UNIVERSITATEA DIN PITETI

FACULTATEA DE MECANIC I TEHNOLOGIE

CATEDRA DE TEHNOLOGIE I MANAGEMENT
Specializarea T.C.M.

T.F.P
PROIECT

ndrumtor:

Absolvent:

Anul universitar: 2008-2009

 CUPRINS

CUPRINS.......................................................................................................................................2
Partea a I a PROIECTAREA TEHNOLOGIEI......................................................................5
1. Analiza functional - constructiv a piesei................................................................................5
1.1. Codificarea i clasificarea suprafeelor piesei..................................................................5
1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcional al piesei. . .5
1.3. Caracteristicile materialului piesei...................................................................................7
1.3.1. Compoziia chimic.......................................................................................................7
1.3.2. Caracteristici mecanice.................................................................................................7
1.3.3 Tratamente termice i termochimice...............................................................................7
1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei...................................................................................8
2. Proiectarea semifabricatului...................................................................................................10
2.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de obtinere a semifabricatului.............................10
2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare...................................................................11
2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului...............................13
2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare.......................................................14
2.5 Realizarea desenului de execuie a semifabricatului......................................................15
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic..................................................16
3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului...16
3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte
piesa...........................................................................................................................................17
3.2.1. Principii generale de proiectare..................................................................................17
3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa................................................18
3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou
variante)....................................................................................................................................22
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic.................................................................26
4.2. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare.............26
4.2. Proiectarea operatiei 10: Strunjire I...............................................................................28
4.2.1. Schita operatiei............................................................................................................28
4.2.2. Ciclurile operatie........................................................................................................28
4.2.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................31
4.2.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................32
4.2.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................33
4.2.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............33
4.3. Proiectarea operatiei 20 : Strunjire II (degrosare)........................................................35
4.3.1. Schita operatiei............................................................................................................35
4.3.2. Ciclurile operatie:......................................................................................................35
4.3.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................38
4.3.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................38
4.3.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................38
4.3.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............39
4.4. Proiectarea operatiei 30 : Gaurire..................................................................................39
4.4.1. Schita operatiei............................................................................................................39
4.4.2. Ciclurile operatie:......................................................................................................39
4.4.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic............40
4.4.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic.........................40
4.4.5. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru...........................................41
4.4.6. Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timp............41
4.5. Proiectarea operatiei 40 Frezare..................................................................................42
 4.5.1. Schita operatiei............................................................................................................42
4.5.2. Fazele operatiei:..........................................................................................................42
4.5.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................42
4.5.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................42
4.5.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................43
4.5.6 .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............43
4.6. Proiectarea operatiei 60 Rectificare interioara...............................................................43
4.6.1. Schita operatiei............................................................................................................43
4.6.2. Ciclurile operatiei.......................................................................................................44
4.6.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:....................................................44
4.6.4. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic.................................................................44
4.6.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................44
4.6.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............45
4.7. Proiectarea operatiei 70 Rectificare exterioara..........................................................45
4.7.1. Schita operatiei............................................................................................................45
4.7.2. Ciclurile operatiei.......................................................................................................45
4.7.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................46
4.7.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................46
4.7.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................46
4.7.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............46
 Partea a I a PROIECTAREA TEHNOLOGIEI

1. Analiza functional - constructiv a piesei

1.1. Codificarea i clasificarea suprafeelor piesei

Suprafetele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafetele piesei sunt notate cu
Sk , k = 1..23.
Astfel,
- suprafetele simple sunt: S1 S20
- suprafetele complexe sunt: S21, S22, S23

Fig. 1

1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcional al piesei

Se analizeza caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafata S k

se analizeaza din punct de vedere al:
- caracteristicilor dimensionale;
- caracteristicilor de forma (macro-geometrica si micro-geometrica, rugozitate);
- caracteristicilor de pozitie reciproca.
Aceasta analiza se prezinta sintetic, n tabelul 1:

Tabelul 1
SK Forma Dimensiunea (ile) Treap-ta Rugozi- Toleran- Toleran-ta Alte
caracteristica (e) de tatea Ra ta de de pozitie caracte-
principala (e) precizie [m] forma ristici
S1 Cilindrica 185 IT12 6,3 - - -

4
 exterioar
S2 Cilindrica 0
116 0,022 IT 6 0.8 - 0.02 P -
exterioar
S3 Cilindrica 112 IT12 6,3 - - -
exterioar
S4 Cilindrica 90 IT 12 6.3 - - -
interioar
S5 Cilindrica 42 0
0.025 IT 7 1.6 - - -
interioar
S6 Cilindrica 76 0
0.019 IT 6 0.8 - Baza de -
interioar ref.
S7 Cilindrica 112 IT 12 6.3 - - -
interioar
S20 Gaura 14 IT 12 6.3 - - -
neteda
S14 Plan frontal 157/ 185/ 112 IT 12 6,3 - - -
S15 Plan frontal 125/ 185/ 116 IT 6 0.8 - 0.02 P -

S16 Plan frontal 157/ 116/ 90 IT 12 6,3 - - -

S17 Plan frontal 61/ 90/ 42 IT 12 6,3 - - -
S18 Plan frontal 66/ 80/ 42 IT 12 6,3 - - -
S19 Plan frontal 10/ 112/ 76 IT 12 6,3 - - -
S8 Conic 2 x 45 IT 12 6,3 - - -
S9,
S10
S11 Conic 1 x 45 IT 12 6,3 - - -
S12
S13
S23 Complexa 10/ 10/ 32 IT 12 6,3 - - -
de tip canal
de pana
S21 Complexa 113/2/125 IT 12 6,3 - - -
de tip
degajare
S22 Complexa 80/4/66 IT 12 6,3 - - -
de tip
degajare

Ordonarea suprafetelor Sk s-a facut astfel: intai suprafetele cilindrice (exterioare /

interioare), apoi cele plane, conice si, in final cele complexe.
Suprafetele piesei se ncadreaza in una din categoriile: principale (functionale), tehnologice
sau libere.

Astfel:

Categoria de Codul
Rolul suprafeei
suprafa suprafeei
Principal S2 Asigur realizarea unui ajustaj cu un alt element comopnent din cadrul ansamblului
(funcional) S6 Susine un lagr de rostogolire
S15 Asigura aezarea corect a piesei pe o alt pies din cadrul ansamblului

5
 S23 Permite asamblarea acesti piesei cu o alt pies prin intermediul unei pene
S9, S13 Permite montarea uoar a piesei
Tehnologic
S21, S22 Permite ieirea sculei la rectificare

1.3. Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei BUCSA este OLC 45 STAS 880-80.

Oelurile carbon de calitate sunt oeluri nealiate, obinute printr-o elaborare ngrijit i cu un
grad de purificare chimic ridicat. La aceste oeluri se garanteaz att compoziia chimic ct i
caracteristicile mecanice. Ele se folosesc n mod obinuit tratate termic prin cementare sau
mbuntire, n construcii mecanice supuse la solicitri mari.

1.3.1. Compoziia chimic

C[%] Mn[%] Si[%] P[%] S[%] Cr[%] Ni[%] Cu[%] As[%]

0.42-0.5 0.5-0.8 0.17-0.37 Max 0.04 Max 0.04 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3

1.3.2. Caracteristici mecanice

Duritatea Brinell
Rezistena la Alungirea la Gtuirea la
Limita de curgere [max HB]
Starea traciune rupere rupere
0[kgf/mm2] Stare Stare
r[kgf/mm2] 5[%] Z[%]
lamina-t recoapt
Normalizat 36 62 18 35 229 197
mbuntit 40 66 17 36 - -

1.3.3 Tratamente termice i termochimice

Recoacere de
Forjare Normalizare Revenire
nmuiere
[0C]
[0C] Rcire [0C] Rcire [0C] Rcire
680 83085 830850 ap/ulei
8501100 cuptor aer
700 0 550650 aer

Oelurile cabon de calitate pot fi nu numai mbuntite (clite i revenite la temperatura de

mbuntire), dar i tratate superficial , prin nclzirea rapid a zonei superficiale a oelurilor de ap
sau ulei. De aceea , aceste oeluri se folosesc adesea pentru roi dinate , suprafee de alunecare ,
boluri etc.

1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei

Calculul masei produsului:
m=V
Pentru otel, = 7,8 [g/cm3];
V = R2 h;
V = 1320785.8 [mm3]
V = 1320.78 [cm3]
m = 10.3 [Kg]

6
 Concordana formei constructive cu posibilitile de realizare
Din punct de vedere al concordanei formei constructive a piesei cu particularitile
diferitelor metode i procedee de fabricare se poate meniona:
- profilul exterior i interior se poate realiza uor prin strunjire;
- rectificrile profilului exterior si interior se pot executa uor;
- gaura este accesibile, deci nu ridic probleme de gurire;
- suprafaa frezat prezint o bun tehnologicitate;
n concluzie, avnd n vedere cele expuse mai sus, putem concluziona c piesa prezint o
bun tehnologicitate, neridicnd probleme deosebite pentru execuie.

Gradul de unificare a elementelor constructive

Codul suprafeelor cu Gradul de
Nr. total al
Tipul elementului dimensiuni diferite / nr. unificare
suprafeelor
constructiv supraf. cu dim. diferite, constructiv :
de acelai tip, et
ed e = ed / et
Suprafee
cilindrice 4, 5, 6, 7 / 4 4, 5, 6, 7 / 4 1
interioare
Suprafee
cilindrice 1, 2, 3, 4/4 1, 2, 3, 4/4 1
exterioare
Guri netede 20/0 20/ 1 0
Suprafat complexa
de tip canal de 23 / 0 23 / 1 0
pana
Complexe de tip
21, 22 / 2 21, 22 / 2 1
degajare
Suprafata plana 14,15, 16, 17,
14,15, 16, 17, 18, 19/6 1
frontala 18, 19/6

m - gradul mediu de unificare al elementelor constructive

m = 0.66
Gruparea suprafeelor pe tipuri de suprafee i procedee aplicabile acestora

Nr. (cod) Procedee de prelucrare Observatii privind respectarea

Tip suprafa
suprafa aplicabile tipului de suprafa condiiilor de tehnologicitate*
Cilindric S1,
Strunjire Posibil de realizat
exterioar S3
S2 Strunjire,rectificare Posibil de realizat
Cilindric S6 Strunjire, rectificare
Posibil de realizat
interioar S4, S5, S7 Strunjire
Gaura
S20 Gurire Posibil de realizat
neteda
Suprafee S14, S16, S17,
Strunjire Posibil de realizat
plane S18, S19
S15 Strunjire, rectificare Posibil de realizat
Suprafee
S8 S13 Strunjire Posibil de realizat
conice
Degajare S21, S22 Strunjire Posibil de realizat
Complex S23 Frezare Posibil de realizat

7
 2. Proiectarea semifabricatului

2.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de obtinere a semifabricatului

Materialul OLC45 este un oel de mbuntire care poate fi supus deformrii plastice.
Deformarea poate avea loc la cald sau la rece. Datorit faptului c la deformarea plastic la
rece, materialul sufer procesul de ecruisare (mbtrnirea materialului), se alege deformarea
plastic la cald, n care materialul dup deformare (la rcier) se recristalizeaz, astfel ca dup rcier
nu apar tensiuni interne dac rcirea s-a efectuat corect.
Piesa avut in vedere este o bucsa. Fiind o pies ce prezinta alezaj, procedeele cele mai
indicate de obtinere a semifabricatului sunt:
- matritarea pe prese;
- laminare.

8
 Matritarea pe prese
Exemple de prese folosite la forjarea n matri: presele cu excentric i manivel, presele
hidraulice i pesele cu friciune. Datorit construciei lor, n comparaie cu ciocanele se asigur
precizie mai mare a pieselor matriate la suprafaa de separare a matrielor, ceea ce permite
reducerea adaosurilor de prelucrare i a toleranelor la piesele matriate.
Pentru ca un semifabricat s treac de la forma iniial (laminat) la cea finala (matriat),
trebuie s se realizeze o serie de operaii, care prin ordinea lor conduc la o succesiune tehnologic.
n vederea realizrii unui semifabricat prin matriare sunt necesare urmtoarele operaii:
- debitarea semifabricatului prin achiere sau deformare plastic;
- nclzirea semifabricatului la temperatura optim de deformare;
- matriarea propriu-zis, dintr-o singura operaie;
- operaii de finisare (debavurare, indreptare, calibrare si curatire).
Matriarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare plastic, process ce are loc
datorita curgerii materialului n cavitatea unei scule numit semimatri alcatuit din doua pari
numite semimatrie (1- semimmatria superioar i 2- semimatria inferioar).
ntocmirea desenului semifabricatului matriat se face plecnd de la desenul de execuie al
piesei finite, la care se consider adaosurile de prelucrare i adaosurile tehnologice (ncilnri pentru
scoaterea uoar a semifabricatului din cavitatea matriei, raze de racordare pentru a elimina
muchiile ascuite i pentru a ajuta la curgerea materialului n cavitile matriei).

Fig. 2

Semifabricat laminat (fig. 3.) care are o form simpl, un proces de obinere uor, dar i un
grad de apropiere de piesa finit redus, precum i o discontinuitate a fibrelor la piesa final,

9
 Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezint tabelar mrimile adaosurilor totale de

prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a nclinaiilor i a razelor de racordare (adaosuri tehnologice, tab 2.2)

Semifabricat matriat pe prese

Tab. 2.1
Dimensiunea Adaos total Dimensiunea
Suprafaa
suprafeei de suprafeei
Sk
piesei prelucrare semifabricatului
S1 185 1 187
S2 116 1 118
S4 90 1.5 87
S5 42 1.5 39
S6 76 2 72
S7 112 1.5 109
S14, S16 157 1.5 160
S15 125 1.5 126.5

Tab. 2.2
Raz de racordare exterior R5
Raz de racordare R3
interioare
nclinaii tehnologice 7o
exterior
nclinaii tehnologice 3o
interioare

10
Semifabricat laminat
Tab. 2.3
Dimensiunea Adaos total Dimensiunea
Suprafaa
suprafeei de suprafeei
Sk
piesei prelucrare semifabricatului
S1 185 2.5 190
S14, S16 157 1.5 160

2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

11
 Tabelul 2.4
Note pe tip Punctaj pe tip
Ponderea Tip
Criteriul semifabricat semifabricat
criteriului semifabricat
Matriat Laminat Matriat Laminat
Gradul de apropiere a Matriat
semifabricatului de 0.50 3 2 2.0 1
Laminat
pies
Precizia Matriat
0.20 4 4 0.8 0.8
semifabricatului Laminat
Matriat
Costul semifabricatului 0.30 3 5 0.9 1.5
Laminat
TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT 3.7 3.3

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de pies se apreciaz pe baza volumului relativ de

material ndeprtat, determinat cu ajutorul relaiei urmtoare:
Vsemifabricat V piesa
Vr.material = 100
Vsemifabricat
Calculul masei produsului:
m=V
Pentru otel, = 7,8 [g/cm3];
V = R2 h;
Vpies = 1320785,8 [mm3]
Vsemifabricat matriat = 1877277.8[mm3]
Vsemifabricat laminat = 4536459.8 [cm3]

2. Precizia semifabricatului
Precizia semifabricatului se apreciaz n raport cu suprafaa de precizie cea mai mare a
piesei (exceptnd dantura). n acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie i rugozitate
medie economic specifice procedeelor de semifabricare.
Notele pentru acest criteriu se acord conform tabelului urmtor.

Diferena ntre treptele de precizie/ rugozitate*

13 46 78 9 10 11
semifabricat - pies
Nota acordat 5 4 3 2 1

3. Costurile semifabricatului
Acest criteriu se refer la costurile legate de procedeul de obinere a semifabricatului. Notele
acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmtor.

Metoda de obinere a semifabricatului Nota acordat

Laminat la cald 5
Tras la rece 4
1 3 (n funcie de gradul de
Matriat
complexitate a semifabricatului)

Analiznd datele din tabelul 2.4, semifabricatul matritat este cel mai economic.

2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

12
 Tratamentul termic primar are ca scop mbintirea prelucrabilitii semifabricatului
(prin achiere) i de detensionare a acestuia.
Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului 10):

Tabelul 2.5
Marca otelului Recoacere de Recoacere
inmuiere intermediara
Temp Mediul Temp Mediul
OLC 45 o
C de racire SAU o
C de
racire
650 650
cuptor cuptor
700 880

2.5 Realizarea desenului de execuie a semifabricatului

Acesta este realizat n Plansa 2.

Tabelul 2.6
Dimensiunea Adaos total Abateri Dimensiunea
Suprafaa
suprafeei de suprafeei
Sk
piesei prelucrare semifabricatului
S1 185 1 1.1
0.8
1.1
187 0.8
S2 116 1 1.1
0.8
1.1
118 0.8
S4 90 1.5 0.7
1
0.7
87 1
S5 42 1.5 0.7
1
0.7
39 1
S6 76 2 0.7
1
0.7
72 1
S7 112 1.5 1.1
0.8
1.1
109 0.8
S14, S16 157 1.5 1.1 1601.1
S15 125 1.5 1.1 126.51.1

13
 3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic
3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului

Sk Form/Caracteristici Varianta Nr. etape Succesiunea de prelucrri

geometrice de de Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
prescrise succesiune prelucrare
S1 Cilindric 1 1 Strunjire de
exterioar 185 degroare
T12 (IT=460m) T12 (IT =460m)
Ra = 6.3 m Ra = 6,3 m
S2 Cilindric 1 1 Strunjire de Strunjire de Rectificare
exterioar 116 degroare finisare T6 (IT = 25 m)
T6 (IT = 25 m) T11 (IT = 250 m) T8 (IT = 63m) Ra = 0,8 m
Ra = 0.8 m Ra = 6,3 m Ra =1.6 m
S3 Cilindric 1 1 Strunjire de
exterioar 112 degroare
T12 (IT=400m) T12 (IT =400m)
Ra = 1,6 m Ra = 6,3 m
S4 Cilindric interioar 1 1 Strunjire de
90 degroare
T12 (IT =350 m) T12 (IT = 350 m)
Ra = 0,8 m Ra = 6,3 m
S5 Cilindric interioar 1 3 Gaurire Strunjire de
42 T11 (IT =190 m) finisare
T7 (IT = 30 m) Ra = 6,3 m T7 (IT = 30m)
Ra = 0,8 m Ra =3,2 m
S6 Cilindric interioar 1 1 Strunjire de Strunjire de Rectificare
76 degroare finisare T6 (IT = 19 m)
T6 (IT = 19 m) T11 (IT = 190m) T8 (IT = 46 m) Ra = 0,8 m
Ra = 0,8 m Ra = 6,3 m Ra =3,2 m
S7 Cilindric 1 1 Strunjire de
exterioar 112 degroare
T12 (IT=400m) T12 (IT =400m)
Ra = 1,6 m Ra = 6,3 m

14
S20 Cilindric interioar 1 2 Gaurire
14 T11 (IT = 110 m)
T11 (IT = 110 m) Ra = 6,3 m
Ra = 6,3 m
S14, Plan frontal 157 1 1 Strunjire de
S16 T12 (IT = 400 m) degroare
Ra = 6,3 m T12 (IT = 400 m)
Ra = 6,3 m
S15 Plan frontal 125 1 1 Strunjire de Strunjire de Rectificare
T12 (IT = 400 m) degroare finisare T6 (IT = 19 m)
Ra = 6,3 m T12 (IT = 400 m) T8 (IT = 46 m) Ra = 0,8 m
Ra = 6,3 m Ra =3,2 m
S17 Plan frontal 61 1 1 Strunjire de
T12 (IT = 300 m) degroare
Ra = 6,3 m T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m
S18 Plan frontal 66 1 1 Strunjire de
T12 (IT = 300 m) degroare
Ra = 6,3 m T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m
S19 Plan frontal 10 1 1 Strunjire de
T12 (IT = 150 m) degroare
Ra = 6,3 m T12 (IT = 150 m)
Ra = 6,3 m
S8 Conic 2x450 1 1 Strunjire de
T12 degroare
Ra = 6,3 m T12
Ra = 6,3 m
S9 Conic 1x450 1 1 Strunjire de
S10 T12 degroare
S11 Ra = 6,3 m T12
S12, Ra = 6,3 m
S13
S21 Complex 2/2 1 1 Strunjire de
T12 degroare
Ra = 6,3 m T12
Ra = 6,3 m
S22 Complex 4/2 1 1 Strunjire de
T12 degroare
Ra = 6,3 m T12
Ra = 6,3 m
S23 Canal de pana 1 1 Frezare de
T12 degroare
Ra = 6,3 m T12
Ra = 6,3 m

3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte
piesa

3.2.1. Principii generale de proiectare

1. Minimizarea numrului de operaii i a numrului de schimbri ale sculelor, n scopul

micorrii costului de producie i creterii productivitii.
Se realizeaz prin:
- asocierea unui numr maxim de faze unei operaii

15
 - exploatarea la maxim a posibilitilor mainii-unelte
2. Minimizarea numrului de orientri-fixri ale semifabricatului, n scopul realizrii
preciziei impuse suprafeelor piesei
Se va urmri:
- asigurarea coincidenei dintre bazele tehnologice i bazele de cotare
- asigurarea unei accesibiliti maxime spre suprafeele de prelucrat
- utilizarea unui dispozitiv port-pies ct mai simplu
- asigurarea meninerii orientrii piesei prin alegerea unui mecanism de fixare care s
respecte realizarea forei de strngere necesare, s nu permit apariia deformaiilor n
sistemul tehnologic, s nu permit deteriorarea suprafeei piesei
3. Realizarea etapelor de finisare de precizie dup ce toate etapele de degroare au fost
terminate
4. Orientarea bavurilor spre interiorul teiturilor (toate intrrile sau ieirile sculei din
materialul piesei conduc la apariia bavurilor).

Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluie respect aceste
reguli de baz i depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat: tipul
semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul sculelor
achietoare.

3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa

Piesa face parte din categoria arborilor tubulari scuri.

Tipuri de restricii (condiionri) ce impun succesiunea operaiilor/fazelor unui proces tehnologic:

a) legturile dimensionale ntre suprafee

Funcie de cotele funcionale (dimensionale, de form, de poziie) de pe desenul de execuie al
piesei, se stabilesc suprafeele care trebuie s fie, obligatoriu, realizate naintea altor suprafee, sau
suprafeele ce trebuie realizate n aceeai operaie (aceeai orientare i fixare).

Reguli:
- dac ntre dou suprafee este impus o toleran de poziie relativ strns, cele dou suprafee
trebuie executate n aceeai operaie;
- dac ntre dou suprafee exist o condiie de poziie relativ, mai nti se prelucreaz suprafaa
baz de referin;
- ntre dou suprafee, se prelucreaz mai nti cea care are precizia dimensional mai ridicat.

b) asocierile geometrice i/sau tehnologice ntre suprafee

- sunt asociate geometric mai multe suprafee realizate cu aceeai scul achietoare.
- sunt asociate tehnologic suprafee de acelai tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu aceeai
scul achietoare, n aceeai operaie/faz.
- sunt asociate tehnologic suprafeele ce trebuie realizate din aceeai orientare i fixare a
semifabricatului (datorit legturilor dimensionale impuse)

c) succesiunea etapelor de prelucrare

- alegerea numrului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensional i de rugozitatea
impus suprafeei de prelucrat.

Regul: Dac o suprafa necesit mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie s
fie: degroare, semifinisare, finisare, superfinisare.

d) utilizarea sculei achietoare)

16
- in legtur cu scula aschietoare utilizat pentru prelucrare, dou aspecte importante trebuie luate n
considerare: uzura i deformaiile provocate n sistemul tehnologic. De exemplu, limitarea uzurii,
prin protejarea tiului sculei de strunjit interior, se realizeaz prin prelucrarea suprafeei frontale,
nainte de strunjirea interioar. De asemenea, se impune prelucrarea anterioar a suprafeelor ce
asigur ieirea sculelor din aschiere.
- deformaiile n sistemul tehnologic sunt provocate de vibraiile introduse de lungimile mari n
consol ale sculelor, de razele la vrf mari si necorelate cu valoarea avansului, de achierea
discontinu sau cu ocuri.

e) apariia deformaiilor dup prelucrare

- restriciile privind apariia deformaiilor n sistemul tehnologic de prelucrare impun realizarea
etapelor de degroare, cu adaos mare de prelucrare, la nceputul procesului tehnologic, datorit
valorilor mari ale forelor de achiere necesare, care introduc vibraii i tind s modifice
poziionarea semifabricatului. Funcie de valoarea adaosului, pot fi prevzute mai multe
operaii/faze de degroare.

f) locul operaiei de tratament termic

- necesitatea unei operaii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumit
operaiilor de prelucrare mecanic, funcie de tipul tratamentului termic (n volum sau de suprafa),
de materialul semifabricatului i de materialul prii active a sculei.

Desenul de execuie al piesei Condiia impus Ordinea

prelucrrilor

Se prelucreaz
baza de referin
Coaxialitatea suprafeei n prima operaie
cilindrice exterioare cu a procesului
baza de referin A tehnologic, dup
care pentru
Perpendicularitate prelucrarea
suprafetei plan frontale suprafeei
exterioare cu baza de cilndrice
referinta A exterioare si
suprafetei
frontale,
orientarea se face
pe suprafaa baz
de referin

17
 Perpendicularitatea
suprafeelor plan-
fronatele fa de axa
piesei

La piesele
Succesiunea suficient de
etapelor de rigide etapele
prelucrare de finisare
pot fi
realizate
imediat dup
etapele de
degroare

18
 Protejarea 1. strujjire
vrfului sculei la suprafaa
prelucrarea cilindrica
gurilor 2. gurire

Gaura se
Asocierea prelucreaz
tehnologic a nainte de
suprafeelor prelucrarea
canalului de
pana

19
 3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou
variante)

VARIANTA 1.

Main unealt, scul,

Numr operaie, denumire, schi
dispozitiv, verificator
Operaia 0 Mtriare

Matriare pe pres

Operaia 10 Strunjire I (strunjire dintr-o parte)

Maina unealt: Strung cu CN

Scule: cuite de strung T MAX P

T01 cuit de strunjit exterior
(degroare);
T02 cuit de strunjit interior
(degroare);
T03 cuit de strunjit exterior
(finisare)
T04 cuit de strunjit interior
(finisare);
T05 cuit de degajat

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificator:
- pentru diametre calibre
C1 (T01) : S16 (D) / S9 (D) / S3 (D) / S8 (D) / S2 (D) / S15 (D) potcoav;
C2 (T02) : S10 (D) / S4(D) / S17 (D) / S11(D) / S5(D) - pentru lungimi ubler
C3 (T03): S2 (F)/ S15(F) Frecvena de msurare: 1/10 piese
C4 (T04): S5 (F)
C5 (T05) : S21 (D)
Operaia 20 Strunjire II (strunjire dintr-o parte) Maina unealt: Strung cu CN

20
 Main unealt, scul,
Numr operaie, denumire, schi
dispozitiv, verificator

Scule: cuite de strung T MAX P

T01 cuit de strunjit exterior
(degroare)
T02 cuit de strunjit interior
(degroare)
T03 cuit de degajat
T04 cuit de strunjit interior
(finisare);

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificator:
- pentru diametre calibre
potcoav;
- pentru lungimi ubler
Frecvena de msurare: 1/10 piese
C1 (T01) : S14 (D) / S1 (D)
C2 (T02) : S7 (D) / S19 (D) / S13(D) / S6(D) / S18(D) / S12(D)
C3 (T03):) S22 (D)
C4 (T04): S6 (F)
Operaia 30 Gurire

Maina unealt: Main de gurit

G45
Scula: burghiu elicoidal 14
adncitor 11

Dispozitiv: de gurit

Verificator ubler

Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 40 Frezare Maina unealt: Main de frezat

universal FU 42

21
 Main unealt, scul,
Numr operaie, denumire, schi
dispozitiv, verificator

Scula: frez cilindro - frontal

Dispozitiv: de frezat

Verificator: ubler

Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 50 Control intermediar Mas de control

Se controleaz cotele:
- alezajul la 76;
- supraf. cilindrica exterioara 116
- supraf. frontala 125
- gaura 14;

Operaia 60 Tratament termic

Cuptor
Clire revenire joas.

Operaia 70 Rectificare alezaj

Maina unealt: Main de

rectificat interior i exterior
Scula: corp abraziv cilindric plan

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificator: micrometru de interior;

rugozimetru
Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 70 Rectificare exterioara Maina unealt: Main de

rectificat interior i exterior
Scula: corp abraziv profilat

22
 Main unealt, scul,
Numr operaie, denumire, schi
dispozitiv, verificator

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificator: micrometru de interior;

rugozimetru
Frecvena de msurare: 1/10 piese

Banc de control cu dispozitive

speciale
Se controleaz cotele:
Operaia 80 Control tehnic final 0.019
- alezajul la 76 0 ;
0
- diametrul exterior la 116 0.022 ;
Rugozitatea alezajului 76 i a
suprafeei 116

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

23
 4.2. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare

Etape de prelucrare a suprafetei 116 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
1.1
Semifabricare 1.9 1.5 118.96 119
-0.8
0
Strunjire degrosare 0.25 1.08 116.84 116.8
-0.25
0
Strunjire finisare 0.063 0.27 116.3 116.3
-0.063
0
Rectificare 0.022 0.15 116 116
-0.022

Etape de prelucrare a suprafetei 112 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
1.1
Semifabricare 1.6 3.5 119 119
-0.8
0
Strunjire degrosare 0.4 3.5 112 112
-0.25

Etape de prelucrare a suprafetei 185 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
1.1
Semifabricare 1.6 1 187 187
-0.8
0
Strunjire degrosare 0.4 1 185 185
-0.25

Etape de prelucrare a suprafetei 112 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
0.8
Semifabricare 1.9 1.5 109 109
-1.1
0
Strunjire degrosare 0.3 1.5 112 112
-0.3

Etape de prelucrare a suprafetei 76 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
0.7
Semifabricare 1.7 2 72.04 72
-1
0
Strunjire de degrosare 0.21 1.48 74.96 75
-0.21
0
Strunjire finisare 0.052 0.37 75.7 75.7
-0.052

24
 0.019
Rectificare 0.019 0.15 76 76
0

Etape de prelucrare a suprafetei 42 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
0.6
Semifabricare 1.5 1.5 39 39
-0.9
0.21
strunjire de degrosare 0.21 1.3 41.6 41.6
0
0.025
Strunjire finisare 0.025 0.2 42 42
0

Etape de prelucrare a suprafetei 90 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
0.7
Semifabricare 1.7 1.5 87 87
-1
0
Strunjire degrosare 0.3 1.5 90 90
-0.3

Etape de prelucrare a suprafetei 157 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
1.1
Semifabricare 2.2 1.5 160 160

0.105
Strunjire degrosare 0.21 1.5 157 157

Etape de prelucrare a suprafetei 125 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
1.1
Semifabricare 1.9 1.5 126.5 126.5
-0.8
0
Strunjire degrosare 0.25 1.08 125.42 125.42
-0.25
0
Strunjire finisare 0.063 0.27 125.15 125.15
-0.063
0
Rectificare 0.022 0.15 125 125
-0.022

25
 4.2. Proiectarea operatiei 10: Strunjire I
4.2.1. Schita operatiei

4.2.2. Ciclurile operatie

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Strunjire de degrosare exterioar
B. Indexare turela
2. Strunjire de degrosare interioara
4.2.1. Indexarea turelei;
3. Strunjire de finisare exterioara
D. Indexare turele
4. Strunjire de finisare interioara
E. Indexare turela
5. Strunjire degajare
F. Desprins piesa din dispozitiv

Punctele
Schita operatiei caracteristice/ X Z
coordonatele
1 88 0
2 110 0
3 112 -1
4 112 -91
5 116 -93
6 116 -125
7 185 -125

26
 %
N01 G36XZ T0404 M03 M06
N02 G00 G96 G27 X88 Z0 F0.58 S
249
N03 G01 X110
N04 X112 Z -1
N05 Z-91
N06 X116 Z-93
N07 Z-125
N08 X185

Punctele
caracteristice/ X Z
coordonatele
1 90 0
2 88 -1
3 88 -61
4 42 -61
5 40 -60
6 40 -91.3
N09 G36XZ T0202 M06
N10 G00 G96 X90 Z1 F0.58 S249
N11 G01 X88 Z-1
N12 Z-61
N13 X42
N14 X40 Z-60
N15 Z-91.3
N16 X30
N17 G00 Z1

Punctele
Schita operatiei caracteristice/ X Z
coordonatele
1 116 -93
2 116 -125
3 185 -125

27
 N18 G36XZ T0303 M06
N19 G00 G96 X116 Z-90 F0.15 S
393
N20 G01 Z-125
N22 X185

Punctele
caracteristice/ X Z
coordonatele
1 41.7 -61
2 41.7 -91

N23 G36 XZ T0404 M06

N24 G00 G96 X417 Z1 F 0.15 S393
N25 G01 Z-91
N26 X30
N27 G00 Z1

Punctele
Schita operatiei caracteristice/ X Z
coordonatele
1 116 -122
2 112 -122

28
 N28 G36XZ T0505 M06
N29 G00 G96 X 117 Z -122 F 0.58
S249
N30 G01 Z19.5
N31 X112
N32 X117
N33 G36 XZ M02
!

4.2.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din support si
placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare
suprafete exterioare si interioare);
T01 Placuta: CNMG 19 06 16 - HR, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea
placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

29
 T02 - Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si
grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

T03 Placuta: VBMT 110204-UF, cu dimensiunea caracteristica de 6.35 mm, grosimea

placutei de 2.38 mm si raza la varf de 0.4 mm.
Suport: SVJBL 1616 H11, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 6.35 mm.
Nuanta de carbura; GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub.

Cutitul T04: Placuta: VBMT 110204-UF.

Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm.
Nuanta de carbura: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub

Cutitul T05: Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac

de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm.
Suport: RF123E15.
Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes ().
Nuanta de carbura: GC 1225.

Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava.

4.2.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba.

4.2.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere

Ciclul Faza t s Vc n Tb
[mm] [mm/ [mm] [rot/ [min]
rot] min]

30
 1.5 0.58 249 707 0.38
Faza 1
1.5 0.58 249 707 0.01
Faza 2
I Faza 3 3.5 0.58 249 707 0.22
Faza 4 1.5 0.58 249 682 0.01
Faza 5 1.08 0.58 249 682 0.08
Faza 6 1.08 0.58 249 428 0.12

1.5 0.58 249 879 0.01

Faza 1
1.5 0.58 249 879 0.12
Faza 2
II Faza 3 1.5 0.58 249 879 0.06
Faza 4 1.5 0.58 249 879 0.12
Faza 5 1.3 0.58 249 1917 0.02
0.2 0.15 393 1078 0.12
III Faza 1
Faza 2 0.2 0.15 393 676 0.28
IV Faza 1 0.2 0.15 393 2977 0.05
V Faza 1 2 0.58 249 682 0.04

4.2.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Const n definirea exact a activitilor pe care operatorul i sistemul tehnologic le au de

realizat n vederea executrii operaiei (stabilirea elementelor procesului de munc). Aceste
elemente se noteaz ntr-un tabel de forma celui urmtor, n care se regsesc parial i unele dintre
elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de achiere
etc.).

Denumire pies Buc Nr. i denumire operaie 10/Strunjire

Material pies OLC 45 Maina-unealt GT 400
Nr. S.D.V. urile Regim de achiere Timpi [ cmin]
Denumirea activitii
crt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf
universal cu trei
1. Prindere SF (din container)
bacuri,reazem pentru
8
Orientare fixare SF n 40
2. dispozitiv
suprafete plane

31
3. nchidere capac protecie 4

4. Pornire rotaie arbore principal 2

5. Ciclul 1 249 0.58 707 1 82

6. Ciclul 2 249 0.58 879 1 33

7. Ciclul 3 393 0.15 1078 1 40

8. Ciclul 4 393 0.15 2977 1 5

9. Ciclul 5 249 2 682 1 4

10. Oprire rotaie arbore principal T01 cuit pentru

strunjire de degroare
2

11. Ridicare capac protecie

exterioar
T02 cuit pentru 4
strunjire de degroare
interioara
12. Desprinderea piesei T03 cuit pentru 30
strunjit exterior(finisare)
13. Depozitarea piesei n container
T04 cuit pentru
8
Curarea dispozitivului de strunjit intrior(finisare)
14. achii T05 cutit TMAX P
5

15. Control pies (F = 1/10 piese) cuit pentru strunjire

degajare
170
Ciclograma operaiei Total categorii de timp [cmin] 103 164 17
tf
tma Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot] 20,5
tb
tam Timp unitar, Tu [min/buc] 2.82
ta
Scara timpului [cmin] Norma de timp, TN [min/buc] 3.04

Numr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuiei lotului de piese, [min/lot] 304

4.3. Proiectarea operatiei 20 : Strunjire II (degrosare)

4.3.1. Schita operatiei

32
 4.3.2. Ciclurile operatie:

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Strunjire de degrosare exterioara
B. Indexarea turelei;
2. Strunjire de degrosare interioara;
C. Indexare turela
3. Strunjire degajare
D. Indexare turela
4. Strunjire de finisare interioara
E. Desprins piesa din dispozitiv.

Schita operatiei Punctele

caracteristice/ X Z
coordonatele
1 111 0
2 185 0

33
 3 185 -32
%
N01 G36 XZ T0101 M03 M06
N02 G00 G96 G27 X 110 Z50 F0.41
S303
N03 G01 X185
N04 X70 Z-32
N05 X190

Punctele
caracteristice/ X Z
coordonatele
1 112 0
2 112 -10
3 76,7 -10
4 74.7 -11
5 74.7 -66
6 43 -66
7 41 -65

N06 G36 XZ T0202 M06

N07 G00 G96 X3112 Z1 F 0.41
S303
N08 G01 Z-10
N09 X76.7
N10 X74.7 Z-11
N11 Z-66
N12 X43
N13 X41 Z-65

Schita operatiei Punctele

caracteristice/ X Z
coordonatele
1 70 2
2 70 -62

34
 3 80 -62

N14 G36 XZ T0303 M06

N15 G00 G96 G27 X 70 Z2 F0.41
S303
N16 G01 Z-62
N17 X80
N18 X70
N19 G00 Z2

Punctele
caracteristice/ X Z
coordonatele
1 75.7 -11
2 75.7 -62

N20 G36 XZ T0404 M06

N21 G00 G96 X75.7 Z2 F 0.22 S372
N22 G01 Z-62
N23 X40
N24 G00 Z2
N25 G36 XZ M02
!

4.3.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica(idem operatiei 10)

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;

35
 Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din support si
placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare
suprafete exterioare si interioare);
Cutitul T01:
Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea
placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.
Cutitul T02:
Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea
placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.
Cutitul T03: Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac
de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm.
Suport: RF123E15.
Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes ().
Nuanta de carbura: GC 1225.
Cutitul T04: Placuta: VBMT 110204-UF.
Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm.
Nuanta de carbura: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub

Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava.

4.3.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba.

4.3.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere

Ciclul Faza t [mm] s Vc n Tb

[mm/ [mm] [rot/ [min]
rot] min]
Faza 1 1.5 0.41 303 522 0.13
I
Faza 2 1.5 0.41 303 522 0.14
Faza 1 1.5 0.41 303 862 0.03
II
Faza 2 1.5 0.41 303 862 0.05
Faza 3 1.5 0.41 303 862 0.01
Faza 4 1.5 0.41 303 1310 0.09
Faza 5 1.08 0.41 303 1310 0.06
Faza 6 1.5 0.41 303 1310 0.01
III Faza I 2 0.41 303 862 0.03
IV Faza I 0.8 0.22 372 1557 0.14

4.3.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :

36
 Tb = (tb + ti) 1.1 = 69 cmin
tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei;
ti timpul de indexare.
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 97 cmin
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 17 min/lot
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta = 69 + 97 = 166 cmin/buc = 1.66 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 1.66 + 17/100 = 1.83 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 17 + 1001.66 = 183 min/lot

4.4. Proiectarea operatiei 30 : Gaurire

4.4.1. Schita operatiei

4.4.2. Ciclurile operatie:

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Gaurire
B. Desprins piesa din dispozitiv.

4.4.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta: masina de gaurit GPR 45

diametrul maxim de gurire n oel cu r = 5060 daN/ mm245
cursa vertical a ppuii ..mm500
cursa longitudinal a saniei .mm420
cursa transversal a meseimm710
suprafaa util a mesei..mm..500x800
nr. de locauri de scule n capul revolver..6
nr. treptei de turaii 12
domeniul turaiilor .....rot/min562500

37
 domeniul avansurilor (variabil continuu)..mm/min44000
puterea motorului principal ..kw4
masa mainii .kg.5000
Dimensiunile de gabarit:
lungimea .mm..2085
limea .mm.1990
nlimeamm2770
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gurit

Scula utilizata:
- burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80, simbol A1 avand urmtoarele
caracteristici:
-unghiul de asezare : = 140 [tabel 3.3]
-unghiul de inclinare a taisului transversal : = 500
-unghiul la varf : - 2 =1200
- lungimea fatetei ajustate: fn= 0,2
- unghiul de asezare la portiunea fatetei : = 60
- diametru = 14
Dimensiuni :L=133 mm ;l=87mm[tabel 3.17]
Verificator: calibru tampon pentru verificarea diametrelor gurilor i ubler cu vdiv = 0,1
mm pentru verificarea distanei de la gaur la suprafaa frontal.

4.4.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare

relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele
(piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs
stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare.

4.4.5. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Valorile parametrilor regimului de achiere:

1. Pentru gurire

Adancimea Avansul Viteza Durabilitatea Turaia Fora Nr de Momentul Puterea

de achiere de de T n axial treceri daNmm kw
mm achiere achiere mm Rot/ Fax i Mas
t S V min daN
mm/rot m/min
7 0.14 25 25 1171 112 1 280 0.42

38
 4.4.6. Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timp

Denumire
Buc Nr. i denumire operaie 40/Gaurire
pies
Material pies OLC 45 Maina-unealt GPR 45
Nr. S.D.V. urile Regim de achiere Timpi [ cmin]
Denumirea activitii
crt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf
1 Prindere SF (din container) 8
2 Orientare fixare SF n dispozitiv 65
3 Pornire rotaie arbore principal 2

4 Coborare arbore principal 60mm Dispozitiv special 15

de gaurit
5 Cuplare avans de lucru 3
6 Gaurire prima gaura Burghiu 14 25 0.14 1171 7 1 50
7 Retragere automata scula 15
8 Oprire rotatie arbore principal Calibru 10
9 Ridicare arbore principal 60mm tampon 15
10 Desprindere piesa 65
11 Depozitare piesa in container 8
12 Curatare dipozitiv de aschii 5
13 Control piesa(F= 1/10 piese) 150
Total categorii de timp [cmin] 196 65 15
Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot] 20,5
Timp unitar, Tu [min/buc] 2.76
Norma de timp, TN [min/buc] 2.96

Numr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuiei lotului de piese, [min/lot] 296
Ciclograma operaiei
tf
tma
tb
tam
ta

4.5. Proiectarea operatiei 40 Frezare

39
 4.5.1. Schita operatiei

4.5.2. Fazele operatiei:

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Frezare;
B. Desprins piesa din dispozitiv.

4.5.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: masina de frezat FU 32.
Caracteristicile tehnice principale ale masinii de frezat:
- tipul masinii FU 32 350X1850;
- caracteristici principale:- s = 350x1850;
- L = 1180 mm;
- P = 8 kw.
- turatia axului principal in rot/min: 36; 50; 66; 90; 120; 160; 210; 280; 376; 500; 675;
900;
- avansul longitudinal al mesei in mm/min: 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124; 150; 278;
355; 520;
- avansul transversal al mesei in mm/min: 112 din avansul longitudinal;
- avansul vertical al mesei in mm/min: 113 din avansul longitudinal;
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dorn scurt;
Sculele de prelucrare: Freza disc cu 3 tiuri din otel rapid Rp3.
Dimensiunile caracteristice ale frezei disc cu 3 taisuri:
- diametrul exterior D = 160 mm;
- diametrul interior d = 40 mm;
- latimea l = 10 mm;
- numarul de dinti z = 28;
Verificator: subler cu valoarea diviziunii de 0.01.
4.5.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de prob
4.5.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere:Se pot folosi si freze cu placute,valorile
regimului de aschiere pentru acestea sunt prezentate in tabelul urmator:
D frezei ap L Ra t s Vc n P
[mm] [mm] [mm] [m] [mm] [mm/ [mm] [rot/ [kw]
rot] min]

40
 160 2.5 58 6.3 0.09 0.1 221 421 7.1

4.5.6 .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :
Tb = (tb + ti) 1.1 = 340 cmin
tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei;
ti timpul de indexare.
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 139 cmin
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 25 min/lot
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta = 479 cmin/buc = 4.79 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 5.04 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 504 min/lot

4.6. Proiectarea operatiei 60 Rectificare interioara

4.6.1. Schita operatiei

4.6.2. Ciclurile operatiei

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Rectificare interioara;
B. Desprindere piesa din dispozitiv.

41
 4.6.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:
Masina unealta: [10]
Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici:
- distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450
- inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85
- inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90
- diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300
- latimea pietrei, mm ................................................................................. 40

- puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8

piatra exterior ................ 3,2; 2,2
- numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000
piatra exterior ............ 2040; 2555
- viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri.

Sculele de prelucrare:
Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice interioare:
1 70 X 60 X 10 STAS 601/1 84 11A 36 L 7 V

Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si

rugozimetru.

4.6.4. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba.

4.6.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere

Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara:

Durabilitatea : Tec = 5 min;

Adancimea de Nr. de Avansul Viteza de Turatia Viteza de Turatia Puterea

aschiere treceri transversal aschiere a discului avans piesei efectiva
(avansul de i st discului abraziv vs np [kw]
patrundere) [mm] [mm/cursa] abraziv nd [m/min] [rot/min]
t vr [rot/min]
[mm/trecere] [m/s]
0.02 4 0.009 25 8850 63 2006.36 2

4.6.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :
Tb =( tb + ti) 1.1 = 156.2 cmin
Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara;
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare);
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 11 min/lot

42
Timpul mascat:
Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei);
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta + Tma = 351.12 cmin/buc = 3.51 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 3.62 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 362 min/lot

4.7. Proiectarea operatiei 70 Rectificare exterioara

4.7.1. Schita operatiei

4.7.2. Ciclurile operatiei

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

2. Rectificare exterioara;
B. Desprindere piesa din dispozitiv.

4.7.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta: [10]
Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici:
- distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450
- inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85
- inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90
- diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300
- latimea pietrei, mm ................................................................................. 40

- puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8

piatra exterior ................ 3,2; 2,2
- numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000
piatra exterior ............ 2040; 2555

43
 - viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri.

Sculele de prelucrare:
Corpul abraziv profilat pentru prelucrarea suprafetelor cilindrice si plane exterioare:

Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si

rugozimetru.

4.7.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba.

4.7.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere

Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara:

Durabilitatea : Tec = 5 min;

Adancimea de Nr. de Avansul Viteza de Turatia Viteza de Turatia Puterea

aschiere treceri transversal aschiere a discului avans piesei efectiva
(avansul de i st discului abraziv vs np [kw]
patrundere) [mm] [mm/cursa] abraziv nd [m/min] [rot/min]
t vr [rot/min]
[mm/trecere] [m/s]
0.02 9 0.005 28 2040 39.25 250 3.2

4.7.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :
Tb =( tb + ti) 1.1 = 120 cmin
Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara;
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare);
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 11 min/lot
Timpul mascat:
Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei);
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta + Tma = 315 cmin/buc = 3.15 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 3.26 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 326 min/lot

44
45