CONSTRUCIA sI PRINCIPIILE DE DIMENSIONARE ALE

CUPTOARELOR DE TRATAMENTE TERMICE

8.1. Scopul lucrarii

Cunoasterea cuptoarelor de tratamente termice n scopul exploatarii lor corecte, dar

mai ales al stabilirii tehnologiilor optime.

8.2. Consideratii teoretice

Desi foarte diferite din punct de vedere constructiv, al dimensiunilor de gabarit si

al spatiului de lucru, principiile de proiectare ale cuptoarelor folosite la tratamente termice
sunt destul de comune.

Cuptoarele mai mari sunt zidite pe fundatii de beton, din caramizi refractare si
termoizolante, care la rndul lor sunt consolidate prin constructii metalice. Aceasta se
explica prin faptul ca la temperaturi ridicate, mortarul de samota folosit la constructie are o
rezistenta mecanica foarte redusa: varul sau cimentul din mortar se descompune si si
pierde caracterul de liant, rolul mortarului rezumndu-se la umplerea si etansarea rosturilor
dintre caramizi. Din acest motiv, grosimea stratului de mortar este foarte mica.

Consolidarea mecanica trebuie sa suporte n primul rnd fortele rezultat

121j923b e din rezemarea boltii si al altor elemente constructive cum sunt usile, vatra,
mecanismele de actionare ale acestora, conductele de combustibil si comburant, etc. Ea
se poate realiza prin diverse cai:

- n cazul cuptoarelor mari, zidite pe fundatii de beton, consolidarea zidariei se

rezolva cu profile ncastrate n fundatie, iar n partea superioara rigidizate cu bare sau
profile de ancorare (fig.8.1.a).

a. b.

Fig. 8.1. Consolidarea mecanica a zidariei

O alta solutie o reprezinta cuptoarele zidite pe un schelet metalic autopurtator cu

picioare de sustinere (fig.8.1.b).
 - n cazul cuptoarelor mai mici si n general de tip camera si eventual cu atmosfera
controlata, se aplica solutia nvelirii n partea exterioara cu o manta din tabla sudata.

Captuseala ceramica a cuptoarelor, de obicei se mparte n trei elemente

constructiv distincte: pereti laterali si frontali, bolta si vatra.

Pentru reducerea pierderilor de caldura prin peretii cuptoarelor, la cele cu

temperatura de lucru de peste 700C, zidaria se executa din doua feluri de materiale :
dintr-un strat termorefractar, care rezista la temperaturi ridicate (de obicei din samota), dar
care n general are o conductivitate termica ridicata si dintr-un strat termoizolant
(diatomita, caramida obisnuita, vata de zgura sau de sticla, etc) care nu suporta
temperaturi prea ridicate (peste 600-900 C, dar avnd un coeficient mic de conductivitate
termica, izoleaza din punct de vedere termic exteriorul cuptorului fata de stratul
termorefractar cald. Caramizile din ambele categorii de material se executa fie compact -
ceea ce le confera o rezistenta mecanica buna, fie poroase, usoare, cu proprietati
termoizolante ameliorate. Stratul termoizolant poate fi aplicat si sub forma de praf sau
granule, introdus ntre zidaria termorefractara si mantaua cuptorului.

Bolta cuptorului este elementul cel mai solicitat al acestuia, din punct de vedere
termic si mecanic. La constructia ei se folosesc caramizi din samota fasonate conform
tipului boltii. Dupa forma si felul constructiei boltii, se disting :

- bolti semicirculare rezemate pe perete, (fig.8.2.a) ;

- bolti n arc rezemate pe perete, (fig.8.2.b) ;

- bolti suspendate, care se folosesc la cuptoare cu deschideri mari si se reazama

de obicei pe scheletul metalic al cuptorului, (fig.8.2.c) ;

a. b. c.

Fig. 8.2. Bolta cuptorului

Deasupra boltii din samota se zideste de cele mai multe ori un strat de nisip de
diatomita (aproape SiO2 curat) ca strat termoizolant si de etansare.

Att la zidirea peretilor ct si a boltii, se ia n considerare dilatarea termica a

samotei (aproximativ 3 mm pentru fiecare lungime de 1 m si 700 C variatie de
temperatura. Rosturile de dilatare se plaseaza n zig-zag, la distante de obicei de 2 m cu
o grosime de circa 6 mm, pentru pastrarea integritatii peretului sau a boltii.
 Vatra cuptoarelor simple este facuta din caramizi refractare (samota) sau dintr-un
strat de mortar de samota batatorita, care la rndul sau este dispus pe caramizi de
diatomita sau din cea rosie obisnuita.

Vetrele pot fi protejate cu profile, sine sau tevi din otel refractar, pe care se
deplaseaza ncarcatura cuptorului. Aceste tevi si profile, n unele cazuri pot fi racite n
interior cu apa. n general naltimea vetrei se recomanda sa fie la circa 800-900 mm fata
de podeaua halei, ceea ce contribuie la o deservire mai comoda a cuptorului.

n continuare sunt prezentate cteva principii generale ale proiectarii si

dimensionarii cuptoarelor folosite n tratamente termice.

Dupa stabilirea celui mai adecvat tip de cuptor pentru productia respectiva, n
functie de forma pieselor si tehnologia ncalzirii adoptate, se va proiecta forma si
dimensiunile spatiului de lucru, pornind de la gabaritele pieselor si de la modul lor de
asezare pe vatra spatiului de lucru.

n jurul ncarcaturii trebuie sa se asigure un spatiu suficient de mare pentru

circulatia libera a gazelor calde n jurul pieselor, astfel :

- n cazul cuptoarelor cu circulatie nefortata (convectie naturala, cu o viteza de

circa 1-2 m/s, pentru cuptoarele mari se va lasa un loc liber de circa 400-600 mm, pentru
cele mai mici de 200-300 mm, iar pentru cele de laborator circa 10-50 mm.

- n cazul cuptoarelor cu recircularea fortata a gazelor cu viteza de 6-10 m/s,

realizata cu ajutorul ventilatoarelor, spatiul liber poate fi mic, iar sectiunea acestuia poate fi
calculata pe baza rezistentei hidraulice a canalelor.

Forma spatiului de lucru depinde si de tipul cuptorului. De exemplu la cuptoarele

cu propulsie, se recomanda ca n partea de prencalzire naltimea boltii sa fie mai mica, iar
n partea de ncalzire finala sa fie mai ridicata, pentru ca flacara arzatoare sa fie dirijata
tangential la piese si sa se mbunatateasca circulatia naturala a gazelor. Bolta spatiului de
lucru, de obicei este de forma unui arc de cerc, si se executa din caramizi mari, fasonate
sau din caramizi pana. Pentru cuptoarele mari, cu o naltime de peste 3-4 m se recomanda
bolta suspendata.

Daca spatiul de ardere este separat de spatiul de lucru, de exemplu prin asezarea
acestuia sub vatra - sectiunea canalelor de trecere a gazelor se va dimensiona pe baza
debitului de gaz de ardere preconizat, pentru o viteza de circa 8-12 m/s.

Sectiunea canalelor de fum se alege n functie de volumul gazelor de ardere,

astfel ca viteza lor prin aceste canale sa fie 2-3 m/s.

Daca canalele de fum sunt plasate n interiorul peretilor, atunci latimea lor maxima
se alege egala cu dimensiunea de 115 mm (1/2 caramida). Dimensiuni mai mari (180-230
mm) se utilizeaza rar, pentru a nu reduce rezistenta peretilor, iar naltimea maxima se
recomanda de 180 sau 230 mm. Daca este necesar, se pot prevedea chiar si mai multe
canale paralele.

Evacuarea gazelor se recomanda sa se faca la nivelul vetrei, deoarece se asigura

astfel o ncalzire mai uniforma.
 Grosimea peretilor refractari se alege n functie de temperatura maxima
preconizata si de naltimea lor. Astfel, pna la o temperatura de 900 C, este suficienta o
grosime de 115 mm (1/2 caramida). Pentru o naltime a peretilor de 1 m, se va prevedea o
grosime de 115 mm (0,5 caramida) ; de la 1-2,5 m, o grosime de 230 mm (1 caramida)
peste 2,5 m, o grosime de 345 mm (1,5 caramida).

Grosimea peretilor izolatori pentru cuptoarele mici se alege egala cu 115 mm (1/2
caramida), iar pentru cuptoarele mari si pentru cele electrice, se prevede o grosime de 230
mm (1 caramida).

ntre zidul refractar si cel izolant, se va executa n mod alternativ o legatura la

fiecare 3-4 rnduri. La constructia peretilor termoizolanti, se recomanda asezarea pe
muchie a caramizilor (mai putine rosturi).

n cazul caramizilor usoare sau a umpluturii, se va folosi o captuseala de tabla de

otel n care acestea vor fi montate. Caramizile usoare au dilatare termica mai mare, dect
cele compacte.

Bolta se executa la o grosime egala cu 115 mm (1/2 caramida) pentru o latime a

cuptorului de pna la 1 m, de 230 mm grosime (1 caramida) pentru latimi de 1 pna la 3,5
m, si 345 mm (1,5 caramida) pentru latimi de peste 3,5 m. Se recomanda izolarea boltii cu
caramizi sau umplutura de diatomita avnd o grosime de 70-140 mm, care poate fi
eventual "varuita" cu un amestec de praf de samota si azbest.

Bolta din caramizi refractare se reazema prin intermediul unei caramizi fasonate
special (piatra boltii) pe armatura metalica (scheletul de consolidare), confectionata din
diferite profile (fig.8.1; 8.2.b).

Vetrele, de obicei, se executa din caramizi de samota la o grosime de 115 mm (1/2

caramida) sau din masa de samota batatorita. Sub acest strat se aseaza un strat de
diatomita (grosime de 1 caramida) sau de caramida obisnuita rosie. naltimea vetrei se va
prevedea sa se gaseasca la o distanta de 800-900 mm, deasupra podelei.

Usile se construiesc dintr-un cadru metalic sudat sau turnat (eventual cu pereti
dubli pentru racire cu apa), captusit cu samota n interior.

Dupa stabilirea preliminara a grosimii si a compozitiei peretilor, vetrei si boltii, se

verifica prin calcul n regim stationar, temperaturile acestora, pornind de la temperatura
maxima a gazelor din spatiul de lucru si de la temperatura ambianta din hala sectorului.
Daca temperatura maxima a stratului termoizolant este prea mare fata de refractaritatea
materialului din care este confectionat, se va alege o grosime mai mare pentru peretele
termorefractar. Daca n mod inutil temperatura ar fi prea mica, se va adopta o grosime mai
mica pentru stratul termorefractar. Temperatura la exteriorul peretilor termoizlanti trebuie
sa fie suficient de mica (40-70 C) pentru ca atingerea cuptorului sa nu fie periculoasa;
daca din calcul ar rezulta o temperatura prea ridicata, se va mari grosimea stratului
termoizolant sau se va folosi un material cu conductivitate termica mai mica.

La proiectarea cuptoarelor metalurgice va trebui tinut cont si de o serie de

elemente constructive, care asigura buna lor functionare ca: dispozitive de racire necesare
unor subansambluri supuse ncalzirii inadmisibile, dispozitive de protectie contra radiatiilor
termice n cazul deschiderii usilor, dispozitive de prevenire a exploziilor, aparatajul pentru
controlul temperaturii, elemente de reglare ale regimului termic, dispozitive de ncarcare si
descarcare a pieselor, dispozitive de semnalizare n caz de avarii neprevazute, etc.
 Bilantul termic al cuptoarelor, reprezinta un mijloc de a stabili cantitatea totala
de caldura necesara, respectiv consumul orar de combustibil.

temperatura dorita, este legata de

Cantitatea de caldura necesara tehnologic pentru ncalzirea pieselor la
marimea sarjei si se numeste caldura utila Qu. Pentru a compensa pierderile si a se asigura
acest Qu, n cuptor va trebui introdusa o cantitate totala de caldura Q tot, mult mai mare si
anume:

Qtot = Qu + Qp + Qz + Qr + Qaf + Qsc + Qg + Qd (8.1)

n care Qp este caldura pierduta prin captuseala refractara a cuptorului;

Qz - caldura acumulata n zidaria refractara;

Qr - caldura pierduta prin radiatie, prin usa cuptorului, diverse fante si orificii;

Qaf - caldura consumata pentru ncalzirea aerului fals care patrunde

prin neetanseitati, usa, etc.;

Qsc - caldura pierduta prin scurtcircuitari termice (elementele metalice care

traverseaza izolatia cuptorului);

Qg - caldura pierduta prin evacuarea gazelor la cos;

Qd - diverse alte pierderi de caldura.

Randamentul termic al cuptorului este:

= .100 %. (8.2)

Din analiza relatiei de mai sus, rezulta ca pentru micsorarea consumului de

combustibil este necesar, pe de o parte, sa se recupereze o cantitate ct mai mare de
caldura din gazele arse, iar pe de alta reducerea la maximum a pierderilor de caldura.

Consumul orar de combustibil C0, se determina cu relatia:

C0 = kgh sau m3Nh , (8.3)

n care Qtot este cantitatea totala de caldura, kJh ;

Qi - puterea calorifica a combustibilului, kJkg sau kJm3N .

8.3. Utilaje si materiale folosite

Studentii vor studia constructia cuptoarelor cu functionare discontinua din

laboratorul de tratamente termice.
8.4. Modul de lucru

Se vor schita cuptoarele studiate, indicnd partile componente, materialele

utilizate si cotele de gabarit.

Se trece apoi la calculul bilantului termic pentru un caz concret din laborator. n
acest scop, utiliznd relatia 8.1 se determina cantitatea de caldura pierduta (kJ/h)
si cea utila (kJ/h) necesara ncalzirii pieselor.

Se va calcula utiliznd relatia 8.2, randamentul termic al cuptorului pentru

ncarcatura maxima, respectiv pentru valoarea ncarcaturii care a stat la baza
dimensionarii spatiului de lucru. Daca rezulta o valoare prea scazuta a randamentului
termic, se vor cauta solutii pentru reducerea pierderilor de caldura (se va prevedea o
izolatie termica mai buna, recuperarea caldurii gazelor de ardere prin prencalzirea aerului
necesar arderii sau chiar a gazelor de combustie, se vor micsora timpii de deschidere a
usilor, etc).

Dupa verificarea acestor caracteristici, se vor dimensiona arzatoarele sau

elementele de ncalzire electrice (rezistoare).

8.5. Prelucrarea si interpretarea rezultatelor. Concluzii

Se vor analiza cerintele generale pe care trebuie sa le ndeplineasca orice cuptor

de tratament termic construit corespunzator:

- posibilitatea de reglare precisa si ct se poate de rapida a temperaturii n spatiul

de lucru, eventual chiar automatizata;

- posibilitatea de mentinere constanta a temperaturii n timp si n spatiu;

- posibilitatea masurarii corecte a temperaturii n diferite locuri ale spatiului de

lucru;

- mentinerea ct mai constanta a temperaturii cuptorului n timpul ncarcarii si

descarcarii acestuia ;

- suprafata pieselor sa nu fie atacata de atmosfera din spatiul de lucru si sa nu fie

deteriorata mecanic;

- deservirea cuptorului sa fie usoara si comoda, nepericuloasa, igienica;

n continuare, pentru cuptoarele studiate:

- se calculeaza randamentul termic si consumul orar de combustibil;

- se determina productivitatea pe unitate de suprafata a vetrei.

n functie de rezultatele obtinute se vor trage concluzii privind cuptoarele din

dotarea atelierului de tratament termic.