Control y Supervision de Llenado de Botellas Con PLC S7-1200 y Labview (Servidores Opc) '

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Universidad Nacional de Trujillo

Escuela de Ing. Mecatrnica
PROYECTO: CONTROL Y SUPERVISION DE

LLENADO DE BOTELLAS CON PLC S7-1200 Y
LABVIEW (SERVIDORES OPC)
Presentado por: Alva Alcantara Josmell Henry.

Barreto Vasquez Victor.
Docente: Dr. Ing. Jorge A. Olortegui-Yume, Ph.D.
Trujillo Per
2014
1
DISEO DE SISTEMAS MECATRONICO I
AGRADECIMIENTO
A Dios, por darnos la sabidura y fuerzas para culminar con xito nuestro proyecto.
A nuestros docentes, que nos brindaron sus conocimientos, los cuales fueron la base
para poder desarrollarnos como ingenieros.
A nuestros compaeros, que aportaron con buenas ideas y consejos.
A mi grupo, que le puso mucho empeo y dedicatoria para poder tener un buen
proyecto.
2
INDICE GENERAL DE CONTENIDOS.
Titulo
Agradecimiento ..
ndice General de Contenidos ..
Resumen Ejecutivo ..
Introduccin ......
CAPITULO I
1.1 Tema 8
1.2 Planteamiento del Problema. 8
1.3Interrogantes: 8
1.4Delimitacion del Objeto a estudiar. 8
1.5Contenidos y Justificacin. 8
1.6Objetivo. 9
1.6.1 Objetivo General. 9
1.6.2 Objetivo especfico. 9
1.7Aplicacin. 9
CAPITULO II
Descripcin del Proyecto. 10

2.1 Diseo Mecnico. 10
2.1.1 Banda Transportadora. 10
2.1.2 Motor Dc. 12
2.1.3 Electrovlvula. 14
2.1.4 Bomba hidrulica. 15
2.1.5 Brazo Robot. 17
2.1.5.1 Servomotor. 17
2.1.5.2 Diseo Mecanico de Brazo Robot. 20
2.1.6 Diseo CAD. 21
2.1.6.1 Diseo CAD faja Transportadora. 22
2.1.6.2 Diseo CAD brazo Robot. 22
2.2 Diseo Elctrico Electrnico 23
2.2.1 Sensores y Actuadores. 23
2.2.1.1 Sensor Infrarrojo 23
Fotodiodo. 23
Fotoreceptor. 24
2.2.1.2 Ultrasonico 24
2.2.1.3 Sensor de Nivel 25
3
2.2.2 Acondicionamiento de Seal. 26

2.2.3 Contactores. 27
2.2.4 Microcontrolador PIC 28
Pic 16f88 29
2.2.5 Arduino Mega 2560. 30
2.2.6 Automatizacin Industrial. 33
2.2.6.1 Controlador Lgico Programable PLC. 33
Ventajas del PLC 34
Desventajas del PLC. 34
2.2.6.2 PLC Siemens 1200. 34
PLC S7 1200 CPU 1212 AC/DC/Relay. 36
2.3 Diseo de Control. 37
2.3.1 Simulacin Diseo CAD.
2.3.1.1 SolidWorks. 37
2.3.1.2 LabView. 37
2.3.1.3 Comunicacin SolidWorks-LabView. 40
2.3.2. TiaPortalV12. 41
2.3.3 Proton IDE. 42
2.3.4 Software Arduino. 43
2.3.5 Control Brazo Robot Labiew-Arduino. 45
2.3.6 Diseo de Sistema SCADA 45
2.3.6.1 Servidores OPC. 46
2.3.6.2 Diseo de Sistema SCADA LabView. 50
CAPITULO III
3.1 Plan de Accin y cronograma de Trabajo. 51

3.2 recursos y presupuesto. 52
CAPITULO IV
Conclusiones 53
Recomendaciones:
BIBLIOGRAFIA 54
ANEXOS 55
4
PROYECTO DE DISEO DE SISTEMAS MECATRONICO I

I.- TITULO DEL PROYECTO: CONTROL Y SUPERVISION DE LLENADO DE BOTELLAS CON PLC S7-
1200 Y LABIVEW USANDO SERVIDORES OPC.
RESUMEN
Este trabajo tiene como objetivo el de dar a conocer acerca de nuevas herramientas que
se utilizan en la automatizacin de cualquier sistema, las se estn acoplando al ambiente
industrial, donde cada vez se enfocan hacia sistemas automticos de control manejados a travs
de circuitos lgicos programables (PLC), y se estima una creciente para aos posteriores donde el
control ser totalmente automtico con el desarrollo de sistemas inteligentes que prescindirn del
operador humano, razn por la cual a travs de este trabajo de investigacin y aplicacin
queremos proporcionarles las Herramientas y los conceptos bsicos del sistema y como a travs
de una serie de secuencias podemos obtener tal objetivo.
En este proyecto de curso, se ha diseado un sistema automtico controlado por medio

de PLC y que podr ser visualizado por medio de un SCADA (sistema de control y adquisicin de
datos), realizado con LabView usando SERVIDOR OPC, que es un simulador grafico por donde se
podr observar, monitorear y controlar el proceso en cuestin.
Adems se utiliza un brazo robot, que permitir seleccionar, quitar la botella que no es la
correcta en el proceso previa orden enviada por el PLC.
El desarrollo acadmico de lo ya planteado en nuestros objetivos se encuentra descrito, en

donde cada uno trata partes, esenciales para su conclusin.
5
ABSTRACT
This work aims to give to know about new tools used in the automation of any system,
are mating the industrial environment, where more focus towards automatic control systems
operated by programmable logic circuits (PLC), and increased for subsequent years where control
is fully automatic with the development of intelligent systems to be dispensed human operator,
estimated reason why through this research and application we want to provide the
Tools and the basics of the system and as through a series of sequences we obtain that goal.
This ongoing project has been designed an automatic system controlled by PLC and can
be displayed via a SCADA (system control and data acquisition), performed with LabView using
OPC SERVER, which is a graphical simulator where you can observe, monitor and control the
process in question.
Besides a robot arm, which allow you to select, remove the bottle that is not correct
in the process prior order sent by the PLC.
The academic development of what already raised our objectives is described, where
each party is essential for completion.
6
II .- INTRODUCCION:
Los sistemas que se emplean en las diferentes de industrias requieren de gran precisin y
ser lo bastante eficientes para desarrollarse con xitos, tambin es muy importante la flexibilidad
en cuantos a costos ya que este es uno de los principales inconvenientes encontrados al momento
de automatizar; pese a esto en la actualidad las industrias alrededor del mundo poseen al menos
un pequeo sistema automtico de control; resultando ms conveniente para la seguridad,
proteccin y la calidad de los productos que se realizan y que a mediano plazo podrn recuperar la
inversin realizada y aumentar sus ganancias.
Automatizar hoy en da es una necesidad urgente de buscar nuevas alternativas para el

control industrial, por medio de sistemas autnomos, capaces de aumentar la produccin en
menor tiempo y con mayores ndices de confiabilidad.
La automatizacin industrial se ha convertido en un rea en pleno desarrollo y de gran

importancia para todos los sectores industriales, ya que permite mejorar la productividad de
las empresas.
Normalmente una planta embotelladora recibe los envases plsticos conformados por
la planta elaboradora de botellas. Aqu, las botellas son trasladadas utilizando camiones a las
diferentes empresas embotelladoras. Los envases etiquetados y empaquetados son receptados
por la Planta y luego colocados en un rea de almacenamiento. En esta rea, dependiendo de
la lnea a embotellar, se seleccionan los envases (500 ml, 1000ml o 1800 ml); de all, se los
traslada hacia la zona de embotellado donde los operadores con sus manos ubican las botellas
en la lnea de transportacin para el enjuague, ya que debe eliminarse el polvo que puede estar
presente en el envase, producto de los diferentes movimientos.
Una vez que los envases pasan por la Enjuagadora (Rinseadora) se dirigen hacia la
llenadora, donde el producto se vierte a la velocidad y niveles apropiados. A la salida de la
llenadora se encuentra la mquina que coloca la tapa rosca (Taponadora Roscadora) sellando
los envases con una tapa que se coloca en la boca del envase para evitar que el producto se
derrame o ingresen elementos contaminantes que afecten la pureza del agua. En esta
condicin, el producto nuevamente pasa a la cinta de transportadora.
Antes de pasar al proceso de Embalaje, un operador verifica que el envase est bien
sellado, que est en buenas condiciones y que el lquido est en el nivel apropiado,
garantizando as la calidad del producto.
El proyecto se basa en disear un programa que automatice el proceso de elaboracin de

bebidas gaseosas, con la ayuda de herramientas de control y supervisin SCADA (Sistema de
Control y Adquisicin de Datos), con las que se obtiene informacin detallada del proceso, basada
en una programacin orientada a objetos, eliminando las arquitecturas basadas en texto, y
permitindonos crear aplicaciones complejas de una manera sencilla.
Para poder supervisar, controlar y monitorear todo el proceso en tiempo real desde una
computadora (PC); se utiliza LabView NATIONAL INSTRUMENTS usando SERVIDOR OPC, se trata de
una aplicacin que permite al operario interactuar con el programa de usuario, por medio de
7
objetos creados desde esta aplicacin; que tienen como principal caracterstica el manejo de
grficos para representar el estado de las variables de un proceso industrial.
Labview posee un ambiente de programacin grfico diseado para desarrollar

aplicaciones de adquisiciones y anlisis de datos desde y hacia un computador, utiliza una
programacin grfica de flujo de datos denominado G. LabView dispone de bibliotecas para
adquisicin de datos, anlisis, presentacin y almacenamiento de datos. Adems dispone de
herramientas convencionales de desarrollo de programas y depuracin de errores, tales como
puntos de ruptura, ejecucin paso a paso y animacin del flujo del programa.
Este trabajo se centra en la etapa de llenado, la cual se presenta una faja transportadora
sensor de posicin. Sensor de nivel, todos estos datos sern procesados, por el PLC s7- 1200,
adems cuenta con una electrovlvula para el llenado de botellas y un brazo robot que
permitir quitar las botellas defectuosas del proceso.
8
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 TEMA :
AUTOMATIZAR UN PROCESO DE LLENADO DE BOTELLAS CON PLC S7 1200 Y LABVIEW

USANDO SERVIDORES OPC
1.2- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
Observando, la necesidad en las plantas industriales de llevar a cabo un proceso de

llenado, y el gran avance de la automatizacin en dicho campo, y el uso en las empresas de
sistemas SCADA, para la supervisin de los procesos, con la utilizacin de PLC, HMI, variadores
de velocidad etc.
Se desea desarrollar y representar el proceso real del llenado de botellas, a pequea

escala, a bajo costo, adems de analizar y efectuar un proceso de seleccin (posterior al
llenado), mediante un brazo robot.
Por todo lo expresado anteriormente se plantea la siguiente interrogante:
Se podr desarrollar y simular el proyecto de CONTROL Y SUPERVICION DE LLENADO

DE Botellas CON PLC S7-1200 Y LABVIEW USANDO SERIVDORES OPC, a pequea escala y bajo
costo?
1.3 INTERROGANTES:
Este proyecto se podr aplicar en la industria, con Scada usando servidores OPC?
El costo de fabricacin del proceso es rentable?
1.4 DELIMITACIN DEL OBJETO A INVESTIGAR
14.1 CONTENIDOS:
Las asignaturas que se contemplan para la realizacin del proyecto son: Diseo de Sistemas
Mecatronicos I, Control Industrial I y II, Instalaciones Elctricas, Electrnica, Taller Bsico, CAD,
Diseo de elementos de mquinas, sensores y actuadores.
1.5.- JUSTIFICACION:
Este proyecto pretende simular de una manera lo ms aproximada posible el proceso

de embotellamiento clsico de la mayora de bebidas del mercado. En concreto, se representa
el proceso para las tpicas bebidas gaseosas, que comparten el mismo envase, pero difieren en
su contenido.
Por ello, se ha dividido el proceso de llenado en dos etapas una entapa hasta el llenado
(censado, y llenado mediante la electrovlvula), y otra despus del llenado (seleccin brazo
robot), todo el proceso ser supervisada, desde la PC.
El proyecto del se hace por la necesidad de:
9
- Representar el proceso de llenado de botellas, a un costo bajo, con respecto a lo que se

observa en la industria actual, utilizando el autmata programable
- Como investigadores de las nuevas tcnicas con que las empresas se encuentran trabajando se
hace posible la realizacin de automatizar un proceso a bajo costo, es decir, aplicar en aquellas
empresas q se encuentran en crecimiento y aumento de produccin para un mayor control y
supervisin de su planta a tiempo real , esto se realizar mediante la formacin profesional
recibida en el transcurso de estos aos, para de esta manera aplicar y enriquecer
conocimientos, adquiriendo nuevas experiencias.
1.6.- OBJETIVOS:
1.6.1 OBJETIVO GENERAL:
Controlar y supervisar el proceso el Proceso de llenado de botellas con plc s7-1200 y labView
usando servidores OPC, a bajo costo, y que se pueda implementar en la empresa de sector
bebidas y refrescos en Trujillo.
1.6.2 OBJETIVO ESPECIFICO:
- Disear la estructura Mecnica del Proceso (faja transportadora), y del brazo robot
(material, dimensionamiento, grados de libertad, etc).
- Simular el Proceso de Embotellado (movimiento de faja, brazo robtico) con solidworks,
uso de sensores, y control mediante LabView.
- Disear la parte electrnica del sistema y adaptndolo para el uso del controlador lgico
programable aplicando etapas de potencia.
- Automatizar el Sistema fsico involucrado en el proceso del llenado, trasporte, censado,
seleccin, Supervisado desde la PC.
1.7.-APLICACIN:
La aplicacin especfica que tiene este proyecto, razn por la cual fue concebido, es la de
automatizar el proceso de llenado de botellas, y aplicar en la industria, esto puede ser
englobar aquellos procesos en los cuales intervienen bebidas como agua, gaseosas, refrescos,
juegos, etc.
10
CAPITULO II
DESCRIPCION DEL PROYECTO:
2.1 DISEO MECNICO:
2.1.1BANDA TRANSPORTADORA:
Una cinta transportadora o transportador de banda es un sistema de transporte continuo

formado bsicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores.
Existen bandas transportadoras para uso ligero y uso pesado. La banda es arrastrada por la
friccin por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un motor. Esta friccin es la
resultante de la aplicacin de una tensin a la banda transportadora, habitualmente mediante un
mecanismo tensor por husillo o tornillo tensor. El otro tambor suele girar libre, sin ningn tipo de
accionamiento, y su funcin es servir de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos
entre los dos tambores. Denominados rodillos de soporte.
Debido al movimiento de la banda el material depositado (botellas) sobre la banda es

transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en sentido
contrario. En esta zona el material depositado sobre la banda es vertido fuera de la misma debido
a la accin de la gravedad y/o de la inercia.
Figura 1. Faja transportadora (Fuente

http://www.abatech.it/public/image/naudop_cs/naudop%20cs02.jpg)
Es el elemento ms importante, y su estructura esta formada por una serie de tejidos

superpuestos que forman el armazn, protegidos por sus caras libres con coberturas protectoras.
En los tejidos destinados a la construccin de bandas transportadoras, predominan los

armazones que estn construidos por urdimbre y trama, revestidos por compuesto de goma a fin
de conseguir una alta adherencia entre las distintas capas.
La banda transportadora debe reunir los siguientes requisitos:
Alta resistencia mecnica longitudinal, flexibilidad en direcciones longitudinal (en tambores) y

transversal (en apoyos de rodillos), elevada resistencia al desgaste y a la desestratificacin por
reiterados dobleces, poca elasticidad y alta resistencia a la humedad.
11
Se emplean distintos tipos de materiales para conformar las bandas:De tela naturales, sintticas, y
de acero.
a) TIPOS DE FABRICACIN:
Para instalaciones
Lisa horizontales y de pequeo
ngulo de inclinacin.
Para evitar el desplazamiento

De superficie rugosa
de las piezas transportadas.
Para instalaciones de elevado

Con pestaas onduladas y ngulo de inclinacin, a fin de
salientes, y con nervios en V impedir el corrimiento del
material.
En las variantes de:
Normal Muy resistente a la abrasin.
Para transportes de
Resistente al calor materiales en general, con
temperaturas hasta 140.
Antillama Para instalaciones en galeras

mineras.
Para transportar materiales abrasivos y pedazos robustos con bordes agudos se emplean las
bandas de acero fabricadas de alambre de distinta seccin y trenzado.
Figura 2. Varianres de fabricacin de bandas de acero distinto trenzando. (fuente

http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/bandas%20transportadoras.htm)
12
b) TAMBORES.
En los transportadores de banda se distinguen tambores accionadores y tensores o de reenvo.
c) ACCIONADORES:
La cinta es arrastrada por uno de los tabores extremos accionado a su vez por un motor. La
transmisin del movimiento se consigue por adherencia entre la banda y el tambor.
d) RODILLOS DE APOYO.
Para que la banda no se combe bajo la influencia del propio peso y de la carga, entre los tambores
se colocan rodillos de apoyo, pudiendo ser rodillos de ejes horizontales o rodillos formando artesa.
Por lo que se decidio que las dimensiones de la faja sea de 1.5m d e largo x 0.30 m de ancho.
Banda de trasnportadora PVC, revestida de GOMA.
Figura 3. Diseo faja transportadora en solidworks.
2.1.2 MOTOR DC:
El motor de corriente continua (denominado tambin motor de corriente directa, motor CC

o motor DC) es una mquina que convierte la energa elctrica en mecnica, provocando un
movimiento rotatorio, gracias a la accin del campo magntico.
13
Una mquina de corriente continua (generador o motor) se compone principalmente de dos

partes. El estator da soporte mecnico al aparato y contiene los devanados principales de la
mquina, conocidos tambin con el nombre de polos, que pueden ser de imanes permanentes o
devanados con hilo de cobre sobre ncleo de hierro. El rotor es generalmente de forma cilndrica,
tambin devanado y con ncleo, alimentado con corriente directa mediante escobillas fijas
(conocidas tambin como carbones).
Figura 4. Motor Dc (Fuente http://image.made-in-china.com/2f0j00OBCEnAFrkpqY/DC-Motor.jpg)
El principio de funcionamiento de los motores elctricos de corriente directa o

continua se basa en la repulsin que ejercen los polos magnticos de un imn permanente
cuando, de acuerdo con la Ley de Lorentz, interactan con los polos magnticos de un electroimn
que se encuentra montado en un eje. Este electroimn se denomina rotor y su eje le permite
girar libremente entre los polos magnticos norte y sur del imn permanente situado dentro de la
carcasa o cuerpo del motor.
Cuando la corriente elctrica circula por la bobina de este electroimn giratorio, el campo
electromagntico que se genera interacta con el campo magntico del imn permanente. Si los
polos del imn permanente y del electroimn giratorio coinciden, se produce un rechazo y un
torque magntico o par de fuerza que provoca que el rotor rompa la inercia y comience a girar
sobre su eje en el mismo sentido de las manecillas del reloj en unos casos, o en sentido contrario,
de acuerdo con la forma que se encuentre conectada al circuito la pila o la batera.
F: Fuerza en newtons
I: Intensidad que recorre el conductor en amperios
l: Longitud del conductor en metros
B: Densidad de campo magntico o densidad de flujo teslas
14
Figura 5. Funcionamiento de un motor DC.(Fuente

http://www.asifunciona.com/electrotecnia/af_motor_cd/af_motor_cd_6.htm)
Para el estudio de la potencia y el rendimiento, vamos a considerar como elemento receptor, un

motor. Un motor transforma energa elctrica en mecnica, por lo tanto la potencia que va a
poder desarrollar un motor viene dada por la siguiente expresin matemtica:
- Potencia total de un motor.
Al igual que pasa con el generador, todo receptor tiene unas prdidas, por lo que no se
aprovecha toda la energa. Por lo tanto podemos decir que el rendimiento viene dado por:
El rendimiento ser la relacin existente entre el trabajo til, el que aprovechamos, y el

terico, el que se podra obtener. Al igual que en el generador, nunca ser del 100%.
Por lo anterior Mostrado se elegi un Motor de las siguientes caractersticas:
Tipo: Motor del

Torsin: Max 10kg. Cm Construccin: Imn permanente
engranaje
Velocidad (RMP): 4-
Corriente Continuos (A): 0.18-0.25a Conmutacin: Cepillo
880rpm
De potencia de salida:
Voltaje (V): 12v 24v Eficiencia: 75%
1.4-3.1w
momentneo mximo esfuerzo de torsin de la
tamao: 37.0*54.8mm
tolerancia: 1.1-15kg. Cm
15
2.1.3. ELECTROVLVULA:
Una electrovlvula es una vlvula electromecnica, diseada para controlar el paso de un

fluido por un conducto o tubera. La vlvula se mueve mediante una bobina solenoide.
Generalmente no tiene ms que dos posiciones: abierto y cerrado, o todo y nada. Las
electrovlvulas se usan en multitud de aplicaciones para controlar el flujo de todo tipo de fluidos.
- Accin indirecta:
El orificio principal es abierto por el desequilibrio entre las presiones en las superficies del
diafragma superior e inferior (o del pistn). Cuando se energiza la bobina el movimiento del
mbolo causa la apertura del orificio de piloto y descarga el compartimiento superior del
diafragma: el desequilibrio de la presin mueve el diafragma que abre el orificio principal (la
presin mnima requerida es de 0.2 bar).
Figura 6. Electrovalvulas (Fuente http://www.altecdust.com/soporte-tecnico/que-

son-las-electrovalvulas)
Se tom la siguiente electrovlvula
Presin:
0.02 -0.8MPa
Temperatura de medios:
Baja temperatura
Potencia:
Solenoide
Tamao del Puerto:
8.5*6*4.3cm
Estndar o no estndar:
Sterling Silver Fish Hook
Estructura:
Diafragma
Nmero de modelo:
Practical 12V Solenoid Valve
16
2.1.4. BOMBA HIDRULICA:
. Una bomba hidrulica es una mquina generadora que transforma la energa

generalmente energa mecnica) con la que es accionada en energa del fluido incompresible que
mueve. El fluido incompresible puede ser lquido o una mezcla de lquidos y slidos como puede
ser el hormign antes de fraguar o la pasta de papel. Al incrementar la energa del fluido, se
aumenta su presin, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas segn el principio de
Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para incrementar la presin de un lquido aadiendo
energa al sistema hidrulico, para mover el fluido de una zona de menor presin o altitud a otra
de mayor presin o altitud.
Cuando se pretende desarrollar una clasificacin de los diferentes tipos de bombas hidrulicas
se debe tener claridad en algunos trminos para as poder evaluar los mritos de un tipo de
bomba sobre otro. Dichos trminos son:
Amplitud de presin: Se constituyen en los lmites mximos de presin con los cuales una
bomba puede funcionar adecuadamente. Las unidades son Lb/plg2.
Volumen: La cantidad de fluido que una bomba es capaz de entregar a la presin de
operacin. Las unidades son gal/min.
Amplitud de la velocidad: Se constituyen en los lmites mximo y mnimo en los cuales las
condiciones a la entrada y soporte de la carga permitirn a la bomba funcionar
satisfactoriamente. Las unidades son r.p.m.
Eficiencia mecnica: Se puede determinar mediante la relacin entre el caballaje terico a
la entrada, necesario para un volumen especifico en una presin especifica y el caballaje
real a la entrada necesario para el volumen especifico a la presin especifica.
Eficiencia volumtrica: Se puede determinar mediante la relacin entre el volumen terico
de salida a 0 lb/plg2 y el volumen real a cualquier presin asignada.
Eficiencia total: Se puede determinar mediante el producto entre la eficiencia mecnica y
al eficiencia volumtrica.
Para que la clasificacin de los diferentes tipos de bombas sea ms amena se presenta a
continuacin una tabla donde se muestran los criterios de clasificacin de cada una de estas.
Amplitud Amplitud Eficiencia

Eficiencia
Total
BOMBAS Presin Volumen Velocidad Volum.
Bomba de engrane
0 Lb/plg2 5 Gal/min 500 rpm 80 % 75 80 %
Baja Presin
2
Bomba engrane 1500 1500 Lb/plg 10 Gal/min 1200 rpm
80 % 75 80 %
Lb/plg2
Bomba engrane 2000 2000 Lb/plg2 15 Gal/ min 1800 rpm 80 - 85%
Lb/plg2
90 %
17
Bomba Paleta equilib. 1000 Lb/plg2 1.1 55 Gal/min 1000 rpm > 90 % 80 85 %
1000 Lb/plg2
3000 Lb/plg2 2 120 Gal/min 90 % > 85 %
5000 Lb/plg2 12001800

Bomba Pistn Placa
rpm
empuje angular
7.5 41 Gal/min 90 % > 80 %
Diseo Dynex 6000 8000 2.9 4.2 Gal/min 1200 2200 90 % > 85 %
Lb/plg2 rpm
Para este proyecto se va a utilizar una bomba dc 12v (prototipo)
Especificaciones:
Alimentacin : 12V
Corriente : 1050mA 10 %
Altura del agua ( aproximada ) : 4m + -10 %
Capacidad: 550 litros por hora
Tipo de motor : sin escobillas
Incluye: bomba de agua 1X
Marca nueva y sin uso
Figura7 Bomba dc 12 V (Fuente:

http://i00.i.aliimg.com/wsphoto/v0/548263842_1/DC40-1240-DC-12V-Magnetic-Drive-
Centrifugal-Water-Pump-Submersible-Circulating-CPU-Cooling-Amphibious-460L-H.jpg)
2.1.5. BRAZO ROBOT.
Un brazo robtico es un tipo de brazo mecnico, normalmente programable, con

funciones parecidas a las de un brazo humano; este puede ser la suma total del
mecanismo o puede ser parte de un robot ms complejo. Las partes de estos
manipuladores o brazos son interconectadas a travs de articulaciones que permiten,
tanto un movimiento rotacional (tales como los de un robot articulado), como un
movimiento traslacional o desplazamiento lineal.1 2
18
2.1.5.1. SERVOMOTOR.
Un servomotor (tambin llamado Servo) es un dispositivo similar a un motor de corriente

continua, que tiene la capacidad de ubicarse en cualquier posicin dentro de su rango de
operacin, y mantenerse estable en dicha posicin. Est conformado por un motor, una caja
reductora y un circuito de control. Los servos se utilizan frecuentemente en sistemas de radio
control y en robtica, pero su uso no est limitado a estos. Es posible modificar un servomotor
para obtener un motor de corriente continua que, si bien ya no tiene la capacidad de control del
servo, conserva la fuerza, velocidad y baja inercia que caracteriza a estos dispositivos.
a) TIPOS DE SERVOMOTORES:
Hay tres tipos de servomotores:
-Servomotores de CC
-Servomotores de AC
-Servomotores de imanes permanentes o Brushless.
b) PARTES DE UN SERVOMOTOR:
Figura 8: "Estructura tpica"
c) MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA:
Es el elemento que le brinda movilidad al servo. Cuando se aplica un potencial a sus dos
terminales, este motor gira en un sentido a su velocidad mxima. Si el voltaje aplicado sus dos
terminales es inverso, el sentido de giro tambin se invierte.
d) ENGRANAJES REDUCTORES:
Se encargan de convertir gran parte de la velocidad de giro del motor de corriente continua en
torque.
e) CIRCUITO DE CONTROL:
Este circuito es el encargado del control de la posicin del motor. Recibe los pulsos de entrada y
ubica al motor en su nueva posicin dependiendo de los pulsos recibidos.
19
Figura 9: "Circuito de control"
Tiene adems de los circuitos de control un potencimetro conectado al eje central del
motor. Este potencimetro permite a la circuitera de control, supervisar el ngulo actual del servo
motor. Si el eje est en el ngulo correcto, entonces el motor est apagado. Si el circuito chequea
que el ngulo no es correcto, el motor volver a la direccin correcta, hasta llegar al ngulo que es
correcto. El eje del servo es capaz de llegar alrededor de los 180 grados. Normalmente, en algunos
llega a los 210 grados, pero vara segn el fabricante.
Un servo normal se usa para controlar un movimiento angular de entre 0 y 180 grados. Un
servo normal no es mecnicamente capaz de retornar a su lugar, si hay un mayor peso que el
sugerido por las especificaciones del fabricante.
Los servomotores tienen 3 terminales:
Terminal positivo: Recibe la alimentacin del motor (4 a 8 voltios)

Terminal negativo: Referencia tierra del motor (0 voltios)
Entrada de seal: Recibe la seal de control del motor
Los colores del cable de cada terminal varan con cada fabricante: el cable del terminal
positivo siempre es rojo; el del terminal negativo puede ser marrn o negro; y el del terminal de
entrada de seal suele ser de color blanco, naranja o amarillo.
Figura 10: "Conexin externa del servo"
20
c) CLCULOS:
Dependiendo del modelo del servo, la tensin de alimentacin puede estar comprendida
entre los 4 y 8 voltios. El control de un servo se reduce a indicar su posicin mediante una seal
cuadrada de voltaje. El ngulo de ubicacin del motor depende de la duracin del nivel alto de la
seal. Cada servo motor, dependiendo de la marca y modelo utilizado, tiene sus propios mrgenes
de operacin. Para el servomotor Futaba S3003, los valores posibles de la seal en alto estn entre
0,3 y 2,1 ms, que posicionan al motor en ambos extremos de giro (0 y 180, respectivamente). El
valor 1,2 ms indica la posicin central, y otros valores de duracin del pulso dejaran al motor en la
posicin proporcional a dicha duracin.
Se utiliza un Servomotor : Product Model: MG995
Product Size: 40.7 * 19.7 * 42.9mm

Product weight: 55g
Operating torque: 15KG/cm
Reaction speed: 53-62R / M
Operating Temperature:-30 ~ +60
Deadband settings: 4 microseconds
Plug Type: JR, FUTABA General
Rotation angle: A maximum of 180 degrees
Servo: Servo
Operating current: 100mA
Using the voltage: 3-7.2V
Figura 11- Servomotor MG995
(Fuente http://ebay.com-servo-motor-15-kgcm-balero-metal-servomotor-pic-avr-arduino-_JM)
2.1.5.2. DISEO MECNICO BRAZO ROBOT.
Figura 12. Brazo robot
21
El brazo robtico est compuesto de segmentos o miembros interconectados por puntas o

articulaciones, cada articulacin est compuesta sobre un eje del cual giran dos segmentos, cuyos
movimientos son generados por servomotores. Los distintos elementos del brazo son: la base (A),
el hombro (B), el brazo (C), codo (D), mueca (E) y pinza (F).
Se utiliz SolidWorks como herramienta de diseo del brazo robtico, as mismo se

aprovecharon las ventajas de simulacin con las que cuenta este software para evaluar
su posible desempeo.
El robot est basado en una configuracin de un robot articulado [5] de 5 GDL, cada pieza fue
diseada en SolidWorks y al finalizar el modelado de las piezas, se realiz un ensamble virtual
para hacer las correcciones y modificaciones que fueran necesarias hasta que arrojaran un
resultado satisfactorio. El materia a Utilizar fue Aluminio, de espesor 3mm, las dimensiones y
diseo de las piezas se presentara despus:
Figura 13. Diseo Brazo Robot en Solidworks.
22
2.1.6 DISEO CAD :
2.1.6.1 CAD FAJA TRANSPORTADORA.
Figura 14. Diseo Solidworks de faja transportadora
2.1.6.2. CAD BRAZO ROBOT.
Figura 15 Diseo Solidworks Brazo Robot.
23
2.2 DISEO ELCTRICO- ELECTRNICO:
2.2.1 SENSORES Y ACTUADORES:
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes fsicas o qumicas,

llamadas variables de instrumentacin, y transformarlas en variables elctricas. Las
variables de instrumentacin pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumnica,
distancia, aceleracin, inclinacin, desplazamiento, presin, fuerza, torsin, humedad,
movimiento, pH, etc. Una magnitud elctrica puede ser una resistencia elctrica (como en
una RTD), una capacidad elctrica (como en un sensor de humedad), una tensin elctrica
(como en un termopar), una corriente elctrica (como en un fototransistor), etc.
Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energa hidrulica, neumtica o

elctrica en la activacin de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un
proceso automatizado. Este recibe la orden de un regulador o controlador y en funcin a
ella genera la orden para activar un elemento final de control como, por ejemplo, una
vlvula.
Existen varios tipos de actuadores como son:
Electrnicos
Hidrulicos
Neumticos
Elctricos
2.2.1.1 SENSOR INFRARROJO. El diodoIRLED (del ingls lnfrared Light Emitting Diode), Es un
emisor de mayor infrarrojos que son una radiacin electromagntica situada en el espectro
electromagntico, en el intervalo que va desde la luz visible a las microondas.
Este diodo se diferencia de los LED por el color de la capsula que los envuelve. El dimetro
es generalmente de 5mm. Los rayos infrarrojos se caracterizan por ser portadores de calor
radiante. Estos rayos son una producidos en mayor o menor intensidad por cualquier objeto a
temperatura superior al cero absoluto.
a) FOTODIODO: emisision de luz infrarroja-
Figura 16. Fototransistor y esquema circuito.
24
b) FOTOTRANSISTOR:
Se llama fototransistor a un transistor sensible a la luz, normalmente a los infrarrojos. La luz incide
sobre la regin de base, generando portadores en ella. Esta carga de base lleva el transistor al
estado de conduccin. El fototransistor es ms sensible que el fotodiodo por el efecto de ganancia
propio del transistor.
Un fototransistor es igual a un transistor comn, con la diferencia que el primero puede trabajar
de 2 formas:
1. Como transistor normal con la corriente de base Ib (modo comn).

2. Como fototransistor, cuando la luz que incide en este elemento hace las veces de
corriente de base. Ip (modo de iluminacin).
3. Puede utilizarse de las dos en formas simultneamente, aunque el fototransistor se utiliza
principalmente con el pin de la base sin conectar.
Figura 17. Foto receptor, esquema circuito.
2.2.1.2 SENSOR ULTRASNICO:
Figura 18. Sensor Ultrasonico (Funete http://mla-s1-p.mlstatic.com/modulo-arduino-sensor-

ultrasonico-de-distancia-hc-sr04-4161-MLA143535706_4056-F.jpg)
El sensor de distancia ultrasnico HC-SR04 es una excelente opcin si ests buscando un

mdulo ultrasnico potente pero barato y que sea compatible con Arduino y otras plataformas de
microcontroladores. ste es uno de los mdulos ultrasnicos ms econmicos en el mercado,
pero sigue siendo uno de los mejores! Su rendimiento estable es incomparable: la resolucin es
tan baja como de 3mm, tiene una alta precisin, funciona con 5V (DC), es altamente compatible
con las tarjetas Arduino, etc.
25
a) CARACTERSTICAS:
Voltaje de funcionamiento: 5V (DC)

Corriente esttica: <2 mA
Trabajo actual: 15mA
Frecuencia de trabajo: 40KHz
Seal de salida: frecuencia de la seal elctrica, 5V de alto nivel, bajo nivel de 0V
ngulo Eficaz: <15
Distancia de deteccin: 2 cm - 450 cm
Resolucin: 0,3 cm
Medicin de ngulo: 30
Disparo de la seal de entrada: TTL pulso 10s
Echo seal de salida: seal PWL de TTL
VCC = +5VDC
Trig = Entrada de Trigger de sensor
Echo = Salida de Echo de sensor
GND = GND
Figura 19. Esquema de funcionamiento de sensor ultrasnico(Fuente

http://www.techmake.com/sen-00029.html)
2.2.1.3 SENSOR NIVEL.
Dentro de los componentes electrnicos, se encuentra el final de carrera o sensor de contacto

(tambin conocido como "interruptor de lmite"), son dispositivos elctricos, neumticos o
mecnicos situados al final del recorrido o de un elemento mvil, como por ejemplo una cinta
transportadora, con el objetivo de enviar seales que puedan modificar el estado de un
circuito.
26
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados (NC) o

conmutadores dependiendo de la operacin que cumplan al ser accionados, de ah la gran
variedad de finales de carrera que existen en mercado.Los finales de carrera estn fabricados
en diferentes materiales tales como metal, plstico o fibra de vidrio.
Figura 20 Switch de fin de carrera (Fuente http://www.tu-proyecto.com/Store/img/p/200560-

3413-thickbox.jpg)
2.2.2 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEAL:
Se trabaj en acondicionamiento de seales, por las salidas de los sensores infrarrojos son de
5Vdc y necesitbamos 24 Vdc para la entrada del PLC. Por lo que se utlizo el siguiente circuito
Figura 21. Circuito acondicionamiento de seales.
A la salida del circuito nos da 0 a 5Vdc para elevarlo a 24 Vdc se utiliz un transistor. O un L293D.
27
Figura 22. Circuito acondicionamiento de seales.(Fuente

http://darcy.rsgc.on.ca/ACES/TER4M/images/L293D.jpg)
2.2.3 CONTACTORES:
Un contactor es un componente electromecnico que tiene por objetivo establecer o

interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el circuito de mando, tan
pronto se d tensin a la bobina (en el caso de ser contactores instantneos). Un contactor es un
dispositivo con capacidad de cortar la corriente elctrica de un receptor o instalacin, con la
posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable
o de reposo, cuando no recibe accin alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable,
cuando acta dicha accin. Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los
esquemas elctricos, su simbologa se establece con las letras KM seguidas de un nmero de
orden.
Figura 23 Partes de un contactor Figura 24 Simbologa de un Contactor.
Figura 25 Contactor FIsico. (Fuente

http://www.smelectricos.com/i/c/telemecanique_lc1d.jpg)
Se utiliza el contacto con bobina de 220 Vac aprovechando la salida del PLC.
28
2.2.4 MICROCONTROLADOR PIC:
Los PIC son una familia de microcontroladores tipo RISC fabricados por Microchip Technology
Inc. y derivados del PIC1650, originalmente desarrollado por la divisin de microelectrnica de
General Instrument.El nombre actual no es un acrnimo. En realidad, el nombre completo es
PICmicro, aunque generalmente se utiliza como Peripheral Interface Controller (controlador
de interfaz perifrico).
Figura 26. Pic 16f88.
El microntrolador se utilizara para hacer la lectura del sensor ultrasnico, y una vez ledo
escalar la medida del tanque y enviar la salida en un PWM, la cual ser conectada a la entrada
analgica del PLC (0 5Vdc)
Figura 27. Circuito PIC-Sensor ultrasnico.
29
El cdigo Se desarrollo en Proton IDE.
Caracteristicas del PIc 16f88
Se trata de uno de los microcontroladores que puede reemplazar al ms popular del mercado
PIC16F84, ideal para principiantes, debido a su arquitectura de 8 bits, 18 pines, y un set de
instrucciones RISC muy amigable para memorizar y fcil de entender, internamente consta de:
Memoria Flash de programa (4K x 14).

Memoria EEPROM de datos (256 x 8).
Memoria RAM (368 registros x 8).
Oscilador interno de 8MHz.
Modulacin por ancho de pulso (PWM) de 10Bits,
Comunicacin asincrnica USART en SPI 3 Hilos o I2C en 2 hilos
Conversor de Analgico a Digital de 7 canales
Un temporizador/contador (timer de 8 bits).
Un divisor de frecuencia.
Varios puertos de entrada-salida (16 pines en dos puertos, 8 pines el puerto A y 8 pines el
puerto B).
Otras caractersticas son:
Manejo de interrupciones (de 4 fuentes).

Perro guardin (watchdog).
Bajo consumo.
Frecuencia de reloj externa mxima 20MHz. La frecuencia de reloj interna es un cuarto de
la externa, lo que significa que con un reloj de 20Mhz, el reloj interno sera de 5Mhz y as
pues se ejecutan 5 Millones de Instrucciones por Segundo (5 MIPS)
Pipe-line de 2 etapas, 1 para bsqueda de instruccin y otra para la ejecucin de la
instruccin (los saltos ocupan un ciclo ms).
Repertorio de instrucciones reducido (RISC), con tan solo 35 instrucciones distintas.
4 tipos distintos de instrucciones, orientadas a byte, orientadas a bit, operacin entre
registros, de salto.
Figura 28. PIC 16f88.
30
2.2.5 ARDUINO MEGA 2560.
Figura 29. Arduino Mega 2560.
a. VISIN DE CONJUNTO :
El Arduino Mega 2560 es una placa electronica basada en el Atmega2560 ( ficha tcnica ).
Cuenta con 54 pines digitales de entrada / salida (de los cuales 15 se pueden utilizar como salidas
PWM), 16 entradas analgicas, 4 UARTs (puertas seriales), un oscilador de 16MHz, una conexin
USB, un conector de alimentacin, una cabecera ICSP, y un botn de reinicio. Contiene todo lo
necesario para apoyar el microcontrolador; basta con conectarlo a un ordenador con un cable USB
o el poder con un adaptador de CA o la batera a CC para empezar. La Mega es compatible con la
mayora de los escudos diseados para el Arduino Duemilanove o Diecimila.
b. CARACTERSTICAS:
Microcontroladores Atmega2560
Tensin de funcionamiento 5V
Voltaje de entrada (recomendado) 7-12V
Voltaje de entrada (lmites) 6-20V
Digital pines I / O 54 (de las cuales 15 proporcionan salida PWM)
Pines de entrada analgica 16
Corriente DC por Pin I / O 40 mA
Corriente DC de 3.3V Pin 50 mA
Memoria Flash 256 KB de los cuales 8 KB utilizado por el gestor de arranque
31
SRAM 8 KB
EEPROM 4 KB
Velocidad del reloj 16 MHz
c. ENERGA:
El tablero puede funcionar con un suministro externo de 6 a 20 voltios. Si se suministra

con menos de 7V, sin embargo, el pin de 5V puede suministrar menos de cinco voltios y la junta
puede ser inestable. Si se utiliza ms de 12 V, el regulador de voltaje se puede sobrecalentar y
daar la placa. El rango recomendado es de 7 a 12 voltios.
Los pines de alimentacin son como sigue:
VIN. El voltaje de entrada a la placa Arduino cuando se trata de utilizar una fuente de
alimentacin externa (en oposicin a 5 voltios de la conexin USB u otra fuente de
alimentacin regulada). Usted puede suministrar tensin a travs de este pin, o, si el
suministro de tensin a travs de la toma de alimentacin, acceso a l a travs de este pin.
5V. Este pin como salida una 5V regulada del regulador en el tablero. El tablero puede ser
alimentado ya sea desde la toma de alimentacin de CC (7 - 12 V), el conector USB (5V), o
por el pin VIN del tablero (7-12V). El suministro de tensin a travs de los pines de 5V o
3.3V no pasa por el regulador, y puede daar su tablero. No aconsejamos ella.
3V3. Un suministro de 3,3 voltios generada por el regulador de a bordo. Sorteo de
corriente mxima es de 50 mA.
GND. Pines de tierra.
Instruccin IOREF. Este pin de la placa Arduino proporciona la referencia de tensin con la
que opera el microcontrolador. Un escudo configurado puede leer el voltaje pin
instruccin IOREF y seleccione la fuente de alimentacin adecuada o habilitar traductores
de voltaje en las salidas para trabajar con el 5V o 3.3V.
d. MEMORIA
El Atmega2560 tiene 256 KB de memoria flash para el almacenamiento de cdigo (de los cuales 8
KB se utiliza para el gestor de arranque), 8 KB de SRAM y 4 KB de EEPROM (que puede ser ledo y
escrito con la librera EEPROM ).
e. ENTRADA Y SALIDA
Cada uno de los 54 pines digitales en el Mega se puede utilizar como una entrada o salida,
utilizando pinMode () , digitalWrite () , y digitalRead () funciones. Funcionan a 5 voltios. Cada pin
puede proporcionar o recibir un mximo de 40 mA y tiene una resistencia de pull-up
(desconectado por defecto) de 20 a 50 kOhm. Adems, algunos pines tienen funciones
especializadas:
Serial: 0 (RX) y 1 (TX); Serie 1: 19 (RX) y 18 (TX); Serial 2: 17 (RX) y 16 (TX); Serial 3: 15
(RX) y 14 (TX) Se utiliza para recibir (RX) y transmitir datos en serie (TX) TTL.. Pines 0 y 1
32
estn tambin conectados a los pines correspondientes de la USB-to-TTL chips Serial

ATmega16U2.
Interrupciones externas:. 2 (interrumpir 0), 3 (alarma 1), 18 (interrumpe 5), 19
(interrupcin 4), 20 (interrumpir 3), y 21 (2) de interrupcin Estos pines pueden
configurarse para activar una interrupcin en un valor bajo, un flanco ascendente o
descendente, o un cambio en el valor. Ver el attachInterrupt () funcin para ms detalles.
PWM: 2 a 13 y 44 a 46. Proporcionar salida PWM de 8 bits con el analogWrite () funcin.
SPI:. 50 (MISO), 51 (MOSI), 52 (SCK), 53 (SS) Estos pines admite la comunicacin SPI
utilizando la librera SPI . Los pines SPI tambin se desglosan en la cabecera ICSP, que es
fsicamente compatible con el Uno, Duemilanove y Diecimila.
LED: 13. Hay un LED incorporado conectado al pin digital 13. Cuando el pasador es de alto
valor, el LED est encendido, cuando el pasador es bajo, es apagado.
TWI: 20 (SDA) y 21 (SCL) Apoyar la comunicacin TWI utilizando el. librera Wire .
El Mega2560 tiene 16 entradas analgicas, cada uno de los cuales proporcionan 10 bits de
resolucin (es decir, 1.024 valores diferentes). Por defecto se miden desde el suelo a 5 voltios,
aunque es posible cambiar el extremo superior de su rango usando el pin AREF y funcin
analogReference ().
f. COMUNICACIN:
El Arduino Mega2560 tiene una serie de instalaciones para comunicarse con un

ordenador, otro Arduino u otros microcontroladores. El Atmega2560 ofrece cuatro UART
hardware para TTL (5V) de comunicacin serie. Un ATmega16U2 (ATmega 8U2 sobre la revisin y
revisin 1 2 tablas) en los canales de subir a uno de ellos a travs de USB y proporciona un puerto
com virtual para software en el equipo (mquinas Windows necesitarn un archivo .inf, pero las
mquinas OSX y Linux reconocer la junta como un puerto COM de forma automtica. El software
de Arduino incluye un monitor de serie que permite a los datos textuales sencillos para ser
enviados hacia y desde el tablero. Los LEDs RX y TX en el tablero parpadean cuando se estn
transmitiendo datos a travs de la ATmega8U2 / ATmega16U2 chip y conexin USB al ordenador
(pero no para la comunicacin en serie en los pines 0 y 1).
Figura 30. Arduino Conectado con EL Brazo ROBOT.
33
2.2.6 AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL:
Automatizacin Industrial (automatizacin del griego antiguo auto: guiado por uno mismo)
es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos
industriales substituyendo a operadores humanos.
La automatizacin en los procesos Industriales, se basa en la capacidad para controlar la

informacin necesaria en el proceso productivo, mediante mecanismos de medicin y evaluacin
de las normas de produccin. A travs de diversos instrumentos controlados por la informacin
suministrada por computadora, se regula el funcionamiento de las mquinas u otros elementos
que operan el proceso productivo.
En concreto, este sistema funciona bsicamente de la siguiente manera: mediante la

utilizacin de captadores o sensores que son esencialmente instrumentos de medicin, se recibe
la informacin sobre el funcionamiento de las variables que deben sercontroladas sea:
temperatura, presin, velocidad, espesor o cualquier otra que puedacuantificarse, esta
informacin se convierte en una seal, que es comparada por medio de la computadora con la
instruccin o valor deseado para determinada variable.
Si esta seal no concuerda con la instruccin de inmediato se genera una seal de control, por
la que se acciona un actuador o ejecutante que generalmente son vlvulas y motores.
2.2.3 UN CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE PLC,
PLC (programmable logic controller), es una computadora utilizada en la ingeniera

automtica o automatizacin industrial, para automatizar procesos electromecnicos, tales como
el control de la maquinaria de la fbrica en lneas de montaje o atracciones mecnicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y mquinas. A diferencia de las

computadoras de propsito general, el PLC est diseado para mltiples seales de entrada y
de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido elctrico y resistencia a la
vibracin y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la mquina se
suelen almacenar en bateras copia de seguridad o en memorias no voltiles. Un PLC es un
ejemplo de un sistema de tiempo real duro, donde los resultados de salida deben ser
producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo
contrario no producir el resultado deseado.
A. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PLC
VENTAJAS DEL PLC:
Menor tiempo en la elaboracin de un proyecto, por no requerir de un cableado

amplio, los elementos a utilizar son reducidos, etc.
Se puede modificar su funcionamiento, variando el programa y sin modificar el
cableado.
34
Ocupa espacio reducido.

Menor costo de mano de obra en la instalacin y de mantenimiento.
Mayor fiabilidad del sistema.
Puede gobernar ms de una mquina.
Reemplazar la lgica de rels para el comando de motores, mquinas, cilindros,

Neumticos e hidrulicos, etc.
Reemplazar temporizadores y contadores electromecnicos.
Actuar como interface entre una PC y el proceso de fabricacin.
Efectuar diagnsticos de fallas y alarmas.
Controlar y comandar tareas repetitivas y peligrosas.
Regulacin de aparatos remotos desde un punto de la fbrica.
DESVENTAJAS DEL PLC:
Se requiere de personal capacitado para el manejo de PLC.
El costo de adquisicin en algunos casos puede ser elevado.
Costo de programacin es alto.
2.2.6.2 PLC SIEMENS S7 1200.
La interaccin lo es todo El nuevo controlador modular SIMATIC S7-1200 es el ncleo de

nuestra nueva lnea de productos para tareas de automatizacin sencillas pero de alta precisin.
Nuestros paneles de la gama SIMATIC HMI Basic Panels han sido optimizados para mejorar su
rendimiento, y su diseo los hace perfectamente compatibles con el nuevo controlador y el
sistema de ingeniera totalmente integrado. Esto simplifica la creacin, acelera el arranque,
optimiza la monitorizacin y ofrece la mxima comodidad para el usuario. La interaccin de estos
productos y sus innovadoras funciones imprimen a los sistemas de automatizacin de la lnea
mini una eficiencia desconocida hasta ahora.
El controlador El controlador SIMATIC S7-1200 es modular, compacto y de aplicacin

verstil: una inversin segura, idnea para una completa gama de aplicaciones. Un diseo
escalable y flexible, una interfaz de comunicacin a la altura de las mximas exigencias de la
industria, y toda una gama de elementos tecnolgicos potentes e integrados hacen de este
controlador un componente clave en soluciones completas de automatizacin.
35
Figura 31. PLC Siemes 1200
a) EL SOFTWARE
El sistema de ingeniera totalmente integrado SIMATIC STEP 7 Basic con SIMATIC WinCC
Basic est orientado a la tarea, es inteligente y ofrece editores intuitivos
y fciles de usar para una configuracin eficiente de SIMATIC S7-1200 y de los paneles de la gama
SIMATIC HMI Basic Panels. SIMATIC STEP 7 Basic se inspira en un marco comn de ingeniera para
la configuracin de componentes de hardware y red, esquemas de diagnstico y mucho ms. La
funcionalidad de este sistema es el elemento central que otorga esta gran potencia a la
interaccin de controlador y HMI
b) AUTOMATIZACIN DE CONCEPCIN MODULAR Y DISEO ESCALABLE:
SIMATIC S7-1200 ofrece una interfaz PROFINET integrada, funcionalidad PROFIBUS, acceso
remoto, as como funciones tecnolgicas integradas de gran potencia y un diseo escalable de
alta flexibilidad. Todo ello permite una comunicacin sencilla, soluciones eficientes para las tareas
tecnolgicas y un ajuste perfecto a los requisitos individuales de automatizacin en campos de
aplicacin muy variados.
Se va utilizar el PLC S7-1200 CPU 1212C AC/DC/RELAY
Datos Tcnicos:
36
Figure 32.PLC Siemes S7-1200 CPU AC/DC/RELAY
37
2.3 DISEO DE CONTROL.
2.3.1 SIMULACIN DISEO CAD.
2.3.1.1 SOLIDWORKS: es un software CAD (diseo asistido por computadora) para modelado
mecnico en 3D, desarrollado en la actualidad por SolidWorks Corp., una filial de Dassault
Systmes, S.A. (Suresnes, Francia), para el sistema operativo Microsoft Windows. Su primera
versin fue lanzada al mercado en 1995 con el propsito de hacer la tecnologa CAD ms accesible.
El programa permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto planos tcnicos como
otro tipo de informacin necesaria para la produccin. Es un programa que funciona con base en
las nuevas tcnicas de modelado con sistemas CAD. El proceso consiste en trasvasar la idea mental
del diseador al sistema CAD, "construyendo virtualmente" la pieza o conjunto. Posteriormente
todas las extracciones (planos y ficheros de intercambio) se realizan de manera bastante
automatizada.
Figura 33. Smbolo de Solidworks.
2.3.1.2 LABIEW :
LabVIEW (acrnimo de Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Workbench) es una

plataforma y entorno de desarrollo para disearsistemas, con un lenguaje de programacin visual
grfico. Recomendado para sistemas hardware y software de pruebas, control y diseo, simulado
o real y embebido, pues acelera la productividad.
Como se ha dicho es una herramienta grfica de programacin, esto significa que los
programas no se escriben, sino que se dibujan, facilitando su comprensin. Al tener ya pre-
diseados una gran cantidad de bloques, se le facilita al usuario la creacin del proyecto, con lo
cual en vez de estar una gran cantidad de tiempo en programar un dispositivo/bloque, se le
permite invertir mucho menos tiempo y dedicarse un poco ms en la interfaz grfica y la
interaccin con el usuario final.
Cada VI consta de dos partes diferenciadas:
Panel Frontal: El Panel Frontal es la interfaz con el usuario, la utilizamos para interactuar con
el usuario cuando el programa se est ejecutando. Los usuarios podrn observar los datos del
programa actualizados en tiempo real (como van fluyendo los datos, un ejemplo sera una
calculadora, donde t le pones las entradas, y te pone el resultado en la salida). En esta
interfaz se definen los controles (los usamos como entradas, pueden ser botones, marcadores
etc...) e indicadores (los usamos como salidas, pueden ser grficas....).
38
Figura 34 Labiew Panel Frontal
Diagrama de Bloques: es el programa propiamente dicho, donde se define su funcionalidad,

aqu se colocan conos que realizan una determinada funcin y se interconectan (el cdigo
que controla el programa --. Suele haber una tercera parte icono/conector que son los medios
utilizados para conectar un VI con otros VIs.
En el panel frontal, encontraremos todo tipos de controles o indicadores, donde cada uno de
estos elementos tiene asignado en el diagrama de bloques una terminal, es decir el usuario podr
disear un proyecto en el panel frontal con controles e indicadores, donde estos elementos sern
las entradas y salidas que interactuaran con la terminal del VI. Podemos observar en el diagrama
de bloques, todos los valores de los controles e indicadores, como van fluyendo entre ellos cuando
se est ejecutando un programa VI.
Figura 35 LabView Diagrama de Bloques.
39
SIMULACION EN SOLIDWORK :
SolidWorks es un programa de diseo mecnico en 3D que utiliza un entorno grfico basado

en Microsoft Windows, intuitivo y fcil de manejar. Su filosofa de trabajo permite plasmar sus
ideas de forma rpida sin necesidad de realizar operaciones complejas y lentas.
Las principales caractersticas que hace de SolidWorks una herramienta verstil y precisa es su
capacidad de ser asociativo, variacional y paramtrico de forma bidireccional con todas sus
aplicaciones.
Junto con las herramientas de diseo de Pieza, Ensamblajes y Dibujo, SolidWorks incluye
Herramientas de Productividad, de Gestin de Proyectos, de Presentacin y de Anlisis y
Simulacin que lo hacen uno de los estndares de diseo mecnico ms competitivo delmercado.
Figura 36. Diseo del sistema completa en Solidworks.
40
2.3.3 COMUNICACIN DE SOLIDWORK CON LABVIEW:
Esta integracin es de muchsima ayuda en el desarrollo de Sistemas Mecatrnicos. El

proceso consiste en que bajo la plataforma de NI LabVIEW con el Mdulo NI LabVIEW
SoftMotion y el software DS SolidWorks se ofrece este entorno de diseo para la generacin de
prototipos virtuales. Ustedes pueden conectar fcilmente sus modelos CAD existentes de
SolidWorks a NI LabVIEW, los cuales se enlazan automticamente a los actuadores del motor y
los sensores de posicin definidos en el modelo.
Al usar las funciones de movimiento del mdulo NI LabVIEW SoftMotion pueden

desarrollar aplicaciones de control de movimiento que incluyen lgica basada en la
retroalimentacin de sensor.
Figura 37. Comunicacin Solidworks Labiew.
41
2.3.4 TiaPORTAL V12.
Figura 38. Interfaz tiaPortal V12.
2.3.2.1 SIMATIC STEP 7 (TIA Portal):
APLICACIONES:
Programacin PLC:
Configuracin y programacin de los controladores SIMATIC S7-1200, S7-300, S7-400,
WinAC para el controlador basado en PC y el nuevo S7-1500.
Configuracin de dispositivos y red
para todos los componentes de automatizacin
Diagnstico y en lnea
para todo el proyecto
Movimiento y tecnologa
para las funciones de movimiento integradas
Visualizacin
SIMATIC WinCC Basic para los SIMATIC Basic Panels es una parte incluida en el volumen de
suministro
NOVEDADES:
Innovaciones del habla

Editores eficientes de programacin, programacin simblica completa
Funciones en lnea de fcil manejo
Deteccin de hardware, carga de software, ampliacin de bloques durante el
funcionamiento, simulacin S7-1500 (PLCSim), DL en RUN
Diagnstico del sistema integrado
Concepto de visualizacin uniforme para STEP 7, pantalla de CPU, servidor web y HMI sin
necesidad de configuracin, hasta 4 seguimientos en tiempo real
Tecnologa integrada
Objetos tecnolgicos para las secuencias de movimiento y funciones de control PID
42
Safety Integrated
Una nica ingeniera para la automatizacin estndar y de seguridad con editores,
diagnstico y sistema de manejo unificados
Seguridad mltiple*:
Funciones de proteccin integradas para proyectos e instalaciones: Proteccin del
conocimiento tcnico, proteccin contra copias, proteccin de cuatro niveles contra
accesos no deseados y proteccin contra manipulacin
2.3.5 PROTON IDE.
Figura 39. Proton IDE.
PROTON PLUS IDE es un entorno de programacin basado en un BASIC estructurado

orientado a entrada y salida de seales. La utilizacin de sencillas instrucciones de alto nivel,
permite programar los Microcontroladores para controlar cualquier aplicacin llevada a cabo por un
proceso. Las instrucciones de PBASIC PROTON PLUS IDE permiten controlar las lneas de (entrada
/salida), realizar temporizaciones, realizar trasmisiones serie asincrnica, utilizar el protocolo SPI,
programar pantallas LCD, capturar seales analgicas, emitir sonidos, etc. y todo ello en un sencillo
entorno de programacin que facilita la creacin de estructuras condicionales y repetitivas con
instrucciones como IF...THEN o FOR...NEXT y la creacin de etiquetas de referencia.
Algunas aplicaciones de los Microcontroladores
La nica limitante de los Microcontroladores es su imaginacin. La facilidad de un puerto abierto de

(entrada / salida), la capacidad de evaluacin de seales para luego decidir una accin y poder
controlar dispositivos externos. Hacen que el microcontrolador sea el cerebro de los equipos. Estos
son algunos ejemplos de reas de aplicaciones:
Electrnica Industrial (Automatizaciones)

Comunicaciones e interfase con otros equipos (RS-232)
Interfase con otros Microcontroladores
Equipos de Mediciones
Equipos de Diagnsticos
Equipos de Adquisicin de Datos
Robtica (Servo mecanismos)
Proyectos musicales
Proyectos de Fsica
Proyectos donde se requiera automatizar procesos artsticos
Programacin de otros microcontroladores
Interfase con otros dispositivos de lgica TTL:
43
1. Teclado
2. Pantallas LCD
3. Protocolo de comunicacin: RS232, I2, SPI
4. Sensores
5. Memorias
6. Real Time Clock (RTC)
7. A/D, D/A, Potencimetros Digitales
SE UTILIZO Proton IDe para programar el Pic con el Sensor Ultrasonicos y el PIC.
Figura 39. Diseo PIC 16f88 sensor ultrasnico la cual ser programada en PROTON IDE.
2.3.6 Software de Arduino.
Figura 40. Software Arduino
2.3.6.1 LENGUAJE DE PROGRAMACIN ARDUINO:
La plataforma Arduino se programa mediante el uso de un lenguaje propio basado en el

lenguaje de programacin de alto nivel Processing. Sin embargo, es posible utilizar otros lenguajes
de programacin y aplicaciones populares en Arduino,21 debido a que Arduino usa la transmisin
serial de datos soportada por la mayora de los lenguajes mencionados. Para los que no soportan
el formato serie de forma nativa, es posible utilizar software intermediario que traduzca los
mensajes enviados por ambas partes para permitir una comunicacin fluida.
44
2.3.4.2 FUNCIONES:
Arduino est basado en C y soporta todas las funciones del estndar C y algunas de C++.A
continuacin se muestra un resumen con la estructura y sintaxis del lenguaje Arduino:
2.3.4.5 VARIABLES
En cuanto al tratamiento de las variables tambin comparte un gran parecido con el lenguaje C.
Constantes
HIGH/LOW: representan los niveles alto y bajo de las seales de entrada y salida. Los
niveles altos son aquellos de 3 voltios o ms.
INPUT/OUTPUT: entrada o salida.
false (falso): Seal que representa al cero lgico. A diferencia de las seales HIGH/LOW, su
nombre se escribe en letra minscula.
true (verdadero): Seal cuya definicin es ms amplia que la de false. Cualquier nmero
entero diferente de cero es "verdadero", segn el lgebra de Boole, como en el caso de -
200, -1 o 1. Si es cero, es "falso".
2.3.4.8 MANIPULACIN DE PUERTOS
Los registros de puertos permiten la manipulacin a ms bajo nivel y de forma ms rpida de los
contactos de entrada/salida del microcontrolador de las placas Arduino.24 Los contactos elctricos
de las placas Arduino estn repartidos entre los registros B(0-7), C (analgicos) y D(8-13).
Mediante estas variables ser observado y modificado su estado:
DDR[B/C/D]: Data Direction Register (o direccin del registro de datos) del puerto B, C D.
Es una variable de Lectura/Escritura que sirve para especificar cuales contactos sern
usados como entrada y salida.
PORT[B/C/D]: Data Register (o registro de datos) del puerto B, C D. Es una variable de
Lectura/Escritura.
PIN[B/C/D]: Input Pins Register (o registro de pines de entrada) del puerto B, C D.
Variable de slo lectura.
2.3.7 Control Brazo ROBOT:
Para Controlar el brazo Robot se hizo una comunicacin Arduino Labiew
LabVIEW es un extenso entorno de desarrollo que brinda a cientficos e ingenieros

integracin con hardware sin precedentes y amplia compatibilidad. LabVIEW lo inspira a resolver
problemas, acelera su productividad y le da la seguridad para innovar continuamente para crear y
desplegar sistemas de medidas y control.
Nosotros, utilizaremos las herramientas que se nos proporcionan para controlar nuestro
Arduino desde el monitor de nuestro PC con una interfaz grfica que nosotros vamos a crear.
45
Instalaremos la toolkit de Arduino, tendremos que cargar el sketch con la interfaz que nos
proporciona LabVIEW en nuestra placa.
Con LabVIEW puede lograr ms en menos tiempo ya que es el nico entorno de

programacin grfica; bibliotecas integradas y especficas para ingeniera de funciones de software
e interfaces de hardware y caractersticas para anlisis, visualizacin y compartir datos.
Esta interfaz, esto, en Firmware LVIFA_Base. y, cargaremos los scketches. Ya estamos listos
para utilizar Arduino con LabVIEW.
Figura 41. Programa Control Brazo Robot LabView
2.3.8 Diseo Sistema SCADA:
SCADA, aplicacin software especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores para
MONITORIZACIN, SUPERVISIN y MANDO de los dispositivos de campo (controladores
autnomos) de instalaciones o plantas:
46
Provee de toda la informacin en tiempo real, generada en la produccin de una planta,

mltiples plantas o plantas en ubicaciones geogrficas remotas.
Posee la capacidad de ejecutar programas que puedan supervisar y modificar el control
establecido y, bajo ciertas condiciones, anular o modificar tareas asociadas a los
dispositivos de campo, evitando de esta manera la continua supervisin humana.
Posibilidad de que los operadores puedan cambiar consignas u otros datos claves del
proceso directamente desde el ordenador.
Visualizacin de seales del sistema (Eventos y alarmas).
Grabacin de acciones o recetas, lo cual, permite configurar y poner en marcha toda una
planta con una pulsacin.
La monitorizacin y supervisin con SCADA de la produccin o generacin de sus plantas o

instalaciones, le aporta tranquilidad, optimizacin y eficacia. Cualquier lnea productiva o
instalacin pueden ser supervisadas por un sistema de esta naturaleza (SCADA), favoreciendo de
esta manera, el camino hacia la Generacin Inteligente.
Datos en tiempo real.

Manejo de la instalacin.
Potente herramienta de anlisis.
Resolucin de conflictos de forma remota, investigacin de averas.
Poder planificar con certeza.
La suma de estos factores aporta a los procesos controlados con SCADA:
La reduccin de los rechazos.

El control y reduccin de los costes.
La fiabilidad del proceso.
La flexibilidad de la produccin.
La mejora continua de la calidad.
47
Figura 42. Sistemas SCAD

A(Fuente http://pimg.tradeindia.com/01001961/b/1/Siemens-Scada-Hmi-Ipc.jpg)
2.3.6. 1 Servidores OPC.
A.- QU ES OPC?
OPC(OLE Process Control), OPC es un mecanismo estndar de comunicacin. Interconecta

en forma libre numerosas fuentes de datos, donde se incluyen dispositivos de planta en la fbrica
(PLCs, Variadores de Frecuencia, etc.), o un banco de datos en un cuarto de control (Dispositivos
entrada/Salida (I/O)).
Figura 43 . Esquema de OPC.
OPC no es un protocolo, sino ms bien un estndar para la conectividad de datos que se

basa en una serie de especificaciones OPC gestionadas por la Cualquier software que sea
compatible con estas especificaciones OPC Foundation. OPC proporciona a usuarios e
integradores conectividad abierta e independiente tanto del fabricante del dispositivo como del
desarrollador de la aplicacin Cliente.
La Arquitectura de informacin para el proceso involucra ciertos niveles:
a) Direccin Campo: Con el advenimiento de dispositivos de campo inteligentes, del tipo

SMART (Vlvulas, servomecanismo, Presostatos, etc., basados en microprocesadores.), se
puede integrar una gran cantidad de informacin, que no estaban previamente
disponibles.
b) Direccin de Procesos: La instalacin de Sistemas de Control Distribuidos (DCS) y de

Sistemas de Supervisin de Control y Adquisicin de Datos (SCADA).
c) Direccin de Comercio: Los beneficios pueden ser obtenidos instalando los sistemas de
control apropiados. Esto se cumple integrando la informacin recolectada desde el
proceso, hacia los sistemas comerciales que manejen los aspectos financieros del proceso
industrial mediante Softwares especializados.
B.- FUNCIONAMIENTO:
48
La abstraccin de dispositivo OPC se consigue utilizando dos componentes OPC especializados

llamados Cliente OPC y Servidor OPC.
Figura45 .Funcionamiento de OPC.
C.- SERVIDORES OPC.
Un Servidor OPC es una aplicacin de software. Un driver estandarizado desarrollado

especficamente para cumplir con una o ms especificaciones OPC.
La palabra Server en OPC Server no hace referencia en absoluto al ordenador donde este
software se estar ejecutando. Hace referencia a la relacin con el Cliente OPC.
Figura 46. OPC cliente.
C.2 PARA QUE SE UTILIZAN LOS SERVIDORES OPC?
Los Servidores OPC son conectores que se pueden asimilar a traductores entre el mundo
OPC y los protocolos nativos de una Fuente de Datos. OPC es bidireccional, esto es, los Servidores
OPC pueden leer de y escribir en una Fuente de Datos. La relacin Servidor OPC/Cliente OPC es de
tipo maestro/esclavo, lo que significa que un Servidor OPC slo transferir datos de/a una Fuente
de Datos si un Cliente OPC as se lo pide.
Los Servidores OPC pueden comunicar prcticamente con cualquier Fuente de Datos cuyos
datos puedan ser ledos o escritos por medios electrnicos. Una
breve lista de posibles Fuentes de Datos incluye: dispositivos, PLCs, DCSs, RTUs, instrumentos de
medicin, bases de datos, historiadores, software de cualquier tipo (i.e. Excel), pginas web e
incluso archivos CSV (texto separado por comas) de actualizacin automtica
49
C.3 FUNCIONAMIENTO DE LOS SERVIDORES OPC.
Se presenta una visin global del funcionamiento delos Servidores OPC de Acceso a Datos;
de Alarmas, Condiciones y Eventos como as tambin de Acceso a Datos Histricos.
7.3 Servidor de Acceso a Datos Histricos:
Aunque OPC se dise en un principio para acceder datos a un servidor de Red, se vio que
las interfaces OPC pueden ser usadas en muchas formas y lugares dentro de una aplicacin. En el
nivel ms bajo, este puede accesar a datos proporcionados por dispositivos fsicos en forma
directa y/o en aplicaciones dentro de un sistema SCADA o DCS La arquitectura y el diseo de la
especificacin Historical Data Access Automation Interface Standard, de la Fundacin OPC, hace
posible que un Servidor OPC, permita activar una aplicacin cliente y acceder a datos de muchos
Servidores OPC u otros sistemas OPC, proporcionados por diferentes fabricantes.
8.-COMUNICAR UN CLIENTE OPC DE UN DETERMINADO FABRICANTE CON SERVIDORES OPC DE

OTROS FABRICANTES:
Siempre que tanto el Cliente OPC como el Servidor OPC cumplan con las mismas
especificaciones OPC, deben ser capaces de comunicar entre s, independientemente de qu
suministrador vengan. Es decir Nos permite comunicar con Varias Marcas de PLC por ejemplo
siemes, Allen Bradley, Sneider, etc.
Figura 47. Scada OPC
Por lo cual se Diseo El Sistema SCADA LabView Control del Sistema.
50
Figura 48. Diseo de Sistema Scada. LabView (con Servidores OPC)

51
CAPITULO III
- 3.1 PLAN DE ACCION Y CRONOGRAMA DE TRABAJO.
EL proyecto de Curso de Diseo de Sistema Mecatrnica I Se sigui el Siguiente

Cronograma de trabajo, la cual fue planificada y ejecutado en 3 meses de trabajo.
FECHA: AVANCES
15/09/2014 Inicio del proyecto, planteamiento del proyecto.
22/09/2014 Bsqueda de informacin, recopilacin de Datos.
29/09/2014 Diseo del proyecto, en CAD Solidworks
06/10/2014 Diseo en Solidworks, Simular Movimientos con la herramientas de

Solidworks motion, Solidworks Simulation.
13/10/2014 Comunicacin Solidworks, con Labview, control del proceso
Simulado.
20/10/2014 Comienza el trabajo Fsico. Diseo y desarrollo de la faja.
27/10/2014 Seleccin de motor para la Faja, Electrovlvula, Bomba Dc, armar

tuberas, etc. Inicio del desarrollo de brazo Robot, seleccin de
servomotor
4/11/2014 Brazo robot.
11/11/2014 Trabajo de parte electrnica del proyecto, Seleccin de sensores ,

actuadores, acondicionamiento de seales elctricas.
18/11/2014 Programacin del proyecto, microcontroladores, Programacin del
brazo Robot.
24/11/2014 Trabajo con el PLC S7- 1200 CPU AC/DC/Relay inicio de
programacin.
1/12/2014 Desarrollo del Sistema Scada con Labiew utilizando servidores OPC.
6/12/2014 Integracin de todo el Sistema, desarrollo de Pruebas.
10/12/2014 Presentacin de Proyecto Final.
52
- 3.2 RECURSOS Y PRESUPUESTOS.
El costo del Proyecto se detalla a continuacin:
Cantidad Componentes Costo.
5 Servomotores S/190.00
1 Sensor Ultrasonicohc-sr04 S/12.00
6 Sensor infrarrojo( fotodiodo - fotoreceptor) S/6.00
1 Motor dc con caja de engranajes S/20.00

1 Electrovalvula 12Vdc S/ 30.00
1 Bomba 12 Vdc S/30.00

1 Aluminio Plancha 1mx1m S/25.00
2 Rodamiento S/10.0.
Madera S/20.00
Pernos, Tuercas S/5.00

2 Sensor de fin de carrera S/4.00
10m Cablecillo S/10.00
3 Cable solido # 16 AWGA S/3.00

3m Faja S/5.00
1 Pic 16f88 S/18.00

1 Arduino Mega 2560 S/110.00
2 Contactores S/100.00
1 PLC s7-1200 CPU 1212 AC/DC/Relay S/1500.00
1 Bateria 5.5V 4A S/80.00
1 Fuente Regulable 0-24 DC x 2 S/60.00
Otros gastos S/60.00
TOTAL S/ 2298.00
El costo del proyecto fue financiado por los integrantes del grupo.
53
CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
Se logr desarrollar con El Control y Supervisin de llenado de Botellas con PLC s7-1200 y
LabView usando servidores OPC, a bajo costo. Pudindose implementar en las empresas
de sector bebidas, refrescos en Trujillo.
Se pudo integrar y utilizar el microcontrolador PIC(microchip) , Arduino(Atmel), con

alimentacin y protocolos de comunicacin distintos y PLC funcionando correctamente
en todo el sistema.
Se dise la estructura Mecnica del Brazo Robot, y faja Transportadora, dimensionndolo

y seleccionado el uso de los diferentes elementos.
Se hizo el diseo CAD en SolidWorks, tambin se simulo el proceso (de llenado e Botellas+
faja transportadoras), utilizando la herramientas como es CosmosMotion, Cosmos
Simulation, tambin se hizo la comunicacin SolidWorks LabView pudiendo hacer el
control mas ptimo.
Al finalizar el proyecto utilizando la herramienta Servidores OPC se puede concluir que

este Scada resulta muy eficiente y fcil de usar ya que es una herramienta que est
orientado a objetos y se activa con eventos haciendo el trabajo del diseador ms sencillo.
La aplicacin dispone de OPC que sirven para la comunicacin con dispositivos externos
como PLC diferentes Protocolos de comunicacin (Profinet) y unidades de terminal remoto
(RTU) en red.
La respuesta entre PLC-Labiew fue de 200 ms aprox.
Moduo DSC Labiew puede desarrollar una aplicacin, sin apagar el proceso durante el
desarrollo o modificacin del mismo, no tiene que compilar o descargar una base de datos
cada vez que se realiza una modificacin. En vez de eso, usted puede agregar, borrar y
modificar paneles de control, lgica, grficos, PLCs, RTUs, E/S, y otros aparatos del campo
sin interrumpir su proceso.
Se logr la Seleccin de las correctas botellas a llenar, siendo separadas por el brazo robot,
las que no cumplan los estndares.
La desventaja de este proyecto de curso, VIII ciclo, es que falto hacer un estudio con un
mayor nmero de botellas, y ver la eficiencia del proceso, a gran escala.
54
IBLIOGRAFIA:
- Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley, 9 edicin, Editorial McGraw Hill, Mxico 2010.
- Tesis, automatizacin del proceso del lquido en la elaboracin de bebidas gaseosas,

Escuela Superior Politcnica del litoral facultad de Ingeniera Elctrica y Computacin, por
Jenny merino pea. Cesar Moscoso Coello. Ecuador 2007.
- Jose M. Angulo Usategui E. Ignacio Angulo Martinez - Universidad De Deusto ( Campus

Victoria). Microcontroladores PIC Diseo Prctico de aplicaciones Primera parte PIC Basic y
ensamblador, Espaa, 2003.
- http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/6666/1/CD-5062.pdf
- http://repository.upb.edu.co:8080/jspui/bitstream/123456789/497/1/digital_16911.pdf
- http://www.ni.com/white-paper/7906/es/
- http://www.ni.com/white-paper/9566/en/
- http://www.solidworks.es/
- http://arduino.cc/en/Main/arduinoBoardMega2560
- http://www.compile-it.com/protonds/proton_ds_userguide.pdf
- http://www.protonbasic.co.uk/content.php/141-Proton-Development-Suite
- http://www.industry.siemens.com/topics/global/es/tia-portal/controller-sw-tia-
portal/pages/default.aspx
- https://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Documen
ts/S71200-MANUAL%20DEL%20SISTEMA.PDF
- https://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Documen
ts/S71200%20-%20Folleto0411.pdf
55
ANEXOS:
56
Figura1 PLC s8- 1200- Contactores
Figura 2. Brazo Robot, con Arduino Mega 2560.
57
Figura 3. Proyecto Final Presentado en la ExpoMecatronica-UNT 2014
58

Control y Supervision de Llenado de Botellas Con PLC S7-1200 y Labview (Servidores Opc) '

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Control y Supervision de Llenado de Botellas Con PLC S7-1200 y Labview (Servidores Opc) '

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Universidad Nacional de Trujillo

PROYECTO: CONTROL Y SUPERVISION DE

Presentado por: Alva Alcantara Josmell Henry.

Docente: Dr. Ing. Jorge A. Olortegui-Yume, Ph.D.

A nuestros compaeros, que aportaron con buenas ideas y consejos.

INDICE GENERAL DE CONTENIDOS.

Descripcin del Proyecto. 10

2.2.2 Acondicionamiento de Seal. 26

3.1 Plan de Accin y cronograma de Trabajo. 51

PROYECTO DE DISEO DE SISTEMAS MECATRONICO I

En este proyecto de curso, se ha diseado un sistema automtico controlado por medio

El desarrollo acadmico de lo ya planteado en nuestros objetivos se encuentra descrito, en

Automatizar hoy en da es una necesidad urgente de buscar nuevas alternativas para el

La automatizacin industrial se ha convertido en un rea en pleno desarrollo y de gran

El proyecto se basa en disear un programa que automatice el proceso de elaboracin de

Labview posee un ambiente de programacin grfico diseado para desarrollar

AUTOMATIZAR UN PROCESO DE LLENADO DE BOTELLAS CON PLC S7 1200 Y LABVIEW

1.2- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Observando, la necesidad en las plantas industriales de llevar a cabo un proceso de

Se desea desarrollar y representar el proceso real del llenado de botellas, a pequea

Por todo lo expresado anteriormente se plantea la siguiente interrogante:

Se podr desarrollar y simular el proyecto de CONTROL Y SUPERVICION DE LLENADO

El costo de fabricacin del proceso es rentable?

1.4 DELIMITACIN DEL OBJETO A INVESTIGAR

Este proyecto pretende simular de una manera lo ms aproximada posible el proceso

- Representar el proceso de llenado de botellas, a un costo bajo, con respecto a lo que se

DESCRIPCION DEL PROYECTO:

2.1 DISEO MECNICO:

Una cinta transportadora o transportador de banda es un sistema de transporte continuo

Debido al movimiento de la banda el material depositado (botellas) sobre la banda es

Figura 1. Faja transportadora (Fuente

Es el elemento ms importante, y su estructura esta formada por una serie de tejidos

En los tejidos destinados a la construccin de bandas transportadoras, predominan los

La banda transportadora debe reunir los siguientes requisitos:

Alta resistencia mecnica longitudinal, flexibilidad en direcciones longitudinal (en tambores) y

Para evitar el desplazamiento

Para instalaciones de elevado

En las variantes de:

Normal Muy resistente a la abrasin.

Antillama Para instalaciones en galeras

Figura 2. Varianres de fabricacin de bandas de acero distinto trenzando. (fuente

En los transportadores de banda se distinguen tambores accionadores y tensores o de reenvo.

Figura 3. Diseo faja transportadora en solidworks.

2.1.2 MOTOR DC:

El motor de corriente continua (denominado tambin motor de corriente directa, motor CC

Una mquina de corriente continua (generador o motor) se compone principalmente de dos

Figura 4. Motor Dc (Fuente http://image.made-in-china.com/2f0j00OBCEnAFrkpqY/DC-Motor.jpg)

El principio de funcionamiento de los motores elctricos de corriente directa o

Figura 5. Funcionamiento de un motor DC.(Fuente

Para el estudio de la potencia y el rendimiento, vamos a considerar como elemento receptor, un

- Potencia total de un motor.

El rendimiento ser la relacin existente entre el trabajo til, el que aprovechamos, y el

Por lo anterior Mostrado se elegi un Motor de las siguientes caractersticas:

Tipo: Motor del

Una electrovlvula es una vlvula electromecnica, diseada para controlar el paso de un

Figura 6. Electrovalvulas (Fuente http://www.altecdust.com/soporte-tecnico/que-

Se tom la siguiente electrovlvula

2.1.4. BOMBA HIDRULICA:

. Una bomba hidrulica es una mquina generadora que transforma la energa

Amplitud Amplitud Eficiencia

3000 Lb/plg2 2 120 Gal/min 90 % > 85 %

5000 Lb/plg2 12001800