PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICA A MATERIALELOR

METALICE

1. Generalitati

1.1. Notiuni introductive

Deformarea plastica este o metoda de prelucrare prin care, in scopul

obtinerii unor piese finite sau semifabricate, se realizeaza deformarea permanenta a
materialelor in stare solida (la cald sau la rece) fara fisurare micro sau macroscopica.

Avantaje

n proprietati mecanice imbunatatite datorita unei structuri omogene si

mai dense ;

n consum minim de materiale;

n precizie mare de prelucrare (mai ales la deformare plastica la rece);

n posibilitatea obtinerii unor forme complexe cu un numar minim de

operatii si manopera redusa;

n posibilitate de automatizare (linii de automatizare + celule flexibile

de fabricatie );

Dezavantaje

n investitii initiale mari in ceea ce privesc utilajele folosite;

n necesitatea unor forte mari pentru deformare;

Dupa temperatura la care are loc deformarea distingem :

- deformare plastica la cald;

- deformare plastica la rece;

Deformarea se considera plastica daca eforturile unitare datorate fortelor de

prelucrare tehnologica sunt peste limita de curgere conventionala (efortul unitar caruia
ii corespunde o deformare remanenta de 0,2% , 0,2 ).

Mecanismele intime ale deformatiilor plastice se realizaeza prin:

Intarirea (Ecruisarea) este ansamblul fenomenelor legate de modificarea

proprietatilor mecanice, fizice ale metalelor in procesul de deformare plastica la rece.
 Intarirea se poate interpreta ca fiind datorata acumularii deformatiilor elastice
care creaza o stare de tensiune care ingreuneaza procesul deformarilor plastice.

O alta cauza a intaririi este cresterea franarii miscarii dislocatiilor odata cu

cresterea gradului de deformare.

Mecanismul deformarii la cald are loc ca si in cazul deformarii la rece prin

alunecare si maclare.

Starea de intarire caracterizata in special printr-o rezistenta si duritate marita,

plasticitate micsorata. Constituie o stare la care marirea gradului de deformare este
greoaie sau imposibila. Pentru a impiedica aparitia timpurie a acestei stari si pentru a
usura procesul de deformare plastica se procedeaza la incalzirea materialelor.

Alunecarea este deplasarea straturilor subtiri ale cristalului unele fata de altele.

Lunecarea se produce de-a lungul unor plane de densitate atomica maxima,

distanta intre doua plane fiind de aproximativ 1 m. Deformarea plastica a
policristalelor se compune din deformarea cristalelor si din deformarea substantei
intercristaline. Deformarea grauntilor in policristal incepe cu planurile grauntilor care
sunt orientati favorabil fata de axa eforturilor unitare.

Maclarea - este fenomenul de reorientare a unei parti dintr-un cristal in raport

cu restul, de-a lungul unui plan numit plan de maclare. Partea rotita a cristalului se
numeste macla. Apare la viteze de deformare mari. Procesul se realizeaza instantaneu
sub actiunea unor forte tangentiale mai mici decat cele de alunecare.

1.2. Influenta temperaturii asupra deformarii plastice

Revenirea - este fenomenul de inlaturare a tensiunilor retelei si marirea

plasticitatii materialului, fara a produce nici o modificare a microstructurii (0,2t t < tr <
0,4tt, unde tt temperatura de topire).

Prin incalzire mobilitatea atomilor creste, constatandu-se o marire a fenomenului de

difuzie determinata de deplasarea atomilor in vacante si interstitii, stare care duce
in final la eliminarea tensiunilor interne.

Recristalizarea - Are loc in stare solida si consta in reorganizarea retelei

cristaline deformate si aparitia unor noi centre de cristalizare. Prin recristalizare se
elimina complet tensiunile interne, micsorandu-se duritatea, rezistenta la deformare si
marindu-se plasticitatea.

1. Influenta temperaturii asupra rezistentei la deformare si a plasticitatii

Cresterea temperaturii provoaca schimbari esentiale ale caracteristicilor de

rezistenta ale metalelor. Rezistenta la deformare scade spectaculos odata cu cresterea
temperaturii datorita urmatoarelor fenomene:
 n la temperaturi mari creste amplitudinea oscilatiilor atomilor datorita
cresterii energiei lor potentiale. Atomii trec mai usor dintr-o pozitie de
echilibru in alta;

n la temperaturi mari rezistenta la deformare scade mult, deplasarea si

orientarea grauntilor devine mai usoara astfel incat deformarea se
poate face la eforturi mai mici;

Parametrii care definesc incalzirea sunt:

- viteza de incalzire (temperatura de incalzire raportata la timpul de

atingere al acesteia);

- viteza de racire (temperatura de racire raportata la timpul de atingere

al acesteia);

- durata mentinerii la temperatura palierului;

1.4. Zone de temperatura la deformarea plastica la cald

In functie de influenta reciproca a fenomenelor ce au loc la deformarea la cald

(intarire, revenire, recristalizare) se deosebesc urmatoarele faze:

n deformare plastica la rece : td< 0,2 tt ;

n deformare incompleta la rece : 0,2tt < td < 0,4tt ; Apare fenomenul de

intarire si cel de revenire. Este caracteristic prelucrarea cu viteze mari de
deformare.

n deformare incompleta la cald 0,4tt < td < 0,6tt ; Deformarea se

caracterizeaza prin actiunea completa a fenomenului de revenire si
incompleta a fenomenului de recristalizare. Datorita neomogenitatii
grauntilor, materialul este puternic tensionat ceea ce duce la aparitia
fisurilor.

n deformare la cald - se caracterizeaza prin lipsa efectelor intaririi dupa

prelucrare si printr-o structura fina si omogena a materialului metalic ca
urmare a actiunii complete a revenirii si recristalizarii. Rezistenta la

deformare la cald este foarte mica din cea la rece, iar plasticitatea
este mare (0,6tt < td < 0,85tt ). Pentru 0,85tt < td se constata supraincalzire
si tendinta de ardere.

1.5.1. Legile deformarii plastice

Aceste legi sunt valabile atat la deformarea plastica la cald cat si la rece.

1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformarii plastice

( la cald sau la rece ) este egal cu volumul piesei finite.
 Facand abstractie de micile variatii de volum prin indesare sau pierderi de oxizi
,putem considera ca volumul piesei finite obtinut prin deformare plastica este egal cu
volumul semifabricatului.

Aceasta lege este foarte importanta in practica , ea permitand calculul volumului

semifabricatului supus deformarii plastice.

2. Legea prezentei deformatiilor elastice in timpul deformarilor plastice.

Deformarea plastica este intotdeauna insotita de o deformare elastica. Nu putem ajunge

in zona de plasticitate fara sa trecem prin cea de elasticitate. (Hooke). Conform acestei
legi , dupa prelucrarea prin deformare plastica la rece apare o tendinta de relaxare a
materialului. Solicitarea incetind , inceteaza deformarea elastica , ceea ce produce
relaxarea materialului , ramanind numai deformarea plastica.

De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unei scule pentru deformare
plastica , ca de exemplu matritele de tragere si extrudare care au intotdeauna un con de
iesire.

3. Legea rezistentei minime. Aceasta lege are mai multe formulari:

n Orice forma a sectiunii transversale a unui corp supus deformarii

plastice prin refulare in prezenta frecarii pe suprafata de contact tinde
sa ia forma care are perimetrul minim la suprafata data ; la limita tinde
catre cerc.

n Deplasarea punctelor corpului pe suprafata perpendiculara pe

directia fortelor exterioare are loc dupa normala cea mai scurta dusa la
perimetrul sectiunii. Deplasarea maxima se va produce in acea directie
in care se va deplasa cea mai mare cantitate de material.

4. Legea aparitiei si echilibrarii eforturilor interioare suplimentare.

La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat in stare plastica apar
in interiorul materialului eforturi suplimentare care se opun deformarii relative si care
tind sa se echilibreze reciproc.

Eforturile suplimentare apar datorita frecarilor de contact dintre scula si

semifabricat, neomogenitatii compozitiei chimice, proprietatilor mecanice, etc.

Eforturile unitare produse si ramase in piesa prelucrata se pot adauga eforturilor

unitare ce apar in timpul functionarii, ceea ce poate produce fisuri sau distrugerea
piesei.

Pentru evitarea aparitiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecarile intre

suprafata materialului deformat si suprafata activa a sculei.

5. Legea similitudinii.
 Pentru aceleasi conditii de deformare a doua corpuri geometrice asemenea care au
marimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt egale intre ele, raportul fortelor
de deformare fiind egal cu patratul raportului marimilor liniare.

Legea este valabila cand ambele corpuri au aceleasi faze structurale, aceeasi stare
chimica si aceleasi caracteristici mecanice, iar temperatura corpului la inceputul
deformarii este aceeasi.

1.5.2. Incalzirea materialelor metalice pentru deformare plastica

Prin incalzirea semifabricatului pentru deformare plastica se urmareste:

n micsorarea limitei de curgere;

n reducerea tensiunilor interne (prin revenire si recristalizare);

n omogenizarea structurii;

O incalzire corecta se asigura prin:

n scurtarea timpului de incalzire pana la atingerea td;

n asigurarea unei incalziri uniforme;

n reducerea arderilor si decarburarilor;

Valorile superioare sunt limitate de aparitia oxidarii.

Limita inferioara se stabileste in functie de natura materialului.

Din punct de vedere termic in procesul de deformare plastica la cald se disting

trei stadii.:

n stadiul incalzirii de la 0 - tid;

n stadiul deformarii propriu-zise tid - tsd;

n stadiul de racire;

Cuptoarele in care se realizeaza incalzirea sunt variate din punct de vedere

al formelor , dimensiunilor si al principiului de functionare. Ele se clasifica astfel :

a) 1.cu functionare intermitenta

2.cu functionare continua

b) 1. electrice

2. cu flacara
 c) 1. in atmosfera obisnuita

2. in atmosfera controlata

d) 1. Normale

2. Adanci

2. LAMINAREA

2.1. Generalitati.

Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastica (la

cald sau la rece) caracterizat prin aceea ca materialul este obligat sa treaca fortat
printre doi cilindri aflati in miscare de rotatie.

Utilajul se numeste laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat este

denumit laminat.

La laminare dimensiunile materialului se reduc in directia apasarii si cresc

in celelalte directii (volumul ramanand constant).

Materialul laminat are o structura omogena cu graunti alungiti si ordonati dupa

directia de laminare.

Laminarea se poate efectua intre doi cilindri netezi ca in cazul produselor

plate sau cu canale inelare numite calibre practicate in corpul cilindrilor , in zona de
lucru pentru prelucrarea profilelor.

Pentru cazul cel mai raspandit al laminarii longitudinale, cilindrii au sensuri

diferite de rotatie, axele cilindrilor fiind paralele.

Aproximativ 90% din productia mondiala de otel este supusa laminarii.

Principalele scheme de laminare sunt:

1. Laminare longitudinala.

Figura 1. Schema laminarii longitudinale

2. Laminare transversala.

3. Laminare elicoidala.

Dupa directia de laminare, acestea se clasifica astfel :

1) Laminare longitudinala de-a lungul dimensiunii maxime.

2) Laminare transversala.
 3) Laminare tangentiala utilizata pentru obtinerea unor piese inelare
de tipul bandajelor pentru rotile de cale ferata.

4) Laminare elicoidala pentru laminarea tevilor.

Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se executa de obicei mai

multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindri, dupa micsorarea distantei
dintre ei.

Elementele geometrice ale laminarii si fortele de laminare sunt redate in figura

2.

c = unghiul
de contact

h0=dimensiune
semifabricat

h1=dimensiune
produs finit

Fig. 2. Elementele laminarii

Prin laminare se obtin repere avand urmatoarele rugozitati :

- laminare la cald : Ra = (12,5 50) m

- laminare la rece : Ra = (6,3 0,2) m

2.2. Bazele teoretice ale laminarii

In procesul de deformare plastica prin laminare se disting trei stadii:

1. Stadiul prinderii materialului de catre cilindrii laminorului.

2. Stadiul laminarii propriu-zise.

3. Stadiul de iesire al materialului dintre cilindrii laminorului.

2. Fortele care apar in zona de deformare. Conditia laminarii.

Intre cilindri de lucru si semifabricat in zona de contact actioneaza doua forte

principale:

1. Forta radiala de apasare N, cu componentele ei No si Nv ;

2. Forta tangentiala de antrenare (frecare) cu componentele To si Tv ;

 Componenta orizontala a fortei de frecare To produce antrenarea materialului
intre cilindri. Componenta verticala Nv a fortei de apasare se numeste forta de
laminare si produce deformarea materialului.

Conditia laminarii:

Greutatea cilindrilor se neglijeaza, iar f reprezinta coeficientul de frecare

dintre cilindrii si semifabricat. Pentru ca laminarea sa fie posibila este necesar ca sa
avem pentru componenta orizontala urmatoarele conditii :

- unde este unghiul de frecare;

- unde este unghiul de atac;

pentru ca laminarea sa fie posibila este necesar deci ca unghiul de frecare sa fie mai
mare decat unghiul de atac

Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 0,70 -pentru otel

laminat la cald si f=0,03 0,12 pentru otel laminat la rece.

2.4. Avansul si intarzierea in zona de deformare

Zona de deformare poate fi impartita in trei parti distincte:

I. zona de intarziere a vitezei semifabricatului fata de viteza periferica a

cilindrilor;

II. zona de avans a vitezei semifabricatului fata de viteza periferica a

cilindrilor;

III. zona neutra sau a vitezelor egale;

 Fig. Avansul si intarzierea in zona de laminare.

2.5. Calibrarea cilindrilor de laminor

Calibrul reprezinta ansamblul format din doua caneluri opuse executate pe o

pereche de cilindri si care corespunde cu forma produsului pe care dorim sa-l obtinem
prin laminare.

Prin calibrare se intelege calculul si constructia formelor sectiunilor succesive

ale calibrelor astfel ca plecand de la sectiunea initiala a semifabricatului sa se ajunga
la produsul finit. Prin calibrare se urmareste obtinerea unor produse fara defecte si
dintr-un numar minim de treceri.

Tipuri de calibre:

1. Calibre de degrosare;

2. Calibre de pregatire;

3. Calibre de finisare;

Dupa constructia lor ele pot fi:

a) complet deschise;

b) partial inchise;

c) cu deschideri mixte;

Caja de laminare se compune din:

- cilindrii laminorului;

- lagarele lor;

- cadrul de sustinere al lagarelor si cilindrilor;

- mecanismele de reglaj ce servesc la modificarea distantei dintre

cilindri;

- ghidajele ce servesc la dirijarea metalului la intrarea si iesirea din

cilindrii;

- motorul de antrenare;

- volantul;

- reductorul;

Mai multe caje alcatuiesc un tren de laminare.

Criteriile de clasificare a laminoarelor sunt:

 1. Dupa metalul sau aliajul prelucrat :

a) Laminor pentru prelucrarea otelurilor;

b) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de cupru;

c) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de zinc;

2. Dupa temperatura de lucru :

a) Laminoare pentru prelucrare la cald;

b) Laminoare pentru prelucrare la rece;

3. Dupa sensul de rotatie al cilindrilor :

a) Laminoare ireversibile ( intr-un singur sens );

b) Laminoare reversibile ( in ambele sensuri );

4. Dupa dispunerea cilindrilor :

a) Laminoare orizontale;

b) Laminoare verticale;

c) Laminoare oblice;

5. Dupa numarul de caje :

a) Laminoare cu o caja;

b) Laminoare cu mai multe caje;

6. Dupa tipurile de trenuri de laminare :

a) Laminoare de degrosare;

b) Laminoare de finisare;

2.7. Tehnologia laminarii

Materialele care se lamineaza sunt lingouri (de diferite forme si marimi) sau
alte semifabricate obtinute prin forjare sau prin laminari anterioare.

Etapele procesului de laminare la cald sunt :

1. Alegerea si pregatirea semifabricatului. Lingourile se curata de retasuri,

iar celelalte semifabricate se debiteaza la dimensiunile necesare.
 2. Incalzirea.

3. Laminarea propriu-zisa. Calibrele sunt alese astfel incat semifabricatul

sa se lamineze la forma finala la o singura incalzire, respectand
domeniul optim al temperaturii de deformare (pentru otel 1100 - 1600
K).

4. Dupa calibrare se taie produsul la dimensiunile prescrise.

5. Control tehnic de calitate.

Figura 4. Scheme de laminare.

Etapele laminarii la rece sunt :

1. Debitarea semifabricatului obtinut prin laminare la cald;

2. Curatirea suprafetei;

3. Laminarea propriu-zisa;

4. Taiere la dimensiuni;

5. Tratament termic;

6. Control tehnic de calitate.

Exemple de repere care se obtin prin laminare :

n piese lungi de sectiune constanta (sine de cale ferata si orice alt tip
de profil);

n table;

n tevi;

n axe, roti, bandaje;

2.8. Laminarea tevilor

Tevile si conductele pot fi clasificate in functie de metoda de obtinere ca fiind

fara cusatura sau sudate. In afara procedeului de laminare, tevile se mai pot obtine si
prin sudare fie pe generatoare, fie elicoidal.

Tevile fara cusatura se produc prin laminare (cel mai economic procedeu) prin
metoda Mannesmann.
 Cilindrii au dubla conicitate si se rotesc in acelasi sens. Se introduce

semifabricatul Incalzit. Datorita materialul in rotatie este deformat numai

la suprafata, in interior luand nastere un orificiu conic. Pentru uniformizarea gaurii si
a peretilor se folosesc dornuri de netezire.

TRAGEREA MATERIALELOR METALICE

1. Principiul tragerii

Tragerea este procedeul de deformare plastica a materialelor sub actiunea unei

forte de tractiune pentru obtinerea barelor, sarmelor sau a tevilor , prin trecerea fortata
a unui material ductil printr-o matrita a carei sectiune este mai mica decat sectiunea
initiala a materialului.

Procedeul aplicat la tragerea sarmelor se numeste trefilare, iar matrita se

numeste filiera. Valoarea reducerii de sectiune este cuprinsa intre 10 si 45%, putand
ajunge pana la 95 %.

2. Bazele teoretice ale tragerii

2.1. Calculul preliminar

A0, l0, d0 - dimensiunile initiale ale semifabricatului;

A1, l1, d1 - dimensiunile finale ale produsului rezultat prin tragere;

Reducerea de sectiune absoluta se exprima prin relatia:

Reducerea de sectiune relativa se exprima prin relatia:

Reducerea procentuala de sectiune se exprima prin relatia:

Reducerea absoluta este data de relatia :

Reducerea relativa este data de relatia :

Reducerea procentuala este data de relatia :

Coeficientul de reducere a sectiunii este dat de relatia:

La tragere modificarea sectiunii semifabricatului se produce sub actiunea fortelor
transversale exercitate de peretii filierei (matritei).

Pe masura ce materialul avanseaza in filiera intreaga masa a semifabricatului

sufera o deformare plastica sub actiunea fortelor de compresiune care iau nastere prin
tragere. La iesirea din filiera materialul este intarit si va trebui tratat termic
(recoacere).

Expresia fortei de tragere este data de relatia (determinata experimental) :

unde: - F = forta de tragere;

- m = rezistenta medie de deformare;

- C = constanta in functie de coeficientul de frecare intre metal si filiera si

unghiul deschiderii 2 .

5.2. Factorii care influenteaza tragerea

Factorii care influenteaza tragerea sunt :

1. viteza de tragere (pentru oteluri este de 90-120 m/min, iar pentru

cupru 150-300m/min);

2. materialul sculei;

3. caracteristicile de forma ale sculei;

4. lubrefiantul folosit;

5. gradul de tensionare al materialului;

6. calitatea suprafetei semifabricatului;

Prin tragerea la rece se realizeaza o puternica ecruisare a materialului care

duce la cresterea rezistentei la rupere si la scaderea alungirii la rupere si a gatuirii Z,
iar sudabilitatea materialului scade si ea.

Cu cat gradul de deformare este mai mare cu atat modificarea proprietatilor

sunt mai accentuate. Pentru inlaturarea efectelor negative ale tragerii se recomanda
executarea unui tratament termic de recoacere.

5.3 Filiera

Se cunoaste ca principala scula folosita in procesul de tragere este filiera, de

ea depinzand atat calitatea produsului tras cat si randamentul masinii.
 Durabilitatea unei filiere depinde de materialul din care este confectionata si
de tehnologia de executie a orificiului filierei.

Fig.6. Filiera

Zonele orificiului filierei sunt:

1. conul de prindere ;

2. con de ungere;

3. con de deformare;

4. cilindru de calibrare;

5. con de degajare;

6. con de iesire;

La iesirea din cilindrul de calibrare, materialul sufera o revenire elastica motiv

pentru care se executa conurile de degajare si iesire, pentru a impiedica ruperea
materialului.

Daca semifabricatul initial este mai mare decat 10 mm atunci scula pentru
tragere se numeste matrita. Duritatea suprafetei orificiului de tragere este de 60 65
HRC.

Figura 7. Matrita de tragere

Masinile de tras se clasifica dupa urmatoarele criterii:

A. Dupa dimensiunile produselor trase:

Masini pentru tras - sarma;

- tevi;

- bare;

B. Dupa modul de asezare al tobelor de tras:

Masini de tras - cu tobe orizontale;

- cu tobe verticale;

5.4. Tehnologia tragerii

Procesul tehnologic de tragere la rece are urmatoarele etape:

1. Pregatirea materialului (inlaturarea oxizilor);

 2. Tragerea propriu-zisa;

3. Tratament termic de recoacere;

4. Control

Sarmele cu peste 0,25% C li se aplica un tratament termic de patentare care

consta din incalzire pentru austenitizare urmata de o racire cu o viteza controlata sau
de introducere in baie de plumb la 600 K pentru a se forma o structura perlitica fina.

5.5. Tragerea tevilor

Tevile rezultate prin laminare sau alte procedee de prelucrare sunt adeseori
finisate prin tragere la rece.

Tragerea la rece se utilizeaza pentru a obtine tolerante dimensionale stranse si

o buna suprafata. De asemenea se obtine o imbunatatire a proprietatilor mecanice prin
ecruisare.

Instalatia de tragere poarta denumirea de banc.

Suprafata interioara a tevilor se sprijina prin dorn

4. EXTRUDAREA

4.1. Bazele teoretice ale extrudarii

Extrudarea - procesul de prelucrare prin deformare plastica care consta

in trecerea fortata a materialului, datorita unei forte de compresiune, printr-o matrita
a carei deschidere este profilata si de sectiune mai mica decat a materialului
semifabricat.

Procesul de extrudare are loc in 4 (patru) faze:

1. Presarea pana la umplerea completa a orificiului matritei.

In aceasta faza forta de extrudare creste de la zero la valoarea
maxima.

2. Inceputul curgerii prin orificiul matritei.

3. Curgerea metalului prin orificiul matritei.

4. La sfarsitul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat,

iar forta se reduce la zero.

Forta de extrudare este influentata de :

a) rezistenta la deformarea semifabricatului;

b) gradul de reducere;
 c) valoarea fortelor de frecare;

d) tipul extrudarii;

e) complexitatea piesei;

f) forma si dimensiunile semifabricatului;

Expresia de calcul e data de relatia: F=pA

unde p - presiunea de deformare a materialelor.

Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relatii empirice sau determinate
experimental.

Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea otelului este cuprinsa
intre 170 si 280 daN/cm2, iar pentru aluminiu intre 40 si 120 daN/cm2 .

4.2. Clasificarea extrudarii

I. Dupa temperatura avem extrudare la rece sau la cald.

II. Dupa natura fortelor de deformare avem:

n extrudare mecanica;

n extrudare hidraulica;

n extrudare prin explozie;

III. Dupa sensul de actionare al fortei si de deplasare al materialului avem:

n extrudare directa;

n extrudare inversa;

n extrudare combinata;

IV. Dupa axa masinii avem:

n Masina de extrudat cu ax orizontal;

n Masina de extrudat cu ax vertical;

n Masina de extrudat cu ax oblic;

Prese pentru extrudare

 Presele mecanice pentru extrudare pot fi :

n cu excentric;

n cu genunchi;

n cu manivela;

Caracteristic este viteza mare de lucru exprimata in numar de curse duble pe

minut (ncd/min).

Sculele folosite la extrudare sunt formate din matrita si poanson.

Matrita

1=con de
deformare

2=cilindru de
calibrare

3=cilindru de
iesire

Fig. 8. Matrita de extrudare

Poansonul

1=zona de prindere

2=corp poanson

3=zona activa

Fig. 9. Poanson

Materialele din care se executa sunt :

n oteluri aliate cu Mo cu duritatea de 55 - 66 HRC;

n carburi metalice;

4.3 Tehnologia extrudarii

Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:

1. Obtinerea semifabricatului.

2. Pregatirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere,

curatire, fosfatare, lubrefiere).
 3. Extrudarea propriu-zisa.

4. Operatii de completare (retezare, gaurire, calibrare).

5. Control tehnic de calitate.

Procesul de extrudare la rece creeaza deplasari de material cu presiuni

specifice foarte mari in timp foarte scurt (10-2 - 10-1 secunde). Prin faptul ca
materialul semifabricatului freaca pe suprafata sculei pot apare fenomene de uzura a
sculei si a utilajului. Practic aceste fenomene au impiedicat multa vreme aplicarea
procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie sa se elaboreze o noua metoda care
utilizeaza un strat intermediar intre scula si materialul supus deformarii. Acest strat
trebuie sa fie legat metalic de materialul supus deformarii si sa fie poros pentru a
ingloba lubrefiant. Metoda astazi unanim folosita este cea a fosfatarii. Ea consta dintr-
o transformare chimica superficiala a materialului obtinandu-se un strat de fosfati
compusi insolubili. Fosfatarea se executa dupa decapare.

In cazul extrudarii la rece a otelului, presiunea la suprafata de contact

semifabricat matrita poate atinge 250 daN/mm2. Lubrefiantii nu trebuie sa adere la
peretii matritei, ci sa preia sarcinile. Ca lubrefianti se folosesc lubrefiantii solizi, ca de
exemplu bisulfura de molibden.

Prin extrudare se pot obtine urmatoarele rugozitati ale suprafetelor :

- extrudare la rece : Ra = 0,2 1,6 m

- extrudare la cald : Ra = 1,6 6,3 m

Cel mai frecvent se extrudeaza tevi si profile de aluminiu, datorita plasticitatii lui
ridicate.

5. FORJAREA

5.1. Generalitati

Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald care

consta in modificarea formei unui semifabricat, datorita fortelor statice sau dinamice
exercitate de utilaje specifice, forte care provoaca curgerea materialului pe diferite
directii sub actiunea unor lovituri succesive sau prin presare.

Forjarea se realizeaza prin crearea unei stari tensionale in volumul

materialului, insotita de curgerea materialului pe diferite directii sub actiunea unor
lovituri succesive sau statice.

Natura fortelor tehnologice:

1. statica - presarea;

2. dinamice - lovituri repetate;

 In functie de natura fortelor tehnologice si de restrictiile de curgere a
materialelor deosebim doua procedee tehnologice:

1. Forjare libera, la care curgerea materialului este libera.

2. Forjare in matrita, la care curgerea materialului este limitata,

deformarea facandu-se intr-o cavitate a unei scule numita matrita.

Avantaje

n se obtin piese complexe, de la cateva grame la cateva tone;

n prin forjare se imbunatatesc proprietatile mecanice ale pieselor obtinute, ceea

ce face ca procedeul sa fie utilizat la prelucrarea pieselor puternic solicitate
cum ar fi arborii cotiti, supapele,bielele, roti dintate, etc.;

n se imbunatateste indicele de utilizare a materialelor;

n se realizeaza o orientare favorabila a fibrelor fata de axa eforturilor;

Forjabilitatea este o proprietate tehnologica. Prin materiale forjabile se inteleg

acele materiale si aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare. De exmplu otelurile
calmate, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale magneziului, etc. Nu toate
materialele sunt forjabile.

Semifabricatele pentru forjare pot fi sub forma de lingouri, laminate, turnate.

5.2. Forjarea libera

Procesele de forjare libera sunt foarte variate, dar toate nu reprezinta decat
combinarea unor operatii simple numite operatii de baza.

La forjarea libera prelucrarea se face pe verticala, materialul fiind asezat de regula

pe o piesa fixa numita nicovala sau sabota si fiind presat sau lovit de un berbec, direct
sau prin intermediul unor scule speciale.

Zonele in care sabotul intra in contact cu materialul sunt detasabile, putand fi

utilizate sabote conform necesitatilor. Principalele operatii care se pot realiza prin forjare
libera sunt:

1. Refularea - marirea dimensiunilor transversale in detrimentul celor

longitudinale (lungimea).

2. Intinderea - inversul refularii (avem intindere simpla la placi, intindere pe dorn

ce se face cu scopul maririi lungimii si micsorarii diametrului exterior, largire
pe dorn).

3. Gaurire.

4. Indoire.
 5. Taiere.

6. Sudare.

7. Rasucire.

5. Forjarea in matrita

Procedeu de prelucrare prin deformare plastica la cald prin care materialul se

deformeaza simultan pe diferite directii, iar curgerea este conditionata de forma si
dimensiunile cavitatii matritei.

Prin matritare semifabricatul este obligat sa ia forma matritei. Scula in care

are loc deformarea se numeste matrita de forjat. Matrita propriu-zisa se compune din doua
parti numite semimatrite si din doua coloane ( bolturi ) de centrare. Cavitatea are forma si
dimensiunile piesei forjate calde. Elementele tehnologice ale unei matrite de forjat sunt :

n planul de separatie ;

n razele de racordare

n inclinarile suprafetelor frontale ;

n adaosurile de prelucrare ;

n adaosurile de contractie ;

n canalul de bavura.

Se observa ca majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrite de forjat sunt

similare celor ale modelelor pentru turnare. Canalul pentru bavura are rolul de a prelua
excesul de material ,deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului ,
intre situatia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obtinerea
unei piese cu configuratie incompleta datorita neumplerii cavitatii matritei si cea de
supradimensionare , alegindu-se ultima care confera garantia obtinerii unei piese matritate
bune. Acest surplus de material ( practic marja de siguranta pe care ne-o luam pentru a
obtine o piesa matritataa cu configuratie completa ) este dirijat catre aceste canale pentru
bavura. Prin crearea unei rezistente sporite la umplerea acestui canal de bavura , se da
posibilitatea de umplere completa a cavitatii matritei. Bavura este formata din doua parti :

n puntita bavurii ;

n magazia bavurii.

1 = puntita

2 = magazie

3 = plan de separatie

Fig. 10 Canalul de bavura

Principalele tipuri de bavuri sunt redate in figura de mai jos :

Fig. 11 Tipuri de locasuri pentru bavura

 Matrita de forjat poate sa aiba o cavitate sau mai multe. O matrita cu mai multe
cavitati cuprinde :

n cavitatea de pregatire ( preforjare ) ;

n cavitatea de matritare propriu-zisa.

Daca matrita are o singura cavitate , aceasta se aseaza in centrul matritei, care
coincide cu axa masinii. Daca matrita are mai multe cavitati , acestea se dispun in ordinea
de desfasurare a operatiilor de matritare. Matrita de forjat se confectioneaza din oteluri
aliate cu crom si nichel ( pentru a-i conferi refractaritate si o inalta rezistenta la rupere ).
Aceste oteluri sunt oteluri de cementate ( pentru a-i conferi rezistenta la uzura ) , partea
superficiala fiind calita la 55-60 HRC , in timp ce miezul este mai moale pentru a fi mai
tenace si a prelua socurile.

Bavura rezultata se indeparteaza printr-o operatie de debavurare care de fapt

reprezinta o stantare. Debavurarea se poate executa la cald sau la rece , cu ajutorul unor
scule de constructie speciala numite matrite de debavurat. O matrita de debavurat se
compune dintr-o placa de baza ( taietoare ) si un poanson. Piesa matritata cu bavura se
dispune pe placa taitoare. In urma decuparii se obtine piesa matritata fara bavura.

Uneori piesa astfel obtinuta este supusa unei ultime operatii de finisare printr-o matritare
de calibrare in matrita de forjat. Daca piesa matritata este complexa , atunci semifabricatul
utilizat in vederea matritarii este o piesa preforjata sau o piesa turnata.

Fig. 12. Schema debavurarii

Ca avantaje enumeram productivitate ridicata, precizie si consum redus de

material , iar ca dezavantaje limitarea greutatii pieselor forjate si costul ridicat de
realizare a matritelor.

Finisarea pieselor matritate consta in:

n debavurare la cald sau la rece;

n indreptare dupa debavurare;

n calibrare - operatie finala care are ca scop cresterea preciziei

dimensionale si a calitatii suprafetelor;

n curatirea prin sablare;

Forjarea radiala - se realizeaza reducerea succesiva a sectiunii prin aplicarea

unor forte identice ce actioneaza dupa doua, trei, patru directii transversale. Materialul
primeste o miscare de avans si o miscare de rotatie, iar operatia executata este o
intindere. Precizie +/- 0,2 %.

Fig.13 Schema forjarii radiale

Utilajele folosite sunt :

1. Ciocane mecanice pentru forjare libera sau in matrita cu simplu sau dublu efect;

Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformeaza energia cinetica a masei aflata

in miscare. Actiunea lor este insotita de zgomot si vibratii mecanice. Timpul de lovire
fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp sa se transmita pana in interiorul
pieselor.

2. Presele utilizate po fi:

- hidraulice;

- cu frictiune

- cu manivela;

- cu arbore cotit;

Tehnologia forjarii

Etapele procesului tehnologic de forjare sunt:

1. Elaborarea desenului piesei forjate.

2. Calculul semifabricatului.

3. Debitare.

4. Incalzire.

5. Forjare.

6. Tratament termic

7. Curatire.

8. Control tehnic de calitate.

Tehnologia matritarii

Etapele procesului tehnologic de matritare sunt:

1. Elaborarea desenului piesei forjate si proiectarea matritei de forjare.

2. Debitarea semifabricatului.

3. Incalzire.

4. Matritare.

5. Debavurare.

6. Tratament termic.

7. Curatire.
 8. Control tehnic de calitate.

Rezistentele la rupere ale diferitelor oteluri la diferite temperaturi sunt redate in

tabelul de mai jos :

Material la rece

700 C 900 C 1100

C

Otel carbon moale 40 7,5 5 2,5

Otel carbon 60 16,2 7,5 3,7

Otel carbon dur 80 24,2 11 5

Otel aliat 100 32 13 6

In functie de aceste valori se decide daca procedeul de prelucrare va fi

efectuat la cald sau la rece.

6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTICA

6.1.Generalitati

Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mica decat
celelalte doua. Prelucrarea lor prin deformare plastica (la cald sau la rece) asigura
obtinerea unor piese apropiate de forma finita, cu adaosuri minime sau chiar zero.
Debitarea tablelor ce urmeaza a fi prelucrate prin deformare plastica se face la indici
de utilizare ridicati (peste 90 ). Intreg procesul tehnologic poate fi usor automatizat.

Piese obtinute prin deformare plastica pot inlocui cu succes pe cele turnate,
forjate, laminate sau obtinute prin alte procedee in conditiile asigurarii scopului
functional al piesei, al reducerii consumului de material si a manoperei.

Perfectionarile aduse in procesul de fabricare al matritelor au stimulat

dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastica a tablelor, pretul de cost ridicat al
matritei fiind unul dintre factorii care au franat implementarea pe scara larga a acestor
tehnologii. Dezvoltarea fara precedent a industriei constructoare de automobile
constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor procedee tehnologice.

Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt :

1.Indoirea - procedeu de deformare plastica (la cald sau la rece, in functie de fortele
necesare deformarii si a calitatii materialului deformat) prin care se schimba
orientarea axei semifabricatului, fara afectarea lungimii lui.

Fig.14. Indoirea

2.Profilarea - operatia de prelucrare prin deformare plastica a tablelor prin care se

obtin forme diferite prin indoiri paralele cu muchiile longitudinale. Profilul se obtine
prin indoiri succesive, pe utilaje de tip abkant, folosind dispozitive si scule profilate.

Fig. 15 Table profilate

Curbarea - operatia de prelucrare prin deformare plastica a tablelor prin care se obtin
din semifabricate plate piese partial sau total cilindrice, cu axa paralela cu muchia
semifabricatului. Se executa de obicei pe valturi prin valtuire.

4. Rasfrangerea - procedeu de deformare plastica prin care la un semifabricat plan cu

orificii se realizeaza largirea orificiului prin formarea unui guler.

Fig.16. Rasfrangerea

5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastica a semifabricatelor pe modele

in miscare de rotatie.

Se poate executa cu sau fara subtierea materialului. Metoda se aplica pentru o

serie de fabricatie mica. Viteza de rotatie a modelului este de 400 600 rot / min.
pentru otel si 600 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate ridicata (Al, Cu).

Se poate executa pe strung sau utilaje special concepute numite drukbank.

Exista o grosime maxima a tablelor ce se pot deforma (la otel 0,75 mm, la alama 1,50
mm).

a = fara subtiere

b = cu subtiere

Fig.17. Fasonarea pe strung.

6. Umflarea - operatiune de fasonare pentru marirea dimensiunilor transversale.

Operatia se poate executa cu poanson de cauciuc sau hidraulic.

1 = matrita

2 = suport matrita

3 = semifabricat

4 = poanson cauciuc

5 = poanson metalic
7. Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastica (la cald
sau la rece) prin care se obtine dintr-un semifabricat plan o piesa cava (concava sau
convexa) cu sau fara modificarea grosimii materialului. Se executa pe utilaje de tipul
preselor hidraulice folosind dispozitive de tipul matritelor.

1 = poanson

2 = semifabricat

3 = matrita

4 = aruncator

Fig.19. Principiul ambutisarii

Matritele sunt alcatuite din :

a) poanson;

b) corpul matritei;

c) aruncator;

6.2. Bazele teoretice ale procesului de ambutisare

Consideram un semifabricat plat cu diametrul D din care prin ambutisare

(fara subtierea peretilor) se obtine o piesa cava cu diametrul d si inaltimea h.

In cursul procesului de ambutisare volumul de material excedentar deplasat

contribuie la formarea cutelor. Pentru materiale groase, aceste cute sunt netezite de
jocul dintre poanson si matrita, in timp ce pentru piesele adanci din materiale subtiri,
impiedicarea formarii cutelor se face cu ajutorul unui inel de retinere care apasa
asupra materialului in timpul deformarii.

Intrebuitarea sau nu a inelului de retinere se face daca D - d 18 s, unde s

este grosimea materialului.

Definirea coeficientului de ambutisare este data de relatia:

Uneori pentru piesele care au adancimi mari, ambutisarea nu se poate face

dintr-o singura operatie, efectuandu-se ambutisari succesive. in acest caz coeficientul
total de ambutisare va fi :
 Pentru prima ambutisare consideram m1=0,45 0,60, iar pentru urmatoarele
mi=0,65 0,80.

Pentru grosimi ale materialuluimai mici decat 2 mm se aleg valori inferioare

ale coeficientului de ambutisare.

Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului in timpul

ambutisarii, intre poanson si matrita se lasa un joc de z=(1,1 1,3)s.

Ambutisarea cu subtierea peretilor se deosebeste de cea fara subtierea peretilor

prin faptul ca jocul z se alege mai mic, z=(0,25 0,65)s.

Gradul de deformare se determina cu relatia unde sn-1,

sn sunt grosimile peretilor inainte si dupa ambutisare.

Pentru prima operatie =0,25, iar pentru celelalte i=0,30.

6. Ambutisarea prin explozie

Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastica a tablelor

cu viteza mare de deformare. Explozivii folositi pot fi lenti (presiuni pana la 30
daN/mm2 si viteze de 300 2400 m/s) sau brizanti (presiuni pana la 3000
daN/mm2 si viteze de 1200 7500 m/s). Prelucrarile se fac in camere inchise special
amenajate. Folosind explozivii brizanti se pot fabrica produse de dimensiuni mari
(diametre pana la 10 metri si grosimi de 30 mm).

1 = matrita

2 = semifabricat

3 = sursa
exploziva
 4 = mediu unda
soc

5 = conducta
evacuare aer

6 = placa fixare

Fig.20. Ambutisarea prin explozie

6.4. Ambutisare electro-hidraulica

Ambutisarea electro-hidraulica intrebuinteaza ca sursa de energie descarcarea

electrica de inalta tensiune sub forma unor impulsuri de scurta durata amorsata in
medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de descarcarea in mediu lichid
sunt transmise semifabricatului producand deformarea.

1 = sursa
alimentare

2 , 4= contacte

3 = condensator

5 = electrozi

6 =canal
descarcari
7 = camera amorsare

8 = matrita

9 = semifabricat

10 = canal
evacuare

11= apa

Fig.21. Ambutisarea electro-hidraulica

6.5. Ambutisarea electro-magnetica

Se aplica pentru prelucrarea cu viteza mare a semifabricatelor cilindrice din

tabla.

Forta necesara deformarii plastice se obtine din interactiunea unui camp

magnetic sub forma de impuls de mare intensitate si curentii electrici indusi
in semifabricat.
6.6. Domenii de aplicare si perspective

Prelucrarea tablelor prin deformare plastica se aplica pentru semifabricate si

piese finite in domenii ca :

1. Industria automobilelor - la executarea caroseriilor.

2. Industria chimica - executarea fundurilor pentru recipienti, calote

semisferice.

3. Industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic).

4. Industria constructoare de masini (carcase, rezervoare)

Dezvoltarea tehnologiilor spatiale a necesitat punerea la punct a unor procedee

de deformare plastica a unor materiale dure si stabile la temperaturi inalte in conditii
de precizie ridicata.

6.8. Controlul tehnic. Defecte. Remedieri

Controlul tehnic se executa pe intreg fluxul.

Se executa controlul dimensional, al calitatii materialului si al eventualelor

defecte.

El poate fi :

a) distructiv;

b) nedistructiv - cu radiatii gama, ultrasonic, etc.;

Defectele pieselor deformate plastic pot fi :

a) defecte de material - retasuri, porozitati, sufluri, capilaritati,

segregatii, incluziuni, compozitie chimica necorespunzatoare;

b) defecte de prelucrare - fisuri, crapaturi, suprapuneri, amprente,

loviri;

c) defecte de incalzire - decarburari, arderi;

Defectele pot fi remediabile sau neremediabile in care caz ele devin rebuturi.

Remedierea se face conform unor tehnologii speciale dupa tipul defectului ce

trebuie corectat.
Prelucrarea materialelor prin tragere
Tragerea este procedeul de deformare plastica a materialelor sub actiunea unei
forte de tractiune pentru obtinerea barelor, sarmelor sau a tevilor prin trecerea
fortata a unui material ductil printr-o matrita a carei sectiune este mai mica decit
sectiune initiala a materialului.

Procedeul aplicat la tragerea sarmelor se numeste refilare, iar matrita poarta

denumirea de filiera. Valoarea reducerilor partiale de sectiune este cuprinsa intre
10-45% in functie de natura si dimensiunile semifabricatului initial, reducerea
totala putand atinge valoarea de circa 95%.

La tragere modificarea sectiunii semifabricatului se procuce in principal sub

actiunea fortelor transversale exercitate de peretii filierei. La inceput se
deformeaza numai acei graunti a caror plane de alunecare corespund cu directia
fortelor exercitate pe peretii filierei. Pe masura ce materialul inainteaza in filiera,
intreaga masa a semifabricatului este deformata plastic sub actiunea fortelor de
compresiune care iau nastere prin cresterea solicitarii de tractiune. La iesirea din
filiera materialul este puternic intarit si pentru a evita ruperea lui in cazul unei noi
reduceri de sectiuni se supune unui tratament termic de recoacere. Deformatiile
suferite de cristale in timpul procesului de tragere sunt multiple, astfel incat,
inafara de alunecari au loc frecvent si rasuciri ale acestora. Asupra tragerii
influenteaza: calitatea si suprafetele metalului, viteza de tragere, gradul de
tensionare al materialului la tragere, materialul filierei, caracteristicile de forma ale
filierei, lubrifiantul folosit.

Filiera este principala scula folosita in procesul de tragere, de ea depinde calitatea

produsului tras si randamentul masinii de tras. Orificiul filierei se executa prin
simpla gaurire in cazul filierelor din otel sau aliaj dur si prin prelucrare prin
electroeroziune sau ultrasunete in cazul filierelor din diamante sau materiale
extradure. Partea principala a filierei o constituie conul de deformare si cilindrul
de calibrare. Conul de degajare, ca si conul de iesire se construiesc pentru a
impiedica ruperea materialului la iesirea din filiera datorita revenirii elastice a
acestuia.

Masinile de tras se clasifica dupa urmatorele criterii:

-dupa dimensiunile produselor trase: masini pentru tras sarme (trefilare: singulare
sau multiple) si masini pentru tras bare, tevi.
-dupa modul de asezare al tobelor de tras: cu tobe verticale si cu tobe orizontale.

Procesul tehnologic de tragere cuprinde urmatoarele operatii:

-pregatirea materialului.
-tragerea propriu-zisa.
-tratamenul termic sau tratamente de imbunatatire.
- operatii de completare.
Prin tragere la rece sunt finisate adesea tevile rezultate prin laminare sau alte
procedee de prelucrare, de asemenea acest procedeu este folosit pentru obtinerea
barelor, sarmelor, tevilor.

Prin tragere se pot prelucra piese sub forma de pahare (indiferent de forma
sectiunii), piese tubulare, profile pline de diferite forme, supape pentru motoare cu
ardere interna, etc.