Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul
functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.
Suprafetele din punct de vedere al rolului functional se clasifica in :
Din graful intocmit va rezulta rolul functional al fiecarei suprafete. Desigur, graful
poate sa mai cuprinda si alte elemente cu referire la conditiile tehnice de generare a
suprafetelor. In stabilirea rolului functional al fiecarei suprafete se tine cont de toate
elementele ce caracterizeaza o suprafata (forma, marimea, precizia dimensionala, precizia de
forma, precizia de pozitie, gradul de netezime, anumite propietati functionale sau tehnologice
etc.). Din acest tabel rezulta care sunt suprafetele functionale, tehnologice, de asamblare sau
auxiliare.
Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de rezultatele
obtinute la paragrafele precedente, acordand fiecarei proprietati k, o pondere dk. In Stabilirea
ponderii importantei fiecarui factor trebuie avuta in vedere respectarea conditiei:
m
d
k 1
k 1 .0
(5.2.1)
Unde: m reprezinta numarul de factori primari luati in considerare.
In cazul carcasei prezentate se accepta ponderea cea mai mare pentru turbanilitate
(d7=0,2) i preul de cost (d10=0.2). Se ia apoi conductibilitatea terminc, rezistena la
coroziune (d2=d3=0.1) ca principalele proprieti rezultate din funcionarea piesei,
deformabilitatea i uzinabilitatea (ds=d9=0.1).
7
t
i 1
k d k max
(2.2)
In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa luata in studiu este recomandabil sa fie
confectionata din fonta Fc250.
Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fonta cenusie cu grafit lamelar
sunt prezentati in tabelul 3.3 .
Tabelul 3.3 . Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fonta cenusie cu
grafit lamelar
Temperatura Durata Viteza de VIteza de
Tratamentul
de mentinerii, incalzire, racire , Observatii
Termic
incalzire,[C] [h] [C/h] [C/h]
Recoacerea pentru
500-600 2.8 70100 2050 -
detensionare
Recoacerea De la 300C racire
680-750 14 5080 2050
subcritica in aer
Se poate inlocui
racirea lenta cu o
Recoacerea pentru
850950 15 5080 25 mentinere de 1-2 h
grafitizare in jurul punctului A
1
Normalizarea 850-950 12 50100 In aer -
Calire obisnuita 850-900 13 50100 In ulei -
Revenire 350-450 24 5080 In aer -
Izoterma
Calire izoterma 830940 24 5080 -
250-400C
Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului este una din
conditiile principale, care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblul su. Un semifabricat se
poate realiza, in general, prin mai multe metode si procedee, diferite in principiu, volum de munca si cost
de fabricate.
Costul semifabricatului fiind parte componenta din costul piesei finite, se impune o analiza atenta
si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar el sa proiecteze: metoda si
procedeul de obtinere; pozitia de obtinere; forma si dimensiunile semifabricatului si precizia acestuia;
pozifia planului de separate X-X si adaosurile de prelucrare totale.
In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul realizarii
semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile semifabricatului sunt mai
apropiate de cele ale piesei finite cu atat costul prelucrarilor mecanice este mai mic. In schimb,
semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructiva se complica si precizia dimensionala a
acestuia creste.
Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului sunt::
Adaosurile de prelucrare pentru piesele turnate din fonta cuprinse in clasa de precizie III, conform STAS
1592/1-85
Gabarit maxim al piesei Pozitia suprafetei piesei Dimensiunea nominala [mm]
turnate ,[mm] turnate in forma Pana la 100 Peste 100 pana
la 200
Pana la 100 Sus 2.5
Jos,lateral 2.0
Peste 100 pana la 200 Sus 2.5 3.0
Tehnologicitatea este insusirea costructiei piesei, ansamblului, masinii, utilajului sau instalatiei
prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se pot executa la volumul de productie stabilit cu
consum de materiale si de munca minime, deci si costuri scazute.
Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posibilitatea
aparitiei diferitelor defecte interne in timpul turnarii. Un defect al semifabricatelor turnate il costituie
suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate si formei constructive neadecvate a semifabricatelor,
prin aceea ca nu permite evacuarea completa a gazelor din forma de turnare. De aceeea se recomanda ca
suprafetele orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafete inclinate, care permit bulelor de aer si
impuritatilor sa se ridice in maselota.
In vederea micsorarii volumului de munca necesar executarii semifabricatelor turnate, la
proiectarea pieselor este necesar ca forma costructiva a acestora sa fie compusa din elemente cu forme
geomertice cat mai simple si mai avantajoase din punctul de vedere al executarii modelelor de formare,
cutiilor de miezuri, formei de turnare, curatiiri si debavurarii etc.
Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precadere urmatoarele elemente:
- grosimea peretilor - se observa pereti cu grosime mica si anume de 4 mm ;
- razele de racordare a peretilor exista raze de racordare de 1 mm;
- constructia cavitatilor interioare si exterioare sunt executate simetric;
- concentratiile de material sunt proportionale cu dimensiunile piesei ;
- modul de solidificare - este foarte rapid .
Grosimea peretilor unei piese turnate se determina, pe de o parte, prin conditiile costructiv-
functionale impusa acesteia si pe de alta parte, prin proprietatiile tehnologice de turnare ale materialului si
prin particularitatile procedeului de turnare aplicat.
De asemenea , trecerea lina de la sectiuni mici ale peretilor la sectiuni mai mari si racordarea
corecta a peretilor asigura obtinerea unor piese turnate fara defecte de tipul retasurilor de contractie ,
porozitatilor , crapaturilor si fisurilor.
Se vor evita constructiile care necesita folosirea unor miezuri lungi , de sectiune relative mica ,
atat din cauza rigiditatii insuficiente , cat si datorita evacuarii dificile a gazelor din miez si curatirii greoaie
a semifabricatului in timpul dezbaterii. Miezurile implica forma , maresc pericolul de rebutare si ridica
sensibil costul turnarii.
17
Trebuie evitate si grosimile prea mari ale peretilor datorita cresterii consumului de metal si
pericolul de aparitie al retasurilor interioare si porozitatilor. Este preferata marirea rigiditatii constructiei
prin consolidarea peretilor cu nervuri si prevederea de bosaje.
Trebuie evitate si grosimile prea mari ale peretilor datorita cresterii consumului de metal si
pericolul de aparitie al retasurilor interioare si porozitatilor. Este preferata marirea rigiditatii constructiei
prin consolidarea peretilor cu nervure si prevederea de bosaje.
Piesa analizata indeplieste toate conditiile de turnare , deci are o tehnologicitate constructiv buna
pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin turnare.
Aprecierea constructiei carcasei se face cu ajutorul urmatoriilor indici tehnico-economici ,
absolute sau relative :
mu
= 100[%]
mt
mu
unde : este masa piesei finite = 3,875 kg
mt
este masa semifabricatului turnat = 4,52kg
3,875
= *100 = 85.73 [%]
4,52
Dt Du
e = =8 2
Dt 0.75
8
in care : Du- reprezinta numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv
Dt numarul total de elemente constructive de tipul respective .
e gf =0.75
18
63
e gt = =0.5
6
Pentru o identificare corect a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de prelucrat se
analizeaz desenul de execuie, urmrindu-se urmtoarele informaii: forma geometric; dimensiunile de
gabarit; precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor prelucrate; abaterile de form i de poziie ale
suprafeelor; natura materialului; natura semifabricatului sau piesei-semifabricat i tratamentele termice
necesare.
Analiznd desenul de execuie prezentat, se poate trage concluzia c piesa luat n studiu face
parte din clasa "Corpuri complexe".
In continuare se vor lua n considerare principiile de baz ale tehnologiilor tipizate.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa "Corpuri complexe" cuprinde o succesiune de
prelucrri mecanice aplicate unor semifabricate turnate, forjate liber sau sudate, n urmtoarea ordine
(cazul cel mai general):
- prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxima, care s constituie bazele tehnologice,
cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute care rmn eventual neprelucrate pe piesa
finit;
- prelucrarea a dou guri precise pe suprafaa de baz prelucrat, ca baze tehnologice (la
piesele de gabarit mare se prefer prelucrarea gurilor n aceeai operatie cu prelucrarea
suprafeelor de baz);
- prelucrarea de degroare a celorlalte suprafee mari ale piesei;
- prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici;
- prelucrarea de finisare a suprafeelor principale (acolo unde se impune acest lucru prin
tolerane i rugozitate);
19
Analiza fiecrei suprafee n parte a piesei finite s-a fcut la punctul 1 cnd s-a stabilit rolul
funcional posibil al fiecrei suprafee. Pentru a stabili o succesiune logica a suprafeelor prelucrate prin
achiere trebuie inut cont de urmtoarele recomandri:
in prima operaie a procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acea sau acele suprafee
care n operaia sau n operaiile urmtoare vor servi drept baz sau baze tehnologice. La
alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute n vedere urmtoarele:
- pe ct posibil s fie identice cu bazele de msurare (n acest caz eroarea de orientare este
zero);
- pe ct posibil, pe tot parcursul desfurrii procesului tehnologic de prelucrare s se
foloseasc aceeai baz de orientare;
- n cazurile n care nu se poate folosi aceeai baz de aezare n toate operaiile, se
recomand a se alege ca baz de aezare acea suprafa care asigur rigiditatea cea mai
mare n timpul prelucrrii;
- n cazul n care configuraia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei baze de
aezare corespunztoare atunci se va prelucra o suprafa destinat a fi folosit numai
20
pentru aezare, numit baz artificial sau baz fals (de exemplu, gurile de centrare
folosite la prelucrarea arborilor).
n primele din urmtoarele operaii vor trebui prelucrate acele suprafee ale piesei care
ajut la descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului sau piesei-semifabricat
(fisuri, poroziti, sufluri, goluri de contracie, crestturi etc.);
n cazul n care baza tehnologic de aezare nu servete i ca baz de msurare, atunci va
trebui s se prelucreze n operaia sau n faza urmtoare acea suprafa care pe desenul de
executie al piesei este prevzut a fi baz de msurare;
la piesele cu suprafee de rezoluie se prelucreaz mai nti diametrul lor i apoi
suprafeele frontale;
in primele operaii sau faze ale procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acele
suprafee care nu conduc la micorarea rigiditii piesei;
se prelucreaz la finisare n primul rnd suprafeele cu cea mai mica toleran deoarece
acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;
spre sfritul procesului tehnologic trebuie s se prevad prelucrarea acelor suprafee care
n timpul prelucrrii altor suprafee sau n schimbul transportului interoperaional se pot
deteriora (de exemplu, filetele, canelurile, danturile etc.);
succesiunea operaiilor sau fazelor unei operaii trebuie s fie astfel aleas nct lungimea
curselor parcurse de ctre scule cu avans de lucru s fie minim, pentru a se reduce timpii
de lucru;
la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic (care au
tensiuni interne), prelucrarea de degroare trebuie separata n timp de prelucrarea de
finisare, pentru ca in intervalul de timp dintre ele, s se efectueze o detensionare natural
sau artificial, astfel nct la sfritul procesului tehnologic de prelucrare, tensiunile
interne s fie eliminate in mare msur;
succesiunea operaiilor trebuie s fie stabilit i n funcie de necesitatea de a schimba cat
mai puin posibil baza de aezare n decursul desfurrii procesului tehnologic, deoarece
schimbrile acesteia conduc la erori de bazare i la creterea timpului auxiliar.
n tabelul 1.1 s-au prezentat metodele posibile de obinere a suprafeelor. In vederea stabilirii
procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin achiere a suprafeelor se iau n considerare
urmtoarele elemente:
- forma geometric a suprafeelor;
- dimensiunile de gabarit;
- programa de producie i volumul de munc necesar;
21
S8 Strunjire de IT 12.5
degrosare 12
S9 Strunjire de IT 12.5 Turnare IT10 3.2
degrosare 12
S10 Strunjire de IT 12.5 Turnare IT10 3.2
degrosare 12
S11 Strunjire de IT 12.5 Turnare IT10 3.2
degrosare 12
S12 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2 Strunjire de IT7
12 semifinisare finisare 1.6
degrosare
S13 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2 Strunjire de IT7
12 semifinisare finisare 1.6
degrosare
S14 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2
degrosare 12 semifinisare
S15 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2
degrosare 12 semifinisare
S16 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2
degrosare 12 semifinisare
S17 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2
degrosare 12 semifinisare
S18 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2
degrosare 12 semifinisare
S19 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2
degrosare 12 semifinisare
S20 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2
degrosare 12 semifinisare
S21 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2 Strunjire de IT7
12 semifinisare 0.4
degrosare rectificare
S22 Strunjire de IT 12.5 Strunjire de IT10 3.2
degrosare 12 semifinisare
Principiile generate care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice de fabricatie
sunt :
- principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;
- principiile privind alegerea bazelor tehnologice;
- principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor;
Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele:
- in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor servi ca
baze tehnologice pentru operafiile urmatoare;
- daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional, atunci se recomanda ca
in prima operatie, cand se prelucreaza bazele tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei
acele suprafete neprelucrate;
- suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra in
primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice;
- bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie, pe cat posibil,
si baze de cotare principale;
- in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare, iar in a doua parte -
prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara a piesei si utilizarea rationala a
masinilor-unelte de precizii diferite;
- la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de tratament termic de
detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
- operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce inaintea
operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de netezire;
- daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se recomanda ca in prima
parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult rigiditatea
piesei;
- in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale se are in vedere
ca ordinea operajiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie;
- executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se recomanda a se efectua catre
sfars.itul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii acestora in timpul transportului;
25
Unde:
Ts, reprezinta toleranta dimensiunii corespunzatoare a semifabricatului in m;
Tp - toleranta suprafetei care se prelucreaza, impusa pe desenul de execute in m.
26
Tinand cont de rugozitatea (R, = 0,4m) impuse suprafetei cilindrice interioare S21 se poate
adopta urmatoarea succesiune a prelucrarilor mecanice:
- strunjirea de degrosare, care asigura o rugozitate Ra = 6,3 m;
- strunjirea de semifinisare, care asigura o rugozitate Ra = 3,2 m;
- strunjire de finisare, care asigura o rugozitate Ra= 1,6 m.
- strunjire de rectificare , care asigura o rugozitate Ra = 0,4 m
Coeficienfii de precizie partiali Kp1, Kp2, Kp3 rezultati in urma strunjirii de degrosare, strunjirii de
semifinisare si respectiv strunjiri de finisare au urmatoarele valori:
1.2
k p1 4
0.3
0 .3
k p2 2 .5
0.120
0.120
k p3 2 .6
0.046
0.046
k p4 2.42
0.019
0.019
k p5 2.375
0.008
0.008
k p6 1.6
0.005
Se observa ca valoarea coeficientului de precizie total K'pt obtinut in urma prelucrarilor mecanice
mentionate anterior este egala cu valoarea coeficientului Kpt impus suprafetei cilindrice S21.
27
Operatia 1 :
-controlul si receptia piesei turnate
Operatia2 :
-strunjire de degrosare a suprafetei plane S1, S12
-strunjire de degrosare a suprafetelor plane S3, S6
-strunjire de degrosare cilindrica exterioara a suprafetelor S2, S7
Operatia 3 :
-strunjire de degrosare cilindrica interioara a suprafetelor S13, S15, S18, S21, S25
-strunjire de degrosare a suprafetelor plane S14, S16, S17, S19, S20
-strunjire de degrosare a suprafelelor cilindrice interioare S24, S32, S29, S27, S38, S35, S33
-strunjire de degrosare a suprafetelor plane S26, S22, S31, S37
-tesire 1,7x 3
Operatia4:
-strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S1, S12
-strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S3,S6
-strunjire de semifinisare a suprafetelor cilindrice exterioare S2,S7
Operatia 5:
-strunjire de semifinisare cilindrica interioara a suprafetelor S13,S15,S18, S21, S25
-strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S14, S16, S17, S19, S20
-strunjire de semifinisare a suprafetelor cilindrice interioare S24, S32, S29, S27, S38, S35,S33
-strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S26, S22, S31, S37
Operatia 6 :
-prelucrarea celor 2 gauri 13,5
-prelucrarea celor doua gauri 12
Operatia 7:
- Operatie de gaurire a tuturor gaurilor efectuate sub aceiasi orientare si asezare ;
28
Operatia 8 :
-executarea celor doua gauri strapunse 3
Operatia9:
-strunjirea de degrosare a suprafetelor S49 si S50
Operatia 10 :
-strunjirea de finisare a suprafetei plane S3 si plane frontale S12
- strunjirea de finisare a suprafete cilindrice exterioare S2, clindrice interioare S33,S38,S13 si
plane S20
Operatia 11 :
-executarea celor 7 gauri 6,4
Operatia 12 :
-filetarea celor 7 gauri M8X7;
Operatia13 :
-rectificarea suprafetelor cilindrice interioare S21 si S25
Operatia 14:
-controlul final
Operatia 15:
-conservare
Nr. Denumirea Schita Denumirea fazelor Masini- S.D.V.-uri
Crt. operatiei simplificataa unelte
operatiei
1 Strunjire a) prinderea semifabricatului
de 1. strunjire de degrosare frontal la cota
degrosare 82.5
2. strunjire de degrosare interioara la
cota 60x49,8
3. strunjire de degrosare interioara la
cota 64x22
4. strunjire de degrosare interioara la
cota 64x12
5. strunjire de degrosare cilindrica
exterioara la cota 82,5x8
29