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Mécanismes d'endommagement affectant les équipements statiques dans l'Industrie du raffinage

PRATIQUE RECOMMANDEE 571 PREMIERE EDITION, DECEMBRE 2003

Copyright American Petroleum Institute Reproduced by IHS under license with API No reproduction or networking permitted without license from IHS

No reproduction or networking permitted without license from IHS Vous aider à bien faire votre Travail

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Mécanismes d'endommagement affectant les équipements statiques dans l'Industrie du raffinage

Segment aval PRATIQUE RECOMMANDEE 571 PREMIERE EDITION, DECEMBRE 2003

PRATIQUE RECOMMANDEE 571 PREMIERE EDITION, DECEMBRE 2003 Vous aider à bien faire votre Travail This standard

Vous aider à bien faire votre Travail

This standard has been translated by Total Raffinage and Marketing France with the permission of the American Petroleum Institute (API). This translated version shall not replace nor supersede the English language version which remains the official version. API shall not be responsible for any errors, discrepancies or misinterpretations arising from this translation. No additional translation or reproduction may be made of the standard without the prior written consent of API

La présente norme a été traduite par Total Raffinage and Marketing France avec l’autorisation de l’American Petroleum Institute (API). Cette traduction ne remplace ni n’annule le texte en langue anglaise qui demeure la version officielle. L’API décline toute responsabilité vis-à-vis de toute erreur, divergence ou fausse interprétation consécutive à la dite traduction. Toute autre traduction ou reproduction de la dite norme sera soumise à l’accord préalable écrit de l’API.

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NOTES PARTICULIERES

(Décembre, 2003)

Les publications de l'API traitent nécessairement des problèmes de nature générale. Dans des conditions particulières, il convient de tenir compte des lois et réglementations locales, étatiques et fédérales.

L'API n'a pas pour intention de pallier les devoirs des employeurs, fabricants ou fournisseurs qui doivent fournir à leurs employés et autres personnes exposées les avertissements, la formation et les équipements nécessaires en matière de santé, de sécurité et de précautions à prendre pour remplir leurs obligations en vertu des lois locales, étatiques ou fédérales.

Il convient que les informations relatives aux risques liés à la sécurité et à la santé ainsi que les précautions nécessaires à l'égard des matériels et des conditions particulières, soient obtenues de l'employeur, du fabricant ou du fournisseur du dit matériel ou en se fondant sur la fiche de sécurité du matériel.

Aucun des éléments contenus dans une publication de l'API ne doit être interprété comme octroyant un éventuel droit, implicite ou autre, de fabrication, de vente ou d'utilisation d'une éventuelle méthode, appareil ou produit couvert par un titre de propriété industrielle. De même, rien dans le contenu de la présente publication ne doit être interprété comme exonérant une quelconque partie de sa responsabilité pour violation d'éventuels droits de propriété industrielle.

De manière générale, les normes API sont revues et révisées, confirmées ou retirées au moins tous les cinq ans. Dans certains cas, une seule prorogation allant jusqu'à deux années peut être ajoutée à ce cycle de révision. La présente publication ne sera plus en vigueur cinq ans après sa date de publication en tant que norme API opérationnelle ou, en cas de prorogation, jusqu'à ce qu'elle soit de nouveau publiée. L'état courant de la publication peut être vérifié auprès du service des normes API, au numéro de téléphone (202) 682-8000. Un catalogue des publications, programmes et services de l'API est publié tous les ans et remis à jour tous les semestres par l'API ; il peut être obtenu auprès de Global Engineering Documents, 15 Inverness Way East, M/S C303B, Englewood, CO 80112-5776.

Le présent document a été élaboré en vertu de procédures de normalisation de l'API qui assurent une notification et une participation appropriées au processus de développement ; il est conçu pour être une norme API. Les questions relatives à l'interprétation du contenu de la présente norme ou les commentaires et les questions concernant les procédures d'élaboration de la présente norme sont soumis par écrit au Directeur du service des normes, American Petroleum Institute, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005. Les demandes d'autorisation de reproduction ou de traduction de tout ou partie du contenu des présentes sont soumises au Directeur, aux services commerciaux.

Les normes API sont publiées pour mettre à la disposition du plus grand nombre des pratiques techniques et opérationnelles saines et éprouvées. Elles ne préjugent pas de la nécessité d'appliquer un jugement technique pertinent pour déterminer quand et où il convient d'utiliser ces normes. La formulation et la publication de normes API n'est en aucune manière destinée à empêcher quiconque d'utiliser d'autres pratiques.

Lorsqu'un fabricant appose sur ses équipements ou ses matériels un marquage conforme aux exigences d'une norme API, il doit uniquement satisfaire à l'ensemble des exigences applicables de la dite norme. En aucune manière l'API ne déclare, ne certifie ou ne garantit que les dits produits sont en fait conformes à la norme API applicable.

Tous droits réservés. La présente œuvre ne peut, en totalité ou en partie, être reproduite, enregistrée dans un système de recherche automatique ou transmise par quelques moyens que ce soit, électronique, mécanique, photocopie, enregistrement ou autres, sans l'accord préalable et écrit de l'éditeur. Contacter l'Editeur, API Publishing Services, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005. Tous droits réservés © 2003 American Petroleum Institute

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AVANT PROPOS

(Décembre, 2003)

La présente publication résulte de la nécessité de disposer d'un document pour décrire les mécanismes d'endommagement qui affectent les équipements dans les industries du raffinage et de la pétrochimie. L'une des étapes clé pour une gestion sûre et fiable des équipements est d'identifier et de comprendre les mécanismes d'endommagement rencontrés. Une identification correcte des mécanismes d'endommagement est importante pour la mise en œuvre des guides d'inspection API (API 510, API 570, API 653) et pour effectuer une inspection basée sur la criticité selon l'API 580 et l'API 581. L'évaluation de l'aptitude au service sur la base de l'API 579, nécessite la compréhension et la prise en compte des mécanismes d'endommagement afin d'estimer la durée de vie résiduelle.

La présente publication fournit des lignes directrices permettant de tenir compte :

des informations d'ordre pratique relatives aux mécanismes d'endommagement qui peuvent affecter les équipements de processus,

une assistance concernant le type et l’étendue des dommages prévisibles, et

la manière dont ces connaissances peuvent être appliquées pour retenir des méthodes d'inspection efficaces permettant de détecter l'étendue des dommages et de les caractériser.

De manière générale, l'objectif de ce document est de présenter des informations sur les mécanismes d'endommagement qui affectent les équipements, dans un format défini pour aider le lecteur à appliquer les informations au processus d'inspection et d'évaluation des équipements, du point de vue de la sécurité et de la fiabilité.

Ce document reflète des informations industrielles mais il ne s'agit en une aucune manière d'une norme ou d'un code pratique obligatoire. En ce sens, les termes "doit(vent)" et "il faut" sont uniquement utilisés pour souligner des exigences obligatoires à l'égard des procédures d'évaluation qui, à moins qu'elles ne soient suivies explicitement, risquent de ne pas être mises en œuvre de manière correcte. Les termes "il convient" ou "est recommandé" sont utilisés pour définir ce qui est considéré comme une bonne pratique, recommandée mais non absolument obligatoire. Les termes "il est possible", "il est admis" sont utilisés pour définir ce qui est considéré facultatif.

La présente publication a été élaborée par un groupe de travail API comprenant des représentants de l'American Petroleum Institute et du Pressure Vessel Research Council, ainsi que de personnes physiques liées à des industries apparentées.

L'American Petroleum Institute a l'intention de réviser périodiquement cette publication. Tous les détenteurs et utilisateurs de récipients sous pression, canalisations et réservoirs, sont invités à rendre compte de l'expérience de l'utilisation du présent document.

Les publications de l'API peuvent être utilisées par toute personne qui le souhaite. L'Institut a fait tout son possible pour assurer la précision et la fiabilité des données qu'elles contiennent. Cependant, il ne fait aucune insertion, ne donne aucun engagement ou garantie formel lié à cette publication et décline expressément par la présente, toute responsabilité matérielle ou financière pour les pertes ou dommages résultant de son utilisation ou de la violation d'une éventuelle réglementation fédérale, étatique ou municipale qui pourrait être en conflit avec la présente publication.

Nous invitons les lecteurs à soumettre leurs éventuelles révisions et commentaires à l'API, service des normes, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.

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SOMMAIRE

ARTICLE 1.0 INTRODUCTION ET DOMAINE D'APPLICATION

1.1 Introduction

1-1

1.2 Domaine d'application

1-1

1.3 Organisation et utilisation

1-2

1.4 Références

1-2

1.5 Définitions des termes

1-2

1.6 Demandes techniques

1-2

ARTICLE 2.0 REFERENCES

2.1 Normes

2-1

2.2 Autres Références

2-2

ARTICLE 3.0 DEFINITION DES TERMES ET ABREVIATIONS

3.1 Termes

3-1

3.2 Symboles et Abréviations

3-2

ARTICLE 4.0 MECANISMES GENERAUX D'ENDOMMAGEMENT - TOUTES INDUSTRIES

4.1 Généralités

4-1

4.2 Mécanismes d'endommagement mécaniques et métallurgiques

4-1

4.2.1

Graphitisation

4-1

4.2.2

Adoucissement (Sphéroïdisation)

4-5

4.2.3

Fragilisation de revenu

4-8

4.2.4

Vieillissement sous contrainte

4-12

4.2.5

Fragilisation à 475°C (885°F)

4-14

4.2.6

Fragilisation par formation de phase Sigma

4-16

4.2.7

Rupture fragile

4-19

4.2 8

Rupture en fluage et sous contrainte

4-23

4.2.9

Fatigue thermique

4-27

4.2.10

Surchauffe de courte durée - Rupture sous contrainte

4-32

4.2.11

Caléfaction

4-35

4.2.12

Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

4-38

4.2.13

Choc thermique

4-42

4.2.14

Erosion / Erosion-corrosion

4-44

4.2.15

Cavitation

4-49

4.2.16

Fatigue mécanique

4-53

4.2.17

Fatigue due aux vibrations

4-59

4.2.18

Dégradation du matériau réfractaire

4-62

4.2.19

Fissuration au réchauffage

4-63

4.3

Perte d'épaisseur uniforme ou localisée

4-65

4.3.1 Corrosion galvanique

4-65

4.3.2 Corrosion atmosphérique

4-69

4.3.3 Corrosion sous isolation (CUI)

4-71

4.3.4 Corrosion par l'eau de refroidissement

4-75

4.3.5 Corrosion par l'eau d'alimentation des chaudières et par les condensats

4-78

4.3.6 Corrosion par le dioxyde de carbone (CO 2 )

4-80

4.3.7 Corrosion au point de rosée du gaz de combustion

4-84

4.3.8 Corrosion d'origine microbiologique (MIC)

4-86

4.3.9 Corrosion par le sol

4-91

4.3.10 Corrosion caustique

4-95

4.3.11 Attaque sélective

4-98

4.3.12 Corrosion graphitique

4-101

4.4

Corrosion à haute température [204°C (400°F)]

4-105

4.4.1 Oxydation

4-105

4.4.2 Sulfuration

4-109

4.4.3 Carburation

4-113

4.4.4 Décarburation

4-116

4.4.5 Metal dusting

4-118

4.4.6 Corrosion par les cendres de combustible

4-121

4.4.7 Nitruration

4-126

4.5

Fissuration sous l'influence du milieu ambiant

4-130

4.5.1

Fissuration due à la corrosion sous tension par les chlorures (CI SCC)

4-130

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4.5.2

Fatigue-corrosion

4-135

4.5.3 Fissuration due à la corrosion sous tension par les caustiques (fragilisation caustique)

4-138

4.5.4 Fissuration due à la corrosion sous tension par l’ammoniac

4-144

4.5.5 Fragilisation par métaux liquides (LME)

4-148

4.5.6 Fragilisation par l'hydrogène (HE)

4-152

ARTICLE 5.0 MECANISMES D'ENDOMMAGEMENT DANS L'INDUSTRIE DU RAFFINAGE

5.1

Généralités

5-1

5.1.1

Phénomènes de perte d'épaisseur uniforme ou localisée

5-1

5.1.1.1 Corrosion par les amines

5-1

5.1.1.2 Corrosion par le disulfure d'ammonium (eau acide alcaline)

5-4

5.1.1.3 Corrosion par le chlorure d'ammonium

5-8

5.1.1.4 Corrosion par l'acide chlorhydrique (HCl)

5-10

5.1.1.5 Corrosion par H 2 /H 2 S à haute température

5-13

5.1.1.6 Corrosion par l'acide fluorhydrique

5-16

5.1.1.7 Corrosion par les acides naphténiques (NAC)

5-19

5.1.1.8 Corrosion par le phénol (acide carbolique)

5-23

5.1.1.9 Corrosion par l'acide phosphorique

5-24

5.1.1.10 Corrosion par l'eau acide

5-25

5.1.1.11 Corrosion par l'acide sulfurique

5-27

5.1.2

Fissuration sous l'influence du milieu ambiant

5-31

5.1.2.1 Fissuration due à la corrosion sous tension par les acides polythioniques (PASCC)

5-31

5.1.2.2 Fissuration due à la corrosion sous tension par les amines

5-37

5.1.2.3 Endommagement par H 2 S en milieu humide (Cloquage/Fissuration par l'hydrogène(HIC) /

Fissuration par l'hydrogène orienté par des contraintes (SOHIC) / Fissuration due à la corrosion sous tension par l'hydrogène sulfuré (SSC))

5-41

5.1.2.4 Fissuration sous contrainte par l'hydrogène dans l'acide fluorhydrique

5-50

5.1.2.5 Fissuration due à la corrosion sous tension par les carbonates

5-52

5.1.3

Autres mécanismes

5-56

5.1.3.1 Attaque par l'hydrogène à haute température (HTHA)

5-56

5.1.3.2 Hydruration du titane

5-61

5.2

Schémas de procédé d'unités de traitement

5-65

5.2.1 Unité de traitement du brut / atmosphérique et sous vide

5-65

5.2.2 Cokeur différé (delayed coker)

5-65

5.2.3 Craquage catalytique en lit fluidisé

5-65

5.2.4 Récupération des fractions légères de craquage catalytique en lit fluidisé

5-65

5.2.5 Reformage catalytique - Regénération en continu du catalyseur

5-65

5.2.6 Reformage catalytique - en lit fixe

5-65

5.2.7 Unités de traitement hydrogénant - Hydrotraitement, Hydrocraquage

5-65

5.2.8 Alkylation à l'acide sulfurique

5-65

5.2.9 Alkylation à l'acide fluorhydrique

5-65

5.2.10 Traitement aux amines

5-65

5.2.11 Récupération du soufre

5-65

5.2.12 Strippeur d’eau procédé

5-65

5.2.13 Isomérisation

5-65

5.2.14 Reformage à l'hydrogène

5-65

ANNEXE A DEMANDES D'INFORMATIONS TECHNIQUES

A.1

Introduction

A-1

A.2

Format des demandes

A-1

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ARTICLE 1.0

INTRODUCTION ET DOMAINE D'APPLICATION

1.1 Introduction

1

1.2 Domaine d'application

1

1.3 Organisation et utilisation

2

1.4 Références

2

1.5 Définitions des termes

2

1.6 Demandes techniques

2

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Décembre 2003

API Pratique Recommandée 571

1-1

1.1 Introduction

Les codes de conception ainsi que les normes ASME et API concernant les équipements sous pression donnent les règles de conception, de fabrication, de contrôle et d'essais des récipients sous pression neufs, des systèmes de canalisation et des réservoirs de stockage. Ces codes ne traitent pas de la dégradation des équipements en service et n'indiquent pas qu'il peut être décelé des défauts dus à des dommages ou à des défauts de fabrication, lors de contrôles ultérieurs. Les évaluations d'aptitude au service (FFS) sont des estimations techniques quantitatives effectuées pour démontrer l'intégrité structurelle d'un composant en service lorsqu'il présente un défaut ou un dommage. La première étape d'une évaluation de l'aptitude au service réalisée conformément à l'API RP 579 est d'identifier le type de défaut et la cause du dommage. Une identification correcte des mécanismes d'endommagement pour des composants présentant des défauts ou autres formes de dégradation est également la première étape de la réalisation d'une inspection fondée sur l'analyse de la criticité (RBI) conformément à l'API RP 580.

Pour réaliser une évaluation FFS ou une étude RBI, il est important de déterminer la (les) cause(s) de l'endommagement ou de la dégradation observé ou anticipé et la probabilité et l'étendue des dommages qui pourraient apparaître ultérieurement. Les défauts et dommages qui sont décelés au cours d'une inspection en service peuvent être le résultat d'un état préexistant, avant mise en service du composant et / ou induit par les conditions de service. Les causes fondamentales de la dégradation peuvent être une conception inadéquate, y compris le choix des matériaux et les détails de conception ou l'interaction d'environnements/conditions agressifs auxquels les équipements sont soumis en service normal ou dans des périodes transitoires.

Pour les équipements de raffinage et de pétrochimie, une évaluation FFS ou une étude RBI est rendue difficile par un autre facteur, l'extrême variété des interactions entre matériaux et environnements. Dans les raffineries et les usines chimiques, il existe de nombreuses et différentes unités de traitement, chacune ayant sa propre combinaison de flux procédé agressifs et de conditions de température/pression. En général, les équipements utilisés en pétrochimie sont sujets aux types de dommages suivants :

a) Pertes d’épaisseur, générales et localisées, dues à la corrosion et / ou à l'érosion

b) Fissures débouchantes

c) Fissures internes

d) Microfissures / formation de microvides

e) Modifications métallurgiques

Chacun de ces types généraux de dommages peut être dû à un seul ou plusieurs mécanismes

d'endommagement.

En

outre,

chacun

de

ces

mécanismes

d'endommagement

apparaît

dans

des

combinaisons

très

spécifiques

de

matériaux, d'environnements

de processus

et de conditions

de

fonctionnement.

1.2 Domaine d'application

Cette pratique recommandée fournit des informations générales relatives aux mécanismes d'endommagement les plus probables subis par les alliages communément utilisés dans l'industrie du raffinage et de la pétrochimie. Ces lignes directrices contiennent des informations qui peuvent être utilisées par le personnel chargé de l'inspection des usines afin de l'aider à identifier les causes probables

des dommages et sont destinées à introduire les concepts de dégradation induite en service et de modes de défaillance.

Le résumé, fourni pour chaque mécanisme d'endommagement, donne les informations fondamentales requises pour effectuer une évaluation FFS conformément à l'API RP 579 ou une étude RBI conformément à l'API RP 580.

Les mécanismes d'endommagement de la présente pratique recommandée couvrent les situations que rencontrent les récipients sous pression, les canalisations ainsi que les réservoirs utilisés dans l'industrie du raffinage et de la pétrochimie. La description des mécanismes d'endommagement ne constitue pas un guide exhaustif pour chaque situation possible qui peut être rencontrée et il est possible que le lecteur ait à consulter un technicien au fait des modes de dégradation et mécanismes de défaillance concernés, notamment ceux qui s'appliquent dans des cas particuliers.

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1-2

API Pratique Recommandée 571

Décembre 2003

1.3 Organisation et utilisation

Les informations relatives à chaque mécanisme d'endommagement sont fournies sous un format défini tel qu'indiqué ci-dessous. Ce format de la pratique recommandée facilite l'utilisation des informations pour

l'élaboration de programmes d'inspection, d'évaluation FFS et d'application RBI.

a) Description du dommage - une description succincte du mécanisme d'endommagement.

b) Matériaux affectés - une liste des matériaux susceptibles d'être touchés par un mécanisme d'endommagement.

c) Facteurs critiques - une liste des facteurs qui affectent le mécanisme d'endommagement (c'est-à- dire vitesse d'endommagement).

d) Unités ou équipements affectés - une liste des équipements et / ou unités généralement concernés par le mécanisme d'endommagement. Ces informations sont également illustrées sur les schémas de procédé pour des unités de processus types.

e) Aspect ou morphologie du dommage - une description du mécanisme d'endommagement avec dans certains cas des illustrations permettant de reconnaître le dommage.

f) Prévention / Protection - méthodes destinées à prévenir et / ou réduire l'endommagement.

g) Inspection et surveillance - ensemble d'examens non destructifs recommandés pour détecter et dimensionner les types de défauts associés au mécanisme d'endommagement.

h) Mécanismes associés - une présentation des mécanismes d'endommagement connexes.

i) Références - une liste des références donnant l'historique et autres informations pertinentes.

L'article 4.0 décrit des mécanismes d'endommagement qui sont communs à diverses industries telles que l'industrie du raffinage et de la pétrochimie, l'industrie des pâtes et papiers et les entreprises d'énergie fossile.

L'article 5 traite des mécanismes d'endommagement spécifiques aux industries du raffinage et de la pétrochimie. En outre, des schémas procédé sont donnés en 5.2 pour aider l'utilisateur à déterminer les principaux endroits où il est commun de rencontrer certains des mécanismes d'endommagement les plus significatifs.

1.4 Références

Les normes, codes et spécifications cités dans les pratiques recommandées sont énumérés dans l'article 2. Les références à des publications qui fournissent l'historique et autres informations relatives aux mécanismes d'endommagement sont données dans le paragraphe correspondant à chaque mécanisme

d'endommagement.

1.5 Définitions des termes

L'Annexe 1.A fournit un glossaire des termes et abréviations utilisés dans l'ensemble de ce document.

1.6 Demandes techniques

La procédure utilisée pour soumettre une demande d'interprétation des dispositions de l'API RP 571 est

décrite en Annexe A.

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ARTICLE 2.0

REFERENCES

2.1 Normes

1

2.2 Autres Références

2

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Décembre 2003

API Pratique Recommandée 571

2-1

2.1 Normes Les normes, codes et spécifications énumérés ci-après sont cités dans la présente pratique recommandée. Sauf indication contraire, les éditions les plus récentes de ces documents s'appliquent.

API

API 530

Pressure Vessel Inspection Code

Std. 530

Calculation of Heater Tube Thickness in Petroleum Refineries.

RP 579

Fitness-For-Service

Publ. 581

Risk-Based Inspection – Base Resource Document

Std. 660

Shell and Tube Heat Exchangers for General Refinery Service

RP 751

Safe Operation of Hydrofluoric Acid Alkylation Units

RP 932-B

Design, Materials, Fabrication, Operation and Inspection Guidelines for Corrosion Control in Hydroprocessing Reactor Effluent Air Cooler (REAC) Systems

RP 934

Materials and Fabrication Requirements for 2-1/4 Cr-1Mo & 3Cr-1Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High Temperature, High Pressure Service

RP 941

Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants

RP 945

Avoiding Environmental Cracking in Amine Units

ASM 1

Metals Handbook Volume 1, Properties and Selection : Iron, Steels, and High-Performance Alloys; Volume 13, Corrosion in Petroleum Refining and Petrochemical Operations; Volume 11, Failure Analysis and Prevention

ASME 2

Boiler and Pressure Vessel Code

Section III, Division I, Rules for Construction of Nuclear Power

Plant Componentss ; Section VIII, Division I, Pressure Vessels

ASTM 3

MNL41

Corrosion in the Petrochemical Industry

STP1428

Thermo-mechanical Fatigue Behavior of Materials

BSI 4

BSI 7910

Guidance on Methods for Assessing the Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures

MPC 5

Report FS-26

Fitness-For-Service Evaluation Procedures for Operating Pressure Vessels, Tanks and Piping in Refinery and Chemical Service

1 ASM International, 9639 Kinsman Road, Materials Park, OH 44073-0002, www.asminternational.org '
2

3 ASTM International, 100 Bar harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, www.astm.org 4 British Standard Institute, 389 Chiswick High Road, London W44AL, United Kingdom, www.bsi-global.com

5 Materials Properties Council, 3 Park Avenue, 27 th Floor, New York, NY 10016-5902, www.forengineers.org/mpc

ASME International, 3 Park Avenue, New York, NY 10016-5990, www.asme.org

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2-2

API Pratique Recommandée 571

Décembre 2003

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NACE 6

Std. MR 0103

Materials

Resistant

to

Sulfide

Stress

Cracking

in

Corrosive

Petroleum

Refining

Environments

 

RP 0169

Standard Recommended Practice : Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems

RP 0170

Protection of Austenitic Stainless Steels and Other Austenitic Alloys from Polythionic Acid Stress Corrosion Cracking during Shutdown of Refinery Equipment

RP 0198

The Control of Corrosion Under Thermal Insulation, and Fireproofing – A Systems Approach

RP 0294

Design, Fabrication, and Inspection of Tanks for the Storage of Concentrated Sulfuric Acid and Oleum at Ambient Temperature

RP 0296

Guidelines for Detection, Repair and Mitigation of Cracking of Existing Petroleum Refinery Pressure Vessels in Wet H 2 S Environments

RP 0472

Methods and Controls to Prevent in-Service Environmental Cracking of Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments

Publ.5A151

Materials of Construction for Handling Sulfuric Acid

 

Publ. 5A171

Materials for Receiving, Handling, and Storing Hydrofluoric Acid

 

Publ. 8X194

Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels used in Wet H 2 S Refinery Service

WRC 7

Bulletin 275

The Use of Quenched and Tempered 2-1/4Cr-1Mo Steel for Thick Wall Reactor Vessels in Petroleum Refinery Processes: An Interpretive Review of 25 Years of Research and Application

2.2 Autres Références

Une liste des publications présentant l'historique et autres informations applicables au mécanisme d'endommagement est fournie dans la partie traitant de chaque mécanisme d'endommagement.

6 NACE International, 1440 South Creek Drive, Houston, TX 77084, www.nace.org 7 Welding Research Council, 3 Park Avenue, 27th Floor, NewYork, NY 10016-5902, www.forengineers.org/wrc

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ARTICLE 3.0

DEFINITION DES TERMES ET ABREVIATIONS

3.1 Termes

1

3.2 Symboles et Abréviations

2

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Décembre 2003

API Pratique Recommandée

3-1

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3.1

Termes

3.1.1

Austénitique - terme qui fait référence à un type de structure métallurgique (austénite) qui

caractérise en général les aciers inoxydables de la série 300 ainsi que des alliages à base de nickel.

3.1.2 Acier inoxydable austénitique - acier inoxydable de la série 300 comprenant les types 304, 304L,

304H, 309, 310, 316, 316L, 316H, 321, 321H, 347 et 347H. Les suffixes "L" et "H" font respectivement référence aux gammes contrôlées de faible (L) et haute (H) teneur en carbone. Ces alliages sont caractérisés par une structure austénitique.

3.1.3 Acier au carbone - aciers qui n'ont pas d'éléments d'alliage intentionnellement ajoutés. Cependant,

il peut y avoir de faibles quantités d'éléments admises par les spécifications telles que SA516 et SA106, par

exemple, qui peuvent affecter la résistance à la corrosion, la dureté après soudage et la ténacité. Les

éléments que l'on peut trouver en petites quantités comprennent Cr, Ni, Mo, Cu, S, Si, P, Al, V et B.

3.1.4

Diéthanolamine (DEA) - utilisé pour le traitement des hydrocarbures aux amines afin de retirer H 2 S

et CO 2.

3.1.5

Acier inoxydable duplex - famille d'aciers inoxydables qui comportent une structure austéno-

ferritique, comprenant les alliages 2205, 2304 et 2507. Les soudures des aciers inoxydables de la série 300 peuvent également présenter une structure duplex.

3.1.6 Ferritique - terme qui fait référence à un type de structure métallurgique (ferrite) qui caractérise en

général les aciers au carbone et les aciers faiblement alliés ainsi que de nombreux aciers inoxydables de la

série 400.

3.1.7 Aciers inoxydables ferritiques - comprennent les types 405, 409, 430, 442 et 446.

3.1.8 Zone affectée thermiquement (ZAT) - partie du métal de base adjacente à une soudure et qui n'a

pas été fondue mais dont la microstructure métallurgique et les propriétés mécaniques ont été modifiées par

la chaleur du soudage avec quelquefois des effets indésirables.

3.1.9 Fissuration par l'hydrogène (HIC) - décrit des fissures internes en escalier qui relient des cloques

d'hydrogène adjacentes sur différents plans du métal ou à la surface du métal. Aucune contrainte appliquée de l'extérieur n'est nécessaire pour la formation de fissuration HIC. L'évolution de fissures internes (quelquefois appelées fissurations par cloquage) a tendance à rejoindre d'autres fissures par un mécanisme de cisaillement plastique transgranulaire dû à la pression interne qui résulte de l'accumulation d'hydrogène. La jonction de ces fissures sur divers plans dans les aciers est appelée fissuration en escalier pour caractériser l'aspect des fissures.

3.1.10 Acier faiblement allié - famille d'aciers ayant une teneur en chrome et autres éléments d'alliage

allant jusqu'à 9%, pour une meilleure résistance aux hautes températures et au fluage. Les matériaux

d'alliage sont C-0,5Mo, Mn-0,5Mo, 1Cr-0,5Mo, 1,25 Cr-0,5Mo, 2,25Cr-1,0Mo, 5Cr-0,5Mo et 9Cr-1Mo. Ces aciers sont considérés ferritiques.

3.1.11 Martensitique - terme qui fait référence à un type de structure métallurgique (martensite) qui

caractérise en général certains aciers inoxydables de la série 400. Le traitement thermique et / ou le soudage suivis d'un refroidissement rapide peuvent générer cette structure dans les aciers au carbone et faiblement alliés.

3.1.12 Acier inoxydable martensitique - comprend les types 410, 410S, 416, 420, 440A, 440B et 440C.

3.1.13 Méthyldiéthanolamine (MDEA) - utilisé pour le traitement des hydrocarbures aux amines afin d'en

extraire H 2 S et CO 2.

3.1.14 Monoéthanolamine (MEA) - utilisé pour le traitement des hydrocarbures aux amines afin de retirer

H 2 S et CO 2.

3.1.15 A base de Nickel - famille d'alliages dont le nickel est un élément majeur (>30%) et qui comprend

les alliages 200, 400, K-500, 800, 800H, 825, 600, 600H, 617, 625, 718, X-750 et C276.

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API Pratique Recommandée 571

Décembre 2003

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3.1.16 Fissuration par l'hydrogène orientée par les contraintes (SOHIC) - décrit un système de

fissures aligné presque perpendiculairement à la contrainte et qui est constitué par la jonction de petites fissures HIC dans l'acier. Une force de traction (résiduelle ou appliquée) est nécessaire pour produire une fissuration SOHIC. Cette fissuration SOHIC est en général observée dans le métal de base, au voisinage des zones affectées thermiquement (ZAT) d'une soudure et orientée dans le sens de l'épaisseur. La fissuration SOHIC peut également se produire dans des aciers sensibles en d'autres points présentant des contraintes élevées, comme par exemple à la pointe des fissures et défauts mécaniques ou suite à l'interaction entre des fissurations par l'hydrogène en différents plans de l'acier.

3.1.17 Acier inoxydable - il existe quatre catégories d'aciers inoxydables caractérisés par leur

structure métallurgique à température ambiante : les aciers austénitique, ferritique, martensitique et duplex. Ces aciers ont des teneurs diverses en chrome et autres éléments d'alliage qui leur confèrent une certaine résistance à l'oxydation, à la sulfuration et autres formes de corrosion selon la teneur des éléments d’alliage.

3.2

Symboles et Abréviations

3.2.1

ACFM - contrôle par fuite de flux magnétique en courant alternatif.

3.2.2

AE - émission acoustique.

3.2.3

AET - contrôle par l'émission acoustique.

3.2.4

AGO - gazole de distillation atmosphérique.

3.2.5

AUBT - contrôle automatisé de la rétrodiffusion ultrasonore.

3.2.6

BFW - eau d'alimentation des chaudières.

3.2.7

C 2 - symbole chimique faisant référence à l'éthane ou à l'éthylène.

3.2.8

C 3 - symbole chimique faisant référence au propane ou au propylène.

3.2.9

C 4 - symbole chimique faisant référence au butane ou aux butylènes.

3.2.10

Cat - Catalyseur ou catalytique.

3.2.11

CDU - unité de distillation de brut.

3.2.12

CH 4 - méthane.

3.2.13

CO - monoxyde de carbone.

3.2.14

CO 2 - dioxyde de carbone.

3.2.15

CVN - entaille charpy en V.

3.2.16

CW - eau de refroidissement.

3.2.17

DIB - déisobutaniseur.

3.2.18

DNB - Perte d’ébullition nucléée (caléfaction)

3.2.19

DEA - diéthanolamine, utilisée pour le traitement des hydrocarbures aux amines afin de retirer

H 2 S et CO 2.

3.2.20 EC - méthode d'essai par courant de Foucault s'appliquant principalement aux matériaux non-

ferromagnétiques.

3.2.21 FCC - unité de craquage catalytique en lit fluidisé.

3.2.22 FMR - répliques métallographiques sur site.

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3.2.23

H 2 - hydrogène.

3.2.24

H 2 O - également connu sous l'appellation : eau.

3.2.25

H 2 S - sulfure d'hydrogène, un gaz extrêmement toxique.

3.2.26

ZAT - zone affectée thermiquement

3.2.27

HB - indice de dureté Brinell.

3.2.28

HCO - gazole lourd de craquage catalytique (fraction aromatique lourde).

3.2.29

HCGO - gazole lourd de cokéfaction.

3.2.30

HIC - fissuration par l'hydrogène

3.2.31

HP - haute pression.

3.2.32

HPS - séparateur haute pression.

3.2.33

HVGO - gazole lourd sous vide.

3.2.34

HSLA – acier haute résistance faiblement allié.

3.2.35

HSAS - sels d'amine stables à la chaleur.

3.2.36

IC4 - symbole chimique faisant référence à l'isobutane.

3.2.37

IP - pression intermédiaire.

3.2.38

IRIS - système d'inspection interne par sonde rotative.

3.2.39

K.O. - séparateur ; tampon, comme dans ballon tampon.

3.2.40

LCGO - gazole léger de cokéfaction.

3.2.41

LCO - gazole léger de craquage catalytique.

3.2.42

LP - basse pression.

3.2.43

LPS - séparateur basse pression.

3.2.44

LVGO - gazole léger sous vide.

3.2.45

3.2.46

MDEA - méthyldiéthanolamine.

MEA - monoéthanolamine.

3.2.47 mpy - millièmes de pouce par année (1 mpy =25,7 µm par an).

3.2.48 MT - contrôle magnétoscopique.

3.2.49 NAC - corrosion par l'acide naphténique.

3.2.50 NH 4 HS - disulfure d'ammonium.

3.2.51 PMI - Identification positive des matériaux.

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Décembre 2003

3.2.52

PFD - schéma de procédé

3.2.53

PT - contrôle par ressuage

3.2.54

RFEC - contrôle par courant de Foucault à distance (en champ lointain).

3.2.55

RT - contrôle radiographique).

3.2.56

SCC – fissuration due à la corrosion sous tension.

3.2.57

SOHIC - fissuration par l'hydrogène orientée par les contraintes

3.2.58

SS - acier inoxydable.

3.2.59

SW - eau acide.

3.2.60

SWS - strippeur d’eau procédé.

3.2.61

SWUT - contrôle ultrasons par ondes transversales (avec palpeur d’angle)

3.2.62

Ti - titane

3.2.63

UT - contrôle par ultrasons.

3.2.63

VDU - unité de distillation sous vide.

3.2.64

VT - inspection visuelle.

3.2.66

WFMT - contrôle par magnétoscopie à la liqueur fluorescente.

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ARTICLE 4.0

MECANISMES GENERAUX D'ENDOMMAGEMENT - TOUTES INDUSTRIES

4.1 Généralités

1

4.2 Mécanismes d'endommagement mécaniques et métallurgiques

1

4.2.1

Graphitisation

1

4.2.2

Adoucissement (Sphéroïdisation)

5

4.2.3

Fragilisation de revenu

8

4.2.4

Vieillissement sous contrainte

12

4.2.5

Fragilisation à 475°C (885°F)

14

4.2.6

Fragilisation par formation de phase Sigma

16

4.2.7

Rupture fragile

19

4.2 8

Rupture en fluage et sous contrainte

23

4.2.9

Fatigue thermique

27

4.2.10

Surchauffe de courte durée - Rupture sous contrainte

32

4.2.11

Caléfaction

35

4.2.12

Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

38

4.2.13

Choc thermique

42

4.2.14

Erosion / Erosion-corrosion

44

4.2.15

Cavitation

49

4.2.16

Fatigue mécanique

53

4.2.17

Fatigue due aux vibrations

59

4.2.18

Dégradation du matériau réfractaire

62

4.2.19

Fissuration au réchauffage

63

4.3

Perte d'épaisseur uniforme ou localisée

65

4.3.1 Corrosion galvanique

65

4.3.2 Corrosion atmosphérique

69

4.3.3 Corrosion sous isolation (CUI)

71

4.3.4 Corrosion par l'eau de refroidissement

75

4.3.5 Corrosion par l'eau d'alimentation des chaudières et par les condensats

78

4.3.6 Corrosion par le dioxyde de carbone (CO 2 )

80

4.3.7 Corrosion au point de rosée du gaz de combustion

84

4.3.8 Corrosion d’origine microbiologique (MIC)

86

4.3.9 Corrosion par le sol

91

4.3.10 Corrosion caustique

95

4.3.11 Attaque sélective

98

4.3.12 Corrosion graphitique

101

4.4

Corrosion à haute température [204°C (400°F)]

105

4.4.1 Oxydation

105

4.4.2 Sulfuration

109

4.4.3 Carburation

113

4.4.4 Décarburation

116

4.4.5 Metal dusting

118

4.4.6 Corrosion par les cendres de combustible

121

4.4.7 Nitruration

126

4.5

Fissuration sous l'influence du milieu ambiant

130

4.5.1 Fissuration due à la corrosion sous tension par les chlorures (CI SCC)

130

4.5.2 Fatigue-corrosion

135

4.5.3 Fissuration due à la corrosion sous tension par les caustiques (fragilisation caustique)

138

4.5.4 Fissuration due à la corrosion sous tension par l’ammoniac

144

4.5.5 Fragilisation par métaux liquides (LME)

148

4.5.6 Fragilisation par l'hydrogène (HE)

152

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API Pratique Recommandée 571

4-1

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4.1 Généralités

Les mécanismes d'endommagement affectant nombre d'industries y compris le raffinage et l'industrie pétrochimique, l'industrie des pâtes et papier, ainsi que l'industrie pétrolière sont traités dans la présente section. Les mécanismes sont classés de la manière suivante :

a)

Défaillances mécaniques et métallurgiques

b)

Perte généralisée ou localisée d'épaisseur

c)

Corrosion à haute température

d)

Fissuration sous l'influence du milieu ambiant

4.2

Mécanismes d'endommagement mécaniques et métallurgiques

4.2.1

Graphitisation

4.2.1.1 Description de l'endommagement

a) La graphitisation est une modification de la microstructure de certains aciers au carbone et des aciers au molybdène (0,5Mo) après exploitation à long terme dans une plage de température de 427°C à 593°C (800°F à 1100°F) qui peut entraîner une perte de résistance mécanique, de ductilité et / ou de résistance au fluage.

b) A des températures élevées, les phases carbure de ces aciers sont instables et peuvent se décomposer en nodules de graphite. Cette décomposition est appelée graphitisation.

4.2.1.2 Matériaux affectés

Certaines nuances d'acier au carbone et d'aciers 0,5Mo.

4.2.1.3 Facteurs critiques

a) Les facteurs les plus importants qui affectent la graphitisation sont la composition chimique, les contraintes, la température ainsi que le temps d'exposition.

b) En général, la graphitisation est un phénomène rare. Certains aciers sont beaucoup plus sensibles à la graphitisation que d'autres, mais les raisons pour lesquelles certains aciers sont sensibles à la graphitisation tandis que d'autres y résistent ne sont pas bien comprises, ni connues. On croyait à l'origine que la teneur en silicium et en aluminium jouait un rôle majeur mais il a été démontré qu'ils ont en fait une influence négligeable sur la graphitisation.

c) Il a été découvert un phénomène de graphitisation dans les aciers au carbone-molybdène faiblement alliés allant jusqu'à 1% de Mo. Il a été montré que l'ajout d'environ 0,7% de chrome éliminait la graphitisation.

d) La température a un effet important sur la vitesse de graphitisation. A une température inférieure à 427°C (800°F), elle est extrêmement lente. Elle s'accélère avec l'augmentation de température.

e) Il existe deux types généraux de graphitisation. Le premier type est une graphitisation aléatoire avec répartition aléatoire des nodules de graphite dans l'acier. Alors que ce type de graphitisation peut réduire la résistance à la traction, à la température ambiante, en général elle n'altère pas la résistance au fluage.

f) Le second type de graphitisation est plus dommageable : il donne lieu à des chaînes ou à des plans localisés de nodules de graphite concentré. Cette forme de graphitisation peut entraîner une réduction significative de la résistance et augmente la probabilité de fracture par fragilisation le long de ce plan. Les deux formes de ce type de graphitisation sont la graphitisation de zones affectées thermiquement par le soudage et la graphitisation sans soudage.

i) La graphitisation de la zone affectée thermiquement par le soudage est la plupart du temps décelée dans les zones affectées thermiquement adjacentes aux soudures, dans une étroite bande qui correspond au bord basse température de la zone affectée thermiquement. Pour les joints soudés bout à bout en plusieurs passes, ces zones se chevauchent et couvrent toute la section. Les nodules de graphite peuvent se former au bord basse température de ces zones affectées thermiquement et donnent lieu à une bande de graphite faible s'étendant sur toute la section. Du fait de son aspect, la formation du graphite dans des zones affectées thermiquement est également appelée graphitisation en sourcil.

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Décembre 2003

ii) La graphitisation sans soudure est une forme de graphitisation localisée qui apparaît quelquefois le long de plans présentant une plasticité locale dans l'acier. Elle apparaît également sous forme de chaînes dans les régions qui ont subi des déformations plastiques significatives suite à des opérations d'écrouissage ou de cintrage.

g) L'étendue et le degré de graphitisation sont en général indiqués qualitativement (aucune, légère, modérée, sévère). Bien qu'il soit difficile de prédire la vitesse à laquelle elle se forme, une graphitisation grave de zone affectée thermiquement peut se développer sur des périodes aussi courtes que 5 années, à des températures de service supérieures à 538°C (1000°F). Il n'est pas impossible de trouver une très légère graphitisation au bout de trente à quarante années à une température de 454°C (850 ° F). La référence 2 fournit des courbes de transformation temps - température pour une graphitisation de zone affectée thermiquement.

4.2.1.4 Unités ou équipements affectés

a) Principalement les canalisations à paroi chaude et les équipements dans les unités de craquage catalytique en lit fluidisé, de reformage catalytique et de cokéfaction.

b) Les nuances bainitiques sont moins sensibles à la graphitisation que les nuances perlitiques grossières.

c) Peu de défaillances directement imputables à la graphitisation ont été rapportées dans l'industrie du raffinage. Cependant des graphitisations ont été décelées lorsque la défaillance était principalement due à d'autres causes. Plusieurs cas de graphitisation grave sont apparus dans les réacteurs et les canalisations des unités de craquage catalytique en lit fluidisé ainsi que dans des fours tubulaires en acier au carbone dans les unités de craquage thermique ; il a été également observé une défaillance des soudures d'étanchéité au niveau de la plaque tubulaire inférieure d'une chaudière verticale de récupération thermique dans une unité de craquage catalytique en lit fluidisé. Il a été également rapporté une défaillance par graphitisation sur les lignes de soudure entre un réacteur de reformage catalytique et un réchauffeur intermédiaire en alliage C-0,5Mo.

d) Lorsqu'il y a une graphitisation "en sourcil" concentrée le long des zones affectées thermiquement, la résistance à la rupture par fluage peut être réduite de manière drastique. Une légère ou modérée quantité de graphite le long des zones affectées thermiquement ne semble pas réduire significativement les propriétés à température ambiante ou à chaud.

e) La graphitisation apparaît rarement sur les tubes d’évaporateur mais elle a déjà eu lieu dans les années quarante dans des tubes et des collecteurs faiblement alliés C-0,5Mo. Les tubes d'économiseurs, les canalisations de vapeur et autres équipements qui sont exploités dans des plages de température de 441°C à 552°C (850°F à 1025°F) sont plus susceptibles de subir la graphitisation.

4.2.1.5 Aspect ou morphologie de l'endommagement

a) L'endommagement dû à la graphitisation n'est pas visible ou directement apparent et ne peut être observé que par examen métallographique (Figure 4-1 et Figure 4-2).

b) Des états avancés d'endommagement liés à la perte de résistance au fluage peuvent inclure la formation de microfissures / microvides, de fissures internes ou de fissures débouchantes.

4.2.1.6 Prévention / Protection

La graphitisation peut être évitée en utilisant des aciers faiblement alliés au chrome pour une exploitation à

long terme à des températures supérieures à 427°C (800°F).

4.2.1.7 Inspection et surveillance

a) Pour évaluer et prouver de manière efficace la graphitisation, il est nécessaire de prélever un échantillon sur toute l'épaisseur du matériau pour effectuer un contrôle métallographique. L'endommagement peut apparaître à mi-paroi de sorte que les observations de répliques sur le terrain peuvent se révéler inadéquates.

b) Des états avancés d'endommagement liés à la perte de résistance mécanique comprennent des fissures débouchantes ou des déformations de fluage qui peuvent être difficiles à détecter.

4.2.1.8 Mécanismes associés

La sphéroïdisation (voir 4.2.2) et la graphitisation sont des mécanismes concurrents qui apparaissent à des

plages de température qui se chevauchent. La sphéroïdisation tend à apparaître de préférence au-dessus de 551°C (1025°F) tandis que la graphitisation se manifeste principalement au-dessous de cette température.

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Décembre 2003

API Pratique Recommandée 571

4-3

4.2.1.9

Références

1. H. Thielsch, "Defects and Failures in Pressure Vessels and Piping," Rheinhold Publishing Co., New York, 1965, pp. 49-83.

2. J.R. Foulds and R. Viswanathan, "Graphitization of Steels in Elevated-Temperature Service," Proceedings of the First International Symposium: Microstructures and Mechanical Properties of Aging Materials, November,

1992.

3. R.D. Port, "Non-Weld Related Graphitization Failures," CORROSION/89, Paper No 248, (Houston: NACE

1989).

4. ASM Metals Handbook, "Properties and Selection: Iron, Steels, and High-Performance Alloys," Volume 1, ASM International, Materials Park, OH.

5. D.N. French, "Microstructural Degradation," The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors, http://www.nationalboard.com, juin 2001.

6. Joseph G. Wilson, "Graphitization of Steel in Petroleum Refining Equipment and the Effect of Graphitization of Steel on Stress-Rupture Properties," WRC Bulletin Series, No.32, January, 1957.

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API Pratique Recommandée 571

Décembre 2003

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571 Décembre 2003 --`,,`,,,-`-`,,`,,`,`,,`--- Figure 4-1 – Photomicrographie à fort grossiss ement

Figure 4-1 – Photomicrographie à fort grossissement d'un échantillon métallographique montrant des nodules de graphite. A comparer à la microstructure normale de la Figure 4-2.

A comparer à la microstructure normale de la Figure 4-2. Figure 4-2 – Photomicrographie à fort

Figure 4-2 – Photomicrographie à fort grossissement d'un échantillon métallographique montrant une structure ferrito-perlitique type de l'acier au carbone.

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4.2.2

Adoucissement (Sphéroïdisation)

4.2.2.1

Description de l'endommagement

La sphéroïdisation est une modification de la microstructure des aciers après exposition à une plage de température de 440°C à 760°C (850°F à 1400°F) dans laquelle les phases carbure des aciers au carbone sont instables et peuvent s'agglomérer pour passer d'une forme lamellaire normale à une forme sphéroïdale, ou de carbures de petites dimensions finement dispersés dans les aciers faiblement alliés tels que 1Cr- 0,5Mo à des carbures agglomérés de grandes dimensions. La sphéroïdisation peut entraîner une perte de résistance mécanique et / ou une perte de résistance au fluage.

4.2.2.2 Matériaux affectés

Toutes les nuances d'usage courant de l'acier au carbone et des aciers faiblement alliés y compris C-0,5Mo,

1Cr-0,5Mo,1,25Cr-0,5Mo, 2,25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo, 5Cr-0,5Mo et 9Cr-1Mo.

4.2.2.3 Facteurs critiques

a) Composition chimique du métal, microstructure, temps d'exposition et température.

b) La vitesse de sphéroïdisation dépend de la température et de la microstructure initiale. La sphéroïdisation peut apparaître en quelques heures à 552°C (1300°F) mais peut prendre plusieurs années à 454°C

(850°F).

c) Les aciers recuits sont plus résistants à la sphéroïdisation que les aciers normalisés. Les aciers à grain grossier sont plus résistants que les aciers à grain fin. Les aciers à grain fin calmés au silicium sont plus résistants que ceux qui sont calmés à l'aluminium.

4.2.2.4 Unités ou équipements affectés

a) La sphéroïdisation peut apparaître dans des canalisations et des équipements après exposition à des températures supérieures à 454°C (850°F). La perte de résistance mécanique peut atteindre environ 30% mais la défaillance est peu probable sauf lorsque les contraintes appliquées sont très élevées et concentrées dans des zones spécifiques ou associées à d'autres mécanismes d'endommagement.

b) Cette perte de résistance s'accompagne en général d'une augmentation de la ductilité qui permet la déformation à des concentrations de contraintes.

c) La sphéroïdisation affecte les canalisations à paroi chaude et les équipements dans les unités de craquage catalytique en lit fluidisé, de reformage catalytique et de cokéfaction. Les tubes soumis à la flamme dans les chaudières ou dans les unités de traitement peuvent être affectés par une perte de résistance au fluage mais en général les équipements sont rarement remplacés ou réparés à cause de la sphéroïdisation.

4.2.2.5 Aspect ou morphologie de l'endommagement

a) La sphéroïdisation n'est pas visible ou facilement apparente et ne peut être observée que par contrôle métallographique. La phase perlitique subit une transformation liée au temps pour passer d'une sphéroïdisation partielle à une sphéroïdisation totale (Figure 4-3 et Figure 4-4).

b) Dans le cas des alliages de 5% à 9% CrMo, la sphéroïdisation est le processus qui transforme la morphologie initiale des carbures finement dispersés en une morphologie de carbures agglomérés de grande dimension.

4.2.2.6 Prévention / Protection

La sphéroïdisation est difficile à prévenir si ce n'est en réduisant une exposition à long terme aux

températures élevées.

4.2.2.7

La sphéroïdisation ne peut être décelée que par un contrôle métallographique sur le terrain ou le prélèvement d'échantillons pour observation métallographique. Une réduction de la résistance à la traction et

/ ou de la dureté peut indiquer une microstructure sphéroïdisée.

Inspection et surveillance

4.2.2.8 Mécanismes associés

a) Etroitement liés à la graphitisation (voir 4.2.1).

b) La sphéroïdisation et la graphitisation sont des mécanismes concurrents qui apparaissent à des plages de température qui se chevauchent. A des températures supérieures à environ 552°C (1025°F), la graphitisation peut apparaître après la sphéroïdisation. Au-dessous de 552°C (1025°F), la graphitisation apparaît avant que l'acier soit complètement sphéroïdisé.

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API Pratique Recommandée 571

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4.2.2.9

1. ASM Metals Handbook, "Properties and Selection: Iron, Steels, and High-Performance Alloys," Volume 1, ASM International, Materials Park, OH.

2. D.N. French, "Microstructural Degradation," The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors, http://www.nationalboard.com, June 2001.

3. R. D. Port, "Non-Weld Related Graphitization Failures," CORROSION/89, Paper No 248, Houston, TX, NACE 1989.

Références

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Décembre 2003 API Pratique Recommandée 571 4-7 Figure 4-3 – Photomicrographie à fort grossiss ement d'un

Figure 4-3 – Photomicrographie à fort grossissement d'un échantillon métallographique montrant une structure ferrito-perlitique type de l'acier au carbone

structure ferrito-perlitique type de l'acier au carbone Figure 4-4 – Photomicrographie à fort grossiss ement

Figure 4-4 – Photomicrographie à fort grossissement d'un échantillon métallographique montrant des carbures sphéroïdisés

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API Pratique Recommandée 571

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4.2.3

Fragilisation de revenu

4.2.3.1

Description de l'endommagement

La fragilisation de revenu est la diminution de ténacité due à une modification métallurgique qui peut apparaître dans certains aciers faiblement alliés par suite d'une exposition à long terme dans une plage de température d'environ 343°C à 593°C (650°F à 1100°F). Cette modification entraîne un décalage vers le haut de la température de transition ductile-fragile telle que mesurée par des essais de résilience Charpy. Bien que la perte de ténacité ne soit pas évidente à la température de service, il est admis que les équipements qui sont fragilisés par revenu peuvent être l'objet de ruptures fragiles au démarrage et à l'arrêt.

4.2.3.2 Matériaux affectés

a) Principalement l'acier faiblement allié 2,25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo (dans une moindre mesure) et les aciers haute résistance faiblement alliés Cr-Mo-V pour rotors.

b) Les matériaux 2,25Cr-1Mo d'ancienne génération, fabriqués avant 1972, peuvent être particulièrement sensibles. Certains aciers faiblement alliés haute résistance sont également concernés.

c) Les aciers C-0,5Mo et 1,25Cr-0,5Mo ne sont pas affectés de manière significative par la fragilisation de revenu. Cependant, d'autres mécanismes d'endommagement à haute température favorisent les modifications métallurgiques qui peuvent altérer la ténacité ou la ductilité à haute température de ces matériaux.

4.2.3.3 Facteurs critiques

a) La composition de l'acier allié, l'historique thermique, la température du métal et le temps d'exposition.

b) La sensibilité à la fragilisation de revenu est en grande partie déterminée par la présence d'éléments d'alliage manganèse et silicium et celle d'éléments traces phosphore, étain, antimoine et arsenic. Il convient également de tenir compte du niveau de résistance et de l'historique de fabrication / traitement thermique.

c) La fragilisation de revenu des aciers 2,25Cr-1Mo se développe plus rapidement à une température de 482°C (900°F) que dans une plage de température de 427°C à 440°C (800°F à 850°F), mais l'endommagement est plus sévère après une exposition à long terme à 440°C (850°F).

d) Une certaine fragilisation peut apparaître pendant le traitement thermique de fabrication mais l'endommagement apparaît en grande partie sur de nombreuses années de service dans la plage de température de fragilisation.

e) Cette forme d'endommagement réduira de manière significative l'intégrité structurelle d'un composant comportant une défectuosité de type fissure. Une évaluation de la ténacité des matériaux peut être exigée en fonction du type de défectuosité, de la sévérité d'environnement et des conditions d'exploitation, notamment en présence d'hydrogène.

4.2.3.4 Unités ou équipements affectés

a) La fragilisation de revenu apparaît dans diverses unités de traitement après une exposition à long terme à des températures supérieures à 343°C (650°F). Il convient de noter qu'en milieu industriel, il a été enregistré très peu de défaillances directement liées à la fragilisation de revenu.

b) Les équipements sensibles à la fragilisation de revenu se trouvent le plus souvent dans des unités d'hydrotraitement, notamment dans les réacteurs, dans les organes de l'échangeur d'effluents / alimentations chaudes et les séparateurs HP chauds. Les unités de reformage catalytique (réacteurs et échangeurs), les réacteurs de craquage catalytique en lit fluidisé, les unités de cokéfaction et les unités de viscoréduction présentent également une tendance à fragilisation de revenu.

c) Pour ces alliages, les soudures sont souvent moins sensibles que le métal de base et il convient d'évaluer cet état de fait.

4.2.3.5 Aspect ou morphologie de l'endommagement

a) La fragilisation de revenu est une modification métallurgique qui n'est pas directement visible et qui peut être confirmée par des essais de résilience. L'endommagement dû à la fragilisation de revenu peut entraîner des ruptures fragiles dont les résultats sont catastrophiques.

b) La fragilisation de revenu peut être identifiée par un décalage vers le haut de la température de transition ductile-fragile, mesurée au cours d'un essai de résilience Charpy V, à comparer au matériau non fragilisé ou défragilisé (Figure 4-5). Une autre caractéristique importante de la fragilisation de revenu est qu'il n'y a aucun effet sur la partie supérieure de la zone de transition (énergie du plateau ductile).

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4.2.3.6 Prévention / Protection

a) Matériaux existants

i) La fragilisation de revenu ne peut être évitée si le matériau comporte des niveaux critiques d'éléments d'impureté fragilisants et s'il est exposé dans la plage de température de fragilisation.

ii) Pour réduire la possibilité de fracture fragile pendant le démarrage et l'arrêt, de nombreuses raffineries utilisent une séquence de pressurisation destinée à limiter la pression système à environ 25 pour cent de la pression de calcul maximale pour des températures inférieures à la Température Minimale de Pressurisation (MPT).

iii) Les températures MPT vont généralement de 171°C (350°F) pour les aciers les plus anciens et qui sont le plus touchés par la fragilisation de revenu, à 38°C (150°F) ou moins pour les aciers nouveaux, résistant à la fragilisation de revenu (ce qui est également nécessaire pour réduire les effets de la fragilisation par l'hydrogène).

iv) Si des soudures de réparation sont requises, les effets de la fragilisation de revenu peuvent être temporairement inversés (défragilisation) en portant la température à 620°C (1150°F) pendant 2 heures par pouce d'épaisseur et avec retour rapide à la température ambiante. Il est important de souligner que la re-fragilisation apparaîtra à terme si le matériau est à nouveau exposé à la plage de température de fragilisation.

b) Nouveaux Matériaux

i) La meilleure façon de réduire la probabilité et l'étendue de la fragilisation de revenu est de limiter les niveaux d'acceptation de la teneur du métal de base et des consommables de soudage en manganèse, silicium, phosphore, étain, antimoine et arsenic. En outre, il est recommandé de spécifier et de surveiller étroitement les niveaux de résistance et les procédures de traitement thermique après soudage (TTAS).

ii) Pour réduire la fragilisation de revenu, on limite le Facteur "J*" pour le métal de base et le Facteur "X" pour le métal d'apport en se fondant sur la composition du matériau comme exprimé ci-dessous :

J* = (Si + Mn) x (P + Sn) x 10 4 X = (10P + 5Sb + 4Sn +As)/100

{éléments en pourcentage du poids} {éléments en ppm)

iii) Les facteurs J* et X types utilisés pour l'acier 2,25 Cr sont respectivement de 100 et de 15. Des études ont également démontré que le fait de limiter la valeur (P + Sn) à moins de 0,01% suffit à réduire la fragilisation de revenu car la vitesse de fragilisation est contrôlée par (Si + Mn).

iv) Il est recommandé de solliciter l'avis d'experts en métallurgie pour déterminer la composition acceptable, les niveaux de ténacité et de résistance ainsi que les procédures appropriées de soudure, de fabrication et de traitement thermique pour les équipements à paroi épaisse en acier faiblement allié nouveaux et pour les équipements faiblement alliés fonctionnant dans la plage de fluage.

4.2.3.7 Inspection et surveillance

a) La méthode de surveillance généralement utilisée consiste à installer des blocs provenant des coulées initiales d'alliages d'aciers dans le réacteur. Des échantillons sont périodiquement prélevés de ces blocs pour des essais de résilience permettant de surveiller l'avancement de la fragilisation de revenu ou le moment où un problème de réparation majeure survient.

b) Il convient de surveiller les conditions du procédé afin de s'assurer de la mise en œuvre d'une séquence de pressurisation appropriée pour prévenir une fracture fragile due à la fragilisation de revenu.

4.2.3.8 Mécanismes associés

Sans objet.

4.2.3.9 Références

1. R.A. Swift, "Temper Embrittlement in Low Alloy Ferritic Steels" CORROSION/76, Paper No 125, NACE,

1976.

2. R.A. White and E.F. Ehmke, "Materials Selection for Refineries and Associated Facilities" National Association of Corrosion Engineers, NACE, 1991, pp. 53-54.

3. R. Viswanathan, "Damage Mechanisms and Life Assessment of High Temperature Components" ASM International, 1989.

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4. API Recommended Practice 934, Materials and Fabrication Requirements for 2-1/4 Cr-1Mo and 3Cr-1Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High Temperature, High Pressure Service, American Petroleum Institute, Washington, D.C.

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Température (en °C)

Soudé + TTAS (Traitement thermique après soudage) Soudé + TTAS + vieillissement progressif Energie de
Soudé
+
TTAS
(Traitement
thermique
après soudage)
Soudé + TTAS + vieillissement progressif
Energie de choc de l'essai de résilience Charpy V
(en pieds / livres)
Energie de choc de l'essai de résilience Charpy V
(en Joules)

Température (en °F)

Figure 4-5 - Courbe de ténacité à l'essai de résilience Charpy V en fonction de la température, montrant un décalage de la température de transition à 40 pieds / livres.

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4.2.4

Vieillissement sous contrainte

4.2.4.1

Le vieillissement sous contrainte est une forme d'endommagement que l'on rencontre surtout dans des aciers au carbone anciens et dans les aciers faiblement alliés C-0,5 Mo sous les effets combinés de la déformation et du vieillissement à une température intermédiaire. Ceci donne lieu à une augmentation de la dureté et de la résistance accompagnée d'une réduction de la ductilité et de la ténacité.

Description de l'endommagement

4.2.4.2 Matériaux affectés

Sur tous les aciers au carbone les plus anciens (avant 1980) à granulométrie grossière et l'acier faiblement

allié C-0,5 Mo.

4.2.4.3 Facteurs critiques

a) La composition de l'acier et le procédé de fabrication déterminent la sensibilité de l'acier.

b) Les aciers fabriqués par le procédé Bessemer ou Martin possèdent une teneur en éléments d'impureté critique supérieure à celle des aciers plus récents fabriqués par le procédé de soufflage BOF (Basic Oxygen Furnace - convertisseur basique à l'oxygène).

c) En général, les aciers fabriqués par le procédé BOF et pleinement calmés à l'aluminium ne seront pas sensibles au vieillissement sous contrainte. Ces effets se retrouveront dans les aciers effervescents et coiffés (bloqués) qui ont des teneurs plus élevées en azote et en carbone mais nullement dans les aciers au carbone modernes pleinement calmés fabriqués selon une pratique à granulométrie fine.

d) Les effets du vieillissement sous contrainte s'observent également dans les matériaux qui ont été écrouis et mis en service à des températures intermédiaires sans traitement de détente.

e) Le vieillissement sous contrainte est un problème important pour les équipements qui présentent des fissures. Si des matériaux sensibles subissent une déformation plastique et sont soumis à des températures intermédiaires, la zone de matériaux déformés peut durcir et devenir moins ductile. Ce phénomène a été associé à la défaillance par rupture fragile de plusieurs récipients.

f) La séquence de pressurisation en fonction de la température est un élément critique en termes de prévention de la rupture fragile des matériaux sensibles.

g) Le vieillissement sous contrainte peut également apparaître lorsque des soudures sont réalisées au voisinage de fissures et d'entailles dans un matériau sensible.

4.2.4.4 Unités ou équipements affectés

Le vieillissement sous contrainte est plus susceptible de toucher des récipients à parois épaisses fabriqués à

partir de matériaux sensibles qui n'ont pas fait l'objet d'un traitement de détente.

4.2.4.5 Aspect ou morphologie de l'endommagement

Le vieillissement sous contrainte peut donner lieu à la formation de fissures fragiles révélées par des analyses métallurgiques détaillées ; cependant il est très probable que le vieillissement sous contrainte ne

soit identifié comme tel que lorsque la rupture aura déjà eu lieu.

4.2.4.6 Prévention / Protection

a) Le vieillissement sous contrainte ne pose pas de problème pour les aciers les plus récents qui comportent de faibles niveaux d'éléments d'impureté interstitielle et suffisamment d'aluminium (> 0,015 % en poids) pour désoxyder entièrement l'acier.

b) Pour les équipements plus anciens, il convient de prêter une attention toute particulière pour éviter les effets potentiellement endommageants du vieillissement sous contrainte, en prévenant toute contrainte ou pressurisation jusqu'à ce que la température du métal ait atteint un niveau acceptable où le risque de rupture fragile est faible. Se reporter à la courbe "A" dans le document UCS 66 du code ASME, Section VIII, Division I pour les températures de pressurisation des récipients sensibles aux effets du vieillissement sous contrainte.

c) L'application d'un traitement thermique après soudage de réparation des matériaux sensibles éliminera les effets du vieillissement sous contrainte. Lorsqu'il n'est pas possible d'effectuer ce traitement thermique, il convient d'envisager une opération de beurrage afin de réduire au minimum les soudures sur un matériau ancien soumis à des contraintes.

4.2.4.7 Inspection et surveillance

Non utilisées pour le contrôle du vieillissement sous contrainte.

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4.2.4.8 Mécanismes associés

Lorsque la déformation a lieu à la température intermédiaire, le mécanisme est appelé vieillissement dynamique sous contrainte. La fragilité au bleu est une autre forme de vieillissement sous contrainte.

4.2.4.9 Références

1. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII, Division I, American Society of Mechanical Engineers, NY.

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4.2.5

Fragilisation à 475°C (885°F)

4.2.5.1

Description de l'endommagement

La fragilisation à 475°C (885°F) est une perte de ténacité due à une modification métallurgique qui peut

apparaître dans les alliages présentant une phase ferritique, suite à une exposition dans une plage de température de 316°C à 540°C (600°F à 1000°F).

4.2.5.2 Matériaux affectés

a) Aciers inoxydables de série 400 (par exemple 405, 409, 410, 410S, 430 et 446).

b) Aciers inoxydables duplex tels que les alliages 2205, 2304 et 2507.

c) Aciers inoxydables de série 300 corroyés et moulés contenant de la ferrite et notamment les soudures et les recouvrements de soudure.

4.2.5.3 Facteurs critiques

a) La composition de l'alliage, et notamment sa teneur en chrome, l'importance de la phase ferritique et la température de service.

b) L'augmentation de la phase ferritique accroît la sensibilité à l'endommagement dans la plage de haute température de service concernée. Il en résulte une élévation dramatique de la température de transition ductile-fragile.

c) La durée de fonctionnement dans la plage de température critique est importante. L'endommagement est cumulatif et résulte de la précipitation d'une phase intermétallique fragilisante qui apparaît la plupart du temps à environ 475°C (885°F). Un temps d'exposition supplémentaire est nécessaire pour atteindre la fragilisation maximale à des températures inférieures ou supérieures à 475°C (885°F). Par exemple, des milliers d'heures peuvent être nécessaires pour entraîner une fragilisation à 316°C (600°F).

d) Etant donné que la fragilisation à 475°C (885°F) peut apparaître dans une période relativement courte, on considère souvent que les matériaux sensibles qui ont été exposés à des températures dans une plage de 371°C à 538°C (700°F à 1000°F) sont affectés.

e) L'effet sur la ténacité n'est pas significatif à la température de fonctionnement, mais il est notable à des températures inférieures rencontrées lors des arrêts, des démarrages ou des perturbations d'installation.

f) La fragilisation peut résulter d'un revenu de températures supérieures ou encore du fait du maintien ou du refroidissement dans la plage de température de transformation.

4.2.5.4 Unités ou équipements affectés

a) La fragilisation à 475°C (885°F) peut être décelée dans toute unité où des alliages sensibles sont exposés à la plage de température de fragilisation.

b) Ce mécanisme d'endommagement est tel que la plupart des entreprises de raffinage limitent l'utilisation des aciers inoxydables ferritiques à des applications ne comportant pas d'enveloppe sous pression.

c) Les exemples les plus communs sont les plateaux de fractionnement et pièces internes des récipients haute température utilisés dans des unités de craquage catalytique en lit fluidisé, dans les unités de distillation du brut, sous vide et dans les unités de cokéfaction. Les défaillances types comprennent la fissuration lorsque l'on tente de souder ou de redresser des plateaux déformés de colonnes en matériaux de type 409 et 410 (apparaît souvent avec des plateaux de colonnes de strippage sous vide fabriqués dans ce matériau).

d) D'autres exemples sont les tubes d'échangeurs thermiques en acier inoxydable duplex et autres organes exposés pendant de longues périodes à des températures supérieures à 316°C (600°F).

4.2.5.5 Aspect ou morphologie de l'endommagement

a) La fragilisation à 475°C (885°F) est une modification métallurgique qui n'apparaît pas facilement à l'examen métallographique mais qui peut être confirmée par des essais de flexion et/ou de résilience.

b) L'existence d'une fragilisation à 475°C (885°F) est caractérisée par une augmentation de la dureté dans les zones affectées. L'indicateur le plus probant de la fragilisation à 475°C (885°F) est la rupture au cours des essais de flexion ou de résilience des échantillons prélevés des organes en service.

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4.2.5.6

La meilleure manière de prévenir la fragilisation à 475°C (885°F) est d'utiliser des alliages non ferritiques ou à faible teneur en ferrite ou d'éviter d'exposer les matériaux sensibles à la plage de température de fragilisation.

b) Il est possible de réduire les effets de la fragilisation en modifiant la composition chimique de l'alliage ; cependant, les matériaux ayant la résistance requise ne sont pas toujours facilement disponibles sous les formes commerciales habituelles.

c) La fragilisation à 475°C (885°F) peut être inversée en réalisant un traitement thermique destiné à dissoudre les précipités, suivi par un refroidissement rapide. En général, la température du traitement thermique de défragilisation est de 593°C (1100°F) ou plus, et il est admis qu'elle peut ne pas être pratique pour de nombreux équipements. Si l'organe défragilisé est exposé aux mêmes conditions de service, il se refragilisera plus vite qu'initialement.

a)

Prévention / Protection

4.2.5.7 Inspection et surveillance

a) Les essais de résilience ou de flexion des échantillons prélevés des équipements en service constituent l'indicateur le plus probant de l'occurrence d'un problème.

b) La plupart des cas de fragilisation se présentent sous la forme de fissurations décelées lors d'inspections de révision complète ou encore au démarrage ou à l'arrêt lorsque la température du matériau est inférieure à environ 93°C (200°F) et que les effets de la fragilisation sont les plus néfastes.

c) L'augmentation de la dureté est une autre méthode d'évaluation de la fragilisation à 475°C (885°F).

4.2.5.8 Mécanismes associés

Sans objet.

4.2.5.9 Références

1. "High Temperature Characteristics of Stainless Steels," A Designers Handbook Series, American Iron and Steel Institute, Washington, DC, 1979.

2. G. E. Moller, "Experiences With 885°F (475°C) Embrittlement in Ferritic Stainless Steels" Materials Protection, NACE International, May, 1966.

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4.2.6

Fragilisation par formation de phase Sigma

4.2.6.1

Description de l'endommagement

La formation d'une phase métallurgique connue sous le nom de phase sigma peut entraîner une perte de la

ténacité de certains aciers inoxydables, suite à une exposition à des températures élevées.

4.2.6.2 Matériaux affectés

a) Métaux corroyés, métal d'apport et pièces moulées en acier inoxydable de série 300. Les pièces moulées en acier inoxydable de série 300, comprenant les alliages HK et HP sont notamment sensibles à la formation de phase sigma du fait de leur haute teneur en ferrite (10-40%).

b) Les aciers inoxydables de série 400 et autres aciers inoxydables ferritiques et martensitiques ayant une teneur en Cr de 17% ou plus sont également sensibles (par exemple les Types 430 et 440).

c) Les aciers inoxydables duplex.

4.2.6.3 Facteurs critiques

a) La composition de l'alliage, le temps d'exposition et la température.

b) Dans les alliages sensibles, le principal facteur qui affecte la formation de phase sigma est la durée d'exposition à des températures élevées.

c) La phase sigma apparaît dans les aciers inoxydables ferritiques (Fe-Cr), martensitiques (Fe-Cr), austénitiques (Fe-Cr-Ni) et duplex lorsqu'ils sont exposés à des température dans une plage de 538°C à 954°C (1000°F à 1750°F). La fragilisation peut résulter du maintien ou du refroidissement dans la plage de température de transformation.

d) La phase sigma se forme plus rapidement à partir de la phase ferritique existante dans les dépôts de soudure des aciers inoxydables de série 300 et duplex. Elle peut également se former, en général plus lentement, dans le métal de base des aciers inoxydables de série 300 (phase austénitique).

e) La phase sigma dans les aciers inoxydables de série 300 peut atteindre environ 10% à 15%. La phase sigma peut se développer de manière considérable dans les pièces moulées en acier inoxydable austénitique.

f) La formation de phase sigma dans les aciers inoxydables austénitiques peut également apparaître en quelques heures, comme le montre la tendance bien connue de formation de phase sigma dans un acier inoxydable austénitique qui est soumis à un traitement thermique après soudage à une température de 690°C (1275°F).

g) La résistance à la traction et la limite d'élasticité des aciers inoxydables présentant une formation de phase sigma augmente légèrement par rapport aux matériaux ayant subi un recuit de mise en solution. Cette augmentation de la résistance s'accompagne d'une réduction de la ductilité (mesurée par l'allongement pour cent à la rupture et le coefficient de striction) ainsi qu'une légère augmentation de la dureté.

h) Les aciers inoxydables présentant une phase sigma peuvent en général supporter des contraintes normales de service, mais après refroidissement à des températures inférieures à 260°C (500°F) environ, il est admis qu'ils présentent une absence totale de ténacité, celle-ci étant mesurée par un essai de résilience Charpy.

i) La modification métallurgique est en fait la précipitation d'un composé intermétallique dur et fragile qui peut également rendre le matériau plus sensible à la corrosion intergranulaire. La vitesse de précipitation augmente en fonction de la teneur plus importante en chrome et en molybdène.

4.2.6.4 Unités ou équipements affectés

a) Les exemples les plus connus sont les cyclones en acier inoxydable, les systèmes de gaines de canalisations et les vannes des générateurs d'unité de craquage catalytique en lit fluidisé haute température.

b) Les recouvrements de soudures d'aciers inoxydables de série 300 et les soudures d'assemblage entre tubes et plaques tubulaires peuvent être fragilisés lors du TTAS (traitement thermique après soudage) du métal de base CrMo sous-jacent.

c) Les tubes de four en acier inoxydable sont également sensibles et peuvent être fragilisés.

4.2.6.5 Aspect ou Morphologie de l'endommagement

a) La fragilisation par formation de phase sigma est une modification métallurgique qui n'est pas directement visible et qui ne peut être confirmée que par examen métallographique et essai de résilience.

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b) L'endommagement dû à la fragilisation par formation de phase sigma se présente sous la forme de fissurations notamment au niveau des soudures ou dans des zones hautement sollicitées.

c) Les essais réalisés sur des échantillons d'aciers inoxydables de série 300 (304H) avec formation de phase sigma, prélevés à partir des organes internes de régénérateurs d'unités de craquage catalytique en lit fluidisé ont montré que même pour une formation de phase sigma de 10%, la résistance aux chocs au cours de l'essai de résilience Charpy était de 53 Joules (39 pieds / livres) à 649°C (1200°F).

d) Pour l'éprouvette présentant 10% de phase sigma, les valeurs de ductilité s'étendaient de 0% à température ambiante à 100% à une température de 649°C (1200°F). Ainsi, même si la résistance aux chocs est réduite à haute température, des éprouvettes ont subi une rupture ductile à 100%, ce qui indique que le matériau corroyé convient encore aux températures de service (Tableau 4-1).

e) Les pièces moulées en acier inoxydable austénitique ont en général une teneur élevée en ferrite / phase sigma (jusqu'à 40%) et il est admis qu'elles aient une ductilité très médiocre à haute température.

4.2.6.6 Prévention / Protection

a) La meilleure manière de prévenir la fragilisation par formation de phase sigma est d'utiliser des alliages qui résistent à la formation de phase sigma ou d'éviter d'exposer le matériau à la plage de température de fragilisation.

b) L'absence de rupture ductile à température ambiante indique qu'il convient d'éviter, pendant la mise à l'arrêt, d'appliquer des contraintes élevées aux matériaux présentant une formation de phase sigma car il peut y avoir rupture fragile.

c) Les aciers inoxydables de série 300 peuvent être défragilisés par un recuit de mise en solution à 1066°C (1950°F) pendant quatre heures, suivi d'une trempe à l'eau. Cependant, pour la plupart des équipements, cette méthode n'est pas pratique.
d) La phase sigma présente dans les soudures peut être réduite en contrôlant la teneur en ferrite dans une plage de 5% à 9% pour le Type 347 et dans une plage encore plus réduite pour le Type 304. Il convient de limiter la teneur en ferrite du métal d'apport au maximum indiqué afin de réduire la formation de phase sigma en service ou pendant la fabrication ; cette teneur doit satisfaire aux valeurs minimales indiquées afin de limiter la fissuration de fragilité à chaud pendant le soudage.
e) Pour les organes Cr-Mo avec recouvrement de soudure en acier inoxydable, il convient de limiter, dans toute la mesure du possible, le temps d'exposition aux températures de TTAS (traitement thermique après soudage).

4.2.6.7

Les essais physiques des échantillons prélevés des organes en service sont l'indicateur le plus déterminant de la présence d'un problème.

b) La plupart des cas de fragilisation se présentent sous la forme de fissures tant dans les métaux corroyés que moulés (soudés) lors des inspections de révision complète ou encore au démarrage ou à l'arrêt lorsque le matériau est à une température inférieure à 260°C (500°F) environ et que les effets de la fragilisation sont les plus prononcés.

a)

Inspection et surveillance

4.2.6.8 Mécanismes associés

Sans objet.

4.2.6.9 Références

1. API Publication 581, "Risk-Based Inspection – Base Resource Document," American Petroleum Institute, Washington, D.C.

2. "High Temperature Corrosion in Refinery and Petrochemical Service," High Temperature Engineering Bulletin HTB-2, INCO, New York, 1960.

3. L. Garverick, "Corrosion in the Petrochemical Industry," ASM International, 1994, pp. 29 et 129-136.

4. R. Viswanathan, "Damage Mechanisms and Life Assessment of High Temperature Components" ASM International, 1989.

5. "Metals Handbook - Desk Edition," ASM International, Materials Park, OH.

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5-18

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Décembre 2003

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Tableau 4-1 - Tendance des caractéristiques de résistance en fonction de la température

 

Acier inoxydable

Acier inoxydable

Acier inoxydable

Acier inoxydable

Acier inoxydable

304

321

304

 

304

 

347

2 % Sigma

10% Sigma

1 % Sigma

2 % Sigma

1 % Sigma

Température

Résilience

Cisaille-

ment

Résilience

Cisaille-

ment

Résilience

 

Cisaille-

ment

Résilience

 

Cisaille-

ment

Résilience

Cisaille-

ment

d'essai

(en %)

(en %)

(en %)

(en %)

(en %)

(en %)

(en %)

(en %)

(en %)

(en %)

21°C (70°F)

21

0

7

0

-

 

-

21

 

10

30

90

260°C (500°F)

38

25

10

20

-

 

-

-

 

-

100

100

480°C (900°F)

44

50

15

40

20

 

10

-

 

-

100

100

650°C (1200°F)

63

100

21

60

71

 

90

77

 

90

100

100

Notes :

1. Le pourcentage de résilience est indiqué en comparaison à la résistance initiale de matériaux non fragilisés.

2. Les résultats pour l'acier inoxydable série 304 dans les première et quatrième colonnes correspondent à des coulées différentes du matériau dans différentes conditions d'exposition et ne constituent que des exemples de la variabilité de la fragilisation.

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Décembre 2003

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4-19

4.2.7

Rupture fragile

4.2.7.1

Description de l'endommagement

La rupture fragile est une rupture soudaine et rapide, sous contrainte (résiduelle ou appliquée) qui a lieu

lorsque le matériau présente peu ou aucune ductilité ou déformation plastique.

4.2.7.2 Matériaux affectés

Les aciers au carbone et les aciers faiblement alliés sont en premier lieu concernés, notamment les anciens

aciers. Les aciers inoxydables de série 400 sont également sensibles.

4.2.7.3 Facteurs critiques

a) La rupture fragile peut avoir lieu en présence des trois facteurs suivants :

i) La ténacité des matériaux (résistance aux défectuosités de type fissures) telle que mesurée au cours d'un essai de résistance Charpy ;

ii) La dimension, la forme et l'effet de la concentration des contraintes d'une défectuosité donnée ;

iii) L'importance des contraintes résiduelles et appliquées au défaut.

b) La sensibilité à la rupture fragile peut être aggravée par la présence de phases de fragilisation.

c) La propreté de l'acier et la granulométrie ont une influence significative sur la ténacité et la résistance à la rupture fragile.

d) Des sections de matériau plus épaisses ont également une résistance moindre à la rupture fragile du fait des contraintes élevées qui augmentent les tensions triaxiales à la pointe des fissures.

e) Dans la plupart des cas, la rupture fragile apparaît uniquement à des températures inférieures à la température de transition de l'essai de résilience Charpy (ou température de transition ductile-fragile), c'est-à-dire à un point où la résistance du matériau chute brusquement.

4.2.7.4 Unités ou équipements affectés

a) Les équipements fabriqués conformément à la Division 1, Section III du code des chaudières et récipients sous pression ASME, avant les suppléments de décembre 1987, étaient réalisés sur la base de restrictions limitées concernant la résistance à l'effet d'entaille des récipients fonctionnant à basses températures. Cependant ceci ne signifie pas que tous les récipients fabriqués avant cette date sont sujets à des ruptures fragiles. De nombreux concepteurs ont prescrit des essais de résilience supplémentaires à des récipients qui étaient destinés à fonctionner à basse température.

b) Les équipements conformes au code ci-dessus, fabriqués après la date indiquée, étaient soumis aux exigences de l'UCS 66 (courbes d'exemption de l'essai de résilience).

c) La plupart des procédés sont effectués à température élevée de sorte que le risque de rupture fragile apparaît principalement au cours du démarrage, au cours de l'arrêt ou au cours des essais de résistance hydraulique / d'étanchéité. Il convient de prendre en compte les équipements à paroi épaisse utilisés sur toute unité.

d) La rupture fragile peut également apparaître pendant un événement d'auto-réfrigération dans des unités de traitement d'hydrocarbures légers tels que le méthane, l'éthane/éthylène, le propane/propylène ou le butane. Ceci comprend les unités d'alkylation, les unités de production d'oléfines et les installations de polymérisation (polyéthylène et polypropylène). Les réservoirs de type cigares/sphères de stockage des hydrocarbures légers peuvent également être sensibles aux ruptures fragiles.

e) Les ruptures fragiles peuvent également apparaître lors de tests hydrauliques à température ambiante du fait des contraintes élevées et de la faible ténacité à la température d'essai.

4.2.7.5 Aspect ou morphologie de l'endommagement

a) En général les fissures seront droites, sans ramifications et largement dépourvues de toute déformation plastique connexe (pas de lèvres de cisaillement ou de strictions localisées autour de la fissure) (Figures 4-6 à 4-7).

b) L'analyse microscopique montre que la surface de la rupture sera en grande partie constituée de clivages, avec des fissures intergranulaires limitées et une très faible coalescence des microvides.

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5-20

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Décembre 2003

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4.2.7.6 Prévention / Protection

a) Pour les équipements nouveaux, la prévention des ruptures fragiles est réalisée en utilisant des matériaux spécifiquement conçus pour le fonctionnement à basse température, y compris lors d'événements perturbants et d'auto-réfrigération. Il peut être nécessaire d'utiliser des matériaux dont la composition chimique est contrôlée, ayant fait l'objet d'un traitement thermique spécial et d'une vérification par essai de résilience. Se reporter à l'USC 66 dans la Section VIII du Code BPV de l'ASME.

b) La rupture fragile est un mécanisme d'endommagement résultant d'un "événement". Pour les matériaux existants pour lesquels la probabilité de l'événement est régie par la combinaison correcte de contraintes, de ténacité du matériau et de dimension du défaut, une étude technique peut être réalisée conformément à l'API RP 579, Section 3, Niveau 1 ou 2.

c) Des mesures préventives destinées à limiter la possibilité de rupture fragile dans les équipements existants se limitent à un contrôle des conditions de service (pression, température), à une réduction de la pression à températures ambiantes, au démarrage et à l'arrêt et à l'inspection périodique aux points soumis à des contraintes élevées.

d) La probabilité de rupture fragile peut être quelque peu réduite par :

i) Un traitement thermique après soudage (TTAS) réalisé sur le récipient si ce traitement n'a pas été initialement effectué en cours de fabrication ; ou si le récipient a été réparé/modifié par soudure alors qu'il était en service, sans effectuer le traitement thermique après soudage correspondant.

ii) Un test hydraulique de précontrainte à chaud, suivi par un test hydraulique à une température plus basse pour étendre la plage de température minimale de fonctionnement en sécurité.

4.2.7.7 Inspection et surveillance

a) En général, l'inspection n'est pas utilisée pour limiter les ruptures fragiles.

b) Il est recommandé de vérifier l'existence de défauts sur des récipients sensibles.

4.2.7.8 Mécanismes associés

La fragilisation de revenu (voir 4.2.3), la fragilisation sous contrainte (voir 4.2.4), la fragilisation à 475°C

°

(885 F) (voir 4.2.5), l'hydruration du titane (voir 5.1.3.2) et la fragilisation de phase sigma (voir 4.2.6).

4.2.7.9 Références

1. API RP 579, Fitness-For-Service, American Petroleum Institute, Washington, D.C.

2. Jeffery A. Smith and Stanley T. Rolfe, "The Effect of Crack Depth (a) and Crack-Depth to Width Ratio (a/W) on the Fracture Toughness of A533-B," WRC Bulletin 418, Welding Research Council, New York.

3. British Standard 7910, Guidance on Methods for Assessing the Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures, British Standards Institution, London, UK.

4. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section III, Division I, Rules for Construction of Nuclear Power Plant Components ASME, New York, N.Y.

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API Pratique Recommandée 571

4-21

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Pratique Recommandée 571 4-21 --`,,`,,,-`-`,,`,,`,`,,`--- Figure 4-6 – Canalisation en acier au carbone de 20

Figure 4-6 – Canalisation en acier au carbone de 20 pouces (50,8 cm) ; rupture au cours d'un test hydraulique au niveau de fissures sur le diamètre extérieur.

au niveau de fissures sur le diamètre extérieur. Figure 4-7 – Photographie en gros plan montrant

Figure 4-7 – Photographie en gros plan montrant les fissures et l'origine de la rupture (indiquée par la flèche) au niveau de l'une des fissures.

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5-22

API Pratique Recommandée 571

Décembre 2003

5- 22 API Pratique Recommandée 571 Décembre 2003 Figure 4-8 – Exemple classique d'une ruptur e

Figure 4-8 – Exemple classique d'une rupture fragile au cours d'un test hydraulique.

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4-23

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4.2 8

Rupture en fluage et sous contrainte

4.2.8.1