RESUMEN

En el presente trabajo se estudi sobre la corrosin electroltica de los metales,

sus formas, sus clasificaciones y los cuidados para evitarlos, luego tambin se
trat 3 mtodos para la corrosin electroltica de los aceros:

El proceso de cromado es un mtodo muy eficiente para evitar la corrosin de

diferentes tipos de materiales ferrosos como el acero. Sin embargo, no es un
proceso econmico, ya que este tiene que pasar por varios sub procesos como
el niquelado y cobreado. A los aceros cromados se les conoce como aceros
inoxidables y los podemos encontrar en electrodomsticos, automocin,
construccin, industria alimentaria, etc.
Previamente al proceso de cromado la pieza pasa por un lavado general, luego
de ello al decapado, seguido de un nuevo lavado, amolado y pulido antes de
otro lavado en corriente, para as llegar al cobreado, el cual ser lavado en
corriente nuevamente para proceder con el niquelado semibrillante y luego al
brillante. Esta pieza niquelada pasa por diferentes etapas antes de llegar a la
etapa del cromado.
Una vez la pieza est lista procedemos a cromarla, la pieza cromada ser
lavada en corriente y posteriormente ser neutralizada alcalinamente con
NaOH para luego volverla a lavar, secar y almacenar.
Las piezas cromadas son muy difciles de corroer y por ende tienen llegan a
alcanzar tiempos de vida muy altos.

El proceso de galvanizado este proceso, el cual, es considerado como el ideal

para prevenir la corrosin en las estructuras de acero usadas en puentes
interocenicos, existen pequeas variaciones en cuanto a algunas etapas. Por
ejemplo, en el proceso de desengrasado se puede usar agua caliente, as
como soluciones alcalinas. Adems, en la etapa de decapado se puede variar
en cuestin del cido a usar, pudiendo ser este cido clorhdrico o sulfrico.
El galvanizado consiste en adicionar capas de zinc a la pieza de acero para as
protegerlo de la corrosin y mantener sus propiedades mecnicas intactas, de
esta forma el zinc, gracias a que se encuentra por encima del hierro en la tabla
de potencial de reduccin, actuara como metal de sacrificio.
El proceso de galvanizado consiste en varias etapas. Entre ellas las ms
importantes son: el desengrasado, el decapado, el fluxado y el galvanizado.
Este proceso debe ir siempre con un enjuague despus de la etapa de
desengrasado y decapado para as tener certeza de que la pieza no est
arrastrando sustancias impuras.
Por ltimo, despus de todas las etapas las piezas se someten a un riguroso
control de calidad para verificar su ptima capacidad anticorrosiva y poder ser
unidas con las dems piezas y de esta forma construir el puente interocenico
llevado a cabo por los ingenieros civiles.

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 I. INTRODUCCIN

A lo largo de la historia de la humanidad, el trmino de corrosin alude a la

destruccin paulatina de metales por agentes externos de tipo electroqumico,
sin embargo, esto comprende un fenmeno mucho ms amplio que se da en
los materiales en general. As tenemos los plsticos que pueden deformarse o
agrietarse y romperse; la madera, abrirse o pudrirse; el granito, erosionarse, y
el cemento Prtland, lixiviarse. Con un criterio ms generalista, y tratando de
abarcar todo ello, la podemos definir como la degradacin de un material por su
medio ambiente, es decir afecta no solo a metales sino a no metales,
cermicos, polmeros, entre ms, a lo largo de la historia humana.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los
primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan
del ao 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos
de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1.000 a.C. la tcnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa
esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas
metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para
expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente
autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron
a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de
arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para
convertirse en acero autntico.

Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la
fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a
continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin
que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio
se refinaba despus para fabricar acero.

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La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en
1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada
de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir
acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos
hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de
hierro.

En los albores del humano civilizado, los metales eran utilizados

fundamentalmente como herramientas para productos nativos, tales como el
oro, la plata y el cobre; en estas condiciones la corrosin tena pocas
oportunidades de actuar. Sin embargo, desde los primeros tiempos del empleo
de los metales no nobles se conoci que estos reaccionaban con su medio
ambiente, en el cual existe gran variedad de agentes contaminantes que
propician la corrosin, tales como el polvo, los cidos, las bases o lcalis,
microorganismos, as como en los ambientes secos con humedad relativa
menor al 60%, ambientes hmedos, con altas y bajas temperaturas,
soterrados, sumergidos y atmosfricos.

El hierro forjado espaol fue muy apreciado en Europa hasta el ao 1500

aproximadamente, ao en el que naci el hierro fundido; tal circunstancia se
deba, en gran parte, a que el material producido en dicho pas no se corroa
o se corroa menos debido a ciertas tcnicas empricas empleadas en su
fabricacin.

En el siglo XVII se abandona la hiptesis de Platn en el sentido de que la

corrosin es un fenmeno de segregacin de los componentes metlicos y
Georg D. Stahl afirma que la corrosin es una quema o combustin lenta del
hierro, pero segn Lavoisier el oxgeno era el generador de xido y era el
causante del aumento de peso del hierro tras su exposicin a la atmsfera
afirmando que cualquier corrosin es causada por el oxgeno, teora que se
acercaba a la realidad.
En 1905, A. Sushman observ que el alambre fabricado con acero Bessemer o
Martin-siemens sufra corrosin con mucha ms rapidez que el hierro. A raz de
estos hechos, cundi la idea de que la resistencia a la corrosin era mayor en
los metales puros.

Ya por el siglo XX, se abordaron dos aspectos importantes para poder hacer
frente a la corrosin ligado al desarrollo tecnolgico y econmico de esa poca,
esos aspectos comprendan economizar perdidas a lo que a corrosin de
metales se refiere y sus implicancias, y el otro aspecto comprenda en la
conservacin de los recursos naturales, especficamente la toma de
consciencia de las reservas mundiales limitadas de metales y sus implicancias.

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En la actualidad, la experiencia le ha enseado al humano que los metales
comunes poseen diferentes tendencias a corroerse y que hasta ahora se lucha
ms en controlar la corrosin que en eliminarla, siendo necesario tomar en
cuenta el fenmeno corrosivo desde el diseo de las instalaciones y no
despus de ponerlas en operacin.

1.1 IMPORTANCIA

La importancia de los estudios de la corrosin es doble. En primer lugar, figura

el aspecto econmico que comprende la reduccin de las prdidas de material
que es producen por el desgaste progresivo o rotura repentina de tuberas,
recipientes, componentes metlicos de mquinas, cascos de buques,
estructuras marinas, etc. En segundo trmino, hay que considerar la
conservacin de los recursos naturales, aplicada en principio a los metales,
cuya reserva mundial es limitada, y cuyo consumo incluye las correspondientes
prdidas de reservas de energa y agua que acompaan a la produccin y
montaje de las estructuras metlicas. No menos importante es el consiguiente
ahorro potencial humano que se emplea en disear y reconstruir los equipos
metlicos corrodos, que de otra manera seria utilizado para otros fines tiles a
la sociedad.
El motivo principal de la investigacin de la corrosin se deriva en la actualidad
del factor econmico. Las prdidas que sufren la industria, el ejrcito y las
municipalidades ascienden a muchos miles de millones de dlares al ao.
Las prdidas econmicas se dividen en: prdidas directas y prdidas indirectas.

A. Prdidas directas

Se entienden por prdidas directas los costos de reponer estructuras y

maquinaria corrodas, o sus partes componentes, tales como tubos
condensadores, silenciadores de tubos de escape, conductos y tuberas,
tejados metlicos, etc., en los que se incluye la mano de obra necesaria.

Otros ejemplos son el repintado peridico de estructuras cuyo motivo principal

es evitar la herrumbre, o el costo de adquisicin y mantenimiento de las
tuberas con proteccin catdica. La reposicin anual de varios millones de
depsitos domsticos para agua caliente debido a fallos por corrosin o la
reposicin de millones de silenciadores corrodos de automviles, constituyen
prdidas directas de bastante importancia. Las prdidas directas incluyen el
costo extra debido al empleo de aleaciones y metales resistentes a la corrosin
en aplicaciones donde el acero al carbono cumplira las exigencias mecnicas,
pero no sera utilizable por su insuficiente resistencia a la corrosin; y asimismo
comprende el costo del galvanizado o niquelado del acero, el de la adicin de
inhibidores al agua y el de la deshuminidificacion de almacenes para equipos
metlicos. Solo en los Estados Unidos se estima, calculando pro bajo, que el

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costo total de todas estas clases de perdidas es de unos 5500 millones de
dlares por ao.

B. Prdidas Indirectas

Aunque resulta ms difcil establecer las prdidas indirectas, un breve examen

de las prdidas tpicas de esta clase conduce a la conclusin de que totalizan
varios billones de dlares por encima del valor de las prdidas directas ya,
mencionadas. Como ejemplos de las prdidas indirectas citaremos los
siguientes:

a) Interrupciones en la produccin

Reponer una tubera corroda en una refinera de petrleo puede costar unos
cientos de dlares, pero la parada de la unidad de produccin, como
consecuencia de la avera en la tubera, puede alcanzar mientras dura la
reparacin, un costo de 800 dlares, por hora en concepto de perdida de
produccin. De igual manera, la parada de una gran central de energa para
cambiar una caldera de vapor corroda o los tubos condensadores puede
obligar a un gasto de 10 000 dlares por da para la compra de energa a otras
centrales elctricas interconectadas, a fin de efectuar el suministro a los
clientes habituales mientras la caldera esta parada.

b) Prdidas del producto

Aqu podemos incluir las prdidas de petrleo, gas o agua que se producen a
travs de tuberas corrodas, hasta localizar a la avera y hacer la reparacin.
Un ejemplo comn lo tenemos en l perdida de anticongelante en el radiador
corrodo de un automvil.

c) Prdidas de rendimiento

Tal ocurre como consecuencia de la formacin de capas acumuladas de

productos de corrosin que disminuyen la transmisin de calor, o por la
formacin de herrumbre en el interior de tuberas que producen obstrucciones
parciales y obligan por lo tanto a aumentar la capacidad de bombeo en las
redes de conductos.

Otro ejemplo lo tenemos en los motores de combustin interna de los

automviles, cuyos segmentos de pistones y paredes de los cilindros se
corroen constantemente por la accin de los gases de combustin y de los
productos condensados. La prdida de las medidas crticas de los segmentos y
cilindros, que conduce a un consumo excesivo de gasolina y aceite, se debe
con frecuencia a la accin de la corrosin tanto o ms que al desgaste.

d) Contaminacin de los productos

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Una pequea cantidad de cobre recogido por la ligera corrosin de una tubera
de cobre o de una instalacin de latn, que al margen del efecto que aqu se
describe puede ser resistente y duradera, puede estropear todo el jabn
producido en un lote. Las sales de obre aceleran el proceso de arranciamiento
de los jabones y acortan el tiempo que pueden permanecer almacenados antes
de su venta. De igual manera, las acciones de algunos metales en cantidades
del orden de pequeas trazas pueden alterar el color de tintes y colorantes.

Las instalaciones y equipos hechos con plomo, que por otra parte son muy
resistentes, no estn autorizados para la reparacin de alimentos y bebidas a
causa de las propiedades toxicas de las sales de plomo, aun en muy pequeas
cantidades. Por razones idnticas, las aguas blandas conducidas por tuberas
de plomo no son seguros para su empleo como aguas potables.

Se incluye en la categora de contaminacin la inutilizacin de alimentos que

ocurre en los envases metlicos corrodos. Un conservero de frutas y vegetales
perdi en un ao ms de un milln de dlares antes de determinar y remediar
los factores metalrgicos que causaban corrosin local en los envases. Otra
compaa que emplea tapas metlicas en envases de vidrio para alimentos,
perdi medio milln de dlares al ao, porque las tapas se perforaban
prematuramente debido a un tipo de corrosin por picaduras, lo cual permita la
contaminacin bacteriolgica del contenido.

e) Sobremedidas

Este factor es comn en el diseo de recipientes de reaccin, calderas, tubos

condensadores, vstagos de bombas de extraccin de pozos petrolferos,
tuberas enterradas, tanques de agua y estructuras marinas. Debi a que se
desconocen las velocidades de corrosin o porque los mtodos para el control
de la corrosin son dudosos, se recurre con frecuencia a proyectar los equipos
normales de trabajo o tensiones aplicadas con objeto de asegurar una duracin
razonable. Con un conocimiento apropiado de la corrosin se puede hacer un
clculo ms seguro de la vida del equipo, y simplificar el diseo en lo que se
refiere a materiales y trabajo.
Un ejemplo tpico de sobrediseo, en la actualidad menos corriente que antes,
lo tenemos en la instalacin de oleoductos enterrados. Para una lnea de
362km de tubera de 203.2mm de dimetro se especific que habra de tener
un espesor de pared de 8.18mm previsto para resistir la corrosin producida
por el terreno. Con una proteccin adecuada contra la corrosin se hubiera
podido emplear un espesor de solo 6.35mm con un ahorro de 3700 t de acero y
un aumento del 5% de la capacidad interna de la tubera.
De manera similar, es normal sobredisear los vstagos de las bombas
extractoras de pozo de petrleo para incrementar la vida de servicio,
retrasando el falo final debido a la corrosin con fatiga, si se elimina el factor
corrosin, se podran reducir las prdidas por lo menos a la mitad. Se haran

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otras economas adicionales, ya que la energa necesaria para hacer trabajar
un vstago de peso ligero y el gasto para recuperarlo despus de roto, seran
ms bajos.

Aunque es difcil llegar a una estimacin razonable de las prdidas totales que
originan las perdidas indirectas, ni aun dentro de un solo tipo de industria, es
obvio que son una parte sustancial del tributo econmico impuesto por la
corrosin. Las prdidas indirectas son an ms difciles de establecer en los
casos de perdida de salud o vida, pro explosiones o fallos imprevistos de
instalaciones qumicas, accidentes de aviacin, ferrocarril o automvil, debidos
a fallos repentinos por corrosin de piezas importantes, ya que entonces su
valor va ms all de toda interpretacin posible en trminos de dinero.

1.2 JUSTIFICACIN

Hoy en da es indispensable entender cmo repercute la corrosin en los

metales, ya que estos van de la mano con el avance tecnolgico, por ende,
este factor de la corrosin provoca gastos extraordinarios en muchas reas en
donde el humano se desarrolla como civilizacin. Tenemos fundamentalmente
tres aspectos importantes dentro de esas reas.

a) Aspecto Humano.

Abarca la seguridad personal, ya que fallas violentas pueden

ocasionar incendios, explosiones y liberacin de productos txicos.
Condiciones insalubres, por ejemplo, contaminaciones debido a fugas
de productos del equipo corrodo o un producto de la corrosin
misma.

b) Aspecto Econmico.

Se tiene la reparacin o reposicin del equipo corrodo.

Coeficiente de seguridad y sobrediseo para soportar la corrosin.
Mantenimiento preventivo (como la aplicacin de programas de
mantenimiento).
Paros de produccin debido a fallas por corrosin.
Contaminacin de productos ocasionando la prdida de los mismos.
Daos a los equipos adyacentes a donde se localice la falla por
corrosin.

c) Aspecto Ecolgico

Agotamiento del recurso natural de los materiales e hidrocarburos.

Apariencia, ya que los materiales corrodos generalmente son
desagradables a la vista y representan condiciones riesgosas.

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 Al ocurrir una falla por corrosin, se puede contaminar el medio
ambiente (Agua, Aire, Suelo y Subsuelo).

1.3 OBJETIVO GENERAL

Encontrar un sistema de proteccin contra la corrosin electroltica de

algunos tipos de aceros inoxidables.

1.4 OBJETIVOS ESPECFICOS

Describir las materias primas a utilizar para la proteccin de la corrosin

electroltica de algunos tipos de acero inoxidable.

Detallar la tcnica operacional para la proteccin de la corrosin

electroltica de algunos tipos de aceros inoxidables.

Indicar las aplicaciones industriales ms importantes.

II. MARCO TERICO

2.1 LA CORROSIN Y LA DEGRADACIN DE LOS MATERIALES

La mayora de los materiales que nos rodean pueden clasificarse en grandes

grupos: metales, vidrios y cermicos, plsticos y materiales de origen orgnico
(madera, telas, papeles, etc.). Cada uno de estos grupos tiene estructuras y

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propiedades particulares que los llevan a tener comportamientos diferentes.
As, mientras que los metales poseen alta densidad, buena conduccin de calor
y electricidad, pueden ser deformados hasta formas complejas y son
resistentes a la rotura frente a altas fuerzas de impacto; los cermicos
presentan baja densidad, son buenos aislantes trmicos y elctricos, son
frgiles, tienen alto punto de fusin y alta resistencia mecnica. Por su parte,
los plsticos presentan baja densidad, son buenos aislantes trmicos y
elctricos y son flexibles y deformables. Estos comportamientos pueden ser
entendidos a partir de la descripcin bsica de la estructura atmica de la
materia y los tipos de uniones qumicas involucradas.

Todos estos materiales, en mayor o menor medida, interactan con el medio

ambiente y sufren cambios. A menudo, estos cambios modifican las
caractersticas del material. En algunos casos, estos cambios slo provocan un
deterioro de su apariencia; mientras que en otros se deterioran tambin sus
propiedades. Desgraciadamente, en la mayora de los casos, este deterioro es
ignorado o menospreciado, y las consecuencias de este proceder suelen ser
adversas.

Se denomina corrosin, aunque en algunos casos particulares tambin se

llama degradacin, al ataque que sufren los materiales causado por su
interaccin con el medio ambiente, y que conlleva a la prdida de su masa y/o
de sus propiedades.

La corrosin es un proceso destructivo y representa una enorme prdida

econmica. Como ejemplo, cabe destacar que el costo debido a daos por
corrosin por ao en los Estados Unidos de Amrica, es mayor que los daos
anuales debidos a los desastres naturales (terremotos, inundaciones,
huracanes, etc.). En un pas industrializado, se calcula que el costo de la
corrosin debido a mantenimiento o reemplazo de partes deterioradas, es
equivalente al 5% de su Producto Bruto Interno.

La experiencia acumulada al presente indica que la forma ms adecuada de

evitar la degradacin de los materiales es comprendiendo el proceso que la
produce y, consecuentemente, previnindola. Un poco de tiempo y dinero en
evitarla recompensar con una larga vida til sin problemas.

En caso de los plsticos merece un anlisis diferenciado. Su extremadamente

baja velocidad de degradacin hace que estos se acumulen indefinidamente.
Es comn observar la presencia de botellas y bolsas de plsticos en terrenos
baldos la va pblica y los cursos de agua. Se estima que el tiempo necesario
para la completa degradacin de una botella plstica (del tipo de los
descartables de gaseosas) es de aproximadamente 200 aos. En estos casos,
la degradacin S es deseable para evitar su acumulacin indefinida y, por lo

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tanto, es necesario conocer los mecanismos de su degradacin para
favorecerla (en lugar de minimizarla).

Para el caso de los metales, la corrosin puede ser considerada como el

proceso inverso al de su obtencin. La mayora de los metales existen en la
naturaleza en forma de minerales en estado combinado, como por ejemplo
formando xidos, sulfatos, carbonatos o silicatos. En este estado, la energa de
los metales formando parte los minerales es baja. Para extraer el metal puro
del mineral hay que entregarle energa y, por ello, la energa de los metales es
ms alta que la de los minerales de los que provienen. Por ese motivo, hay una
tendencia natural a devolver esa energa recibida en el proceso metalrgico lo
que conduce a la corrosin de los metales y la formacin de compuestos de
baja energa (del mismo tipo que los minerales). Por fortuna, ciertas
velocidades de corrosin son lentas, lo que permite usar metales en la vida
diaria.

Los materiales no metlicos como los cermicos, vidrios y plsticos tambin

sufren procesos de degradacin al ser atacados por diversos reactivos
qumicos. Dentro de los materiales orgnicos, la madera se degrada
principalmente por la accin del agua y de microorganismos.

Actualmente el estudio de la degradacin de los materiales est dejando de

lado la clsica tcnica segn la cual se exponen piezas del material a estudiar
a la accin de diferentes medios durante aos, y se espera hasta ver qu
ocurre. La tecnologa moderna obliga a descartar tales mtodos. Ya no es
posible, por ejemplo, exponer aleaciones nuevas al medio corrosivo a usar, y
esperar el resultado luego de una exposicin equivalente al tiempo de uso. Poe
ejemplo, los reactores nucleares tienen una vida til estimada en 30 aos, y
emplean aleaciones cuyo desarrollo se hizo en menos de cinco aos. El
especialista se ve en la necesidad de tener que predecir el comportamiento a
largo plazo de los materiales, basndose en ensayos de laboratorio
relativamente cortos. Para ello se requiere un buen conocimiento de los
mecanismos involucrados en los procesos de corrosin, y el estudio de tales
mecanismos nos muestra que la corrosin es un problema muy complejo, y
tpicamente multidisciplinario. La mayora de los problemas de corrosin
requiere la colaboracin de especialistas de diferentes disciplinas (fsica,
qumica, ciencia de materiales, etc.) para su comprensin y posible solucin.

2.2 CORROSIN ELECTROQUMICA EN METALES

La corrosin puede definirse como el deterioro de un material o de sus

propiedades, debido a la accin del medio ambiente que lo rodea (Fontana,
1986). No obstante que otros materiales, adems de los metales (madera,
plsticos, etc.) pueden corroerse, el trmino se emplea especialmente al

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deterioro de metales. Algunas propiedades de los materiales pueden alterarse
debido a la corrosin, lo cual suele ocasionar fallas inesperadas. Estos cambios
pueden pasar inadvertidos en exmenes visuales y/o cambios de peso.

La causa de que un metal se corroa depende de la cantidad de energa que se

le aplica a su mineral base para transformarlo en un metal comercial (Fontana,
1986). La energa calorfica necesaria para extraer los metales de sus
compuestos qumicos naturales se almacena en el propio metal. Durante el
proceso de corrosin, el metal revierte el proceso artificial para regresar a su
estado natural.

La velocidad de regreso del metal a su estado natural como mineral es

directamente proporcional a la cantidad de energa almacenada por l mismo
(Fontana, 1986). La cantidad de energa que se requiere y almacena vara de
un metal a otro; es relativamente alta en metales como el magnesio, aluminio y
hierro; y baja en metales como la plata y el oro; de ah que la vulnerabilidad a la
corrosin es ms alta para el magnesio, aluminio y hierro, que para la plata y el
oro.

El hierro es un buen ejemplo de este ciclo. La fuente ms comn de hierro es la

hematita (oxido de fierro Fe2O3). El producto que resulta de la corrosin del
hierro es el xido; el cual tiene la misma composicin qumica que la hematita.
La energa que se requiere para convertir el hierro natural al hierro metlico, se
revierte cuando el hierro se corroe para formar el mismo compuesto. Lo nico
que cambia es la velocidad de la liberacin de la energa.

2.2.1 CMO SUCEDE LA CORROSIN: EL PROCESO ELECTROQUMICO

DE LA CORROSIN

La corrosin metlica puede clasificarse en dos grandes categoras: corrosin

seca y corrosin hmeda. La seca tiene lugar con la ausencia de una etapa
lquida, o abajo del punto de humedad del ambiente. En este caso, el metal
reacciona con los vapores de gases naturales, usualmente a altas
temperaturas, formando xidos secos o escamas.

En la corrosin hmeda, el metal reacciona con soluciones acuosas. La

corrosin por humedad es la causa de la mayor cantidad del deterioro de
materiales. Se ha establecido perfectamente que la corrosin hmeda es
regularmente una reaccin electroqumica. En la Figura 1 se presentan los
elementos que forman la celda electroqumica. La reaccin electroqumica se
define como la reaccin qumica que requiere de transferencia de electrones o
que requiere de un proceso de oxidacin y reduccin.

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 Figura 2.1. Celda Electroqumica

Durante el proceso de corrosin, hay un flujo de electricidad desde ciertas

reas de la superficie del metal a otras reas, a travs de una solucin (un
electrolito) capaz de conducir electricidad. Los electrolitos conducen la
electricidad debido a la presencia de iones, los cuales son tomos o grupos de
tomos cargados positiva o negativamente en una solucin. El trmino nodo
describe la superficie del metal desde la cual la corriente deja el metal para
entrar a la solucin; y sta es el rea donde la corrosin o disolucin del metal
se lleva a cabo.

El ctodo es la superficie del metal en la que la corriente deja la solucin, y

regresa al metal; no hay disolucin del metal en el ctodo. El circuito se
completa a travs del metal mismo o afuera de la solucin, mediante un
conductor que une dos piezas del metal.

La oxidacin o reaccin andica est marcada por el incremento en la valencia

o en la produccin de electrones. La disminucin de la carga de valencia o el
consumo de electrones significa una reduccin, o reaccin catdica. Las dos
reacciones ocurren simultneamente y a la misma velocidad en la superficie del
metal. La velocidad de oxidacin equivale a la velocidad de la reduccin
(produccin y reduccin de electrones). En algunas reacciones corrosivas, la
oxidacin se produce uniformemente en la superficie; mientras que, en otros
casos, sta es localizada (ocurre en un rea especfica).

2.3 MEDIOS AGRESIVOS DE CORROSIN

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El fallo de los materiales metlicos en la industria qumica puede ocurrir en muy
diferentes maneras debido a la amplia gama de materiales utilizados, a la
diversidad de productos qumicos (y mezclas) que se manejan y al amplio
espectro de condiciones experimentales que nos podemos encontrar.
A continuacin, pasamos a estudiar algunos de estos medios corrosivos. El
propsito de esta seccin es dar unas guas mnimas tiles para la seleccin de
materiales. El ejemplo ms comn a lo largo de la misma, ser el del acero al
carbono, ya que es el material ms usado en ambientes poco o
moderadamente corrosivos. Se hace mencin de otras aleaciones en medios
ms agresivos.

2.3.1 AGUA Y DISOLUCIONES ACUOSAS

A) Efecto del pH

Figura 2.2. Velocidad de corrosin vs Ph

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La figura 2 puede considerarse como una de las ms representativas de todo
este tema. Muestra el comportamiento del acero al carbono frente al pH. Puede
observarse que la corrosin en medios cidos es incomparablemente ms
rpida que en medios neutros o alcalinos. Esto hace que sea inadmisible el
empleo de acero desnudo para estar en contacto con medios cidos.
La reaccin andica es en todo el rango:

Fe Fe2 2e

Pero la velocidad de corrosin vara por cambios en la reaccin catdica. Para

pH<4; los xidos de hierro son solubles y la corrosin se incrementa debido a
H
la disponibilidad de para mantener la reaccin catdica:
2 H 2e H 2

Si adems hay oxgeno disponible:

O2 4 H 4e 2 H 2O

Entre pH 4 y 10, un depsito poroso de xido ferroso dbilmente adherido

protege la superficie, manteniendo el pH de la disolucin debajo del depsito
en un valor 9,5. La corrosin est controlada por la difusin del oxgeno a
travs del depsito y es prcticamente constante. La reaccin catdica es:

O2 2 H 2O 4e 4OH

HFeO2
Para valores de pH por encima de 10 se observa una disminucin en la
velocidad de corrosin, debido a la formacin de una capa pasiva de xido
frrico en presencia de oxgeno. Si no hay oxgeno presente la corrosin se
incrementa para pH>14, debido a la formacin de .

La corrosin del hierro y de los diferentes aceros es muy parecida, salvo para
pH<4, donde la reaccin est controlada por activacin, mostrando las fases
carburo un sobrevoltaje ms pequeo para la descarga de hidrgeno. Por ello,
los aceros altos en carbono experimentan una velocidad de corrosin mayor
que los pobres en carbono en medio cido.

Casi todos los dems metales de construccin (Al, Cu, Ni) experimentan una
corrosin acelerada en medios cidos por las causas descritas anteriormente.
A pHs neutros tambin muestran una velocidad de corrosin constante y
pequea. Sin embargo, y a diferencia del hierro en disoluciones aireadas, a
Ph's bsicos se produce un incremento de la velocidad de corrosin, muy
marcado en el caso del aluminio.

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B) Oxgeno y otros gases disueltos

-Oxgeno:
Necesario para que haya corrosin (medios alcalinos y neutros).
Agitacin aumenta la velocidad de corrosin.
Diferente facilidad de acceso a diferentes puntos de la
superficiecorrosin por aireacin diferencial.

-Cloro: muchas veces se aade intencionadamente a las aguas como bicida.

No es peligroso a pH>7 para el acero. Comienza a ser peligroso a pHs cidos
por formacin de productos cidos por hidrlisis:

Cl2 H 2O HClO HCl

El cloro ataca, sin embargo al cobre, presumiblemente por reaccin con el

Cu2O.

NH 4OH
-Amoniaco: resulta de adiciones de como un neutralizador de cidos,
de la descomposicin de materia orgnica o de la degradacin trmica de
inhibidores o acondicionadores.
Poco efecto sobre hierro o acero.
Fuerte efecto sobre el cobre (formacin de complejos)

-Dixido de carbono: est presente por disolucin desde el aire y por ser
producto de muchos procesos qumicos.
Disminuye el pH.
Forma incrustaciones sobre la superficie.
H 2CO3
En disolucin da lugar a , que es moderadamente corrosivo. Sin
FeCO3
embargo el producto de la corrosin es , que forma capas
CO2
protectoras sobre las superficies. Los medios con disuelto son
susceptibles de sufrir corrosin/erosin.

C) Dureza

Ca 2 Mg 2
Las aguas duras (alto contenido en y ) son menos corrosivas porque
son capaces de formas capas protectoras de carbonato sobre la superficie. El

15
dixido de carbono disuelto forma cido carbnico, que reduce el pH del agua
por disociacin en protones e iones bicarbonato:

CO2 H 2O H 2CO3 H HCO3

Un aumento del pH provoca un incremento en la concentracin de bicarbonato.

En presencia de Ca2+ ocurre:

Ca 2 2 HCO3 CaCO3 CO2 H 2O

Las incrustaciones de CaCO3 crean una barrera a la difusin del oxgeno hasta
la superficie del acero, lo que disminuye la velocidad de la reaccin catdica.
La tendencia a la formacin de esta capa protectora viene dada por el llamado
ndice de saturacin, IS, que se define como:
IS pH pH S
donde pH es el valor medido experimentalmente y pH s es el valor del pH de
agua en equilibrio con CaCO3 slido. Si IS>0 se producir la precipitacin del
carbonato clcico y la velocidad de corrosin se ver reducida. El valor de pH s
viene dado por:
' '
pH S ( pK 2 pK S ) pCa pAlc

' H CO
2
pK 2 log
HCO
3

3

'

pK S log Ca 2 CO3 2

pAlc log( alcalinida d total)

La alcalinidad total es el nmero de equivalentes de base valorable por litro

hasta el punto final del naranja de metilo, de acuerdo a:
2
(Alc) (H ) 2CO3 HCO3 OH

En los sistemas de agua domsticos interesa mantener el ndice de saturacin

Ca(OH ) 2 Na2CO3
por encima de cero. Se suele aadir o bien para disminuir
pCa pAlc
y . En todo caso, se ha de tener en cuenta que el IS es un ndice de
carcter termodinmico y no predice con qu rapidez puede formarse la
incrustacin o si existe la posibilidad de sobresaturacin del carbonato clcico.

16
Un ndice negativo indica que el agua es corrosiva, pero esto puede ser
interesante en sistemas de intercambio de calor, donde las incrustaciones
disminuyen la eficiencia del mismo.

D) Efecto de la temperatura

Figura 2.3. Velocidad de corrosin vs temperatura

La figura 3 pone de manifiesto que la velocidad de corrosin del acero vara

con la temperatura de manera diferente segn el sistema est cerrado o
abierto. Si el sistema est abierto, a partir de 80 C, se produce un descenso
de la velocidad de corrosin por disminucin de la solubilidad del oxgeno en
agua. Sin embargo, para un sistema cerrado, la velocidad de corrosin
aumenta con la temperatura, como sera de esperar para la mayora de las
reacciones qumicas.

Si el vapor se condensa en contacto con el aire se producen clulas de

aireacin diferencial muy agresivas (T>50C). La corrosin toma la forma de un
Fe3O4
picado profundo. El fondo de los poros contiene magnetita ( ) que tiene un
Fe2O3
color negro mientras que en los alrededores se tiene de color pardo

17
rojizo. En ausencia de oxgeno, el condensado da lugar a una pelcula de
magnetita, que es una capa protectora:
3Fe 4 H 2O Fe3O4 4 H 2

Cualquier factor que afecte a la capa protectora de magnetita, aumentar la

velocidad de corrosin.

-Control de la corrosin en calderas

Como es obvio para disminuir el riesgo de corrosin es importante eliminar el
oxgeno disuelto, lo que se puede hacer mecnica o qumicamente:

Mecnicamente: mediante calentamiento hasta ebullicin (por

disminucin de la solubilidad) o mediante purgado con una
contracorriente de gas.

Qumicamente: normalmente es un complemento al mtodo

mecnico y proporciona un descenso adicional de la cantidad de
oxgeno disuelta, lo que es imprescindible en muchas
aplicaciones. Se utilizan tanto sulfito sdico como hidracina:
Na2 SO3 1 O2 Na2 SO
2

N 2 H 4 O2 N 2 2 H 2O

Ambas reacciones pueden usarse para desoxigenar a temperatura ambiente

siempre que se use algn catalizador.

CO2
El tambin causa un incremento en la velocidad de corrosin producida
por las condensaciones de vapor, ya que disminuyen el pH del condensado.
Para evitar esta acidificacin se aaden al sistema diversos tipos de aminas:

R - NH 2 H 2 O R - NH3 OH -

La eleccin del radical R depende de la basicidad de la amina, de su

estabilidad trmica y de su razn de distribucin (amina contenida en el
vapor/amina contenida en la fase lquida). Esta razn no debe ser ni muy alta ni
muy baja. Un valor demasiado bajo significara que el vapor no lleva suficiente
amina para neutralizar la acidez del condensado y uno demasiado alto
supondra elevadas prdidas de la amina en caso de prdidas/salidas de vapor.

Uno de los primeros intentos de eliminar la corrosin en las calderas

propiamente dichas fue la adicin de NaOH: un pH bsico favorece la
formacin de pelculas pasivas en aleaciones ferrosas. Pero al hervir se
produce concentracin de los solutos en las superficies de transferencia de

18
calor, y la corrosin del hierro se acelera a altas temperaturas en presencia de
Na3 PO4
sosa concentrada. Para evitar esta basificacin se suele aadir , con lo
que se controla el pH de la disolucin, por alta que sea la concentracin salina
del concentrado.

E) Cloruro sdico

El efecto de la concentracin de cloruro en la velocidad de corrosin. Hasta un

3% en peso, se produce un incremento de la velocidad de corrosin debido a
un aumento de la conductividad. Para concentraciones mayores del 3% en
peso, la velocidad de corrosin disminuye por un descenso en la solubilidad del
KCl
oxgeno. Otras sales que no cambian el pH producen un efecto parecido: ,
LiCl Na2 SO4 KI NaBr
, , , ,...
En el laboratorio se suelen usar disoluciones al 3 3,5% de NaCl para simular
el agua del mar, pero frecuentemente son ms agresivas, debido a que el agua
Ca 2 Mg 2
del mar contiene y , cuyas sales forman incrustaciones sobre las
superficies metlicas en medios bsicos. En realidad, el agua del mar es un
sistema complejo cuya corrosividad viene determinada por la concentracin y
acceso de oxgeno a la estructura metlica, la salinidad, la concentracin de
otros iones minoritarios, la actividad biolgica y los contaminantes. Estos
factores a su vez estn afectados por la temperatura, la profundidad y las
corrientes ocenicas.

La figura 4 muestra la corrosin del acero al carbono en funcin de la

profundidad. La corrosin se maximiza en la zona de salpicaduras, donde hay
un fcil acceso del oxgeno y hay una cierta concentracin del cloruro por
efecto del secado de las zonas de humedad producidas por pulverizado. La
corrosin es muy lenta en el subsuelo por la falta de acceso de oxgeno, salvo
que el fango marino contenga bacterias reductoras de sulfato.
Figura 2.4. Corrosin del acero al carbono vs profundidad

19
F) Otras sales disueltas

AlCl3 NiSO4 MnCl2 FeCl2

Hay algunas sales ( , , , ) que se hidrolizan al disolverse
en agua formando productos cidos:
AlCl3 3H 2O Al(OH) 3 3HCl

La corrosin de la mayora de los metales aumenta de acuerdo con el cido

Fe3 e Fe 2
producido. Otras sales generan adems pares rdox ( ) que
FeCl3 CuCl2 HgCl2
aumentan el poder oxidante de las disoluciones: , , ,...

NH 4Cl
Las sales de amonio ( ) tambin son cidas, pero las velocidades de
corrosin son mucho mayores de las esperadas para metales como el cobre. El
Cu 2
amonio forma complejos con el , con lo que disminuye la actividad de los
productos de corrosin, incrementndose la velocidad de oxidacin. Los
nitratos en medio cido actan como oxidantes (formacin de cido ntrico). Por
esta razn, el nitrato amnico, presente en muchos fertilizantes, es ms
corrosivo que el cloruro o el sulfato amnicos.

Las sales que se hidrolizan para dar disoluciones alcalinas pueden

Na3 PO4 Na2 B2O7
considerarse inhibidores de la corrosin en el caso de acero: , ;
Na2 SiO3 Na2CO3
; ; adems de producir disoluciones diluidas de NaOH, algunas

20
forman productos insolubles ferrosos o frricos, que suponen una barrera para
la corrosin: fosfatos, silicatos,...

2.3.2 CIDOS

A) cido sulfrico

El acero al carbn puede usarse en cido sulfrico concentrado (ms del 65%)
debido a la formacin de una capa de sulfato. Sin embargo, esta capa se
erosiona fcilmente, con lo que el uso de acero slo es aceptable para
disoluciones estticas o con baja velocidad de flujo. Las fundiciones tienen una
resistencia parecida al cido sulfrico concentrado y adems son ms
resistentes a la erosin. Un incremento en el contenido en C o Si de la
fundicin suele producir un aumento de la resistencia. As una fundicin con un
14,5% de Si (Duriron) es resistente al cido sulfrico concentrado incluso hasta
la temperatura de ebullicin. Otra fundicin (Durimet 20) puede usarse en todo
el rango de concentraciones.

El plomo puede ser usado hasta concentraciones del 85% y temperaturas de

hasta 120 C, pero no tiene buenas propiedades mecnicas.

Los aceros austenticos, no se usan para manejar cido sulfrico debido a que
necesitan una concentracin crtica de oxidante para mantener su estado
pasivo. Una mala eleccin de oxidante o de su concentracin puede dar lugar a
corrosin frontera (pelcula pasiva inestable). Los aceros inoxidables
austenticos s que son resistentes al cido sulfrico si se les incorpora un
sistema de proteccin andica. Los aceros inoxidables que contienen Si en un
5 o 6% son resistente a disoluciones concentradas de cido sulfrico, incluso
sin proteccin andica.
Otras aleaciones se usan ocasionalmente. Las aleaciones con un alto
contenido en Ni son bastante resistentes, pero desde el punto de vista
econmico no compiten bien con aceros y fundiciones. Sin embargo, aquellas
que contienen Cr y Mo deben ser usadas en presencia de cloruros. Las
aleaciones de Zr son resistentes a disoluciones diluidas de cido sulfrico
(hasta el 50%) y hasta la temperatura de ebullicin.

B) cido ntrico

Debido a su naturaleza altamente oxidante, puede usarse para manejarlo acero

inoxidable austentico (forjado o fundicin) en concentraciones de hasta el 80%
y en un amplio rango de temperaturas (hasta ebullicin). En estructuras
soldadas puede darse el fenmeno de corrosin intergranular. Para evitarla se
usan aceros con un bajo contenido en C, o menos frecuentemente aceros que
contienen pequeas cantidades de Nb Ti. La fundicin de los aceros

21
inoxidables con un alto contenido en Si tienen buena resistencia en
disoluciones muy concentradas. Finalmente, las aleaciones de Al se usan a
temperaturas de hasta 40 C y concentraciones por encima del 80%.

C) cido clorhdrico

El tntalo es el nico metal que es resistente al cido clorhdrico en todo el

rango de concentraciones y temperaturas. Es demasiado caro para tener una
aplicacin generalizada, pero su uso se hace imprescindible en el caso de
lneas de conduccin de vapor, para calentar el cido puro o para proteger
sondas de instrumentos.

El Mo es el elemento clave en la preparacin de aleaciones resistentes al cido

HCl; la aleacin nquel-Mo (Hastelloy) con un 28% en Mo es la ms resistentes
de las aleaciones forjadas. De la misma manera, la fundicin con un alto
contenido en Mo (Durichlor) es tambin relativamente resistente. Hay que
sealar que estas aleaciones no soportan bien la presencia de impurezas de
fluoruro, de Cu2+ o de Fe3+.

En muchas ocasiones no hay ms remedio que utilizar recipientes de vidrio o

caucho.

D) cido fluorhdrico

Este cido muestra un comportamiento que contrasta con el de otros cidos

fuertes en lo relativo a corrosividad y reactividad. Por ejemplo, ataca tanto al
vidrio como a la cermica, mientras que un metal tan reactivo como el
magnesio no es atacado, debido a la formacin de una capa insoluble de
fluoruros sobre la superficie del metal.

El acero de carbn es adecuado para el transporte de cido fluorhdrico

siempre que su concentracin sea mayor del 65%. En concentraciones
menores, podra darse el caso de aumento de la presin de hidrgeno de los
tanques. En el caso de aceros endurecidos y soldaduras se presentan casos
de fragilizacin por hidrgeno. Las aleaciones de Ni y Cu (Monel) son
resistentes al cido fluorhdrico (desaireado) en todo el rango de
concentraciones y a temperaturas de hasta 150C. Los vapores hmedos de
HF en presencia de aire pueden inducir corrosin bajo tensin en aleaciones
Monel 400 (33% Cu). Para evitar este tipo de corrosin y en presencia de
vapores calientes de HF, se puede usar aleacin de Ni 600 (Ni-Cr-Fe).

E) cidos orgnicos

22
Se clasifican como cidos dbiles. Todos tienen propiedades corrosivas
similares. Los cidos anhidros son bastante corrosivos, pero la adicin de
pequeas cantidades de agua a los mismos incrementa la resistencia de la
mayora de aleaciones. El cido frmico es el que est ms disociado y es, por
lo tanto, el ms corrosivo. El actico es el ms importante y el que se encuentra
con ms frecuencia en la industria qumica. Los cidos naftalnicos se
encuentran en ciertos crudos petrolferos y causan importantes problemas de
corrosin a temperatura elevada en equipos de destilacin.

Para temperaturas menores de 25 C, el aluminio es el metal ms adecuado.

Presenta ciertos problemas para cidos diluidos a alta temperatura. El cobre y
el bronce tambin presentan una buena resistencia, mejor a temperaturas
elevadas, pero son inadecuados si hay aire u otros agentes oxidantes. Los
aceros de carbn no son adecuados para el manejo de cidos orgnicos, pero
s que lo son los aceros inoxidables austenticos.

2.3.3 LCALIS

A) Hidrxidos custicos

El acero de carbn ordinario es adecuado para la sosa (NaOH) y la potasa

(KOH), porque la pelcula pasiva es estable en disoluciones alcalinas. A
temperaturas elevadas puede producirse una corrosin uniforme acelerada. Su
uso no est recomendado en el caso de lcalis de elevada pureza: la agitacin
puede romper la capa protectora de hidrxido y la sosa contaminarse con
slido en suspensin.

La resistencia de la fundicin y del acero aumenta conforme lo hace el

porcentaje de Ni en la aleacin. Los aceros inoxidables austenticos pueden
usarse hasta 95 C y en concentraciones de hasta el 50%, donde el acero de
carbn no es adecuado. Para temperaturas y concentraciones ms altas
pueden darse problemas de corrosin bajo tensin. En estas condiciones
extremas es conveniente utilizar aleaciones de nquel. La posible
contaminacin por cloruros no induce una mayor tendencia a la corrosin bajo
tensin.

B) Hipocloritos

El hipoclorito sdico se produce por cloracin de disoluciones de NaOH y se

usa como agente blanqueante. El hipoclorito es un anin altamente corrosivo,
debido a su carcter oxidante y slo el Ti es resistente en trminos generales.
En el caso de que se use acero es necesario protegerlo con algn
recubrimiento no metlico.

23
2.3.4 SELECCIN DE MATERIALES. COMBINACIONES NATURALES

Muchos de los fallos por corrosin se deben a la utilizacin indiscriminada de

acero inoxidable para cualquier estructura o construccin con la idea que es lo
mejor. Los aceros inoxidables son una familia de materiales muy resistentes a
la corrosin y de bajo coste relativo, pero su uso requiere un cierto cuidado.

A la hora de seleccionar una aleacin, existen diversas combinaciones

naturales metal/medio corrosivo. Representan la mxima resistencia a la
corrosin con la mnima cantidad de dinero. Las principales son las siguientes:

1. Aceros inoxidables/cido ntrico.

2. Nquel y sus aleaciones / hidrxidos custicos.
3. Monel / cido fluorhdrico.
4. Hastelloys / cido clorhdrico caliente.
5. Plomo / cido sulfrico diluido.
6. Aluminio / exposicin atmosfrica.
7. Estao / agua destilada.
8. Titanio / disoluciones altamente oxidantes en caliente.
9. Tntalo / si se requiere una resistencia extrema.
10. Acero / cido sulfrico concentrado.

Esta lista no representa combinaciones exclusivas, se pueden encontrar

materiales ms baratos o ms resistentes.

Unas pocas lneas sobre el Ta: es considerado como el material ms resistente

a la corrosin. Es resistente a la mayora de los cidos en todo el rango de
concentraciones y temperaturas. Se utilizan si es importante conseguir una
corrosin mnima: implantes en el cuerpo humano. Curiosamente presenta una
resistencia a la corrosin muy parecida a la del vidrio: ambos son resistentes a
la corrosin virtualmente en todos los medios, excepto en HF y en disoluciones
custicas.

En un intento de ayudar a los ingenieros (y tambin a los estudiantes) se han

desarrollado una serie de reglas empricas, que se cumplen bastante bien,
sobre la resistencia de metales y aleaciones:

1) Para ambientes reductores y no oxidantes: cidos desaireados (no

oxidantes) y disoluciones acuosas Ni, Cu y sus aleaciones.

2) Para ambientes oxidantes aleaciones que contienen cromo.

24

3) Para medios extremadamente oxidantes Ti y sus aleaciones.

2.4 FORMAS DE CORROSIN

La corrosin ocurre en muchas y variadas formas, pero su clasificacin

generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:

1.- Naturaleza de la sustancia corrosiva (de acuerdo al Medio).

La corrosin puede ser clasificada como:

Hmeda, se requiere de un lquido o humedad.

Seca, se desarrolla generalmente con gases a altas temperaturas.

2.- Mecanismo de corrosin (de acuerdo a la Reaccin).

Comprende las reacciones electroqumicas o bien las reacciones qumicas.

Oxidacin.
Corrosin electroqumica.

3.- Apariencia del metal corrodo (de acuerdo al Material).

Uniforme.
Localizada.

Esta ltima es la ms usada para identificar las diferentes formas de corrosin

que se presentan en la vida industrial y cotidiana. Est clasificacin es la que
abordaremos en esta unidad para conocer los mecanismos que la originan y la
forma en la que se puede evitarla o prevenir que est ocurra.

Dentro de esta clasificacin tenemos que est se divide en:

Figura 2.5. Clasificacin de la corrosin

25
2.4.1 CORROSIN UNIFORME

Qu es la corrosin uniforme?

Es el ataque uniforme sobre grandes reas de una superficie metlica, es la

forma ms comn de la corrosin y puede ser hmeda o seca, electroqumica o
qumica.

Figura 2.6. Corrosin de edificio

Cmo controlarla?
Es necesario seleccionar los materiales de construccin y los mtodos de
proteccin como pintura.
Por otra parte, la corrosin uniforme es la forma ms fcil de medir por lo que
las fallas inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspeccin regular.

2.4.2 CORROSIN GALVNICA

26
Qu es la corrosin galvnica?

La corrosin galvnica ocurre cuando dos metales diferentes en contacto (o

conectados por un conductor elctrico) se exponen a una solucin conductora.
El potencial elctrico que existe entre metales diferentes acta como fuerza
directriz para pasar corriente a travs del agente corrosivo, lo que da por
resultado la corrosin de uno de los metales del par.
La diferencia de potencial desarrollada entre los metales del par, puede ser
medida para un medio dado y est tabulada en lo que se llama una serie
galvnica.
Tal serie, referida al agua de mar, para varios metales y aleaciones, se
muestran en la tabla 1, por regla general la corrosin galvnica es ms fcil de
que ocurra mientras ms separados estn el par en la serie.

Figura 2.7. Serie galvnica de algunos Figura 2.8. Serie galvnica de algunos
materiales comerciales materiales comerciales

El metal ms activo viene a ser el nodo en el proceso de corrosin y se corroe

a mayor velocidad que si la corrosin se presentara solamente. El metal ms
noble viene a ser el ctodo y se corroe a menor velocidad.

Ejemplos de Corrosin Galvnica.

Qu es mejor, un perno de acero en una estructura de latn, o un perno de

latn en una estructura de acero?
El acero sera el nodo, por lo que un pequeo perno de acero en una larga
estructura de latn sufrira una severa corrosin tipo galvnica. Un perno de
latn sera protegido por la estructura de acero.

27
 Figura 2.9. Ejemplos de Corrosin Galvnica

Es comn usar lminas de hierro galvanizada (recubierta de zinc)) para resistir

la corrosin atmosfrica, en este caso el cinc se corroe preferentemente. Si
incluso tiene un agujero, el acero que queda expuesto no se corroe si existe
buen contacto elctrico del hierro al cinc, pasando por el agente de corrosin.
La relacin entre las reas superficiales del metal activo y el metal noble es
muy importante porque la velocidad de corrosin depende de la densidad de
corriente. Naturalmente, sta es mayor si el rea del metal activo es pequea
comparada con la del metal noble.

Las condiciones para que la corrosin galvnica se presente son:

1.- Cuando se conectan metales diferentes, el ms activo o metal andico se

corroe ms rpidamente mientras que el metal ms noble o metal catdico
tiende a protegerse.

2.- A medida que la diferencia de potencial entre los dos metales se

incrementa, la corrosin galvnica tambin aumenta. Un ejemplo de la
corrosin galvnica se presenta al conectar tuberas de aluminio y de hierro
que dan como resultado una mayor velocidad de corrosin en la tubera de
aluminio.

3.- La corrosin galvnica se presenta tambin con mucha frecuencia en

cambiadores de calor donde los tubos generalmente son de cobre, mientras
que el resto del cambiador de calor es de acero. En estas condiciones, la parte
de acero funciona andicamente disolvindose mientras que los tubos de cobre
funcionan catdicamente protegindose.

En el problema planteado del cambiador de calor se puede ver el efecto que las
reas de los diferentes metales tienen en el fenmeno corrosivo, y puede
establecerse que a medida que la relacin de rea catdica a rea andica se
aumenta, la velocidad de corrosin se acelera.

28
Condiciones para que ocurra este tipo de corrosin:

1.- Presencia de dos metales electroqumicamente diferentes.

2.- Contacto elctrico entre los dos metales diferentes.
3.- Los metales debern estar expuestos a un electrolito.
Figura 2.10. Ejemplo de Corrosin Galvnica

Formas para evitar la corrosin galvnica:

La forma de prevenir este tipo de corrosin se puede hacer con los siguientes
mtodos:

1.- Evitando el uso de metales diferentes siempre que esto sea posible. Si esto
no es prctico, tratar de usar metales que estn lo ms cercanos posible entre
s en la serie galvnica.

2.- Es necesario evitar una relacin de reas desfavorables, es decir, bajo

ninguna circunstancia conectar una pequea rea andica a una gran rea
catdica.

3.- Si se utilizan metales diferentes, aislar elctricamente uno del otro,

instalando juntas de aislamiento.

4.- Si se necesita utilizar metales diferentes, y no pueden ser aislados, las

partes andicas debern ser diseadas de manera de poderlas reemplazar
fcilmente o construirlas de materiales ms gruesos para alargar la vida del
equipo bajo los efectos de la corrosin.

5.- Conservar los recubrimientos.

Con los metales nobles (ctodo) es muy importante conservar el recubrimiento
en la mayor rea posible.

29
Con el nodo es esencial recubrir completamente para evitar ataques por rea
desfavorable" en los huecos que deje el recubrimiento.

6.- Pngase un tercer metal en contacto con los dos metales en cuestin. Este
tercer metal se escoge de modo que sea ms activo que los otros
corroyndose en lugar de la estructura.

Es fcil exagerar el problema de corrosin galvnica. Muchos pares de

metales, aunque estn separados en la serie galvnica, pueden no fallar por
corrosin galvnica.
Igualmente, materiales relativamente cerca en la serie raramente darn
problemas. Por ejemplo, los aceros inoxidables y las aleaciones de cobre se
usan frecuentemente en aplicaciones marinas, sin problemas.

2.4.3 CORROSIN POR EROSIN

Qu es la corrosin por erosin?

Cuando un medio corrosivo actuando sobre una superficie metlica aumenta su

velocidad el ataque debido a desgaste mecnico y la corrosin aumenta. El
resultado se conoce con el nombre de corrosin erosin. La importancia
relativa del desgaste mecnico y corrosin es con frecuencia difcil de evaluar y
vara mucho de una situacin a otra.

El papel de la erosin se atribuye usualmente a la remocin de las pelculas

superficiales protectoras, por ejemplo, las pelculas de xido formadas por el
aire o los productos de corrosin adherentes.

Cmo se presenta?

La corrosin erosin generalmente aparece en forma de agujeros poco

profundos con el fondo alisado. El ataque puede seguir la forma de la direccin
de la ruta que el agente de corrosin sigue al moverse sobre la superficie del
metal.
La corrosin - erosin prospera en condiciones de alta velocidad, como
turbulencias, incidencias, etc. As que se observa con frecuencia en impulsores
de bombas, agitadores y tuberas particularmente en curvas y codos.
Los sedimentos conteniendo partculas duras que se manejan a velocidades
altas, tambin dan este tipo de problemas.
Este tipo de corrosin se evita con cambios de diseo o con seleccin de un
material ms resistente.

Figura 2.10. Ejemplo de corrosin por erosin

30
Cmo evitar la corrosin por erosin?

Este material, usualmente, aunque no siempre, ser ms resistente en

condiciones de estancamiento y ser tambin ms duro.
En sistemas de tubera, la corrosin - erosin tambin puede reducirse
incrementando el dimetro de la tubera lo cual disminuye la velocidad y la
turbulencia.

El atenuamiento del flujo en curvas y el uso de baffles, son dos cosas tiles
para minimizar los efectos de impacto.

Las tuberas interiores no deben dirigirse sobre las paredes del recipiente,
siempre que sea posible. Los ensanchamientos en los tubos a la entrada de un
haz, pueden reducir problemas de este tipo. Adems, es juicioso disear el
rea que puede ser susceptible de erosin - corrosin de modo que pueda
reemplazarse fcilmente.

Abrasin

La corrosin por cavitacin y desgaste son formas especiales de la corrosin

por erosin.
La primera es causada por la formacin y colapso de burbujas de vapor en la
superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden
disolver el metal, remover las pelculas protectoras, etc.

La segunda, corrosin por desgaste ocurre cuando las piezas de metal se

deslizan una sobre la otra, causando dao mecnico a una o ambas piezas y el
deslizamiento es generalmente un resultado de la vibracin.

Esta corrosin se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la
friccin oxida el metal y el xido se desgasta o bien la remocin mecnica de
las pelculas protectoras de xido, o los productos de la corrosin resultantes,
dan como resultado la exposicin de superficies limpias del metal al medio
agresivo, en tal forma, que el fenmeno corrosivo se acelera.

31
La corrosin por deslizamiento se atena utilizando materiales de construccin
ms duros, empleando lubricacin o bien incrementando la friccin hasta un
punto tal en que el deslizamiento es imposible.

2.4.4 CORROSIN POR SOCAVADOS

La corrosin por socavados se atribuye generalmente a una o algunas de las

siguientes causas: cambios de acidez en el socavado, ausencia de oxgeno en
el socavado, crecimiento de iones perjudiciales, o disminucin de un inhibidor.
Como todas las formas de ataques localizados, la corrosin por socavados no
se presenta en todas las combinaciones metal - medio corrosivo.

Las condiciones alrededor de un socavado pueden con el tiempo llegar a ser

completamente diferentes a las de una superficie abierta y limpia prxima al
socavado. Es decir, se puede desarrollar un ambiente ms agresivo y causar
una corrosin localizada en el socavado.

Los socavados se forman en juntas, empaques, remaches, ribetes, cuerdas de

los tornillos y alrededor de los barrenos de la pieza metlica. etc. Tambin, son
originados por depsitos de mugre, productos de la corrosin, rasguos sobre
la pintura, etc.

Figura 2.11. Corrosin por socavados

Cmo evitar la corrosin por socavados?

32
Algunos materiales son ms susceptibles a este tipo de corrosin que otros:
Aquellos que dependen de una pelcula por formacin de oxgeno para su
proteccin contra la corrosin como los aceros inoxidables y el titanio.

Estos materiales pueden suplirse con aleaciones para mejorar su resistencia.

Esta solucin, conjuntamente con un diseo para minimizar los socavados y los
trabajos de mantener limpias las superficies, ser lo indicado para combatir el
problema.

2.4.5 CORROSIN POR PICADURAS

La corrosin por picaduras (pitting) es la formacin de hoyos en una superficie

relativamente no atacada. Estos agujeros pueden tener varias formas. La forma
de la picadura con frecuencia tiene que ver con el crecimiento de la misma, por
las mismas razones anotadas en la corrosin por socavados. Una picadura,
puede en efecto, considerarse como un socavado que se forma por s mismo.
La corrosin por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y
aos antes de ser visible pero que naturalmente causar fallas inesperadas. El
pequeo tamao de la picadura y las minsculas cantidades de metal que se
disuelven al formarla, hacen que la deteccin de sta sea muy difcil en las
etapas iniciales.

Figura 2.12 Corrosin por picadura en una

superficie plana y alrededor una tubera

33
Cmo evitar la corrosin por picadura?

Para reducir la corrosin por picadura se necesita una superficie limpia y

homognea, por ejemplo, un metal homogneo y puro con una superficie muy
pulida deber ser generalmente, mucho ms resistente que una superficie que
tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.
La limpieza de la superficie y la seleccin de materiales conocidos, resistentes
a la formacin de picaduras en un medio ambiente determinado, es
generalmente el camino ms seguro para evitar este tipo de corrosin.

2.4.6 CORROSIN POR EXFOLIACIN Y LIXIVIACIN SELECTIVA

La exfoliacin es una corrosin bajo la superficie que se inicia en una superficie

limpia, pero se propaga hacia abajo de ella. Se diferencia de las picaduras en
que los ataques tienen una apariencia laminar y se van comiendo capas
completas de material. El ataque se nota porque la superficie se marca por
escamas o ampollas.
El extremo de una muestra parece un paquete de naipes mal acomodado. Este
fenmeno es bien conocido en las aleaciones de aluminio y se corrige con
tratamientos trmicos y aleaciones seleccionadas.
La Lixiviacin Selectiva. (Llamada tambin separacin) es la remocin de un
elemento de una aleacin. El ejemplo ms comn es la lixiviacin del zinc de
una aleacin cobre-cinc.
Esta corrosin es perjudicial principalmente porque da un metal poroso con
propiedades mecnicas pobres.

Cmo evitar la corrosin por exfoliacin?

El remedio consiste en usar aleaciones no susceptibles a este fenmeno.

2.4.7 CORROSIN INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA

Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un

metal fundido se nuclea en un molde, su solidificacin comenz con la
formacin de ncleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo
atmico regular para formar lo que se conoce con el nombre de granos o
cristales.

El arreglo atmico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los
mismos en todos los cristales de un metal dado, sin embargo, debido a la
nucleacin al azar, los planos de los tomos en las cercanas de los granos no
encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de lmite

34
de grano. Si se dibuja una lnea de 2.5 cm de longitud sobre la superficie de
una aleacin, est deber cruzar aproximadamente 1,000 lmites de grano.
Los lmites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente
corrosivo y el ataque se relaciona con la segregacin de elementos especficos
o por la formacin de un compuesto en el lmite.

Esta corrosin generalmente ocurre porque el agente corrosivo ataca

preferencialmente el lmite de grano o una zona adyacente a l, que ha perdido
un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosin adecuada.
En un caso severo de corrosin ntercristalina, granos enteros se desprenden
debido a la deterioracin completa de sus lmites, en cuyo caso, la superficie
aparecer rugosa al ojo desnudo y se sentir rasposa debido a la prdida de
granos.

Figura 2.13 Corrosin intergranular.

Desprendimiento de granos.

Cmo evitar la corrosin intercristalina?

El fenmeno de lmite de grano que causa la corrosin intercristalina es

sensible al calor por lo que la corrosin de este tipo, es un subproducto de un
tratamiento trmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser
corregido por otro tipo de tratamiento trmico o por el uso de una aleacin
modificada.

2.4.8 CORROSIN DE FRACTURA POR TENSIN

La accin conjunta de un esfuerzo de tensin y un medio ambiente corrosivo

dar como resultado en algunos casos, la fractura de una aleacin metlica. La
mayora de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero

35
afortunadamente el nmero de combinaciones aleacin-corrosivo que causan
este problema, son relativamente pocos.

Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalrgicos ms

serios.

Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en fro,

soldadura, tratamientos trmicos o bien pueden ser aplicados en forma externa
durante la operacin del equipo.
Las fracturas pueden seguir caminos intercristalinos o transcristalinos que a
menudo presentan una tendencia a la ramificacin.
Alguna de las caractersticas de la corrosin de fractura por tensin son las
siguientes:

a) Para que esta corrosin exista se requiere un esfuerzo de tensin.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscpica, mientras

que las fallas mecnicas de la misma aleacin, en ausencia de un agente
corrosivo especfico, generalmente presentan ductilidad.

c) La corrosin por esfuerzos depende de las condiciones metalrgicas de la

aleacin.

d) Algunos medios ambientes especficos generalmente causan fractura en una

aleacin dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras
aleaciones.

e) La corrosin por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados

no agresivos para una aleacin dada, por ejemplo, la velocidad de corrosin
uniforme es baja hasta que se presenta una fractura.

f) Largos periodos de tiempo, a menudo aos, pueden pasar antes de que las
fracturas sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rpidamente
con el resultado de una falla inesperada.

g) La corrosin por esfuerzo no est completamente entendida en la mayora

de los casos, sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para
ayudar al ingeniero a evitar este problema.

Figura 2.14. Ejemplo de Corrosin por tensin

36
Cmo evitar este tipo de corrosin?

Para combatir la corrosin de fracturas por tensin, es necesario realizar el

relevado de esfuerzos o seleccionar un material ms resistente.

La Corrosin por Fatiga.

Es una forma especial del tipo de corrosin de fractura por tensin y se

presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cclicos
repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibracin
continua.
La corrosin por fatiga se incrementa naturalmente con la presencia de un
medio agresivo tal como el esfuerzo necesario para producir la corrosin por
fatiga, se reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para
producir la falla en aire seco.

Un metal que falla por corrosin por fatiga por lo general se hace notar a travs
de productos de la corrosin sobre la superficie de la fractura. Esto puede dar
una falsa indicacin en algunos casos, ya que una superficie de fatiga usual
puede algunas veces corroerse antes de ser inspeccionada. En general habr
una falla menos ramificada que en una falla debida a corrosin - esfuerzo
regular.

Figura 2.15. Ejemplo de Corrosin por fatiga

37
Cmo evitarla la corrosin por fatiga?

No se sabe mucho acerca de la corrosin por fatiga. Los mtodos para evitarla
son usualmente preventivos, inicindose con cambios de diseo, ya que es
difcil para la propagacin de una grieta una vez que se ha iniciado.

2.4.9 CORROSIN POR FRAGILIZACIN DE HIDRGENO

El trmino de fragilizacin por hidrgeno se confunde frecuentemente con la

corrosin de fractura por tensin, debido a que el hidrgeno desempea una
funcin en algunos casos de sta y para distinguir la fragilizacin por hidrgeno
de la corrosin de fractura por tensin es conveniente juzgar los siguientes
conceptos:

a) La fractura debido al hidrgeno introducido en el metal sin corrosin de ste,

por ejemplo, en la proteccin catdica, no es definitivamente corrosin de
fractura por tensin.

b) La fractura debido al hidrgeno producida por una alta velocidad de

corrosin uniforme como en el decapado, tampoco es corrosin de fractura por
tensin porque no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrgeno se
produce y la fractura se presenta posteriormente cuando la tensin es aplicada
despus de la reaccin corrosiva con liberacin de hidrgeno.

c) Cuando el hidrgeno se produce por corrosin local en una fractura o

picadura sobre un metal sometido a esfuerzo de tensin y resulta una
propagacin en la fractura, entonces s se considera que la corrosin pertenece
al tipo de corrosin de fractura por tensin.

Figura 2.16. Ejemplo de Corrosin por evolucin de hidrgeno

38
Cmo evitar este tipo de corrosin?

Evitando la evolucin de hidrgeno o cambiando el material por uno en donde

el hidrgeno no difunda en su estructura.

2.4.10 CORROSIN MICROBIOLGICA

La corrosin microbiolgica se presenta por lo general en ductos ya sea en el

subsuelo o fuera de l, en plantas de tratamiento de aguas negras, as como en
barcos. Factores como la concentracin de oxgeno disuelto, pH, temperatura,
concentracin de cloruros y sulfatos, agitacin y velocidad del medio,
contaminacin del medio, etctera favorecen el medio ambiente de bacterias
sulforreductoras. Un gran nmero de ellas, en el suelo o en el agua,
descomponen activamente la materia orgnica, materiales y minerales,
participando as en los ciclos naturales del carbono, nitrgeno y azufre.
La corrosin microbiolgica puede definirse como un proceso metablico
bacteriano que origina o acelera la destruccin de los metales.
Los microorganismos influyen sobre los procesos de corrosin a travs de
mecanismos que les permiten adquirir la energa necesaria para las actividades
vitales. Esta energa puede adquirirse a travs de tres medios:

a) Respiracin aerobia, que consiste en la eliminacin progresiva de hidrgeno

de los sustratos orgnicos. El hidrgeno es oxidado por el oxgeno del aire.

b) Respiracin anaerobia, en la cual el sustrato orgnico es tambin oxidado

por eliminacin de hidrgeno, y ste reduce los compuestos inorgnicos.

c) Fermentacin, proceso anaerobio en el cual el sustrato orgnico no es

completamente oxidado.

Al igual que la corrosin, los procesos metablicos se basan en la transferencia

de iones hidrgeno o de electrones. La actividad de los microorganismos
corresponde a valores de pH del medio que son tambin muy favorables a la
corrosin. Los microorganismos que desempean un papel en la corrosin

39
pueden clasificarse de dos maneras: desde los puntos de vista fisiolgicos y los
taxonmicos.
Se piensa, generalmente, que la corrosin de los metales se debe a las
bacterias anaerobias, por ejemplo, el desulfovibrio. Sin embargo, existen
diversos tipos de bacterias que hay que tener muy en cuenta desde el punto de
vista de la corrosin, como las bacterias del hierro, thiobacterias, y las
bacterias aerobias que producen cido sulfhdrico.
Los cultivos microbianos son casi siempre sistemas fuertemente reductores. La
actividad metablica de las bacterias, resultante de su crecimiento y de su
nutricin, slo es posible gracias a la energa suministrada por la oxidacin de
los elementos nutritivos que ocasionan condiciones de reduccin en el medio.
Las bacterias aerobias reducen los medios hasta un cierto nivel, que en general
es moderado, aunque en algunos casos se llega a niveles altos. Las
anaerobias presentes se aprovechan de estas nuevas condiciones y proliferan
a su vez.
As, los fenmenos de xido-reduccin desempean un papel muy importante
en los procesos biolgicos. Existen sustancias ms fcilmente oxidables que
otras. Esto puede determinarse midiendo la fuerza electromotriz o la diferencia
de potencial generada por la corriente de electrones, obligndolos a pasar por
un hilo conductor. Es lo que se conoce como potencial redox del medio. Este
potencial se relaciona con el pH, la temperatura y la relacin existente entre la
concentracin de sustancia oxidada y reducida. Las condiciones de oxidacin
corresponden a un potencial elevado; las de reduccin, a una disminucin del
potencial.

Las bacterias ms comunes se desarrollan a potenciales prximos o inferiores

a 0 y pH comprendidos entre 6 y 9, zonas favorables a la corrosin. Esto quiere
decir que si en un medio donde hay bacterias que existen en todas partes en
la naturaleza los aportes nutritivos de origen orgnico son suficientes, las
bacterias entran rpidamente en actividad, multiplicndose y metabolizando
diferentes sustancias. Estos procesos ocasionan, de forma automtica, la
disminucin del potencial redox, originando las condiciones electroqumicas
favorables a la corrosin. Si estas condiciones existan ya, por la naturaleza del
medio, sern activadas, y si no existan sern el origen de la corrosin.

Cmo evitar la corrosin microbiolgica?

Los microorganismos no pueden desarrollarse ms que en determinadas

condiciones de pH. Para cada grupo microbiano existen pH lmites y un pH
ptimo. En general, los medios neutros convienen a las bacterias hetertrofas
que pueblan los medios naturales.

Los lmites de crecimiento de estas bacterias oscilan entre los pH de 5.5 a 8.5 o
9. Ciertas especies, como el Thiobacillus, se cultivan a pH muy bajos, de entre

40
1.8 y 2. La corrosin anaerobia se considera posible en valores de pH
comprendidos entre 5.5 y 8.5.
Ante lo expuesto en el prrafo anterior una forma de evitar este tipo de
corrosin es la de controlar el pH en intervalos donde las bacterias no puedan
vivir.

2.5 CORROSIN EN METALES NO FERROSOS Y FERROSOS

2.5.1 METALES NO FERROSOS

Los metales no ferrosos incluyen elementos metlicos y aleaciones que no se

basan en el hierro. Los metales de ingeniera ms importantes en el grupo de
los no ferrosos son el aluminio, el cobre, el magnesio, el nquel, el titanio, el
zinc y sus aleaciones.

Aunque el grupo de metales no ferrosos no puede igualar la resistencia de los

aceros, algunas aleaciones no ferrosas tienen caractersticas, como resistencia
a la corrosin y relaciones resistencia - peso, que los hacen competitivos con
los aceros en aplicaciones para esfuerzos moderados y altos.

El Aluminio (Al) tiene una alta conductividad elctrica y trmica, y su resistencia

a la corrosin es excelente debido a la formacin de una pelcula superficial
dura y delgada de xido. Es un metal muy dctil y notable por su facilidad de
formado. El, aluminio puro tiene una resistencia relativamente baja, pero puede
alearse y tratarse trmicamente para competir con algunos de los aceros,
especialmente cuando el peso es una consideracin de importancia.

El cobre (Cu) es uno de los metales ms conocidos por los seres humanos
desde la antigedad.
El cobre puro tiene un color rosado rojizo caracterstico, pero su propiedad ms
distintiva en ingeniera es su baja resistividad elctrica, una de las ms bajas
de todos los elementos. Debido a sta propiedad y a su abundancia relativa en
la naturaleza, el cobre, comercialmente puro es ampliamente usado como
conductor elctrico (es preciso sealar que la conductividad del cobre
disminuye significativamente cuando se aaden elementos de aleacin). El
cobre es tambin un excelente conductor trmico. El cobre es uno de los
metales nobles (como el oro y la plata), de suerte que es resistente a la
corrosin. Todas estas propiedades se combinan para hacer del cobre uno de
los metales ms importantes.

El nquel (Ni) es un elemento similar al hierro en muchos aspectos; Es

magntico y su mdulo de elasticidad es prcticamente el mismo que el hierro
y el acero. Difiere del hierro en que es mucho ms resistente a la corrosin y
las propiedades de sus aleaciones a altas temperaturas son generalmente

41
superiores. Debido a sus caractersticas de resistencia a la corrosin, se usa
ampliamente como 1) un elemento de aleacin en acero, tal como el acero
inoxidable y 2) como un metal de chapeado sobre otros metales como el acero
al carbono. Las aleaciones de nquel son comercialmente importantes por s
mismas y notables por su resistencia a la corrosin y su desempeo a altas
temperaturas.

El titanio (Ti) es medianamente abundante en la naturaleza, constituye cerca

del 1% de la corteza terrestre (el aluminio es el ms abundante y constituye el
8%). La densidad del titanio est entre la del aluminio y la del hierro; Su
importancia ha crecido en las dcadas recientes debido a sus aplicaciones
aeroespaciales, en las cuales se explota su peso ligero y su buena razn
resistencia-peso.

El coeficiente de expansin trmica del titanio es relativamente bajo comparado

con otros metales. Es ms rgido y fuerte en comparacin con el aluminio y
tiene buena resistencia a temperaturas elevadas. El titanio puro es reactivo, lo
cual presenta problemas para su procesamiento, especialmente en estado
fundido. Sin embargo, a temperatura ambiente forma un delgado recubrimiento
adherente de xido (TiO2) que suministra excelente resistencia a la corrosin.

Estas propiedades dan lugar a una importante aplicacin del titanio:

En estado comercialmente puro, el titanio se usa para componentes resistentes
a la corrosin, tales como componentes marinos, implantes y prtesis.

El zinc (Zn). Su bajo punto de fusin lo hace atractivo como un metal de

fundicin. Tambin suministra proteccin contra la corrosin cuando se aplica
como recubrimiento sobre el acero o hierro; el trmino acero galvanizado se
refiere al acero que ha sido recubierto con zinc. Las aleaciones de zinc se usan
ampliamente en la fundicin de dados para producciones masivas de
componentes destinados a la industria automotriz y de accesorios.

Otra aplicacin importante del zinc se encuentra en la galvanizacin del acero.

Como su nombre lo indica, se crea una celda galvnica en el acero galvanizado
(Zn es el nodo y el acero es el ctodo), la cual protege al acero de los ataques
de la corrosin. Finalmente, un tercer uso importante del zinc se encuentra en
el latn. Como se seal antes, esta aleacin consiste en dos metales, cobre y
zinc en la relacin aproximada de dos terceras partes de Cu y una tercera parte
de Zn. Esta aleacin fue descrita ya en nuestro anlisis del cobre.

42
2.5.2 METALES FERROSOS

En materiales metlicos ferrosos (principal solvente es el hierro) tenemos lo

siguiente:

- Acero fundido.
- Acero al carbn.
- Acero de aleacin.
- Acero inoxidable.

Los elementos comunes que se aaden a la aleacin son el cromo, el

manganeso, el molibdeno, el nquel y el vanadio, algunas veces en forma
individual, pero generalmente en combinacin. Estos elementos forman
soluciones slidas con el hierro y compuestos metlicos con el carbono
(carburos).

Cromo (Cr). Mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en

caliente. Es uno de los ms efectivos elementos de aleacin para incrementar
la templabilidad. El cromo mejora significativamente las propiedades de
resistencia a la corrosin.

2.6 CORROSIN EN ACEROS INOXIDABLES

Por qu el acero inoxidable es resistente al xido?

Todos los aceros inoxidables poseen una alta resistencia a la corrosin debida,
principalmente, al contenido de cromo en la aleacin. Esta adicin de poco ms
de 10% de cromo permite la formacin de una delgada pelcula transparente de
xido de cromo sobre la superficie del acero y excluye la oxidacin adicional
del acero inoxidable. En caso de que ocurra dao mecnico o qumico, esta
pelcula es auto-reparable en presencia de oxgeno (ver figura 1). Se dice
entonces que el acero inoxidable tiene una propiedad denominada pasividad, y
a la pelcula protectora se le conoce como la capa pasiva.

2.6.1 LA CAPA PASIVA

La pasividad es la resistencia natural que poseen los aceros inoxidables para

combatir la corrosin, y se define como el estado en el que un metal o una
aleacin pierde su reactividad qumica y se transforman en inerte.

El contenido de poco ms de 10% de cromo da al acero inoxidable su

pasividad, lo cual se debe a la formacin en su superficie de una pelcula
extremadamente delgada, uniforme, continua, resistente y estable de xido de

43
cromo. La capa pasiva se puede mejorar adicionando elementos de aleacin
que permiten ampliar la gama de aceros inoxidables que, junto con una
seleccin cuidadosa y la adecuada fabricacin, pueden satisfacer una amplia
variedad de necesidades en diversos sectores industriales.

Figura 2.17. Pelcula de xido de cromo sobre la superficie del acero inoxidable

2.6.2 CORROSIN LOCALIZADA EN ACEROS INOXIDABLES

- Austenticos
- Ferrticos
- Martensticos

CORROSIN LOCALIZADA EN ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS

a) Corrosin Intergranular

Los aceros inoxidables austenticos llegan a sensibilizarse o a ser susceptibles

a la corrosin intergranular cuando son calentados en el rango de temperatura
de 500 a 850C. El grado de sensibilizacin est en funcin del tiempo,
temperatura y composicin. El tipo 304 es fcilmente susceptible despus de
una hora a 675C, pero probablemente no muy afectado despus de una hora
a 500 u 850C. Bajando el contenido de carbono, como en el tipo 304L con
0.03% de carbono mximo, se evita en gran parte la sensibilizacin.

b) Corrosin galvnica

Los aceros inoxidables austenticos pueden ser pasivos o activos. Cuando son
pasivos, los aceros inoxidables son relativamente nobles; por lo tanto, todos los
metales ms activos en ese ambiente se comportarn como nodo cuando se
efecta el contacto galvnico. Cuando son activos sern el nodo en una celda
galvnica si el otro metal es ms noble.

44
El tipo 316 incrementa fuertemente la corrosin sobre el acero al carbn y en
algunos casos puede aumentar la velocidad de corrosin de algunos bronces y
latones. nicamente el grafito y el titanio son capaces de promover la corrosin
galvnica sobre el acero inoxidable tipo 316.

c) Corrosin de fractura bajo tensin

El alivio de esfuerzos debido a los tratamientos trmicos de los aceros

inoxidables austenticos, ha sido utilizado para controlar la fractura bajo
tensin; sin embargo, el alivio de esfuerzos generalmente sensibiliza los grados
austenticos comunes, razn por la cual los grados bajos en carbono o
estabilizados son ms adecuados para tratamiento trmico de alivio de
esfuerzos.

CORROSIN LOCALIZADA EN ACEROS INOXIDABLES FERRTICOS

a) CORROSIN POR PICADURAS

La resistencia al picado de las aleaciones ferrticas mejora si el contenido de

cromo aumenta, sin embargo, la adicin de molibdeno es mucho ms efectiva.
Para proporcionar resistencia al picado, la aleacin debe contener de 23 a 24%
de cromo y arriba de 2% de molibdeno. La precipitacin de carburos complejos
como resultado de la soldadura o tratamiento trmico disminuye la resistencia a
la picadura.
Para evitar esto, las aleaciones estn disponibles con niveles controlados de
bajo carbono y nitrgeno (menos del 0.015% de carbn y nitrgeno).

b) CORROSIN INTERGRANULAR

Las aleaciones ferrticas pueden ser sensibilizadas de 500 a 650C y son

susceptibles al ataque intergranular. Los carburos y nitruros complejos se
precipitan en los lmites de grano, y en esta condicin los cidos fuertemente
oxidantes causan ataque intergranular.

Las medidas preventivas son: un recocido despus de soldar a

aproximadamente 760C, estabilizacin con titanio y columbio, o bajando los
contenidos de carbono y/o nitrgeno.
La mayora de las mejores aleaciones ferrticas resistentes a la corrosin
contiene arriba de

23% de cromo. Algunas de ellas estn estabilizadas o contienen niveles muy

bajos de carbono y nitrgeno. Estas aleaciones deben considerarse cuando se

45
requiere una buena resistencia a la corrosin, sin tomar en cuenta la condicin
de tratamiento trmico.

c) Corrosin de fractura bajo tensin

En general, los aceros inoxidables ferrticos son mucho ms resistentes a la

fractura bajo tensin en soluciones de cloruros que los austenticos; los aceros
inoxidables ferrticos tambin estn sujetos a la fractura bajo tensin en otros
ambientes, tales como el hidrxido de sodio y ciertos ambientes acuosos a alta
presin y temperatura.

CORROSIN LOCALIZADA EN ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS

El bajo contenido de cromo y nquel en los aceros inoxidables martensticos

tiene como resultado una menor resistencia a la corrosin. Adems, el alto
contenido de carbono que proporciona una dureza extrema tambin disminuye
la resistencia a la corrosin. La composicin de los aceros inoxidables
martensticos permiten obtener resistencia y dureza, pero estas aleaciones no
deben ser seleccionadas para usarse en medios muy corrosivos.

Si un acero inoxidable martenstico, como es el tipo 410, es acoplado

galvnicamente a un acero inoxidable austentico en un cido dbil o vapor
hmedo, la polarizacin entre los metales diferentes puede actuar
perjudicialmente contra el acero 410.

Los aceros inoxidables martensticos pueden sufrir la precipitacin de carburos

en el rango de 300 a 550C. Un tratamiento trmico por arriba de 700C
restablece la resistencia a la corrosin intergranular.

46
 III. INGENIERA DE PROCESOS

A) CROMADO

3.1 MATERIALES

A. MATERIAS PRIMAS

Oxido crmico (en escamas): CrO3

Aceros o hierro

Nquel

Cobre

B. EQUIPOS

Descripcin De Los Equipos

Cubas electrolticas

Calentadores

Agitacin

Filtracin

Rectificadores de corriente

Conductores

Bastidores

Pulidores

Ampermetros y voltmetros

Instrumentos de control: peachmetros, termmetro, cronmetro, etc.

nodos

C. REACTIVOS

47
Los insumos qumicos utilizados para el proceso del cromado son:

Hidrxido de sodio (en escamas): NaOH

Carbonato de sodio: Na2CO3

Metasilicato de sodio

Tripolifosfato de sodio

Cianuro de sodio: NaCN

Cianuro de cobre: CuCN

Bisulfito de sodio

Sulfato de nquel: NiSO4.7H2O

Cloruro de nquel: NiCl2

cido Brico: H3BO3

Perxidos de hidrogeno: H2O2

Nitrato de plata AgNO3

cido sulfrico: H2SO4

Los nodos (lminas o planchas):

Plomo-estao (7% Sn)

3.2 MTODOS

A) PROCESO DE CROMADO PARA TUBOS DE ESCAPE DE ACERO

INOXIDABLE

48
 De los diferentes tipos de acero que existen, los ms recomendables para ser
usados en tubos de escape de automviles o motocicletas son los aceros
inoxidables, este tipo se obtiene gracias al proceso de cromado que ser
detallado en las siguientes lneas.

TRATAMIENTO PREVIO ANTES DEL CROMADO

Por su naturaleza fuertemente oxidante, la solucin de cido crmico es capaz

de efectuar recubrimientos de superficies metlicas ligeramente engrasadas y
no tan escrupulosamente libres de materias extraas como se requiere al
efectuar el recubrimiento con soluciones de otros metales. La considerable
cantidad de gas que se libera durante la operacin sirve tambin para eliminar
cualquier ligera pelcula que pudiera quedar. En general, los depsitos de
nquel pueden ser cromados directamente despus de pulimentarlos, sin
ningn tratamiento previo de limpieza, con tal que no transcurra
un tiempo excesivo entre el acabado y el recubrimiento electroltico.

La limpieza electroltica, seguida de una inmersin en cido sulfrico diluido

antes del cromado, no es muy utilizada, pero puede ser prctica en ciertos
casos excepto para aplicarla a la produccin en gran escala. Tal sistema de
limpieza puede hacer mucho para reducir al mnimo el perjuicio ocasionado por
los defectos de cromado debidos a la contaminacin de la superficie por grasa
o por la composicin de pulir, o consecuentes a la ligera oxidacin de la
superficie.

Si se utiliza este sistema, son necesarios dispositivos muy eficientes para el

enjuague, a causa de la extrema sensibilidad de la solucin al radical sulfato;
en aquellos casos en que los objetos a recubrir estn construidos de tal manera
que resulta difcil, por no decir imposible, la eliminacin de las trazas de cido,
es mejor evitar los procedimientos de limpieza hmeda de este tipo. En
realidad, el problema de la eliminacin del cido suele ser uno de los ms
difciles de resolver, incluso con un buen lavado.

ENJUAGUE: Despus del cromado, es corriente dar dos lavados fros,

seguidos de otro en una cuba de neutralizacin alcalina que contiene una
solucin diluida de carbonato sdico, y, finalmente, despus de un ulterior
lavado en una cuba de agua caliente, se procede al secado.

ESPESOR DEL DEPSITO: Los depsitos de cromo estn sometidos a fuertes

tensiones, y a medida que aumenta el espesor, tienden a desarrollarse finas
grietas que disminuyen el valor protector del recubrimiento. Con espesores
considerables, sin embargo, estas grietas se recubren, y aunque a su vez se
forman nuevas grietas, stas no se extienden despus hasta el metal de base.

49
 Una ulterior cuestin en relacin con el cromado es que la naturaleza del
depsito fuertemente sometido a tensiones impone una prueba severa sobre la
adherencia del nquel subyacente. La adherencia de los depsitos que han de
ir debajo del cromo debe de ser de un orden muy elevado, o de lo contrario el
depsito se levantar durante el cromado.

PROPIEDADES DEL CROMO DEPOSITADO ELECTROLTICAMENTE: El

cromo as depositado es un metal blanco azulado que tiene
elevada resistencia al deslustre o empaamiento. Como era de esperar,
su poder reflector en la regin azul del espectro es bueno; sobre todo el
espectro visible, el poder reflector muestra ser de un 65 %. Los depsitos de
cromo brillante tienen una dureza que oscila entre 400 y 1.200 unidades Brinell
segn las condiciones en que se ha efectuado el depsito. La dureza de todos
los tipos de cromo depositado electrolticamente es mucho mayor que la del
metal fundido.

CONTENIDO DE CROMO TRIVALENTE: Si el contenido de trivalencias en la

solucin alcanza los 12 g/L, los depsitos sern de una muy mala calidad,
incluyendo "quemado" y rugosidad con altas densidades de corriente
de trabajo.. En un bao de cromo se forma la temida "trivalencia", que es la
transformacin del cromo hexavalente del cido crmico transformado en
cromo trivalente. Este proceso, en mayor o menor grado es algo inevitable; es
natural consecuencia de que la pieza acta como ctodo durante el proceso de
deposicin. La mayor o menor rapidez de la reduccin depende de la relacin
nodo-ctodo. Cuanto mayor sea la cantidad de nodos existentes en el bao,
ms lento es el proceso de reduccin.

La ventaja de que los nodos mantengan el contenido de cromo trivalente

controlado, en el orden de 3 g/L, ser ms efectiva si la relacin nodo-ctodo
es 1:1 o 1,5:1 (en cromo duro hasta 2:1), adems, manteniendo la superficie de
los mismos, limpia y activa. Si la relacin baja de 1:1, la formacin de cromo
trivalente se incrementa desmesuradamente.

Con todas estas precauciones, as y todo, no se puede evitar el proceso de

deterioro. La solucin aparenta tener exceso de cido sulfrico en el bao.
Peridicamente, hay que adicionarle carbonato de bario, para que
desaparezcan los efectos nocivos provocados por este desequilibrio.
El gasto de cido crmico, manteniendo el bao equilibrado, se reduce hasta la
dcima parte de lo habitual, ya que no se desperdicia cromo trivalente, sino que
se reconvierte.

El ciclo de trabajo para obtener piezas con depsitos de cromo, ya sea

decorativo o de espesor (duro), comienza con una preparacin mecnica de la
50
 pieza (esmerilado, pulido y abrillantado); seguido por un proceso de
desengrase preliminar con tricloroetileno, percloroetileno o tetracloruro
de carbono. Se realiza luego, un proceso electroltico de desengrase, un
enjuague en agua corriente y un ataque andico previo al cromado.

Luego del cromado, se lava en agua corriente, se enjuaga con agua caliente y
se seca.

BAOS AUTORREGULABLES: Baos ms modernos utilizan una

combinacin de componentes, de iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro. Estos
tipos de baos, poseen la cualidad de autorregularse, ya que los iones
mencionados funcionan como agentes catalticos dentro de la solucin.
La autorregulacin se obtiene adicionando las sustancias catalizadores como
una sal soluble de los iones deseados, donde la constante de solubilidad
mantiene el control de la concentracin. Esto se puede lograr mediante la
utilizacin de iones sulfato, fluoruro o con una sal compleja de ambos. Para los
baos no regulables, el control de la solucin debe hacerse
mediante anlisis qumicos peridicos.

Es importante hacer notar que se obtienen depsitos mejores y de mayor

cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones, se deber trabajar
con menor densidad de corriente para prevenir el "quemado". La velocidad de
depsito es proporcionalmente ms lenta, debiendo estar el objeto a cromar
mayor tiempo en proceso dentro del bao, para la obtencin de un espesor
equivalente.

Diferentes tipos de baos (decorativos y duros): Una formulacin tpica

para el cromado decorativo a temperatura ambiente es la de J. Hyner, la cual
puede ser aplicada sobre diferentes metales de base. Este bao consta
fundamentalmente de anhdrido crmico, fluorosilico de sodio y sulfato de
sodio. El tiempo de electrodeposicin es de 6 a 10 minutos. Para el cromado
decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 m.

Baos de cromo microfisurado: En los baos de cromo, con el tiempo, se

comprob que resultaba ms efectivo obtener una capa porosa o fisurada
("microcracked") de cromo, para que el proceso de corrosin fuera controlado.
Partiendo de este concepto, se formularon diversos electrolitos a tal fin.

La norma ASTM B-456-67, exige 40 m de nquel si se deposita cromo comn

sobre l, o 30 m, si se deposita cromo microfisurado. Queda a la vista el
mayor poder protector que esta combinacin le otorga al material de base.

Los fundamentos tericos que explican este comportamiento, se basan en los

potenciales electroqumicos del cromo y del nquel. Al existir alguna fisura o
51
 poro, la corrosin tiende a disolver el nquel, que acta como nodo, frente al
cromo, que acta como ctodo. Al generarse esto en un punto determinado de
la pelcula depositada, la disolucin es muy veloz, dejando rpidamente al
desnudo al metal base. Esto ocurre porque la densidad de corriente galvnica
que generan los dos metales es muy alta, por ser pequea la superficie de
corrosin.
Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generarn ms
puntos de corrosin, pero disminuyendo la densidad de corriente galvnica, ya
que la superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta
forma, la velocidad de disolucin del nquel por efecto de la corrosin es mucho
menor.
Existen varias formas de conseguir una pelcula de cromo microfisurado, pero
la de uso ms comn en la actualidad, es la de depositar un bao de nquel
semibrillante de base, dar luego un "flash" de nquel con muy alto "stress"
superficial, y luego el cromo. Al quedar los tres metales depositados, se
generar una gran tensin interna entre la segunda capa (bao de nquel) y la
tercera (bao de cromo).

EXISTEN VARIAS FORMAS DE OBTENER UN DEPSITO POROSO DE

CROMO:

1) Preparar previamente la superficie, otorgndole una rugosidad al material de

base mediante la proyeccin a presin de material abrasivo con forma
piramidal.

2) Realizar un proceso de electroerosin antes y despus del depsito de

cromo.

3) A travs de procesos electroqumicos, despus de la electrodeposicin.

4) Realizando una combinacin de los procesos detallados en los puntos 1 a 3.

El procedimiento ms utilizado es el electroqumico.

Baos al Cromo Trivalente: Los baos de cromo basados en formulaciones

de cromo trivalente, son ms antiguos an que los baos convencionales
actuales de cromo hexavalente. El proceso en s resulta atractivo, ya que la
corriente necesaria para electrodepositar cromo trivalente es la mitad de la
necesaria para su par hexavalente. Adems, el bao de trivalentes puede llegar
a tener mejor eficiencia de corriente. Por otra parte, este bao desde el punto
de vista qumico, no difiere de uno de nquel o de cobre, por ende, resulta fcil
de entender.

Baos de Cromado Negro: Este tipo de electrolito, ha sido muy requerido en

los ltimos 25 aos debido a su aplicacin y utilidad en superficies de absorcin

52
 de energa, especficamente en paneles solares. Debido a su gran resistencia a
la temperatura y a su duracin, el cromo negro se ve favorecido frente a otras
terminaciones.

El cromo negro, con su uso en energa solar, posee una gran absorcin
(alfa), y una baja emisividad (psilon), lo que significa que recepciona todas
las ondas con un reenvo mnimo. Adems de su uso en energa solar, este
bao, se usa con fines decorativos o en accesorios que necesiten poca
reflexin, principalmente para uso en ptica.

Bsicamente, un bao de cromo negro, es un bao que no tolera el ion sulfato.

Las caractersticas generales son similares a las de un bao de cromo
convencional.

DESHIDROGENADO: Su funcin es la de eliminar el hidrgeno incorporado a

la pieza, aunque sea parcialmente, durante la electrodeposicin, el cual
fragiliza la capa de cromo. La mayor o menor cantidad de hidrgeno absorbido,
depender principalmente de las caractersticas de acabado superficial que
posea el metal de base. Como regla general, deben ser siempre
deshidrogenados los aceros que deben soportar una traccin mayor a 100
Kg/mm2.

El deshidrogenado se realiza a un rango de temperaturas de 100 a 300 C. Por

lo general se decide realizarla a 180 C, ya que, a esta temperatura, se
produce una liberacin parcial del hidrgeno sin alteraciones notables sobre el
cromo.
La forma de realizar el deshidrogenado es sumergiendo las piezas en un bao
de aceite, que luego lentamente ser calentado desde 80 C durante 10 a 30
minutos.

1. PROCESO ELEGIDO

En este punto procederemos a la confeccin del cromado de piezas metlicas

en el que se incluyen todos los tratamientos previos necesarios.

En primer lugar, al recibir la pieza, se le efecta un lavado general con

detergente para retirar suciedades y desengrasarla. Hecho esto, se procede al
decapado con H2SO4 95 % al cual se le agregan agentes humectantes
(sulfonatos alifticos) para que el cido alcance ms fcilmente la superficie del
metal. Esta operacin se realiza a 60 C durante diez minutos.

El metal decapado debe someterse luego a tres lavados diferentes. El primero

con agua fra a presin durante unos minutos, segundo la pieza se lleva a un

53
depsito de agua corriente y finalmente a otro de agua caliente (70 80 C). A
continuacin, la pieza debe ser pulida, pero para obtener una mejor calidad en
la terminacin de la pieza se le realiza un amolado. Para ello se
utilizan mquinas con diferentes discos, ya sea, por va hmeda o va seca y
con abrasivos (esmeril). El pulido se efecta con maquinarias automticas, los
discos seleccionados dependen de la terminacin deseada y pueden ser por
ejemplo discos comprimidos, discos de fieltro, recubiertos, etc.

Luego de un lavado con agua corriente para eliminar slidos desprendidos en

los pasos anteriores, la pieza se encuentra lista para entrar en la etapa final de
su preparacin antes del cobreado y niquelado. Antes de estos procesos es
necesario un desengrase a fondo de la pieza, para ello se utiliza un disolvente
(hidrxido de sodio del 50 a 100 g/L) a 60 C.

Para llevar a cabo un buen cromado decorativo es necesario aplicarle a la

pieza una capa de cobre y una de nquel, de esta forma se logra una mejor
adherencia del Cr y mejor resistencia a la corrosin.
El cobreado se realiza mediante el mtodo UBAC. El espesor buscado es de
25 m. Antes de ingresar la pieza a la cuba, de acero recubierta de goma, debe
ser enjuagada de forma tal que no ingresen impurezas ni restos de hidrxido
del paso anterior. Las especificaciones del bao UBAC se describen en la
siguiente tabla:
Tabla 1 Datos para el bao cido tipo UBAC

54
Una vez finalizado esto se retira la pieza y se la lava con agua corriente antes
de ingresar a la cuba de niquelado.

El proceso seleccionado para el paso siguiente es el de Nquel Duplex-Cromo.

ste consta de dos pasos principales: un bao de Ni semibrillante oxidado y un
bao de Ni brillante. En el primer caso la pieza se somete a un bao de tipo
Watts con el agregado de abrillantadores metlicos (Zn, Se, Cd). Para realizar
la oxidacin se utiliza la bipolaridad.

El segundo paso se diferencia del primero en que los abrillantadores son

aditivos sulfonados (cido benzol disulfnico, trisulfnico, cido naftalen
trisulfnico y benceno sulfonado) y niveladores (formaldehido, cumarina,
hidrocianoetileno y butinediol). Entre un bao y otro se debe proceder a un
lavado con agua corriente para no contaminar las cubas. Sumando las dos
capas de Ni depositadas el espesor recomendado es de, por lo menos, 40 m,
con esto ms el bao de cromado se logra una resistencia a la corrosin ms
que aceptable. El bao tipo Watts requiere las especificaciones citadas en el
siguiente cuadro:

Tabla 2 Datos para el bao cido tipo Watts

Rango
225 a 375 g/L
30 a 60 g/L
30 a 40 g/L
1,5 a 4,5
45 a 65C
2,5-10Amp/dm2

Luego de un nuevo lavado con agua corriente se debe hacer un decapado para
proceder a la deposicin de cromo final. ste se realiza con una solucin de
cido sulfrico al 10%.

55
El proceso de cromado se realiza en un bao J. Hyner para cromo decorativo.
El espesor pretendido es de unos 0,25 m y se usan nodos de aleacin de Pb
con 7% de Sn u 8% de Sb. Las condiciones del bao se describen en la tabla
siguiente:
Tabla 3 Datos para el bao cido tipo J. Hyner

Las caractersticas generales de un bao de cromo decorativo son las

siguientes:
Tabla 4 Caractersticas de un bao Cromo Decorativo

Es conveniente

Una vez cromada, la pieza debe enjuagarse. Para esto se realizan dos lavados
en fro, uno en una cuba de neutralizacin alcalina (con carbonato de sodio) y
un lavado en una cuba con agua caliente (70 80 C) para finalmente realizar
el secado.

56
2. CALCULOS DE ESTIMACIN TERICA DE CONSUMO DE SOLUCIN
DE COBRE, NQUEL, CROMO Y TIEMPO DE DEPOSICIN A CORRIENTE
CONSTANTE:

1.- Para calcular los gramos de Cu, Ni y Cr:

g. Me = A x e / d ;

donde: g. Me : gramos del metal que se deposita

A: rea de la pieza a cromar en cm2
e: espesor del recubrimiento en cm
d : densidad del depsito en g/cm 3

2.- Para calcular el tiempo:

t = gr. Me x F x n / (I x PM) ;

donde: t: tiempo
F: constante de Faraday
n: nmero de electrones que participan en la reduccin.
I: intensidad de corriente en Ampere.
PM: peso molecular en g/mol.

g. Cu = 6,3 x 0,0025 x 8,96 = 0,14 g.

t = 0,14 x 96500 x 2 / (0,3 x 63,5) = 1426 seg = 23,8 min.

Para el niquelado: e = 0,0045 cm, d Ni = 8,9 g/cm 3, I = 0,3 A, PM = 58,7 g/mol

g. Ni = 6,3 x 0,0045 x 8,9 = 0,25 gr.
t = 0,25 x 96500 x 2 / (0,3 x 58,7) = 2765 seg = 46 min.

Para el cromo: e = 0,000025 cm, d Cu = 7,19 g/cm 3, I = 0,09 A, PM = 52 g/mol

g. Cr = 6,3 x 0,000025 x 7,19 = 1,13. 10-3 g.
t = 1,13. 10-3 x 96500 x 6 / (0,9 x 52) = 14 seg.

57
3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:

58
3.3 USOS Y APLICACIONES

Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cinco tipos de mercados:

Electrodomsticos: grandes electrodomsticos y pequeos aparatos

para el hogar.

Automocin: especialmente tubos de escape.

Construccin: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).

Industria: alimentacin, productos qumicos y petrleo.

Vestimenta: fabricacin de joyas (cadenas, aretes, etc.)

Su resistencia a la corrosin, sus propiedades higinicas y sus propiedades

estticas hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer
diversos tipos de demandas, como lo es la industria mdica.

59
 B. GALVANIZADO

3.4 MATERIALES

A. MATERIAS PRIMAS

Acero dulce: este acero es el ms indicado para la construccin de

puentes.

Zinc fundido: esta ser la materia principal para el recubrimiento del

acero.

B. EQUIPO

Palanca: las piezas sern guiadas de crisol en crisol por medio de una
palanca que la sujetara.

Crisoles: los crisoles sern usado para contener las soluciones alcalinas,
el cido clorhdrico, el zinc, etc. debido a que esta tiene alta temperatura
de fusin.

C. REACTIVOS

Soluciones alcalinas: estas sern usadas en el desengrasado para quitar

las impurezas.

cido clorhdrico: este acido se usar en el proceso de decapado del

acero.

Zinc: El zinc ser usado para el recubrimiento de la pieza de acero.

Cloruro amnico: su utilidad ser en el fluxado, se encargar de facilitar

la penetracin del zinc en la pieza.

60
3.5 MTODOS
A) GALVANIZADO DE PIEZAS DE ACERO USADAS EN LA
CONSTRUCCIN DE PUENTES INTEROCENICOS

El galvanizado del acero es una prctica comn para proteger las piezas de
acero que van a ser expuestas a condiciones ambientales adversas por un
largo tiempo. El galvanizado por inmersin en caliente es un proceso industrial
destinado a proteger contra la corrosin a una gran variedad de productos de
hierro no acero.
Este proceso se logra a travs de la inmersin de los materiales en un bao de
zinc fundido a 450C. El galvanizado por inmersin en caliente, permite un
recubrimiento de zinc, que no solo se deposita sobre la superficie, sino que
forma una aleacin zinc-hierro de gran resistencia a los distintos agentes de
corrosin de la atmosfera, el agua o el suelo.

A.1. FUNCIONAMIENTO

El hierro y el acero de las piezas que son ensambladas para la construccin de

puentes que unan las orillas de un lago o rio se oxidan rpidamente cuando
estn expuestos a la accin de la atmosfera y el producto de la oxidacin, que
es esencialmente un xido de hierro hidratado, y que no protege al metal base,
por cuyo motivo este sigue atacndose y llega a destruirse totalmente. Una
forma de evitar el xido o corrosin, es cubrir la superficie con una barrera
impermeable para evitar que la humedad o el aire lleguen al metal. Las capas
de pintura lo consiguen hasta cierto punto, pero no son eternamente
impermeables al constante ataque del agua de los lagos o el mar, en todo caso,
se deteriora con el tiempo y entonces permite el paso de la humedad. Una vez
que esto sucede, el metal empieza a oxidarse y se deteriora rpidamente.
El recubrimiento consiste en una progresin de capas de aleacin zinc- hierro
unidas metalrgicamente al acero base. Como una proteccin- barrera el
galvanizado provee un recubrimiento tenaz de zinc metalrgicamente unido
que cubre completamente la superficie del acero. Esto provee una capa
exterior flexible con una adhesin ms fuerte y una excepcional resistencia a la
abrasin.
Una caracterstica adicional del galvanizado por inmersin en caliente es que la
capa de zinc-hierro crece perpendicularmente a la superficie del acero. El
efecto que esto tiene en las esquinas y aristas de los metales es que el
recubrimiento ah es generalmente ms grueso que en el recubrimiento de

61
alrededor. Esto es un marcado contraste hacia los otros tipos de recubrimientos
protectores que tienden a adelgazarse en las esquinas y aristas de las piezas.

El recubrimiento de galvanizado es por esta causa ms resistente al deterioro

fsico que una capa de pintura. Aparte de que la totalidad de la superficie de las
piezas queda recubierta tanto interior como exteriormente. Igualmente ocurre
con las rendijas estrechas, los rincones y las partes ocultas de las piezas, que
no quedan bien protegidas por otros tipos de recubrimientos. Incluso es
interesante sealar que si en el recubrimiento hay pequeas reas al
descubierto (tales como raspaduras) por ms manejo, estas quedan igualmente
protegidas contra la oxidacin. Ello se debe a la diferencia de potencial
electroqumico entre el zinc y el hierro, por lo que el primero se consume con
preferencia a este ltimo y le proporciona de esta manera una proteccin de
sacrificio o catdica. Este tipo de proteccin es una de las principales del
recubrimiento obtenidos en caliente, siendo una de las grandes ventajas que
ofrece sobre la proteccin que proporcionan los tratamientos a base de pinturas
o recubrimientos plsticos.

A.2. GARANTIA DE RECUBRIMIENTO

El galvanizado por inmersin asegura un recubrimiento de toda la pieza por

dentro y por fuera.

A.3. TRIPLE PROTECCIN

a. Barrera fsica: el recubrimiento posee mayor dureza y resistencia que

cualquier otro tipo de recubrimiento.

b. Proteccin electroqumica: con el paso del tiempo se forma una fina capa
de xido de zinc que acta como aislante del galvanizado.

c. Auto curado: ante raspaduras superficiales, se produce un taponamiento

por reaccin qumica de la superficie daada.

Los sistemas que se utilizan para evitar la corrosin del acero son esenciales
para la utilizacin econmica de estos metales como materiales de
construccin de puentes interocenicos.
Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas
condiciones, como son:

a. El diseo de las piezas debe ser adecuado para la galvanizacin.

b. Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamao del crisol de

galvanizacin.

62
c. El peso de las piezas est condicionado por los dispositivos de elevacin y
transporte existentes en el taller de galvanizacin.

d. Utilizacin de aceros adecuados para galvanizacin.

e. Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.

A.4. ETAPAS DEL PROCESO:

a. Desengrasado. - se realiza mediante soluciones alcalina (soda

caustica) cuya finalidad es remover residuos de aceite, grasa y
ciertos tipos de barnices, lacas y pinturas.

b. Enjuague. - en esta etapa el enjuague en agua limpia se realiza

para evitar el arrastre de lquido de la limpieza caustica al decapado.

c. Decapado. - el proceso siguiente consiste en la eliminacin de los

xidos de hierro de las piezas mediante la inmersin de estas en un
bao de cido clorhdrico diluido en agua al 15% a 35C de
temperatura.

d. Enjuague. - se realiza un nuevo enjuague en agua limpia para evitar

el arrastre de cido y hierro en solucin, los cuales contaminan el
fluxado y el zinc fundido del crisol.

e. Fluxaje.- una vez limpias las piezas y decapadas se introducen en

un bao de cloruro amnico diluido en agua a una temperatura de
80C, con la finalidad de utilizarlo como catalizador, para facilitar la
penetracin del zinc en la estructura molecular del acero.

f. Inmersin en bao de zinc. - a continuacin, y una vez secas las

piezas, se procede a sumergir las mismas en un crisol lleno de zinc
fundido a 450C de temperatura. El tiempo de inmersin vara desde
unos segundos hasta varios minutos dependiendo de las
caractersticas finales que se exija a la pieza. Como consecuencia de
este bao, el zinc cubre perfectamente ngulos, bordes, soldaduras,
remaches, etc. Y penetra en los pequeos resquicios del material,
confiriendo una proteccin completa a las piezas en su exterior e
interior logrando una proteccin completa a todas estas zonas que
constituyen los puntos dbiles en otros procedimientos protectores
de la corrosin. Igualmente se somete a un bao con cido crmico
que le aplica una pelcula sellante de proteccin contra la oxidacin.

g. Enfriamiento y limpieza. - las piezas que sern usadas para la

elaboracin de los puentes deben ser enfriadas y limpiadas para
pasar a una revisin de control de calidad antes de ser entregadas

63
 h. Control de calidad.- las diferentes empresas que dan el servicio de
galvanizado deben dar el debido control de calidad que garantice un
tiempo de vida sin corrosin alargado.

3.6 USOS Y APLICACIONES

El galvanizado tiene un sin nmero de aplicaciones: se usa en la construccin,

en automviles, en la fabricacin de herramientas. En tuberas para la
conduccin de agua cuya temperatura no sobrepasa los 60C, ya que entonces
se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en
vez de estar protegido por el zinc.
Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas
decorativas: bisuteras, hebillas, botones, llaveros, artculos de escritorio y un
sinfn de productos, que son baados en oro, cobre, nquel, plata, oro, bronce,
estao, etc.

64
 C) PAVONADO

3.7 MATERIALES

A. MATERIAS PRIMAS

Piezas de acero, hierro u otras aleaciones metlicas engrasadas con

sustancias orgnicas que cumplen las condiciones para el pavonado en
fro.

B. EQUIPOS

7 Cubas de polipropileno (PP)

C. REACTIVOS

Los insumos qumicos utilizados para el proceso del pavonado son:

PRIMERA CUBA (DESENGRASANTE ALCALINO LIGERO BLACKFAST 716)
2,2 oxidietanol (Dietilenglicol) C4H10O3 10-30 %

Hidrxido de sodio (NaOH) 1-10%

Etoxilado (Bisfenol A) 1-10%

SEGUNDA CUBA (AGUA DESTILADA)

H2O

TERCERA CUBA (ACONDICIONADOR BLACKFAST 551)

Cloruro de hidroxilamonio (H3NO.HCl) < 1%

CUARTA CUBA (AGUA DESTILADA)

H2O

QUINTA CUBA (SOLUCIN PAVONADORA DE HIERRO Y ACERO

BLACKFAST 181)

Difluoruro de potasio (KF) 1-10%

Compuesto de selenio, excepto el sulfoseleniuro de cadmio 1-10%
Sulfato de nquel (NiSO4) 1-10%
Sulfato de cobre (CuSO4) 1-10%

SEXTA CUBA (AGUA DESTILADA)

H2O
SPTIMA CUBA (ACEITE HIDRFOBO MEDIO BLACKFAST 833)

65
 Nafta, fraccin pesada hidrodesulfurada 70-90 %
4-hidroxi-4-metil-pentanona 1-10%

3.8 MTODOS

A. PROCESO DE PAVONADO CONTRA LA CORROSIN PARA ACEROS,

HIERRO Y FUNDICIN: OPTIMIZACIN DE LOS PARMETROS PARA
MEJORAR DICHO PROCESO.

PROCESO DE PAVONADO ACTUAL EN LA EMPRESA

La empresa tiene una estacin de pavonado compuesta por 7 cubas de

30x70x15 cm (ancho, profundidad, altura) completamente automatizada
mediante un autmata (SIEMENS LOGO 24RC) en el cual se programa el
tiempo que deben de permanecer las piezas dentro de cada cuba,
dependiendo de la disolucin que se trate estar ms o menos.

El tiempo durante el cual las piezas permanecan inmersas en las cubas fue el
siguiente: 25 en la cuba de desengrasante, 3 en la cuba de aclarado con agua,
3 en la cuba del acondicionador, 3 en la cuba de aclarado con agua, 25 en la
cuba de pavonado, 3 en la cuba de aclarado con agua y por ltimo 1 en la
cuba del aceite hidrfobo.
Figura 3.1. Mquina industrial de pavonadora

66
En la figura 3.1 podemos ver la mquina industrial automatizada, donde se
pavonan las piezas. Se pueden distinguir 7 cubas fijas y 2 mviles, la primera
recorre las 6 primeras cubas mediante un sistema automatizado y la segunda
est fija en la sptima cuba donde las piezas se sumergen en el aceite
hidrfobo.

1. ESTUDIO DEL PROCESO DE PAVONADO

El estudio del proceso de pavonado se ha basado en reproducir este proceso a

pequea escala (planta piloto) con cubas de Polipropileno (PP) y disoluciones
preparadas desde cero con agua destilada y lquidos Blackfast proporcionados
por la empresa. Cada cuba contena un volumen de 2 dm 3. Se aument la
concentracin del desengrasante alcalino Blackfast 716, llevndolo desde un
50% en agua a un 60%.

Figura 3.1. Mquina industrial de pavonadora

Se optimiz el tiempo de inmersin de las piezas en cada cuba, dnde las

piezas se deben de sumergir primeramente durante 17 en la disolucin del
desengrasado (si se hace con ultrasonidos con 12 bastara), 30 en remojo con
agua (H2O), 50 en la disolucin del acondicionador, 10 en la cuba del
pavonado y por ltimo 10 en el aceite hidrfobo. El tiempo total del proceso de
pavonado de la pieza fue de 3910. Por ltimo, las piezas deben de
permanecer durante 45 secndose al aire libre antes de ser secadas con un
trapo, para darle consistencia al pavonado de la pieza y as prolongar la
aparicin de zonas corrodas en las piezas.

Se utiliz una cuba de ultrasonidos para la mejora de la limpieza de las piezas,

dnde se introdujeron dentro de un recipiente de cristal/plstico
(preferentemente de cristal ya que la transmisin de ultrasonidos es mejor).
Dentro del recipiente se introdujo la pieza junto a la disolucin de
desengrasante Blackfast 716. Para una mejor limpieza de la pieza se utiliz
alcohol isoproplico (C3H8O), baando las piezas con este alcohol luego del

67
desengrasado con ultrasonidos, o tambin con un trapo mojado con
isoproplico aplicando una pasada sobre la superficie.

MATERIALES NO APTOS PARA SER PAVONADOS. Las piezas con altos

porcentajes (ms de un 12%) de Aluminio (Al), Cromo (Cr), Nquel (Ni), Plomo
(Pb), Estao (Sn) y Zinc (Zn) no se pueden pavonar con este tipo de
procedimiento. En ocasiones la cintica de la reaccin es bastante lenta, y por
esto el ennegrecimiento se produce con cierta dificultad, es el caso del hierro
fundido, el de algunas chapas de hierro laminadas en frio y las piezas
rectificadas.
Figura 3.2. Hierro dulce y parte inferior de acero inoxidable

En la siguiente imagen se puede ver un ejemplo claro de cmo el acero

inoxidable no se puede pavonar, ya que se trata de una aleacin de hierro,
carbono y cobre (o nquel), teniendo un alto porcentaje de cobre/nquel. La
parte superior es hierro dulce donde se aprecia cmo se pavon
perfectamente, por otra parte, la parte inferior es de acero inoxidable donde
observamos en la imagen que no se pavon absolutamente nada. Una de las
pruebas que se hizo para saber que era acero inoxidable fue acercar la parte
pavonada y la no pavonada a un imn, comprobando que la pavonada era
magntica y la no pavonada no lo era. Esto se debe a que los aceros
inoxidables de tipo austenticos tienen una gran cantidad de Cromo (Cr) o
Nquel (Ni).

68
2. PROCESO

A. PRIMERA CUBA (DESENGRASANTE ALCALINO LIGERO BLACKFAST

716)

A.I. APLICACIN

El desengrasante ligeramente alcalino Blackfast 716 se utiliza para la

preparacin y desengrasado de las superficies del metal a pavonar. El tiempo
de inmersin variar de acuerdo con las condiciones del componente. Los
componentes con ms aceite y grasa deben de ser tratados primero con un
desengrasante soluble. La eficacia del desengrasante Blackfast puede
comprobarse examinando las piezas desengrasadas despus del aclarado con
agua. Si las piezas al sacarlas del aclarado muestran partes secas esto indica
que la superficie est todava contaminada con aceite o grasas y requiere un
mayor desengrasado.

A.II. CARACTERIZACIN DE LOS DEFECTOS QUE APARECEN EN LAS PIEZAS

PAVONADAS

-En las piezas aparecen zonas dnde no se han pavonado bien, zonas sin pavonar y
zonas con un color ms claro.
-Tambin aparecen zonas sin pavonar en forma de burbuja.

Identificacin de las causas para cada tipo de defecto

a. Esto es debido al desengrasado previo, donde no se aplica correctamente el este

procedimiento en la primera cuba. Hay piezas que con una aplicacin del
desengrasante alcalino Blackfast 716 no basta, piezas con un alto nivel de grasa
necesitan un post-tratamiento con alcohol isoproplico o un pre-tratamiento con un
desengrasante soluble proporcionado por Blackfast. Estas zonas sin pavonar
tambin pueden ser debido al contacto de la pieza con la cuba que las contiene. Por
otra parte, una de las causas de estos defectos puede ser la aparicin de restos en la
superficie de las piezas a pavonar en la primera cuba, dnde al agitar por inyeccin
de aire todos los restos que hay al fondo de la cuba se depositan en la superficie,
esto provoca que la disolucin de pavonado no se pueda adherir correctamente.

b. Esto puede ser debido al tipo de agitacin, dnde al agitar por inyeccin de aire
aparecen burbujas que se depositan en la superficie de las piezas. ste error es
acumulado durante todo el proceso, dando lugar a la aparicin de manchas
circulares sin pavonar en la superficie de las piezas o zonas con un color ms claro.
Figura 3.3. Burbujeo en el proceso de pavoneo

69
A.III. IIDEFINICIN E IMPLEMENTACIN DE MEDIDAS CORRECTORAS

-Utilizacin de cuba de ultrasonidos para la limpieza de las piezas, y uso de alcohol

isoproplico (C3H8O) para el desengrase total de las piezas a pavonar.

1) En nuestro caso, al utilizar un desengrasante que contiene Dietilenglicol y Bisfenol

(dos alcoholes) no podemos instalar directamente los emisores de ultrasonidos en la
cuba, ya que los alcoholes tienen punto de inflamacin, y si hubiese algn tipo de
fuga podra dar lugar a una combustin. Por otra parte, como los alcoholes son
bastante voltiles, se podra desprender gases txicos. Por lo cual, la nica manera
de utilizar ultrasonidos es hacerlo en un bao, esto consiste en introducir agua o
agua con jabn (detergente) en la cuba de la mquina y luego introducir dentro de la
cuba, un recipiente de vidrio que a su vez ste contenga el desengrasante y las
piezas a desengrasar. Esto se hace para que no est en contacto directo los
emisores de ultrasonidos con el desengrasante que contiene alcoholes.

2) Reducir la superficie de contacto de las piezas con la rejilla que las contiene,
utilizando una serie de rodillos en vez de esta rejilla y aplicar un movimiento de
vaivn de las cubas que permita que las piezas estn en continuo movimiento, y as
evitar que stas estn siempre apoyadas sobre la rejilla en el mismo punto. Utilizar
una tela de algodn en la cuba de pavonado (para piezas pequeas) dnde se
apoyen las piezas y as conseguir que estas no estn en contacto directo con la
rejilla.

3) Bajar la cuba a la mitad en vez de llegar hasta el fondo de sta y as conseguir

que se depositen el mnimo posible de restos sobre las piezas, y limpiar la cuba con
mayor frecuencia. Una vez finalizado el proceso de desengrasado aplicar con un
trapo alcohol isoproplico sobre la superficie de las piezas, en caso de no utilizar
ultrasonidos.

- Cambiar el tipo de agitacin, utilizar un agitador industrial de bajas velocidades en

vez de una agitacin por inyeccin de aire, para evitar burbujas que se puedan quedar
en la superficie de las piezas. Otra opcin, hasta que se cambie el proceso de
agitacin, podra ser poner un ventilador pequeo como los de los ordenadores en la
parte de arriba de la cuba y que estuviese encarado hacia el fondo de sta para que
as el aire arrastrase la espuma de la superficie hacia el fondo.

70
A. IV. MEDIDAS DE CONTROL DE LAS DISOLUCIONES PARA EL BUEN
FUNCIONAMIENTO

Medida de control de la disolucin de desengrasante: Cada 8-10 desengrasados

retirar un 10% de la disolucin contenida en la cuba y rellenar con disolucin nueva.

Por otra parte, cuando hacemos el desengrasado de una pieza y sobre su superficie
aparecen restos de materia orgnica, esto significa que hay que limpiar la cuba
mediante el vaciado de ella, filtrando todo el lquido con un papel de filtro de
laboratorio y un embudo. Observar si tarda mucho en filtrar y si es as cambiar el papel
de filtro. Una vez vaciado limpiar la cuba con agua y jabn. Si una vez limpia continan
apareciendo restos de materia orgnica, debido a la grasa de las piezas, sobre la
superficie de la pieza quiere decir que se requiere un cambio de la disolucin, por
estar agotada.

Figura 3.4. Proceso de pavonado

Las siguientes imgenes muestra cmo se debe de hacer el filtrado en nuestro caso:

Figura 3.5. Filtrando disoluciones en papel filtro

Se utiliz esta tcnica de filtrado por gravedad para no aumentar los costes a la
empresa, ya que en la tcnica de filtrado al vaco es necesario utilizar una bomba de
succin.

71
Otra manera de medir si la concentracin del desengrasante es la adecuada o la
disolucin est bastante contaminada, es midiendo el pH de la sta con un pH-metro
o con papel indicador Universal de pH. En este caso si el pH est por debajo de 9 o
por encima de 135, significa que est para cambiar.

B. SEGUNDA CUBA (AGUA DESTILADA)

El agua destilada se utiliza para limpiar la pieza de los posibles restos del
producto qumico utilizado en la cuba anterior.

B.I. MEDIDAS DE CONTROL DE LAS DISOLUCIONES PARA EL BUEN

FUNCIONAMIENTO

En esta cuba la medida de control aplicable sera medir el pH del agua y si dista
mucho (menos de 6 y ms de 8) cambiar el agua destilada.

C. TERCERA CUBA (ACONDICIONADOR BLACKFAST 551)

El acero endurecido y la fundicin no necesitan acondicionador, pero para la
mayora de los aceros y especialmente el acero dulce, la utilizacin de
BLackfast-551 produce una superficie homognea lista para el pavonado.
Despus de desengrasar (y decapar si es necesario) los aceros estn limpios,
pero normalmente tienen variaciones en su superficie que, si no son tratadas
pueden dar como resultado superficies mal pavonadas.

C.I. CARACTERIZACIN DE LOS DEFECTOS QUE APARECEN EN LAS PIEZAS

PAVONADAS

Aparecen zonas pavonadas con un color ms claro (color azulado).

Identificacin de las causas para cada tipo de defecto. Una de las causas de este
defecto es el sobre-acondicionamiento de las piezas, ya que las piezas no deben de
estar ms de 1 sumergidas en la disolucin de Blackfast 551 acondicionador.

C.II. DEFINICIN E IMPLEMENTACIN DE MEDIDAS CORRECTORAS

Las piezas deben de estar sumergidas dentro de la cuba del acondicionamiento no

ms de 1, en nuestro caso 50. Para que no se produzca un sobreacondicionamiento
de las piezas.

Evaluacin de la eficiencia de las medidas correctoras y cambios. Sumergir las

piezas ms de 1 minuto en la disolucin de acondicionado es negativo para el
resultado del pavonado de las piezas, en nuestro caso con sumergirlas 50
aproximadamente, conseguimos un acondicionamiento ptimo de las piezas.

72
C.III. MEDIDAS DE CONTROL DE LAS DISOLUCIONES PARA EL BUEN
FUNCIONAMIENTO

Medida de control de la disolucin del acondicionado: Cada 3 o 4 semanas retirar un

10% de la disolucin contenida en la cuba y rellenar con disolucin nueva.

Por otra parte, al igual que en la disolucin de desengrasante, si en el fondo de la cuba

hay restos de materia, es conveniente vaciar y filtrar la cuba (mismo mtodo que en la
cuba de desengrasante). Cambiar la disolucin si al pavonar las piezas aparecen
zonas con manchas azuladas, esto quiere decir que la concentracin del
acondicionador ya no es la adecuada.

Otra manera de medir si la concentracin del acondicionador es la adecuada o la

disolucin est bastante contaminada, es midiendo el pH de la disolucin con un pH-
metro o con papel indicador Universal de pH. En este caso si el pH est por debajo
de 1,5 o por encima de 4, significa que est para cambiar la disolucin.

Figura 3.6. Suciedad depositada en el fondo de la cuba

D. CUARTA CUBA (AGUA DESTILADA)

El agua destilada se utiliza para limpiar la pieza de los posibles restos del
producto qumico utilizado en la cuba anterior.

73
E. QUINTA CUBA (SOLUCIN PAVONADORA DE HIERRO Y ACERO
BLACKFAST 181)
Esta disolucin de Blackfast 181 pavonar qumicamente fundicin, hierro y
aceros a temperatura ambiente (25C). La capacidad de pavonar puede verse
afectada de forma adversa si las temperaturas son inferiores a 16C. Las
preparaciones de las piezas a pavonar deben ser llevadas a cabo utilizando
varios pasos que incluyen decapado, desengrasado y acondicionado, seguidos
con un aclarado con abundante agua. Una vez la superficie est qumicamente
limpia y acondicionada (si es necesario), las piezas se sumergen en la
disolucin de Blackfast 181.

E.I. CARACTERIZACIN DE LOS DEFECTOS QUE APARECEN EN LAS PIEZAS

PAVONADAS
Aparecen zonas pavonadas con un color ms claro (color azulado).

Identificacin de las causas para cada tipo de defecto. Esto puede ser debido al
mal estado de la disolucin y a que la disolucin del pavonado esta demasiada
concentrada. Otra de las causas es que las disoluciones estn hechas con agua
mineral en vez de con agua destilada.

E.II. DEFINICIN E IMPLEMENTACIN DE MEDIDAS CORRECTORAS

-Realizar test de valoracin de la disolucin de pavonado para saber la concentracin

de la cuba, no aadir ms Blackfast 181 si no es necesario. Por ms concentrada que
est la disolucin no pavonar mejor, todo lo contrario, aparecern zonas mal
pavonadas.

-Utilizar agua destilada en vez de agua mineral para que las posibles sales y los
compuestos sulfurados que pueda contener esta agua no afecten al pavonado de la
pieza.

Evaluacin de la eficiencia de las medidas correctoras y cambios. Hacer bien el

test de valoracin, ya que se ha detectado en 2 ocasiones concentraciones
inapropiadas por exceso o por defecto de la disolucin de pavonado.

Proporcionar una mejora en el pavonado de las piezas, ya que una concentracin

menor o mayor de la disolucin conlleva a un mal pavonado. Utilizar agua destilada
en vez de agua mineral en las disoluciones nos permite una mayor eficiencia en el
pavonado debido a que el agua mineral contiene sales y compuestos sulfurados que
Figura 3.7. Piezas perfectamente pavonadas
afectan negativamente al pavonado.

74
E.III. MEDIDAS DE CONTROL DE LAS DISOLUCIONES PARA EL BUEN
FUNCIONAMIENTO

Medida de control de la disolucin del pavonado: Continuar haciendo una valoracin

cido-base con verde de Bromocresol como indicador. Seguir mismos pasos
realizados hasta ahora.

La valoracin cido-base con verde de Bromocresol consiste en extraer 10ml de la

disolucin del pavonado y aadir 3 gotas de este indicador. Luego se va aadiendo
NaOH (Sosa), a la vez que se agita, hasta que vuelve a su color original. Si son
aadidos 20 mL de sosa, significa que la concentracin de la disolucin es correcta, si
por el contrario se aade menos, por cada mL menos se debe de aadir 125% de la
disolucin pura del pavonado.

Por otra parte, si se observa que una vez pavonada la pieza, sobre su superficie hay
depositados restos de materia (color blanquizco), es conveniente limpiar la cuba
vacindola y filtrndola utilizando el mismo mtodo que en las cubas de
desengrasante y acondicionador. Luego limpiar la cuba del mismo modo que las
dems.

Otra manera de medir si la concentracin del pavonado es la adecuada o la disolucin

est bastante contaminada, es midiendo el pH con un pH-metro o con papel
indicador Universal de pH. En este caso si el pH no est comprendido entre 35-4 (pH
muy cido) aproximadamente, significa que est para cambiar.

F. SEXTA CUBA (AGUA DESTILADA)

El agua destilada se utiliza para limpiar la pieza de los posibles restos del
producto qumico utilizado en la cuba anterior.

G. SPTIMA CUBA (ACEITE HIDRFOBO MEDIO BLACKFAST 833)

Despus del aclarado en agua justo despus del bao en Blackfast 181, las
piezas pavonadas deben de ser sumergidas en un tanque de aceite hidrfobo
durante 10 minutos. Luego se debe de sacar del bao y dejar secar al aire
durante 45 minutos. Este procedimiento asegura que toda el agua sea
eliminada de la superficie del componente y establece una barrera de

75
proteccin contra la corrosin sobre la capa pavonada. El agua sobrante de las
piezas se depositar en el fondo de la cuba debido a que su densidad es
superior a la del aceite. Esta agua se debere de extraer peridicamente.

G.I. DEFINICIN E IMPLEMENTACIN DE MEDIDAS CORRECTORAS

En la sptima cuba dnde se sumergen las piezas en el aceite hidrfobo (con

Blackfast 833), las piezas deben de estar 10 minutos sumergidas en este aceite para
darle consistencia al pavonado y para eliminar la totalidad del agua que pueda estar
en la superficie de las piezas, ya que esta agua podra oxidar la pieza. Posteriormente
deben de estar 45 minutos secndose al aire, todo esto antes de limpiar el aceite con
un trapo seco y limpio.

Figura 3.8. Piezas secndose

3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

76
3.9 USOS Y APLICACIONES

77
 Los aceros pavonados son chapas laminadas en fro que han sido
sometidas a un proceso de oxidacin mediante recocido en una
instalacin especial para obtener una capa superficial de magnetita
(Fe304) de espesor muy reducido (mx. 1 m).

Las chapas de acero pavonado ofrecen proteccin contra la corrosin en

piezas cuyas superficies no pueden ser tratadas por los procedimientos
clsicos de recubrimiento (pintura o recubrimientos metlicos).

La capa de magnetita resiste operaciones de plegado y embuticin

moderadas.

La superficie de la chapa se caracteriza por su limpieza y mantiene sus

atractivas propiedades estticas durante la fase de almacenamiento.

Las aplicaciones ms frecuentes de este tipo de materiales son:

Los aceros pavonados son ideales para la fabricacin de placas de

repostera, ya que proporcionan una proteccin contra la corrosin en
piezas cuyas superficies no son aptas para tratamiento con alguno de
los procedimientos clsicos de recubrimiento.

Tubos de estufas.

Usos que requieran el contacto con alimentos, salvo fabricacin de

envases.

Moldes de repostera y pastelera.

Placas para horneado.

Revestimiento de hornos de panadera a escala industrial.

IV. CONCLUSIONES

78
 El proceso de galvanizado alarga la vida til del acero, haciendo de esta
forma, que se le considere un proceso econmico.

En el proceso de galvanizado el cloruro amnico diluido en agua

funciona como catalizador para luego fijar el zinc con mayor eficiencia.

Se considera al proceso de galvanizado, como el mtodo ms eficiente

en la proteccin contra la corrosin de puentes de acero.

El cromado va acompaado, previamente, del niquelado y el cobreado

para obtener una ptima calidad del material.

En el galvanizado, el proceso de desengrase puede ser llevado a cabo

con agua caliente o soluciones salinas especficas.

El cromado es considerado como un proceso poco econmico, pero de

mucha efectividad.

V. RECOMENDACIONES

79
 Se recomienda que despus del desengrasado y el decapado en el
galvanizado haya un enjuague para evitar el arrastre de impurezas.

En el proceso de galvanizado se deben usar materiales metlicos bien

resistentes que soportaran cada pieza a galvanizar.

En el proceso de cromado se deben de usar los baos UBAC ya que

estos son los recomendados.

VI. BIBLIOGRAFA

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Corrosin y Degradacin de Materiales. Tesis de ingeniera. Estado
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80
 TORRES ACOSTA, Andrs, PREZ QUIROZ, Jos, RAMREZ
RENTARA, Augusto y MARTNEZ MADRID, Miguel. Estudio de la
Corrosin en Barras de Acero Inoxidable en Concreto Contaminado
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8 de febrero del 2017.

VII. ANEXOS

A.1. Pasividad
A.2. Corrosin intergranular de Aceros Inoxidables

81
82
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84
85