XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A Engenharia de Produo e o Desenvolvimento Sustentvel: Integrando Tecnologia e Gesto.

Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009

PROPOSTA DE USO DA TECNOLOGIA

DE GRUPO PARA ORGANIZAR UM
KANBAN DE PRODUO
Milton Vieira Junior (UNINOVE)
mvieirajr@uninove.br
Felipe Tanner (Imetextil)
felipetanner@yahoo.com.br

Neste trabalho proposto um mtodo para otimizar um sistema

Kanban de produo tradicional por meio da Tecnologia de Grupo
(TG). O Kanban vem sendo utilizado em larga escala por inmeras
empresas; porm, ele apenas pondera os nveis de esstoque e/ou
demanda consumidos, mas no considera a perda de eficincia gerada
pelo elevado nmero e/ou tempo de setups no sequenciamento da
produo. A TG uma metodologia que tem como principais objetivos
encontrar as caractersticas de projeto e/ou produo para agrupar
produtos a partir de similaridades, com intuito de reduzir tempos de
setups, entre outras vantagens. Contudo, a unio de ambas tecnologias
foi vista como uma excelente arma para combater as deficincias
encontradas no Sistema Kanban Tradicional. Essa proposta foi feita
para uma unidade produtora de lixas de lotes mdios e pequenos, e a
partir da anlise dos resultados, conclui-se que h vrias vantagens em
se migrar para um sistema Kanban com TG, tais como: maior taxa de
ocupao de mquina, reduo do custo de produo, maior
padronizao no seqenciamento da produo e melhoria do nvel de
atendimento ao cliente.

Palavras-chaves: Sistema Kanban; Tecnologia de Grupo; Sistema de

Classificao e Codificao.
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1.1.

Introduo e objetivos
Ao longo das ltimas dcadas, reestruturaes nos sistemas de produo das empresas
vm sendo motivo de investigao. Novas configuraes de administrao da produo
surgiram como decorrncia disso (WOMACK et al, 1998).
Indo mais alm, com o processo de globalizao da economia e da produo, a
possibilidade de formao de sistemas de operao de classe mundial tem se mostrado um dos
maiores desejos das empresas de manufatura na atualidade (JOHNSTON; CLARK;2002). O
aumento de produtividade no setor industrial o objeto de trabalho e de preocupao para os
responsveis pela produo, em razo de um contexto industrial caracterizado por uma
concorrncia cada vez mais forte (RIBEIRO, 2002).
Decorrentes desse cenrio, a diminuio dos lotes e o aumento do mix de produo
proporcionam um aumento significativo no nmero de setups e vrias mudanas nos
conjuntos de produtos a serem produzidos em um curto espao de tempo (FUCHIGAMI,
2005).
Segundo Dutra e Erdmann (2007), algumas empresas destacam que os maiores
problemas relacionados ao atendimento aos clientes referem-se a entraves no esperados que
ocorrem no dia-a-dia. Isso identifica a validade de analisar o sistema de planejamento e
controle da produo por meio das lentes de novos paradigmas. Com isso, surge a
importncia de desenvolver uma proposta que, por meio de informaes retiradas de quadros
Kanban, fornea o melhor sequenciamento da produo visando minimizar os tempos de
preparao de mquinas e diminuio dos nmeros de setups.
O objetivo deste trabalho apresentar um Kanban de produo baseado em
Tecnologia de Grupo para seqenciamento de tarefas com reduo dos tempos de setups
dependentes da seqncia. Pretende-se propor uma metodologia prtica para a implantao
de um sistema Kanban de abastecimento que permita, de forma eficiente, sequenciar a
produo com a reduo do tempo de preparao de mquina a partir do sequenciamento
timo, ou o melhor possvel para ocasio da produo.

O Sistema Kanban tradicional

O Kanban a ferramenta que faz o "puxar" da produo, ajudando na minimizao de
estoques (SLACK et al, 2002). Trata-se de um mtodo de programao em curto intervalo de
tempo, que usa quadros e cartes para acionar o fluxo de materiais de um processo para outro,
e que reduz o tempo de espera, diminuindo o estoque, melhorando a produtividade e
interligando todas as operaes em um fluxo uniforme ininterrupto (OHNO,1997;
LEWIS,2004).
O Kanban tem suas origens no sistema Just in Time (JIT), e muitas vezes
confundido com essa tecnologia de manufatura (OHNO, 1997). Enquanto o JIT uma
maneira de fabricar produtos que afeta todos os aspectos de uma empresa de manufatura, o
sistema Kanban um mtodo de controle da produo e do inventrio no cho de fbrica, que
busca fornecer produtos ou lotes apenas na medida em que vo sendo consumidos
(PEINADO, 2000).
Num quadro Kanban cada linha (ou coluna) pintada com uma cor para facilitar a
visualizao da urgncia em se requisitar ou produzir este item. Normalmente, emprega-se a
cor verde para indicar condies normais de requisio ou produo, a cor amarela para
indicar ateno com este item, e a cor vermelha para sinalizar urgncia na requisio ou
produo deste item (figura 1) (TUBINO, 1997). A regra sempre fazer o que se encontra

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mais crtico, porm, se existir mais de um item com a mesma prioridade ento se deve optar
em produzir o item que for mais fcil e conveniente de se fabricar no momento para a
produo (HUANG; KUSIAK, 1996).

A
Figura 1 Esquema de retirada e de entrada de cartes Kanban .

No caso de um quadro sem carto - suponha que, ao inicio da produo do dia,

consultando o quadro, observa-se que este se encontra vazio nenhuma pea ou lote dever
ser produzido.

Tecnologia de Grupo (TG)

A Tecnologia de Grupo busca aumentar a eficcia e a eficincia dos sistemas de
produo caracterizados pela produo de grande variedade de itens em pequenos ou mdios
lotes de peas. Isto se d basicamente por meio de formao de famlias de peas semelhantes
em termos fsicos (processo, forma, tamanho, cor, tolerncia, material) e formao de grupos
de equipamentos fabricando um dos grupos ou famlias de peas (TATIKONDA;
WEMMERLV, 1992).
A tecnologia de grupo (TG ou GT) pode ser vista como uma filosofia no
gerenciamento da produo que busca oferecer as empresas que trabalham com pequenos e
mdios lotes, vantagens similares s obtidas nas empresas de produo em massa: formao
de linhas para a produo, ferramental direcionado a cada famlia, baixo tempo de setup, etc
(SRIO, 1990).
Tendo como princpio a similaridade, informaes relativas ao projeto e fabricao de
uma pea da famlia podem ser utilizadas por todos os outros itens da mesma famlia; os
custos de fabricao podem ser estimados mais facilmente; os planos de processo podem ser
padronizados e programados de modo eficiente; as ordens de produo podem ser agrupadas;
os tempos de preparaes podem ser reduzidos e as ferramentas, dispositivos e mquinas
podem ser compartilhados pelas famlias de peas (RIBEIRO, 2002).
Uma condio favorvel para a implantao da TG em empresas que
manufaturam uma grande quantidade de lotes pequenos e mdios (RIBEIRO, 2002), pois os
ganhos de eficincia vm da reduo dos tempos de setup, da programao em seqncia de
peas de uma mesma famlia, da melhoria no controle do processo, entre outros (OHTA;
NAKAMURA, 2002).
Alguns mtodos de formao de famlias so utilizados na execuo das atividades de
implementao da Tecnologia de Grupo, dentre eles, os sistemas de classificao e
codificao (SCC) (TATIKONDA; WEMMERLV, 1992).
Como o objetivo desse trabalho a reduo de tempos de preparao num sistema que
utiliza a metodologia Kanban, umas das principais vantagens que um Sistema de
Classificao e Codificao (SCC) oferece a identificao de similaridades para fabricao
de peas, possibilitando a reduo do tempo de processamento dos itens, do tempo de

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preparao da mquina e do tempo de espera entre processos, e finalmente o custo de

ferramental (HYER; WEMMERLV, 1985).

Metodologia Utilizada
Para o desenvolvimento do presente trabalho foi inicialmente identificada uma
necessidade junto a uma empresa que atua no ramo de produo de lixas. A empresa foi
escolhida por manufaturar produtos (lixas) em lotes pequenos e mdios e por utilizar o
sistema Kanban para programao da produo, que a base para realizao da pesquisa.
Este estudo ocorre em virtude da real necessidade de enfrentar-se a alta variedade de
produtos (mix) e a baixa flexibilidade, oriunda do grande nmero de setups nas operaes de
produo da empresa. Isso foi verificado ao estudarem-se os sistemas existentes na empresa.
Feitas as devidas revises bibliogrficas sobre sistema Kanban e sobre Tecnologia de
Grupo, elaborou-se uma proposta que possibilitasse conciliar ambas tecnologias de
manufatura.
O sistema Kanban tradicional tem olhos apenas para atendimento da demanda no
momento exato de sua necessidade, no se preocupando com os desperdcios com tempos de
setup que isso pode gerar. J a TG de grupo uma ferramenta que tem como uns dos
principais objetivos a reduo de tempos de setup e ocupao dos equipamentos da melhor
forma possvel. Portanto, a juno de ambas dentro das organizaes pode responder mais
rapidamente s alteraes que ocorrem em seu ambiente de operaes.

Sistemas existentes na empresa.

No sistema existente na empresa a produo programada estabelecendo a seqncia de
de produo das mquinas atravs de um quadro Kanban tradicional (
2). O objetivo do quadro permitir que a produo tenha visibilidade dos nveis de
inventrio e, por conseqncia, tenha conhecimento das necessidades dos lotes para a prxima
etapa. Com essa informao a produo do lote passa a ser direcionada para atender a essas
necessidades.

Figura 2 - Exemplo de quadro Kanban utilizado na empresa

Cada coluna possui um espao destinado a cada um dos itens; para os itens de maior
demanda esses espaos so maiores. Dentro das colunas existem sinais (marcas) que
representam o nmero de posies que podem ser ocupadas por cartes nos quadros. Cada
carto representa uma bobina de lixa; itens de maior demanda possuiro maior nmero de
posies no quadro.

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A Figura 3 ilustra uma possvel situao na qual a seta vermelha representa cartes
que devem ser produzidos e a seta azul mostra que no h cartes no quadro, no havendo
nenhuma necessidade de reposio desse item.

Figura 3 - Quadro Kanban com indicao de necessidades existentes (seta vermelha) e

inexistentes (seta azul).

Aps a retirada dos cartes do quadro Kanban, estes vo para outro quadro, o
Heijunka, cujo objetivo quadro mostrar a seqncia da produo. O Quadro Heijunka
composto, basicamente, por rguas nas quais a programao da mquina determinada.
Existem no quadro 12 rguas, uma para cada turno, para quatro dias de programao.
A programao realizada colocando-se cartes nas rguas onde a programao da
mquina determinada. Cada carto possui um tempo determinado, proporcional ao tempo de
produo de uma bobina de cada item. Dessa forma, o quadro ir definir a seqncia de
produo e a quantidade a ser produzida. Os cartes vo sendo retirados da rgua de
programao medida que as bobinas vo sendo produzidas, e fixados nas bobinas ou lotes e
permanecer sempre junto bobina ou lote aps a produo at seu consumo total, e assim
retornando o fluxo do sistema Kanban.

Proposio do sistema de TG - SCC

Conforme mencionado anteriormente, as atividades de programao ou
seqenciamento na produo da empresa estudada, ocorrem em forma de pequenos e mdios
lotes, sendo difceis de ser conciliados com produtividade (SCHALLER, 2004), dado o
elevado nmero de setups que resulta do sistema Kanban.
Buscando melhorar a produtividade do sistema existente e, como conseqncia,
minimizar os problemas j identificados por este estudo, foi proposto um SCC que viabilize a
identificao de produtos similares em forma e processo. Esse SCC, quando utilizado em
combinao com o sistema Kanban existente, possibilita que seja feito um sequnciamento da
produo dos diversos lotes programados, de forma a observar e manter inalteradas as
principais caractersticas de fabricao das lixas, evitando a realizao de inmeros setups.
O SCC proposto leva em considerao as caractersticas do produto que mais
impactam nos tempos de setup, ou seja, os primeiros dgitos tero maior peso na preparao
das mquinas que os demais. O quadro 1 representa a estrutura do cdigo proposto nesse
trabalho.

Quadro 1 Estrutura do SCC

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Grupo I Grupo II Grupo III

DIG 1 DIG 2 DIG 3 DIG 4 DIG 5 DIG 6 DIG 7 DIG 8 DIG 9 DIG 10 DIG 11
Peso ou Especificaes
Tamanho do Tipo de Cor de Tipo de Tipo de Especifio
Tipo de cura Largura Cor da Lixa espessura do das Camadas
gro abrasivo Impresso Costado(Base) Camada da Base
costado de Adesivo

Trata-se de um cdigo de estrutura mista, formado por onze dgitos alfanumricos

divididos em trs grupos. Todos os campos do grupo I tm maior impacto no setup que os
campos do grupo II. J o grupo II tem impacto maior no setup que o grupo III, e este, por sua
vez, praticamente no causa impacto no tempo de setup.
Foram detectadas as seguintes caractersticas de similaridade para diminuio do
tempo de preparao: tipo de cura (tempo de residncia em minutos), largura do produto
(milmetros), tamanho do gro (mcron), tipo do abrasivo, cor do produto, tipo do costado,
tipo de camada, especificao da base e especificaes das camadas de adesivo. Essas
caractersticas esto agrupadas e hierarquizadas conforme mostra o quadro 1.
O primeiro dgito (com valores de A at U) designa qual o tipo de cura de
acordo com tempo de residncia e temperatura. O tempo de residncia o tempo que um
produto leva para efetuar a cura, mais o tempo de aquecimento ou resfriamento que envolve o
processo. Portanto, devem ser produzidos itens de mesmo tempo de residncia e temperaturas
semelhantes.
O contedo do dgito 2 (valores de A at P) corresponde largura do produto (de 1080
mm at 1700 mm). Essa caracterstica tem grande impacto sobre a preparao das mquinas,
pois para cada largura diferente deve-se ajustar rolos de passagem e setor de aplicao de
gros.
O dgito 3 (valores de A at T) mostra um campo correspondente ao tamanho de gro,
caracterstica que tambm tem impacto no processo de setup pois pode ocorrer a
contaminao de gros de diferentes tamanhos, comprometendo a qualidade do produto.
Quanto maior a diferena do dimetro dos gros envolvidos, maior o impacto que eles tero
na preparao das mquinas.
Os dgitos 4 e 5 tm o mesmo impacto no tempo de setup. Eles representam,
respectivamente, o tipo de abrasivo, a cor do produto e a cor de impresso. O quarto dgito
(valores de 1 at 9) o tipo de abrasivo, que caracteriza o gro devido a sua forma, cor,
condutividade e etc. Este tambm tem impacto no processo de setup, pois pode ocorrer a
contaminao de gros de diferentes tipos.
O contedo do dgito 5 (valores de A at J) correspondente cor da lixa. Essa
caracterstica tem impacto sobre a preparao da mquina, pois para cada cor diferente deve-
se limpar tubulaes e calandras de aplicao de adesivos.
No dgito 6 (valores 1, 2 ou 3), o caractere representa a cor de impresso do costado,
que identifica cada produto. Este tambm tem impacto pequeno no processo de setup.
Os dgitos 7, 8 e 9 no possuem influncia no tempo de setup, mas so necessrios
para identificao e classificao dos produtos. O campo 7 - tipo de base (costado), formado
por um caractere alfabtico (P, C ou F, identificando costado de papel, tecido ou filme,
respectiviamente). O caractere do dgito 8 refere-se espessura da base do costado. E o
campo 9 destina-se identificao do tipo de camada, quantidade de abrasivo, adesivo ou
processos especiais.
O dgito dez apenas especifica melhor o tipo de base e no possui nenhum impacto
sobre setup. usadoapenas para identificao e diferenciao de produtos por ser um cdigo
j existente na empresa.
O ltimo campo, dgito 11, especifica algumas aplicaes especiais da camada de
adesivo (em alguns casos estes produtos recebem processos adicionais). uma caracterstica

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que no possui nenhum impacto sobre setup, servindo apenas para identificao e
diferenciao de produtos. Esse cdigo tambm j era existente na empresa.

Proposta de Sistema Kanban com SCC

Prope-se aqui a mudana de um sistema convencional de Kanban para um sistema
Kanban com base num sistema de classificao e codificao da TG, buscando um recurso de
manufatura que agrupe produtos similares para uma seqncia de produo a partir de uma
demanda existente. Pretende-se a otimizao do processo de produo com menos estoques
intermedirios, diminuindo os setups e proporcionando maior taxa de utilizao das mquinas,
maior flexibilidade no processo e aumento da flexibilidade.
O SCC proposto neste trabalho utilizado para identificar produtos em relao a suas
caractersticas fsicas e de processos. Com base nestes atributos e nas similaridades de
processo formam-se as famlias de produtos e processos que serviro de base para uma forma
de programao de produo a partir da demanda do sistema Kanban.
O funcionamento do sistema proposto ocorre da seguinte forma. O retorno do carto
Kanban no espao vazio do quadro indica que o estoque ou parte dele foi consumido, e os
Kanbans no retornados representam que ainda h estoques no supermercado. Assim, o
operador da produo sabe que deve comear a fazer o produto indicado no carto para
reabastecer o material consumido.
No sistema atual utilizado na empresa, a prioridade atender os lotes de produo que
foram consumidos (demanda); no priorizado o tempo de preparao na tomada de deciso
do seqenciamento da produo. So produzidos os itens que esto com a regio vermelha do
quadro mais invadida, conforme exemplo da figura 4.
Nesse exemplo do sistema atual, seriam produzidos de forma a atender o sistema
Kanban (demanda) os item 7 (F102D), 3 (DCJ2E), 1 (BLS2A), 6 (FIN2D), 2 (BLT2A) e 5
(EIK2C), nessa seqncia, e o item 4 (EIN2C) no seria feito. Note-se que nos itens
produzidos, todas as ordens Kanban existentes sero atendidas (ex: item 7, todas as 4 ordens).

BLS2A BLT2A DCJ2E EIN2A EIK2C FIN2D FIO2D

Figura 4 Exemplo de sequenciamento de produo do sistema atual.

J no sistema proposto, se vrios pontos de reposio forem alcanados ao mesmo

tempo, como mostrado na figura 4, a produo seguir o sistema de classificao e
codificao, utilizando a regra do cdigo e conhecendo ento o que deve ser produzido
primeiro e como produzir. A seqncia de produo ficaria da seguinte forma: FIO2D (item

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7), FIN2D (item 6), EIK2C (item 5), DCJ2A (item 3), BLT2A (item 2) e BLS2A(item 1), e o
item EIN2A (item 4) da mesma forma no seria produzido.
Comparando o atendimento do Kanban tradicional com Kanban SCC, as seqncias
apresentadas por ambos ocorreram da seguinte forma apontada no quadro 13.

Quadro 2 Comparao seqncia Kanban tradicional (situao 1) vs Kanban SCC

(situao 2)

Situao 1
Necessidade real (Kanban ) 1 2 3 4 5 6
Sequncia Kanban tradicional item 7 item 3 item 1 item 6 item 2 item 5

Situao 2
Necessidade real (Kanban ) 1 4 6 2 5 3
Sequncia Kanban SCC item 7 item 6 item 5 item 3 item 2 item 1

Analisando o quadro 2, a maior necessidade foi atendida em ambas as situaes. Os

itens de necessidade menor sero atendidos numa seqncia diferente nas duas situaes. Na
primeira de forma a atender a real necessidade Kanban, no levando em considerao os
setups, o tempo total para a produo ser maior que na situao 2. Na segunda situao
feito o seqenciamento da produo com base na similaridade do SCC de cada item, portanto
o tempo de setup reduzido ou inexistente em algumas situaes.
A priorizao do cdigo ocorre nos casos em que os primeiros dgitos so mais de
maior relevncia que os subseqentes; portanto devem sempre ser produzidos os itens que
possuam os primeiros dgitos iguais ou mais prximos possvel (quadro 3).
Assim, ocorre uma seqncia de programao mais flexvel do que com o Kanban de
produo tradicional. Nessas circunstncias, no h necessidade do julgamento humano para
decidir o que produzir entre dois ou mais produtos que atingiram o ponto reposio.

Quadro 3 Exemplo de agrupamento para priorizao na seqncia de programao.

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Grupo I Grupo II Grupo III

DIG 1 DIG 2 DIG 3 DIG 4 DIG 5 DIG 6 DIG 7 DIG 8 DIG 9 DIG 10 DIG 11
Peso ou Especificaes
Tamanho do Tipo de Cor de Tipo de Tipo de Especifio
Tipo de cura Largura Cor da Lixa espessura do das Camadas
gro abrasivo Impresso Costado(Base) Camada da Base
costado de Adesivo
A L S 7 E 1 F I F C L
A L S 9 E 1 F I D C *
A L S 9 E 1 F I F C L
A L S 9 E 1 F I I C *
A L T 2 A 1 F I A C *
A L T 2 E 1 F I B C *
A L T 3 E 1 F I B C *
E F D 2 D 2 C D D D *
E F D 4 D 2 C D D D *
E F E 2 D 2 C D D D *
E F E 4 D 2 C D D D *
E F F 2 D 2 C D D D *
E F F 4 D 2 C D D D *
E I H 2 A 1 C A A D *
E I H 2 D 1 C E B D *
E I H 2 I 3 C E B E *
E I H 2 I 3 C G B E *
E I H 3 E 1 C D B D *
E I H 4 A 1 C E B W *
F I L 2 C 1 C H A D *
F I L 2 D 1 C E A D L
F I L 2 D 1 C E A D *
F I L 2 D 1 C E B D *
F I L 3 E 3 C G B F *

Anlise dos resultados obtidos

Aqui so apresentados os resultados obtidos com a aplicao do Kanban SCC durante
trinta dias na empresa estudada. Nesse perodo foram produzidos 262 itens diferentes. Esses
resultados so comparados com resultados da produo anterior, realizada sob o sistema
tradicional de Kanban.
Com o sistema disponvel para sequenciar a programao da produo, foram
mensurados os seguintes ndices:
Tempo total produzindo;
Tempo total de setup;
Tempo inoperante;
Nvel de atendimento ao cliente.

Primeiramente, so mostrados resultados com a mdia de 3 meses de produo sob o

sistema de Kanban tradicional (colunas vermelhas) e comparados com o ms em que foi
aplicado o mtodo Kanban SCC (colunas azuis) (figura 5).
Nota-se que h um aumento nas horas de produo e uma reduo nos tempos de setup
no caso em que o sistema proposto foi aplicado. No que se refere s horas inoperantes, o
aumento observado pode ser creditado ao fato de que esse valor computado na empresa pela
soma entre os tempos de produo e os de setup, descontada de um total de horas disponveis
de cerca de 575 horas mensais. Ou seja, h maior inoperncia devido maior eficincia
produtiva do sistema proposto (principalmente no que se refere reduo do setup dos
equipamentos).

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Figura 5 Comparativo de tempos obtidos nos sistemas Kanban SCC vs Kanban

Tradicional.

Na figura 6 so apresentados os mesmos resultados, mas em valores percentuais em

relao ao total de horas disponveis considerado (575 horas).

Figura 6 - Grfico comparativo em % Kanban SCC vs Kanban Tradicional.

Outro ndice mensurado foi o nvel de atendimento ao cliente, ou seja, os pedidos que
foram atendidos dentro do prazo estipulado. A figura 7 mostra um comparativo desse
resultado entre os sistemas Kanban SCC e o sistema Kanban tradicional, no qual pode-se
perceber que h uma melhora no nvel de atendimento ao cliente quando passou-se a utilizar o
sistema Kanban com SCC.

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Figura 7 Comparativo do nvel de atendimento entre Kanban SCC e Kanban

tradicional.

Concluses
A utilizao de um sistema Kanban associado TG uma iniciativa pouco usual nos
diversos ramos da indstria, em especial no ramo da produo de lixas. As aplicaes mais
comuns so do uso da TG seguida do uso de sistemas Kanban sem que haja a associao
destes.
A proposta de agregar essas duas tecnologias avanadas de manufatura buscou cobrir
uma lacuna que a utilizao isolada do Kanban deixa transparecer: a preocupao com o
atendimento das necessidades mais prementes no considera a possibilidade de otimizao
dos tempos de setup. Os elevados tempos de setup, aliados a uma programao de produo
inadequada, so fatores que geram desperdcios e provocam elevao de custos dos produtos.
Alm disso, a utilizao do mtodo proposto busca a interao das tecnologias
envolvidas com fatores que levam reduo dos custos dos produtos. A interao entre
Kanban e TG pode ser alcanada, e mostra a importncia de no apenas saber o que produzir,
mas a melhor maneira para se produzir.
De acordo com os resultados mostrados no captulo anterior, pode-se observar que o
mtodo mostra-se eficiente e, para o perodo monitorado:
1. O tempo mensal gasto com setup diminuiu;
2. Aumentou a taxa de ocupao das mquinas;
3. Aumentou o tempo disponvel para produo;
4. Melhorou o atendimento da demanda;
Adicionalmente, a aplicao mostrou que necessrio ter conhecimento sobre o
processo produtivo ou produto para programar a produo, uma vez que isso pode ser feito a
partir da codificao de TG.

Referncias.
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tica da Teoria da Complexidade. Revista produo, ABEPRO, v.17, n.2, p407 - 419,
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FUCHIGAMI, Y.H. Mtodos heursticos construtivos para o problema de programao da

produo com sistemas flow shop hbridos com tempos de preparao de maquinas
assimtrico e dependentes da seqncia. Dissertao (Mestrado em Eng de Produo) -
Universidade Federal de So Carlos. So Carlos: Editora, 2005.

HYER, N.L.; WEMMERLV, U. Group technology oriented coding systems: structures,

applications, and implementation. Production and Inventory Management, v.4, n.859, p.55-
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HUANG, L.C.; KUSIAK, A. Overview of Kanban Systems. International Journal of Computer

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JOHNSTON, R.; CLARK, G. Administrao de Operaes de Servios. Ed. Atlas, So

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LEWIS, A.M. Lean production and sustainable competitive advantage. International Journal
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OHNO, T. O Sistema Toyota de Produo: alm da produo em larga escala. Porto Alegre:
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SCHALLER, J. Scheduling on a single machine with family setup to minimeze total tardiness.
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