UNIVERSITATEA DE STIINTE ARONOMICE

SI MEDICINA VETERINARA

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI DE SIGURANTA

ALIMENTARA ISO 22 000/2005 PE FLUXUL DE
PRODUCTIE A PASTELOR FAINOASE

1
Elaborarea sistemului de siguranta ISO 22 000/ 2005 pentru o fabric
de paste finoase

ISO 22000 este un standard international, elaborat pentru a asigura

securitatea lanturilor alimentare pe plan mondial. ISO 22000 permite crearea
unui sistem de management al sigurantei alimentare, cuprinzand principiile si
planul HACCP si cerintele referitoare la siguranta lantului alimentar (comunicarea
din interiorul societatii, comunicarea cu furnizorii si clientii, conditii de depozitare,
accesul la informatiile cu privire la produsele/serviciile alimentare furnizate,
dezvoltarea de noi produse/servicii alimentare)
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) este o abordare sistematica,
recunoscuta la nivel international, ce dovedeste ca riscurile legate de siguranta
produselor alimentare sunt identificate, evaluate si tinute sub control. Dovada
implementarii acestui sistem intr-o organizatie este certificarea acestuia in
conformitate cu un standard de referinta.
n Romania, organizatiile isi pot certifica sistemul de management al
sigurantei alimentelor - HACCP conform cerintelor SR EN ISO 22000:2005 (standard
international de certificare a sistemului de management al sigurantei alimentului).

Etapele orientative pentru obtinerea certificarii HACCP sunt:

- Initierea certificarii: solicitarea certificarii, analiza solicitarii, incheierea

contractului;
- Evaluarea initiala: planificarea auditului, evaluarea documentatiei sistemului de
management al sigurantei alimentului, a infrastructurii, a mediului de lucru si a
corectitudinii fluxurilor;
- Evaluarea implementarii sistemului de siguranta a alimentului: planificare,
evaluare la fata locului fata de cerintele referentialului;
- Evaluarea dosarului in vederea luarii deciziei de acordare a certificarii;
- Acordarea certificatului pentru sistemul de management al sigurantei
alimentului;

2
 - Supravegherea pe durata celor trei ani de valabilitate a certificarii;
- Reinnoirea certificarii.
Trecerea de la etapa a doua la cele imediat urmatoare se realizeaza numai dupa
stabilirea, implementarea si verificarea eficacitatii actiunilor corective intreprinse in
ceea ce priveste abaterile (neconformitatile) constatate in timpul auditului.
Organismul de certificare efectueaza anual, in timpul celor 3 ani de valabilitate
a certificatului, un audit de supraveghere pentru a se asigura ca Sistemul de
Management este mentinut si imbunatatit in confomitate cu referentialul.
Organizatiile al caror sistem HACCP a fost certificat vor primi un document
care va cuprinde numele organizatiei, standardul de referinta, domeniul de certificare,
data de emitere si valabilitatea acestuia. Aceste companii vor fi, de asemenea,
publicate in Lista Societatilor Certificate.
Multe organizatii care au deja certificat un Sistem de Management al Calitatii
conform cu ISO 9001, pot alege sa integreze viitorul Sistem de Management al
Sigurantei Alimentului - HACCP cu cel existent. n peste 95% dintre cazuri
implementarea unui sistem de management integrat are avantajul unei economii de
timp, munca si bani.

H.A.C.C.P. - istoric i prezent

Conceptele care stau la baza sistemului H.A.C.C.P. i au originea n

cercetrile de la nceputul anilor 60, efectuate de NASA, compania Pillsbury, n
colaborare cu Laboratoarele Natick ale Armatei SUA, pentru obinerea de alimente
caracterizate prin "zero defecte", destinate consumului n cadrul misiunilor spaiale.
Astfel a fost elaborat i ulterior perfecionat o metod foarte valoroas, care
a schimbat modul de abordare a strategiei calitii i siguranei n domeniul produciei
alimentare, fcnd trecerea de la controlul post-proces, la aplicarea metodelor
preventive.
Recunoscut astzi drept cea mai eficient soluie pentru asigurarea salubritii
produselor alimentare, metoda H.A.C.C.P. este promovat de majoritatea
organismelor internaionale (FAO, OMS, Codex Alimentaris), regionale (consiliul
UE) i naionale.
n SUA, metoda a fost utilizat ncepnd cu anul 1973 la fabricarea
conservelor de carne i pete. n 1995, Serviciul pentru Inspecii i Sigurana
Alimentelor a cerut utilizarea principiilor H.A.C.C.P. n domeniul petelui i
produselor marine, iar n 1996 pentru preparate din carne i pasre. ncepnd cu 1998,
au fost elaborate reglementri privind aplicarea H.A.C.C.P. pentru sucurile de fructe,
legume i ou.

3
 Comunitatea European a promovat nc din 1983 introducerea principiilor
H.A.C.C.P. n legislaia sa. Prin Directivele Consiliului UE (91/43/EEC; 91/525/EEC;
93/94 EEC) se ncurajeaz productorii i comercianii de alimente n aplicarea
H.A.C.C.P. Din anul 1995, sistemul devine o cerin obligatorie pentru produsele din
pete la intrarea pe piaa UE.
Programele de asigurare a calitii i salubritii alimentelor au fost mult
influenate de aprobarea de ctre Comisia Codex Alimentarius, n 1997, a sistemului
H.A.C.C.P. standardizat pentru utilizare internaional.

Importana H.A.C.C.P.

Ce nseamn sistemul H.A.C.C.P. pentru societile comerciale i pentru

consumatori?
un sistem operant de management al siguranei alimentului n
producie, distribuie i preparare;
un control mai eficient al operaiilor, deoarece rolul inspectorilor este
centrat pe respectarea planului H.A.C.C.P., pe confirmarea eficienei acestuia;
eliminarea limitelor metodelor tradiionale de control a calitii;
un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu
schimbrile/progresele n proiectarea echipamentelor, modernizarea proceselor
tehnologice;
reducerea incidenei, problemelor legate de sigurana alimentelor;
utilizarea mai bun a resurselor umane, materiale i financiare,
eficientizarea sistemului de costuri al organizaiei;
identificarea riscurilor previzibile chiar i atunci cnd incidentul nu are
o experien similar n trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau
tehnologii;
demonstraia fa de clieni i inspectori, c toate riscurile poteniale
sunt sub control;
creterea ncrederii consumatorilor n produs i n productor;
promovarea internaional a produselor i a afacerii prin mrirea
siguranei alimentelor.

4
 H.A.C.C.P./ISO9000/TQM

TQM- sistem de management a calitii totale

bazat pe angajamentul fa de calitate al ntregii
companii i pe mbuntirea continu

SR EN ISO 9000 standarde H.A.C.C.P.- managementul

romneti pentru sisteme de
asigurarea calitii siguranei produselor alimentare

Programe de msuri preliminare:

SSOP, GMP, SPC, etc.

Fig. 1 Relaia dintre sistemele H.A.C.C.P./ISO 9 000/TQM

Pentru organizaiile din industria alimentar, se pune problema coexistenei

celor dou sisteme: H.A.C.C.P. i ISO 9000. n aceast perspectiv devine necesar
clarificarea relaiei dintre ele.
ISO 9000 este un sistem de management a calitii, ce se materializeaz n
prevenirea i detectarea oricrei neconformiti cu specificaiile. Acest sistem ar putea
permite fabricarea de produse periculoase pentru consum, dac specificaiile
produsului nu respect criteriul inocuitii.
Sistemul H.A.C.C.P. reprezint o abordare extrem de flexibil a
managementului siguranei n consum a produselor alimentare, care poate i trebuie
asociat cu sisteme generale de management a calitii, cum sunt TQM sau ISO 9 000
i se sprijin pe o serie de programe de msuri preliminare (programe de igienizare,
GHP, GMP, control statistic de proces - SPC, etc.)
n funcie de specificul i resursele organizaiilor din industria alimentar,
strategia managerial poate fi orientat n trei direcii:
introducerea simultan a sistemelor H.A.C.C.P. i ISO 9000;

introducerea H.A.C.C.P. unde exist deja ISO 9000;

organizarea ISO 9000 unde funcioneaz H.A.C.C.P.

5
 n oricare dintre aceste trei situaii va trebui ns s se in seama de
particularitile coexistenei celor dou sisteme i de modul de combinare a acestora,
pentru obinerea eficienei maxime.
Deasemenea, trebuie s se aib n vedere faptul c punerea la punct a
unui program comun H.A.C.C.P./ ISO 9 000 este un proces de durat, derulat pe
parcursul mai multor ani, n funcie de mrimea i complexitatea organizaiei.

H.A.C.C.P./Programe de msuri preliminare

Este deosebit de important s se neleag c H.A.C.C.P. nu ine locul

programelor de igienizare sau altor programe preliminare, ci se sprijin pe aceste
programe, corect aplicate. Odat clarificate diferenele este mai uor s precizm rolul
i locul sistemului H.A.C.C.P. n cadrul sistemului general de management a calitii.
Programele de msuri preliminare se constituie ntr-o reea de sprijin
pentru sistemul H.A.C.C.P. (fig. 2.).

Practici bune
de lucru Etalonarea
GMP aparaturii
Proceduri
operaional
e satndard
pentru
igienizare Practici bune
SSOP de lucru n
GHP laboratoare
Control H.A.C.C.P.
statistic de
proces Programe de
SPC management a
situaiilor de
criz
Sistem de
asigurarea a
calitii la Sisteme de Programe de
furnizor combatere a Instruirea
SAQ prezenei personalului
roztoarelor
PCS

Fig.2. Reeaua de sprijin a H.A.C.C.P

6
 Programele de msuri preliminare pot include:
1) programe de igienizare care prevd activiti de curenie i meninerea
igienei, precum i controlul insectelor i duntorilor;
2) GMP (Good Manufacturing Practices-Practici Bune de Lucru) care
reprezint o combinaie ntre instruciuni tehnologice i proceduri de asigurarea
calitii (verificarea de conformitate a materiilor prime i produselor finite, verificri
n diferite etape ale procesului tehnologic);
3) SSOP (Proceduri Operaionale Standard pentru Igienizare) care
cuprind cerinele sanitare minime ce trebuie s existe ntr-o unitate de producie
alimentar. Ele se refer la principiile de igien personal, a localului i instalaiilor,
tehnicile de manipulare igienic i igiena produsului finit.

GMP practici bune de lucru

Este necesar ca fiecare productor s dezvolte i s implementeze proceduri
pentru practicile bune de lucru. Atunci cnd aceste proceduri sunt incluse ntr-un
sistem de management a calitii, ele se pot concentra asupra aspectelor igienice ale
fabricaiei.
Politica de igien reprezint o procedur scris i adoptat la nivelul
ntreprinderilor care se refer la gradul de igien care trebuie asigurat n ntreprindere
i la angajamentul n meninerea igienei, la un nivel definit i adecvat.
Pentru aplicarea procedurilor de igien i pentru a le controla este util s
clasificm produsele i ingredientele n funcie de magnitudinea i frecvena riscului.
Astfel vom considera:
- produse cu risc mare;
- produse cu risc mediu;
- produse cu risc mic.
Deoarece contaminarea de la personal constituie una din problemele cel mai
frecvent ntlnite n industria alimentar este necesar s se asigure un nivel adecvat de
igien i respectarea cerinelor standardelor de igien ale personalului.
Msurile obligatorii includ:
verificarea medical periodic a personalului;
instruirea n practici bune de igien;
echipament de protecie;
practici bune de lucru care s nu favorizeze contaminarea.
Splarea este eficient dac sunt aplicate programe de igienizare care s
prevad igienizarea periodic a spaiilor, utilajelor din ntreprindere.
Roztoarele, insectele i psrile pot constitui o surs major de contaminare
cu microorganisme, de aceea trebuie instituit controlul duntorilor.
Msuri de prevenire a contaminrii prin intermediul duntorilor sunt:
plase de protecie la ferestre;
ecrane protectoare pentru toate uile i geamurile mpotriva
insectelor/roztoarelor;
examinarea materialelor recepionate pentru a pune n eviden
infestarea.

7
 Contaminarea poate apare datorit proiectrii necorespunztoare sau
ntreinerii necorespunztoare a sistemelor de alimentare cu utiliti. Proiectarea
i funcionarea aprovizionrii cu aceste utiliti trebuie revizuit periodic
pentru:
echipamentele de ventilaie;
instalaiile de producere a aerului comprimat;
ap;
abur;
reziduuri: pstrare i evacuare;
iluminarea electric;
bazinele de splare;
sigiliile i coturile conductelor.

Igienizarea corespunztoare este cea mai sigur metod pentru a obine

produse care s nu pericliteze sntatea consumatorilor. Practicile de igien sunt
o baz solid pentru realizarea sistemului H.A.C.C.P. Aceasta demonstreaz c la
nivelul organizaiei exist resurse i angajarea necesar pentru implementarea
planului H.A.C.C.P.
Pentru c este important s se respecte prevederile incluse n SSOP putem
considera c acestea reprezint chiar o precondiie pentru implementarea sistemului
H.A.C.C.P.
SSOP poate fi alturat GMP-urilor care acoper procedurile operaionale i
instruciuni pentru ntreinerea echipamentelor.
n SUA, CGMP (practicile bune de lucru curente) descriu condiiile i
msurile pe care organizaiile trebuie s le urmeze n scopul evitrii obinerii unor
produse alimentare periculoase .
CGMP includ precizri referitoare la:
(a) Prevederi generale:
- definiii;
- practici bune de lucru curente;
- personalul;
- excepii.
(b) Cldiri i anexe:
- fabrica i terenul;
- operaii de igienizare;
- controlul igienizrii.
(c) Echipament:
- echipamente i ustensilele.
(d) Controlul produciei i al proceselor:
- procesul i inspeciie ale porocesului;
- depozitarea i distribuia.
(e) Defecte:
- defecte naturale sau de neevitat ale produselor alimentare.

8
 EFICIENA MSURILOR DE CONTROL A IGIENEI SE VERIFIC PRIN EVALUAREA
PUNCTELOR SLABE ALE SISTEMULUI APLICAT N NTREPRINDERE . EXIST ANUMITE
PROBLEME CARE SEMNALEAZ RISCUL PRODUCERII UNOR ALIMENTE CARE POT
PERICLITA SNTATEA CONSUMATORILOR. ACESTEA SUNT:

- frecvena mare a unor situaii de urgen;

- inspecii foarte frecvente;
- un numr mare de reclamaii i costuri mari cu litigiile;
- costuri mari cu defectele;
- ntrzierea apariiei produselor noi proiectate;
- rapoarte de audit negative; dificulti de aplicare a GMP.

Figura 3. Liste de verificare a igienizrii

Fi periodic sau anual de raportare a igienizrii

Frecven Data niiale Observaii/

Condiii
Aciuni
corective

Apa utilizat provine de la o

surs sigur?
Nu exist nici o intersectare
a traseelor de ap potabil i
nepotabil sau rezidual?

Echipamentele i ustensilele
sunt uor de igienizat?

Localizarea chiuvetelor
pentru splarea minilor i
grupuri sanitare e corect?

Revizuit
Data

9
 Fi de raportare zilnic

Data Dura Concentraia Echipamen Semntu

ta substanelor t / ra
de igienizare
Procedur/Condiii Aci
uni
corective

Starea suprafaei
de contact cu produsele
alimentare i ustensilele
este adecvat?

Grupurile sanitare
sunt corespunztoare?

Exist substane de
splare i sanitizare?

Produsele
alimentare i ambalajele
sunt expuse alterrii i
respectiv contaminrii?

Revizuit
Data

n cazul n care nu apar problemele menionate anterior, pentru a stabili

dac sunt ndeplinite condiiile preliminare pentru implementarea H.A.C.C.P., se
vor audita:
practicile bune de lucru;
practicile de manipulare;
nregistrrile reclamaiilor din partea consumatorilor;
incidena situaiilor de carantin a produselor;
existena sistemelor de management al calitii i asigurarea calitii;
existena procedurilor de testare n laborator i ncrederea pe care o
ofer;
revizuirea periodic a rezultatelor obinute n urma inspeciilor;
audit SSOP.
Rezultatele ateptate prin implementarea SSOP i H.A.C.C.P.:

10
 aceste sisteme nu vor elimina total riscurile identificate, deoarece
alimentele cu risc zero sunt nc un obiectiv ndeprtat pentru industria alimentar, dar
riscurile pot fi reduse pn la un nivel acceptabil prin aplicarea SSOP i H.A.C.C.P.
aspectele pozitive care rezult prin aplicarea SSOP i H.A.C.C.P.:
detectarea materiilor prime i a ingredientelor nesigure, nainte de a
intra n prelucrare;
minimizarea problemelor astfel nct ele s devin uor de rezolvat i
de detectat;
evitarea contaminrii unor spaii prin intermediul ingredientelor
contaminate;
reducerea situaiilor de carantin pentru produsele fabricate;
deplasarea rspunderii de la inspecia final spre inerea sub control a
procesului de fabricaie.

Principiile sistemului H.A.C.C.P

Sistemul HACCP, in conformitate cu prevederiie Comisiei Codex

Alimentarius din 1993, si ale Organizatiei Mondiale a Sanatatii din 1995 se bazeaza pe
sapte principii fundamentale:
- Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potentiale;
- Principiul 2 - Determinarea punctelor eritice de contro! (PCC);
- Principiul 3 - Slabilirea limitilor critice;
- Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC;
- Principiul 5 - Stabilirea actiunilor coreclive pentru situatiile in care
monitorizarea indica faptul ca un PCC nu este sub control;
- Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de veriflcare pentru confirmarea
faptului ca si.stemul HACCP, funcjioneaza efectiv;
- Principiul 7 - Slabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate
procedurile, InregistrarHe in conformitate cu principiile anterioare si aplicarea lor in
practica.

Realizarea analizei riscurior potentiale

Analiza riscurilor potentiale reprezinta cea mai iraportanta etapa din cadrul
sistemului HACCP si de aceea trebuie sa se aplice tuturor elementelor care intervin in
procesul de fabricare a unui produs, respectiv: materiilor prime si auxiliare,
ambalajelor si materialelor de ambalare, tuturor etapelor procesului de productie,
tuturor a.activitatilor care au legatura directa sau indirecta cu obtinerea produsului finit.
Aceasta etapa cuprinde urmatoarele activitati: identifcarea riscurilor asociate cu
produsele ce se fabrica, evaluarea probabilitatii de aparitie, stabilirea de masuri
preventive pentru a line riscul sub control.

Determinarea punctelor eritice de contro! (PCC)

Pentru a identifica PCC, este necesara o analiza a tuturor elementelor,

operatiilor, etapelor. fazelor, pe intregul flux de productie, terminand cu livrarea,
comercializarea produselor. Ca instrument de lucru pentru identiflcarea PCC se foloseste
Arborele de decizie, propus de Codex Alimentarius.

11
 Etapele de decizie trebuie sa se aplice pentru materii prime si a.uxiliare si pentru
procesul tehnologic.

Slabilirea limitilor critice

Masura de control stabilIta a se lua pentru fiecare punct de control presupune

existenta unor limite critice, care reprezinta valorile extreme acceptabile
referitoare la siguranta produsului. Aceste limite separa acceptabilitatea de
neacceptabllitate.
Limitele critice se stabilesc pentru parametrii observabili sau masurabili in
punctul critic respectiv. Functie de natura procesului tehnologic, de etapa procesului,
acesti parametri pot fi: temperalura, timpuL pH-ul, continutul de apa, continutul de
aditivi, conservanti, sare, parametrii senzoriaii cum ar fi aspectul, culoarea, textura.
In unele cazuri, pentru a preveni riscul de a depasi limitele critice ca urmare a
variatiilor datorate procedeului se stabilesc nivele mai riguroase, numite nivele tinta,
care sa dea garantia ca limitele critice snnt respectate.

Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC

Sistemul de monitorizare trebuie sa precizeze:

- natura si principiul testului, metodei sau tehnicii utilizate;
- frecventa de observare sau de masurare;
- local sau amplasamentul;
- materialul utilizat; modul de operare;
- planul de prelevare a probelor;
- responsabiliiatile de execute si de interpretare a rezultatelor;
- modalitati de inregistrare a rezultatelor;
- circulatia informatiilor

Stabilirea actiunilor corrective pentru situatiile in care

monitorizarea indica factul ca un PCC nu este sub control

Observatiile sau masuratorile efectuate in cadrul sistemului de monitorizare intr-

un punct critic pot indica urmatoarele situatii:
- parametrui monitonzat, tinde sa depaseasca limitele critice specificate,
indicand tendinta de pierdere a controlului. In aceste situatii trebuie Iuate masuri de
corectie adecvate care sa asigure mentinerea. controlului inainite de aparitia hazardului;
- parametrul monitonzat a depasjt limilele critice specificate indicand deci o
pierdere a controlului. In aceste situatii trebuie sa se ia masurile corective pentru
restabilirea controlului.
Cand sistemul de supraveghere semnalizeaza pierderea sau tendinta de
pierdere a controlului unui PCC, trebuie Iuate imediat masurile corective adecvate. In
acest caz, asemenea masuri trebuie Iuate pentru fiecare PCC.
In asemenea situatii, masura luata trebuie oficializata si gasita o forma de
inregistrare adecvata pentru punerea in practica atunci cand este necesar, cand situatia
se repeta.

12
 Stabilirea procedurilor de verificare pentru cofirmarea faptului
ca sistemul H.A.C.C.P. functioneaza efectiv

Stabilirea procedurilor de verificare presupune definirea de actiuni sau teste

complementare, care prin aplicare asigura ca: sistemul HACCP este aplicat corect,
sistemul HACCP este eficient. Actiunile sau testele constau in:
- inspectarea operatiilor;
- validarea limitelor critice;
- auditori;
- examinari sau teste pentru produsele intermediare,
- produsele finite in unele puncte critice de control;
- examinarea abaterilor constatate, a actiunilor corrective Iuate si a
dispozitiilor Iuate referitor la produsele neconforme;
- exammarca inregistrarilor parametrilor;
- efectuarea de anchete privind conditiile de stocare distributie si utilizare a
produselor:
- examinarea retusturilor, reclamatiilor consumatorilor.

Stabilirea metodelor de efectuare a erificarilor, respective:

- verificarea primara dupa primul studiu pe un produs sau procedeu specific;

- revizia sau actualrzarea sistemului atunci cand o situatie noua impune
reconsiderarea analizei;
- modificarea, inlocuirea materiiior prime, a materialelor, a retetei, a
conditiiior de productie, a echipamentului, a conditiilor de depozitare, de distributie.
- modificari constante sau anticipate de utilizare;
- modificarea standardelor;
- informatii stiintifice sau epidimiologice noi cu privire la tipul produsului;
- includerea in sistemul documentar a tuturor modificariior.

Stabilirea documentatiei tehnice

Stabilirea pentru toate procedurile si inregistrarile a unui sistem de

documente specifice.
Stabilirea documentatiei tehnice care cuprinde:
- proceduri;
- instructiuni specifice de lucru;
- masuri de control;
- monitorizare, supraveghere, urmarire;
- actiuni corective;
- verificare;
- inregistrari.
0 condifie esentiaia pentru reusita sistemuiui HACCP, o reprezinia buna
pregatire profesionala a intregului personal ce lucreaza pe filiera alimentara,
cunoasterea prevederilor din Ghidul de Bune practici de igiena (GHP, Good Hygiene
Practices), Ghidul de Bune practici de productie (GMP,Good Manufacturing

13
Practices), precum si respectarea succesiunii logice a etapelor ce trebuie urmate,
asigurarea sistemului:
TQM Managementul calitatii totale, care da satisfactie totala clientului si
angajatului pe baza principiului de baza fiecare este simultan si furnizor si client

1. Desemnarea Echipei HACCP

Compania trebuie sa fie constienta de faptul ca implementarea unui sistem

HACCP necesita implicarea intregului personal al companiei avand o abordarea de
echipa. O singura persoana nu va putea sa implementeze acest sistem. Echipa HACCP
trebuie sa fie multidisciplinara si sa includa un membru motivat din managementul
executiv

2. Descrierea Produsului. Metode de Procesare si Distributie

Pastele fainoase sunt produse obtinute dintr-un aluat crud, necopt,

nefermentat, modelat n diferite forme i uscate.
Pastele fainoase reprezinta produse alimentare cu durata relativ mare de
conservare, obtinute din faina de grau bogata in gluten si apa.
.
RETETA DE FABRICATIE:
FAINA - 100 kg
APA - 5 l
OUA - 100 bucati

Se amesteca faina, apa, ouale, pn la formarea aluatului, dup care aluatul

este modelat n fucie de sortimentul fabricat. Semifabricate obinute sunt supuse
operaiilor de preuscare i uscare rezultnd produsele finite dorite

14
3. Descrierea Utilizrii Intenionate

Echipa HACCP trebuie sa determine utilizarea normala sau intentionata a

produsului de catre client sau consumatorii tinta carora le este destinat produsul.

FINADiagramelorAP
4. Elaborarea OU
Proceselor de Producere AMBALAJE

PREGTIREA MATERIILOR PRIME I AUXILIARE

DOZAREA MATERIILOR PRIME I AUXILIARE

FRMNTAREA ALUATULUI

MODELAREA ALUATULUI

PREGTIREA PENTRU USCARE

PREUSCARE

USCARE

SPAGHETTI

AMBALARE

DEPOZITARE

15
5. Identificarea hazardului:

Se analizeaza fiecare etapa a operatiunii si se identifica eventualele disfuncii:

-de natura fizica: sticla, metal, lemn, plastic, cauciuc, pietricele;

-de natura biologica:
Salmonella - in pastele fainoase cu ou
Bacillus mesentericus intalnit in faina provenita din grau contaminat
Clostridium botulinum contaminarea cu aceasta bacterie putand fi
realizata in timpul depozitarii atat a materiilor prime cat si a produsului finit
E.coli - in cazul in care apa utilizata la prepararea pastelor este contaminata;
-
de natura chimica: reziduurile de pesticide, ageni de splare i dezinfectare.

Se recomanda:
control la receptie
control inainte de utilizare
controlul conditiilor de depozitare si manipulare
inventarierea sustantelor chimice utilizate

6. Determinarea PCC (Puncte Critice de Control):

-Pregatirea materiilor prime si auxiliare

-Dozarea materiilor prime si auxiliare
-Framantarea aluatului
-Uscarea
-Ambalarea
-Depozitarea

7. Stabilirea limitelor critice

Stabilirea unor limite care sa permita identificarea unui PCC scapat de sub control.

Limitele critice:

corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranta produsului;

separa acceptabilitatea de neacceptabilitate;
stabilesc valorile pentru parametrii vizuali sau cei masurabili, care pot
demonstra faptul ca punctul critic se afla sub control;
trebuie sa se bazeze pe dovezi documentate, ca valorile selectate sa aiba ca
rezultat controlul procesului.

Aluatul frmntat trebuie s aib:

16
 umiditate 28-32 %
temperatura de 35-40C.

8. Stabilirea unui sistem care s monotorizeze controlul PCC

8. Stabilirea unui sistem care sa monitorizeze controlul PCC.

Atunci cand Punctele Critice de Control si limitele critice au fost identificate e

important sa se gaseasca o metoda de monitorizare si inregistrare a ceea ce se
intampla la fiecare PCC. De fapt, monitorizarea presupune masurarea unor parametri
precum temperatura si durata. Totusi, modul in care se realizeaza monitorizarea si cat
de des se face aceasta va depinde de marimea si natura afacerii. In toate cazurile,
monitorizarea ar trebui sa fie simpla, clara si usor de realizat.
Monitorizarea si masurarile trebuie sa poata detecta pierderea controlului
asupra punctelor critice si furniza la timp informatie pentru a ntreprinde actiuni
corective.
Monitorizarea sau masurarile pot fi realizate continuu sau intermitent.

17
 9. Stabilirea unei masuri corective in cazul in care monitorizarea indica ca un
anumit PCC a scapat de sub control
NR. CTR. DEFECTE CAUZE REMEDIERI

1 Aluaturi neuniforme, Nu s a amestecat i Refrmntarea cu un adaos ridicat

neomogene frmntat bine aluatul de fin
2 Paste neuniforme pe Preuscare insuficient Se poate preveni prin realizarea
suprafa, n seciune, iar la unui aluat omogen, elastic i plastic
fierbere se produc
deformrii i se lipesc
3 La modelare aluatul Se pot datora matrielor cu Se pot realiza prin ngrijirea i un
prezint zgrieturi i orificii cu suprafa control permanent al calitaii
suprafa aspr a pastelor neuniform sau necurate matrielor n timpul procesului de
dupa opririle mai mari de 20 producie
30 min.
4 Fisuri la suprafaa S a folosit o preuscare Aplicarea unui regim de
prosuselor i deformatii rapid a aluatului modelat temperatur i umiditate relativ
corespunztoare
5 Produsele modelate Datorit variaiilor brute de Se pot evita prin realizarea unei
prezint vitez, n timpul procesului de viteze uniforme de presare i
neuniformitate:grosimi modelare modelare, pe tot parcursul
diferite, inele, dungi n prelucrrii
suprafa, deformri,
rupturi n seciune
6 Crpturi sub form de Datorit zvntrii excessive Se poate elimina prin adaptarea
inele la suprafaa produsele realizat la ieirea pastelor eliminarea zvntrii produselor
modelate i uscate din matri modelate la cerinele sortimentului
fabricat
7 Produse finite casante, Const ntr o uscare forat Se relizeaz o constant ntre
fisurate i se rup uor i cu parametric aerului viteza, temperatur
necorespunztor
sortimentului fabricat umiditatea relativ a aerului de
uscare cu sortimentul de paste
8 La fierbere produsele finite Consta n ncetinirea i Se realizeaz
finoase prin aplicarea
fabricate
prezint gust de acru, o insuficiena uscrii regimului de uscare solicitat de
aciditate crescut, miros i produselor modelate sortimentul fabricat
gust de mucegai
9 Produse rupte, sparte, Datorit modului Se realizeaz printr o aezare
deformate necorespunztor n care atent a produselor modelate n
produsele modelate sunt casete, usctoare sau benzi de
aeate la preuscare uscare uscare
10 La fierbere, produsele se Produsele provin dintr o Pot fi nlturate prin folosirea
nmoaie i se lipesc ur; fin de calitate unei fini corespunztoare
apa de fiergere este opac, necorespunztoare, iar sortimentului i o fierbere
cu sentiment pronunat de fierberea s 18
a fcut prea corespunztoare de 20 30 min.
amidon mult
10. Stabilirea de proceduri de verificare pentru a confirma ca sistemul HACCP
functioneaza eficient

Sistemul se revizuieste si corecteaza periodic si ori de cate ori se fac

modificari n modul de operare.

11. Stabilirea unei documentatii pertinente privind toate procedurile si

inregistrarile corespunzatoare acestor principii i aplicarii lor

Pentru a implementa cu succes sistemul HACCP e necesara tinerea unei

evidente a tuturor documentelor i inregistrarilor care sa fie oricand disponibile (de
ex. temperaturile de gatire, rapoarte privind livrarea sau curatenia). Nu se poate vorbi
de o corecta aplicare a sistemului HACCP sau de respectarea legislatiei in domeniu
fara a furniza o astfel de evidenta scrisa. Cat priveste sistemul HACCP in sine,

19
complexitatea evidentelor tinute va depinde in mare parte de natura si de
complexitatea activitatii comerciale desfasurate.

BIBLIOGRAFIE:

Prof.Univ. Dr.Ing. Ec. MIHAI LEONTE - Cerinte de igiene

HACCP si de calitate ISO 9001 :2000 in unitatile de industrie
alimentara conform normelor Uniunii Europene Editura
Milenium Piatra Neamt, 2006.
Rotaru G., Constantin (1996) Asigurarea inocuitatii
produselor alimentare cu ajutorul metodei HACCP.
Rotaru, G., Adrian, A. (1996) ghid pentru elaborarea unui
manual de calitate pentru un laborator de analize in industria
alimentara.
www.referat.ro/.../Tehnologia_de_fabricare_a_pastelor_fainoase_8
009f.html
portal.organic-edunet.eu/index.php?.

20