A 7 C 8 B 911

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INGENIERO TCNICO MECNICO
DISEO DE UN GENERADOR DE VAPOR
Autor: Lucas Boned del Ro
Director: Jess Pascual Gmez
Madrid
Mayo 2013
AUTORIZACIN PARA LA DIGITALIZACIN, DEPSITO Y DIVULGACIN EN ACCESO
ABIERTO (RESTRINGIDO) DE DOCUMENTACIN
1. Declaracin de la autora y acreditacin de la misma.
El autor D. Lucas Boned del Ro, como alumno de la UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
(COMILLAS), DECLARA
Que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesin, en

relacin con la obra Diseo de un Generador de Vapor1, Proyecto de Final de Carrera, que
sta es una obra original, y que ostenta la condicin de autor en el sentido que otorga la Ley
de Propiedad Intelectual como titular nico o cotitular de la obra.
En caso de ser cotitular, el autor (firmante) declara asimismo que cuenta con el
consentimiento de los restantes titulares para hacer la presente cesin. En caso de previa
cesin a terceros de derechos de explotacin de la obra, el autor declara que tiene la oportuna
autorizacin de dichos titulares de derechos a los fines de esta cesin o bien que retiene la
facultad de ceder estos derechos en la forma prevista en la presente cesin y as lo acredita.
2. Objeto y fines de la cesin.
Con el fin de dar la mxima difusin a la obra citada a travs del Repositorio institucional de la
Universidad y hacer posible su utilizacin de forma libre y gratuita ( con las limitaciones que
ms adelante se detallan) por todos los usuarios del repositorio y del portal e-ciencia, el autor
CEDE a la Universidad Pontificia Comillas de forma gratuita y no exclusiva, por el mximo plazo
legal y con mbito universal, los derechos de digitalizacin, de archivo, de reproduccin, de
distribucin, de comunicacin pblica, incluido el derecho de puesta a disposicin electrnica,
tal y como se describen en la Ley de Propiedad Intelectual. El derecho de transformacin se
cede a los nicos efectos de lo dispuesto en la letra (a) del apartado siguiente.
3. Condiciones de la cesin.
Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesin de

derechos contemplada en esta licencia, el repositorio institucional podr:
(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnologa susceptible de incorporarla a internet;

realizar adaptaciones para hacer posible la utilizacin de la obra en formatos electrnicos, as
1
Especificar si es una tesis doctoral, proyecto fin de carrera, proyecto fin de Mster o cualquier otro
trabajo que deba ser objeto de evaluacin acadmica
1
como incorporar metadatos para realizar el registro de la obra e incorporar marcas de agua
o cualquier otro sistema de seguridad o de proteccin.
(b) Reproducirla en un soporte digital para su incorporacin a una base de datos electrnica,
incluyendo el derecho de reproducir y almacenar la obra en servidores, a los efectos de
garantizar su seguridad, conservacin y preservar el formato. .
(c) Comunicarla y ponerla a disposicin del pblico a travs de un archivo abierto institucional,
accesible de modo libre y gratuito a travs de internet.2
(d) Distribuir copias electrnicas de la obra a los usuarios en un soporte digital. 3
4. Derechos del autor.
El autor, en tanto que titular de una obra que cede con carcter no exclusivo a la Universidad
por medio de su registro en el Repositorio Institucional tiene derecho a:
a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de los

derechos del documento.
b) Comunicar y dar publicidad a la obra en la versin que ceda y en otras posteriores a travs
de cualquier medio.
c) Solicitar la retirada de la obra del repositorio por causa justificada. A tal fin deber ponerse
en contacto con el vicerrector/a de investigacin (curiarte@rec.upcomillas.es).
d) Autorizar expresamente a COMILLAS para, en su caso, realizar los trmites necesarios para
la obtencin del ISBN.
d) Recibir notificacin fehaciente de cualquier reclamacin que puedan formular terceras

personas en relacin con la obra y, en particular, de reclamaciones relativas a los derechos de
propiedad intelectual sobre ella.
2
En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido, este apartado quedara redactado en los
siguientes trminos:
(c) Comunicarla y ponerla a disposicin del pblico a travs de un archivo institucional, accesible de
modo restringido, en los trminos previstos en el Reglamento del Repositorio Institucional
3
En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido, este apartado quedara eliminado.
2
5. Deberes del autor.
El autor se compromete a:
a) Garantizar que el compromiso que adquiere mediante el presente escrito no infringe ningn
derecho de terceros, ya sean de propiedad industrial, intelectual o cualquier otro.
b) Garantizar que el contenido de las obras no atenta contra los derechos al honor, a la
intimidad y a la imagen de terceros.
c) Asumir toda reclamacin o responsabilidad, incluyendo las indemnizaciones por daos, que
pudieran ejercitarse contra la Universidad por terceros que vieran infringidos sus derechos e
intereses a causa de la cesin.
d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por

infraccin de derechos derivada de las obras objeto de la cesin.
6. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.
La obra se pondr a disposicin de los usuarios para que hagan de ella un uso justo y
respetuoso con los derechos del autor, segn lo permitido por la legislacin aplicable, y con
fines de estudio, investigacin, o cualquier otro fin lcito. Con dicha finalidad, la Universidad
asume los siguientes deberes y se reserva las siguientes facultades:
a) Deberes del repositorio Institucional:
- La Universidad informar a los usuarios del archivo sobre los usos permitidos, y no garantiza
ni asume responsabilidad alguna por otras formas en que los usuarios hagan un uso posterior
de las obras no conforme con la legislacin vigente. El uso posterior, ms all de la copia
privada, requerir que se cite la fuente y se reconozca la autora, que no se obtenga beneficio
comercial, y que no se realicen obras derivadas.
- La Universidad no revisar el contenido de las obras, que en todo caso permanecer bajo la
responsabilidad exclusiva del autor y no estar obligada a ejercitar acciones legales en nombre
del autor en el supuesto de infracciones a derechos de propiedad intelectual derivados del
depsito y archivo de las obras. El autor renuncia a cualquier reclamacin frente a la
Universidad por las formas no ajustadas a la legislacin vigente en que los usuarios hagan uso
de las obras.
- La Universidad adoptar las medidas necesarias para la preservacin de la obra en un

futuro.
b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en l registradas:
3
- retirar la obra, previa notificacin al autor, en supuestos suficientemente justificados, o en
caso de reclamaciones de terceros.
Madrid, a 14 de Mayo de 2013
ACEPTA
Fdo: Lucas Boned del Ro
4
Proyecto realizado por el alumno/a:
Lucas Boned del Ro
Fdo.: Fecha: //
Autorizada la entrega del proyecto cuya informacin no

es de carcter confidencial
EL DIRECTOR DEL PROYECTO
D. Jess Pascual Gmez
Fdo.: Fecha: //
V B del Coordinador de Proyectos

D. Luis Mochn Castro
Fdo.: Fecha: //
DISEO DE UN GENERADOR DE VAPOR.
Autor: Boned del Rio, Lucas.
Director: Pascual Gmez, Jess.
Entidad Colaboradora: Tcnicas Reunidas S.A.
RESUMEN DEL PROYECTO
El presente proyecto se centra en el diseo de un generador de vapor, es decir,

en un intercambiador de calor que realiza la funcin de producir vapor. Se ha realizado
este proyecto en colaboracin con Tcnicas Reunidas, S.A., donde estoy actualmente
realizando prcticas de empresa. Es en este campo, el de la transmisin de calor, en
el que me gustara centrar mi vida profesional.
Este proyecto es muy completo porque ana los conocimientos adquiridos en muy
diversas materias, como pueden ser resistencia de materiales, transmisin de calor,
fluidomecnica, fabricacin
Se trata de un equipo muy concreto. Se ha diseado para ser instalado en una planta
de refino en Cartagena, Espaa, que pertenece a Repsol.. El generador de vapor
forma parte de un conjunto que consta de otro intercambiador similar, un caldern
donde se termina de generar el vapor, una estructura que soporta dicho caldern y el
conjunto de vlvulas, instrumentacin y tuberas necesarias para su correcto
funcionamiento. El empleo de conjuntos similares est generalizado por toda la
industria mundial de refino.
La finalidad de este Sistema de Generacin de Vapor es producir vapor de media

presin para suministro de la propia refinera. Este producto ser un fluido auxiliar con
multitud de aplicaciones
El intercambiador diseado es un tipo BEU, segn cdigo TEMA . Es decir, un equipo

con distribuidor cerrado, un solo paso por carcasa y tubos en U, de dos pasos. El
porqu de esta eleccin la encontramos en el diseo trmico, concretamente en las
Hiptesis de Diseo.
Se abarcan todas las etapas de la vida de un intercambiador, esto es, desde su

prediseo hasta el fin de su ciclo de vida. Este proceso de diseo se ha asemejado lo
ms posible al que se sigue en empresas de ingeniera stas son las fases del
generador de vapor:
- Diseo Trmico. Partiremos de una hoja de datos bsica en la que aparecen

los resultados de un estudio del proceso previo. A partir de ah realizaremos el
diseo trmico, ayudndonos del software HTRI (Heat Transfer Research and
Inc) y contrastando los datos con clculos paralelos sin ayuda de ningn
programa informtico. Obtenemos entonces una hoja de datos mecnica como
resultado de este estudio trmico.
- Diseo Mecnico. En este apartado se ha trabajado con profundidad, ya que

es la especialidad del autor de proyecto. Al igual que en el apartado trmico,
nos hemos ayudado de otro software, el ASPEN B-jack Shell and Tube Heat
Exchangers). A su vez tambin se han realizado los clculos pertinentes segn
Resistencia de Materiales y cotejndolos con los obtenidos en dicho programa.
Los resultados obtenidos del diseo mecnico se traducen en el conjunto de
planos que se han dibujado mediante el software de diseo Autocad 2012. En
ellos se incluyen todas y cada una de las partes del equipo, as como el
material del que estn fabricadas.
- Fabricacin, ensamblaje e inspeccin. Se describe en este apartado la labor

de un taller de fabricacin de estos equipos. Una vez definidas las piezas del
generador, se procede a describir su proceso de fabricacin, as como su
ensamblaje y los procedimientos de soldadura. Tambin se requiere una
inspeccin y unas pruebas hidrulicas para comprobar que no hay fugas ni
riesgo de roturas.
- Montaje, mantenimiento y puesta en marcha. El montaje en planta, a su

vez, requiere numerosas especificaciones y prevenciones. El generador de
vapor se ha diseado con una vida til de 20 aos. Esto implica disear
tambin un plan de mantenimiento y posibles reparaciones mientras est
operativo. Tambin se proporcionan instrucciones para la parada y puesta en
marcha del equipo. Son necesarias porque el generador est diseado para la
temperatura de operacin. Sin embargo, cuando lo arrancamos o paramos
podemos tener un alto gradiente de temperaturas entre el lado tubos y el lado
carcasa
Un intercambiador de calor no es un equipo que requiera un estudio econmico de
viabilidad. Tan slo es un elemento de un ciclo de produccin. Puramente fsico. No se
va a obtener un beneficio econmico de l. Por eso no se ha considerado necesario
hacer dicho estudio. Sin embargo, s que se ha elaborado un presupuesto. En l se
incluye el coste de todo el proceso de diseo, los costes de fabricacin e incluso el
transporte hasta la planta y su montaje.
Es importante recalcar que todo el diseo se ha realizado de acuerdo a los Cdigos

americanos de recipientes a presin: ASME, TEMA, API Esto ha implicado un uso
generalizado del ingls. De hecho, en Tcnicas Reunidas, tan slo se utilizan los
trminos tcnicos en ingls, tanto en el lenguaje oral como en el escrito. Asimismo, los
software utilizados, excepto el Autocad 2012, tambin estn programados y
codificados en ingls. Es por esto que se incluye al final del proyecto un glosario de
trminos empleados.
STEAM GENERATOR DESIGN.
Author: Boned del Rio, Lucas.
Director: Pascual Gmez, Jess.
: Tcnicas Reunidas S.A.
PROJECT SUMMARY
The present project is focused on a Steam Generator Design, which actually is

a Heat exchanger whose purpose is to produce medium pressure steam. Cooperation
with Tcnicas Reunidas has been essential for this work. This is the company where I
am currently making my internship. Heat Transfer is the field where I would like to
initiate my career.
This project is very complete as it gathers the main knowledge acquired during my
university studies, such as: .materials resistance, heat transfer, fluid- dynamics,
manufacturing
It is a very specific equipment. It has been designed to work under certain conditions.
And to be installed at a refinery plant located in Cartagena, Spain. This refinery
belongs to Repsol. The Steam Generator is part of a system composed by two heat
exchangers connected to a Steam Drum, where the steam finishes its evaporation
process. This Steam Drum is located about 10 meters above the exchangers and
supported by a steel structure. All equipments are connected by several valves and
piping lines. The use of this kind of Steam Generator Systems is widely spread all
around the world.
The main purpose of this Steam Generator System is to produce medium pressure
steam as an auxiliary fluid for the refinery. It will have many different services, specialy
as a heater or cleaner.
The heat exchanger designed is a BEU type, as specified by TEMA. This means:
closed bonnet or channel, one pass per shell and U tubes providing two passes for
tube side. The why of this selection is explain at Design Hypothesis.
All phases of a heat exchanger design have been included in this document, starting by
the pre design and finishing at the end of its cycle life. I have tried to simulate the real
procedure of design followed at every engineering company. These are the phases:
- Thermal Design. I start with the process data sheets, where the Process
Department set the main parameters of the thermal phenomenon (pressure,
temperature) which takes place inside the exchanger. Then we start the
thermal design. It must link the process information with the mechanical design.
Although support calculations have been made, the use of specific software is
needed. In this case, the chosen program is HTRI (Heat Transfer Research and
Inc). Once thermal design has concluded, Mechanical Data Sheets are
generated to proceed with the next phase.
- Mechanical Design. This is the subject where I have worked the deepest. As I
am a specialist of this field in the company, I have been able to do my best. In
the same way thermal calculations have been supported by special software,
another one has been used to develop the mechanical design: the AspenTech
Exchanger Design and Rating. Also, many calculations have been carried out
by following Materials Resistance criteria achieving very similar results than
those obtained with the software. Not all calculations has been based on the
program but on extra data calculated with Microsoft Excel. All results are
reflected in the drawings. They have been made with another tool: Autocad
2012. All parts and components of the equipments are shown on this drawings..
- Manufacturing, assembly and inspection. Manufacturing of the most relevant

and specific components of the Steam Generator are included in this phase.
Also, welding inspection procedures and hydrostatic tests has been described.
Calculations for the final price of the equipment are accurately based .in the
manufacturing, assembly and inspection phase.
- Maintenance, start up and shut down. Once set at the plant, the steam
generator needs a special care. The equipment has been designed for a 20-
years-long cycle life, which means that It also needs a maintenance, cleaning
and spare parts plan. At this point, clear instructions for start up and shut down
conditions are given. They are required to prevent over-stress due to high
temperature difference, because the steam generator is design for normal
operating conditions. In addition, several cleaning techniques are given.
One heat exchanger is not an equipments which needs an economic and viability
study. It is just single element belonging to a production cycle. No profit will be obtained
by its use, except for the latest use of the steam. However the price of the designing
process has been calculated. It includes office costs, human costs, procurement costs,
manufacturing costs and assembly costs. The final price of the product is about
300.000 . Detailed numbers are provided in the Budget part.
It is remarkable that the design has been carried out following the Codes ASME,
TEMA, API, WRC They are the most common rules and codes all around the world.
And they are American. This has caused an intensive use of the English language. At
Tcnicas Reunidas, English terms are constantly used. In addition, all software I deal
with is set in English too. In fact along this document lot of them has been included,
either in writing or in drawings. This is why, at the end of the document, I have attached
a glossary of the terms used.
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INGENIERO TCNICO MECNICO
DISEO DE UN GENERADOR DE VAPOR
Autor: Lucas Boned del Ro
Director: Jess Pascual Gmez
Madrid
Mayo 2013
Universidad Pontificia Comillas Escuela Tcnica Superior de Ingeniera ICAI
Diseo de un Generador de Vapor
1.MEMORIA
1
NDICE DE LA MEMORIA
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA ________________________________________________ 5

1.1.1 OBJETO Y ALCANCE ............................................................................................. 5
1.1.2 DEFINICIONES Y CONCEPTOS BSICOS DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR. ... 8
1.1.3 DESCRIPCIN DE LAS NORMAS EMPLEADAS. .................................................... 22
1.1.4 LOCALIZACIN ................................................................................................... 27
1.1.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO .............................................................................. 33
1.1.6 DATOS DE PARTIDA ............................................................................................ 36
1.1.6.1 HOJAS DE PROCESO ________________________________________ 37
1.1.6.2 DESCRIPCIN DE LOS FLUIDOS. _______________________________ 41
1.1.7 SELECCIN DE MATERIALES ............................................................................... 46
1.1.8 FABRICACIN DEL EQUIPO. ............................................................................... 51
1.2 CLCULOS ______________________________________________________________ 59

1.2.1 CLCULOS TRMICOS ........................................................................................ 59
1.2.1.1 HIPTESIS DE DISEO ______________________________________ 60
1.2.1.2 ANLISIS DE BY-PASSES _____________________________________ 62
1.2.1.3 CLCULOS BSICOS ________________________________________ 65
1.2.1.4 HTRI ____________________________________________________ 75
1.2.1.5 COMPROBACIN DIMETRO DE LAS TOBERAS ___________________ 78
1.2.1.6 HOJAS MECNICAS DE DATOS ________________________________ 80
1.2.2 CLCULOS MECNICOS...................................................................................... 83
1.2.2.1 CLCULOS DE ESPESORES ___________________________________ 84
1.2.2.2 CLCULOS DE TOBERAS _____________________________________ 87
1.2.2.3 CLCULO DE LAS BRIDAS CIRCUNFERENCIALES. __________________ 94
1.2.2.4 ASPENTECH EXCHANGER DESIGN AND RATING V7.3 _____________ 101
1.2.3 CLCULOS FLUIDOMECNICOS (Altura del caldern) ...................................... 105
1.3 ANEXOS ___________________________________________________________ 107
3
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA
Generador de vapor simulado en 3D
1.1.1 OBJETO Y ALCANCE
El objeto del presente proyecto es el diseo de un intercambiador de calor. Se

trata de un generador de vapor que forma parte de un sistema compuesto por dos
intercambiadores de calor y un caldern. Dicho sistema de generacin de vapor tiene
multitud de aplicaciones. Algunas de las utilidades del vapor que va a generar nuestro
sistema son:
- Fluido caliente en intercambiadores de calor de proceso

- Suministro a pequeas unidades de turbina.
- Suministro a los eyectores, que se utilizan para el mantenimiento de unidades
de destilacin de vaco y condensadores de vaco.
- Calentamiento de fluidos de proceso muy viscosos que necesitan ser
mantenidos a una temperatura alta para asegurar la fluidez.
- Precalentamiento de equipos para evitar dilataciones bruscas en las puestas
en marcha. (coils)
Este proceso de diseo abarca tanto la parte trmica como la mecnica.

Adems se describen los procesos de fabricacin, montaje y mantenimiento del
equipo.
5
Se trata de un proyecto muy completo ya que en l se aglutinan los

conocimientos adquiridos en materias como resistencia de materiales, termodinmica,
transferencia de calor, fluido-mecnica, qumica El objeto es desarrollar todos lo
aprendido en un proyecto real.
Adems se pretende tambin afianzar las destrezas adquiridas en el empleo de

programas informticos como Autocad o Microsoft Excel. Esta formacin se ha
completado con el manejo de programas especficos como Aspentech B-jac Heat
Exchanger Design, Heat Transfer Research Incorporated o COMPRESS. El apoyo de
Tcnicas Reunidas, S.A. en el soporte tecnolgico y bibliogrfico ha sido esencial.
En cuanto al diseo del intercambiador tambin hay unas consideraciones

previas.
- El diseo trmico de un intercambiador de calor responde a una serie de

ecuaciones y conocimientos consecuencia de la experiencia.
- Conseguir el diseo acertado depende en alto grado del buen criterio del
diseador.
- Los estudios de optimizacin trmica pretenden conseguir la mayor economa
con el mximo aprovechamiento calorfico (relacin calor transferido rea)
- El intercambiador ms adecuado ser el ms econmico. Entre dos
intercambiadores del mismo tipo e igual rea resulta ms econmico el que
tenga ms longitud.
- Una operacin de intercambio de calor puede realizarse con aparatos de
transmisin diferentes, diseados para esta operacin: carcasa y tubos,
espiral, placas,..
- El intercambiador de calor debe soportar todas las cargas y tensiones que
puede sufrir. Por ellos se debe analizar cada mnima pieza del equipo.
- Se trata de equipos muy caros. Cualquier fallo en el diseo puede ser crtico,
ya que tanto las reparaciones y como el mantenimiento encarecen an ms el
producto.
- La fabricacin es una fase clave del producto. Es responsabilidad del fabricante
el ser fiel a los planos editados por el ingeniero as como el vital cumplimiento
de los cdigos usados durante el proyecto. Finalmente es responsabilidad del
inspector el controlar que esto se realice como est indicado, verificando in situ
el control de todas las piezas.
6
Este generador de vapor que se va a disear es especfico para los fluidos que
circulan por l teniendo en cuenta las condiciones de diseo, presin, temperatura y
materiales utilizados. Sin embargo todo el proceso de diseo puede servir de base
para otros intercambiadores de semejantes caractersticas.
7
1.1.2 DEFINICIONES Y CONCEPTOS BSICOS DE UN

INTERCAMBIADOR DE CALOR.
A continuacin se describen los componentes y partes de un intercambiador de

calor. Adems se analizan trmica y mecnicamente para facilitar la posterior
comprensin del diseo.
De acuerdo con la clasificacin oficial del TEMA, los intercambiadores se

pueden se clasifican segn su construccin. Se diferencian claramente tres partes en
cada intercambiador: carcasa, distribuidor delantero y distribuidor trasero.
TIPOS DE INTERCAMBIADOR:
SEGN LOS PASOS POR CARCASA:
E: 1 paso por carcasa
Se suele emplear para servicios de una fase (100% lquido o 100% vapor) o
para mezclas en servicio forzado.
F: 2 pasos por carcasa con bandeja longitudinal.
Se emplea en las mismas aplicaciones que la E, pero es menos utilizado.

Se emplea en caso de cruce de temperaturas entre lado carcasa y lado
8
tubos. Ejemplo: en centrales nucleares en los diferentes circuitos de agua

de refrigeracin.
Flujo en contracorriente puro cuando hay dos pasos por tubos.
Junta central: puede ir soldada o apoyada. En este ltimo caso se pueden

producir by-passes importantes cuando la prdida de carga en carcasa sea
elevada.
J: flujo dividido.
Disminuye la prdida de carga respecto a las configuraciones anteriores (1/8

aprox). Disminuye tambin el coeficiente de transmisin de calor, por lo que no
es recomendable para servicios de una sola fase, y solo se utilizar cuando la
Se emplea tpicamente en servicios de condensacin (J21) y evaporacin

(J12), ya que en condensacin o evaporacin el coeficiente es ms
independiente de la velocidad.
G (split flow) y H (double split flow): termosifones asociados a columnas
9
Las condiciones de entrada son prximas a la saturacin. La cantidad de vapor

a la salida suele ser 20 30% (rgimen de tubo mojado). No se emplean para
evaporacin total.
est muy limitada y el coeficiente no mejora con la velocidad.
Prdida de carga: 0,1 0,2 kg/cm2.
Longitud mxima de tubos viene dada por el doble de la longitud mxima sin
soportar (limitada a 1524 mm para tubos de ) Por lo tanto, en carcasas tipo
G la longitud mxima es de 3 m y en carcasas tipo H de 6 m.
X: Flujo transversal
En este caso slo hay flujo transversal. Para conseguirlo, se precisan muchas
toberas de entrada y salida (se calcula para que cada tobera d servicio a 1 m
a cada lado aproximadamente).
Se emplea en evaporaciones con circulacin natural con importantes

limitaciones de prdida de carga.
La cantidad de vapor a la salida se encuentra en torno a 10 30% (rgimen de

tubo mojado).
10
K: kettle (evaporador con separador de vapor)
Suelen emplearse para evaporacin total. En caso de que la evaporacin no

sea completa, debe instalarse un rebosadero de lquido, con su
correspondiente tobera de salida y dejar espacio suficiente para la correcta
separacin entre el lquido y vapor.
El lquido debe cubrir todo el bundle.
El espacio de vapor se disea para un porcentaje determinado de lquido a la

salida.
Si la entrada es lquido saturado, se realiza por la parte inferior; si se trata de

lquido subenfriado se alimenta por la parte superior del kettle, para que el
vapor precaliente el lquido hasta la saturacin.
Comparacin de tipos de carcasa:
TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS MEJORES

APLICACIONES
E Bueno para bajas Alta prdida de carga La mayora

temperaturas
F Bueno para un Alta prdida de Alternativa a los

amplio rango de carga. Posibles fugas cambiadores en serie
temperaturas en la bandeja cuando el espacio es
longitudinal limitado
J Baja prdida de Toberas y tuberas Condensadores con

carga extra baja prdida de carga
G Espacio largo en el Muy alta prdida de Evaporadores donde

lado carcasa carga el coeficiente de
transferencia es
11
mayor en el lado
tubos
H Menor prdida de Requiere dos toberas Evaporadores

carga que en G horizontales
X Muy baja prdida de Requiere una placa Gas coolers,

carga de distribucin reboilers y
condensadores de
baja presin
K Perdida de carga Gran tamao Evaporacin de

despereciable componentes puros
12
SEGN EL TIPO DE CABEZAL DE ENTRADA
Los cabezales soldados (placa tubular fija) suelen emplearse en la industria

qumica, mientras que en la petroqumica se utilizan los cabezales no soldados.
A: Cabezal con tapa desmontable.
Es posible limpiar los tubos sin desmontar el cabezal porque tiene tapa (apto
para fluido sucio por tubos).
B: Cabezal integral.
Permite desmontar el bundle, pero no tiene tapa (apto para fluido limpios por
tubos en U) recomendable tambin para altas presiones, aunque el fluido por
tubos sea sucio. Si la presin es superior a 50kg/cm2 se prefiere el cabezal B al
A, y tubos en U (BHU).
Soporta mayor presin que A debido a su forma elptica. 50 < P < 80 kg/cm2.
Menos probabilidad de fugas que A y ms barato.C: Placa tubular fija, soldada

al channel, por lo que las fugas son menores. Es posible la limpieza en carcasa
13
y en los tubos (interior y exterior) ya que el bundle es extrable. No es muy

empleado.
N: Cabezal integral con tapa desmontable.
La placa tubular es fija, soldada al channel y a la carcasa, por lo que no se

puede limpiar el exterior de los tubos (bundle no extrable).
Carcasa para fluido limpio y corrosivo o peligroso, puesto que no se producen

fugas. Ms barato que B.
Si la dilatacin es muy diferente en carcasa y en tubos, se debe estudiar la

posibilidad de instalar una junta de expansin.
D: Cabezal especial para alta presin
Se emplea tpicamente a cuando P > 100 kg/cm2 (unidad de hydrocraquing).

Son llamados equipos de alta presin. Dentro de estos se pueden diferenciar
dos tipos dependiendo si son diseados con presin diferencial o sin presin
diferencial.
14
SEGN EL CABEZAL DE RETORNO
L: Placa tubular fija y tapa y distribuidor desmontables
Es equivalente al distribuidor A, pero la placa tubular fija, por lo que no es

posible la limpieza en la carcasa.
M: Cabezal integral. Placa tubular fija
Es equivalente al distribuidor B. La placa tubular est fija, lo que permite que

todos los tubos puedan ser limpiados. Al igual que el cabezal B, aguanta ms
presin que el L.
U: Cabezal con tubos en U:
Puede emplearse para diferencias altas de temperatura, puesto que permite la

dilatacin, y alta presin.
Cada tubo tiene una longitud diferente, por lo que no es necesario emplear
longitudes estndares.
No son fcilmente re-entubables.
15
S: Cabezal flotante
Se trata de un cabezal ms caro, que requiere mayor dimetro de carcasa. No

presenta problemas en caso de dilatacin diferencial. Pueden producirse fugas,
por lo que es menos eficiente trmicamente.
Permite extraer el bundle, por lo que se usa con fluido sucio por carcasa. La
distancia entre el bundle y la carcasa es de 100mm diametral (50mm a cada
lado). Es necesario poner una disposicin de tubos que permita limpiar (45,
90)
T: Cabezal flotante.

Permite extraer el bundle por delante o por detrs. Puede haber problemas de
fugas. La distancia entre el bundle y la carcasa es de 100-150 mm a cada lado.
P: Cabezal flotante
16

No permite extraer el bundle. Menor probabilidad de mezclado entre los dos

fluidos, porque la brida solo est en contacto con el lado de carcasa. No es
muy utilizado.
Cabezal flotante W.
Muy poco empleado. Requerido para servicios muy especdficos que exijan altas
garantas de sellado.
TUBOS
Poco se puede decir de los tubos en cuanto al diseo trmico, excepto que son ellos
los que conforman el rea de transmisin de calor.
En cuanto a sus dimensiones, se especifican con el OD (outside diameter) y la galga o

espesor (BWG). Para cada OD, hay diferentes posibilidades de galga en funcin del
tipo de material, en cambio estas galgas son las ms usadas:
OD = in BWG 14 para acero al carbono y BWG 16 para aceros aleados.
OD = 1 in BWG 14 o 12 para acero al carbono y BWG 16 para aceros

aleados.
Se emplean longitudes estndar: 20, 24 o 30 ft (6096, 7300 y 9100 mm

respectivamente). Existen tambin muchas otras longitudes estndar, aunque stas
son las ms empleadas.
Existen varios tipos de tubos:
- Lisos: se emplean en el 95% de los casos.
17
- Low finned: aletas pequeas (2-5 mm). Se emplean en evaporadores, con un

coeficiente de transferencia de calor en carcasa muy bajo (para aire, por
ejemplo). No son limpiables. Se utilizan en casos de revamping o con problemas
de espacio.
- Longitudinal finned tube: en intercambiadores de doble tubo (para el tubo

interno) cuando el rea es menor de 6 m2 y el calor transferido es muy pequeo.
BAFFLES (BANDEJAS)
Son las encargadas de dirigir, mover y mezclar el fluido que circula por la carcasa. Son
determinantes a la hora de calcular la prdida de carga de ese fluido.
Se suelen clasificar segn su corte:
- Corte perpendicular: flujo up and over. Es recomendable para flujo monofsico.
- Corte paralelo/vertical: flujo side to side. Es recomendable para flujo bifsico.
El corte debe estar entre 15-45 % para flujo monofsico y entre 25-45 % en caso de
flujo bifsico (% en rea).
La longitud de tubos sin soportar debe ser menor o igual a dos veces la distancia entre
baffles.
El nmero de baffles debe ser tal, que se reduzcan al mnimo los efectos de entrada y
salida. Este efecto es ms acusado cuanto menor es el nmero total de baffles.
Tipo de bandejas:
a) Single segmental. La longitud de tubo sin soportar es el doble de la distancia

entre badejas (baffle pitch, Bp). Producen elevada prdida de carga en
carcasa.
b) Double segmental. Se disminuye la prdida de carga a 1/3 respecto a single

segmental. Longitud sin soportar = 2 Bp.
18
En este caso no se especifica el % de corte, sino el overlap o nmero de filas

de tubos que comparten dos baffles consecutivos. A mayor solapamiento,
mayor prdida de carga, pero mejor coeficiente. El mnimo es 2 filas de tubos.
Se reducen problemas de vibracin respecto a Single segmental porque

permite acercar ms las bandejas para una misma prdida de carga.
Utilizacin: plantas de gas y algunos sistemas bifsicos.
c) Double double segmental: se disminuye aun ms la prdida de carga (y

tambin el coeficiente)
d) NTIW (No tubes in window).
Transferencia de calor 100% transversal (solo Gc). Corregir coeficientes en

ICCT.
Se emplea cuando hay problemas de vibracin en carcasa porque todos los

tubos estn soportados (longitud sin soportar es 1 x Bp).
El corte es del 15%.
El principal inconveniente es que se necesitan carcasas muy grandes en

proporcin con el nmero de tubos.
Puede disminuirse la prdida de carga.
Entre los baffles pueden instalarse soportes de tubos que abarquen todo el
bundle, a fin de poner mayor distancia entre los baffles; no afectan al flujo
porque ste es 100% transversal.
Espaciado mnimo entre baffles: 0.2 Dshell.
Comparacin de los tipos de bandejas:
Tipo Ventajas Desventajas Mejores aplicaciones
Single Maximiza el flujo Alta prdida de carga. Larga La mayora de las

segmental cruzado distancia de tubos entre aplicaciones
ventanas
Double Baja prdida de Mayor flujo a travs de las Siempre que las
segmental carga y menores ventanas vibraciones o la prdida
vebraciones de carga se superen en
Single segmental
NTIW Tubos bien Requiere una mayor Gases con vibracin y
19
soportados carcasa prdida de carga

limitados
IMPINGEMENT PLATE
Su funcin principal es la de desviar el flujo de entrada en la carcasa para

evitar que golpee directamente a los tubos y pueda daarlos seriamente. Se sita
debajo de las toberas de entrada del lado carcasa y debemos tener en cuenta varios
conceptos para su correcto dimensionado. Su forma habitualmente es circular o
rectangular y debe estar centrada respecto a la tobera de entrada y aun altura bajo
tobera definida por el clculo trmico. Segn API debe sobresalir 25 mm respeto la
cara interior de la tobera.
Alternativa a los impingemente plate son los impingemnte rods. Los

impingement rods cumplen la misma funcin que la impingement plate, pero en lugar
de utilizar una chapa, se utilizan una serie de barras slidas localizadas en la tobera
de entrada. Hay que tener en cuenta que el patrn de estos rods siempre va a ser
triangular. La rotacin del triangulo (60 o 30) ser la que evite que el fluido penetre
directamente al haz tubular sin chocar previamente con los rods.
PITCH
Separacin entre tubos
En general, 1,25 1,5 OD (en in, el mnimo es 1,3 OD). El ideal es instalar el
mnimo pitch posible y modificarlo en funcin de los dispositivos empleados para
limpieza.
Hay varias formas de distribucin:
Cuadrada: fluidos sucios, cabezal flotante, tubos en U bundle extrable para

20
limpiar.
- 90 o cuadrada normal: en evaporacin (termosifn, reboiler, kettle).
- 45 o cuadrada rotada: da mejor coeficiente a velocidades bajas; suele

emplearse en condensaciones.
Triangular: distribucin ms compacta, por lo que mejora el coeficiente, pero no

puede limpiarse. Se emplea con placas tubulares fijas. Nunca se empela en
termosifones ni en refinera, puesto que los fluidos son sucios.
- 60 o triangular rotada.
- 30 o triangular normal.
FALLOS DE UN INTERCAMBIADOR
Los fallos que pueden ocasionar que un intercambiador de calor no funcione

correctamente, pueden ser causados por alguno o varios de los factores siguientes:
Ensuciamiento excesivo.
Bolsas de aire o gas producidas por una mala instalacin de tuberas o por falta
de venteos apropiados.
Condiciones de operacin diferentes de las de diseo.
Mala distribucin de flujo en el equipo.
Huelgos excesivos, entre placas deflectoras y virola de carcasa o entre tubos y
taladros en placas deflectoras (para el caso de tubos), debidos a corrosiones.
Diseo trmico incorrecto.
21
1.1.3 DESCRIPCIN DE LAS NORMAS EMPLEADAS.
El diseo mecnico de recipientes a presin, como el de la gran mayora de los

equipos para procesos industriales, se encuentran regidos por diferentes normas y
cdigos. Para el caso de los intercambiadores de calor, que es el tema del que nos
ocuparemos, el cdigo ms empleado es el ASME Boiler and Pressure Vessels Code
(Cdigo para Calderas y Recipientes a Presin de la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecnicos).
La aplicacin de dicho cdigo, requiere de un amplio criterio para la

interpretacin correcta del mismo en el diseo. Asimismo existen las normas TEMA
(Standard of Tubular Exchangers Manufactures Association) cuya finalidad es regular
los criterios de diseo y fabricacin de los equipos que nos ocupan.
CODIGO ASME
El cdigo ASME es un conjunto de normas, especificaciones, frmulas de

diseo y criterios basados en muchos aos de experiencia, todo esto aplicado al
diseo, fabricacin, instalacin, inspeccin, y certificacin de recipientes sujetos a
presin. Fue creado en los Estados Unidos de Norteamrica en el ao de 1907, por
iniciativa de varias compaas de seguros con el fin de reducir prdidas y siniestros. El
comit que lo forma est constituido por ingenieros de todas las especialidades y de
todos los sectores, con el fin de mantenerlo siempre actualizado. El cdigo ASME se
encuentra dividido en las siguientes secciones:
- SECCION I Calderas de Potencia.

- SECCION II Especificacin de Materiales.
- SECCION III Recipientes para Plantas Nucleares.
- SECCION IV Calderas de Calentamiento.
- SECCION V Pruebas No Destructivas.
22
- SECCION VI Cuidado y Mantenimiento de Calderas de Calentamiento.

- SECCION VII Cuidado y Mantenimiento de Calderas de Potencia.
- SECCION VIII Recipientes a Presin (Div. 1 y Div. 2).
- SECCION IX Procedimientos para Calificar Soldaduras.
- SECCION X Recipientes a Presin de Fibra de Vidrio con Plstico.
- SECCION XI Reglas para Inspeccin de Sistemas de Enfriamiento de
Reactores Nucleares.
Siendo SECCION VIII la que rige los equipos que trataremos en este trabajo, la
describiremos brevemente. La SECCION VIII se encuentra constituida por la DIVISIN
1 Y LA DIVISIN 2:
DIVISIN 1
sta a su vez est dividida en tres subsecciones: La subseccin A que cubre
los requisitos generales para todos los recipientes sujetos a presin, la subseccin B,
que cubre los requisitos especficos para los diferentes mtodos utilizados en la
fabricacin de dichos recipientes y la subseccin C, que cubre los requisitos
especficos para los materiales empleados en la fabricacin.
En s, la DIVISIN 1 es un compendio de normas de diseo para las partes
constitutivas de los recipientes sometidos a presin, las cuales estn basadas en la
teora de membrana. Las frmulas obligatorias que determinan los espesores en todas
las partes sujetas a presin, obedecen a los esfuerzos directos permisibles basados
en 1/4 de Ft (Esfuerzo ltimo a la tensin).Los criterios anteriores, se contemplan para
equipos, cuya presin no exceda 200 bar.
DIVISIN 2
Esta divisin cubre solamente a los recipientes que son instalados en una
localizacin determinada y para un servicio especfico, donde exista un estricto control
de los materiales, operacin, construccin y mantenimiento. En relacin ala Divisin 1,
sta es ms restrictiva en la seleccin de los materiales y aunque el valor de la
intensidad de los esfuerzos permisibles, se basa en 1/3 de Ft, exige una evaluacin de
esfuerzos en todos los elementos que constituyen el equipo, siendo aplicable esta
Divisin para aquellos cuya presin es 200 bar o mayor.
En ASME VII Div 2, las tensiones admisibles de los materiales son menores
mayores
que en Div 1 (se consideran coeficientes de seguridad inferiores) y, por tanto se
obtienen espesores menores. Sin embargo, las inspecciones son mucho ms estrictas.
23
NORMAS TEMA. (STANDARD OF TUBULAR EXCHANGERS MANUFACTURERS

ASSOCIATION)
ORIGEN.
Las causas que motivaron la realizacin de estos estndares esencialmente
fueron, asociar a los fabricantes de cambiadores de calor en los Estados Unidos de
Norteamrica, con la finalidad de unificar sus criterios en la solucin de los problemas
presentados por los usuarios de equipos que constantemente reclamaban por la
calidad y tolerancias proporcionadas en el diseo y fabricacin de los mismos.
CONTENIDO GENERAL
Estas normas se han dividido en las partes siguientes:
o Nomenclatura
o Tolerancias de Fabricacin
o Fabricacin en General, Informacin Necesaria
o Instalacin, Operacin y Mantenimiento
o Normas Mecnicas TEMA CLASE R
o Normas Mecnicas TEMA CLASE C
o Normas Mecnicas TEMA CLASE B
o Especificacin de Materiales
o Normas Trmicas
o Propiedades Fsicas de Fluidos
o Informacin General
o Prcticas Recomendadas
Con respecto a las Normas Mecnicas, es importante sealar que las

diferentes CLASES se desarrollan con las mismas partes; sin embargo, su diferencia
radica principalmente en factores de diseo para cada una de ellas. Por otra parte
conviene indicar que siempre se deber especificar la categora (CLASE), que desea
24
emplearse de estas normas. Por ejemplo TEMA R, TEMA B o TEMA C, pero

nunca especificar solamente TEMA, ya que carecera de sentido.
La CLASE R, es parte de las normas donde los requisitos de diseo,

fabricacin y materiales son los ms estrictos. Esta CLASE se especifica
generalmente para condiciones severas de operacin y procesos de petrleo.
La CLASE C, se especifica para procesos y aplicaciones generales, siendo

los requisitos menos estrictos que para el caso anterior. Esto ltimo se aplica tambin
para la CLASE B con la nica diferencia que los equipos clasificados para esta
categora generalmente se encuentran en procesos qumicos
CDIGO API (AMERICAN PETROLEUM ASSOCIATION)
El Cdigo API 660 es un estndar internacional adoptado directamente del

ISO 16812:2002 - Petroleum and natural gas industries - Shell-and-tube heat
exchangers. Especifica requerimientos y proporciona recomendaciones para el diseo
mecnico, la seleccin de materiales, la fabricacin, la inspeccin, las pruebas y la
preparacin para el transporte de intercambiadores de calor destinados a la industria
petroqumica y al tratamiento del petrleo y del gas natural. La primera edicin de este
estndar tuvo lugar en 1993
Este estndar internacional es aplicable a los siguientes tipos de

intercambiadores de calor de carcasa y tubo: calentadores, condensadores,
enfriadores y recalentadores. Por el contrario, no se puede aplicar a calentadores de
de feed-water ni a condensadores de vapor de superficie.
25
WELDING RESEARCH COUNCIL WRC-107
El Welding Research Council se dedica fundamentalmente a la investigacin y

el progreso en las soldaduras de recipientes a presin. Sus publicaciones son
reconocidas internacionalmente y sus procedimientos de calculo se usan como
estndares. Dichas publicaciones son boletines. De ellos, el que nos interesa para
nuestros clculos y del que nos hemos servido es el bulleting 107.
El WRC bulletin 107 establece los criterios y los procedimientos de clculo de

las tensiones que aparecen en la unin tobera-carcasa debido a las cargas, fuerzas y
momentos que sufre la tobera y que transmite a dicha unin.
26
1.1.4 LOCALIZACIN
El equipo de generacin de vapor estar instalado en la refinera Repsol de

Cartagena. El sistema forma parte de un proyecto de ampliacin de la planta. Es
preciso conocer la localizacin exacta del equipo, ya que las condiciones
meteorolgicas, geogrficas e incluso medioambientales pueden afectar al diseo del
equipo.
La Refinera de Cartagena:
La Refinera de Repsol en Cartagena fue inaugurada en 1951 y constituy un

hito en la historia de la compaa al convertirse en la Refinera ms moderna de
Espaa en ese momento.
Este proyecto tuvo su origen en la sociedad REPESA (Refinera de Petrleos

de Escombreras) que consolid el sector industrial del refino. Con una extensin
aproximada de 190 hectreas, la Refinera de Cartagena tiene una capacidad de
produccin de 5,5 millones de toneladas al ao de productos derivados del petrleo.
Sus instalaciones se dividen en dos grandes reas: una de produccin de

combustibles y otra de bases lubricantes, asfaltos, parafinas y aceites aromticos.
Adems, cuenta con un parque de almacenamiento con una capacidad total de
3.300.000 metros cbicos, repartidos en distintas reas: la terminal de crudo, la de
productos terminados y la de gasolinas. Tambin, alberga un parque de tanques de
CORES, Corporacin de Reservas Estratgicas de Productos Petrolferos.
27
En concreto la situacin aproximada de nuestro equipo de Generacin de vapor es:
Lat: 37 3427 Lon: 0 5655
Ampliacin de la Refinera de Cartagena
La Refinera de Cartagena vuelve a marcar la actualidad del mundo energtico

espaol con la ampliacin de sus instalaciones, que constituye la mayor inversin
realizada en Espaa, que forma parte de las iniciativas claves de la estrategia de
Repsol con Horizonte al 2014.
El proyecto de ampliacin de la Refinera de Cartagena incluye, como unidades

principales, un hydrocracker, un coquer, unidades de destilacin atmosfrica y a vaco,
y plantas de desulfuracin e hidrgeno.
La inversin prevista se estima que ascienda a los 3.262 millones de euros y

convertir a este complejo en uno de los ms modernos del mundo, duplicando su
capacidad hasta los 220.000 barriles/da.
Este proyecto permitir maximizar la produccin de combustibles limpios para

el transporte. Ms el 50% de los productos del complejo sern destilados medios, lo
que contribuir a reducir de forma clara el dficit de los productos en Espaa. Cuando
se concluya el proyecto la refinera de Cartagena generar cerca de 700 puestos de
trabajo.
En concreto nuestro generador de vapor estar instalado a continuacin de la

Columna de Destilacin del crudo ya que es el residuo de dicha columna la que
alimentar los generadores de vapor. Desde ah, el producto generado se enviar al
propsito deseado. El sistema no forma parte de ninguno de los procesos que se
28
indican a continuacin sino que se trata de un proceso accesorio que alimentar al

resto de la refinera.
Apuesta medioambiental
El nuevo complejo industrial de Cartagena surge con la intencin de ser un

referente mundial del sector en sostenibilidad. A continuacin indicamos algunos datos
que muestran la apuesta medioambiental de Repsol en este proyecto:
Las plantas de recuperacin de azufre estn diseadas con una recuperacin de

azufre del 99,5%, superando ampliamente las mayores exigencias
medioambientales.
Reduccin de emisiones: 64% menos en NOx, 68% menos en SO2 y 80% menos
de partculas.
El impacto en el balance mundial de CO2 ser prcticamente el mismo, an
duplicando la capacidad de destilacin y aumentando la conversin de la
refinera.
A continuacin se describen todos los parmetros que pueden afectar al diseo del
equipo..
29
- Las temperaturas a las que estar sometido el equipo pueden hacerle sufrir
dilataciones y contracciones con las que hay que contar para su diseo. El
hecho de que la planta se encuentre en la costa es bastante favorable en este
aspecto, puesto que el mar suavizar bastante las temperaturas. De esta forma
en este equipo no har falta un aislamiento especfico para la conservacin del
calor (HC) pues la temperatura mnima no es excesivamente baja.
- Por el contrario, la presencia de un ambiente marino y salino provocar una

alta corrosin. Se aplicarn pinturas y recubrimientos especficos para evitar
que se daen los equipos.
- El viento tambin es un factor determinante a la hora de calcular los asientos

del equipo. En nuestro caso la presin del viento no es muy alta (125 bar) Esto
tambin se debe a su situacin geogrfica, pues la planta se encuentra
enclavada entre dos valles que la protegen de las fuertes rachas provenientes
del mar.
- En cuanto a las precipitaciones, no son relevantes. Sobre todo por ser

especialmente escasas. La nieve puede dificultar seriamente la transferencia
de calor, pero en esta regin apenas nieva, por lo que no se ha tenido en
cuenta en los clculos.
Condiciones climticas
1. Temperatura
Temperatura mnima en invierno -4 C

Temperatura mxima en verano +42 C
Temperatura media esperada en las 20 C
tuberas.
Variacin trmica de diseo para los 20 C
clculos estructurales
2. Humedad relativa
Mnimo valor 20%

30
Mximo valor 100%
3. Presin baromtrica del aire
Mnima 980 mb
Mxima 1030 mb
4. Viento
Direccin predominante del viento WNW

Presin del viento hasta 15 m 100 kg/m2
Presin del viento de 15 a 25 m 125 kg/m2
Presin del viento a partir de 25 m 150 kg/m2
Mxima velocidad del viento 120 km/h
Velocidad media del viento 9 km/h
5. Nieve y lluvia
La curva de lluvia se calcular de acuerdo a la siguiente

frmula:
10.28 T 0.4202
i = ______________________
t 0.6281
Donde:
i = intensidad de lluvia [ mm/hr ]
t = horas de lluvia [ hr ]
T= periodo de observacin [aos] = 20 aos
Mxima intensidad de lluvia 73 mm/h

Intensidad de diseo de lluvia 70 mm/h
Carga de diseo de nieve N.A.

Espesor mximo de nieve N.A.
6. Seismos
Los sesmos se tendrn en cuenta segn la normativa vigente

de la zona. En este caso se apliacarn los siguientes cdigos:
- UNE ENV-1996-2 8.Eurocdigo para construcciones

sismorresistentes
31
- NCSE Norma de construccin sismorresistente
7. Corrosin debida al aire
Se debe tener en cuenta la S

corrosin ambiental?
Debido al ambiente marino que predomina en la zona.
32
1.1.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO
En este apartado se describe el Sistema de Generacin de Vapor, as como sus

diferentes equipos e instalaciones.
El Sistema de Generacin de Vapor est constituido por dos intercambiadores

del 50% de capacidad y el caldern. Esta divisin de la capacidad est motivada por el
tamao de los equipos. Presenta la ventaja de dar versatilidad, ya que en caso de
estar en mantenimiento alguno de los generadores, puede seguir operndose con el
restante.
El caldern se alimenta con una corriente de feedwater, es decir, agua de

alimentacin. All se mezcla dicha corriente con el agua ya existente en el equipo.
Desde este punto, mediante circulacin natural, el agua llega a los generadores de
vapor por corrientes descendentes (downcomers) a travs del conjunto de tuberas y
vlvulas.
33
En el caldern, la mezcla de agua-vapor que procede de los generadores se

dirige al interior del recipiente mediante las bandejas internas circunferenciales.
Despus fluye hasta unos separadores de vapor situados a los largo de los laterales
del caldern. All el agua se separa del vapor y se dirige hasta el fondo para mezclarse
con el agua de alimentacin. Esta agua de alimentacin procede de una lnea externa
y se distribuye mediante dos colectores interiores al caldern.
El vapor libre de agua atraviesa un demister (dispositivo de gran efectividad para

separar las ltimas gotas de agua y las impurezas del vapor). Es en este punto donde
se obtiene el vapor saturado deseado, que sale del caldern para ser utilizado con el
propsito final para el que se ha diseado este sistema.
En el esquema siguiente se puede apreciar la disposicin de los equipos y de

todo el piping que los conecta. El caldern superior, a su vez, posee multitud de
conexiones auxiliares, de proceso y de seguridad, pero que no se describen aqu por
no estar ya relacionados con el Generador de Vapor.
Los generadores de vapor 1 y 2, situados en la parte inferior del sistema, son

intercambiadores de calor horizontales del tipo BEU, segn la clasificacin de TEMA.
En ellos, el residuo de vaco circula por el lado de la carcasa y se enfra hasta su
salida de los generadores. Es importante destacar que el residuo de vacio circula en
34
serie a travs de los dos intercambiadores mientras que por el lado de los tubos de
estos equipos circula, en paralelo, el agua de alimentacin que desciende
naturalmente desde el caldern. Es en los tubos donde tiene lugar la formacin de
vapor. Dicho vapor, que an contiene una parte de agua lquida fluye hasta el caldern
por diferencia de densidades a travs de las tuberas y vlvulas instaladas (risers).
Las tuberas para las corrientes ascendentes (risers) y descendentes

(downcomers) de circulacin natural sern dimensionadas para adecuar la velocidad y
la estabilidad de la mezcla agua-vapor.
35
1.1.6 DATOS DE PARTIDA
En este apartado se exponen los datos de partida, es decir, los datos a partir
de los cuales se va a desarrollar todos los clculos y consideraciones pertinentes de
proyecto. Como ya se ha comentado anteriormente, el proceso de diseo se va a
asemejar al que se sigue en empresas de ingeniera que se dedican a este tipo de
proyectos.
En primer lugar, hay un estudio previo del proceso desde un punto de vista
trmico y generalista, esto es, Qu se quiere disear, con qu fluidos, con qu equipos
y en que condiciones. Posteriormente se hace un estudio profundo del proceso en el
que se estudian varias condiciones de operacin (cutpoints) y las curvas de
propiedades de los fluidos. Todos esos datos van a ser necesarios para
implementarlos en el programa de diseo trmico.
El departamento de procesos genera, pues, unas hojas de proceso que se

adjuntan a continuacin. En ellas se muestran las condiciones en las que se
encuentran los fluidos a la entrada y salida del intercambiador, es decir: presiones,
temperaturas, viscosidades, densidades, gastos msicos Se aportan, adems, la
presin de diseo y la temperatura de diseo, esenciales para proceder con el diseo
trmico y mecnico.
A continuacin se incluye una descripcin de los dos fluidos que atraviesan

nuestros generadores de vapor. Se explica tambin el por qu de sus propiedades y
cmo afectan al diseo trmico y mecnico. Adems se citan algunas de las utilidades
que suelen tener estos fluidos en el campo de las refineras.
36
HEAT EXCHANGER
PROCESS SPECIFICATION
CUSTOMERS NAME: TPRAS PROJECT No.: 1DD-9418A
LOCATION: IZMIT REFINERY, IZMIT (TURKEY) UNIT No.: U-126
SERVICE: VACUUM RESIDUE IMS BOILER ITEM No.: 126E-7A/B No. REQ'D: ONE (1)
P & I DIAGRAM No. : 126-A-UB-200.018
REVISION 0 1 2 3 DOCUMENT No. : DD-9418A-126E-7
DATE 2009/04/03
ORIG. BY PMG FOSTER WHEELER IS SUBCONTRACTED BY
CHKD. BY ETL SHELL GLOBAL SOLUTIONS INTERNATIONAL B.V.
APP. BY JAFM
PREFERRED TYPE: [X] Shell and Tube [ ] Double Pipe [ ] Plate [ ] Other [ ] No Preference
MOUNTING: [X] Horizontal [ ] Vertical [ ] No Preference
TOTAL PERFORMANCE OF EACH ITEM
CASE: Light Feed, VGO Cutpoint 621 C
SHELL SIDE TUBE SIDE
INLET OUTLET INLET OUTLET
Fluid Name Vacuum Residue BFW / IMS
Corrosion / Erosion / Fouling by Sulphur content: 2.60 wt. %
TOTAL FLUID kg/h 67575 67575 161519 161519
Total Vapor kg/h Mol. Wt.
Total Liquid kg/h 67575 67575 161519 153451
Steam kg/h 8068
Non Condensables kg/h Mol. Wt.
Fluid Condensed / Evaporated kg/h 8068
Temperature C 303 210 196 196
Inlet Press. kg/cmg / Allow. P kg/cm 9.96 (NOTE 1) / 1.5 (NOTE 2) 13.45 (NOTE 12) / 0.35 (NOTE 3)
PROPERTIES @ Flowing Conditions Vapor Liquid Vapor Liquid Vapor Liquid Vapor Liquid
Specific Heat kcal/kg.C 0.642 0.560 1.073 0.756 1.076
Viscosity cSt 6.05 35.2 0.16 2.16 0.16
Thermal Conductivity kcal/hmC 0.062 0.067 0.574 0.028 0.574
Liquid Density kg/m 899 941 870 870
Vapor Compressibility Factor
Liquid Surface Tension mN/m 24.0 29.1 38.8 38.8
Critical Press. / Temp. kg/cma / C / /
Pour Point / Freezing Point C 60 / /
Dew Point / Bubble Point C / /
Latent Heat kcal/kg
Heat Curve attached No No
Allowable Velocity m/s
Fouling Factor hmC/kcal 0.0020 0.0001
Number of passes / Shell 1 2
Heat Exchanged MMkcal/h 3.78 Margin required on Flow / Duty - %
MECHANICAL DESIGN
Design Pressure / Temperature --- kg/cmg / --- C --- kg/cmg / --- C
Short Term Max.Temperature/Pressure --- C / --- kg/cmg --- hours/yr --- C / --- kg/cmg --- hours/yr
Min. Temperature during atm. venting --- C --- C
Mechanical Cleaning Requirement --- ---
Cyclic Service --- ---
MATERIALS OF CONSTRUCTION (SEE SHEET 5)
Primary Materials Selection --- ---
Corrosion Allowance mm --- ---
Stress Relief (Process Reasons) --- ---
MISCELLANEOUS
Line Size In / Out inches --- / --- --- / ---
Insulation Required (Process Reasons) --- ---
NOTES : See sheet 5 for equipment details and general notes.
ITEM No. 126E-7A/B SHEET 1 OF 5
PRO-014-I1-ECD-1DD9418A
FOSTER WHEELER IBERIA, S.A.U. 126E-7. Rev 0
HEAT EXCHANGER
P & I DIAGRAM No. : 126-A-UB-200.018
DATE 2009/04/03
APP. BY JAFM
CASE: Heavy Feed, VGO Cutpoint 555 C (NOTE 7)
TOTAL FLUID kg/h 149420 149420 355096 355096
Total Liquid kg/h 149420 149420 355096 337316
Steam kg/h 17780
Viscosity cSt 3.30 16.7 0.16 2.16 0.16
Latent Heat kcal/kg
MECHANICAL DESIGN
Design Pressure / Temperature 22.3 (NOTES 4,8) kg/cmg / 335 C 17.2 (NOTES 5,9) kg/cmg / 305 C
Mechanical Cleaning Requirement Yes Yes
Cyclic Service No No
Stress Relief (Process Reasons) No No
MISCELLANEOUS
Line Size In / Out inches 8 / 8 (NOTE 11) / (NOTE 11)
Insulation Required (Process Reasons) Yes (Heat Conservation) Yes (Heat Conservation)
HEAT EXCHANGER
P & I DIAGRAM No. : 126-A-UB-200.018
DATE 2009/04/03
APP. BY JAFM
CASE: Light Feed, VGO Cutpoint 575 C
TOTAL FLUID kg/h 95149 95149 235845 235845
Total Liquid kg/h 95149 95149 235845 224065
Steam kg/h 11780
Viscosity cSt 3.69 16.3 0.16 2.16 0.16
Latent Heat kcal/kg
MECHANICAL DESIGN
MISCELLANEOUS
HEAT EXCHANGER
P & I DIAGRAM No. : 126-A-UB-200.018
DATE 2009/04/03
APP. BY JAFM
CASE: Heavy Feed, VGO Cutpoint 600 C
TOTAL FLUID kg/h 107828 107828 252759 252759
Total Liquid kg/h 107828 107828 252759 240099
Steam kg/h 12660
Viscosity cSt 5.37 39.2 0.16 2.16 0.16
Latent Heat kcal/kg
MECHANICAL DESIGN
MISCELLANEOUS
1.1.6.2 DESCRIPCIN DE LOS FLUIDOS.
A continuacin se describen brevemente el origen, el proceso de formacin, la

aplicacin y las propiedades de los fluidos con los que se nutrir nuestro sistema de
generacin de vapor.
EL RESIDUO DE VACO
El primer paso en el refino de petrleo es el fraccionamiento del crudo

en columnas de destilacin atmosfrica.
Una primera operacin de desalado (lavado con agua+ sosa) permite

extraer las sales del crudo (ClNa, ClK y Cl2Mg transformadas en ClNa con sosa) con
el fin de reducir la corrosin cida y minimizar el ensuciamiento y los depsitos.
El crudo calentado se separa fsicamente en distintas fracciones por

destilacin directa, diferenciadas por puntos de ebullicin especficos y
clasificados. Las fracciones obtenidas, por orden decreciente de volatilidad, son:
gases, destilados ligeros, destilados medios y residuos.
El residuo atmosfrico se enva a la Unidad de Vaco, permitiendo

extraer del mismo destilados pesados, que sufrirn transformaciones posteriores
o servirn para su empleo como bases de aceites lubricantes.
El residuo de vaco que contiene la mayor parte de las impurezas del

crudo (metales, sales, sedimentos, azufre, nitrgeno, asfltenos, carbn...) se
utiliza para la fabricacin de betunes, produccin de fueles pesados o como
carga a otros procesos de transformacin.
Tambin se puede utilizar como asfalto o bien someterlo a altsimas

temperaturas en las unidades de coque en las que se producen componentes ms
ligeros y carbn de coque que puede calcinarse para formar carbn verde. Este
residuo de vaco tambin puede ser usado para fabricar fuelleo, bien directamente o
previa su conversin trmica en unidades de viscorreduccin.
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En nuestro caso, una pequea parte del residuo que se obtiene de la columna
de destilacin de vaco se utiliza para otros procesos industriales. Este fluido tiene un
temperatura considerable a la salida de la columna, unos 320C, y por ello se ha
aprovechado para alimentar este sistema de generacin de vapor.
Como se puede apreciar en las hojas de proceso que se han adjuntado se trata
de un fluido a relativa baja presin (10.kg/cm2) que se encuentra en fase lquida y que
se enfriar hasta salir casi a presin ambiente, 1.5 kg/cm2) y por supuesto en fase
lquida del segundo generador.
El calor especfico del residuo de vaco es bastante bajo (0.63 kcal/kgC), lo

cual dificultar la transferencia de calor. Por otro lado, la conductividad trmica es
extraordinariamente baja: 0.061 kcal/hmC (la dcima parte que el agua, por ejemplo).
Esto se va a traducir en una mayor rea de intercambio.
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Las propiedades del fluido antes mencionadas afectan al diseo trmico del
intercambiador. Sin embargo, hay una que va a condicionar notablemente el equipo: el
factor de ensuciamiento (fouling factor)
Resistencias de ensuciamiento de diferentes fluidos

FACTOR DE
FLUIDO ENSUCIAMIENTO
[h m2 C/kcal]
Aceites vegetales 0,0006
Agua de refrigeracin de 0,0002 a 0,0004
Agua de mar de 0,0001 a 0,0002
Agua destilada 0,0001
Agua tratada de 0,0002 a 0,0004
Aire 0,004
Amoniaco 0,0004
Asfalto 0,002
Crudo de 0,0004 a 0,0001
Fuel-oil 0,001
Gas natural 0,0002
Gas-oil pesado 0,0006
Gasolina 0,0002
Lubricantes 0,0002
Vapor de agua limpio 0,0001
El factor de ensuciamiento mide la resistencia trmica que se va a ir creando

por el ensuciamiento que provocan los fluidos en los tubos a lo largo del tiempo.
Ciertas partculas de los fluidos se van depositando y generan una costra que rodea
los tubos. Se puede producir tanto en el exterior como en el interior de ellos. En el
Pliego de Condiciones se describen ciertos procesos de limpieza que el cliente
estudiar para el mantenimiento de los equipos.
Nuestro residuo de vaco tiene un factor de 0.002, que es el ms elevado de los

fluidos comunes mostrados en la tabla superior. Esto va a afectar de dos formas
distintas al diseo mecnico.
En primer lugar habr que disear el equipo con una alta corrosin admisible o
con aceros inoxidables o dplex. Lo primero aumentar bastante los espesores y lo
segundo encarecer bastante el producto. El segundo campo en el que afecta es en la
distribucin de tubos, ya que estos debern ser limpiables exterior e interiormente. Se
elegir el paso de tubos y el lado por el que circula cada fluido considerando esta
caracterstica.
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BOILED FEED WATER (BFW)
El agua de alimentacin de caldera es el fluido del que se va a obtener el

producto final, vapor puro. Su procedencia se conoce en parte. Como ya se ha
explicado en la descripcin del proceso, este fluido proviene del caldern del sistema:
En el esquema superior se muestra simplificadamente un sistema de

generacin de vapor. En nuestro caso, el agua que desciende desde el caldern a los
generadores por circulacin natural es agua-vapor que no se ha terminado de
evaporar (condensed wter) mezclada con agua de otra procedencia (make up wter)
Se trata de un fluido que se encuentra en circulacin constante. La cantidad de
vapor que se genera se reemplaza por la misma cantidad de agua de alimentacin. De
esta forma podemos hablar de un circuito cerrado.
El agua de alimentacin que atraviesa nuestros generadores se encuentra en

fase de lquido-vapor. Por tanto, al estar en una fase, ni su temperatura va a variar
(196 C), ni su densidad (870 kg/m3). En los dos generadores, el agua entra en fase de
lquido saturado. Despus, a temperatura constante, se va evaporando y sale de los
intercambiadores como mezcla lquido-vapor. Ser en el caldern cuandose seguir
evaporando hasta atravesar la lnea de vapor saturado.
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El factor de ensuciamiento, en comparacin con el residuo de vaco es

bastante bajo y no va a ser limitante. La presin es de 14 kg/cm 2, no es muy alta para
un intercambiador de calor (a veces se sobrepasan los 200 kg/cm2). A la hora de
disear el equipo tendremos que prestar mayor atencin a la reduccin de fugas, ya
que si se contamina el agua su utilidad sera nula.
El vapor es una fuente de energa flexible y ampliamente utilizada para la

transmisin de calor y la generacin de energa dentro de una refinera tpica. Se
utiliza en las propias unidades de la planta para calentar corrientes de proceso, para la
separacin y como materia prima para procesos como crackers, reformadores y
plantas de hidrgeno. El vapor es normalmente, aunque no siempre, distribuido en tres
presiones -alta, media y baja- que varan de un sitio a otro. Generalmente el vapor de
alta presin (HP) se encuentra entre 25 y 42 bar; el vapor de media presin (MP) se
sita entre los 8.5 y los 25 bar; y el vapor de baja presin (LP), entre los 2 y los 8.5
bar.
El producto final de nuestro sistema es un vapor puro, pues se han

desprendido de el los no condensables y las gotas de agua sin evaporar, adems de
las impurezas mediante el demister Su presin no es muy alta (14.3 bar) y su
temperatura tampoco es destacable (198 C). Se sita entonces en el rango de vapor
de media presin (MP).
El vapor de media presin se utiliza tpicamente en las siguientes aplicaciones:
- intercambiadores de calor de proceso

- Suministro a pequeas unidades de turbina.
- Es el vapor preferido para proporcionar el suministro a los eyectores, que se
utilizan para el mantenimiento de unidades de destilacin de vaco y
condensadores de vaco.
- Calentamiento de fluidos de proceso muy viscosos que necesitan ser
mantenidos a una temperatura alta para asegurar la fluidez.
- Precalentamiento de equipos para evitar dilataciones bruscas en las puestas
en marcha. (coils)
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1.1.7 SELECCIN DE MATERIALES
Los materiales se fabrican en formas comerciales que se denominan Formas

de Suministro y para ello se han normalizado las de mayor utilidad. En los
cambiadores de calor se emplean algunas de dichas formas, que son solicitadas
mediante las especificaciones de los cdigos, tomando en consideracin la forma del
elemento que ha de fabricarse. A continuacin se presentan las formas de suministro y
su utilidad en la fabricacin de los cambiadores de calor.
- CHAPA (plates): Se emplea en la fabricacin de virolas, silletas, bafles o

bandejas, impingement plates, secciones cilndricas (corazas y cabezales)
- FORJA (forgings): Se emplea en la fabricacin de bridas y en algunos casos

cuando los espesores son mayores a 63.5mm. por limitaciones de
disponibilidad en el mercado y por la dificultad que presenta controlar los
defectos en su rolado, aunque cada vez es mas normal poder rolar espesores
cada vez mas grandes. Las tapas planas son tambin de forja.
- TUBOS (tubes): existen dos tipos de tubo: seamless (sin costura) y welded
(soldados). Los ms utilizados son los tubos seamless, ya que garantizan la
ausencia de fugas en toda su longitud. Sus espesores se caracterizan segn la
galga (BWG)
En cuanto a la eleccin del material para nuestro generador de vapor

tendremos en cuenta multitud de factores, como son:
1) Propiedades Mecnicas.
Las propiedades del material que ms importancia tienen son:
o Una alta resistencia a la tensin.
o Un punto de cedencia alto.
o Una mnima reduccin de rea.
o Un alto porcentaje de alargamiento
2) Propiedades Fsicas.
Siendo ms importante el coeficiente de dilatacin trmico del material, ya que
este limitar el valor del esfuerzo a la tensin y en consecuencia afectar el
diseo del cambiador.
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3) Resistencia a la Corrosin.
Los materiales que se propongan debern soportar el ataque qumico de las
sustancias a las cuales estarn en contacto.
4) Facilidad para su Fabricacin.

De acuerdo a los medios disponibles y elegidos para la fabricacin del equipo,
los materiales debern contar con las siguientes caractersticas:
o Maquinabilidad:
Se hace necesario maquinar ciertas partes del cambiador (como son:
las bridas, bandejas, tapas planas, etc.), para darle la forma o acabado
a las superficies para asentamiento del empaque, juntas de ensamble,
etc. Para ello, un material difcil de maquinar es ms costoso en su
fabricacin, ya que requiere de procedimientos y herramientas
costosas.
o Soldabilidad:
El material que se ha de utilizar para la fabricacin del cambiador,
deber tener buenas propiedades de soldabilidad, ya que gran parte de
sus elementos son de construccin soldable.
o Facilidad de ser formado:

El material ser trabajado mecnicamente para darle la forma deseada,
como el rolado de las placas para la fabricacin de elementos
cilndricos, el deformado de los covers...
5) Vida estimativa de la planta.

Generalmente, una planta se proyecta para un determinado tiempo de vida til
(en nuestro caso 20 aos), partiendo de esta base, se puede formar un criterio
sobre la clase de los posibles materiales a utilizar.
6) Duracin estimada del material.

Para conocer la vida estimada del material, ser necesario auxiliarnos de
literatura existente sobre el comportamiento del material en situaciones
similares, as como reportes de las experiencias de personas que han operado
47
y conocen los problemas que frecuentemente se presentan en plantas

idnticas.
7) Disponibilidad y tiempo de entrega del material.

Hay que tener en cuenta la produccin nacional de los materiales para la
fabricacin de los cambiadores, debido a que existir la posibilidad de utilizar
los materiales de los cuales se dispone sin tener grandes tiempos de entrega y
a un coste menor que las importaciones.
8) Coste del material y fabricacin.

Frecuentemente a un alto coste de material le corresponde un alto costo de
fabricacin.
9) Comportamiento frente a la corrosin. Esta caracterstica vara segn la

naturaleza del fluido.
Principalmente compuesto.
Se requiere de un anlisis qumico para poder conocer la
composicin del fluido, y as determinar las caractersticas
corrosivas de este.
Impurezas.
Dicho anlisis, nos servir para conocer tanto cualitativa como
cuantitativamente el grado de impurezas del fluido y de esta
manera determinar si son corrosivas.
Temperatura.
Dicha condicin es un factor que afecta directamente la
corrosin, ya que con una variacin de temperatura puede
alterarse la velocidad de corrosin en ciertos casos
PH (Potencia de Hidrgeno).
Una sustancia es ms corrosiva en la medida en que disminuye
su PH (Aumento de Acidez).
Velocidad del fluido. La erosin aumenta con un incremento de
velocidad, debido a que el fluido tiende a ser ms turbulento
provocando con esto un desprendimiento de las partculas
corrosivas y exponiendo nuevamente el material al contacto del
fluido.
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Una vez dados los criterios de seleccin, se procede a la eleccin final del
material. Seguiremos en principio una tabla que recoge los materiales ms utilizados
para cada tipo de componente:
Channel: contendr BFW (boiled feed wter) fluido poco corrosivo. Las impurezas que
contiene s pueden daar el recipiente. Aadiremos pues el mnimo espesor
requerido por TEMA (3 mm). En cuanto a las propiedades mecnicas, ser
suficiente con un acero al carbono, ya que la presin y la temperatura no
son excesivamente elevadas. El acero al carbono, adems de barato, es
ms fcil de mecanizar. Por tanto nuestra eleccin es:
Acero al carbono: SA-516 Gr 70
Carcasa: contendr el residuo de vaco (vacuum residue), un fluido muy corrosivo.

Mecnicamente no vamos a tener grandes exigencias. El factor limitante es
la naturaleza del fluido. Debido a esto se va a aadir un alto espesor de
corrosin (6 mm). El material final ser:
5Cr Mo
Tubos: La parte ms delicada del equipo. Estn en contacto con los dos fluidos a la
vez. Estn limitados porque no se les puede aadir ningn espesor de
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corrosin (ocuparan mucho ms espacio y reduciran la transferencia de

calor.. El hecho de que estn en contacto con el residuo de vaco nos va a
obligar a utilizar un acero inoxidable por su capacidad para no corroerse.
Adems, la presencia de molibdeno va a evitar que se formen carburos de
cromo (lo que corroera los tubos) porque lo que se crear sern carburos
de molibdeno, que es soluble. El material ms adecuado para estas
caractersticas exigidas es:
TP 316: 16Cr 12Ni 2Mo
Los materiales de cada componente del generador de vapor seguirn el patrn

que se acaba de indicar. De esta forma el resto de los componentes sern.
Carcasa: SA-387 Gr 5
Brida: SA-266 Gr 2
Cover carcasa: SA-387 Gr 5
Cover distribuidor : SA-516 Gr 70
Bandejas: SA-927 Gr 5
Placa tubular : SA-336 F5
Bridas de toberas: SA-105
Cuellos de toberas: SA-335 P5
Soportes: SA-516 Gr 70
50
1.1.8 FABRICACIN DEL EQUIPO.
DOBLADO DE TUBOS
El doblado de tubos de transferencia para haces tipo U, se efecta

normalmente por medio de un dispositivo constituido por una polea principal calibrada
al radio de curvatura requerido y una segunda polea de pequeo dimetro que hace
curvar al tubo alrededor de la primera polea sin producir un ovalamiento apreciable en
el tubo.
El movimiento de la polea pequea puede ser de tipo manual o neumtico,
debiendo ser intercambiable la polea principal para diferentes radios de
curvatura. Algunos fabricantes evitan el ovalamiento de la seccin transversal de los
tubos, llenndolos con arena silcica antes de doblarlos, especialmente cuando se
trata de pequeos radios de curvatura.
El radio mnimo de curvatura para tubos U se ha estandarizado a una vez y
media el dimetro nominal de los mismos, sin embargo esto no es limitativo ya que
depende del mximo adelgazamiento de la pared en los tubos permitidos por TEMA,
adems del procedimiento utilizado por el fabricante
A continuacin se adjunta una tabla realizada mediante Microsoft Excel para

especificar las longitudes reales de cada uno de los 865 tubos del equipo.
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Radio Long. DESARROLLO

"Us" A Recta Desarrollo unitario TOTAL
PROJECT N LBR PFC Fila n (mm) (mm) (mm) (mm) (m)
Generador
ITEM de vapor 1 28 28,58 57,2 6300 12689,8 355,31
Long. Recta tubos (mm) 6300 2 30 53,98 108,0 6300 12769,6 383,09
Paso (mm) 25,4 3 28 79,38 158,8 6300 12849,4 359,78
OD Tubo (mm) 19,05 4 30 104,78 209,6 6300 12929,2 387,87
5 28 130,18 260,4 6300 13009,0 364,25
6 30 155,58 311,2 6300 13088,8 392,66
7 28 180,98 362,0 6300 13168,5 368,72
8 30 206,38 412,8 6300 13248,3 397,45
9 28 231,78 463,6 6300 13328,1 373,19
10 30 257,18 514,4 6300 13407,9 402,24
11 28 282,58 565,2 6300 13487,7 377,66
12 30 307,98 616,0 6300 13567,5 407,03
13 28 333,38 666,8 6300 13647,3 382,13
14 30 358,78 717,6 6300 13727,1 411,81
15 28 384,18 768,4 6300 13806,9 386,59
16 30 409,58 819,2 6300 13886,7 416,60
17 28 434,98 870,0 6300 13966,5 391,06
18 30 460,38 920,8 6300 14046,3 421,39
19 28 485,78 971,6 6300 14126,1 395,53
20 29 511,18 1022,4 6300 14205,9 411,97
21 28 536,58 1073,2 6300 14285,7 400,00
22 28 561,98 1124,0 6300 14365,5 402,23
23 28 587,38 1174,8 6300 14445,3 404,47
24 28 612,78 1225,6 6300 14525,1 406,70
25 28 638,18 1276,4 6300 14604,9 408,94
26 28 663,58 1327,2 6300 14684,7 411,17
27 28 688,98 1378,0 6300 14764,5 413,41
28 28 714,38 1428,8 6300 14844,3 415,64
29 28 739,78 1479,6 6300 14924,1 417,87
30 28 765,18 1530,4 6300 15003,9 420,11
31 28 790,58 1581,2 6300 15083,7 422,34
Esta etapa de la fabricacin comprende el trazo y corte de placas, as como la

preparacin de algunas aristas para la soldadura conforme a la forma y dimensiones
especificadas en dibujos de taller, sin dejar de tener presente las tolerancias de
fabricacin que aseguran el ensamble adecuado entre elementos en etapas de
fabricacin posteriores. A continuacin se clasifican los procesos utilizados con mayor
frecuencia para el corte en la prctica de un taller tpico.
A menudo, los tubos que han sido doblados en fro requieren un proceso de
alivio de tensiones (stress relief). Se trata de un recocido a altas temperaturas. Su
aspecto despus de la operacin es el siguiente:
52
Tan slo se introducen las curvas de las Ues en el horno, ya que no es

necesario recocer el resto del tubo.
La unin tubo placa es un de las fases ms delicadas de la fabricacin. En

nuestro caso, los tubos son expandidos. A continuacin se muestra una aguja
neumtica de expansionado de tubos trabajando en una placa tubular:
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ROLADO EN FRIO Y ROLADO EN CALIENTE
Este evento en la fabricacin consiste en la obtencin de los cilindros que

constituirn las corazas, carretes y algunos cuellos de boquillas a partir de placas
planas.
Rolado en Fro.
El sistema de rolado en fro debe ser efectuado en placas de poco espesor (7/8
o pulgadas mximo), independientemente de la capacidad de la mquina roladora,
debido a los esfuerzos internos que se generan en la materia y las fracturas
intergranulares que pueden presentarse en el mismo.
Durante las operaciones de rolado, deber comprobarse la redondez de los
elementos con la finalidad de proporcionar un ajuste adecuado con otros elementos,
tales como bridas y haces de tubos. La redondez de los cilindros puede comprobarse
mediante plantillas y mamparas calibradas para diferentes dimetros, con lo cual
puede detectarse cualquier ovalamiento en toda la longitud del cilindro y en su caso,
hacer la rectificacin del rolado o bien empleando gatos hidrulicos.
54
Rolado en Caliente.
El rolado en caliente, es un procedimiento de fabricacin que proporciona un
margen muy amplio en el uso de placas gruesas para la obtencin de cilindros, lo cual
queda limitado nicamente por la capacidad de la mquina roladora y la disponibilidad
en el mercado de placas con gran espesor.
En este procedimiento es necesario elevar la temperatura de la placa al rango
de relevo de esfuerzos, es decir de 1100 F 1200 F, con lo cual el material disminuye
su rigidez y facilita el proceso, asegurando con ello la uniformidad en la estructura de
grano, se evita la generacin de esfuerzos internos, adems de evitarse la posibilidad
a producir fracturas intergranulares en la placa
MECANIZADOS
Esta etapa comprende la fabricacin de los elementos que involucran las

tolerancias dimensionales ms estrictas, como es el caso de placas tubulares, bridas,
juntas y todos aquellos elementos en los que se requiere proporcionar un acabado
superficial y de forma especial. La fabricacin de los elementos citados en el prrafo
anterior, se logra empleando mquinas herramientas tales como tornos horizontales,
tornos verticales, taladros radiales, taladros programables y en general mquinas que
emplean herramientas de corte por desprendimiento de viruta.
Conforme a los requerimientos geomtricos y dimensionales de los elementos
por fabricar, se establece la secuencia de mecanizado que tendr que seguir el
material hasta llegar al estado final de pieza fabricada para que sea fiel a los planos
del taller.
En la siguiente tabla se especifican algunas de las operaciones ms frecuentes
y las mquinas-herramienta ms utilizadas en la fabricacin de estos equipos:
OPERACIN MQUINA EMPLEADA
Desbaste de caras y contornos del Torno vertical

material (forjas o placas)
Taladrado de placas tubulares y placas Taladro de control numrico
Eliminacin de rebabas Taladro de control numrico
55
Taladrado de forjas para agujeros de Taladro radial

pernos
Ranurado de forjas para placas de Fresadora de control numrico

particin
Acabado superficial en forjas y juntas Torno horizontal de control numrico
ACABADOS SUPERFICIALES.
Los intercambiadores son equipos que no requieren grandes exigencias en

cuanto a tolerancias y precisin de fabricacin (razonablemente y en comparacin con
otros campos de la ingeniera). En cuanto a las tolerancias geomtricas, las ms
relevantes son la cilindricidad y la concentricidad.
En los intercambiadores tan slo existen dos componentes que deben

presentar un acabado superficial especial. Estos son: las bridas y tapas planas (de
forja) y las juntas. La razn es sencilla. Al no existir piezas ni componentes con friccin
o movimiento relativo no se necesita esta caracterstica. El hecho de que el fluido a
menudo corroa el equipo lo hara intil y muy caro.
En las bridas y juntas se requiere este acabado superficial para garantizar el

sellado completo y evitar fugas, con las consecuencias que acarrearan. Este sellado
se consigue segn las rugosidades mnimas especificadas por API 660:
56
57
1.2 CLCULOS
1.2.1 CLCULOS TRMICOS
En este apartado se incluyen todos los clculos, consideraciones, medidas y

datos utilizados para realizar el diseo trmico del equipo. Es importante recalcar que
el diseo final del equipo se ha basado en las dimensiones aqu calculadas, que han
servido adems como contraste y comparacin entre los mtodos de clculo.
Sin embargo, ya que el equipo diseado es un intercambiador de calor real, es

preciso dimensionarlo de acuerdo a las normativas antes reseadas, de ah que se
haya recurrido al empleo de programas informticos especficos para esta tarea. La
principal ventaja es que sus clculos cumplen los cdigos y normas y, adems aportan
una notable precisin.
59
1.2.1.1 HIPTESIS DE DISEO
En este apartado se va a estudiar el abanico de posibilidades de diseo que se

abre para establecer el tipo de intercambiador que se desea y sus dimensiones. EN
las guas de diseo se suelen seguir ciertos criterios, pero a menudo, como es este
caso, se tienen que hacer excepciones porque la situacin implica salirse del guin.
En.principio sta es la secuencia de seleccin que se suele seguir:
PEQUEA
Tal como se ha explicado en la descripcin de los fluidos, hay que tener en

cuenta ciertos principios antes de elegir el tipo de intercambiador:
- Uno de los fluidos es agua-vapor. Al contener un gas, ste tiene muchas ms

facilidades para fugarse a travs de cualquier junta.
60
- Hay menor riesgo de fuga a travs de una soldadura que a travs de una unin
bridada
- Los tubos en U no son reemplazables, ya que cada uno tiene un curvatura
distinta.
- El residuo de vaco es muy sucio. Ser imprescindible que todo componente
que est en contacto con l deber ser limpiable o reemplazable.
- Los cabezales tipo B, M y U son de una sola pieza, es decir, que van soldados
y garantizan menos fugas.
Dicho esto, y siguiendo el rbol antes mostrado tenemos dos opciones:
1) BFW por el lado tubos y residuo de vaco por carcasa. Esto requerir
emplear cabezal de entrada B y tubos en U, ya que soportan mayores
presiones, garantizan fugas mnimas y no hace falta limpiarlos en
profundidad (el agua es un fluido limpio). Adems, el paso de los tubos
deber ser cuadrado o cuadrado rotado para poderse limpiar por fuera,
que es donde se encuentra el residuo de vaco
2) BFW por carcasa y residuo de vaco por tubos. Esta configuracin

implicara usar placas fijas para poder disponer de tubos
reemplazables. Los tubos en U son difciles de limpiar al no poderse
acceder hasta la parte curva. Sin embargo, el hecho de utilizar placas
fijas y el haber una alta diferencia de temperaturas (alrededor de 110
C) implicara disear tambin una junta de expansin (los tubos no
pueden dilatarse en este tipo de configuracin).
Sin lugar a dudas, la opcin ms asequible tcnica y econmicamente es la

priemra. Se desecha la segunda por la dificultad para limpiar el equipo y, sobre todo,
porque las junta de expansin estn muy desaconsejadas. Su diseo requiere emplear
mtodos de elementos finitos (FEA) y puede presentar fugas, crear bolsas en el fluidoe
incluso romperse si no se ha diseado adecuadamente.
La opcin elegida, pues, para nuestro Generador de Vapor es:
intercambiador de tipo.BEU
61
1.2.1.2 ANLISIS DE BY-PASSES
TIPOS DE BY-PASSES
El factor ms limitante a la hora de realizar el diseo trmico es la prdida de

carga de los fludos que atraviesan un intercambiador de calor. Es en el caso del lado
de la carcasa donde ms controlada se puede tener esa prdida de carga. Existen
muchas variables con las que se juega para lograr la transferencia de calor deseada
sin perder ms presin de la permitida. Entre ellas estn el nmero de bandejas, el
corte de las bandejas, el dimetro de las bandejas, el dimetro de la carcasa, el
espaciado de las bandejas, el paso de los tubos
Los by-passes son las diferentes corrientes que circulan por el interrio de la
carcasa y que se nalizan y describen a continuacin. Esto va a permitir un adecuado
control en la utilizacin del software.
A: Corriente entre tubo y baffle.
- Es trmicamente efectiva.
- Si es muy alta es conveniente bloquearla en el sofware y comprobar que

sucede con la presin. A veces al bloquear la corriente A, el la prdida de
presin en la carcasa puede aumentar demasiado y hacer que nos pasemos
de la P permitida. Esto es una situacin real, ya que la corriente A puede
bloquearse con depsitos de suciedad.
- Decrece con bandejas multi-segmental.
B: Es la corriente principal de la carcasa.
- Es trmicamente efectiva.
62
- La corriente A y B han de ser el 60% de las corrientes, como mnimo.
C: Es la corriente entre el bundle y la carcasa.
- Slo es parcialmente efectiva para el intercambio de calor. No conviene que se

alta.
- Excede el 20% cuando se trata de cabezales flotantes tipo S, T, P y W porque

tienen una OTL (outer tube limit) ms grande.
- Se puede bloquear aadiendo Sealing Strips.
E: Es la corriente entre baffle y carcasa.
- Es una corriente inefectiva, pero se puede actuar sobre ella
- Puede empeorar la MTD.
- Puede producirse para cortes de bandeja demasiado pequeo y/o bajos

espacios entre bandejas.
F: Es la corriente que va por el passlane en el bundle.
- No debe exceder el 20%.
- Se puede bloquear con Sealing Rods
- Es ms efectiva que la corriente C pero menos que la A.
- Esta corriente es mayor cuando hay tubos en U. Al tener tubos en U, la

corriente F sera muy importante en caso de flujo side to side, pero como es un
lquido se ha puesto corte horizontal, por lo que la corriente F es nula.
Cuanto ms pequea es la carcasa o ms pasos tenemos, los bypasses

pueden cambiar mucho y afectar ms.
Es necesario comprobar que inlet, outlet y central spacing sean similares. Si

esto no es posible, hay que asegurarse que la frecuencia natural de los tubos en estas
tres zonas sea lo ms parecida posible.
En nuestro equipo se han escogido bandejas single segmental porque

garantizan una muy buena transferencia de calor. Como el residuo de vaco no es
buen conductor trmico, se ha de aprovechar al mximo toda la superficie de los
tubos. La prdida de carga en este caso ser bastante alta, pero no es relevante.
63
Para garantizar que el fluido del lado carcasa recircule por el interior del
intercambiador se van a perforar ligeramente las bandejas en sus puntos superior e
inferior (notches). Estos huecos permiten tambin realizar un venteo y un drenaje
completos para el mantenimiento.
Adems es necesario que a la bandeja de soporte completo que se sita justo

antes de las Ues se le perfore una ventana en el centro con el objetivo de hacer
recircular el fluido por el interior de equipo y evitar que se cree una zona estanca.
Segn TEMA, al dimensionar dicha ventana, hay que prestar atencin a no sobrepasar
la longitud mxima sin soportar de los tubos.
Bandeja de soporte completo con ventana de recirculacin.
64
1.2.1.3 CLCULOS BSICOS
El proceso de diseo trmico de un intercambiador de calor es un proceso

complejo e iterativo, en el que se deben variar los parmetros geomtricos del equipo
hasta conseguir que se transfiera la energa deseada, es decir, que cada fludo salga a
la temperatura y presin deseada.
Dicha transmisin de calor se produce en su mayor parte por el fenmeno de

conveccin forzada. El funcionamiento de todo intercambiador se rige por la siguiente
ecuacin:
Q = U * A * T
O, lo que es lo mismo;
A = Q / (U *T)
Donde:
- A: rea de transferencia de calor.[m2]

- Q: Calor transferido por unidad de tiempo.{Kcal/h]
- U: coeficiente global de transferencia de calor.{Kcal/m2 C]
- T: Temperatura media logartmica {C}
Lo que realmente interesa a la hora de disear trmicamente un intercambiador

de calor es el rea de transferencia. De ah que hayamos despejado el rea (A) en la
ecuacin superior. Dicha rea es la superficie de contacto entre los dos fluidos, es
decir, la superficie exterior de todos los tubos. Depende de la longitud, distribucin y
dimensiones de stos.
A continuacin se muestra el rbol secuencial para el clculo trmico de un

intercambiador. Se trata de un proceso iterativo en el que se van variando parmetros
relacionados con la geometra del equipo hasta que conseguimos la trasferencia de
calor deseada.
65
El calor transferido (Q) viene impuesto por el anlisis del proceso que se ha
realizado previamente. No es una variable en el diseo de un intercambiador. En
nuestro caso:
Q = 8.32 * 106 kcal/h
66
Clculo de la U:
El coeficiente global de transferencia de calor (U) depende de la geometra del

equipo, de las resistencias de pelcula de ambos fluidos, del ensuciamiento de los
tubos y de la resistencia de conduccin a travs de stos:
1
U calc
1 1 di di
. rfs rft. rmetal
hs ht do do
hs: coeficiente pelcula carcasa
ht: coeficiente pelcula tubos
rfs: resistencia ensuciamiento carcasa
rft: resistencia ensuciamiento tubos
rmetal: resistencia metal pared tubos
Durante el proceso de iteracin
si U calc < U sup intercambiador pequeo, debe definirse uno mayor.
si U calc > U sup intercambiador grande, debe definirse uno menor.
si U calc = U sup , dp calculadas < dp permitidas intercambiador

adecuado.
Realizar este clculo de forma precisa requiere el empleo de programas

especficos para ello. En este caso se ha utilizado el HTRI (Heat Transfer Research
Inc.)
Sin embargo, si que se ha hecho un clculo paralelo en el que hemos adoptado

un valor estimado para el coeficiente de transferencia de calor. Para ellos se ha
recurrido al PERRY, Manual del Ingeniero Qumico, Tomo 1, McGraw Hill. En l
aparecen numerosas tablas para estimar dicho coeficiente, entre las que se encuentra
la siguiente:
67
Puesto que el residuo de vaco est siempre en estado lquido y la boiled feed
water en su mayor parte permanece como agua (tan slo se evapora un 4%)
obtendremos el valor del coeficiente U en la seccin lquido lquido:
Lado carcasa Lado tubos U de diseo Unidades
Aceites pesados Agua 15 - 50 Btu / ft2 * h * F
Estimaremos, pues, un coeficiente que se encuentre en la mitad inferior del

rango de valores, ya que al no tener agua pura por el lado tubos (hay un 4 % de vapor)
el coeficiente no ser tan bueno:
U = 30 btu / ft2 * h * F
Lo que en unidades convencionales es:
U = 146.6 kcal / m2 * h * C
68
Clculo de la MTD:
La temperatura media logartmica. Depende de las temperaturas de entrada y

salida de los dos fluidos
Procederemos a calcular la MTD de los dos equipos en serie. Ser un valor

estimado para comprobar a grandes rasgos en qu orden de magnitud nos estamos
moviendo y para contrastarlo con los clculos efectuados con el software HTRI.
Se trata de un sistema con ciertas peculiaridades. El fluido que circula por los
tubos de los dos intercambiadores (boiled feed wter) lo hace en paralelo, en
corrientes independientes (una por cada haz tubular), mientras que el fluido de la
carcasa (el vacuum residue) lo hace en serie, pasando de un intercambiador a otro. De
ah que tengamos una temperatura intermedia en el lado carcasa. Aplicamos la
siguiente.
Vamos a calcular pues la MTD de cada intercambiador y luego la MTD total del
proceso. Este calculo requiere ponderar las MTDs con los calores intercambiados
(duties).
CALOR INTERCAMBIADO EN EL GENERADOR !
Lgicamente el calor intercambiado en el generador es el mismo tanto para un

fludo como para el otro ya que la energa que aporta un fluido la absorbe el otro.
Gasto msico shell side m kg/s 29,95
Calor especfico Cp kJ/kg-C 2,59
Incremento de temperatura T C 72,00
Calor intercambiado Q kW 5585,45
CALOR INTERCAMBIADO EN EL GENERADOR 2
69
Lgicamente el calor intercambiado en el generador es el mismo tanto para un

fludo como para el otro ya que la energa que aporta un fluido la absorbe el otro.
Gasto msico shell side m kg/s 29,95
Calor especfico Cp kJ/kg-C 2,45
Incremento de temperatura T C 22,00
Calor intercambiado Q kW 1614,41
MTD GENERADOR 1
Temp. entrada lado tubos T1 C 196,00
Temp salida lado tubos T2 C 196,00
Temp entrada lado carcasa T3 C 304,00
Temp salida lado carcasa T4 C 232,00
Temperatura media logartmica MTD C 65,54
MTD GENERADOR 2
Temp. entrada lado tubos T1 C 196,00
Temp salida lado tubos T2 C 196,00
70
Temp entrada lado carcasa T3 C 232,00
Temp salida lado carcasa T4 C 210,00
Temperatura media logartmica MTD C 23,29
MTD DE LOS DOS GENERADORES
MTDt C 46,59
Sin embargo, es necesario aplicar un factor de correccin a esta temperatura

media logartmica. Esto se debe a que la transferencia de calor por conveccin
forzada no es igual con los fluidos en contracorriente que en co-corriente. Entonces
aparece el factor F, que vara en funcin de los pasos por carcasa y por tubo. Se
obtiene a partir de unas grficas en funcin de R y S:
71
En nuestro caso:
Por lo tanto, nuestro factor de correccin ser:
F=1
Quedando nuestra MDT final:
MDTc = F * MDTt = 46.59 C
72
73
rea de transferencia de calor:
Despejando de la frmula antes indicada:
A = Q / (U *T)
sta es, pues, la superficie de transferencia de calor de nuestro equipo. A partir

de aqu, mediante el HTRI se ha ido jugando con la longitud, el dimetro y el nmero
de tubos hasta conseguir el rendimiento adecuado. Es importante recalcar que esta
rea es el rea total de los dos intercambiadores que conforman la unidad de
generacin de vapor. De tal forma que cada uno tendr la mitad de esa superficie.
Este resultado es ya definitivo. Se podr observar despus, en los Anejos,

contrastando con los resultados proporcionados por el software, que los valores
obtenidos son bastante similares a los reales.
74
1.2.1.4 HTRI
HEAT TRANSFER RESEARCH INCORPORATED.
Heat Transfer Research Incorporated (HTRI) es un programa comercial de

diseo y simulacin de intercambiadores de calor y aerorrefrigerantes. Gracias a la
colaboracin de la empresa Tcnicas Reunidas, S.A., se ha podido utilizar con el fin de
disear nuestro generador de vapor de la forma ms precisa posible.
Este software est industrialmente reconocido y validado por las ms

prestigiosas asociaciones de ingeniera. Adems, arrastra una prestigiosa experiencia
de ms de cincuenta aos que unida al soporte tcnico de gran calidad que
proporciona lo sitan como un programa de referencia mundial.
El HTRI se caracteriza por su gran versatilidad. Se puede trabajar con un gran

paquete de equipos, como por ejemplo: aircoolers, intercambiadores de placas,
helicoidales, doble-tubo, multi-tubo, fire-heaters, alta presin... Adems tiene un
apartado especfico para el anlisis de vibraciones.
Este programa consta de una gran base de datos con las propiedades fsicas
de numerosos fluidos, las propiedades mecnicas de los materiales y una gran
cantidad de normativas (ASME, API, TEMA..) integradas de tal forma que pueden
condicionar a eleccin del usuario el diseo trmico del equipo. Permite tambin
75
introducir un fluido cualquiera con sus propiedades fsicas aunque ste no se

encuentre implementado en la base de datos del equipo.
Es importante recalcar que el HTRI tiene en cuenta la variacin de las

propiedades del fluido durante todo el proceso, de ah que se convierta en una
herramienta indispensable. En l se ha simulado el proceso de generacin de vapor de
los dos intercambiadores. La gran versatilidad del programa ha permitido establecer el
diseo trmico de ambos equipos con sumo detalle. En la seccin de anexos se
adjuntan los clculos elaborados por el programa.
El programa, exige tener un conocimiento mnimo de qumica, termodinmica y

fluido-mecnica para el uso ptimo del programa. Inicialmente introduciremos los
campos obligatorios, los cuales sern conocidos por la hoja de proceses, para poder
ejecutar el programa. Posteriormente, al ejecutar el programa deberemos solucionar
los errores producidos variando o modificando los parmetros previamente
introducidos, o introduciendo nuevos parmetros con el fin de corregir los errores. Es
un proceso iterativo hasta que consigamos el diseo trmico ideal, ya que una vez se
haya hecho el diseo mecnico se ha de modificar (si as procede) el diseo trmico
para actualizar ambos diseos.
76
Es importante describir el proceso de clculo en funcin de los datos que se

dispone. En nuestro caso, se nos han dado (en las Hojas de Proceso) cuatro casos de
operacin (cutpoints 555 C, 575 C, 600 C y 621 C). El programa lo ejecutaremos,
por tanto tantas veces como condiciones tengamos.
Una de las mayores ventajas de este programa es que tambin calcula el

porcentaje de sobrediseo. Es esta magnitud la que se utiliza para determinar el caso
de operacin en el que las dimensiones que proponemos del equipo proporcionan
mayor rendimiento, es decir, tienen menor sobrediseo. En nuestro caso, tal como se
adjunta en el apartado de Anejos, el cutpoint ms favorable para nuestro equipo es a
555 C. Y es de esos datos calculados de donde parte la siguiente fase de un
intercambiador de calor: el diseo mecnico del equipo.
77
1.2.1.5 COMPROBACIN DIMETRO DE LAS TOBERAS

A continuacin se describe incluye el clculo de dimetro mnimo de las
toberas del equipo. Es importante dimensionar correctamente las toberas de entrada y
salida del fluido para que ste no tenga demasiada prdida de carga ni entre a
demasiada velocidad y provoque vibraciones en los tubos.
El rea de paso de una tobera se elegir en funcin de su caudal y, por tanto,

en funcin de la densidad del fluido. Esto es debido a que la velocidad de entrada o
salida son determinantes para la prdida de carga y no debemos variarlas.
Frmula de la gua de diseo:
0.25
1
0.5
lb / hr
Di
680
Toberas del lado carcasa (residuo de vaco)
Entrada:
Gasto msico = 321980.71 lb/h
Densidad del fluido en la entrada = 56.19 lb/ft3
Di = 7.3
Escogemos, por tanto, toberas de 8 estndar de ASME B16.5
El fluido, al no cambiar sus propiedades fsicas suficientemente

(densidad, viscosidad) saldr por un tobera idntica a la de
entrada.
Toberas del lado tubos (boiled feed water)

Entrada
Gasto msico = 171726,87 lb/h
Di = 6.12
Escogemos, por tanto, toberas de 8 estndar de ASME B16.5
78
Salida
Deberamos ponderar los gastos msicos con sus densidades (agua
y vapor) pero al no ser vapor saturado an, permanecer siempre la
misma densidad de fluido. De esta forma:
Gasto msico total = 171726,87 lb/h
Gasto msico vapor = 3434 lb/h
Gasto msico agua = 168292 lb/h
Di = 6.12
Escogemos, por tanto, toberas de 8 estndar de ASME B16.5, las
mismas que para la entrada.
79
1.2.1.6 HOJAS MECNICAS DE DATOS
Una vez realizados los clculos trmicos se finaliza una fase del proceso de
diseo de un intercambiador. La conclusin de esta fase se traduce en las hojas
mecnicas de datos. Reflejan los resultados obtenidos durante el diseo trmico que
sern de utilidad para la siguiente etapa.
Del mismo modo que las Hojas de Proceso son el punto de partida del diseo
trmica, estos documentos lo son para el diseo mecnico del intercambiador. En ella
se reflejan bsicamente caractersticas de los fluidos as como las condiciones de
procesos, y otra parte fundamental para el clculo mecnico en que se reflejan las
condiciones de diseo (tanto de presin como de temperatura), as como los
materiales a usar y caractersticas de los tubos y toberas. Se muestran a continuacin
la hoja de datos usada para nuestro proyecto:
80
1.2.2 CLCULOS MECNICOS
Un intercambiador de calor debe funcionar trmicamente, que es fin ltimo de

estos equipos. Sin embargo tambin es fundamental que sean capaces de soportar
todas las cargas y esfuerzos que van a soportar. Es importante recalcar que los
clculos que aqu se incluyen estn realizados segn el criterio general de resistencia
de materiales con el objetivo de cotejarlos con los resultados obtenidos con el software
Aspentech B-jac.
Dicho programa se basa en los mismos criterios, pero teniendo en cuenta

coeficientes de seguridad y factores que imponen los Cdigos como ASME, TEMA,
API, WRC 107 La herramienta empleada para estos clculos ha sido el Microsoft
Excel 2007. Las dimensiones finales del equipo se han tomado de los clculos
mecnicos obtenidos a partir del software ya que son mucho ms conservadores y son
fieles a los Cdigos
83
1.2.2.1 CLCULOS DE ESPESORES
Se calculan a continuacin los espesores mnimos que requiere el equipo

debido a la presin interna indicada en la hoja de datos y teniendo en cuenta la
corrosin permitida. Se ha calculado bajo resistencia de materiales para ver la similitud
de las frmulas usadas por cdigo (ASME). El clculo de espesores de cilindros se ha
realizado como un cilindro de pared fina bajo presin interna, y los fondos
helipsoidales se han calculado suponindolos como semiesferas de pared fina bajo
presin interna
1. Clculo del channel.
Presin de diseo = P kg/cm2 21,90

Material: SA-516-Gr 70
Tensin admisible Mpa 133,10
Radio del recipiente r mm 640,00
Corrosin cai mm 3,00
Por resistencia de materiales: e = (P*r / )+ cai
Espesor mnimo requerido e mm 13,58

Espesor adoptado t mm 15,00
2.Clculo de la carcasa.

Material: SA-516-Gr 70
84

Radio del recipiente r mm 640,00

3. Clculo del channel cover

Mateial: SA-516-Gr 70
Radio medio del recipiente Rm mm 960,00
Por resistencia de materiales: e = P*Rm/ 2

4. Clculo del shell cover.

Mateial: SA-516-Gr 70
Radio medio del recipiente Rm mm 960,00
85
e = P*Rm /
Por resistencia de materiales: 2

86
1.2.2.2 CLCULOS DE TOBERAS
1.2.2.2.1 Comprobacin del rating de las toberas
El rating de las bridas se establece en funcin de la temperatura y la presin de

diseo. Cuanto mayor es el rating, mayores presiones y temperaturas soportar
nuestra brida. El rating depende tambin del material, puesto que cada uno tiene unas
caractersticas mecnicas diferentes. Por ello existe una tabla para cada material.
Existen 7 ratings distintos: 150#, 300#, 400#, 600#, 900#, 1500# y 2500#.
Para el lado carcasa, nuestra presin de diseo son 28,5 kg/cm2 y nuestra
temperatura de diseo son 335 C.
Para el lado tubos, nuestra presin de diseo son 21.9 kg/cm2 y nuestra
temperatura de diseo son 305 C.
87
La tabla precedente corresponde al material que hemos elegido para nuestras

bridas: acero al carbono. En ella entraremos por la columna izquierda con nuestra
temperatura de diseo y nos moveremos horizontalmente hasta que superemos
nuestra presin de diseo. Ser esa columna la que nos establezca el rating.
Es importante recalcar que se ha supuesto una curva lineal para determinar el

rating. De esta forma podemos interpolar con nuestros datos de diseo, ya que no se
encuentran los valores exactos en la tabla.
De esta forma, para el lado carcasa, obtendramos la siguiente tabla:
Temperatura 150# 300#
305 C 10.02 bar 39.58 bar
Ya que el primer valor que supera nuestra presin de diseo es 39.28 bar
establecemos pues para el lado tubos: rating 300#
De esta forma, para el lado tubos, obtendramos la siguiente tabla:
Temperatura 150# 300#
335 C 8.94 bar 38.26 bar
Ya que el primer valor que supera nuestra presin de diseo es 38.26

establecemos pues para el lado tubos: rating 300#
1.2.2.2.2 Clculo de los cuellos de las toberas.
Los cuellos de las toberas son tuberas estndar de la longitud deseada que se
sueldan a la carcasa y a su correspondiente brida para luego ir conectado a las lneas
de procesos. An as se hace necesario el calcular su espesor mnimo requerido a
presin interna. Este clculo es un clculo ms complejo y laborioso que el clculo de
un cilindro a presin interna, puesto que al ser diferente tipo de material (en nuestro
caso hemos usado material de tubera) los requerimientos de clculo son diferentes. A
continuacin se muestra un rbol en donde se ve el proceso a seguir. En nuestro
88
caso, como se puede ver hemos elegido una tubera estndar, deberemos elegir el
espesor (o Schedule) inmediato superior al que hemos calculado segn su dimetro
nominal. Estas dimensiones de tubera estndar las encontraremos en la norma ASME
B36.10M/B36.19M.
sta es la secuencia que se suele seguir para la eleccin del espesor de una
tubera estndar:
Una vez elegido el espesor nominal de nuestra tubera, debemos comprobar

que, si le restamos la tolerancia de fabricacin, sigue siendo vlida. Esta tolerancia en
negativo la determina la especificacin de cada material y en general suele ser el +/-
12.5% del espesor de la tubera
Clculo de los cuellos de toberas del lado tubos

Material: SA-106 Gr B
Radio exterior r mm 109,53

89
Clculo de los cuellos de toberas del lado carcasa

Material: SA-106 Gr B
Radio exterior r mm 109,53

1.2.2.2.3 Clculo de los refuerzos de las toberas
Cuando se realiza una abertura en la carcasa de un recipiente a presin, se

est creando una discontinuidad en la estructura de nuestro equipo que debemos
tener en cuenta. El cdigo ASME nos da una serie de reglas que nos permiten estar
seguros de que estas discontinuidades no afectan a la integridad del equipo. Estas
reglas, en trminos generales, comprueban que el material que se est eliminando de
la carcasa es sustituido por otro material, ya sea sobrante de la carcasa, de la tobera o
del refuerzo que tengamos que montar.
En primer lugar calcularemos el rea total perforada que ser el rea que se
deber suplir. Despus se obtienen las reas que estn implcitas en la construccin y
que tambin aportan refuerzo. Estas son: la pared del cuello de tobera, los cordones
de soldadura, la proyeccin interior de la tobera y el rea de sobredimensionamiento
que suele tener la carcasa. Posteriormente se calcula el ancho del refuerzo. En cuanto
al espesor de ste, suele ser siempre el mismo que el de la carcasa y del mismo
material. Se trata de hacer el ancho del refuerzo lo ms pequeo posible, ya que a
partir de 2.5 veces el espesor de la carcasa, el refuerzo deja de ser til. Adems,
cuanto ms anchos son los refuerzos, ms largos se hacen los equipos porque es
necesario mantener las distancias mnimas entre soldaduras.
90
Clculo del rea de refuerzo de las toberas de 8"
Calculamos en primer lugar el rea perforada que hay que suplir:

Espesor de la carcasa t mm 15,00
Dimetro exterior de la tobera D mm 219,08
rea seccin perforada en la carcasa A mm2 3286,13
A continuacin calculamos las reas de refuerzo intrnsecas:

rea del cuello dentro de la perforacin a2 mm2 1714,50
rea disponible de la carcasa a1 mm2 135,67
Se calcula el rea que aporta el refuerzo para suplir el rea perforada

total:
Espesor del refuerzo te mm 15,00
rea mnima del refuerzo a2 1435,96
Anchura mnima del refuerzo w mm 47,87
Tomamos pues un ancho de refuerzo de 50 mm
1.2.2.2.4 Clculo de las cargas en toberas
Comnmente las cargas que sufren las toberas se deben a los esfuerzos que
transmiten las tuberas a las que estn unidas. En nuestro caso, el departamento de
Piping (Tuberas) de la empresa Tcnicas Reunidas nos ha suministrado una gua
para determinar el valor de dichas cargas. Una vez que las calculemos, introduciremos
91
esos valores en el software de diseo mecnico. En l se comprobar que las toberas

elegidas resisten las cargas que a continuacin vamos a calcular.
Se requieren tres fuerzas y tres momentos segn

las direcciones y sentidos que se muestran en la
figura:
Fa = k * 1.2 * D (kN) Ml = k * 0.078 * D2 (kNm)
Fl = k * 1.2 * D (kN) Mc = k * 0.060 * D2 (kNm)
Fc= k * 0.9 * D (kN) Mt = k * 0.090 * D2 (kNm)
D es dimetro nominal de la tobera en pulgadas.
k es un coeficiente adimensional que viene dado por la siguiente tabla y que depende del
rating de la tobera:
RATING VALOR DE K
150 1
300 1,17
600 1,33
900 1,5
1500 1,83
2500 2,17
TOBERAS N1 y N2
ND RATING K P 11232 N
8 300 1,17 Mc 4493 N.m
Vc 8424 N
Ml 5841 N.m
Vl 11232 N
Mt 6739 N.m
92
TOBERAS N3 y N4
ND RATING K P 11232 N
8 300 1,17 Mc 4493 N.m
Vc 8424 N
Ml 5841 N.m
Vl 11232 N
Mt 6739 N.m
stas son las fuerzas y momentos que vamos a introducir en el programa de

clculo mecnico. Si las toberas pueden o no soportar estas fuerzas se analiza en el
procedimiento WRC 107, creado por el Welding Resarch Council. Se adjunta un
pequeo resumen de dicho procedimiento en los Anejos. En l se analizan las
tensiones producidas en recipientes cilndricos y esfricos debidas a la accin de
cargas externas. Es importante recalcar que estas tensiones se calculan en la
soldadura tobera-carcasa, slo en ese punto.
93
1.2.2.3 CLCULO DE LAS BRIDAS CIRCUNFERENCIALES.
El clculo de las bridas circunferenciales del equipo es uno de los ms

importantes del intercambiador de calor. Se trata de calcular las tensiones que se van
a producir en los pernos de unin y en las propias piezas de forja de la brida, as como
en las juntas.
Los pernos del equipo unen la brida circunferencial del lado tubos con la del
lado carcasa. A veces la placa tubular es extendida y tambin es travesada por los
pernos. stos aprietan las bridas (una contra otra) mediante tuercas. Cuando la
presin de diseo del equipo es muy alta se requiere aplicar un par de apriete y
tensionar los pernos mediante un sistema neumtico.
Las bridas se fabrican de forja. Al ser tamaos bastante grandes no existen

bridas estndar para nuestro equipo, por lo que se comprarn enteras y se tendrn
que mecanizar de acuerdo a las dimensiones que a continuacin se calculan.
Las juntas estn fabricadas de acero al carbono y estn recubiertas de grafito,

para garantizar su sellado. Estos componentes se deforman y es necesario reponerlos
cada cierto tiempo. Tambin sufren altas tensiones y son el nico punto de contacto
entre las bridas y la placa tubular.
CLCULO DE LAS BRIDAS CIRCUNFERENCIALES
RESUMEN
Espaciado de pernos OK
Ancho de junta OK
rea de pernos requerida OK
Condiciones de tensiones OK
Rigidez de la brida OK
Geometra
de la brida OK
Hub OK
94
1.DATOS DE ENTRADA
1.1 Condiciones de diseo

Material SA-266 Gr2 Material de la brida
P 2,850 MPa Presin de diseo
T 335 C Temperatura de diseo
Samb 123,97 MPa Tensin admisible de la brida a temperatura de diseo
Sop 137,90 MPa Tensin admisible de la brida a temperatura ambiente
2
Ed 185,95 N/m Mdulo elstico a temperatura de diseo
Ea 248,21 N/m2 Mdulo elstico a temperatura ambiente
E 1 Eficiencia de la junta
Geometra de la brida
A 1490 mm Dimetro exterior de la brida
R 40 mm Distancia radial
B 1280 mm Dimetro interior de la carcasa
B' 1280 mm Dimetro interior de la brida
C 1430 mm Dimetro de la circunferencia de pernos
g0 23 mm Espesor del hub en la carcasa
g1 35 mm Espesor del hub en la brida
h 60 mm Longitud del hub
Bmn 44,450 mm Mximo espaciado de pernos
t 136 mm Espesor de la brida corroida
C.A. or W.O. 6 mm Corrosin admitida
e 196 mm Longitud de la brida
1.3 Geometra de la junta y los pernos
SA-193 B7 2 Bolt 19 < t
Bolt material 25 Material de los pernos
Sa 172,32 MPa Tensin admisible de los pernos a temperatura ambiente
Sb 172,32 MPa Tensin admisible de los pernos a temperatura de diseo
n 64 Nmero de pernos
dn 1 1/8 in Tamao de pernos
0,728 in2 rea raz de perno
Ab 28180,5888 mm2 rea total de pernos
Gasket Material Solid Flat Metal Iron Material de la junta
m 3,75 Factor de la junta
y 63,27 MPa Carga en el punto de sellado de la junta
ODG 1389 mm Dimetro exterior de la junta
N 16 mm Ancho de la junta
Bolt Hole 32 mm Agujero de pernos
1.4 Otros factores

Cb 2,5 Factor conversin: 0.5 para uds U.S / 2.2 para uds S.I
95
Kl 0,3 Factor de rigidez

K A/B' 1,153 Ratio de dimetro exterior-dimetro interior de la brida
2. CLCULOS DE LA BRIDA
2.1 Detalles de la junta
8 mm Anchura bsica de sellado

b0 N
2
(b=Cb(b0) 7,071 mm Anchura efectiva de sellado
G = ODG-2b 1374,858 mm Dimetro de localizacin de la carga efectiva de la junta

Ab S a
N min
2 G y 8,885 mm Ancho mnimo de la junta
2.2 Brazos
C G
hG
2 27,571 mm Distancia radial de reaccin de la junta al dimetro de pernos
2R g1
hd
2
54,500 mm Distancia radial del dimetro de pernos hasta donde acta HD
( R g 1 hG )
hT
2 48,286 mm Distancia radial del dimetro de pernos hasta donde acta Ht
2.3 Fuerzas actuando sobre la brida
H=0.785G2P 4.228,93 kN Fuerza hidrosttica total

2
HD=0.785B P 3734,56 kN Fuerza hidrosttica en el interior de la brida
HP=2bGmP 652,828 kN Compresin total de la superficie de contacto de la junta
HT = H - HD 494,37 Diferencia entre la fuerza hidrosttica total y la fuerza hidrosttica en

kN el interior de la brida
HG = Carga en la junta (diferencia entre la carga de pernos de diseo y la hidrosttica total)
Operacin HG = WOP - H 652,828 kN
Sellado de junta HG = WATM 4.868,917 kN
2.4 Cargas de pernos
96
Wm1 = H + HP 4881,75 kN Carga mnima de pernos requerida para las cond. de operacin
Wm2 = bGy 1932,37 kN Carga mnima de pernos requerida para el sellado de la junta
W = Fcarga de diseo de pernos
Operacin WOP = Wm1 4.881,75 kN
Am Ab
Sellado de junta W ATM Sa 4.868,92 kN
2
2.5 rea de pernos requerida
Wm1 rea mnima total de pernos en el menor dimetro, requerida para las
Am1 Sb 28.329,587 mm2
condiciones de operacin
Wm 2
Am 2 11.213,852 mm2
rea mnima total de pernos en el menor dimetro, requerida para el
Sa sellado de junta
Am 28.329,587 mm2 rea total de pernos, la mayor de las anteriores
2.6 Momentos
MD = HDhD 203,53 Nm Componente del momento debida a HD

MG = HGhG 18,00 Nm Componente del momento debido a Hg
MT = HThT 23,87 Nm Componente del momento debido a HT
MO = Momento total actuando sobre la brida

Factor Cf NO APLICA
Operacin MOP = MD+MG+MT 245,40 Nm
C G
M ATM W ATM
Sellado de junta 2 134,241 Nm
6t
Bmax 2 d n Espaciado mximo recomendado entre
(m 0.5) 249,15 mm
pernos segn TEMA RCB-11.22
C
Bactual
n 74,87 mm Espaciado real de pernos
B
Cf
Bmax 0,55 mm Factor de concentracin de tensiones segn
TEMA RCB-11.23
97
2.7 Hub y factores de la brida
h0 r A g0 148,203 mm Factor
T 1,8574 Factor afectando a K (from Fig.2-7.1 Appendix 2)
U 15,0243 Factor afectando a K (from Fig.2-7.1 Appendix 2)
Y 13,6721 Factor afectando a K (from Fig.2-7.1 Appendix 2)
Z 7,0608 Factor afectando a K (from Fig.2-7.1 Appendix 2)
h / h0r 0,4049
g1 / g0 1,7059
F 0,8748 Factor (usar h0r para h0 en Fig.2-7.2 Appendix 2)
V 0,3744 Factor para bridas integrales (segn Fig.2-7.3 Appendix 2)
er = F / h0r 0,0059 mm-1 Factor para bridas integrales
f 1,0000 Factor (usar h0r para h0 en Fig.2-7.6 Appendix 2)
r 0,83099
Yr = r Y 11,36140
Ur = r U 12,48502
Z 0.3
Tr r T
Z 0.3 1,680
3
dr = Ur h0r g02 /V 1.428.259,480 mm
t er 1 t 3
Lr
Tr dr 2,834 Factor
2.8 Tensiones en la brida
SH = tensin longitudinal calculada en el

hub f M OP
SH
Lr g 1 B '
2
Operacin 0,080 MPa
f M ATM
SH
Sellado de junta Lr g 1 B ' 0,044 MPa
2
SR = Tensin radial calculada en la brida (1.33 t er 1) M OP

SR
Lr t 2 B'
Operacin 0,007 MPa
(1.33 t er 1) M ATM
SR
Sellado de junta
Lr t 2 B' 0,004 MPa
ST = Tensin tangencial calculada en la brida
98
Yr MOP Z SR (0.67 t er 1)
ST1 0,077 MPa
t2 B' 1.33 t er 1
Operacin MOP 2 K 2 (1 2 3 t er )
ST 2 Y
t 2 B' (K 2 1) Lr 0,096 MPa
Yr MATM Z SR (0.67 t er 1)
ST1
t2 B' 1.33 t er 1 0,042 MPa
Sellado de junta M ATM 2 K 2 (1 2 3 t er )
ST 2 Y
t 2 B' (K 2 1) Lr 0,052 MPa
2.9 Rigidez de la brida
J = Rigidez 1
52.14 V M OP
Operacin
J 0,707
L Ed g 0 K l h0 r
2
52.14 V M ATM
J
L Ea g 0 K l h0 r
2
Sellado de junta 0,290
2.10 Espesor del hub en la carcasa (go) de acuerdo a UG-27 (c) (1)
P R
g o _ cal C.A.
Sop E 0.6 P 21,059 mm
3. COMPROBACIN DE LA BRIDA
Espaciado de pernos Bactual > Bmin 74,875 mm > 44,450 mm OK

Ancho de la junta N > Nmin 16 mm > 8,885 mm OK
rea de pernos requerida Ab > Am 30.529,864 mm2 > 28.329,587 mm2 OK
Condiciones de tensin
Operacin SH < 1.5Sop 0,080 MPa < 206,850 MPa OK
SH
Sellado de junta SH < 1.5Samb 0,044 MPa < 185,955 MPa OK
Operacin SR < Sop 0,007 MPa < 137,900 MPa OK
SR
Sellado de junta SR < Samb 0,004 MPa < 123,970 MPa OK
ST1 Operacin ST < Sop 0,077 MPa < 137,900 MPa OK
99
Sellado de junta ST < Samb 0,042 MPa < 123,970 MPa OK

Operacin ST < Sop 0,096 MPa < 137,900 MPa OK
ST2
Sellado de junta ST < Samb 0,052 MPa < 123,970 MPa OK
Operacin 0.5(SH+SR) 0,044 MPa < 137,900 MPa OK
Sellado de junta 0.5(SH+SR) 0,024 MPa < 123,970 MPa OK
Operacin 0.5(SH+ST1) 0,079 MPa < 137,900 MPa OK
Sellado de junta 0.5(SH+ST1) 0,043 MPa < 123,970 MPa OK
Rigidez de la brida
Operacin J1 0,707 1 OK
Sellado de junta J1 0,290 1 OK
Geometra de la junta
IDG B' + 2(C.A. o W.O.) 1357,000 mm 1292,000 mm OK
ODG C - Bolt Hole - 24.5 1389,000 mm 1389,000 mm OK
Hub en el extremo corto go > go_cal 23,000 mm > 21,059 mm OK
4. RESULTADOS
SE USARN 64 PERNOS 1 1/8 PULGADAS DE DIMETRO

ESPESOR DE LA BRIDA: 142 mm.
100
1.2.2.4 ASPENTECH EXCHANGER DESIGN AND RATING V7.3
Como ya se ha comentado anteriormente, el diseo mecnico del

intercambiador se ha llevado a cabo con la ayuda de un programa especfico para ello:
Aspentech Exchanger Design and Rating (B-JAC) a travs de la empresa
colaboradora Tecnicas Reunidas, S.A.. Una de los retos de este proyecto es el
aprendizaje del manejo de distintos softwares.
El hecho de tener que seguir los Cdigos TEMA, ASME, APIpara realizar el
diseo mecnico requiere tener en cuenta coeficientes, consideraciones e iteraciones
que slo un programa puede hacer eficientemente. Adems, un intercambiador de
calor debe estar verificado segn los Cdigos que le apliquen para poder ser fabricado
y puesto en marcha. Los clculos mostrados anteriormente son vlidos segn los
criterios de resistencia de materiales y dimensionan el equipo correctamente. Su
finalidad es contrastar los resultados obtenidos por el Cdigo.
Se trata de un programa con ms de 40 aos de historia. La versin utilizada

es la V 7.3.1. De nuevo gracias a la colaboracin de Tcnicas Reunidas, que ha
proporcionado la licencia, se ha tenido acceso al programa.
En cuanto a su contenido, presenta una gran versatilidad, ya que se pueden

estudiar intercambiadores de tubo y carcasa, de aire, de placas, fireheaters, etc..
Adems, tambin constan de una gran base de datos en las que se incluyen
propiedades qumicas de los componentes y fsicas de todos los materiales.
101
Como se aprecia en las imgenes, la utilizacin del programa es bastante

sencilla e intuitiva. En la mayora de ventanas y desplegables se muestra al usuario un
pequeo dibujo de la pieza que se est diseando. En la imagen superior vemos que
se est configurando la placa tubular.
Una vez implementados los datos y configuraciones deseadas el programa

realiza los clculos. Si existe alguna incongruencia o error se le muestra al usuario un
desglose detallado de los errores:
102
Siempre ser el diseador quien tenga la potestad de poder decidir si los

errores mostrados son decisivos o influyentes en el diseo del cambiador. Si hubiera
errores importantes, se deber hacer otra pasada al programa, teniendo en cuenta que
hay veces que debe cambiar la hoja de datos para poder hacer un diseo mecnico
optimo. Por tanto, se debe estar en constante contacto con el departamento trmico
as como con el de procesos.
103
1.2.3 CLCULOS FLUIDOMECNICOS (Altura del caldern)
A continuacin se exponen los clculos realizados mediante la herramienta

informtica Microsoft Excel 2007. Es necesario establecer dicha altura para que se
cumplan las condiciones que nos han impuesto para el proceso.
El sistema de generacin de vapor funciona por circulacin natural, es decir, el

vapor producido en los generadores (intercambiadores de calor) sube por diferencia de
densidades hasta el caldern cuya altura vamos a calcular. A continuacin, parte del
vapor se condensa, se mezcla con ms agua y desciende por los downcomers hasta
los generadores. Para que la transferencia de calor se produzca adecuadamente es
necesario que la BFW (boiled feed water) llegue a los equipos en las condiciones de
temperatura, presin y velocidad con las que se ha predefinido el proceso.
Para el clculo nos hemos servido de la ecuacin de Bernouilli para fluidos en

un mismo sistema hidrulico. No se han tenido en cuenta las prdidas de carga por las
tuberas y los instrumentos que se encuentran entre los generadores y el caldern, ya
que se conocen, gracias a las Hojas de Datos de Proceso las presiones de entrada y
salida respectivamente. Tambin se dispone de los datos suficientes para calcular las
velocidades en dichos puntos.
En el proceso de clculo se ha supuesto que el eje del generador de vapor est

a una altura = 0 y que no existe prdida de carga en el interior del caldern.
Datos del BFW a la salida del caldern:
Dimetro de la tubera de salida. Ds 146,33 mm

rea de salida As 0,02 m2
Presin de salida Ps 1428,68 kPa
Gasto msico m 432990,00 kg/h
Densidad del fluido ds 870,00 kg/m3
Caudal Qs 497,69 m3/h
Velocidad de entrada Vs 8,22 m/s
Datos del BFW a la entrada del generador 1:
105
Dimetro de la tubera de entrada De 193,68 mm

rea de entrada Ae 0,03 m2
Presin de entrada Pe 1539,64 kPa
Gasto msico m 432990,00 kg/h
Densidad del fluido de 870,00 kg/m3
Caudal Qs 497,69 m3/h
Velocidad de entrada Vs 4,69 m/s
Ecuacin de Bernouilli:
Bernouilli en la salida: 1458076,00
(tomamos z=0 en el eje del generador 1)
Bernouilli en la salida: 1549219,16
En la salida: 91143,16
Despejamos : z= 10,68 m
Se tomar pues una altura de eje a eje de los equipos de 10.70 m
106
1.3 ANEXOS
A continuacin se adjuntan todas las tablas, frmulas, catlogos y normas

empleadas para la obtencin de datos, clculos e informacin relacionada con el
diseo de los intercambiadores de calor. Tambin se adjuntan los clculos trmicos y
mecnicos realizados por los dos programas utilizados:
- Normativa empleada:
o ASME VIII, Divisin I:
Tablas, frmulas y clculos para establecer los parmetros
de las bridas circunferenciales del equipo.
Tablas para establecer los factores de las juntas del equipo.
Requerimientos para realizar el tratamiento trmico posterior
a las soldaduras.
Nomenclatura y frmulas para el refuerzo de aperturas en el
equipo.
Bases, dimensiones y clasificaciones para establecer las
uniones tubo-placa tubular
o TEMA:
Informacin general sobre los pernos de unin en las bridas
circunferenciales.
Caractersticas y dimensiones estndar de los tubos en
sistema mtrico.
Dimensiones estndar para las bridas, fittings y elementos
de rating 300#, que es el utilizado en este equipo.
Espesores mnimos para cada componente del equipo segn
la CLASE de TEMA (RCB)
Espesores y dimensiones de tuberas estndar en unidades
inglesas
o WRC 107:
El Welding Research Council Bulleting 107 establece los
criterios y los procedimientos de clculo de las tensiones que
107
aparecen en la unin tobera-carcasa. En este Anexo se

adjunta la tabla para establecer dicho clculo
- Clculos trmicos:
Despus de la Normativa empleada se encuentran los resultados obtenidos
a travs del programa HTRI (Heat Transfer Research Incorportaed). Son
esos los que se han adoptado para realizar los clculos mecnicos. Es
importante recalcar que en estos resultados se incluyen las cuatro
condiciones de operacin (cutpoints: 555 C, 575 C, 600 C y 621 C). En
ellos se puede observar el sobrediseo del equipo en cada condicin de
operacin. Claramente se aprecia que en el cutpoint escogido (555 C)
tenemos el menor sobrediseo del equipo (1.85 % e el primer
intercambiador y 3.00% en el segundo)
- Clculos mecnicos:
Se adjuntan a continuacin los resultados obtenidos del programa
Aspentech Exchanger Design and Rating. Como ya se ha indicado
anteriormente, son estos resultados los definitivos y empleados para
realizar los planos del intercambiador de calor.
- Propiedades fsicas de los materiales:

Las propiedades fsicas de los materiales de los que est compuesto el
equipo (tensin admisible, mdulo elstico, tensin de cortadura) se han
obtenido directamente de ASME II part D Properties of Materials
108
1.3.1. NORMATIVA
2.3.1 NORMATIVA EMPLEADA
EMPLEADA
1.3.2. CLCULOS TRMICOS
2.3.2 CLCULOS TRMICOS
Salida de HTRI
Salida del HTRI
Output Summary Page 1
Released to the following HTRI Member Company:
TR
TR
Xist Ver. 6.00 SP1 11/29/2012 10:19 SN: 1500213971 MKH Units
126E-007
Heavy Feed, VGO Cutpoint 555C : Summary Unit
Rating - Horizontal TEMA BEU Shell With Single-Segmental Baffles
No Data Check Messages.
No Runtime Messages.
Process Conditions Hot Shellside Cold Tubeside
Fluid name VACUUM RESIDUE BFW/IMS
Flow rate (1000-kg/hr) 149.420
Inlet/Outlet Y (Wt. frac vap.) 0.000 0.000
Inlet/Outlet T (Deg C) 303.00 210.00
Inlet P/Avg (kgf/cm2A) 13.833
dP/Allow. (kgf/cm2) 0.428 1.780
Fouling (m2-hr-C/kcal) 0.002000 0.000200
Exchanger Performance
Shell h (kcal/m2-hr-C) 293.87 Actual U (kcal/m2-hr-C) 165.89
Tube h (kcal/m2-hr-C) 5836.60 Required U (kcal/m2-hr-C) 161.98
Hot regime (--) Sens. Liquid Duty (MM kcal/hr) 8.3052
Cold regime (--) Unknown Area (m2) 1274.32
EMTD (Deg C) 40.4 Overdesign (%) 2.41
Shell Geometry Baffle Geometry
TEMA type (--) BEU Baffle type (--) Single-Seg.
Shell ID (mm) 1280.00 Baffle cut (Pct Dia.) 19.00
Series (--) 2 Baffle orientation (--) Perpend.
Parallel (--) 1 Central spacing (mm) 340.000
Orientation (deg) 0.00 Crosspasses (--) 17
Tube Geometry Nozzles
Tube type (--) Plain Shell inlet (mm) 193.675
Tube OD (mm) 19.050 Shell outlet (mm) 193.675
Length (mm) 6300. Inlet height (mm) 50.385
Pitch ratio (--) 1.3333 Outlet height (mm) 63.085
Layout (deg) 45 Tube inlet (mm)
Tubecount (--) 1730 Tube outlet (mm)
Tube Pass (--) 2
Thermal Resistance, % Velocities, m/s Flow Fractions
Shell 56.44 Shellside 0.22 A 0.144
Tube 3.67 Tubeside 1.66 B 0.672
Fouling 37.45 Crossflow 0.30 C 0.020
Metal 2.44 Window 0.40 E 0.163
F 0.000
Z:\3945 - Generador vapor TUPRAS\Diseos y calculos-rev TR5\126E-007 Cutpoint 555REV TR5-15.6 bara_45-DC8.htri
Series Summary Page 2
TR
TR
126E-007
Rating - Horizontal Multipass Flow TEMA BEU Shell With Single-Segmental Baffles
Unit # 1 2
Performance
Overdesign (%) 1.85 3.00
Overall U (kcal/m2-hr-C) 168.71 163.06
Required U (kcal/m2-hr-C) 165.65 158.31
Duty (MM kcal/hr) 6.4259 1.8793
Shellside h (kcal/m2-hr-C) 295.87 291.83
Tubeside h (kcal/m2-hr-C) 8784.88 4332.27
Shellside delta P (kgf/cm2) 0.188 0.240
Tubeside delta P (kgf/cm2) 0.317 0.146
EMTD (C) 60.9 18.8
Process Conditions
Inlet T, Shell (C) 303.00 232.07
Outlet T, Shell (C) 232.07 210.00
Inlet T, Tube (C) 200.15 200.15
Outlet T, Tube (C) 199.20 199.71
Inlet Y, Shell (Wt. fraction) 0.0000 0.0000
Outlet Y, Shell (Wt. fraction) 0.0000 0.0000
Inlet Y, Tube (Wt. fraction) 0.0000 0.0000
Outlet Y, Tube (Wt. fraction) 0.0400 0.0182
Geometry
Shell type (--) E E
Parallel (--) 1 1
Effective area (m2) 637.159 637.159
Shell orientation (--) Horizontal Horizontal
Shell ID (mm) 1280.00 1280.00
Shellside fluid (--) Hot Hot
Baffle type (--) Single-Seg. Single-Seg.
Baffle cut (Pct Dia.) 19.00 19.00
Baffle orientation (--) Perpend. Perpend.
Central spacing (mm) 340.000 340.000
Crosspasses (--) 17 17
Tube type (--) Plain Plain
Tube Pass (--) 2 2
Tubecount (--) 1730 1730
Tube length (mm) 6300. 6300.
Tube OD (mm) 19.050 19.050
Tube layout angle (--) 45 45
Pitch ratio (--) 1.3333 1.3333
TR
TR
126E-007
dP/Allow. (kgf/cm2) 0.283 1.780
Layout (deg) 90 Tube inlet (mm) 193.675
Tubecount (--) 1730 Tube outlet (mm) 330.201
Tube Pass (--) 2
F 0.142
Z:\3945 - Generador vapor TUPRAS\Diseos y calculos-rev TR5\CutPoint 575\126E-007 Cutpoint 575REV TR5-15.6 bara.htri
TR
TR
126E-007
Unit # 1 2
Performance
Overdesign (%) 13.27 14.96
Duty (MM kcal/hr) 4.3187 1.1812
EMTD (C) 59.7 18.0
Process Conditions
Inlet T, Shell (C) 304.00 231.10
Outlet T, Shell (C) 231.10 210.00
Inlet T, Tube (C) 200.15 200.15
Outlet T, Tube (C) 199.82 200.09
Geometry
Shell type (--) E E
Parallel (--) 1 1
Shell ID (mm) 1280.00 1280.00
Tube Pass (--) 2 2
Tubecount (--) 1730 1730
Tube OD (mm) 19.050 19.050
Pitch ratio (--) 1.3333 1.3333
TR
TR
126E-007
dP/Allow. (kgf/cm2) 0.465 1.780
Tube Pass (--) 2
F 0.173
Z:\3945 - Generador vapor TUPRAS\Diseos y calculos-rev TR5\CutPoint 600\126E-007 Cutpoint 600 REV TR5-15.6 bara.htri
TR
TR
126E-007
Unit # 1 2
Performance
Overdesign (%) 16.50 18.41
Duty (MM kcal/hr) 4.5931 1.3353
EMTD (C) 61.1 18.6
Process Conditions
Inlet T, Shell (C) 304.00 232.51
Outlet T, Shell (C) 232.51 210.00
Inlet T, Tube (C) 200.15 200.15
Outlet T, Tube (C) 199.77 200.07
Geometry
Shell type (--) E E
Parallel (--) 1 1
Shell ID (mm) 1280.00 1280.00
Tube Pass (--) 2 2
Tubecount (--) 1730 1730
Tube OD (mm) 19.050 19.050
Pitch ratio (--) 1.3333 1.3333
TR
TR
126E-007
dP/Allow. (kgf/cm2) 0.233 1.780
Tube Pass (--) 2
F 0.176
TR
TR
126E-007
Unit # 1 2
Performance
Overdesign (%) 23.76 25.46
Duty (MM kcal/hr) 2.9646 0.8114
Tubeside delta P (kgf/cm2) 0.049 9.747e-3
EMTD (C) 58.3 17.0
Process Conditions
Inlet T, Shell (C) 303.00 231.07
Outlet T, Shell (C) 231.07 210.00
Inlet T, Tube (C) 200.15 200.15
Outlet T, Tube (C) 200.00 200.12
Geometry
Shell type (--) E E
Parallel (--) 1 1
Shell ID (mm) 1280.00 1280.00
Tube Pass (--) 2 2
Tubecount (--) 1730 1730
Tube OD (mm) 19.050 19.050
Pitch ratio (--) 1.3333 1.3333
TR
TR
126E-007
dP/Allow. (kgf/cm2) 0.428 1.780
Layout (deg) 45 Tube inlet (mm)
Tubecount (--) 1730 Tube outlet (mm)
Tube Pass (--) 2
F 0.000
TR
TR
126E-007
Unit # 1 2
Performance
Overdesign (%) 1.85 3.00
Duty (MM kcal/hr) 6.4259 1.8793
EMTD (C) 60.9 18.8
Process Conditions
Inlet T, Shell (C) 303.00 232.07
Outlet T, Shell (C) 232.07 210.00
Inlet T, Tube (C) 200.15 200.15
Outlet T, Tube (C) 199.20 199.71
Geometry
Shell type (--) E E
Parallel (--) 1 1
Shell ID (mm) 1280.00 1280.00
Tube Pass (--) 2 2
Tubecount (--) 1730 1730
Tube OD (mm) 19.050 19.050
Pitch ratio (--) 1.3333 1.3333
TR
TR
126E-007
dP/Allow. (kgf/cm2) 0.283 1.780
Tube Pass (--) 2
F 0.142
TR
TR
126E-007
Unit # 1 2
Performance
Overdesign (%) 13.27 14.96
Duty (MM kcal/hr) 4.3187 1.1812
EMTD (C) 59.7 18.0
Process Conditions
Inlet T, Shell (C) 304.00 231.10
Outlet T, Shell (C) 231.10 210.00
Inlet T, Tube (C) 200.15 200.15
Outlet T, Tube (C) 199.82 200.09
Geometry
Shell type (--) E E
Parallel (--) 1 1
Shell ID (mm) 1280.00 1280.00
Tube Pass (--) 2 2
Tubecount (--) 1730 1730
Tube OD (mm) 19.050 19.050
Pitch ratio (--) 1.3333 1.3333
TR
TR
126E-007
dP/Allow. (kgf/cm2) 0.465 1.780
Tube Pass (--) 2
F 0.173
TR
TR
126E-007
Unit # 1 2
Performance
Overdesign (%) 16.50 18.41
Duty (MM kcal/hr) 4.5931 1.3353
EMTD (C) 61.1 18.6
Process Conditions
Inlet T, Shell (C) 304.00 232.51
Outlet T, Shell (C) 232.51 210.00
Inlet T, Tube (C) 200.15 200.15
Outlet T, Tube (C) 199.77 200.07
Geometry
Shell type (--) E E
Parallel (--) 1 1
Shell ID (mm) 1280.00 1280.00
Tube Pass (--) 2 2
Tubecount (--) 1730 1730
Tube OD (mm) 19.050 19.050
Pitch ratio (--) 1.3333 1.3333
TR
TR
126E-007
dP/Allow. (kgf/cm2) 0.233 1.780
Tube Pass (--) 2
F 0.176
TR
TR
126E-007
Unit # 1 2
Performance
Overdesign (%) 23.76 25.46
Duty (MM kcal/hr) 2.9646 0.8114
Tubeside delta P (kgf/cm2) 0.049 9.747e-3
EMTD (C) 58.3 17.0
Process Conditions
Inlet T, Shell (C) 303.00 231.07
Outlet T, Shell (C) 231.07 210.00
Inlet T, Tube (C) 200.15 200.15
Outlet T, Tube (C) 200.00 200.12
Geometry
Shell type (--) E E
Parallel (--) 1 1
Shell ID (mm) 1280.00 1280.00
Tube Pass (--) 2 2
Tubecount (--) 1730 1730
Tube OD (mm) 19.050 19.050
Pitch ratio (--) 1.3333 1.3333
Salida de Aspentech EDR
Salida del Aspentech EDR
Heat Exchanger Mechanical Design Shell&TubeMech V7.3.1Page
CP11
File: 1.EDR Date: 05/05/2013 Time: 20:21:45
Code Details - Cylinders and Covers
Component: Shell Cylinder
ASME Section VIII-1 2010 UG-27 Thickness of Shells under Int. Pressure
--- Calculations --- Cylinder Internal Pressure

Material: SA-516 K02700 Grd 70 Plate
Design pressure P = 0.285 kg/mm2 Design temperature T = 168.33 C
Radiography = Full Joint eff.circ str. E = 1
Design stress S = 14.061 kg/mm2 Joint eff.long str. E = 1
Design stress, long S = 14.061 kg/mm2 Min thk. UG-16(b) tmin = 7.59 mm
Inside corr.allow. CAI = 6 mm Outside corr. all. CAO = 0 mm
Material tolerance Tol = 0 mm TEMA min. thickness tm = 12.7 mm
Outside diameter OD = 1320 mm Corroded radius IR = 646 mm
Required wall thickness of the cylinder , greater of:

Circumferential stress
t = (P*IR / (S*E-0.6*P))+cai+cao+tol = 19.25 mm UG-27(c)(1)
Longitudinal stress
t = (P*IR / (2*S*E+0.4*P))+cai+cao+tol = 12.52 mm UG-27(c)(2)
Actual wall thickness of cylinder: tnom = 20 mm
(Required wall tks. for nozzle attachments, E=1 , tri = 13.25 mm )

CP12
Component: Front Head Cylinder

Radiography = Spot Joint eff.circ str. E = 0.85
Design stress S = 14.061 kg/mm2 Joint eff.long str. E = 0.85
Design stress, long S = 14.061 kg/mm2 Min thk. UG-16(b) tmin = 4.59 mm
Material tolerance Tol = 0 mm TEMA min. thickness tm = 12.7 mm
Outside diameter OD = 1310 mm Corroded radius IR = 643 mm

t = (P*IR / (S*E-0.6*P))+cai+cao+tol = 14.91 mm UG-27(c)(1)
Longitudinal stress
t = (P*IR / (2*S*E+0.4*P))+cai+cao+tol = 8.87 mm UG-27(c)(2)
Actual wall thickness of cylinder: tnom = 15 mm

CP13
Component: Front Head Cover
ASME Section VIII-1 2010 UG-32 Formed Heads, and Sections,
Pressure on Concave Side
--- Calculations --- Ellipsoidal Cover Internal Pressure with t/L >= 0.002
Radiography = Spot Joint efficiency E = 1
Design stress S = 14.061 kg/mm2 TEMA min. thk tm = 12.7 mm
Min thk UG-16(b) tmin = 4.59 mm
Inside corr.all. CAI = 3 mm Outside corr.all. CAO = 0 mm
Major/minor rat. D/2h = 2.0 Forming tolerance Tol = 0 mm
Corroded min. thk t = 10.03 mm Equiv.dish radius L = 1157.4 mm
Minimum thickness ts = 11 mm Ratio ts/L ts/L = 0.0095
K =0.1667*(2+(D/2h)**2) = 1.0 Material tol. Tol = 0 mm
Outside diameter OD = 1308 mm Corroded diameter ID = 1286 mm
Required wall thickness of the cover:

t = (P*ID*K / (2*S*E-0.2*P))+cai+cao+tol = 13.03 mm App. 1-4(c)
Actual wall thickness of cover: tnom = 14 mm

(If opening & reinf. are within 80% of head diameter, tri = 9.03 mm )
CP14
Component: Shell Cover
ASME Section VIII-1 2010 UG-32 Formed Heads, and Sections,
Pressure on Concave Side
--- Calculations --- Ellipsoidal Cover Internal Pressure with t/L >= 0.002
Radiography = Full Joint efficiency E = 1
Design stress S = 14.061 kg/mm2 TEMA min. thk tm = 12.7 mm
Min thk UG-16(b) tmin = 7.59 mm
Inside corr.all. CAI = 6 mm Outside corr.all. CAO = 0 mm
Major/minor rat. D/2h = 2.0 Forming tolerance Tol = 0 mm
Corroded min. thk t = 13.12 mm Equiv.dish radius L = 1162.8 mm
Minimum thickness ts = 14 mm Ratio ts/L ts/L = 0.01204
K =0.1667*(2+(D/2h)**2) = 1.0 Material tol. Tol = 0 mm
Outside diameter OD = 1320 mm Corroded diameter ID = 1292 mm
Required wall thickness of the cover:

t = (P*ID*K / (2*S*E-0.2*P))+cai+cao+tol = 19.12 mm App. 1-4(c)
Actual wall thickness of cover: tnom = 20 mm

(If opening & reinf. are within 80% of head diameter, tri = 11.81 mm )
CP15
Component: Tubes

Material: SA-213 S31603 Grd TP316L Smls. tube(G5)
Radiography = - Joint eff.circ str. E = 1
Design stress S = 11.495 kg/mm2 Joint eff.long str. E = -
Design stress, long S = - Min thk. UG-16(b) tmin = -
Material tolerance Tol = 0 mm TEMA min. thickness tm = 0 mm
Outside diameter OD = 19.05 mm Corroded radius OR = 9.52 mm

t = (P*OR / (S*E+0.4*P))+cai+cao+tol = 0.18 mm APP.1-1(A)
Longitudinal stress
t = (P*IR / (2*S*E+0.4*P))+cai+cao+tol = - UG-27(c)(2)
Actual wall thickness of cylinder: tnom = 2.11 mm
(Required wall tks. for nozzle attachments, E=- , tri = - )
TEMA RCB-2.31 U-Bend Requirements - Minimum tube wall thk in the bent portion
to = t1 * (1 + do / (4*R)) + c to = 0.89 mm
Min. Code wall thk t1 = 0.76 mm Outside diameter do = 19.05 mm

Min. Code wall thickness: Corrosion allowance c = 0 mm
Internal press t1i = 0.18 mm External pressure t1e= 0.76 mm
Min. mean bend radius R = 28.57 mm
ASME Section VIII-1 2010 UG-28 Thickness of Shells under Ext. Pressure
--- Calculations --- Cylinder External Pressure

Material: SA-213 S31603 Grd TP316L Smls. tube(G5)
Design pressure PE = 0.285 kg/mm2 Design temperature T = 168.3 C
Inside corr. allow. CAI = 0 mm Corrosion allow. CAO = 0 mm
Radiography = Full Material tol. Tol = 0 mm
Cyl. outside dia. Do = 19 mm Cylinder length EP L = 6300 mm
Max length EP Lmax = 19050 mm
Nominal thickness tnom = 2.11 mm (tnom-CAI-CAO-Tol) t = 2.11 mm
L/Do ratio Ldo = 330.71 Do/t Dot = 9.04
(2*S) or (0.9*yield) SE = 15.06 kg/mm2 Mod. of elasticity ME = 18835 kg/mm2
A factor SII-D-FigG A = 0.014133 B factor HA-4 B = 7.57
Max allowed external pressure: Pa = B*((2.167/Dot)-0.0833) = 1.1838 kg/mm2

Actual external design pressure: PE = 0.285 kg/mm2
(Required cyl. tks. for nozzle attachments at PE, tre = 0.8 mm )

CP16
Component: Tube-to-Tubesheet Welds
ASME Section VIII Div.1 2010 UW-18 Tube-To-Tubesheet Fillet Welds
--- Calculations --- Fig. UW-20.1 Sketch (a) Seal Weld
Tubesheet material: SA-965 S31603 Grd F316L Forgings(G5)

Tubesheet clad mtl: -
Tubes material: SA-213 S31603 Grd TP316L Smls. tube(G5)
Allowable stress TubS St = 11.5 Kg/mm2 All. stress tubes Sa = 11.5 Kg/mm2
Allowable stress weld Sw = 11.5 Kg/mm2 Tube OD do = 19.05 mm
(if clad, St=clad mtl) Tube thickness t = 2.11 mm
Design temperature TubSh = 168.3 C Design temp. tubes = 168.3 C
Fillet weld leg af = 2.11 mm Groove weld leg ag = 0 mm

Total length of weld, ac = af + ag ac = 2.11 mm
UW-18(d) - Allowable load on fillet/groove welds MinWeldLeg = 2.11 mm
Allowable Load = PI * do * MinWeldLeg * SW * 0.55 = 798 kgf

CP17
Component: Front Pass Partition
Pass Partition Plate Max. Allowed Pressure Differential (TEMA 2007 RCB-9.132)
Pass plate material: SA-516 K02700 Grd 70 Plate

Thickness t = 12.7 mm Pressure drop qa = 0 kg/cm2
TEMA min thk tmin = 12.7 mm
Corrosion allowance c = 0 mm Minimum thickness, tm
Design stress S = 14.06 Kg/mm2 tm = b*SQRT((qa*B)/(1.5*S)) + c
Max. allowable pressure drop: q = (1.5*S*((t-c)/b)**2)/B = see table below
Sides fixed Dim a Dim b a/b B factor q tm Selected

mm mm Kg/mm2 mm
a & b 1280 1078 1.187 0.394 0.0074 0 *

a 1280 1078 1.187 0.46 0.0064 0
b 1280 1078 1.187 0.514 0.0057 0
CP18
Code Details - Body Flanges
Component: Front Head Flng At TS
ASME Section VIII-1 2010 App. 2 Bolted Flange With Ring Type Gaskets
Flange type: Integral tapered hub - code fig.2-4(6)

Flange material: SA-266 K03506 Grd 1 Forgings
Int. design pressure PI = 0.219 Kg/mm2 Design temperature T = 151.7 C
Ext. design pressure PE = 0 Kg/mm2 B1 = B+g1 or B+go B1 = -
Inside corr. allow CAI = 3 mm Outside corr. all. CAO = 0 mm
Stress (operating) SFO = 12.02 Kg/mm2 Stress (atmos.) SFA = 12.02 Kg/mm2
Outside diameter A = 1490 mm Inside spherical rad. L = -
Inside diameter B = 1286 mm Hub thickness g1 = 31.5 mm
Bolt circle diameter C = 1430 mm Hub tks. at attach. go = 12 mm
Mean gasket diameter G = 1374.75 mm Weld leg/hub length h = 60 mm
Hub to bolt circle R = 40.5 mm Bolt circle to OD E = 30 mm
Flange thickness t = 136 mm
Overlay thickness OL = -
Gasket material: Solid Flat Metal Iron

Gasket outside dia. ODG = 1389 mm Gasket width Wth = 16 mm
Gasket thickness tks = 3.2 mm Gasket factor m = 5.500
Gasket seating stress y = 12.66 Kg/mm2 Gasket eff. width b = 7.13 mm
Gasket unit stress Sg = 8.46 Kg/mm2 factor f = 3 mm
Gasket rib length Rib = 1357 mm Seating width bo = 8 mm
Gasket rib eff width Br = 4.76 mm (Table 2-5.2 facing 1a/1b Col. I )
Bolt material: SA-193 G41400 Grd B7 Bolt(<= 2 1/2)

Bolt diameter db = 28.58 mm No. of bolts No. = 64
Bolt root area Area = 469.68 mm2 Sg = Ab*Sa/((Pi/4)*(do-f)**2-di**2)
Max. bolt spacing Bsmax = 193.1 mm Actual bolt spacing Bs = 70.2 mm
Bsmax = 2*db+6*t/(m+0.5) Cf = SQRT(Bs/Bsmax) Cf = 1
Stress (operating) SB = 17.58 Kg/mm2 Stress (atmos.) SA = 17.58 Kg/mm2
Joint-contact compr. load HP = 6.2832*b*G*PI*m+2*Br*m*PI*RIB = 89724 kgf

Hydrostatic end force H = 0.7854*G*G*PI = 325072 kgf
Hydrostatic end force He= 0.7854*G*G*PE = 0 kgf
Operating conditions:
Min. calc. bolt load WM1 = HP+H = 414796 kgf
Min. used bolt load WM1 = max of 2 mating flanges = 519542 kgf
Bolting up conditions:
Minimum bolt load WM2 = b*3.1416*G*Y+Br*Y*RIB = 471348 kgf
Required bolt area AM = WM2/SA or WM1/SB = 29558.5 mm2
Available bolt area AB = No.Bolt*Area = 30059.3 mm2
Ratio of bolt areas AB/AM = 1.017
Design bolt load W = 0.5*(AM+AB)*SA = 523943 kgf
Minimum gasket width NMIN = AB*SA/(6.283*y*G) = 4.83 mm
Gasket compression stress Gcst = AB*SA/((Pi*G*Wth)+(Br*RIB)) = 6.99 Kg/mm2
CP19
Loads: Integral Flange Calculations
Hydrostatic end load HD = 0.785*B*B*PI = 284457 kgf
Hydrostatic end load HDe= 0.785*B*B*PE = 0 kgf
Gasket load HG = WM1-H = 194470 kgf
Result. hydrostatic force HT = H-HD = 40615 kgf
Result. hydrostatic force HTe= He-HDe = 0 kgf
Gasket load HG = W = 523943 kgf
Hydrostatic lever arm hd = R+0.5*g1 = 56.25 mm
Gasket load lever arm hg = (C-G)/2 = 27.63 mm
Result. hydro. lever arm ht = (R+g1+hg)/2.0 = 49.81 mm
Hydrostatic moment MD = HD*hd = 16001 kgf*m
Gasket moment MG = HG*hg = 5373 kgf*m
Result. hydro. moment MT = HT*ht = 2023 kgf*m
Total operating moment MOP = MD+MG+MT = 23397 kgf*m
Total operating mom. MOPe= HDe(hd-hg)+HTe(ht-hg) = 0 kgf*m
Bolt up moment MATM = W*hg = 14475 kgf*m
Effective bolt moment MB = MATM*SFO/SFA = 14475 kgf*m
Total moment MO = MOP or MB = 23397 kgf*m
Bolt spacing correction M = MO*Cf = 23397 kgf*m

(TEMA 2007 RCB-11.23) Cf= 1
Flange shape constants:

K = A/B = 1.1586 ho = SQ(B*G0) = 124.2256
TF = Fig.2-7.1 = 1.8553 h/ho = h/ho = 0.483
Z = Fig.2-7.1 = 6.8407 F = Fig.2-7.2 = 0.8208
Y = Fig.2-7.1 = 13.2483 V = Fig.2-7.3 = 0.1835
U = Fig.2-7.1 = 14.5586 f = Fig.2-7.6 = 2.2885
G1/G0 = G1/Go = 2.625 e = F/ho = 0.0066
t = = 136 mm
D = U*ho*g0*g0/V = 1419188 Alpha = t*e+1.0 = 1.8986
Beta = 1.333*t*e+1.0 = 2.1978 Gamma = Alpha/TF = 1.0233
Delta = t*t*t/D = 1.7725 Lambda = Gamma+Delta = 2.7958
Stress calculations: Allowable stress:

Long. hub SH = (f*M)/(Lambda*g1**2*B) =15.01 Kg/mm2 1.5*SFO =18.03 Kg/mm2
Radial SR = Beta*M/(Lambda*t**2*B) = 0.77 Kg/mm2 SFO =12.02 Kg/mm2
Tangential ST1 = M*Y/(t**2*B)-(Z*SR) = 7.74 Kg/mm2 SFO =12.02 Kg/mm2
(greater) ST2 = (SH+SR)/2 or (SH+ST1)/2 =11.38 Kg/mm2 SFO =12.02 Kg/mm2
CP110
Component: Front Head Flng At TS
ASME Section VIII Div.1 2010, Appendix 2, 2-14 Flange Rigidity
--- Calculations ---
Operating moment, Mo = 23397 kgf*m Gasket seat. moment Ma = 14475 kgf*m

Factor V V = 0.184 Factor L L = 2.7958
Mod. elast.design T Ed = 19742 Kg/mm2 Mod.elast.atm. temp Ea = 20530 Kg/mm2
Thickness g0 g0 = 12 mm Factor h0 h0 = 124.2 mm
Factor KI KI = 0.3 Factor KL KL = 0.2
Corrosion allowance ca = 3 mm Factor K K = 1.1586
Thickness, T T = 136 mm
Rigidity index, J, loose flange type

Gasket seating J = 109.4 * Ma / (E * T ** 3 * Ln(K) * KL) = -
Operating J = 109.4 * Mo / (E * T ** 3 * Ln(K) * KL) = -
Rigidity index, J, integral flange type

Gasket seating J = 52.14 * Ma * V / (L * E * G0 ** 2 * ho * KI) = 0.4496
Operating J = 52.14 * Mo * V / (L * E * G0 ** 2 * ho * KI) = 0.7558
ASME appendix 2 calculation of hub thickness 'go' as a cylinder
Design pressure P = 0.219 Kg/mm2 Allowable stress S = 12.02 Kg/mm2

Outside radius OR = 0 mm Inside radius IR = 643 mm
Joint efficiency E = 0.85 Corrosion allowance c = 3 mm
Material tolerance tol = 0 mm
Min hub thk / small end = P*IR / (S*E - 0.6*P)+c+Tol UG-27(c)(1)

= 16.96 mm
Hub thk / small end = 17 mm
New thickness 'go = 15 mm New thickness 'g1' = 34.5 mm

Corroded thickness 'go' = 12 mm Corroded thk 'g1' = 31.5 mm
NOTE: Hub thickness must be thinner of the attched cylinder or head

go = MIN [hub thk, tn]
CP111
Component: Front Shell Flng
ASME Section VIII-1 2010 App. 2 Bolted Flange With Ring Type Gaskets
Flange type: Integral tapered hub - code fig.2-4(6)

Flange material: SA-266 K03506 Grd 1 Forgings
Int. design pressure PI = 0.285 Kg/mm2 Design temperature T = 168.3 C
Ext. design pressure PE = 0 Kg/mm2 B1 = B+g1 or B+go B1 = -
Inside corr. allow CAI = 6 mm Outside corr. all. CAO = 0 mm
Stress (operating) SFO = 12.02 Kg/mm2 Stress (atmos.) SFA = 12.02 Kg/mm2
Outside diameter A = 1490 mm Inside spherical rad. L = -
Inside diameter B = 1292 mm Hub thickness g1 = 33.5 mm
Bolt circle diameter C = 1430 mm Hub tks. at attach. go = 14 mm
Mean gasket diameter G = 1374.75 mm Weld leg/hub length h = 60 mm
Hub to bolt circle R = 35.5 mm Bolt circle to OD E = 30 mm
Flange thickness t = 136 mm
Overlay thickness OL = -
Gasket material: Solid Flat Metal Iron

Gasket outside dia. ODG = 1389 mm Gasket width Wth = 16 mm
Gasket thickness tks = 3.2 mm Gasket factor m = 5.500
Gasket seating stress y = 12.66 Kg/mm2 Gasket eff. width b = 7.13 mm
Gasket unit stress Sg = 8.46 Kg/mm2 factor f = 3 mm
Gasket rib length Rib = 0 mm Seating width bo = 8 mm
Gasket rib eff width Br = 0 mm (Table 2-5.2 facing 1a/1b Col. I )
Bolt material: SA-193 G41400 Grd B7 Bolt(<= 2 1/2)

Bolt diameter db = 28.58 mm No. of bolts No. = 64
Bolt root area Area = 469.68 mm2 Sg = Ab*Sa/((Pi/4)*(do-f)**2-di**2)
Max. bolt spacing Bsmax = 193.1 mm Actual bolt spacing Bs = 70.2 mm
Bsmax = 2*db+6*t/(m+0.5) Cf = SQRT(Bs/Bsmax) Cf = 1
Stress (operating) SB = 17.58 Kg/mm2 Stress (atmos.) SA = 17.58 Kg/mm2
Joint-contact compr. load HP = 6.2832*b*G*PI*m+2*Br*m*PI*RIB = 96503 kgf

Hydrostatic end force H = 0.7854*G*G*PI = 423039 kgf
Hydrostatic end force He= 0.7854*G*G*PE = 0 kgf
Min. calc. bolt load WM1 = HP+H = 519542 kgf
Minimum bolt load WM2 = b*3.1416*G*Y+Br*Y*RIB = 389560 kgf
Required bolt area AM = WM2/SA or WM1/SB = 29558.5 mm2
Available bolt area AB = No.Bolt*Area = 30059.3 mm2
Ratio of bolt areas AB/AM = 1.017
Design bolt load W = 0.5*(AM+AB)*SA = 523943 kgf
Minimum gasket width NMIN = AB*SA/(6.283*y*G) = 4.83 mm
Gasket compression stress Gcst = AB*SA/((Pi*G*Wth)+(Br*RIB)) = 7.65 Kg/mm2
CP112
Loads: Integral Flange Calculations
Hydrostatic end load HD = 0.785*B*B*PI = 373646 kgf
Hydrostatic end load HDe= 0.785*B*B*PE = 0 kgf
Gasket load HG = WM1-H = 96503 kgf
Result. hydrostatic force HT = H-HD = 49392 kgf
Result. hydrostatic force HTe= He-HDe = 0 kgf
Gasket load HG = W = 523943 kgf
Hydrostatic lever arm hd = R+0.5*g1 = 52.25 mm
Result. hydro. lever arm ht = (R+g1+hg)/2.0 = 48.31 mm
Hydrostatic moment MD = HD*hd = 19523 kgf*m
Gasket moment MG = HG*hg = 2666 kgf*m
Result. hydro. moment MT = HT*ht = 2386 kgf*m
Total operating moment MOP = MD+MG+MT = 24575 kgf*m
Total operating mom. MOPe= HDe(hd-hg)+HTe(ht-hg) = 0 kgf*m
Bolt up moment MATM = W*hg = 14475 kgf*m
Effective bolt moment MB = MATM*SFO/SFA = 14475 kgf*m
Total moment MO = MOP or MB = 24575 kgf*m
Bolt spacing correction M = MO*Cf = 24575 kgf*m

(TEMA 2007 RCB-11.23) Cf= 1
Flange shape constants:

K = A/B = 1.1533 ho = SQ(B*G0) = 134.4916
TF = Fig.2-7.1 = 1.8574 h/ho = h/ho = 0.4461
Z = Fig.2-7.1 = 7.0608 F = Fig.2-7.2 = 0.8322
Y = Fig.2-7.1 = 13.6721 V = Fig.2-7.3 = 0.2097
U = Fig.2-7.1 = 15.0243 f = Fig.2-7.6 = 2.0741
G1/G0 = G1/Go = 2.3929 e = F/ho = 0.0062
t = = 136 mm
D = U*ho*g0*g0/V = 1888222 Alpha = t*e+1.0 = 1.8415
Beta = 1.333*t*e+1.0 = 2.1217 Gamma = Alpha/TF = 0.9914
Delta = t*t*t/D = 1.3322 Lambda = Gamma+Delta = 2.3236
Stress calculations: Allowable stress:

Long. hub SH = (f*M)/(Lambda*g1**2*B) =15.13 Kg/mm2 1.5*SFO =18.03 Kg/mm2
Radial SR = Beta*M/(Lambda*t**2*B) = 0.94 Kg/mm2 SFO =12.02 Kg/mm2
Tangential ST1 = M*Y/(t**2*B)-(Z*SR) = 7.43 Kg/mm2 SFO =12.02 Kg/mm2
(greater) ST2 = (SH+SR)/2 or (SH+ST1)/2 =11.28 Kg/mm2 SFO =12.02 Kg/mm2
CP113
Component: Front Shell Flng
ASME Section VIII Div.1 2010, Appendix 2, 2-14 Flange Rigidity
--- Calculations ---
Operating moment, Mo = 24575 kgf*m Gasket seat. moment Ma = 14475 kgf*m

Factor V V = 0.21 Factor L L = 2.3236
Mod. elast.design T Ed = 19658 Kg/mm2 Mod.elast.atm. temp Ea = 20530 Kg/mm2
Thickness g0 g0 = 14 mm Factor h0 h0 = 134.5 mm
Factor KI KI = 0.3 Factor KL KL = 0.2
Corrosion allowance ca = 6 mm Factor K K = 1.1533
Thickness, T T = 136 mm
Rigidity index, J, loose flange type

Gasket seating J = 109.4 * Ma / (E * T ** 3 * Ln(K) * KL) = -
Operating J = 109.4 * Mo / (E * T ** 3 * Ln(K) * KL) = -
Rigidity index, J, integral flange type

Gasket seating J = 52.14 * Ma * V / (L * E * G0 ** 2 * ho * KI) = 0.4196
Operating J = 52.14 * Mo * V / (L * E * G0 ** 2 * ho * KI) = 0.744
ASME appendix 2 calculation of hub thickness 'go' as a cylinder
Design pressure P = 0.285 Kg/mm2 Allowable stress S = 12.02 Kg/mm2

Outside radius OR = 0 mm Inside radius IR = 646 mm
Joint efficiency E = 1 Corrosion allowance c = 6 mm
Material tolerance tol = 0 mm
Min hub thk / small end = P*IR / (S*E - 0.6*P)+c+Tol UG-27(c)(1)

= 21.53 mm
Hub thk / small end = 22 mm
New thickness 'go = 20 mm New thickness 'g1' = 39.5 mm

Corroded thickness 'go' = 14 mm Corroded thk 'g1' = 33.5 mm
NOTE: Hub thickness must be thinner of the attched cylinder or head

go = MIN [hub thk, tn]
CP114
Code Details - Tubesheets/Expansion Joints
Component: Front Tubesheet
Tubesheet Details - TEMA Design
Materials of construction
Tubesheet: SA-965 S31603 Grd F316L Forgings(G5)
Design conditions Shell side Tube side

Design pressure Kg/mm2 0.285 0.219
Corrosion allowance mm 0 0
Outside diameter mm 1320 1310
Shell and channel thickness mm 20 15
Design conditions Tubesheet

Design temperature C 168.3
Allowable stress at design temp. Kg/mm2 11.5
Outside diameter mm 1386
Equivalent diameter, DL or Dc mm 1050.5
A.13 Required Effective Tubesheet Thickness
Tubesheet details with effective thicknesses (no corrosion added)

Effective thickness definition as per TEMA A.12
Corroded conditions refer to head and shell dimensions only
Bending : T = (F*G/3)*Sqrt(P/Eta*S) Factor Eta = 0.5584

Shear : T = 0.31*DL*(P/S)/(1-do/Pitch)
Uncorroded Corroded
Units: mm Conditions Conditions
Effective thickness, T : 120.7 120.7
Req. tks. shell side (bending): 120.7 120.7

Req. tks. tube side (bending) : 105.8 105.8
Req. tks. shell side (shear) : 32.3 32.3
Req. tks. tube side (shear) : 24.8 24.8
CP115
Component: Front Tubesheet
Tubesheet Details - TEMA Design
A.13 Required Effective Tubesheet Thickness (continued)

Tubesheet details with effective thicknesses (no corrosion added)
Corroded conditions refer to head and shell dimensions only
Units: mm Conditions: Uncorroded Corroded

Factor F shell side F = Fs = 1.25 1.25
Factor F tube side F = Ft = 1.25 1.25
Dia. G shell side G = Gs = 1374.7 1374.7
Dia. G tube side G = Gt = 1374.7 1374.7
Dia. G at floa. TS G = - -
Effective pressures, P, Kg/mm2

Differential pressure P = - -
Shell side PB = 0 0
P = Ps + PB = 0.285 0.285
Tube side PB = 0 0
P = Pt + PB = 0.219 0.219
CP116
Code Details - Nozzles
Component: Nozzle N1
ASME VIII-1 2010 UG-27 Thickness of Cylinders under Internal Pressure

Material: SA-106 K02501 Grd A Smls. pipe
Design stress S = 9.632 kg/mm2
Inside corr.allow. cai = 3 mm Outside corr. all. cao = 0 mm
Material tolerance tol = 1.587 mm Minimum thickness tmin = 11.74 mm
- Min. thk. not less than UG-45, UG-16(b):
- UG-45 ta Internal pressure:
- UG-45 tb external pressure+cai+cao+tol t = 0 mm
Smaller of: t = 11.74 mm
- UG-45 tb3 from Table UG-45+cai+cao+tol = 11.74 mm
Greater of: t = 14.7 mm
- UG-45 tb1 +cai+cao+tol = 14.7 mm
- UG-16(b) +cai+cao+tol = 6.18 mm
- UG-45 tb2 +cai+cao+tol = 0 mm
Minimum thickness: tmin = 11.74 mm
Nominal thickness: tnom = 12.7 mm
CP117
Component: Reinforcement Nozzle N1
ASME Section VIII-1 2010 UG-37 Reinforcement Required for Openings in

Shells and Formed Heads
--- Design Conditions:
Int. design pressure PI = 0.219 Kg/mm2 Ext. design press. PE = 0 Kg/mm2
Design temperature T = 151.7 C Fig.UW-16.1 Sketch (h)
Vessel material: SA-516 K02700 Grd 70 Plate

Inside corr. allow. CAI = 3 mm Outside corr.allow.CAO = 0 mm
Vessel design stress Sv = 14.06 Kg/mm2 Joint efficiency E = 1
Vessel outside dia Do = 1310 mm Corroded radius IR = 643 mm
Nominal thickness tnom = 15 mm Reinforcement limit lp = 199.68 mm
Req. tks. int.pres. tr = 10.11 mm Req. tks.ext.pres. tre = 0 mm
Corroded thickness t = 12 mm Reinf. efficiency E1 = 1.0
Attachment Material: SA-106 K02501 Grd A Smls. pipe

Nozzle design stress Sn = 9.63 Kg/mm2 Joint efficiency E = 1
Nozzle outside dia. Don = 219.07 mm Corroded radius OR = 109.54 mm
Nominal thickness tnom = 12.7 mm Reinforcement limit ln = 30 mm
Req.tks. int.pres. trn = 2.47 mm Req.tks.ext.pres. trne = 0 mm
Corroded thickness tn = 9.7 mm Nozzle Projection ha = 0 mm
Nozzle Proj. used h = 0 mm
Reinforcement element material: SA-516 K02700 Grd 70 Plate

Limit of reinf. Dp = 360 mm Nominal thickness te = 10 mm
Outside diameter = 360 mm Design stress Se = 14.06 Kg/mm2
Minimum weld size tmin = 10 mm Leg size(1/2*tmin)(Act)= 7.14 mm

1/2 * tmin (minimum) = 5 mm 1/2 * tmin (actual) = 5 mm
Weld tw (minimum) = 6.79 mm Weld tw (actual) = 6.79 mm
Weld tc (minimum) = 6.35 mm Weld tc (actual) = 6.35 mm
smaller |6.35 mm | Leg size tw (actual) = 9.7 mm
tc of |0.7 * tmin| Leg size tc (actual) = 9.07 mm
Outward nozzle weld L1 = 9.7 mm fr1 = Sn/Sv = 0.685

Outer element weld L2 = 7.14 mm fr2 = Sn/Sv = 0.685
Inward nozzle weld L3 = 0 mm fr3 = Sn/Sv or Se/Sv = 0.685
Inward nozzle weld new = 0 mm fr4 = Se/Sv = 1.0
Corroded int.proj.thk ti = 0 mm
CP118
Corroded inside diameter d = 199.68 mm
Vessel wall length available for reinforcement 2*Lp-d = 199.68 mm
Plane correction factor (Fig.UG-37) F = 1
Offset distance from centerline doff = 0 mm
Reinforcement areas (internal pressure condition) ASME 2010 UG-37
A1 = Vessel wall. Larger of:

|(2*Lp-d)*(E1*t-F*tr)-2*tn*(E1*t-F*tr)*(1-fr1)| = 366.05 mm2
|2*(t+tn)*(E1*t-F*tr)-2*tn*(E1*t-F*tr)*(1-fr1)| = 70.52 mm2
A1 = 366.05 mm2
A2 = Nozzle wall outward | 5*(tn-trn)*fr2*t | = 297.23 mm2
Smaller of: | 2*(tn-trn)*(2.5*tn+te)*fr2 | = 339.34 mm2
A2 = 297.23 mm2
A3 = Nozzle wall inward | 5*t*ti*fr2 | = 0 mm2
Smallest of: | 5*ti*ti*fr2 | = 0 mm2
| 2*h*ti*fr2 | = 0 mm2
A3 = 0 mm2
A41 = Outward nozzle weld = (L1**2)*fr3 = 64.45 mm2
A42 = Outer element weld = (L2**2)*fr4 = 51.02 mm2
A43 = Inward nozzle weld = (L3**2)*fr2 = 0 mm2
A4 = 115.47 mm2
JE = pad joint efficiency = 1

A5 = Reinforcement pad Area = (Dp-d-2*tn)*te*fr4*JE A5 = 1409.25 mm2
Aa = Area Available = A1+A2+A3+A4+A5 Aa = 2188 mm2

A = Area required = (d*tr*F)+2*tn*tr*F*(1-fr1) A = 2080.27 mm2
CP119
Nozzle attachment weld loads - UG-41 - Strength of reinforcement
-
Total weld load (UG-41(b)(2))
W = (A-A1+2*tn*fr1(E1*t-F*tr))*Sv W = 24458 kgf
Weld load for strength path 1-1 (UG-41(b)(1)

W(1-1) = (A2+A5+A41+A42)*Sv W(1-1) = 25619 kgf

W(2-2) = (A2+A3+A41+A43+2*tn*t*fr1)*Sv W(2-2) = 7328 kgf

W(3-3) = (A2+A3+A5+A41+A42+A43+2*tn*t*fr1)*Sv W(3-3) = 27862 kgf
Reinforcing element strength = A5 * Se = 19816 kgf
Nozzle attachment weld loads - ASME 2010 UG-41 - Strength of reinforcement
Unit stresses - UW15(c)and UG-45(c)

Inner fillet weld shear = 4.72 Kg/mm2
Outer fillet weld shear = 6.89 Kg/mm2
Groove weld tension = 7.13 Kg/mm2
Groove weld shear = 5.78 Kg/mm2
Nozzle wall shear = 6.74 Kg/mm2
Strength of connection elements

Inner fillet weld shear = 15747 kgf
Nozzle wall shear = 21499 kgf
Groove weld tension = 29419 kgf
Outer fillet weld shear = 27817 kgf
Possible paths of failure

1-1 21499 + 27817 = 49316 kgf
2-2 15747 + 29419 = 45166 kgf
3-3 29419 + 27817 = 57236 kgf
Welds strong enough if path greater than the smaller of W or W(path)
Path 1-1 > W or W11

49316 kgf > 24458 kgf OK
Path 2-2 > W or W22

45166 kgf > 7328 kgf OK
Path 3-3 > W or W33

57236 kgf > 24458 kgf OK
CP120

CP121




Minimum weld size tmin = 10 mm Leg size(1/2*tmin)(Act)= 7.14 mm


Outer element weld L2 = 7.14 mm fr2 = Sn/Sv = 0.685
CP122

A1 = 366.05 mm2
A2 = 297.23 mm2
| 2*h*ti*fr2 | = 0 mm2
A3 = 0 mm2
A42 = Outer element weld = (L2**2)*fr4 = 51.02 mm2
A4 = 115.47 mm2

Aa = Area Available = A1+A2+A3+A4+A5 Aa = 2188 mm2

CP123
-

W(1-1) = (A2+A5+A41+A42)*Sv W(1-1) = 25619 kgf





1-1 21499 + 27817 = 49316 kgf
2-2 15747 + 29419 = 45166 kgf
3-3 29419 + 27817 = 57236 kgf
Path 1-1 > W or W11

49316 kgf > 24458 kgf OK
Path 2-2 > W or W22

45166 kgf > 7328 kgf OK
Path 3-3 > W or W33

57236 kgf > 24458 kgf OK
CP124

CP125




Minimum weld size tmin = 14 mm Leg size(1/2*tmin)(Act)= 10 mm


Outer element weld L2 = 10 mm fr2 = Sn/Sv = 0.685
CP126

A1 = 145.51 mm2
A2 = 282.16 mm2
| 2*h*ti*fr2 | = 0 mm2
A3 = 0 mm2
A42 = Outer element weld = (L2**2)*fr4 = 100 mm2
A4 = 156.57 mm2

Aa = Area Available = A1+A2+A3+A4+A5 Aa = 2839.03 mm2

CP127
-

W(1-1) = (A2+A5+A41+A42)*Sv W(1-1) = 37875 kgf





1-1 20201 + 38943 = 59144 kgf
2-2 14753 + 34322 = 49075 kgf
3-3 34322 + 38943 = 73265 kgf
Path 1-1 > W or W11

59144 kgf > 36595 kgf OK
Path 2-2 > W or W22

49075 kgf > 7214 kgf OK
Path 3-3 > W or W33

73265 kgf > 36595 kgf OK
CP128

CP129




Minimum weld size tmin = 14 mm Leg size(1/2*tmin)(Act)= 10 mm


Outer element weld L2 = 10 mm fr2 = Sn/Sv = 0.685
CP130

A1 = 145.51 mm2
A2 = 282.16 mm2
| 2*h*ti*fr2 | = 0 mm2
A3 = 0 mm2
A42 = Outer element weld = (L2**2)*fr4 = 100 mm2
A4 = 156.57 mm2

Aa = Area Available = A1+A2+A3+A4+A5 Aa = 2839.03 mm2

CP131
-

W(1-1) = (A2+A5+A41+A42)*Sv W(1-1) = 37875 kgf





1-1 20201 + 38943 = 59144 kgf
2-2 14753 + 34322 = 49075 kgf
3-3 34322 + 38943 = 73265 kgf
Path 1-1 > W or W11

59144 kgf > 36595 kgf OK
Path 2-2 > W or W22

49075 kgf > 7214 kgf OK
Path 3-3 > W or W33

73265 kgf > 36595 kgf OK
CP132
Method: Local Stresses in Cylindrical Shell Due to External Loadings per

Heat Exchange Institute (HEI 'Std For Power Plant Hx', First Edition)
Vessel: Front Head Cylinder SA-516 K02700 Grd 70 Plate

Design pressure Pr = 0.219 Kg/mm2 Design temperature T = 151.7 C
Joint efficiency E = 1.00
Vessel design stress S = 14.06 Kg/mm2 Vessel yield stress Sy = 23.58 Kg/mm2
Inside corr. allow. CAI = 3 mm Outside corr. all. CAO = 0 mm
Vessel outside dia. OD = 1310 mm Vessel mean radius Rm = 649 mm
Vessel thickness tnom = 15 mm
Nozzle:
Nozzle outside dia. ODn = 219.1 mm Nozzle outside rad. ro = 109.54 mm
Reinf. pad:
Pad thickness Prtk = 10 mm Vessel + pad tks. T = 22 mm
Shape factors and Coefficients:

Gamma = Rm/T = 29.5 Beta = 0.875*ro/Rm = 0.1477
Alpha = = 473.65 Sigma = 407.62 Delta = 245.07
Conversion factor Cf = 1
Maximum load & moment

S = 2*pr*(Rm-T/2)/t = 12.7 Kg/mm2
Sa = shell allowable stress = 14.06 Kg/mm2
Sig = minimum of S & Sa = 12.7 Kg/mm2
Frrf = Rm*Rm*(sy-sig)/alpha = 9677 kgf
Mrcm = Rm*Rm*ro*sy*cf/sigma = 2669483 kgf*mm
Mrlm = Rm*Rm*ro*(sy-sig)*cf/delta = 2048737 kgf*mm
Frf = maximum resultant force = 9677 kgf
Mrm = maximum resultant moment = 2048737 kgf*mm
| Interaction diagram:
| Applied loads:
| Radial load P = 1145.3 kgf
FRF-+ Circ. moment Mc = 458142 kgf*mm
9677 | Long. moment Ml = 595595 kgf*mm
| Maximum allowable loads:
| Radial Load P,Mc = 7513.28 kgf
| Radial Load P,Ml = 6864.02 kgf
| Mc or Ml (from P)= 1806271 kgf*mm
+
| Note: Couples (P,Mc) & (P,Ml)
| must be located within
| the triangle limited by
| 0, FRF, MRM.
|
----------+---------+----
0 MRM
2048737
CP133

Vessel: Front Head Cylinder SA-516 K02700 Grd 70 Plate

Nozzle:
Reinf. pad:


S = 2*pr*(Rm-T/2)/t = 12.7 Kg/mm2
| Applied loads:
+
| 0, FRF, MRM.
|
----------+---------+----
0 MRM
2048737
CP134

Vessel: Shell Cylinder SA-516 K02700 Grd 70 Plate

Nozzle:
Reinf. pad:


S = 2*pr*(Rm-T/2)/t = 12.12 Kg/mm2
| Applied loads:
+
| 0, FRF, MRM.
|
----------+---------+----
0 MRM
3443489
CP135

Vessel: Shell Cylinder SA-516 K02700 Grd 70 Plate

Nozzle:
Reinf. pad:


S = 2*pr*(Rm-T/2)/t = 12.12 Kg/mm2
| Applied loads:
+
| 0, FRF, MRM.
|
----------+---------+----
0 MRM
3443489
CP136
Component: Nozzle Flange Details
Flange, Gasket and Bolting Details
Dimensional data mm
Flg Flg Flg Neck Flg Bolt Gaskets Bolts

Nozzle Type Dia.(*) Rating tks tks Cir. O.D. Width No Dia.
N1 ANSI WN 219.07 300 12.70 41.15 330.20 269.75 25.40 12 22.23
N2 ANSI WN 219.07 300 12.70 41.15 330.20 269.75 25.40 12 22.23
N3 ANSI WN 219.07 300 15.09 41.15 330.20 269.75 25.40 12 22.23
N4 ANSI WN 219.07 300 15.09 41.15 330.20 269.75 25.40 12 22.23
* Dia. = Nozzle O.D. if standard flange

= Flange O.D. if non-standard flange
CP137
Code Details - Supports
Horizontal Vessels on Saddles
Saddle material: SA-516 K02700 Grd 70 Plate

Wear plate mtl: -
Shell mean radius R = 653 mm Total force Q = W + WS = 30236 kgf

Weight used W = 30236 kgf From wind/seismic WS = 0 kgf
Shell length L = 6657 mm Angle alpha Alpha = 1.9897 rad
Angle beta Beta = 120 deg Angle delta Delta = 1.3963 rad
Vessel thickness TS = 20 mm Wear plate tks. w = ---
Vessel corr.allowance CA = 6 mm Vessel thk TS+w-CA tsw = 14 mm
Saddle depth b = 153 mm Effective depth b1 = 11.9 mm
Wear plate width bw = --- Angle theta Theta = 120 deg
Pressure P = 0.285 Kg/mm2 Inside diameter ID = 1304 mm
Joint efficiency JE = 1 Head joint eff. JEH = 1
Front head thickness TH = 14 mm Rear head thickness TH = 20 mm
Head diameter D = 1292 mm Head corr.allowance CAH = 6 mm
b1 = b+1.56*(R*(TS-CA))**0.5)
Saddle A Saddle B
Loads on saddles Q = 17074 13162 kgf
Distance from ref. point A = 253 762 mm
Head length H = 0 390 mm
Ratio A/R A/R = 0.3874 1.1669
Bending moment factor K7 = 0.0132 0.0529
Shell pressure stress PS = P*R/(2*tsw) = 6.65 Kg/mm2

Fr. head press. stress = P*D+0.2*P*(TH-CAH)/(2*(TH-CAH)) = ---
Re. head press. stress = P*D+0.2*P*(TH-CAH)/(2*(TH-CAH)) = ---
Alpha = Pi-(Pi/180)*(Theta/2+Beta/20) Delta = (Pi/180)*(5*Theta/12+30)

S11 = (3*Q*L/(Pi*(TS-CA)*R**2)) S12 = 1-(1-A/L+(R**2-H**2)/2*A*L)/(1+4*H/3*L)
S13 = Pi*(Sin(Delta)/Delta-Cos(Delta)) S13/S14=1 if shell is
S14 = Delta+Sin(Delta*Cos(Delta)-2*Sin(Delta)**2/Delta) stiffened
Stresses in Kg/mm2 *** Saddles ***
Bending stress at saddle + pressure A B Allowable

S1 = S11*(4*A/L)*S12*S13/S14 + PS 6.63 7.42 14.06
Bending stress at midspan + pressure

S21 = (1+2*(R**2-H**2)/L**2)/(1+4*H/3*L)
S2 = S11*(S21-4*A/L) + PS 7.96 7.21 14.06
Tangential shear in shell (unstiffened)

S41 = Sin(Alpha)/
(Pi-Alpha+Sin(Alpha)*Cos(Alpha))
S42 = L-H-2*A/(L+H)
S4 = (Q/R*(TS-CA))*S42*S41 0 1.13 11.25
CP138
Tangential shear in shell (stiffened)
S61 = Sin(Alpha) * Cos(Alpha)
S62 = (Sin(Alpha)/Pi)*(Alpha-S61)/
(Pi-Alpha+S61)
S6 = (Q/(R*(TS-CA)))*S62 1.64 0 11.25
Circumferential stress at horn, Kg/mm2

S71 = 3 * Q * K7 / (2 * tsw**2)
S72 = 4*tsw*(b+1.56*(R*tsw)**0.5)
S7 = -Q/S72 - S71 -2.74 -6.1 -17.58
Ring compression in shell over saddle, Kg/mm2

S91 = 1+Cos(Alpha)/
(Pi-Alpha+Sin(Alpha)*Cos(Alpha))
S92 = (TS-CA)*(B+1.56*(R*(TS-CA))**0.5)
S9 = (Q/S92) * S91 3.07 2.37 11.68
Tangential shear stresses in head, Kg/mm2

S51 = Sin(Alpha) * Cos(Alpha)
S52 = (Sin(Alpha)/Pi)*(Alpha-S51)/
(Pi-Alpha+S51)
S5 = (Q/(12*R*(TH-CAH)))*S52 --- --- ---
Head stresses, Kg/mm2

S81 = 3*Q/(8*12*R*(TH-CAH))
S82 = (Sin(Alpha))**2
S83 = Pi-Alpha+Sin(Alpha)*Cos(Alpha)
S8 = S81*(S82/S83) --- ---
Head stresses + pressure, Kg/mm2

S8 + PH --- --- ---
CP139
Saddle Geometry Verification
Saddle width A = 1144 mm Saddle depth F = 153 mm

Rib thickness J = 13 mm Web thickness tw = 13 mm
Base plate thk tb = 16 mm Wear plate thk tra = 0 mm
Min saddle height h = 153 mm Corr.Shell thk ts = 14 mm
Number of ribs n = 4 Vessel CL to base B = 813 mm
Angle alpha,rad alpha = 1.9897 Angle beta, rad beta = 2.0944
Angle theta,rad theta = 2.0944 Rib depth G = 153 mm
Yield saddle mtl fy = 23.35 Kg/mm2 Inside radius R = 646 mm
Max. load/saddle Qm = 17074 kgf Friction factor mu = 0.1

Saddle to foundation surface type: Teflon to Teflon
Expansion load mu*Qm = FL1 = 1707 kgf
Max wind or seismic load = Fws = 0 kgf
Bundle pull load = Fbl = -
Maximum horizontal load = FL = MAX[FL1,Fws,Fbl] FL = 1707 kgf
Saddle coefficient K1 = (1+Cos(beta)-0.5*(Sin(beta))**2/

(Pi-Beta+Sin(Beta)*Cos(Beta)) K1 = 0.2035
Saddle splitting force, fh = K1*Qm fh = 3475 kgf

Cross sectional area of saddle, As As = 4047 mm2
Web tension stress, sigmaT = fh/As sigmaT = 0.86 Kg/mm2
Max web tension stress, sigmaTmax = 0.6*fy sigmaTmax = 14.01 Kg/mm2
Distance centroid of saddle to base plate, d

d = B - R*Sin(Theta)/Theta d = 545.9 mm
Web moment M = fh*d M = 1896882.38 kgf*m

Distance saddle centroid to vessel ID, C1 C1 = 70.9 mm
Saddle moment of inertia, I I = 23504708
Web bending stress, fbweb = M*C1/I fbweb = 5.72 Kg/mm2

fbweb <= fbMax = 0.66*fy fbwebMax = 15.57 Kg/mm2
Base plate with center web
Base plate area, Ab = A*F Ab = 175032 mm2

Bearing pressure, Bp = Q/Ab Bp = 0.1 Kg/mm2
Base plate moment, M = Q*F/8 M = 326537.44 kgf*mm
Section modulus, Z = A*tb**2/6 Z = 48810.67
Base plate bending stress, fbc = M/Z fbc = 6.69 Kg/mm2

fbc <= fbcMax = 0.66*fy fbcMax = 15.57 Kg/mm2
CP140
Base plate with offset web
Distance edge base plate to web, d2 d2 = 13 mm

Weld leg size, base to web, ww ww = 13 mm
Web length, Lw = A - 2*j Lw = 1118 mm
Ribs length, Lr = n*(G-tw) Lr = 560 mm
Overall length, L = Lw + Lr L = 1678 mm
Unit load, fu = Q/L kgf/mm fu = 10.18
Distance l1 = d2+tw+ww+tb l1 = 55 mm
Distance l2 = F - l1 l2 = 98 mm
Linear load, Omega = Fu/(l1+0.5*l2) Omega = 0.1 Kg/mm2
Base plate linear moment, M = (omega*l2**2)/6 M = 157 kgf
Base plate bending stress, fbo = 6*M/tb**2 fbo = 3.67 Kg/mm2

fbo <= fboMax = 0.66*fy fboMax = 15.57 Kg/mm2
fb = MAX(fbweb,fbc.fbo) fb = 6.69 Kg/mm2
Minimum depth of saddle at top, Gtm
Gtm=SQRT((5.012*Fl/(J*(n-1)*Fb))*
(h+(A/1.96)*(1-Sin(Alpha)))) Gtm = 53.5 mm
Actual depth of saddle at top, Gt Gt = 153 mm
Minimum wear plate width, H = Gt + 1.56*SQRT(R*ts) H = -

Actual wear plate width, Ha Ha = -
Minimum wear plate thickness, tr = (Ha-Gt)**2/(2.43*R) tr = -
Actual wear plate thickness, tra tra = -
Anchor bolts
Bolt material: SA-325 Carbon steel Bolt
Maximum longitudinal load, QL QL = 3024 kgf
Maximum load, Qm Qm = 17074 kgf
Bolt diameter, d d = 29 mm
Number of bolts per saddle, N N = 2
If Qm>QL, no uplift occurs. Uplift load per bolt: QL-Qm/N = -
Shear load per bolt

ShearB = mu * FL / N Shearb = 85 kgf
Allowable bolt force, bf bf = 9381 kgf
Bolt transverse load

Maximum transverse load (seismic or wind), Ftr Ftr = 3024 kgf
Bolt transverse moment, MtransB = Ftr * B MtransB = 1229078 kgf*mm
Critical bolt distance, e = MtransB / Q e = 72 mm
If e < A/6, no uplift occurs A/6 = 190.7 mm
Uplift bolt tension force = -
CP141
Inside ribs/web design
Saddle rib width Gb = 153 mm Base length e = 381.3 mm

Pressure area F*e Ap = 58344 mm2 Axial load Bp*Ap P = 5691 kgf
Area rib and web Ar = 6946 mm2 Comp. str P/Ar fa = 0.82 Kg/mm2
Mom.iner.J*Gb**3/12 I = 3880042 Rad gyr SQRT(I/Ar) r = 23.6 mm
Compression dist. l2 = 179.8 mm Slender ratio K*l2/r = 15.2
Unit force Fl/2*A fu = 0.75 Moment fu*l2*e M = 51159 kgf*mm
Moment arm C2 C2 = 76.5 mm Bend.str. M*C2/I fb = 1.01 Kg/mm2
Max. comp.stress Fa = 14.44 Kg/mm2 Max.bending str. Fb = 15.57 Kg/mm2
K end connection coeff= 2
Combined stress (must be less than one) fa/Fa + fb/Fb = 0.12
Outside ribs/web design
Press.area 0.5F*e Ap = 29172 mm2 Axial load Bp*Ap P = 2846 kgf

Area rib and web Ar = 4468 mm2 Comp. str P/Ar fa = 0.64 Kg/mm2
Compression dist. l1 = 496.8 mm Slender ratio K*l1/r = 42
Unit force Fl/2*A fu = 0.75 Moment 0.5*fu*l1*e M = 70683 kgf*mm
Moment arm C1 C1 = 76.5 mm Bend.str. M*C1/I fb = 1.39 Kg/mm2
Max. comp.stress Fa = 13.32 Kg/mm2 Max.bending str. Fb = 15.57 Kg/mm2
Combined stress (must be less than one) fa/Fa + fb/Fb = 0.14

CP142
Code Details - Wind/Seismic/Weights/ins
Wind loads - ANSI/SEI/IBC-2006/ASCE 7-05
Equipment occupancy category - wind design = II

Vessel outside diameter OD OD = 1320 mm
Vessel effective length EL EL = 8455 mm
Vessel effective diameter EOD EOD = 1808.4 mm
Effective wind area Af Af = EOD*EL = 15.29 m2
Velocity pressure exposure Kz Kz = 0.85

Topographic factor Kzt Kzt = 1
Directionality factor Kd Kd = 1
Importance factor I I = 1
Wind speed, k/h V V = 161
Velocity pressure, qz, kgf/m2 = 0.00482*Kz*Kzt*Kd*I*V**2 = 106.2
Gust response factor G G = 0.85

Force coefficient Cf Cf = 1
Wind force F F = qz*G*Cf*Af = 1380.2 kgf
Moment arm L L = 0.813 m
Overturning moment, OM, m-kgf OM = F*L = 1122.1
Seismic Loads - ANSI/SEI/IBC-2006/ASCE 7-05
Equipment occupancy category - seismic design = II

Equipment seismic site class = B
Response modification factor R = 3
Seismic importance factor I = 1
Vessel amplification factor Ap = 1
Mapped maximum spectral response acceleration at short periods Ss = 0.5
Mapped maximum spectral response acceleration at 1-sec period S1 = 0.2
Site coefficient Fa - Table 11.4-1 Fa = 1
Site coefficient Fv - Table 11.4-2 Fv = 1
Maximum spectral response acceleration short periods Sms = Fa*Ss = 0.5
Maximum spectral response acceleration at 1-sec per. Sm1 = Fv*S1 = 0.2
Spectral response acceleration at short periods Sds = (2/3)*Sms = 0.333
Spectral response acceleration at 1-sec period Sd1 = (2/3)*Sm1 = 0.133
Height ratio z/h z/h = 0.5
Weight of vessel, full W = 30236 kgf

Vertical seismic force, Fv = 0.2*Sds*W Fv = 2016 kgf
Horizontal seismic force, Fp = 0.4*Ap*Sds*W*(1+2*(z/h))/(R/I) Fp = 2688 kgf
Maximum horizontal force, Fpmax = 1.6*Sds*I*W Fpmax = 16126 kgf
Minimum horizontal force, Fpmin = 0.3*Sds*I*W Fpmin = 3024 kgf
Horizontal seismic design force used, F F = 3024 kgf
Moment arm, L L = 0.813 m
Overturning moment, OM, m-kgf OM = F*L = 2458
CP143
Wind and Seismic Loads - Effect on Saddles

Dist.between saddles Ls = 3.73 m
Saddle width E = 1.14 m
Horizontal seismic design force F = 3024 kgf
Projected area of vessel Af=PI*EOD**2/4 Af = 2.568 m2

Longitudinal wind force Fl=Af*Cf*G*qz Fl = 232 kgf
Longitudinal seismic load Qls=F*L/Ls Qls = 659 kgf
Longitudinal wind load Qlw=Fl*L/Ls Qlw = 51 kgf
Projected area of vessel Af=EOD*EL Af = 15.29 m2

Transversal wind force Ft=0.5*Af*Cf*G*qz Ft = 690 kgf
Transverse seismic load Qts=3*F*L/E Qts = 6446 kgf
Transverse wind load Qtw=3*Ft*L/E Qtw = 1471 kgf
Seismic load (compression) Qs1 = MAX[Qls,Qts]+Fv Qs1 = 8462 kgf

Seismic load (tension) Qs2 = MAX[Qls,Qts]-Fv Qs2 = 4431 kgf
Maximum seismic load Qs = MAX[Qs1,Qs2] Qs = 8462 kgf
Maximum wind load Qw = MAX[Qlw,Qtw] Qw = 1471 kgf
Maximum load Q = max(Qs,Qw) Q = 8462 kgf
Seismic and wind loads have NOT been applied to supports design.
Weights, surface area, Insulation
Shell side Tube side
Volume m3 6.57 3.21
Volume - Operating m3 6.57 3.21
Avg. fluid density kg/m3 1000 1000
Fluid weight kg 0 0
Surface area m2 31.65 4.7
Insulation thk mm - -
Insulation type - -
Insulation density kg/m3 - 8
Insulation weight kg - -
Weight, seals and jackets - -
Weight ext.piping kg - -
Total surface Area 36.35 m2

Weight of Accessories -
Empty weight 20463 kg

Operating weight 30236 kg
Full weight 30236 kg
CP144
Code Details - Lift Lugs
Component: Shell Lifting Lugs
Calculation of Plate-type Lifting Lugs
Lug material: SA-285 K02801 Grd C Plate

Pad material: SA-285 K02801 Grd C Plate
Basic data:
Thickness tb = 65.09 mm Length L = 323.85 mm

Outside radius Rl = 80.96 mm Radius of hole Rh = 26.99 mm
Weld size n = 11.11 mm Vessel outside radius R = 660.00 mm
Allowable stress Sa = 11.04 Kg/mm2 Vessel thickness ta = 20.00 mm
Yield stress vessel Sy = 26.72 Kg/mm2 Empty weight per lug W = 20463 kgf
Distance vessel surface to lug hole d = 88.90 mm
Factor f f = 12.70 mm Number of lugs nl = 2
Calculation of allowable lug load, P (minimum of P1 or P2):
P1 = Sa*tb / ( 0.33/(Rl-Rh) + 0.76*(Rl+rh)/(Rl-Rh)**2) = 20961 kgf

P2 = 1.5*Sa*tb*L / ( (10.4*(d+f) /L) + 1 ) = 81873 kgf
(P > W) P = 20961 kgf
Calculation of the minimum required weld size, n
n = 6.8 * W * d / l**2 * Sa = 10.69 mm
Calculation of the required vessel thickness to resist lug loads, ts
Equivalent radius of lug, RE = 0.644*(tb*l**2)**(1/3) = 122.17 mm
ts = ( 0.415*SQRT(R)/Sy * ( (1.734*W*(d+f)/(RE**2))+0.75*W/RE ) )**2/3

ts = 27.79 mm
Minimum reinforcing pad thickness, tp

tpm = ts - ta = 7.79 mm
tp1 = 0.75*ta = 15.00 mm
tp = MAX[tpm,tp1]
Actual Entered
Reinforcement pad thickness 15.87 mm 0.00 mm
Pad dimension parallel to the lug: 485.77 mm 0.00 mm
Pad dimension perpendicular to the lug: 242.89 mm 0.00 mm
CP145
Details - MAWP/MDMT
Maximum Allowable Working Pressures

* = Shell Side MAWP + = Tube Side MAWP
--Design conditions-- ---- New and cold ---

Component Side Temp Stress MAWP Temp Stress MAWP
C kg/mm2 kg/cm2 C kg/mm2 kg/cm2
Shell Cylinder S 168.3 14.06 30.08 21.1 14.06 42.74
Front Head Cylinder T 151.7 14.06 22.06 21.1 14.06 27.5
Front Head Cover T 151.7 14.06 24.01 21.1 14.06 30.55
Shell Cover S 168.3 14.06 30.41 21.1 14.06 43.4
Front Tubesheet S 168.3 11.5 29.84 21.1 11.74 30.48
Front Tubesheet T 168.3 11.5 29.84 21.1 11.74 30.48
Front Head Flng At TS T 151.7 12.02 21.9+ 21.1 12.02 22.92+
Front Shell Flng S 168.3 12.02 30.38 21.1 12.02 37.24
Tubes T 168.3 11.5 279.11 21.1 11.74 285.09
Nozzle N1 T 151.7 9.63 73.51 21.1 9.63 101.85
Nozzle N2 T 151.7 9.63 73.51 21.1 9.63 101.85
Nozzle N3 S 168.3 9.63 65.04 21.1 9.63 121.97
Nozzle N4 S 168.3 9.63 65.04 21.1 9.63 121.97
Nozzle Flng N1 T 151.7 14.06 45.98 21.1 14.06 52.03
Nozzle Flng N2 T 151.7 14.06 45.98 21.1 14.06 52.03
Nozzle Flng N3 S 168.3 14.06 45.56 21.1 14.06 52.03
Nozzle Flng N4 S 168.3 14.06 45.56 21.1 14.06 52.03
Nozzle Reinforcement N1 T 151.7 14.06 22.6 21.1 14.06 26.17
Nozzle Reinforcement N2 T 151.7 14.06 22.6 21.1 14.06 26.17
Nozzle Reinforcement N3 S 168.3 14.06 29.34 21.1 14.06 36.69
Nozzle Reinforcement N4 S 168.3 14.06 29.34 21.1 14.06 36.69
Front Hd Bolting At TS T 168.3 17.58 27.9 21.1 17.58 27.9
Front Hd Bolting At TS S 168.3 17.58 28.98* 21.1 17.58 28.98*
Nozzle Flng Bolting N1 T 151.7 9.63 45.98 21.1 9.63 52.03
Nozzle Flng Bolting N2 T 151.7 9.63 45.98 21.1 9.63 52.03
Nozzle Flng Bolting N3 S 168.3 9.63 45.56 21.1 9.63 52.03
Nozzle Flng Bolting N4 S 168.3 9.63 45.56 21.1 9.63 52.03
CP146
Minimum Design Metal Temperature for Impact Test Exemption (UCS-66)
* Indicates the controlling components + Indicates compliance with UG-20(f)
Component Curve Temp ******* UCS-66.1 *******
C Ratio Reduction Temperature
Shell Cylinder B -8 + 0.95 2 -10 *
Front Head Cylinder B -16 + 0.84 8 -24
Front Head Cover B -18 + 0.91 4 -22
Shell Cover B -8 + 0.94 3 -11
Front Head Flng At TS B -16 + 0.84 8 -24
Front Shell Flng B -8 + 0.82 10 -18
Front Head Partitions B -21 + - - -
Nozzle N1 B -21 + 0.30 77 -98
Nozzle N2 B -21 + 0.30 77 -98
Nozzle N3 B -16 + 0.44 41 -57
Nozzle N4 B -16 + 0.44 41 -57
Nozzle Flng N1 - -28 0.42 47 -75
Nozzle Flng N2 - -28 0.42 47 -75
Nozzle Flng N3 - -28 0.55 25 -53
Nozzle Flng N4 - -28 0.55 25 -53
Nozzle Reinforcement N1 B -28 0.95 2 -30
Nozzle Reinforcement N2 B -28 0.95 2 -30
Nozzle Reinforcement N3 B -14 + 0.95 2 -16
Nozzle Reinforcement N4 B -14 + 0.95 2 -16
Front Hd Bolting At TS A -48 - - -
Nozzle Flng Bolting N1 B -21 + - - -
CP147
Minimum Design Metal Temperature for Impact Test Exemption (UCS-66)
Ratio = smaller of [tr*je/(tn-corr),MDP/MAP] UCS-66(b)(1)(b)

Component Ratio tr je tn corr Ratio MDP MAP
Shell Cylinder 0.95 13.25 1 20 6 - - -

Front Head Cylinder 0.84 11.91 0.85 15 3 - - -
Front Head Cover 0.91 10.03 1 14 3 - - -
Shell Cover 0.94 13.12 1 20 6 - - -
Front Head Flng At TS - - - - - 0.96 0.22 0.23
Front Shell Flng - - - - - 0.82 0.3 0.37
Front Head Partitions - - - - - - - -
Nozzle N1 0.30 2.47 1 11.11 3 - - -
Nozzle N2 0.30 2.47 1 11.11 3 - - -
Nozzle N3 0.44 3.2 1 13.2 6 - - -
Nozzle N4 0.44 3.2 1 13.2 6 - - -
Nozzle Flng N1 - - - - - 0.42 0.22 0.52
Nozzle Flng N2 - - - - - 0.42 0.22 0.52
Nozzle Flng N3 - - - - - 0.55 0.28 0.52
Nozzle Flng N4 - - - - - 0.55 0.28 0.52
Nozzle Reinforcement N1 - - - - - - - -
Front Hd Bolting At TS - - - - - - - -
Nozzle Flng Bolting N1 - - - - - - - -
CP148
Hydrostatic Test Pressure - ASME VIII-1 2010 UG-99 Factor: 1.3
Shell Side: 37.05 kg/cm2 Tube Side: 28.47 kg/cm2
Design Test Stress
Component Material Side Temp Stress Stress Ratio
C kg/mm2 kg/mm2
Shell Cylinder SA-516 K02700 Grd 70 Plate S 168.3 14.06 14.06 1
Front Head Cylinder SA-516 K02700 Grd 70 Plate T 151.7 14.06 14.06 1
Front Head Cover SA-516 K02700 Grd 70 Plate T 151.7 14.06 14.06 1
Shell Cover SA-516 K02700 Grd 70 Plate S 168.3 14.06 14.06 1
Front Tubesheet SA-965 S31603 Grd F316L Fo S 168.3 11.5 11.74 1.0214
Front Head Flng At TS SA-266 K03506 Grd 1 Forgin T 151.7 12.02 12.02 1
Front Shell Flng SA-266 K03506 Grd 1 Forgin S 168.3 12.02 12.02 1
Tubes SA-213 S31603 Grd TP316L S T 168.3 11.5 11.74 1.0214
Nozzle N1 SA-106 K02501 Grd A Smls. T 151.7 9.63 9.63 1
Nozzle N2 SA-106 K02501 Grd A Smls. T 151.7 9.63 9.63 1
Nozzle N3 SA-106 K02501 Grd A Smls. S 168.3 9.63 9.63 1
Nozzle N4 SA-106 K02501 Grd A Smls. S 168.3 9.63 9.63 1
Nozzle Flng N1 SA-105 K03504 Forgings T 151.7 14.06 14.06 1
Nozzle Flng N2 SA-105 K03504 Forgings T 151.7 14.06 14.06 1
Nozzle Flng N3 SA-105 K03504 Forgings S 168.3 14.06 14.06 1
Nozzle Flng N4 SA-105 K03504 Forgings S 168.3 14.06 14.06 1
Nozzle Reinforcement N1SA-516 K02700 Grd 70 Plate T 151.7 14.06 14.06 1
Nozzle Reinforcement N2SA-516 K02700 Grd 70 Plate T 151.7 14.06 14.06 1
Nozzle Reinforcement N3SA-516 K02700 Grd 70 Plate S 168.3 14.06 14.06 1
Nozzle Reinforcement N4SA-516 K02700 Grd 70 Plate S 168.3 14.06 14.06 1
Front Hd Bolting At TS SA-193 G41400 Grd B7 Bolt( T 168.3 17.58 17.58 1
Nozzle Flng Bolting N1 SA-106 K02501 Grd A Smls. T 151.7 9.63 9.63 1
Nozzle Flng Bolting N2 SA-106 K02501 Grd A Smls. T 151.7 9.63 9.63 1
Nozzle Flng Bolting N3 SA-106 K02501 Grd A Smls. S 168.3 9.63 9.63 1
Nozzle Flng Bolting N4 SA-106 K02501 Grd A Smls. S 168.3 9.63 9.63 1
1.3.4.ASME
2.3.4 ASMEB16.5
B16.5Class
Class300#
300#
1.3.5. Propiedades de los
2.3.5 Propiedades de los
materiales
materiales
2.PLANOS
1
2.1 LISTA DE PLANOS
PLANO 1: Plano del Conjunto de Generacin de vapor
PLANO 2: Plano de Disposicin General del Generador 1
PLANO 3: Plano de las Forjas
PLANO 4: Plano del Haz Tubular
PLANO 5: Plano de la Disposicin de tubos
PLANO 6: Plano de la Placa de Caractersticas
3
4
3.PLIEGO DE
CONDICIONES
1
NDICE DEL PLIEGO DE CONDICIONES
3.PLIEGO DE CONDICIONES........................................................................................................... 1
3.1 INSPECCIN .................................................................................................................... 5

3.1.1 NSPECCIONES DE SOLDADURA ............................................................................ 5
3.1.2 PRUEBA HIDROSTTICA ..................................................................................... 11
3.2 PUESTA EN MARCHA Y PARADA ................................................................................... 13
3.3 MANTENIMIENTO ......................................................................................................... 15
3.4 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD ........................................................................... 18
3
3.1 INSPECCIN
3.1.1 INSPECCIONES DE SOLDADURA
A continuacin se describen los distintos procesos y mtodos de inspeccin a

los que debe estar sometido el equipo. La responsabilidad final en cuanto a la calidad,
garanta y fiabilidad del equipo recaer totalmente sobre el inspector o inspectores que
verifiquen el equipo. stos pueden pertenecer a la entidad fabricante, al cliente o a la
empresa diseadora. Segn el criterio del inspector se seguirn unos u otros mtodos.
1) Inspeccin Visual.
La inspeccin visual es el mtodo de inspeccin bsico no destructivo y
deber efectuarse antes, durante y despus del depsito de cualquier
soldadura. La interpretacin visual es la base de todos los otros mtodos de
prueba no destructivos ya que finalmente los resultados son interpretados
visualmente. Las pruebas con partculas magnticas (PM) y lquidos
penetrantes (LP) son considerados como ayuda a la inspeccin visual en la
misma categora con lentes de aumento e iluminacin apropiada. Ambas
pruebas (PM) y (LP) en adicin a la radiografa R, ultrasnica (U) y corrientes
Eddy (CE), detectan discontinuidades no perceptibles al ojo, est es la razn
principal de las pruebas no destructivas, sin embargo la interpretacin y
resultados finales se llevan a cabo visualmente; la lectura de radiografas es
un excelente ejemplo. El mtodo de inspeccin visual proporciona una imagen
total del proceso de soldadura ms que cualquier otro mtodo de inspeccin y
sus resultados son directamente proporcionales al conocimiento y experiencia
del soldador, supervisor e inspector.
El presente mtodo de inspeccin se limita a la deteccin de
discontinuidades y defectos superficiales en elementos maquinados, acabados
superficiales, as como la apariencia en la preparacin y aplicacin de
cordones de soldadura, apariencia en la preparacin y aplicacin de cordones
de soldadura, apariencia de recubrimientos con depsitos de soldadura,
geometra adecuada yen general todo aquello que pueda ser detectado
externamente
5
2) Inspeccin Dimensional.
Este mtodo de inspeccin se limita a la verificacin de cada una de las
dimensiones especificadas en los dibujos de taller del cambiador de calor. La
gran importancia de este tipo de inspeccin, obliga a utilizar elementos de
medicin tan precisos como las tolerancias de fabricacin lo permitan, es por
esto que ser indispensable contar con instrumentos de medicin para
interiores, exteriores, ngulos, radios, espesores, longitudes, etc., con la escala
de medicin apropiada
3) Inspeccin por lquidos penetrantes (LP).

La tcnica de pruebas no destructivas denominada lquidos penetrantes
se aplica para detectar discontinuidades que salen a la superficie de los objetos
por verificar, tales como: poros grietas, traslapes, costuras, falta de
penetracin, cordones de soldadura, etc. De las pruebas no destructivas es la
ms econmica, pero tiene el inconveniente de no poder detectar
discontinuidades debajo de la superficie, adems de que las indicaciones de
los defectos no proporcionan valores exactos del tipo y magnitud del defecto.
Descripcin del mtodo. La inspeccin de un material mediante lquidos

penetrantes, es una inspeccin no destructiva con la cual se obtiene la imagen
del defecto sobre la superficie de la pieza, deducindose de esta forma la
naturaleza de la discontinuidad para aceptar o rechazar el objeto sujeto a
verificacin. Esto se logra mediante la aplicacin de un lquido penetrante
sobre la superficie de la pieza a ser examinada, permitiendo que penetre en las
aberturas del material, despus de lo cual el exceso de lquido es eliminado. Se
aplica entonces un revelador, el cual es humedecido o afectado por el
penetrante atrapado en las discontinuidades. De esta manera se incrementa la
evidencia de las discontinuidades, tal que pueda ser vista ya sea directamente
o por medio de una lmpara de luz negra.
Existen dos tipos de penetrante: el primero corresponde a aqullas
pruebas donde se emplean penetrantes fluorescentes y el segundo
corresponde a las verificaciones donde se emplean tintes penetrantes visibles.
Mtodos de observacin: Los mtodos de observacin se clasifican en funcin
del tipo de penetrantes utilizado como sigue:
6
Inspeccin de soldadura por MT
4) Inspeccin por partculas magnticas.

Este mtodo permite detectar discontinuidades en materiales que pueden ser
altamente magnetizados. Los defectos que detecta pueden ser superficiales y/o
internos. Dentro de la industria se usa para detectar posibles discontinuidades
en barras, forjas, tubos, soldaduras, placas, etc. Tales como grietas, costuras,
poros, inclusiones, laminaciones, etc. La prueba de partculas magnticas es
una tcnica relativamente sencilla, basada en la propiedad que presentan
ciertos materiales de convertirse en imanes.
El principio bsico de este mtodo es el de establecer un campo
magntico en el material de la pieza que deber ser inspeccionada de tal
manera que si es interrumpido por una o ms discontinuidades, se producir un
escape de campo magntico reflejndose en la superficie. El patrn de
discontinuidades es manifestado por la aplicacin en las reas por inspeccionar
de finas partculas magnticas en forma de polvo seco o suspendidas en un
lquido, las cuales se ven afectadas al ser interrumpido el campo magntico pro
algunas discontinuidades, de tal manera que ests podrn ser localizadas y
7
evaluadas por la observacin del aumento o concentracin de partculas.

Algunos de los factores que determinan la detectabilidad de discontinuidades
son: la corriente de magnetizacin, la direccin y densidad del flujo magntico,
el mtodo de magnetizacin y las propiedades del material que deber ser
inspeccionado.
La magnetizacin de la pieza o material que deber ser inspeccionado,
se efecta usualmente suministrando a travs del mismo corriente de alto
intensidad y bajo voltaje o colocndola en un campo magntico (bobina). La
corriente elctrica empleada para generar el campo magntico puede ser
alterna (CA) o directa (CD), con la ventaja de esta ltima sobre la primera de
producir campos magnticos de mayor penetracin para la deteccin de
discontinuidades profundas en la inspeccin del material.
Comparado con el mtodo de inspeccin de lquidos penetrantes (LP)
tiene las siguientes ventajas o desventajas:. Revela discontinuidades tales
como fracturas no abiertas (fracturas llenas con carbn, escorias y otros
contaminantes) que no son detectables por el mtodo (LP), son generalmente
ms rpidas, econmicas y requieren menos limpieza. Tiene dificultades para
su interpretacin cuando se inspeccionan ensambles de soldadura donde las
caractersticas magnticas del metal de depsito de soldadura difiere
apreciablemente de las del metal base o donde el campo magntico no es
apropiadamente orientado
5) Inspeccin Radiogrfica.
La radiografa es bsicamente una fotografa de dos dimensiones de la
distribucin de la intensidad de alguna forma de radiacin, proyectada desde
una fuente y la cual ha pasado a travs de un material que atena parcialmente
la intensidad de la radiacin. Los huecos, cambios de espesor o regiones de
diferente composicin, ser bajo circunstancias favorables, presentadas como
sombras de diferente tonalidad sobre la superficie de la pelcula radiogrfica.
La radiografa industrial, empleando como fuente de radiacin los rayos
X o radiaciones GAMA, es ampliamente usada en la verificacin de
soldaduras en la fabricacin de cambiadores de calor, recipientes a presin,
lneas de tuberas, etc., as tambin para detectar discontinuidades de los
materiales metlicos, rolados, forjados, etc. Por lo tanto con esta tcnica se
pueden detectar poros, grietas, falta de penetracin, escoria, cavidades
gaseosas, etc.
8
De lo anterior, se deduce que con esta prueba no destructiva se pueden

detectar discontinuidades internas y superficiales. En las pruebas radiogrficas
se requiere generalmente de un film expuesto a las radiaciones X o GAMA,
que penetran el objeto inspeccionado.
Dicho film se somete posteriormente al proceso de revelado, quedando
listo para su interpretacin.
Como todas las pruebas no destructivas, la radiografa presenta
ventajas y limitaciones.
Ventajas de la inspeccin radiogrfica:

a) Su uso se extiende a diversos materiales.
b) Se obtiene una imagen visual del interior del material.
c) Se obtiene un registro permanente visual del objeto
inspeccionado.
d) Revela la naturaleza interna de los materiales.
e) Descubre los errores de fabricacin y ofrece las indicaciones
correctivas.
f) Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
Limitaciones de la inspeccin radiogrfica:

a) No es recomendable utilizarse en piezas de forma geomtrica
complicada.
b) No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin
sobre el objeto sea inoperante (no se obtiene la definicin
correcta en el Film).
c) No se puede emplear cuando el material por inspeccionar, no
tenga acceso cuando menos en dos de sus caras (espacios para
colocar fuente de radiacin y el Film).
d) No detecta las fallas denominadas laminaciones.
e) Su uso requiere mucha seguridad.
f) Una laminacin grande es su capacidad de penetracin.
En funcin de la inspeccin por radiografa se establece un factor muy

importante a ala hora de realizar los clculos mecnicos del equipo. Se trata de
la Eficiencia de soldadura (E). Se define como el grado de confiabilidad de las
juntas soldadas en relacin al grado de inspeccin y se establece como un
9
porcentaje segn se define a continuacin para el caso de soldadura a tope

con penetracin completa:
TIPO DE RADIOGRAFADO VALORES DE E

Radiografiada al100% 1.00
Radiografiada por puntos 0.85
Sin radiografiar 0.70
En el caso de nuestro equipo se ha escogido un radiografiado completo

(FULL RT) en el lado carcasa y un radiografiado por puntos (SPOT RT) por el
lado tubos. Esto se debe a que el fluido con mayor presin es el que circula
por la carcasa y, a su vez, el de mayor peligrosidad, por lo que es conveniente
garantizar mediante esta inspeccin que no se van a producir fugas.
Soldadura TIG para radiografiado (channel-flange)
10
3.1.2 PRUEBA HIDROSTTICA
La prueba hidrosttica se realiza en todos los recipientes a presin. En ella se

comprueba visiblemente si hay o no fugas en las uniones tubo-placa tubular. En esta
prueba se introduce agua a temperatura ambiente y a una presin que se calcula
segn los criterios de ASME o los propios del proyecto, que a continuacin se
describen. La prueba hidrulica se realiza al menos una vez en el taller donde se
fabrica el equipo. Posteriormente, en planta, se realizar tantas veces como sea
necesario. Por lo general, siempre que se reemplazan tubos nuevos, se realiza
limpieza del equipo o se hacen labores de mantenimiento se lleva a cabo otra prueba
hidrosttica para comprobar que siguen sin aparecer fugas ya que las uniones con
junta se han desmontado, y son precisamente por ah por donde debe verificarse que
no existe fugas.
El cdigo ASME-VIII,DIV.1 dice lo siguiente referido a las pruebas hidrulicas:

UG-99(a).- Todos los recipientes terminados, excepto aquellos que se prueben
de acuerdo a los requerimientos de UG-100 o UG-101, debern pasar
satisfactoriamente la prueba hidrosttica.
UG-99(b).- Excepto como se permite en (a) y (k), los recipientes diseados
para operar con presin interna, debern probarse hidrostticamente a presin en
cualquier punto de recipiente por lo menos igual a 1.5 veces la presin mxima de
trabajo permitido (o de diseo) misma que deber ser marcada en la placa de datos
del recipiente.
UG-99(c).- Una prueba hidrosttica basada sobre una presin calculada, puede
ser aplicada por acuerdo entre el usuario y el fabricante. Cuando se emplea esta
presin, el inspector deber reservarse el derecho de requerir del fabricante o
diseador, la Memoria de Clculo para determinar la presin de prueba hidrosttica
de cualquier parte del recipiente.
UG-99(d).- Los requerimientos en (b) representan el estndar mnimo de
presin para la prueba hidrosttica requerida, los requerimientos en (c) representan
una prueba especial basada sobre los clculos. El cdigo ASME no especifica el lmite
superior de presin para la prueba hidrosttica, sin embargo; si la presin de prueba
se excede intencional o accidentalmente del valor determinado, el inspector deber
reservarse el derecho de rechazar el recipiente.
UG-99(e).- Para pruebas hidrostticas en unidades con cmaras combinadas,
Ver Cdigo ASME Seccin VIII, Div. 1, prrafos UG-99(e), UG-19(a) yUG-21.UG-
99(h).- Es recomendable instalar una pequea vlvula de alivio de lquido ajustada a 1
11
1/3 de la presin de prueba en el sistema a presin, para el caso en que el recipiente

incremente su temperatura estando ausente el personal de supervisin.
UG-102(a).- Deber estar conectado un indicador de presin directamente al
recipiente y si este no fuese totalmente visible al operador que controla la presin
aplicada, se deber instalar otro donde le permita vigilarlo totalmente durante la
prueba. En pruebas de grandes recipientes es recomendable utilizar un display de
presin adems de los dos manmetros convencionales.
UG-102(b).- Los manmetros de prueba empleados debern tener
preferentemente cartulas graduadas sobre un rango cerca del doble del rango dela
mxima presin de la prueba y en todo caso no menos de 1 1/2 veces.
UG-102(c).- Todos los manmetros debern ser calibrados contra un estndar
con una balanza de pesos muertos o un indicador de presin maestro calibrado, cada
vez que por alguna razn se dude de su precisin.
Anillo de prueba (test ring)
Este elemento es instalado en los cambiadores de calor tipo S, T, P, W o

U (en nuestros caso se requiere por tener tubos de tipo U) cuando se someten a la
prueba hidrosttica. Su funcin consiste en crear un sello con el fin de verificarla
hermeticidad en las uniones tubos-placa tubular. Bsicamente su uso se restringe a
los equipos cuyas placas tubulares no son extendidas. A continuacin se presenta una
secuencia de clculo para los anillos de prueba:
- Dimensionar el anillo de prueba. El nmero y dimetro de los pernos para el
anillo sern los mismos que los proporcionados en la brida de la carcasa.).
- El junta de sello con la carcasa, deber ser del mismo material y
dimensiones que el utilizado en operacin.
- Es necesario tambin obtener los valores de los factores m y y,.
- Los valores correspondientes a Sfo, Sfa, Sb y Sa, se encuentran tabulados
en las secciones UCS, UHA y UNF-23 del cdigo ASME, conforme a la
especificacin del material y su temperatura.
- En cuanto al espesor y dimensiones del anillo, bastara con establecerlas
exactamente igual que las de la brida a la que suplen.
12
3.2 PUESTA EN MARCHA Y PARADA
El equipo no debe ser operado a condiciones que excedan las especificadas en

la placa de caractersticas.
Antes de proceder a la puesta en marcha de cualquier intercambiador de calor,

deben consultarse los planos, hojas de datos y placas de caractersticas aplicables,
siguiendo todas las instrucciones en ellos indicadas. Tambin debe tenerse en cuenta
la Normativa legal aplicable, que se encuentra listada en la especificacin tcnica
particular del proyecto.
Secuencias incorrectas de puesta en marcha y parada pueden causar fugas en las

uniones de tubos a placas tubulares y en las uniones bridadas atornilladas.
OPERACIN DE PUESTA EN MARCHA.
La mayora de los intercambiadores de calor con haces tubulares extrables,

como es el caso de precalentadores, evaporadores y sobrecalentadores, deben
ponerse en servicio circulando primero el fluido fro, seguido de un aumento gradual de
la circulacin del fluido caliente, para que exista la menor diferencia posible entre la
dilatacin del material del lado carcasa y el del lado tubos.
Este caso anterior se da en nuestro generador de vapor, ya que el fluido

caliente (residuo de vaco) empieza a circular por estos equipos, una vez ya estn
llenos de fluido fro (agua).
Durante la puesta en marcha, deben permanecer abiertas todas las vlvulas de

venteo, hasta que todas las partes del equipo hallan sido venteadas y llenadas de
fluido de proceso.
OPERACIN DE PARADA.
Los cambiadores con haces tubulares extrables, como son los

precalentadores, evaporadores y sobrecalentadores, deben ser puestos fuera de
servicio interrumpiendo en primer lugar el flujo de la corriente ms caliente y despus
13
el de la corriente ms fra. Si fuera necesario interrumpir el flujo de la corriente ms

fra, ha de hacerse lo mismo con el de la ms caliente.
Los cambiadores de placas tubulares fijas, siendo en este caso los

recalentadores, deben ponerse fuera de servicio en tal forma que se minimicen la
diferencia de dilatacin trmica entre carcasa y tubos.
Siempre que se ponga fuera de servicio un equipo y exista posibilidad de

congelacin o corrosin, debe drenarse completamente.
CAMBIOS BRUSCOS DE TEMPERATURA
Los intercambiadores no deben someterse a variaciones bruscas de

temperatura. Por ello, no se deber introducir una corriente caliente bruscamente
cuando la unidad est fra ni viceversa.
UNIONES ATORNILLADAS
Los intercambiadores de calor sern sometidos a una prueba de presin antes

de abandonar los talleres del fabricante, de acuerdo con los requisitos del Cdigo de
diseo aplicado y de la Normativa Legal recogidos en la especificacin tcnica
particular del proyecto.
Sin embargo, puede aparecer una relajacin normal en las uniones

atornilladas, entre el momento de realizar la prueba de presin en los talleres del
fabricante y el de la instalacin del equipo. Por ello, pudiera ser necesario reapretar
todas las uniones atornilladas externas despus de la instalacin, e incluso si fuera
necesario, despus de que el intercambiador hubiera alcanzado la temperatura de
operacin.
14
3.3 MANTENIMIENTO
Deben realizarse inspecciones peridicas para comprobar el estado y el

exterior del equipo, con la frecuencia y el alcance que indique la experiencia, no
siendo stos nunca menores que lo marcado por la Normativa legal vigente y
aplicable.
Un punto que debe tratarse con especial cuidado es la limpieza de los tubos, ya
que de lo contrario podran taponarse algunos de ellos, con los consiguiente
problemas que ellos conllevara, como sobretensiones debidas a diferencias de
dilataciones entre dichos tubos y los adyacentes, fugas por la unin de tubos a placas
tubulares, daos estructurales den otros componentes del equipo, etc.
INDICACIONES DE ENSUCIAMIENTO
Un marcado aumento de la prdida de presin o una reduccin de la eficiencia

del equipo suelen ser, las indicaciones ms normales de un ensuciamiento excesivo y
por tanto de la necesidad de limpieza de los tubos. En dichas situaciones debe
comprobarse, en primer lugar, que la disminucin de eficiencia no est provocada por
la existencia de bolsas de aire o gases atrapados. Dado que la dificultad de limpieza
aumenta con el de la capa o depsito de suciedad, los intervalos entre limpiezas no
deben ser excesivos.
DESMONTAJE PARA INSPECCIN Y LIMPIEZA.
Para el desmontaje del equipo es necesario seguir un estricto orden de pasos.
Asegurarse que el equipo ha sido despresurizado, venteado y drenado, as

como neutralizado o purgado en el caso de existir fluidos peligrosos.
Desmontar las tapas planas de los distribuidores de entrada y salida.
Inspeccionar el interior de tubos y limpiar en caso de ser necesario.
LOCALIZACIN DE FUGAS.
Para detectar si existen fugas en tubos en la unin de estos a las placas

tubulares, seguir el procedimiento indicado a continuacin:
15
Asegurarse que el equipo ha sido despresurizado, venteado y drenado, as

como neutralizado o purgado en el caso de existir fluidos peligrosos.
Desmontar las tapas planas de los distribuidores de entrada y salida.
Realizar prueba de presin el lado carcasa, de acuerdo al procedimiento
especificado en este proyecto.
LIMPIEZA DE HACES TUBULARES:
Las superficies de transferencia de calor de los intercambiadores deben

mantenerse razonablemente limpias, para asegurar una operacin correcta, y por lo
tanto, los medios convenientes para la limpieza deben estar disponibles.
Segn TEMA R 2.51, la holgura o distancia mnima entre tubos para que
puedan ser limpiados es de 5.35 mm
La limpieza de los intercambiadores puede realizarse por mtodos mecnicos o

qumicos. El mtodo a utilizar debe ser elegido por el operador de la planta,
dependiendo del tipo de depsito y de las posibilidades existentes en la planta.
A continuacin se describen varios procedimientos, que pueden servir de

ejemplo:
Circular aceites de limpieza calientes o destilados ligeros, por el interior de los

tubos de la carcasa, a gran velocidad, para eliminar todos los depsitos
blandos.
Circular agua caliente para eliminar depsitos de sales.
Utilizar compuestos comerciales para limpieza, caso de que los mtodos
anteriores no dieran resultados satisfactorios.
Chorro de agua a alta presin.
Rascadores, cepillos de alambre rotativos u otros medios mecnicos para
eliminar costras u otros depsitos duros.
Utilizacin de los servicios de empresas especializadas en trabajos de
limpieza. Dichas empresas pueden comprobar la naturaleza de los depsitos a
eliminar, preparando disolventes o soluciones cidas con inhibidores, a la vez
que proveern el equipo y el personal adecuado para la realizacin del trabajo.
En es este caso se ha considerado oportuno la realizacin de una limpieza
qumica de este tipo previa al arranque del sistema.
16
Precauciones al realizar la limpieza
Los tubos no deben ser limpiados nunca individualmente, soplando vapor de

agua por su interior, ya que sobrecalentara el tubo en cuestin, con la
consiguiente sobretensin o deformacin del mismo y la posible prdida de
unin del mismo a las placas tubulares.
Cuando se emplee un mtodo mecnico para la limpieza de los tubos, ha de
tenerse cuidado para no daarlos.
Cuando se utilicen compuestos comerciales para limpieza, estos han de ser
compatibles con la metalurgia de las partes del equipo en contacto con dichos
compuestos.
PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA EL APRIETE DE TORNILLOS.
Es imprescindible conseguir un apriete uniforme de todas las uniones

atornilladas, para lo cual se recomienda apretar tornillos con una secuencia diametral,
seguida de otras iguales en dimetros lo ms perpendiculares al precedente. Un
ejemplo, para el caso hipottico de un equipo con una unin atornillada con 16 pernos,
sera el representado a continuacin:
17
3.4 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

A continuacin se dan algunas consignas sobre la seguridad del equipo. Estas
consignas deben interpretarse tan slo como una base y gua, pero ser
responsabilidad del cliente y usuario y tomar las medidas que se consideren
necesarias para garantizar la integridad tanto de los trabajadores como de la planta
donde se instale:
Los trabajos de mantenimiento de los intercambiadores de calor debe ser

llevado a cabo por personal preparado y autorizado para ello.
Tener en consideracin las instrucciones de seguridad generales de toda la
instalacin.
Llevar ropa, calzado y guantes adecuados para las actividades y
mantenimiento de los intercambiadores.
Evitar intoxicacin, ya que los intercambiadores podran contener fluidos
txicos.
Evitar incendios, ya que los intercambiadores podran contener fluidos
inflamables.
Asegurarse de que ambos lados del intercambiador estn despresurizados, y a
una temperatura menor a 40 C, antes de comenzar las posibles reparaciones.
18
Universidad Pontificia Comillas Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
4.PRESUPUESTO
1
NDICE DEL PRESUPUESTO GENERAL DEL EQUIPO
4.PRESUPUESTO ............................................................................................................................ 1
4.1 PRESUPUESTO OFICINA TCNICA ................................................................................. 4
4.2 PRESUPUESTO DE MATERIALES ................................................................................... 6
4.3 PRESUPUESTO DE FABRICACIN.................................................................................. 8
4.4 PRESUPUESTO DE MONTAJE, ..................................................................................... 12
4.5 PRESUPUESTO FINAL UNITARIO DEL GENERADOR DE VAPOR .................................. 14
3
4.1 PRESUPUESTO OFICINA TCNICA
RECURSOS HUMANOS DISPONIBLES

Salario
Cdigo Titulacin Funcin Cantidad
[/h]
DP Ingeniero superior + IOI Director de proyecto 1 30
JM Ingeniero superior Jefe de diseo mecnico 1 23
JT Ingeniero superior Jefe de diseo trmico 1 23
DT Ingeniero superior Diseador trmico 2 19
DM Ingeniero tcnico Diseadpr mecnico 2 14
I Ingeniero superior Inspector 1 23
GASTOS VARIABLES
Duracin
Recursos Cantidad Coste
Actividad [h]
[]
T-1 T-2 T-1 T-2 T-1 T-2
Estudio de las normativas DT DM 2 2 1 1 66
Estudio de las especificaciones DT DM 2 2 3 3 198
Estudio hojas de datos proceso DT N/A 1 0,5 9,5
Diseo trmico del equipo DT JT 2 1 3 2 160
Comprobacin del diseo trmico DP JT 1 1 1 1 53
Estudio de las hojas mecnicas de datos DM N/A 1 0,5 7
Diseo mecnico del equipo DM JM 2 1 3 1 107
Comprobacin del diseo mecnico DP JM 1 1 1 1 53
Generacin de planos del equipo DM N/A 2 20 560
Comprobacin de planos DP JM 1 1 1 3 99
Redaccin inspeccin I DP 1 1 2 1 76
Redaccin puesta en marcha DT JT 1 1 2 2 84
Redaccin mantenimiento DM JM 1 1 2 1 51
18 12 40 16
Coste total de gastos variables 30 56 1523,5
4
56 horas
En total se han empleado:
1524 euros
GASTOS FIJOS DE LA OFICINA

Concepto Coste anual [] Gasto mensual []
Luz 1350 112,50
Agua 12100 1008,33
Personal de limpieza 2300 191,67
Seguridad 44500 3708,33
Licencias de software 125000 10416,67
Mantenimiento 65000 5416,67
Papelera y material de oficina 3120 260,00
Varios 3000 250,00
Se ha estimado que las 56 horas que se invierten en disear trmica y mecnicamente el

generador de vapor se reparten a lo largo de todo un mes.
Esto es porque cualquier oficina que se dedique a gestionar proyectos de este tipo suele repartir el
tiempo de sus empleados en varias reas a la vez.
Lgicamente, esto implica que los gastos fijos o indirectos de la oficina tambin se le tenga que
imputar (en un parte proporcional) a este proyecto.
Gasto fijo o indirecto mensual de la Oficina Tcnica: 21114,167
56 h
GASTOS TOTALES DE OFICINA TCNICA:
22637,67
5
4.2 PRESUPUESTO DE MATERIALES
COMPRAS DE MATERIAS PRIMAS

Peso Precio Coste
Componente Material
{kg] [//kg] {]
Virola de la carcasa 4367 SA-516-70 0,9 3930,3
Virola del cabezal delantero 247 SA-516-70 0,9 222,3
Cover de la carcasa 271 SA-516-70 0,9 243,9
Cover del cabezal delantero 393 SA-516-70 0,9 353,7
Orejetas de izado 13 SA-516-70 0,9 11,7
Placa tubular 1049 SA-965 S316 17,44 18294,56

Brida circunferencial
delantera
675 SA-266 Gr2 1,8 1215
Brida circunferencial de la
carcasa
675 SA-266 Gr2 1,8 1215
Tubos [longitud total, euros / m) 11340 SA-213 TP316 2,8 31752
Bandejas 1174 SA-240 316 2,25 2641,5
Tirantes del haz 56 SA-419 304 1,85 103,6
Espaciadores del haz 113 SA-213 TP316 2,8 316,4
Impingment plate 14 SA-240 316 2,25 31,5
Placa de particin 137 SA-516-70 0,9 123,3
Soportes 288 SA-516-70 0,9 259,2
Refuerzo tobera N1 5 SA-516-70 0,9 4,5
COSTE DE LOS
PESO DE LOS COMPONENTES:[kg] 20628 60737,36
COMPONENTES []
6
COMPRAS DE ELEMENTOS ESTNDAR

Precio
Componente Unidades Material Coste{]
[//kg]
Solid Flat Metal
Junta de la brida delantera 1
Iron
220 220
Junta de la brida de la Solid Flat Metal
carcasa
1
Iron
220 220
Brida tobera N1 1 SA-105 68,9 68,9
Pernos de la brida 64 SA-193 B7 12,5 800
Cuello tobera N1 1 SA-106 Gr A 44 44
COSTE DE LOS COMPONENTES [] 1691,6
COSTE TOTAL DE MATERIAS PRIMAS

Peso total del equipo en vaco 21659,4 kg
Coste de materiales estndar 1691,6
Coste de materias primas por fabricar: 60737,36
COSTE TOTAL DE MATERIALES: 62428,96
7
4.3 PRESUPUESTO DE FABRICACIN
HORAS DE FABRICACIN SEGN OPERACIN Y COMPONENTE
Preparado
Componente Distribucin Serrado Oxicorte Taladrado Total
de bordes
Virola de la carcasa 3,00 0,00 12,50 15,30 0,00 30,80

Virola del cabezal 0,50 0,00 3,40 0,50 0,00 4,40
Cover de la carcasa 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Cover del cabezal 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Orejetas de izado 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Placa tubular 5,60 0,00 0,00 0,00 210,00 215,60
Brida delantera 0,25 0,00 0,00 0,00 2,25 2,50
Brida de la carcasa 0,25 0,00 0,00 0,00 2,25 2,50
Tubos 1,30 4,10 0,00 0,00 0,00 5,40
Bandejas 8,50 0,00 4,30 0,00 123,00 135,80
Tirantes del haz 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Espaciadores del haz 0,50 2,30 0,00 0,00 0,00 2,80
Impingment plate 1,00 0,00 1,50 0,00 0,00 2,50
Placa de particin 2,50 0,00 0,10 0,00 0,00 2,60
Soportes 1,25 0,00 7,25 0,00 0,25 8,75
Cuello tobera N1 0,00 0,00 0,80 0,20 0,00 1,00
Cuello tobera N2 0,00 0,00 0,80 0,20 0,00 1,00
Cuello tobera N3 0,00 0,00 0,80 0,20 0,00 1,00
Cuello tobera N4 0,00 0,00 0,80 0,20 0,00 1,00
Refuerzo tobera N1 0,70 0,00 1,75 0,00 0,50 2,95
Total de horas 28,31 6,40 39,25 16,60 339,75 430,31
8
HORAS DE FABRICACIN SEGN OPERACIN Y COMPONENTE
Torneado Repaso de
Componente Deformado Rolado Soldadura Total
de CN soldaduras
Virola de la carcasa 0,00 0,00 6,60 46,30 29,50 82,40

Virola del cabezal 0,00 0,00 1,20 6,50 1,75 9,45
Cover de la carcasa 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Cover del cabezal 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Orejetas de izado 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Placa tubular 37,80 0,00 0,00 0,00 0,00 37,80
Brida delantera 43,80 0,00 0,00 0,00 0,00 43,80
Brida de la carcasa 43,80 0,00 0,00 0,00 0,00 43,80
Tubos 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Bandejas 9,50 0,00 0,00 0,00 0,00 9,50
Tirantes del haz 2,50 0,00 0,00 0,00 0,00 2,50
Espaciadores del haz 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Impingment plate 0,00 1,90 0,00 0,00 0,00 1,90
Placa de particin 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Soportes 0,00 0,00 0,00 18,50 5,00 23,50
Cuello tobera N1 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Cuello tobera N2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Cuello tobera N3 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Cuello tobera N4 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Total de horas: 137,40 10,10 7,80 71,30 36,25 262,85
9
RECURSOS HUMANOS DEL TALLER DE FABRICACIN
Para calcular el presupuesto de fabricacin se han de estimar los recursos humanos de que dispone el
taller. A continuacin se exponen algunas de las consideraciones previas y suposiciones que se han hecho:
- En el taller se hacen dos turnos diarios de 8 horas.

- Se ponderarn los gastos de personal en funcin de los salarios y el nmero de horas
- Se supone que siempre has la mitad de efectivos en cada turno.
Salario Salario diario

Titulacin Efectivos Salario jornada total
[/h]] individual
Operario 8 10,00 80,00 640,00
Operario cualificado 6 12,00 96,00 576,00
Oficial 4 15,00 120,00 480,00
Ingeniero 2 20,00 160,00 320,00
Jefe de Planta 1 30,00 240,00 240,00
Nmero total de empleados 21 empleados

Coste de personal diario: 2256,00
Coste medio diario de
107,43
personal
Coste medio por hora 13,43
10
CLCULO DE COSTES DE FABRICACIN

/h
Operacin Total horas Operarios Salario Coste operacin
mquina
Distribucin 28,31 18,65 8 13,43 3569,28
Serrado 6,40 57,00 4 13,43 708,57
Oxicorte 39,25 68,00 5 13,43 5304,36
Preparado de bordes 16,60 62,00 8 13,43 2812,51
Taladrado 339,75 79,60 9 13,43 68105,31
Torneado de CN 137,40 76,00 5 13,43 19667,83
Deformado 10,10 45,50 5 13,43 1137,69
Rolado 7,80 64,66 6 13,43 1132,81
Soldadura 71,30 82,00 8 13,43 13506,26
Repaso de soldaduras 36,25 64,60 6 13,43 5262,46
Coste total de fabricacin: 121207,09
Total de horas empleadas: 693,16 h
Es importante destacar que los precios por cada hora de mquina incluyen la
amortizacin de stas. Especialmente en el sector industrial la depreciacin es muy
rpida debido a la gran cantidad de avances tecnolgicos. Por eso es necesario
incluirla en el precio. Se ha supuesto un plazo de amortizacin de 5 aos.
11
4.4 PRESUPUESTO DE MONTAJE,
HORAS DE MONTAJE DEL EQUIPO SEGN OPERACIN

Repaso de Total de
Componente Ensamblaje Soldadura
soldaduras horas
Virola del cabezal 6,50 9,60 18,00 34,10
Virola de la carcasa 9,50 21,00 42,50 73,00
Orejetas de izado 0,75 0,75 1,50 3,00
Placa tubular 0,00 0,00 0,00 0,00
Brida delantera 16,00 8,50 26,50 51,00
Brida del la carcasa 6,00 16,50 32,50 55,00
Junta brida delantera 0,25 0,00 0,25 0,50
Junta brida carcasa 0,25 0,00 0,25 0,50
Tubos 175,00 68,00 218,00 461,00
Bandejas 16,50 0,00 19,00 35,50
Tirantes del haz 1,30 0,00 4,50 5,80
Espaciadores del haz 2,30 0,00 2,30 4,60
Impingment plate 1,70 2,25 1,70 5,65
Placa de particin 1,70 0,75 1,80 4,25
Soportes 0,60 4,50 0,60 5,70
Cuello tobera N1 3,40 1,10 4,60 9,10
Cuello tobera N2 3,40 1,10 4,60 9,10
Cuello tobera N3 3,40 1,70 6,00 11,10
Cuello tobera N4 3,40 1,70 6,00 11,10
Refuerzo tobera N1 6,20 0,75 7,00 13,95
Brida tobera N1 1,50 1,30 4,30 7,10
Brida tobera N2 1,50 1,30 4,30 7,10
Brida tobera N3 1,50 1,60 4,50 7,60
Brida tobera N4 1,50 1,60 4,50 7,60
Pernos brida circunf. 3,50 0,00 3,50 7,00
12
Total de horas por

286,25 146,75 447,70 880,70
proceso
CLCULO DE COSTES DE MONTAJE

Total Coste
Operacin /h mquina Operarios Salario operacin
horas
Ensamblaje 286,25 18,30 8,00 13,43 35989,80
Soldadura 146,75 82,00 6,00 13,43 23857,36
Repaso de soldaduras 447,70 64,66 5,00 13,43 59008,14
Coste total de montaje: 118855,30
Total de horas empleadas: 880,70 h
13
4.5 PRESUPUESTO FINAL UNITARIO DEL

GENERADOR DE VAPOR
PRESUPUESTO UNITARIO DE UN GENERADOR DE VAPOR
Concepto Coste [] Horas []
Costes de Oficina tcnica: 22637,67 56

Costes de compras de materiales: 62428,96 32,5
Costes de fabricacin de componentes: 121207,09 693,16
Costes de ensamblaje de componentes: 118855,3 880,7
HORAS TOTALES INVERTIDAS 1662,36 HORAS

COSTE MEDIO POR HORA 195,58 / H
COSTE FINALDEL EQUIPO: 325129,02
14
Universidad Pontificia Comillas -. Escuela Tcnica Superior de Ingeniera ICAI
5.APNDICES
1
NDICE DE APNDICES
5.APNDICES .............................................................................................. 1
5.1 GLOSARIO .................................................................................. 5
5.2 AGRADECIMIENTOS .................................................................... 7
5.3 BILIOGRAFA .............................................................................. 9
3
5.1 GLOSARIO
Se incluyen en este documento, por orden alfabtico, todos los trminos

ingleses que se han utilizado en la realizacin de este proyecto y que se suelen utilizar
en el mbito de los intercambiadores de calor y la transferencia de calor:
- Sealing strips: barras en el interior del haz tubular que sirven para guiar al
fluido y que evitan que haya caminos preferentes.
- Bundle: haz tubular. Comprnde las bandejas, tubos, tirantes, espaciadores,

placa tubular, placas de impacto.
- Tube: tubo.
- Layout: disposicin de los tubos, tubos de impacto, tirantes y dems

accesorios en la placa tubular.
- Channel: distribuidor de entrada a los equipos. A veces va cubierto y otras

es de un sola pieza soldada.
- Tubesheet: placa tubular, puede ser extendida (con pernos) o no.
- Bolts: pernos o tornillos. Los hay de dos tipos: de anclaje del equipo con la
cimentacin o de sujecin de bridas.
- OTL: outer tube limit, Lmite exterior de los tubos, circunferencia con centro
en el eje del equipo y tangente a la fila ms exterior de tubos.
- Risers: tuberas de ascenso de fluido.
- Downcomers: tuberas de descenso de fluido
- Flange: brida, pueden ser bridas de toberas (nozzle flanges) o bridas

circunferenciales del equipo (girth flanges)
- Nozzle: tobera. Este termino incluye cuello, refuerzo y brida. A veces

incluso la brida ciega (blind flange)
- Inlet: entrada. Trmino que se suele aplicar en la distribucin de las toberas

en un equipo.
- Outlet: salida, se utiliza este trmino para la distribucin de toberas en los

equipos.
5
- Saddle: asiento en el que se apoya el equipo y lo que lo ancla a la

cimentacin.
- Cover: final de los distribuidores de un equipo. Pueden ser bridas ciegas,

helipsoidales
- Gasket: junta. Se utilizan para sellar las uniiones bridadas y evitar fugas.
- Duty: calor total intercambiado por unidad de tiempo
- Baffle: bandeja. Su aplicacin se dirigir el fluido a lo largo de intercambiador

y maximizar el contacto fluido-tubo
- .
6
5.2 AGRADECIMIENTOS
Este proyecto ha requerido mucho esfuerzo, dedicacin y cooperacin. Pero no

hubiera sido posible llevarlo a cabo sin la colaboracin de:
- Tcnicas Reunidas. Empresa en la que realizo mis prcticas y que ha

puesto a mi disposicin sus conocimientos, sus infraestructuras y todos sus
recursos.
- Jess Pascual, mi director. Ha dedicado mucho ms tiempo de lo que se

espera, ha seguido de cerca los progresos y me ha motivado mucho.
- Mis compaeros de Tecnical, la divisin de Transferencia de Calor, que me

han ayudado en todo momento. En especial aprecio tengo a los
compaeros de diseo mecnico y a los de trmico.
-
7
5.3 BILIOGRAFA
Para llevar a cabo este proyecto se ha recabado informacin de numerosas

fuentes. Entre ellas destaco:
- PERRY, Manual del Ingeniero Qumico, Tomo 1, McGraw Hill
- Roarks Formulas for Stress and Strain 7th edition.
- Ladish Fittings Catalogue No. 55
- Pressure Vessel Design Manual. Dennis R. Moss.
- Recursos y guas de Tcnicas Reunidas
- Fundamentos de transferencia de Calor de Frank Incropera
- Resistencia de Materiales, de Ortiz Berrocal

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ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

INGENIERO TCNICO MECNICO

DISEO DE UN GENERADOR DE VAPOR

Autor: Lucas Boned del Ro

Director: Jess Pascual Gmez

1. Declaracin de la autora y acreditacin de la misma.

Que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesin, en

2. Objeto y fines de la cesin.

Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesin de

(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnologa susceptible de incorporarla a internet;

(d) Distribuir copias electrnicas de la obra a los usuarios en un soporte digital. 3

4. Derechos del autor.

a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de los

d) Recibir notificacin fehaciente de cualquier reclamacin que puedan formular terceras

d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por

6. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.

a) Deberes del repositorio Institucional:

- La Universidad adoptar las medidas necesarias para la preservacin de la obra en un

b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en l registradas:

Madrid, a 14 de Mayo de 2013

Fdo: Lucas Boned del Ro

Autorizada la entrega del proyecto cuya informacin no

V B del Coordinador de Proyectos

Autor: Boned del Rio, Lucas.

Director: Pascual Gmez, Jess.

Entidad Colaboradora: Tcnicas Reunidas S.A.

RESUMEN DEL PROYECTO

El presente proyecto se centra en el diseo de un generador de vapor, es decir,

La finalidad de este Sistema de Generacin de Vapor es producir vapor de media

El intercambiador diseado es un tipo BEU, segn cdigo TEMA . Es decir, un equipo

Se abarcan todas las etapas de la vida de un intercambiador, esto es, desde su

- Diseo Trmico. Partiremos de una hoja de datos bsica en la que aparecen

- Diseo Mecnico. En este apartado se ha trabajado con profundidad, ya que

- Fabricacin, ensamblaje e inspeccin. Se describe en este apartado la labor

- Montaje, mantenimiento y puesta en marcha. El montaje en planta, a su

Es importante recalcar que todo el diseo se ha realizado de acuerdo a los Cdigos

Author: Boned del Rio, Lucas.

Director: Pascual Gmez, Jess.

: Tcnicas Reunidas S.A.

The present project is focused on a Steam Generator Design, which actually is

- Manufacturing, assembly and inspection. Manufacturing of the most relevant

DISEO DE UN GENERADOR DE VAPOR

Autor: Lucas Boned del Ro

Director: Jess Pascual Gmez

1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA ________________________________________________ 5

1.2 CLCULOS ______________________________________________________________ 59

1.3 ANEXOS ___________________________________________________________ 107

1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA

Generador de vapor simulado en 3D

1.1.1 OBJETO Y ALCANCE

El objeto del presente proyecto es el diseo de un intercambiador de calor. Se

- Fluido caliente en intercambiadores de calor de proceso

Este proceso de diseo abarca tanto la parte trmica como la mecnica.

Se trata de un proyecto muy completo ya que en l se aglutinan los

Adems se pretende tambin afianzar las destrezas adquiridas en el empleo de

En cuanto al diseo del intercambiador tambin hay unas consideraciones

- El diseo trmico de un intercambiador de calor responde a una serie de

1.1.2 DEFINICIONES Y CONCEPTOS BSICOS DE UN

A continuacin se describen los componentes y partes de un intercambiador de

De acuerdo con la clasificacin oficial del TEMA, los intercambiadores se

SEGN LOS PASOS POR CARCASA:

E: 1 paso por carcasa

F: 2 pasos por carcasa con bandeja longitudinal.