Cheia 1 Curenia i organizarea

Curenia i organizarea snt activitile prioritare. n acelai timp ele constituie problema problemelor n
cadrul oricrui sector de munc. Dei se tie c nimic nu influeneaz mai mult condiiile de munc dect
currenia si organizarea.
ntreprinderea prin astfel de sistem aplicat i determin pe angajaii s contientizeze faptul c reuita
implementrii cureniei i organizrii la locurile de munc depinde nu att de factori externi, cum ar fi
constrngerea, ct de dorina lor personal de a-i crea condiii de lucru ct mai confortabile.
Implementarea i meninerea cureniei i organizrii au aceeai importan major.
ntreprinderea a perfecionat situaia sa prin crearea:
locurilor de munc curate n permanen;
spaiile de depozitare i cantitile snt marcate explicit.
Adevrat performan, realizat la acest nivel, este nu doar ordinea i curenia desvrit care domnete
la locurile de munc, ci mai ales faptul c pstrarea acestora a intrat n obinuina fiecrui angajat ca o condiie
sine qua non de existen.
Acum, toate procesele tehnologice snt bine organizate i nu produc deeuri.

Cheia 5 Schimbarea momentan a tehnologiei

Primul pas ctre un scop orientat spre mbuntire i dezideratul schimbarea momentan".
Schimbarea rapid nu se refer doar la tehnologie: ea presupune de asemenea revoluionarea contiinei
angajailor care realizeaz c perfecionarea continu a procesului de producie nseamn atingerea scopului
orientat spre mbuntire. Personalul calificat i competenta tehnic confer o continuitate procesului de
producie sau schimbarea momentan a angajailor de la un loc de munc la altul fr a ntmpina careva
greuti.
Dezideratul schimbrii rapide este o oportunitate care permite s experimentm i s obinem mbuntiri
determinate de Programul 20 de Chei.
Schimbarea/ convertirea rapid a liniei de producie este o parte esenial a oricrui sistem de producie care
tinde spre transformri.
Schimbarea momentan este aplicat tuturor mainilor i componenelor.
Astfel reducndu-se durata ciclului de producie.
Datorit experienei bogate a personalului ntreprinderii este posibil schimbarea momentan n mai puin
de 10 minute, iar produsele fabricate n urma primei schimbri momentane snt fr defecte.
Scopul schimbrii momentane pentru fiecare component presupune i includerea unor noi mrci de
fabricare n acest scop ntreprinderea a mrit numarul de branduri.

Cheia 7 Zero supraveghere a proceselor

Obiectiv: zero defecte i zero supraveghere a muncii.
Automatizarea continu presupune nu numai executarea produselor, ci i introducerea i extragerea lor de
pe linia de producie.
n fapt, automatizarea unui singur ciclu este o condiie pentru stabilirea unui sistem fiabil de manipulare
multiproces (un operator dirijeaz cteva maini sau procese) datorit liniilor complet automatizate care au fost
instalate n organizaie. Chiar cnd operatorul prsete o main pentru a ncepe s lucreze la alta, prima poate
funciona fr supraveghere pn la urmtorul ciclu. Mainile pot repeta ncontinuu acelai ciclu fr
supraveghere, ea fiind n stare s funcioneze n acelai regim chiar i atunci cnd operatorul se afl la pauza de
prnz.
Dac o main automat trebuie s fie oprit pentru a identifica un produs rebut, ea trebuie mbuntit
pentru a nu mai produce aceleai defecte. Aceasta arat modul n care aciunile ndreptate spre zero
supraveghere" se materializeaz n zero defecte", ceea ce ai facut S.A. Tutun CTC n timp de 5 ani. Ea a
instalat dou linii moderne de fabricare a igrilor.
Campania zero supraveghere, desfurat de ntreprindere, implic o campanie zero defecte.
La ntreprinderea ntreg echipamentul opereaz automat i fr supraveghere pentru cel puin un ciclu de
producie. Operatorii pot manipula cteva maini. Ei se simt destul de confortabil n aceast atmosfer de
operare multiproces.
La ntreprinderile operatorii snt implicai n dezvoltarea unui ritm confortabil de lucru care cuprinde zero
timp liber efectiv.
 Cheia 8 Fluidizarea proceselor
Crearea relaiilor de cooperare ntre procesele conexe.
Liniile de producie formeaz magazii" ntre procese, astfel nct operatorul de la procesul urmtor s poat
cumpra" din ele stocurile necesare. Fiecare angajat din producie trebuie s trateze urmtorul proces ca pe un
potenial client. Fiecare proces urmeaz s asigure produse de calitate, n cantitatea cerut, i s le direcioneze
spre magazii, astfel nct urmtorul proces/ client s poat obine exact ceea ce dorete. Aceasta se numete
producie de tip trage".
Barierele dintre departamente au fost eliminate datorita procesului de fabricaie complet automatizat
ncepnd cu departamentul de fermentare a tutunului care este prestat pe o band rulant pn la liniile de
fabricare a igrilor unde stocurile totalmente lipsesc graie amenajrii utilajului n corespundere cu fiecare
operaie a procesului de fabricare , ceea ce denot faptul c ntreprinderea a fost adaptat la schimbri.

Cheia 11 Sistemul de asigurare a calitii

Crearea unui sistem de asigurare a calitii puternic i infailibil.
Sistemul de asigurare a calitii (SAC) este considerat n esen un factor indispensabil pentru succesul unei
ntreprinderi, datorit impactului su direct asupra modului de gestionare a obiectivelor. Implementarea SAC
revendic mbuntiri simultane n diverse domenii de activitate, incluznd diminuarea deteriorrii utilajului,
certificarea echipamentului de testare i de realizare a procesului operaional, reducerea timpului de schimbare
momentan a liniei de producie .
Implementarea unui SAC eficient ajut ntreprinderea s neleag problemele sale curente legate de
calitate, asigurnd totodat orientarea schimbrilor de mbuntire de la descoperirea defectelor sau erorilor
spre prevenirea lor, sau de la lucrul care solicit o mai mare atenie pentru evitarea erorilor spre lucrul fr
erori, indiferent dac operatorul este sau nu atent sau de la nivelul zero reclamaii de la client" spre
anticiparea zero reclamaii".
n multe ntreprinderi evaluarea calitii produsului se face n baza ratei defectelor ce nclude defectele
majore, iremediabile, nu ns i defectele minore, care pot fi remediate sau refcute. n acest sens n cadrul
ntreprindere funcioneaz laboratorul de cercetri care studiaz i ia n calcul toate defectele minore.

Cheia 12 Dezvoltarea furnizorilor

Cooperarea i susinerea proceselor in amonte" i a furnizorilor externi.
De obicei, este imposibil ca o ntreprindere de producere s dirijeze ntreg procesul de la materia prim pn
la produsul finit. Pentru a stabili cea mai bun configuraie a procesului de producie, trebuie gsit un echilibru
ntre producia intern i producia extern contractat. Potrivit unei zicale japoneze, furnizorul este oglinda
productorului: uitndu-te la furnizor, vei nelege mai bine cine este productorul. Cooperarea dintre
productor i furnizorul su are un impact major asupra calitii produciei, a costului i a livrrii, i are drept
scop mbuntirii tehnologiei i a calitii procesului de producie.
Furnizorii reacioneaz promt la comenzile fabricii-client; n multe cazuri snt n stare s ofere preuri mai
mici datorit productivitii sporite i a cheltuielilor reduse. Profitul reciproc de care beneficiaz fabrica-client
i furnizorii si i motiveaz s menin i s dezvolte strnsa lor cooperare.

Cheia 19 Economisirea energiei i a materialelor

Economisii energia i materialele folosind tehnologiile noi i cele din dotare.
n industria tutunului, capacitatea de a conserva resursele de energie i materiale a devenit esenial pentru
supravieuire. De curnd, compania este perfect contient de necesitatea reducerii pierderilor industriale prin
reciclarea i dezvoltarea produselor care consum mai puin energie i materii prime.
Pentru ntreprinderile productoare, reducerea costurilor este un factor important n asigurarea
profitabilitii. Diminund costurile pe secii sau departamente i fixnd obiectivele de reducere a pierderilor
pentru fiecare grup, se pot reduce substanial costurile de producie.
E necesar n primul rnd de a cuantifica i a vizualiza costurile (ncluznd cheltuielile de energie i de
materiale n costul total de producie), subliniind prin aceasta importana economisirii. O dat ce ntreprinderea
s-a lansat ntr-o campanie de economisire a energiei i a materialelor, echipele de mbuntire i pot concentra
activitatea n aceast direcie, efectund mbuntiri la capitolul economisirea energiei i a materialelor.
Performanele realizate de echipe pot fi utilizate ulterior drept msuri concrete de economisire la nivelul ntregii
organizaii.
ntreprinderea i atinge obiectivele de economisire dezvotnd i utiznd tehnologiile noi.
Un program larg de reciclare reduce pierderile industriale.
 ntreprinderea avnd un amplu program de economisire, a ntreprins aciuni pentru a-i atinge toate
obiectivele de economisire i a dezvoltat tehnologii noi de economisire a energiei i materialelor prin atragerea
investiiilor etice, promovarea politicii corporative verde, reducerea riscului de traumatism ecologic.

Cheia 20 Tehnologia de vrf i tehnologia cunotinelor aplicate

Aplicarea tehnologiei este bazat pe competena personalului.
Tehnologia de vrf (TV) i tehnologia cunotinelor aplicate (TCA) snt evaluate difereniat de la o cheie la
alta, n funcie de condiiile de producie ale ntreprinderii. n acest sens, ntreprinderea este evaluat din
punctul de vedere al aplicrii tehnologiei i n raport cu concurenii si.
TCA reprezint un set de aptitudini, deprinderi i procedee pe care angajaii ntreprinderii l-au nsuit n
cadrul dezvoltrii proceselor de producie. Acest set este un bun intangibil care nu crete neaprat o dat cu
ntroducerea noului echipament. Valorificarea cunotinelor dobndite permite ntreprinderii s funcioneze
strategic i asigur competitivitatea prin utilizarea ct mai eficient a noului echipament ntr-o perioad scurt
de timp. Astzi, cnd ciclul de via al produselor este din ce n ce mai scurt, capacitatea de a trece rapid la un
produs nou - determinat de TCA - este tot mai important. Iat de ce se impune un sistem care s transfere
TCA ctre angajaii mai tineri, ncurajndu-i totodat s-i mbunteasc i s aplice capacitile lor creatoare.
Astzi, multe companii i leag viitorul de dezvoltarea noilor tehnologii, nclusiv de circuitele integrate i
mainile electronice. Fora TCA poate fi apreciat prin rapiditatea cu care ntreprinderea ncorporeaz cu succes
noile tehnologii.
Fiecare ntreprindere trebuie s fie contient de avantajele i dezavantajele propriei tehnologii n raport cu
cea a concurenilor. mbuntirile n domeniul tehnologiei cunotinelor aplicate i al tehnologiei de vrf nu pot
fi niciodat nite proiecte pe termen scurt. Puterea, rezistena i instruirea nentrerupt snt necesare pentru a
susine mbuntirile tehnologice prin proiecte pe termen lung n cadrul planului de afaceri pe termen lung al
ntreprinderii.
Pentru implementarea aceste chei sa cheltuit muli bani i puteri, dar ea a fost implementat de
ntreprinderea cu succes. Rezultatul poate fi observat pe imagini de la ntreprindere, volumul vnzrilor i faptul
c ntreprinderea lanseaz n producie noi branduri de nivel european.
Fie de control. Stratificarea. Diagrama Pareto. Diagrama Ishikawa. Diagrame de control.
Histogramele. Diagrama norul de dispersie.

Fia de control (de verificare) (fig. 3.5.) este format dintr-un set de activiti ordonate ntr-o
succesiune logic de consecutivitate a lor, ce-i orienteaz pe angajai spre realizarea obiectivelor calitii.
Pentru culegerea i stocarea datelor referitoare la calitate, prin nregistrarea sistematic a acestora, e raional a
utiliza diferite tipuri de fie. Aceast tehnic presupune parcurgerea urmtoarelor etape:
- definirea obiectului i scopului verificrii;
- stabilirea datelor ce influeneaz obiectul;
- stabilirea metodologiei analizei datelor;
- elaborarea fiei pentru nregistrarea datelor;
- analiza i revizuirea formei de prezentare a fiei la necesitate.
Datele, nregistrate consecvent n fia de control, pot fi utilizate n analiza i soluionarea problemelor
n domeniul calitii. Fia de control prezint un instrument eficient n controlul i prevenirea
neconformitilor, devenind, astfel, semnificativ n auditul calitii.

Stratificarea (fig. 3.3.) este o tehnic utilizat n definirea problemei prin identificarea
posibilitilor apariiei ei. Metoda respectiv se aplic pn la nceputul colectrii datelor n scopul proiectrii
modalitii de colectare i dup colectarea lor n scopul focalizrii analizei. Stratificarea separ datele
conform unui set de criterii stabilite prin compararea mrimii elementelor analizate (structurii acestora),
pentru a evidenia diferenele dintre ele. Pe axa X sunt fixate elementele analizate, cum ar fi tipurile de
defecte, caracteristicile de calitate etc., iar pe axa Y valorile nregistrate ale factorilor selectai.
n calitate de tehnici n managementul calitii se utilizeaz i alte tipuri de grafice (fig. 3.4.), cum sunt
graficul liniar, circular, radar etc.
Graficul liniar este utilizat pentru analiza n timp a variaiei elementelor, pe abscis fiind relevate
perioadele de timp, iar pe ordonat valoarea elementelor. De asemenea, acest tip de grafic este util pentru a
analiza n timp evoluia caracteristicilor de calitate.
Graficul circular permite exemplificarea ponderii componentelor n cadrul fenomenului, obiectului
analizat. n aceast prezentare unghiurile sectoarelor sunt egale cu ponderile elementelor respective n total.
Acest tip de grafic este frecvent utilizat n analiza compoziiei produselor, analiza fiecrui element n cadrul
unui sistem de factori etc.
Graficul radar permite evaluarea problemei din diferite puncte de vedere. Graficul se aplic cnd e
necesar o analiz complex a unui set mare de date. Graficul se prezint sub forma unui cerc n care se
traseaz la distane egale raze dup numrul de factori de influen ce trebuie analizai. Fiecare raz se
noteaz cu factorul de influen asupra deciziei i se gradeaz, valoarea minim plasndu-se spre centrul
cercului. Graficul radar evideniaz relaiile dintre diferite criterii i faciliteaz analiza comparativ a mai
multor probleme n funcie de aceleai criterii

Diagrama Pareto (fig. 3.1.) este o prezentare grafic a cauzelor diferitor neconformiti frecvente
n domenii de activitate variate, clasificate n funcie de ponderea acestora n total. Diagrama faciliteaz
selectarea prioritilor de aciune, determinnd elementele importante n soluionarea unei probleme.
n domeniul calitii pionieratul acestei metode i revine lui J. Juran, care a constat c 80% din defecte
provin din 20% de aciuni necorespunztoare.
n construirea diagramei se parcurg urmtoarele etape:
- selectarea elementelor supuse analizei (tipurile de defecte) i clasificarea lor n funcie de
cauz;
- stabilirea modalitii de exprimare a elementelor (valori absolute sau relative);
- stabilirea perioadei culegerii datelor;
- culegerea i ordonarea datelor, n funcie de frecvena apariiei lor;
- construirea diagramei utiliznd graficul n bare;
- construirea curbei cumulative a frecvenelor, prin nsumarea succesiv a ponderilor
fiecrui element, de la stnga la dreapta (n partea dreapt a graficului).
Analiza diagramei Pareto permite de a aprecia ponderea cumulativ a principalelor tipuri de defecte,
formnd prioritatea soluionrii problemelor n domeniul calitii.
 La fel, diagrama Pareto poate fi utilizat i pentru evaluarea rezultatelor prin nlturarea cauzelor
principale ale noncalitii. Prin compararea diagramelor realizate naintea i dup aciunile corective sau de
perfecionare poate fi apreciat eficiena activitilor respective.
Aceast metod, cunoscut i ca regula 20/80 prevede, c 80% de afaceri sunt realizate cu 20% de
clieni.

Diagrama Ishikawa (cauz-efect) (fig. 3.2.) este o reprezentare grafic a relaiilor multiple,
complexe i sistematice dintre un obiectiv fixat i factorii cu influen asupra lui. Acest instrument permite
identificarea i ierarhizarea cauzelor (reale i poteniale) ale unui efect determinat. n literatura de specialitate
mai este numit diagrama Ishikawa sau diagrama schelet de pete (dup aspectul grafic). Domeniile de
aplicare a diagramei menionate sunt multiplei:
- identificarea cauzelor nerealizrii calitii de conformitate;
- determinarea cauzelor scderii volumului de vnzri i a ratelor de profit;
- identificarea cauzelor creterii numrului de reclamaii, cu efect nefavorabil asupra
imaginii firmei;
- stabilirea relaiilor dintre proprietile unui produs.
Diagrama numit se utilizeaz i pentru investigarea rezultatelor poteniale ale unei aciuni,
evidenierea relaiilor dintre diferite cauze ale unui fenomen concret, ca procedeu de nregistrare a ideilor.
Procesul construirii diagramei Ishikawa prezint mai multe etape:
- identificarea i definirea problemei ale crei cauze vor fi analizate,
- definirea categoriilor principale de cauze posibile.
Tradiional, la aceast etap, cauzele se grupeaz dup categoriile celor 6 M: mna de lucru, materii
prime i materiale, mainile, metodele, mijloacele de msurare i mediul.
Standardul ISO 9004 recomand examinarea a apte principale categorii de cauze a neconformitii:
sistemul informaional, echipamentele, mijloacele de msurare, mediul, materialele, metodele i personalul.
n general, totui, se recomand sistematizarea situaional a cauzelor specifice situaiei concrete:
- identificarea tuturor cauzelor posibile (reale, poteniale, probabile), fiecare din aceste
cauze clasndu-se n una din categoriile principale. Dac ntr-o categorie se genereaz prea
multe cauze, pot fi constituite subcategorii, procesul continund pn la detalierea
suficient. Situaia menionat poate fi soluionat prin aplicarea diagramelor pariale, n
care categoria de cauze e precutat ca efect;
- constituirea diagramei are loc prin trasarea scheletului de pete, fixndu-se efectul pe
dreapta i categoriile principale de cauze;
- dezvoltarea diagramei prezint specificarea i plasarea cauzelor corespunztoare
categoriilor i nivelurilor de detaliere.
Utilizarea diagramei este eficient numai n situaia cnd este identificat concret i clar efectul
obiectivul de realizat. De asemenea, se recomand simplificarea modelului lund n considerare 4 - 6 cauze
primordiale, prioritare pentru soluionarea problemei.

Diagrama de control (fig. 3.8.) se aplic pentru evaluarea stabilitii derulrii procesului, determinarea
momentului de ajustare i confirmarea mbuntirii acestuia. Diagramele de control se aplic n analiza
proceselor continue, cu caracter ciclic, cum ar fi cele operaionale i manageriale. Conform acestei metode
procesele complexe pot fi divizate n cele elementare, fiecare din ele fiind obiectul controlului statistic.
Astfel, poate fi asigurat conformitatea proceselor i a rezultatelor acestora cerinelor specificate.
Din marea diversitate a diagramelor de control, utilizate pentru reprezentarea caracteristicilor
cuantificabile sau atributive ale proceselor putem evideniaii:
- diagrama de control Xm-R pentru medie i amplitudine ofer cele mai multe informaii
despre procesul analizat. Diagrama de control Xm evideniaz i permite analiza valorilor
medii ale caracteristicii analizate, iar diagrama de amplitudine R reprezint variaia
amplitudinii caracteristicii;
- diagrama de control p se utilizeaz cnd, apelndu-se la controlul prin atribute, se
urmrete evidenierea ponderii produselor defecte, separndu-se produsele neconforme de
cele calitative;
- diagrama de control np, de asemenea, se utilizeaz n cazul caracteristicilor atributive.
Diferena fa de tipul anterior de diagram de control fiind n faptul c se opereaz nu cu
ponderea, dar cu numrul produselor neconforme;
 - diagrama de control c permite supravegherea procesului prin urmrirea numrului
defectelor pe unitate de produs;
- diagrama de control u se aplic pentru evidenierea numrului defectelor fr raportarea
lor la unitatea de produs;
- diagrama de control X se utilizeaz cnd intervalele selectate sunt foarte mari, etc.

Histograma (diagrama de distribuie) (fig. 3.6.) reprezint grafic dispersia unor valori i se realizeaz n
scopul comparrii acestora cu valorile de referin i pentru evidenierea punctelor critice, prioritare pentru
mbuntire. Histograma se realizeaz numai pentru caracteristicile cuantificabile ale calitii.
Diagrama se execut pentru:
- a supraveghea precizia utilajelor;
- a studia caracteristicile procesului i a supraveghea desfurarea lui;
- a identifica relaia dintre produs i specificaiile sale;
- a examina cauzele modificrii procesului etc.
Construirea unei histograme cuprinde urmtoarele etape:
- selectarea datelor;
- stabilirea numrului de intervale n care vor fi divizate datele;
- determinarea intervalului maxim de variaie a datelor;
- determinarea mrimii intervalelor prin mprirea intervalului maxim de variaie la
numrul de intervale;
- stabilirea limitelor fiecrui interval;
- marcarea pe abscis a intervalelor stabilite;
- marcarea pe ordonat a frecvenelor datelor pe fiecare interval;
- construirea histogramei.
n funcie de caracteristicile concrete ale fenomenului analizat sunt cunoscute urmtoarele forme ale
histogramelor: normal, dubl, asimetric etc.

Diagrama norul de dispersie (de corelaie) (fig. 3.7.) reprezint grafic relaia i nivelul de
interdependen dintre dou variabile ale unui fenomen comun. Diagrama este aplicabil n diverse domenii,
fcnd posibil aprecierea relaiei dintre:
- sortimentul produselor i cifra de afaceri;
- cifra de afaceri i profitul brut;
- numrul defectelor i calificarea personalului;
- frecvena aprovizionrilor i timpul de staionare etc.
n general, se consider c diagrama de corelaie este reprezentativ, dac realizeaz un numr minim
de 30 perechi de variabile.
n urma proiectrii perechilor de variabile pe diagram se distribuie punctele de coordonate (X,Y), fiind
posibil aprecierea tipului de corelaie existent ntre categoriile selectate de variabile, precum i nivelul de
corelaie:
- corelaie pozitiv ntre categoriile X i Y exist cnd valorilor crescnde ale lui X le
corespund valorile crescnde ale lui Y. Aceast corelaie este puternic dac punctele de
coordonate (X,Y) nu sunt dispersate mult pe cmpul XY, n caz contrar fiind prezent o
corelaie slab;
corelaie negativ ntre categoriile X i Y exist cnd valorilor crescnde ale lui X le corespund valorile
i
ii