1

Universitatea POLITEHNICA Bucureti

Facultatea Ingineria i Managementul Sistemelor Tehnologice

Specializarea Tehnologia Construciilor de Maini

LUCRARE DE LICENTA

Bucuresti

2009

2
CUPRINSpag

A.TEMA PROIECTULUI DE LICENTA..2

B.CUPRINS.3

C1. PROIECTARE PROCES TEHNOLOGIC DE FABRICARE A REPERULUI CADRU

SUPORT6

1.ELEMENTE CONSTRUCTIV-FUNCTIONALE ALE PIESEI7

1.1. Schia piesei7

1.2. Caracteristici de material..7

1.3.Condiiile tehnice.7

1.4. Analiza tehnologicitii piesei8

2. ELEMENTE PRIVIND SEMIFABRICATUL.9

3. STABILIREA PROCEDEELOR DE PRELUCRARE A SUPRAFETELOR..11

4.PREZENTAREA PRINCIPIILOR DE PROIECTARE A STRUCTURII PROCESELOR

TEHNOLOGICE12

5. PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC.14

5.1. Succesiunea operaiilor14

6..DETALIEREA OPERATIILOR.25

7.ANALIZA ECONOMICA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT..54

7.1 Tipologia produciei54

7.2 Determinarea numrului de maini-unelte teoretic din grupele omogeneI55

7.3.Determinarea lotului optim de fabricaie.. ..56

7.4 Calculul costului unei piese...57

C2.PROIECTARE DISPOZITIV DE GAURIRE-ALEZARE .......................................................................58

1. SOTP DETERMINAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC POSIBILE..................................59

1.1. Schita operatiei....................................................................................................................................59

1.2. Evidenierea Condiiilor.......................................................................................................................60

1.3. Selectarea condiiilor i obinerea condiiilor

determinante.................................................................60

3
1.4. Geometrizarea conditiilor determinante si obtinerea extremelor.........................................................60

1.5. Selectarea E si onsinarea extremelor dependente..............................................................................60

1.6. EDE (Explicitarea ED i obinerea ED explicite).................................................................................60

1.7. EDEO (Ordonarea EDE i obinerea extremelor dependente explicite ordonate)..............................60

1.8. EDEOS (Simbolizarea EDEO i obinerea Extremelor dependente

explicite ordonate simbolizate)..61

1.9. SOTP (Combinarea simbolurilor i obinerea Schemelor de orientare tehnic posibile)......................61

2. SOTA......................................................................................................................................61

2.1 Crearea tabelului de decizie pentru determianrea SOTA (Schemele de orientare tehnic
acceptabile..................................................................................................................................................62

(Determinarea erorilor de orientare admisibile).............................................................................62

2.3. (Determinarea erorilor de orientare caracteristice).........................................................................62

2.4. Completarea tabelului cu valorile calculate i determinarea SOTA.....................................................70

3. PT..........................................................................................................................................70

3.1. MU (Caracteristici ale MU : dimensiuni ale mesei sau axului principal, dimensiuni ale
canalelor "T" , dimesniuni maxime ale piesei care poate fi prelucrat, greutatea maxim a piesei
care poate fi suportata).............................................................................................................................70

3.2. SA (Caracteristici dimensionale ale sculei achietoare).....................................................................70

3.3. P, M, [daN] [daN/mm] (Valori ale forelor P i momentelor M de achiere)......................................71

4. SOF TP .............................................................................................................................71

4.1. Crearea tabelului centralizator pentru determinarea forelor de fixare................................................71

4.2. Fr [daN] (Determinarea forelor de reglare).........................................................................................71

4.3. Ft [daN] (Determinarea forelor n regim tranzitoriu)............................................................................72

4.4. Fp [daN] (Determinarea forelor n regim de prelucrare)......................................................................72

4.5. Fs [daN] (Determinarea forelor de fixare principale)..........................................................75

5. SOF TA .............................................................................................................................75

5.1. Crearea tabelului de decizie pentru determinarea SOFTA (Schemelor de orientare

i fixare tehnic-acceptabile.........................................................................................................................75

4
5.2. PAC [daN/mm2](Preluarea, din caracteristicile materialului piesei, a presiunii admisibile de
contact).....................................................................................................................................................75

5.3. Ad0 [mm2] (Determinarea ariei disponibile pentru orientare)..............................................................76

5.4. Ads [mm2] (Determinarea ariei disponibile pentru fixare)......................................................................76

5.5. An0 [mm2] (Determinarea ariei necesare pentru orientare)..................................................................76

5.6. Ans [mm2] (Determinarea ariei necesare pentru fixare)........................................................................76

6. SOF-O , MC-MA (Aplicare metod Multi Criterial - Multi Atribute pentru determinarea SOFO
(Schemei de orientare i fixare optime)....................................................................................76

6.1.Precizarea criteriilor de selectare economic....................................................................................76

6.2. Pregtirea elementelor de selectare economic..................................................................................76

6.3. Determinarea SOF-O...........................................................................................................................77

6.4. Descrierea unui ciclu complet de funcionare a dispozitivului de gurit i alezat ...............79

C3.PROIECTARE DISPOZITIV DE CONTROL PENTRU REPERUL CADRU SUPORT....................80

1.1.Date initiale...........................................................................................................................81

1.2.Descrierea unui ciclu complet de funcionare a dispozitivului de control..............................82

C4.CONCLUZII FINALE...83
Bibliografie................................................................................................................................................84

5
 Universitatea POLITEHNICA Bucureti

Facultatea Ingineria i Managementul Sistemelor Tehnologice

Specializarea Tehnologia Construciilor de Maini

PROIECTARE PROCES
TEHNOLOGIC DE
FABRICARE A REPERULUI
Cadru suport

Bucuresti

6
 2009

1.Elemente constructiv-funcionale ale piesei

1.1. Schia piesei

Pe desenul de execuie al piesei au fost notate cu Sn suprafeele acestuia care necesit prelucrri
mecanice prin achiere.

1.2. Caracteristici de material

Piesa analizat este confecionat dintr-un aliaj de Al marca AA 2014.

In tabelul 1.2 de mai jos sunt prezentate carcateristicile fizico-mecanice ale materialului piesei.

Tabelul 1.2.1

Stare Profile bare,evi extrudate Duritate Rezisten Modul de Rezistivita Conductivi

a de Rezisten Limita de Alungir a Brinell a la elasticitate te tatea
livrar a la curgere ea A5% (HB) oboseala (MPax10) electric la termic la
e rupere Rpo2 (MPa) 20C 25C
Rm(MPa) (MPa) (mx10-) (w/mC)
0 <260 <150 10 47 90 73 3,53 195
T3 420 290 6 120 138 73 5,89 125
T6 125 73 3,55 150

0 = recopt(starea cu rezistena cea mai scazut)

T3 = pus n soluie, detensionat prin ntindere controlat i mbtrnit natural

T6 = pus n soluie i mbtrnit artificial

n tabelul 1.3 de mai jos este prezentat compoziia chimic a materialului piesei

Tabelul 1.2.2

Limite de compoziie chimic Densitate

Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Observaii Altele Al [kg/dm3]
Fiecare Total min
*
0,50 0,50 3,84,9 0,30,9 1,21,8 0,10 0,25 0,15 0,20Ti+Zr 0,05 0,15 Rest 2,78

*
Limita se stabilete prin acord ntre productor i cumprtor.

1.3.Condiiile tehnice

Condiiile tehnice prescrise suprafeelor Sn sunt prezentate n tabelul de mai jos:

7
 Tabelul 1.2.3

Sk Forma Dimensiun Toleran Rugozit Tolerane de Poziia Alte

i e atea form reciproc caracteristici
principale [mm] Ra (duritate)

S1 Plan 6052 0,2 3,2 120 HB

(IT8)
-0,025
S2 Cilindric 852 3,2 120 HB
-0,047
(IT8)
-0,025
S3 Cilindric 820 3,2 120 HB
-0,047
(IT8)
-0,050
S4 Cilindric 4320 1,6 120 HB
-0,089
(IT8)
-0,050
S5 Cilindric 4320 1,6 120 HB
-0,089
(IT8)
S6 Plan 75100 0,3 12,5 120 HB
(IT12)
S7 Plan 75100 0,3 12,5 120 HB
(IT12)
S8 Plan 6452 0,3 12,5 120 HB
(IT12)
S9 Plan 7552 0,3 12,5 120 HB
(IT12)

1.4. Analiza tehnologicitii piesei

Tehnologicitatea este nsuirea construciei piesei prin care acesta, fiind eficient i sigur n exploatare,
se poate realiza la volumul de producie stabilit, cu consumuri de munc i de material minime, deci i cu
costuri sczute.

Minimalizarea importanei tehnologicitii, ignorarea rolului ei de insuire de baz a construciei piesei,

poate duce la mrirea substanial a volumului de munc i a consumului de material necesar fabricrii ei
i n consecin la creterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.

Aprecierea tehnologicitii construciei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absolui
sau relativi cum sunt:

1) masa piesei m[kg];

Aceasta se determin prin calcul utiliznd relaia:

m= x V [kg]; unde:

8
 = densitatea materialului piesei; =2,7kg/dm.

V = volumul piesei [dm]

V 80 x 52x 20+20x52x32+(52+34)x x20+29x52x20+ +x20x52x - x[43x20x2+8x20+8x52]

83275mm=0,083dm

m= 2,7x0,083=0,220kg

2) gradul de utilizare al materialului

= m/mc;

unde: mc = masa materialului consumat pentru fabricarea piesei

3) volumul de munc necesar pentru fabricarea piesei

T= ; unde=Tni = norma tehnic de timp corespunzatoare operaiei I;

n = nr.de operaii;

4) costul piesei C(lei/buc);

5) gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale piesei definit cu relaia: e = ; unde:

t,d = nr. de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv

t = nr.total de elemente constructive de tipul respectiv

Astfel n cazul de fa se deosebesc urmatoarele tipuri de elemente constructive:

- guri (cilindrice):

- 2 guri

- 2 guri

t,d=2; t=4;e1 = =0,5

2. Elemente privind semifabricatul

Alegerea corect ,raional, a metodei i a procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre
condiiile principale care determin eficiena procesului tehnologic n ansamblu.

9
 Costul semifabricatului fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiz atent i o alegere raional
a metodei i a procesului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, trebuie precizate urmtoarele
aspecte:

- metoda i procesul de elaborare;

- poziia de elaborare;

- forma i dimensiunile semifabricatului i precizia acestuia;

- adaosurile de prelucrare totale.

Se poate meniona c pentru produciile de serie mare i mas se pot face investiii care s permit
realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare ct mai mici, respectiv semifabricat de precizie
ridicat. Pentru produciile de serie mic i unicate, sunt de acceptat semifabricate cu adaosuri de
prelucrare mari, mai imprecise, realizate cu costuri de fabricaie mai sczute.

Factorii care determin alegerea metodei i a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:

-materialul impus piesei;

-tipul produciei;

-precizia necesar;

-volumul de munc necesar;

-costul prelucrrilor mecanice;

-utilajele existente sau posibil de procurat;

Metodele cele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald
(forjarea liber i matriarea) deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metod menionat se
poate obine prin mai multe procedee.

Avnd n vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metod de elaborare a semifabricatului

turnarea. In cadrul acestei metode exist mai multe procedee ale cror caracteristici principale sunt
prezenatate sintetic in tabelul de mai jos, tabelul 2.1

Tabelul 2.1

Metoda Dimensiunile sau Complexitat Clasa de Rugozita Materialul Caracterul

de Procedeul masa ea formei precizie tea Ra produciei
obiner din cadrul sau
e metodei abaterile
Maxime Minime

Turnare Turnare n Nelimita Grosimea Cele mai Clasele 50100 Fonte, Individual
forme din te minim a complicate IV i V oeluri, i de serie
amestec de pereilor 3 metale mic
formare 5 mm neferoase
realizate i aliajele
manual lor
Idem, Pna la Idem 35 Cele mai Clasa a 2550 Idem De serie i

10
 realizate 250 kg mm complicate III-a de mas
mecanic
Idem, dup Nelimita Idem 35 n special Clasele 50100 Idem Individual
ablon te mm corpuri de IV i V i de serie
totaie mic
Turnare n 25-30 Idem 13 Cu forme Clasele I 12,525 Idem De serie i
forme-coji kg mm complexe i II de mas
Turnare De Idem 35 n special Clasele II 25100 Idem De serie
centrifug obicei mm corpuri de i III mare i de
pna la rotaie mas
200 kg
Turnare cu 0,05 Idem 36 Simple i Abateri 12,550 Idem De serie i
forme 5000 kg mm mijlocii, in 0,10,5 de mas
permanente funcie de mm
(cochilie) posibil de
extragere a
piesei turnate
din form
Turnare cu 0,110 Grosimea Configuraie Clasele I 6,325 n special De serie i
modele uor kg pereilor 0- complicat i II materiale de mas
fuzibile 15 mm cu
prelucrabili
tate mic
prin
achiere
Turnare sub 216 Grosimea Limitat 0,02 1,6 6,3 Aliaje de De serie i
presiune kg pereilor numai de 0,10 mm zinc, de mas
1,02,0 posibilitatea aluminiu,
mm confecionrii magneziu,
formei de cupru,
turnare staniu i
plumb

Avnd n vedere volumul de producie impus, forma i dimensiunile piesei, precum i caracteristicile
proceselor menionate mai sus, se va alege ca procedeu de semifabricare turnarea n forme din amestec
de formare realizate mecanic.

Din tabelul 8.2[1] se aleg adaosurile de prelucrare (pentru piese turnate in clasa a-II- a de precizie);

Din tabelul 8.6.[1] se aleg abaterile limit la dimensiunile pieselor turnate din aliaje uoare. Avnd n
vedere cele menionate mai sus, se va elabora desenul de semifabricat turnat.

3. Stabilirea procedeelor de prelucrare a suprafeelor

Pentru fiecare suprafa Sn sau grup de suprafee similar se stabilete succesiunea procedeelor de
prelucrare necesare n diferite variante.

Acestea sunt prezentate n tabelul 3.1 de mai jos:

Tabelul 3.1

11
 Sk Variante Prelucrri
S1 I Frezare degroare Frezare finisare
S2 II Rabotare degroare Rabotare finisare
S3 I Gurire Alezare
S4 I Lrgire Alezare degroare Alezare finisare
S5 II Strunjire degroare Strunjire semifinisare Strunjire finisare
S6 I Frezare degroare
S7 II Rabotare degroare
S8 I Frezare degroare
S9 II Rabotare degroare

4. Prezentarea principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice

Prezentarea procesului tehnologic tip

Pentru stabilirea succesiunii optime a operaiilor ntr-un proces tehnologic, se au n vedere urmtoarele
principii:

1. Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare,

2. Numrul de schimbri ale bazelor tehnologice s fie minim,

3. Descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor s se fac n prima sau primele operaii,

4. Crearea bazelor tehnologice s se fac n prima sau primele operaii,

5. Numrul operaiilor procesului tehnologic proiectat s fie minim,

6. Stabilirea corect a tratamentelor termice pe durata procesului de prelucrare,

7. Prelucrarea n ultimele operaii a suparafeelor care reduc rigiditatea piesei,

8. Prelucrarea n operaii sau faze distincte de degroare, semifinisare sau finisare a suprafeelor care au
prescripii de precizie ridicat,

9. Lungimea curselor active i ale celor de mers n gol s fie minime,

10. Prelucrarea suplimentar a unor suprafee de orientare n vederea executrii operaiei finale,

11. Efectuarea operaiilor de control tehnic intermediar dup etapele importante de prelucrare: degroare,
semifinisare i finisare.

Un aspect important care trebuie avut n vedere este gradul de detaliere al proceselor tehnologice n
operaii i treceri de prelucrare.

Principiile care stau la baza prelucrarilor prin achiere sunt: principiul concentrrii prelucrrilor i al
detalierii.

Principiul concentrrii

12
Const n executarea unor operaii formate dintr-un numr mare de faze care pot fi executate succesiv,
simultan sau succesiv-simultan cu una sau mai multe scule achietoare, meninnd, de regul, aceeai
orientare i fixare a piesei.

Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mic de operaii cu faze multiple, iar n cadrul fiecarei
operaii, semifabricatul sufer transformri importante ale formei i dimensiunilor.

Acest proces tehnologic corespunde, n principal, pentru prelucrarea pieselor n producia de serie mic i
individual, prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care consum timp mare pentru transportul de la un
loc de munc la altul, precum i pentru orientarea i fixarea piesei n vederea prelucrrii, prelucrarea
pieselor n producie de serie pe maini-unelte agregat i pe maini semiautomate i automate
convenionale, prelucrarea pieselor complexe pe maini unelte cu comand numeric, centre de
prelucrare i in celule flexibile, indiferent de seria de fabricaie.

Principiul diferenierii

Const n executarea unor operaii formate dintr-o singur faz sau un numr redus de faze n care se
prelucreaz o suprafa sau un numr mic de suprafee cu o singur scul sau cateva scule simple.

Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mare de operaii i n cadrul fiecrei operaii
semifabricatul sufer transformri relativ mici ale formei i dimensiunilor. In cazul diferenierii la limita
maxim, numrul operaiilor este egal cu cel al fazelor.

Proiectarea tehnologiei pe principiul diferenierii este caracteristica produciei de serie mare i mas care
se execut pe linii tehnologice cu flux continuu. De asemenea, principiul diferenierii se mai aplic i in
condiiile produciei de serie mic i mijlocie pe maini universale i specializate, cnd se lucreaz n
loturi de piese pentru a pstra reglajul sculelor.

Prezentarea procesului tehnologic tip

La baza clasificrii pieselor stau 3 factori determinani: dimensiunile pieselor, forma lor i tehnologia de
execuie.

O prim mprire a pieselor se face n clase, prin clas nelegndu-se grupele similare ca form i
tehnologie de execuie.

Aceast clasificare este prezentat n tabelul 2.1[4] de unde rezult c piesa analizat face parte din
clasaCarcase tipul Plci profilate.

Procesul tehnologic tip al pieselor din clasa Carcase se prezint astfel:

- Prelucrrile mecanice se execut , de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate n urmatoarea ordine
aproximativ:

a) prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxim cu baze tehnologice, cu prinderea piesei pe
acele baze brute care rmn eventual neprelucrate pe piesa finit;

b) prelucrarea a dou guri precise pe suprafaa plan prelucrat cu baze tehnologice (la piesele de
gabarit mare se prefer prelucrarea gurilor n aceeai operaie cu prelucrarea suprafeei de baz);

c) prelucrarea de degroare a celorlalte suprafee mari ale piesei,

13
d) prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici;

e) prelucrarea de finisare a suprafeelor principale la care se impune acest lucru;

f) prelucrarea gurilor de degroaren i finisare,

g) prelucrarea filetelor;

h) ncercarea hidraulic a piesei, unde este cazul;

i) tratamentul termic, dac este cazul;

j) prelucrrile de netezire a suprafeelor cu precizie ridicat;

k) controlul final;

5. Proiectarea structurii preliminare a procesului tehnologic

5.1. Succesiunea operaiilor

In aceast etap se procedeaz la gruparea pelucrrilor n operaii. Se vor elabora dou variante de
proces tehnologic. Acestea sunt prezentate n tabelele urmtoare:

14
 Varianta 1( bazat pe principiul diferenierii prelucrrilor)
Nr de ordine i Schia simplificat a operaiei Utilajul i SDV-
denumirea urile (ca tip)
operaiei
00 Conform desen semifabricat
Turnare
10 U: Main de frezat
Frezare I D: Special
(menghina)
S: Frez.
V: ubler.

15
 20 U: Main de frezat
Frezare II D: Special
S: Tren de freze
V: ubler.

30 U: Main de frezat
Frezare III D: Dispozitiv
special
S: Frez
V: ubler.

40 U: Main de frezat
Frezare IV D: Special
S: Frez
V: ubler.

16
 50 U: Strung normal
Strunjire I D: Dispozitiv
special
S: Cutite de strunjit
V: ubler, calibru
tampon T-NT.

60 U: Strung normal
Strunjire II D: Dispozitiv
special
S: Cutite de strunjit
V: ubler, calibru
tampon T-NT.

17
 70 Gurire- U: Main de gaurit
alezare I D: Special
S: Burghiu, alezor
V: ubler, calibru
tampon T-NT

80 Gurire- U: Main de gaurit

alezare II D: Special
S: Burghiu, alezor
V: ubler, calibru
tampon T-NT

90 Splare
100 Control final
110 Conservare
depozitare

Varianta a II-a ( bazata pe principiul concentrarii prelucrarilor)

Nr de ordine i Schia simplificat a operaiei Utilajul i SDV-
denumirea urile (ca tip)
operaiei
00 Conform desen semifabricat
Turnare

18
 10 U: Masina de frezat
Frezare I D: Special
(menghina)
S: Freza.
V: ubler.

20 U: Masina de frezat
Frezare II D: Special
S: Tren de freze
V: Subler.

30 U: Main de frezat
Frezare III D: Dispozitiv
special
S: Freza
V: ubler.

19
 40 U: Main de frezat
Frezare IV D: Special
S: Frez
V: ubler.

50 U: Centru de
Gurire, lrgire, prelucrare CNC (cu
alezare ax orizontal)
S: Bare de alezat,
burghiu, alezor
V: ubler, calibre
tampon T-NT.

60 Splare
70 Control final
80 Conservare
depozitare

20
 Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare

Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin calcul analitic pentru suprafeele cilindrice interioare S4 i S5
(43) i suprafaa plan S1 i prin alegere din tabele normative pentru celelalte suprafee , iar
dimensiunile intermediare se determin prin calcul.

Suprafetele S4 i S5

Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrarea prin metoda obinerii automate a preciziei
dimensiunilor, se calculeaz pentru adaosuri simetrice la suprafee exterioare i interioare de revoluie cu
relaia:

2Ap1min = 2(Rrzi-1 + Si-1) + 2 [1]; unde:

Rrzi-1 = nlimea neregularitilor profilului rezult la operaia (faza) considerat;

21
Si-1= adncimea stratului superficial defect format la operaia (faza) precedent i-1

=abaterea spaial format la operaia (faza) precedent i-1

I = eroarea de orientare a suprafeei de prelucrat la operaia (faza) considerat i.

Suprafeele S4 i S2 sunt obinute prin: strunjire degroare IT12, strunjire semifinisare IT10 i strunjire
finisare IT8.

Pentru semifabricatul turnat n clasa a II-a de precizie:

Rzo=200m; So=300m

Pentru strunjirea de degroare Rz1=40m; S1=50m

Pentru strunjire de semifinisare Rz2=20m; S2=20m

Abaterea spaial corespunzatoare semifabricatului turnat o reprezint deplasarea gurii fa de poziia

nominal datorit deplasrii miezului formei de turnare.

Deci 0= ; unde:

j,m - abaterea limit la dimensiunea nominal care determin poziia axei gurii brute n plan vertical,
respectiv, n plan orizontal.

Din tabel h=m=0,8mm

0=

Abaterile spaiale pentru prelucrrile de degroare se determin cu relaia 1=0,6 x 0, iar cele pentru
prelucrrile de semifinisare cu relaia 2= 0,006 x 0. Deci 1= 0,06 x 1130= 67,8m, 2= 0,006 x
1130=6,78m.

i=eroare de orientare; i=0.

Din relatia [1]

2Ap1min=2(Rzo+S0)+2 =2(200+300)+2 = 3260 m

2Ap2min=2(Rz1+S1)+2 2(40+50)+2

2Ap3min=2(Rz2+S2)+2 2(20+20)+26,78+0 = 93,56 m

Ap1min=1,63 mm

Ap2min=0,157 mm

Ap3min=0,046 mm

22
 Faze Toler Abater Rzi-1+Si- i-1 i A A A D Dime
tehnologice ane i 1 supraf

mm mm m m m mm mm mm Calculat Rotunjit mm
mm mm
0.Turnare 1,6 0,8 500 1130 - - - - 38,58 38,6 38,48
(clasa a IIa)
-0,500
1.Strunjire 0,250 90 67,8 0 1,63 1,78 1,80 42,14 42,1 42,1-0,500
-0,750 -0,750
degroare
(IT12)
-0,200
2.Strunjire 0,100 40 6,78 0 0,157 0,307 0,532 42,76 42,7 42,7-0,200
-0,300 -0,300
semifinisare(
IT10)
-0,050
3.Strunjire 0,039 - - 0 0,046 0,121 0,226 43 43 43 -0,050
-0,089 -0,089
finisare(IT8)

Calculul dimensiunilor intermediare se face pe baza adaosurilor intermediare minime calculate. In cazul
reglrii automate exist urmtoarele relaii:

Ap1nom=Ap1min + (Si-1 - Si); i=1,2,3 [2];

Di-1nom=(Dinom-2Apinom)rotunjit; i=3,2,1 [3];

Apimax=1/2(Dimin-Di-1min); i=1,2,3 [4];

1) Determinare Ti,Sini,Si

Pentru semifabricate turnat n clasa a II a, T0=1,6mm, in0=-0,8mm, S0=+0,8mm.

Pentru strunjirea de degroare (IT12)T1=0,250mm, in1=-0,750mm, S1=-0,500mm.

Pentru strunjirea de semifinisare (IT10)T 2=0,100mm,in2=-0,200mm, S2=-0,200mm

Pentru piesa finit (IT8)T3=0,039mm, iin3=-0,089mm,S3=-0,050mm

2) Determinarea Apinom

Din relaia [2]

Ap1nom=Apimin+ (S0-S1)=1,63+ (0,8-0,5)=1,78 mm

Ap2nom=Ap2min+ (S1-S2)=0,157+ (0,5-0,2)=0,307 mm

Ap3nom=Ap3min+ (s2-s3)=0,046+ (0,2-0,05)=0,121 mm

23
 3) Determinarea Dinom i Apimax

Din relaia [3]

D2nom=D3nom-2Ap3nom=43-2 x 0,121= 42,758 mm

D1nom=D2nom-2Ap2nom=42,758-2 x 0,307= 42,144 mm

D0nom=D1nom-2Ap1nom=42,144- 2 x 1,78= 38,584 mm

D0min=D0nom+in0=38,584-0,8= 37,784 mm

D1min=D1nom+in1=42,144-0,750= 41,394 mm

D2min=D2nom+in2=42,758-0,300= 42,458 mm

Din relaia [4]

Ap1max= (D1min-Domin)= (41,394-37,784)= 1,80 mm

Ap2max= (D2min-Dimin)= (42,458-41,394)= 0,532 mm

Ap3max= (D3min-D2min)= (42,911-42,458)= 0,226 mm

Datele obinute n urma calculelor efectuate sunt trecute n tabelul de mai jos.

Suprafaa plan S1 obinut prin frezare degroare (IT14) i frezare finisare (IT13).

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu relaia pentru adaosuri asimetrice la suprafee
plane:

Apimin=Rzi-i+Si-1+i-1+i

Din tabel Rzo=160 m; So=200 m;

Din tabelRz1=32 m; S1=50 m;

0= abaterea de la paralelismul suprafeelor plane brute= tolerana la dimensiunea semifabricatului

Deci 0= x 1,6= 0,8 mm= 800 m

Pentru frezarea de degroare se consider 1=0,06 x 0=0,06 x 800=48m

i= eroarea de instalare; i=0 (c0AR)

Ap1min=Rzo+So+0+1=160+200+800+0=1160m=1,16 mm

24
 Ap2min=Rz1+S1+1+2=32+50+48+0=130m=0,130 mm

Apinom=Apimin+ (si-1 - Si)

Apinom=Ap1min+ (so-s1)=1,16+ (0,8-0,260)=1,43 mm

Ap2nom=Ap2min+ (s1-s2)=0,130+ (0,269-0.200)=0,16 mm

Li-1nom=Linom+Ainom

L1nom=L2nom+A2nom=20+0,16= 20,16 mm

L0nom=L1nom+A1nom=20,16+1,43= 21,59 mm

Apimax=Apinom+ (ini-ini-1)

Ap1max=Ap1nom+ (in1-in0)=1,43+ (-0,260+0,8)= 1,7 mm

Ap2max=Ap2nom+ (in2-in1)=0,16+ (-0,2+0,260)=0,19 mm

Rezultatele obinute sunt trecute n tabelu de mai jos:

Faze Toler Abater Rzi-1+Si- i-1 i A A A D Dime

tehnologice ane i 1 supraf

mm mm m m m mm mm mm Calculat Rotunjit mm
mm mm
0.Turnare 1,6 0,8 360 800 - - - - 21,59 21,6 21,60,8
(clasa a IIa)
1.Frezare 0,520 82 48 0 1,16 1,43 1,7 20,16 20,2 20,20,26
degroare 0,260 0
(IT14)
2.Frezare 0,4 0,2 - 0 0,130 0,16 0,19 20 20 200,2
finisare(IT13 -

Pentru celelalte suprafee, adaosurile de prelucrare se aleg din tabele, iar dimensiunile intermediare se
determin prin calcul.

Rezulatatele sunt trecute n tabelul urmtor:

Sk Dimens ApSTAS, Faze tehnologice de Apk, mm Dimens intermed

prescris Ln, mm prelucrare Lk, mm
mm
S2 8-0,025 4 1. Gurire 3,9 7,8H12(+0,150)

25
 -0,047 0
S3
-0,025
2. Alezare 0,10(tab.9.97(1)) 8
-0,047

S6 52(0,3) 1,8 1. Frezare 1,8 53,80,4

degroare
S7 52(0,3) 1,8 1. Frezare 1,8 520,3
degroare
S8 100(0,3) 2,2 1. Frezare 2,2 1000,3
degroare
S9 20(0,3) 2,2 1. Frezare 2,2 200,2
degroare

6.Detalierea operaiilor

In aceast etap vor fi detaliate toate operaiile de prelucrare mecanic prin achiere din cadrul primei
variante de proces tehnologic dup cum urmeaz:

Operaia 10. Frezare I

a) Schia operaiei figura 1

26
 b) Fazele operatiei

a Prindere semifabricat

1. Frezare frontal de degroare la 20,20,260

2. Frezare frontal de finisare la 200,2

b Desprindere i depunere pies.

c) Utilajul i SDV-urile

Utilajul: se alege o main de frezat FU1 1250 x 325 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale:

- dimensiunile mesei: 1250 x 320;

- puterea motorului electric: N=7.5kw;

- turaia axului principal (rot/min): 30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;

475;600;750;950;1180;1500;

-avansul mesei (mm/min):-

longitudinal :19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;

-transversal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;

-vertical: 0,6 din avansul longitudinal;

Scula achietoare:

-faza 1: freza cilindro-frontal cu dini demontabili din plcue armate cu carburi metalice k30 cu diametru
D=63mm i nr de dinti z=4 STAS 6308-82

-faza2: freza cilindro-frontal D=63mm, z=4 dini STAS 6308-82/k10

Dispozitiv: special (tip unghiular) DF 01.00.

Verificator: ubler 150/0,1mm SR ISO 3599:1933

d) Metoda de reglare i procedeul de reglare

-metoda de reglare: automat

-procesul de reglare: cu gabarit de reglare i cale de interstiii

e) Regimurile de aschiere

27
Faza 1. Frezare frontal de degroare la 20,20,260

Adaosul de prelucrare Apdegr=1,43 mm

Adncimea de achiere t = Apdegr=1,43 mm (ntregul adaos de prelucrare pentru degroare este ndeprtat
dintr-o singur trecere a sculei achietoare).

Lungimea de contact dintre scula achietoare i piesa semifabricat t 1=55,6 mm

Durabilitatea economic a sculei achietoare Tec=120 min

Avansul pe dinte sd=0,20 mm/dinte

Viteza de achiere se calculeaz cu formula din tab. 4.68[3]

V= kvmkcks [m/min]

Unde:

Kvm=coeficient de corecie funcie de prelucrabilitatea materialului prelucrat

Kvm=0.8

Kc=coeficient de corecie funcie de calitatea carburii metalice utilizate

Kc=1.0

Ks=coeficient de corecie funcie de starea materialului de prelucrat

Ks=0.8

v = 0.81.00.8=73,6 [m/min]

Turaia calculat a frezei va fi:

n= = 371,9 rot/min

Din caracteristicile mainii unelte se alege turaia real nr = 375 rot/min.

viteza real de achiere va fi vr = =74,2 m/min

v = 100 = 0,8% < 0,5%.

Viteza de avans se calculeaz cu relaia vs = sd znr = 0,204375 = 300 mm/min.

Din caracteristicile mainii unelte se alege viteza real de avans (longitudinal)

28
Vsr = 300 mm/min

Verificarea puterii

Fora tangenial se calculeaz cu relaia din tabelul 4.68[3]

Ft = 63 t sd t1 z D kf [daN]; kf = 1.03

Ft = 63 1,43 0,35 28.08 4 31.04 1 ,03 = 117,520 N

Puterea real consumat va fi:

NR = [kw]; = randamentul mecanic; = 0,8

NR = =1,8 kw < NME = 7,5 kw

Prelucrarea de la aceast faz se poate executa pe maina-unealt aleas cu parametrii reali ai

regimului de achiere stabilit anterior.

Faza 2

Adaosul de prelucrare Apdegr=1,43 mm

Adncimea de achiere t = Apdegr =1 ,43 mm (ntregul adaos de prelucrare pentru degroare este
ndeprtat dintr-o singur trecere a sculei achietoare)

Lungimea de contact dintre scula achietoare i piesa semifabricat t 1 = 55,6 mm

Durabilitatea economica a sculei achietoare Tec=120 min

Avansul pe dinte sd = 0,20 mm/dinte

Viteza de achiere se calculeaz cu formula din tab. 4.68[3]

V= kvmkcks [m/min]

Unde:

Kvm = coeficient de corecie funcie de prelucrabilitatea materialului prelucrat

Kvm = 0.8

Kc= coeficient de corecie funcie de calitatea carburii metalice utilizate

Kc = 1.0

Ks = coeficient de corecie funcie de starea materialului de prelucrat

Ks = 0.8

29
t = Apfinisare=0,16mm

te =55,6mm

Tec=120mm

Sn = 0,51,0mm/rot(avans circular).

Se considera Sr = 0,6 mm/rotSd = = = 0,15 mm/dinte

v= 0,81,00,8 = 114,9 rot/min

n = = = 580,6 rot/minnr = 600 rot/min.

Vr = = = 118,7 m/min

v = 100 = 3,3% < 5%.

Vs = Srnr = 0,6600 = 360 mm/minvsr = 375 mm/min

Ft = 630,160,2928.08431.141,03 = 10,9 daN

NR = = = 0.26 mm < NME

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Din tab. 12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz

Tb = *i [min]; unde:

L = lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=60mm;

l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l1=15mm;

l2= lungimea de depire a sculei[mm]; l2=2mm;

I = nr. de treceri

Vsr = viteza real de avans a piesei [mm/min]

Astfel: tb1 = 1 = 0,26 min; tb2 = 1= 0,21 minTb = tb1+tb2 = 0,47min

30
Din tabele destinate normrii tehnice n condiiile produciei de serie mijlocie se scot urmtorii timpi:

-timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei t a1=0.6 min

-timpul ajuttor pentru curirea dispozitivului de achii t a1= 0.30 min

-timpul ajuttor pentru msurtori ta2 = 0,2 min

-timpul ajuttor pentru mnuiri i micri auxiliare i de comand

ta3 = 0.02+0.04+0.07+0.37+0.27 = 0.77 min

-timpul ajuttor pentru msurri la luarea achiei de prob t a4 = 0.15 min

Timpul ajuttor total va fi: Ta = ta1 = 2.02 min

-timpul de deservire tehnic Tdt = Tb x 5/100 = 0.024 min

-timpul de deservire organizatorica Td0=(Tb+Ta) x 1.2/100 = 0.03 min

-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3/100 = 0.075 min

-timpul de pregtire-ncheiere Tpi=7+8+5=20 min

Deci timpul normal de operaie va fi:

Tn= Tb+Ta+ Tdt+ T0n+ Td0+ Tpi/n; unde:

N = nr. de piese din lot

Astfel, Tn =2.62+20/n min/buc.

Operaia 20.Frezare II

a) Schia operaiei fig.2

31
b) Fazele operaiei

a. Prindere semifabricat
1.Frezare degroare laturi la 520,3;
b. Desprindere i depunere pies

c) Utilajul si SDV-urile

Utilajul: se alege o main de frezat FU1 1250 x 325 cu urmtoarele caracteristici tehnice principale:

-dimensiunile mesei: 1250 x 320;

32
-puterea motorului electric: N=7.5kw;

-turaia axului principal (rot/min):30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;

475;600;750;950;1180;1500;

-avansul mesei (mm/min):-

longitudinal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;

-transversal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;

-vertical: 0,6 din avansul longitudinal;

Scula achietoare: tren format din dou freze disc cu dou tiuri cu plcue armate cu carburi metalice k
30, diametru D=200mm i nr. de dini z=14. STAS 4083-80.

Dispozitiv : special DF 02.00

Verifica:: ubler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993.

d) Metoda de reglare i procedeul de reglare

-metoda de reglare: automat

-procesul de reglare: cu gabarit de reglare i cale de interstiii

e) Regimurile de achiere

t = Ap=2 x 1,8= 3,6 mm

te = 49 mm

Tec = 240 mm

Din tab. 11.45 se aleg:

-vs = 250 mm/minvsr = 235 mm/min

-n = 150 rot/minnr = 150 rot/min vr = = 94,2 m/min.

-Ne = 1,5kw < Nme

f) Stabilirea Tn

Din tab. 12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz

Tb = i [min]; unde:

l = lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=60 mm;

l1=lungimea de angajare a sculei [mm]; l1=15 mm;

33
l2=lungimea de depasire a sculei[mm]; l2=2 mm;

i=nr. de treceri

vsr = viteza real de avans a piesei [mm/min]

Tb = i [min]; Tb= 1 = 0,57 mm

ta1=1,0 min

ta1=0,10 min

ta2=0,7 min T a=tai=2,0 min

ta3=0,15 min

ta4=0,016 min

Tdt=Tb* 5/100 = 0.029 min

Tdo=(Tb+Ta)1,2/100= 0.031 min

Ton=(Tb+Ta)*3/100= 0.077 min

Tpi=25minTn= Tb+Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n =2 ,71+25/n.

Operaia 30. Frezare III

a) Schia operaiei fig.3

34
b) Fazele operaiei

a. Prindere semifabricat

35
1. Frezare frontal de degroare la 200,2

b. Desprindere i depunere pies

c) Utilajul i SDV-urile

Utilajul : se alege o main de frezat FU1 1250 x 325 cu urmtoarele caracteristici tehnice principale:

-dimensiunile mesei: 1250 x 320;

-puterea motorului electric: N = 7.5kw;

-turaia axului principal (rot/min):30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;

475;600;750;950;1180;1500;

-avansul mesei (mm/min):-

longitudinal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;

-transversal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;

-vertical: 0,6 din avansul longitudinal;

Scula achietoare: freza cilindro-frontal cu dini demontabili din plcue armate cu carburi metalice k30
cu diametru D=63 mm si nr de dinti z=4 STAS 6308-82

Dispozitiv: special DF 03.00

Verificator: ubler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

d) Metoda de reglare i procedeul de reglare

-metoda de reglare: automat

-procesul de reglare: cu gabarit de reglare i cale de interstiii

e) Regimurile de achiere

t = ApSTAS=2,2 mm;

te = 52 mm;

Tec = 120 min

Sd = 0,20 mm/dinte

v= = 71 m/min

n= = 359 rot/minnr = 375 rot/min

36
vr= = 74,2 m/min v = 100 = 4,5% < 5%

Vs = Sd z nr = 0,20 4 375= 300 mm/min vsr =300mm/min

Ft = 63 2,2 0.35 26,56 4 31.14 1,03 = 171 daN

NR = = 2,6 kw < NME

f) Stabilirea Tn

Tb= Tb= i [min]; Tb= *1 = 0,24 mm

Ta=tai=2,02 min

Tdt=Tb x 5/100=0.012 min

Tdo=(Tb+Ta)1,2/100=0.027 min

Ton=(Tb+Ta)*3/100=0.068 min

Tpi=20 min

Tn= Tb+Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n = 2,37+20/n.

37
Operatia 40. Frezare IV

a) Schia operaiei fig.4

38
 b) Fazele operaiei

a Prindere semifabricat

1.Frezare frontal de degroare la 1000,3

b Desprindere i depunere pies

c) Utilajul i SDV-urile

Utilajul: se alege o main de frezat FU1 1250 x 325 cu urmtoarele caracteristici tehnice principale:

-dimensiunile mesei: 1250 x 320;

-puterea motorului electric: N = 7.5kw;

-turaia axului principal (rot/min):30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;

475;600;750;950;1180;1500;

-avansul mesei( mm/min):-

longitudinal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;

-transversal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;

-vertical: 0,6 din avansul longitudinal;

Scula achietoare: freza cilindro-frontal cu dini demontabili din plcue armate cu carburi metalice k30
cu diametru D=63 mm i nr de dinti z=4 STAS 6308-82

Dispozitiv : special DF 04.00

Verificator: ubler 150/0,1mm SR ISO 3599:1993

d) Metoda de reglare i procedeul de reglare

-metoda de reglare: automat

-procesul de reglare: cu gabarit de reglare i cale de interstiii

e) Regimurile de achiere

t=ApSTAS= 2,2 mm;

te=52 mm;

Tec=120 min

Sd =0,20 mm/dinte

39
v = *0.8*1,0*0,8= 71 m/min

n= =359 rot/minnr= 375 rot/min

vr= =74,2 m/minv= 100= 4,5% < 5%

Vs = Sdznr = 0,204375 = 300 mm/minvsr= 300 mm/min

Ft=632,20.3526,56431.141,03 = 171 daN

NR= = 2,6 kw < NME

f) Stabilirea Tn

Tb= Tb= *i = 1=0,2 min

Ta=tai= 2,02 min

Tdt=Tb x 5/100= 0.01 min

Tdo=(Tb+Ta)1,2/100=0.027 min

Ton=(Tb+Ta)*3/100=0.067 min

Tpi=20 min

Tn= Tb+Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n=2,32+20/n

40
Operatia 50. Strunjire I

a) Schia operaiei fig.5

41
 b) Fazele operaiei

a Prindere semifabricat

1.Strunjire cilindric interioar de degroare la 42,1

2.Strunjire cilindric interioar de semifinisare la 42,7

3. Strunjire cilindric interioar de finisare la 43

b.Desprindere i depunere pies

c) Utilajul i SDV-urile

Utilajul: Din tabelul 10.1<1> se alege un strung normal SN 250 cu urmtoarele caracteristici tehnice
principale:

-turaia axului principal (rot/min): 63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1410;1910;2800;

-avansul: longitudinal (mm/rot):0.04;0.05;0.06;0.07;0.08;0.10;0.12;0.14;0.16;0.20;0.24;0.28;0.32;0.40;

0.46;0.56;0.64;0.80;0.96;1.12;1.28;1.60;1.92;2.24;

-avansul: transversal
(mm/rot):0,012;0.015;0.018;0.021;0.024;0.030;0.036;0.042;0.048;0.060;0.072;0.084;0.096;0.12;0.144;0.1
68;0.192;0.24;0.288;0.336;0.384;0.48;0.516;0.672;

-puterea motorului electric N= 4.5 Kw

Scula achietoare:

-faza 1 : cuit S16 R-SSKCR 09 ISO 1832 : 1991/K30.

-faza 2 : cuit S16 R-SSKCR 09 ISO 1832 : 1991/K20.

-faza 3 : cuit S16 R-SSKCR 09 ISO 1832 : 1991/K10.

Dispozitiv : special DS 05.00.

Verificatoare:

-ubler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

42
-calibru tampon T-NT

d) Metoda de reglare i procedeul de reglare

-metoda de reglare: automat

-procedeul de reglare: c u piesa etalon

e) Regimurile de achiere [1]

Faza1

t= Apdegrosare =1,8 mm;

Tec= 90 min (tab.9.10)

S=0,30,5 mm/rot(tab.9.8). Se consider Sr=0,4 mm/rot( avans longitudinal)

v= 130 m/min(tab.9.23) n= = 982,9 rot/min

nr=1000 rot/minvr= = = 132,2m/min

v= 100= 1,6% < 5%.

Pz= 90daN NR= =2,48 kw < NME =4,5 kw.

Faza 2

t=Apsemifabricat= 0.31mm

Tec= 90 mm

S= 0,150,24 mm/rotSr=0,20 mm/rot

V=195 m/minn = = 1453,6 rot/min

nr=1410 rot/minvr= = =189,1 m/min

v = 100= 3%

43
Pz=12 daNNR= = 0,47 kw

Faza 3

t=Apfinisare=0.12 mm

Tec= 90 mm

S=0,030,05 mm/rot. Se conside Sr= 0,04 mm/rot

v= 260 m/min (tab8.53)n = = 1924,66 rot/min

nr=1910 rot/minvr= = =258 m/min

v= 100= 0,7% < 5%

Pz=2 daNNR= =0,11 kw

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Din tab .12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz

tb = i [min]; unde:

l=lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=20 mm;

l1=lungimea de angajare a sculei [mm]; l1=0.52 mm(tab.12.1[1]);

l2=lungimea de depire a sculei[mm]; l2=0.52 mm(tab12.1[1]);

i= nr. de treceri;i=1 la fiecare faza

nr= turaia real a piesei[rot/min];

sr= avansul real al sculei[mm/rot]

Astfel:

tb1= 1= 0,055 min;

tb2= 1= 0,08 min.

44
tb3= 1= 0,29 min

Tb= tbi = 0,43 min

Din tabele destinate normrii tehnice n condiiile produciei de serie mijlocie se scot urmtorii timpi:

-timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei t a1=0.9 min

-timpul ajuttor pentru comanda mainii-unelte ta2=3(0.03+0.02+0.03+0.02)=0.3 min

-timpul ajuttor pentru msurtori ta3=0,2 min

-timpul ajuttor legat de faze ta4=3(0.04+0.05+0.05)=0.42 min

Timpul ajuttor total va fi: Ta=ta1= 1.82 min

-timpul de deservire tehnic Tdt=Tb x 5/100=0.009 min

-timpul de deservire organizatoric Td0=(Tb+Ta) x 1/100=0.022 min

-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3.5/100=0.079 min

-timpul de pregtire-ncheiere Tpi=10+18=28 min

Deci timpul normat de operaie va fi:

Tn= Tb+Ta+ Tdt+ T0n+ Td0+ Tpi/n; unde:

n=nr. de piese din lot, astfel Tn =2.36+28/n min/buc.

Operatia 60. Strunjire II

a) Schia operaiei fig.6

45
 b) Fazele operaiei

a Prindere semifabricat

46
1.Strunjire cilindric interioar de degroare la 42,1

2.Strunjire cilindric interioar de semifinisare la 42,7

3. Strunjire cilindric interioar de finisare la 43

b.Desprindere i depunere pies

c) Utilajul i SDV-urile

Utilajul: Din tabelul 10.1<1> se alege un strung normal SN 250 cu urmtoarele caracteristici tehnice
principale:

-turaia axului principal (rot/min): 63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1410;1910;2800;

-avansul longitudinal (mm/rot):0.04;0.05;0.06;0.07;0.08;0.10;0.12;0.14;0.16;0.20;0.24;0.28;0.32;0.40;

0.46;0.56;0.64;0.80;0.96;1.12;1.28;1.60;1.92;2.24;

-avansul transversal
(mm/rot):0,012;0.015;0.018;0.021;0.024;0.030;0.036;0.042;0.048;0.060;0.072;0.084;0.096;0.12;0.144;0.1
68;0.192;0.24;0.288;0.336;0.384;0.48;0.516;0.672;

-puterea motorului electric N=4.5Kw

Scula achietoare:

-faza 1 : cuit S16 R-SSKCR 09 ISO 1832 : 1991/K30.

-faza 2 : cuit S16 R-SSKCR 09 ISO 1832 : 1991/K20.

-faza 3 : cuit S16 R-SSKCR 09 ISO 1832 : 1991/K10.

Dispozitiv : special DS 05.00.

Verificatoare:

-ubler 150/0,1mm SR ISO 3599:1993

-Calibru tampon T-NT

d) Metoda de reglare si procedeul de reglare

-metoda de reglare: automat

-procedeul de reglare: cu piesa etalon

e) Regimurile de achiere [1]

Faza1

t=Apdegrosare=1,8mm;

47
Tec=90min (tab.9.10)

S=0,30,5mm/rot(tab.9.8). Se consider Sr= 0,4 mm/rot (avans longitudinal)

v=130 m/min(tab.9.23)n= =982,9 rot/min

nr=1000r ot/minvr= = =132,2 m/min

v= *100=1,6%<5%.

Pz=90daNNR= =2,48kw < NME=4,5kw.

Faza 2

t=Apsemifabricat=0.31 mm

Tec=90mm

S=0,150,24 mm/rotSr=0,20 mm/rot

V=195 m/minn = =1453,6 rot/min

nr=1410 rot/minvr= = =189,1 m/min

v= *100=3%

Pz=12daNNR= =0,47kw

Faza 3

t=Apfinisare= 0.12 mm

Tec=90 mm

S=0,030,05 mm/rot Se consider Sr=0,04 mm/rot

v=260 m/min(tab8.53)n = =1924,66 rot/min

48
nr=1910 rot/minvr= = =258 m/min

v= *100=0,7%<5%

Pz= 2daNNR= =0,11kw

f) Stabilirea Tn

Din tab.12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz

tb = *i [min]; unde:

l=lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=20 mm;

l1=lungimea de angajare a sculei [mm]; l1=0.52 mm(tab.12.1[1]);

l2=lungimea de depire a sculei [mm]; l2=0.52 mm(tab12.1[1]);

i=nr. de treceri; i=1 la fiecare faz

nr= turaia real a piesei[rot/min];

sr= avansul real al sculei [mm/rot]

Astfel:

tb1= *1=0,055 min;

tb2= *1=0,08 min

tb3= *1=0,29 min

Tb= tbi =0,43 min

Din tabele destinate normrii tehnice n condiiile produciei de serie mijlocie se scot urmtorii timpi:

-timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei t a1=0.9 min

-timpul ajuttor pentru comanda mainii-unelte t a2=3(0.03+0.02+0.03+0.02)=0.3 min

-timpul ajuttor pentru msurtori ta3=0,2 min

49
-timpul ajuttor legat de faze ta4=3(0.04+0.05+0.05)=0.42 min

Timpul ajuttor total va fi:Ta=ta1=1.82 min

-timpul de deservire tehnic Tdt=Tb x 5/100=0.009 min

-timpul de deservire organizatoric Td0=(Tb+Ta) x 1/100=0.022 min

-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3.5/100=0.079 min

-timpul de pregtire-ncheiere Tp=10+18=28 min

Deci timpul normat de operaie va fi:

Tn= Tb+Ta+ Tdt+ T0n+ Td0+ Tpi/n; unde:

n= nr. de piese din lot, astfel Tn =2.36+28/n min/buc.

Operaia 70 . Gurire-Alezare I

a)Schia operaiei fig.7

50
 c) Fazele operaiei

a Prindere semifabricat

1.Gurire 7,8 H12

2.Alezare 8

b Desprindere i depunere pies

d) Utilajul i SDV-urile

Utilajul: Din tabelul 10.3<1> se alege o main de gurit vertical cu coloan fix G16 cu urmtoarele
caracteristici tehnice principale:

-diametrul maxim de gurit :D=16 mm;

-adncimea maxim de gurit: S=225 mm;

-lungimea maxim de gurit: L=280 mm;

-puterea motorului electric: N=1,5Kw;

-turaia axului principal (rot/min):150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360;

-avansul sculei:0.10;0.16;0.25;0.40;

Scula achietoare:

-faza 1 : burghiu 7,8 STAS 575-80/Rp4

-faza 2 : alezor 8 STAS 1265-80/Rp3

Dispozitiv : special DG 07.00

Verificatoare:

51
-ubler 150/0,1mm SR ISO 3599 : 1993

-Calibru tampon T-NT

d) Metoda de reglare i procedeul de reglare

-metoda de reglare: automat

-procedeul de reglare:- cu buc de ghidare la faza 1;

-prin autocentrarea sculei achietoare dup gaura anterioar la faza 2

e) Regimurile de achiere (1)

Faza 1

t=Ap=3,9 mm;

Tec=22 min (tab.9.113)

Din tab.9.123 se aleg:

S=0,15 mm/rot Sr=0,16 mm/rot

v=43 m/minn= =1754.79 rot/min

nr=1700 rot/minvr= = =41,6 m/min

v= *100=3,1%<5%.

Pz=56 daN

Mt=140 daN*mmNR= =0,31kw < NME=1,5kw.

Faza 2

t=Ap=0.10 mm;

Tec=30 min (tab.9.115)

Din tab.9.133 se aleg:

S=0,5 mm/rot Sr=0,4 mm/rot

v=22 m/minn= =875,3 rot/min

52
nr=850 rot/minvr= = =21,3 m/min

v= *100=2,8%<5%.

Verificarea puteri nu are sens s se fac.

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Din tab.12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz

tb= *i [min]; unde:

l=lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=20 mm;

l1=lungimea de angajare a sculei [mm];

l2=lungimea de depire a sculei[mm];

i=nr. de guri; i=1 la fiecare faz

nr=turaia real a piesei[rot/min];

sr=avansul real al sculei[mm/rot]

Astfel:

Faza 1: l1=5.8 mm, l2=1,5 mm(tab.12.37(1)

tb1= *1=0,1 min;

Faza 2: l1=t/tg+0.52=0,1/tg45+1=1,1 mm

l2=(0,20,5)*lc=0,3*20=6 mm(tab.12.40[1])

tb2= *1=0,08 min

Tb= tbi =0,18 min

Din tabele destinate normrii tehnice n condiiile produciei de serie mijlocie se scot urmtorii timpi:

-timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei t a1=0.9 min

-timpul ajuttor pentru comanda mainii-unelte ta2=2(0.03+0.02)=0.10 min

-timpul ajuttor pentru masuratori ta3=0,3 min

-timpul ajuttor pentru curirea dispozitivului de achii t a4=0.2min

53
 Timpul ajuttor total va fi:Ta=ta1+ ta2+ ta3+ ta4=1.5 min

-timpul de deservire tehnic Tdt=Tb x 2/100=0.004 min

-timpul de deservire organizatoric Td0=(Tb+Ta) x 1/100=0.017 min

-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3/100=0.05 min

-timpul de pregatire-ncheiere Tpi=10+15=25 min

Deci timpul normat de operaie va fi:

Tn= Tb+Ta+ Tdt+ T0n+ Td0+ Tpi/n; unde:

n=nr. de piese din lot

Astfel, Tn =1.75+25/n min/buc.

Operaia 80. Gurire Alezare II

a) Schia operaiei fig.8

54
 b) Fazele operaiei

a Prindere semifabricat

1.Gurire 7,8 H12

55
2.Alezare 8

b Desprindere i depunere pies

c) Utilajul i SDV-urile

Utilajul: Din tabelul 10.3<1> se alege o main de gurit vertical cu coloan fix G16 cu urmtoarele
caracteristici tehnice principale:

-diametrul maxim de gurit :D=16 mm;

-adancimea maxim de gurit: S=225 mm;

-lungimea maxim de gurit: L=280 mm;

-puterea motorului electric: N=1,5 Kw;

-turaia axului principal (rot/min):150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360;

-avansul sculei:0.10;0.16;0.25;0.40;

Scula achietoare:

-faza 1 : burghiu 7,8 STAS 575-80/Rp4

-faza 2 : alezor 8 STAS 1265-80/Rp3

Dispozitiv : special DG 07.00

Verificatoare:

-ubler 150/0,1mm SR ISO 3599 : 1993

-Calibru tampon T-NT

d) Metoda de reglare i procedeul de reglare

-metoda de reglare: automat

-procedeul de reglare:- cu buca de ghidare la faza 1;

- prin autocentrarea sculei achietoare dupa gaura anterioar la faza 2

e) Regimurile de achiere (1)

Faza 1

t=Ap=3,9 mm;

Tec=22 min (tab.9.113)

Din tab.9.123 se aleg:

S=0,15 mm/rot Sr=0,16 mm/rot

56
v=43 m/minn= =1754.79 rot/min

nr=1700 rot/minvr= = =41,6 m/min

v= *100=3,1%<5%.

Pz=56daN

Mt= 140da N*mmNR= =0,31kw < NME=1,5kw.

Faza 2

t=Ap=0.10 mm;

Tec=30 min (tab.9.115)

Din tab.9.133 se aleg:

S=0,5 mm/rot Sr=0,4 mm/rot

v=22m/minn= =875,3rot/min

nr=850r ot/minvr= = =21,3 m/min

v= *100=2,8%<5%.

Verificarea puteri nu are sens s se fac.

f) Stabilirea Tn

tb = *i

tb1= *1=0,22 min;

tb2= *1=0,17 min

Tb= tbi =0,39 min

57
Ta=ta1=1.5 min

-timpul de deservire tehnic Tdt=Tb x 2/100=0.008 min

-timpul de deservire organizatoric Td0=(Tb+Ta) x 1/100=0.019 min

-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3/100=0.057min

-timpul de pregtire-ncheiere Tpi=25 min

Deci timpul normat de operaie va fi:

Tn= Tb+Ta+ Tdt+ T0n+ Td0+ Tpi/n; unde:

n=nr. de piese din lot

Astfel Tn =1.97+25/n min/buc.

7.Analiza economic a procesului tehnologic proiectat

7.1 Tipologia produciei

Pentru determinarea tipului de producie se utilizeaz metoda indiciilor de constant. Aceast metod
permite stabilirea tipului de producie la nivel de reper-operaie pe baza gradului de omogenitate i
stabilitate n timp a lucrarilor ce se execut la locul de munc.

Acest coeficient se calculeaz cu relatia: kij = rj / topij ; unde:

-rj = ritmul mediu al fabricaiei reperului j [min/buc]; rj =Fn/Nj

- topij = timpul operativ pentru operaia I i reperul j [min/buc];

-Fn = fondul nominal de timp planificat a fi utilizat n mod productiv; F n = 60 * z *ks *h; unde:

-z = nr. mediu de zile lucratoare dintr-un an; z= 256zile

-ks = nr. de schimburi n care se lucreaz; ks=1 sch/zi

-h = nr. de ore lucrtoare dintr-un schimb; h=8 ore/schimb

Fn=60*256*1*8=122880 min

-Nj= programa anual de producie a reperului; N j=2000 buc/an

rj=122880/2000= 61,44

In funcie de valorile pe care le ia kij, operaiile de prelucrare pot fi ncadrate n urmatoarele tipuri de
producie:

- kij<1 producie de mas <M>;

-1< kij10 producie de serie mare <SM>;

58
-10< kij20 producie de serie mijlocie <SMJ>;

- kij20 producie de serie mic <sm>

Astfel:

Op.10. Frezare I: Top=2,49 min;TpT=20 minK10=61,44/2,49=24,67Sm

Op.20. Frezare II: Top=2,57 min;TpT=25 minK20=61,44/2,57=23,91Sm

Op.30. Frezare III: Top=2,26 min;TpT=20 minK30=61,44/2,26=27,19Sm

Op.40. Frezare IV: Top=2,22 min;TpT=20 minK40=61,44/2,22=27,68Sm

Op.50. Strunjire I: Top=2,25 min;TpT=28 minK50=61,44/2,25=27,31Sm

Op.60. Strunjire II: Top=2,25 min;TpT=28 minK60=61,44/2,25=27,31Sm

Op.70. Gaurire-Alezare I: Top=1,68min;TpT=25 minK70=61,44/1,68=36,57Sm

Op.80. Gaurire-Alezare II: Top=1,89min;TpT=25 minK80=61,44/1,89=32,51Sm

Timpul de productie va fi de serie mic (sm).

7.2 Determinarea numrului de maini-unelte teoretic din grupele omogeneI

Acest numr se determin cu relaia: mi=(Nj x topij)/ (60 x Fdl x kup); unde:

- kup=coeficient de utilizare planificat al capacitii de producie; k up=0.85-0.95

(se considera kup=0.9)

-Fdl=fondul de timp disponibil al unei maini unelte din [ore/an];

Fdl=ks x z x h Fdl=1 x 256 x 8=2048 ore/an

m1= =0,05 m 2= =0,05

m3= =0,04 m 4= =0,04

m5= =0,04 m 6= =0,04

m7= =0,03 m 8= =0,03

Astfel:

Nr.real de maini din grup va fi m=1 (i=1,2,3..,8)

59
Coeficientul de ncrcare pe grupe de utilaje se determin cu relaia:

Ki=mi/ mal

Cum mal= 1kl= ml

Coeficientul de ncrcare pe ntregul parc de utilaje se determin cu relaia:

Klt= mi+ mal Klt=0,32/8= 0,04

Deoarece coeficientul ki i kit au valori foarte mici, rezult necesitatea prelucrrii i a altor tipuri de repere
pe aceste utilaje.

7.3.Determinarea lotului optim de fabricaie

Lotul optim de fabricaie este determinat de numrul de piese n 0 lansate simultan sau succesiv n
fabricaie, care se prelucreaz nentrerupt la locurile de munc i care consum un singur timp de
pregaire-ncheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect a muncii.

Mrimea lotului optim de fabricaie se determin cu relaia:

no= ; unde:

A1=cheltuieli independente de lot ron/buc ; A1=Cn+Cs+Cind; unde:

Cn=costul semifabricatului; Cn=1ron/buc;

Cs=cheltuielile cu retribuia direct ; Cs=(topl/60) x Smi ; unde:

Sml=retribuia muncitorului care efectueaz operaia I;

Sml= -5.5ron/ora-strungar

-5.5ron/ora-frezor

-4.5ron/ora-lctu

Cs=1/60[(2,49+2,57+2,26+2,22)*5.5+(2,25+2,25)*5.5+(1,68+1.89)*4,5=1,55 ron/buc

Clf=cheltueli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv [ron/buc]

Clf=topl x a1 x mal ; unde a1=cota orar a cheltuelilor cu ntretinerea i funcionarea utilajelor la operaia
I;

a1= Clf/(10 x 12 x 20 x 8 x 60) ron/buc; mal=1.

CMU= -20000 RON-strung

-22000 RON-maina de frezat

-15000 RON-maina de gurit

60
a5=a6= =0,017

a1= a2= a3= a4= =0,019; a7 =a8= =0,013

Clf=(2,49+2,57=2,26+2,22)*0,019+(2,25+2,25)*0,017+(1,68+1,89)*0,013=0,31 ron/b

Cind=cheltuieli indirecte ale seciilor de fabricaie ron/buc; Cind=Cs x Rf/100;unde:

Rf=regia de fabricaie; Rf=250.500; Se consider Rf=350 Cind=1,55*350/100=5,43 ron/buc.

Deci A1=1+1,55+0,31+5,43= 8,49 ron/buc

D=cheltuieli dependente de lot ron/buc; D=b+c;unde:

B=cheltuieli cu pregtirea-ncheierea fabricaiei i pregtirea administrativ a lansrii lotului

B=1/60Tpi x Srl ; unde:

Tpi=timpul de pregtire-ncheiere al operaiei I

Srl=retribuia reglorului la operaia I

Srl= -6,5ron/ora strungar

-6,5ron/ora- frezor

-5,0ron/ora- lctu

B=1/60[(20+25+20+20)*0.019+(28+28)*6,5+(25+25)*5]=19,44 ron/buc

C=cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de pregtire-ncheiere

C=Tpi1 x a1 x mal

C=(20+25+20+20)*0.019+28+28)*0.017+(25+25)*0.013=3,22 ron/lot

Deci D=19,44+3,22=22,66 ron/lot

o=o/rj ; unde o=topimax o=t20=2.57o = 2.57/61,44=0.44

no= =546.33 piese/lot; Se consider no=500 piese/lot

7.4 Calculul costului unei piese

Costul unei piese finite se determin cu relaia:

C=A+D/no ron/buc; unde:

61
A=cheltuieli independente de lot ; A=8,49 ron/buc

C=cheltuieli dependente de lot ;D=22,66 ron/lot

no=mrimea lotului optim de fabricaie; no=500 piese/lot

C=8,49+22,66/500=8,54 ron/buc.

Universitatea POLITEHNICA Bucureti

Facultatea Ingineria i Managementul Sistemelor Tehnologice

Specializarea Tehnologia Construciilor de Maini

PROIECTARE DISPOZITIV DE
Gaurire-alezare pentru reperul
Cadru suport

62
 Bucuresti

2009

C2.PROIECTARE DISPOZITIV DE GAURIRE-ALEZARE 8

1.SOTP DETERMINAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC POSIBILE

1.1.Schita operatiei

63
1.2.C (Evidenierea condiiilor)

Nr condiiei Descrierea condiiei De unde rezult

C1 Respectarea cotei 49 Desen
C2 Respectarea condiiei de simetrie Subneles
C3 Desen
Respectarea cotei

1.3. CD. (Selectarea C i obinerea condiiilor determinate)

Ci CDI(3) CPRC (-) CD(1,2)

(1,2,3) CPR(1,2) CPRO(1,2) CE (-)

CI(-)

CDI condiii dimensionale

CPR condiii de poziie reciproc

CPRC - condiii de poziie reciproc prin construcie

CPRO - condiii de poziie reciproc prin orientare

CD condiii determinante

CE condiii echivalente

CI condiii incompatibile.

1.4. E (Geometrie condiiilor determinate i obinerea extremelor)

Condiia Extrem Condiia de legtur Extrem

C1 G3 49 C1
C2 G3 Cxoz

1.5. ED (Selectarea E i oninerea Extremelor dependente)

64
 Condiia Extrem director Condiia de legtur Extrem
C1 G3 49 C1
C2 G3 Cxoz

1.6. EDE (Explicitarea ED i obinerea ED explicite)

Condiia Extrem dependent Extrem dependent

implicit explicit
C1 C1
C2 Cxoz C5uPk

1.7. EDEO (Ordonarea EDE i obinerea extremelor dependente explicite ordonate)

Extrem Criteriu de ordonare Ordinea

Nr gradelor de Frecvena de apariie
libertate legate
C1 3 1 I
C5 2 1 II
Pk 1 1 III

1.8. EDEOS (Simbolizarea EDEO i obinerea Extremelor dependente explicite ordonate simbolizate)

Extrem Simboluri informaionale

EI S1
E II S5

, ,
E III S6
, ,
S10
,

1.9. SOTP (Combinarea simbolurilor i obinerea Schemelor de orientare tehnic posibile)

Nr Etrem Extrem II Extrem III Structura

SOTP I SOTP
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
1 X X X 1+2+5
2 X X X 1+2+6
3 X X X 1+2+7
4 X X X 1+2+8
5 X X X 1+2+9
6 X X X 1+3+5
7 X X X 1+3+6
8 X X X 1+3+7
9 X X X 1+3+8
10 X X X 1+3+9
11 X X X 1+4+5
12 X X X 1+4+6

65
 13 X X X 1+4+7
14 X X X 1+4+8
15 X X X 1+4+9

2. SOTA

1. Crearea tabelului de decizie pentru determianrea SOTA (Schemele de orientare tehnic acceptabile )

Nr SOTP Structura CD1: 49 CD2: SOTA

SOTP

1 1+2+5 0,24 0 DA 0,12 0,33 NU -
2 1+2+6 0,24 0 DA 0,12 0,37 NU -
3 1+2+7 0,24 0 DA 0,12 0,142 NU -
4 1+2+8 0,24 0 DA 0,12 2,17 NU -
5 1+2+9 0,24 0 DA 0,12 0,118 DA X
6 1+3+5 0,24 0 DA 0,12 0,190 NU -
7 1+3+6 0,24 0 DA 0,12 0,228 NU -
8 1+3+7 0,24 0 DA 0,12 0 DA X
9 1+3+8 0,24 0 DA 0,12 0,66 NU -
10 1+3+9 0,24 0 DA 0,12 0 DA X
11 1+4+5 0,24 0 DA 0,12 0,190 NU -
12 1+4+6 0,24 0 DA 0,12 0,228 NU -
13 1+4+7 0,24 0 DA 0,12 0 DA X
14 1+4+8 0,24 0 DA 0,12 0,66 NU -
15 1+4+9 0,24 0 DA 0,12 0 DA X

(Determinarea erorilor de orientare admisibile)

Aceste erori se calculeaz pentru fiecare condiie determinat cu relaia: =0.4Tcotei, unde Tcotei se va
considera conform ISO 2768-mk.

CD1= 49, T= 0,6 mm =0.40.6= 0.24 mm

CD2= , T= 0.30 mm = 0.40.30= 0.12 mm.

3. (Determinarea erorilor de orientare caracteristice)

CD1= 49

66
 SOTP1 15

= , COAR CO=OA=AR=0 =0

Figura 1

CD2 :

SOTP1 +

Figura 2

Tg = = AA1+AA2 = A1A2 =

jmax = T43+Tbolt+jf = 0,039+0,016+0,016 = 0,071 mm , T52 = 0,190 mm (toleran tehnologic)

tg = , MA= MA1+AA1 tg = = = 13,6 mm MA= 50+13,6 = 63,6 mm.

67
 = 2MN= 2MAtg= 263,60,0026= 0,33 mm.

SOTP2 +

Figura 3

Tg = , jmax = T52+Tcanal+jf = 0,190+0,019+0,019 = 0,228 mm tg = = 0,00299,

AA1 = = = 11,87 mm

= 2MN = 2Matg = 261,870,00299 = 0,37 mm.

SOF TP3 +

68
 Figura 4

= = = = 0,142 mm.

SOTP4 +

Figura 5

Tg = , T30 = 0,4 mm (ISO 2768-mk) tg = = 0,0078 =

AA2 = = 4,5 mm , = = = 2MN= 2 = 2,17 mm.

69
SOTP5 +

Figura 6

= = = 0,118 mm.

SOTP6 +

Figura 7

70
= = T52 = 0,190 mm.

SOTP7 +

Figura 8

= = jmax = mm.

SOTP8 +

71
 Figura 9

=0

SOTP9 +

Figura 10

= = T30 = = 0,66 mm.

SOTP10 +

72
 =0

Figura 11

SOTP11 +

Figura 12 (idem SOTP 6) = 0,190 mm .

SOTP12 +

73
 Figura 13 (idem SOTP7) = 0,228 mm

SOTP13 +

Figura 14 (idem SOTP8) =0

SOTP14 +

74
 Figura 15 (idem SOTP9) = 0,66 mm.

SOTP15 +

Figura 16 (idem SOTP10) =0

4. Completarea tabelului cu valorile calculate i determinarea SOTA

75
n urma acestei activiti s-au obinut 5 SOTA.

3. PT

1. MU (Caracteristici ale MU : dimensiuni ale mesei sau axului principal, dimensiuni ale canalelor "T" ,
dimesniuni maxime ale piesei care poate fi prelucrat, greutatea maxim a piesei care poate fi suportat)

Se utilizeaz o main de gurit vertical cu coloan fix G16 cu urmtoarele caracteristici tehnice
principale:

- diametrul maxim de gurit : D=16mm;

- adncimea maxim de gurit: S=225mm;

- lungimea maxim de gurit: L=280mm;

- puterea motorului electric: N=1,5Kw;

- turaia axului principal (rot/min): 150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360;

- avansul sculei:0.10;0.16;0.25;0.40;

2. SA (Caracteristici dimensionale ale sculei achietoare)

Sculele utilizate sunt:

- Burghiu 7,8 STAS 575-80/Rp 4

- Alezor 8 STAS 1265-80/Rp 3.

3. P, M, [daN] [daN/mm] (Valori ale forelor P i momentelor M de achiere)

Valorile maxime se obin la gurire, unde:

P = 56 daN, M = 140 daNmm.

4. SOF TP

1. Crearea tabelului centralizator pentru determinarea forelor de fixare.

Nr SOF-TP Structura Fr [daN] Ft [daN] Fp [daN] Fs [daN]

SOF-TP
5 1+2+9 Fr1 = 0,05 0 16 16
8 1+3+7 Fr1 = 0,05 0 560 560
10 1+3+9 Fr1 = 0,05 0 16 16
13 1+4+7 Fr1 = 0,05 0 680 680
15 1+4+9 Fr1 = 0,05 0 108 108

2. Fr [daN] (Determinarea forelor de reglare)

76
Forele de reglare sunt acele fore care se aplic asupra PSF ( dac este cazul, pentru a asigura
contactul acesteia cu elementele de orientare).

Schia de calcul este prezentat n figura de mai jos:

Figura 17

R1 = ? X: R1 =0 este necesar Fr1.

Fr1 = R1+Ri+Rj = R1+(Ri+Rj), unde i= 2,3,4 , j= 7,9, dar Ri+Rj = G = 0,37 daN

Fr1 = R1 +G R1 = Fr1 G Se pune condiia: R1 >0 Fr1 kG, k >1 Considernd k = 1,5 Fr1 =
1,50,100,37 = 0,05 da N R1 = 0,05-0,10,37 = 0,018 daN.

R2 = ? Nu este necesar Fr2 deoarece este cuprins in PSF

R3 = ? Nu este necesar Fr3 deoarece este cuprins in PSF

R4 = ? Nu este necesar Fr4 deoarece este cuprins in PSF.

R7 = ? Nu este necesar Fr7 deoarece este cuprins in PSF.

R8 = ? Nu este necesar Fr9 deoarece este autoreglabil.

3. Ft [daN] (Determinarea forelor n regim tranzitoriu)

n timpul prelucrrii, piesa se afl n repaus, adic:

a=0 Fi = ma=0 Ft = 0.

77
=0 Mi = j=0

4. Fp [daN] (Determinarea forelor n regim de prelucrare)

SOF TP5: + +

Se consider c Fp este realizat cu un sistem urub piuli.

Se ia n considerare urmtoarea ipotez : M poate roti PSF.

Se pune condiia : Fpa >M Fp =a = kM, k>1, a=26 mm. Fp = k = 3 = 16 daN.

P nu poate rsturna PSF datorit lui care este utilizat i ca reazem suplimentar.

P nu poate deplasa PSF datorit simbolurilor i .

SOF TP8: + +

78
Strngerea se face tot cu un sistem urub piuli.

Ipoteza 1: P poate deplasa PSF. Se pune condiia Ff = k*P, k >1

Ff = Ff1 + Ff2 = Fp+R1, Fp = R1 Ff = 2Fp Fp = k , k = 2, Fp = 2 = 560 daN.

Ipoteza 2: P poate rsturna PSF. Se pune condiia Fp*b = kP*b, k>1, a = 49 mm, b = 30 mm Fp = kP

= 256 = 68 daN.

Fp = MaxFpi = Fp1 = 560 daN.

SOF TP10: + +

79
Se procedeaz ca i la SOF TP 5 obinndu-se aceeai valoare F p = 16 daN.

SOF TP13: + +

Se consider c fora de strngere este realizat cu . P poate rsturna PSF. Se pune

condiia 3 b = kPa, k>1 Fp = kP , a = 49 mm, b = 30 mm Fp = 256 = 680 daN.

80
SOF TP15: + +

Fp este realizat cu .M pote roti PSF. Se pune condiia 3 a = kM, k>1. Fp = k

, a = 26 mm Fp = 2 = 108 daN.

5. Fs [daN] (Determinarea forelor de fixare principale)

Fs = max(Fr, Ft, Fp) Fs = Fp

Se completeaz tabelul centralizator pentru determinarea forelor de fixare.

5. SOF TA

1. Crearea tabelului de decizie pentru determinarea SOFTA (Schemelor de orientare i fixare tehnic -
acceptabile)

Nr SOF- Structura Ad0 [ An0 [ An0Ad0 Ads [ Ans [ AnsAds SOF-TA

TA SOF-TA
] ] ] ]
5 1+2+9 1668 0,026 DA 1668 0,026 DA X
8 1+3+7 1668 0,93 DA 1668 0,93 DA X
10 1+3+9 1668 0,026 DA 1668 0,026 DA X
13 1+4+7 2702 1,13 DA 2702 1,13 DA X
15 1+4+9 2702 0,18 DA 2702 0,18 DA X

2. PAC [daN/mm2](Preluarea, din caracteristicile materialului piesei, a presiunii admisibile de contact)

81
Pac = 600 daN/mm2.

3. Ad0 [mm2] (Determinarea ariei disponibile pentru orientare)

SOF-TP 5,8,10: Ad0 = 6052- = 1668 mm2

SOF-TP 13,15 : Ad0 = 4320 = 2702 mm2

4. Ads [mm2] (Determinarea ariei disponibile pentru fixare)

SOT-TP 8,10: Ads = 6052- = 1668 mm2

SOT-TP 13,15: Ads = 4320 = 2702 mm2

5. An0 [mm2] (Determinarea ariei necesare pentru orientare)

Se face cu relaia: An0 =

SOF-TP 5: R=Fs=16 daN An0 =16/600 = 0,026 mm2

SOF-TP 8: R=Fs=560 daN An0 =560/600=0,93 mm2

SOF-TP 10: R=Fs=16 daN An0 =16/600=0,026 mm2

SOF-TP 13: R=Fs=680 daN An0 =580/600=1,13 mm2

SOF-TP 15: R=Fs=108 daN An0 =108/600=0,18 mm2

6. Ans [mm2] (Determinarea ariei necesare pentru fixare)

Se face cu relaia: Ans = . ntruct Fs = R, se obin aceleai valori pentru Ans ca i pentru An0. Se

completeaz tabelul de decizie i se constat c toate cele 5SOF-TP sunt SOF-TA.

6. SOF-O , MC-MA (Aplicare metod Multi Criterial - Multi Atribute pentru determinarea
SOFO (Schemei de orientare i fixare optime)

1.1.Precizarea criteriilor de selectare economic

Criteriul global Aspecet economice nglobate

C1 Cost execuie
C2 Grad de adaptabilitate, posibiliti de asamblare
C3 Comoditate, productivitate

82
1.2. Pregtirea elementelor de selectare economic

Se acord note de la 1 la 10 pentru fiecare simbol i coeficieni de podere K i pentru fiecare criteriu.

Nr simbol C1 C2 C3
k1=0,4 k2=0,3 k3=0,3
10 9 10
10 7 10

5 8 9

3 6 7

2 6 5

3 8 8

: 100,4+90,3+100,3= 9,7

: 100,4+70,3+100,3= 9,1

: 50,4+80,3+90,3= 7,1

: 30,4+60,3+70,3= 5,1

: 20,4+60,3+50,3= 4,7

: 30,4+80,3+80,3= 6.

1.3. Determinarea SOF-O

SOF-TP 5: (1)+(2)+(9) 9,7+9,1+6= 24,8 valoare maxim SOFO

SOF-TP 8: (1)+(3)+(7) 9,7+7,1+4,7= 21,5

SOF-TP 10: (1)+(3)+(9) 9,7+7,1+6= 22,8

SOF-TP 13: (1)+(4)+(7) 9,7+5,1+4,7= 19,5

SOF-TP 15: (1)+(4)+(9) 9,7+5,1+6= 20,8.

83
84
Descrierea unui ciclu complet de funcionare a dispozitivului de gurit i alezat

Dispozitivul proiectat este instalat pe masa mainii unelte fiin fixat cu 2 uruburi M12 pentru canale "T".

Pentru prelucrarea gurii din PSF se parcurg urmtoarele etape:

1. Se prinde PSF n dispozitiv astfel:

- orientarea PSF se face cu cele dou plci poziia 15, bolul cilindric poziia 8, i placa mobil
poziia 1.
- strngerea PSF se face cu aiba detaabil poziia 16 acionnd cu o cheie fix piulia cu guler
poziia 12
2. Se strnge urubul poziia 3 (cu mna liber) blocnd placa mobil poziia 1care va aciona i ca
un reazem suplimentar
3. Cu un burghiu ghidat prin buca rapid schimbabil poziia 18 se execut gaura 7,8 din PSF
4. Se scoate buca poziia 18 i se alezeaz gaura din PSF cu un alezor de main
5. Dup toate prelucrrile, se slbesc urubul poziia 3 i piulia poziia 12
6. Se scoate aiba detaabil poziia 16
7. Se scoate PSF din dispozitiv
8. Se cur dispozitivul de achii
9. Se reia ciclul.

85
 Universitatea POLITEHNICA Bucureti

Facultatea Ingineria i Managementul Sistemelor Tehnologice

Specializarea Tehnologia Construciilor de Maini

PROIECTARE DISPOZITIV DE
control pentru reperul
Cadru suport

86
 Bucuresti

2009

1.1 Date initiale

Un reper este reprezentat printr-un corp geometric executat dint-un material cu anumite caracteristici sau
proprieti chimice i fizico-mecanice i are o anumit form, care depinde de felul suprafeelor ce o
compun (plane, cilindrice, conice), de dimensiunile i poziia reciproc a acestor suprafee , de distanele
dintre suprafee i de gradul de netezime (rugozitatea) al fiecrei suprafee. Piesa ca atare, cu toate
caracteristicile sau proprietile sale (ale cror valori se stabilesc n procesul de proiectare), se
realizeaz, practic, n procesul de prelucrare, trebuind, n ultim instan, s corespund unui anumit rol
funcional. Printr-un proces specific de asamblare, din mai multe piese finite se obine produsul finit:
main, aparat, instalaie
Datorit influenei variabile a unui nunr mare de factori obiectivi i subiectivi (cei mai muli fiind legai
de imperfeciunile mijloacelor de lucru i de control), piesele i produsele finite de aceleai fel se
deosebesc unele de altele i respectiv de piesa sau produsul teoretic.

Deosebiri apar i din punctul de vedere al conpoziiei chimice, i din punctul de vedere al caracteristicilor
fizico-mecanice. n modul acesta, apare noiunea de precizie a prelucrrii sau precizie a asamblrii, prin
care se inelege gradul de apropiere al piesei sau produsului realizat fa de piesa sau produsul de
referin prescris (impus). Pentru diferite condiii funcionale mai severe sau mai puin severe, acest grad
de apropiere respectiv precizia prelucrrii piesei sau a asamblrii produsului trebuie s fie mai mare sau
mai mic.

Prin urmare, din punct de vedere geometric, precizia prelucrrii pieselor i precizia asamblrii
produselor trebuie tratate sub urmtoarele aspecte: precizia dimensiunilor (liniare i unghiulare), precizia
formei geometrice a suprafeelor, precizia poziiei reciproce a suprafeelor i rugozitatea suprafeelor
(libere sau de contact).

Din punct de vedere funcional, poziia suprafeelor, a planelor de simetrie i a axelor este foarte

important, ea determinnd mpreun cu dimensiunile i forma suprafeelor, calitatea att a pieselor i

organelor de maini luate separat, ct i a mainilor i aparatelor n ntregime .

Precizia poziiei suprafetelor se determin prin abaterile de poziie.

n STAS 7384 - 85 se prezint cteva noiuni i definiii generale referitor la abaterile de poziie .

Poziie nominal Poziia suprafeei, profilului, a axei sau a planului de simetrie, determinat prin
cote nominale liniare i (sau) unghiulare fa de baza de referin sau fa de o alt suprafa, profil, ax
sau plan de simetrie

87
 Baz de referin Suprafa, linei sau punct fa de care se determin poziia nominal a suprafeei
sau a elementului considerat.

Abatere de poziie Abaterea de la poziia nominal a unei suprafee, a axaei ei, a unui profil sau a
unui plan de simetrie fa de baza de referin sau abaterea de la poziia nominal reciproc a unor
suprafee, a axelor lor, a unor profile sau a planelor de simetrie.

Abatere limit de poziie- Valoarea maxim admis (pozitiv sau negativ) a abaterii de poziie.

Toleran de poziie Intervalul sau zona determinat de abaterile limit de poziie. Dup caz,
tolerana de poziie poate fi egal cu abaterea limit de poziie (dac abaterea inferioar de poziie este
egal cu zero) sau cu dublul abaterii limit de poziie (dac abaterea inferioar de poziie este egal i de
semn contrar cu abaterea superioar).

Abaterea de la bataia total a pieselor folosite n construcia de maini este constituit din btaia radial
(Br) i btaia frontal(Bf). In funcie de sursa de generare a btii radiale i frontale, conform STAS
7391/5-74, se deosebesc:

Btaia radial i frontal generat de abaterea de la direcia dat suprafeelor care delimiteaz
piesa n spaiu;
Btaia rezultant radial i frontal este egal cu radical de ordinul doi din suma ptratelor btii
radiale i frontale.

1.2.Descrierea unui ciclu complet de funcionare a dispozitivului de control

Proiectarea dispozitivului de control

Dispozitivul proiectat este destinat controlului planeitati suprafetei S1.

Pentru efectuarea masuratorii se procedeaza astfel:

- Se aseaza piesa cu suprafata de controlat pe placa de baza poz 13;

- Se pune comparatorul poz1 pe poz o atunci cand palpatorul poz 12 vine in contact su
suprafata de controlat;
- Se plimba usor pies ape placa de baza a.i. palpatorul sa mature cat mai mult din suprafata de
controlat;
- Se retine valoara extrema indicate de comparator;
- Se interpreteaza rezultatul masuratori;

88
C4.CONCLUZII FINALE
S-a realizat proiectarea unei tehnologii noi pentru fabricarea reperului
CADRU SUPORT.

Contributiile aduse prin acest proiect sunt dupa cum urmeaza:

I. Studiul amanuntit al conditiilor tehnice in desenul de executie al

reperului.
II. Analiza tehnologicitatii piesei, concluzia fiind ca nu sunt necesare
modificari ale caracteristicilor de material, formei suprafetelor sau
calitatii acestora.
III. Stabilirea procedeului de obtinere a semifabricatului si anume:
turnare in nisip cu formare mecanizata, prin aceasta obtinandu-se o
precizie dimensionala buna si un cost relativ mic al semifabricatului
IV. Tinand cont de programa de productie aferenta produsuluisi de
dimensiunile acestuia s-a proiectat tehnologia de fabricare pe
principiul diferentierii operatiilor.
V. Dispozitivul de prelucrare proiectat Dispozitiv de gaurit- asigura o
precizie ridicata suprafetelor generate in operatia respectiva si
micsorarea timpilor auxiliari.
VI. Dispozitivul de prelucrare proiectat Dispozitiv de control- asigura o
precizie ridicata suprafetelor generate in operatia respectiva si
micsorarea timpilor auxiliari.

Se concluzioneaza, faptul ca obiectivul propus la inceputul acestei

lucrari si anume: proiectarea unei tehnologii noi in vederea obtinerii
unei calitati ridicate, al unui cost minim, a unor termene de livrare
reduse si a unui profit maxim, a fost indeplinit.

89
 Bibliografie

1. Bragaru, A. s.a. SEFA DISROM. Sistem si metoda. Vol. I+II.

Bucuresti, E.T, 1982,1987
2. Ciocardia, C. s.a. Bazele elaborarii proceselor tehnologice in constructia de
masini.
Bucuresti, E.D.P., 1982,1987
3. Gavrilas, I. s.a. T.C.M.
I.P.B., 1987-1988
4. Homos, T. Proiectarea si amenajarea tehnica a intreprinderii.
I.P.B., 1979
5. Picos, T. s.a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere.
Chisinau, 1993

6. Popescu, I. s.a. Scule aschietoare, dispozitive si verificatoare. Vol. I+II.

U.P.B., 1994

7. Popescu, I. s.a. Bazele tehnologiei mecanice. Vol. I - III.

U.P.B., 1996

8. Stanescu, I. Tache, V. Dispozitive pentru masini unelte.

Bucuresti, E.T., 1979

9.Tache, V. s.a. Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru masini unelte.

Bucuresti, E.T., 1985

10.Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice

de timp.
Bucuresti, E.T., 1985

11.Vlase, A. s.a. Tehnologii de prelucrare pe masini de frezat.

Bucuresti, E.T., 1993

90
12.Vlase, A. s.a. Tehnologii de prelucrare pe masini de gaurit.
Bucuresti, E.T., 1994

13.Vlase, A. s.a. Tehnologii de prelucrare pe strunguri.

Bucuresti, E.T., 1989

14. * * * Cataloage de masini-unelte.

15. * * * Fonte si oteluri Standarde si comentarii.

16. * * * Scule aschietoare Standarde si comentarii.

17. * * * Studiul muncii. Vol III.

Bucuresti, E.T., 1973

18. * * * Tolerante si ajustaje Standarde si comentarii.

91