Curso de Diseño de Calderas Pirotubulares - 29 PDF

CURSO DE DISEO DE CALDERAS PIROTUBULARES
Incluye los siguientes temas: Conceptos bsicos, Tipos de calderas,

Diseo trmico, Diseo mecnico, Equipos y accesorios, Reglamento,
Diseo de la instalacin de la Sala de calderas con las lneas de agua,
vapor y combustible, Chimenea, productores de vapor, Acumuladores
de vapor, Sistemas de presurizacin de agua sobrecalentada, Lneas de
distribucin (Vapor y agua sobrecalentada) y Retorno de condensados.
Depsito Legal n Z-2355-2005 Pgina 1 de 189

Temas tcnico-prcticos sobre diseo y prestaciones de las calderas de vapor
Presentacin del autor
A lo largo de mi trayectoria profesional, se me han ido pidiendo colaboraciones para

revistas tcnicas sobre temas relacionados con las calderas, especialmente, las de
vapor, dada mi continuada dedicacin a este campo, desde el ao 1962 en que
finalizados mis estudios en la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de
Barcelona, entr en el campo laboral a prestar mis servicios en una empresa dedicada
a la fabricacin de calderas industriales. Desde entonces y con 42 aos dentro de la
misma actividad, he ido adquiriendo una experiencia en esta rama tcnica, bsica
para las industrias, pues en su mayora necesitan el calor dentro de sus procesos
industriales y me atrevo a afirmar que son pocos los que, a pesar de su importancia
industrial, conocen la tecnologa prctica sobre el tema.
Fruto de esta experiencia, que me ha llevado a formar parte de diversas

organizaciones tcnicas relativas a esta rama, alcanzando la presidencia del grupo de
trabajo correspondiente de AENOR y la representacin espaola en los foros tcnicos
internacionales relacionados con el mismo (CECT, ISO y CEN), me ha permitido adquirir
unos criterios tcnicos y prcticos que espordicamente he ido exponiendo a la luz
pblica mediante las colaboraciones indicadas.
Tomando estos trabajos como punto de partida, me plante la posibilidad de estudiar

diversos temas relacionados con el campo de las calderas, completando la
tecnologa bsica necesaria para su aplicacin prctica, convencido de la poca o
nula informacin escrita existente sobre el tema y la falta de conocimientos prcticos
de cuantos se relacionan con el campo de las calderas (tcnicos, instaladores,
usuarios, operadores, etc.).
As fueron surgiendo los diversos temas monogrficos que analizan, bajo mis criterios
tcnicos, la aplicacin prctica relativa al diseo, aplicacin y uso de las calderas, en
sus diversos tipos, as como, su utilizacin y mantenimiento.
Dentro del campo de las calderas existen dos textos, en general, de la mxima
importancia y que no son conocidos en su magnitud. Un texto es el legislativo,
compuesto por el Reglamento de Aparatos a Presin (RAP) y las Instrucciones Tcnicas
Complementarias (ITC MIE AP1 y AP2) y el otro Texto es el conjunto de Normas UNE
de la serie 9000.
Metido de lleno en este trabajo divulgativo, estim necesario un tema dedicado a la

exposicin tanto desde el punto de vista legislativo, como tcnico de cuanto debe
conocerse para el buen uso de las calderas.
En la exposicin de temas que conforman este estudio, he procurado diferenciar los

textos legislativos y los correspondientes a la Norma UNE de mis propios comentarios
que solo pretenden ser aclaratorios y complementarios para permitir un mejor
conocimiento del texto original y cuya totalidad debe ser tenida siempre en cuenta.
El tema, dedicado exclusivamente al personal encargado del manejo y conduccin

de las calderas es la transposicin del MANUAL DE OPERADORES INDUSTRIALES, editado
por el MINISTERIO DE INDUSTRIA en 1983 (Manual con el que colabor en una parte
muy importante de su redaccin), simplificando, ampliando y/o comentando, con el
nico deseo de su divulgacin, convencido de que cuanto mayor sea el
conocimiento y preparacin que el personal encargado de la conduccin y
entretenimiento de las calderas, mejores prestaciones se obtendrn de ellas,

reducindose sus averas, mejorando su rendimiento y evitando las prdidas
econmicas que tienen que soportar las empresas cuando la caldera no es tratada
de acuerdo con la tecnologa que le es propia.
Como complemento, he aadido un vademcum tcnico dedicado a la recopilacin

de TABLAS, DATOS e INFORMACION que he ido recogiendo a lo largo de mis aos de
trabajo y que estimo pueden ser de inters en algn momento, sin excluir cualquier
otra TABLA o dato de inters dentro de la infinidad de informacin existente en los
Manuales Tcnicos generales y que normalmente no disponen a mano las personas
relacionadas con el uso de las calderas.
Fruto de cuanto antecede, es este catlogo de temas relacionados con las calderas,
cuyo nico fin es poner, de una forma compendiada, cuanta informacin tcnica y
prctica pueda necesitar, quien en su vida profesional tenga relacin con las calderas
y su aplicacin.
FRANCISCO LATRE DURSO

Ingeniero Industrial

CURSO DE DISEO DE CALDERAS PIROTUBULARES
INDICE
1.- Objetivos
2.- Conceptos bsicos
- Presin
Presin absoluta y relativa
- Temperatura
- Cambio de estado. Vaporizacin y condensacin.
- Tipos de vapor de agua
- Volumen especfico
- Calor especfico
3.- Tipos de calderas
4.- Diseo trmico
- Tubo hogar
- Cmara trasera de hogar
- Primer haz tubular
- Segundo haz tubular
- Balance trmico final
- Prdida de carga circuito gases
- Sobrecalentadores
- Economizadores
- Calderas de recuperacin
Conducto de gases
Caldera
Economizador
5.- Diseo mecnico
- Calderas de pequea produccin
- Diseo complementario
- Vlvula de salida de vapor
- Vlvulas de cierre ida/retorno agua sobrecalentada 50
- Vlvulas de seguridad

- Bombas de agua
- Purgas de lodos y vaciado
- Purga de sales
- Indicadores de nivel
- Control de nivel, presin y temperatura
- Limitadores de nivel, presin y temperatura
- Otros accesorios
- Alimentacin contina de agua
- Control por PLC
- Quemadores
Pulverizacin mecnica
Pulverizacin rotativa
7.- Reglamento espaol de aparatos a presin
- Documentacin necesaria para legalizar una caldera
- Categora
- Salas de calderas
- Revisiones anuales y peridicas
8.- Diseo de la instalacin en la Sala de Calderas
- Lnea de agua. Acondicionamiento
Descalcificadores
Desmineralizadores
Desgasificadores
Dosificacin de aditivos
Depsito de agua de alimentacin
Tuberas de agua
- Lnea de vapor. Colectores
- Purgas y drenajes. Tanque flash
- Lnea de combustible
Gasleo
Fuel-oil
Combustibles gaseosos

- Chimenea
La altura de las chimeneas en calderas segn
O.M. sobre prevencin de la contaminacin
industrial
- Equipos complementarios
Productores de vapor
Acumuladores de vapor
- Sistemas de presurizacin de caldera g78
sobrecalentada
Dimensionado de los depsitos de expansin
9.- Lneas de distribucin
- Vapor
Colector
Tubera
- Agua sobrecalentada
Bomba de circulacin
Tubera
- Condensados
Ahorro de energa en la recuperacin de
condensados

RELACION DE FIGURAS
N DESCRIPCION Apdo.
1 Cmara trasera de hogar (tipo hmedo) 4.2
2 Caldera de recuperacin 4.6
3 Diferencia media logartmica de temperaturas 4.9.2
4 Caldera de energa con entrada de gases frontal 4.9.2
5 Caldera de energa con entrada de gases axial 4.9.2
6 Diferencia Media logartmica de temperaturas, en 4.9.3
economizadores
7 Economizador con precalentamiento de agua 4.9.3
8 Seccin de cmara trasera de hogar 5
9 Distribucin de tubos al trebolillo 5
10 Distribucin de tubos circular 5
11 Seccin transversal de caldera pirotubular 5
12 Lneas de expansin y alimentacin 8.7
13 Esquema de instalacin de caldera Agua sobrecalentada 8.7
20 Retorno de agua a depsito de alimentacin 9.3.1
21 Alimentacin directa de condensados 9.3.1

RELACION DE TABLAS
N CONTENIDO Apdo.
L % Prdidas por radiacin 4
ll Espesor de aislamiento en mm 4
lll Potencia calorfica inferior 4
lV Volmenes de aire y gases 4
V Dimensiones mnimas del tubo hogar y temperatura Final 4.1
de gases
Vl ndice de relacin volumen de gases/combustible 4.1
Vll Calores esp. De los gases en Kcal/Nm3xC 4.1
Vlll Dimensionado de la cmara de hogar 4.2
lX Coeficiente De transmisin de calor por radiacin 4.2
X Coeficiente K0 por conveccin (w = 1 Nm/s) 4.2
Xl Coeficiente K0 de conveccin para gas nat. 4.3
Xll Espesores de aislamiento en conductos 4.9.1
Xlll Prdida de carga en conductos rectos 4.9.1
XlV Prdida de carga en curvas 4.9.1
XV Valores relativos de K en funcin de di y w 4.9.2
XVl Valores relativos de Nt en funcin de di y w 4.9.2
XVll Valores relativos de Lc en funcin de di y w 4.9.2
XVlll Prdida de carga 4.9.2
XlX Prdida de carga en haz tubular 4.9.2
XX Longitud caldera 4.9.2
XXl Prdida de carga en haz tubular 4.9.2
XXll Solubilidad del oxgeno en agua 8.1.3
XXlll Altura de chimenea 8.5.1
XXlV Alturas chimenea 8.5.1
XXV Aplicacin de la frmula (77) 8.5.1
XXVl Aplicacin de la frmula (79) 8.5.1

XXVll Viscosidad cinemtica del vapor 9.1.2
XXVlll Longitudes equivalentes 9.1.2
XXlX Longitudes equivalentes 9.1.2
XXX Coeficiente 9.1.2
XXXl Velocidad de 1000 Kg/h de vapor saturado 9.1.2
XXXll Caudal de vapor saturado por 100 m y p = 0,2 Kg/cm2 9.1.2
XXXlll Peso especfico del agua 9.2.1
XXXlV Viscosidad cinemtica del agua 9.2.2
XXXV Caudal de condensados en l/h 9.3
XXXVl Retorno de condensados a depsito de alimentacin 9.3.1
XXXVll Alimentacin directa de condensados a caldera 9.3.1
XXXVlll Longitud del ala en U para absorcin de dilataciones 9.3.1
XXXlX Distancia desde punto fijo en curvas a 90 9.3.1
XL Espesor de aislamiento en tuberas 9.3.1
1.- OBJETIVOS
Este curso est orientado a la formacin de tcnicos, con una

formacin de base adecuada, en el campo de las calderas de vapor y
agua sobrecalentada de potencias pequeas y medias con el fin de
poder desarrollar un trabajo tcnico, tanto en el diseo de la caldera
apropiada y su instalacin y ofrecer la mejor imagen en cuanto a:
* Conocimientos tcnicos
* Fiabilidad del equipo a las necesidades del cliente
* Seguridad en cuanto a las prestaciones del mismo

2.-CONCEPTO BASICOS
2.1.- PRESION
La presin es la fuerza ejercida por unidad de superficie. Una

presin de 5 Kg/cm2 indica que se ejerce una fuerza de 5 Kg sobre un
cm2. Si la superficie es de 10 cm2, la fuerza ejercida ser de 5 x 10 = 50
Kg.
La unidad en el Sistema Internacional (SI) de presin es el Pascal

(Pa) que equivale a la fuerza aplicada sobre 1 m2 que comunica a una
masa de 1 Kg, la aceleracin de 1 m por segundo cada segundo.
Como esta fuerza es de 1 N (Newton) podemos escribir 1 Pa = 1N/m2.
Este valor de presin no es prctico por lo que se utilizan las siguientes
unidades para expresar la presin:
bar: 1 bar = 100.000 Pa

Kg/cm2 1 Kg/cm2 = 98.000 Pa
mbar 1 mbar = 100 Pa
mmH2O 1 mm H2O = 10 Pa
2.1.1.- PRESION ABSOLUTA Y PRESION RELATIVA
La presin absoluta es la presin que realmente existe y presin

relativa es el valor de una determinada presin comparada con otra
presin. Normalmente, en el campo de las calderas el concepto de
presin relativa se refiere a la presin atmosfrica y se mide por medio
de un manmetro, por lo que tambin se le puede llamar presin
manomtrica.

As pues, cuando el manmetro marca 0 quiere decir que la
presin real existente es la presin atmosfrica existente, de forma que
la presin absoluta ser siempre igual a la presin relativa
(manomtrica) ms la presin atmosfrica existente que normalmente
supondremos igual a 1 bar.
2.2.- TEMPERATURA
La temperatura de un cuerpo es una medida del potencial

energtico que tiene un cuerpo debido al calor del mismo.
Midiendo la temperatura que tiene un cuerpo conoceremos la
cantidad de calor que contiene aplicando la frmula siguiente:
Q = M x Ce x t (1)
siendo:
Q = Cantidad de calor
M = Masa del cuerpo
Ce = Calor especfico del cuerpo
t = Temperatura del cuerpo
Segn sean las unidades de los diversos factores tendremos el

valor de Q expresado en una determinada unidad. Normalmente
expresamos M en Kg, t en C y Ce en Kcal/Kg.C, obteniendo Q en Kcal.
Adems de la escala centgrada (C), disponemos de otras escalas
para medir la temperatura.
En la escala REAMUR, el valor de 100C corresponden

80R.
En la escala FARENHEIT el valor de 100C equivalen a
212F y el valor de 0C equivalen a 32F.

Con estos datos la equivalencia entre escalas termomtricas ser:
F = 1,8 x C + 32 = 2,25 x R + 32 (2)
R = 0,8 x C = 4/9 x(F -32) (3)
C = 1,25 x R = 5/9 x ( F 32) (4)
2.3.- CAMBIO DE ESTADO. VAPORIZACION. CONDENSACION
La materia puede presentarse en tres formas de estado: slido,

lquido y gaseoso. Para pasar de un estado a otro debe modificarse la
cantidad de calor del cuerpo aumentando o disminuyendo la energa
contenida en el mismo (entalpa).
Si a un lquido la aplicamos calor, aumentar de temperatura

(nivel de energa del cuerpo) hasta empezar su cambio de estado de
lquido a gaseoso que se denomina vaporizacin. Si el cambio es a la
inversa (de gaseoso a lquido) se llama condensacin. Estos cambios de
estado se rigen por unas leyes que nos dicen que mientras se produce
un cambio de estado se mantiene la temperatura del cuerpo y que la
cantidad de calor absorbida o cedida es un valor constante para cada
cuerpo en las mismas condiciones.
Para el agua se tiene que el calor de vaporizacin a 100 C de 1

Kg es de 539,11 Kcal y que nos ceder en su condensacin.
Si se cambia la presin a que se realiza el cambio de estado, el

calor necesario ser distinto y la temperatura a que se realiza este
cambio ser igualmente distinta, de forma que si se aumenta la presin

aumentar la temperatura de vaporizacin, llamada tambin
temperatura de saturacin.
En la prctica, para conocer los valores de la temperatura de

vaporizacin y el calor de vaporizacin utilizaremos las Tablas existentes
que nos relacionan estos valores. Damos seguidamente unas frmulas
aproximadas de estos valores:
Temperatura de saturacin (Duperry):
ts = 100,48 x P1/4 (5) con P = bar abs.
Calor de vaporizacin (Regnault):
Qv = 2538,5 2,089 x t (6) con t en C
y Qv en Kj/kg
En todos los cuerpos existen unas condiciones de presin y

temperatura en que pueden coexistir los tres estados y que se denomina
punto triple. Para el agua este punto corresponde a los valores de 224,4
Kg/cm2 y 374,1 C.
2.4.- TIPOS DE VAPOR DE AGUA
Segn sean las condiciones de presin/temperatura de proceso,

tendremos los siguientes tipos de vapor:
- Vapor saturado: cuando las condiciones de

presin/temperatura corresponden al punto de cambio de
estado, pudiendo coincidir en estas condiciones al agua y
vapor. El vapor saturado puede ser seco si en su seno no existe

agua en forma lquida, en caso contrario se denomina vapor
saturado hmedo.
El calor contenido en un Kg de vapor saturado hmedo

depender del contenido de humedad del mismo y ser igual
a la suma del calor contenido en el porcentaje del vapor ms
el calor contenido en el porcentaje del agua.
- Vapor sobrecalentado si el vapor tiene ms temperatura que

la correspondiente al punto de saturacin.
- Vapor recalentado es vapor procedente de un aparato

consumidor Ej. 1 etapa de una turbina) y vuelve a ser
calentado.
- Vapor expansionado es el vapor que se obtiene al aumentar el

volumen de un vapor saturado manteniendo el calor
contenido en el mismo (Ej. El vapor que se obtiene tras su
paso por un sistema reductor de presin).
2.5.- VOLUMEN ESPECFICO
Se denomina volumen especfico al volumen que ocupa una

unidad de masa del mismo. Normalmente se mide en m3/h, siendo
variable segn sea la presin del vapor. El valor inverso se denomina
peso especfico, medido en Kg/m3.

2.6.- CALOR ESPECFICO
En el Apdo. 2.2 aparece el concepto de calor especfico que

corresponde al calor que hay que comunicar a una unidad de masa
para que su temperatura aumente un grado.
Utilizando el Sistema prctico, tenemos que para calentar 1 gr. de

agua de 14 a 15 C necesitamos aportar una cantidad de calor que
denominamos calora. Normalmente utilizamos la Kilocalora (Kcal) que
corresponde al calor necesario para 1 Kg.

Cada sustancia tiene un calor especfico propio que depende de
las condiciones de presin y temperatura iniciales y finales que por
unidad de masa se obtiene al aplicar la frmula Q/(t2 - t1) y que
denominamos calor especfico medio.
En los gases debemos distinguir dos casos; si el aporte de calor se

realiza a volumen constante, tendremos el valor de calor especfico a
volumen constante (Cv) y si se realiza a presin constante se tiene el
calor especfico a presin constante (Cp).
Indicamos seguidamente una tabla de equivalencia entre los

valores ms comunes de las unidades de calor.
1 Kcal 1000 cal

1 Th (termia) 1000 Kcal
1 Kw (kilowatio) 866 Kcal
1 CV (caballo vapor) 0,736 Kw
1 J (julio) 0,2389 cal
1 KJ (kilojulio) 0,2389 Kcal
3.- TIPOS DE CALDERAS
Una caldera es simplemente un aparato a presin en donde se

transforma la energa contenida en un combustible o de efluente
caliente en energa calorfica que mediante un fluido caloriportante se
enva a distintos puntos consumidores para su aprovechamiento
industrial.

Si el fluido utilizado es agua en forma de vapor, la caldera ser de
vapor en sus variantes de vapor saturado o sobrecalentado, segn sean
las condiciones requeridas por el aparato consumidor.
Si el fluido es agua en su fase lquida a temperatura superior a

110C, la caldera ser de agua sobrecalentada.
Definidos anteriormente una serie de conceptos bsicos, solo

debe recordarse que el vapor en su condicin de saturado tiene una
temperatura que depende de la presin a la que se ha efectuado su
evaporacin y que se puede obtener de las tablas de correspondencia
existentes. Si la temperatura es superior a la indicada a la condicin de
saturado, el vapor estar en condiciones de sobresaturado.
En el caso de agua sobrecalentada, la temperatura de sta ser

igual o inferior a la correspondiente a la presin a que est la misma.
El simple anlisis de la definicin de caldera permite comprender
que stas se puedan clasificar de distintas maneras, atendiendo al
detalle principal de su diseo.
Si nos atendemos al tipo de aportacin calorfica, tendremos

calderas para combustibles:
Slidos
Lquidos
Gaseosos
Mixtos
Elctrico
Gases calientes

Siempre que se utiliza un combustible deberemos disponer de un
hogar para la realizacin de la combustin. Este hogar podr estar
situado en el interior de la caldera o ser exterior a la misma.
Una vez realizada la combustin, los gases calientes, una vez

finalizada la llama ( 1.000 C), deben recorrer todava las superficies de
intercambio de calor de la caldera para poder recuperar el calor
latente en los mismos, mejorando en lo posible el aprovechamiento del
calor contenido originalmente en el combustible. Estas superficies de
intercambio de calor pueden ser de forma que los gases calientes
circulen por el interior de tubos baados por el agua contenida en el
interior de la caldera (calderas pirotubulares o de tubos de humos) o
pueden circular por el exterior de tubos que en su interior circula el agua
de la caldera (calderas acuotubulares o de tubos de agua). En ciertas
calderas, las superficies de intercambio son de tipo mixto, es decir,
acuopirotubulares.
Si las calderas son de tipo elctrico, las calderas no disponen de

hogar ni de superficie de transmisin de tipo tubular. El aporte de calor
elctrico se realiza por medio de resistencias elctricas sumergidas o en
el caso de calderas elctricas de gran produccin por medio de
electrodos sumergidos en el agua de la caldera que utilizan a sta
como resistencia de paso y con ello su calentamiento.
Si la caldera es de recuperacin de calor de los gases calientes

de un proceso industrial o escape de motores o turbinas de combustible
lquido o gaseoso, la caldera solo dispone de zona de intercambio de
calor de tipo tubular, ya sea piro o acuotubular.

Otra forma de clasificar a una caldera es atenerse al circuito de
gases, si su recorrido se produce en sentido ascendente o descendente,
tendremos una caldera vertical. Si el recorrido se produce a un mismo
nivel, la caldera ser de tipo horizontal.
De cuanto llevamos indicado, nos vamos a concentrar en las

calderas ms comunes en la gama de producciones hasta las 30 T/h de
vapor y presiones hasta los 20 Kg/cm2 que son las calderas que utilizan
combustibles lquidos y/o gaseosos de hogar interior y de tipo
pirotubular. Estas calderas disponen de un hogar cilndrico en donde se
produce la llama del combustible utilizado. Finalizada sta, los gases
deben recorrer las superficies de transmisin de calor de tipo tubular,
por lo que es necesario disponer de una cmara de distribucin a dicho
haz tubular. Segn sea la forma de refrigeracin de sta cmara,
tendremos una nueva subclasificacin de este tipo de calderas:
Cmara hmeda si la cmara est totalmente

sumergida en el agua de la caldera.
Cmara seca si salvo la placa tubular, el resto de las

paredes de la cmara no estn refrigeradas por el agua
de la caldera.
Cmara semi seca si alguna de las paredes de la

cmara no est refrigerada por el agua de la caldera.

CALDERA PIROTUBULAR DE CAMARA HUMEDA
CALDERA PIROTUBULAR DE CAMARA SECA

CALDERA PIROTUBULAR DE CAMARA SEMISECA
Como elementos complementarios a la caldera propiamente

dicha tenemos los sobrecalentadores que son superficies de
intercambio de calor de tipo acuotubular, circuladas interiormente por
el vapor de la caldera y baadas exteriormente por los gases de la
combustin. Estos sobrecalentadores se sitan al final del hogar o al final
del primer haz tubular en funcin de la temperatura que deba alcanzar
el vapor. En el caso de sobrecalentadores situados al final del primer haz
tubular que presentan la ventaja de su durabilidad dada la
relativamente baja temperatura de los gases en esta zona, el
incremento mximo de temperatura a obtener en el vapor es de 30 a 50
C por encima de la temperatura de saturacin del mismo. Este
incremento de temperatura puede ser superior si el sobrecalentador se
sita al final del hogar, pero en dicho caso dada la alta temperatura de

los gases en esta zona debe prestarse especial atencin al tipo de
material empleado en el sobrecalentador, as como, en los periodos de
puesta en marcha de la caldera y/o demanda mnima de vapor en los
puntos de consumo.
Para recuperar parte del calor sensible de los gases antes de su

evacuacin a la atmsfera, se instala al final del recorrido de los gases
por la caldera propiamente dicha un economizador, consistente en una
superficie de intercambio de calor de tipo acuotubular, circulada
interiormente por el agua de alimentacin de la caldera en el caso de
calderas de vapor o por el agua de retorno en el caso de calderas de
agua sobrecalentada, antes de su entrada a la caldera y exteriormente
por los gases de la combustin antes de su evacuacin a la atmsfera.
En el caso de economizadores debe prestarse especial atencin a la
temperatura de salida de gases del economizador segn sea el tipo de
combustible con el fin de evitar corrosiones por condensacin de la
humedad de estos gases (punto de roco).
Debemos destacar que con el fin de reducir las dimensiones del

economizador, dadas las bajas temperaturas de los gases y por lo tanto
su superficie de calefaccin, se utilizan superficies de calefaccin
extendidas (tubos de aletas) que si el combustible es gas natural estas
aletas pueden ser de aluminio, ya que el contenido de azufre del
gasleo o fuel-oil impiden su uso en este tipo de combustibles por la
corrosin que sufrira el aluminio.
A confirmacin del suministrador del economizador, como valores

orientativos de temperaturas de salida de gases del economizador
tenemos:
Gas natural...........120 a 150C

Gasleo................160 a 170C con temperatura de agua
de alimentacin mayor o igual a 80C
Fuel.oil.................180C con temperatura de agua de
alimentacin mayor o igual a 125C
En el caso de economizadores en calderas utilizando fuel-oil

como combustible debe preverse un by-pass de gases directo a la
chimenea siempre que no se alcancen las temperaturas antes
indicadas (puesta en marcha) por el peligro de corrosin cida por
condensacin del vapor de agua contenido en los gases de la
combustin y consiguiente formacin de cido sulfrico.
RENDIMIENTO
El primer clculo que debemos realizar es obtener el rendimiento

de la caldera, fijada la temperatura de los gases a su salida a la
atmsfera para poder determinar el consumo de combustible.
El rendimiento de la caldera ser igual 1- (h + r + y) (7) siendo:
h = Prdidas por calor sensible de los gases en chimenea

r = Prdidas por radiacin
i = Prdidas por inquemados
Para obtener el valor de h utilizamos el valor aproximado que da

la frmula de SIEGERT:
t h t a
h Kx
% CO2
(8)
siendo:

h = % de prdidas por calor sensible en los gases
th = temperatura de los gases en chimenea en C
ta = temperatura ambiente en C
%CO2 = % de contenido de CO2 + SO2 en los gases medido
en una solucin de potasa castica (Firyte)
K = coeficiente dependiente del combustible aplicado:
Fuel-oil K = 0,59
Gasleo K = 0,58
Gas natural K = 0,47
Como valor de r tomaremos el indicado en la Norma UNE y que se

indica en la TABLA l. Este valor de r depende de los siguientes factores
de suma importancia:
- Espesor del aislamiento

- Tipo y densidad del mismo
- Superficies no aisladas
- Dimensiones de la caldera
En general, un clculo exhaustivo de las prdidas por radiacin

dara unos valores inferiores entre un 0,8% a un 0,3% de los normalizados,
aunque para el diseador lo mas importante es asegurar que la
temperatura de las partes aisladas no supere los 60C por proteccin del
personal encargado del mantenimiento de la caldera. En la TABLA II se
indican unos espesores recomendados de aislamiento en lana de roca
de una densidad de 70 Kg/m3.

SISTEMAS DE ALOJAMIENTO DE LOS SOBRECALENTADORES
SEGN TEMPERATURAS DE VAPOR SOBRECALENTADO
Hasta los 60C por encima de la temperatura de vapor saturado

4.- DISEO TERMICO
El proyectista de una caldera pirotubular, en el momento de

iniciar el diseo de un modelo adaptado a unas determinadas
condiciones de servicio, se plantea las siguientes bases de diseo:
- Produccin y temperatura de servicio

- Tipo de combustible
- Temperatura de los gases a la salida de la caldera
- Consumo de combustible
Fijados estos datos, el siguiente paso a resolver, considerado

bsico, es determinar la forma fsica del recorrido de los gases:
- Hogar de combustin
- Cmara trasera de hogar
- Haces tubulares

para que la caldera cumpla con los parmetros de base antes
indicados.
Las soluciones son mltiples, como demuestra la variedad de

modelos y fabricantes que existen en el mercado, ofreciendo cada uno,
una solucin al tema planteado, con el convencimiento de que su
solucin es la mejor.
TABLA l
% PERDIDAS POR RADIACION
POTENCIA NOMINAL DE LA CALDERA EN Termias
Tipo 500 1000 2000 5000 7500 10000 15000 20000
Cmara hmeda 1,4 1,2 1 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4
Cmara seca 1,6 1,4 1,2 1 1,9 0,8 0,7 0,6
TABLA II
ESPESOR DE AISLAMIENTO en mm
Presin en Kg/cm2
Prod. Termias <= 10 10 a 15 >15
< = 5000 80 100 120
< =9000 100 100 120
> 9000 120 120 120
En relacin al valor de los inquemados y para los combustibles

fsiles de tipo lquido y gaseoso no los tomaremos en cuenta.

Conocido el valor del rendimiento de la caldera, el consumo de
combustible ser:
B = Pv x (iv ia)/PCI. (9)
siendo:
B = Consumo de combustible en Kg/h o Nm3/h

Pv = Produccin de vapor en Kg/h
iv = Entalpa del vapor a la presin y temperatura de servicio
en Kcal/h
ia = Entalpa del agua de alimentacin en Kcal/h
= Rendimiento de la caldera expresado en tanto por uno
PCI = Poder calorfico inferior del combustible en Kcal/Kg o
Kcal/Nm3
segn la TABLA III
TABLA III
POTENCIA CALORIFICA INFERIOR
Fuel-oil 9600 Kcal/Kg
Gasleo 10000 Kcal/Kg
Gas natural 9300 Kcal/Nm3
Propano 24300 Kcal/Nm3
Butano 31610 Kcal/Nm3
En el caso del gas natural, por ser un producto elaborado por las
plantas gasificadoras, su valor de PCI puede ser distinto del indicado.

Antes de entrar en el dimensionado de los diversos componentes de la
caldera, se debe calcular el volumen de aire de combustin necesario
y el volumen de gases obtenidos con la combustin del producto
combustible utilizado.
Para realizar estos clculos debemos disponer de un anlisis

cuantitativo del combustible y estimar el exceso de aire que se
necesitar en funcin del quemador que se escoja para equipar a la
caldera.
En la mayora de los casos no se dispone de esta informacin por

lo que es recomendable utilizar los valores de la TABLA IV que para los
combustibles mas usuales se ha calculado los valores de los volmenes
de aire y gases en funcin de unos anlisis cuantitativos medios y unos
valores de exceso de aire tpicos.
TABLA IV
VOLUMENES DE AIRE Y GASES
COMBUSTIBLE PCI n Va Vh
Nm3/Kg(Nm3) Nm3/Kg(Nm3)
Fuel-oil 9600 Kcal/Kg 1,2 12,192 12,688
Gasoleo 10000 Kcal/Kg 1,15 12,075 12,675
Gas Natural 9300 Kcal/Nm3 1,1 10,876 11,841
Propano 23380 1,1 26,191 28,191
Kcal/Nm3
Biogas(65%CH4) 5570 Kcal/Nm3 1,1 6,809 7,809

4.1.- TUBO HOGAR
Conocidos los valores de base anteriores, podemos pasar a la

primera fase de dimensionar el corazn de la caldera, es decir, el
espacio apropiado donde se debe desarrollar y completar la
combustin del combustible aportado, escogiendo el dimetro y
longitud del tubo hogar apropiado y siempre de dimensiones superiores
a la llama.
Para conocer estas dimensiones, que pueden variar en funcin

de:
Tipo de combustible
Modelo y fabricante del quemador
Contrapresin en el hogar
se debera en cada caso contactar con el fabricante del quemador. La

realidad es que normalmente no se disea la caldera para un
determinado equipo de combustin, salvo en condiciones
excepcionales de una determinada aplicacin, por lo que
escogeremos unas dimensiones de tubo hogar para que la caldera sea
lo mas universal posible tanto para el modelo de quemador como del
tipo de combustible.
Para resolver este primer punto del diseo, se parte de unas

dimensiones tericas de llama, segn DIN 4787 y DIN 4788 de:
D = =,17 B1/3,5 (10) L = 0,2B1/2 (11)
siendo:
B = Consumo del quemador en Kg/h del equivalente en

fuel-oil del combustible introducido

D = Dimetro de la llama en m
L = Longitud de la llama en m
y escogiendo unos valores de D y L ligeramente superiores.
(NOTA: Si se decidiese disear la caldera adaptada especialmente a un caso

determinado de combustible y quemador, el fabricante del mismo debera certificar
los valores de D y L recomendados, siempre que estos fueran inferiores a los valores
normalizados).
Una primera comprobacin es calcular el volumen del hogar

obtenido, comprobando que cumple con las condiciones de la
recomendacin alemana TA-LUFT para la reduccin del NOx en los
gases:
- Carga especfica <= 1.290.000 Kcal/m3 = 4Qi / D2L (12)

- Densidad especfica <= 7.200.00 Kcal/m2 = 4Qi / D2 (13)
siendo:
Qi = calor introducido en el hogar en Kcal/h ( BxPCI)
Definidos los valores de D y L del tubo hogar, aplicaremos la

frmula 13 de UNE 9.300.3:
t r t Qi 273 t 4
x C(
tr Ar
) (14)
273
siendo:
tr = 2000C para comb. Lquidos y 1800C para gas

C = 4,1 para comb. Lquidos y 3,6 para gas
t = temperatura de los gases al final del hogar en C
Ar = Superficie de radiacin:
Ar = DL + D2/4 (cmara hmeda) (15)
Ar = DL (cmara seca) (16)
Qi = Calor introducido en Kcal/h
que nos dar una relacin, segn sea el tipo de combustible, de las
dimensiones mnimas del tubo hogar con la cantidad de combustible
introducido y la temperatura de los gases al final del hogar. Como
temperatura de los gases al final del hogar, se procurar que no
sobrepase los 1100C.
Por medio de un sencillo programa informtico se puede obtener

un listado que nos relacione estas variables y que ofrecemos en la TABLA
V.
TABLA V
DIMENSIONES MINIMAS TUBO HOGAR Y TEMPERATURA FINAL GASES
Qi D L Carga Dens. Temperatura(GN) Temperatura(FO)
Kcal/h m m espec. Especif. C C
Kcal/h.m3 Kcal/h.m2
96.000 0,38 0,70 1.209.863 846.904 835 825
192.000 0,45 1,00 1.207.832 1.207.832 876 867
288.000 0,50 1,20 1.222.930 1.467.516 904 896
384.000 0,53 1,40 1.243.889 1.741.445 923 916
480.000 0,55 1,60 1.263.357 2.021.372 936 930
576.000 0,58 1,70 1.283.063 2.181.207 951 946
672.000 0,60 1,85 1.285.362 2.377.919 960 955
768.000 0,63 1,95 1.264.084 2.464.963 968 963
864.000 0,65 2,10 1.240.504 2.605.058 971 966
960.000 0,66 2,20 1.276.119 2.807.461 982 978

1.248.000 0,71 2,45 1.287.248 3.153.757 1001 998
1.440.000 0,73 2,67 1.289.246 3.442.287 1008 1006
1.728.000 0,76 2,96 1.287.524 3.811.070 1018 1016
2.016.000 0,80 3,15 1.273.885 4.012.739 1027 1026
2.208.000 0,82 3,30 1.267.616 4.183.133 1032 1031
2.400.000 0,84 3,40 1.274.395 4.332.943 1039 1039
2.592.000 0,86 3,50 1.275.559 4.464.455 1045 1045
3.120.000 0,90 3,85 1.274.498 4.906.818 1056 1057
4.080.000 0,98 4,25 1.273.355 5.411.758 1075 1077
5.280.000 1,05 4,80 1.270.997 6.100.784 1091 1095
6.720.000 1,12 5,40 1.267.775 6.824.386 1106 1110
8.160.000 1,25 5,90 1.127.583 6.652.739 1104 1109
9.600.000 1,35 6,40 1.048.465 6.710.178 1105 1110
A partir de este punto, hemos de tener en cuenta el volumen

nominal de gases que va a recorrer la caldera que lgicamente va a
depender del tipo de combustible, del exceso de aire y de la cantidad
de combustible a quemar. Partimos que la cantidad de calor
introducido es idntica, sea cual sea el combustible utilizado y tomando
como ndice 1 el correspondiente al fuel, los volmenes relativos de los
otros combustible se indican en la TABLA VI.
TABLA VI
INDICE DE RELACION ENTRE VOLUMENES DE GASES DEBAJO DE COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE INDICE
Fuel-oil 1,000
Gasleo 0,960
Gas natural 0,963
Propano 0,912
Biogas (65% CH4) 1,060

Como volumen a considerar en el diseo de calderas
policombustible, mi propuesta es basar el diseo en el gas natural.
Otra base de datos necesaria para continuar con el diseo es la

correspondiente a los calores especficos medios de los gases a distintas
temperaturas, necesarios para establecer los balances trmicos
necesarios en las distintas partes de la caldera.
En la TABLA VII, se dan estos valores, desde 100C hasta los 1200C,
para los cinco combustibles escogidos, pudindose tomar valores
proporcionales para temperaturas intermedias.
Para fuel-oil, gasleo y gas natural se han calculado estos valores

para el anlisis qumico estimado y para propano y biogas se han
calculado a partir de su composicin qumica real.
Con los datos disponibles, podemos calcular el calor absorbido

por radiacin en el hogar, el calor disponible al final del hogar, as
como, los flujos calorficos medios y mximos.
QFH = B x Vh x tFH x ce Kcal/h (17)

QR = B x PCI QFH Kcal/h (18)
MED = QR/AR Kcal/h. m2 (19)
MAX = (0,7 + 0,25 L/D) x MED Kcal/h.m2 (20)
QH = MED x x D x L Kcal/h (21)
siendo :

QFH = Calor de los gases al final del hogar
B = Consumo de combustible (gas natural)
Vh = Volumen de gases de la combustin de 1 Nm3 de
combustible ( para gas natural = 11,841)
QR = Calor absorbido por radiacin
ce = Calor especfico medio de los gases en Kcal/Cx Nm3
MED = Flujo medio de transmisin de calor
MAX = Flujo mximo de transmisin de calor
QH = Calor absorbido en el tubo hogar
El valor de MAX nos permite calcular el valor de la temperatura

mxima del metal del tubo hogar por aplicacin de la frmula 4 de UNE
9.300.3
tmax = ts + 15 + MAX ( e/K + 1/N)C (22)
siendo:
ts = Temperatura de saturacin del vapor a la presin de

diseo de la caldera
e = espesor estimado del tubo hogar en mm
K = 38.700 Kcal x mm/m2 x C
N = 3440 Kcal/m2 x C
El valor de tmax no podr superar los 420C para acero del tipo
A42RCI y los 450C para los tipos A47RCI y A52RCI. En todos los casos
debe tenderse a la reduccin de los valores de MAX.

TABLA VII
CALORES ESPECIFICOS DE LOS GASES EN Kcal/Nm3 x C
C Fuel-oil Gasleo Gas natural Propano Biogas
100 0,3275 0,3285 0,3260 0,3326 0,3321
200 0,3320 0,3330 0,3300 0,3360 0,3351
300 0,3365 0,3376 0,3350 0,3393 0,3381
400 0,3400 0,3410 0,3390 0,3426 0,3411
500 0,3450 0,3460 0,3441 0,3456 0,3440
600 0,3498 0,3508 0,3447 0,3486 0,3469
700 0,3539 0,3547 0,3518 0,3515 0,3495
800 0,3580 0,3588 0,3558 0,3546 0,3525
900 0,3620 0,3628 0,3600 0,3577 0,3556
1000 0,3665 0,3673 0,3646 0,3604 0,3582
1100 0,3700 0,3707 0,3678 0,3631 0,3610
1200 0,3738 0,3747 0,2718 0,3657 0,3636
Si por condicionantes del diseo, debemos reducir la temperatura

de los gases al final del tubo hogar, podemos actuar, ya sea,
aumentando el dimetro del tubo hogar o aumentando la longitud del
mismo o aumentando ambos valores a la vez. Un diseo ms
econmico se obtiene siempre estilizando la caldera, es decir,
aumentando la longitud antes que el dimetro del tubo hogar.
Esta necesidad de aumentar la longitud del tubo hogar por

encima de los valores de la longitud de llama, se presenta en calderas
de pequea potencia, pues al necesitarse una determinada superficie
de calefaccin por conveccin en el haz tubular y ser relativamente
bajo el nmero de tubos, la longitud debe ser aumentada, con lo que
conlleva a recalcular de nuevo la temperatura al final del tubo hogar y
el clculo trmico realizado.

4.2.- CAMARA TRASERA DE HOGAR
Tras el tubo hogar, se sita una cmara, que en este estudio que
estamos realizando, hemos supuesto del tipo hmedo, necesaria para
poder realizar el giro de los gases para su posterior circulacin por el haz
tubular.
En esta cmara la transmisin de calor se realiza por radiacin,

pues su temperatura an es suficientemente elevada para ser
considerada su radiacin, as como por conveccin.
Segn la FIG.1, se debe considerar en esta cmara, la superficie

de calefaccin de las tres partes siguientes: Envolvente, placa trasera y
placa tubular, que por no saber sus dimensiones no podremos
cuantificar exactamente.
Las dimensiones de esta cmara dependern del diseo

geomtrico que hayamos escogido para la caldera, as como del
dimetro del tubo hogar, del nmero de tubos y su dimetro del haz
tubular, as como del caudal de gases que circula.
En primera aproximacin debemos estimar unos ciertos valores

para cuantificar el calor absorbido en esta zona y poder conocer la
temperatura de entrada de los gases al haz tubular.
Para una cmara del tipo indicado en la FIG.1 recomendamos

tomar un dimetro y longitud de cmara de acuerdo con la TABLA VIII
que posteriormente ajustaremos, definido el haz tubular.

TABLA VIII
DIMENSIONADO DE LA CAMARA
DE HOGAR (DH = Dim. Hogar)
Produccin vapor Kg/h Dimetro Longitud mm
P<= 1000 1,58 DH 400
1000< P<= 5000 1,52 DH 500
5000 < P<= 10000 1,48 DH 550
P> 10000 1,46 DH 600
Las superficies de calefaccin a considerar son:
Envolvente: S1 = x DCH x LCH m2 (23)

Placa trasera: S2 = (D2CH D2B) x /4 m2 (24)
Placa tubular: S3 = /4 x (D2CH D2TH) Nt x /4 x dt2 m2 (25)

siendo:
DCH = Dimetro interior de la cmara de hogar en m

DB = Dimetro exterior de la boca de acceso trasera en m
DTH = Dimetro exterior del tubo hogar en m
Nt = Nmero de tubos del haz tubular
dt = Dimetro exterior de los tubos del haz tubular en m
Como se ha dicho anteriormente la transmisin de calor se realiza

por radiacin y conveccin y el coeficiente de transmisin global de
calor ser:
K = Kc + Kr (26)
El valor de Kr puede ser tomado de la TABLA IX, con valores

proporcionales para temperaturas intermedias.
TABLA IX
COEFICIENTE DE TRANSMISION DE CALOR POR RADIACIN Kcal/m2,h.C
TEMPERATURA DE PARED C
Temperatura media C 160 180 200 220
700 11,4 11,7 12,0 12,2
800 14,4 14,8 15,1 15,4
900 16,1 16,5 16,9 17,3
1000 18,2 18,7 19,1 19,5
1100 20,4 20,9 21,3 21,8
1200 22,5 23,0 23,5 24,1

Para estimar el valor de Kc partiremos del valor conocido para una
determinada velocidad de gases en esta cmara, tomado como valor
de referencia, ya que la velocidad en esta cmara es variable desde el
valor que tiene a la salida del tubo hogar a la velocidad de entrada al
haz tubular. Como velocidad tipo a utilizar en el clculo tomaremos el
valor de:
w = Vh / 3600 x DCH x LCH Nm/s (27)
Esta velocidad vara segn tamao de caldera de 0,4 hasta 2,4

Nm/s. Con esta hiptesis, podemos valorar el valor de Kc , dependiente
igualmente de la temperatura de los gases, aplicando los valores de K0
de la TABLA X, basados en el valor de w = 1 Nm/s, a la frmula Kc = K0 x
w0,75. (28)
TABLA X
COEFICIENTE K0
POR CONVECCION
PARA w = 1 Nm/s
TEMPERATURA MEDIA C K0 Kcal/h.m2. C
700 3,9
800 4,5
900 4,8
1000 5,1
1100 5,3
1200 5,5
Como temperatura media entre la entrada y salida de los gases

de la cmara de hogar tomamos tFH 50C, en primera aproximacin.

El calor absorbido en cada una de las partes de la cmara de
hogar ser:
ENVOLVENTE: Q1 = S1 x (Kr + Kc) x t Kcal/h (29)

PLACA TRASERA: Q2 = S2 x (Kr + Kc) x t + MED x D2TH x /4 Kcal/h (30)
PLACA TUBULAR: Q3 = S3 x (Kr + Kc) x t Kcal/h (31)
siendo t la diferencia media logartmica de temperaturas entre los

gases a la entrada y salida de la cmara de hogar y la temperatura del
agua contenida en la caldera que ser la correspondiente a la
temperatura de saturacin a la presin de diseo.
El calor absorbido en la cmara de hogar ser: QCH = Q1 + Q2 + Q3

(32) y el calor restante a la entrada del haz tubular QEHT1 = QFH QCH
(33) que nos permite conocer la temperatura de los gases a la entrada
del haz tubular pues la entalpa de los mismos es tEHT1 x ce = QEHT1/VH
(34). En la TABLA VII deberemos encontrar una combinacin de t y ce
que nos de el valor de la entalpa encontrado.
4.3.- PRIMER HAZ TUBULAR
La transmisin de calor en los haces tubulares de la caldera se

calcula solo por conveccin, pues aunque a la entrada del primer haz
(salida de la cmara de hogar) los gases estn todava a un
temperatura en que su radiacin es un valor apreciable, no se
considera este valor que redunda en un diseo mas conservador,
quedando como seguro en el diseo global de la caldera, dada la
valoracin aproximada que se toma en el clculo del coeficiente de
transmisin de calor por conveccin.

El coeficiente K1 de conveccin en el haz tubular para gases
circulando por su interior, depende de la velocidad de los gases, el
dimetro interior de los tubos empleados, as como, de la naturaleza de
los mismos y relacin entre la longitud del tubo y su dimetro.
En la TABLA XI se dan unos valores base de K0 para unas

determinadas temperaturas medias de los gases que nos permitir
encontrar el valor de K1 en funcin de la velocidad de los gases y el
dimetro de tubo empleado.
Como temperatura media tomaremos la media de las

temperaturas entre la entrada y salida del haz tubular. En una primera
aproximacin como temperatura de salida de los gases del haz tubular
pueden tomarse 450C, aunque despus de realizar los primeros
clculos debe realizarse el ajuste de nuevo y hacer el reclculo.
TABLA XI
COEFICIENTE K0 DE CONVECCIN PARA GAS NATURAL
TEMPERATURA MEDIA c K0 Kcal/h.m2.C
150 39,0
200 39,5
250 40,0
300 41,0
400 41,5
500 42,0
600 42,6
700 43,3
800 44,0

El valor de K1 ser:
K1 = 0,09578 x K0 x w0,75/di0,25 (35)
siendo:
K1 = Coeficiente de transmisin de calor por

conveccin en Kcal/h.m2.C
K0 = Coeficiente segn TABLA XI
w = Velocidad de los gases en Nm/s
di = Dimetro interior del tubo empleado en el haz
tubular en m
La velocidad de los gases ser:
w = 4 x VH/3600 x x di2 x Nt1 Nm/s (36)
siendo:
Nt1 el nmero de tubos del haz tubular y la superficie de calefaccin de

este haz tubular ser:
SHT1 = Nt1 x x di x LHT1 m2 (37)
siendo:
LHT1 la longitud del primer haz tubular en m, que de acuerdo con el

diseo de caldera que hemos escogido es igual a la longitud del tubo
hogar.

El calor absorbido en el haz tubular ser:
QHT1 = Kc x SHT1 x t Kcal/h (38)
siendo:
t la media logartmica de la diferencia de temperaturas entre las

temperaturas de los gases de entrada y salida t la temperatura de
saturacin del agua a la presin de diseo. Si t1 y t2 son las temperaturas
de entrada y salida de los gases y ts es la temperatura de saturacin del
vapor el valor de t ser:
t1 t 2
t
t1 t s
(39)
t2 ts
ln
como que el valor de la temperatura t2 al final del haz es desconocida,

deberemos encontrar una combinacin de Nt y di que nos de una
superficie de calefaccin SHT1 que cumpla:
Calor inicial Calor absorbido = Calor final del haz

Q1 QHT1 = VH x t2 x ce (40)
La solucin debe encontrarse por tanteo de t2 jugando con una

velocidad de gases entre los 6 y 14 Nm/s, dimetros de tubo entre 33,1
hasta 76,1 mm, teniendo en cuenta que el coeficiente de transmisin de
calor aumenta con la velocidad y disminuye con el aumento del
dimetro de los tubos, siendo recomendable escoger tubos de dimetro
pequeo para calderas de pequea y mediana produccin y
aumentar ste para calderas de mayor produccin. Como temperatura

normal de los gases al final del primer haz tubular se pueden estimar de
425 a 475C.
En las calderas de pequea produccin, una longitud del tubo

hogar igual a la longitud de llama no ser suficiente, debindose
aumentar para disponer de suficiente superficie de calefaccin en este
primer haz.
4.4.- SEGUNDO HAZ TUBULAR
Al final del primer haz tubular se coloca una caja de gases para
obtener el giro de 180 de los gases para iniciar su recorrido por el 2 haz
tubular.
Esta caja debe estar convenientemente calorifugada para que la

prdida de calor de los gases en la misma pueda ser considerada nula y
que la superficie exterior de la misma no sobrepase una temperatura de
40C superior a la ambiente. Bajo estas condiciones, podemos
considerar que la temperatura de los gases a la entrada del segundo
haz es la misma que la de salida del primer haz.
Empleamos el mismo mtodo de clculo que el indicado para el

primer haz, con la salvedad que ahora se conoce la temperatura de
entrada de los gases y la temperatura de salida de los gases que ser
igual es la que se ha prefijado inicialmente como uno de los datos base
del diseo.
El calor absorbido en este haz ser:
QHT2 = VH x ( t2 x ce2 t3 x ce3) Kcal/h (41)
y la superficie de calefaccin necesaria:

SHT2 = QHT2 / Kc x t m2 (42)
y el nmero de tubos: NT2 = SHT2 / x di x Lc (43) siendo Lc la longitud de

la caldera entre placas envolvente. As pues, deberemos ajustar por
tanteo que todos estos parmetros ajusten para que se cumplan las
frmulas anteriores.
4.5.- BALANCE TERMICO FINAL
Terminado el diseo trmico y cuadradas las diversas

temperaturas a lo largo del recorrido de los gases por la caldera,
podemos establecer un resumen del balance trmico de la caldera
similar al siguiente:
Presin de diseo =Pd Kg/cm2

Produccin de vapor = Q Kg/h
Temperatura agua alimentacin = Ta C
Calor producido por la caldera Qv = Q x (iv ia) Kcal/h
Combustible
PCI
Rendimiento estimado =%
(1) Calor introducido en el hogar = Qv / Kcal/h
(2) Consumo de combustible = (1) / PCI
(3) Volumen de gases = (2) x V0 Nm3/h
(4) Temperatura Final tubo hogar = tFTH C
(5) Calor absorbido en tubo hogar = QTH Kcal/h
(6) Flujo calorfico medio = MED Kcal/h.m2
(7) Flujo calorfico mximo = MAX Kcal/h.m2
(8) Temperatura Mxima metal en tubo hogar = t MAX C
(9) Calor absorbido en cmara trasera = QCH Kcal/h

(10) Temperatura Entrada gases 1er haz tubular = QHT1
Kcal/h
(11) Nmero de tubos 1er haz tubular = N1
(12) Dimetro y espesor tubos = x e mm
(13) Velocidad gases 1er haz tubular = w1 Nm/s
(14) Temperatura salida 1er haz tubular = t2 C
(15) Calor absorbido 1er haz tubular = QHT1 Kcal/h
(16) Nmero de tubos 2 haz tubular = N2
(17) Dimetro y espesor tubos = x e mm
(18) Velocidad gases 2 haz tubular = w2 Nm/s
(19) Temperatura salida 2 haz tubular = t3 C
(20) Calor absorbido 2 haz tubular = QHT2 Kcal/h
(21) Prdidas por radiacin = (1) x r Kcal/h
(22) Calor gases salida caldera = (1) (5 +9 + 15 + 20
+21) Kcal/h
(23) Rendimiento calculado =(1 21 22) / (1)
(24) Superficie de calefaccin:
Tubo hogar = STH m2
Cmara hogar = SCH m2
1er haz tubular = SHT1 m2
2 haz tubular = SHT2 m2
Superficie total = STH + SCH + SHT1 + SHT2 m2
Esta superficie de calefaccin, teniendo en cuenta que la Norma

UNE la define como toda superficie baada por los gases calientes de
las paredes en contacto con el fludo a calentar, puede ser
incrementada con las zonas baadas por los gases de las placas
tubulares de la envolvente de la caldera.

4.6.- PERDIDA DE CARGA CIRCUITO DE GASES
Finalizado el diseo trmico de la caldera, en que conocemos la

temperatura y velocidades de los gases en las distintas partes de la
misma, debemos calcular la prdida de carga de circuito de gases,
comprobando que la misma es un valor aceptable, ya que de la
resistencia que ofrece la caldera a ser circulada por los gases de la
combustin, depende el consumo elctrico del ventilador de aporte del
aire de combustin.
Segn sea el diseo de la caldera y su circuito de gases,

calcularemos la prdida de carga o contrapresin por la suma de
prdidas de cada una de las partes en que dividiremos el estudio.
Tomando como base el diseo de una caldera pirotubular de

hogar interior, cmara de hogar hmeda y dos pasos tubulares,
calcularemos la prdida de carga en:
Tubo hogar
Cmara trasera de hogar
1er Haz tubular
Caja de gases delantera
2 haz tubular
Caja de gases trasera
Entrada a chimenea
De cada una de estas partes conocemos:
Velocidad gases
Temperaturas de entrada y salida
Dividiremos los clculos en los siguientes clculos parciales:

Prdida de carga a lo largo de un tubo
Tubo hogar
1er Haz tubular
2 haz tubular
Prdida de carga por cambio de sentido
Cmara de hogar (180)

Caja de gases delantera (180)
Caja de gases trasera (90)
Prdida de carga por entrada o salida a un conducto
Seguidamente, indicamos el clculo a realizar en cada una de

estas partes.
Prdida de carga a lo largo de un tubo o conducto
Aplicamos la frmula siguiente (1):
Pe 273 t w1,75
p 0,0112 x x x 1,25 xL(44)
9,81 273 d
siendo:
p = Prdida de carga en mm H2O

Pe = Peso especfico de los gases en Kg/Nm3
Fuel-oil 1 1,3122 Kg/Nm3
Fuel-oil 2 1,3175 Kg/Nm3
Gasleo 1, 2996 Kg/Nm3

Gas natural 1,2437 Kg/Nm3
t = Temperatura media entre la entrada y salida de los
gases en C
d = Dimetro hidralico del conducto en m
Para un tubo d = Dimetro interior
Para un conducto de seccin rectangular d = 4S/ siendo S
la seccin en m2 y U el permetro en m.
Prdida de carga por cambio de sentido
Aplicamos la frmula siguiente (2):
Pe 273 t
p w2 (45)
2 x9,81 273
siendo:
= Coeficiente que depende de los grados del giro

Para 180 = 2
Para 90 =1,5
El problema de este clculo radica en que la velocidad tanto en

la cmara de hogar como en las cajas es variable. Como regla
prctica se aconseja tomar como velocidad para realizar el clculo, la
velocidad correspondiente a la seccin transversal media.
Prdida de carga de entrada y salida
Cada vez que cambiamos de zona:

De tubo hogar a cmara de hogar
De cmara de hogar a haz tubular
De haz tubular a cmara de gases
Etc.
Se produce un cambio de velocidad de los gases de mas a

menos o al revs que produce una prdida de carga que se calcula de
acuerdo con la siguiente frmula (3):
Pe x(273 t )
p x( w2 2 w12 ) (46)
2 x9,81x273
siendo:
w2 y w1 = las velocidades de entrada y salida en Nm/s
Debe notarse que si los gases se ralentizan se produce una

depresin y si los gases se aceleran se produce un prdida de carga
positiva.
Como ejemplo de clculo presentamos un caso prctico de una

caldera quemando gas natural (Pe = 1,2437 Kg/Nm3)
PARTE w Nm/s tC t mediaC Lm P mm H2O

Tubo hogar 1,85 1100 1600 2,811 0,15
Entrada c. hogar 1,85 1100 -0,29
Cmara hogar 1,56 985 985 1,25x0,5 1,42
Entrada 1er haz 10,47 870 28,47
tub.
1er haz tubular 10,47 870 645 2,811 41,65
Salida 1er haz tub. 10,47 420 -16,97

Cmara del.gases 2,037 420 420 1,6x0,3 1,33
Entrada 2haz tub. 13,401 420 28,23
2 haz tub. 13,401 420 385 3,442 56,30
Salida 2 haz tub. 13,401 250 -21,61
Cmara trasera 1,278 250 250 1,7x0,45 0,29
Chimenea 8,853 250 375 -
mm
Entrada chimenea 8,853 250 250 375 9,32
mm
Prdida de carga total 128,39
4.7.- SOBRECALENTADORES
Segn sea el gradiente de temperatura sobre el valor de

saturacin el sobrecalentador deber colocarse, como se ha dicho
anteriormente, en la cmara de hogar si la diferencia supera los 50C o
en la caja de gases delantera para diferencias inferiores.
El sobrecalentador siempre es de diseo acuotubular, es decir,

con el vapor a sobrecalentar circulando por el interior de los tubos y los
gases circulando por el exterior.
Para realizar el clculo de la superficie de calefaccin necesaria,

debe contarse previamente con un diseo grfico del espacio que
disponemos para estudiar el recorrido tanto de los gases como del
vapor mas apropiado y poder calcular la velocidad de los gases, como
factor mas importante para el clculo del valor del coeficiente de
transferencia de calor, as como de la velocidad del vapor en el interior
del serpentn, procurando que la prdida de carga en el circuito del
vapor sea un valor aceptable (10 al 15% del vapor de la presin de

servicio), recordando que la presin del vapor en el interior de la
caldera ser igual al valor de la presin del vapor a la salida del
sobrecalentador incrementada con el valor de la prdida de carga en
el circuito de vapor en el mismo.
El primer clculo a realizar es conocer la cantidad de calor que

debe transmitirse de los gases al sobrecalentador para alcanzar el
grado de sobrecalentamiento preciso en las condiciones de diseo.
Teniendo en cuenta que el vapor a la salida de la caldera posee

una determinada cantidad de agua de arrastre en su seno (Ttulo),
aplicaremos la frmula siguiente:
Q = M x (isc is) x tit + M x (isc ia) x (1 tit) (47)
siendo:
Q = Cantidad de calor necesario en el sobrecalentador en

Kcal/h
M = Produccin de vapor de la caldera en Kg/h
isc = Entalpa del vapor sobrecalentado a la presin y
temperatura nominales en Kcal/Kg.C
is = Entalpa del vapor saturado a la salida de la caldera en
Kcal/Kg.C
ia = Entalpa del agua en las condiciones de presin a la
salida de la caldera en Kcal/Kg.C
tit = Ttulo del vapor a la salida de la caldera en tanto por
uno. Para la realizacin de este clculo puede
tomarse tit = 0,985
Conocida esta cantidad de vapor y sabiendo la temperatura de

los gases a la entrada del sobrecalentador, debe calcularse la

temperatura de salida de los gases despus del sobrecalentador. Para
este clculo s puede seguirse este sistema:
Calor entrada : Vg x tg x ce Kcal/h (48)

Sobrecalentador El valor de Q antes calculado
Calor salida gases Qs = Diferencia de los calores anteriores
Entalpa de los gases a la salida = Qs / Vg = tgs x ce (49)
Mediante la TABLA VII encontraremos un valor de t y c que nos

satisfaga la igualdad.
Conocido los valores de las temperaturas de entrada y salida de

gases y las temperaturas de entrada y salida del vapor, estamos en
condiciones de encontrar la temperatura media logartmica que debe
aplicarse a la antes utilizada frmula de Sc = Q/K x t.
El diseo del sobrecalentador procuraremos que sea siempre a

contracorriente, en direcciones cruzadas y con posibilidad, siempre que
sea posible, de poderse vaciar. El clculo de K depende de varios
factores, entre los que destacamos: velocidad de los gases, dimetro
de los tubos, calor especfico de los gases, conductibilidad de los gases,
ngulo de incidencia de los gases con los tubos que forman el serpentn,
distribucin de los tubos (regular o tresbolillo),y nmero de filas del
serpentn que atraviesan los gases.
Para el tipo de gases que estamos utilizando, este valor depende

principalmente de la velocidad de los gases y el dimetro del tubo del
serpentn, con una relacin del tipo K = f(w0,61 / de0,39 ) (50). Para una
distribucin de tubos regular con paso entre tubos de 0,125de +12 mm
en horizontal y 3di mm en vertical, para tubo de 33,7 x 2,6 mm,
velocidad de 6 Nm/s y temperaturas entre 400 y 600C el valor de K es
aproximadamente de 60 Kcal/h.m2. C.

Si el sobrecalentador est situado al final del tubo hogar, con
temperaturas de gases alrededor de los 1000C, el valor de K ser la
suma del coeficiente de transmisin por conveccin, del orden del 15%
superior al antes indicado, incrementado con el coeficiente de
radiacin como se indic en la parte dedicada al diseo de la cmara
de hogar.
Conocida la superficie de calefaccin, sabremos los m de tubo

que debe tener el sobrecalentador y por lo tanto su diseo, teniendo en
cuenta que la velocidad del vapor sobrecalentado no sobrepase la
velocidad de 30 m/s. Finalizado el diseo del sobrecalentador, debe
calcularse la prdida de carga del vapor en su recorrido por el
sobrecalentador, comprobando que la misma no supere la prdida de
carga mxima prevista que suele estar entre 1 a 2 Kg/cm2.
Si se desease un sistema de control de la temperatura del vapor

sobrecalentado, teniendo en cuenta de que para condiciones de
servicio inferiores a las nominales la temperatura del vapor
sobrecalentado tiende a ser superior a la de las condiciones nominales,
debemos disear el sobrecalentador en dos etapas con un sistema de
inyeccin de agua o vapor saturado entre la primera y segunda etapa
controlado por un regulador PIC y una sonda de temperatura a la salida
del vapor sobrecalentado.
Atencin especial debe darse a los colectores de entrada y salida

del vapor para que su dimetro no nos produzca problemas de
distribucin de vapor a los distintos serpentines conectados al mismo.
Como regla prctica propongo que el colector tenga un 50% mas de
seccin que la de todos los tubos conectados al mismo (entradas y
salidas).

4.8.- ECONOMIZADORES
Para mejorar el rendimiento de la caldera, aprovechando al

mximo el calor sensible de los gases, antes de su evacuacin a la
atmsfera, podemos instalar un economizador a la salida de gases de la
caldera, que normalmente, en este tipo de calderas es un equipo
adicional y no forma parte integrada de la caldera propiamente dicha.
Los economizadores son normalmente de tipo acuotubular fabricados
con tubo de acero liso oleteado, pudiendo ser estas aletas de acero o
aluminio, teniendo en cuenta que este material solo puede emplearse si
los gases estn exentos de SO2 (gas natural, propano, etc.) o la
temperatura no supera los 300C.
Para disear un economizador debemos conocer los siguientes

datos de partida:
o Temperatura de entrada y salida de gases

o Temperatura de agua de alimentacin
o Tipo y caudal de gases
o Produccin de vapor de la caldera con el economizador
instalado.
La temperatura de entrada de gases al economizador es igual a

la temperatura de salida de gases de la caldera.
La temperatura de salida de gases del economizador, es un dato

a fijar en las condiciones de diseo teniendo en cuenta la naturaleza de
los gases, con el fin evitar el peligro de corrosin por punto de roco
debido a la condensacin del agua contenida en los gases y el SO2 de
los mismos con el resultado final de formacin de SO4H2.

Si los gases provienen de la combustin del fuel-oil es
recomendable no descender de los 180C, como temperatura de salida
de gases en condiciones nominales de servicio, recomendando que la
temperatura de entrada de agua al economizador no sea inferior a los
130C. Si el combustible empleado es gasleo podemos tomar como
temperatura de salida de gases 170C con temperatura de agua de
alimentacin no inferior a los 100C. Si el combustible es gas natural,
propano, etc. La temperatura de salida de gases puede ser tan baja
como se quiera, como as mismo la temperatura del agua de
alimentacin, teniendo en cuenta de que el material del economizador
deber ser de inoxidable si la temperatura del agua es inferior a los 75C
o la temperatura de los gases desciende de los 120C en condiciones
nominales de diseo. Como que la decisin de instalar un
economizador depende de la amortizacin del mismo en funcin de los
ahorros obtenidos, en general como temperatura de salida de gases
mnima tomaremos de 140 a 150C y 75C como temperatura mnima
del agua de alimentacin.
Si el agua de alimentacin tiene una temperatura inferior a la que

es necesaria, como se ha indicado antes, el mejor sistema es realizar su
precalentamiento mediante un intercambiador vapor/agua antes de la
entrada de la misma al economizador, retornando los condensados al
depsito de alimentacin.
Para evitar la instalacin de este sistema de precalentamiento,

algunos fabricantes disponen de una superficie de intercambio formada
por un serpentn colocada el la cmara de vapor de la caldera. Esta
solucin econmicamente muy favorable, tiene el inconveniente de
limitar el acceso al interior de la caldera con los inconvenientes
derivados en los trabajos de inspeccin, limpieza y mantenimiento.

El caudal de agua que debe circular por el economizador es el
que corresponde a la produccin de vapor con el economizador
instalado incrementado con el caudal de agua de la purga continua.
Normalmente este valor lo desconoce el diseador, salvo que la unidad
vaya destinada a una instalacin determinada, por lo que en general
no se tiene en cuenta.
Como se ha dicho un economizador aumenta el rendimiento de

la caldera por lo que el consumo de combustible es inferior al
correspondiente a la produccin de la caldera nominal de la caldera
sin economizador. Pero en ciertos casos las condiciones de diseo
imponen que se mantenga el consumo nominal de combustible de la
caldera sin economizador y se aumente la produccin de vapor en la
proporcin del aumento de rendimiento.
Conocidos todos estos datos, podemos establecer los clculos a

realizar:
La temperatura de salida de agua del economizador (siempre

inferior a la temperatura de saturacin a la presin de servicio, para
evitar la formacin de vapor) ser:
t1 = t0 + 0,98 x Vg x (tg1 x ce1 tg2 x ce2)/M (51)
siendo:
t1 = Temperatura de salida del agua en C

t0 = Temperatura de entrada de agua en C
Vg = Volumen de gases en Nm3/h
tg1 = Temperatura de los gases a la entrada en C
ce1 = Calor especfico de los gases a la entrada en
Kcal/Nm3.C

tg2 = Temperatura de los gases a la salida en C
ce2 = Calor especfico de los gases a la salida en
Kcal/Nm3.C
M = Caudal de agua en Kg/h
El coeficiente de 0,98 se toma en previsin de las prdidas por

radiacin de las paredes del economizador.
Conocidos estos valores podremos calcular el valor de la

temperatura media logartmica, teniendo en cuenta de que
disearemos el economizador a contracorriente y colocado siempre
vertical, con el fin de facilitar su vaciado, y aplicaremos la clsica
frmula de la transmisin de calor por conveccin para encontrar el
valor de la superficie de calefaccin:
Sc = M x (t1 t2)/K x t (52)
la nica dificultad que presenta la aplicacin de esta frmula es

determinar el correcto valor de K que para economizadores de tubo liso
podemos seguir el mtodo indicado para el diseo del sobrecalentador,
pero si el tubo es aleteado la dificultad es superior por los diferentes tipos
de superficies extendidas, ya que este valor, adems de depender
principalmente de la velocidad de los gases depende del tipo de aleta,
dimensiones de la misma y del tubo al que va unida, adems del paso
entre aletas.
Finalmente debe indicarse que para evitar problemas de corrosin

principalmente cuando el combustible que utiliza la caldera es el fuel-
oil, en los momentos de puesta en marcha o circunstancias de baja
temperatura de agua de alimentacin, se debe disear el
economizador con un sistema de bypas de gases o de agua, de

funcionamiento automtico mediante una sonda de temperatura a la
salida de gases del economizador.
4.9.- CALDERAS DE RECUPERACION
Dentro de los diversos tipos de calderas, con diseo apropiado,

para la recuperacin de calor de los gases calientes de escape de los
equipos generadores utilizando un combustible fsil (lquido o gaseoso)
estn las calderas pirotubulares con un haz tubular, normalmente de un
solo paso, sumergido en agua, ya sea para producir vapor, agua caliente
o sobrecalentada.
El diseo de la caldera, debe realizarse conjuntamente con la

instalacin general del sistema, cuya representacin esquemtica se
indica en la FIG. 2
El conjunto de la instalacin debe cumplir con una serie de

condiciones, segn sea el tipo de generador de gases calientes y el tipo
de combustible empleado.

1.-La prdida de carga del sistema no debe ser superior a 150 mm
en el caso de emplear motores diesel y de 250 mm en el caso de
turbinas.
2.-La temperatura de salida de gases a la atmsfera debe ser la

menor posible, con el fin de recuperar el mximo posible del calor de los
gases de escape, as pues, normalmente estas instalaciones incorporan
economizadores, por lo que debe procurarse que la temperatura de los
gases no sea inferior al punto de roco de los mismos, con el fin de evitar
condensaciones.
NOTA: En determinados casos, pueden disearse, con el uso de materiales

especiales, economizadores a condensacin.
3.-La approach temperatura (diferencia de temperatura entre la

temperatura de saturacin y la temperatura de salida del agua del
economizador) debe ser mayor que 0 y cuanto mayor sea, mas seguridad
habr de no producirse vapor a baja carga.
4.-El valor del pinch point (diferencia entre la temperatura de

salida de los gases de la caldera y la temperatura de saturacin) tiene
una especial importancia en la cantidad de calor recuperado en la
caldera y relativamente una menor superficie de calefaccin a un mayor
valor del pinch point, con necesidad de una mayor recuperacin de
calor en el economizador.
4.9.1.- CONDUCTO DE GASES
A mayor velocidad de gases tenemos una seccin mas reducida

que abaratar su coste y correlativamente la correspondiente vlvula de
by-pass y compensadores de dilatacin que habr que instalar.

Consideraciones prcticas y tcnicas recomiendan tomar 20 m/s como
velocidad tipo, reduciendo este valor para conductos largos y/o con
muchas curvas.
Para dimensiones hasta 1000 mm, es recomendable realizar los

conductos de seccin circular con chapa de espesor hasta 4 mm. Para
mayores dimensiones se recomiendan conductos de seccin rectangular
con chapa de 6 mm de espesor y los convenientes refuerzos,
considerando la presin de diseo, su trazado y las vibraciones, en el caso
de instalaciones con motores diesel.
En ningn caso deben existir codos bruscos a 90, por la fuerte

prdida de carga que representan (Fr.53) que para w=20 m/s y t=425 C
da una prdida de 15,5 mm de H2O. En principio es recomendable utilizar
curvas con r=1,5D que reducen las prdidas en un 70 %.
Pe 273 t
, x
p 15 xw 2 (53)
2g 273
siendo :
p = Prdida de carga en mm
Pe = Peso especfico de los gases en Kg/Nm3
t = temperatura de los gases en C
En este apartado, es importante el estudio del aislamiento

apropiado, con el fin de minimizar las prdidas por radiacin y
conveccin de los conductos, as como, tener una temperatura exterior
aceptable desde el punto de vista de seguridad.

El estudio de transmisin de calor de este aislamiento vara segn
sea el conducto de seccin circular o cuadrada y el clculo del espesor
es funcin de la temperatura de los gases, de la temperatura ambiente y
del valor fijado como temperatura exterior del aislamiento.
Realizar un clculo de espesor econmico, dara como resultado,

temperaturas exteriores del mismo inaceptable desde el punto de vista de
seguridad, por lo que como datos de diseo pueden tomarse 50 C como
temperatura exterior del aislamiento con una temperatura ambiente de
30 C.
Bajo estas condiciones y con lana de roca mineral de 70 Kg/m3 y

exterior de aluminio el espesor de aislamiento recomendado se resume en
la TABLA XIl.

TABLA Xll
ESPESORES DE AISLAMIENTO
CONDUCTO CIRCULAR
mm TEMPERATURA GASES C
250 300 350 400 450 500 550
300 400 80 120 120 160 160 240 280
450 700 80 120 120 160 200 240 320
750 -1000 80 120 160 200 200 280 360
CONDUCTO RECTANGULAR
- 80 120 120 160 200 240 280
Una vez definido el conducto de gases y su trazado, se debe calcular la

prdida de carga del mismo, que ser funcin de:
- velocidad de los gases en Nm/s

- temperatura de los gases en C
- longitud
- curvas
- dimetro hidralico (4 x seccin / permetro)
A continuacin se ofrece la TABLA XIII de prdidas de carga de

conductos de gases en mm de H2O a una velocidad de 20 Nm/s y 10 m
de longitud, para distintas temperaturas y dimetros hidrulicos, Para otros
valores de w, t y dhid puede emplearse la relacin indicada en (54).

w2 1,75 d h1 1,25 273 t 2
p 2 p1 x ( ) x( ) x( (54)
w1 d h2 273 t1
)
La prdida de carga en mm H2O para curvas con R/D = 1,5 (90) la

obtenemos por aplicacin de la frmula (53) con un coeficiente de forma
0,365 en vez de 1,5 y tomando Pe = 1,295 Kg/m3 obtenemos la TABLA XlV:
En el cmputo de la prdida de carga del circuito de gases hasta

la caldera, deber considerarse 3-5 mm como prdida de carga
adicional producida en la vlvula de by-pass.
TABLA Xlll
PERDIDA DE CARGA EN CONDUCTOS RECTOS
DIAMETRO HIDRAULICO
C 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
350 3,6 2,1 1,5 1,1 0,9 0,7 0,6
400 3,3 1,9 1,4 1 0,8 0,7 0,57
450 3,2 1,8 1,3 1 0,8 0,65 0,55
TABLA XIV
PERDIDA DE CARGA CURVA 90 R/D=1,5
p TEMPERATURA C
350 375 400 425 450 500
mm H2O 4,6 4,1 3,9 3,8 3,6 3,4

4.9.2.-CALDERA
La transmisin de calor, en el nivel de temperaturas de gases que

estamos considerando, se produce por conveccin, pues en este estudio
no consideramos los sistemas de recuperacin de calor con quemador
incorporado en vena de aire ni los sistemas de recuperacin de calor de
los gases a la salida de hornos de incineracin.
La superficie de calefaccin necesaria se obtiene por aplicacin

de (55), en donde K depende de la velocidad de los gases y el dimetro
de los tubos principalmente; Q depende del volumen de los gases y las
temperaturas de entrada y salida de stos de la caldera y dt se obtiene
segn la FIG.3 con ts como temperatura de saturacin y t0 y t1 como
temperaturas de los gases de entrada y salida.
Salta a la vista que existen un sinnmero de combinaciones posibles

que nos darn diseos diferentes de calderas, segn sean los parmetros
fijos que elijamos.
Para calcular la superficie de calefaccin aplicamos la frmula de

transmisin de calor, varias veces citada:
S = Q/K x t (55)

En nuestro caso vamos a establecer unas tablas de valores de K en
funcin de una velocidad variable de 6 a 13 Nm/s con tubos de 1 hasta
3, as como, unos coeficientes en relacin a unos parmetros base
TABLA XV
VALORES RELATIVOS DE K EN FUNCION DE di Y w
di VELOCIDAD DE LOS GASES w en Nm/s
mm 6 7 8 9 10 11 12 13
82.5 0,685 0,769 0,850 0,928 1,005 1,079 1,152 1,22
70,3 0,713 0,800 0,884 0,966 1,046 1,123 1,152 1,27
54,5 0,760 0,853 0,943 1,030 1,114 1,197 1,199 1,35
43,1 0,806 0,904 1,000 1,092 1,182 1,269 1,278 1,43
37,2 0,836 0,938 1,O37 1,133 1,226 1,317 1,355 1,49
28,5 0,893 1.003 1,108 1,211 1,310 1,408 1,406 1,59
(w= 8 Nm/s y di= 43,1 mm) para conocer el nmero de tubos y la longitud
de la caldera.
La frmula que nos relaciona K con w y di es de la forma K = f ( w0,75
/ d0,25) (56), por lo que conociendo un determinado valor de K1 para unas
determinadas condiciones de w y di el valor de K2 = K1 x
((d1/d2)0,25/(w1/w2)0,75). (57)
El anlisis de esta relacin, indica que a mayor velocidad, mayor

valor de K y a menor dimetro de tubo, mayor K.

El nmero de tubos NT se obtiene por aplicacin de la frmula
siguiente:
VG
Nt (58)
d i2
3600 xwx
4
siendo :
VG = Volumen de gases en Nm3/h

di = Dimetro interior del tubo en m
La relacin entre NT para distintas condiciones de w y di es la

siguiente :
NT2 = NT1 x (w1/w2) x (di1/di2) (59) que expresamos en la TABLA XVl de

valores relativos de NT para NT = 1 con w1 = 8 Nm/s y di = 43,1 mm.
TABLAXVl
VALORES RELATIVOS DE NT EN FUNCION DE di Y w
di VELOCIDAD DE LOS GASES en Nm/s
mm 6 7 8 9 10 11 12 13
82,5 0,364 0,312 0,273 0,243 0,218 O,199 0,182 0,17
70,3 0,500 0,430 0,376 0,334 0,300 0,274 0,251 0,23
54,5 0,834 0,715 0,926 0,556 O,500 0,455 0,348 0,31
43,1 1,333 1,430 1,000 0,888 0,800 0,728 0,667 0,62
37,2 1,789 1,534 1,443 1,192 1,074 0,977 0,895 0,83
28,5 3.049 2,613 2,287 2,032 1,830 1,664 1,525 1,41

De la misma forma podemos establecer una TABLA de longitudes
relativas de la caldera Lc para unas determinadas condiciones de
temperatura de entrada y salida de gases, dependiendo solo de di y w,
segn la siguiente relacin : Lc2 = Lc1 x(w2/w1)0,25(d2/d1)1,25 (60) tomando
Lc1 = 1 para w = 8 Nm/s y di = 43,1 mm.
El anlisis de la frmula anterior indica que la longitud de una

caldera aumenta con la velocidad de los gases y con el dimetro de los
tubos empleados.
TABLA XVI
VALORES RELATIVOS DE Lc EN FUNCION DE di Y w
di VELOCIDAD DE LOS GASES Nm/s
6 7 8 9 10 11 12 13
82,5 2,096 2,178 2,252 2,319 2,381 2,438 2,492 2,55
70.3 1,716 1,783 0,844 1,899 1,949 2,000 2.040 2,08
54,5 1,248 1,297 1,341 1,381 1,418 1,452 1,484 1,52
43,1 0,931 0,967 1,000 1,030 1,058 1,083 1,107 1,13
37,2 0,774 0,805 0,832 0,857 0,880 0,901 0,921 0,94
28,5 0,555 0,577 0,597 0,614 0,631 0,646 0,660 0,68
El anlisis de los valores relativos en la valoracin econmica del

material y mano de obra a emplear segn sea la solucin adoptada en
relacin al diseo tipo (di = 43,1 y w= 8), segn el valor NT x Lc x PT + NT x MO
(61) con:

PT = Pta/m del tubo
NT = Nmero de tubos
MO = Coste unitario de la mano de obra para entubar un tubo
reduce los posibles diseos a las soluciones viables mas econmicas
siguientes :
di = 43,1 mm w = 7 a 10 Nm/s
di = 37,2 mm w = 8 a 13 Nm/s
di = 28,5 mm w = 10 a 13 Nm/s
El clculo de la longitud de la caldera Lc se realiza por aplicacin

de la frmula (62) que depende de la diferencia de temperaturas entre
entrada y salida de gases, de la velocidad de los gases, su naturaleza y el
dimetro del tubo escogido, sin tener ningn tipo de influencia el caudal
de estos gases.
t 0 c0 t1c1
Lc 900 xwxd i x (62)
Kxt
siendo:
Lc = Longitud de la caldera en m
co y c1 = Calores especficos del gas a la entrada y salida en
Kcal/Nm3 . C
K = Coeficiente de transmisin del calor por conveccin en
Kcal/ h.C. m2
Finalmente, segn sea el tipo de combustible empleado,

recomendamos tener en consideracin el eventual ensuciamiento del
haz tubular para escoger el tamao de tubo a emplear. Nuestra
recomendacin es :

Gas natural: di = 28,5 37,2 43,1 mm
Gasleo : di = 37,2 y 43,1 mm
Fuel-oil : di = 43,1 mm
Una vez que conocemos la longitud del haz tubular, el tubo

empleado y la velocidad de los gases, estamos en condiciones de entrar
en el estudio de la prdida de carga del circuito de gases a su paso por la
caldera de recuperacin.
La prdida de carga se compone de :
- Prdida de carga a la entrada de la caldera

- Prdida de carga a travs del haz tubular
- Prdida de carga a la salida de la caldera
Conocida la prdida de carga permitida en el sistema, la posible

prdida de carga en la caldera ser:
dp caldera = dp permitida ( dp conductos + dp economizador)
En general, el diseo de la caldera es mas econmico en razn

inversa a la prdida de carga, por lo que debe tenderse a la mayor
prdida de carga posible sin sobrepasar el valor mximo permitido con un
margen de seguridad del 10 %.

Segn sea el trazado del circuito de gases, la entrada de los mismos
se realizar en forma axial (FIG.4) o por el frontis de la caldera (FIG5),
siendo la salida de gases normalmente axial.
De acuerdo con la entrada de gases, la prdida de carga a la

entrada de la caldera ser distinta y superior en el caso de entrada axial
(FIG.4).
Como velocidad de llegada de gases tomamos 20 m/s y velocidad

de salida de la caldera de 7 Nm/s. Como que la velocidad de los gases
en los conductos la hemos fijado en 20 m/s con independencia de su
temperatura, cuanto mayor sea sta, mayor ser la prdida de carga a la
entrada de la caldera.
Damos a continuacin la TABLA XVIIl de la prdida de carga, tanto

a la entrada de la caldera segn las FIG. 4 y 5 como a la salida de la
caldera para diversas velocidades de los gases en el haz tubular ( a
mayor velocidad, menor dimetro de caldera).

TABLA XVIIl
PERDIDA DE CARGA mm H2O
Nm/s 8 9 10 11 12 13
FIG.4 9 a 13 12 a 16 14 a 20 17 a 24 20 a 28 24 a 33
FIG.5 0a4 2a7 3 a 11 5 a 15 8 a 19 11 a 24
SALIDA 6
Para el clculo de la prdida de carga a travs del haz tubular,

damos la TABLA XlX de prdida de carga en mm H2O/m de largo, vlida
para tubos de 43,1 mm , velocidades de gases entre 6 y 13 Nm/s con
temperaturas de gases de entrada entre 300 y 525 C y salida de 200 C,
supuesta una temperatura de saturacin del vapor de 183 C ( 10
Kg/cm2).
La prdida de carga del haz tubular de longitud Lc se hallar por

aplicacin de la frmula (64) con aplicacin de un coeficiente segn di
del tubo empleado con el valor de f de acuerdo con la relacin f =
(d1/d2)1,25 (63)

TABLA XlX
PERDIDA DE CARGA EN HAZ TUBULAR mm H2O/m
C VELOCIDAD DE LOS GASES Nm/s
6 7 8 9 10 11 12 13
300 3,4 3,9 5,4 6,4 7,8 9,2 10,8 12,4
325 3,5 4,0 5,5 6,6 8,0 9,4 11,1 12,7
350 3,6 4,1 5,7 6,7 8,2 9,6 11,3 13,0
375 3,7 4,2 5,8 6,9 8,4 9,9 11,6 13,3
400 3,7 4,3 5,9 7,0 8,6 10,1 11,8 13,6
425 3,8 4,4 6,0 7,2 8,7 10,3 12,1 13,9
450 3,9 4,5 6,2 7,3 8,9 10,5 12,3 14,2
465 4,0 4,6 6,3 7,5 9,1 10,7 12,6 14,5
500 4,1 4,7 6,4 7,6 9,3 11,0 12,9 14,8
525 4,2 4,8 6,6 7,8 9,5 11,2 13,1 15,1
La frmula a aplicar para obtener la prdida de carga en un haz tubular

es:
dpT = dp0 x Lc x f (64)
siendo:
dpT = Prdida de carga del haz tubular en mm H2O

dp0 = Prdida de carga segn tabla XVIII

Lc = Longitud del haz en m
f = Coeficiente segn frmula (63) y que se indica en la
siguiente TABLA
di f
82,5 0,44
70,3 0,54
54,5 0,74
43,1 1,00
37,2 1,20
28,5 1,76
Veamos una aplicacin prctica de cuanto antecede al eventual

diseo de una caldera pirotubular para la recuperacin del calor de los
gases de escape de una turbina a gas natural con temperatura de gases
a 425 C para la produccin de vapor saturado a 10 bar.
Supuesta una temperatura de salida de gases de la caldera de 200

C, la longitud de la caldera ser segn el dimetro de tubo empleado y
con velocidad variable de 7 a 13 Nm/s, las indicadas en la TABLA XX.

TABLA XX
LONGITUD CALDERA m
di VELOCIDAD GASES Nm/s
mm 7 8 9 10 11 12 13
43,1 6,45 6,67 6,87 7,05 7,22 7,38 7,53
37,2 5,37 5,55 5,71 5,87 6,01 6,14 6,26
28,5 3,85 3,98 4,10 4,21 4,31 4,40 4,49
Si la resistencia mxima en el circuito de gases no puede superar los

150 mm H2O, la prdida de carga admisible en la caldera ser de 150 mm
menos la prdida de carga en el circuito de llegada de los gases y la
eventual prdida de carga en el economizador que pude estimarse de
unos 30 mm H2O.
Se supone que el conducto de llegada est formado por un

conducto de 10 m con una curva y lleva intercalada una vlvula de by-
pass.
Segn sea el volumen de gases, la prdida de carga hasta la

entrada de la caldera ser :
Conducto : 3,25 a 0,56 mm

Curva 90: 3,8 mm
Vlvula : 4 mm
TOTAL : 11,05 a 8.36 mm H2O
Suponemos que el diseo de la caldera es segn FIG.5, con una

prdida de carga de los gases a la entrada y salida para las velocidades

indicadas de acuerdo con los valores siguientes con una prdida fija de
salida de 6 mm.
W Nm/s 7 8 9 10 11 12 13
dp mm 7 8 9,5 12,5 16 19,5 23
Tomando el valor mximo de 11 mm en el conducto, 30 mm para el

economizador y el 10% de la prdida de carga total (15 mm) como
seguridad, la prdida de carga admisible mxima en el haz tubular ser:
w Nm/s 7 8 9 10 11 12 13
dp mm 87 86 84,5 81,5 78 74,5 70,5
Calculamos la prdida de carga en el haz tubular por aplicacin

del sistema citado anteriormente, obtenindose la TABLA siguiente:
TABLA XXl
PERDIDA DE CARGA HAZ TUBULAR mm H2O
di VELOCIDAD GASES Nm/s
mm 7 8 9 10 11 12 13
43,1 28,4 40 49,5 61,3 74.4 89,3 105
37,2 28,3 40 49,4 61,2 74,2 89,1 105
28,5 28,3 39,9 49,2 61,1 74 88,9 105
La solucin a adoptar es la correspondiente a una velocidad de 11

Nm/s, valorando para los distintos dimetros de tubo, la solucin mas

econmica (Materiales + Mano de obra) que podra ser el disear la
caldera con tubo de 37,2 mm de dimetro interior.
4.9.3.-ECONOMIZADOR
Para mejorar el rendimiento de la instalacin de recuperacin de

calor, aprovechando al mximo el calor sensible de los gases, antes de su
evacuacin a la atmsfera, se instalan economizadores a la salida de
gases de la caldera, calentando el agua de alimentacin, antes de su
entrada a la caldera.
En el diseo del economizador intervienen varios factores que

influyen poderosamente en su diseo.
* La temperatura t2 deber ser superior al punto de roco de los

gases para evitar su condensacin. Para el fuel-oil puede tomarse 170 C

si tA >=125 C. Para gas natural el valor de t2 puede ser mucho mas bajo
pero siempre superior a los 120 C con tA >= 75 C.
* El valor de tE deber ser siempre inferior a la temperatura de

saturacin del vapor en la caldera con el fin de evitar en lo posible la
formacin de vapor en el economizador. Este valor segn la frmula
(12) depender de la temperatura de los gases a la entrada y salida de la
caldera, as como, de la temperatura de salida de los gases del
economizador. La influencia de la entalpa del vapor es mnima dada la
pequea variacin que existe en este valor.
(t1c1 t 2 c2 )(iv t a )
tE ta (67)
(t 0 c0 t 2 c2 ) x0,97
siendo:
iv = entalpa del vapor en Kcal/h
0,97 = 1 prdidas por radiacin del sistema
t0 , c0 = condiciones de entrada de los gases a la caldera.
En general cuanto mas alta sea la diferencia (t1 tE) y/o (t2 tA)
mayor ser el valor de t (66) y menor el coste del economizador.
V0 (c1t1 c2 t 2 )
S ECO (68)
Kxt
siendo:
SECO = Sup. Calefaccin del economizador en m2
t = frmula (66)
K = Coeficiente Transmisin de calor.

Asimismo, el valor de t de la caldera ser mayor y el coste de la
caldera menor. As pues, hay que ajustar el valor de tE al mximo posible.
Visto cuanto antecede, ante el diseo de una instalacin de
recuperacin de calor, debe empezarse el clculo por fijar las
temperaturas de salida de gases a la atmsfera y de entrada de agua a
la caldera. La adecuacin de una temperatura apropiada de agua a la
entrada del economizador puede resolverse ya sea mediante un
intercambiador de placas (FIG.7) en que el agua de alimentacin a
temperatura t0A se calienta hasta la temperatura tA con el agua caliente
a la salida del economizador a temperatura tE.
Debe mencionarse de inmediato que la temperatura de salida de

gases a la atmsfera no puede fijarse libremente (t2) de otros parmetros
de diseo, como puede ser la temperatura de gases (t0) de entrada al
sistema, la presin de vapor y la temperatura de alimentacin. La
temperatura de salida de gases de la caldera (t1) siempre ser superior a
la temperatura de saturacin, por lo que al aumentar la presin de vapor,
mayor cantidad de calor habr que recuperar en el economizador,
cantidad que vendr limitada porque la temperatura (tE) de agua a la

salida del mismo no puede superar la temperatura de saturacin para
evitar la vaporizacin del agua en el economizador.
As mismo, la temperatura (t0) de entrada de gases al sistema influye

en la cantidad de vapor generado, por lo que a mayor temperatura de
gases, se puede aprovechar mas calor en el economizador a una mayor
presin.
Normalmente, como superficie de calefaccin en los

economizadores se utiliza tubo aleteado para poder disponer de mayor
superficie de contacto con los gases en menor espacio. Para gas natural
y gasleo pueden utilizarse tubos de acero con aletas de aluminio o
acero, pero para la combustin de fuel, dado su contenido de azufre, las
aletas debern ser de acero.
5.- DISEO MECANICO
Disponiendo de los parmetros de las distintas superficies de

calefaccin que se han obtenido por medio de los clculos realizados
en el diseo trmico anterior, debemos pasar al dimensionado de la
caldera propiamente dicha, teniendo siempre en cuenta las normas y
limitaciones del Cdigo de diseo que se haya escogido y que en este
estudio ser el de la NORMA UNE 9.300.
Como en todo este estudio, basamos esta exposicin en una

caldera pirotubular de tres pasos y hogar central. El estudio dimensional
debe empezarse por la cmara de hogar, comprobando la bondad del
dimetro de la misma, sin necesidad de retocar este clculo, salvo que
el dimetro real de esta cmara sea muy distinto del estimado.

En la FIG. 8 se esquematiza una vista de la placa tubular de la
cmara de hogar con el significado siguiente de las cotas:
DH = Dimetro exterior del tubo hogar

DCH = Dimetro interior de la cmara de hogar (Dimensin
buscada)
A = Espacio entre unin del tubo hogar y soldadura entre
placa/envolvente de la cmara de hogar.
B = Espacio libre entre tubo hogar y haz tubular
C = Espacio libre entre final del haz tubular y soldadura entre
placa/envolvente de la cmara de hogar.
Los valores de A y C deben establecerse solo desde un punto de

vista constructivo y su valor mnimo recomendable es:
A = 40 mm C = 40 + de/2 mm (de = Dimetro exterior del tubo)
El valor de la cota B viene definida en UNE 9.300.3 como espacio

mnimo necesario entre hogar y haz tubular y cuyo valor es de un 5% del
dimetro de la envolvente de la caldera con un mnimo de 50 mm y un
mximo de 100 mm, considerada esta cota entre el exterior del tubo

hogar y el exterior del tubo. Como el dimetro de la envolvente en esta
fase es desconocido, debemos estimar el valor de B entre los valores
indicados en funcin del dimetro que pueda estimarse de la
envolvente y ajustndolo posteriormente.
Para la distribucin de los tubos en la zona tubular alrededor del

tubo hogar, podemos utilizar una distribucin al tresbolillo o circular
como se indican en las figuras 9 y 10.
El paso mnimo entre tubos t, para tubos mandrilados y soldados

(sistema mas recomendable) se indica en la citada NORMA y es: t =
0,125 d + 12,5 mm, (69) siendo d el dimetro del agujero en mm en
donde debemos alojar el tubo.
Segn sea el nmero de tubos, su dimetro y su distribucin

alrededor del tubo hogar, deberemos utilizar una u otra distribucin
para encontrar la solucin que de por resultado el menor dimetro de
esta cmara de hogar.

Resuelto este paso debemos situar el 2 haz tubular y la
envolvente de la caldera
En la FIG.11 se indica el diseo de la seccin de la caldera que

hemos tomado como base de esta exposicin, con el hogar en posicin
central y el segundo haz tubular, dividido en dos partes y colocadas en
los laterales de la cmara de hogar.
Si el diseo de la caldera es de hogar lateral, el paquete del 2

haz estar agrupado en un lado de la caldera y el hogar con su
cmara en el otro. Estas distribuciones son solo ilustrativas de otras
muchas posibles, con la nica limitacin de la imaginacin del
diseador y las facilidades de mantenimiento, inspeccin y reparacin
que toda caldera debe poseer.
Las cotas que se indican en la FIG. 11 significan:

D = Espacio libre entre cmara de hogar y envolvente y que se
recomienda que sea de 100 mm
E = Espacio libre entre cmara de hogar y haz tubular que se
recomienda de 50 mm
G = Espacio libre entre haz tubular y dimetro interior de la envolvente
(DE) que se recomienda que sea de 40 + d/2 mm
l = Altura de agua a nivel medio sobre la zona mas alta de la superficie
de calefaccin. Este valor es igual a la altura de nivel de agua de
seguridad (segn Reglamento vigente es de 70 mm, pero en el futuro
Cdigo Europeo de diseo de Calderas se exigir que sea de 100 mm)
mas la altura de agua de trabajo entre el nivel mnimo y el nivel medio
que puede estar entre los 60 y 80 mm.
F = Altura libre de la cmara de vapor (para calderas de agua
sobrecalentada del tipo inundado f = 0) y cuyo valor debe
incrementarse con el tamao de la caldera de forma que se cumpla en
lo posible:
Carga volumtrica de vapor = M x ve/vv <= 600 m3/h/m3 (70)
Superficie de evaporacin >= M x ve/180 m2 (71)
siendo:
M = Produccin de vapor en Kg/h

ve = Volumen especfico del vapor en m3/Kg
vv = Volumen de la cmara de vapor en m3
Finalmente queda por determinar la longitud de la caldera que

hemos utilizado en el clculo de la superficie de calefaccin del 2 haz
tubular:
Lc = LH + LCH + e1 + e2 + Y (72)

siendo:
Lc = Longitud de la caldera en m
LH = Longitud del tubo hogar en m
LCH = Longitud interior de la cmara de hogar en m
e1 = Espesor de la placa tubular de la cmara de hogar en m
e2 = Espesor de la placa trasera de la cmara de hogar en m
Y = distancia entre la placa trasera de la cmara de hogar y la
placa trasera de la envolvente en m
Este espesor de agua debe cumplir la relacin que se indica en

UNE 9.300.3:
Y >= (Dv x L1/2)1/2 mm (73)
siendo:
Dv = Dimetro del virotillo que atiranta las dos placas en mm

L1 = Distancia entre el borde de la abertura de acceso a
esta cmara y el eje del virotillo mas alejado en mm
En principio este valor de Y est comprendido entre 100 y 200 mm,

creciendo con el tamao de la caldera.
5.1.-CASO DE CALDERAS DE PEQUEA PRODUCCION
Para calderas, cuya envolvente tenga un dimetro igual o inferior

a 1200 mm, los espacios libres citados pueden reducirse del 5% al 3% de
este dimetro con un mnimo de 25 mm.

5.2.-DISEO COMPLEMENTARIO
Cuanto se ha indicado, hasta ahora, nos ha permitido dimensionar la

caldera, comprobando que se ajusta a los valores estimados en el
clculo trmico, pero el diseo mecnico debe completar muchos
otros detalles fundamentales hasta dar por terminado el diseo de la
caldera, teniendo siempre presente tanto lo indicado en el Cdigo de
diseo escogido, como lo preceptuado en el vigente Reglamento de
Aparatos a Presin e ITC AP1.
Veamos una relacin de todos estos puntos a tener en

consideracin:
1. Situacin y tamao de las bocas de acceso y/o inspeccin.

2. Dimensionado de las tubuladuras para los accesorios y equipo
auxiliar
2.1.1. Vlvula de salida de vapor
2.1.2. Vlvulas de seguridad
2.1.3. Vlvula de vaciado
2.1.4. Vlvula de ventilacin
2.1.5. Vlvula de purga de sales
2.1.6. Indicadores de nivel
2.1.7. Controles y limitadores de nivel
2.1.8. Vlvula de alimentacin de agua
2.1.9. Toma de presin para manmetro, control y limitador de
presin.
3. Clculo de los espesores de las partes a presin, de acuerdo con el
Cdigo de diseo, calidad de las chapas de acero a utilizar y nivel
de ensayos no destructivos a realizar en las costuras de soldadura.
4. Sistema de atirantado de las placas planas de la caldera
5. Separadores de vapor y rompeolas internos de la caldera.
6. Bancada y patas soporte. Previsin de dilatacin de la caldera.

7. Espesor de aislamiento
8. Equipo de combustin
9. Bombas de agua de alimentacin
10. Cuadro elctrico
6.- EQUIPOS Y ACCESORIOS
6.1.- SALIDA DE VAPOR
Toda caldera debe estar provista de una vlvula de salida de

vapor de un tamao que la velocidad del vapor a su paso por ella no
supere los 40 m/s en el caso de vapor saturado y los 50 m/s si el vapor es
sobrecalentado.
Si existe ms de una caldera conectadas a una LINEA comn de

distribucin de vapor a consumos, cada una de ellas deber disponer
de una vlvula de retencin, colocada despus de la vlvula de cierre.
6.2.- VALVULAS DE CIERRE IDA/RETORNO DE AGUA SOBRECALENTADA
El Reglamento Espaol de Calderas no exige en el caso de una

sola caldera de agua sobrecalentada la instalacin de vlvulas de
cierre de las tomas de ida/retorno aunque ello sea la prctica habitual
en las instalaciones. Estas vlvulas si son exigidas si dos o mas calderas
trabajan en paralelo. Como tamao de estas vlvulas, el Reglamento
fija el valor de 5 m/s, como velocidad mxima del agua a su paso por la
vlvula, aunque en la prctica habitual este valor es inferior, habida
cuenta de que la prdida de carga de la instalacin de distribucin de
agua sobrecalentada es directamente proporcional al cuadrado de la
velocidad, distribuir agua a 2,5 m/s representa que la prdida de carga

ser 0,25% de la prdida de carga que tendra la instalacin con una
velocidad de 5 m/s.
6.3.- VALVULAS DE SEGURIDAD Y ALIVIO
Las calderas, en funcin de su Categora (ver apdo 9.2) debern

disponer de una o dos vlvulas de seguridad de tipo resorte, estando
prohibidas las de peso directo y las de contrapeso. El caudal total
evacuado por las vlvulas instaladas en la caldera deber permitir la
evacuacin del vapor producido en condiciones de mxima
vaporizacin sin que el aumento de la presin en la caldera supere en
mas del 10% de la presin de disparo de las mismas.
Atencin especial debe darse a la anterior definicin del caudal

a evacuar porque en las condiciones de ensayo la vaporizacin
mxima se produce cuando la alimentacin de agua es nula y todo el
calor aportado por el quemador se invierte en vaporizar el agua de la
caldera, por lo que el caudal a considerar en la eleccin de las vlvulas
de seguridad siempre ser mayor a la potencia nominal de la caldera.
Veamos un ejemplo. Sea una caldera que sus condiciones nominales de
diseo es 6 Kg/cm2 de presin de servicio 100C de temperatura de
agua de alimentacin.
Con independencia del rendimiento que en este clculo no nos

afecta, el calor aportado es proporcional a 659,5 100 = 559,5 Kcal.
Cuando se realiza el ensayo de evacuacin de las vlvulas de
seguridad, el calor necesario para vaporizar el agua de la caldera es de
659,5 166 = 493,5 Kcal, por lo que el caudal a evacuar ser 559,5/493,5
= 1,1337 veces el caudal nominal de vapor de la caldera.

Si existe un sobrecalentador que pueda quedar en presin con
independencia de la caldera, deber disponer de una vlvula de
seguridad cuya capacidad de descarga ser de 30 Kg/m2 de superficie
de calefaccin. Si el sobrecalentador forma parte de la caldera sin
interposicin de vlvula de interrupcin, dispondr, al menos de una
vlvula de seguridad cuya capacidad de descarga ser como mximo
el 25% de la descarga total, cubriendo la capacidad restante las
vlvulas instaladas en la caldera.
Las vlvulas de seguridad debern cumplir lo especificado en la

Norma UNE 9100 que para el caso de calderas de vapor sern de
elevacin total, apertura instantnea, diseadas de tal forma que la
salida del fluido ayude a su elevacin. La capacidad de descarga ser
certificada por el fabricante de la misma.
En las calderas de agua sobrecalentada se colocarn una o dos

vlvulas de seguridad tipo alivio, segn categora. Este tipo de vlvulas
se diferencian de las vlvulas empleadas para vapor en que el diseo
de su asiento no coadyuva al levantamiento de la misma de forma que
su apertura es proporcional a la sobrepresin existente, aliviando con
ello la sobrepresin que pudiera existir y evacuando solo la cantidad de
agua necesaria para no sobrepasar la presin de tarado.
Esta condicin de diseo se recoge en la Norma UNE 9100 para

las vlvulas de alivio, que indica que cuando se produce una elevacin
de la presin prxima a la de tarado la fuerza ejercida por el resorte
equilibra a la resultante de la presin sobre el rea inferior del disco de
cierre. Al estar este disco equilibrado, cualquier pequeo aumento de la
presin lo separar del asiento de la tobera descubriendo una seccin
proporcional al caudal a evacuar. Al igual que en el caso de las
vlvulas de seguridad el caudal evacuado por la vlvula de alivio ser
certificado por el fabricante de la misma.

El conjunto de las vlvulas deber dar salida a un caudal de
vapor (cuando estn situadas en la cmara de vapor) equivalente a la
potencia trmica de la caldera, sin que la presin supere en un 10% la
presin de disparo de las mismas. Si las vlvulas estn situadas en la
cmara de agua, la o las vlvulas de alivio debern evacuar un caudal
de agua equivalente a la produccin en vapor del equivalente de la
potencia trmica de la caldera.
Supongamos una caldera de agua sobrecalentada de 2.000.000

Kcal./h que por categora debe disponer de dos vlvulas de alivio. El
caudal de agua a evacuar por cada vlvula ser:
2.000.000/ 2x665 = 1504 Kg/h de agua.
6.4.- BOMBAS DE AGUA
Toda caldera de funcionamiento automtico con quemador de

combustible lquido y/o gaseoso estar equipada con una bomba de
alimentacin de agua capaz de alimentar como mnimo un caudal de
1,1 veces la produccin nominal de vapor mas la prdida de agua por
las purgas. En la prctica se toma un caudal de 1,25 a 1,3 veces la
produccin nominal de la caldera. As mismo, esta agua ser inyectada
a una presin superior en un 3% a la presin mxima de servicio de la
caldera incrementada con la prdida de carga de la tubera de
alimentacin ms la altura geomtrica relativa.
A la salida de la bomba se colocar un manmetro y una vlvula

de retencin y cerca de la caldera, en la entrada de la alimentacin
de agua, se colocar una vlvula de cierre y una vlvula de retencin.
Es de buena prctica disear el tamao de la tubera de alimentacin
de agua entre bombas y caldera para que la velocidad del agua sea

de 2 m/s aprox. Y tomar como tamao de la tubera de aspiracin de
las bombas un tamao superior en pulgadas del tamao escogido en la
impulsin.
6.5.- PURGA DE LODOS Y VACIADO
Todas las calderas dispondrn, como mnimo de una vlvula de

drenaje o purga de lodos que podr ser utilizada como vaciado de la
misma. Posteriormente despus de la vlvula de cierre podr instalarse
una vlvula de apertura rpida pudiendo ser esta vlvula de
accionamiento manual o automtico comandada por un temporizador
que controla el tiempo de apertura de la vlvula y el periodo entre
aperturas de la vlvula. Estas vlvulas no podrn ser inferiores a DN20 ni
superiores a DN50.
6.6.- PURGA DE SALES
El Reglamento de Calderas indica que el agua en el interior de las

calderas debe cumplir con las condiciones especificadas en la Norma
UNE 9075 que indica las caractersticas del agua en el interior de la
caldera y que no deben sobrepasar de un valor determinado en
funcin del tipo y caractersticas de diseo de la misma y que en el caso
de las calderas pirotubulares y para la salinidad es de 5000 ppm. El
mantenimiento de estos valores internos obliga a una purga continua
de desconcentracin que normalmente se realiza por debajo del nivel
medio de la caldera (50 mm) y en una cantidad que depende del
contenido en sales del agua de alimentacin. Esta vlvula podr ser de
accionamiento manual o automtico y deber disponer siempre de
una vlvula de cierre entre la vlvula de purga y la caldera.

Para calcular la cantidad de agua de purga continua que debe
eliminarse de la caldera se emplea la frmula siguiente:
100 R
P % (74)
C 1
siendo:
P = % de purgas a realizar en relacin a la produccin de la

caldera
R = % de condensados recuperados
C = factor de concentracin del agua de la caldera en
relacin a la caracterstica del agua de alimentacin que
menor factor de concentracin permita.
Veamos un ejemplo:
Sea una caldera alimentada con una agua de aporte de las

siguientes condiciones:
Salinidad 150 ppm

Slice 8 ppm
Alcalinidad 100 ppm
% condensados recuperados 50%
Los valores lmites de la Norma UNE 9075 son:
Salinidad 5000 ppm Concentracin: 5000/150 = 33,33

Slice 200 ppm Concentracin: 200/8 = 25
Alcalinidad 1000 ppm Concentracin: 1000/100 =10

La concentracin que ms rpido se alcanza es la de la
alcalinidad, por lo que aplicaremos este valor en la frmula antes
indicada:
% P = (100 50)/(10 -1) = 5,55%
es decir, que deberemos realizar una purga del 5,55% de la produccin

nominal de la caldera.
6.7.- INDICADORES DE NIVEL
Todas las calderas de vapor, segn Categora, dispondrn de un

o dos indicadores de nivel del tipo caja retractora con sus
correspondientes grifos de conexin a la caldera lado vapor y agua, as
como, de purga.
En el indicador de nivel se marcarn el nivel medio de la caldera

y el nivel reglamentario de seguridad que estar como mnimo situado a
70 mm por encima de la superficie de calefaccin mas elevada de la
caldera. El nivel medio estar situado, como mnimo 50 mm por encima
del nivel reglamentario de seguridad. En el futuro C. Europeo el nivel de
seguridad estar situado a 100 mm por encima de la superficie de
calefaccin mas elevada de la caldera.
Los tubos de conexin entre los grifos de nivel y la caldera sern

como mnimo de 20 mm de dimetro y lo mas rectos y cortos posible. Es
recomendable disponer en el interior de la caldera de rompeolas en la
zona de conexin de las tubuladuras de nivel con el fin de amortiguar
en lo posible las oscilaciones de nivel debidas al movimiento del plano
de agua ya sea por el propio movimiento del agua producido por las
corrientes de conveccin internas como por las oscilaciones de este

plano debido a las variaciones de la demanda de vapor de los puntos
consumidores del mismo.
6.8.- CONTROL DE NIVEL, PRESION Y TEMPERATURA
El control de nivel de una caldera automtica se realizar

mediante un sistema que controle el nivel medio de agua de la caldera
por medio de flotador, electrodo u otro dispositivo que acte sobre la
bomba de alimentacin ponindola en servicio o parndola cuando el
agua en el interior de la caldera alcance unos niveles predeterminados
( h mm sobre el nivel medio) si la caldera tiene un sistema TODO/NADA
de alimentacin de agua.
Si la caldera posee un sistema de alimentacin continua el dispositivo

de regulacin actuar sobre una vlvula motorizada que regular el
caudal alimentado de forma que el nivel se mantenga dentro de la
consigna establecida, mantenindose en este caso la bomba de
alimentacin siempre en servicio.

Estos controles pueden estar instalados en el exterior de la caldera
o en su interior. Si el control se coloca en el exterior de la caldera, estar
alojado en el interior de una cmara comunicada con la caldera

mediante tubos que la conecten con la cmara de vapor y la cmara
de agua, estando provista adems de una tubuladura de purga. Si las
tubuladuras de conexin de la cmara con la caldera disponen de
llaves de cierre debern disponer de contactos de fin de carrera de
forma que se impida el aporte calorfico si no estn en posicin de
abiertas.
Como estas cmaras, en el caso de utilizar un flotador como elemento

detector del nivel, deben ser purgadas peridicamente con el fin de
eliminar cualquier depsito de lodos que pudiera bloquear el normal
funcionamiento del flotador, el Reglamento prev la posibilidad del
puenteo de estos contactos, bajo la responsabilidad directa del
encargado de la conduccin de la caldera, durante el periodo de
purga.
Si se utiliza un sistema detector de nivel colocado en el interior de

la caldera, debe disponer igualmente de un tubo rompeolas abierto por
su parte inferior y con una abertura en el mismo en la zona de la
cmara de vapor, con el fin de que los movimientos del plano de agua
no desvirten el nivel medido por el detector.
En lo posible se emplear un sistema de electrodos como

detector del nivel, por ser un sistema ms fiable que el flotador.

En las calderas automticas, el control de la presin se realizar
mediante los dispositivos adecuados para que el aporte calorfico
introducido en la caldera permita que la presin de vapor est dentro
de los valores de consigna correspondientes a la presin de servicio. Los
quemadores empleados en las calderas podrn ser del tipo

TODO/NADA hasta potencias de 860.000 Kcal/h, del tipo DOS LLAMAS o
TODO/POCO/NADA o DESLIZANTE hasta potencias de 3.106 Kcal/h y
obligatoriamente del tipo MODULANTE para potencias superiores.
Los dispositivos empleados como elementos de control de presin

son presostatos en que las calderas con quemadores TODO/NADA
tendrn uno y dos las calderas con quemadores de DOS LLAMAS. Si la
caldera incorpora un quemador modulante, se emplea como
dispositivo de control de la presin una sonda de presin que acta
sobre el quemador modulando el aporte calorfico y parndolo si se
alcanza la presin de servicio.
En el caso de calderas de agua sobrecalentada, el control de la

temperatura de ida se obtiene mediante termostatos o sondas de
presin de forma similar a lo que se ha indicado en el caso de las
calderas de vapor.
6.9.- LIMITADORES DE NIVEL, PRESION Y TEMPERATURA
En las calderas de nivel definido se instalarn dos dispositivos

limitadores de nivel, uno debe actuar bloqueando la caldera cuando el
nivel alcance el nivel reglamentario de seguridad y el otro debe actuar
antes del indicado anteriormente, parando el aporte calorfico. Ambos
sistemas sern independientes uno del otro, pudindose emplear el
dispositivo de primera seguridad de nivel bajo como sistema de mando
del sistema de alimentacin de agua. Entre los limitadores de nivel y la
caldera solo se permitirn la incorporacin de vlvulas de cierre cuando
stas incorporen dispositivos que impidan el aporte calorfico a la
caldera si no estn en posicin de abiertas.

Estos limitadores de nivel pueden ser de tipo flotador o electrodo y
colocados fuera o dentro del cuerpo caldera, siendo vlido cuanto se
ha indicado anteriormente para los controles de nivel.
En las calderas de vapor y antes de que acten las vlvulas de
seguridad deber existir un limitador de presin (presostato) que
bloquee la aportacin calorfica si el sistema de control de presin no
ha parado esta aportacin calorfica.
En las calderas de agua sobrecalentada la seguridad de

temperatura se obtiene por medio de un termostato que acta si el
dispositivo de control de temperatura no ha actuado al sobrepasarse la
temperatura de servicio de la caldera.
6.10.- OTROS ACCESORIOS
Adems de los accesorios antes descritos, las calderas dispondrn

de un manmetro de 100 mm de dimetro, como mnimo, con la
presin mxima admisible en la instalacin marcada con trazo rojo,
montado sobre grifo de tres vas con una placa brida de 40 mm para
colocar un manmetro patrn. Este manmetro tendr una escala tal
que la presin de servicio estar situada entre un 30% y un 70 % del
valor mximo de la escala y este valor alcanzar como mnimo el valor
de 1,5 del valor de la presin mxima admisible en la caldera.
Adicionalmente, si la caldera es de agua sobrecalentada, la

caldera llevar un termmetro con la indicacin de la temperatura
mxima admisible en la instalacin, marcada en rojo, tanto en la tubera
de ida como en la de retorno. Para la amplitud de la escala del
termmetro tomaremos en consideracin cuanto se ha dicho para el
manmetro.

En las calderas de vapor se deber colocar una vlvula de
aireacin en la parte superior de su cmara de vapor. El tamao de
esta vlvula ser DN15, como mnimo, y proporcional al tamao de la
caldera, llegando a valores de DN40 para calderas de 30 T/h.
6.11.- ALIMENTACION CONTINUA DE AGUA
Anteriormente, se ha indicado que la alimentacin de agua

puede ser continua, (caso de disponer la caldera de economizador o
de ser requerido en las especificaciones de suministro).

El objeto de una alimentacin continua de agua es mantener el
nivel de agua en el interior de la caldera, adaptando el caudal de
agua alimentado a las variaciones de demandas de vapor.

Para lograr este objetivo, normalmente se emplea un transmisor
de nivel que puede ser por medio de una sonda de nivel de tipo
electrodo capacitativo o de tipo de un transmisor de presin diferencial
que enva una seal proporcional al nivel real de agua en la caldera a
un regulador que comparando esta seal con el valor de consigna
(nivel medio) da una seal proporcional a una vlvula modulante para

que permita un mayor o menor caudal de agua de alimentacin con el
fin de mantener el nivel de agua en el interior de la caldera dentro de
los valores de consigna. Este tipo de regulacin de nivel se denomina a
un elemento (nivel de agua).
En ciertos casos (calderas con una relativa pequea cmara de

agua o con grandes oscilaciones en la demanda de vapor), este tipo
de regulacin produce fuertes oscilaciones del nivel de agua, pues
cuando existe una variacin rpida de la demanda de vapor en ms, el
nivel tiende a subir por el efecto de esponjamiento que se produce y al
revs si la reduccin de la demanda es brusca el nivel tiende a bajar
por el efecto contrario al anterior. Como el detector de nivel manda su
seal segn sea el nivel en la caldera, en los cambios bruscos de la
demanda de vapor la vlvula automtica de agua tiende a cerrar si la
demanda aumenta y tiende a abrir si la demanda se reduce por lo que
si las oscilaciones de la demanda son bruscas se producen grandes
oscilaciones de nivel que en ciertos casos pueden hacer que acte la
primera seguridad de nivel.
Para obviar cuanto antecede, la regulacin de nivel se obtiene

por una regulacin a tres elementos en donde se controla el caudal de
vapor y el caudal de agua de forma que el regulador tiene siempre la
tendencia a igualar ambos caudales con fin de mantener la consigna
de nivel que se compara en todo momento con el nivel real de la
caldera.
Adems del equipo de regulacin descrito, un sistema de

regulacin continua de agua dispone normalmente de tres vlvulas de
cierre y by-pass de la vlvula motorizada y un sistema de caudal
mnimo, antes de la vlvula motorizada para garantizar a la bomba de
alimentacin un caudal mnimo de circulacin por la misma en el caso

de estar la vlvula motorizada cerrada por no existir demanda de
vapor.
6.12.- CONTROL POR PLC
En las calderas debemos disponer de una serie de reguladores

para poder controlar la presin de vapor, la purga de sales, la purga de
lodos y la alimentacin de agua. Todos estos reguladores se pueden
sustituir por un solo sistema de regulacin utilizando un PLC que
convenientemente programado realiza todas las funciones antes
citadas, adems de poder enviar mediante un port serie de
comunicaciones los parmetros de las magnitudes medidas a un
ordenador central para su posterior edicin y/o integracin al sistema
de control centralizado de la fbrica.
6.13 QUEMADORES
Para lograr la combustin completa y eficiente de un combustible

debe procurarse una perfecta mezcla entre el combustible y el aire de
combustin, como vehculo de aporte del O2 necesario. En el caso de
combustibles gaseosos esta mezcla se realiza de una manera bastante
sencilla inyectando el combustible mediante una distribucin lo mas
regular posible en la corriente de aire de combustin.
En el caso de los combustibles lquidos, el problema es mas

complejo dada la dificultad en obtener una pulverizacin adecuada
del combustible. Cuanto mas finas sean las gotas obtenidas del
combustible y ms ntima la mezcla combustible/aire, mejor combustin
obtendremos. Para realizar esta pulverizacin se han desarrollado varios
sistemas de los que destacamos especialmente los quemadores de
pulverizacin mecnica y los de pulverizacin rotativa.

Se denomina rango de un quemador la relacin existente entre el
caudal de combustible a quemar en condiciones nominales de
produccin de una caldera y el mnimo caudal de combustible que las
caractersticas del quemador escogido pueda quemar. Normalmente
este rango vara segn tipo de quemador entre valores de 1:2 y 1:10.
Dada las caractersticas de produccin de una caldera, normalmente
variable para adaptarse a las necesidades de demanda de calor de los
puntos consumidores, debe escogerse en principio quemadores del
mayor rango posible, con el fin de reducir al mximo las paradas del
quemador con la caldera en servicio.
6.13.1.- PULVERIZACION MECANICA
Los quemadores de este sistema logran la pulverizacin

adecuada haciendo pasar el combustible a quemar, a presin elevada
(20 Kg/cm2 para el fuel-oil y 10-12 Kg/cm2 para el gasleo), a travs de
un pulverizador colocado en el centro de la corriente de aire de
combustin. Como quemadores de este tipo existentes en el mercado
podemos indicar: MONARCH, DUNPHY, ELCO, OERTLI, DEBAJO DE-WAY,
UNIGAS, JOANNES, BALTUR, LAMBORGHINI, etc.
En general, estos quemadores son del tipo monobloc, con el

ventilador de aporte del aire de combustin integrado en el propio
quemador. Para quemadores de gran potencia, por encima de
7.500.000 Kcal/h, los quemadores son del tipo duobloc con ventilador
separado del cuerpo quemador.
Al ser los ventiladores del tipo centrfugo en donde el volumen de aire

aportado es inversamente proporcional a la presin a la que lo pueden
impulsar, en la seleccin del quemador apropiado para una
determinada caldera deber tenerse en cuenta tanto la cantidad de
combustible a quemar como la contrapresin de la caldera que debe

vencer, de forma que escogeremos siempre un quemador en que el
punto de trabajo quede por debajo de la curva caracterstica del
mismo. En el caso de quemadores duobloc, debe escogerse el
quemador por la cantidad de combustible a quemar y el ventilador en
funcin de la cantidad de aire necesario y la presin a vencer que ser
la suma de la resistencia que ofrece el quemador y la contrapresin de
la caldera.
Este tipo de quemadores necesita, en el caso del fuel-oil, que la

viscosidad se reduzca a valores de 2E, por lo que deberemos calentar
el combustible hasta una temperatura de unos 120C. Para el gasleo
no es necesario su calentamiento y se quema siempre a temperatura
ambiente.

6.13.2.- PULVERIZACIN ROTATIVA
En este tipo de quemadores, el combustible se alimenta a una

presin no superior a los 3 Kg/cm2 a una copa rotativa de alta
velocidad, de 1500 a 4000 rpm segn quemador, que debido a su
rotacin centrfuga se produce una fina pelcula, mas fina cuanto mas
velocidad tiene la copa. Por el exterior de la copa se inyecta una
cantidad reducida de aire primario que rompiendo la fina lmina de
combustible creado por la copa logra la pulverizacin debido a la
tensin superficial del lquido. Este haz de gotas pulverizadas se
encuentra rodeado por el aire secundario de combustin. Como
quemadores existentes en el mercado de este tipo indicamos: SAACKE,
RAY, HAMWORTHY, etc.
Segn sea el fabricante, existen quemadores monobloc hasta

potencias de 5.000.000 Kcal/h y duobloc para potencias superiores que
pueden alcanzar hasta lo 40.000.000 Kcal/h.
Dado el sistema de pulverizacin empleado por este tipo de

quemadores, el fuel-oil solo debe alcanzar una viscosidad de 4E que el
caso de fuel-oil N1 se alcanza sobre los 60C y el fuel-oil N2 sobre los
80C, redundando estas mas bajas temperaturas de calentamiento del
fuel-oil en unos sensibles ahorros energticos (de unos 2,3 Kw por cada
100 Kg de fuel-oil quemado).
Debe destacarse que en este tipo de quemadores, dada la

temperatura del combustible (caso fuel-oil) y las caractersticas
constructivas del quemador es necesario una llama piloto (normalmente
propano) para el encendido del quemador. Esta llama piloto solo est
en servicio durante el periodo de encendido y permanece apagada
durante el servicio del quemador.

7.-REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION
La legislacin aplicable a las calderas y su instalacin se recoge

en el Reglamento de Aparatos a Presin, segn R.D. 1244/1979 del 4 de
Abril e I.T.C. correspondientes que son la MIE-AP1 del 17/03/81 para
calderas, economizadores, precalentadores de agua,
sobrecalentadores y recalentadores de vapor y la MIE-AP2 del 6/10/80
referente a TUBERIAS para fluidos relativos a calderas.
En el Apdo. 6 se han dado indicaciones de las condiciones

reglamentarias que deben cumplir los accesorios que equipan a las

calderas, exponiendo a continuacin unos comentarios sobre puntos
muy importantes a cumplir en aplicacin del Reglamento en vigor.
7.1.- DOCUMENTACION NECESARIA PARA LEGALIZAR UNA CALDERA.
El fabricante debe suministrar junto con la caldera la siguiente

documentacin:
- Proyecto de Modelo nico como Aparato a Presin firmado

por tcnico competente, visado por una ENICRE, si la caldera
no dispone de Contrasea de Inscripcin en el Registro de la
Direccin General de Seguridad Industrial del Ministerio de
Industria.
- Dossier de fabricacin de la caldera incluyendo:
Certificado de materiales del cuerpo a presin

Certificado de ensayos no destructivos de las uniones
soldadas
Copia del certificado de homologacin del proceso
de soldadura
Copia del certificado de calificacin de los
soldadores que han intervenido en la fabricacin de
la caldera
Certificado del tratamiento trmico realizado en la
caldera si fuese necesario segn Cdigo empleado
en su diseo y construccin
Certificado de prueba hidrosttica
Certificado del fabricante de que la caldera cumple
con las especificaciones del proyecto de la misma y
se ha seguido lo indicado en el Cdigo de diseo y
construccin empleado.

NOTA: Para calderas de importacin, esta documentacin
deber ser certificada por una Entidad de Control del pas de
origen.
- Libro Registro del Usuario
- Si el quemador es para combustible lquido de consumo inferior

a los 200 Kg/h, copia de la homologacin del mismo
- Si el quemador es para combustible gaseoso, Proyecto de

Modelo nico caldera/quemador segn ITC MIE AG 20,
adjuntando copia de homologacin del quemador si ste est
homologado.
- Certificado del fabricante, en el caso de que la presin

mxima de servicio sea inferior en mas de un 10% a la presin
de diseo, de la adecuacin de la vlvula de salida de vapor
y las vlvulas de seguridad.
Adicionalmente, el Usuario deber presentar una solicitud de

autorizacin de la instalacin de la caldera adjuntando Proyecto de la
Instalacin de la caldera en su Sala de Calderas, firmado por tcnico
competente, as como Proyecto de la instalacin de las tuberas de
distribucin a los puntos de consumo, igualmente firmado por tcnico
competente. Posteriormente, una vez instalada la caldera y realizada la
puesta en marcha, el Usuario deber presentar la solicitud de
autorizacin de puesta en servicio adjuntando la documentacin
entregada por el fabricante, as como, la siguiente documentacin:
o Certificado del instalador de haber realizado la instalacin

segn proyecto

o Certificado de que en la puesta en marcha se han
realizado las pruebas de los elementos de seguridad de la
caldera certificada por una ENICRE si PxV > 25. En los otros
casos este certificado podr ser emitido por el instalador o
el fabricante de la caldera.
o Certificado de final de obra, firmado por tcnico

competente.
7.2.- CATEGORIA
En el Reglamento vigente, en el Art.7 de la ITC MIE-AP1 se indica

que las calderas se clasifican en Categoras segn sea el valor de P x V.
Categora A : P x V > 600

Categora B : 10 < P x V < 600
Categora C : P x V < 10
siendo:
P para calderas de vapor es la presin mxima de servicio de la caldera

en su instalacin, en Kg/cm2, que figurar en la placa de instalacin.
Para calderas de agua sobrecalentada, la presin mxima de

servicio de la instalacin es la suma de:
La presin debida a la altura geomtrica del lquido
La tensin de vapor del portador trmico a la

temperatura mxima de servicio. NOTA: Si la instalacin
est presurizada por un sistema ajeno a la caldera, en

este componente se considerar la presin de
presurizacin.
La presin dinmica producida por la bomba de

circulacin.
V es el volumen de la cmara de agua, en m3 de la caldera.
Como aclaracin importante sobre la definicin de presin vamos

a distinguir las diversas presiones que se utilizan en el campo de las
calderas.
Se entiende como presin de servicio, la presin a que se enva el

vapor a consumo y que coincide con la presin de consigna para el
paro del quemador en servicio. En el caso de calderas de agua
sobrecalentada la presin de servicio sera la de presurizacin mas la
geomtrica mas la dinmica creada por la bomba de circulacin de
agua.
La presin mxima de servicio es la de disparo de las vlvulas de

seguridad en las calderas de vapor o de alivio en las calderas de agua
sobrecalentada y que como mximo puede ser igual a la presin de
diseo de la caldera.
La presin de diseo es la presin tomada como base para el

diseo de la caldera y que en ningn caso podr ser superada, salvo en
el caso de disparo de las vlvulas de seguridad (10%) y que debe
constar en la placa de diseo y la placa del fabricante.
La presin de clculo es la presin utilizada en el clculo de las

partes a presin de la caldera y que es funcin de las dimensiones de la
caldera, su presin de diseo y del Cdigo de diseo escogido.

7.3.- SALA DE CALDERAS
Vamos a resumir el Capitulo V de la ITC MIE-AP1, dedicado

exclusivamente a las condiciones que debe reunir la Sala de Calderas,
tanto desde el punto de vista dimensional, estructural, ventilacin y
ubicacin.
Segn sea la Categora de la caldera a instalar, (si existen varias

calderas en una misma Sala, se considerar la Categora de la caldera
de mayor Categora), las condiciones exigibles son distintas.
Para la Categora A se exigen, como mnimo, las condiciones de

emplazamiento de la Cat.B con justificacin de las mismas.
La ventilacin de la Sala de Calderas, ya sea de Cat. C o B debe
ser la misma y de acuerdo con los siguientes valores y condiciones:
La ventilacin vendr asegurada par unas aberturas de entrada

de aire situadas en la parte inferior de la Sala y de seccin libre S1 y de
salida situada en la parte superior de seccin libre S2 cuyos valores son:
S1 (cm2) = Q/500 (75) S2 = S1 / 2 (76)
siendo Q la potencia trmica introducida en Kcal/h en la suma de

calderas instaladas. Los valores mnimos de S1 para las Cat. A y B ser de
0,25 m2 y de 0,05 m2 para calderas de Cat.C.
Si la Sala no linda con el exterior, las entradas de aire con las Salas
que lindan con el exterior ser de seccin doble. Si los locales estn
aislados sin posibilidad de llegada de aire por circulacin natural, la
ventilacin se asegurar por una entrada de aire canalizada con un
caudal mnimo de 1,8 m3/h por termia instalada.

Las aberturas indicadas de ventilacin y salida de aire se situarn
en paredes distintas y de forma que se facilite la renovacin de aire del
local.
En todos los casos las dimensiones de la Sala sern lo

suficientemente amplias para poder realizar el mantenimiento
necesario. El techo de la Sala en Cat.B, deber ser liviano y no disponer
de pisos habitables encima pudindose autorizar solamente estructuras
que soporten equipos destinados al servicio de las calderas dejando
libre en todos los casos la superficie ocupada por la caldera. En Cat. C
no existe ninguna clase de limitacin en cuanto a exigencia de Sala
Calderas pudindose instalar en la propia nave de fabricacin sin
paredes de separacin y bastando solo una cadena o valla metlica
como delimitacin del espacio destinado a la caldera.
En las Salas de calderas de Cat. B debern disponer de dos

puertas metlicas, como mnimo, (de abertura hacia el exterior) de
dimensiones de 1,2 x 2,1 m, como mximo. Si existe una abertura de
dimensiones superiores, sta estar cerrada por un panel fijo y
desmontable de resistencia justificada, igual a la de pared, pudiendo
incorporar una puerta de servicio de dimensiones mximas a las antes
citadas.
La altura de los techos en las Salas de Cat. B no ser nunca inferior

a los 3 m y deber sobrepasar en 1 m la cota ms alta del punto de la
caldera sometido a presin y de 1,8 m de la plataforma de servicio, si
existe.
El espesor de las paredes de las Salas de Calderas sern funcin
de su riesgo. Se entiende como riesgo 1 el que afecta a viviendas,
locales de pblica concurrencia, calles, plazas, vas pblicas y talleres o
salas de trabajo ajenas al Usuario.

Se considera riesgo 2 a cualquier zona que pertenezca al Usuario.
Visto lo anterior, las Salas de Calderas de cta. Tendrn un espesor
mnimo de muros de 45 cm de ladrillo, mampostera u hormign en
masa o de 20 cm de hormign armado en caso de riesgo 1 o de 30 cm
y 15 cm respectivamente en el caso de riesgo 2. La distancia mnima
entre la caldera y el riesgo ser de 1,5 m en el caso de riesgo 1 y de 1 m
en el caso de riesgo 2. Para distancias mayores de 14 y 10 m a los riesgos
1 y 2 no ser necesario muro alguno.
La altura de estos muros de espesor determinado ser, como

mnimo de 1 m mayor a la altura del punto mas elevado de las partes
sometidas a presin de la caldera.
Para las calderas de Cat.C no existe ninguna clase de limitacin,

pudiendo estar situadas hasta 0,2 m de la pared siempre que ello no
impida el manejo o mantenimiento de la caldera.
7.4.- REVISIONES ANUALES Y PERIODICAS
El Usuario de una caldera est obligado a realizar una revisin

peridica del estado de la caldera, certificada por una ENICRE si el
valor de PxV > 25 y por el fabricante o el instalador si este valor de PxV
es menor o igual a 25, con una prueba de presin hidrosttica a 1,3
veces la presin de diseo, revisando el estado de chapas y tubos,
adems de los equipos instalados, sus elementos de control y
seguridades. Esta revisin se realizar a los 5 y 10 aos desde la fecha de
entrada en servicio y posteriormente cada tres aos.
Adicionalmente, a las revisiones peridicas antes citadas, el

Usuario debe hacer revisar anualmente la caldera por el fabricante, por
personal tcnico del Usuario previamente autorizado o por una ENICRE.

El resultado de las revisiones tanto anuales como peridicas
deben hacerse constar en el Libro Registro de Caldera y en el caso de
las revisiones peridicas deber remitirse una copia de la certificacin
de la revisin realizada a los Servicios de Industria correspondientes a la
ubicacin de la caldera.
8.- DISEO DE LA INSTALACIN EN LA SALA DE CALDERAS
8.1.- LINEA DE AGUA. ACONDICIONAMIENTO
Para evitar los problemas de corrosin, fragilidad acstica,

depsitos e incrustaciones sobre las superficies metlicas de las
calderas, el Reglamento en vigor impone la responsabilidad al Usuario
de alimentar la caldera con agua convenientemente tratada segn
Norma UNE 9075 cuyas caractersticas se indican en el ANEXO I.
8.1.1.- DESCALCIFICADORES
El tratamiento ms simple es eliminar del agua de aporte los

compuestos clcicos y magnsicos de la misma mediante intercambio
inico de estos iones con Na, cuyos compuestos no son incrustantes.
Este intercambio inico se realiza mediante aparatos denominados
descalcificadores consistentes en hacer pasar el agua de aporte dura
(con sales magnsicas y clcicas) a travs de una resina que tiene la
propiedad de sustituir estos iones por iones de sodio (Na). La capacidad
de intercambio es funcin de la cantidad de resinas, por lo que despus
de pasar una cierta cantidad de agua dura, la capacidad de
intercambio ha quedado agotada y es necesario hacer circular por el
lecho de resinas, salmuera para regenerar esta capacidad de
intercambio.

La dureza se mide en nuestro pas en HF (grados hidrotrimtricos
franceses) con la equivalencia de 1 HF = 10 mg/l de CO3Ca y la
capacidad de ablandamiento de un descalcificador se mide en granos
que equivale al producto de la dureza del agua por los m3 capaz de
tratar. Aproximadamente 1 litro de resinas tiene una capacidad de 6
granos y necesita 0,25 Kg de sal (ClNa) para su regeneracin.
Los descalcificadores que se instalan normalmente son

automticos por control volumtrico o por control de tiempo. Los de
tipo de control volumtrico realizan automticamente su regeneracin
tras el paso de una cantidad determinada de agua controlada por un
contador. Los de tipo de control temporizado realizan su regeneracin
entre tiempos predeterminados controlados por un temporizador. Este
tipo de control es mas econmico pero presenta la desventaja de un
mayor consumo de sal pues el ajuste volumtrico realiza las
regeneraciones en funcin de demanda de vapor que en las calderas
es variable.
Durante el tiempo de regeneracin (aprox. 1,5 h) el

descalcificador no suministra agua tratada por lo que en la instalacin
de la Sala de Calderas debe preverse un depsito de alimentacin de
agua de capacidad suficiente para poder alimentar la caldera durante
este tiempo, teniendo en cuenta la cantidad de retorno de
condensados existentes.
Cuando la capacidad de produccin de vapor instalada es

grande, es interesante instalar un sistema duplex de descalcificacin
que consiste en dos descalcificadores en paralelo, de forma que
mientras est el primero descalcificando el agua de alimentacin a la
caldera, el otro est en periodo de regeneracin. De esta forma, el flujo
de agua tratada es continuo y la capacidad del depsito de
alimentacin a la caldera puede ser de menor capacidad.

Veamos un ejemplo:
Produccin de vapor instalada: 20.000 Kg/h

Recuperacin de condensados: 30%
Dureza de agua: 40HF
Tiempo terico entre regeneraciones: 8 horas
Capacidad de intercambio de las resinas:
20 x 0,7 x 40 x 8 = 4480 granos
Volumen de resinas: 4480/6 = 747 litros. Escogemos un
descalcificador de 800 l
Consumo de sal entre regeneraciones: 800 x 0,25 = 200 Kg
Capacidad del depsito de alimentacin : 1,5 x 20 x 0,7 = 21
m3.. Teniendo en cuenta la capacidad de la cmara
superior del depsito, instalaremos un o de 25 m
CARACTERISTICAS DEL AGUA PARA CALDERAS SEGN NORMA UNE-EN

12953-10
AGUA DE ALIMENTACION EN CALDERAS PIROTUBULARES

Presin max. de, servicio >0,5 a 20 MPa > 20 MPa
Apariencia Clara, libre de slidos en suspensin
Conductividad directa a 25 No especificada, solo hay valores gua del agua en
caldera
Dureza total en mmol/l < 0,01 < 0,01
Oxigeno disuelto en mg/l < 0,05 0,03
pH a 20C > 9,2 >9,2
Concentracin de hierro (Fe) < 0,03 mg/l < 0,01 mg/l
Concentracin de cobre (Cu) < 0,05 mg/l < 0,03 mg/l
Concentracin de slice (Si) No especificada, solo hay valores gua del agua en
caldera
Aceites y grasas en mg/l <= 1 <= 1
Materias orgnicas valoradas Vase nota al pi de tabla
en mg/l de MnO4K consumido
(1)

NOTA: . Las substancias orgnicas pueden descomponerse para formar cido
carbnico u otros productos de descomposicin cida y causarn corrosin y
depsitos. Esto puede llevar tambin a la formacin de espuma y/o arrastres de agua
con el vapor que deben mantenerse tan bajos como sea posible
AGUA EN EL INTERIOR DE LAS CALDERAS PIROTUBULARES

Agua de la caldera para calderas de vapor que
Parmetro Unidad utilizan
Agua de alimentacin de Agua de
conductividad directa > 30 alimentacin de
S/cm conductividad
directa <= 30
S/cm
Presin de servicio bar > 0,2 a 20 > 20 >0,5
Apariencia - Clara, sin espuma estable
Conductividad S/cm < 6000a Vese fig 5.1a < 1500
directa a 25C
Valor pH a 25C - 10,5 a 12 10,5 a 11,8 10 a 11c
Alcalinidad mmol/l 1 a 15 1 a 10 0,1 a 10c
compuesta
Concentracin de mg/l Dependiente de la presin de acuerdo con la Fig
Slice (SiO2) 5.2
Fosfato ( PO4) mg/l 10 a 30 10 a 30 8 a 15
Sustancias orgnicas - Vese la nota a pi de tabla
a Con recalentador se considera como valor mximo el 50% del valor mas alto
indicado
c Si la conductividad cida del agua de alimentacin de la caldera es < 0,2 S/cm y
su concentracin de Na + K es < 0,01 mmol/l no es necesaria la inyeccin de fosfato.
NOTA: . Las substancias orgnicas pueden descomponerse para formar cido
carbnico u otros productos de descomposicin cida y causarn corrosin y
depsitos. Esto puede llevar tambin a la formacin de espuma y/o arrastres de agua
con el vapor que deben mantenerse tan bajos como sea posible

Si utilizamos un sistema de descalcificacin duplex tendremos
supuesto una capacidad unitaria que nos permita trabajar tres horas
entre regeneraciones:
Capacidad de intercambio de las resinas:
20 x 0,7 x 40 x 3 = 1680 granos
Volumen de resinas:
1680/6 = 280 litros. Escogemos un de 300 l.
Capacidad del depsito de alimentacin de agua: Como no

debemos almacenar agua para abastecer a la caldera entre
regeneraciones, con depsito de 10 m3 bastara.
8.1.2.- DESMINERALIZADORES
Para ciertas aplicaciones del vapor producido por la caldera o

segn sea el diseo de la misma no es suficiente la descalcificacin del
agua de la alimentacin, sino que se debe eliminar la totalidad de las
sales disueltas en la misma, siendo necesaria su desmineralizacin que
se obtiene haciendo circular el agua de aporte por lechos de resinas
inicas y catinicas.
8.1.3.- DESGASIFICADORES
Un elemento contenido en el agua de aporte y altamente

corrosivo por oxidacin de las partes metlicas de las calderas es el
oxigeno disuelto que se introduce en la caldera cada vez que
alimentamos la caldera. La capacidad de disolucin del oxgeno en el
agua disminuye con la temperatura de sta (Ver tabla adjunta) por lo

que un sistema de desgasificar el agua es elevar su temperatura por
encima de los 105C (desgasificacin trmica) por medio de un
desgasificador en donde se inyecta vapor en contracorriente al agua
de aporte.
Frente a este sistema de desgasificacin fsica existe un sistema de

desgasificacin qumica que elimina el oxgeno disuelto en el agua de
aporte inyectando un reactivo qumico (amina, hidracina, sulfito, etc.)
que absorbe el O2.
TABLA XXll
SOLUBILIDAD DEL OXIGENO EN EL AGUA
Temperatura C Oxgeno (mg/l)
10 11,2
20 9,13
30 7,56
40 6,71
50 5,71
60 4,85
70 4,07
80 2,85
90 1,5
100 0,12
La hidracina es un compuesto qumico de frmula C2H2 que con

O2 da CO2 y H2O. El sulfito es una sal de frmula SO3Na2 que con O2 da
otra sal SO4Na2.

Debemos mencionar que en las industrias que manipulan
productos alimenticios est prohibido el manejo de ciertos productos
qumicos, tales como hidracina, aminas, etc. Por su toxicidad por lo que
solo es posible desgasificar trmicamente o por medio de adicin de
sulfito.
Si comparamos los sistemas de desgasificacin antes citados nos

encontraremos una serie de ventajas e inconvenientes que exponemos
a continuacin:
VENTAJAS DESVENTAJAS
Desgasificacin trmica:
Eliminacin del aire disuelto en Coste elevado de adquisicin
el agua de alimentacin.
Prcticamente nulo coste de
Explotacin Reduccin de la tasa
de purgas de la caldera frente al
uso de sulfito como agente
secuestrador de O2
Desgasificacin qumica
Mnimo coste de inversin El uso de aminas e hidracina est
prohibido en industrias de la
alimentacin. El uso de sulfito
incrementa la tasa de purgas de
la caldera con los consiguientes
despilfarros energticos que
conlleva. Coste de los aditivos que
encarecen el coste de
explotacin de la caldera.

Un sistema de desgasificacin trmica consiste en un aparato
cilndrico, vertical, construido en acero inoxidable AISI 318, que dispone
en su interior de una serie de platos o bandejas perforadas por los que
cae el agua a desgasificar, alimentada por su parte superior, en forma
de una lluvia fina y que es circulada a contracorriente por vapor
alimentado a baja presin (<= 1 Kg/cm2) que calienta el agua y elimina
los gases disueltos en la misma. Por la parte superior del desgasificador
se coloca la evacuacin del exceso de vapor y los gases a eliminar
para su evacuacin a la atmsfera y por la parte inferior se conecta al
depsito de alimentacin que ser cerrado y mantenido como mnimo
a una presin de 0,5 Kg/cm2.
Normalmente y antes de la evacuacin de los gases eliminados y

el vapor en exceso a la atmsfera se hacen circular stos por un
condensador de vahos que es simplemente un intercambiador,
igualmente construido en AISI 318 por el que se hace circular el agua de
alimentacin fra antes de su entrada al desgasificador.
Si el retorno de condensados se realiza a una temperatura inferior

a los 100C se alimentarn al desgasificador por su parte superior para la
desgasificacin correspondiente. Si su temperatura supera los 100C, los
condensados se alimentan directamente al tanque de agua, cuyo
vapor flash contribuye a mantener la temperatura del agua en el
depsito y el vapor sobrante al calentamiento del agua de
alimentacin fra.
8.1.4.- DOSIFICACION DE ADITIVOS
Para acondicionar el agua de aporte para que sea apta para su

alimentacin a la caldera no es suficiente su descalcificacin y su
desgasificacin trmica, pues adems debe tener un pH de alrededor
de 8,5 por lo que habr que adicionarle un lcali (normalmente se usa

PO4Na3), as como un captador de O2 sino se usa desgasificacin
trmica, as como, un antiespumante y un floculante para que los lodos
se aglomeren, acumulndose en la parte inferior de la caldera y sea
mas fcil su eliminacin por medio de las purgas de fondo o de lodos.
Para lograr esta adicin de productos qumicos a la caldera se
utiliza una bomba dosificadora de muy pequeo caudal realizndose la
adicin a la tubera de alimentacin a la caldera, antes de la bomba
de alimentacin de agua, en la propia caldera de vapor o en ciertos
casos en el tanque de alimentacin de agua.
8.1.5.- DEPOSITO DE AGUA DE ALIMENTACION
Como que las calderas no pueden ser conectadas directamente

a la red de agua, deben disponer de un depsito de alimentacin que
almacenar el agua tratada y si existen condensados se recogern en
l. Este depsito deber estar elevado para evitar problemas de
cavitacin en las bombas de alimentacin por temperatura del agua y
adems debern tener una capacidad tal que permita que la caldera
pueda seguir trabajando aunque el sistema descalcificador est en
periodo de regeneracin. Para calcular este volumen, debe tenerse en
cuenta el porcentaje de recuperacin de condensados de la planta y
el tiempo necesario en el descalcificador para realizar la regeneracin
de las resinas de intercambio inico del descalcificador que
normalmente es de 1,5 h.
Como elementos que debe tener un depsito de alimentacin de

agua indicamos:
- Un indicador visible de nivel

- Una boca de acceso a su interior
- Una tubuladura de aireacin conectada a la atmsfera
- Un control de nivel que acte sobre la entrada de agua

- Un termmetro
- Tantas vlvulas de salida de agua a calderas como nmero de
stas con sus vlvulas de cierre
- Una vlvula de vaciado
- Un tubo interior perforado para retorno de condensados y su
distribucin uniforme
8.1.6.- TUBERIAS DE AGUA
Desde el depsito de alimentacin de agua de la caldera se

debe instalar la tubera de aporte hasta el grupo motobomba de
alimentacin de agua a la caldera, procurando que esta tubera sea lo
mas corta y directa posible, reduciendo en lo posible el nmero de
curvas.
Como tamao de esta tubera, escogeremos un dimetro de tubo

para que la velocidad del agua en su interior sea del orden de 1 m/s,
teniendo en cuenta el caudal de la bomba a la presin de impulsin de
la misma que debe ser igual a la presin de 1,1x presin de servicio de la
caldera mas las prdidas de carga del circuito desde la salida de la
bomba hasta la caldera mas la altura manomtrica del agua desde el
nivel en el interior de la caldera hasta la bomba.
Antes de la bomba debe instalarse una llave de cierre,

normalmente del tipo esfera y un filtro.
Es igualmente recomendable que cada caldera que exista en la

Sala de Calderas disponga de su propia tubera de conexin
independiente al depsito de agua de alimentacin.

8.2.- LNEAS DE VAPOR. COLECTORES
La distribucin de vapor o de agua sobrecalentada desde Sala

de Calderas hasta los diversos puntos de consumo en fbrica se puede
realizar desde un tubo comn que recoja el fludo caloriportador de la(s)
caldera(s) y lo distribuya por las distintas secciones de la fbrica o por
medio de un colector distribuidor colocado en la Sala de calderas o en
la(s) nave(s) de fabricacin que recibe los caudales producidos y
dispone de tantas salidas como sean necesarias y del tamao
apropiado. Es notoria la ventaja que proporciona disponer de un
colector distribuidor por la flexibilidad que proporciona frente a
cualquier trabajo de mantenimiento, modificacin o ampliacin de la
instalacin consumidora de calor. Estos colectores cuando son de vapor
deben disponer de un purgador, situado en su parte inferior para
evacuar el agua de arrastre aportada por el vapor y decantada en el
mismo. Atencin especial debe darse al tamao de estos colectores
cuyo dimetro ser funcin del tamao de las tubuladuras conectadas
al mismo, ya sean de entrada o de salida. Como regla general se
propone que la seccin del mismo sea 1,5 veces la suma de secciones
de las tubuladuras conectadas.
Es asimismo una buena prctica el tener un colector de retorno

de condensados que recogiendo los condensados de las distintas lneas
tenga una salida comn al depsito de alimentacin de la caldera.
8.3.- PURGAS Y DRENAJES. TANQUES FLASH
Como se ha venido diciendo en anteriores apartados, todas las

calderas deben ser purgadas y drenadas por lo que debe preverse, en
la Sala de Calderas, un punto de desage a la red de evacuacin de la
fbrica. El problema aparece cuando las leyes municipales prohben
evacuar directamente a la alcantarilla las purgas a presin y calientes

de las calderas por lo que debe preverse un depsito intermedio para el
enfriamiento de estas purgas y drenajes.
En la prctica esto se resuelve mediante depsitos situados por

debajo del piso de maniobra de la caldera en donde se reciben las
purgas por su parte inferior y se conectan al desage por su parte
superior de forma que el agua que llega caliente enva a la red el agua
fra del depsito. Como que cada vez que se purga se produce una
revaporizacin parcial del agua (vapor flash), este depsito debe estar
tapado y disponer de una conexin a la atmsfera para evacuar este
vapor flash. Un tamao de un cubo de 1 m3 es suficiente para la
mayora de las instalaciones de las calderas de tamaos hasta las 15
T/h.
Si no es posible excavar en el piso de la Sala de calderas, se utiliza

la solucin de colocar un depsito metlico superficial, normalmente
cilndrico de una capacidad entre 600 y 1000 l (segn tamao de la
caldera) con entradas y salidas de agua similares a las descritas antes y
con una vlvula de vaciado colocada en su parte inferior, instalndose
en ciertos casos un sistema de adicin de agua fra regulada por un
sistema de control de temperatura para enfriar el agua antes de su
evacuacin al desage. Para evitar problemas de quemaduras este
depsito debe estar calorifugado y disponer en su parte superior de una
salida a la atmsfera de un tubo para dar salida al vapor flash
producido sin que se cree una sobrepresin en el mismo.
8.4.- LINEA DE COMBUSTIBLE
Puede asegurarse que el buen funcionamiento de un quemador

depende en muy alto grado de la bondad de diseo de la lnea de
aporte de combustible al mismo en las condiciones de caudal,

temperatura (caso fuel-oil) y presin que requiere las condiciones de
diseo del quemador escogido para equipar a la caldera.
Segn sea el combustible y tipo de quemador, el diseo del

sistema de alimentacin de combustible al quemador ser diferente. En
general, el fabricante del quemador deber dar informacin exacta del
sistema requerido, pero en general damos a continuacin unas
orientaciones bsicas que satisfacen a la gran mayora de quemadores
existentes en el mercado para adaptar a las calderas objeto de este
curso.
8.4.1.-GASOLEO
Normalmente los quemadores de gasleo pueden ser

alimentados mediante un grupo de presin a una presin entre 2 y 3
Kg/cm2, desde el tanque de almacenamiento o por cada libre desde
un depsito nodriza si el quemador es del tipo de pulverizacin
mecnica y el consumo del mismo no supera los 200 Kg/h.
En el caso de disponer de un depsito nodriza, ste ser alimentado
desde el depsito de almacenamiento mediante una bomba de
caudal entre 1,5 y 2 veces el consumo de los quemadores alimentados
desde el nodriza y el depsito dispondr de un tubo rebosadero que en
caso de fallo del control de nivel que acta sobre la bomba de
trasiego, nos retorne el sobrante al depsito de almacenamiento. El
dimetro de este rebosadero deber permitir que la velocidad en el
mismo no supere los 0,5 m/s.
Adicionalmente el depsito nodriza debe disponer de tubuladura

de ventilacin, vlvula de vaciado, conectada al tubo rebosadero y
vlvula de purga diaria de situada en la generatriz inferior al
depsito.

El caudal a enviar ser del orden de 1,5 a 2 veces el consumo de
la caldera, teniendo en cuenta de que la bomba mueve volumen y el
quemador consume Kg. El retorno del quemador puede ser devuelto a
la tubera de entrada al quemador si el sistema elegido es de
alimentacin a presin y debe ser devuelto al nodriza en instalaciones
de cada libre.
El tamao de la tubera de conexin de combustible al quemador

deber permitir que la velocidad no supere 1 m/s.
El quemador tendr instalada una vlvula de cierre, tipo esfera,

en las conexiones de entrada y retorno, con un filtro de malla
apropiada entre la vlvula de alimentacin y el quemador. Esta tubera
de entrada de combustible al quemador dispondr de un manmetro y
un presostato, como seguridad de presin mnima, en el caso de
alimentar al quemador en presin.
Atencin especial debe darse en el caso de tener que alimentar

a varios quemadores desde un solo depsito, debajo de que el caudal
debe ser vlido para el consumo total de todos los quemadores y en el
caso de quemadores de distinto tipo, es recomendable realizar una
alimentacin individualizada por quemador.
8.4.2.-FUEL-OIL
Dadas las caractersticas de este combustible, es de suma

importancia prever el calentamiento adecuado a las necesidades del
quemador, segn sea del tipo rotativo o de pulverizacin mecnica.
Estas instalaciones dispondrn siempre de un depsito nodriza,

situado en la Sala de Calderas pudiendo ser, como mximo, de
capacidad para el consumo diario del quemador, con el lmite de 5000

l. As pues, en este tipo de instalacin tendremos siempre una bomba de
trasiego de fuel, con su correspondiente filtro en aspiracin de malla
apropiada, desde el depsito de almacenamiento hasta el nodriza de
capacidad entre 1,5 y 2 veces el consumo de combustible de la planta
a la que debe alimentar el nodriza.
La alimentacin al quemador, es recomendable, que se realice

siempre en anillo de presin, con el fin de asegurar en todo momento
las condiciones de caudal, presin y temperatura requeridos por el
quemador.
Como velocidades en los tubos de combustible se recomiendan

las siguientes:
- Aspiracin de la bomba de trasiego: 0,2 m/s

- Impulsin de la bomba de trasiego: 0,5 m/s
- Rebosadero: 0,25 m/s
- Impulsin y retorno de quemador: 0,5 m/s
Como en el caso del gasleo, tanto el nodriza como bombas y

quemador dispondrn de los accesorios indicados, adems de los
propios que debido al tipo de combustible y su necesidad de
calentamiento precisen.
A la vista de la temperatura que se deba alcanzar en funcin de

las necesidades del tipo de quemador instalado, se deber prever los
siguientes calentamientos:
A) Calentamiento en el tanque de almacenamiento para

alcanzar una temperatura de bombeo adecuada que
puede estimarse en unos 30C. Normalmente se instala una
resistencia elctrica de fondo en la boca de aspiracin de

una potencia entre los 3 y 5 Kw en funcin del caudal a
aspirar por la bomba de trasiego.
B) Calentamiento en el depsito nodriza para alcanzar los

70C en el mismo.
C) Calentamiento en LINEA, despus de la bomba de

presin, para alcanzar la temperatura requerida por el
quemador. Algunos fabricantes, en especial los de
quemadores de pulverizacin mecnica suministran el
quemador con este sistema final de calentamiento incluido.
Adems del sistema elctrico normalmente utilizado, como

mtodo de calentamiento, puede instalarse un sistema de
calentamiento por vapor o agua sobrecalentada, teniendo en cuenta
de que la temperatura de pared no sobrepase los 140C, con el fin de
evitar los depsitos en la pared de la tuberas de fuel por cracking del
mismo. En el caso de vapor deber preveerse la correspondiente
estacin reductora de presin a 3 Kg/cm2 si la presin de vapor
disponible es superior y el caso de agua sobrecalentada una estacin
secundaria de agua sobrecalentada a esta temperatura mediante un
intercambiador de calor con el primario conectado al circuito de agua
sobrecalentada principal y el secundario al sistema de calentamiento
del combustible.
El calentamiento en el depsito nodriza se realizar mediante un

serpentn de intercambio de calor con la correspondiente vlvula
termosttica a la entrada del fluido calefactor y consiguiente sistema
de purga de condensados en el caso de utilizar vapor.
Es recomendable, adems de aislar convenientemente las

tuberas de fuel el disponer de un calentamiento de acompaamiento

de estas tuberas, mediante resistencias elctricas arrolladas a las
mismas y sus termostatos de seguridad. Adicionalmente, con el fin de
reducir consumo elctrico en instalaciones de consumo de fuel de
cerca de 1000 Kg/h pueden instalarse tuberas de calefaccin por
acompaamiento, de vapor o agua sobrecalentada, con los
correspondientes purgadores de final de LINEA, en el caso de utilizar el
vapor como medio calefactor.
A la entrada de combustible al quemador deberemos disponer

de un termmetro y un termostato de seguridad de temperatura
mnima.
8.4.3.- COMBUSTIBLE GASEOSO
En la instalacin de alimentacin de combustible gaseoso al

quemador debe tenerse especial cuidado en alimentar al mismo a la
presin requerida por el fabricante del quemador, por lo que siempre
deber existir una estacin reductora y reguladora de presin desde la
presin de alta de distribucin de gas (1,5 a 2,5 Kg/cm2) a la presin de
baja a la que necesita ser alimentado el quemador (50 a 250 mbar).
La reglamentacin vigente indica los accesorios y seguridades

que debe disponer la tubera de alimentacin de gas al quemador en
funcin del consumo del mismo y que normalmente forma parte del
paquete del suministro del quemador.
8.5.- CHIMENEAS
Para la evacuacin de los gases de la combustin a la atmsfera,

las calderas, al final de su recorrido disponen de una chimenea cuya
altura deber ser como mnimo 1 m ms alta que cualquier edificio
situado en un radio de 10 m de la misma. Esta recomendacin de la

Norma UNE trata de evitar los posibles efectos nocivos de los torbellinos
que el viento pueda producir por la existencia de paredes prximas a la
salida de gases de la chimenea.
Adicionalmente, la altura de la chimenea deber cumplir lo

indicado en la O.M del 18.10.76 sobre prevencin de la contaminacin
industrial que fija la altura mnima de la chimenea en funcin del
combustible, caudal de gases y zona de ubicacin de la caldera
(provincia y calificacin de contaminacin de la zona).
El dimetro recomendable de esta chimenea debe ser dado

siempre por el fabricante de la caldera y la Norma UNE recomienda que
la velocidad de los gases en su interior est comprendida entre los 12 y
14 m/s.
8.5.1.-LA ALTURA DE LAS CHIMENEAS EN CALDERAS DEBAJO DE O.M. SOBRE

PREVENCION DE LA CONTAMINACION INDUSTRIAL
En el Anexo II de la O.M. del 18.10.76 sobre prevencin y correccin

de la contaminacin industrial de la atmsfera, da las instrucciones
necesarias para el clculo de la altura de las chimeneas en instalaciones
industriales medianas y pequeas.
El mbito de aplicacin incluye las chimeneas que evacuen los

gases de instalaciones de combustin de potencia global inferior a 100
Mw (86 x 106 Kcal/h) y que emitan un mximo de 720 Kg/h de gases
contaminantes o 100 Kg/h de partculas slidas.
Nuestro estudio centrado en calderas utilizando combustibles

lquidos y/o gaseosos para pequeas y medianas industrias se basa en
dicha O.M.

El sistema propuesto en esta O.M. se basa en el clculo de la altura
de la chimenea segn la frmula (77):
A.Q.F 3 n
H x (77)
CM V .T
siendo:
- H = Altura de la chimenea sobre el suelo en m

- A = Parmetro que refleja las condiciones climatolgicas del
lugar = 70 x IC (IC segn TABLA del Anexo 2 de la O.M.
citada)
- Q = Caudal de substancias contaminantes en Kg/h
- F = Coeficiente (F=1 para SO2 y F=2 para partculas slidas)
- CM= Concentracin mxima de contaminantes del suelo en
mg/Nm3
- n = Nmero de chimeneas en una distancia igual a 2H
- V = Volumen de gases evacuados en la boca de la chimenea
en m3/h
- T= Diferencia entre la temperatura de los gases en la boca de
la chimenea y la temperatura media anual del aire ambiente
del lugar en C
Adems el valor de H debe cumplir la condicin de que el penacho de

humos tenga un mnimo de impulso vertical convectivo segn la siguiente
expresin :
V2
dT 188 x 2 x S (78)
H

siendo:
- dT = Diferencia entre la temperatura de los gases en la boca de

chimenea y la temperatura mxima del mes mas clido del
lugar
- V = Velocidad de salida de los gases en boca de chimenea en
m/s
- S = Seccin de la chimenea en m2
A la vista de la frmula (77) se observa que no existe una altura

mnima de chimenea en el caso de combustibles limpios (gas natural,
propano, butano y gasleo) pues el valor de Q es igual a cero por no
producir la combustin de estos productos ni gases contaminantes (SO2)
ni partculas slidas.
As pues, para este tipo de combustibles, la chimenea a instalar

deber solo tener una altura suficiente para superar cualquier obstculo
en un radio de 10 m, atendiendo solo a cuestiones de combustin y tiro.
La aplicacin de las frmulas (77) y (78) se reduce solo a calderas en que
el combustible utilizado es fuel oil (por su contenido en S que puede llegar
hasta el 3,6%) y combustibles slidos.
Sabiendo que la reaccin de la combustin del S (azufre) es S + O2

= SO2 , tenemos que 32 gr de S dan 64 gr de SO2, es decir, que la
combustin de 1 Kg de fuel-oil produce 0,072 Kg de SO2 (segn % de S en
el combustible).
Vamos a expresar las frmulas (77) y (78), introduciendo la cantidad

de combustible quemado (caso fuel-oil) en Kg/h (K) y en las condiciones
siguientes :

- 1 Kg de F.O. produce 13,5 Nm3 de gases
- Tomamos como temperatura de gases a la salida de la caldera
(TH) los casos de 180, 230 y 250C
- La prdida de temperatura de los gases a lo largo de la
chimenea se estima en 40C
- La temperatura media mxima del lugar se estima en 40C
- Se considera solo el caso de chimenea aislada (n=1) y
F=1(SO2)
- Se estudian los tres casos de contaminacin:
baja cM= 0,2..0,5 = 0,35 mg/Nm3

media cM= 0,4..0,2 = 0,20 mg/Nm3
alta cM= 0,4..0,3 = 0,10 mg/Nm3
a combinacin de temperaturas y valores de cM nos dan nueve

casos posibles que expresamos a continuacin, tomando como valor de
temperatura media anual del aire ambiente del lugar 20C.
TABLA XXlll
ALTURA CHIMENEA DEBAJO DE FORMULA (77)
CASO T. GASES C CONT. CM ALTURA CHIMENEA (m)
1 180 0,35 H = 1,0332 R

2 230 0,35 H = 0,9563 R
3 250 0,35 H = 0,9320 R
4 180 0,2 H = 1,3671 R
5 230 0,2 H = 1,2650 R
6 250 0,2 H = 1,2332 R
7 180 0,1 H = 1,9326 R
8 230 0,1 H = 1,7896 R
9 250 0,1 H = 1,7440 R

El valor de R en la TABLA XXlll es R = IC1/2 .K1/3 y los valores de IC varan
segn condiciones climticas del lugar, desde un mnimo de 3,76 (TARIFA)
hasta 9,79 (MOLINA DE ARAGON) que aplicados a los valores de H de la
TABLA XXlll nos dan unos valores segn nivel de contaminacin de la zona
segn la TABLA XXlV con Z = K1/3.
TABLAXXlV
ALTURAS CHIMENEA
CALIFICACION ALTURA CHIMENEA (m)

ZONA DEBAJO DE
CONTAMINACION
BAJA H = 2 Z..3,23 Z
MEDIA H = 2,65 Z..4,28 Z
ALTA H = 3,75 Z..6,04 Z
Si se utiliza fuel-oil de bajo ndice de azufre (BIA), la altura de la

chimenea se reduce segn HBIA = 0,654 H.
La aplicacin de los valores de H segn la TABLA XXlV da unas

alturas de chimenea mucho mas altas que las que normalmente estn
instaladas en las calderas en servicio, por lo que la aplicacin estricta de
la ley, obligara a modificar la prctica totalidad de las chimeneas de las
calderas pirotubulares, quemando fuel-oil, en servicio.
En la prctica se acepta que la altura de la boca de salida de

gases de la chimenea, est situada a una cota H segn la frmula (78) de
forma que se cumpla:

H2 xw x S (79)
188 2
dT
El valor de dT ser igual a la temperatura de los gases a la salida de

la caldera TH menos 40C como temperatura mxima del mes mas clido
menos la prdida de temperatura a lo largo de la chimenea por
radiacin y conveccin de sta al ambiente, supuesta sin aislar.
El clculo de sta prdida dificulta la aplicacin de esta frmula,

por lo que proponemos el siguiente mtodo aproximado basado en las
siguientes hiptesis:
La temperatura exterior de la chapa de la

chimenea es igual a la temperatura de los gases.
El calor especfico de los gases a lo largo de la
chimenea, es el mismo e igual a 0,33 Kcal/Nm3.h
para temperaturas entre 170 y 250C.
La mxima temperatura exterior ambiente es de
40C.
Las prdidas por m de una chimenea es igual a
(TH-40)/F, siendo F un coeficiente dependiente
del dimetro de la chimenea que vara de 0,18
hasta 0,08 para dimetros hasta 1300 mm.
As pues, si a lo largo de la chimenea se pueden perder tC, tendremos :

Calor a la entrada de la chimenea Calor perdido = Calor al final de la
chimenea.
TH
Kx13,5xCe xTH Hx Kx13,5xCe x (TH t ) (80)
F

TH 40 TH 40
(81)
Kx13,5x0,33xF KxFx4,455
TH 40
dT TH 40 H (82)
4,455xKxF
El valor de la velocidad de los gases en la boca de salida a la

atmsfera, oscila, en este tipo de calderas, entre 8 y 12 m/s por lo que el
valor de S (Seccin de la chimenea en m2) ser:
273 TH txH
Kx13,5
S 273 (83)
3600 xw
sustituyendo en (79) los valores de dT (82) y S (83), tenemos una relacin

de H (altura de la chimenea necesaria), segn la frmula (79) y K
cantidad de F.O. consumido en la caldera en funcin de la velocidad de
los gases a la salida de la chimenea y la temperatura de estos gases (TH) a
la salida de la caldera.
273 TH txH
Kx13,5 x
H2 xw 2 x (84)
188 273
TH 40 3600 xw
TH 40
4,455 xKxF
Como forma prctica de resolver esta ecuacin, se propone utilizar

un programa informtico que dando valores a H, nos de un valor de H
igual al tomado inicialmente.

Como ejemplo de la importancia de la temperatura TH y de la
velocidad de los gases en chimenea en el valor de H, exponemos los
resultados obtenidos para el caso de un consumo de 500 Kg/h
de F.O.
TABLA XXV
CASO A : DEBAJO DE DE LA FORMULA (77)
CONTAMINACION ALTURA CHIMENEA
BAJA 15,87..25,63 m
MEDIA 21,03..33,96 m
ALTA 29,75..47,93 m
TABLA XXVl
CASO B : DEBAJO DE DE LA FORMULA (79)
VELOCIDAD GASES m/s DIAMETRO mm T. GASES C ALTURA CHIMENEA H m
8 701 180 7,5
9 661 180 8,2
10 627 180 8,9
11 597 180 9,6
12 572 180 10,2
8 739 230 6,7
9 696 230 7,3
10 660 230 7,8
11 629 230 8,4

8.6.- EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
8.6.1.- PRODUCTORES DE VAPOR

En determinadas industrias que consumen preferentemente fluido
trmico es posible que para determinados procesos necesiten vapor,
por lo que es necesario instalar un productor de vapor que es una
caldera de vapor que produce vapor mediante intercambio de calor
con un fluido a temperatura superior a la del vapor saturado producido.
Este productor dispondr de los mismos accesorios y controles que una
caldera convencional. As mismo, si el fluido producido es agua
sobrecalentada, estaremos ante un productor de agua sobrecalentada
que dispondr igualmente de los mismos accesorios y controles que una
caldera convencional de agua sobrecalentada.
El clculo de la superficie de calefaccin del productor de vapor

o agua sobrecalentada se realizar aplicando la frmula citada para el
clculo de superficies de calefaccin a conveccin, tomando las
temperaturas de entrada y salida del fludo caliente y la temperatura de
saturacin para el caso del vapor o la temperatura de ida en el caso de
agua sobrecalentada. El valor de K depender del tipo de fludo
caliente y de la velocidad de ste por el interior de los tubos del
serpentn de intercambio. Orientativamente el valor de K e de:
Agua Agua 300 a 600 Kcal/h.m2. C (500)

Aceite Agua 250 a 600 Kcal/h.m2. C (400)
Vapor Agua 300 a 800 Kcal/h.m2. C (600)
Entre parntesis se dan unos valores comunes de este coeficiente

de transferencia de calor por conveccin.
Para la regulacin de la produccin de calor del productor, se

emplea vlvula motorizada de tres vas, instalada en el retorno del fluido

caliente y regulado mediante sonda de presin (vapor) o temperatura
(agua sobrecalentada) y regulador proporcional.
8.6.2.- ACUMULADORES DE VAPOR
Cuando las demandas de vapor son puntuales (corta duracin y

gran demanda instantnea) es necesario instalar acumuladores de
vapor. Veamos un ejemplo prctico para ilustrar el problema y su
solucin.
Sea una instalacin que consuma 50 Kg. De vapor a 4 Kg/cm2

durante 4 sg, siendo el tiempo entre demandas de 60 sg.
Si instalsemos una caldera capaz para suministrar la demanda

requerida necesitaramos una caldera de 50 x 3600/ 4 = 45.000 Kg/h de
vapor. El vapor realmente consumido es de solo 3000 Kg (50 x 3600/60).
Si colocamos una caldera de 3000 Kg/h y un acumulador de vapor de
capacidad suficiente para que cada 60 s nos acumule 50 (3000 x 4
/3600) = 46,67 Kg se habr resuelto el problema.
Para ello acumularemos el vapor a una presin mas elevada y

produciremos el vapor por el revaporizado del agua del acumulador al
pasar de la presin elevada (alta entalpa) a la baja presin de servicio
(4 Kg/cm2) (baja entalpa). Esta diferencia de entalpas multiplicado por
la cantidad de agua contenida en el acumulador nos debe dar el calor
necesario para la vaporizacin de los 46,67 Kg de vapor que
necesitamos. Una vez descargado el vapor, la caldera contina
trabajando durante 56 sg para volver a acumular calor en el depsito
acumulador y poder reiniciar el ciclo.
Vamos a calcular el tamao del depsito acumialador para el
caso del ejemplo, suponiendo que la presin de servicio de la caldera
es de 10 Kg/cm2.

Entalpa del agua a 10 Kg/cm2 : 185 7 Kcal/Kg
Entalpa del agua a 4 Kg/cm2 : 152,2 Kcal/Kg
Diferencia de entalpas : 33,5 Kcal/Kg
Calor necesario para la revaporizacin de 46,67 Kg de
vapor: 46,67 x (657,3 152,2) = 23.573 Kcal
Kg de agua necesarios: 23.573/33,5 = 703,6 Kg
Utilizaremos un depsito de 1 m3, habida cuenta de la cmara de

vapor del mismo, colocando un tubo de entrada de vapor
longitudinalmente al mismo, en la parte inferior del depsito y provisto
de perforaciones para una mejor distribucin en el seno del agua.
Atencin especial debe darse al tamao de la tubuladura de

conexin del depsito a la tubera de salida de vapor que debe permitir
la evacuacin del vapor revaporizado en el tiempo indicado.
8.7.- SISTEMAS DE PRESURIZACION DE CALDERAS DE AGUA

SOBRECALENTADA
En las instalaciones de transferencia de calor, en donde, el lquido

caloriportante utilizado es el agua a temperaturas superiores a los 100 C
(agua sobrecalentada), las instalaciones deben disearse de tal forma
que en ningn punto de la misma, la presin sea inferior a la
correspondiente a la presin de saturacin del vapor a la temperatura del
agua.
En la prctica, este problema puede ser resuelto de distintas formas,

desde la presurizacin del sistema con el vapor generado por la caldera,
hasta la solucin de presurizarlo por un sistema ajeno al caldera. Con el fin
de unificar y normalizar los posibles mtodos de presurizacin, dentro del
grupo de trabajo CEN/TC 269 de la Comisin Europea de Normalizacin

sobre el futuro Cdigo Europeo de Calderas, se han propuesto diversos
sistemas que presentamos a continuacin, como gua de los proyectistas
para la implantacin de la instalacin apropiada y segura del circuito de
agua sobrecalentada.
Los mtodos de presurizacin posibles son:
* Sistema de presurizacin abierto (Fig. 13)

* Sistema de presurizacin cerrado :
- Colchn de vapor en la propia caldera (Fig.14)

- Colchn de vapor en depsito de expansin (Fig.15)
- Colchn de gas en vaso de expansin (Fig.16)
- Colchn de gas en depsito de expansin (fig.17)
- Con bomba de presurizacin (Fig.18)
- Con colchn de vapor externo (Fig.19)
En general, en todas las instalaciones de agua sobrecalentada,

debern cumplirse las siguientes condiciones:
- La temperatura del circuito de retorno no debe ser inferior al

valor determinado por el fabricante de la caldera, salvo en
los arranques y paradas del sistema.
- La presin de servicio en la instalacin debe prevenir que pueda
revaporizarse el agua, en cualquier lugar de la misma.
- Todo sistema de agua sobrecalentada debe disponer de un
espacio de expansin capaz de compensar los cambios
de volumen del sistema dependientes de las variaciones de
temperatura.
- Si se instala una vlvula de interrupcin entre la caldera y el
espacio de expansin, sta debe permitir que sea bloqueada
en posicin de abierta.

- El dimensionado de las tuberas de expansin y alimentacin del
sistema (Fig 1) debern cumplir con los valores siguientes:
di (expansin) = 15 + 1,397 Q1/2 mm (85)

di (alimentacin) = 15 + 0,9237 Q1/2 mm (86)
siendo : di = Dimetro interno de la tubera en mm
Q = Potencia calorfica de la caldera en Kw.
En el caso de que una tubera sea a la vez de expansin y

alimentacin el valor de di ser:
di 1,25 ( 15 +1,397Q1/2 ) mm (87)
En ningn caso, di ser inferior a 25 mm.
NOTA.- En el Art. 16.3 de la Legislacin vigente en Espaa (ITC MIE-API) se indica que se
calcular de forma que el flujo de agua desde caldera a depsito de expansin o
viceversa, en las condiciones mas desfavorables de operacin, su velocidad no ser

superior a 1 m/s. Si no se justifica esta velocidad, se tomar el dimetro que resulte de
aplicar esta frmula : di = 15 + 1,5(Q/1000)1/2 mm (88)
siendo Q la potencia de la caldera en Kcal/h.
Comparando las frmulas (86) y (88) tenemos:
di = 15 + 0,0476Q1/2 (89)
di = 15 + 0,0474Q1/2 (90)
ambos casos las frmulas (86) y (88) son equivalentes. La innovacin europea es fijar el
valor mnimo de las tuberas de alimentacin, as como, contemplar el caso de tuberas
combinadas de expansin y alimentacin que nuestra legislacin no contempla, salvo en
el caso de instalaciones de agua caliente.
En las fig.13 a 19 se presentan esquemas de los posibles sistemas de

circuitos de agua sobrecalentada, segn sea el sistema de presurizacin
adoptado, con el equipo de control mnimo necesario.
Todos los sistemas debern disponer de una bomba de

circulacin de agua, cuyo caudal no permita que
puedan presentarse condiciones adversas al
funcionamiento de la caldera. En principio, su caudal
vendr determinado por la siguiente frmula:
Q / 1000
o K (91)
(ti t r ) xVe
siendo :
K = Caudal de agua en m3/h

Q = Potencia de la caldera en Kcal/h
ti tr = Diferencia de temperatura en C entre ida y
retorno.
Ve = Volumen especfico en m3/T del agua a la
temperatura en donde est situada la bomba de
circulacin.

Para calderas, operando con colchn de vapor interno
(Fig.13), el equipo de control y seguridades ser el mismo
que se aplica en calderas de vapor y los tubos de ida y
retorno debern terminar por lo menos 50 mm por debajo
del nivel mas bajo reglamentario.
Si la caldera es del tipo inundada (completamente llena de agua),

la toma de salida de agua (ida) se tomar en el punto mas alto de la
caldera.

Para calderas operando con depsitos de expansin
presurizados por vapor (Fig 15 y19) o colchn de gas (Fig
17), as como, depsitos abiertos con presurizacin por
medio de grupo motobomba (Fig 18), el sistema indicador
y de control de nivel se colocarn en el depsito de
expansin.

El nivel de agua deber ser controlado automticamente
con proteccin de operacin por nivel bajo, actuando
sobre el sistema de aporte calorfico. En todos los casos en
que el limitador de nivel se coloque en el depsito de
expansin, se colocar un limitador de nivel adicional en
la parte superior de la caldera o en lugar adyacente
(tubuladura de salida).
En toda caldera inundada, salvo en el caso de depsitos
de expansin abiertos, deber colocarse una vlvula de
ventilacin en la zona mas alta de la misma.
Debern instalarse indicadores de temperatura en las
lneas de ida y retorno, con indicacin, en la cartula, de
la mxima temperatura permitida. En la instalacin
deber preverse la posibilidad de control de esta
temperatura por medio de termmetro patrn.

Tanto en las calderas, como en los depsitos de
expansin cerrados debern colocarse manmetros
con grifos de 3 vas. As mismo en los sistemas
cerrados, salvo en el caso de la Fig.16, deber
instalarse un sistema controlador de la presin,
colocado en la caldera o en el depsito de
expansin si la presurizacin se realiza por el propio
vapor (Fig 14 y 15), solo en el depsito de expansin
si se utiliza un sistema de vapor externo (Fig 19) o por
colchn de gas (Fig 6) y aguas debajo de la bomba
de presurizacin (Fig 18).

Salvo en instalaciones con depsito de expansin
abierto (Fig 13), se deber disponer de un sistema
limitador de presin mxima, situado en la caldera
para evitar que se sobrepase la presin mxima
admisible.
Toda instalacin con sistema de presin exterior con
membrana, deber disponer de una conexin para
poder comprobar que el vaso est
convenientemente lleno de gas.
En los sistemas presurizados por bomba (Fig 18), la
vlvula automtica, situada en la LINEA de by-pass
de la bomba de presurizacin debe ser activada, si
cualquiera de los limitadores de presin acta.
La descarga de las vlvulas de alivio, en las
instalaciones de agua sobrecalentada debe ser
conducidas a un depsito flash, de diseo
adecuado, para dejar evacuar solo a la atmsfera,
el vapor flash producido en la descarga de las

vlvulas y evacuando el agua (sin presin) al
desage.
Es posible operar varias calderas de agua
sobrecalentada en paralelo, salvo en los siguientes
casos:
- Calderas con colchn de vapor interno.
- Calderas con colchn de vapor externo,
salvo que el depsito de expansin sea
comn.
8.7.1.-DIMENSIONADO DE LOS DEPOSITOS DE EXPANSIN
Segn sea el tipo de instalacin escogido, deberemos conocer los

siguientes parmetros:
- Volumen total de la planta (VA, litros) compuesto por Caldera, tubera y

aparatos consumidores.
- Temperatura mxima de trabajo en el sistema (t C).
- Volumen expandido (VE, litros) debido al cambio de temperatura,
supuesta una temperatura de llenado de 10 C
- El incremento n% ser: n = 3,9 x 10-4 x t2 +0,31 (92) y el volumen
expandido VE = VA x n / 100 (93)
- El volumen inicial Vv (volumen de lquido almacenado en el depsito a
la temperatura mas baja de la planta ser :
- 20 % del volumen del depsito de expansin si ste no es superior a 15 l.
- 0,5 % de VA para depsitos de expansin mayores.
- La presin inicial P0 (presin de gas en depsito de expansin antes de
presurizar el sistema) ser, como mnimo igual a la presin esttica Pst
ms la presin de saturacin Ps correspondiente a t.
P0 Pst + Ps (94)
- La presin final PE no ser nunca superior a la presin de disparo de la
vlvula de seguridad menos la presin de rearme de la misma. En

ciertos casos, se tomar en cuenta la diferencia de presin esttica
entre el depsito de expansin y la localizacin de la vlvula de
seguridad.
- El volumen nominal Vn del depsito de expansin abierto no ser
inferior a 2 VE y en el caso de depsitos sin membrana de 3 VE.
- - Para depsitos con membrana y sistemas con generacin de presin
interna el volumen Vn ser de 1,5 (VE +Vn) (95).
- En el caso de vasos de expansin con membrana, el volumen nominal
ser al menos de:
(Ve Vv ) x( Pe 1)
o VNmin (96)
Pe P0
- cumplindose adems que el volumen efectivo V0 VE + Vv
Para asegurar que el vaso contiene el volumen inicial de agua en

condiciones de planta fra, la presin de llenado ser al menos de :
Vn ( P0 1)
Pamin (97)
Vn Vv
El vaso de expansin se seleccionar por el tamao

correspondiente a vv.
Para asegurar que a la temperatura mxima la presin PE no se

supera, la presin de llenado no superar el siguiente valor:
Pe 1
Pamax 1 (98)
Ve ( Pe 1)
1
Vn ( P0 1)

Para asegurarse que la presin de llenado se ha seleccionado
convenientemente PA max ser 0,2 bar superior a PA min. Si no es as, se
seleccionar un vaso de tamao superior.
El volumen de los depsitos de expansin con membrana y sistema

externo de presin (colchn de gas o bomba) ser:

Vn min = Vv + VE, cumplindose adems que V0 Vv + VE.
9.- LNEAS DE DISTRIBUCION
9.1.- VAPOR
Una vez producido el vapor en el equipo adecuado (caldera,

recuperador, productor), debemos disear la red de tuberas apropiada
para que el vapor llegue a todos los puntos de consumo en las
condiciones requeridas de caudal, presin y ttulo necesarias.
9.1.1.- COLECTOR
Podemos realizar la distribucin de vapor instalando un colector de

vapor distribuidor ya sea en la propia sala de calderas y/o en las distintas
naves en donde existen aparatos consumidores.
La existencia de colector nos permite poder seccionar una

determinada lnea de vapor para realizar una modificacin o sustitucin
de la misma sin tener que parar la planta.
Para calcular el tamao apropiado es recomendable adoptar una

seccin igual a 1,5 veces la seccin de las distintas tuberas a l
conectadas. Un dimetro de colector inferior causa problemas de
distribucin con falta de vapor en las tuberas mas alejadas de la tubera
de entrada de vapor, as como, prdida de presin excesiva.
Este colector debe disponer siempre de un sistema de purga del

agua decantada de arrastre del vapor, as como, de los condensados de
la tubera entre caldera y colector, recuperando estos condensados en el
tanque de alimentacin de la caldera.

La unin entre caldera y colector se realiza normalmente mediante
tubera del mismo tamao que el correspondiente al de la vlvula de
salida de vapor de la caldera.
Una buena instalacin, si existen varias calderas, dispondr siempre

de colector de vapor en sala de calderas.
9.1.2.- TUBERIA
El transporte de vapor desde el punto donde se produce hasta el

punto de consumo requiere una tubera que da lugar a:
- Prdida de presin, pues la circulacin del vapor por el

interior de la tubera se realiza con una prdida de carga
por rozamiento, proporcional a la velocidad de
circulacin y la longitud de la tubera.
- Prdida de vapor al condensarse parte del vapor que
circula por la tubera por las prdidas por radiacin a
travs de la superficie de la tubera, an estando aislada.
Utilizar tuberas de gran tamao (velocidad del vapor baja) reduce

sensiblemente la prdida de carga pero incrementa el coste de la
instalacin, as como, la cantidad de vapor condensado.
El uso de tuberas de transporte de seccin reducida, rebaja el

coste de su instalacin y la cantidad de vapor condensado pero
aumenta las prdidas de presin.
El diseo de una instalacin adecuada de distribucin de vapor
debe partir de conocer exactamente las necesidades de cantidad de
vapor y presin necesarios en cada punto de consumo.

La mxima prdida de carga admisible ser igual a la presin de
vapor en vlvula de salida de vapor en caldera y la presin de vapor
necesaria en punto de consumo.
Para conocer la prdida de carga de una tubera de transporte de

vapor debemos aplicar la siguiente frmula :
w2 . . L
p = ( 76 )
2g.d i .10 4
siendo :
p = Prdida de carga en Kg/cm2.

= Coeficiente que depende del N de Reynolds (Re) y del
tamao de la tubera.
W = Velocidad del fludo en m/s.
= Peso especfico en Kg/m3.
L = Longitud equivalente de tubera en m.
g = 9,81 m/s2.
Di = Dimetro interior del tubo en m.
El valor de Re es igual a w.di/ siendo la viscosidad cinemtica del

vapor en m2/s.
En la TABLA XXVll damos el valor de para vapor saturado entre 1 y

20 Kg/cm2 de presin manomtrica.

TABLA XXVll
VISCOSIDAD CINEMATICA VAPOR m2/s x 106
PRES. 0 1 2 3 4 5 6
22 13 10 7 6 5 4,5
PRES. 7 8 9 10 11 12 13
4 3,7 3,3 3,1 2,9 2,7 2,5
PRES. 14 15 16 17 18 19 20
2,3 2,1 2,02 1,94 1,86 1,78 1,7
En la TABLA XXX se da el valor de segn valores de Re y dimetro

de tubera, supuesto un valor de rugosidad de pared de 0,03 (tubo de
acero industrial).
Mediante el valor de L (longitud equivalente) introducimos la

influencia de curvas, vlvulas y accesorios en la prdida de carga de la
tubera. Este valor de L es igual a la longitud de la tubera desarrollada
mas las longitudes equivalentes de cada una de las interferencias en la
conduccin de la tubera.
Damos a continuacin los valores de las longitudes equivalentes

para accesorios y elementos de la instalacin.
LONGITUD EQUIVALENTE PARA ACCESORIOS Y ELEMENTOS DE

INSTALACION
VALVULAS EN ANGULO L/di = 80

VALVULAS DE RETENCION L/di = 145
VALVULAS DE PIE L/di = 145 para di 80
VALVULAS DE MARIPOSA L/di = 7,5

VALVULAS DE COMPUERTA L/di = 7,5
VALVULAS DE ASIENTO L/di = 102
TABLA XXVlll
LONGITUDES EQUIVALENTES
CAMBIOS DE SECCION
d1/d2 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
L/(d1+d2) AMPLIACION BRUSCA 22 18 10 5,3 1,6
AMPLIACION GRADUAL 7,8 5,7 3,7 2 0,8
REDUCCION BRUSCA 4,1 9 12 13,5 14,3
REDUCCION GRADUAL 0,8 2,1 4,1 7 10,6
TABLA XXlX
LONGITUDES EQUIVALENTES
CURVAS
45 60 90 180
L/di R=d 13,9 18,8 20,8 41,6
R=2d 7,8 10,6 12,3 24,6
R=5d 6,5 7,4 8,2 16,4
En el clculo de las tuberas de vapor, debe considerarse siempre,

el caudal mximo que deba circular por la tubera, teniendo en cuenta

que aunque el caudal medio horario sea uno, el caudal a considerar ser
el mximo de la instalacin.
Como velocidad de transporte podemos optar, segn sean las

condiciones de presin, caudal y distancia, por valores entre 25 y 50 m/s,
tanto ms baja cuanto mas longitud de instalacin exista.
TABLA XXX
COEFICIENTE x 10-3
di N REYNOLDS Re
mm
x 105 x 106 x 107
2 4 6 8 10 2 4 6 8 10 2 4 6 8 10
10 29 26,8 26,2 26 25,9 25,9 25,9 25,9 25,9 25,9 25,9 25,9 25,9 25,9 25,9
15 27 25,2 24,3 24 23,7 23,5 23,5 23,5 23,5 23,5 23,5 23,5 23,5 23,5 23,5
20 26 24,3 23,3 22,8 22,5 22 21,9 21,9 21,9 21,9 21,9 21,9 21,9 21,9 21,9
25 25,5 23,8 22,7 22 21,7 21,1 21 21 21 21 21 21 21 21 21
32 24,8 23,1 22 21,5 20,9 20 19,8 19,8 19,8 19,8 19,8 19,8 19,8 19,8 19,8
40 24,6 23 21,5 20,8 20,2 19,2 18,8 18,7 18,7 18,7 18,7 18,7 18,7 18,7 18,7
50 24,5 22,9 21 20,3 19,8 18,4 18 17,8 17,8 17,8 17,8 17,8 17,8 17,8 17,8
65 24,4 22,8 20,8 20 19,5 18 17,4 17,2 17,1 17,1 17,1 17,1 17,1 17,1 17,1
80 24,3 22,7 20,5 19,6 19 17,3 16,5 16,2 16,1 16,1 16,1 16,1 16,1 16,1 16,1
4 24,3 22,6 20 19,5 18,7 17 16 15,5 15,4 15,3 15,3 15,3 15,3 15,3 15,3
5 24,2 22,5 19,9 19,4 18,5 16,7 15,5 15 14,8 14,7 14,6 14,5 14,5 14,5 14,5
6 24,2 22,4 19,8 19,3 18,3 16,5 15,2 14,7 14,5 14,3 14,1 14,1 14,1 14,1 14,1
8 24,1 22,3 19,7 19,1 18,1 16,1 14,8 14,2 14 13,8 13,3 13,2 13,2 13,2 13,2
10 24,1 22,2 19,6 19 18 16 14,6 14 13,7 13,5 13 12,8 12,8 12,8 12,8

En la TABLA XXXl se da la velocidad del vapor saturado, segn
presin manomtrica y tamao de tubo para 1000 Kg/h de vapor.
La TABLA XXXll da el caudal de vapor saturado que puede pasar

por una tubera determinada, segn presin, para que la prdida de
carga sea de 0,2 Kg/cm2 por cada 100 m de longitud equivalente.
TABLA XXXl
VELOCIDAD EN m/s DE 1000 Kg/h DE VAPOR SATURADO
bar 1 1 1 2 2 3 4 5 6 8

1 1248 685 393 231 172 108 65 47 28 18 12 7,4
2 854 469 269 158 118 74 44 32 19 13 8,5 5
3 653 358 205 121 90 56 34 25 15 9,6 6,5 3,9
4 528 290 166 98 73 46 27 20 12 7,8 5,2 3,1
5 445 244 140 82 61 38 23 17 9,9 6,5 4,4 2,6
6 384 211 121 71 53 33 20 14 8,6 5,6 3,8 2,3
8 303 166 95 56 42 26 16 11 6,7 4,4 3 1,8
10 250 137 79 46 35 22 13 9,4 5,6 3,7 2,5 1,5
12 213 117 67 39 29 18 11 8 4,7 3,1 2,1 1,2
15 175 96 55 32 24 15 9 6,5 3,9 2,5 1,7 1,04
18 148 81 46 27 20 13 7,6 5,5 3,3 2,1 1,4 0,88
20 134 74 42 25 19 12 6,9 5 3 1,9 1,3 0,80

TABLA XXXlI
CAUDAL VAPOR SATURADO Kg/h p = 0,2 Kg/cm2 x 100 m
bar 1/2" 3/4" 1" 1 1 2" 2 3" 4" 5" 6" 8"
1/4" 1/2" 1/2"
1 1,5 4 9,2 21 33,4 68,3 147 247 528 982 1751 3968
2 1,9 4,7 11.1 25,4 40,3 82,6 204 298 638 1187 2117 4797
3 2,1 5,4 12,7 29 46,2 94,5 227 341 731 1358 2423 5491
4 2,4 6,1 14,1 32,2 51,3 105 247 379 811 1508 2691 6098
5 2,7 6,6 15,4 35,1 55,9 114 265 413 884 1644 2932 6645
6 2,8 7,1 16,6 37,8 60,1 123 299 444 951 1768 3154 7147
8 3,2 8,1 18,6 42,6 67,7 139 329 500 1071 1991 3553 8050
10 3,5 8,8 20,5 46,8 74,5 152 356 550 1178 2190 3909 8858
12 3,8 9,6 22,2 50,8 80,7 165 356 596 1276 2373 4235 9596
15 4,2 10,6 24,6 56,1 89,2 182 394 659 1411 2624 4681 10607
18 4,5 11,5 26,7 61 97 198 428 717 1534 2852 5089 11532
20 4,8 12,1 28,1 64 102 208 449 752 1609 2992 5339 12097
Veamos un ejemplo de aplicacin de la TABLA XXXll. Deseamos

transportar 1500 Kg/h de vapor saturado a 6Kg/cm2, con una prdida de
carga mxima de 0,5 Kg/cm2 con una longitud equivalente de 80 m
(distancia, curvas, vlvulas, etc.).

Como que la prdida de carga es directamente proporcional al
cuadrado de la velocidad y a la longitud, podemos escribir la siguiente
relacin:
p0 xL
Q0 Q1 (100)
p1 xL0
siendo:
Q0 el valor del caudal de vapor segn la TABLA XXXll

p0 = 0,2 Kg/cm2 y L0 = 100 m.
Aplicando valores, tenemos Q0 = 848,5 Kg/h
En la lnea correspondiente a 6 Kg/cm2 tenemos que un tubo de 4"

permite pasar 951 Kg/h de vapor y el anterior solo 444,2 Kg/h.
Escogeremos el tubo de 4" y la prdida de carga de la tubera ser de :
0,5 x (848,5/951)2 = 0,398 Kg/cm2.
Finalmente, indicamos unos consejos de orden prctico, a

considerar siempre que se proyecte una instalacin de vapor:
La tubera deber tener siempre pendiente negativa en la

direccin de avance del vapor.
Al fina de cada lnea debe instalarse siempre un sistema
purgador de los condensados producidos en el transporte
del vapor.
Las tomas de vapor, desde la lnea principal hasta los puntos
consumidores se realizar siempre por la generatriz superior
de la conduccin principal y con el tubo de conexin en forma
de bculo de obispo.

Como las tuberas de distribucin de vapor estn sometidas a
dilatacin por la temperatura alcanzada en servicio igual a la
temperatura del vapor transportado, deben preverse los
adecuados sistemas de absorcin de dilataciones mediante la
colocacin de adecuados puntos fijos y puntos deslizantes,
colocando entre puntos fijos un sistema compensador de estas
dilataciones por medio de liras de dilatacin realizada con el
propio tubo de transporte o por compensadores tipo fuelle.
La dilatacin a compensar ser:
L = L0 x x (ts - 15) (101)
siendo:
L = Dilatacin a compensar en mm
L0 = Longitud de tubera entre puntos fijos en mm
= Coeficiente de dilatacin del acero = 0,000011
s = Temperatura del vapor en C
El diseo de los puntos deslizantes solo debe permitir el

movimiento longitudinal del tubo, evitando todo movimiento
transversal.
Siempre que el trazado de la tubera, por necesidades de la
instalacin, produzca un sifn (punto bajo en relacin a
la instalacin de la tubera), se deber colocar en este punto
bajo un pote colector de condensados y el
correspondiente sistema de purga de los mismos.

9.2.- AGUA SOBRECALENTADA
En una instalacin de agua sobrecalentada, podemos aplicar las

lneas generales indicadas en el apartado correspondiente a la
distribucin de vapor, teniendo en cuenta en este caso de que el
lquido transportado en este caso es agua.
Como en el caso del vapor, es recomendable disponer de un

colector distribuidor, principalmente, si la planta productora de agua
sobrecalentada dispone de dos o mas calderas, colocando la bomba
de circulacin entre el colector de retorno y la caldera.
9.2.1.- BOMBA DE CIRCULACION
A diferencia de una instalacin de vapor en que el mismo circula

por la diferencia de presin del vapor a la salida de la caldera y la
presin en los puntos de consumo con la condensacin del vapor
alimentado, en el caso de instalaciones de agua sobrecalentada se
debe dispones de una bomba que nos impulse el caudal de agua
previsto a lo largo de la instalacin que siempre ser en circuito cerrado.
Para la seleccin de la bomba adecuada, debemos conocer el caudal
de agua a vehicular y la altura manomtrica que debe tener el agua a
la salida de la bomba que ser igual a la prdida de carga de la
instalacin de distribucin de agua en sus circuitos de ida y retorno.
Para el clculo de agua a circular aplicamos la frmula (102):
M = Q/(ti - tr) (102)
siendo:
M = Caudal de agua a circular en Kg/h

Q = Potencia trmica transportada en Kcal/h

ti = Temperatura del agua a la salida de la caldera en C
tr = Temperatura del agua a la entrada de la caldera en C
Como que la bomba mueve m3 y necesitamos mover Kg de

agua, debemos calcular los m3/h equivalentes a los Kh/h calculados.
Para ello aplicamos la frmula (103):
V = M/pe (103)
siendo:
V = Volumen a circular en m3/h

M = Kg/h de agua a circular
pe = Peso especfico en Kg/m3 correspondiente a la
temperatura del agua que circule por la omba
En la TABLA XXXlll se dan los valores del peso especfico del agua
a distintas temperaturas.
TABLA XXXlll
PESO ESPECIFICO AGUA en Kg/m3
t C 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Pe 999,6 998,2 995,6 992,1 988,0 983,2 977,7 971,8 965,3 958,3
t C 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Pe 951,0 943,1 934,8 926,1 916,9 907,3 897,3 886,9 876,0 864,6
Para conocer la altura manomtrica que debe dar la bomba a

instalar, seguiremos las pautes de clculo que se indican el el Apdo.
9.2.2, teniendo en cuenta de que el clculo nos da la prdida de carga

de la instalacin en Kg/cm2 y que la bomba nos d altura manomtrica
de agua, por lo que deberemos transformar la prdida de carga de
Kg/cm2 a m.c.d.l.
9.2.2.- TUBERIA
Como velocidad terica de transporte es recomendable tomar

una velocidad de 2 m/s, calcular el dimetro de tubo correspondiente y
ajustar al valor nominal de tubo mas prximo al valor calculado.
Para calcular la prdida de carga aplicamos la frm. (76) siendo

los valores de necesarios para calcular el valor del N de Reynolds los
que se dan en la TABLA XXXlV
TABLA XXXlV
VISCOSIDAD CINEMATICA AGUA en m2/s x 106
C 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
1 0,8 0,65 0,55 0,48 0,44 0,4 0,37 0,33 0,3
C 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
0,28 0,25 0,24 0,22 0,2 0,195 0,19 0,183 0,176 0,17
Conocido el valor de Re (Reynolds), encontramos el valor de en

la TABLA XXX.
El clculo de la longitud equivalente se obtiene aplicando los

mismos criterios que se han indicado para el caso de las tuberas de
vapor.
Realizados todos los clculos, si el el valor de p es demasiado

elevado, aumentaremos en un tamao el dimetro del tubo escogido y

si el valor de p es bajo, calculamos la prdida de carga con tamao
de tubo inmediato inferior y comparando con el resultado obtenido,
tomaremos la decisin sobre el tamao de tubera a escoger y la
prdida de carga de la instalacin que nos sirve para la seleccin de la
bomba adecuada.
En cuanto a los consejos de orden general a considerar en las

instalaciones de distribucin de agua sobrecalentada se dan los
siguientes:
La tubera tendr siempre pendiente positiva en la direccin

de avance en la tubera de ida y pendiente negativa en la
direccin de retorno.
Deben preverse puntos de purga de aire en la instalacin, en
todos los puntos altos en que pueda acumularse el aire
contenido en la instalacin antes del llenado de la misma.
Al igual que en las tuberas de vapor, las tuberas de agua
sobrecalentada debern disearse de forma que se absorban
las dilataciones que puedan producirse y debern disponer de
los adecuados puntos fijos y deslizantes.
9.3.- CONDENSADOS
Est fuera de toda duda que retornar los condensados producidos

en los distintos puntos consumidores de vapor por intercambio de calor es
rentable.
- Reduce el consumo de agua y el de los aditivos necesarios para

su acondicionamiento.
- Recupera calor, elevando la temperatura del agua de
alimentacin, con el consiguiente ahorro de combustible.

Aproximadamente cada 6C de aumento de temperatura en el
agua de alimentacin reduce en 1% el consumo de
combustible.
En ciertos casos, debemos plantear la rentabilidad de esta

recuperacin, cuando las distancias entre los puntos de consumo de
vapor son muy elevadas, en cuyo caso debern considerarse las prdidas
por radiacin de las tuberas de retorno, adems de las prdidas de
carga de la instalacin y en los casos en que pueda existir la posibilidad
de retornos contaminados ( grasas, aceites, cidos, etc.) la instalacin de
un sistema detector de esta eventual contaminacin que siempre es de
coste elevado.
El objetivo del desarrollo de este tema, es analizar la red de

condensados para realizar un buen diseo de la misma, eliminando los
problemas que conlleva un diseo deficiente.
En una tubera de retorno de condensados distinguimos tres estados

de funcionamiento:
I. En el arranque de una mquina debe eliminarse el aire de la

instalacin a travs del purgador.
II. Durante el periodo de calentamiento de la mquina, hasta la
temperatura de rgimen, se produce una gran cantidad de
condensado fro, muy superior al normal de funcionamiento y
estimado entre 2 y 3 veces y adems con una presin de vapor
antes del purgador ms baja que la normal.
III. Cuando la mquina alcanza su temperatura de rgimen, la
cantidad de condensados ser la correspondiente al vapor
consumido en condiciones normales de servicio a la temperatura
muy prxima a la de saturacin del vapor.

El problema aparece al tratar de dimensionar la tubera de retorno
de estos condensados hasta el tanque de agua, pues al pasar de una
presin de servicio en el purgador, hasta la descarga en el tanque de
agua a presin atmosfrica, el agua se revaporiza en parte.
Z = 100 x (IA - 100)/539 (104)
siendo:
Z= % de revaporizado producido a presin atmosfrica en el

tubo de retorno de condensados en su descarga en el
tanque de agua.
IA = Entalpa del agua en Kcal/Kg correspondiente a la
presin de saturacin.
As pues, a lo largo del tubo de retorno se produce una mezcla

agua/vapor con peso especfico variable que dificulta el clculo de la
prdida de carga de la red de condensados y por lo tanto su
dimensionado.
A ttulo prctico, podemos asegurar que escoger un purgador

capaz de evacuar de 2 a 3 veces el caudal de vapor consumido por la
mquina en condiciones de servicio es suficiente, teniendo en cuenta
tomar como presin diferencial la presin de servicio de vapor en
mquina menos la altura manomtrica de la red de condensados en
relacin con la mquina y menos la prdida de carga de la red de
retorno de condensados.
As mismo, para el dimensionado de la tubera de retorno de

condensados, tomaremos como caudal, el correspondiente al perodo
de arranque en que como hemos dicho anteriormente tendr un valor de
2 veces (como mnimo) del caudal de condensados en rgimen normal.

EJEMPLO: Una mquina tiene un consumo de vapor de 1000 Kg/h.
Tomamos como caudal de diseo de la tubera de retorno de
condensados un caudal de 2000 Kg/h.
Conocido el caudal, debemos escoger un tamao de tubera en

funcin de la longitud de sta hasta el tanque de agua y la presin
disponible en el purgador. Si la distancia es pequea, podemos tomar
una tubera de menor tamao pues la prdida de carga de la misma no
tendr la misma importancia que si la distancia fuera elevada.
EJEMPLO: En una tubera de 1", un caudal de agua de 2000 Kg/h

produce una prdida de carga de 5,43 mbar/m. Si la longitud
equivalente de la instalacin es de 20 m, la prdida de carga ser :
20 x 5,43 =108,6 mbar (0,1086 Kg/cm2), valor aceptable, pero si la
longitud equivalente de la instalacin es de 100 m, esta prdida de
carga ser de 1,086 Kg/cm2, valor a tener en consideracin segn
sea la presin en purgador.
En la TABLA XXXV damos los caudales de condensados por tamao

de tubera y la prdida de carga en mbar por m en tubos de acero.
Mediante esta TABLA XXXVV podemos encontrar el valor de la
prdida de carga para otro caudal, supuesto un determinado tamao de
tubera aplicando la frmula (105).

TABLA XXXV
CAUDAL DE CONDENSADOS EN l/h
di mm PERDIDA DE CARGA mbar/m
0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2
16,0 111 128 143 157 181 202 222
21,6 235 271 303 332 383 429 470
28,5 470 542 606 665 766 857 940
37,2 915 1056 1181 1294 1493 1670 1830
43,1 1322 1526 1706 1870 2158 2412 2644
54,4 2377 2745 3068 3361 3882 4339 4754
70,3 4491 5185 5797 6351 7332 8198 8982
82,5 6701 7737 9050 9477 10941 12798 12402
110,7 13976 16138 18043 19765 22822 25616 27952
Q d
2
p2 p1 x 2 x 1 (105)
3
Q1 d 2
siendo:
p2 = Prdida de carga buscada en mbar.

p1 = Prdida de carga segn TABLA XXXV.
Q2 = Caudal de condensados objeto del clculo en l/h.
Q1 = Caudal de condensados segn TABLA XXXV.

d1 = Dimetro interior de la tubera segn TABLA XXXV en mm.
d2 = Dimetro interior de la tubera escogida en mm.
Debemos recordar que el valor de la longitud a considerar es la

longitud equivalente de la tubera correspondiente a la suma de las
distancias en m mas las longitudes equivalentes de curvas, vlvulas y otros
accidentes de la misma, como se ha indicado en 9.1.2.
Como primera aproximacin, para iniciar el tanteo del diseo de la

red de condensados, podemos tomar unos dimetros de tuberas que nos
den unas velocidades de 2 m/s para distancias cortas (20 m mx.), de 1
m/s (hasta 150 m) y de 0,5 m/s para longitudes superiores, supuesto, como
mnimo, un caudal doble al considerado de rgimen. Realizado el clculo
comprobaremos si la prdida de carga total del sistema es aceptable en
relacin a la presin de vapor en el purgador y en caso contrario,
tomaremos un tamao de tubo superior en el tramo de tubera que fuese
necesario.
Recordamos que la prdida de carga del sistema debemos

incrementar la altura manomtrica de la red de retorno en relacin al
punto de purga y que siempre es aconsejable instalar vlvulas de
retencin despus de cada punto de purga, cuando el sistema de
retorno de condensados recoge las purgas de varias mquinas, adems
de instalar las tuberas con pendiente hacia el depsito de alimentacin
de agua.
9.3.1.- AHORRO DE ENERGIA EN LA RECUPERACION DE CONDENSADOS
En mltiples procesos industriales se utiliza el vapor para el aporte

calorfico necesario, mediante sistemas de calefaccin indirecta y los
consiguientes sistemas de purga de los condensados que se obtienen al
ceder su calor el vapor utilizado en el proceso.

El circuito clsico de agua, vapor y condensados se representa en
forma simple en la Fig.20, en donde, los condensados producidos en el
aparato consumidor de vapor, se envan al depsito de agua de
alimentacin con el fin de aprovechar el calor sensible que an disponen,
pues normalmente estos condensados estn a la temperatura de
saturacin correspondiente a la presin de vapor existente en el
consumidor.
Cuanto mayor sea el porcentaje de condensados recuperados,

mas calor recuperaremos y menor calor ser necesario aportar en el
sistema de combustin, con el fin de producir la produccin nominal de la
caldera, pues el agua de alimentacin ir subiendo de temperatura a
medida que mayor cantidad de condensados se recojan.
Como el depsito de alimentacin de agua est abierto a la

atmsfera, la temperatura del agua en el mismo no podr superar los 100

C, por lo que, aunque se aumente la cantidad de condensados
recogidos no mejoraremos el ahorro de combustible, logrndose
solamente que a partir de un determinado porcentaje de retorno de
condensados, se aumente la cantidad de revaporizado producido y
enviado a la atmsfera, con la consiguiente prdida de caloras (1 Kg de
vapor a presin atmosfrica tiene una entalpa de 638,8 Kcal).
El porcentaje de condensados r con que se alcanzan los 100 C en

el depsito de agua es funcin de la temperatura de estos condensados
y asumiendo que sta es la de saturacin del vapor segn presin del
mismo, se obtienen por aplicacin de la frmula (1):
%r = 100 x (100 - ta)/(ia - ta) (106)
siendo:
ta = temperaturaagua de aporte
ia = entalpa de los condensados en Kcal/Kg
Por aplicacin de la frmula (106) y supuesto ta = 20 C, tenemos

que recoger un 80% de condensados a 1 bar para alcanzar los 100 C,
pero solamente un 45,5 % si la presin es de 15 bar.
Para mejorar el aprovechamiento calrico de los condensados

recogidos, evitando en lo posible el revaporizado en el depsito de
alimentacin de agua, se pueden alimentar directamente los
condensados a la caldera mediante un circuito agua, vapor y
condensados que se representa en la Fig. 21
Ajustando el valor P1 de la presin de trabajo en el colector de

condensados, podremos alimentar directamente los condensados a la

caldera, con un mnimo de vapor flash que se aprovecha envindolo al
depsito de agua, para calentamiento del agua de aporte
compensatoria del vapor no recuperado y de las purgas de la caldera.
En el depsito de recogida de condensados, stos con

temperatura superior a la de saturacin correspondiente a su presin de
tarado, se revaporizan en parte (vapor flash), en mayor cantidad cuanto
menor sea esta presin, por lo que para evitar, cuando el porcentaje de
condensados sea alto, que se pierda vapor flash en el depsito de
alimentacin de agua por alcanzarse los 100 C, deber aumentarse en
lo posible la presin de tarado en el colector, teniendo en cuenta de que
el sistema de purgadores instalados sea capaz de evacuar la totalidad
del condensado producido en las condiciones de presin diferencial (
Presin de vapor en consumidor - ( Presin vapor en colector + prdidas
de carga del sistema de condensados)) del sistema.

En las TABLAS XXXVl y XXXVll resumen que se adjuntan, para distintos
% de condensados segn sea el sistema escogido de retorno de estos
condensados, se puede observar que hasta un 40 % de retorno de
condensados el sistema, segn Fig.20, es suficiente y el mtodo
recomendable por su menor coste de inversin que representa.
A partir del 50 % y en funcin del tamao de la instalacin

(cantidad de vapor producido), debe estudiarse la rentabilidad de una
instalacin segn el Esquema de la Fig.21, que mejora, el rendimiento de
la instalacin, para condiciones de alto porcentaje de retorno de
condensados.
Como ventaja aadida a la disminucin de combustible necesario

para producir una cantidad de vapor determinada, es la de reducir el
consumo de agua de aporte necesaria, con el consiguiente ahorro de
coste en el tratamiento y acondicionamiento de esta agua.
Segn las TABLAS XXXVl y XXXVll que se adjuntan, para un 80 % de

retorno de condensados, la comparacin de datos, nos da el siguiente
resumen entre los sistemas de las Fig. 20 y 21:
- Ahorro de combustible..........7,62 %
- Ahorro de agua de aporte.......0,0681 Kg/Kg vapor producido
- Ahorro de revaporizado.........0,061 Kg/Kg vapor producido

RECUPERACION TABLAXXXVI
CONDENSADOS RETORNO DE CONDENSADOS A DEPOSITO DE AGUA DE
ALIMENTACION
tA C AGUA ALIM. CONS.COMB. REVAPORIZ.

K/K VAPOR % K/K VAPOR
0 20 1 100 -
10 36 0,90 97,52 -
20 52 0,80 95,04 -
30 68 0.70 92,56 -
40 84 0,60 90,08 -
50 100 0,50 87,60 -
60 100 0,4258 87,60 0,0258
70 100 0,3717 87,60 0,0517
80 100 0,2776 87,60 0,07756
90 100 0,2034 87,60 0,1034
100 100 0,1293 87,60 0,1293

DATOS :
1.- TEMPERATURA AGUA AMBIENTE = 20 C
2.-PRESION VAPOR EN CALDERA = 10 bar
3.- CONDENSADOS A TEMPERATURA DE SATURACION

RECUPERACION TABLA XXXVll
CONDENSADOS ALIMENTACION DIRECTA CONDENSADOS A CALDERA CON VAPOR
FLASH A DEPOSITO DE AGUA DE ALIMENTACION
tA P1 A.DIRECTA VAP.A A.ALIM. CONS.COMB. REVAPOR.

C bar Kg/Kg DEP. Kg/Kg % Kg/Kg
VAP. Kg/Kg VAP. VAP.
VAP.
0 - - - - - - -
10 - - - - - - -
20 - - - - - - -
30 - - - - - - -
40 - - - - - --
50 70 2 0,4546 0,0454 0,5 87,60 -
60 95 2 0,5456 0,0454 0,4 85,22 -
70 93 4 0,6611 0,0389 0,3 82,74 -
80 100 6 0,7677 0,0323 0,2095 79,98 0,0095
90 100 6 0,8637 0,0363 0,1199 79,03 0,2000
100 100 6 0,9596 0,0404 0,0365 78,08 0,0365
DATOS
1.- TEMPERATURA AGUA AMBIENTE = 20C
2.- PRESION VAPOR EN CALDERA = 10 BAR

3.- CONDENSADOS A TEMPERATURA DE SATURACION
Como complemento a este Apartado dedicado al diseo de una

instalacin de distribucin de calor, incluimos una TABLAS que permiten
facilitar el trabajo de diseo en relacin a la absorcin de las

dilataciones de las tuberas, ya sea mediante la colocacin de curvas
de dilatacin en forma de U, en los tramos rectos o la colocacin de los
puntos fijos en los tramos en que el trazado de la tubera tiene una curva
a 90.
La TABLA XXXVlll se refiere a la longitud de las alas de la U,

supuesta un ancho de esta U de 0,9 m. Estas longitudes se tomarn
siempre entre centros de las curvas a 90 que forman la U y que sern,
como mnimo, del tipo 5D.
Calculado el valor de la dilatacin a absorber en mm, de

acuerdo con la frmula 101, segn sea el dimetro de la tubera
empleada, la citada TABLA nos da el valor de H (longitud del ala).
TABLA XXXVlll
LONGITUD DEL ALA EN FIGURA EN U PARA ABSORCION DE
DILATACIONES PARA UN ANCHO DE 0,9 m
DILATACION A ABSORBER EN mm
TUBO 50 75 100 125 150 175 200
1 1/2 0,75 1,25 1,75 2,20 2,60 3,00 3,50
2 1,00 1,40 1,90 2,40 2,75 3,15 3,60
2 1/2 1,15 1,75 2,50 3,00 3,60 4,10 4,65
3 1,25 2,00 2,75 3,35 4,00 4,5 5,10
4 1,40 2,25 3,15 3,75 4,50 5,10 5,75
5 1,60 2,50 3,45 4,15 5,00 5,50 6,25
6 1,72 2,75 3,70 4,45 5,25 6,00 6,60
8 1,85 3,00 4,00 5,00 5,85 6,50 7,35
10 2,10 3,20 4,35 5,25 6,25 7,00 7,85
12 2,25 3,45 4,65 5,60 6,70 7,50 8,25

En la siguiente TABLA XXXlX se indica la distancia del punto fijo
hasta una curva a 90, del tipo 3D para que absorba la dilatacin lineal
producida contra esta curva por la parte recta posterior a la misma.
TABLA XXXlX
LONGITUD EN m DESDE PUNTO FIJO HASTA CURVA 90
DILATACION A ABSORBER EN mm
TUBO 5 10 15 20 25 30 35 40
1 1/2 0,50 0,70 1,45 1,95 2,10 2,40 2,60 2,75
2 0,60 0,80 1,60 2,05 2,25 2,50 2,75 2,90
2 1/2 0,70 1,05 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,20
3 0,80 1,15 2,10 2,50 2,75 3,00 3,30 3,60
4 0,85 1,25 2,5 2,85 3,20 3,50 3,65 4,15
5 0,95 1,40 2,70 3,20 3,55 3,90 4,20 4,60
6 1,10 1,5 2,85 3,50 3,85 4,25 4,65 4,95
8 1,25 1,75 3,35 4,00 4,40 4,85 5,30 5,70
10 1,35 1,85 3,75 4,35 4,85 5,35 5,85 6,25
12 1,60 2,15 4,15 4,85 5,40 6,00 6,40 6,85
Finalmente en la TABLA XL se dan los espesores de aislamiento

para tuberas circuladas por fluidos calientes que reducen las prdidas
por radiacin de este transporte, asegurando una temperatura exterior
que cumple la legislacin de Seguridad e Higiene en el trabajo.

TABLA XL
ESPESOR DE AISLAMIENTO EN mm PARA TUBERIAS
TUBO
Temperatura 1 1 1 2 2 3 4 5 6 8 10
1/4 1/2 1/2
100 40 40 40 50 50 50 50 60 60 80 80
150 40 40 40 50 50 50 60 60 60 80 80
200 50 50 50 60 60 60 70 80 80 100 100
250 50 50 50 60 60 70 80 80 100 100 100
300 50 60 60 70 70 80 80 100 100 150 150
350 60 60 80 80 80 100 100 100 150 150 150
Notas:
1: A partir de un espesor de 100 mm debe emplearse manta de lana de roca
2: Para espesores inferiores puede emplearse coquilla de fibra de vidrio
3: Como envolvente exterior del aislamiento es recomendable emplear chapa de
aluminio de 0,6 mm de espesor hasta tubos de 3 y de o, 8 mm de espesor para tubos
de dimetro superior.

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CURSO DE DISEO DE CALDERAS PIROTUBULARES

Incluye los siguientes temas: Conceptos bsicos, Tipos de calderas,

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Depsito Legal n Z-2355-2005 Pgina 8 de 189

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Depsito Legal n Z-2355-2005 Pgina 9 de 189

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2.1.1.- PRESION ABSOLUTA Y PRESION RELATIVA

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La temperatura de un cuerpo es una medida del potencial

Segn sean las unidades de los diversos factores tendremos el

En la escala REAMUR, el valor de 100C corresponden

Depsito Legal n Z-2355-2005 Pgina 11 de 189

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R = 0,8 x C = 4/9 x(F -32) (3)

C = 1,25 x R = 5/9 x ( F 32) (4)

2.3.- CAMBIO DE ESTADO. VAPORIZACION. CONDENSACION

La materia puede presentarse en tres formas de estado: slido,

Si a un lquido la aplicamos calor, aumentar de temperatura

Para el agua se tiene que el calor de vaporizacin a 100 C de 1

Si se cambia la presin a que se realiza el cambio de estado, el

Depsito Legal n Z-2355-2005 Pgina 12 de 189

En la prctica, para conocer los valores de la temperatura de

Temperatura de saturacin (Duperry):

ts = 100,48 x P1/4 (5) con P = bar abs.

Calor de vaporizacin (Regnault):

Qv = 2538,5 2,089 x t (6) con t en C

En todos los cuerpos existen unas condiciones de presin y

2.4.- TIPOS DE VAPOR DE AGUA

Segn sean las condiciones de presin/temperatura de proceso,

- Vapor saturado: cuando las condiciones de

Depsito Legal n Z-2355-2005 Pgina 13 de 189

El calor contenido en un Kg de vapor saturado hmedo

- Vapor sobrecalentado si el vapor tiene ms temperatura que

- Vapor recalentado es vapor procedente de un aparato

- Vapor expansionado es el vapor que se obtiene al aumentar el

2.5.- VOLUMEN ESPECFICO

Se denomina volumen especfico al volumen que ocupa una

Depsito Legal n Z-2355-2005 Pgina 14 de 189

En el Apdo. 2.2 aparece el concepto de calor especfico que

Utilizando el Sistema prctico, tenemos que para calentar 1 gr. de

Depsito Legal n Z-2355-2005 Pgina 18 de 189

En los gases debemos distinguir dos casos; si el aporte de calor se

Indicamos seguidamente una tabla de equivalencia entre los

1 Kcal 1000 cal