NDICE TENTATIVO

Introduccin

Objetivos

Captulo 1 Antecedentes.

1.1 Materiales en Ingeniera

1.2 El desgaste en ingeniera

1.2 Aceros al carbn

1.3 Fierro colado

1.4 Aceros inoxidables

1.5 Aluminio

1.6 tratamientos trmicos

Captulo 2 Procesos de soldadura

2.1 Soldaduras convencionales

2.2 Soldaduras especiales

2.3 Aspectos comunes en los tipos de soldaduras

Captulo 3 Proceso de recuperacin de piezas

3.1 Generalidades y caractersticas

3.2 Tipos de procesos de recuperacin de piezas

3.3 ventajas y desventajas

Captulo 4 Desarrollo experimental.

5.1 Planteamiento del problema

5.2 Material utilizado

5.3 Preparacin de piezas

5.4 Recuperacin de piezas

5.5 Pruebas realizadas

Captulo 5 Obtencin y anlisis de resultados.

Metalografia

Dureza

Tension

Torsion

Captulo 6 Conclusiones.
CAPTULO 1 ANTECEDENTES

Los materiales usados para el desarrollo de productos, determinan el tipo de

procesos de manufactura necesarios para obtener la forma deseada, es posible
usar uno o varios procesos, sin embargo debe ser objetivo primordial utilizarse el
mejor proceso posible para mantener as una buena calidad en el producto al
menor costo. Antes de poder determinar dichos procesos, es importante conocer
los materiales que existen en el universo y sus propiedades como son: mecnicas,
elctricas, qumicas, trmicas, fsicas, entre otras.

1.1 Materiales en ingeniera

El conocimiento de los materiales y sus propiedades dentro de la ingeniera es de

gran importancia, con l se puede determinar si las herramientas y el equipo
utilizado esta hecho de un material adecuado para las condiciones de operacin
en donde intervienen como son los efectos trmicos y mecnicos entre otros.
Dicho en otras palabras, es necesario conocer las capacidades de los materiales
a partir de sus propiedades para saber si cumplirn con las condiciones deseadas.

Existe una larga gama de materiales utilizados ya sean metales o no metales, los
cuales pueden ser clasificados de muchas maneras, sin embargo para este
documento se utilizara la clasificacin que aparece en la figura 1.1

Figura 1.1: Materiales en ingeniera

Para la realizacin de este documento, tomaremos como punto de partida el

estudio de los materiales y sus propiedades ya que estn presentes y en
constante cambio antes, durante y despus del proceso de recuperacin de piezas
por soldadura. Cabe sealar que para este estudio solo se consideraran los
materiales metlicos ya que son los nicos que intervienen en dichos procesos.
1.1.1 Propiedades de los materiales

Antes de profundizar en los metales y propiedades que esta investigacin

involucra, se proporcionaran conceptos con el fin de un mejor entendimiento de
este documento.

A continuacin se enlistaran y se dar una breve explicacin de algunos de los

tipos de esfuerzos que soportan los materiales y las propiedades que propician el
desempeo de estos, en diversas condiciones.

El esfuerzo puede definirse como la fuerza o el conjunto de fuerzas internas que

actan en una seccin transversal o rea. Estas fuerzas, resisten un cambio de
forma llamado deformacin. Los esfuerzos suelen expresarse en Pa (Pascales) o
psi (Libras sobre pulgada cuadrada). Existen diversos tipos de esfuerzos que se
clasifican dependiendo en como las fuerzas son aplicadas con respecto al rea
previamente mencionada. La figura 1.2 muestra la clasificacin de los esfuerzos.

Figura 1.2 Tipos de esfuerzos y deformaciones

Esfuerzo Normal: Este trmino se refiere a cuando se ejerce una fuerza

perpendicular a la superficie de un cuerpo el cual sufre como consecuencia una
deformacin en el mismo sentido de la fuerza aplicada. Existen dos tipos de
Esfuerzos normales diferenciados entre s por la direccin en la que son aplicadas.
Se dice que un cuerpo estar sometido a un esfuerzo de tensin, cuando la fuerza
aplicada va dirigida hacia afuera del cuerpo y produce un alargamiento. Por otro
lado, cuando un cuerpo est sometido a una fuerza dirigida hacia el interior del
mismo se dice que est en compresin y produce una deformacin en forma de
encogimiento.

Esfuerzo cortante: Se produce cuando una fuerza aplicada a un cuerpo, produce

un deslizamiento al ser aplicada paralelamente. A diferencia de los anteriores, las
deformaciones no resultan en alargamientos o acortamientos si no que se dan de
manera angular.

Otro concepto que va de la mano con el de esfuerzo, es el de deformacin

unitaria. Se define como el cambio de dimensiones por unidad de longitud y se
produce cuando un cuerpo est sometido a uno o varios esfuerzos.

La deformacin puede presentarse en dos maneras: plstica y elstica, se dice

que un cuerpo sufre una deformacin elstica cuando es capaz de restaurarse
despus de la aplicacin de la fuerza, a diferencia de la deformacin plstica en la
cual la deformacin resulta permanente.

Algunas propiedades se obtienen si la relacin de esfuerzo y deformacin es

graficada al suponer que la fuerza inicial aplicada en una barra de determinado
material es cero y con un aumento gradual de la fuerza hasta llegar al punto en el
que la barra se rompa. Dicha grfica recibe el nombre de diagrama esfuerzo
deformacin que se muestra en la figura 1.3.

Figura 1.3 Curva esfuerzo - deformacin

El diagrama mostrado en la figura anterior da a conocer distintas propiedades

mecnicas de los materiales que se enlistan a continuacin:

Resistencia a la traccin: Es la capacidad de un cuerpo para resistir un

estiramiento gradual producido por una carga, sin sufrir ruptura. El resultado se da
en lb/in2 o MPa.

Lmite elstico: Este valor representa la mxima carga posible que el cuerpo
puede soportar sin sufrir una deformacin permanente. Para cuestiones de diseo,
es importante mantener nuestra carga por debajo de este lmite.
Lmite de resistencia: Es el punto en el diagrama esfuerzo deformacin, en el
que estas dos variables dejan de tener una relacin lineal.

Carga de ruptura: Es el valor ms alto que se puede apreciar en la curva, en esta

etapa del estudio, la seccin trasversal se contrae de manera significativa
provocando en la probeta una especie de cuello. Este fenmeno sucede al
formarse deslizamientos dentro de la estructura del material que son producidos
por esfuerzos cortantes.

Mdulo de elasticidad: Tambin conocido como mdulo de Young, es la relacin

que existe entre el esfuerzo y la deformacin del objeto siempre y cuando no haya
pasado a la zona de la deformacin plstica, se determina por la pendiente de la
curva y es representado por una E, entre ms vertical sea la relacin lineal de la
curva, mas rgido ser el material.

Pese a que exista cierta relacin, hay ciertas propiedades de los materiales que no
se obtienen a partir del ensayo de tensin, a continuacin se mencionan algunas:

Ductilidad: La ductilidad suele ser confundida con la elasticidad, sin embargo son
conceptos diferentes, mientras la elasticidad es la relacin entre el esfuerzo y la
deformacin previos a una deformacin plstica, la ductilidad mide cuanto puede
un material deformarse hasta llegar al punto de ruptura, un ejemplo claro de esta
diferencia puede verse en los aceros, ya que estos tienen una elasticidad similar,
sin embargo la ductilidad depende de su composicin.

Dureza: Es la capacidad de un material a resistir la identacin o penetracin, la

prueba para obtener este valor no requiere destruir la muestra, se utilizan
maquinas que realizan pequeas penetraciones utilizando punzones de diversos
materiales, El resultado se obtiene en escalas especficas y est dado en relacin
con la profundidad de penetracin Existen diferentes escalas para medir la dureza
pero entre las ms conocidas se encuentran la escala Brinell en la cual se utilizan
punzones de diamante de forma cnica y la escala Rockwell en la cual se utilizan
penetradores de acero o carburo de tungsteno.

Resistencia a la compresin: Es la propiedad de un cuerpo para evitar una o

varias cargas de compresin, cabe sealar que usualmente se evita realizar esta
prueba en los metales, ya que el resultado resulta similar al de la prueba de
traccin.

Resistencia a la fatiga: Es la capacidad de un material de soportar ciclos, se

define como ciclos a las aplicaciones repetidas de tensin o de liberacin de
esfuerzo, esta propiedad es importante a considerar, ya que una pieza puede sufrir
fractura al estar sometida a diversos ciclos de trabajo aun con una carga por
debajo del punto de ruptura.

Resistencia al impacto: Se refiere a la capacidad de los materiales para soportar

cargas que son aplicadas repentinamente, la prueba para medir esta propiedad se
conoce como Izod, y mide la energa necesaria para fracturar una pieza, dentro de
la preparacin previa a la prueba, se le hace una muesca con la finalidad de
determinar la capacidad del metal para resistir la propagacin de una grieta con la
aplicacin de la carga repentinamente como ya se haba mencionado.

Existen otras propiedades adems de las mecnicas que pueden afectar el

comportamiento del material en ciertas condiciones, dichas propiedades son:

Resistencia a la corrosin: Para entender esta propiedad es importante saber

que la corrosin es la reaccin que sufre un material a temperaturas elevadas y se
pone en contacto con el oxgeno u otros fluidos. Los metales y cermicos tienden
a desintegrarse y los polmeros corren el riesgo de volverse frgiles, ms adelante
se detallara ms este tema.

Esta propiedad define la resistencia de un material a esta reaccin, y es

importante considerarla ya que esta produce fallas en las piezas dentro de la
industria.

Resistencia a la oxidacin: Est relacionado con la resistencia a la corrosin sin

embargo se refiere especficamente a la exposicin del material al oxigeno como
fluido corrosivo. Se refiere a la capacidad del material para resistir la formacin de
xido y que tanto puede frenar su propagacin.

Por ltimo, dentro de las propiedades que se mencionan en este captulo,

describiremos la Expansin trmica. Es importante hacer mencin de la relevancia
de esta propiedad ya que est presente en los procesos de soldadura.

Expansin trmica: Esta propiedad define que tanto se expande un material

cuando sufre un aumento de temperatura. Cada material posee un coeficiente de
dilatacin e indica esta expansin por cada grado de temperatura.

Las propiedades previamente mencionadas varan en cada material y a diferentes

temperaturas, estas variaciones se dan por las aleaciones que componen dichos
materiales las cuales afectan su microestructura que forma a cada material y es
quien define las propiedades de los materiales, las diferentes microestructuras se
definen a continuacin.
1.1.2 Estructura de los materiales

Anteriormente se definieron algunas propiedades de los materiales, en esta

seccin nos adentraremos a un conocimiento ms profundo, se hablara acerca de
la composicin y estructura de los materiales las cuales definen esas propiedades
y en que magnitud.

Los trminos composicin y estructura pese a que estn relacionados no deben

ser confundidos uno con el otro. La composicin se refiere a la constitucin
qumica de un material, es decir los elementos de la tabla peridica que lo forman.
Por otro lado el trmino de estructura est referido al arreglo de los tomos de
este material.

Las funciones del ingeniero en materiales van ms all de poder relacionar las
propiedades de un material con su estructura sino que saber influenciar estas
estructuras para poder determinar las propiedades que sean requeridas en la
industria.

Arreglos atmicos y inicos.

Los arreglos atmicos son fundamentales en la determinacin de la

microestructura. En esta seccin se hablara de estos arreglos y describiremos los
arreglos en los slidos cristalinos en base a las estructuras de red, base y
cristalinas.

En los estados de la materia se pueden encontrar los siguientes arreglos atmicos

o inicos:

Sin orden: En los gases monoatmicos los tomos no tienen orden, el gas tiende a
llenar el espacio que se dispone.

Orden de corte alcance: Un material tiene corto alcance si el arreglo se extiende a

una vecindad inmediata, podra ejemplificarse con el vapor de agua el cual posee
un enlace covalente donde cada tomo de hidrogeno est unido a dos tomos de
oxgeno, sin embargo en este estado del agua, las molculas no tienen un arreglo
especial con respecto a otras.

Orden de largo alcance: La mayora de los metales, aleaciones, cermicos y

algunos polmeros se encuentran arreglados de esta manera, se dice que estn
ordenados con este orden cuando el arreglo es igual o mayor a 100nm, adems
de formar patrones repetitivos que tienden a ser rectangulares, estos materiales se
conocen como materiales cristalinos.
Cristales lquidos: Este tipo de orden se encuentra usualmente en materiales
polimricos los cuales se comportan como materiales amorfos, como los
lquidos, sin embargo cuando se les agrega un estmulo como un campo
elctrico o un aumento de temperatura, sus molculas se alinean de manera
que formen cristales . Estos materiales se han vuelto populares estos ltimos
aos, por sus aplicaciones en los televisores LCD.

Estructuras cristalinas

Antes de empezar a describir los tipos de estructuras cristalinas que existen en

los materiales, nos enfocaremos en algunos conceptos que nos sern de
ayuda para entender sus configuraciones. A continuacin definiremos que son
las redes, bases y la celda unitaria.

En la ciencia de los materiales se le conoce como red a los puntos (de red)
ordenados de manera peridica de manera que a los alrededores de dichos
puntos posean las mismas condiciones. Este concepto se utiliza para explicar
el arreglo atmico o inico y puede ser bidimensional o tridimensional,

Un grupo de tomos agrupados de una manera determinada, asociados a un

punto de red se les conoce como base o motivo. La estructura cristalina se
obtiene sumando la base ms la red.

La celda unitaria es un modelo representativo de la red que alberga las

caractersticas generales de esta, existen catorce arreglos cristalinos
conocidos como redes de Bravais en honor a uno de los primeros
cristalografos Auguste Bravais (1811-1863), estos catorce arreglos cristalinos
se muestran en la figura 1.4.

Figura 1.4: Redes de Bravais

 Ntese que en cada arreglo los puntos de red aparecen en los vrtices de las
diferentes geometras, salvo en algunos casos donde se ven en el centro de la
celda o en las caras, se puede notar que la estructura cbica presenta este tipo
de arreglos, por un lado se encuentra la estructura cbica centrada en las
caras (FCC) y por otro lado se encuentra la estructura cbica centrada en el
cuerpo (BCC)

Los catorce arreglos se agrupan en siete sistemas cristalinos que se enlistan a

continuacin:

Cbica
Tetragonal
Ortorrmbica
Hexagonal
Rombodrica
Monoclnica
Triclnica

Algunos materiales pueden tener ms de una estructura cristalina, a estos

materiales se les conoce como alotrpicos o polimrficos. El termino alotropa
usualmente se asocia con elementos qumicos puros mientras el polimorfismo se
emplea para hablar de compuestos.

Se dice que un material puede tener ms de una estructura cristalina ya que en

algunos materiales como los aceros pueden cambiar al ser sometidos a un cambio
de temperatura, por ejemplo el hierro que a bajas temperaturas presenta una
estructura BCC sin embargo cuando se encuentra a altas temperaturas su
estructura cambia a FCC, este fenmeno hace que las propiedades de estos
materiales varen lo cual es el cimiento de los tratamientos trmicos en ingeniera.

Sin embargo hay otras maneras de variar las propiedades de un material por
medio de la manipulacin de la microestructura, para entender esto es importante
aclarar que ningn arreglo inico o atmico es perfecto, estas imperfecciones
pueden tener un impacto importante en las propiedades del material, a veces son
evitadas pero en general son inducidas para darle las propiedades deseadas al
material.

Imperfecciones en los arreglos atmicos

A continuacin describiremos tres tipos defectos o imperfecciones bsicos de los

materiales respecto a modelos ideales de arreglos atmicos.

Defectos puntuales
 Defectos lineales o dislocaciones
Defectos superficiales

Defectos puntuales: son imperfecciones que se localizan en los arreglos atmicos,

que en su ausencia serian arreglos perfectos, estos defectos intervienen en donde
se localizan varios tomos o iones. Estos defectos pueden introducirse al haber un
movimiento molecular producido por un aumento de energa al aumentar la
temperatura, este efecto puede ocurrir de dos principales formas, la primera ocurre
cuando el material es procesado y adquiere algunas impurezas, como el silicio
cuando se encuentra en el crisol y tomos de oxigeno se enlazan a los tomos de
silicio, este tipo de impurezas regularmente se encuentran en la materia prima del
material.

La otra forma de que estos defectos puntuales ocurran es al introducir

determinados elementos o compuestos deliberadamente en concentraciones
conocidas, a estos elementos se les llama dopantes, buscando alguna mejora en
las propiedades del material. Un ejemplo comn es el agregar carbono al hierro
puro para as poder crear el acero con las propiedades que deseemos.

La diferencia principal es que las impurezas se consideran indeseables durante el

proceso, caso contrario en los elementos dopantes que tienen aplicaciones tiles.

Este tipo de defectos se generan en las vacancias, se conoce como vacancias a

los espacios generados cuando los iones o tomos estn fuera de lugar en la
estructura cristalina. Todos los materiales que poseen estructuras cristalinas tienen
vacancias, estas se introducen a los metales o las aleaciones cuando el material
se solidifica despus de ser elevado a temperaturas altas o al exponerse a
radiacin.

Existen vacancias en el material a temperatura ambiente, sin embargo a medida

que se eleva la temperatura estas incrementan exponencialmente. Cerca de las
temperaturas de fusin se pueden encontrar hasta una vacancia por 1000 tomos

Dentro de los defectos puntuales tambin podemos encontrar los defectos

intersticiales, los cuales son provocados cuando se inserta un tomo adicional en
la microestructura, en este tipo de deformacin los tomos adicionales son mas
pequeos que los tomos originales pero no ms pequeos que los sitios
intersticiales que ocupa, lo que produce una deformacin de la microestructura,
este tipo de deformacin es la que se produce en los aceros como ya se haba
mencionado previamente.
Defectos lineales o dislocaciones: Se introducen en el material principalmente en
dos casos, cuando se solidifica despus de ser elevado a altas temperaturas o
cuando el material sufre una deformacin plstica.

Este tipo de dislocaciones se clasifican en tres tipos: de tronillo, de borde y mixta.

La dislocacin de tornillo puede ilustrarse al suponer un cristal perfecto que es

ranurado a una distancia atmica, y torcindolo de manera que describa una
trayectoria en espiral. En la figura 1.5 a se ilustra ms detalladamente este tipo de
dislocacin. El vector necesario para terminar el circuito y regresar al punto de
partida se le conoce como vector de Burguers, si se continua la rotacin, la
trayectoria describir un espiral respecto al cual se traza la trayectoria es la
dislocacin, el vector de Burguers es paralelo a la dislocacin.

La dislocacin de borde al igual que la dislocacin de tornillo, se ilustra con un

cristal perfecto ranurado a una distancia atmica a diferencia de que en esta
dislocacin esa ranura es rellenada con otro plano de tomos. Al introducir la
dislocacin, los tomos de arriba de la lnea de dislocacin estarn muy
comprimidos y los de abajo estarn ms distendidos. El vector que terminara el
circuito de nuevo ser el vector de Burguers, sin embargo para este caso ser
perpendicular a la dislocacin.

Dislocacin mixta: Se presentan cuando las dislocaciones tienen componentes de

tornillo as como de borde con una regin de transicin entre ellas.

Cuando se aplica una fuerza cortante en direccin al vector de Burguers esta

genera que las dislocaciones rompan los enlaces de un plano, si este fenmeno
contina las dislocacin se mueve a lo largo del cristal hasta que se produzcan
escalones lo cual significa que el material ha sufrido una deformacin plstica,
estas dislocaciones suceden a una velocidad aproximada a la del sonido.

Figura 1.5: Tipos de dislocaciones

El proceso en el que se mueven las dislocaciones se le conoce como
deslizamientos y la direccin que se mueve es el vector de Burguers.

Las dislocaciones tienen gran importancia en ingeniera ya que ms all de

ayudarnos a comprender el comportamiento de los materiales, funcionan como
medio para controlar las propiedades de los materiales, por ejemplo la presencia
de las dislocaciones nos permiten endurecer un metal o aleacin.

Defectos superficiales: Son planos o lmites que dividen al material en regiones las
cuales cuentan con la misma estructura cristalina sin embargo vara su
orientacin.

Un ejemplo claro de estos defectos es el lmite de grano mencionado

anteriormente, recordemos que un cristal o grano es una porcin del material
dentro del cual el arreglo atmico tiende a ser idntico sin embargo cada grano
vecino posee una diferente orientacin.

Si estudiamos ms de cerca los lmites de grano entenderemos que al ser

superficies que separan a los granos son zonas muy angostas donde las
distancias atmicas resultan ser distintas que en los granos, puede ser que los
tomos estn tan cerca entre s que se generen zonas de compresin o que estn
tan alejados que se produzcan zonas de tensin. De aqu surge una manera de
controlar las propiedades de los materiales al controlar el tamao de los granos, si
reducimos el tamao de los granos se generaran ms granos y en consecuencia
aumenta la superficie de lmite de grano, todas las dislocaciones recorren
distancias cortas hasta llegar al lmite de grano, este mtodo es usado usualmente
en los metales los cuales al refinar el tamao de grano tienden a aumentar su
resistencia.

1.2 El desgaste en ingeniera

Hoy en da los procesos en serie han aumentado considerablemente, por lo cual

las condiciones en las que trabaja la maquinaria se han vuelto severas, es por eso
que hoy en da uno de los retos ms grandes del diseo mecnico es el poder
disear mquinas de gran durabilidad. Se sabe que la mayor causa de las fallas
en la maquinaria se debe al desgaste aun con mquinas de alta durabilidad, es
importante hacer consideraciones ingenieriles tomando en cuenta las
caractersticas fsico- matemticas que presentan los materiales y las condiciones
de operacin ya sean cargas, velocidades, friccin, lubricacin, medio ambiente,
etc.

El desgaste se define como el proceso en el cual las capas superficiales de un

slido se rompen como resultado de la accin de otro medio ya sea otro cuerpo o
medio en cualquiera de los tres estados de la materia, es decir el material de dicho
solido es retirado por algn ataque mecnico de slidos, lquidos o gases. Es
importante mencionar que la rugosidad de las superficies es un factor clave en el
estudio del desgaste, por lo que la teora fsica de los cuerpos homogneos
isotrpicos usualmente usada en ingeniera no aplica para explicar el proceso de
los cuerpos deformables en el caso del desgaste.

Los tipos de desgaste se pueden de clasificar de la siguiente manera:

Desgaste adhesivo
Desgaste abrasivo
Desgaste corrosivo
Desgaste por fatiga
Desgaste por erosin

Desgaste adhesivo: Este desgate se presenta cuando dos superficies entran en

contacto y se deslizan a presin una sobre la otra. Como resultado de la presin,
las asperezas se deforman permanentemente para despus soldarse una
superficie a la otra, al continuar estos deslizamientos las uniones se rompen
produciendo cavidades en una superficie y proyecciones de material en la otra.
Este fenmeno puede generar pequeas partculas abrasivas que pueden
contribuir al desgaste de las superficies.

Desgaste abrasivo: Este tipo de desgaste se genera cuando parte del material es
eliminado de una superficie a causa del contacto entre esta y partculas de un
material ms duro que se desplazan libremente en la zona de rozamiento, estas
partculas pueden estar presentes en el segundo material o causar el desgaste
como partculas sueltas generando micro abrasiones. La accin mecnica de
estas partculas depende en principio a la forma de estas partculas, su grado de
fijacin pero sobre todo en la relacin de las propiedades del material desgastado
y el abrasivo. Este tipo de desgate puede ser aprovechado para operaciones de
rectificado para eliminar material de manera voluntaria, sin embargo usualmente
causa fallas en la maquinaria cuando partculas duras se introducen de manera no
intencional entre partes mviles.

Para evitar este tipo de desgaste, en el proceso de diseo se pueden emplear

materiales que tengan alta tenacidad y dureza como aceros templados o que
hayan sido endurecidos superficialmente.

Desgaste corrosivo: A diferencia de los otros tipos de desgaste, este tiene lugar
bajo condiciones de accin ambientales que a su vez actan con dos superficies,
estas interacciones se dan en un proceso cclico por etapas en las que ocurren los
procesos qumicos o electroqumicos que favorecen al desgaste:
a) Las superficies 1 y 2 reaccionan ante las condiciones ambientales, en esta
reaccin se producen sustancias en las superficies de los cuerpos.

b) Se generan desprendimientos como resultado del proceso del desgaste

abrasivo por la interaccin de los cuerpos las cuales se manifiestan en grietas. Se
dice que es cclico ya que el paso a y b se repite a lo largo de las superficies 1 y 2.

Cabe mencionar que un factor fundamental en el desgaste corrosivo es la

temperatura, ya que al elevarse esta aumenta tambin la actividad qumica de las
irregularidades.

Desgaste por fatiga: Este tipo de desgaste se considera debido a la accin de las
tensiones superficiales sin contemplar interacciones fsicas entre otras
superficies, este tipo de desgaste se presenta cuando un slido est sometido a
ciclos de tensiones repetitivas en el contacto por rodaduras o deslizamientos
relacionadas a un proceso, usualmente se da en cojinetes, chumaceras, etc. sin
importar que estas cuenten con una capa de lubricante para disminuir la friccin.

El aspecto ms importante de este desgaste es entender que se genera por

tensiones variables, que si actuara de forma constante en un material seria menos
perjudicial.

Debido al desgaste por fatiga, el material tiende a presentar grietas las cuales
nacen por las siguientes razones:

Acumulacin de dislocaciones en los planos de deslizamiento contra los

lmites de grano.
Empalme de dislocaciones
Formacin de grietas de las fronteras.

Desgaste por erosin: este tipo de desgaste se da por una corriente de partculas
abrasivas y ocurre de manera muy comn, ms especficamente este desgaste
ocurre cuando un fluido entra en contacto con una superficie la cual pierde
material al estar este lquido en movimiento relativo a la superficie, lo que significa
que la presin a la que el lquido fluye es la que ejerce la fuerza sobre las
partculas abrasivas que irn retirando el material.

1.3 Aceros al carbn

El acero es uno de los materiales ms esenciales del mundo en cada aspecto de

nuestra vida, desde la industria del transporte hasta la alimenticia, Con acero es
posible crear desde grandes edificios hasta pequeas partes de instrumentos de
precisin. Se ha vuelto el material primario de mayor uso para la industria por sus
propiedades mecnicas, costo, versatilidad, su gran capacidad de ser reciclado,
entre otras caractersticas.

Se piensa que los procesos que involucraban fundir el hierro para extraerlo del
mineral se desarrollaron aproximadamente en el ao 1300 AC, ao del cual dan
las primeras herramientas de este material, el acero es bsicamente una aleacin
de hierro y carbn en la cual este ltimo elemento apenas supera el 2% de la
composicin total.

Clasificacin del acero

El instituto AISI por sus siglas en ingles American Iron and Steel Institute define el
acero al carbn como el acero que no tiene un contenido mnimo especifico de
materiales como cromo, cobalto, niobio, molibdeno, etc.

Existen diferentes clasificaciones para el acero, las cuales se enlistan algunos a

continuacin:

Por composicin (Contenido de carbono u otro elemento de aleacin)

Por mtodos de manufactura
Si fue trabajado en frio o en caliente
Por su microestructura
Por algn nivel de resistencia especificado por estndares establecidos
(ASTM/ASME)
Por su tratamiento trmico

Tipos de acero al carbn

En esta seccin solo hablaremos de aceros al carbn y como se clasifica de

acuerdo a el contenido de carbn en su composicin. El acero al carbn se
clasifica en tres diferentes tipos:

Acero al alto carbn

Acero al medio carbn
Acero al bajo carbn

Acero al alto carbn: Este tipo de acero contiene de 0.6% al 2% de carbn en su

composicin, usualmente se usan para muelles, ruedas de ferrocarril,
herramientas manuales entre otras cosas. Entre algunas caractersticas se puede
mencionar que son duros, resistentes al desgaste, son difciles de soldar, y tienen
un bajo costo relativo

Acero al medio carbono: Su contenido de carbono va del 0.3 al 0.6% de carbn,

este tipo de acero es usualmente utilizado para la fabricacin de ejes, engranes,
cigeales y los de mayor contenido de carbono se pueden encontrar en ruedas y
vas de ferrocarril, son templables, poseen una ductilidad moderada y buena
resistencia al desgaste, este tipo de acero tiene un precio relativamente bajo.

Acero de bajo carbono: Estos aceros van de .04 a .15% de contenido de carbn y
son altamente usados para procesos de troquelado y estampado por lo fcil que
resulta deformarlo, tambin puede ser utilizado para la construccin de tuberas y
es muy comn en el sector automotriz. Entre algunas caractersticas se puede
mencionar su ductilidad, fcil al soldar, altamente maquinables, resistencia
mecnica moderada, sin embargo no son tratables trmicamente.

Constitucin de los aceros

Como ya se haba mencionado antes, las propiedades de las aleaciones

dependen de la naturaleza de sus granos, este trmino se conoce como
constituyentes y es utilizado regularmente para referirse a aceros y fundiciones.

A continuacin se mencionaran los ms importantes:

Ferrita: Est compuesto bsicamente por hierro puro a temperatura ambiente,

contiene una pequea cantidad de carbono (.008%) que se encuentra disuelto en
la red cristalina del hierro. Como caractersticas importantes se puede mencionar
lo siguiente:

Es el constituyente ms blando (aproximadamente 90 HRC)

Es el constituyente ms blando de todos (puede presentar una elongacin
de hasta 35 o 40% sin romperse)
Presenta una baja resistencia a la rotura (28Kg/mm 2)

Como consecuencia de las caractersticas ya mencionadas se comprende que

este componente no resiste los esfuerzos como los dems constituyentes, sin
embargo al ser un material blando resulta ser fcil de trabajar por deformacin.

Cementita: Es un compuesto qumico formado por tres tomos de hierro y uno de

carbono (Fe3C) denominado tambin como carburo de hierro, el cual contiene
6.67% de carbono y sus caractersticas varan de la ferrita, se enlistan las mas
importantes a continuacin.

Es el constituyente ms duro de los aceros (aproximadamente 650 HRC)

Demasiado frgil, se rompe prcticamente sin deformacin

Estos dos constituyentes se encuentran en estado normal y son la base de las

alecciones hierro- carbono, dependiendo la proporcin de estas dos la aleacin
tendr sus propiedades.
Existen otros constituyentes que no se encuentran en estado normal sin embargo
son importantes y se mencionaran a continuacin.

Perlita: Este constituyente est compuesto en su mayora por ferrita con 86.5% y
un 13.5% de Cementita. Se encuentra cuando la aleacin tiene un 99.1% de hierro
y un 0.89% de carbono y es enfriada lentamente, este constituyente cuenta con
las siguientes caractersticas:

Dureza media (200 HRB)

Ductilidad media (15% de alargamiento)
Resistencia a la ruptura de 80 Kg/mm 2

Si solo estos constituyentes son encontrados en el acero significa que no fueron

tratados trmicamente, es decir que se encuentran a temperatura ambiente y
fueron enfriados lentamente.

An existen dos constituyentes que se pueden encontrarse en los aceros fuera de

las condiciones normales.

Austenita: Se empieza a percibir desde que el acero es calentado por encima de

los 723C, hasta formar Austenita pura dependiendo el contenido de carbono.

Se conoce como Austenita a una solucin solida de carbono disuelto en lo que se

conoce como hierro g. en donde los tomos del primer elemento se difunden en la
estructura cristalina centrada en las caras (FCC). Al llegar a una temperatura de
1130C la Austenita puede contener hasta un 1.76% de carbono. Como propiedad
ms importante podemos mencionar su gran plasticidad, esto quiere decir que es
muy maleable y dctil lo que permite que sea trabajado de una manera ms
sencilla como estampado y forja.

Martensita: Es un constituyente que se encuentra al ser elevados a altas

temperaturas y enfriarlo rpidamente esto hace que presente una estructura muy
desordenada en forma de agujas conocidas como vainitas, entre sus propiedades
se pueden enlistar las siguientes:

Gran dureza (500 a 700 HRC)

Resistencia de 175 a 200 Kg/mm2

Baja ductilidad y maleabilidad

Este constituyente se encuentra cuando la aleacin es templada y usualmente se

requiere un tratamiento de revenido para eliminar los esfuerzas residuales.
Para ilustrar en que temperaturas podemos encontrar estos constituyentes y que
porcentaje de carbono requiere se utilizara el diagrama Hierro-Carburo de hierro,
el cual tambin servir para explicar las fundiciones mas adelante.

Figura 1.6: Diagrama Hierro- Carburo de Hierro

1.3 Hierro colado

El hierro colado, tambin conocido como fundicin de hierro gris, es una aleacin
que al igual que los aceros contiene como elementos principales hierro y carbono,
sin embargo su contenido de carbono es mayor a estos y como su nombre lo dice
pertenece al grupo de las fundiciones. Antes de mencionar las caractersticas del
Hierro gris se dar una breve introduccin a las fundiciones.

Fundiciones, tipos y caractersticas

El trmino de fundiciones cubre a la familia de aleaciones de hierro y carbono las

cuales contienen ms del 2% de carbn en su composicin y silicio entre 1 y 3%.

El proceso de control de calentamiento y enfriamiento de esta aleacin nos da una

gran gama de tipos de fundiciones. En la figura 1.6 se puede ver en el lado
derecho del diagrama hierro carburo de hierro que despus del 2.11% de
carbono se encuentran las fundiciones.

Las fundiciones y los aceros presentan diferencias importantes entre s y esto

determina sus aplicaciones, se sabe que los aceros son ms utilizados en la
industria por ser superiores en algunos aspectos, sin embargo las fundiciones
poseen algunas ventajas sobre los aceros. El siguiente cuadro muestra las
ventajas y desventajas que tienen las fundiciones sobre los aceros.

Ventajas Desventajas
Resultan ser superiores al elaborar piezas por Las fundiciones presentan mayor fragilidad que
moldeo por lo siguiente: los aceros aun en caliente, lo cual dificulta
trabajarlas por laminacin, forja, etc.
Se funden a temperatura ms baja
Las piezas son fciles de obtener sin
importar el tamao
La mecanizacin en la fundicin es ms
fcil que en el acero

Las fundiciones les superan en resistencia al El acero presenta mejores caractersticas

desgaste y absorcin de vibraciones. mecnicas en general.

Las piezas de fundicin resultan ser mas

baratas que las de acero

Tabla 1.1: Ventajas y desventajas entre aceros y fundiciones

Existen diferentes tipos de clasificaciones entre las fundiciones, en el cuadro

siguiente se muestra la clasificacin ms comn y se leen los tipos ms
importantes.

Figura 1.7: Tipos de Fundiciones

Las fundiciones ordinarias estn compuestas nicamente de Hierro y Carbono, no

se consideran los elementos en pequeas proporciones como aleantes, solo se
consideran como impurezas. Las fundiciones especiales estn compuestas por los
mismos elementos que las fundiciones ordinarias, sin embargo se les da un
tratamiento trmico para disminuir la fragilidad que poseen. Por ltimo, las
fundiciones aleadas cuentan con otros elementos en su composicin que les dan
propiedades adicionales a las fundiciones ordinarias.

Cabe sealar que esta investigacin solo se mencionara las fundiciones ordinarias
ya que son las que sern objeto de estudio as que solo bastara con mencionar los
dems tipos de aleaciones.

Fundicin Blanca: Esta aleacin cuenta con un contenido de carbono de entre 2.11
a 6.67% y el resto de la aleacin es hierro. Esta fundicin se obtiene cuando la
masa liquida es enfriada de manera muy rpida, se le conoce como fundicin
blanca ya que al fracturarse se puede ver que la superficie fracturada presenta un
color blanco causado por impurezas.

Su microestructura est formada por granos de perlita y Cementita, con el 2.11%

de carbono el 27% de la masa es Cementita, con el 6.67% de carbono el 100% de
la masa est compuesto por este micro constituyente.

Por su alto contenido de carbono, poseen una dureza muy alta de entre 300 a 500
HB por lo que resultan frgiles y muy difciles de maquinar, debido a esto carece
de aplicaciones en general, usualmente puede utilizarse como materia prima para
obtener acero u otras aleaciones de hierro y carbono.

Fundiciones Grises: Pese a que su composicin es la misma que la fundicin

blanca, la diferencia radica en su obtencin la cual consiste en un enfriamiento
lento desde que la masa se encuentra en estado lquido, por este motivo y la
presencia de silicio en su composicin facilitan la formacin de grafito.

Al formarse esta aleacin, parte del carbono queda libre formando hojuelas de
grafito, esto hace que el contenido de Cementita disminuya, reduciendo as los
inconvenientes de las fundiciones blancas, por tal motivo la fundicin gris es la
ms utilizada de las fundiciones.

Las propiedades de esta fundicin y sus constituyentes varan dependiendo del

porcentaje de carbn que se combin con el hierro, A continuacin se ejemplificara
con algunos casos:

Si al formar una fundicin gris, menos del 0.89% de carbono se combinara con el
hierro y el resto se volviera grafito, los constituyentes que se formaran serian:
Perlita, Ferrita y grafito. Al separar el grafito, la matriz que se obtendra sera
similar a la de un acero con un contenido menor al 89% de carbono.

Si por el contrario, el contenido de carbono que se combin con el hierro fuese

mayor al 0.89%, los constituyentes que se formaran serian Cementita, perlita y
grafito.
Los tipos de fundiciones pueden dividirse en tres dependiendo el contenido de
carbono que se halla combinado con el hierro y se mencionan a continuacin.

Fundicin ferrtica: Caracterizada por un contenido de carbono combinado

bajo, menor al 0.4% sus constituyentes usualmente son ferrita y en los
contenidos ms altos de carbono combinado se puede llegar a formar
perlita.
Fundiciones grises ordinarias: Su porcentaje de carbono combinado oscila
entre el 0.4 y el 0.6% y posee en su matriz, constituyentes como perlita y
ferrita en la cual hojuelas de grafito son introducidas.
Fundicin gris perltica: Contiene un contenido de carbono combinado
mayor al 0.8% por lo cual solo puede encontrarse en su micro estructura,
perlita y hojuelas de grafito.

La fundicin gris es de los materiales ms antiguos utilizados y como previamente

se mencion, el ms comn de las fundiciones lo que ha llevado a que se asuma
que el trmino de fundicin gris sea el mismo que el de fundicin.

La fundicin gris se conoce as ya que al fracturarse presenta una apariencia de

color griscea

Entre sus propiedades podemos enlistar las siguientes:

De fcil maquinado por arranque de viruta

Alta resistencia a la corrosin
Resistencia al desgaste
Capacidad auto lubricante (Se refiere a que las hojuelas de grafito actan
como rompe virutas al momento de maquinarse)
Coeficiente de contraccin bajo, debido a que las hojuelas de grafito
aumentan el volumen al formarse y compensa una parte de la disminucin
de volumen al enfriarse.
Buena colabilidad (llenado de moldes).
No es posible trabajarlo por forja.
Dureza de entre 150 a 250 HB
Resistencia a la traccin de 12 a 45 Kg/mm 2
Resistencia a la compresin de 50 a 100Kg/mm 2

Una desventaja que es importante sealar es que en esta aleacin, los granos de
grafito actan como concentradores de esfuerzos, lo que genera que a una baja
tensin se presente una deformacin plstica la cual tambin resulta ser
insignificante ya que el material presenta fallas a tensiones no muy altas. pese a
eso el grafito proporciona grandes ventajas sobre la fundicin blanca.
Este conjunto de propiedades determina las aplicaciones que puede llegar a tener,
entre las cuales se pueden ejemplificar a continuacin:

Fabricacin de piezas fundidas de diseo complejo

Fabricacin de Bancada de motores
Fabricacin de Bancadas de mquinas herramientas
Fabricacin de monoblocks y pistones
Zapatas de frenos

1.4 Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables son aleaciones con una matriz bsica de hierro y carbono
a la cual se le agrega cierto porcentaje de cromo (un mnimo de 11%). el objetivo
de agregar este elemento a la aleacin es poder crear el efecto de pasivacin en
la aleacin el cual le brinda una proteccin contra la corrosin. Existen diferentes
grados de aceros inoxidables que buscan soportar condiciones ambientales
especficas por lo cual se le agregan otros elementos aleantes como: nquel,
cobre, titanio, aluminio, silicio, entre otros.

Aos previos a la primera guerra mundial, el metalrgico Harry Brearly buscaba

nuevos tipos de aceros que permitieran soportar mejor la erosin en las
superficies internas de los caones, dicha tarea lo llevo a probar con aleaciones
de acero y cromo. Al buscar una forma de atacar la aleacin con cido con la
intencin de estudiar la micro estructura, noto que el material presentaba cierta
resistencia a la corrosin, a lo cual aprovecho la oportunidad y es as como los
aceros inoxidables tuvieron origen.

Es importante remarcar la importancia que tiene el cromo en esta aleacin,

adems de hacer que los aceros inoxidables sean inoxidables, funciona como
agente estabilizador de la ferrita. El cromo hace que la regin de la Austenita se
contraiga mientras que la ferrita aumente. En las aleaciones de alto carbono y bajo
cromo, la ferrita se encuentra como una sola fase hasta llegar a su estado slido.

Tipos de aceros inoxidables.

A continuacin se presentan algunos tipos de aceros inoxidables clasificados por

su estructura cristalina predominante y los mecanismos que son utilizados para su
endurecimiento.

Aceros inoxidables feriticos: Esta aleacin cuenta con un porcentaje mximo de

cromo de 30% y 0.12% de carbono, posee una estructura cubica centrada en el
cuerpo, por lo cual es un material con buena resistencia, ductilidad moderada
derivados por el endurecimiento por solucin slida y por deformacin, adems
presentan una excelente resistencia a la corrosin, son magnticos y
relativamente baratos. Este tipo de aceros poseen algunas desventajas como por
ejemplo, no pueden ser tratables trmicamente y pese a que son ms fciles de
soldar que otros tipos de aceros inoxidables, presentan complicaciones
relacionadas, como son:

Crecimiento excesivo de grano

Sensitizacin
Falta de ductilidad

Estos problemas asociados al proceso de soldadura pueden minimizarse con

tratamientos trmicos posteriores o usar aleaciones con un contenido de nitrgeno
en su composicin.

Aceros inoxidables martensticos: Poseen un porcentaje de cromo que oscila en el

17% y un contenido de carbono de 0.5%. Para obtener esta aleacin la materia
prima se calienta hasta llegar al punto de austenizacin, despus es enfriada
rpidamente en aceite para obtener la martensita en su estructura, posteriormente
se le vuelve a calentar por debajo de la temperatura de austenizacin para
eliminar esfuerzos residuales en su micro estructura. Es importante considerar que
el contenido de cromo en esta aleacin no puede exceder el 17% de Cr ya que al
el campo de Austenita es reducido lo cual requiere un control riguroso en su
temperatura de austenizacin y el contenido de carbono, si el contenido de
carbono varia conllevara a una variacin en la dureza de la martensita.

En condiciones ideales, este material presenta una buena resistencia a la tensin

y poseen un lmite elstico de 1900 MPa aproximadamente y una dureza de
600HB, pueden ser trabajados en caliente y en frio sin presentar dificultades, se
caracterizan por ser tenaces y con una resistencia a la corrosin moderada.
Algunos ejemplos son los aceros 403, 410 y 501.

Aceros inoxidables austenticos: Esta aleacin tiene un contenido de Cr de entre

16 a 26% y de .03 a .25% de carbono, la gran diferencia en este tipo de acero, es
que cuenta con un porcentaje de hasta 37% de nquel, el cual tiene una funcin de
elemento estabilizador de la Austenita, incrementando el contenido de este
constituyente y eliminando prcticamente a la ferrita.

Estas aleaciones tienen una estructura cristalina cubica centrada en la cara,

poseen una muy buena resistencia a la corrosin y muy buena ductilidad, pueden
ser trabajados en frio para alcanzar una resistencia mayor a los aceros inoxidables
frricos, este tipo de acero no es magntico, entre los aceros de este grupo se
encuentran los aceros 200 y 300 que son los aceros ms soldables de la familia
de los inoxidables. Una de sus ms importantes desventajas es el factor
econmico ya que los contenidos elevados de cromo y nquel hacen que sea muy
costosa su produccin, pese a esta desventaja en este grupo podemos encontrar
el acero 304 con un contenido de Ni de 8% y Cr de 18% el cual es de los mas
utilizados.

Otra de las desventajas de esta aleacin es que al igual que los feriticos, son
susceptibles a la sensitizacin lo que significa que a temperaturas elevadas, el
carburo de cromo se precipitara en el lmite de grano en vez del interior, este
empobrecimiento de cromo en el interior har que el acero se corroa a pesar de
ser inoxidable.

Usualmente presenta una resistencia similar a los aceros al bajo carbono, un lmite
elstico de entre 200 a 482 MPa y un porcentaje de elongacin de entre 40 a 60%

Aceros inoxidables endurecidos por precipitacin: Los aceros de este tipo

contienen como elementos aleantes: aluminio, niobio o talio y adquieren sus
propiedades en base al endurecimiento ya sea por deformacin, envejecimiento,
reaccin martenstica o solucin slida. Su proceso consta en elevar la
temperatura de la aleacin y templarla con la finalidad de transformar la Austenita
en martensita, lo cual permite que se formen precipitados a partir de esta como el
Ni3 Al lo cual permite propiedades mecnicas altas sin la necesidad de un alto
contenido de carbono.

Este tipo de acero es adecuado para soldar, aunque debe considerarse un

calentamiento previo y posterior para mejorar las propiedades mecnicas.

Las aleaciones PH por sus siglas en ingles Precipitacin Hardening pueden

alcanzar resistencias elevadas de entre 690 a 1700 MPa

Como ejemplo podemos utilizar el acero PH 15- 7 que tiene un lmite elstico de
1590 MPa, una dureza de 46 HRC y un porcentaje de elongacin que va del 1 al
15% lo cual es bastante bajo para los aceros en general.

Por ltimo es importante mencionar que este material presenta una resistencia a la
corrosin moderada.

Aceros inoxidables dplex: Al tener un control riguroso en la composicin y

tratamiento trmico, se pueden introducir mezclas de fase en la estructura del
acero inoxidable. Este tipo de acero contienen un 50% de ferrita y un 50% de
Austenita que en conjunto le dan a este material, propiedades mecnicas, de
formabilidad, resistencia a la corrosin y soldabilidad como ningn otro acero
inoxidable. Esta aleacin tiene un contenido de Cr del 20 al 30% y un contenido de
nquel del 5 al 8%, puede llegar a presentar otros elementos aleantes en
cantidades menores como son: molibdeno, tungsteno, cobre, entre otros.
El lmite elstico de estos materiales va de 550 a 690 MPa, su mayor ventaja es su
resistencia a la corrosin, superior a los dems aceros inoxidables en especial a
la corrosin por picaduras.

Al presentar constituyente ferrtico, esta aleacin es susceptible a fragilizacin a

temperaturas elevadas, no se recomienda su uso por encima de los 300C

1.5 Aluminio

El aluminio es uno de los elementos metlicos en estado slido ms comunes en

la corteza terrestre y comprende un 8% de esta aproximadamente. Se encuentra
usualmente combinada y en forma de xidos hidratados de los cuales el mineral
principal es la bauxita.

El aluminio es elemento qumico de nmero atmico 13 y peso atmico de 27, es

de los principales metales en trminos de produccin, consumo y comercio. El
proceso de extraccin de aluminio puede llegar a ser costoso sin embargo su
demanda en el mercado lo hace econmicamente factible. El costo de extraccin
del aluminio es contrarrestado al incrementar su reciclaje que gracias a sus
propiedades demanda menor energa que su extraccin.

Este metal no es ferromagntico, no pirofrico y no toxico. Su mayor ventaja es el

ser un material muy ligero, tiene un peso especfico de 2.7g/cm 3 que equivale
aproximadamente a un tercio del acero, tiene una buena maleabilidad y
formabilidad lo cual hace que sea fcil al trabajarlo con herramientas de arranque
de viruta, es muy resistente a la corrosin. Entre sus propiedades fsicas vale la
pena mencionar que es un material muy utilizado en la industria elctrica por su
buena conductividad elctrica y trmica. Tiene un punto de fusin bajo de 660C lo
cual permite que los hornos empleados para su reciclaje sean de menos
capacidad y costo.

La forma pura del aluminio presenta un limite elstico alrededor de 90MPa y

puede ser aleado y tratado para aumentar su resistencia a un aproximado de
690MPa.

Metalurgia del Aluminio y el efecto de los elementos aleantes.

Las propiedades fsicas y mecnicas del aluminio utilizado en ingeniera se

definen por los tratamientos trmicos a los que se someten, al endurecimiento por
deformacin y a los elementos aleantes que se le agregan. Los tratamientos
trmicos y el endurecimiento por deformacin son los principales mtodos para
brindarle al aluminio puro determinada resistencia, sin embargo es ms comn
encontrar aleaciones de aluminio dentro del mercado que cumplan los
requerimientos.
Las aleaciones de aluminio contiene elementos como silicio, hierro, magnesio,
entre otros con el fin de mejorar sus propiedades, a continuacin se mencionaran
algunos elementos que pueden alearse con el aluminio y los efectos que le
producen:

Efecto del hierro: Se presenta en el aluminio como impureza, generalmente

como un residuo de fundir la bauxita. La solubilidad mxima que permite el
aluminio es de 0.05% de hierro. En la solidificacin de una aleacin
aluminio y hierro, el hierro tiende a permanecer en estado lquido ms
tiempo hasta que alcanza su temperatura eutctica. En estas aleaciones
depender que otros elementos estn incluidos para que sea una aleacin
meta estable. En general el hierro se usa como elemento aleante para
aumentar la resistencia mecnica de las piezas.
Efecto del silicio: En grandes cantidades, las aleaciones con silicio
aumentan su colabilidad, regularmente se emplea de 5 al 20% de silicio en
la aleacin y combinado con otros elementos como el magnesio, se
aumenta su resistencia mecnica.
Efecto del magnesio: Son conocidos por la designacin 5xxx tanto para una
aleacin fundida y forjada, y tienen una excelente resistencia mecnica al
ser trabajados en frio adems poseen una buena resistencia a la corrosin.
Efecto del manganeso: Este metal aadido como elemento aleante
beneficia la formabilidad de la aleacin, en general no afecta en gran
medida la resistencia mecnica de esta, sin embargo ayuda a controlar el
crecimiento de grano al ser tratada trmicamente.
Efecto del cobre: Al alearse con el aluminio y el hierro, se forma una
estructura tetradrica u ortorrmbica, el tratamiento trmico no puede
disolver tres fases, sin embargo puede cambiar la aleacin de una
estructura cristalina a otra. Estas aleaciones son comunes en la industria
aeroespacial, por su resistencia mecnica, su tenacidad y su resistencia a
la propagacin de grietas. Esta aleacin no tiene una buena resistencia a la
corrosin.
Efecto del cromo: Puede contribuir a aumentar la resistencia de aleaciones
no tratadas trmicamente pero aleado con otros elementos como cobre,
manganeso o magnesio muestra un buen aumento en la resistencia
mecnica de la aleacin.

Tipos de aleaciones

El aluminio es conocido por ser un elemento qumico en el universo, no obstante

comercialmente siempre encontraremos aleaciones de aluminio como elemento
base. Estas aleaciones se dividen dos tipos dependiendo el mtodo por el cual
sern procesados ya sea por fundicin o por forja.
Aleaciones para fundicin: en estos materiales los principales aleantes son cobre y
silicio principalmente pero pueden contener cinc, hierro y magnesio en menores
cantidades. Estos elementos favorecen el llenado de moldes, que en otras
palabras facilitar la obtencin de piezas fundidas, mejoran sus propiedades
mecnicas y el cambio en peso es relativamente mnimo, sin embargo su
resistencia a la corrosin es reducida.

Aleaciones por forja: Estas aleaciones pueden contener cobre, magnesio,

manganeso y nquel, los cuales desempean la labor de mejorar la resistencia
mecnica lo que permite que estas aleaciones puedan ser tratados por procesos
mecnicos como forja, laminacin etc.

En este grupo entra la aleacin conocida como Duraluminio la cual est

compuesta por 4% de cobre, 0.25% de manganeso, 0.5% de magnesio, 0.2% de
silicio, y el aluminio como elemento base. Este material posee buena resistencia y
dureza, puede ser sometido a temple lo que explica la naturaleza de sus
propiedades mecnicas, se utiliza para aplicaciones que requieren alta resistencia
como en fuselajes de aviones, por otro lado tiene una capacidad anticorrosiva muy
baja.

Aplicaciones

Las propiedades mecnicas y fsicas que poseen las aleaciones de aluminio

permiten que tengan una gran diversidad de aplicaciones en diversos tipos de
industrias, es uno de los materiales ms importantes en construcciones
aeronuticas por su bajo peso y alta resistencia.

Tambin es muy til para la construccin de cables de conduccin ya que posee

una excelente conductividad elctrica as se logran lneas poco pesadas,
resistentes y ms baratas que las de cobre.

Por su alta capacidad de conduccin calrica, este material es utilizado para la

fabricacin de elementos de cocina, adems de la conduccin calrica son muy
resistentes a la corrosin y pueden presentar un buen acabado.

Es utilizado en la obtencin de elementos mixtos de aluminio y hierro fundido para

obtener piezas con una alta resistencia, ligeras y resistentes a la corrosin, como
en cilindros de motocicletas y tambores de frenos de autos.

Su resistencia a la corrosin hace que sea utilizado para elementos que van a
estar expuestos a las condiciones ambientales como son la construccin de
puertas y ventanas.
Por su ductilidad y maleabilidad es posible fabricar perfiles de forma complicada,
estas propiedades permitan que se formen capas muy delgadas para envolver y
conservar alimntenos y medicinas.

Por ltimo, una de sus propiedades ms tiles es su bajo punto de fusin, esta
propiedad permite la fabricacin de piezas precisas con superficies muy finas por
medio de utilizacin de moldeo.

1.6 Tratamientos trmicos

Los tratamientos trmicos son aplicaciones de la metalurgia fsica, los cuales

tienen el propsito de modificar la estructura del material con el fin de obtener
ciertas propiedades deseadas, Se haba hecho mencin de estos procesos
anteriormente, pero en esta seccin se profundizara ms en el tema.

Un tratamiento trmico se define como la combinacin de procesos de

calentamiento y enfriamiento, que al controlar de la velocidad de estos, los
metales en estado slido obtendrn determinadas propiedades que satisfagan
necesidades especficas.

Existe un gran nmero de metales y aleaciones que permiten los tratamientos

trmicos, sin embargo el acero es el material ms factible ya que ofrece un gran
nmero de posibilidades para alterar sus propiedades mediante loa cambios de la
temperatura. A continuacin se enlistan algunos de las ventajas que se buscan al
aplicar los tratamientos trmicos.

Alterar las propiedades mecnicas de los materiales como: tenacidad,

dureza, ductilidad, resistencia a la tensin, etc.
Mejorar la maquinabilidad de los materiales.
Desarrollar mejores propiedades elctricas y magnticas
Reducir tensiones internas
Modificar el tamao de grano

El resultado de este proceso depende de varios factores como son: la temperatura

a la que se calienta el material, el tiempo en el cual se mantienen a esa
temperatura, la velocidad de enfriamiento, el medio por el cual se lleva a cabo el
enfriamiento y finalmente, el tipo de proceso que se lleva a cabo. En esta seccin
solo abordaremos los ms importantes, que son:

Temple
Revenido
Recocido
 Normalizado

Temple: Consiste en elevar la temperatura del metal, en el caso de las aleaciones

hierro-carbono la temperatura se eleva por encima de la temperatura de
austenizacin (723C) con excepcin de los aceros inoxidables que se calienta a
temperaturas que pueden oscilar de 980 a 1080C dependiendo de los elementos
aleantes y su contenido, para el caso del aluminio la temperatura se eleva
aproximadamente a 495C. Habiendo alcanzado la temperatura deseada, se
mantiene hasta que los precipitados de cada material se diluyan, en el caso de los
aceros y fundiciones, los precipitados son carburos contenidos en la estructura
interna a diferencia del aluminio cuyos precipitados estn compuestos por los
elementos aleantes de dicha aleacin.

Al alcanzar esta temperatura el tiempo deseado, se procede al enfriamiento el cual

puede ser ms o menos rpido dependiendo de la composicin de la pieza y su
tamao. Este enfriamiento se desarrolla en un fluido conocido como medio de
temple. A continuacin se mencionan los ms importantes:

Aire
Agua
Aceite
Sales fundidas

Cada uno de estos fluidos proporcionara una velocidad de enfriamiento diferente.

Revenido: Este tipo de tratamiento tiene el objetivo de eliminar esfuerzos

residuales producidos por el temple, de modo que disminuya su dureza y fragilidad
y aumente su tenacidad, este proceso se efecta siempre despus de cada
temple, podra decirse que es un proceso complementario de este.

El procedimiento es simple, se eleva la temperatura de la pieza y se le deja enfriar

al aire, es importante mencionar que la temperatura a la que se eleva lo pieza
debe ser mucho menor a la que se le templo, que puede ir de 100 a 200C.

Recocido: A diferencia del temple, este tratamiento trmico, tiene como objetivo
ablandar la pieza para recuperar su estructura alterada por deformaciones,
soldadura, fundicin, entre otras causas, o antes de trabajarlo en frio para hacer
ms fcil el maquinado. El procedimiento consiste en elevar la temperatura por
debajo de la temperatura crtica y despus dejarlo enfriar lentamente ya sea al aire
libre o en el horno.

Normalizado: Tiene como principales objetivos, el mejorar la ductilidad de la pieza,

hacer que su estructura sea uniforme y reducir tensiones internas, pese que en
este tratamiento trmico se busca un reblandecimiento, no es comparable con el
obtenido en un recocido, usualmente se utiliza como preparacin a otros
tratamientos.

Consiste en elevar ligeramente su temperatura (aproximadamente a 55C para

aceros) y dejar que la pieza se enfri lentamente al aire libre, ya que el
enfriamiento de la pieza no es tan controlado, las caractersticas del grano y las
propiedades de la aleacin pueden ser arbitrarias.

CAPITULO 2 Procesos de soldadura.

La American Welding Society define soldadura como el proceso en el cual se

produce una coalescencia localizada (es decir la fusin o unin de la estructura
de granos de materiales que se estn soldando) ya sean metales o no metales al
aplicar un calentamiento a las temperaturas requeridas con o sin aplicacin de
presin o solo al aplicar presin (conocida como soldadura solida) y con o sin el
uso de materiales de aporte.
En otras palabras, el proceso de soldadura es como se le conoce al proceso de
unin de dos piezas metlicas las cuales sufren una elevacin de temperatura
inducida para fundir el metal o por medio de la aplicacin de presin con el afn de
unirlas de manera permanente, se pueden o no utilizar materiales de aporte.
Existen diversos procesos para elevar la temperatura los cuales sern abordados
posteriormente.

Se dice que este proceso data de ms de 2500 aos cuando un griego de nombre
Glaukos, dedicado a la herrera descubri un mtodo en el cual poda unir dos
metales, este mtodo consista en meter estas dos piezas a un horno para
conseguir que se ablandaran y luego echaba mano del martilleo para unirlas en
una sola pieza, esta prctica continuo durante varios aos, y el proceso de
soldadura no sufri muchos cambios hasta que la industria comenz a evolucionar
y la necesidad de tener mejores productos, con mejor calidad en menor tiempo
motivo a que los nuevos procesos de soldadura surgieran, hace alrededor de 100
aos que los procesos modernos de soldadura se desarrollaron con el propsito
de aumentar la eficiencia en la unin de piezas metlicas.

El primer proceso de soldadura moderna dado a conocer fue el de soldadura por

arco elctrico y al poco tiempo el de soldadura oxiacetilnica.

Actualmente la soldadura cuenta con diversos tipos de procesos y son utilizados

en varias industrias como la de automocin, petroqumica, naval, de construccin,
etc.

La tecnologa de la soldadura ha avanzado tanto desde los tiempos de Glaukos,

que en algunas industrias ya se cuenta con robots capaces de desarrollar estos
procesos de manera totalmente autnoma, la soldadura ofrece la ventaja de
adaptarse a cualquier tipo de empresa es por eso que se desarrolla en tan
diversas aplicaciones ya sea unin de piezas, reparacin o construccin entre
otras,

Todos los metales son soldables sin embargo debe de aplicarse el proceso
adecuado as como la tcnica. En ocasiones puede haber fallas pero la mayor
parte de estas son por no tener estos factores en cuenta, si el ingeniero y el
soldador conocen, comprenden y tienen en consideracin las propiedades y
estructura de los metales a soldar, tendrn la posibilidad de desarrollar una
soldadura eficiente y robusta que permitir que la junta desarrolle su cometido en
condiciones ptimas.

Existen principalmente dos tipos de soldadura: la heterognea y la homognea,

esta ltima ser en la cual nos enfocaremos en este estudio, sin embargo se dar
una resumida explicacin de ambas para conocer sus diferencias.
Soldadura heterognea: Este tipo de soldadura, tambin conocida como soldadura
falsa, consiste en la unin de dos piezas con materiales de igual o diferente
naturaleza, donde un material de aporte que puede o no ser del mismo material,
es fundido para unir estas piezas. En este tipo de soldaduras se destacan los
siguientes puntos:

Las piezas que se unen no se funden, solo el material de aporte.

Al fundirse el material de aporte, penetra las irregularidades de las piezas
de unin adhirindose a ellas
La unin se realiza por el material de aporte mas no por las piezas, es por
eso que se le conoce como soldadura falsa

Este tipo de soldadura se divide a su vez en dos tipos: fuerte y blanda, las cuales
se diferencian en el material de aporte utilizado, el tipo de soldadura fuerte utiliza
metales con un punto de fusin ms alto que el de tipo blando el cual usa
materiales de punto de fusin bajo como el estao y el plomo, Es importante
resaltar que el material de aporte en el tipo de soldadura fuerte debe poseer un
punto de fusin ms bajo que el de las piezas a unir.

Soldadura homognea: Tambin conocida como soldadura por fusin y a

diferencia de la soldadura falsa, parte de las piezas a unir se funden por el calor
aplicado, en este caso puede o no haber material de aporte el cual tambin se
funde junto con las uniones. Este estudio estar realizado utilizando este tipo de
soldadura la cual est formada por diferentes procesos que a su vez se pueden
clasificar de diversas maneras, los tipos ms comunes son:

Soldadura por arco elctrico

Soldadura con oxiacetilnica
Soldadura por resistencia

Los tipos de soldadura a su vez se dividen en varios procesos los cuales se

muestran en la figura 2.1, ntese que tambin se incluye la soldadura fuerte y
blanda.
Figura 1.1: Tabla maestra de soldadura y tcnicas afines. Fuente American Welding
Society.
2.1 Soldaduras convencionales

En esta seccin trataremos los procesos de soldadura ms importantes y ms

utilizados comercialmente. En estos mtodos se emplea la mayor parte de horas
hombre dentro de la industria de la soldadura. A continuacin se enlistan estos
procesos los cuales sern explicados ms a detalle a continuacin.

Soldadura por arco elctrico

Soldadura MIG
Soldadura TIG
Soldadura oxiacetilnica
Soldadura por resistencia elctrica

2.1.1 Soldadura por arco elctrico

La soldadura de este tipo se caracteriza por utilizar la energa elctrica como

fuente para calentar las piezas, al ser una fuente abundante en el mundo hace
que este proceso sea factible comercialmente y de fcil disposicin.

Este proceso es de fusin y como fuente de calor utiliza el arco elctrico que se
hace saltar entre las piezas a soldar y una varilla de metal conocido como
electrodo y funge como material de aporte, en este proceso se pueden lograr
temperaturas que van de 3500 a 6000C.

El arco elctrico se produce cuando una corriente elctrica pasa atreves de dos
electrodos que se encuentran separados por una distancia muy corta, en este
caso los electrodos son la pieza a soldar y la varilla de aporte, ambos estn
conectados a una fuente, uno al polo positivo y el otro al polo negativo, ms
adelante se hablara ms a detalle de las dos posibles configuraciones.

El arco se produce al tocar con el electrodo la pieza a soldar y luego separndolos

una corta distancia, sin embargo la distancia no ser mayor a 10mm. Cuando el
electrodo toca la pieza hace que la corriente pase, esta corriente continua fluyendo
aun cuando hay un espacio entre la pieza y el electrodo en forma de chispa.

Corriente elctrica y sus tipos. La corriente elctrica cuya unidad de medida es el

Amperes (A) es un flujo de electrones que va de un conductor de polo negativo a
uno de polo positivo. La resistencia a este flujo produce calor y cuan mayor sea la
resistencia al flujo mayor ser el calor producido. El aire tiene una alta resistencia
al flujo de la corriente es por eso que cuando los electrones saltan del electrodo a
la pieza a soldar se produce una gran cantidad de calor.

Este proceso puede emplear dos tipos de corrientes: corriente alterna (AC) y
corriente directa (DC), esta ltima tiene dos configuraciones diferentes: Corriente
directa de electrodo positivo (DCEP Que por sus siglas en ingles significa Direct
Current Electrode Positive) y corriente elctrica de electrodo negativo (DCEN Que
significa Direct Current Electrode Negative). Cada tipo de corriente tiene diferentes
efectos sobre la soldadura.

Configuracin en Corriente Alterna: En esta configuracin los electrones cambian

de direccin 120 veces por segundo, es decir el electrodo y la pieza se alternan de
nodo a ctodo 120 veces debido a la frecuencia de 60 HZ, esta inversin rpida
de flujo causa que el calor se distribuya en la pieza y en el electrodo, obteniendo
un equilibrio entre penetracin y acumulacin de la soldadura. Es importante
mencionar que el equipo en este proceso es ms barato que cuando se usa
corriente directa.

Configuracin en corriente directa: En esta configuracin, la corriente fluye en una

sola direccin y puede utilizarse con todo tipo de electrodos recubiertos, se
caracteriza por tener una mejor estabilidad en el arco. El tipo de polaridad se
escoge dependiendo los efectos que se producirn en el arco elctrico y como ya
se mencion, se divide en dos tipos enlistados a continuacin:

Corriente directa de electrodo positivo (DCEP): Tambin conocido como

conexin de polaridad inversa, consiste en conectar el polo negativo de la
fuente en la pieza y el polo positivo en el electrodo, esto ocasiona que los
electrones fluyan hacia el electrodo y los iones positivos (producidos en la
formacin del arco) los cuales son ms grandes y pesados se dirijan a la
pieza, al ser ms rpidos, los electrones causaran mayor impacto al chocar
con el nodo que en este caso es el electrodo el cual se calentara ms que
la pieza. este tipo de configuracin se aplica cuando es necesaria mayor
penetracin.

Corriente elctrica de electrodo negativo (DCEN): Usualmente conocida

como Conexin de polaridad directa consiste en conectar el electrodo al
polo negativo y la pieza al polo positivo de la fuente, Cuando se forma el
arco los electrodos se dirigen hacia la pieza y los iones pesados hacia el
electrodo, como se mencion en el tipo anterior, los electrones al ser ms
rpidos generaran ms impacto al chocar con el nodo el cual en este caso
es la pieza, debido a esto se calentara ms que el electrodo, causando as
mayor deposicin de material que en la configuracin DCEP.

A continuacin se muestra la imagen 2.2 que muestra cmo se conectan estas

configuraciones.
 Figura 2.2 Polaridad en la soldadura por arco

Electrodos y sus tipos: Generalmente se usan varillas metlicas como electrodos

las cuales actuaran como material de aporte, suelen estar recubiertos de otras
sustancias las cuales tienen como objetivo favorecer la creacin del arco y
mantenerlo, adems cumple la funcin de fundente, disolviendo los xidos y
protegiendo el cordn.

Estos electrodos son fabricados de diversas aleaciones y se busca que tengan las
siguientes funciones:

1. Formar un arco de manera estable

2. Reemplazar los elementos perdidos por la fusin
3. Formar escoria para proteger al metal hasta que este se enfri

Los electrodos revestidos se clasifican segn su ncleo o su revestimiento como

se muestra en el siguiente diagrama:

Para aceros al carbn

Para aceros inoxidables
Segn su Ncleo
Para fundiciones
Para metales no ferrosos

Clasificacin de
Electrodos

Segn suCelulsico
Rutlicos
Revestimiento
Bsicos
Hierro en polvo

Diagrama 2.1 Clasificacin de electrodos

A continuacin se dar una breve descripcin de los tipos de revestimiento
mencionados en la tabla anterior:
Celulsico: Son de alta penetracin, se identifican por terminar en los
dgitos 10 y 11 en el cdigo de identificacin explicado ms adelante.
Rutlicos: proveen mediana penetracin y un buen acabado, pueden ser
identificados ya que poseen la terminacin 12 y 13.
Bsicos: De mediana penetracin, se identifican con la terminacin 5,6 y 8.
Hierro en polvo: De alta penetracin y relleno rpido, los electrodos
pertenecientes a esta clasificacin terminan con los dgitos 4 y 7.

Identificacin: La norma americana AWS (Por sus siglas en ingles American

Welding Society) asigna un nmero a cada electrodo compuesto por 4 dgitos
como lo muestra el ejemplo de la figura 2.3.

Figura 2.3 Nomenclatura de electrodos

Donde los primeros dos dgitos nos dicen su resistencia a la traccin, el siguiente
nmero nos dice su posicin, esta puede ser 1,2 o 3 y tienen el siguiente
significado:

1.- Indica que puede utilizarse con cualquier posicin.

2.- Solamente para soldar de manera horizontal y plana.

3.- Solo para las posiciones plana o bajo mano.

Por ltimo, el ltimo digito representa el tipo de revestimiento que posee el

electrodo, la tabla 2.1 explica la correlacin entre el ltimo digito y el tipo de
revestimiento.
0 tiene Na en su revestimiento, solo para DC
Celulsicos
1
2
Rutlicos 3
4 tiene polvo de Fe en el revestimiento
5 tiene Na en su revestimiento, solo para DC
Bsicos 6
8 tiene polvo de Fe en el revestimiento
Tabla 2.1: Tipos de revestimientos
No todos los electrodos pueden ser utilizados para todos los materiales y en todo
tipo de corrientes, en la siguiente tabla se darn algunos ejemplos de que
electrodos pueden ser utilizados en unos materiales para determinadas corrientes.

Tabla 2.2 Electrodos utilizados dependiendo tipo de corriente y material

Adems del material a soldar y el tipo de revestimiento, es importante considerar

el dimetro y el largo del electrodo para su seleccin, este ser seleccionado
dependiendo la velocidad del soldador, pero ms importante an la cantidad de
soldadura a utilizar y el grosor de las piezas a unir, se fabrican de 9, 12, 14, o 18
pulgadas de largo y con dimetros de 1/16, 1/8 y 1/4 de pulgada.

Modo de aplicacin: Antes de empezar a soldar es importante mencionar que las

piezas a unir deben estar completamente limpias de cualquier tipo de sustancias
ya sea pintura, suciedad, oxido, o cualquier tipo de material que afecte la calidad
del arco o dificulte su formacin. Existen dos tipos de preparacin: qumica y
mecnica, a continuacin se muestran algunos ejemplos de ambos tipos:

Qumica:

Limpieza con solventes derivados del petrleo

Vapor desengrasante con perclorato u otros solventes
Limpieza con ultrasonido

Mecnica:

Esmerilado
Limado
Maquinado
Cepillado
Ya preparada la pieza se procede a la conexin dependiendo a la
configuracin requerida, se conecta un borne de la fuente a la pieza y el
 otro al electrodo, antes de conectar es importante considerar el amperaje al
que se va a ajustar la fuente el cual est dado por el dimetro del electrodo
y la experiencia del soldador, sin embargo existe una frmula que se puede
utilizar para aproximar el amperaje, se muestra a continuacin:

Amp=D X 31(2)

Dnde:
Amp = amperaje
D= dimetro en milmetros

Una vez ajustado el amperaje debe de fijarse la pieza de manera que no se mueva
al momento de contacto entre el electrodo y la pieza. Al asegurar la pieza se
procede a iniciar el arco, existen dos mtodos, por golpe o por rayado. El
procedimiento varia uno del otro, el primero consiste en dar un pequeo golpe a
90 de la pieza y levantar el electrodo lo suficiente para mantener el arco, y el
segundo consiste en raspar el electrodo sobre la pieza manteniendo cierto ngulo
hasta que se forme el arco y luego separar con el fin de estabilizar el arco, al final
el objetivo es el mismo, cerrar el circuito para permitir el paso de electrones y
ionizar el aire circundante. El mtodo empleado depender de lo que le acomode
ms al soldador.

El siguiente paso depender del objetivo del proceso, puede ser que fijar algunos
puntos de las piezas sea requerida, siendo as se mantendr el electrodo en la
zona donde se desea puntear y el desplazamiento del electrodo ser reducido ya
que solo se requiere formar un punto. Por otro lado si lo que se desea formar es
un cordn, debe contemplarse la velocidad de avance para la cual no existe un
mtodo en s, depender de la experiencia del soldador para efectuar el cordn,
bastara con decir que el desplazamiento debe ser uniforme y lento para asegurar
una buena calidad en este.

Por ltimo se proceder a limpiar la pieza la cual formara escoria a medida en que
se enfra, para retirar la escoria se pica con un cincel hasta que sea retirada por
completo, hay que tomar en cuenta que el material est caliente para evitar
quemaduras.

Para finalizar este tema, se enlistaran algunas medidas que permitirn desarrollar
este tipo de soldadura de una manera segura y organizada, es importante
mencionar que ms adelante se profundizara ms en la seguridad al soldar, por
ahora solo se mencionan reglas bsicas:

Ser limpio y ordenado

 Soldar alejado de lugares con sustancias inflamables
Usar el equipo de proteccin adecuado
Soldar en sitios secos
Mantener todo el equipo en buen estado
Maneje las piezas calientes con pinzas y alicates para evitar quemaduras
Suelde en lugares bien ventilados

2.1.2 Soldadura MIG

El proceso de soldadura MIG (Por sus siglas en ingles Metal Inert Gas) fue
reconocido en la dcada de 1940 como un proceso de soldadura de arco
protegido por gas, el cual contaba con un sistema de alimentacin continua de
electrodo de alambre, desde entonces este proceso ha evolucionado y se ha
perfeccionado hacindolo uno de los procesos de soldadura ms utilizado en todo
tipo de industrias. Puede utilizarse alambre con o sin recubrimiento o electrodos
huecos con ncleo de fundente para aplicaciones especficas. La principal ventaja
competitiva de este proceso es su alimentacin continua la cual permite soldar el
tiempo que sea necesario haciendo a un lado el cambio de electrodo por
consumo. La American Welding Society otorga la nomenclatura GMAW (Gas Metal
Arc Welding).

El equipo bsico para este proceso se menciona a continuacin:

1. Equipo para soldadura con arco y cables (la fuente debe ser de corriente
directa).
2. Mecanismo de alimentacin automtico de alambre.
3. Electrodo contino.
4. Suministro de gas inerte para proteccin de la soldadura con sus
mangueras y medidores.
5. Pistola o torcha para soldadura.

A continuacin la siguiente figura muestra un esquema:

Ar

Figura 2.3 Esquema

En este tipo de soldadura siempre se de equipo
utiliza bsico
una para
fuente desoldadura
corriente MIG
directa y en
configuracin de electrodo positivo, como lo muestra el esquema anterior. En este
proceso existen tres formas por las cuales se transfiere el metal: por inmersin o
corto circuito, globular y por aspersin, estas formas de transferencia sern
explicadas a continuacin pero antes es importante decir que estas tres formas
mueven los iones del metal a travs del arco cargados positivamente, estos iones
positivos deben viajar desde el polo positivo al negativo lo cual solo se logra con
una fuente de corriente directa y configuracin de electrodo positivo.

La transferencia por aspersin o corto circuito se produce cuando el electrodo se

queda pegado al tocar la pieza sin haberse producido antes el arco, en ese caso
se aumenta la corriente lo suficiente para fundir el electrodo quedando una
pequea porcin del electrodo en la pieza a soldar.

La transferencia globular las gotas de metal se transfieren al caer por su propio

peso al fundirse, esta forma de deposicin no resulta prctica para soldar en
posiciones diferentes a la plana.

En la transferencia por aspersin se utiliza un gas protector inerte y puro el cual

favorecer a la conduccin de corriente elctrica en el proceso.

En las formas de transferencia globular y por aspersin, la corriente debe ser muy
alta para que el electrodo se funda lo cual produce que sea difcil controlar el
depsito de soldadura por deposicin.

Figura 2.4 Aplicacin de la soldadura MIG

Aplicacin de la soldadura MIG: La soldadura comienza desde el posicionamiento

del electrodo en la pieza a soldar, antes de empezar a soldar es importante
comprobar la velocidad de alimentacin del electrodo, la mayora de las maquinas
cuentan con un variador de velocidad, para comprobarlo es posible encender la
maquina sin formar el arco y ver cunto fue el electrodo que dosifico.

Ya posicionado el electrodo, el soldador debe bajar la careta y apretar el gatillo de

la pistola para dejar pasar la corriente elctrica e iniciar el arco, el alimentador de
material de aporte comienza a dosificar el electrodo a travs de la pistola como lo
muestra la imagen 2.5, al mismo tiempo que esto pasa, se abre una electro vlvula
que deja pasar el gas que protege la soldadura del oxgeno y nitrgeno de la
atmosfera.

El soldador maneja la boquilla siguiendo el patrn requerido y el proceso continua

hasta que el soldador deja de presionar el gatillo es as cuando la electro vlvula
de gas, la corriente y el electrodo dejan de ser suministrados.

El angulo que forme la pistola con el eje vertical debera ser de entre 5 a 10 con
el fin de mantener la proteccion del gas a la soldadura.

La figura 2.6 muestra el como esta conformada la pistola, resulta interesante e

importante saber como esta formada ya que atravez de esta se suministra la
corriente electrica, el electrodo de aporte y el gas protector.

Figura 2.5 Sistema interno de la pistola

Gases de proteccin: como ya se mencion previamente, los gases utilizados para
la proteccin de la soldadura evitan el paso de elementos provenientes de la
atmosfera que afectan la calidad de la soldadura como el Oxgeno y el Nitrgeno.

Adems de la proteccin, los gases aumentan la velocidad de la soldadura sin

quemar el metal, reducen la salpicadura de material y las zonas afectadas por el
calor y mejoran la apariencia de la soldadura.

Los gases utilizados comnmente se enlistan a continuacin:

Argn: Ms comnmente utilizado al poseer una baja conductividad del calor y una
densidad ms alta que otros gases lo que propicia una mejor proteccin.

Helio: Provee una buena transmisin de calor del arco a la pieza por su capacidad
de conduccin de calor, lo cual suele ser necesario en piezas grandes donde se
requiere un alto consumo de calor. Adems son capaces de remover el calor de
manera rpida y efectiva de las zonas soldadas.
CO2: Se utiliza usualmente para aceros al carbn y resulta ser ms econmico que
os anteriores.

Por ltimo es importante saber que los gases inertes no son capaces de
reaccionar con otros elementos qumicos.

Caractersticas del alambre o electrodo: Como se mencion previamente, se utiliza

un electrodo como material de aporte que puede ser el alambre (solidos) o
tubulares rellenos de fundente,

En los slidos, la composicin del electrodo debe ser similar a la del material a
soldar, algunos cuentan con un recubrimiento de aleacin de cobre para facilitar el
estirado en su produccin de fbrica, tambin se les agrega silicio para mantener
la integridad del metal cuando este es expuesto a las altas temperaturas que
genera el arco, el silicio posee propiedades detergentes las cuales benefician el
proceso al mezclarse con las impurezas y generar una capa de escoria encima del
cordn de soldadura.

Los electrodos tubulares o rellenos de fundente poseen una composicin qumica

diferente a la del metal base, se utilizan para aplicaciones en las que se requiere
un cordn grueso, como en barcos o maquinaria pesada.

El electrodo se vende en carretes que van de 1 a 50 libras y con dimetros que

van de .020 a 0.5 pulgadas. Para saber que electrodo es el adecuado y conocer
ms acerca de la designacin que clasifica a cada electrodo se consultan las
especificaciones emitidas por la AWS y la ASTM que clasifican las
especificaciones dependiendo el tipo de material base, a continuacin se muestran
algunos ejemplos resumidos en la tabla 2.3:

Tabla2.3 Especificaciones AWS/ASTM para electrodos usados en soldadura GMAW

Ventajas y desventajas:

A continuacin se muestra una tabla donde se enlistan algunas ventajas y

desventajas al utilizar este mtodo de soldadura:
Ventajas Desventajas
 nico mtodo por el cual pueden soldarse todas
las aleaciones comerciales
Se reducen las discontinuidades en la soldadura
ya que no se requiere parar para cambiar el
electrodo
Cordones continuos de larga longitud
Adaptable a procesos automatizados
Aprovecha mejor el material
No hay limitacin en cuanto a grosor de piezas de
trabajo
Produce poca salpicadura y casi nada de escoria
El equipo es de mayor costo que otros
Es ms complicado al usar y menos porttil
Es ms difcil en para lugares estrechos ya que la
pistola es grande y los cables de alimentacin son
ms gruesos y poco flexibles
El tamao de la pistola y el poco material de
aporte que sobresale de la pistola dificultan al
soldador la visibilidad del arco
Esta limitado en exteriores, solo es posible
cuando no hay viento que arrastre el gas protector
(No se recomienda con un viento mayor a 8
Km/hr)

Tabla 2.4 Ventajas y desventajas de la soldadura MIG

2.1.3 Soldadura TIG

Este tipo de soldadura tambin en uno de los ms utilizados en la industria. La

Soldadura TIG (por sus siglas en ingls Tungsten Inert Gas) recibe varias
denominaciones como soldadura por heliarco, (al utilizarse el Helio como gas
protector) o la ms reconocida y moderna GTAW (Gas Tungsten Arc Welding). Es
un tipo de soldadura que ha venido evolucionando por ms de cien aos. En 1900
se introdujo una patente en la cual se habla de un proceso de soldadura por arco
elctrico en el cual se protega el electrodo por medio de un gas inerte, pese a
este descubrimiento su desarrollo se detuvo por los elevados costos de los gases
inertes, sin embargo fue hasta la segunda guerra mundial, cuando se afino este
mtodo por la necesidad existente de soldar aluminio y magnesio de un modo ms
rpido y sencillo, pese a los costos de los gases inertes, se pudo justificar el gasto
realizado. Hoy en da los gases inertes resultan ms econmicos lo cual hace que
sea un proceso ms accesible.

Descripcin del proceso.

Este tipo de soldadura de fusin se caracteriza por contar con un electrodo de

tungsteno no consumible que genera un arco elctrico junto con la pieza a soldar
en este proceso, el electrodo no aporta material sin embargo se pueden utilizar
varillas de aporte de ser necesario. La funcin del gas en la zona a soldar es evitar
la formacin de escoria y proteger la zona de la soldadura de los efectos
contaminantes de la atmosfera. La razn principal de utilizar gases inertes en los
procesos de unin por soldadura es el que no se produce una reaccin desde el
punto de vista qumico durante el proceso.

En el planeta existen cinco gases inertes que se pueden encontrar en la tabla

peridica los cuales son: Helio, Argn, Kriptn, Xenn y Nen de estos cinco solo
dos son utilizados los cuales son el Argn y el Helio. Entre ms denso resulte el
gas utilizado ms adecuada ser la proteccin. El Argn es aproximadamente diez
veces ms denso que el Helio, de manera que cuando se aplica en la soldadura
forma una nube densa en la zona a soldar a diferencia del Helio que resulta
menos denso que el aire lo que se puede traducir en una rpida dispersin del gas
al momento de utilizarlo. Por lo que se utiliza una cantidad mayor para mantener la
proteccin. Por esa razn, el argn ha desplazado al helio con el paso del tiempo.
Aun as el helio tiene algunas ventajas sobre el argn, el helio produce una
temperatura mayor al Argn lo cual lo hace ideal para piezas con espesores
grandes, es comnmente ms utilizado en materiales como cobre y aleaciones de
aluminio donde los espesores sobrepasan los 3mm.

En este proceso, el metal fundido puede depositarse de dos maneras diferentes:

por transferencia de spray y globular. Cuando se aplica por medio de
transferencia por spray, resulta en una deposicin con mayor penetracin en el
centro de la unin que decrece a medida que se aproxima a los bordes, la
transferencia globular se traduce en una deposicin ms ancha pero menos
penetrante.

El equipo bsico para la aplicacin de la soldadura TIG consta de los siguientes

elementos enlistados e ilustrados en la figura 2.6:

1. Equipo de soldadura por arco elctrico con sus cables

2. Tanque de Gas inerte con mangueras y reguladores de presin
3. Provisin de agua (Para algunos sopletes)
4. Soplete para soldadura TIG el cual posee un sistema de control para el
suministro de gas, energa elctrica y agua.

Figura 2.6: Equipo bsico para soldadura TIG

En este proceso puede usarse
cualquier tipo de corriente y polaridad en el caso de la corriente directa, a
diferencia de otros mtodos donde la corriente estaba dada por los recubrimientos
de los electrodos, en este caso se determina en base al tipo de material base a
soldar

En la siguiente tabla se muestran algunas aleaciones y la corriente que se emplea

regularmente:

Material Base Tipo de corriente

A soldar Sugerida Opcional

Aluminio CA (Alta frecuencia) CC Inversa

Latn CC Directa CA (Alta frecuencia)

Cobre CC Directa

Acero al carbn CC Directa CA (Alta frecuencia)

Acero inoxidable CC Directa CA (Alta frecuencia)

Figura 2.5 Tipos de corriente segn materiales

Al principio se utilizaban sopletes que eran adaptados a unas pinzas de soldadura

por arco elctrico convencionales, hoy en da el soplete ha evolucionado y consta
de diferentes partes, posee un mango que facilita la deposicin de la soldadura y
adems cuenta con un collar que tiene la funcin de sujetar el electrodo de
tungsteno y un sistema de toberas por el cual se realiza la eyeccin del gas inerte.

Como ya se mencion antes, algunos equipos de soldadura TIG cuentan con

sistema de refrigeracin, usualmente se emplea cuando la corriente es superior a
los 150 Ampere, El agua o refrigerante recircula por medio de una bomba y se
almacena en un tanque.

Figura 2.7 Aplicacin de soldadura TIG

Los electrodos de tungsteno son
seleccionados dependiendo su dimetro, dicho dimetro ser seleccionado
dependiendo el paso de corriente que el proceso necesite. Los electrodos pueden
ir de 0.25 a 6.3 mm y permiten corrientes de 15 a 1000 Ampere.
Por su parte, las boquillas encargadas de la eyeccin del gas protector son
construidas de dos materiales: cermica o metal, las de tipo cermico se emplean
cuando el sistema de enfriamiento de la soldadura es por aire, mientras que las de
metal se utilizan para cuando el equipo cuenta con un sistema de enfriamiento por
agua.

Modo de aplicacin: En general, el proceso de soldadura TIG resulta similar a

cualquier aplicacin de soldadura por arco elctrico, a continuacin de dar una
breve descripcin del proceso a seguir.

Antes de empezar el arco, debe verificarse que la pieza a soldar este limpia y libre
de impurezas, Al usar varilla de aporte, debe cortarse a una medida que resulte
cmoda para el soldador, se recomienda un tamao de varilla de
aproximadamente 450mm pero puede quedar a su criterio, dicha varilla tambin
debe estar libre de contaminantes como polvo u otros compuestos.

El dimetro del electrodo de tungsteno, se aproxima segn el espesor del metal a

soldar, usualmente se utiliza un electrodo que tenga como dimetro, la mitad de la
medida del espesor. Por otro lado, el dimetro de la tobera debe ser lo ms grande
posible para evitar que se restrinja el paso del gas a la zona a soldar.

Es importante no soldar en reas con fuertes corrientes de aire, ya que puede

interrumpir la proteccin del gas que a su vez ocasionara que la soldadura se
quiebre.

Para comenzar a soldar, el soplete debe estar inclinado a un ngulo aproximado

de 45 con respecto al plano de soldadura, bastara con acercar el electrodo de
tungsteno a la pieza para generar el arco, tocar la pieza no es necesario.

Ya iniciado el arco, se debe dirigir el soplete a un punto especfico sin introducir

aun el material de aporte, una vez que dicho punto sea lo suficientemente
incandescente se procede a utilizar la varilla de aporte, esta varilla no debe
fundirse con el arco. Se realizan movimientos dentro y fuera de la zona de la
soldadura llamado picado. Debe dejarse que la varilla sea absorbida por el metal
fundido lo cual produce un decremento en esta zona por lo que debe haber cierta
intermitencia en el picado. Si pese a que se aumente la frecuencia del picado, el
descenso de temperatura en la zona del metal fundido sigue siendo demasiado
debe de aumentarse el calentamiento variando la corriente. La siguiente figura
muestra el picado en el proceso.
 Figura 2.8 Ubicacin de la varilla de aporte

Se aconseja que antes de realizar un cordn, se realizan puntos a lo largo de la

zona a soldar con el fin de evitar que se mueva la pieza ya sea porque se mueva
accidentalmente o por dilatacin de las piezas por calor.

2.1.4 Soldadura oxiacetilnica

Este tipo de soldadura se caracteriza por emplear equipo de bajo costo, de fcil
transporte y versatilidad, dichas caractersticas lo hacen un proceso confiable y
muy comn dentro de la ingeniera desde principios del siglo pasado, La AWS
utiliza las siglas OFW (Oxy-fuel Welding en ingls) para clasificar a todos los
mtodos que utilizan oxgeno y gas combustible para soldar y las siglas OAW
(Oxy-Acetylene Welding) especficamente para la soldadura oxiacetilnica.

La soldadura oxiacetilnica, es un proceso de fusin en el cual se unirn dos

piezas aplicando una fuente de energa en forma de llama resultado de una
reaccin qumica en la que deriva la combustin del acetileno (C 2H2) en un soplete
especial.

El acetileno es un gas incoloro de olor muy penetrante, capaz de desprender una

gran cantidad de calor al encenderse logrando una llama luminosa la cual funde
los metales a soldar.

El equipo bsico para este proceso se enlista a continuacin y se muestra un

esquema (figura 2.9) donde se representa cada parte:

1. Cilindro de Acetileno
2. Cilindro de oxigeno
3. Manguera de acetileno
4. Manguera de oxigeno
5. Vlvula de apertura del cilindro de oxigeno
6. Vlvula reguladora del cilindro de acetileno
 7. Regulador de presin de oxigeno
8. Regulador de presin del acetileno
9. Soplete
10. Boquilla
11. Vlvula del soplete de oxigeno
12. Vlvula del soplete de acetileno
13. Vlvula de seguridad del tanque de oxigeno

5 13

9 10
6 7

8 12 11
3

2
4

Figura 2.9: Equipo de soldadura oxiacetilnica

Cilindros de acetileno y oxigeno:

Ambos gases se comercializan en cilindros para facilitar su transporte y su

localizacin dentro del rea de trabajo ya que al comprimirlo puede ubicarse en
lugares reducidos, los cilindros suelen estar fabricados de acero, sin embargo su
construccin es diferente, los tanques de acetileno son simplemente soldados,
mientras que los tanques de oxgeno son recipientes sin costuras, es decir son
una sola pieza fabricados por moldeo o estiramiento. La capacidad vara segn las
necesidades del soldador. El peso del tanque de oxgeno va de 23 a 190 Lb
mientras que la capacidad de los tanques de acetileno va de 44 a 171 Lb.

Soplete:

Ambos gases se hacen llegar a la zona a soldar a travs de un dispositivo

conocido como soplete en el cual estos se mezclan y son conducidos hacia la
boquilla por donde salen para su combustin, existen diversos tipos de boquillas,
lanzas e inyectores, los cuales son intercambiables con los que se obtienen
potencias diferentes. La utilizacin de una u otra pieza intercambiable depende del
espesor o naturaleza de la pieza, a continuacin se muestra en la figura 2.10 las
diversas partes del soplete:
 Llave de paso del oxigeno
Tubo de acetileno
Mango
Zona de mezcla

Boquilla

Tubo de oxigeno
Lanza

Figura 2.10 Partes del soplete

El tamao del orificio de la lanza es directamente proporcional al caudal de la

mezcla de los gases, entre mayor sea el orificio mayor ser el caudal y por ende
mayor ser la potencia calorfica, por este motivo las lanzas con orificios grandes
suelen utilizarse para soldar piezas de gran espesor y que sean buenos
conductores de calor, es decir que requieran una gran aportacin de calor para ser
fundidos.

Regulador de presin o Mano reductores: La tarea de estos dispositivos es reducir

la presin de los gases para su utilizacin ya que estos son envasados a altas
presiones, la presin mxima embotellada para el oxgeno es alrededor de los 150
Kg/cm2 mientras que para el acetileno es de 15 Kg/cm 2. Un mano reductor es un
dispositivo formado por dos contenedores los cuales se encuentran separados por
una vlvula regulable dichos contenedores disponen de un manmetro cada uno,
el primer contenedor est sujeto a la presin del contenedor mientras que el otro
contenedor posee una presin menor, reducida por los efectos de la vlvula
reguladora. Esta vlvula dispone de una perilla para su fcil ajuste.

Las presiones de utilizacin son: para el oxgeno va de 1 a 3 Kg/cm 2 mientras que

para el acetileno es de 0.5Kg/cm2.

Ejecucin de la soldadura: Antes de empezar a soldar, la pieza debe prepararse

adecuadamente como se menciona a continuacin.

Los bordes a soldar se preparan para que exista una buena penetracin de la
soldadura y llene toda la seccin a unir, dichas piezas deben estar bien sujetas
para evitar que pierdan la posicin correcta al momento de soldar y por ltimo se
pre calienta la pieza si es necesario.

Ya teniendo la pieza preparada, se procede a encender la antorcha lo cual debe

realizarse con mucha precaucin y siguiendo los siguientes pasos:
 1. Abrir la vlvula del oxigeno
2. Abrir la vlvula del acetileno
3. Encender la mezcla, acercando la boquilla del soplete a una llama
usualmente producida por un chispero.
4. Regular la cantidad de acetileno dependiendo de la llama que se necesite.

Existen tres tipos de llamas para soldar con oxiacetileno: llama carburante, llama
oxidante y llama neutra.

La llama carburante es rica en acetileno, tiene exceso de carbono sin quemar,

aumenta la dureza y fragilidad de la pieza en la zona soldada y se puede utilizar
para soldar aluminio ya que tiene un punto de fusin bajo y se oxida fcilmente.

La llama oxidante puede deducirse por el nombre que es rica en oxgeno, se usa
para cortar o perforar piezas y para soldeo de piezas conductoras hechas de
cobre, aluminio, etc.

Una vez regulada la llama, dependiendo las necesidades se aproxima la llama

hasta que el dardo quede de 5 a 7mm de las piezas a unir, moviendo la llama
ligeramente en zigzag a travs de los bordes a unir, se va fundiendo el metal de
las piezas y el de aportacin el cual como en otros mtodos es en forma de varilla
la cual tambin va avanzando junto con el soplete. A medida que la llama y la
varilla avanzan, el metal fundido que va quedando atrs se va solidificando hasta
quedar en forma de cordn recubierto de escoria la cual debe ser retirada picando
el cordn.

Fundentes y materiales de aportacin: El uso de materiales de aportacin tiene el

propsito de compensar la falta de material por el hueco existente en las piezas a
soldar, como se mencion anteriormente puede presentarse en forma de varilla la
cual debe tener una composicin similar a la de las piezas a soldar.

Por otro lado existe el uso de fundentes en este proceso, los cuales tienen la
funcin de disolver los posibles xidos que se generen dentro de la soldadura los
cuales flotaran en el metal fundido de manera que al solidificarse quedaran en
forma de escoria para ser retirados posteriormente. Los fundentes suelen ser
productos patentados por el fabricante, lo cual dificulta conocer su composicin
exacta, sin embargo suelen estar hechos a base de brax, carbonato de sodio,
silicato sdico entre otros compuestos.

2.1.5 Soldadura por resistencia elctrica

Al igual que los procesos de soldadura por arco, este tipo de soldadura utiliza una
conversin de energa elctrica a energa calorfica, la diferencia es que genera el
calor necesario al utilizar la resistencia al paso de la corriente elctrica en las
piezas a soldar, adems de que los otros procesos de fusin previamente
mencionados no requieren la aplicacin de presin mecnica adems del calor.

En el comercio se consiguen mquinas de soldar atendiendo a las necesidades, la

ms comn para la soldadura por resistencia es la maquina monofsica de
corriente directa, por ser la ms sencilla y menos costosa en cuanto a
mantenimiento y adquisicin.

La soldadura por resistencia presenta las siguientes ventajas:

Se realiza en un periodo de tiempo muy corto en comparacin a otros

mtodos
Solo se calienta la zona dentro de la pieza que se desea soldar
Permite soldar piezas de diferentes espesores y diversos materiales, suele
utilizarse en chapa metlica

Existen diversos tipos de soldadura por resistencia, pero en esta seccin solo
trataremos los ms comunes que son: por puntos y por costura.

Soldadura por puntos: Consiste en prensar las dos piezas a unir entre dos
electrodos de una aleacin de cobre y hacer pasar una corriente elctrica con la
suficiente intensidad para unir las piezas.

Este proceso se lleva a cabo en tres partes, tiempo de compresin, tiempo de

soldadura y tiempo de mantenimiento de la presin.

El tiempo de compresin se refiere como el nombre lo dice a la fase en la cual se

le aplica la presin inicial a las piezas y termina en el momento en que la corriente
inicial es aplicada,

Por otro lado, el tiempo de soldadura abarca todo el tiempo en el cual la corriente
es aplicada, es el periodo en el cual se lleva a cabo la unin, Segn la norma SAE
1010 expresa este tiempo en ciclos.

El tiempo de mantenimiento de la presin, se refiere al tiempo que le toma a la

soldadura en enfriarse, se mantiene la presin hasta que se endurezca para evitar
desprendimiento, una vez enfriada, se retira la presin y termina el proceso.

Este proceso es muy utilizado en el sector automotriz para las carroceras y en la

fabricacin de electrodomsticos donde no se requiere estanqueidad si no
simplemente mantener las piezas unidas.

Soldadura de Costura: Este tipo de soldadura es similar al anterior, de hecho se

puede considerar que consiste en formar una serie de puntos a traslape. En este
proceso tambin se emplean dos electrodos de aleacin de cobre, sin embargo
son circulares y rotatorios los cuales transmiten la corriente, la costura suele
presentarse en dos tipos: circular o longitudinal.

Una maquina longitudinal hace pasar la pieza de trabajo hacia la garganta de la

mquina, las maquinas circulares hacen que la pieza pase trasversalmente a la
garganta de la mquina.

Mquina longitudinal Mquina circular

Figura2.11: Tipos de mquinas de soldadura por costura

2.2 Soldaduras especiales

Existen ms de cien procesos destinos de soldadura, ya se habl de los ms

comunes en la industria, sin embargo existen procesos no tan utilizados pero no
por ello menos tiles. Denominados como especiales, estos procesos atacan
problemticas especficas echando mano de los avances tecnolgicos y las bases
cientficas de los procesos ya mencionados. En este apartado, a diferencia del
anterior solo se dar una breve descripcin del proceso de manera que el lector
pueda conocerlos pero no tendr la intencin de ensear su modo de aplicacin.

Los mtodos que se describirn sern los siguientes:

Soldadura por arco sumergido

Soldadura por rayo laser
Soldadura por friccin
Soldadura por haz de electrones

2.2.1 Soldadura por arco sumergido

Denominada por la AWS como SAW (Submerged Arc Welding) es un tipo de

soldadura por arco elctrico que se lleva a cabo con un electrodo consumible,
dicho electrodo se encuentra sepultado bajo una capa de fundente en polvo. Hoy
en da se utilizan maquinas semiautomticas que inician el arco automticamente
y suministran el material de aporte (varilla y fundente) de manera automtica a
medida de que la realizacin del cordn avanza, al sumergir el electrodo se busca
proveer una proteccin a la soldadura de los contaminantes de la atmosfera. En la
tabla 2.6 se enlistan algunas ventajas y desventajas de este proceso:
Ventajas Desventajas

Altas tasas de deposicin Solo se aplica en posicin horizontal

Profunda penetracin Es difcil monitorearlo ya que el arco no est
Es un proceso mecanizado visible
Favorece la soldadura de piezas grandes Genera escoria que debe removerse
No requiere lentes obscuros El equipo debe posicionarse cuidadosamente
Mucho tiempo de preparacin

Tabla 2.6: Ventajas y desventajas de la soldadura por arco sumergido

2.2.2 Soldadura por rayo lser

Denominada LBW (Laser Beam Welding) utiliza como fuente calorfica, la energa
de un rayo lser enfocado en el rea a soldar, Dicho laser es producido por una
fuente de poder de alto voltaje que hace pasar una corriente a travs de un grupo
de molculas las cuales se excitan y absorben dicha energa, dichas molculas
almacenadas en tubos especiales de CO 2 liberan la energa absorbida en forma
de luz con caractersticas y frecuencias caractersticas de dichas molculas. Una
combinacin de lentes y espejos enfocan dicha energa directo a la zona a soldar.

La soldadura por rayo lser no es efectiva por generar una fuente de calor muy
alta sino por concentrar el calor generado en una zona muy reducida.

A tabla 2.7 muestran algunas ventajas y desventajas del proceso:

Ventajas Desventajas

Al concentrar la energa las zonas afectadas por
el calor disminuyen
No produce humos o contaminantes
No requiere material de aporte
No se requiere mucho espacio por lo que la
soldadura en espacios reducidos es posible
No quema las piezas muy delgadas
El posicionado de las piezas requieren mucha
precisin.
La energa de salida es aproximadamente diez
veces menor a la que se suministra (poco
eficiente)
Dificultad al soldar aluminio y cobre por su
reflectancia y conductividad
El equipo es muy costoso

Tabla 2.7: Ventajas y desventajas de la soldadura por rayo lser.

2.2.3 Soldadura por friccin

Reconocida por la AWS como FRW (Friction Welding) consiste en unir las piezas
aplicando principios similares al torno, se alinean las piezas y se sujetan, una de
ellas va sujeta a un cabezal mvil mientras la otra se queda esttica, se hace girar
la pieza mvil mientras se aproxima la pieza esttica hasta que hace contacto con
la pieza giratoria y queda oprimida, el calor causado por la friccin de ambas
piezas hace que se fundan las superficies, una vez alcanzada su mxima
temperatura, se aplica una carga axial adicional para tener una coalescencia
completa. Al enfriarse ambas piezas ya estarn permanentemente unidas entre s,
la duracin de este proceso puede durar de 15 a 20 segundos.

A continuacin se mostraran las principales ventajas y desventajas de este

proceso en la tabla 2.8.
Ventajas Desventajas

No se requiere gran habilidad o destreza del
operario
Fcil automatizacin
No requiere material de aporte o gases de
proteccin
Puede soldar materiales distintos
La zona afectada por el calor es pequea.
Al menos una de las partes debe contar con un
eje simtrico capaz de rotar
La alineacin de ambas piezas es critico
No est disponible para metales antifriccin, no
forjables y no maquinables
El equipo es muy costoso

Tabla 2.8 Ventajas y desventajas de la soldadura por friccin.

2.2.4 Soldadura por haz de electrones

Reconocido como EBW (Electron Beam Welding), es un proceso en el cual se

produce un haz de electrones de alta energa para fundir y unir las piezas, utiliza
un ctodo usualmente de tungsteno en forma de filamento como fuente principal
de electrones. Una corriente de alto voltaje hace que los electrones del ctodo se
aceleren dentro de un tubo de vaco, estos electrones son dirigidos al nodo por
medio de lentes magnticas. La energa cintica resultante de la aceleracin de
los electrones forma un haz que al impactar la pieza de trabajo produce energa
calorfica que logra alcanzar temperaturas de 4600 F hasta 25000 F. Los haces
son enfocados de .01 a .03 pulgadas de dimetro y alcanza densidades de
potencia de 106 watts por pulgada.

A continuacin se muestran las ventajas y desventajas de este proceso:

Ventajas Desventajas

Excelente penetracin El tamao de la cmara de vaco limita el tamao

Alta velocidad de soldado de la pieza a soldar
No requiere material de aporte o gases de La alineacin de ambas piezas es critico
proteccin Produce rayos X que pueden ser peligrosos para
Puede soldar materiales distintos la vida.
Produce acabados muy limpios El equipo es muy costoso

Tabla 2.9 ventajas y desventajas de la sldadura por haz de electrones

2.3 Aspectos comunes en los tipos de soldaduras

Se han analizado diversos tipos de procesos de soldadura y las caractersticas
que las vuelven nicas y diferentes a las dems. En esta seccin se hablara de los
aspectos ms importantes que los procesos de soldadura comparten

Partes de la soldadura: El cordn de la soldadura se divide en diferentes partes

las cuales deben ser identificadas, a continuacin se enlistan y se representan
grficamente las partes de un cordn de soldadura aplicado a una ranura:

1. Raz
2. Taln
3. Cara
4. Garganta
5. Cara de fusin
6. Zona de fusin
7. Zona de transicin
8. Zona de penetracin
9. Zona de soldadura
10. Profundidad de fusin

Figura 2.12: Partes de la soldadura

Tipos de uniones: Existen cinco tipos de uniones bsicas para los procesos de
soldadura: Traslapadas, a tope, en ngulo, en T y de borde.

Las uniones traslapadas constan de dos piezas de metal donde una queda encima
de la otra (solapada o traslapada) y quedan unidas por fusin al aplicar la
soldadura. La unin a tope est comprendida entre los planos de las superficies de
ambas piezas. A diferencia de las uniones a tope, las uniones de borde, no
comprenden toda una superficie de contacto si no solo las esquinas de las piezas
a unir. Las uniones en ngulo o de esquina estn formadas por dos piezas que al
ser unidas formaran un ngulo de 90 entre sus superficies y por ultimo las
uniones de tipo T como el nombre lo dice, las piezas a unir forman una T entre
ellas. En la imagen 2.13 se representa grficamente las uniones ntese que se
remarca la zona de contacto entre las piezas.
 Unin a Tope Unin en ngulo Unin en T

Unin de borde Unin a Traslape

Imagen 2.13: Tipos de Uniones

Preparaciones tipos y seleccin: La preparacin de los bordes de las piezas se

realiza con el fin de tener un acceso a la unin de las piezas y dichos bordes
puedan fundirse desde su interior, de lo contrario se obtendr una soldadura muy
dbil.

Cabe sealar, que las preparaciones se pueden obtener con diversos procesos, el
ms comn y simple es el esmerilado, pero tambin puede hacerse uso de una
flama de corte, corte con plasma o inclusive se les puede la forma deseada desde
que la pieza es forjada. A continuacin se muestra en la imagen 2.14 los tipos de
bordes.

Figura 2.14: Tipos de bordes

Seguridad en la soldadura: La soldadura como cualquier proceso industrial, tiene

riesgos que pueden ser causantes de accidentes por lo que la prevencin y el uso
del equipo de seguridad es parte vital del proceso. Es importante entender que la
seguridad es nuestra propia responsabilidad y hay que aceptarla como tal. El uso
de este equipo nos permite evitar riesgos inmediatos como son quemaduras al
trabajar con metales fundidos o llamas incandescentes en el caso de oxiacetileno,
hasta riesgos por exposiciones prolongadas como son la perdida de la visin por
estar expuesto a la luz ultravioleta producida por la soldadura con arco elctrico o
intoxicacin al utilizar gases en lugares no adecuados para su uso. A continuacin
dividiremos este tema en diferentes aspectos que deben considerarse para tener
una prctica de soldadura segura.

Seguridad en ojos y cara: Estas partes del cuerpo deben estar siempre protegidas
no solo al momento de soldar si no tambin durante la preparacin de las piezas o
actividades no relacionadas directamente a la soldadura como puede ser algn
proceso de corte etc. El equipo de proteccin puede ir desde lo ms bsico como
lo son las gafas de proteccin hasta una careta que proteja la cara completa.
Especficamente durante el proceso de soldadura, es importante proteger los ojos
ante la exposicin de la luz ultravioleta producida por los procesos de arco
elctrico, el dao en los ojos se produce sin avisar. Para evitar disminucin o
prdida de la visin, el soldador debe llevar careta o gafas que cuenten con filtros
que hagan posible este proceso. Es importante seleccionar el tipo de cristal
adecuado para estos procesos, un cristal muy claro o muy opaco pueden no ser
muy convenientes, se piensa que al usar un lente muy opaco se obtiene una mejor
proteccin de la luz ultravioleta lo cual es parcialmente cierto, dicha seleccin no
es recomendable ya que al soldar con un cristal ms opaco la visibilidad se ve
afectada lo que conlleva a forzar y cansar la vista. Lo mejor es seleccionar un
cristal que resulte cmodo para el soldador y no lastime al exponerse a la luz.

En caso de ser expuesto a la luz ultravioleta lo ms recomendable es visitar al

mdico y evitar el uso de remedios caseros, tambin es recomendable el verificar
que el casco para soldar antes del proceso y verificar que el cristal este bien
instalado para evitar pequeas fugas de luz ultravioleta que puedan ser dainas
para el soldador. La siguiente imagen muestra las partes de la careta.

Proteccin de odos: En la soldadura

como en los Figura 2.15 Careta para soldar procesos
adjuntos puede presentarse un nivel de sonido lo suficientemente alto como para
causar dolor, o en el peor de los casos la prdida parcial o total de la audicin. Por
otro lado, durante el proceso de soldadura tambin pueden introducirse partculas
de metal en forma de chispas calientes al odo y provocar quemaduras. Dados
estos riesgos se pueden utilizar orejeras o tapones que se introducen en el odo
interno, ambas protecciones son efectivas y comunes, sin embargo hay que
considerar que solo las orejeras pueden proteger al odo externo de quemaduras.
Por ultimo debe seleccionar un tipo de proteccin que no lmite del todo su sentido
auditivo el cual puede ser de gran utilidad en el proceso de soldadura y para
mantener al soldador alerta de lo que pueda pasar en el entorno.

A continuacin se muestran los audfonos y tapones usualmente utilizados en los

procesos industriales en general.

Figura 2.16: Tapones y orejeras de proteccin

Proteccin respiratoria: Todos los procesos de soldadura forman subproductos

indeseables a la salud como son polvos, niebla, vapores, etc. La produccin de
estos contaminantes no puede evitarse, sin embargo pueden tomarse medidas
para que estas no se acumulen, las cuales principalmente constan de una limpieza
profunda en el rea de trabajo y una buena ventilacin local. En general la
ventilacin natural es recomendable, si no se cuentan con estas condiciones, se
pueden utilizar colectores de escape o extractores, en especial si se trabaja en un
lugar pequeo o con muchas personas, la ventilacin es siempre obligatoria pero
debe tomarse ms en cuenta cuando se soldn metales que contengan cinc,
berilio, mercurio, cobre y otros materiales que puedan producir gases peligrosos.

Si las medidas de control de subproductos (limpieza y ventilacin) no pueden

llevarse a cabo, el soldador debe utilizar respiradores que sean capaces de
proveer oxigeno o que filtren las impurezas del ambiente lo ms posible.

Figura 2.17: Respirador tpico con filtro

Proteccin elctrica: Todos los procesos de soldadura requieren el uso de energa
elctrica ya sea directa o indirectamente, aun procesos como el de soldadura
oxiacetilnica, puede requerir el cortar o esmerilar piezas con equipo que funciona
a base de electricidad. Dada esta situacin es importante tener en mente que
existe el riesgo de una descarga elctrica que puede llevar a consecuencias
fatales. Para prevenir accidentes se deben tomar ciertas medidas de seguridad las
cuales se enlistan a continuacin.

La mayora de los accidentes elctricos en los procesos de soldadura por

arco, no se dan por tener contacto con los electrodos si no por el contacto
accidental de cables desnudos o mal aislados. Es por ello que la calidad del
cableado debe ser optima, se debe ser riguroso al checar su estado y al
asegurarse que este bien aislado.
La resistencia elctrica desciende en presencia de agua o humedad en el
ambiente, por lo que debe asegurarse de trabajar en lugares secos o al
trabaja a la intemperie se deben tomar precauciones especiales.
Por ningn motivo debe dejarse el equipo encendido y sin utilizar, se debe
apagar el suministro principal de energa si se abandona la zona de trabajo.
Al cambiar el electrodo o al tener contacto con las piezas deben usarse
guantes que impidan el paso de la corriente y que estn completamente
secos.

Ropa de trabajo: Debido a la gran cantidad de partculas previamente

mencionadas durante el proceso de soldadura, se debe proteger el resto del
cuerpo con ropa especial, se deben evitar telas sintticas como el nylon, rayn o
polister ya que se funden fcilmente y producen cenizas calientes y pegajosas
que al pegarse a la piel pueden ser causantes de quemaduras graves, se
recomienda el uso de telas de algodn o lana 100%. La ropa debe ser de un color
obscuro y gruesa de manera que impida el paso de los rayos ultravioleta.

A continuacin se enlistan algunas recomendaciones para seleccionar la ropa de

trabajo:

1. La camisa debe ser de manga larga para poder proteger los brazos y estar
completamente abotonada y debe poder ser larga para que pueda proteger
la cintura
2. Los pantalones deben ser lo suficientemente largos para cubrir la parte
superior de las botas.
3. Las botas deben ser altas para ampliar la zona de proteccin y evitar las
chispas, la punta debe ser de acero para proteger contra aplastamientos
accidentales
 4. La careta debe ser lo suficientemente gruesa para proteger la cabeza de
posibles quemaduras por las chispas
5. La ropa debe estar en buenas condiciones, es decir que no tenga hoyos o
simplemente que no se encuentre muy desgastada
6. En cualquier soldadura siempre deben usarse guantes de piel que tengan
un forro de tela con algn aislamiento, existen diversos tipos que
dependern de las condiciones y el proceso de soldadura pero tambin de
la comodidad del soldador

Calidad en la soldadura

Sabemos que la soldadura es un proceso de unin de dos o ms piezas las cuales

estarn sometidas a determinados esfuerzos, hemos estudiado diferentes
procesos de soldadura para diversos materiales, sin embargo no se ha discutido
como se verifica y de que depende la calidad en la soldadura.

El proceso de calidad en la soldadura se refiere al control de defectos, los cuales

si no estn adecuadamente controlados segn requisitos de diseo pueden verse
reflejados en prdidas financieras, daos en propiedades y riesgos a la integridad
fsica de personas. Dichos requisitos de diseo dependern de la aplicacin de la
pieza la cual debe comportarse como fue previsto previamente por el diseador
hasta que quede fuera de servicio.

Tambin debe valorarse el grado de calidad que requiera una pieza para que no
se usen recursos innecesarios, es decir si una pieza soldada no est sometida a
esfuerzos significantes, un riguroso control de calidad no ser necesario, tal vez
solo baste con una inspeccin visual, ms adelante abordaremos algunos
procesos de inspeccin de soldadura.

Para empezar a comprender la calidad en la soldadura es necesario saber a qu

nos referimos con la palabra defecto y cules son los tipos de defectos ms
comunes.

Los defectos son imperfecciones que se dan durante el proceso de la soldadura y

hacen que sea inadmisible, estos defectos se deben a discontinuidades al soldar,
una discontinuidad se refiere a una falta de cohesin o una interrupcin fsica en
la estructura de la soldadura. Una discontinuidad se vuelve un defecto, cuando
persiste en grandes cantidades a lo largo de la soldadura al grado de que se
vuelve inadmisible segn los requisitos de diseo. Toda discontinuidad produce
concentracin de esfuerzos, y cuando hay diversas discontinuidades en un rea
determinada, esta concentracin aumenta y puede producir fallas en la pieza que
al paso del tiempo se volveran grietas, las cuales se traduciran en la fractura total
de la soldadura.

Los tipos ms comunes de defectos se enlistan a continuacin y se dar una

breve explicacin de su naturaleza y caractersticas particulares:

Porosidad Grietas
Inclusin de escoria Solape
Fusin incompleta Socavadura
Penetracin inadecuada

Porosidad: se conoce a la porosidad como el defecto en forma de cavidad

ya sea esfricas o alargadas las cuales se producen por gases atrapados
durante la solidificacin de la soldadura. Los gases ms comunes que
quedan atrapados son el hidrogeno y el nitrgeno. Existen tres tipos
principales de porosidades:

Porosidad uniforme: se refiere a el como estn distribuidas las porosidades

a lo largo del cordn de soldadura, y debe predominar un tamao
aproximado en las cavidades.
Porosidad de grupos: a diferencia de las porosidades de tipo uniforme,
estas se presentan sin algn patrn o caractersticas especficas,
simplemente se sitan en grupos o conjuntos separados por porciones de
metal que no presentan porosidades.
Porosidad lineal: tiene lugar en la raz de la soldadura y puede considerarse
como penetracin incompleta, se dan varias porosidades siguiendo una
lnea recta paralela longitudinalmente al cordn.

Inclusin de escoria: este tipo de defecto se da en la soldadura por arco

elctrico y se refiere a los residuos de materiales no metlicos que quedan
atrapados dentro del cordn, usualmente se da al no limpiar bien la unin o
al no remover la escoria de cordones previos de manera adecuada. Las
inclusiones de escoria suelen ser redondas y usualmente no se consideran
como defectos tan graves como las porosidades o las grietas.

Fusin incompleta: ocurre cuando la fusin es parcial o nula entre el

material de aporte y la unin, se da por corriente insuficiente, superficies de
unin inaccesibles o falta de limpieza en las superficies de unin que
puedan hacer que el paso de corriente sea parcial o intermitente.
 Penetracin inadecuada: se refiere a cuando la penetracin de la soldadura
es menor a la diseada, dicho de otra forma, es cuando hay una
discontinuidad entre la raz de la soldadura y la parte inferior de la unin.
Este defecto puede darse cuando el calor producido en el proceso no es
suficiente, por una mala preparacin de la unin, como lo podra ser un mal
ngulo en el bisel o un mal control del avance del electrodo al soldar.

Grietas: Este tipo de defectos se caracterizan por ser de tipo fractura con
extremos aguzados lo que produce el riesgo de propagacin al ser
concentradores de esfuerzo importantes, suelen ser anchas y alargadas y
pueden formarse durante o despus del enfriamiento.

Este tipo de defectos se puede considerarse como el ms crtico, ya que

pueden propagarse fcilmente lo cual puede derivar en fallas importantes y
hasta en fracturas, a diferencia de las otras discontinuidades, las grietas
son inadmisibles sin importar numero o tamao, el material agrietado debe
removerse y volver a rellenar, Las piezas sujetas a impactos o bajas
temperaturas son mas vulnerables a fallas por grietas.

Solape: Este defecto sucede cuando se aporta mas material del que la
unin puede contener, provocando que este se desborde hacia superficies
adyacentes a las de unin las cuales no se funden, generando uniones
endebles alrededor del cordn.

Socavadura: Este defecto ocurre cuando el plasma producido por el arco

funde ms material de las superficies de unin que del material de aporte,
produciendo algunos huecos en los bordes de la unin, para corregir estos
defectos, bastara con rellenar los huecos producidos por la fundicin no
uniforme de la soldadura.

El identificar los defectos y poder cuantificar la proporcin de la soldadura

que los contiene puede detectarse visualmente o puede requerir mtodos
de inspeccin ms complejos. Dichos mtodos permiten determinar el
grado de calidad de la soldadura para saber si cumplen con los
requerimientos de diseo establecidos.

A continuacin se enlistan los mtodos de inspeccin ms comunes y se

mencionan algunas caractersticas:

Inspeccin Visual: Es el mtodo ms sencillo y comn de todos ya que es

relativamente barato al no requerir equipo especial de ningn tipo, adems
brinda informacin importante del proceso de soldadura antes y durante el
 proceso. Se dice que brinda informacin antes, ya que el soldador debe
verificar las condiciones del material y de la preparacin antes de soldar
para prevenir la presencia de impurezas, escamas o laminaciones, Al unir
las piezas previamente a la soldadura, el soldador puede notar
inconsistencias como una preparacin inadecuada, ngulo poco accesible
en el bisel o cualquier detalle que pudiese afectar la calidad de la
soldadura. Al momento aplicar el cordn, el soldador puede verificar la
cantidad de material depositado, la velocidad de deposicin, que la
aplicacin del material no siga otro camino fuera de la unin, la distancia
entre la punta del electrodo y la pieza (lo cual como se vio anteriormente
propicia la presencia de hidrogeno lo cual conlleva a porosidades). Al
terminar el proceso, el soldador puede identificar defectos superficiales en
el cordn, como grietas, porosidades, material de aporte con penetracin
inadecuada, entre otros, adems es importante verificar si el cordn es
uniforme y si cumple con las medidas de diseo necesarias, es decir que
tenga un grosor adecuado y que haya abarcado el rea deseada en su
totalidad.

Inspeccin radiogrfica: Este mtodo permite revelar las porosidades,

grietas, u otras discontinuidades internas en la unin por medio de una
mquina de rayos X o una capsula de isotopo radioactivo el cual irradia la
soldadura dicha radiacin, interacta con la estructura interna del material
de la muestra y lo registra en una placa fotogrfica especial, similar a las
utilizadas en los consultorios mdicos o dentales, generando as un registro
confiable y permanente de la soldadura.

Pese a que este mtodo requiere de un equipo muy costo y la

interpretacin del resultado debe darse con cierto grado de especializacin
en el rea, este mtodo es de los ms utilizados en la industria. Aun asi su
mayor desventaja es que los rayos X son altamente dainos a la salud por
lo que su uso debe seguir las recomendaciones dadas por la institucin que
dicte las normas, esta puede ser la American Standard safety.

Inspeccin por lquidos penetrantes: Este mtodo consiste en revelar

discontinuidades superficiales como grietas o porosidades que no son
visibles en la inspeccin visual, este mtodo consiste en aplicar un lquido
penetrante en el rea de soldadura ya sea por inmersin, roci, o con una
brocha. A continuacin se remueve el lquido excedente de la superficie de
la soldadura utilizando un pao o bien con aire caliente, se aplica un polvo
revelador y se observa el cordn bajo luz blanca o ultravioleta dependiendo
 el tipo de lquido utilizado. Existen dos tipos de lquidos penetrantes, los
fluorescentes y los penetrantes.

Ambas substancias son efectivas, sin embargo el lquido colorante ofrece

una gran portabilidad en comparacin con el lquido fluorescente, ya que no
requiere de una luz especial para hacer visibles los defectos.

Como una consideracin importante del proceso, podra mencionarse la

importancia de una pieza completamente limpia y libre de impurezas, ya
que su presencia puede cubrir las discontinuidades y llevar a fallas de
interpretacin y conclusiones falsas.

Inspeccin por ultrasonido: Este mtodo es capaz de detectar todos los

defectos de la pieza soldada ya sean superficiales o internos en el cordn,
El ultrasonido consiste en inducir varios pulsos sonoros en la pieza a una
frecuencia demasiado alta para ser captada por el odo humano, estos
pulsos recorren la pieza y al pasar por alguna discontinuidad se reflejan en
un transductor que transforma los pulsos en energa acstica.
Componentes electrnicos procesan estas seales y se despliegan en una
pantalla de cristal lquido o de tubo de rayos catdicos. Para interpretar los
resultados, es necesario un operador que tenga los conocimientos tcnicos
para realizar la tarea. Las interpretaciones se basan en muestras
estandarizadas de placas manufacturadas con determinada geometra y
procesos de preparacin que se alineen con procesos aprobados por la
ASME

Captulo 3 Proceso de recuperacin de piezas por soldadura.

Se le conoce como recuperacin de piezas (como tuberas, elementos de

mquinas, etc.) al proceso de mantenimiento por el cual se prolongar la
vida til de esta, ms all de su falla o fractura. Este proceso se realiza
comnmente cuando una pieza sometida a condiciones que superan sus
limitaciones mecnicas o fsicas se vuelve vulnerable al punto en el que se
rompe o se desgasta y se utilizan procesos de unin o reparacin para que
vuelva a cumplir sus funciones.

En esta seccin daremos una introduccin a los procesos de recuperacin

de piezas no solo por soldadura, abarcaremos ligeramente otros tipos de
uniones que pueden utilizarse para recuperar piezas. Analizaremos lo que
es necesario para llevar este proceso y las consideraciones que deben
tenerse al realizarlo.

3.1 Generalidades y caractersticas.

El proceso de recuperacin de piezas es altamente utilizado en todo tipo de

industrias, inclusive tiene lugar para aplicaciones domsticas y de la vida
cotidiana. La recuperacin de piezas busca una reduccin de tiempo y
dinero primordialmente. En algunos casos resulta ms econmico y rpido,
el recuperar una pieza que el remplazarla, adems con la recuperacin de
piezas se busca el disminuir la compra y almacenamiento de repuestos
para elementos de mquinas que en muchos casos no son utilizados lo cual
se traduce como una perdida para la compaa.

El determinar la factibilidad de recuperacin de una pieza, puede no ser una

tarea tan sencilla, debe realizarse un anlisis econmico y tcnico para
determinar si la pieza tendr buenos resultados ya sea para realizar su
propsito original o econmicamente hablando. Para este anlisis se
debern analizar los siguientes criterios no solo para recuperacin por
soldadura si no en general.

Tipo de condiciones a las que es expuesto

 Tipo de material
Procedimiento de recuperacin
Costo de reparacin

A continuacin se explican los puntos anteriores y su importancia en la

implementacin del proceso de recuperacin de piezas:

Tipo de condiciones a las que es expuesto: Este punto nos ayudara a

identificar las razones por las cuales se dio la falla en la pieza. Cuando nos
referimos a las condiciones estamos hablando del tipo de esfuerzos que
soporta la pieza o a las condiciones atmosfricas a las que trabaja. El saber
este punto nos ayudara a poder estimar si la pieza soportara al ser puesta
de nuevo en servicio y durante cunto tiempo antes de volver a fallar. Al
considerar los esfuerzos a los que est sometida, tambin es importante
considerar la geometra de la pieza, la localizacin de la falla con respecto a
esta y cmo est sujeta a otros componentes. Este criterio est
estrechamente relacionado con el segundo, referente al material a
recuperar que se menciona a continuacin.

Tipo de material: Este criterio se relaciona con el anterior, ya que el tipo de

material nos dice las condiciones mecnicas y fsicas que puede soportar la
pieza y como puede comportarse a medida que las condiciones se
mantengan o varen antes y despus del proceso de recuperacin, El
saber de qu material est hecha la pieza a reparar, nos ayudara a saber si
la pieza sufrir cambios de estructura segn el proceso utilizado, lo cual es
muy comn particularmente en los procesos de soldadura. Hay que valorar
si estos cambios de estructura son benficos o perjudiciales para que la
pieza sea puesta en servicio as podremos conocer en cierta medida
conocer la factibilidad de utilizar un proceso de recuperacin. El conocer el
material nos da apertura para saber que procedimientos pueden ser
utilizados para su recuperacin lo cual nos lleva al siguiente criterio a
considerar.

Procedimiento de recuperacin: los procedimientos de recuperacin varan

tanto como los procesos de unin de las piezas. Lo primero que se debe
considerar es, que procesos se tienen disponibles o son viables
dependiendo el material, tambin es importante considerar si los procesos
disponibles le darn el desempeo deseado a la pieza. En caso de requerir
un proceso que no se tiene al alcance de la mano, deber valorarse su
factibilidad econmica al adquirir otro proceso, lo cual se abordara ms
adelante. Tambin se debe saber si estos procesos requieren insumos y
que tan fcil es su obtencin.
 El saber si se requieren condiciones especiales en el proceso ya sea por el
lugar de trabajo o una geometra complicada de la pieza tambin debe
determinar qu tipo de procedimiento se elige para llevar esta tarea a cabo.

Costos de reparacin: Anteriormente se han mencionado que los criterios

vistos inciden directamente en el costo de la reparacin, ya sea por el
material trabajado, el proceso seleccionado o las condiciones a las que se
expone la pieza, sin embargo existen oras consideraciones que se deben
tomar en cuenta para determinar la factibilidad econmica de una pieza,
estas pueden ser la complejidad de la reparacin que se traduce en tiempo
y personal para realizar el proceso, la cantidad de energa utilizada en el
proceso, por ejemplo en el caso de la soldadura elctrica, el consumo de
energa elctrica utilizado el tiempo que se requiera produce costos que
deben ser evaluados o el gas utilizado en el proceso de soldadura
oxiacetilnica, la cantidad de material aportado ya sea el numero de
electrodos en procesos de soldadura o el volumen de adhesivos en el caso
de que se quiera recuperar la pieza con este tipo de unin. Tambin deben
ser considerados los procesos complementarios a la unin como pueden
ser maquinados o tratamientos trmicos los cuales tambin consumen
energa y producen costos de mantenimiento al equipo. El poder
determinar el tiempo aproximado de vida que tendr la pieza dependiendo
las condiciones a las que se somete con respecto a una pieza nueva
tambin es un parmetro a considerar en la factibilidad econmica ya que si
se requiere un proceso relativamente costoso y el tiempo de vida de la
pieza es menor a la mitad de la pieza nueva, puede no ser conveniente el
proceso de recuperacin. La factibilidad econmica considerando su
relacin con los otros criterios determinara en qu medida y bajo qu
restricciones se puede realizar un proceso de recuperacin en una pieza.

3.2 Tipos de recuperacin de piezas

Al fallar una pieza, los procesos de recuperacin pueden ser tan extensos
como los mtodos de unin que ya existen, cabe sealar que cuando nos
referimos a los procesos de unin solo nos referimos a recuperar piezas
que se rompieron en una o varias partes, si la pieza ya no es utilizable
porque sufri las consecuencias del desgaste y no se cuenta con las
diversas partes, evidentemente no hay una pieza que se le pueda unir salvo
que el faltante sea reconstruido o en el caso de piezas metlicas, que sea
sustituido por soldadura.

Para el caso de las piezas que sufrieron una falla por un esfuerzo mayor al
diseado, y que se cuente con la pieza completa se pueden utilizar los
 diversos de uniones que existen en ingeniera. Existen dos tipos de
uniones, mviles y fijas, para el proceso de recuperacin solo usamos las
fijas ya que el movimiento relativo entre las partes de una misma pieza es
indeseable en cualquiera que sea el proceso ya que puede traducirse en la
falla de la misma u otras partes o si hay una pieza suelta dentro de una
maquina puede ser un factor de riesgo para los operadores.

A continuacin se mencionan los diversos tipos de uniones fijas entre

piezas ms comunes y se plantean algunos casos en los que pueden y no
ser utilizados.

Unin por remaches

Unin por soldadura
Unin por presin
Unin por adhesivos

Unin por remaches: Un remache es una varilla delgada la cual cuenta con
una cabeza en uno de sus extremos, la cabeza es introducida en un
barreno mientras que la parte delgada conocida como vstago se introduce
en la boquilla de la remachadora la cual cuenta con una mordaza que jala el
vstago. Lo que produce que la parte del vstago que pasa a travs de la
cabeza del remache deforme a esta a medida de que el esfuerzo aumenta,
como resultado de la deformacin, las piezas queden bien fijas y el vstago
sobrante sede por la presin ejercida y se rompe.

La resistencia que ofrece este proceso es baja en comparacin con otros

procesos de unin como soldaduras, al querer reparar una pieza por este
mtodo solo deben tomarse en cuenta con un espesor pequeo como
laminas, adems debe de barrenarse para que el remache sea introducido
lo cual deriva en concentraciones de estrs. Este proceso no es usado para
recuperar piezas mecnicas sujetas a esfuerzos importantes, pero se hace
mencin de ella como antecedente.

Unin por soldadura: Este tipo de unin se ha estudiado bastante

anteriormente en aspectos muy especficos, segn procesos, materiales,
costos, etc. Tambin se ha mencionado que el proceso de soldadura aplica
para la unin de piezas metlicas por medio de la aplicacin de calor, el
cual funde el metal haciendo que se funda el material de aporte junto con
las piezas de manera parcial o total y que al solidificarse se unan
permanentemente.
 Se ha mencionado lo comn que es este proceso dentro de la industria, lo
cual lo hace un proceso muy rentable para la recuperacin de piezas,
adems aplica para la mayora de los metales en la industria y cualquier
espesor, ofrece una gran resistencia a las piezas, lo cual resulta benfico
en la recuperacin de piezas de maquinaria que estn continuamente
soportando esfuerzos.

Unin por presin: Este tipo de unin consiste en introducir una pieza como
un eje a un barreno, donde el dimetro del eje es ms grande que el
dimetro del barreno. Para unir piezas por este proceso se debe aplicar la
presin necesaria para introducir la pieza ya sea manualmente o con ayuda
de herramientas hidrulicas. Este tipo de unin es muy fuerte sin embargo
solo se menciona como informacin complementaria, ya que no es comn
recuperar piezas que cumplan con las condiciones mencionadas.

Unin por adhesivos: Ese proceso es muy comn no solo en la industria si

no en la vida cotidiana y consiste en aplicar una capa de material de
rellenado con alto poder de adherencia en medio de las piezas a unir. La
resistencia de la unin depender de las propiedades del material
adherente. En comparacin con la soldadura, el uso de adherentes posee
una resistencia media, pese a que se han desarrollado poderosos
adhesivos, es difcil conocer su resistencia ya que existen variables
qumicas, fsicas y mecnicas propias del adhesivo que cambian
constantemente, lo cual hace que los datos de su resistencia sean muy
empricos.

Por otro lado, pueden utilizarse en todo tipo de materiales y no tiene

limitaciones de geometra.

Adems de los procesos de unin mencionados, tambin puede utilizarse

las uniones por elementos roscados como tornillos y tuercas, las cuales
consisten en unir dos piezas mediante un elemento roscado que pasa por
las partes a unir a travs de un barreno, este elemento puede ser fijado con
la ayuda de una tuerca, sin embargo puede utilizarse elementos auto-
roscables, es decir que a medida que entran en el barreno, van generando
la rosca (comnmente usados en partes plsticas y de madera) o bien si el
barreno donde se introduce, ya posee una rosca compatible con el
elemento roscado. El proceso es similar al del remache sin embargo no se
limita al espesor y es posible conseguir un mejor ajuste ya que el apriete de
un tornillo es variable. No se limita a ningn tipo de material y es tambin
muy utilizado para la recuperacin de piezas.
 3.3 Ventajas y desventajas

A continuacin se enlistan algunas ventajas y desventajas de los procesos

de unin aplicados a la recuperacin de piezas.
Proceso Ventajas Desventajas
Unin por remache Relativamente barato Resistencia inferior a la obtenida en
De fcil aplicacin otros procesos
No se requieren conocimientos especializados Limitado por el espesor de la pieza
No se limita al tipo de material El uso de barrenos aumenta las
concentraciones de esfuerzos

Unin por presin No se aplica a procesos de

recuperacin de piezas

Unin por soldadura Bajo costo relativo Solo se limita a los metales
Diversidad de procesos Requiere conocimiento especializado
Alta resistencia en el producto final
No se limita por la geometra de la pieza

Unin por adhesivos No est limitado por el tipo de material Temperatura de servicio limitada
Ofrece una resistencia moderada Dificultades al inspeccionar su
Brinda un buen acabado superficial aplicacin
No provoca cambios de estructura El adhesivo debe ser compatible con
el material a unir

Unin por elementos Relativamente barato La presencia de vibraciones produce

roscados De fcil aplicacin
No se requieren conocimientos especializados
No se limita al tipo de material ni geometra
que los elementos roscados se aflojen
y se suelten a la larga
Limitado por el espesor de la pieza
El uso de barrenos aumenta las
concentraciones de esfuerzos

Tabla 3.1: Ventajas y desventajas de los procesos de recuperacin

Captulo 4 Desarrollo experimental

Ya sentadas las bases tericas del proceso de recuperacin de piezas, es

momento de que hablemos especficamente de los procesos de
recuperacin de piezas por soldadura elctrica y su factibilidad. Para este
estudio, se tomaron como muestras algunas piezas del laboratorio de
manufactura LIME II de diferentes materiales, se propuso un mtodo
general para su recuperacin y se estudi su factibilidad en base a pruebas
mecnicas en el laboratorio de tecnologa de materiales en el LIME II.

4.1 Planteamiento del problema

En los ltimos aos se ha buscado aumentar la produccin de diversos

tipos de productos debido a su alta demanda en el mercado, al aumentar la
produccin, aumenta el tiempo de uso de la maquinaria que pese al
mantenimiento de estos equipos, sus componentes son sometidos a
esfuerzos mayores a los que soporta, temperaturas mas elevadas a las que
estn diseadas por tiempos ms prolongados, entre otras condiciones que
 vuelven vulnerables estos elementos, por lo cual los costos de remplazo de
las piezas, mantenimiento de equipo, paro de produccin, entre otros han
aumentado. Entre otras soluciones, se ha tratado de obtener los repuestos
de las piezas con anticipacin para que cuando esta falle pueda ser
remplazada lo ms pronto posible disminuyendo as los tiempos y costos
del paro en la produccin. Sin embargo, esta solucin no es del todo viable
ya que al tener piezas de remplazo de diferentes componentes se ocupa
espacio que puede ser necesario para otras aplicaciones dentro del rea de
trabajo lo cual a la larga tambin puede traducirse en perdidas econmicas.

4.2 Mtodo propuesto para la recuperacin de soldadura

El mtodo propuesto en este documento es de uso general para todo tipo

de piezas de diversos materiales, este procedimiento se apega a los
procedimientos comunes de soldadura por arco elctrico en casi todos los
aspectos. Para la explicacin del desarrollo de este procedimiento, se
tomaron cinco piezas a recuperar del laboratorio LIME II de la Facultad de
Estudios Superiores Cuautitln como muestras, dichas piezas estn hechas
de diferentes aleaciones base, diferentes geometras y sometidas a
diferentes condiciones de operacin. A continuacin se muestran estas
piezas y se da una breve explicacin de sus caractersticas y las
condiciones en las que trabajan.

Pieza 1 Mesa de Taladro de banco

El taladro de banco del laboratorio de manufactura de la FES Cuautitln

cuenta con una mesa la cual soporta las piezas a barrenar las cuales se
sujetan con prensas que se instalan en la mesa.

Esta mesa soporta varias cargas axiales como son el peso de la pieza a
barrenar, el peso de las prensas que se montan y la carga que ejerce el
usuario al barrenar una pieza.
 La pieza est hecha de fierro colado y se encuentra en un ambiente seco y
trabaja a temperatura ambiente, la ruptura que sufri fue a causa de un
impacto contra el suelo a una altura aproximada de un metro al no estar
bien fija a la columna soporte. La pieza se muestra a continuacin.

Figure 12 Base de taladro

Pieza 2 Abrazadera de la mesa de taladro de banco

Al igual que la pieza anterior, esta pieza forma parte del taladro de banco
del laboratorio de manufactura en La FES Cuautitln y cumple la funcin de
ser enlace entre la mesa y la columna soporte que sostiene al taladro. Al
igual que la mesa, esta pieza fue fabricada de fierro colado y sufre por los
esfuerzos de las piezas colocadas y la carga ejercida por el usuario al
taladrar. Se encuentra en un ambiente seco y temperatura ambiente. Al
igual que la pieza anterior, se rompi al impactar con el suelo al no estar
bien sujeta a la columna soporte. La pieza se muestra a continuacin.

Pieza 3 Porta
punzones de
Figure 13 Abrazadera de mesa para taladro de banco
troquel

Esta pieza se encuentra sometida a esfuerzos de compresin, cabe sealar

que dichos esfuerzos son ejercidos cclicamente por lo que aunque la pieza
sea capaz de soportar el esfuerzo para troquelar, los esfuerzos cclicos
aumentan el riesgo de fallo en la pieza, Esta pieza est fabricada de acero
 al carbn y como se muestra en la siguiente figura, las fallas que rompieron
la pieza se localizan a travs del orificio donde se introducen los punzones
el cual es el principal concentrador de esfuerzos en la geometra.

Pieza 4 Calza de acero inoxidable

Figure 14 Porta punzones de troquel
Pieza 5 Pedal para Camioneta

Como se puede intuir, un pedal de automvil sufre esfuerzos de compresin

al ser pisado por el usuario del vehculo con el objetivo de regular la
velocidad del mismo, esta pieza est fabricada de aluminio y al ser una
pieza que no est sometida al esfuerzo todo el tiempo sino que depende de
las necesidades de manejo del conductor, se puede decir que los esfuerzos
que esta pieza sufre son cclicos, el pedal esta sujeto por dos postes
principales, como se ve en la siguiente figura, entre el poste derecho y la
plataforma que pisa el conductor es donde se ubica la falla.

Figure 15 Pedal de aluminio para camioneta

4.2.1 Equipo utilizado para la
recuperacin de piezas
 El procedimiento de recuperacin propuesto se apega al proceso de unin
de piezas con soldadura por arco elctrico y el equipo utilizado en general
es el que se utiliza para este tipo de unin y se menciona a continuacin:

Planta elctrica de corriente directa con sus respectivos cables (se muestra
en la figura 4.X a).)
Careta electrnica
Guantes
Electrodos para los distintos materiales
Martillo y cincel
Peto
Pieza a recuperar

Figure 16 Material Utilizado en la recuperacin de piezas. A) Planta para soldar de corriente directa B) Electrodos utilizados

Cabe remarcar que pese a que se utilizaron electrodos diversos

dependiendo el material a soldar, todos tuvieron un dimetro de un cuarto
de pulgada por lo que el amperaje utilizado fue de 125 Amperes.

4.2.2 Preparacin de las piezas

Antes de realizarse la preparacin de bordes, las superficies a soldar fueron

meticulosamente limpiadas, en especial las que estaban pintadas
previamente para evitar cordones o puntos superficiales.

Como se mencion anteriormente, la preparacin de los bordes de las

piezas debe llevarse a cabo, esto permite que la unin entre ambas piezas
sea ptima. Para este procedimiento, se realiz una preparacin de bordes
en U con ayuda de un esmeril de mano para casi todas las piezas con
excepcin de la pieza muestra de aluminio la cual al ser esmerilada, el
material retirado queda incrustado en la piedra y puede Salir disparado
posteriormente lo cual hace peligroso y poco factible el esmerilado, la
siguiente figura muestra un ejemplo del tipo de preparacin de la pieza.


Figure 17 Preparacin de los bordes de porta punzn de troquel

La preparacin se realiz a lo largo de la falla con la intencin de unir y

reforzar la zona afectada, para asegurar que la preparacin fuera uniforme
en las piezas a pesar de encontrarse rotas, se unieron de manera que las
partes embonaran entre si y se aseguraron con algunos puntos de
soldadura de manera que todas lass partes quedaran fijas entre si y en
posicin.

4.2.3 Sujecin de las piezas

Para asegurarse que las piezas no se muevan al momento de aplicar la

soldadura ya sea en forma de cordn o punto, es importante contar con un
medio de sujecin o al menos asegurarse de que las piezas sean unidas lo
ms aproximado posible a como fueron fabricadas. Para este proyecto, se
utilizaron prensas y tornillos de banco para fijar las piezas que lo
requirieran, algunas piezas pueden prescindir de la sujecin, tal es el caso
de las piezas pesadas como la base del taladro la cual se acomod en
posicin y se
pudo soldar
echando
mano a la
dificultad de
moverla.

Figure 18 Sujecin de piezas por medio de tornillo de banco

Por otro lado surgieron dificultades al soldar las piezas de aluminio ya que
al tener un punto de fusin muy bajo eran susceptibles al escurrimiento
exacerbado de material lo cual hacia que se perdiera la forma de la pieza.
Es por eso que se propuso el siguiente mtodo de sujecin.

4.2.3.1 Mtodo propuesto para evitar el escurrimiento de material.

Como se mencion anteriormente, los materiales con un bajo punto de

fusin son propensos a sufrir escurrimiento al ser calentados a altas
temperaturas como es el caso del proceso de soldadura por arco elctrico,
para prevenir el escurrimiento excesivo de aluminio en las partes a
recuperar, se pens en un mtodo de sujecin que no solo mantuviera la
pieza en su lugar y soportara los esfuerzos residuales del proceso si no que
tambin pudiera mantener la forma original de la pieza y contener el
material que escurriera, as que como proceso propuesto de sujecin de
piezas se pens en utilizar arena de fundicin comprimida alrededor de la
pieza, dicha arena mantendra la forma de la pieza a recuperar y al estar
comprimida la mantendra en su lugar lo suficiente para soportar los
esfuerzos residuales, a continuacin se muestra el pedal de aluminio
colocado en la arena.

Figure 19 Mtodo propuesto para evitar escurrimiento de material por medio de arena de fundicin

Un aspecto de cuidar, es el evitar que la arena de fundicin entre en la

preparacin de los bordes como impurezas que puedan afectar la calidad
del proceso, es importante asegurarse que la zona este limpia.

Este mtodo no se limita a las piezas con bajo punto de fusin, este
proceso se utiliz para la recuperacin de probetas para la prueba de
tensin de acero, aluminio y fierro colado y se obtuvieron resultados
satisfactorios al mantener las piezas en posicin y reducir
considerablemente el escurrimiento de las piezas de aluminio.

4.2.4 Aplicacin de la soldadura

Ya fija y preparada la pieza se procedi a soldarlo, como ya se mencion se

punteo previamente para evitar movimientos que puedan desajustar el
ensamble de las partes a unir.

Se aplic un cordn de soldadura a lo largo de las grietas con una posicin

plana procurando llevar una velocidad lenta que permitiera una buena
deposicin del material de aporte, se utilizaron los siguientes electrodos
para los siguientes materiales:

Aluminio: E4043 con dimetro de in a 125 amperes

Acero inoxidable: E XXXX con dimetro de in a 125 amperes
Fierro colado: E 3161 con dimetro de de in a 125 amperes
Acero al carbn: E6013 con dimetro de in a 125 amperes

Una vez soldada la pieza se pica el cordn para retirar la escoria que pueda
permanecer en la superficie del cordn y se inspecciona que no haya
defectos visibles, de ser as puede que la soldadura requiera un retoque el
cual puede ser un punto o un pequeo cordn, dependiendo el tamao del
rea sin soldar

En la siguiente imagen se muestran las piezas despus de soldarse. Como

puede apreciarse, el cordn sobresale de la geometra original por lo cual
es necesario maquinar la pieza para obtener un buen acabado y a su vez
cumplir con los requisitos de ajustes y tolerancias que pueda tener la pieza

Figure 20 Piezas despus de soldarse



4.2.5 Maquinado de piezas

Para asegurarse que la pieza cumplan su funcin por completo, es

importante que las piezas conserven la geometra original lo ms posible,
esto implica el retirar el material sobrante adquirido en el proceso de
soldadura, por este motivo se maquino el rea soldada con un esmeril de
mano el cual permiti rebajar las superficies que lo necesitaran, se utiliz el
esmeril por la disponibilidad y facilidad de uso del equipo pero
principalmente por que no todas las superficies soldadas permitan el uso
de una fresadora ya que posean una geometra complicada.

El contar con superficies completamente planas beneficia el ensamble de

estas con otras piezas y previene el malfuncionamiento de estas al formar
parte de mecanismos que puedan tener un movimiento relativo con otras
piezas. Para recuperar piezas dentro de algn tipo de industria seria
primordial verificar el tipo de acabado que debe llevar la pieza y hacer lo

Figure 21 Maquinado Posterior a la soldadura

posible para replicar las condiciones originales. A continuacin se muestran
imgenes que ejemplifican el proceso de maquinado y adems muestran el
producto terminado.

Adems de permitir el funcionamiento correcto de la pieza, el maquinado

tambin beneficia la esttica de la parte soldada. Hasta este punto se ha
abordado lo necesario para recuperar una pieza de diversos materiales y
geometras por soldadura de arco elctrico sin embargo el seguir este
mtodo no garantiza que la pieza pueda soportar las condiciones de
trabajo, como un proceso complementario, en este documento se
recomienda el verificar la calidad de la soldadura, a continuacin se
adentrara ms en el tema.
 4.2.4 Verificacin de la calidad de la soldadura

Para asegurarnos de que las piezas puedan cumplir su funcin lo mejor

posible despus de la recuperacin, es importante buscar defectos en la
soldadura los cuales como ya vimos pueden resultar muy comunes y
pueden volverse fallas o fracturas al estar sometidos a esfuerzos. Por este
motivo verificamos la calidad de la soldadura por medio de la aplicacin de
lquidos penetrantes, a continuacin se explicara el proceso ms a detalle.

El proceso de verificacin se da en tres diferentes pasos, en el cual se le

aplican tres diferentes sustancias que permitirn detectar defectos
superficiales, el primer paso es aplicar liquido limpiador a la pieza en el rea
a inspeccionar el objetivo de esta sustancia es el remover las impurezas
preparando la superficie para aplicar el lquido penetrante, es importante
Zonas a inspeccionar
retirar el excedente con un pao y dejar reposar la pieza para que el lquido
seque por completo, a continuacin se muestra un ejemplo de la aplicacin
de este lquido en la pieza de acero al carbn en donde se resaltan las
zonas a inspeccionar.

Figure 22: a) lquido limpiador y b) pieza muestra del proceso

 Despus de limpiar la pieza y dejarla por un periodo aproximado de tiempo
suficiente para que la pieza estuviera completamente seca, se aplic el
lquido penetrante color rojo en la zona a inspeccionar. Al igual que el
limpiador, es importante retirar los excedentes con un pao ya que para ver
los defectos la capa de lquido debe ser superficial. La pieza debe quedarse
30 minutos antes de remover el penetrante, a continuacin se muestran
fotos del lquido penetrante y su aplicacin.

Figure 23 A) lquido penetrante y B) su aplicacin.

Pasando el tiempo previamente mencionado, se pasa a la ltima etapa del

proceso de calidad, se aplica el lquido revelador que al entrar en contacto
con el lquido penetrante, nos permitir ver los defectos en la pieza soldada.
Para aplicarse el lquido revelador, se debe agitar bien el envase y aplicar
de 20 a 30 cm de distancia de la zona a inspeccionar, la capa de lquido
que se aplica debe ser delgada, por ltimo se esperan de entre cinco a
quince minutos para que los defectos de la pieza sean revelados, despus
de la prueba, la pieza puede limpiarse con un pao hmedo con agua
comn, a continuacin se muestra una imagen del lquido revelador y su
aplicacin.

Figure 24 A) Lquido revelador y B) su aplicacin



A continuacin mostraremos una imagen de un defecto encontrado en la

soldadura, en la figura se puede apreciar que el tipo de defecto es una
grieta que como se mencion anteriormente, puede ser la causante de que
la pieza vuelva a fallar al soportar esfuerzos.

Figure 2 Defecto encontrado

despus de la prueba de lquidos
penetrantes

Si despus del proceso de recuperacin, se encuentran estos u otro tipo de

defectos, es necesario corregirlos antes de poner la pieza en su uso
habitual, para corregir el defecto, se debe de aplicar la soldadura desde la
preparacin de bordes, pese a que no se estn uniendo dos piezas,
maquinamos la soldadura hasta llegar a la raz del defecto, as nos
aseguraremos de que el defecto se corregido por completo, se toman como
bordes los bordes del defecto, despus se aplica de nuevo la soldadura y
se repite el proceso de verificacin por lquidos penetrantes para verificar
que el defecto se haya corregido el defecto y que no se hayan originado
nuevos. En la siguiente figura se muestra el proceso de correccin de
defectos.


Figure 26 Correccin de defectos en piezas recuperadas.

Hasta este punto se ha descrito un mtodo propuesto para la recuperacin

de piezas por soldadura de arco elctrico para generalizado para cualquier
geometra y material, a continuacin se presenta un estudio de factibilidad
de este proceso, basado en pruebas mecnicas.

4.3 Pruebas mecnicas

Se sabe que las piezas al ser soldadas presentan cambios estructurales

debido al calor ejercido en esa zona, para determinar cmo se ve afectada
una pieza despus de ser recuperada por el proceso de soldadura con arco
elctrico se realizaron pruebas mecnicas para poder evaluar la factibilidad
mecnica del proceso y determinar bajo qu condiciones se pueden usar
las piezas bajo condiciones normales. A continuacin enlistaremos las
pruebas que se realizaron para este anlisis.

Estudio metalogrfico
 Pruebas de dureza
Pruebas de tensin
Pruebas de torsin

Antes de abordar la realizacin de cada una de las pruebas, es importante

mencionar que las pruebas se realizaron dos veces, previa y
posteriormente al proceso de recuperacin, para poder comparar el cambio
antes y despus de aplicar la soldadura.

4.3.1 Estudio metalogrfico

Esta prueba se realiza con el objetivo de verificar la estructura del material,

que como vimos anteriormente determina las caractersticas y propiedades
mecnicas de la pieza.

Como primer paso de este proceso se debe asegurar que la superficie de la

pieza que vayamos a estudiar este completamente plana y pulida, entre
ms alta sea la calidad de la superficie tendremos mayor oportunidad de
visualizar la estructura verdadera de nuestro material y obtener
conclusiones ms precisas.

El primer paso para obtener una superficie de calidad es desbastar la

superficie, esto nos permitir reducir marcas; de maquinados previos, por
uso o algn tipo de picadura si es que la pieza presenta corrosin. Para
este proceso, tomamos como muestras las piezas que habamos
considerado a recuperar desde el principio las cuales se desbastaron con
lijas como primer paso para obtener una superficie que permitiese el
estudio metalogrfico, el proceso de lijado es el siguiente:

Se toma una lija y se coloca en una superficie completamente regular, plana

y dura, se empieza a desbastar la pieza siguiendo movimientos lineales, ya
sea horizontal o vertical pero no combinados de manera que las marcas del
desbaste apunten hacia una sola direccin, cuando en la superficie solo se
puedan apreciar marcas de desbaste hacia una sola direccin es momento
de cambiar el papel abrasivo por uno ms fino y empezar a lijar rotando la
pieza 90 de manera que si antes estbamos lijando verticalmente, ahora
lijemos horizontalmente, este proceso nos ayuda a identificar el punto en el
que debemos dejar de lijar al borrar las marcas hechas con la lija anterior.
El proceso debe repetirse varias veces desbastando con una lija cada vez
ms fina hasta obtener un acabado de tipo espejo, es importante mencionar
que al lijar la superficie, la temperatura aumenta en la superficie por el
rozamiento, por lo que es importante lubricar con agua ya que este
 aumento de temperatura puede causar un cambio de estructura en la
superficie.

La siguiente figura ilustra el proceso de desbaste y como debe llevarse el

cambio de direccin entre lijas

Figure 27 A) Cambio de direccin entre lijas B) Proceso de lijado

En la figura B la flecha ilustra la direccin en la que se est desbastando y

tambin se puede notar que el procedimiento se est llevando a cabo en
una superficie totalmente plana, el material en el que est siendo apoyada
la lija es cristal, tambin se aprecia un balde lleno de agua para lubricar la
pieza y as evitar el calentamiento por rozamiento excesivo de la piezas.

Las lijas utilizadas fueron de la marca Fandeli y el calibre de lijas que se

utilizaron para obtener el acabado tipo espejo en las piezas muestra, se
enlista a continuacin.

100 500
220 600
320 1000
400 1200
 Todas las piezas fueron lijadas con estos calibres con excepcin de las
piezas de aluminio en las cuales se utiliz de la lija nmero 600 en adelante
ya que al ser un material blando no requiere material abrasivo muy grueso
para lograr un buen acabado en la superficie.

En la siguiente imagen se muestra una de las partes de la abrazadera de la

mesa de taladro de banco antes y despus del este proceso preparatorio
con el objetivo de visualizar el acabado tipo espejo deseado en las piezas.

Figure 28 A) Pieza antes del lijado y B) Acabado espejo de la pieza

Una vez alcanzado el acabado de espejo en las piezas, se pulen con el

objetivo de eliminar las marcas obtenidas al desbastar con la lija ms fina,
el pulido fue realizado con una maquina pulidora la cual realiza su funcin al
hacer girar un plato recubierto con un pao, el cual se le debe agregar
almina en suspensin y agua.
 Se coloc la pieza en el plato giratorio ya cargado con almina y
humedecido con agua, se hizo girar el plato a una velocidad lenta, se
desplaza la pieza radialmente sobre el plato hasta que las marcas del
desbastado ya no se visualicen, A continuacin se muestra en la siguiente
imagen, el proceso de pulido y una parte de la base del taladro de banco
donde se puede apreciar la perdida de las marcas despus del pulido.

Figure 29 A) Pulido y B) Superficie pulida

Por ltimo, se retira el exceso de almina con agua y un pao limpio o un
algodn, el contacto entre la pieza y este, debe ser delicado para evitar
marcas en la pieza.

Ya limpia y perfectamente pulida, se le realiza un ataque qumico a la

superficie a estudiar. Este ataque qumico consiste en sumergir la superficie
unos segundos dentro de una sustancia acida, este proceso permite poder
diferenciar los lmites de grano del resto de cristal ya que al atacar la
superficie qumicamente, los lmites de grano quedan marcadas asperezas
poco profundas en direcciones verticales las cuales no reflejan la luz al
visualizarlas en los lentes del microscopio, quedando iluminadas las
superficies horizontales que seran la forma de los cristales que quedan
entre los bordes.

Para realizar el ataque qumico se utilizan varios tipos de reactivos

dependiendo el material a utilizar, en la siguiente tabla mencionaremos los
reactivos utilizados para cada material y la composicin qumica de dicho
reactivo.

Material Reactivo Disolucin

Acero al carbn cido ntrico (nital) 1-5 ml cido ntrico X
100ml Alcohol etlico
 Acero Inoxidable cido pcrico (picral) 4g cido pcrico X
100ml de alcohol
etlico

Hierro colado cido pcrico (picral) 4g cido pcrico X

100ml de alcohol
etlico

Aluminio cido hidrofluorico 0.5ml cido

hidrofluorico X 100ml
de H2O

Tabla 2 Reactivos para el ataque qumico

La imagen que se muestra a continuacin, ilustra el proceso del ataque

qumico y la pieza despus del ataque, ntese que la superficie atacada se
muestra opaca, esto es un indicador de que el ataque se est realizando
correctamente.

Superficie atacada
Tabla 5 Ataque qumico

El uso de los reactivos fue en lugares bien ventilados con el equipo de

seguridad adecuado, todas las pruebas fueron realizadas con material de
laboratorio (Pipetas, probetas, matraces, vidrio de reloj, etc.) hecho de
cristal fabricado especficamente para manejar estas sustancias, con
excepcin del cido fluorhdrico que tiene la propiedad de corroer los
materiales cermicos, para este reactivo se utiliz material de laboratorio
fabricado de plstico. La disolucin del cido fluorhdrico debe realizarse en
el orden adecuado ya que pese a que el plstico no se deshace al estar
expuesto al cido, si no se diluye en el orden correcto se corre el riesgo de
que el calor producido por la reaccin exotrmica perfore el contenedor
poniendo en peligro la vida y la salud, es por eso que primero debe vaciarse
el agua destilada en el contenedor y despus el cido.
 El ataque qumico de la superficie representa el ltimo paso de la
preparacin de la pieza, como ltimo paso para el estudio metalogrfico
solo queda la observacin a travs del microscopio,

El procedimiento para la observacin empieza al colocar la pieza en la

platina del microscopio de modo que la superficie preparada quede
perpendicular al objetivo del mismo, el objetivo utilizado en cada pieza vara
dependiendo el material, se ira especificando el aumento que se utiliz en
la seccin de anlisis de resultados junto a cada observacin. Para obtener
una mejor apreciacin de la muestra, se ajustan los tornillos micromtrico y
micromtrico, este ajuste permite un mejor enfoque en la superficie de
estudio. Como ltimo paso se tom una fotografa de cada microestructura
antes y despus de recuperarse la pieza para poder hacer un comparativo,
a continuacin se muestra una
fotografa de la observacin por el
microscopio.

Tabla 6 Observacin en el microscopio.

4.3.2 Pruebas de dureza

Una de las propiedades ms importantes en la ingeniera de materiales es

la dureza, como se mencion antes la dureza nos permite saber que tan
fcil es penetrar, rayar o cortar un material. Esto es determinante en las
piezas que se desgastan por abrasin, entre ms duras sean menor ser el
desgaste de las piezas.

Existen diversos tipos de ensayos para medir la dureza los cuales actan
sobre el mismo principio, aplicar una carga gradual donde un penetrador se
asienta en la superficie a estudiar. La carga va aumentando hasta que el
penetrador logra perforar la superficie, los ensayos se diferencian
dependiendo el tipo de escala, las ms comunes son: Rockwell, Brinell y
Vickers.
 El ensayo utilizado para esta investigacin fue el de Rockwell
principalmente por disponibilidad del equipo, sin embargo la prueba de
dureza Rockwell es ampliamente utilizada al ser una prueba sencilla de
realizar que no requiere capacitacin especial.

Como preparacin previa de la muestra, solo se requiere que la superficie

este lo ms lisa posible, es por eso que se utiliz la misma superficie
preparada para el estudio metalogrfico.

El ensayo de dureza Rockwell maneja dos tipos de escalas las cuales

dependen del tipo de penetrador utilizado en la prueba. Los penetradores
utilizados en esta prueba son dos: el primero conocido como el de bola,
cuenta con una punta esfrica a la cual le corresponden las escala
Rockwell B, E, F, G, H y K, por otro lado se encuentra el penetrador cnico
con punta de diamante, la cual le corresponde la escala Rockwell C, A, D.
Para poder saber qu tipo de penetrador debe ser utilizado depender de la
tabla mostrada a continuacin la cual se encuentra integrada en el equipo y
est hecha en funcin al tipo de material.

La tabla, adems de especificar el tipo de penetrador y el dimetro que

debe llevar en el caso del penetrador de bola, tambin hace mencin de un
valor de carga, dicho valor se refiere a la precarga que debe llevar la
maquina dependiendo el material a estudiar. La precarga es la carga
necesaria para que se asiente el penetrador en la superficie, despus se
sigue aplicando la carga principal, la dureza real es la relacin que hay
entre la profundidad diferencial de la precarga y la carga principal.
 Por ltimo, la tabla nos muestra el tipo de escala que se debe seguir en la
caratula dependiendo el material, hay dos escalas representadas por dos
colores diferentes en la caratula, a continuacin se muestran las escalas en
la siguiente imagen.

Figure 30 Caratula de durmetro Rockwell

El la imagen se puede apreciar subrayado en rojo la escala Rockwell B y en

el crculo exterior, la escala en fondo blanco y fuente de color negra se
encuentra la escala Rockwell C.

1. Los pasos para desarrollar el ensayo se enlistan a continuacin:

2. Se coloca la pieza sobre el plato que est sujeto a un tornillo, dicho tornillo
esta acoplado a un volante.
3. Se gira el volante el cual ira subiendo la pieza poco a poco hasta alcanzar
el penetrador que se encuentra fijo.
4. Se deber girar el volante hasta que la manecilla pequea quede
perpendicular a la lnea negra que se encuentra sobre dicha manecilla. Por
otro lado la manecilla grande debe quedar en el rango delimitado por la
caratula fija, la siguiente figura seala las referencias establecidas en la
caratula.


Rango
delimitado en
Lnea de
referencia para
alinear la
manecilla

Figure 31 Referencias de la caratula de durmetro Rockwell

5. Se coloca el cero de la caratula mvil donde quedo apuntando la manecilla

grande (el cero que se utilice depender de la escala que se est utilizando)
6. Se presiona la palanca ubicada en la base del durmetro para aplicar la
carga principal, esta carga se ira aplicando poco a poco y la manecilla ira
girando conforme se aplique la carga.
7. Por ltimo se debe tomar la lectura cuando la manecilla se halla detenido
por completo.

Cabe sealar que esta prueba no es destructiva, solo quedan pequeas

marcas en la muestra producidas por el penetrador al momento de realizar
el ensayo. La siguiente imagen muestra el tipo de marcas mencionadas con

Figure 32 Marcas realizadas por el ensayo de dureza

anterioridad.


4.3.3 Pruebas de tensin

Como se mencion previamente, la prueba de tensin nos ayuda a conocer

varias propiedades mecnicas de los materiales. La prueba consiste en
someter una probeta cilndrica a una carga variable que aumenta
gradualmente, a medida que la carga de tensin aumenta, la pieza se ira
deformando gradualmente pasando de la regin elstica a la plstica y por
ultimo llegara a la ruptura. La probeta queda sujeta a dos mordazas y la
carga puede aplicarse mecnica o hidrulicamente. Para esta investigacin,
se utiliz una maquina Instron 6000x que aplica una carga hidrulica, a una
velocidad de 60N por segundo a temperatura ambiente siguiendo la norma
ASTM-E8-61T. De esta misma norma se obtuvieron las medidas de las
probetas, la imagen siguiente muestra un croquis con las medidas
utilizadas.

El objetivo de esta prueba fue conocer la resistencia de la soldadura

cuando una pieza recuperada es sometida a tensin, para poder conocer la
diferencia entre la resistencia de una pieza recuperada y una no
recuperada, se utilizaron probetas con una composicin similar a las pieza
 previamente descritas donde el material base era el mismo. El ensayo se
realiz dos veces por material, donde una probeta la cual ser referida
como probeta testigo, no estaba soldada. Por otro lado la otra probeta
deba estar recuperada por soldadura para poder conocer y comparar la
diferencia entre ambos parmetros.

Las probetas fueron manufacturadas en el laboratorio LIME II de la Facultad

de estudios superiores, la materia prima para las probetas fueron barras de
media pulgada de dimetro, la siguiente figura muestra las barras utilizadas
junto a una probeta estandarizada utilizada como patrn para replicar las

Figure 33 Material utilizado para manufactura de probetas de tensin

dems.

 Para manufacturar las probetas se realizaron varias operaciones en el torno

para obtener las medidas deseadas, el primer paso fue refrentar las barras
para poder establecer centros de rotacin concntricos en ambos lados de
la barra. El siguiente paso fue cilindrar la parra con el objetivo de que
hubiera un dimetro constante a lo largo de la barra, al tener un dimetro
constante en la barra, se rebaj a los dimetros requeridos por la norma,
como ltimo paso se le dieron los radios requeridos de un cuarto de
pulgada que suavizan la diferencia de dimetros. A continuacin se muestra
una foto de una probeta de aluminio siendo manufacturada.

Figure 34 Manufactura de probetas

A continuacin se muestran las probetas manufacturadas de los diversos

materiales utilizados:
A B

Figure 35 Probetas para prueba de tensin A) Probetas de acero inoxidable B) Probetas de fierro colado C) Probetas de ace

Una vez terminadas las probetas, se seleccionaron una de cada material

para recuperarse mientras que el resto sern probetas testigo, el
procedimiento para recuperar las probetas es el mismo utilizado
anteriormente para recuperar las piezas, el primer paso para este proceso
fue trazar el centro de cada probeta y cortarla parcialmente, no se cort
completamente para facilitar la recuperacin, la siguiente figura muestra la
manera en que fueron cortadas.

Figure 36 Probetas cortadas y trazadas

El siguiente paso fue poner un punto de soldadura en la muesca y cortar el

otro extremo para evitar que la pieza pierda su forma lo menos posible. En
la imagen que se muestra a continuacin podemos ver el punto de
soldadura en una de las probetas, ntese que la probeta est sujeta a un
tornillo de banco para evitar que se mueva y pierda la forma que debe
llevar, adems para
soportar los esfuerzos
producidos por la soldadura.

Figure 37 Probeta punteada



El ltimo paso para recuperar las probetas fue el retirar el material

excedente de la soldadura para que la probeta mantenga la forma original
lo ms posible, para retirar el excedente, se realiz una operacin de
cilindrado en el torno para darle el dimetro adecuado en la zona soldada,
la siguiente figura muestra las probetas con el excedente de soldadura, el
proceso de cilindrado de una de las probetas y el producto terminado.

A B

Figure 38 Proceso de recuperacin A) Probetas soldadas B) Proceso de cilindrado de la probeta C) Probeta terminada

Ya realizadas las probetas, se realizaron las pruebas bajo la metodologa

previamente descrita, se colocaron las probetas de los distintos materiales
en el tensimetro Inston 6000X sujetadas a este por medio de mordazas,
antes de correr la prueba, se definieron algunos parmetros en el equipo,
estos fueron: como entrada el dimetro de la probeta y la velocidad en la
que sera aplicada la carga la cual fue de 60N/s y los datos de salida, los
cuales se refieren a los resultados deseados a obtener en la prueba, como
 son: graficas esfuerzo deformacin, mdulo de elasticidad, carga mxima
y carga de ruptura.

La siguiente figura muestra el tensimetro utilizado para este ensayo

sujetando una probeta, en la imagen se puede apreciar el monitor
conectado al CPU del equipo mostrando la curva obtenida y algunas de las
variables medidas por el equipo.

Probeta de Aluminio

Ilustracin 2 : Tensiometro Instron 6000X

4.3.4 Pruebas de torsin

El objetivo de este ensayo, es el poder determinar la resistencia que puede

llegar a tener un cuerpo cuando se le somete a un momento de torsin
producido por una carga P a una distancia R. El ensayo consiste en
someter una probeta cilndrica a una carga radial. La probeta se fija entre
dos puntos en el aparato, el primer extremo se inserta en un barreno el cual
se sita en el bastidor del equipo y se fija la probeta con un prisionero, al
estar sujeto al bastidor se busca que sea un punto inmvil en el ensayo, el
segundo extremo se inserta dentro de un barreno ubicado en una polea que
pese a que esta fija en el equipo, cuenta con rodamientos que le
proporcionan un movimiento. Dicha polea cuenta con un brazo atornillado el
cual tiene el objetivo de acoplar las pesas que servirn como la carga radial
a la probeta. La siguiente figura ilustra a groso modo el principio de
Punto fijo en la probeta Carga aplicada en la polea
funcionamiento del equipo de torsin.

Acoplamiento entre polea y probeta

Ilustracin 3: Equipo para ensayo de torsin



Conforme se vaya deformando la barra, el extensmetro del equipo ira

midiendo la deformacin de la barra en milmetros, la caratula del
extensmetro esta segmentado en 10, donde cada seccin representa un
dcimo de milmetro, es decir que cada vuelta que da la aguja representa
desplazamiento de un milmetro. La siguiente figura muestra el
extensmetro y sus partes.
Aguja que marca la deformacin de la probeta

Caratula

Ilustracin 4 Extensmetro

Para realizar este ensayo, se debe colocar el equipo en una superficie

completamente plana para evitar errores de medicin.

Al realizar el ensayo se utilizaron diferentes discos que fueron colocados

por medio de un gancho que forma parte del equipo. Estos discos varan en
tamao y peso, a continuacin se muestra una figura de los discos usados
en el ensayo donde tambin se puede apreciar su peso:

Gancho para acoplar los discos

A B

Ilustracin 5 Peso aplicado al equipo. A) Discos utilizados B) gancho de 200 gr para acoplar los discos


El mtodo para conocer la resistencia de las piezas recuperadas por medio

de este ensayo, fue similar al de tensin. Se realizaron dos probetas de
cada material, una fungi como testigo y no se le hicieron modificaciones, y
la otra se recuper por medio de soldadura por arco con electrodo
revestido. Al igual que en las pruebas de tensin, se realizan dos probetas
por material con el objetivo de establecer un punto de comparacin entre
ellas y conocer las diferencias entre cuando se recupera una pieza por
soldadura y cuando no. La siguiente figura muestra un croquis de las
probetas para este ensayo.

Ilustracin 6 Dimensin de Probeta para ensayo de torsin

Ntese del croquis anterior, que la probeta tiene una superficie plana en los
extremos, La funcin de esta superficie es sentar el prisionero que fija la
probeta al equipo, evitando as alguna rotacin indeseable de la probeta al
momento del ensayo.

Estas probetas, al igual que las del ensayo de torsin fueron

manufacturadas en el laboratorio LIME II de la Facultad de estudios
Superiores Cuautitln. El proceso para realizarlas fue el siguiente: Se
compraron dos barras cilndricas de los dos diferentes dimetros 1/4 de
pulgada y 1/8 de pulgada. Se cortaron dos tramos de la barra de 1/4 de
pulgada con una medida de X y un tramo de la barra de 1/8 de pulgada con
una medida de Y Como se muestra en la siguiente figura:
 Los tramos de 1/4 de pulgada fueron refrentados para poder barrenar al
centro, el barreno que se hizo fue del mismo dimetro de la barra de menor
dimetro, es decir 1/8 de pulgada, ya barrenados se insertaron ambos
tramos en la barra de 1/8 de pulgada y se colocaron a los extremos. Como
siguiente paso, se soldaron los tramos de 1/4 de pulgada a los extremos del
tramo de 1/8 de pulgada de manera que quedaran concntricos. Como
paso final, se maquino la cara plana haciendo uso del esmeril de banco con
excepcin de las probetas de aluminio las cuales fueron desbastadas con
lima. La siguiente figura muestra el producto terminado.

Para recuperar las probetas, se utiliz el mismo mtodo que con las
probetas del ensayo de tensin, se cortaron por la mitad para despus
soldarse. Cabe sealar que al ser una probeta muy larga y delgada, resulto
complicado sujetarla y mantener su geometra original, es por eso que se
utiliz el mtodo de sujecin propuesto en la seccin 4.2. Adems de evitar
el escurrimiento en las probetas de aluminio, esta prctica resulto muy til
para sujetar y acoplar las probetas sin afectar la geometra. La siguiente
figura ejemplifica la sujecin y recuperacin de una probeta de aluminio.

Ilustracin 7 Sujecin y recuperacin de probeta para ensayo de torsin

Al realizar esta prueba podremos obtener el desplazamiento angular S en

mm conforme se va aumentando la carga P. con estos valores se puede
obtener el ngulo de torsin con la siguiente expresin.

S
= (1)
R

Dnde:

= Angulo de torsin

S = desplazamiento en mm

R = Distancia entre el centro al brazo de la polea

Con este dato, es posible obtener la deformacin angular con la siguiente

ecuacin.

rb
= (2)
L

Dnde:

= Deformacin angular

rb = Radio de la probeta

L = Distancia ente el punto fijo de la probeta al extensmetro

Estos valores son necesarios para poder obtener el esfuerzo cortante al

que est sometida la probeta, dicho valor esta dado por la siguiente
expresin:

=G (3)

Como se puede notar, an no se conoce el clculo del mdulo elstico para

esfuerzos cortantes G. Podemos hacer uso de la siguiente expresin sin
embargo su obtencin no es directa. Ntese de la siguiente expresin que
ya se cuentan con algunas de sus variables:
 TL
= ( 4)
JG

En donde las variables de la siguiente expresin significan lo siguiente:

T = Momento de torsin en Kg/cm

J = Momento polar de inercia en m4

Se puede obtener la variable J con la siguiente expresin siendo aplicada

para barras cilndricas:

d4
J= (5)
32

Despejando G en la ecuacin 4, podemos obtener el modulo elstico de

esfuerzo cortante, donde la expresin resulta de la siguiente manera:

TL
G= (6)
J

Con estas ecuaciones es posible conocer el esfuerzo y la deformacin de la

barra al ser sometidos a un momento de torsin.

Para poder realizar estos clculos se requieren las dimensiones de la

probeta las cuales se muestran en la figura F

Otros datos que sern necesarios obtenidos a partir de mediciones del

equipo son los siguientes:

R=00000

L=00000

CAPITULO 5 OBTENCION Y ANALISIS DE RESULTADOS

En esta seccin, mostraremos los resultados obtenidos en las pruebas

previamente descritas, se establecer una comparativa entre las piezas
antes y despus de ser recuperadas con el objetivo de determinar la
factibilidad del proceso de recuperacin de piezas por medio de soldadura
de arco elctrico y bajo qu circunstancias puede realizarse.

Resultados del estudio metalogrfico

Del estudio metalogrfico realizado, se obtuvieron imgenes del

microscopio para poder observar la microestructura de las muestra antes y
despus de ser sometidas al proceso de recuperacin, esta seccin se
dividir en cuatro partes dependiendo el tipo de material estudiado.

Fierro colado

Antes


Despus

Acero inoxidable

Antes

Despus


Acero al carbn

Antes

Despus

 Aluminio

Antes

Despus

Resultados de la prueba de dureza

A continuacin mostraremos los resultados de la prueba de dureza

realizada en diferentes materiales. Se realiz el ensayo de dureza Rockwell
a temperatura ambiente, las muestras fueron previamente preparadas para
aproximar lo mejor posible una superficie plana, se utilizaron dos tipos de
penetradores dependiendo el tipo de material. Con el objetivo de establecer
una comparativa, se realiz la prueba dos veces; antes y despus de
recuperar la pieza, lo cual permitir conocer la diferencia.

Fierro colado
 Recordemos que tenemos dos muestras de fierro colado que forman parte
de un taladro de banco, la primera es una abrazadera para la base del
taladro que de acuerdo con el estudio metalogrfico, fue sometida a un
tratamiento trmico para mejorar algunas propiedades principalmente la
dureza. Dado a que la pieza podra presentar una dureza elevada se utiliz
el penetrador de diamante, despus de varias pruebas, la abrazadera
mostro una dureza promedio de 62.6HRC que tiene una equivalencia
aproximada en la escala Rockwell B de 127HRB.

Por otro lado, la segunda muestra de fierro colado que es la base del
taladro de banco, no mostro algn tratamiento especial por lo que se utiliz
el penetrador de bola para realizar el ensayo de dureza, se obtuvo una
dureza promedio de 39HRB

La cual es mucho menor a la pieza anterior que pese a tener una

composicin similar, el tratamiento trmico aumenta la dureza 3.25 veces.

Por ltimo se realiz la prueba a la soldadura utilizada, cabe mencionar que

al ser la misma soldadura utilizada para ambas muestras, solo se realiz
una vez, bajo la suposicin de que la soldadura presentara una dureza
alta, se utiliz el penetrador de diamante y se obtuvo una dureza promedio
de 25HRC lo que en la escala B equivale a aproximadamente a 102HRB

Segn los datos obtenidos podemos observar que la dureza de la pieza ya

recuperada es mucho mayor que la base del taladro de banco la cual no
presenta un tratamiento trmico en su estructura como se esperaba sin
embargo, al compararla con la dureza de la abrazadera la cual fue tratada
trmicamente, resulta menor, recordemos que lo ideal en un proceso de
recuperacin es el obtener propiedades mecnicas similares a las de
diseo. Esta pieza puede requerir tratamientos trmicos locales para poder
alcanzar la dureza deseada.

Acero inoxidable

La barra de acero inoxidable utilizada como muestra, mostro martencita en

su composicin lo cual sugiere una dureza alta, por lo que se utiliz el
penetrador de punta de diamante y la escala Rockwell C para medir su
dureza, al igual que la muestra anterior, se midi la dureza antes y despus
 de ser recuperada. La dureza obtenida de la muestra antes de la aplicacin
de la soldadura fue un promedio de 16HRC.

Despus de realizar el proceso de recuperacin, al igual que en la muestra

anterior, se obtuvo un incremento considerable de la dureza en el rea de la
soldadura con un valor de 44HRC lo cual significa que la dureza se
increment por encima del doble.

Segn los datos obtenidos, se puede decir que la dureza en la pieza

despus de ser recuperada no solo cumpli con las propiedades originales
de diseo si no que se mejoraron al duplicarla ms all del doble del valor
obtenido inicialmente.

Acero al Carbn

La muestra de acero al carbn referida anteriormente como porta punzones

de troquel se analiz bajo el mismo criterio de las piezas anteriores, se
midi la dureza utilizando un durmetro Rockwell andes y despus de ser
recuperada, es importante mencionar que al no presentar tratamientos
trmicos en su estructura se utiliz el ensayo utilizando un penetrador de
bola correspondiente a la escala Rockwell B.

El primer ensayo realizado una dureza de en promedio 32HRB, despus de

realizar la recuperacin de la pieza se volvi a realizar el ensayo varias
veces en el rea de la soldadura y se obtuvo una dureza de en promedio
55HRB.

De acuerdo con los datos obtenidos, se puede observar que hubo un

incremento en la dureza donde se aplic la soldadura. Pese a que no fue
tan notorio como en las muestras anteriores no deja de ser un aumento
trascendental de aproximadamente 1.7 veces mayor a la dureza de diseo.

Aluminio

Para conocer la diferencia entre una pieza de aluminio antes y despus de

ser sometida al proceso de recuperacin, previamente se seleccion un
pedal de una camioneta y se llev a cabo el ensayo de dureza Rockwell
como parte de una serie de estudios realizados.

Dicho ensayo al igual que en las piezas anteriores, se realiz dos veces con
el fin de establecer una comparativa del cambio de durezas antes y
despus de recuperarlas por medio de soldadura de arco elctrico. El
 primer ensayo realizado a la pieza fue entes de recuperarla y se obtuvo un
valor promedio de 38HRB.

Despus de realizar la recuperacin, se realiz el ensayo de nuevo en el

rea de la soldadura y se obtuvo un valor promedio de 57HRB.

Basado en los datos anteriormente mostrados se puede observar un

incremento de 19 puntos en la escala Rockwell B despus de haber
realizado el proceso de recuperacin lo cual indica que la pieza no solo
alcanza los valores de diseo si no que los supera.

Resultados del ensayo de tensin

FIERRO COLADO

Soldado

Carga respecto a Posicin

1000

800

600

Carga 400

200

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-200
Posicin


Carga respecto a Posicin

1000

800

600

Carga 400

200

0
0 1 2 3 4 5 6 7
-200
Posicin

Testigo

ACERO INOXIDABLE

Soldada


Carga respecto a Posicin

1600

1400

1200

1000

800
Carga
600

400

200

0
0 2 4 6 8 10 12
-200
Posicin


Carga respecto a Posicin

2500

2000

1500

Carga 1000

500

0
0 5 10 15 20 25

-500
Posicin

Testigo

ACERO AL CARBON

Soldado


Carga respecto a Posicin

1200

1000

800

600
Carga
400

200

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-200
Posicin

Testigo


Carga respecto a Posicin

1400

1200

1000

800
Carga
600

400

200

0
0 5 10 15 20 25
Posicin

ALUMINIO

Soldado


Carga respecto a Posicin

400

350

300

250

200
Carga
150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-50
Posicin


Carga respecto a Posicin

1000
900
800
700
600
500
Carga
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Posicin

Testigo

Resultados de la prueba de torsin

Acero inoxidable

Sin soldar

Carga Desplazamiento

.2 .11

.4 .39

.9 1.26

1.9 2.65

3.9 5.24

 Soldado

Carga Desplazamiento

.2 .11

.5 1

1.7 3

3.7 7

Acero al carbn

Sin soldar

Carga Desplazamiento

.2 .1

.7 .96

1.7 2.8

3.7 7.34

5.7 14.1

Soldado

Carga Desplazamiento

.2 .1

.4 .3

.9 1.09

1.9 3.2

3.9 6.48

Aluminio

Sin soldar

Carga Desplazamiento

.2 .31

.4 .73

.9 3.3

1.9 5.78

3.9 12.2

Soldado

Carga Desplazamiento

.2 .0

.7 2

1.7 6

3.7 12

Conclusiones