran con relacin a la distribucin de tamaos

que, las cenizas estn compuesta por partculas que cumplen las especificaciones AFS y
que segn las cuales se pueden denominar como finas, cuyos tamaos estn
comprendidas entre los 90 y 250 m.
Grfico N11 - tasa de erosin f (temperatura y velocidad de los gases)

601
Grfico N12 - tasa de erosin f (ngulo de ataque)
El problema de la erosin en las calderas de bagazo ha sido extensamente estudiado

por tcnicos australianos, principalmente por Dixon, Plaza y Mann quienes entre otras
cosas determinaron lo siguiente 29],30]31,32]
1. se presenta en las calderas mutlipasos afectando el haz convectivo

bsicamente (figura N14)
2. la velocidad de los gases a MCR oscila entre 20-27 m/sec en la zona central del
banco convectivo
3. la mxima tasa de erosin se presenta en los alrededores de los bafles
4. la tasa de erosin vara entre 1 a 0.1 mm / ao segn distintos ingenios, tal
como se observa en las tablas siguientes
5. se hizo necesario el rediseo de los bafles y sus ngulos de ataques utilizando
herramientas de mecnica de fluido computacional (CFD)
6. el rediseo de los bafles permiti reducir las tasa de erosin tal como se
muestra en las tablas siguientes
7. La tasa de erosin aproximada para las calderas australianas est dada por la
ecuacin: Ter = K.C.U 3.5 donde Ter = la tasa de erosin en m / sec], K =
constante de proporcionalidad, C = concentracin de partculas g/m3] y U =
velocidad de los gases m/sec]
En una de las experiencias australianas se evalu tambin el costo de diferentes

recubrimientos y el uso de tubos bimetlicos, concluyendo que sobre la base de la tasa de
erosin medida, resultaba ms econmico colocar tubos de mayor espesor (en el orden
de los 6 mm) en vez de usar tubos bimetlicos
602
El desgaste erosivo tiene su origen en el aumento de la velocidad de los gases y en la

mayor proporcin de partculas arrastradas en ellos (flyash). El aumento de velocidad en
los gases por arriba de los indicados en el diseo ( 15 m/sec), surge como consecuencia
de la mayor humedad del bagazo quemado (53-55%) contra los 50% especificados
originalmente
Figura N13 tasas de erosin antes y despus del rediseo de bafles
La mayor humedad en el bagazo buscando mejorar la extraccin en el trapiche o

difusor, ha tenido graves consecuencias en la vida til de las calderas y en sus costos de
mantenimiento. Este problema es frecuente en las calderas de diseo tradicional con
bafles, de pasos mtliples en los gases, en donde en las zonas de seccin reducida se
desarrollan altas velocidades de escurrimiento (20-25 m/sec)
El desgaste erosivo es muy marcado en las calderas multipasos con bafles,

especialmente en las reas de cambio de direccin y de velocidad, tal como muestra la
figura siguiente. El rediseo de bafles para evitar este problema ha sido optimizado
usando herramientas de CFD 29],30]31,32]
Adems de las fallas citadas, existen otros procesos de desgaste muy severos debido
a la erosin en las partes no presurizadas, tales como los que suceden en tubos del
calentador de aire, ventilador de tiro inducido, scrubbers y chimenea, es decir todos los
elementos que se hallan en el circuito de los gases
Un ltimo efecto de las cenizas es el relativo a la corrosin, que consiste en la prdida

de metal por accin qumica o electroqumica de las cenizas fundidas. Este fenmeno se
produce en dos rangos diferentes de temperaturas: altas en la zona del sobrecalentador y
bajas en las zonas del economizador y calentador de aire
603
Figura N14 zonas de desgaste erosivo y rediseo de bafles segn Dixon et al
El mecanismo de corrosin a altas temperaturas no es del todo comprendido pero

acontece en los tubos del sobrecalentador y sopladores de holln produciendo prdidas de
espesor (m / ao) o picado de las superficies
La corrosin a bajas temperaturas est motivada por la presencia de S02 y S03 los
que en contacto con el vapor de agua a bajas temperaturas < 200C producen SO 4H2 que
ataca las superficies metlicas. Otro aspecto de gran inters relacionado con las cenizas
es el vinculado a las cuestiones ambientales, pues este residuo es considerado como un
efluente que puede ser evacuado de la planta ya sea en fase slida o bien como
604
suspensin en agua. Parte de estos efluentes slidos sern volcados como partculas a la
atmsfera junto a los gases de combustin.
Como sabemos la emisin de partculas slidas estn normadas en cada pas que
fijan los valores mximos permitidos a liberarse al aire libre. De aqu que es fundamental
conocer la proporcin de cenizas volantes (fly-ash) que salen del hogar hacia el resto del
generador de vapor, como as tambin saber su granulometra y morfologa. Con estos
datos se podr definir cules son los equipos y la tecnologa ms apropiada para su
manejo y que aseguren cumplir con las leyes ambientales.
Las cenizas volantes que son arrastradas por el flujo de gases a travs del generador
de vapor estn formadas por partculas de forma esfrica y con un rango de tamaos
entre los 0.5 y 100 m. Ellas consisten de SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en forma de partculas de
estructuras cristalinas tales como cuarzo, cristobalita, pirita, etc.
21.6 CONTROL DE ESPESOR

La prdida de espesor por corrosin y/o erosin en tubos, colectores, domos y otros
componentes de la caldera, puede ser determinada segn el caso, mediante diversas
tcnicas. Entre ellas [14],[62],[63],[64]:
ultrasonido convencional (tcnica impulso-eco) en forma directa o en forma

remota con robots magnticos segn el rea a cubrir
por medicin ultrasnica de la capa interna de xidos en tubos del
sobrecalentador,
mediante radiografiado digital a travs de un sistema de tomografa
computarizada
tcnicas electromagnticas de baja frecuencia (LFET) o de frecuencia remota
(RFET)
El objetivo es determinar si el espesor resultante es suficiente para soportar las

tensiones ocasionadas por la presin y temperatura de trabajo. Se trata de determinar
concretamente su vida remanente
No hay en el cdigo ASME VII recomendacin alguna respecto de cul es el espesor

mnimo que debe mantenerse en un tubo para asegurar una operacin segura y es por
esto que hay diversos criterios a seguir. Veamos tres de ellos:
1. Babcok Wilcox: para tubos del economizador y de las paredes de agua del hogar
o del haz convectivo con espesores 70% del original debern ser restablecidos o
reemplazados. Para tubos del sobrecalentador con espesores 85% del original debern
ser restablecidos o reemplazados. Restablecer espesores de la pared 2.3 mm es muy
difcil por la posibilidad de quemar la pared y por la distorsin que puede producir,
aseguran 34]. Los tubos cuyos espesores sean 85% pueden seguir en uso siendo
monitoreados
605
2. API 510: Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair
and Alteration. Segn este estndar la vida remanente se podr calcular en base a la
prdida de espesor y a la velocidad de corrosin y erosin 35]. Definiremos entonces las
tasas de corrosin, de la siguiente forma:
Tasa corrosin de largo plazo - CLP = ti ta / (Ti Ta)
Tasa de corrosin corto plazo: CCP = tp ta / (Tp Ta)
ti = espesor inicial en mm
ta = espesor actual medido en mm
Ti - Ta = intervalo de tiempo transcurrido (aos) entre el momento inicial y el de la
medicin actual
tp = espesor previo a la medicin en mm
Todas esta mediciones se suponen son efectuadas en el mismo lugar de monitoreo (CML
condition monitoring locations)
Definido estos conceptos, la vida residual del tubo se calcular como
Vida Remanente VR = ta tr / CLP o CCP
tr = espesor requerido para soportar la presin y sin considerar la corrosin
3. Mtodo de D. French: segn este criterio, mientras la rotura del tubo no

acontezca, el dimetro exterior y el espesor se reducirn por erosin / corrosin mientras
el radio interno Ri se mantiene aproximadamente constante. El espesor mnimo a
reemplazar se calcular como:
tmn = p. Ri / adm (P/2)]

Ejemplo N1: supongamos que las mediciones de espesores en los tubos del haz
convectivo de una caldera de algunos aos en operacin, son los siguientes:
Presin de trabajo de la caldera: 60 bar

Dimetro nominal tubo: 63.5 mm
Espesor inicial: 4.20 mm
Dimetro interior: 55.10 mm
Espesor final zafra anterior: tp = 4.18 mm
Espesor final zafra actual: ta = 4.12 mm
Duracin de la zafra: Tp Ta = 6 meses = 0.5 ao
Tasa de corrosin corto plazo: CCP = (4.18 4.12 ) / 0.5 = 0.12 mm / ao
Calculo del espesor mnimo requerido t = p.di / 2 adm

606
t = 60x5.51 / 2x900 = 0.18 cm = 1.8 mm esto es sin considerar corrosin, de modo que
tomando este concepto podemos dejar que el espesor mnimo requerido ser: trmn = 1.8
+ 1 = 2.8 mm
vida remanente VR = (4.12 2.8) / 0.12 = 11 aos
Si tomramos el criterio de Babock Wilcox la situacin sera la siguiente:

Espesor mnimo requerido: tr 70%tn = 4.20 x 0.70 = 2.94 mm valor equivalente al
estimado anteriormente aunque ms conservativo
Ejemplo N2: calculando con los datos del problema anterior, veamos que espesor
mnimo resulta. Los datos del tubo del haz convectivo son:
Presin de trabajo de la caldera: 60 bar = 61.18 kg/cm2

Dimetro nominal tubo: 63.5 mm
Espesor inicial: 4.20 mm
Dimetro interior: 55.10 mm
Radio interno: Ri = Di / 2 = 55.10 / 2x10 = 2.755 cm

adm = 900 kg / cm2
tmn = p. Ri / (adm P/2) = 61.18x2.755 / 900 (61.18 /2)]
tmn = 0.193 cm = 1.93 mm
t = tmn + 1 mm = 1.93 + 1 = 2.93 mm
Mediante este criterio y el de Babcok se obtiene un espesor mnimo mayor que el

obtenido segn API 510 (2.94, 2.93 2.8 mm). Debe quedar claro que ambos mtodos no
tienen en cuenta la velocidad de desgaste que s considera la norma API 510
21.7 PROTECCION CONTRA EL DESGASTE

La erosin ocasionada por las cenizas volantes es uno de las causas de mayor grado
de desgaste en estos equipos, a la que debe sumrsele la producida por el choque del
vapor de sopladores contra los tubos; aunque este ltimo desgaste sea producido cuando
los tubos estn desalineados o deformados.
Desde tubos hasta los ventiladores deben ser reemplazados en cada zafra
ocasionando grandes costos. Una de las tcnicas de proteccin para estos equipos es el
metalizado con materiales duros a base de cromo, cromo-nckel o carburos de tungsteno
que aportan una cubierta protectora sobre la superficie externa de los tubos
Este recubrimiento en polvo (coating) que se puede aplicar a tubos o labes del
ventilador, en espesores entre 150-300 m, emplea distintos tipos de tcnicas: proyeccin
por arco spray, proyeccin en fro, proyeccin en fro con soplete, etc. Mediante estas
tcnicas de puede aplicar productos que no solo protegen contra la erosin sino tambin
607
contra la corrosin. Se trata de una tecnologa extensamente probada incluso en centrales

trmicas con excelentes resultados 36],37]
Otra tecnologa usada con el mismo fin y de gran xito es el cladding que aporta
materiales duros y anticorrosivos mediante lser. En este proceso se puede agregar
desde componentes cermicos de gran dureza a aleaciones anticorrosivas. Las grandes
ventajas que presenta el proceso de lser cladding son:
1. Es un tratamiento localizado, es decir, se produce un bajo aporte de calor, con lo

que el rea afectada trmicamente es mnima.
2. Se obtienen solidificaciones rpidas, es decir, se dan calentamientos y
enfriamientos rpidos, formndose microestructuras finas y o fases meta estables.
3. La energa total que da el lser no es muy grande reproduciendo una distorsin
trmica mnima del substrato y mejorando con ello su calidad.
Los tubos as recubiertos son llamados bimetlicos y el sobre espesor que suman,
pasa a incorporarse como parte resistente del material, por ello en la seccin I del cdigo
ASME partes PG-27.2.2 a PG-27.4.3 estn mencionados
Figura N15 Aplicacin de recubrimiento duro por arco spray
21.8 FALLAS POR SOBRECALENTAMIENTO

Estas fallas se clasifican de dos formas segn como haya transcurrido el
sobrecalentamiento del metal, a saber:
1. Sobrecalentamiento de corto plazo (Short-term Overheating): se caracteriza por la

rotura del tubo en forma de boca de pescado, con adelgazamiento de las paredes en el
permetro de la rotura. Se produce en tiempos relativamente cortos, generalmente durante
608
el arranque y obedece a la alta temperatura de la pared metlica ( 800c), originada por

causas diversas; entre estas:
Reduccin del flujo de enfriamiento del agua debido a taponamientos parcial o total
de los tubos o por una circulacin natural deficiente (tubos de paredes de agua)
Obstruccin al flujo del vapor en el sobrecalentador por parte del condensado
formado durante el arranque
Problemas de bajo nivel de agua
Carga trmica elevada especialmente en los tubos prximos a la zona de
quemadores
2. Sobrecalentamiento de largo plazo (Long-term Overheating): la superficie de

fractura se caracteriza por la presencia de una hinchazn en la superficie del tubo
acompaado de una grieta longitudinal de pequeas dimensiones sin mayor
adelgazamiento de las paredes. Esta falla puede acontecer en meses o aos y se
presenta tanto en tubos del sobrecalentador como de las paredes de agua. En el caso de
los tubos del sobrecalentador, la falla puede estar intensificada por la presencia de
cenizas que retardan el flujo del calor elevando la temperatura de la pared y aceleran el
proceso de oxidacin. Esta falla viene como consecuencia del proceso de creep del
material. En los tubos de agua puede estar inducida por la presencia de depsitos,
incrustaciones o fallas en el flujo interno
En el campo de las altas temperaturas hay otras fallas tales como la grafitizacin que
provoca una falla frgil de borde grueso y que tiene lugar debido a la disolucin del
carburo de hierro en el acero formando ndulos de grafito que traen como consecuencia
una prdida de resistencia mecnica
Otra falla es la fatiga de origen trmico ocasionada por:
Ciclos de arranque-parada en fro-caliente

Excesivos gradientes trmicos y restricciones mecnicas al desplazamiento de las
partes
Cambios en el mecanismo de evaporacin (DNB) o fluctuaciones en el flujo a
travs de las paredes de agua
Vibraciones de baja amplitud
609
Figura N16 fallas por sobrecalentamiento
21.9 REPLICAS METALOGRAFICAS

Los aceros constructivos de las partes a presin pueden ser aceros al carbono para
toda la superficie de calefaccin de la caldera, o aleados para el sobrecalentador. Estos
materiales en condiciones normales de operacin tienen una microestructura metalrgica
caracterstica que, cuando se alteran las temperaturas de la superficie metlica, sufren
transformaciones metalogrficas [38],[39],[40],[41]
El anlisis de rplicas metalogrficas es una tcnica de ensayo no destructivo que se

lleva a cabo conforme a un conjunto de estndares. Entre ellos tenemos a los siguientes:
1. ASMT 1351-01 (2006) Standard Practice for Production and Evaluation of Filed
Metallographic Replicas
2. ASTM E3 - 11 Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens
3. ISO 3057 ISO 3057: Non-destructive testing - Metallographic replica techniques
of surface, 1998
4. ASTM E112-96: Standard Test Method for Determining Average Grain Size
La tcnica consiste primero en definir las zonas a evaluar y los puntos de muestreo
necesarios para que la muestra tomada sea representativa del material a ser analizado.
Esta tcnica se aplica a aquellos componentes que puedan estar sujetos al fenmeno de
creep como es el caso del sobrecalentador, colectores, caeras de vapor, etc. o bien
aquellas partes que pueden haber estado sometida a altas temperaturas debido a
procesos de ensuciamiento por cenizas o a corrosin, etc.
Cumplido esto se pasar a limpiar la zona de muestreo para eliminar cualquier

producto contaminante (xidos, etc.) mediante amolado en un proceso de desbaste
grueso y fino hasta lograr una superficie plana libre de deformaciones. Luego de esta
etapa se hace un pulido mecnico o electroltico preferentemente, el que una vez
finalizado se pasa a la etapa de revelado de la microestructura mediante el agregado de
un reactivo metalogrfico
610
El proceso de extraer la rplica metalogrfica consiste en humedecer con solvente una

lmina de acetato de celulosa y aplicarla sobre la superficie previamente preparada para,
obtener una fiel reproduccin de la microestructura. Esta lmina es retirada y colocada
entre dos vidrios porta objeto para luego ser observada en microscopio ptico y registrada
mediante microfotografas
El anlisis no destructivo mediante rplicas permite evaluar el grado de transformacin

que tiene lugar en las colonias de perlita y la esferoidizacin de los carburos. En los
aceros sometidos a condiciones de creep es de suma importancia conocer la secuencia
con que ocurren estas transformaciones para tratar de establecer una relacin entre stas
y la magnitud del dao en un componente (ver figura N. Este anlisis se complementa
con determinaciones de dureza in situ que ponen en evidencia el cambio de la resistencia
mecnica
Esta tcnica que relaciona el grado de degradacin microestructural con los cambios
en la resistencia mecnica, es una herramienta esencial en el clculo de la vida
remanente de un componente y en la extensin de vida til del mismo. A medida que la
temperatura aumenta o el tiempo de operacin progresa, en el acero van apareciendo
microcavidades o huecos en las distintas etapas o fases del creep y que se son
visualizadas mediante esta tcnica
Figura N17 - Clasificacin del dao por creep mediante la degradacin micro estructural
21.10 EXTENSION DE VIDA UTIL SEGUN EPRI
Como ya expresramos, las calderas se proyectan para una vida til de 25-30 aos
siempre y cuando su operacin y mantenimiento hayan sido los correctos. El problema
siguiente trata sobre qu hacer con aquellos equipos que estn en operacin prximos a
su vida til y si deben ser reemplazado por otro nuevo o bien continuar en operacin por
varios aos ms o someterlo a un proceso de retrofit.
611
Queda claro que el reemplazo por una nueva unidad demanda una importante
inversin que no siempre es posible y est presente tambin el interrogante de porqu
dejar fuera de actividad un equipo cuyo historial de servicio ha sido impecable. El
problema consiste en definir qu ensayos y estudios deben efectuarse para poder
asegurar que el equipo est en condiciones de poder extenderse su vida til.
Por otro lado, deber cumplir con las reglamentaciones vigentes de cada pas relativas
a cmo proceder con equipos a presin en su fase de cumplimiento de vida til.
Dependiendo de cada pas, la extensin de vida til puede tener carcter obligatorio para
las empresas y sujetas a inspecciones estatales
La extensin de vida til y la vida remanente de calderas de potencia ha sido estudiada

por EPRI, que sistematiz los estudios y experiencias a nivel mundial relacionadas con
este tema.
Segn EPRI la extensin de vida puede definirse como un programa de servicios que
integra funciones de planeamiento de largo plazo con un riguroso programa de validacin
del estado de condiciones, restauraciones si fuesen necesarias, monitoreo y
mejoramiento de los procedimientos operativos y de mantenimiento [42],[43],[44],[45]. La
figura siguiente grafica esta situacin del equipo
Figura N18 - Extensin de vida y vida residual
Este programa reconoce tres niveles de anlisis pasando del nivel I bsico a un nivel III
que se compone de conjunto de estudios y mediciones complejas con costos y tiempos de
ejecucin tambin crecientes. En las tablas siguientes se resumen los tems
comprendidos en cada nivel y las tcnicas posibles de usar en los mismos aplicados al
sobrecalentador como ejemplo.
612
Figura N19- Niveles del programa de extensin de vida, segn EPRI
La validacin del estado de condiciones requiere primero definir los componentes que
son crticos y sobre los cuales se implementarn los estudios. Los componentes crticos
son aquellos que tienen un gran impacto sobre la confiabilidad, la seguridad y la eficiencia
y entre estos encontramos a:
1. Domos: superior e inferior

2. Colectores
3. Tubos: paredes de agua, sobrecalentador, economizador, etc.
4. Piping: de agua de alimentacin y vapor
5. Desaireador
6. Atemperador
Un vez que se han definido los objetos de anlisis, el proceso bsicamente se

compone de los siguientes pasos que permiten:
desarrollar informacin de antecedentes sobre el diseo de componentes y la

historia operativa
Las estimaciones de riesgo de daos en los componentes basados en el
conocimiento disponible
613
Proporcionar puntos de decisin con acciones de seguimiento basado en la

evaluacin del riesgo
Sugerir tcnicas de evaluacin cada vez ms rigurosos para confirmar o reducir el
nivel conocido de riesgo
Figura N20- NDT posibles en cada nivel, segn EPRI
Dentro de la informacin requerida de cada equipo que ser sometido al estudio de

extensin de vida tenemos
Diseo y fabricacin de registros para el componente

Funcionamiento y el historial de mantenimiento de la planta y el componente
Funcionamiento y el historial de mantenimiento para componentes similares en las
plantas de diseo similar
El plan de operacin (incluyendo la vida de servicio deseado) para el componente
y la planta
El proceso de evaluacin de condicin se desarrolla a partir de informacin adicional a

travs de:
Herramientas de evaluacin no destructivos

Remocin del material y pruebas
614
Anlisis de tensin
El anlisis de mecnica de fractura
Otras herramientas de software para predecir la progresin del dao y riesgo
En general, el enfoque de gestin de la vida ms rentable implica abordar la causa raz

(s) de daos a los componentes y la eliminacin de la vulnerabilidad a los daos futuros.
Ejemplo N3: en una caldera de bagazo tradicional, el sobrecalentador fue definido

como un componente crtico ya que sus mecanismos de falla se componen de creep de
largo plazo y de fatiga por la operacin cclica. Para determinar qu tipo de nivel de
anlisis se requiere con el propsito de implementar un programa de extensin de vida, se
deber responder a las cuatro preguntas siguientes
1. Ha excedido el componente significativamente la temperatura y presin de

trabajo?
2. En la vida extendida futura estar sometido a presiones, temperaturas y ciclos
fuera de las condiciones de diseo?
3. Ha sido la historia de falla excesiva?
4. Los registros de temperatura son inadecuados o no existen?
Si todas las preguntas fueron respondidas de manera afirmativa, esto significa que el
nivel I de validacin es inadecuado, pero si todas fueron respondidas negativamente, se
podr usar el nivel I. Asumamos que el equipo presenta los siguientes datos y que se
respondi negativamente el cuestionario anterior
Material constructivo: SA 192, Dimetro del tubo: 2, Espesor: t = 3 mm
Horas de operacin acumuladas: 50.400 hs (diez aos de zafra)
Temperatura de trabajo del material: Tmx = 430C (medido)
Tensin mxima admisible de trabajo: 8651psi
Ingresando con este valor a la curva de creep del acero al carbono, obtenemos el
mnimo parmetro de Miller, P = 32.4. Despejando de la ecuacin de Miller el valor del
tiempo necesario para alcanzar el tiempo de rotura por creep, tenemos
Parmetro de Miller vale: P = T (log tr + 20)x10-3 , de donde obtenemos que
tr = log-1 [(Px103/ T) 20]; siendo la temperatura T = 430C = 1265R ,
dando valores nos queda: tr = log-1[(32.4x1000/1265) - 20] = 409.872 horas 50.400
La vida remanente ser: Vr = 409.872 50.400 = 359.472 horas

615
La fraccin de vida consumida ser: tc / tr = 50.400 / 409.872 = 0.123, es decir el

12.3%, con lo que el sobrecalentador no tendra problemas en continuar operando si las
condiciones se mantuvieran correctamente. Bajo un historial en ausencia de problemas y
con estos datos, el nivel I cumple con su verificacin de una operacin sin problemas
Si el sobrecalentador por problemas de ensuciamiento con cenizas hubiese estado

operando por encima de los 430C mximos, por ejemplo a 450C = 1302R, el tiempo de
rotura deber ser recalculado. Como la tensin se mantiene constante, el parmetro de
Miller tambin: P = 32.4 y el tiempo de rotura por creep valdr:
tr = log-1[(32.4x1000/1302) - 20] = 76.700 horas, es decir el sobrecalentador habra

fallado en la fraccin: (76.700 / 409.872)100 = 18.7% de la vida esperada
Figura N21 - Parmetro de Larson Miller para caos y tubos de aceros al carbono
616
Ejemplo N4: si para un sobrecalentador de material ASTM A192 se le fijara una tensin
mxima de trabajo de 8600 psi y una vida til de 130.000 horas, cul sera la temperatura
que debera alcanzarse en la pared para producir su rotura en ese tiempo? Ingresando al
diagrama obtenemos que P = 32.4 y despejando de la ecuacin la temperatura de trabajo,
tendremos que vale:
T = P / (20 + log tr) = 32.4x103 / (20 + log130.000) = 1290R = 443C
El ejemplo N3 sirve para demostrar cmo la vida til se redujo drsticamente como
consecuencia del aumento de temperatura de la pared metlica, fallando al 18.7% del
total de horas de marcha esperadas
Si fuera este el caso en donde existen reportes que el equipo puede haber estado
sometido a temperaturas muy por arriba de las permitidas, el cambio de anlisis del nivel I
a II incluir otras determinaciones tales como mediciones de espesores y fallas por
ultrasonido, rplicas metalogrficas, dureza y anlisis qumicos como mnimo con el
objeto de verificar la ausencia de cualquier falla o cambios en la microestructura que
modifiquen la resistencia mecnica del acero. Es aqu, en donde se puede aplicar como
herramientas complementarias las del estndar API 579- Fitness for Service 20]
21.11 MEDICIONES DE TEMPERATURA DEL METAL

Vimos el impacto que tiene la temperatura sobre la vida de los tubos, por ello uno de
los controles ms importante y necesario realizar es la medicin de las temperaturas en la
superficie de los tubos (tube skin temperature). Estas mediciones se llevan a cabo en las
zonas ms crticas tales como en las paredes de agua, tubos del haz convectivo y en el
sobrecalentador
Tambin se pueden efectuar mediciones de temperatura en los colectores de vapor

sobrecalentado y en el domo. En estos puntos tienen por finalidad verificar que las
diferencia de temperatura entre la pared interna y externa no sobrepase los valores
permitidos a los fines de evitar tensiones trmicas peligrosas durante los procesos de
start-up de la caldera
Las mediciones se pueden hacer mediante termocuplas (Tipo K, N con vaina de

Hastelloy X, Inconel 600) de diseo especial que van soldadas a la superficie del tubo.
Estas tienen diferentes formas segn la temperatura de trabajo, las facilidades de acceso,
etc. Es claro que en estas mediciones se desea una rpida velocidad de respuesta y
exactitud. En la figura siguiente se muestran algunos tipos
617
Figura N22 - Medicin de temperatura superficial
Si se miden varios tubos, estas seales pueden ser recolectadas en un transmisor

multipuntos y se puede colocar valores de alarmas para temperaturas mximas
21.12 PRUEBA HIDROSTATICA

Las calderas a bagazo nuevas se ensamblan y montan en el terreno de operacin y
una vez completado este proceso, debe ser sometida a una prueba hidrosttica con el
propsito de verificar su resistencia mecnica y la ausencia de grietas o fisuras que
pueden dar lugar a fugas de agua y/o vapor segn el caso
Antes de este proceso el equipo debe ser preparado cuidando no dejar ningn
elemento extrao dentro de la caldera. Esta prueba hidrosttica se lleva a cabo siguiendo
los lineamientos de las secciones I (partes PG-99 y PW-55) y VII (parte C2.270) de
ASME. Segn estos estndares la prueba debe efectuarse bajo el siguiente
procedimiento:
La caldera debe ser llenada con agua a temperatura no inferior a la ambiente y

bajo ningn caso por debajo de los 20C
El ensayo se practicar en dos etapas consistentes en:
La presin de prueba hidrulica debe ser aplicada gradualmente hasta no menos

de 1,5 veces la mxima presin de trabajo admisible (MAWP) que figura en el
Informe de Datos del Fabricante (Manufacturer Data Report) y que ser
estampada en la caldera.
618
Ninguna parte de la caldera podr estar sometida a una tensin general primaria
de membrana mayor que el 90% de su tensin de fluencia (tolerancia 0.2%) a la
temperatura de ensayo. La tensin primaria de membrana a la que los
componentes de la caldera estarn sujetos durante la prueba hidrulica deber ser
tenida en cuenta en el diseo de los componentes. No se requiere realizar durante
esta etapa una inspeccin visual minuciosa para detectar prdidas. En estas
condiciones la caldera se puede mantener ente 10 a 15 minutos
La presin de prueba hidrulica puede entonces ser reducida hasta la mxima

presin de trabajo admisible (MAWP) mostrada en el Informe de Datos y a ser
estampada en la caldera y mantenida a esta presin mientras la caldera es
cuidadosamente examinada. La temperatura del metal no debe exceder los 50 C
durante este minucioso examen. En este estado se puede mantener la presin
durante una hora o ms dependiendo de la inspeccin
Para la ejecucin de la prueba la instrumentacin debe ser adecuada. Los manmetros

pueden ser digitales o industriales tipo Bourdon y deben tener una escala igual al doble de
la presin de prueba, con una apreciacin tal que permita claramente la lectura del valor
establecido.
Los manmetros antes de la prueba deben ser calibrados. La constancia del valor de la
presin fijada debe quedar asentada en un registrador grfico o digital. Completado el
proceso deber confeccionarse el registro del ensayo proporcionado por el fabricante y
que deber ser conformada por el cliente
La prueba hidrulica se practica tambin cuando el equipo estuvo mucho tiempo fuera
de operacin o cuando se realizaron trabajos de reparacin o alteracin en cualquier parte
del circuito bajo presin. Si durante la fase de presurizacin se detectasen fugas en
uniones soldadas, zona de madriladura de tubos o por juntas, el ensayo debe detenerse,
vaciar la caldera y efectuar los trabajos de reparacin necesarios y volver a ensayar hasta
alcanzar los criterios de aceptacin del ensayo
Los criterios de aceptacin del ensayo hidrosttico de una caldera nueva deben cumplir
con lo siguiente:
Fisuras en uniones soldadas: ninguna

Fugas en zonas de mandrilado: ninguna
Fugas por juntas de uniones bridadas: ninguna
21.13 TRATAMIENTO PRE-OPERACIONAL

Es siempre conveniente cuando se trata de unidades nuevas, someterlas a distintos
procesos con el propsito de eliminar todas las impurezas tales como xidos, grasas,
619
aceites, cscaras de pinturas, etc., que pueden haberse incorporado durante el proceso
de fabricacin, montaje y pruebas hidrostticas de los distintos componentes
46],47],48]. Algunos de estos procedimientos se listan en la figura N4
Bsicamente, el hervido alcalino (boiling out) tiene por finalidad primaria:
eliminar cualquier capa de producto adherida a la superficie metlica que pudiera

reducir la transferencia de calor y/o formar espumas
depositar sobre las superficies metlicas limpias una capa protectora de magnetita
(Fe3O4) para prevenir la corrosin
Tratamiento Presin 42 bar Presin 42 bar

Hervido alcalino (boil out)
Purgas de lneas de vapor
Limpieza cida caldera
Lavado con tensioactivos
Neutralizacin y pasivado del metal
Figura N22 Tratamiento pre operacional de la caldera
Estos procedimientos forman parte del pre-commissioning del equipo y pueden ser
recomendados por el proveedor de la caldera, por una firma especializada o bien
siguiendo los lineamientos de algn estndar tal como el europeo:
VGBR513e, 2 edition 2006 Guideline to: Internal Cleaning of Water-Tube

Steam Generating Plants and Associated Pipe Works 49].
Segn el estndar citado, este procedimiento debe cumplir con algunos requisitos y
principios tales como:
La presin y temperatura son producidas por calentamiento a travs del sistema

de combustin de la caldera
No debe haber ataque qumico al metal base durante el proceso
Tiempo mnimo de uso de caeras provisorias durante la limpieza
Debe impedirse el arrastre de agua de lavado al sobrecalentador
nicamente las partes en contacto con el agua de la caldera deben estar
sometidas al proceso de boiling out (evaporador, econo, domos, colectores)
Los internos del domo tales como separadores ciclnicos de vapor, demister,
etc. debern ser fijados o bien desarmados si fuera necesario
Las instalaciones para la preparacin de la solucin de limpieza como para
recibir las purgas alcalinas producidas en el proceso, debern ser evaluadas a
620
los efectos de cumplir con los requisitos de seguridad y disposiciones legales

respecto del vuelco de estos efluentes lquidos
Igualmente con relacin al sistema de bombeo, caeras y dispositivos de
bloqueo de flujo necesarios para la alimentacin de la solucin
Si las partes refractarias de la caldera no hubieran sido sometidas al proceso de
secado pre-operacional, la rampa de calentamiento y aumento de presin en la
caldera para el hervido alcalino, se har siguiendo las recomendaciones del
fabricante respecto del secado de refractarios
El agua usada para el boiling out deber ser al menos ablandada y desaireada
Si se contara con agua desmineralizada para el boiling out, no deber usarse
solamente soda custica (NaOH), debido a que su acumulacin en las grietas,
hendiduras o zonas inmviles del equipo pueden producir fragilidad custica por
excesiva concentracin
Soluciones de limpieza: Para el lavado existen varios productos y combinaciones de

ellos con los que se preparar la disolucin en las proporciones indicadas en la figura N5
segn el caso. Las soluciones ms usuales en el tratamiento bsico estn compuestas
por los productos: N1-2, N1-4, o N1-2-4. Cuando se desea asegurar el pasivado se le
agregar el producto N5
Alimentacin a la caldera: una vez que la solucin ha sido preparada, se podr

alimentar en forma paralela con el agua de alimentacin, dosificando su flujo a medida
que aumenta el nivel de agua en el domo. Cuando el agua haya alcanzado el menor nivel
aceptable en la caldera verificado en el elemento de control visual, se dar por concluida
la etapa de carga y se proceder a cerrar las tapas del domo y comenzar con la fase de
calentamiento y presurizacin.
El venteo del domo, del colector del sobrecalentador y la vlvula de seguridad

quedarn abiertos hasta que comience a salir vapor, luego de lo cual se cerrarn (excepto
la del sobrecalentador) para comenzar a levantar presin lentamente
Calentamiento y presurizacin: Completado el paso anterior, se proceder al

proceso de calentamiento quemando bagazo o lea en el hogar, de forma tal de asegurar
que al cabo de unas 8 horas se alcance el 15% de la presin de trabajo. Si la caldera
opera a 65 bar, en esta primera etapa deber lograrse unos 10 bar, lo cual implica que la
tasa de calentamiento no debe exceder los 22C/hora.
La temperatura de los gases a la entrada del sobrecalentador no deber exceder los

400-450C. Alcanzada esta presin, el fuego se regular para mantener la misma durante
24 horas y cada tres, se irn efectuando purgas de fondo rpidas (37seg).
Cumplido el perodo mnimo de hervor, se apagar el fuego para permitir el

enfriamiento y la precipitacin de los lodos. En estas condiciones se har una ltima
descarga y se tomar una muestra sobre la que se determinar alcalinidad, pH, grasas y
aceites
621
Productos kg / m3 de H20
1. Hidrxido de sodio (NaOH) 1 kg (100%) o 2 kg (50%)
2. Fosfato trisdico (Na3PO4 12H2O) 0.5 - 4 kg
3. Nitrato de sodio (NaNO3) 0.15 kg
4. Carbonato de sodio (CO3Na2) 1 kg
5. Solucin amoniacal (25% NH4OH) 0.5 lt
6. Solucin de hidracina (15%) 0.1 lt
7. detergente tensoactivo no inico 0.1 kg
Figura N23 soluciones para hervido alcalino
Si el anlisis de la muestra indica la presencia de estos elementos, se repondr el nivel

de solucin a su valor normal e iniciar el proceso de combustin nuevamente hasta
alcanzar en esta segunda etapa el 25% de la presin de trabajo segn la tabla N6. Hecho
esto, se repetirn los procesos antes citados como el primer da
Presin trabajo bar] Presin del boiling out bar]

20 45
20 40 5 - 10
40 60 10 - 15
60 - 80 15 - 20
Figura N 24 presin de trabajo y hervido alcalino
La duracin total puede estar entre 72 - 96 horas. El proceso se puede dar por
concluido cuando la proporcin de grasas-aceites en la descarga sea inferior a 5 ppm y la
alcalinidad se encuentre estable dentro del rango establecido por la norma ASTM D 1067
(variacin menor del 10% entre tres anlisis consecutivos)
Vaciado y enjuague de la caldera: verificado el anlisis de la descarga se dejar enfriar

naturalmente la caldera, y cuando la presin haya descendido hasta unos 0.5 bar, se
abrirn los venteos del domo para permitir la descarga del agua.
Cuando el agua tenga unos 70C se drenar la solucin alcalina y se proceder al

lavado con agua de una temperatura similar. Si no se contase con agua caliente de 70C,
se dejar enfriar la caldera hasta unos 50-45C.
Cuando se haya alcanzado estos valores se vaciar la caldera y se proceder al

enjuague con agua fresca una o dos veces. Luego, se medir el pH de la descarga y si
622
este fuera todava mayor al del agua fresca, se harn los enjuagues necesarios hasta que
su valor sea coincidente
Una vez alcanzada esta condicin, se abrirn los domos para su ventilacin y se
inspeccionarn internamente. Desde ese punto se har el lavado con agua a presin de
todos los tubos tanto de los riser como downcomers como as tambin de la superficie del
domo y sus internos, asegurando eliminar cualquier residuo sobre las paredes metlicas.
Puede utilizarse aire comprimido para la limpieza de los separadores de gotas y para
una mayor seguridad en la inspeccin de las partes, se podr usar video endoscopa
tambin. Completada la limpieza el equipo deber ser llenado con agua fresca para una
ltima etapa de enjuague y luego de esto quedar la caldera en condiciones de poder
operar. Se eliminarn todos los bloqueos de vlvulas para la prueba y se revisarn los
indicadores visuales de nivel, que no estn manchados o daados por la solucin alcalina.
De ser necesario se reemplazarn por unos nuevos
21.14 REPARACIONES Y ALTERACIONES

En el transcurso de la vida operativa de la caldera existirn necesidades de reparacin
o alteracin de algn componente o condicin operativa. A los fines de entender la
diferencia e incumbencia de ambos conceptos vamos a definirlos siguiendo a la Parte 3
del National Board Inspection Code (NBIC), [75]
Reparacin: es definida como cualquier trabajo necesario para restaurar en un equipo

a presin una condicin adecuada para un funcionamiento seguro en las condiciones de
diseo existentes
Alteracin: significa cualquier cambio en un parmetro de un equipo a presin como

los descritos en el Manufacturers Data Report que requiera un cambio de los clculos de
diseo o de lo contrario, pueda afectar la capacidad para contener la presin del equipo.
Cambios no fsicos tales como la mxima presin de trabajo permisible o de la
temperatura (interna o externa) es una alteracin. Una reduccin de la temperatura
mnima de diseo de metal es tambin una alteracin.
Los trabajos que impliquen una alteracin deben ser autorizados y supervisados por un
Inspector Autorizado o por el fabricante del equipo. Alterar un equipo sin la formacin y
experiencia adecuada puede constituirse en una situacin de mucho riesgo tanto para el
propio equipo como para las personas
21.15 REEMPLAZO Y REPARACION DE TUBOS

Cuando se producen fugas en los tubos de las paredes de agua, del haz convectivo o
de otro equipo de recuperacin de calor (sobrecalentador, economizador, etc.) y estos
623
han quedado debidamente identificados, el paso siguiente ser definir si sern

reemplazados o anulados mediante un tapn (plugged). La decisin depender del tiempo
disponible para el trabajo, de la ubicacin del o los tubos daados y de la facilidad de
acceso para trabajar
El plugging no es recomendable pero es aceptado por el National Board como

reparacin temporaria y debe hacerse slo en casos de extrema necesidad. Es
recomendable instalar un tapn que sea del mismo material o de material compatible con
el tubo que ser taponado, para evitar una reaccin qumica que afecte los tubos y la
placa [75]
El taponado debe hacerse en ambos extremos y el tubo debe ser cortado con la
herramienta indicada y retirado de su ubicacin. Los tubos taponados en el hogar deben
ser retirados para evitar el quemado del material no refrigerado y evitar
sobrecalentamientos a los tubos vecinos. El tubo taponado puede o no ser retirado,
dependiendo de su ubicacin. Si no se puede retirar debe practicrsele un agujero para
su ventilacin. Es importante en la anulacin de tubos del lado del fuego en el horno,
tener en cuenta los siguientes factores:
1. tubos pantallas: la remocin o taponamiento de tubos tender a incrementar la

temperatura del vapor sobrecalentado
2. paredes de agua (con tubos espaciados): la remocin o taponamiento de tubos de

las paredes laterales, techo o pared trasera, afectarn a los refractarios y a los
tubos adyacentes incrementando la temperatura en la zona debido a la menor
refrigeracin.
Para mitigar estos efectos se recomienda cubrir con refractario la zona del tubo
removido y taponado, incluso parte de los tubos adyacentes tal como se muestra
en la figura siguiente. Las paredes de agua con tubos tangentes (membranados)
no deben ser taponados, deben ser reparados
3. tubos del piso: la remocin o taponamiento de estos tubos afectar la circulacin

de las paredes de agua
Si el o los tubos fallados son del banco convectivo, sus efectos no sern tan
impactantes como los anteriores
624
Figura N25 - Taponamiento (plugging) de tubos
Figura N26 - Plugging de un tubo del hogar
En la fallas de tubos es muy frecuente encontrar que la fisura queda localizada en una
pequea rea y que a poca distancia de ella, el tubo est en perfectas condiciones. Para
evitar un recambio innecesario de tubo se reemplaza slo un tramo con una longitud no
menor a 150 mm de la falla, es decir el tubo ser cortado a 75 mm de la falla a cada lado
Para poder soldar el tramo de tubo y debido a la dificultad para acceder en todo su
permetro se recurre a un procedimiento conocido como parche con ventana de soldadura
(window patch welding). Este procedimiento se muestra en la figura siguiente y consiste
en colocar un parche del mismo material y espesor del tubo
625
El rea tanto interna como externa debe ser limpiada perfectamente hasta metal
blanco, eliminando cualquier vestigio de xidos, humedad, etc. Hecho esto se dibuja el
parche en su posicin final. El corte del parche se puede hacer con soplete oxiacetileno,
con plasma o por amolado. La soldadura de raz se hace con TIG y el relleno final con
electrodos. Terminado el trabajo, el parche debe inspeccionarse y radiografiarse el 100%
del cordn de soldadura
Los tubos, como colectores y el domo estn sujetos a diversos mecanismos de

desgaste y para evitar su falla prematura o reducir sus impactos es que deben ser
sometidos a tcnicas diversas de reparacin y proteccin. Algunas de estas tcnicas o
mtodos de reparacin estn analizadas en los siguientes trabajos de EPRI que merecen
consultarse [50],[51],[52]
Guideline on Fossil Boiler Field Welding

Proceedings: Welding and Repair Technology for Power Plants
Guide for Repair of Thinned Piping
Figura N27 - parche de soldadura con ventana segn EPRI

626
Todas las reparaciones descritas tienen carcter provisorio, es decir deben ser
reemplazadas por trabajos integrales. Los tapones y tramos con ventanas deben
eliminados siendo reemplazados por tubos nuevos, que pueden ser soldados a la placa,
mandrilados o una combinacin de ambos mtodos segn la presin de trabajo de la
caldera, siguiendo los lineamientos dados por la seccin I de ASME, Parte PWT-11. En la
figura siguiente se muestran las formas aceptables de conexin [53]
Figura N28 - formas aceptables de unin tubo-placa segn ASME I
Los tubos mandrilados se fijan mediante expandidores de tubos (mandriles) a rodillo

generalmente. El expandidor de tubo a rodillo consta de tres o ms rodillos alojados en un
cuerpo o jaula en sus respectivos casilleros y una espiga cnica central, sobre la cual se
apoyan los mismos.
Figura N29 - expandidor de tubos

627
La finalidad de estas herramientas es deformar el extremo del tubo aumentando su

dimetro y provocando deformaciones elsticas en la placa, obtenindose as una junta
estanca entre ambos elementos, libre de fugas, filtraciones, goteos, etc., tal como se
muestra en la figura siguiente
El proceso de recambio de tubos exige un conjunto de herramientas especiales que

sirven para las siguientes actividades:
1. Desmontaje de tubos: sirven para cortar tubos desde su interior en forma

manual, seccionando el mismo totalmente en una sola vuelta y cortan a la salida
de la placa tubular. Otras herramientas esenciales son el reductor de pared y la
ua colapsadora. El primero reduce el espesor del tubo mandrilado dejando solo
una delgada pared del mismo y facilitando de esta manera la extraccin del mismo
de la placa, con la ayuda de una ua colapsadora. Este ltimo efecta el
colapsado de los tubos una vez reducido el espesor de la pared de los mismos, y
por su forma especial evita daar el asiento del tubo en la placa. De esta forma
facilita el desprendimiento del tubo en la zona mandrilada mediante golpes con un
punzn extractor
2. Montaje de tubos: comprende tres grupos: el primero formado por los diferentes
tipos de expandidores acampanadores de tubos, el segundo integrado por
dispositivos de ranurado de placas y para el mecanizado de los extremos de los
tubos y el tercero formado por herramientas y dispositivos para accionamiento
manual o mecnico de los mandriles en zonas de difcil acceso como los
colectores. Dentro de este ltimo grupo se encuentran los mandriladores
automticos con control de torque, de accionamiento hidrulico o elctrico
Para la seleccin del mandril adecuado deben especificarse varias dimensiones que
deben ser tomadas con la mayor precisin posible. La seleccin definitiva debe ser hecha
con el asesoramiento del proveedor del expandidor. Las medidas a considerar son:
Tubos: Dimetros interior / exterior y espesor

Placa: Espesor y dimetro del agujero
Proyeccin del acampanado fuera de la placa
Sobre expandido
El mandrilado de los tubos es una actividad crtica ya que defectos en su ejecucin sea
por sobremandrilado o submandrilado darn lugar a roturas prematuras o fugas en la
operacin; por ello es esencial seguir las recomendaciones de los proveedores de
equipos y de aquellas buenas prcticas surgidas de la experiencia
628
Figura N30 - seleccin del expandidor de tubos
En general se usa expandidores acampanadores que pueden ser o no del tipo retrctil,
que en una sola pasada producen la expansin del tubo y el acampanado. En los
retrctiles el mandril se dispone en la parte final del tubo y avanza de atrs hacia adelante
produciendo la expansin. En la figura siguiente se muestran algunos de los accesorios
para el mandrilado en colectores
Figura N31 - mandrilado de tubos en colectores
Otras herramientas muy importantes en el mantenimiento de los haces tubulares son

los de limpieza de sarros e incrustaciones. Como sabemos no hay una operacin eficiente
con tubos sucios, adems de generar altas temperaturas en la pared metlica al verse
reducido el grado de enfriamiento de la misma
629
Los dispositivos de limpieza de tubos constan de elementos flexibles que llevan

diferentes tipos de accesorios de limpieza (cepillos, escariadores, etc.) que se introducen
en los tubos y pueden ser accionados tanto hidrulica como neumticamente. Para
especificarlos es preciso conocer:
1. Dimetro interior de los tubos a limpiar.

2. De qu tipo de servo fluido disponemos para el accionamiento de la turbina?
3. Los tubos son rectos o curvos?
4. En este ltimo caso hay que conocer el radio de curvatura de los mismos.
5. Qu tipo de incrustacin tenemos que eliminar y qu espesor tiene?
Estas herramientas llevan trpanos de diferentes materiales y acoples cardnicos que

permiten lograr la flexibilidad necesaria que se precisa en los tubos curvos que son la
gran mayora. Los trpanos pueden ser de acero o fundicin con insertos de carburos
para manejar incrustaciones duras
Estos limpiadores tienen la posibilidad de hacer la limpieza en hmedo inyectando

agua que arrastra los depsitos formados hacia el lugar de recoleccin con lo que
favorece la extraccin de los mismos. Los elementos de limpieza se presentan en
dimetros hasta 5, de modo que se pueden usar sin problemas en los tubos
habitualmente empleados
En las figuras siguientes vemos los distintos tipos de elementos limpiatubos
Figura N32 - herramientas y accesorios limpiatubos

630
21.16 DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION
Una de las actividades esenciales del mantenimiento relacionada con la seguridad

operativa, es la atencin de las vlvulas de seguridad de la caldera para proteccin contra
sobrepresiones.
Estas vlvulas se dimensionan, instalan y ensayan conforme a la seccin I del cdigo

ASME (Partes PG-67 a PG-73) y al cdigo de ensayo de performance ASME PTC 25 [54].
Segn el cdigo las vlvulas permitidas deben cumplir con lo siguiente
Las vlvulas de alivio de presin permitidas por la Seccin I, partes (PG-73.1)

pueden ser: vlvula de seguridad de resorte cargado directo, vlvula de seguridad
y alivio de resorte cargado directo y vlvulas de alivio de presin operada por
piloto
Las vlvulas de alivio accionada por potencia (actuadores) slo deben usarse para
las aplicaciones especificadas en PG-67.4.1
No deben usarse vlvulas de seguridad o alivio de contrapeso o de palanca y
contrapeso
Todas las vlvulas deben construirse de manera tal que la falla de cualquier parte
no pueda obstruir la descarga total y libre del vapor y agua desde la vlvula
Figura N33 - vlvulas de seguridad
Las vlvulas de alivio de presin deben tener un asiento inclinado en cualquier

ngulo, entre 45 y 90 inclusive, con respecto a la lnea de centro
631
Cada vlvula debe tener un dispositivo de apertura sustancial para verificar que el
disco se encuentra libre, lo cual puede verificarse cuando la presin sea de al
menos el 75% de la presin de ajuste (accionamiento a palanca)
Con relacin a la capacidad de alivio de las vlvulas tenemos:
La capacidad de alivio de presin de las vlvulas del domo de la caldera no podrn

ser menores al 75% de la capacidad mxima de generacin de vapor de la
caldera, esto es:
Cd = Cj > 75% Cmx (kg/h)
Para el caso de un domo con dos vlvulas de seguridad, la capacidad de la vlvula
ms pequea debe ser igual o mayor al 50% de la capacidad de la vlvula ms
grande
Cd = C1 + C2 > 75% Cmx; C1 50% C2
El economizador debe tener una o ms vlvula de alivio de presin con una
capacidad total (kgmx/h), calculada a partir de la mxima absorcin de calor
esperada, determinada por el fabricante (Btu/h/1000) o (Watt / 646)
Los dispositivos de alivio del economizador deben regularse a la MWAP del
economizador
El sobrecalentador (PG-68) debe tener una o ms vlvula de alivio de presin
entre la salida del mismo y la primera vlvula de corte
Todas las calderas cuyas superficies de calefaccin Sb 46 m2 llevarn una sola
vlvula de seguridad
Si Sb > 46 m2 y el flujo de vapor superior a los 1800 kg/h sern necesarias dos o
ms vlvulas de seguridad
La capacidad de la o las vlvulas sern como mnimo igual a la mxima capacidad
de generacin de vapor del equipo y bajo ningn caso deben permitir que la
presin sea > 6% de la mxima presin de trabajo del equipo (MAWP)
La mxima presin de seteo de las vlvulas no podr exceder el 3% de la MAWP
Una o ms vlvulas de alivio deben regularse a la MAWP o por debajo de esta
La capacidad mnima de alivio de las vlvulas (Cmn) debe ser > Cmx de
evaporacin a la MAWP de la caldera, para lo cual el fabricante debe garantizar:
Sistema de control que regule cualquier alimentacin auxiliar de combustible a la
fuente principal de calor
632
Sistema de control que disminuya la entrada total de calor a la caldera

(combustible)
Sistema de control que dispare la entrada de calor si la presin alcanza el 106%
de la MAWP de la caldera
El dimensionado de una vlvula de seguridad consiste de un clculo termodinmico

que pasa por determinar la seccin crtica (mnima) de la tobera de expansin.
Con este valor, podremos encontrar en funcin de las condiciones operativas, el

tamao de tobera normalizada por ASME y su capacidad de alivio establecida segn
ensayos de performance bajo ASME PTC 25-2008.
En la tabla siguiente encontramos las designaciones de las toberas normalizada por

ASME y la seccin crtica de las mismas
Figura N34 - secciones normalizadas de toberas ASME
Para flujo de vapor con 3% de sobrepresin, la seccin mnima requerida en la tobera

de la vlvula de seguridad se calcula con la ecuacin emprica de Napier

Amn =
5.25.1..
Amn: rea mnima de descarga en [mm2]

W: capacidad de alivio [kg/h]
K: coeficiente efectivo de descarga [0.8 - 0.90]
633
P1: presin absoluta de alivio MPA = presin trabajo + sobrepresin (3%) +

presin atmosfrica
Ksh: factor de correccin por sobrecalentamiento del vapor (Ksh =1.0 para vapor
saturado)
Kn: coeficiente de correccin para vapor saturado seco a presiones entre 10.34
MPa y 22.06 Mpa
Ejemplo N5: supongamos tener una caldera que opera bajo las siguientes condiciones:
Carga mxima continua (MCR): 70 ton/h
Carga pico: 10% MCR: 77 ton/h
Presin de diseo (pd): 52 bar
Presin de trabajo: 45 bar (domo)
Temperatura de trabajo: 450C
Presin salida sobrecalentador: 43 bar
Superficie de calefaccin caldera (Sb): 710 m2
Prdida de carga en el sobrecalentador: 2 bar
Para el clculo debemos usar el catlogo de cualquier fabricante autorizado con el

cdigo V para sus vlvulas. Como Sb > 47 m2 y MCR > 1800 kg/h, adoptaremos dos
vlvulas de igual tamao para el domo y una vlvula para el sobrecalentador, conforme a
ASME I
1. Predimensionado de las vlvulas de seguridad del domo y el sobrecalentador

capacidad vlvulas domo > 75% capacidad mxima
C > 77.000 x 0.75 = 57.750 kg/h
Domo: dos vlvulas de Cd = 28.875 kg/h cada una
Sobrecalentador: Csob = 77.000 57.750 = 19.259 kg/h
2. Clculo de la presin de seteo de las vlvulas

Presin de seteo 1 vlvula domo (low set): Pls = pd = 52 bar
Presin de seteo 2 vlvula domo (high set 3%):
Phs = 1,03x52 = 53,6 bar
Presin de seteo vlvula del sobrecalentador:
Psob = pd - p = 52 2 = 50 bar
634
3. Seccin mnima requerida en la tobera

P1 = 45 +1 + 45x.0.03 = 47.35 bar = 4.735 Mpa
K = 0.90 vapor
Ksh =1.0 para vapor saturado y Ksh = 0.95 sobrecalentado
Kn = 1
W = Cd = 28.875 kg / h
Seccin necesaria en el domo: Amn = 28.875 / 5.25 x 4.735x0.90 = 1291 mm2
Seccin adoptada segn tabla de toberas ASME: K = 13.79 cm2 (domo)
Seccin necesaria en el sobrecalentador: Amn = 19.259 / 5.25 x 4.4x0.90x0.95
Amn = 975 mm2 = 9.75 cm2

Seccin adoptada segn tabla ASME: J = 9.65. cm2 (sobrecalentador)
4. Capacidad de alivio de las vlvulas del domo (segn catlogo)

Capacidad alivio 1 vlvula domo con tobera K = 29.902 kg/h a (low set)
Capacidad alivio 2 vlvula domo con K = 30.679 kg/h a (high set)
Capacidad conjunta de alivio en el domo: 29.902 + 30.679 = 60.581 kg/h
(60.581/ 77.000)100 = 78.67% - ok > 75% requerido
5. Capacidad de alivio de la vlvula del sobrecalentador
Csob = 77.000 - 60.581 = 16.419 kg/h
Capacidad con orificio de tobera J = 17.044 kg/h (del catlogo)
Csob (J) = 17.044 kg/h > 16.419 ok
6. Capacidad total de alivio: 29.902 + 30.679 + 17.044 = 77.625 kg/h > Cmx
7. Resumen de los clculos y seleccin
Domo: se montarn 2 vlvulas 3x K x 4
Sobrecalentador: se montar 1 vlvula de 21/2x J x 4
Un aspecto que es esencial en la calibracin y control de funcionamiento de las

vlvulas son los valores de seteo de las presiones de alivio, blowdown y acumulacin. El
diagrama de operaciones de seteo de las vlvulas indicado en la figura siguiente muestra
los siguientes valores
Seteo de alta
Seteo de baja
635
Sobrepresin mxima permitida para vlvulas mltiples
Figura N35 - diagrama de presiones de seteo segn ASME I

Estos dispositivos se dispararn mensualmente en forma manual y al menos una vez
por ao deben ser mantenidas preventivamente. Luego de su mantencin deber
probarse y certificarse las presiones de seteo
21.17 SOPLADORES DE HOLLIN
Los sopladores de holln son elementos esenciales en las calderas de bagazo dada la
formacin y transporte de cenizas volantes a travs del equipo. Las cenizas y sus efectos
sobre la transferencia de calor, el creep, corrosin y erosin de los tubos y dems partes
de la caldera, muestran la clara necesidad de eliminarlas a medida que se van
acumulando.
Las cenizas adems de los efectos citados, tienen una gran influencia sobre la
emisividad del hogar, que como ya vimos est dada por la emisividad de la pared metlica
de los tubos y la emisividad de las cenizas, es decir que ellas tienen un efecto muy
636
importante sobre la absorcin de calor radiante, por ello la eliminacin del hogar es
esencial. A pesar de esto la mayora de los equipos no est provisto de sopladores en el
hogar
Para lograr la eliminacin de las cenizas se usan los sopladores. Hay bsicamente dos
tipos: 1) rotativos fijos que estn presentes en la mayora de las calderas tradicionales,
con accionamiento manual a cadena o elctrico. En estos equipos la lanza que dispone
las toberas de soplado est localizada dentro del rea de limpieza en forma permanente y
dotada de movimiento de rotacin y 2) retrctiles rotativos, presentes en las modernas
calderas, que consta de una lanza retrctil y con movimiento rotativo tambin. La lanza se
ubica fuera de la caldera en el perodo no operativo
Figura N36 - tipos de sopladores
Como fluido limpiador puede utilizarse agua a presin, aire comprimido, vapor saturado
o sobrecalentado. En los sopladores con vapor se genera la expansin supersnica del
mismo dando lugar a una corriente de elevada energa cintica que se transforma en
presin al impactar sobre las capas de cenizas produciendo su desplazamiento y
pulverizacin. La figura siguiente muestra el consumo de vapor de sopladores fijos
La eficiencia de un soplador, esto es, su aptitud para eliminar las cenizas sobre los
tubos depende de tres parmetros: de la resistencia mecnica de las cenizas a su
desintegracin (Sc), de la resistencia de adhesin a la pared (Sa) y de la tensin de
impacto creada por el jet de vapor (Sj) que sale de la tobera del soplador [55],[56]. Las
siguientes figuras muestran los dos mecanismos de remocin de las cenizas
637
Figura N37 consumo vapor sopladores fijos segn API RP 538
La resistencia mecnica de las cenizas (Sc) a su vez depender de su composicin,

morfologa y de la temperatura de los gases. Esto ha permitido identificar dos
mecanismos de remocin de cenizas: por desunin y por fractura frgil. Para que la
limpieza tenga lugar la presin dinmica o pico de presin de impacto (PIP) debe ser
mayor a la resistencia mecnica de rotura de las cenizas (Sc), esto es: PIP 2 Sc
Un interesante estudio sobre la formacin de cenizas en calderas de carbn ha sido

realizado por Kalisz y Pronobis [57], quienes determinaron en sus experiencias que la
formacin de cenizas depende de los siguientes parmetros:
1. Paso lateral y longitudinal de los tubos: P1 = S1 / D y P2 = D2 / D

2. Dimetro relativo del tubo: D / Dc
3. Velocidad relativa del flujo de gases en el haz (w / wc)
4. Distribucin relativa de tamao de partculas: R0.03 / R0.03c (siendo R0.03 el % de
partculas mayores a 30 m)
5. Temperatura relativa del flujo de gases en el haz. (T / Tc)
6. Composicin qumica de las cenizas volantes dadas por la relacin cido / base,
cm = A / B
A partir de estos parmetros define la altura mxima de cenizas sobre el tubo y dada
por la ecuacin siguiente:
= 9.01x P1-1.723 x (w / wc)0.744 x (R0.03 / R0.03c)0.319 x (T / Tc) 0.249

638
Figura N38 - mecanismos de limpieza segn TAPPI
Estas relaciones permiten determinar el nmero efectivo de transferencia de calor (),

a partir del coeficiente total de transmisin de calor (K) y del coeficiente de conveccin
(K1) con el grado de ensuciamiento y dado por las ecuaciones siguientes:
K = . K1
= 0.46x P2 -0.111 x (w / wc)0.056 x (R0.03 / R0.03c)0.09 x (T / Tc) -0.138 x cm-0.394
Entonces calculando los nmeros efectivos de transferencia de calor para dos

instantes diferentes, se puede determinar el tiempo necesario entre soplados sucesivos.
Segn este trabajo el ensuciamiento de los tubos puede ser caracterizado por los
modelos mostrados en la siguiente figura
Figura N39 - modelos de ensuciamiento por cenizas segn Kalisz

639
Desde el punto de vista constructivo y del mantenimiento de los sopladores, el

elemento ms importante es la lanza donde van alojadas las toberas de vapor. Estas
lanzas se construyen en caos de 2 hasta 4en Schedule 40 o 80 para operar entre 300 y
600 psi, con recorridos hasta 10 m y los materiales dependern de las temperaturas de
trabajo: Los materiales usuales son:
Rango de temperaturas Materiales segn ASTM

20 482C A213- T11 o A335-P5
482 871C A269- TP 304, A312 TP-304
871-1037C A269- TP 309 / 310 / 317
Figura N40 - aceros para lanza de sopladores
Para las toberas de la lanza el material deber ser como mnimo del tipo ASTM A240-
TP 310 o equivalente. Uno de los aspectos ms importantes en el caso de los sopladores
fijos, es el tema de los soportes, que si no son adecuadamente mantenidos estos sufren
deformaciones que alteran su alineacin respecto del banco de tubos y al soplar pueden
ocasionar la erosin de los mismos
Con relacin a la ubicacin de los sopladores, estos deben ser ubicados en todas las
superficies de calefaccin afectadas por las cenizas, es decir deben ir colocados en el
hogar, banco de conveccin y equipos de recuperacin de calor. Las calderas antiguas
estn provistas generalmente de sopladores fijos rotativos en el sobrecalentador y el haz
convectivo y mientras que en las modernas se colocan sopladores retrctiles en la zona
del sobrecalentador y sopladores fijos en el haz convectivo, economizador y calentador de
aire segn el diseo de cada fabricante.
La cantidad de sopladores depende del diseo de la caldera del fabricante, pero en la

calderas antiguas se puede encontrar dos (2) en el sobrecalentador y cuatro (4) en el haz
convectivo, todos fijos. En la calderas modernas se puede encontrar dos (2) sopladores
retrctiles en el sobrecalentador, cuatro (4) fijos en el haz convectivo y un nmero similar
en el economizador y calentador de aire
En el soplado puede usarse vapor saturado o sobrecalentado, aunque con el primero

existe la posibilidad concreta de erosionar los tubos debido a la humedad que acompaa
al vapor. Con vapor sobrecalentado se puede tener vapor seco en la expansin de la
tobera y se evita as este proceso de desgaste
El ciclo de soplado, con su consumo de vapor, duracin y modalidad de ejecucin, es

una operacin que debe ser cuidadosamente evaluada ya que si bien tiene un propsito
operativo muy claro, energticamente puede ser muy ineficiente, atento a que estamos
expandiendo a la presin en el circuito de gases, vapor de alto contenido exergtico.
Habr que evaluar la prdida de exerga de cada proceso de soplado y contrastarla con
los beneficios obtenidos
640
Figura N41 - Ubicacin de sopladores fijos en haz convectivo
Respecto a la operacin y regulacin, las calderas modernas vienen equipadas con

sistemas de control que mediante PLC comanda el funcionamiento, tiempo de soplado,
velocidad de avance, entrada en operacin y parada sobre la base de distintos
parmetros medidos, tales como temperaturas de ingreso y egreso del rea, produccin
de vapor, etc. Existen tambin cmaras de video e inspeccin que se pueden colocar en
el hogar y otros sectores para monitoreo del ensuciamiento
21.18 REPARACION DE DOMOS
Las puestas en marcha y paradas de la caldera, originan ciclos de calentamiento y

enfriamiento del metal que producen fatiga en el largo plazo. El domo, adems de ser el
componente ms costoso de la caldera, es el ms rgido y por ende el ms estresado
mecnica y trmicamente
A veces en las puestas en marcha o paradas rpidas los procesos de calentamiento y

enfriamiento generan tensiones en las paredes del domo ocasionando fisuras. Las figuras
ilustran esta situacin [66], [67], [68]
641
Figura N42 - fisuras en domos inferiores
La rotura de domos es una situacin extrema que adems de requerir una parada
larga, exige un anlisis de situacin correcta para poder evaluar el tipo de reparacin a
efectuar. Estas reparaciones queda claro que se tratan de soluciones provisorias y que de
ninguna manera pueden ser interpretadas como definitivas
Spinelli cita un caso de reparacin de fisuras pasantes en el domo inferior de una

caldera de una central trmica, en la que mediante procesos de soldadura asistida por
ensayos no destructivos y tratamiento trmico post-soldadura, consigue una reparacin
adecuada que permite poner en operacin el equipo nuevamente [69]
En esta reparacin mediante el uso de partculas magnticas fluorescentes se pone en

evidencia la existencia de 36 fisuras pasantes ubicadas en la zona central del domo, las
que debern ser reparadas.
En la reparacin se tomaron muestras de metal para replicas metalogrficas y se

complement con un anlisis de fisuras (profundidad) mediante tcnicas de ultrasonido
Phased Array y Scan A
Conociendo entonces la ubicacin de las fisuras y la profundidad de ellas se podr

disear el procedimiento de soldadura para su reparacin. Para la prueba hidrulica se
colocaron sensores a lo largo del domo para monitoreo de la soldadura mediante emisin
acstica
642
Figura N43 Partculas magnticas fluorescente y Phased Array
21.19 MANTENIMIENTO PREDICTIVO EQUIPOS ROTANTES
Las bombas de agua de alimentacin y los ventiladores de aire forzado (VTF) y tiro
inducido (VTI) son los equipos rotantes ms importantes vinculados a la operacin de la
caldera, son pues equipos crticos.
De estos equipos el ventilador de tiro inducido es el ms propenso a desarrollar

vibraciones en virtud de la prdida de masa que ocasiona la erosin y que provoca el
desbalanceo del rotor. Segn EPRI el 2% de las paradas de centrales trmicas en USA
estn provocadas por fallas en el VTI
Un buen programa de mantenimiento de estos equipos y de sus motores de

accionamiento debe contemplar la medicin y el seguimiento de los parmetros siguientes
Nivel de vibraciones (velocidad, desplazamiento y aceleracin)

Control de balanceo dinmico
Control de alineacin
Control de temperaturas de rodamientos mediante termografa infrarroja o
termmetros de contacto
Control de contaminantes en lubricantes
Inspeccin mediante lmparas estroboscpicas
Consumo de energa
Las mediciones de vibraciones y temperatura se pueden hacer en forma continua

mediante sensores de monitoreo continuo o en forma manual bajo cierta frecuencia. A su
vez los ventiladores y bombas podrn ser accionados mediante acople directo por turbina,
motor elctrico o mediante mando por correas.
643
El eje podr estar apoyado sobre rodamientos o cojinetes de friccin y tendr un

numero de palas o alabes determinado. Todos estos elementos influirn en el anlisis de
vibraciones dando oscilaciones de diferentes frecuencias. Se tendr as problemas de
baja y alta frecuencia que debern ser correctamente analizados e interpretados
El nivel de vibraciones aceptables en las bombas est fijado por varias normas y entre
las ms difundidas tenemos a [70],[71]:
Hydraulic Institute (HI): 9.6.4: Centrifugal and Vertical Pumps - Vibration

Measurements and Allowable Values
ISO 10816-3-2009: Mechanical vibration Evaluation of machine vibration by
measurements on non-rotating parts Part 1/2/3
Europumps N1-July 2013: Pump Vibration Standard Guideline
Figura N44 niveles de vibraciones aceptables en bombas segn STD ISO
Para el caso de los ventiladores el nivel de vibraciones aceptables est dado por los
estndares siguientes [72],[73],[74]:
ISO 14694-2003: Industrials Fans Specifications for Balance Quality and
Vibrations Levels
ANSI / AMCA: Standard 204-05 - for Balance Quality and Vibrations Levels for Fan
Los estndares de AMCA (Air Movement and Control Association) son los ms usados
para las especificaciones y ensayos de ventiladores para calderas, de modo que
tomaremos sus recomendaciones en todo lo relacionado con estos equipos. Los
644
ventiladores para uso en instalaciones trmicas y de generacin de energa se agrupan

bajo las designaciones
BV-3 para potencia de mando 298 kW

BV-4 para potencia de mando 298 kW
Figura N45 niveles de vibraciones aceptables en ventiladores segn AMCA
21.20 CONSERVACION EN LA INTERZAFRA (LAY UP)
Dependiendo de la regin los ingenios operan entre 5-8 meses de zafra, es decir las
calderas estarn fuera de servicio un largo tiempo, excepto aquellas que quedan en
operacin para la destilera o cogenerando. No obstante esto, habr unidades que
quedarn sin operar hasta la zafra siguiente
Dependiendo del tiempo de inactividad de las calderas este se puede clasificar de dos
formas, como:
Corta duracin (short- term): comprende a perodos 30 das

Larga duracin (long- term): abarca a perodos 30 das
645
Estando las calderas fuera de operacin y por varios meses, la accin del oxgeno y de
la humedad, pueden generar procesos corrosivos de las diferentes partes y es por ello la
necesidad de proteger los mismos. Los procedimientos para conservacin de las calderas
(Lay-Up) estn descritos en el estndar de ASME [58]:
CRTD-Vol.66: Consensus fo the Lay-UP of Boilers, Turbine, Turbine Condensers

and Auxiliary Equipment
Aqu se describen dos mtodos de conservacin conocidos como procedimiento seco y

hmedo respectivamente. La eleccin de uno u otro mtodo depender de los tiempos
disponibles y necesidad de uso de los equipos. Por ejemplo, la posibilidad de
congelamiento del agua hace que el mtodo seco sea excluyente. En las calderas
modernas de gran capacidad se usan mtodos combinados con el auxilio de un gas inerte
(nitrgeno) que desplace el oxgeno
Mtodo de proteccin hmedo: consiste en llenar la caldera con agua tratada

caliente, pudiendo ser agua desaireada y desmineralizada o condensado pulido de alta
calidad, ms el agregado de inhibidores de corrosin. Para calderas de baja presin que
no tienen sobrecalentador o tienen sobrecalentadores drenables se puede usar
compuestos inorgnicos no voltiles como el sulfito de sodio como secuestrante de
oxgeno
En calderas de mediana y alta presin se usan compuestos orgnicos voltiles. En las

calderas de media presin (hasta ~ 60 kg/cm) normalmente se utiliza hidracina (N H ) y
2 4
amonaco (NH ) manteniendo en la caldera la siguiente condicin, mnimo 200 ppm de
3
hidracina y 10 ppm de amonio, para permanecer un pH entre 9,5 y 10,5.
Deber implementarse un sistema de control para asegurar la mantencin de estos
parmetros y reponer producto cuando sea necesario. Para llenar con agua, debemos
mantener todas las vlvulas de descarga o purga de la caldera cerrada, excepto las
vlvulas de ventilacin que sern cerradas a medida que el agua rebalse por las mismas,
debiendo mantenerse cerradas todo el tiempo de conservacin (preservacin) de la
caldera.
Para homogeneizar la solucin y permitir su distribucin a travs de todas las partes,

un pequeo fuego puede ayudar a mejorar la conveccin o bien presurizar con ayuda de
nitrgeno a travs de alguna conexin. Esto ltimo ayudar a expulsar durante en venteo
el aire acumulado.
Mtodo de proteccin en seco: una vez que la caldera ha sido drenada

completamente, se proceder a su inspeccin y limpieza de todas las partes a presin,:
domos, colectores, tubos, etc., para luego ser secadas mediante un pequeo fuego en el
hogar que proporcione gases calientes
646
Completado esto y enfriada se proceder a colocar los materiales absorbentes de

humedad y cerrarla hermticamente. Como materiales absorbentes se puede usar slica
gel, cal viva (Oca) o almina activada. Las cantidades aproximadas necesarias son:
Slica gel: 8 kg / 3000 litros de agua en la caldera

Cal viva: 3.2 kg / 3000 litros de agua en la caldera
Figura N46 - Productos qumicos para Lay-Up segn ASME
La slica-gel normalmente es suministrada con un indicador de color (CoCl2), que se

altera de rosa plido para azul cobalto, de acuerdo al aumento de saturacin. Estos
disecantes debern ser reemplazados peridicamente a medida que se vayan saturando
de humedad
Otro procedimiento de proteccin en seco, consiste en repetir las operaciones de

drenaje, limpieza y secado completamente como sea posible con aire. Hecho esto, se
procede a cerrar la caldera (entradas de hombre, conexiones, etc.) y a llenar y purgar el
equipo con nitrgeno, hasta dejarlo ligeramente presurizado (5 psi). De esta forma se
impide el ingreso de aire y el nitrgeno crea la atmsfera inerte. Este procedimiento se
usa cuando los tiempos de parada son largos
647
Cada ingenio y en funcin de sus tiempos de parada y necesidades de inspeccin y

mantenimiento de las calderas elegir uno u otro procedimiento. As, el mtodo hmedo
se usa cuando los tiempos de parada son cortos y se desea la disponibilidad de la caldera
en breve plazo, mientras que cuando los tiempos son largos se usa el procedimiento seco
Todas las partes del lado de los gases necesitan tambin ser protegidas del aire,
oxgeno y humedad que, en contacto con el metal y los residuos de cenizas, pueden
generar corrosin. Con el equipo fro y con agua por debajo de los 60C deber lavarse y
drenarse todos los residuos de cenizas y partculas acumuladas sobre las superficies
metlicas de tubos, economizador, calentador, de aire y ventiladores de tiro inducido.
Luego se secar mediante lmparas elctricas o resistencia, aire caliente o bien algn
material disecante tal como cal viva a razn de 14 kg / 50 m2 de superficie a proteger. Se
colocarn bandejas con cal adecuadamente distribuidas y se monitorearn
semanalmente. Hecho esto se cerrar todos los accesos
21.21 LIMPIEZA QUIMICA
Independientemente del tipo de tratamiento de agua usado, los tubos de la caldera

sufren un proceso de ensuciamiento proveniente principalmente de la formacin de
magnetita (Fe3O4) que, se produce por reaccin del hierro con el vapor a alta temperatura.
Esta capa en pequeos espesores es til ya que previene de los procesos corrosivos
Cuando la capa de magnetita crece y se incorporan adems otros componentes

qumicos como incrustaciones, este material se comporta como una capa aislante de baja
conductividad trmica que dificulta la transferencia de calor aumentando la temperatura
de la pared metlica y favoreciendo el proceso de sobrecalentamiento y rotura por creep
Para evitar este problema que reduce la eficiencia de la caldera y la vida til de los
tubos, se hace necesario una limpieza qumica interna. Los criterios para definir cundo
una limpieza es necesaria se basan en el espesor de la capa incrustante y la composicin
qumica de las mismas, para lo cual debe efectuarse un muestreo
Babcok Wilcox presenta una tabla de gua acerca de cundo se hace preciso efectuar
la limpieza qumica, pero aclara que estos valores pueden cambiar de un diseo de
equipo a otro [59]. El estndar alemn VGB-R-513e fija como valor mximo permitido una
densidad de depsitos de 100 g/m2, valor a partir del cual se hace necesario una limpieza
qumica cida
648
Peso de depsitos
Presin de trabajo - PSI gramos / pie cuadrado
1000 20 40 g / ft2
1000-2000, incluyendo calderas de 12 20 g/ ft2
recuperacin y de desechos
2000 10 12 g / ft2
Depsitos removidos segn ASTM
D3483
Figura N 46 - Gua para limpieza qumica segn Babcok Wilcox
La limpieza qumica consiste de la combinacin entre las siguientes etapas
Limpieza mecnica
Flushing con agua
Tratamiento alcalino
Limpieza con solvente
Neutralizacin y pasivado
Este proceso de limpieza debe ser conducido por un especialista y realizado en forma
cuidadosa ya que una mala distribucin del producto puede generar zonas de ataque
qumico y dar lugar a la aparicin de fugas en los tubos por corrosin despus del lavado
qumico
Durante la limpieza qumica se pueden usar equipos especiales de bombeo para la

circulacin o bien efectuarla mediante la inyeccin de nitrgeno a presin que ayuda a la
circulacin del producto. Como productos para el lavado se puede usar cidos inorgnicos
(clorhdrico, ntrico, etc.), cidos orgnicos (ctrico, frmico), como agente quelante
(EDTA), como agentes alcalinos (hidracina, amonaco) y un conjunto de inhibidores de
corrosin, etc. [60]
21.22 REFERENCIAS
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47. Mellor Goodwin SAC Condiciones del agua para los generadores de vapor.
Norma Ca-M-13a. Buenos Aires, Argentina
48. Drew Qumica Argentina SAIC Tratamiento de agua para sistemas generadores
de vapor. Folletn tcnico. Argentina 1987
49. VGBR513e, 2 edition 2006 Guideline to: Internal Cleaning of Water-Tube
Steam Generating Plants and Associated Pipe Works
50. EPRI - Guideline on Fossil Boiler Field Welding
51. EPRI - Proceedings: Welding and Repair Technology for Power Plants
52. EPRI - Guide for Repair of Thinned Piping
Power Boilers. Published by ASME - NY, 2010
54. ASME PTC 25 - Pressure Relief Devices. Edit by ASME, 2014
55. TAPPI Recovery boilers sootblowers: the basics. TIP 0416-19, 2009
56. Jameel M.I. - Steam saving in recovery boilers. 10 th Latin American Recovery
Congress. Concepcin, Chile, 1996
57. Pronobis Marek - Investigations on fouling rate in convective bundles of coal-fired
boilers in relation to optimization of sootblower operation. Fuel (84), 2005, pag.927-
947. Elsevier
58. CRTD-Vol.66: Consensus fo the Lay-UP of Boilers, Turbine, Turbine Condensers
and Auxiliary Equipment
59. Babcok & Wilcox - Chemical Cleaning Guide. PSB 44, 1994
60. EPRI Boiler chemical cleaning waste management manual. Report N101095,
2002, USA
61. ASM Metals Handbook Desk Edition Edit. By ASM, 1998
62. IRAM-NM-ISO 9712: Ensayos no destructivos Calificacin y certificacin del
personal. Edit por IRAM, 2009 - Argentina
63. Mix Paul Introduction to nondestructive testing. Edit John Wiley& Sons, 2005
64. Allgaier Michael et.al - Nondestructive testing Handbook, 2th. Edit. By ASNT 1992,
USA
65. Hellier Charles Handbook of nondestructive evaluation. Edit.McGraw Hill, 2003,
USA
652
66. EPRI - Investigation of Cracking in Fossil Boiler Drums-Finite-Element and Fracture

Mechanics Analyses. Report N 1011916, 2005
67. EPRI - Investigation of Cracking in a Fossil Natural Circulation Boiler Drum. Report
N 1013268, 2006 USA
68. Tielsch Helmut - Failures and Repairs of Headers and Drums in Fossil Fired Boiler-
ASME Conference on PVP, Honolulu Hawai, 1995
69. Spinelli Norberto: reparaciones de rotura de domos en calderas. Disponible en
www.calderasyrecipientes.com
70. HI: 9.6.4 - Centrifugal and Vertical Pumps - Vibration Measurements and Allowable
Values
71. ISO 10816-3-2009: Mechanical vibration Evaluation of machine vibration by
measurements on non rotating parts Part 1/2/3
72. ISO 14694-2003: Industrials Fans Specifications for Balance Quality and
Vibrations Levels
73. ANSI / AMCA: Standard 204-05 - for Balance Quality and Vibrations Levels for
Fan. Edit by AMCA, 2005, USA
74. AMCA: Standard 201-2 Fans and Systems. Edit by AMCA, 2007, USA
75. National Board Inspection Code (NBIC), NB23- Parte 3-2011, Repairs and
Alterations. Edit.NBI, USA 2011
21.23 WEBSITE
www.caldema.com.br
www.codistil.com.br
www.engevap.com.br
www.simisa.com.br
www.sermatec.com.br
www.babcok.com
www.babcokpower.com
www.epri.com
www.asme.org
653
www.abma.com
www.flyash.info
www.assct.com.au
www.intecndt.com.ar
www.asnt.org
www.bindt.org
www.gemeasurement.com
www.nalco.com
654
22. MONTAJE DE CALDERAS
El desarrollo creciente de la cogeneracin impuls la adquisicin de nuevas calderas o

a repotenciar las existentes a travs de procesos de retrofit. Esto trajo aparejado la
necesidad de desmontar equipos existentes o partes de ellos y montar equipos nuevos
El montaje de una caldera es una parte importante de la inversin cuando se adquiere un

equipo nuevo e igualmente, un gasto no despreciable, cuando debe desmontarse un
equipo obsoleto. Para el caso de un equipo nuevo, el montaje es una fase crtica del
ensamblaje y entrega final del equipo listo para operar 1]
El montaje, dependiendo de la distancia del ingenio al proveedor y de lo que el cliente

desee y contrate, puede admitir varias opciones, entre ellas:
a) Montaje con mano de obra propia

b) Montaje con mano propia y de terceros
c) Montaje a travs de terceros contratados por el cliente
d) Montaje a cargo del fabricante del equipo
e) Montaje a travs de terceros contratados por el proveedor de equipo
Generalmente las opciones (c y e) suelen ser las ms empleadas. Por la importancia

del asunto, es esencial que quienes participen tengan una vasta experiencia, adems de
contar con un sistema de aseguramiento de la calidad para sus procesos, pues en esta
etapa pueden introducirse errores que pueden originar fallas en cualquiera de los
componentes conectados, sean estructurales o especialmente en las partes a presin
Fallas en las soldaduras, desalineado, tensiones residuales, inadecuado tratamiento

trmico, golpes, montajes forzados, etc. son algunos de los mltiples problemas que se
pueden generar en el montaje y que pueden dar origen a fallas prematuras. De aqu que
los procedimientos a usarse en cada fase deben ser muy claros y con parmetros de
control precisos de modo que la fase de comisionado del equipo se vea facilitada
22.1 ORGANIZACIN DEL MONTAJE

La ereccin del equipo requiere de una planificacin cuidadosa no slo por los costos
que su demora implica, sino tambin para evitar improvisaciones que pueden dar lugar a
problemas futuros y mayores costos.
La planificacin exige el uso de herramientas de programacin tales como el Diagrama

de Gantt, Camino Crtico de Pert o el Mtodo de Roy. Exige tambin de una gestin de la
obra que puede incluir herramientas de gerenciamiento de proyectos tales como las del
655
PMI (Project Management Institute) y su conocida Gua PMBOK 2],3],4],5]. Estas

herramientas a su vez pueden ser auxiliadas con herramientas computacionales tales
como el Project de Microsoft u otros similares 6]
La planificacin define las operaciones, los recursos (econmicos, materiales y

humanos) y el tiempo empleado en cada una de ellas, es decir, tiene un comienzo y fin de
actividades. Cada una de estas fases se conoce como Ciclo de Vida, segn la
terminologa del PMBOK. Con una herramienta computacional puede evaluarse el
impacto o sensibilidad de cada fase respecto de las otras, sea el tiempo o los costos o
bien al introducir recursos (herramientas, mquinas o dispositivos) que mejoren la
productividad.
Un proyecto en general involucra decisiones estratgicas que se caracterizan por su

grado de irreversibilidad 7]. Las decisiones estratgicas son las de mayor compromiso
porque involucran inversiones o desinversiones que comprometen los recursos de la
compaa a largo plazo y que no pueden ser revertidas fcilmente. En todo proyecto, los
ciclos de vida presentan caractersticas que son comunes, entre ellas:
Las fases son secuenciales y normalmente, estn definidas por alguna forma de
transferencia de informacin tcnica o transferencia de componentes tcnicos
El nivel de costos y de mano de obra es en el inicio generalmente bajo, alcanza su
mximo en la etapa intermedia y luego decae hacia el final cuando se acerca su
conclusin. La figura N1 ilustra este patrn
Figura N1 variacin de costos a lo largo del ciclo de vida (PMBOK)

656
22.2 LA CURVA S DEL PROYECTO

En la prctica, a partir del cronograma y del presupuesto inicial se elabora la llamada
Curva S, que en la ordenada se llevan los recursos financieros proyectados de cada etapa
y en la abscisa los tiempos demandados. A medida que se va desarrollando el proyecto,
se va representando la curva real y sirve para comparar el desempeo actual versus el
programado y tomar las acciones correctivas necesarias
La Curva S Muestra cmo se va consumiendo los recursos en el tiempo. Queda claro

que el gap entre ambas curvas es deseable sea cero. Todo proyecto tiene una triple
restriccin: alcance, tiempo y costos. La calidad de un proyecto queda definida por el
equilibrio de estos tres factores. Un proyecto es de calidad cuando se cumple con el
alcance fijado, en el tiempo y costos programados.
Esta triple restriccin puede asemejarse a un tringulo, cuya forma final, la calidad, no
puede mantenerse, si uno de los lados cambia ya que afecta al menos uno de los otros
dos. La gestin del proyecto tambin implica la gestin de riesgos e incertidumbres. La
figura N2 muestra una curva S tpica
Figura N2 Curva S del proyecto
El costo de los cambios y / o correcciones de errores en el diseo o fabricacin, es

bajo en el inicio del proyecto y alto, a medida que avanza la ejecucin del mismo. De aqu
la importancia de poner todos los esfuerzos en la etapa inicial para definir con la menor
incertidumbre posible todos los aspectos crticos. En la figura N3 se muestra este
comportamiento
657
En esta etapa las actividades del control de calidad son esenciales para garantizar que
los errores y desviaciones sean mnimos y que en ningn caso ni circunstancias puedan
ser origen de alguna condicin que afecte la integridad de las personas, el equipo e
instalaciones en general.
El control de calidad debe definir qu controlar, cmo, cundo, con qu y por quien y
registrar todos los eventos y datos emergentes de manera tal de garantizar la trazabilidad
de cada componente. Estas herramientas de control se extendern a todas las
actividades de ingeniera realizadas (civiles, mecnicas, elctricas, instrumentos,
seguridad, otras)
Figura N3 - Influencia de los cambios sobre los costos del proyecto (PMBOK)
22.3 COMPOSICION DEL PESO DE UNA CALDERA

Con todos estos elementos relativos al proyecto, su ejecucin y control, pasaremos a
ver los aspectos operativos que demanda el montaje de una caldera convencional con el
propsito de ilustrar y dimensionar este trabajo.
Por ejemplo, un generador de vapor de 100 ton/h de 32 bar y 400C provisto de

calentador de aire, economizador y desaireador, pesa aproximadamente entre 550 y 650
ton que se distribuyen entre las distintas partes componentes segn las siguientes figuras
658
Figura N4. Composicin del peso de una caldera
Figura N5 Distribucin del peso de la caldera

659
Con relacin al tiempo de duracin del montaje de una caldera de las caractersticas,
citadas podemos decir que, si bien puede variar dentro de ciertos mrgenes dependiendo
de muchas variables, se puede estimar entre unos 9 a 11 meses de duracin (270 y 330
das). En la figura siguiente se muestra un cronograma correspondiente al montaje de una
caldera de bagazo ejecutado con Microsoft Project
Figura N6 cronograma de montaje de la caldera
La planificacin del proyecto debe definir claramente cada etapa, su duracin y las
secuencias en las que se irn dando, integrando las distintas especialidades que
participan. Deber definirse los indicadores claves de performance (KPI) de cada
especialidad con los que se har el seguimiento y verificacin del grado de avance de la
obra con su correspondiente nivel de productividad del trabajo
Calidad, productividad y seguridad deben mantenerse de principio al fin del trabajo.

Para ello se debe garantizar que toda la documentacin necesaria ha sido emitida,
revisada, corregida y por sobre todas las cosas entendida por las partes involucradas.
Deber contarse con las especificaciones tcnicas de ingeniera, procedimientos de
fabricacin, inspeccin y control, planos, maquetas.
El proceso de montaje se inicia con los trabajos civiles de construccin de las

fundaciones para el equipo, para lo cual en la etapa del proyecto se han determinado
660
todos los datos relativos al peso total de los equipos (cargas estticas permanentes y
temporarias) y los datos relativos a las cargas dinmicas que solicitarn tanto a los
equipos como estructuras en el lugar de emplazamiento de la caldera
Con los datos del lugar donde estar montado el equipo, habr que evaluar las cargas
dinmicas provenientes de la accin del viento, nieve y de las cargas ssmicas, como as
tambin, aquellas generadas durante el proceso de levantamiento y posicionamiento de
las cargas en su lugar de trabajo.
La actividad ssmica est presente en casi toda Latinoamrica y es por ello que cada
pas ha desarrollado normas de diseo sismoresistente como una medida indispensable
para la mitigacin del riesgo ssmico. La mayora de estas normas tienen como objetivo
fundamental proporcionar los requerimientos mnimos para disear estructuras que: ante
sismos menores no sufran daos; con sismos moderados los daos se limiten a los
elementos no estructurales y ante sismos fuertes se evite el colapso
Estas normas en general se aplican para edificaciones urbanas e instalaciones

industriales. Ejemplo de ellas son:
1. Norma Chilena NCh 2369-2002: Diseo ssmico de estructuras e instalaciones

industriales 8]
2. Reglamento INPRES-CIRCOC 103: Normas Argentinas para construcciones
sismoresistentes-1991. Revisin 2008, 9]
En toda esta etapa se avanzar con la prefabricacin modular de las distintas partes
estructurales que se ensamblarn en obra y tambin de los distintos mdulos de las
partes a presin de la caldera que se montarn como tales, caso del domo, paredes de
agua, paneles del sobrecalentador, etc. Esta modularizacin se puede hacer en obra o en
el taller dependiendo del componente que se trate 1]
Una parte esencial y crtica del montaje ser la programacin de los procesos de
levantamiento de cargas (lifting) mediante gras, aparejos o gatos hidrulicos (jack) que
comprende 10],11],12]
Planificacin previa de las operaciones de levantamiento

Entrenamiento de los operadores en levantamiento de carga
Frecuencia de inspecciones y control de equipos y herramientas
Monitoreo de las operaciones de levantamiento
Reglamentaciones de seguridad internacionales y locales aplicables
En las figuras siguientes vemos las operaciones de levantamiento de mdulos

estructurales y la secuencia en la que se efecta
661
Figura N7 levantamiento de estructura modular
En la figura prxima tenemos un ejemplo de izamiento del domo bajo dos tcnicas
diferentes; una usando gras-aparejos y otra mediante gatos hidrulicos.
A medida que crece la potencia a cogenerar, las unidades de mayor capacidad

contienen equipos de gran peso que debe levantarse y manipularse para ubicarlos en su
posicin definitiva. As para una caldera de gran potencia, un domo puede llegar a pesar
entre 70 y 80 ton, es decir 3 a 4 veces el peso del domo de una caldera convencional
Cuando las partes de presin han sido posicionadas en sus respectivos lugares y
comprobadas las tolerancias con respecto a las distancias y alineacin con las otras
partes a unir, la etapa siguiente consistir en los procedimientos de soldadura,
tratamientos trmicos pos soldadura, inspecciones visuales y ensayos no destructivos
para asegurar la calidad de las uniones, conforme a las especificaciones establecidas en
el cdigo ASME II-C, ASME IX y ASME V
Completado esto se darn curso a los procedimientos de prueba hidrulica de las

distintas partes que operan bajo presin bajo las especificaciones del cdigo ASME I de
otro cdigo alternativo que se haya usado para el diseo y construccin tal como EN
12952-3 2003, 14]
662
Figura N8 tcnicas de levantamiento del domo con gras y aparejos
Figura N9 Descomposicin de fuerzas con la inclinacin del domo

663
Figura N10 Levantamiento del domo con gatos hidrulicos (jack)
Finalizada esta etapa se seguirn con el resto de las partes que no operan a presin
con los controles pertinentes a esta clase de equipos, tal es el caso del precalentador de
aire, ductos, tolvas, etc. De esta forma y cumpliendo a cabalidad el cronograma
establecido (actividades, costos y tiempos) se ir avanzando hasta alistar el equipo para
una primera prueba de funcionamiento, calibracin, correcciones y puestas a punto.
Es importante recordar cuales son las obligaciones del cliente a partir del momento que
el equipo queda listo para su startup, pues vencido cierto plazo si no lo hace, el fabricante
puede dar por aceptada la obra sin ejecutar el ensayo de performance. Es muy importante
que los responsables de planta tengan conocimiento de los alcances del contrato
comercial
664
Figura N11 Levantamiento de paredes de agua y sobrecalentador
Uno de los problemas que se enfrenta en los nuevos proyectos de cogeneracin, es

que algunos pases no cuentan con fabricantes locales certificados por ASME
(autorizacin y estampa), capaces de garantizar la construccin de las partes a presin
bajo los requerimientos del cdigo. Esta situacin obliga al fabricante a subcontratar
talleres de terceros de otros pases ms cercanos al cliente, que s cumplan con este
requerimiento, con el propsito de reducir los costos de fletes de envos desde el taller
hasta el ingenio
Sin embargo, esto no debera ser un problema. Obviamente, es deseable encontrar en

cada pas talleres certificados por ASME pues de esta manera el fabricante podra
proveer la ingeniera y subcontratar localmente la fabricacin del equipo en su totalidad o
de aquellas partes que considere conveniente, pues de otra manera transportar todos los
componentes demandara elevados costos y tiempo. Deber el proveedor contratar el
servicio de inspeccin de un tercero autorizado por ASME para actuar como parte no
interesada y garantizar que se cumplen los procedimientos de fabricacin y control
conforme al cdigo
Un caso interesante de las bondades de contar con empresas certificadas bajo ASME,
es la que describe Masters 13], que aunque no se trate de una caldera a bagazo y sea un
equipo no comparable en muchos aspectos, vale el ejemplo. El caso es el siguiente: se
trata de una central de energa de 500 MW ubicada en New York, USA que requiere dos
calderas de recuperacin de calor de gases (HRSG). El proyecto se complet de la
siguiente forma:
El diseo y la ingeniera fue provista por una empresa canadiense

Las partes a presin (domos, colectores, tubos) fueron fabricadas con estampa
ASME por empresas de USA, Malasia e Indonesia
665
Los materiales fueron provistos por empresas de Vietnam, USA y otros pases
El ensamblado, montaje y prueba hidrulica fue realizado en Mxico por una
empresa ecuatoriana autorizada por ASME y luego enviada por barcaza a USA
para su instalacin en la central
Es importante destacar que la caldera no necesariamente debe ser diseada,

construida y ensayada bajo el cdigo ASME, pues bien podra darse el caso de
proveedores europeos o a solicitud del cliente, que el equipo sea proyectado bajo los
estndares europeos EN 12952-2003: Water tube boilers and auxiliary installations.
Partes: 1 a 16 14]
22.4 REFERENCIAS
1. Steam, its generation and use, 41 editions, Stultz. & Kitto, Chapter 39. Published
2. Investigacin de Operaciones, Hamdy A.Taha, 7 edicin. Editorial Pearson
Educacin, Mxico 2003
3. Investigacin de Operaciones, Wayne L.Winston, 4 edicin. Editorial Thompson
Editores, Mxico 2005
4. Introduccin a la Investigacin de Operaciones, 8 edicin. Hiller & Lieberman.
Editorial McGraw Hill, Mxico, 2006
5. A Guide to Project Management to Body of Knowledge (PMBOK Guide), 4 edition.
Edit. PMI, USA-2008
6. Microsoft Project Professional, 2010 Microsoft, USA
7. Evaluacin de decisiones estratgicas, Ghemawat Pankaj y Patricio del Sol.
Edit.Mc Graw Hill, 1999
8. Norma Chilena NCh 2369-2002: Diseo ssmico de estructuras e instalaciones
industriales. Editado por el Instituto Nacional de Normalizacin, 2002- Chile
9. Reglamento INPRES-CIRCOC 103: Normas Argentinas para construcciones
sismoresistentes-1991. Revisin 2008. Editado por el Instituto Nacional de
Tecnologa Industrial (INTI), Bs.As. Argentina, 2008
10. Bechtel Rigging Handbook, 2 edition. Edit. Bechtel Corporation, 2002-USA
11. Cranes. Design, Practices and Maintenance - Verschoof J. 2 edition. Edit.
Professional Engineering Publishing. UK, 2002
12. Cranes and Derrick, Shapiro L.& Shapiro J., 4 edit. Edit.McGraw Hill, 2011
666
13. Con estampa o sin estampa, Marks Masters. Edit.HSB Global Standards
14. BS EN 12952-3:2003: Water tube boilers and auxiliary installations. Edit. BSI UK,
2003
667
Calderas a Bagazo
Proyecto, operacin y mantenimiento
Los generadores de vapor en la industria azucarera son equipos crticos, pues proveen tanto
la energa trmica para el proceso, como la potencia necesaria para el accionamiento de los equipos
y maquinarias involucrados. Sirven tambin, para generar y suministrar energa sobrante a la red
pblica a partir de la combustin del bagazo, produciendo nuevos ingresos por este servicio a travs
de la cogeneracin
Considerando que hay ms de 1000 ingenios azucareros de caa alrededor del mundo y
teniendo en cuenta la cantidad de generadores de vapor instalados en cada uno de ellos, puede
decirse que la industria azucarera sea tal vez entre las industrias, la de mayor demanda de calderas
industriales
La importancia de estos equipos, sumada al hecho de que varios de los textos en espaol sobre
calderas han sido ms bien descriptivos, con escasos clculos y estar desactualizados, han motivado
el propsito de escribir un libro prctico destinado exclusivamente a las calderas que operan con
bagazo y que integre los ltimos desarrollos producidos en este campo
Este libro que pretende ser prctico, actualizado e integral, est dirigido a los profesionales y
tcnicos de la industria azucarera que deben operan con dichos equipos y enfrentar en su quehacer
diario situaciones de distinta naturaleza, al mismo tiempo de aportar a la difusin de las mejoras
prcticas de ingeniera en el rubro. Tambin est dirigido a los estudiantes de ingeniera que desean
actuar en dicha industria
El libro tiene desarrollado en diversos capitulos, ejemplos de clculos trmicos, hidrulicos y

mecnicos basados en los mejores estndares de ingeniera, para ejemplificar los conceptos y
brindar las herramientas que posibiliten un mejor anlisis de los problemas
Carlos Alderetes

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Calderas a Bagazo

Proyecto, operacin y mantenimiento

Reservado todos los derechos

A mis padres, Ricardo y Lolita

A mi esposa e hijos, Estela, Ramiro y Facundo

A m querida Escuela de Agricultura y Sacarotecnia de la Universidad Nacional de

A Don Angel Armando Grancelli

Los generadores de vapor en la industria azucarera son equipos crticos, pues

Considerando que hay ms de 1000 ingenios azucareros de caa alrededor del

A nivel global puede estimarse entonces que existen ms de 3000 calderas

Por otro lado, el creciente inters y desarrollo de la cogeneracin en la industria, trajo

Tambin sumndose a estos cambios, ya estn en marcha en Brasil y otros pases

Por lo anterior, cobra gran importancia el conocimiento, manejo e implementacin de

Nuevos conocimientos sobre las propiedades del bagazo, sumados a la aparicin de

tecnolgico en las reas de la instrumentacin-control automtico, en tcnicas no

Con relacin al uso de herramientas computacionales (CFD), caben destacarse los

La importancia de estos equipos, sumada al hecho de que varios de los textos en

El libro tiene desarrollado en diversos capitulos, ejemplos de clculos trmicos,

A la firma Caldema Equipamientos Industriales Ltda de Brasil que permiti la

SOBRE LOS COLABORADORES

Obispo Colombres (EEAOC), de Tucumn, Argentina; Coordinadora del Programa de

Es adems Profesor Adjunto, en la ctedra de Balances de Masa y Energa en la

Cuenta con ms de 25 aos de experiencia en uso racional de la energa, simulacin

Marcos Golato: Es Ingeniero Mecnico graduado de la Universidad Nacional de

Es Profesor Asociado, del Departamento de Mecnica de la Facultad de Ciencias

Cuenta con ms de 12 aos de experiencia en mediciones de variables de procesos,

Federico Jos Franck Colombres: Es Ingeniero Mecnico graduado de la

ctedras de Termodinmica de la carrera de Ingeniera Mecnica e Ingeniera Azucarera y

Cuenta con ms de 8 aos de experiencia en balances de materia y energa,

5.1 Clasificacin de las calderas 111

9.0 Diseo trmico del generador de vapor 223

13.4 Disposicin de los sobrecalentadores. 368

17.6 Contaminacin ambiental 487

20.13 Referencias 585

1. LA INDUSTRIA AZUCARERA MUNDIAL

Segn estadsticas de la FAO, en el ao 2010 se cultivaron alrededor de 23.8 millones

La caa de azcar se produce en las regiones tropicales y subtropicales en tanto que

Figura N1 Distribucin mundial del azcar de caa

La industria azucarera de caa se ubica dentro de las llamadas industrias pesadas y

En la tabla N2 se muestra la produccin de azcar de los 10 pases productores

Produccin mundial de azcar de caa - 2013

Figura N2 Ranking de pases productores de azucar de caa segn FAO

Esta importante actividad se realiza en ms de mil (>1000) ingenios azucareros

Figura N3 Ingenios azucareros por pas

Los datos anteriores, si bien corresponden a un relevamiento parcial de la industria y

1.1 LA INDUSTRIA AZUCARERA ARGENTINA

Este cultivo se desarrolla en una superficie de aproximadamente 264.000 hectreas

Las cifras de produccin de azcar mostradas en la tabla N4 son obtenidas en 23

Indicadores Zafra 2009 / 10

Superficie cosechada (Ha) 263.968

Rendimiento cultural (ton / Ha) 75

Caa molida total (ton) 19.797.550

Azcar producido total (T.M.V.C) 2.140.115

Rendimiento fabril (Ton MVC / ton.caa 10.81%

Rendimiento azcar campo (TMVC / Ha) 8.107

Figura N4 Indicadores promedios de produccin y rendimientos

La capacidad de molienda de estos ingenios vara entre un mximo de 24.000 y un

1. FAO Website: www.faostat.fao.org Country by commodities. Statistics Division.

La industria azucarera requiere de vapor tanto para la generacin de energa, como

La energa generada servir para el accionamiento de las distintas maquinarias,

En aquellos ingenios que posean destilera anexa se deber proporcionar tambin la

Las fbricas azucareras de caa tradicionales operan termodinmicamente bajo un

El consumo de potencia y de energa trmica en los ingenios y la relacin entre estas