Prelucrarea oelului

1 INFORMAII GENERALE

1.1. Producia totala de otel in Europa si pe plan mondial

Fierul si otelul au jucat un important rol in evolutia civilizatiei de cateva milenii de ani si le-au
fost gasite intrebuintari in agricultura, constructii, in producerea si distribuirea electricitatii,
fabricarea masinilor si a echipamentelor, in medicina si gospodarire. Impreuna cu carbunele si
bumbacul, fierul si otelul au fost materialele principale asupra carora s-a bazat revolutia
industriala.Dezvoltarile tehnice de la inceputul secolului optsprezece permitand incontinuare
cresteri importante a productiei, spre exemplu prin inlocuirea manganului relativ rar cu
carbune/lignit dur si respectiv cocs si prin dezvoltarea procesului de persaj pentru transformarea
fontei brute in otel.Productia de otel a crescut exponential in a doua jumatate a secolului
douazeci, ridicandu-se la un total mondial de 757 de tone in 1995 (Figura 1.1).

Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997]

Figura 1.1 arata de asemenea ca partea de productie a Europei a scazut serios, coborand la un
nivel de 21% la sfarsitul peroadei.De la criza de petrol din 1974-75, productia a fost ca si
stagnata pe plan mondial, cu afectarea in special a Europei.

2.Fabricarea otelului

2.1 Caile de fabricare a otelului

 Sunt folosite de obicei 4 cai pentru producerea otelului: calea clasica furnalul/furnalul pe
baza de oxigen, topirea directa a resturilor feroase (furnalul cu arc electri)c, reducerea topirii si
reducerea directa (Figura 3.1).

Figura 2.1. Metodele de fabricare a otelului brut - [Ullmanns, 1994]

Intr-o otelarie integrata furnalul este principala unitate operationala unde are loc principala
reducere a oxizilor metaliferi ducand la fierul lichid, asa-zis fonta. Furnalele moderne foarte
performante cer o preparare fizica si metalurgica a incarcarii prelucrate. Cele doua tipuri de
instalatii de preparare a minereului de fier sunt instalatii de sinterizare su instalatii de peletare.
Peletele sunt aproape intotdeauna facute dintr-un minereu de fier bine definit sau concentrat la
mina si sunt transportate in aceasta forma. In Europa exista numai o astfel de otelarie integrata
functionand deasemenea si o instalatie de peletizare . Sinterul este in general produs la
turnatoriile de fonta din mixturi dinainte date din minereuri fine, reziduri si aditivi. Principalii
agenti de reducere intr-un furnal sunt cocsul si carbunele pulbere formand monoxidul de carbon
si hidrogen care reduce cantitatea de oxizi de fier. Cocsul si carbunele functioneaza partial
deasemenea ca si combustibil.

Cocsul este produs din carbune cu ajutorul distilarii uscate intr-un cuptor de cocserie si are
caracteristici fizice si chimice mai bune decat carbunele.In multe cazuri, agentii/combustibili
aditionali de reducere sunt sunt administrati prin injectia petrolului, gazului natural si (in cateva
cazuri) plasticuri.O explozie fierbinte furnizeaza oxigenul necesar pentru a forma monoxidul de
carbon (CO), acesta fiind agentul de reducere de baza pentru oxizi de fier.
Furnalul este incarcat la inceput consta din straturi alternante de cocs sin mixturi de sinter si/sau
pelet, bucati de minereu si fluxuri.In furnal minereul de fiert este din ce in ce mai redus si fierul
lichid si zgura sunt colectati in fundul cuptorului, de unde sunt evacuate prin priza.

Zgura din furnal este granulata, peletizata sau evacuata prin priza in groape pentru
zgura. Granulele de zgura sau peletii sunt de obicei vandute companiilor producatoare de
ciment.De asemenea, zgura din putiri poate fi folosita in constructia drumurilor.

Fierul lichid din furnale (fonta) este transportat la un furnal fundamental cu oxigen, unde
continutul de carbon( aproximativ 4%) este micsorat la mai putin de 1%, in felul acesta
rezultand in otel.Impartirea desulfurizarii contra curentului fontei si impartirea in aval al
metalurgiei oteluluieste aplicata in general pentru a produce otel cu calitatea ceruta. La iesirea
din furnalul pe baza de oxid, otelul lichid este turnat in lingouri ori este turnat continuu. In unele
cazuri degazificarea in vid este utilizata pentru a imbunatati in continuare calitatea otelului.
Produsele turnate sunt lingourile, taglele, tablele, bramele si sunt produse consecutiv in
laminoare, producand linii finite pentru piata.

3 FABRICILE DE SINTERIZARE

3.1 Procese si tehnici aplicate

3.1.1 Scopul procesului de sinterizare

Furnalele moderne foarte performante realizeaza performante imbunatatite prin

pregatire anterioara fizica si metalurgica a incarcaturii, care imbunatateste permeabilitatea si
reductibilitatea. Aceasta preparare atrage dupa sine aglomerarea incarcarii cuptorului fie prin
sinterizare sau peletizare (vezi capitolul 5). Incarcatura este constituita din mixturi de minereuri
fine, aditivi, materiale reciclate cu continut de fier de la procesele ulterior plasate, cum ar fi
pulberea cu granulatie mai mare si namolul de la epurarea gazului de furnal (gazul BF), resturile
de la turnatorii si laminoare carora le este adaugat praful de cocs ce permite arderea. In
Europa, tratarea sinterizata scazuta asupra miscarii continue a gratarelor este folosita exclusiv .

3.1.2 Amestecarea materiilor prime

Materialele prime necesita o alcatuire a amestecului prealabila operatiei de sinterizare.

Acest lucru implica in general stratificarea materialelor in zonele de preparare in cantitatile
exacte cerute de operatia de sinterizare . Pot fi deasemenea adaugate fluxuri de material la
aceasta faza dupa cum pot fi adaugate materiale reciclabile din operatiile desfasurate ulterior
mentionate mai sus. Zacamantile de minereu sunt de obicei prelucrate prin acoperirea cu un
strat de material grosier pentru a preveni spulberarea prin vant. La inceputul operatiei de
sinterizare minereul este transferat de pe paturi in buncarele de depozitare aflat la intrarea in
instalatia de sinterizare.

Alti aditivi, cum ar fi oxidul de calciu, olivina, praful colectat si resturile de la laminoare,
pulberi (si namol cu o consistenta foarte redusa) de la epurarea gazului de furnal si sinterul
reciclat (particule la scara de < 5mm) de la sortarea granulometrica a sinterului (Figura 3.2),
poate fi adaugata zacamantului de minereu la faza de amestecare.
 Praful de cocs (cocs cu particule de marine de < 5 mm) este cel mai obisnuit combustibil
folosit pentru procesul de sinterizare. Este de obicei produs direct intr-o instalatie de cocsificare
aflata pe amplasament si depozitat in silozuri pentru folosire ulterioara. Alternativ, pulberea
poate fi obtinuta prin zdrobirea cocsului. In unele cazuri antracitul este folsit ca un combustibil.
Otelariile integrate cu capacitate insuficienta de cocs pentru a indeplini necsarul instalatiei de
sinterizare se bazeaza pe furnizorii externi de praf de cocs.

Amestecul de minereu si praf de cocs este cantarit pe benzile transportoare si incarcate

in tamburul de amestecare. Aici, sunt amestecati complet iar mixtura este umezita pentru a
intensifica formarea de micro peleti, care imbunatatesc permeabilitatea stratului de sinter
( Figura 3.2 Acolo sunt folosite buncarele de amestec si mixare, emisiile sunt reduse prin
evacuarea continutului de macroparticule si epurare ulterioara a gazului colectat.

Figura 3.2 : Diagrama schematica a instalatiei de sinterizare ce arata principalele puncte

de emisie - [Theobald 1, 1995];
 De asemenea se utilizeaza si alte modele; imaginea este pentru instalatii ce utilizeaza
spargerea cocsului si buncarul de amestec; Cosurile din figura indica sursele de emisie; in
realitate ar fi cateva cosuri deoarece mai mult de un flux de gaz rezidual pot fi combinate in
fiecare cos.

3.1.3 Sinter strand operation

Fabrica de sinter este compusa in primul rand dintr-un gratar mobil mare din fonta
turnata rezistenta la caldura ( Figura 3.1). Materialul care trebuie sinterizat este pozitionat
deasupra stratului adanc de 30-50 mm a sinterului reciclat. Acest strat inferior previne trecerea
mixturii prin crestaturile grilajului si protejeaza gratarul de caldura directa emanata de mixtura
fierbinta.

In instalatiile moderne de sinterizare, stratul de materiale care trebuie sinterizat este la

aproximativ 400-600 mm adanc dar straturile superficiale sunt obisnuite in instalatiile maic
vechi. La inceputul gratarului un arzator de gaz in forma de bolta aprinde praful de cocs in
mixtura. In procesul cu curent descendent o suflanta puternica duce aerul de proces pe intreaga
lungime a patului de sinterizare in camere de distributie localizate sub gratar, numite si cutii de
vant. Gazele de ardere rezultate dintr-o instalatie de sinterizae variaza de la 350000 pana la
1600000 Nm3 /ora, depinzand de marimea instalatiei si conditiile de functionare [ EC Sinter/F,
1995]. In mod specific debitul specific al gazelor de ardere este intre 1500 si 2500 Nm3 /t sinter
superior [Explicatiile UBA, 1997]. Majoritatea instalatiilor de sinter cu zone intinse de absorbire
(mai mult de 250 m2 si/sau gratar de latime mai mare de 3 m) au doua conducte de colectare a
gazelor reziduale cu ventilatoare separate si dispozitive de desprafuire, care care ar putea fi
potrivite pentru masurile avansate de reducere a emisiilor [Bothe, 1993].

Deoarece mixtura de sinter se deplaseaza de-a lungul gratarului, frontul combustiei este
tras in contrasens prin mixtura. Acesta creeaza suficienta caldura ( 1300-1480 C ) pentru a
sinteriza particulele fine intr-un clincher poros cunoscut sub numele de sinter.

Un numar de reactii chimice si metalurgice au loc in timpul procesului de sinterizare.

Acest proces produce atat sinterul, cat si pulberile si emisii gazoase . Reactiile se intersecteaza
si se influenteaza reciproc, survenind ca reactii in stare solida si neomogena intre fazele topire,
solide si gazoase care sunt prezente in zona de sinterizare. Au loc urmatoarele procese si
reactii in mediul de bazicitate al mixturilor sinterului (1.5-1.7 care este foarte comun, vezi Figura
4.9) [Matzke, 1987]:

- evaporarea umiditatii

- preincalzirea si calcinarea compusilor bazici, aprinderea prafului de cocs si reactiile

dintre carbon, pirita, compusi clorihidrici si florurici si oxigenul aflat in aer

- descompunerea hidroxidului si clivajul carbonatilo

- reactia dintre oxidul de calciu si minereul de fier

 - reactia dintre silicatul de etapa si oxizii de calciu si oxizii de fier intensifica productia de
silicat topit si cresterea proportilor fazelor de incalzire

- formarea compusilor de calciu-sulf si compusii care contin fluorura impreuna cu

clorurilor alcaline si a clorurilor metalice

- reducerea oxizilor de fier in fier in zona cu temperatura ridicata

- cavitatea si canalul formeaza efectele arderii cocsului si evaporarea umezelii

- procesele de reoxidare si recristalizare prin efectele de micsorare, angrenaj si intarire

in timpul racirii sinterului

- formarea crapaturii datorita tensiunii calorice in timpul racirii sintrului si defectele din
microstructura sinterului.

Figura 3.3 arata temperaturile si zonele de reactie a unui strat de sinter la 6 minute dupa
aprindere. Profilele emisiilor diferitilor parametri (H2O, O2) (vezi Figura 4.5) si poluanti (CO2,
CO, SO2, NOx, cloruri alcaline, cloruri al metalelor grele si PCDD/F) ar putea fi discutate ( vezi
Figura 3.5, Figura 4.8 si 4.2.2.1.2).

Sunt prezenti in gazul rezidual al stratului de sinter un numar si o varietate de poluanti,

dupa cum este si cazul pentru majoritatea proceselor de ardere. Gazul contine particule de
materiale (metale grele, in principal compusi de fier dar de asemenea alti compusi in special
compusi cu plumb), alcali-cloruri, oxizi de sulf, oxizi de azot, acid clorhidric, acid fluorhidric,
hidrocarburi, monoxid de carbon si de asemenea cantitati importante de PAH si compusi
organo-halogeni aromatici cum ar fi PCDD/F si PCB. Dupa cum este descris in Figura 1.8
emisiile gazoase de la fabrica de sinter domina totalul emisiilor (masa per unitate de timp) dintr-
o otelarie integrate.

Informatii detaliate despre caile de formare, cantitatile emisiilor si profilul stratului de

sinter pentru poluanti individuali sunt aratati in sectiunea 3.2.

Praful de cocs este ars in intregime inainte de a ajunge la sfarsitul gratarului si ultimele
una sau doua boxe de vant sunt folosite pentru a incepe procesul de racire. Racitorul poate fi
integrat in stratul de sinter dar de obicei este separat. Dupa cum este produs, sinterul cade de
pe marginea gratarului in forma de bucati, sparte intr-o punte de spargere si printr-un concasor.
In multe fabrici sinterul apoi trece print-un proces de cald de separare prin site, in care resturile
ce masoara mai putin de 5 mm sunt separate si reciclate in mixtura alimentata (Figura 3.2).
 Figura 3.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa
[Dietrich, 1961]

3.1.4 Separarea si racirea sinterului fierbinte

Cand racirea nu este integrata in strat, materialul sinterizat trece la un racitor dupa ce
cade de pe strat. Racitorul este in mod specific o structura rotativa intre 20-30 de m in diametru
in care se afla sinterul intr-un strat de grosime mai mare de 1 m. Sinterul este racit de aer, care
este fortat in sus prin strat. Fluxul gazului de racire a sinterului este mare si depinde de felul si
varsta sistemului folosit. Fluxul caracteristic este intre 1500 si 2500 Nm3 /tona de sinter, care
duce la rate de scurgere intre 100 000 si 1 000 000 Nm3 /ora [EC Sinter/F, 1995]. Uneori,
caldura cedata din gazul emis de racirea sinterului este folosita intr-un cazan recuperator, in
hotele de aprindere a gratarului de sinterizare sau sa preincalzeasca alimentatorul. De
asemenea se stie de existenta a altor modele de radiator (racitor). Sinterul racit este transferat
in site care separa bucatile care trebuie folosite in furnal (4-10 mm si 20-50 mm) de bucatile
care vor fi returnate procesului de sinterizare (0-5 mm ca returnari fine, 10-20 mm ca stratul
vatrei).

3.2 Consumul prezent / niveluri de emisie

3.2.1 Imagine de ansambluz a debitului masic si al datelor de intrare/iesire

Figura 3.4 arata o privire generala a fluxurilor masice de intrare si iesire a instalatiei de
sinterizare. Aceasta privire generala poate fi folosita pentru colectarea de date de la instalatiile
de sinter.

Figura 3.4 : Debitele masice dintr-o instalatie de sinterizare

4 Concluzii
 Pentru intelegerea acestui capitol si al continutului, atentia cititorului este trimisa la
prefata acestui document si in mod special a cincea sectiune a prefatei: Cum sa intelegem si
sa folosim acest document. Tehnicile si emisiile asociate si/sau nivelurile de consum, sau
categoriile de niveluri, prezentate in acest capitol au fost stabilite printr-un proces iterativ
implicand urmatorii pasi:

- identificarea problemelor cheie a mediului pentru acest sector; pentru fabricile de

sinter aceste sunt praful, metalele grele, NOx, SOx, dioxini si randamentul energiei (caldura);

- examinarea celor mai relevante tehnici pentru adresarea acelor probleme cheie:

- identificarea celor mai bune niveluri de performanta a mediului, pe bazele datelor

disponibile din Uniunea Europeana si din intreaga lume;

- examinarea conditiilor sub care au fost atinse aceste niveluri de performanta; cum ar fi
costurile, efecte supra mediului, principalele forte motrice implicate in implementarea acestor
tehnici;

- selectarea celor mai bune tehnici disponibile(BAT) si emisiile asociate si/sau nivelurile
de consum pentru acest sector intr-un sens general toate conform Articolului 2(11) si Anexei IV
al Directivei.

Opiniile specialiste de la Biroul European IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (GTL) au jucat
un rol cheie in fiecare din acesti pasi si in felul in care informatia este prezentatya aici.

Pe baza acestei evaluari, tehnicile, si cat mai mult posibil nivelurile consumului se
emisiilor asociate cu folosirea BAT, sunt prezentate in acest capitol ca sunt considerate a fi
potrivite sectoruluio ca un intreg si in multe cazuri reflecteaza performante recente a unelor
instalatii din sector. Acolo unde sunt prezentate nivelurile emisiilor si consumului atinse cu
ajutorul celor mai bune tehnici disponibile, trebuie inteles ca acele niveluri reprezinta realizarea
in domeniul mediului putand fi anticipat ca un rezultat al aplicarii, in acest sector, tehnicilor
descrise tinand cont de echilibrul dintre costuri si aventajele de la sine intelese in definirea BAT.
Totusi, nu sunt nici valori limita al emisiilor sau consumului si nu ar trebui intelese astfel. In
unele cazuri ar putea fi posibil din punct de vedere tehnic de a obtine niveluri mai bune ale
emisiilor si consumului dar datorita costurilor implicate sau a consideratiilor asupra mediului, nu
sunt considerate a fi potrivite ca BAT pentru sector caun intreg. In orice caz, astfel de niveluri
pot fi considerate a fi justificabile in cazuri mult mai specifice unde exista stimuli speciale.

Nivelurile emisiilor si consumului asociate cu folosirea BAT trebuie sa fie vazute

impreuna cu orice fel de conditii de referinta specifice. (ex. perioade de mediere).

Conceptul de niveluri asociate cu BAT descrise mai sus trebuie sa fie deosebite de
termenul nivel realizabil folosit in alta parte in acest document. Acolo unde un nivel este
descris ca realizabil folosind o tehnica speciala sau combinatie de tehnici, acest lucru ar trebi
sa fie inteles a insemna faptul ca nivelul se asteapta a fi obtinut vizavi de o perioada de timp
fundamentala intr-o instalatie bine intretinuta si functionata sau proces folosind acele tehnici.
 Acolo sunt sunt disponibile, informatii privind costurile au fost date impreuna cu
descrierea tehnicilor prezentate in capitolul anterior. Aceste date dau o indicatie dura despre
magnitudinea costurilor implicate. Totusi, costul actual al aplicarii unei tehnici va depinde
puternic de considerentele situatiei specifice, spre exemplu, txe, amenzi, si caracteristicile
tehnice ale instalatiei implicate. Nu este posibil sa evaluam complet in acest documentastfel de
factori specifici locului. In absenta informatiilor cu privire la costuri, sunt trase concluzii despre
viabilitatea tehnicilor de la orserbarile instalatiilor existente. Se intentioneaza termenul general
BAT din acest capitol ar putea fi folosit de a aprecia realizarea curenta a unei instalatii
existente sau de a aprecia o propunere pentru o instalatie noua Chapter 4 86 Production of Iron
and Steel si in acest fel ajutand in determinarea conditiilor de baza BAT potrivite pentru
instalatie. Este prevazut faptul ca noile instalatii ar putea fi proiectate de a realiza la acelasi
nivel sau mai bine decat nivelele generale BAT prezentate aici. Este de asenmenea considerat
faptul ca multe instalatii existente pot fi in mod acceptabil planificate, intre timp, de ase indrepta
catre niveluri generale BATsau sa faca mai bine.

In timp ce BREF-urile nu instituie standarde legale care sa ingradeasca, ele sunt

instituite sa dea informatii pentru ghidarea industriei, Statele Memebre si public asupra emisiiilor
si nivelurilor de consum care se pot atinge cand se folosesc tehnici specifice. Cifrele limita
adecvate pentru orice caz specific vor trebui sa fie determinate luand in considerare obiectivele
Directivei IPPC si consideratiile locale.

Pentru fabricile de sinter, urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate
BAT. Ordinea prioritatilor si selectia tehnicilor vor diferi in functie de circumstantele locale. Orice
alte tehnici sau combinatii de tehnici care ating aceleasi performante sau eficiente mai bune pot
deasemenea fi luate in considerare; aceste tehnici pot fi in curs de dezvoltare, o tehnica in curs
de aparitie sau o tehnica care este deja disponibila dar nu este mentionata sau descrisa in
acest document.

1. Deprafuirea gazelor reziduale prin aplicarea a:

-Precipitarea electrostatica avansata(PES) (mutarea electrodului EPS, sistem cu puls

EPS, operare a EPA cu tensiuni inalte) sau

-precipitare electrostatica plus filtru textil sau

-pre-deprafuire (ex. ESP sau ciclonuri) plus sistem de curatare umed cu presiune inalta.
Folosind aceste tehnici concentratiile emisiilor de praf mai mici de 50 mg/Nm3 sunt obtinute in
operatii normale. In cazul aplicarii unui filtru cu tesaturi, emisii de 10-20 mg/Nm3 sunt obtinute.

2. Recircularea gazului rezidual, daca calitatea sinterului si productivitatea nu sunt

afectate semnificativ, prin aplicarea: -

recircularii unei parti a gazului rezidual din intreaga suprafata a benzii de sinterizare,
sau

- recircularii gazului rezidual sectional

 3 Minimalizarea emisiilor PCDD/F, prin metode de:

- Folosirea recircularii gazului de ardere;

- Tratarea gazului de ardere din banda de sinterizare ;

- Folosirea sistemelor de curatare umeda fina, au fost obtinute valori mai mici de 0.4 ng
I-TEQ/Nm3

- Filtrarea cu tesatura cu adaugarea prafului lignite coke de asemenea obtin emisii

scazute a PCDD/F (recucere > 98%, 0.1 0.5 ng I-TEQ/Nm3 .

- aceasta categorie se bazeaza pe proba prin sondaj de 6 ore si starile de conditie).

4 Minimalizarea emisiilor metalelor grele:

- Folosirea sitemelor fine de curatare umeda pentru a indeparta apa cloruri ale
metaleor grele solubile, in special clorurile de plumb cu un randament > 90% sau un sac de
filtru cu un surplus de oxid de calciu;

- Excluderea prafului de la ultimul camp EPA de la reciclarea pe banda de sinterizare ,

descarcandu-l intr-o halda sigura (izolarea impermeabila, colectarea si tratarea lesiilor), posibil
dupa extragerea apei cu precipitarea ulterioara a metalelor grele pentru a minimaliza cantitatea
deseurilor.

5 Minimalizarea deseurilor solide:

- Reciclarea ambelor produse secundare care contin fier si carbon provenite de uzinele
integrate, aavand in vedere continutul de ulei a unui singur produs secundar (< 0.1 %).

- Pentru generarea deseurilor solide, urmatoareler tehnici sunt considerate BAT in

ordine descrescatoare a prioritatii:

- Minimalizarea generarii deseurilor;

- Reciclare selectiva procesului de sinterizare

-Ori de cate ori refolosirile interne sunt impiedicate, ar trebui tintit spre refolosirea
externa

- Daca impiedicate toate toate refolosibilele, singura optiune este dispunerea controlata
in combinatie cu principiul de minimalizare

6 Scaderea continutului de hidrocarburi in materia alimentata sinterizarii si evitarea

folosirii antracitului ca si combustibil

- Sunt realizabile <1% continuturile de ulei al produselor secundare /reziduri

7 Recuperarea caldurii considerabile

 Caldura considerabila poate fi recuperata din racitorul de gaz de ardere a sinterului si
este posibil in unele cazuri de a fi recuperata din gazul residual emanate de gratarul de la
sinterizare. Folosirea recircularii gazului de ardere poate fi de asemenea considerata o forma de
recuperare a caldurii cedate.

8 Minimalizarea emisiilor SO2 prin, spre exemplu:

- Scaderea input-ului de sulf (foloaire prafului de cocs cu continut scazut de sulf si

minimalizarea consumului de praf de cocs, folosirea minereului de fier cu continut scazut de
sulf); cu aceste masuri poat fi realizate concentratii ale emisiilor < 500 mg SO2/Nm3

- Cu ajutorul desulfurizarii umede a gazului de ardere, sunt realizabile reducerii ale

emisiilor SO2 > 98% si concentratii ale emisiilor SO2 < 100 mg SO2/Nm3 .

Datorita costului ridicat al desulfurizarii umede a gazului de ardere ar trebui sa fie

necesara numai in circumstante unde standarde ale calitatii mediului nu sunt posibil a fi
intalnite.

9 Minimalizarea emisiilor NOx prin, spre exemplu:

- recircularea gazului de ardere:

- denitrificarea gazului de ardere, folosind

- procesul de regenerare a carbonului active

- reducerea selectiva a catalizatorului

- datorita costului mare nu este folosita denitrificarea gazului de ardere cu exceptia in

circumstantele in care standarde ale calitatii mediului nu sunt posibil a fi intalnite

10 Emisiile in apa (fara apa de racire)

Acestea sunt importante numai aunci cand este folosita clatirea apei sau cand sistemul
tratarea umeda a gazului de ardere este folosit. In aceste cazuri, apa evacuate in mediul
receptor ar trebui tratata prin precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului sunt
realizate concentratii TOC<20 mg si cincentratii ale metalelor grele <0,1 mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg,
Ni, Pb, Zn).

Atunci cand apa receptoare este proaspata, trebuie acordata atentie continutului de
sare. Apa de racire poate fi reciclata.

In principiu tehnicile mentionate la punctele 1 10 sunt realizabile la ambele tipuri de

instalatii atat noi cat si existente avand in considerare prefata.