Produção de Biodisel Dissertação

POTENCIAL TCNICO E ECONMICO PARA A PRODUO DE FISCHER-
TROPSCH DIESEL A PARTIR DE BIOMASSA (FT-BTL) ASSOCIADA

CAPTURA DE CARBONO NO BRASIL
Isabela Schmidt Tagomori
Dissertao de Mestrado apresentada ao

Programa de Ps-graduao em Planejamento
Energtico, COPPE, da Universidade Federal
do Rio de Janeiro, como parte dos requisitos
necessrios obteno do ttulo de Mestre em
Planejamento Energtico.
Orientadores: Alexandre Salem Szklo

Pedro Rua Rodriguez Rochedo
Rio de Janeiro
Fevereiro de 2017
DISSERTAO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUO ALBERTO

LUIZ COIMBRA DE PS-GRADUAO E PESQUISA DE ENGENHARIA
(COPPE) DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE
DOS REQUISITOS NECESSRIOS PARA A OBTENO DO GRAU DE MESTRE
EM CINCIAS EM PLANEJAMENTO ENERGTICO.
Examinada por:
___________________________________
Prof. Alexandre Salem Szklo, D.Sc.
___________________________________
Dr. Pedro Rua Rodriguez Rochedo, D.Sc.
___________________________________
Profa. Joana Portugal-Pereira, D.Sc.
___________________________________
Prof. Joaquim Eugnio Abel Seabra, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ BRASIL

FEVEREIRO DE 2017
Tagomori, Isabela Schmidt
Potencial Tcnico e Econmico para a Produo de
Fischer-Tropsch Diesel a partir de Biomassa (FT-BTL)
Associada Captura de Carbono no Brasil / Isabela
Schmidt Tagomori. Rio de Janeiro: UFRJ/COPPE, 2017.
XXIII, 216 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador (es): Alexandre Salem Szklo
Dissertao (mestrado) UFRJ/COPPE/Programa de
Planejamento Energtico, 2017.
Referncias Bibliogrficas: p. 193-199.
1. Fischer-Tropsch Diesel. 2. Biomassa. 3. Captura de
Carbono. I. Szklo, Alexandre Salem et al. II. Universidade
Federal do Rio de Janeiro, COPPE, Programa de
Planejamento Energtico. III. Ttulo.
iii
Ao favorito da famlia e, sobretudo,
minha pessoa favorita no mundo,
meu irmo, Matheus.
iv
Roda mundo, roda-gigante
Rodamoinho, roda pio
O tempo rodou num instante
Nas voltas do meu corao
Chico Buarque
v
AGRADECIMENTOS
Primeiramente, agradeo aos meus orientadores Alexandre Salem Szklo e Pedro

Rochedo, pelo conhecimento compartilhado e pela orientao incomparvel. Muito
obrigada pela disponibilidade, pelos desafios propostos, por todo o apoio recebido, e
especialmente pelo exemplo de tica, profissionalismo e dedicao ao ensino.
Agradeo aos professores Joana Portugal-Pereira e Joaquim Eugnio Seabra por

aceitarem participar da banca avaliadora desta dissertao. Muito obrigada pela
disponibilidade e pela contribuio.
Agradeo aos demais professores por todas as aulas incrveis, em especial aos
professores Roberto Schaeffer e Andr Lucena. Agradeo aos funcionrios do programa
por toda a contribuio, em especial Sandrinha, pelo carinho.
CAPES e FAPERJ pelo apoio financeiro em forma de bolsa de estudo.
Aos colegas do Cenergia, por esse ano de conversas e parceria. Marianne, por
todo carinho, caf e salinha. Aos meus amigos pela compreenso, pela torcida, por todas
as boas vibraes. Caia, pelos melhores conselhos e por me convencer de tentar o
processo seletivo do PPE. Clarinha, Mariana, Fernanda, Will, Peixe, Diego, Juan,
Velho, Raul, Gui e Seiji, por cada (raro) encontro. Naty, por todo amor e toda terapia.
A Mariana, Paula, Carla e Carol, pela eternidade.
A Cindy, Paula, Fabito e Murilo, melhores companheiros de viagens, por todas

as neuroses e pela amizade. Ao Lucas, minha dupla de aula, pela imaginao, pelo caf
e pela parceria. Ao Osmar e Camille, pelas caronas, pelas piadas matinais, por horas
sem silncio e pelo corao enorme. Ao Clube da Biomassa, Fbio e Fran, pela
cumplicidade nesse tema maravilhoso que nos une. Ao Vinny, por existir e pelos
melhores churrascos. A Gabi, Heliz, Vanessa, Letcia, Bernardo, por perrengues
enfrentados, por todos os bares e toda alegria compartilhada. E ao Otto, pelo abrao,
pelo carinho, pelo cuidado, pelo companheirismo, e mais.
Em especial, agradeo minha famlia, pelo amor e apoio incondicional.

Agradeo aos meus pais, maiores incentivadores do caminho traado rumo vida
acadmica, pela pacincia, por cada conselho e pelo colo. Agradeo ao meu irmo,
minha pessoa favorita no mundo, a quem dedico esta dissertao desejando que
encontre felicidade na engenharia como eu encontrei.
vi
Resumo da Dissertao apresentada COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessrios para a obteno do grau de Mestre em Cincias (M.Sc.)

Fevereiro/2017
Orientadores: Alexandre Salem Szklo

Programa: Planejamento Energtico
Para lidar com a criticidade da oferta, verificada em funo de um parque

refinador que no acompanhou o crescimento da demanda e das cada vez mais
restritivas especificaes em vigncia, o desenvolvimento de diesel biocombustvel de
alta qualidade mostra-se relevante para o cenrio nacional. O objetivo deste estudo
identificar o potencial de desenvolvimento da produo de diesel biocombustvel a
partir da converso termoqumica da biomassa via Sntese de Fischer-Tropsch no Brasil.
Foram conduzidas avaliaes tcnicas e econmicas da rota tecnolgica selecionada,
com o ensejo de estimar em que medida e a que custos a produo desse biocombustvel
seria capaz de contribuir para a oferta de diesel no pas, alm de promover redues no
teor de emisses relativos ao setor energtico e subsetor de transportes. Identificou-se
um potencial terico de produo de diesel biocombustvel capaz de atender 11,9% da
demanda e 72,4% do teor de importaes. Uma vantagem desta rota a facilidade de
incorporar-lhe a captura de carbono, que se mostrou intrnseca ao processo. Verificou-se
ainda que, embora a tecnologia inovadora no se mostre custo-competitiva sem o
incentivo de polticas climticas e energticas, existe potencial importante de
contribuio para reduo da crescente dependncia de importaes, gerando impactos
positivos sobre a balana comercial brasileira.
vii
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
TECHNICAL AND ECONOMIC POTENTIAL FOR THE DEPLOYMENT OF

BIOMASS BASED FISCHER-TROPSCH DIESEL (FT-BTL) ASSOCIATED WITH
CARBON CAPTURE IN BRAZIL
February/2017
Advisors: Alexandre Salem Szklo

Department: Energy Planning
In order to deal with the criticality of diesel fuel supply, due to a refining system
incapable of attending the growing demand and the ever more restrictive specifications
in act, the deployment of high quality biomass based diesel stands relevant to the
national framework. This study aims to identify the potential for the deployment of
diesel biofuel production based on biomass thermochemical conversion through
Fischer-Tropsch Synthesis in Brazil. This study conducted technical and economic
analysis of the selected technological route, in order to estimate in what extension and at
what costs could biomass based diesel contribute to the national diesel supply, and to
the promotion of emission reductions in the energy sector and the transportation
subsector. This study identified a theoretical potential of biomass based diesel
production capable of attending 11,9% of diesel supply, and 72,4% of diesel imports. A
clear advantage of this route is the fact that it is easy to add carbon capture, which was
evaluated as intrinsic to the process. Furthermore, this study argues that, even if not
cost-competitive without the necessary climate and energy policies, the innovative
technological route offers important contributions to the reduction of the dependency on
imports, resulting in positive impacts over the Brazilian commercial balance.
viii
SUMRIO
1. Introduo 1
1.1 Contextualizao do Problema 1
1.2 Objetivos deste Estudo e Estrutura de Desenvolvimento 3
2. Mercado de leo Diesel no Brasil 5
2.1 Consumo de leo Diesel no Brasil 5
2.2 O Parque de Refino Brasileiro e a Produo Nacional de leo Diesel 8
2.2.1 O Parque Refinador: Refinarias Brasileiras .............................................. 8
2.2.2 A Produo de leo Diesel no Brasil ..................................................... 11
2.3 Importao de leo Diesel no Brasil 20
3. Biocombustveis Lquidos via Converso Termoqumica da Biomassa 23
3.1 Rotas Disponveis para Converso Termoqumica da Biomassa 23
3.1.1 Pirlise .................................................................................................... 25
3.1.2 Liquefao Hidrotrmica ........................................................................ 25
3.1.3 Gaseificao ............................................................................................ 26
3.1.4 Combusto .............................................................................................. 26
3.2 Produo de Biocombustveis via Sntese de Fischer-Tropsch 26
3.2.1 Matria-prima: Biomassa ........................................................................ 28
3.2.2 Pr-tratamento ......................................................................................... 30
3.2.3 Gaseificao ............................................................................................ 31
3.2.4 Unidade de Separao de Ar ................................................................... 39
3.2.5 Limpeza e Ajuste de Composio do Gs de Sntese ............................. 39
3.2.6 Remoo de Gases cidos ...................................................................... 42
3.2.7 Tratamento de Enxofre ........................................................................... 46
3.2.8 Compresso do CO2 ................................................................................ 47
3.2.9 Sntese de Fischer-Tropsch ..................................................................... 47
ix
3.2.10 Separao de Hidrognio ........................................................................ 52
3.2.11 Upgrading de Produtos ........................................................................... 53
4. Metodologia 56
4.1 Simulao do Processo: Planta Madura (Nth Plant) 57
4.1.1 Fluxograma Simplificado do Processo (FT-BTL) .................................. 57
4.1.2 Matria-Prima: Biomassa........................................................................ 58
4.1.3 Gaseificao ............................................................................................ 59
4.1.4 Limpeza do Gs de Sntese ..................................................................... 65
4.1.5 Remoo de Gases cidos ...................................................................... 68
4.1.6 Separao de H2 via Pressure Swing Adsorption (PSA) ........................ 72
4.1.7 Sntese de Fischer-Tropsch ..................................................................... 72
4.1.8 Upgrading de Produtos ........................................................................... 77
4.1.9 Demanda de Eletricidade ........................................................................ 85
4.2 Anlise Econmica 86
4.2.1 Investimento em Capital Total (TCI) ...................................................... 86
4.2.2 Custo Nivelado do Diesel (FT) Biocombustvel ..................................... 91
4.2.3 Anlise de Sensibilidade ......................................................................... 95
4.2.4 Custos Nivelados de Captura do CO2 ..................................................... 97
4.2.5 Anlise de Competitividade .................................................................... 98
4.3 Planta Pioneira e Curva de Aprendizagem 105
4.3.1 Planta Pioneira versus Planta Madura (FOAK vs NOAK) ................... 105
4.3.2 Curva de Aprendizagem ....................................................................... 106
4.4 Produo de Diesel (FT) Biocombustvel no Brasil 107
4.4.1 Disponibilidade de Biomassa nos mbitos Nacional e Regional ......... 107
4.4.2 Potencial Tcnico (Sem Clusters) de Produo de Diesel Biocombustvel

109
x
4.4.3 Localizao Geogrfica das Unidades de Converso ........................... 110
4.4.4 Potencial Tcnico Por Clusters de Produo de Diesel Biocombustvel no

Brasil 110
5. Resultados e Discusses 116
5.1 Simulao do Processo: Planta Madura (Nth Plant) 116
5.1.1 Fluxogramas Simplificados de Processo .............................................. 116
5.1.2 Gaseificao .......................................................................................... 118
5.1.3 Limpeza do Gs de Sntese ................................................................... 123
5.1.4 Remoo de Gases cidos .................................................................... 127
5.1.5 Separao de H2 via Pressure Swing Adsorption (PSA) ...................... 131
5.1.6 Sntese de Fischer-Tropsch ................................................................... 132
5.1.7 Upgrading de Produtos ......................................................................... 135
5.1.8 Demanda de Eletricidade ...................................................................... 141
5.1.9 Rendimentos Finais: Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch ............. 142
5.2 Anlise Econmica 147
5.2.1 Investimento em Capital Total (TCI) .................................................... 147
5.2.2 Custo Nivelado do Diesel (FT) Biocombustvel ................................... 150
5.2.3 Anlise de Sensibilidade ....................................................................... 153
5.2.4 Custos Nivelados de Captura do CO2 ................................................... 159
5.2.5 Anlise de Competitividade .................................................................. 160
5.3 Planta Pioneira e Curva de Aprendizagem 166
5.3.1 Planta Pioneira versus Planta Madura (FOAK vs NOAK) ................... 166
5.3.2 Curva de Aprendizagem ....................................................................... 168
5.4 Produo de Diesel Biocombustvel (FT) no Brasil 171
5.4.1 Disponibilidade de Biomassa nos mbitos Nacional e Regional ......... 171

173
xi
5.4.3 Localizao Geogrfica das Unidades de Converso (Clusters Regionais)
174
5.4.4 Potencial de Produo de Diesel (FT) Biocombustvel no Brasil......... 175
6. Consideraes Finais 185
Referncias Bibliogrficas 193
Anexo I 200
Anexo II 208
Anexo III 213
xii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1: Evoluo do Consumo de Derivados de Petrleo no Brasil (1970-2015) .................. 5
Figura 2-2: Evoluo do Consumo Relativo de leo Diesel no Brasil (1970-2015) .................... 6
Figura 2-3: Participao Setorial no Consumo Final de leo Diesel no Brasil (2015)................. 8
Figura 2-4: Refinarias Brasileiras - Capacidade Nominal e Volume de Carga Processada (Ano
2015) ........................................................................................................................................... 10
Figura 2-5: Evoluo da Produo de Derivados de Petrleo Energticos e No Energticos ... 12
Figura 2-6: Distribuio da Produo de Derivados Energticos de Petrleo (2015) ................. 13
Figura 2-7: Produo de leo Diesel por Refinaria no Brasil (Ano 2015) ................................. 14
Figura 2-8: Evoluo da Produo de leo Diesel no Brasil (1970-2015) ................................. 15
Figura 2-9: Evoluo da Especificao Brasileira para Teor de Enxofre no leo Diesel........... 17
Figura 2-10: Evoluo da Capacidade de Hidrotratamento para Refinarias Brasileiras (2010-

2020) ........................................................................................................................................... 19
Figura 2-11: Produo, Importao e Consumo de leo Diesel no Brasil (1970-2015)............. 20
Figura 2-12: Saldo Lquido Entre Exportao e Importao de leo Diesel no Brasil (1970-
2015) ........................................................................................................................................... 21
Figura 3-1: Rotas para converso termoqumica da biomassa .................................................... 23
Figura 3-2: Gaseificadores de Leito Fixo .................................................................................... 34
Figura 3-3: Gaseificadores de Leito Fluidizado .......................................................................... 36
Figura 3-4: Gaseificador de Leito de Arraste .............................................................................. 37
Figura 3-5: Processo Selexol ....................................................................................................... 44
Figura 3-6: Processo Rectisol ...................................................................................................... 45
Figura 3-7: Modelo de Distribuio Anderson-Schulz-Flory ..................................................... 48
Figura 3-8: Tipos de Reator Comercialmente Disponveis para Sntese de Fischer-Tropsch ..... 50
Figura 3-9: Processo de Separao de Hidrognio via Pressure Swing Adsorption (PSA) ........ 53
Figura 4-1: Fluxograma do Procedimento Metodolgico ........................................................... 57
Figura 4-2: Fluxograma Simplificado do Processo (Planta Madura) .......................................... 58
Figura 4-3: Diagrama da Unidade de Gaseificao..................................................................... 63
xiii
Figura 4-4: Diagrama da Unidade de Separao de Ar ............................................................... 64
Figura 4-5: Fluxograma da Etapa Sour Water-Gas Shift (SWGS) Simulada .......................... 66
Figura 4-6: Fluxograma da Etapa de Absoro Fsica (Selexol) Simulada................................. 68
Figura 4-7: Fluxograma da Etapa de Compresso do CO2 Simulada ......................................... 71
Figura 4-8: Modelo Anderson-Schulz-Flory - Fator de Crescimento da Cadeia () ................... 73
Figura 4-9: Fluxograma da Etapa de Separao dos Produtos .................................................... 78
Figura 4-10: Boiling Point Curve ASTM D86 Produtos FT ....................................................... 81
Figura 4-11: Boiling Point Curve Produtos FT Oil Environment ............................................ 81
Figura 4-12: Distribuio de Produtos Oil Environment ......................................................... 82
Figura 4-13: Custos Logsticos Transporte de Biomassa vs Raio de Coleta ............................... 93
Figura 4-14: Evoluo de Preos do Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast) ......................................... 99
Figura 4-15: Evoluo de Preos Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast) e leo Marcador ................ 100
Figura 5-1: Converso Termoqumica da Biomassa via Sntese de Fischer-Tropsch (Produo de

Diesel Biocombustvel .............................................................................................................. 117
Figura 5-2: Fluxograma Resultante da Simulao da Unidade de Gaseificao....................... 118
Figura 5-3: Fluxograma Resultante da Simulao da Unidade de Separao de Ar ................. 121
Figura 5-4: Determinao Emprica Frao de Gs de Sntese Direcionada ao Reator de WGS

................................................................................................................................................... 124
Figura 5-5: Rendimentos Preliminares de Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch................. 137
Figura 5-6: Rendimentos da Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico (HCC) ...................... 140
Figura 5-7: Rendimentos Finais em Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch .......................... 143
Figura 5-8: Rendimentos Preliminares versus Rendimentos Finais (Produtos de Fischer-

Tropsch) .................................................................................................................................... 144
Figura 5-9: Composio de Custos de Equipamentos por Unidade de Processo ...................... 148
Figura 5-10: Composio do Investimento em Capital Total por Unidade de Processo ........... 149
Figura 5-11: Composio do Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel ................................. 151
Figura 5-12: Custos Nivelados do Diesel Biocombustvel - Comparao com Dados da

Literatura ................................................................................................................................... 153
Figura 5-13: Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes nos Preos de Subprodutos.......... 154
xiv
Figura 5-14: Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes na Taxa de Desconto ................... 155
Figura 5-15: Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes no Custo da Biomassa ................. 156
Figura 5-16: Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes no Preo da Eletricidade.............. 157
Figura 5-17: Resultados da Anlise de Sensibilidade ............................................................... 158
Figura 5-18: Custo Nivelado de Captura de Carbono ............................................................... 160
Figura 5-19: Custo do Diesel Biocombustvel versus Custo do Diesel Fssil .......................... 160
Figura 5-20: Preo de Break-Even do leo Marcador .............................................................. 162
Figura 5-21: Emisses Well-to-Wheel Diesel Biocombustvel versus Diesel Fssil.............. 164
Figura 5-22: Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel Planta Madura versus Planta Pioneira
................................................................................................................................................... 167
Figura 5-23: Curva de Aprendizagem Tecnolgica .................................................................. 170
Figura 5-24: Disponibilidade de Resduos de Eucalipto no Brasil............................................ 171
Figura 5-25: Disponibilidade de Resduos de Eucalipto no Brasil............................................ 172
Figura 5-26: Localizao Geogrfica das Unidades de Converso de Biomassa (Clusters

Regionais) ................................................................................................................................. 174
Figura 5-27: Raio de Coleta de Resduos de Eucalipto por ClusterRegional ........................... 176
Figura 5-28: Produo de Diesel Biocombustvel (Clusters) Brasil e Regies ...................... 178
Figura 5-29: Potencial Tcnico Por Clusters versus Potencial Tcnico Brasil e Regies ...... 178
Figura 5-30: Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (FT-BTL) Brasil e Regies ........... 180
Figura 5-31: Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (FT-BTL-CC) Brasil e Regies ..... 181
Figura 5-32: Participao do Diesel Biocombustvel para a Demanda Nacional de Diesel...... 182
Figura 5-33: Participao do Diesel Biocombustvel para a Importao Nacional de Diesel ... 183
xv
LISTA DE TABELAS
Tabela 2-1. Consumo Final de leo Diesel por Setor ................................................................... 7
Tabela 2-2. Refinarias Brasileiras: Capacidade Nominal e Volume de Carga Processada (2015) 9
Tabela 2-3. Capacidades Nominais Mximas de Hidrotratamento em Refinarias Brasileiras

(2010-2020) ................................................................................................................................. 18
Tabela 3-1: Sumrio das principais rotas para converso termoqumica da biomassa ............... 24
Tabela 3-2: Unidades de Converso de Biomassa via Sntese de Fischer-Tropsch no Mundo... 27
Tabela 3-3. Principais Caractersticas da Biomassa Relevantes ao Processo de Gaseificao ... 29
Tabela 3-4. Reaes Envolvidas no Processo de Gaseificao ................................................... 32
Tabela 3-5. Limites de Concentrao de Contaminantes no Gs de Sntese............................... 39
Tabela 3-6. Reao de Water-Gas Shift ...................................................................................... 41
Tabela 3-7. Composio tima do Gs de Sntese ..................................................................... 41
Tabela 3-8. Reaes do Processo Claus para Tratamento do Enxofre ........................................ 46
Tabela 3-9. Reao Simplificada de Formao de Produtos na Sntese de Fischer-Tropsch ...... 47
Tabela 3-10. Principais Caractersticas de Catalisadores de Ferro e Catalisadores de Cobalto .. 50
Tabela 4-1. Caracterizao da Biomassa: Eucalipto ................................................................... 60
Tabela 4-2. Caracterizao do Gs de Sntese ............................................................................ 61
Tabela 4-3. Parmetros de Entrada (IECM) ................................................................................ 62
Tabela 4-4. Parmetros Direct Water Quench ......................................................................... 65
Tabela 4-5. Parmetros Sour Water-Gas Shift (SWGS) .......................................................... 67
Tabela 4-6. Parmetros Absoro Fsica (Selexol) ..................................................................... 70
Tabela 4-7. Parmetros Compresso do CO2 .............................................................................. 72
Tabela 4-8. Formao de Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch............................................. 74
Tabela 4-9. Proporo de Alcanos e Alcenos nos Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch ....... 75
Tabela 4-10. Parmetros Aplicados ao Dimensionamento da Seo de Destilao.................... 79
Tabela 4-11. Boiling Point Curve ASTM D86 (Produtos FT) .................................................... 80
Tabela 4-12. Caracterizao da Corrente e Temperatura de Corte dos Produtos ........................ 82
xvi
Tabela 4-13. Rendimentos HCC Tpico ...................................................................................... 84
Tabela 4-14. Demanda de Eletricidade (MW) ............................................................................ 86
Tabela 4-15. Custos de Referncia Relativos s Unidades de Processo ..................................... 88
Tabela 4-16. Metodologia de Clculo do Investimento em Capital Total (TCI) ........................ 90
Tabela 4-17. Parmetros Custo Varivel Mensal Transporte de Biomassa ............................. 92
Tabela 4-18. Custos Logsticos Transporte de Biomassa......................................................... 93
Tabela 4-19. Parmetros Custo do Diesel Biocombustvel (FT)................................................. 94
Tabela 4-20. Variaes nos Preos de Derivados (GLP e Nafta)................................................ 95
Tabela 4-21. Variaes na Taxa de Desconto ............................................................................. 96
Tabela 4-22. Variaes no Custo da Biomassa ........................................................................... 96
Tabela 4-23. Variaes no Preo de Eletricidade........................................................................ 97
Tabela 4-24. Evoluo de Preos do Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast) ........................................ 98
Tabela 4-25. Patamares de Preo do Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast)......................................... 99
Tabela 4-26. Evoluo de Preos do Diesel Fssil e do leo Marcador .................................. 100
Tabela 4-27. Razo Preo do leo Marcador vs Preo do Diesel............................................. 101
Tabela 4-28. Parmetros Fator de Emisso e Atividade Diesel FT................................. 102
Tabela 4-29. Parmetros Fator de Emisso e Atividade Diesel Fssil ............................ 103
Tabela 4-30. Taxa de Aprendizagem e Expoentes Utilizados ................................................... 107
Tabela 4-31. Parmetros Cultura de Eucalipto .......................................................................... 109
Tabela 4-32. Venda de Diesel Fssil por Regio ...................................................................... 114
Tabela 4-33. Importao de Diesel Fssil ................................................................................. 115
Tabela 5-1. Resultados da Simulao da Unidade de Gaseificao .......................................... 119
Tabela 5-2. Gs de Sntese na Sada da Unidade de Gaseificao ............................................ 120
Tabela 5-3. Agente Oxidante Entrada da Unidade de Gaseificao ......................................... 121
Tabela 5-4. Resultados da Simulao da Unidade de Separao de Ar .................................... 122
Tabela 5-5. Entrada e Sada de Gs de Sntese Direct Water Quench ................................... 123
Tabela 5-6. Balano de Massa Global Simulao da Unidade de Direct Water Quench.......... 124
Tabela 5-7. Entrada e Sada de Gs de Sntese Sour Water-Gas Shift (SWGS) ..................... 125
xvii
Tabela 5-8. Balano de Massa Global Simulao da Unidade de Sour Water-Gas Shift.......... 126
Tabela 5-9. Resultados da Simulao da Unidade de Sour Water-Gas Shift ............................ 126
Tabela 5-10. Composio das Correntes de Gs de Sntese e Reciclo na 1. Coluna de Absoro

................................................................................................................................................... 127
Tabela 5-11. Composio do Gs de Sntese na Sada da 2. Coluna de Absoro .................. 128
Tabela 5-12. Balano Global Simulao da Unidade de Absoro Fsica (Selexol) ................ 129
Tabela 5-13. Mximas Concentraes Permitidas para Contaminantes no Gs de Sntese ...... 129
Tabela 5-14. Resultados da Simulao da Unidade de Absoro Fsica (Processo Selexol) .... 130
Tabela 5-15. Estgios de Compresso do CO2 Capturado ........................................................ 131
Tabela 5-16. Taxa de Converso (CO, H2, CO2) ....................................................................... 132
Tabela 5-17. Taxa de Formao (H2O, CH4) ............................................................................ 132
Tabela 5-18. Taxa de Formao de Hidrocarbonetos (C2-C20, C30) .......................................... 133
Tabela 5-19. Gs de Sntese (Entrada) e Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch (Sada) ...... 134
Tabela 5-20. Balano Global Simulao da Sntese de Fischer-Tropsch.................................. 135
Tabela 5-21. Primeiro Estgio de Separao dos Produtos Formados ...................................... 135
Tabela 5-22. Vazes de Reciclo do Gs No Convertido ......................................................... 136
Tabela 5-23. Rendimentos Preliminares de Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch .............. 137
Tabela 5-24. Resultados da Simulao da Etapa de Separao dos Produtos Formados .......... 138
Tabela 5-25. Teor de Alcenos na Corrente de Diesel Unidade de Hidrotratamento (HDT) .. 139
Tabela 5-26. Rendimentos da Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico (HCC) ................... 140
Tabela 5-27. Demanda de Eletricidade (MW) .......................................................................... 141
Tabela 5-28. Rendimentos Finais de Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch ......................... 142
Tabela 5-29. Resumo do Balano de Massa Planta Madura .................................................. 144
Tabela 5-30. Resumo do Balano de Energia Planta Madura ................................................ 145
Tabela 5-31. Resumo do Balano de Massa Anual Planta Madura ....................................... 146
Tabela 5-32. Resumo do Balano de Energia Anual Planta Madura ..................................... 146
Tabela 5-33. Custos de Equipamentos Para Cada Unidade de Processo .................................. 147
Tabela 5-34. Investimento em Capital Total (TCI) ................................................................... 149
xviii
Tabela 5-35. Parmetros Para o Clculo do Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel .......... 150
Tabela 5-36. Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel .......................................................... 151
Tabela 5-37. Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel Dados da Literatura....................... 152
Tabela 5-38. Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes nos Preos de Subprodutos ......... 154
Tabela 5-39. Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes na Taxa de Desconto ................... 155
Tabela 5-40. Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes no Custo de Biomassa ................. 156
Tabela 5-41. Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes no Preo de Eletricidade ............. 157
Tabela 5-42. Parmetros Para o Clculo do Custo Nivelado de Captura .................................. 159
Tabela 5-43. Preo de Break-Even do leo Marcador .............................................................. 161
Tabela 5-44. Resultados da Anlise Well-to-Wheel Diesel Biocombustvel (FT) ................. 163
Tabela 5-45. Resultados da Anlise Well-to-Wheel Diesel Fssil ......................................... 164
Tabela 5-46. Valor do Carbono Evitado (US$/tCO2)................................................................ 165
Tabela 5-47. Investimento em Capital Total (TCI) Planta Madura versus Planta Pioneira ...... 166
Tabela 5-48. Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel Planta Madura versus Planta Pioneira
................................................................................................................................................... 167
Tabela 5-49. Curva de Aprendizagem FOAK to NOAK ....................................................... 168
Tabela 5-50. Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto por Regio do Brasil ................. 172
Tabela 5-51. Potencial Tcnico (Sem Clusters) para Produo de Diesel Biocombustvel no
Brasil ......................................................................................................................................... 173
Tabela 5-52. Localizao Geogrfica das Unidades de Converso por Regio ........................ 175
Tabela 5-53. Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto por Cluster (Raio de Coleta 50 km)
................................................................................................................................................... 175
Tabela 5-54. Nmero de Mdulos de Converso por Cluster Regional ................................... 177
Tabela 5-55. Potencial de Produo Anual de Diesel Biocombustvel Brasil e Regies ....... 177
Tabela 5-56. Resultados para o Ensimo Mdulo (Planta Sem Captura) Brasil e Regies ... 180
Tabela 5-57. Resultados para o Ensimo Mdulo (Planta Com Captura) Brasil e Regies... 181
Tabela 5-58. Participao do Diesel Biocombustvel na Demanda Nacional de Diesel ........... 182
Tabela 5-59. Participao do Diesel Biocombustvel na Importao Nacional de Diesel ........ 183
xix
LISTA DE EQUAES
Equao 4-1. Eficincia de Converso de Carbono (%) ............................................................. 64
Equao 4-2. Cold Gas Efficiency (CGE) (%)............................................................................ 64
Equao 4-3. Separao de H2 via Pressure Swing Adsorption (PSA) ....................................... 72
Equao 4-4. Taxa de Converso CO, H2 e CO2 (Base Mssica) ............................................ 73
Equao 4-5. Taxa de Formao H2O e CH4 (Base Mssica) ................................................. 75
Equao 4-6. Taxa de Formao Alcanos (Base Mssica) ......................................................... 76
Equao 4-7. Taxa de Formao Alcenos (Base Mssica) ......................................................... 76
Equao 4-8. Vazo Mssica de Sada: CO, H2 e CO2 (Sada) ................................................... 76
Equao 4-9. Vazo Mssica de Sada: H2O e CH4 (Sada)........................................................ 76
Equao 4-10. Vazo Mssica de Sada: Alcanos (Sada) .......................................................... 76
Equao 4-11. Vazo Mssica de Sada: Alcenos (Sada) .......................................................... 76
Equao 4-12. Vazo Mssica de Sada: C2-C20 e C30 (Sada) .................................................... 77
Equao 4-13. Vazo Mssica de Reciclo na Entrada do Reator de Fischer-Tropsch ................ 77
Equao 4-14. Demanda Estequiomtrica de H2 (HDT) ............................................................. 83
Equao 4-15. Demanda Mssica de H2 (HDT).......................................................................... 83
Equao 4-16. Rendimento Mssico HCC Tpico ...................................................................... 84
Equao 4-17. Vazes Mssicas de Produtos do HCC ............................................................... 85
Equao 4-18. Vazes Mssicas de Produtos do HCC ............................................................... 85
Equao 4-19. Demanda de Eletricidade (MW) ......................................................................... 85
Equao 4-20. Custos Totais de Equipamentos Adquiridos (TPEC) .......................................... 87
Equao 4-21. Custos de Equipamentos Adquiridos por Unidade de Processo.......................... 87
Equao 4-22. Custos Totais Instalados (TIC) ............................................................................ 89
Equao 4-23. Custos de Contingncia (CC) .............................................................................. 89
Equao 4-24. Investimento em Capital Fixo (FCI) ................................................................... 89
Equao 4-25. Capital de Giro (WC) .......................................................................................... 90
Equao 4-26. Investimento em Capital Total (TCI) .................................................................. 90
xx
Equao 4-27. Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (US$/GJ) ......................................... 91
Equao 4-28. Fator de Recuperao do Capital (FRC) ............................................................. 91
Equao 4-29. Custo Nivelado de Captura (US$/tCO2).............................................................. 97
Equao 4-30. Razo Preo do leo Marcador vs Preo do Diesel .......................................... 101
Equao 4-31. Preo de Break-Even do leo Marcador ........................................................... 101
Equao 4-32. Clculo das Emisses de CO2 ........................................................................... 102
Equao 4-33. CO2 Evitado (tCO2/ano) .................................................................................... 104
Equao 4-34. Valor do CO2 Evitado (US$/tCO2).................................................................... 104
Equao 4-35. Investimento em Capital Total (TCI) Planta Pioneira ....................................... 105
Equao 4-36. Modelagem da Curva de Aprendizagem Tecnolgica ...................................... 106
Equao 4-37. Expoente da Taxa de Aprendizado.................................................................... 106
Equao 4-38. Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto (Energia Primria) ................. 108
Equao 4-39. Potencial Tcnico (Sem Clusters) de Produo de Diesel Biocombustvel ...... 110
Equao 4-40. Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto por Cluster Regional .............. 111
Equao 4-41. Nmero de Mdulos Instalados por Regio ...................................................... 112
Equao 4-42. Potencial de Produo de Diesel (FT) Biocombustvel..................................... 112
Equao 4-43. Investimento Capital Total Ensimo Mdulo ................................................... 112
xxi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABRAF Associao Brasileira de Produtores de Florestas Plantadas
ANP Agncia Nacional de Petrleo, Gs Natural e Biocombustveis
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente
COP21 Conference of the Parties 21
EPE Empresa de Pesquisa Energtica
FCC Unidade de Craqueamento Fluido Cataltico
FOB Free on Board
FT-BTL Biomass to Liquids via Sntese de Fischer-Tropsch
FT-BTL-CC Biomass to Liquids via Sntese de Fischer-Tropsch c/ Captura Carbono
GLP Gs Liquefeito de Petrleo
HCC Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico
HDS Unidade de Dessulfurizao
HDS G Unidade de Dessulfurizao de Gasolina
HDT Unidade de Hidrotratamento
HDT D Unidade de Hidrotratamento de Diesel
HDT I Unidade de Hidrotratamento de Instveis
HDT N Unidade de Hidrotratamento de Nafta
HDT Q Unida de Hidrotratamento de Querosene
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatstica
IECM Integrated Environmental Control Model
INDC Intended Nationally Determined Contributions
IPCC Intergovernmental Panel on Climate Change
MCTIC Ministrio da Cincia, Tecnologia, Inovao e Comunicaes
PROCONVE - Programa de Controle da Poluio do Ar por Veculos Automotores
QAV Querosene de Aviao

xxii
SIDRA Sistema IBGE de Recuperao Automtica
SWGS Sour Water-Gas Shift
UNFCCC United Nations Framework Convention on Climate Change
WGS Water-Gas Shift
xxiii
1. Introduo
1.1 Contextualizao do Problema
amplo o reconhecimento pela comunidade cientfica a respeito das mudanas

do clima, compreendendo-se que a maior parte do aumento de temperatura, frente aos
nveis pr-industriais, observado ao longo dos ltimos 100 anos, est relacionada ao
aumento da concentrao de gases do efeito estufa na atmosfera. Ainda assim, diversos
estudos apontam uma acelerao no crescimento das emisses de gases do efeito estufa
na ltima dcada (IPCC 2014).
Nos ltimos anos, as emisses de CO2 relativas aos combustveis fsseis

apresentaram aumento, impulsionadas principalmente pelo crescimento econmico e
populacional observado a nvel mundial. Juntamente com as emisses relativas aos
processos industriais, as emisses de CO2 provenientes da queima de combustveis
fsseis contriburam com aproximadamente 78% do aumento referente ao total global
de emisses de gases do efeito estufa observado entre 1970 e 2010 (IPCC 2014).
A estabilizao em nveis baixos das concentraes de gases do efeito estufa na

atmosfera demanda transformaes fundamentais no sistema energtico. Neste contexto,
so imprescindveis esforos em polticas e iniciativas de mitigao que busquem
reduzir o emprego ostensivo de fontes fsseis, resultando em diversificao da matriz
energtica mundial, com destaque para o desenvolvimento e propagao de
biocombustveis convencionais e avanados.
No mbito nacional, em documento denominado Nationally Determined

Contribution (NDC), elaborado para a Conference of the Parties (COP21), organizada
pela United Nations Framework Convention on Climate Change (UNFCCC) e realizada
em Paris, entre novembro e dezembro de 2015, o Brasil se compromete a reduzir suas
emisses de gases do efeito estufa em 37% at 2025 e 43% at 2030, tomando como
referncia o ano base 2005. No mbito dos biocombustveis, o pas se prope a:
1
i) aumentar a participao de bioenergia sustentvel na matriz energtica
brasileira para aproximadamente 18% at 2030, expandindo o consumo de
biocombustveis, aumentando a oferta de etanol, inclusive por meio do
aumento da parcela de biocombustveis avanados (segunda gerao), e
aumentando a parcela de biodiesel na mistura do diesel (BRASIL 2016).
Uma das mais promissoras opes para a produo de biocombustveis capazes

de atender crescente demanda por energia, em conformidade com as sempre mais
estritas regulamentaes ambientais, consiste na converso termoqumica da biomassa
seguida da Sntese de Fischer-Tropsch, para produo de biocombustveis lquidos, em
especial o diesel e a gasolina (AIL & DASAPPA 2016). Alm disso, espera-se que a
produo de biocombustveis associada captura de carbono assuma importante papel
na reduo da intensidade de carbono relativa aos combustveis lquidos, especialmente
diante das dificuldades que se apresentam para lidar com as emisses relativas ao setor
de transportes (AZAR ET AL. 2010; KRIEGLER ET AL. 2014; JOHNSON ET AL. 2014).
Especificamente para o caso brasileiro, possvel observar que historicamente a

estrutura do consumo de energia no setor de transportes mostra-se amplamente
dominada pelo petrleo e seus derivados, fundamentalmente o leo diesel e a gasolina.
Tomando como base o ano de 2015, do consumo energtico total voltado para o setor de
transportes (84.037.000 toneladas equivalentes de petrleo), 43,5% corresponderam ao
leo diesel e 27,7% gasolina automotiva (EPE 2016).
A representatividade do leo diesel em termos de consumo de energia relativo ao

setor de transportes evidencia sua relevncia para o cenrio econmico nacional. Ainda
que a produo de derivados de petrleo, e especialmente de leo diesel, tenha
aumentado ao longo dos anos, no acompanhou o ritmo de crescimento da demanda,
resultando em maior dependncia de importaes e gerando, consequentemente,
significativos impactos sobre o saldo comercial do pas (RODRIGUES & LOSEKANN
2015). Alm disso, o teor cada vez mais restritivo das especificaes para o leo diesel
no Brasil, principalmente em termos de contedo de enxofre, requer maior capacidade
para hidrotratamento severo ou hidrocraqueamento, resultando em perdas de rendimento
e impactos sobre a produo nacional deste derivado, o que tambm contribui ao
contedo de importaes, em um mercado j deficitrio em leo diesel (BONF 2011).
2
Diante do exposto, o diesel biocombustvel produzido a partir da converso
termoqumica da biomassa via Sntese de Fischer-Tropsch mostra-se particularmente
interessante, visto que apresenta origem renovvel e a possibilidade singular para
introduo da captura de carbono sem custos adicionais expressivos (uma vez que
quantidades significativas de CO2 so removidas da corrente de gs para aumentar a
reatividade da etapa de sntese) (VAN VLIET ET AL. 2009). Ademais, esta rota produz
diesel de alta qualidade (alto nmero de cetano, livre de enxofre, nitrognio, nquel,
vandio, asfaltenos e aromticos) (AIL & DASAPPA 2016) e, portanto, alta
compatibilidade aos motores do ciclo diesel, no apresentando perdas significativas em
termos de eficincia (LAPUERTA ET AL. 2010). Assim sendo, pode-se inferir que o
desenvolvimento deste biocombustvel seja relevante para o cenrio nacional em funo
da criticidade da oferta de leo diesel, encaixando-se convenientemente tanto
infraestrutura logstica quanto aos veculos existentes, o que favorece sua
implementao num horizonte no to longo de tempo (VAN VLIET ET AL. 2009).
1.2 Objetivos deste Estudo e Estrutura de Desenvolvimento
Este estudo busca identificar o potencial de desenvolvimento da produo de

diesel biocombustvel a partir da converso termoqumica da biomassa (resduos de
eucalipto), via Sntese de Fischer-Tropsch no Brasil. Realiza este objetivo principal
atravs da simulao detalhada da rota tecnolgica investigada e subsequentes
avaliaes dos custos de produo, do potencial de reduo de emisses (seja por sua
origem renovvel ou pela associao captura de carbono) e do potencial de produo
(em termos de volume), estimando ainda os preos de break-even do leo marcador e
valor do carbono evitado que viabilizariam o investimento, estabelecendo
competividade frente ao diesel fssil convencional.
Neste contexto, como objetivo complementar, busca-se avaliar em que medida e

a que custos a produo de diesel biocombustvel a partir da converso da biomassa via
Sntese de Fischer-Tropsch capaz de contribuir para a oferta de diesel no Brasil e para
a diversificao da matriz energtica brasileira (enriquecendo a participao dos
biocombustveis), atravs de observao da disponibilidade de biomassa (nos mbitos
nacional e regional) e de consideraes tanto da oferta total deste combustvel, quanto
do teor de importaes necessrio ao atendimento da demanda.
3
Inicialmente (segundo captulo), busca-se avaliar o mercado brasileiro de leo
diesel, apresentando a evoluo do consumo desse combustvel ao longo dos anos,
frente as principais caractersticas do parque refinador nacional, a evoluo das
especificaes estabelecidas para a comercializao de leo diesel e os impactos
refletidos sobre o teor de importaes, necessrio ao atendimento tanto da demanda
quanto das cada vez mais restritivas especificaes vigentes.
Em seguida (terceiro captulo), apresenta-se a rota tecnolgica a ser investigada,

com detalhamento de cada etapa do processo, dentre as quais podem ser citadas: a
escolha da biomassa em funo de suas caractersticas, a etapa de pr-tratamento da
biomassa, a gaseificao da biomassa, a limpeza do gs de sntese produzido, a remoo
de gases cidos (inclusa a captura de carbono), a Sntese de Fischer-Tropsch para
produo de diesel biocombustvel e o subsequente upgrading de produtos.
Ento (quarto captulo), estabelece-se a metodologia de trabalho para avaliao

da rota tecnolgica selecionada, atravs da anlise tcnica (simulao do processo) e da
anlise econmica (determinao de custos de produo, preo de break-even do leo
marcador, valor do carbono evitado). Alm disso, dispe-se a metodologia para anlise
da planta pioneira (em comparao simulao da planta madura), para a formao da
curva de aprendizagem tecnolgica, e para o georreferenciamento da disponibilidade de
biomassa e localizao das unidades de converso, alm da determinao do potencial
(terico e por clusters) de produo de diesel biocombustvel no Brasil.
Por fim, so apresentados e discutidos os resultados obtidos (quinto captulo) e

dispostas as consideraes finais a respeito do estudo realizado (sexto captulo),
incluindo argumentao a respeito das limitaes enfrentadas e principais sugestes
para estudos futuros.
4
2. Mercado de leo Diesel no Brasil
Para melhor compreenso da contribuio que a rota tecnolgica investigada

pode oferecer ao mercado brasileiro de derivados de petrleo, o presente captulo busca
apresentar a evoluo do consumo de leo diesel no mbito nacional, as atuais
caractersticas do parque refinador brasileiro, o nvel de especificaes exigidas para a
comercializao de leo diesel no pas, e os impactos observados sobre o volume de
importao.
2.1 Consumo de leo Diesel no Brasil
O consumo de derivados de petrleo no Brasil (datado do incio do sculo XX)

experimentou sua primeira exploso de crescimento nos anos seguintes Segunda
Guerra Mundial, em funo principalmente da expanso da indstria nacional, da
construo de rodovias e do processo crescente de urbanizao, atravessados pelo pas
(SZKLO ET AL. 2012). A Figura 2-1 apresenta a evoluo do consumo de derivados de
petrleo no pas, de acordo com dados disponibilizados pelo Balano Energtico
Nacional para o perodo de 1970 at 2015.
140.000
120.000
100.000
Consumo Final (10 m)
80.000
60.000
40.000
20.000
0
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015
leo Diesel Biodiesel leo Combustvel Gasolina GLP Querosene Outros
Figura 2-1: Evoluo do Consumo de Derivados de Petrleo no Brasil (1970-2015)

Fonte: Elaborao prpria, com base em EPE (2017)
5
Observando a srie histrica possvel perceber expressiva retrao no consumo
de derivados de petrleo nos anos imediatamente aps o segundo choque do petrleo,
ocorrido em 1979, em funo principalmente das quedas no consumo de gasolina
automotiva e de leo combustvel (BONF 2011; SZKLO ET AL. 2012). Contudo, a partir
da dcada de 1990 verifica-se aumento mais consistente no consumo dos principais
derivados de petrleo no pas, em funo especialmente da maior estabilidade
econmica (SZKLO ET AL. 2012). Ressalta-se ainda o aprofundamento desse crescimento
ao longo dos anos 2000, com significativa participao do perodo entre 2005 e 2015.
Tratando especificamente do leo diesel (foco deste estudo), cumpre destacar o

expressivo crescimento verificado para o consumo deste derivado ao longo dos anos,
(praticamente alheio a crises), levando-o ao posto de principal derivado de petrleo
comercializado no pas (SZKLO ET AL. 2012). Ainda com base nos dados
disponibilizados pelo Balano Energtico Nacional, a Figura 2-2 apresenta o
crescimento relativo do consumo de leo diesel para o perodo de 1970 a 2015. Cabe
ressaltar o crescimento sustentado do consumo ao longo desse perodo, atingindo em
2015 aproximadamente 8,5 vezes o consumo apresentado em 1970.
10,0
Consumo Relativo de leo Diesel (Base=1970)
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015
Figura 2-2: Evoluo do Consumo Relativo de leo Diesel no Brasil (1970-2015)

6
A Tabela 2-1 apresenta o consumo final de leo diesel em volume, no perodo de
2010 a 2015, para os principais setores relacionados1: setor energtico, setor
agropecurio, setor de transportes e setor industrial. O consumo final total para o ano de
2015 estimado em aproximadamente 52,8 milhes de m (EPE 2017).
Tabela 2-1. Consumo Final de leo Diesel por Setor
Consumo Final de leo Diesel por Setor (10m)
Ano Setor Energtico Setor Agropecurio Setor de Transportes Setor Industrial
2010 1.071 6.484 38.285 819
2011 1.115 6.344 40.271 1.121
2012 1.402 6.597 42.635 1.185
2013 1.541 6.597 45.322 1.293
2014 1.784 6.879 45.652 1.344
2015 1.578 6.939 43.059 1.225
Em termos de participao setorial, observa-se que, para o ano de 2015, os

principais setores responsveis pelo consumo de leo diesel foram: o setor de
transportes (81,6%), com destaque para o transporte rodovirio (79,0%), e o setor
agropecurio (13,1%) (EPE 2016). Neste contexto, cumpre ressaltar a importncia do
leo diesel como base para dois importantes motores da economia nacional: a
agricultura e o transporte, tanto de cargas e quanto de passageiros. A Figura 2-3
apresenta a participao dos principais setores relacionados ao consumo de leo diesel
no pas, para o ano de 2015.
1
Em funo de participaes extremamente reduzidas, no foram considerados aqui os seguintes
setores (componentes do consumo final total, segundo dados do Balano Energtico Nacional): setor
comercial (0,01%) e setor pblico (0,01%) (EPE 2017).
7
2,3% 3,0%
13,1%
Setor Energtico
Setor Agropecurio
Setor de Transportes
Setor Industrial
81,6%
Figura 2-3: Participao Setorial no Consumo Final de leo Diesel no Brasil (2015)
2.2 O Parque de Refino Brasileiro e a Produo Nacional de leo Diesel
2.2.1 O Parque Refinador: Refinarias Brasileiras
Atualmente, o parque de refino brasileiro composto por 17 refinarias, com

capacidade nominal para processar aproximadamente 2,4 milhes de barris por dia na
coluna de destilao. Do total de 17 refinarias, 13 so pertencentes Petrleo Brasileiro
S.A. (Petrobras) (capital misto), correspondendo a 98,2% da capacidade total instalada
no pas. As outras 4 refinarias so pertencentes empresas de capital privado 2, e
correspondem a uma fatia de 1,8% da capacidade total verificada (ANP 2016a).
A Tabela 2-2 apresenta as 17 refinarias instaladas no Brasil, bem como as

respectivas localizaes geogrficas, datas de incio de operao, capacidades nominais
de processamento e volumes de carga processada, com base no Anurio Estatstico de
Petrleo, Gs Natural e Biocombustvel para o ano de 2015, por ordem decrescente de
escala.
2
As quatro refinarias de capital privado so as seguintes: Riograndense, Univen, Lubnor e Dax
Oil (ANP 2016a). Conforme colocado por BARROS (2014), a Petrleo Brasileiro S.A. (Petrobras) uma
empresa de capital misto, com personalidade jurdica de direito privado formada majoritariamente por
capital pblico, em conjunto com o capital privado.
8
Tabela 2-2. Refinarias Brasileiras: Capacidade Nominal e Volume de Carga Processada (2015)
Capacidade Volume de Carga

Refinaria (UF) Nominal Processada
(10 bbl/dia) (10 bbl/dia)
REPLAN
SP 434,0 394,6
Refinaria de Paulnia
RLAM
BA 377,4 260,8
Refinaria Landulpho Alves
REVAP
SP 251,6 244,6
Refinaria Henrique Lage
REDUC
RJ 251,6 200,9
Refinaria Duque de Caxias
REPAR
PR 213,9 198,5
Refinaria Presidente Getlio Vargas
REFAP
RS 220,1 175,7
Refinaria Alberto Pasqualini
RPBC
SP 169,8 157,4
Refiniaria Presidente Bernardes
REGAP
MG 166,1 152,6
Refinaria Gabriel Passos
RECAP
SP 62,9 40,5
Refinaria de Capuava
REMAN
AM 45,9 35,2
Refinaria Isaac Sabb
RPCC
RN 37,7 33,9
Refinaria Potiguar Clara Camaro
RNEST
PE 115,0 63,3
Refinaria Abreu e Lima
Riograndense
RS 17,0 9,8
Refinaria de Petrleo Riograndense S.A.
Manguinhos
RJ 14,0 6,7
Refinaria de Petrleo de Manguinhos S.A.
Univen
SP 9,2 0,0
Univen Refinaria de Petrleo Ltda.
Lubnor
CE 9,4 8,5
Lubrificantes e Derivados de Petrleo do Nordeste
Dax Oil
BA 2,1 0,9
Dax Oil Refino S.A.
Fonte: Elaborao prpria, com base em ANP (2016a)
A Figura 2-4 apresenta a anlise comparativa entre a capacidade nominal

instalada e o volume efetivo de carga processada, para as 17 refinarias localizadas no
Brasil.
9
10bbl/dia
50
0
100
150
200
250
300
350
400
450
500
434,0
REPLAN
394,6
377,4
RLAM
260,8
251,6
REVAP
244,6
251,6
REDUC
200,9
213,9
REPAR
198,5
220,1
REFAP
175,7
169,8
RPBC
157,4
166,1
REGAP
152,6
10
62,9
RECAP
40,5
45,9
REMAN
35,2
37,7
RPCC
33,9
115,0
RNEST
63,3
17,0
Riograndense
9,8
14,0
Manguinhos
Figura 2-4: Refinarias Brasileiras - Capacidade Nominal e Volume de Carga Processada (Ano 2015)
6,7
9,2
Volume Processado
Capacidade Nominal
Univen
0,0
9,4
Lubnor
8,5
2,1
Dax Oil
0,9
A Regio Sudeste concentra a maior parte das refinarias instaladas no pas, com
um total de 8 refinarias instaladas, o que corresponde a aproximadamente 56,7% da
capacidade nominal instalada no parque refinador nacional, contribuindo para o
processamento de 60,4% do volume total de carga processada em 2015. Neste contexto,
evidencia-se a localizao das principais unidades do parque refinador nacional (mais
de metade da capacidade nominal instalada) adjacente aos grandes centros
consumidores do pas.
A Regio Nordeste concentra um total de 5 refinarias instaladas, correspondendo

a aproximadamente 22,6% da capacidade nominal relativa ao parque refinador nacional.
A Regio Sul concentra um total de 3 refinarias instaladas, correspondendo a
aproximadamente 18,9% da capacidade nominal relativa ao refino brasileiro. A Regio
Norte apresenta apenas 1 refinaria instalada, correspondendo a aproximadamente 1,9%
da capacidade nominal instalada no parque refinador nacional. A Regio Centro-Oeste,
por sua vez, no compreende nenhuma refinaria.
2.2.2 A Produo de leo Diesel no Brasil
2.2.2.1 Evoluo da Produo de leo Diesel no Brasil
Como poca de estabelecimento das primeiras refinarias no pas no havia

significativa produo nacional de petrleo, o parque refinador brasileiro foi
inicialmente concebido para o processamento de leos importados leves, com esquemas
tpicos de refino baseados em unidades de craqueamento cataltico fluido3 para a
produo de destilados leves, na faixa da gasolina (SZKLO ET AL. 2012). Com o passar
dos anos, as mudanas no perfil do mercado consumidor de derivados de petrleo
voltando-se s demandas crescentes por leo diesel e a descoberta de leos nacionais
intermedirios e pesados demandaram profundas adaptaes do parque refinador
brasileiro (SZKLO ET AL. 2012).
3
Unidades de craqueamento cataltico fluido, utilizadas em esquemas tpicos de refino com foco
na produo de derivados leves (especialmente na faixa da gasolina): Fluid Catalytic Cracking (FCC) e
Residue Fluid Catalytic Cracking (RFCC) (BARROS 2014).
11
Neste sentido, nos ltimos anos foram incorporadas ao esquema de refino
unidades de coqueamento retardado, com o intuito de converter fraes mais pesadas
em destilados mdios, especialmente na faixa do leo diesel. Alm disso, para lidar com
o recrudescimento das especificaes dos combustveis e com o cada vez mais restritivo
controle de emisses de poluentes, foram observados investimentos em unidades de
hidrorrefino4, em especial unidades de hidrocraqueamento cataltico, para a converso
em destilados mdios, e unidades de hidrotratamento de alta severidade, para remoo
de contaminantes (BARROS 2014).
Em 2015, 83,1% do petrleo processado foi de origem nacional (leo

tipicamente mdio-pesado) e a produo brasileira de derivados de petrleo atingiu
122,1 milhes de m, dos quais 97% foram produzidos em refinarias (o restante
proveniente de centrais petroqumicas, unidades de processamento de gs natural, entre
outras). Os derivados energticos representaram aproximadamente 87,7% deste total,
chegando ao montante de 106,7 milhes de m (ANP 2016a). A evoluo da produo
de derivados de petrleo energticos e no energticos apresentada na Figura 2-5.
Figura 2-5: Evoluo da Produo de Derivados de Petrleo Energticos e No Energticos

Fonte: ANP (2016)
4
Unidades de hidrorrefino incluem o hidrocraqueamento cataltico (HCC) e as diversas unidades
de hidrotratamento (HDTs), tais quais as unidades de hidrodessulfurizao (HDS), hidrodesaromatizao
(HDA) e hidrodesnitrogenao (HDN) (SZKLO ET AL. 2012).
12
Dentre os 106,7 milhes de m de derivados energticos produzidos em 2015,
aproximadamente 49,5 milhes de m correspondem ao leo diesel, o que representa em
torno de 46,3%, em base volumtrica (ANP 2016a). Segundo a distribuio da produo
de derivados energticos de petrleo apresentada na Figura 2-6, cumpre notar a
predominncia da produo do leo diesel, que figura como o principal derivado
energtico produzido pelo parque refinador brasileiro.
5,3% 0,4%
9,3%
46,3% leo Diesel

13,5%
Gasolina
leo Combustvel
GLP
QAV
Outros
25,2%
Figura 2-6: Distribuio da Produo de Derivados Energticos de Petrleo (2015)

Fonte: Elaborao prpria, com base em ANP (2016)
A produo nacional de leo diesel se concentra nas refinarias da Regio Sul,

responsveis por em torno de 22,2% da produo total, e da Regio Sudeste,
responsveis por em torno de 60,2% da produo total, com destaque para a Refinaria
de Paulnia (REPLAN), localizada no Estado de So Paulo, qual so atribudos
aproximadamente 12,1 milhes de m de leo diesel produzido (ANP 2016a). Neste
sentido, a Figura 2-7 apresenta a produo anual de leo diesel, relativa a 2015, por
refinaria instalada no pas.
13
Produo de leo Diesel por Refinaria (mil m)
0
10000
12000
14000
2000
4000
6000
8000
REPLAN 12.071
RLAM 5.408
REVAP 4.826
REDUC 2.992
REPAR 5.648
REFAP 5.027
RPBC 4.851
REGAP 3.900
14
RECAP 1.139
REMAN 760
RPCC 250
RNEST 2.219
Figura 2-7: Produo de leo Diesel por Refinaria no Brasil (Ano 2015)
Riograndense 333
Manguinhos 0
Univen 0
Lubnor 33
Dax Oil 0,014

A Figura 2-8 apresenta a evoluo histrica da produo de leo diesel no Brasil,
de acordo com dados disponibilizados pelo Balano Energtico Nacional. Neste
contexto, interessante notar que com a progressiva adequao do parque refinador
brasileiro ao novo perfil do mercado consumidor, em vista da crescente demanda por
leo diesel, a anlise da srie histrica (1970-2015) evidencia o crescimento da
produo desse combustvel no pas, atingindo em 2015 aproximadamente 7,4 vezes a
produo observada em 1970.
60.000
50.000
Produo de leo Diesel (10m)
40.000
30.000
20.000
10.000
0
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015
Figura 2-8: Evoluo da Produo de leo Diesel no Brasil (1970-2015)

2.2.2.2 Qualidade do leo Diesel Produzido no Brasil
O leo diesel composto quimicamente por uma ampla variedade de

hidrocarbonetos de diferentes extenses (parafnicos, naftnicos ou aromticos), com
nmero de carbono tipicamente na faixa de 10 a 22 carbonos, e sua formao pode
provir da mistura de correntes intermedirias da refinaria, notadamente as correntes de
destilao direta (tambm denominada straight-run), craqueamento cataltico,
coqueamento retardado, hidrocraqueamento cataltico e hidrotratamento (SZKLO ET AL.
2012).
15
Em linhas gerais, a qualidade do leo diesel combustvel produzido
determinada pela proporo das diferentes classes de hidrocarbonetos em sua
composio e pela qualidade das correntes intermedirias que formam a mistura.
Normalmente, um pool (ou uma mistura) de maior qualidade tende a ser composto por
menor nmero de correntes (SZKLO ET AL. 2012).
Uma das principais caractersticas especificamente relacionadas qualidade do

leo diesel o nmero de cetano. O nmero de cetano indica a qualidade de ignio do
leo diesel, ou seja, indica a tendncia de ignio espontnea do combustvel em um
motor de combusto interna. Quanto maior o nmero de cetano, maior a qualidade de
ignio do combustvel para motores do ciclo diesel (SZKLO ET AL. 2012).
Geralmente, os combustveis mais adequados aos motores do ciclo diesel

apresentam nmero de cetano na faixa de 45 a 55, compreendendo normalmente
hidrocarbonetos parafnicos. Nmeros de cetano nessa faixa mostram-se favorveis ao
arranque do motor para partida, assegurando combusto mais completa, reduzindo a
presena de fumaa no gs de escape, reduzindo a emisso de NOx e material
particulado, e reduzindo o rudo da combusto (SZKLO ET AL. 2012).
Por fim, outra caracterstica importante para determinao da qualidade do leo

diesel consiste no teor de enxofre observado. A presena de enxofre na composio do
leo diesel resulta na emisso de compostos sulfurados e adicionalmente implica em
prejuzos ao desempenho do controle de particulados, podendo at mesmo aumentar a
emisso desses poluentes (SZKLO ET AL. 2012). Neste contexto, conforme ser discutido
a seguir, de grande importncia a especificao do leo diesel combustvel que regule
a presena de enxofre em sua composio, de modo a reduzir os problemas citados.
2.2.2.3 Especificao para Comercializao do leo Diesel no Brasil
Com a criao do Programa de Controle da Poluio do Ar por Veculos

Automotores (PROCONVE) por parte do Conselho Nacional do Meio Ambiente
(CONAMA) em 1986, foram introduzidos os primeiros limites de emisso para veculos
pesados brasileiros, inclusa a solicitao para reduo do teor de enxofre no leo diesel
de 1,3% para 0,7%, em base mssica (embora sem determinar prazo para implantao
desta medida) (BONF 2011; SZKLO ET AL. 2012).
16
A partir desse momento, diversas outras resolues e medidas entraram em vigor
com o intuito de especificar os parmetros de qualidade para comercializao de
combustveis no pas, alterando progressivamente o teor de enxofre aceitvel para a
composio tanto do leo diesel quanto da gasolina (BONF 2011). Conforme pontuado
por SZKLO ET AL. (2012), a evoluo das especificaes do leo diesel em termos de
teor de enxofre se completa com a introduo da especificao para o leo diesel S-10
(teor de enxofre 10 ppm), substituindo a partir de 2013 o leo diesel S-50 (teor de
enxofre 50 ppm). A evoluo das especificaes para teor de enxofre no leo diesel
brasileiro apresentada na Figura 2-9.
Figura 2-9: Evoluo da Especificao Brasileira para Teor de Enxofre no leo Diesel
Fonte: BONF (2011)
Neste contexto, as especificaes cada vez mais restritivas observadas para a

comercializao do leo diesel no pas (e tambm para a gasolina automotiva) resultam
na necessidade de expanses nas capacidades de hidrotratamento verificadas nas
refinarias brasileiras. Sendo assim, o panorama geral de investimentos para as refinarias
atuais previstos at 2020 (dispostos na Tabela 2-3) considera o aumento significativo
nas capacidades nominais mximas das unidades de hidrotratamento, conforme
apresentado na Figura 2-10.
17
Tabela 2-3. Capacidades Nominais Mximas de Hidrotratamento em Refinarias Brasileiras (2010-2020)
Unidades de Hidrotratamento Capacidades Nominais Mximas (m/dia)
HDS G HDT N HDT Q HDT D HDT I

Refinaria (A)
2010 2020 2010 2020 2010 2020 2010 2020 2010 2020
REPLAN 8.000 6.000 11.700 21.700
RLAM 8.000 8.500
REVAP 7.000 3.000 6.000 6.000 6.500 6.500 6.000
REDUC 5.000 2.000 2.000 1.833 1.833 3.000 3.000 4.500 12.000
REPAR 5.000 3.000 5.000 5.000 6.000
REFAP 5.000 4.500 10.500
RPBC 5.000 2.200 6.000 16.000
REGAP 4.000 3.000 1.800 3.600 4.400 2.600 3.800 8.300
RECAP 2.000 4.000
REMAN 1.500 2.500
RPCC
RNEST 6.000 26.000
Riograndense
Manguinhos
Lubnor
Univen
(A)
No foram obtidas informaes a respeito da Dax Oil Refino S.A.
Fonte: Elaborao prpria, com base em SZKLO ET AL. (2012)
18
Capacidade de Hidrotratamento (2010) Capacidade de Hidrotratamento (2020)
40.000
35.700
32.000
35.000
Capacidade Nominal Mxima (m/dia)
28.500
30.000
23.833
23.200
21.500
25.000
19.000
16.500
20.000
15.500
12.500
11.700
11.333
15.000
10.000
10.000
6.000
6.000
5.000
4.500
4.000
5.000
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 RPBC
RLAM
RECAP
REGAP
REDUC
RPCC
Manguinhos
RNEST
Riograndense
REVAP
REPAR
REFAP
REMAN
Lubnor
Univen
REPLAN
Figura 2-10: Evoluo da Capacidade de Hidrotratamento para Refinarias Brasileiras (2010-2020)

Fonte: Elaborao prpria, com base em SZKLO ET AL. (2012)
19
Mesmo diante do aumento esperado para as capacidades de hidrotratamento
verificadas ao longo do parque refinador brasileiro, BONF (2011) argumenta que as
especificaes mais restritivas para comercializao de leo diesel implicaro em
reduo significativa da produo deste combustvel nas refinarias nacionais. Ainda
segundo o autor, essa reduo demandar investimentos adicionais para lidar com a
forte presso resultante sobre o hidrorrefino severo, necessrio ao atendimento das
especificaes em vigncia (leo diesel S-10).
2.3 Importao de leo Diesel no Brasil
A anlise comparativa entre a produo total, o teor de importaes e o consumo

final de leo diesel apresenta na Figura 2-11. De fato, a srie histrica demonstra que
ao longo dos ltimos anos o mercado interno de leo diesel j vem sendo
complementado por importaes, em funo principalmente de um parque refinador
cuja configurao no acompanhou nem o crescimento da demanda nem o teor de
especificaes, relativos a este combustvel. Desde a dcada de 1990 observa-se que a
produo nacional de leo diesel no capaz de abastecer o consumo relativo a esse
combustvel, sendo parcialmente suprido por leo diesel importado.
70.000
Importao de leo Diesel

60.000
Produo de leo Diesel
Consumo Final de leo Diesel
50.000
leo Diesel (10m)
40.000
30.000
20.000
10.000
0
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015
Figura 2-11: Produo, Importao e Consumo de leo Diesel no Brasil (1970-2015)

20
Conforme demonstrado ao longo deste captulo, observa-se que a atual
configurao do esquema de refino brasileiro ainda se mostra deficiente em
hidrotratamento severo, de modo que o recrudescimento das especificaes de
derivados, em especial o leo diesel, impe perdas nos rendimentos desses produtos,
podendo resultar no aumento da exportao de leo diesel com alto teor de enxofre (fora
de especificao) e no aumento da importao de leo diesel S-10 para atendimento das
especificaes em vigncia (BONF 2011).
Apenas em 2015, foram importados aproximadamente 6.940.000 m de leo

diesel, o que corresponde a um dispndio de 3.415 milhes de US$ FOB (ANP 2016a).
A Figura 2-12 apresenta o saldo lquido entre exportaes e importaes, evidenciando
a transio atravessada pelo mercado brasileiro de leo diesel, que passa de exportador
lquido a grande importador de leo diesel, gerando impactos significativos sobre a
balana comercial brasileira.
4.000
Saldo Lquido Exportao/Importao de leo Diesel
2.000
-2.000
(10m)
-4.000
-6.000
-8.000
-10.000
-12.000
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015
Figura 2-12: Saldo Lquido Entre Exportao e Importao de leo Diesel no Brasil (1970-2015)
21
Diante do exposto, este estudo busca avaliar a possibilidade de introduo de um
diesel biocombustvel de alta qualidade e alta compatibilidade com os motores
existentes no mercado e infraestrutura j estabelecida, com o intuito de amenizar a
criticidade da oferta de leo diesel no cenrio nacional e complementar o teor de
importaes observado, reduzindo a dependncia externa. Adicionalmente, a produo
de um biocombustvel de alta especificao a partir de material lignocelulsico, atravs
de uma rota tecnolgica com fcil introduo de sistemas de captura de carbono,
poderia levar a emisses negativas no ciclo de vida, alm de evidentemente contribuir
para a reduo da ostensiva predominncia de combustveis fsseis sobre a matriz
energtica nacional.
Neste sentido, os captulos subsequentes se propem a apresentar a rota

tecnolgica a ser investigada e a conduzir uma avaliao tcnica e econmica dos
potenciais de produo de diesel biocombustvel a partir de biomassa, com o ensejo de
estimar em que medidas e a que custos esse biocombustvel seria capaz de atender ao
mercado brasileiro de leo diesel.
22
3. Biocombustveis Lquidos via Converso Termoqumica da Biomassa
3.1 Rotas Disponveis para Converso Termoqumica da Biomassa
Os processos de converso termoqumica da biomassa e as diversas tecnologias

que os compreendem so amplamente complexos e variados, apresentando-se como
alternativas promissoras, especialmente, para a produo de biocombustveis (LUQUE ET
AL. 2011). Em linhas gerais, as diversas rotas envolvem a gerao de produtos gasosos,
lquidos ou slidos, e o subsequente upgrading desses produtos para atingir formas mais
valiosas de energia (biocombustveis lquidos, plataformas ou produtos qumicos,
eletricidade) (PATEL ET AL. 2016).
Dentre as rotas termoqumicas disponveis para a converso da biomassa em

produtos energticos (como biocombustveis, eletricidade e energia trmica) ou
produtos qumicos de alto valor agregado, destacam-se os quatro processos a seguir:
pirlise, gaseificao, liquefao hidrotrmica e combusto. A Figura 3-1 apresenta
esquematicamente as rotas termoqumicas citadas, e a Tabela 3-1 dispe suas principais
caractersticas, tais como condies de processo e rendimento por tipo de produtos.
Figura 3-1: Rotas para converso termoqumica da biomassa

Fonte: Elaborao prpria, com base em PATEL ET AL. (2016)
23
Tabela 3-1: Sumrio das principais rotas para converso termoqumica da biomassa
Tecnologia de Converso Condies de Processo Rendimentos em Produtos
Pirlise Lquido (wt%) Gs (wt%) Slido (wt%)
Ausncia de oxignio, temperatura na faixa de 550 a 950 K, baixas taxas de

Pirlise lenta 30-50 15-30 30-60
aquecimento, alto tempo de residncia (450-550s)
Ausncia de oxignio, temperatura na faixa de 850 a 1250 K, altas taxas de

Pirlise rpida 65-75 10-20 10-25
aquecimento, baixo tempo de residncia (inferior a 2s)
Liquefao Hidrotrmica Lquido (wt%) Gs (wt%) Slido (wt%)
Converso termoqumica em presena de gua, presso de 10 a 25 MPa, temperatura na

Liquefao Direta 60-75 15-20 8-20
faixa de 550 a 645 K
Oxidao parcial (oxignio limitado), temperatura na faixa de 875 a 1775 K, presena

Gaseificao Gs de sntese (mgs/kg biomassa) = 1,0 a 2,6
de agente gaseificador (vapor, ar, oxignio)
Combusto Excesso de ar, temperaturas mximas variando entre 1015 e 1075 K Eletricidade e energia trmica
Fonte: Elaborao prpria, com base em BALAT ET AL. (2009); LUQUE ET AL. (2011); PATEL ET AL. (2016)
24
3.1.1 Pirlise
O processo denominado pirlise consiste na decomposio trmica de materiais

orgnicos5 (neste caso, da biomassa) em ausncia de oxignio (BALAT ET AL. 2009a), ou
ainda em condies tais que as presses parciais e/ou temperaturas favoream a reduo
dos compostos, em detrimento de sua oxidao (LUQUE ET AL. 2011). A pirlise capaz
de alcanar uma faixa variada de produtos (slidos, lquidos e gasosos), dependendo das
condies em que o processo conduzido, podendo ser classificado em pirlise lenta
(baixas taxas de aquecimento e alto tempo de residncia, favorecendo a produo de
fraes slidas), e pirlise rpida (altas taxas de aquecimento e baixo tempo de
residncia, favorecendo a produo de fraes lquidas ou bio-leos) (LUQUE ET AL.
2011; PANWAR ET AL. 2012). Os produtos da pirlise podem ser utilizados para a
gerao de biocombustveis slidos (carvo vegetal), biocombustveis lquidos,
qumicos de alto valor agregado, eletricidade e calor (LUQUE ET AL. 2011).
3.1.2 Liquefao Hidrotrmica
Liquefao hidrotrmica da biomassa consiste na converso termoqumica dessa

matria-prima em biocombustveis lquidos atravs de seu processamento em ambiente
aquoso pressurizado e a mdias temperaturas (ELLIOTT ET AL. 2015). Neste caso, a gua
atua simultaneamente como reagente e catalisador, permitindo o processamento de
biomassa mida e sua consequente converso direta, sem necessidade de uma etapa
energo intensiva de secagem da matria-prima (TOOR ET AL. 2011). Em funo das
condies severas em que o processo conduzido, o desenvolvimento industrial e
comercial da liquefao hidrotrmica sofre a imposio de diversos desafios, de modo
que at o presente momento esta tecnologia foi demonstrada somente em pequenas
escalas. Os produtos da liquefao hidrotrmica podem ser diretamente utilizados como
alternativa ao leo combustvel de origem fssil, ou podem ser tratados para produzir
hidrocarbonetos similares aos disponveis no mercado de derivados do petrleo
(ELLIOTT ET AL. 2015).
5
O termo materiais orgnicos aqui empregado abrange grande variedade de matrias-primas,
desde a biomassa energtica (madeira, resduos florestais, resduos agrcolas e agroindustriais) aos leos
vegetais, gorduras de origem animal, resduos alimentcios, entre outros.
25
3.1.3 Gaseificao
O processo de gaseificao pode ser definido como a oxidao parcial de

material slido carbonceo (rico em carbono tal como biomassa, carvo, coque, entre
outros), conduzida a altas temperaturas em presena limitada de oxignio, resultando
em uma mistura de gases combustveis, comumente denominada gs de sntese, alm
de fraes menores de lquidos (tars) e slidos (chars) (LUQUE ET AL. 2011). O gs de
sntese, devidamente tratado e livre de impurezas e contaminantes, pode ser direcionado
para diversas rotas para gerao de produtos de maior valor agregado, dentre as quais se
destacam a gerao de energia (eletricidade e energia trmica), a sntese de
biocombustveis e a sntese de componentes qumicos (NREL 2010).
3.1.4 Combusto
O processo de combusto da biomassa consiste em uma das mais simples e mais

popularmente utilizadas tecnologias de converso termoqumica, desenvolvendo-se em
ambiente com presena (excesso) de ar e temperaturas na faixa de 1015 K a 1075 K
(PATEL ET AL. 2016). Em linhas gerais, a combusto compreende uma srie de reaes
qumicas atravs das quais o carbono presente no material orgnico oxidado a dixido
de carbono (CO2) e o hidrognio oxidado a gua (H2O) (KHAN ET AL. 2009). Os
principais produtos da combusto da biomassa so calor e eletricidade, ou ainda calor e
eletricidade combinados (PATEL ET AL. 2016).
3.2 Produo de Biocombustveis via Sntese de Fischer-Tropsch
Para este estudo, a rota tecnolgica de converso selecionada compreende o

processo de gaseificao da biomassa seguido de Sntese de Fischer-Tropsch, para
produo de biocombustveis lquidos, com rendimentos voltados ao diesel
biocombustvel. Neste contexto, esta seo se dedica descrio mais detalhada das
principais etapas que compem a rota a ser investigada. A Tabela 3-2 apresenta as
plantas de converso de biomassa em biocombustveis lquidos via Sntese de Fischer-
Tropsch atualmente em operao, nas mais diversas escalas (escala comercial, escala
piloto e escala laboratorial).
26
Tabela 3-2: Unidades de Converso de Biomassa via Sntese de Fischer-Tropsch no Mundo
Companhia Ano Gaseificador Escala Detalhes
Solena Fuels, Green Sky Comercial Biomassa: resduos municipais e comerciais

2015 Solena Plasma
(Essex, UK) 1157 bpd de biojet Catalisador de cobalto (Co)
SYNDIESE, CEA Gaseificador de leito de arraste Comercial

2015 Biomassa: resduos florestais e agrcolas
(Nevada, USA) (Agente oxidante: oxignio) 530 bpd de lquidos FT
Biomassa seca
CHOREN, Sigma Plant (A) Comercial
2010 Gaseificador Carbo-V Catalisador de cobalto (Co)
(Freiberg, Alemanha) 5000 bpd de lquidos FT
Reator de leito fixo
Velocys Piloto Biomassa seca

2010 Gaseificador de leito fluidizado
(Gussing, ustria) 1 bpd de lquidos FT Catalisador de cobalto (Co)
Biomassa seca
CUTEC Gaseificador de leito fluidizado Laboratorial
2010 Catalisador de cobalto (Co)
(Alemanha) circulante (CFB) 150 ml/d de lquidos FT Reator de leito fixo
(A)
A unidade da CHOREN encontra-se temporariamente descontinuada (AIL & DASAPPA 2016).
Fonte: Elaborao prpria, com base em AIL & DASAPPA (2016)
27
3.2.1 Matria-prima: Biomassa
Biomassa pode ser definida como qualquer material orgnico de origem animal
ou vegetal disponvel de forma renovvel, incluindo florestas plantadas, culturas
energticas, resduos florestais e agrcolas, resduos slidos de origem animal, resduos
slidos urbanos, entre outros (IEA 2007). A biomassa originria das mais variadas
fontes pode ser convertida diretamente em calor ou em vetores intermedirios de
energia (slidos, lquidos e gasosos) para subsequente gerao de calor, eletricidade e
biocombustveis (IEA 2016).
Tipicamente, a biomassa compe-se de estruturas celulsicas e hemicelulsicas,

ligninas, lipdios, protenas, acares simples, amidos, gua, hidrocarbonetos e cinzas,
dentre outros compostos. Embora a participao de cada um desses componentes varie
de acordo com a tipologia de biomassa, em geral a presena (em base seca) de carbono
encontra-se numa faixa de 30 a 60%, a presena (em base seca) de hidrognio encontra-
se numa faixa de 5 a 7% e a presena (em base seca) de oxignio encontra-se numa
faixa de 30 a 45% (KHAN ET AL. 2009).
Conforme pontuado por HOFFMANN (2010), para o processo de gaseificao

devem ser observadas caractersticas qumicas, fsicas e mecnicas da biomassa, visto
que estas propriedades podem influenciar diretamente o desempenho do gaseificador, a
eficincia de converso e a qualidade do gs de sntese produzido, que pode por sua vez
influenciar os rendimentos da sntese para produo de biocombustveis lquidos.
Dentre as caractersticas mais relevantes para o processo de gaseificao destacam-se o
teor de umidade, o poder calorfico, o teor de cinzas, o teor de contaminantes
(nitrognio, enxofre e cloro) e a moabilidade do material (Tabela 3-3).
28
Tabela 3-3. Principais Caractersticas da Biomassa Relevantes ao Processo de Gaseificao
Caractersticas Efeito Observado
Influncia sobre o poder calorfico do material

Teor de Umidade Influncia sobre a temperatura de operao do processo
Influncia sobre possibilidades de armazenamento
Influncia sobre o aporte de biomassa necessrio

Poder Calorfico
Influncia sobre o desenho e o tamanho do gaseificador
Emisses de material particulado

Teor e Composio de
Formao e o depsito de escrias
Cinzas
Influncia sobre a disponibilidade da planta
Teor de Nitrognio Emisses de HCN e N2O
Emisses de SOx
Teor de Enxofre Problemas de corroso a altas temperaturas
Problemas de envenenamento de catalisadores (na etapa de sntese)
Emisses de HCl e outros compostos halogenados

Teor de Cloro
Problemas de corroso a altas temperaturas
Influncia sobre a distribuio de tamanho e geometria do gro

Moabilidade
Influncia sobre o consumo de energia para pr-tratamento da biomassa
Fonte: Elaborao prpria, baseada em KHAN ET AL. (2009) e HOFFMANN (2010)
O teor de umidade da biomassa pode variar amplamente (10-70%), exercendo

importante influncia sobre seu poder calorfico, sobre as condies de operao e sobre
os rendimentos do processo de gaseificao (KHAN ET AL. 2009). Um elevado teor de
umidade resulta em menor poder calorfico e menor temperatura de operao, reduzindo
os rendimentos do processo, visto que parte do calor liberado absorvido para
evaporao da gua presente na biomassa (HOFFMANN 2010).
Por sua vez, o poder calorfico determina a quantidade de calor gerado diante de
determinado aporte de biomassa, influenciando diretamente a especificao do desenho
e do tamanho do gaseificador utilizado, bem como os rendimentos do processo
(HOFFMANN 2010). O poder calorfico da biomassa varia de acordo com sua
composio, de modo que elevados teores de carbono e hidrognio resultam em maior
poder calorfico, enquanto elevado teor de oxignio resulta em menor poder calorfico
(KHAN ET AL. 2009; HOFFMANN 2010).
29
O teor de cinzas verificado na composio da biomassa de extrema relevncia
para a formao de escrias (quanto mais alto o teor de cinzas, maior a quantidade de
escrias formadas). Neste sentido, baixos teores de cinzas minimizam os perigos de
entupimento e incrustaes por escrias. J os teores de contaminantes (nitrognio,
enxofre e cloro), so especialmente relevantes para as emisses do processo e para
problemas de corroso de instalaes e envenenamento de catalisadores nas etapas
subsequentes (quanto menor a presena de contaminantes, menores as chances de tais
problemas no processamento downstream) (HOFFMANN 2010).
O termo moabilidade refere-se ao comportamento do material durante o

processo de moagem, para produo de gros menores e mais uniformes. Materiais com
boa moabilidade se fragmentam de forma mais uniforme, com baixo consumo
energtico. Visto que as reaes de gaseificao se do na superfcie das partculas, a
moagem para aumento da superfcie do material combustvel interessante para
melhora nos rendimentos do processo (HOFFMANN 2010).
Por fim, embora j existam experincias de gaseificao utilizando biomassa

(especialmente para coprocessamento junto ao carvo mineral), a tecnologia ainda pode
ser considerada em fase de desenvolvimento (HOFFMANN 2010). Mesmo diante do
exposto, com o ensejo de avaliar a produo de diesel biocombustvel a partir de
matria-prima renovvel em um processo menos carbono intensivo, para este estudo
ser considerada a possibilidade de gaseificao 100% alimentada biomassa em larga
escala, ainda que esta no seja ainda uma tecnologia completamente consolidada.
3.2.2 Pr-tratamento
Normalmente, os gaseificadores exigem variadas especificaes mnimas para

admisso da matria-prima, especialmente no que diz respeito ao teor de umidade e
granulometria do material (MEERMAN ET AL. 2011). Para atender a estes requisitos, faz-
se necessria uma etapa de pr-tratamento da biomassa composta normalmente por uma
unidade de moagem (para reduo do tamanho dos gros de biomassa) e uma unidade
de secagem (para reduo do teor de umidade) (NREL 2010). Opes de pr-tratamento
incluem os processos de peletizao e torrefao da biomassa (ambos no investigados
por este estudo).
30
3.2.2.1 Moagem
A etapa de moagem tem por objetivo a reduo do tamanho da partcula (gro)

de biomassa, facilitando seu transporte e alimentao (para entrada no gaseificador) e
melhorando o desempenho de unidades subsequentes tal qual a secagem e
alternativamente os processos de peletizao e torrefao (MEERMAN ET AL. 2011).
Biomassas mais fibrosas normalmente passam por um procedimento de moagem que se
utiliza de um equipamento denominado moinho de martelos, atingindo
granulometrias inferiores a 1 mm (NREL 2010; MEERMAN ET AL. 2011).
3.2.2.2 Secagem
A etapa de secagem tem por objetivo a reduo do teor de umidade, evitando que
parte da energia do gaseificador seja despendida para aquecer e eliminar a umidade
presente na biomassa. Alm disso, menores teores de umidade contribuem para o
estabelecimento de temperatura de operao mais estvel durante a etapa de
gaseificao (NREL 2012). Contudo, segundo MEERMAN ET AL. (2011) o processo de
secagem da biomassa apresenta queda acentuada de eficincia a partir de 10% de
umidade, de modo que a reduo do teor de umidade da biomassa para valores abaixo
de 10% (em peso) no recomendvel.
3.2.3 Gaseificao
3.2.3.1 Processo de Gaseificao
O processo de gaseificao da biomassa consiste na oxidao parcial do material

rico em carbono em presena limitada de oxignio, levando a produo de uma mistura
de gases combustveis, denominada gs de sntese. Alm do gs de sntese, fraes
menores de lquidos (tars) e slidos (chars) tambm so formadas. Em funo da
oxidao parcial, em detrimento da oxidao completa, boa parte do contedo
energtico presente na biomassa mantm-se no gs de sntese produzido (NREL 2010).
Em linhas gerais, o processo de gaseificao compreende quatro estgios

principais: (i) secagem, onde h vaporizao da umidade presente no material; (ii)
desvolatilizao (ou pirlise), onde o material decompe-se em componentes volteis
(que se desprendem) e char (fraes slidas); (iii) oxidao ou combusto parcial do
31
material (em presena limitada de oxignio, sob a forma de oxignio puro, vapor ou ar),
e (iv) reduo, que compreende uma srie de reaes, resultando num produto
predominantemente gasoso (gs de sntese) (LUQUE ET AL. 2011).
As reaes envolvidas no processo so descritas na Tabela 3-4, com base nos

dados apresentados por HOFFMANN (2010) e NREL (2010).
Tabela 3-4. Reaes Envolvidas no Processo de Gaseificao
Ttulo da Reao Reao Entalpia de Reao (A)
Combusto Completa
C + O2 CO2 H = -393,5 kJ/mol
(Gs-Slido)
Combusto Parcial
C + O2 CO H = -123,1 kJ/mol
(Gs-Slido)
Reao de Water-Gas
C + H2O CO + H2 H = +118,5 kJ/mol
(Gs-Slido)
Reao de Boudouard
C + CO2 2 CO H = +159,9 kJ/mol
(Gs-Slido)
Reao de Metanao
C + 2 H2 CH4 H = -87,5 kJ/mol
(Gs-Slido)
Reao de Water-Gas Shift

CO + H2O CO2 + H2 H = -40,9 kJ/mol
(Gs-Gs)
Reao de Metanao
CO + 3 H2 CH4 + H2O H = -203,0 kJ/mol
(Gs-Gs)
(A)
As entalpias de reao correspondem a condies normais de temperatura e presso.
Fonte: Elaborao prpria, baseada em HOFFMANN (2010) e NREL (2010)
Tratando-se especificamente da biomassa como matria-prima, as etapas iniciais

da gaseificao envolvem a decomposio termoqumica dos componentes celulsicos,
hemicelulsicos e ligninas, produzindo volteis e slidos (char), e as etapas
subsequentes englobam principalmente a gaseificao dos slidos (char), destacando-se
como passo limitante para a produo de combustveis gasosos a partir da biomassa
(BALAT ET AL. 2009b).
32
O balano de composio do gs de sntese depende fundamentalmente das
condies em que a gaseificao conduzida (temperatura, presso, taxa de
aquecimento, tempo de residncia, tipo de gaseificador), do agente gaseificador
(oxidante) escolhido6, e da composio da biomassa utilizada (BALAT ET AL. 2009b).
Conforme argumentado por HOFFMANN (2010), em funo dos numerosos fatores de
influncia, o desencadeamento complexo das reaes faz com que os diferentes efeitos
possam tanto se sobrepor quanto se compensar. Destarte, embora os produtos de
interesse no processo de gaseificao sejam as fraes gasosas, difcil prever a
composio exata do gs de sntese a ser produzido.
De modo geral, o gs de sntese proveniente da gaseificao consiste em uma

mistura majoritariamente composta por monxido de carbono (CO) e hidrognio (H2),
nitrognio (N2), fraes menores de metano (CH4) e dixido de carbono (CO2), alm de
outros hidrocarbonetos gasosos (CHs), tars (lquidos), char (slidos), constituintes
inorgnicos, e cinzas (BALAT ET AL. 2009b). O gs de sntese de alta qualidade
definido como gs com alto contedo de gases combustveis monxido de carbono
(CO) e hidrognio (H2), e baixo contedo de metano (CH4) (STENDARDO ET AL. 2016).
3.2.3.2 Tipos de Gaseificador
Trs diferentes tipos de reatores so comumente utilizados em processos de

gaseificao: gaseificadores de leito fixo, gaseificadores de leito fluidizado e
gaseificadores de leito de arraste.
Gaseificadores de Leito Fixo
Gaseificadores de leito fixo se caracterizam pela alimentao do combustvel

pelo topo do reator, ao passo que a alimentao do agente oxidante pode dar-se em co-
corrente (acima da zona de oxidao) ou em contra-corrente (pelo fundo do reator). A
Figura 3-2 apresenta gaseificadores de leito fixo em co-corrente ( direita da figura) e
contra-corrente ( esquerda da figura).
6
As opes de agente oxidante incluem ar, dixido de carbono, vapor de gua e oxignio puro. A
gaseificao com ar resulta em menor poder calorifico do gs de sntese produzido, em funo da diluio
atribuda ao teor considervel de nitrognio (constituinte majoritrio do ar atmosfrico).
33
Contra-Corrente Co-Corrente
Figura 3-2: Gaseificadores de Leito Fixo

Fonte: NREL (2010)
Para o caso de co-corrente, o agente oxidante alimentado acima da zona de

oxidao e o gs de sntese produzido recolhido no fundo do gaseificador. Assim
sendo, todo o produto pirolisado passa pela zona de oxidao, resultando em menor
formao de tars. Para o caso em contra-corrente, o agente oxidante alimentado no
fundo do gaseificador e o gs de sntese produzido recolhido no topo. Diante desta
configurao, o produto pirolisado no passa pela zona de oxidao, resultando em
maior formao de tars (LUQUE ET AL. 2011). Segundo HOFFMANN (2010),
gaseificadores de leito fixo operando em co-corrente mostraram-se menos viveis frente
gaseificadores de leito fixo operando em contra-corrente.
A tecnologia de gaseificao em leito fixo compreende a formao de diversas

zonas de reao dentro do prprio reator: zona de secagem, zona de decomposio
piroltica (ou desvolatilizao), zona de oxidao (combusto) e zona de reduo. A
produo de gs e sntese se d nas reas de oxidao e reduo do reator, a
temperaturas que podem variar de 1300C (configurao dry-ash ou cinzas secas) a
34
1800C (configurao slagging ou leito de lama). Gaseificadores de leito fixo requerem
maior granulometria do combustvel utilizado (20-200 mm para biomassa), para evitar
entupimentos, e boa permeabilidade do leito, para evitar quedas de presso locais e a
formao de canais de combusto, que resultam em temperatura de sada instvel,
prejudicando a composio do gs de sntese produzido (HOFFMANN 2010).
No que diz respeito utilizao de biomassa como matria-prima, autores como

LUQUE ET AL. (2011) e WANG ET AL. (2008) argumentam que a escolha por
gaseificadores de leito fixo seja considerada inadequada, visto que produzem gs de
sntese com alto teor de tars, chars e outras impurezas, apresentando rendimentos
relativamente baixos e no condizentes com as estritas especificaes de pureza e
qualidade necessrias s etapas subsequentes de produo de biocombustveis lquidos.
Embora esta seja uma tecnologia considerada de alta simplicidade, barreiras tcnicas
relativas dificuldade de controle da temperatura de operao e ao elevado tempo de
reteno observado limitam o desenvolvimento de economias de escala, o que se reflete
no baixo interesse de mercado identificado por HOFFMANN (2010) para este tipo de
tecnologia de gaseificao.
Gaseificadores de Leito Fluidizado
O sistema de leito fluidizado consiste basicamente em um leito de material

slido inerte (calcrio, dolomita, olivina, entre outros) fluidizado pelo agente oxidante
(ar, vapor ou oxignio). O combustvel mistura-se ao agente oxidante em meio ao leito
fluidizado, e o gs de sntese produzido coletado no topo do gaseificador. A
fluidizao do leito contribui para maior qualidade da mistura gs-slido, de modo que
no se formam diferentes zonas de reao (observadas em tecnologias de leito fixo).
Assim, a temperatura de operao mantm-se uniforme ao longo do reator, facilitando
seu controle (HOFFMANN 2010; LUQUE ET AL. 2011).
Gaseificadores de leito fluidizado aceitam granulometrias mais finas para o

combustvel (respeitando-se o limite que no perturbe a fluidizao do leito) e operam a
temperaturas relativamente mais baixas (abaixo da temperatura de fuso das cinzas para
evitar efeitos prejudiciais ao leito), na faixa de 800-900C, quando comparados aos
gaseificadores de leito fixo (LUQUE ET AL. 2011). Os dois principais tipos de
gaseificadores de leito fluidizado so apresentados na Figura 3-3 (leito borbulhante
esquerda e leito circulante direita).
35
Figura 3-3: Gaseificadores de Leito Fluidizado
Fonte: NREL (2010)
A diferenciao entre os gaseificadores de leito fluidizado borbulhante e os

gaseificadores de leito fluidizado circulante se d em funo da recirculao de cinzas e
partculas componentes do prprio leito. Leitos borbulhantes normalmente operam a
velocidades de 2,0 a 2,5 m/s, apresentando como desvantagem o arraste indesejado de
partculas finas. Leitos circulantes operam a velocidades em torno de 3,0 a 5,0 m/s e
permitem que o tempo de reteno se ajuste aos diversos tamanhos de partcula,
favorecendo a converso do material (HOFFMANN 2010; LUQUE ET AL. 2011).
Em funo das baixas temperaturas de operao, a tecnologia de gaseificao em

leito fluidizado desfavorece o craqueamento trmico de materiais volteis resultantes do
processo, levando a maiores taxas de contaminao do gs de sntese formado e
menores taxas de converso. Por esta tica, o uso de combustveis de mais alta
reatividade, tal qual a biomassa, mostra-se mais adequado para este tipo de tecnologia7
(HOFFMANN 2010).
7
Em termos de participao no mercado, observa-se que gaseificadores de leito fluidizado so
em sua maioria utilizados para processamento de carves de baixa qualidade e de diferentes tipos de
biomassa e resduos (HOFFMANN 2010).
36
Neste contexto, possvel argumentar que as principais vantagens de utilizao
de gaseificadores de leito fluidizado sejam o curto tempo de residncia, a distribuio
uniforme de temperatura atravs do leito, a temperatura de operao abaixo da
temperatura de fuso das cinzas (evitando problemas de incrustao e corroso), a
flexibilidade em relao ao combustvel utilizado (diversos tamanhos de partcula) e
heterogeneidade da carga diante da proporo de material inerte no leito (permitindo
variaes na qualidade da carga), e por fim a capacidade de trabalhar com maiores
escalas (NREL 2010; NREL 2012).
Gaseificadores de Leite de Arraste
Gaseificadores de leito de arraste compreendem a reao entre combustvel

slido seco em granulometria fina e o agente oxidante (normalmente oxignio puro ou
vapor, ou a combinao de ambos) em fluxo paralelo, observando baixos tempos de
reteno (LUQUE ET AL. 2011). O combustvel utilizado deve atender especificaes
restritas para o tamanho e a uniformidade das partculas, no podendo ultrapassar 1 mm
para o caso da biomassa (MEERMAN ET AL. 2011). A Figura 3-4 apresenta o esquema
simplificado de um gaseificador de leito de arraste alimentado biomassa, conforme
apresentado por NREL (2010).
Figura 3-4: Gaseificador de Leito de Arraste

Fonte: NREL (2010)
37
Em termos de condies de operao, os gaseificadores de leito de arraste
operam altamente pressurizados (20-80 bar), numa faixa de temperatura variando entre
1200 e 1600C. Temperatura e presso se estabelecem de forma uniforme ao longo do
reator (HOFFMANN 2010; LUQUE ET AL. 2011). As severas condies de operao
observadas contribuem para a maior complexidade (e consequentemente maior custo)
relativa a essa tecnologia, o que pode ser compensando diante de sua capacidade de
processar uma ampla faixa de combustveis produzindo gs de sntese de elevada
qualidade (HOFFMANN 2010; NREL 2010; LUQUE ET AL. 2011).
Existem dois principais tipos de gaseificadores de leito de arraste: gaseificadores

de leito de arraste alimentados por combustvel mido (slurry-feeding) e gaseificadores
de leito de arraste alimentados por combustvel seco (dry-feeding). Gaseificadores de
leito de arraste do tipo slurry-feeding necessitam de combustveis com mais alto
poder calorfico, para compensar o elevado teor de umidade. Neste contexto,
gaseificadores de leito de arraste do tipo dry-feeding mostram-se mais aptos a receber
combustveis de mais baixo poder calorfico, como a biomassa (MEERMAN ET AL. 2011).
Limitaes para o uso de biomassa em sistemas de gaseificao utilizando leito

de arraste relacionam-se natureza fibrosa do material, que reduz sua moabilidade,
dificultando a obteno de partculas menores (LUQUE ET AL. 2011). Mesmo diante dos
revezes supracitados, atualmente as unidades que se utilizam de gaseificadores de leito
de arraste apresentam capacidade de co-alimentao biomassa da ordem de 30% (em
base energtica), podendo chegar a at 50% se considerados os ajustes necessrios
(MEERMAN ET AL. 2011).
Segundo HIGMAN (2016), os gaseificadores de leito de arraste produzidos pela

Shell e pela GE (General Eletric) so os detentores de expressiva fatia do mercado,
sendo responsveis por aproximadamente 49,5% da capacidade global de gaseificao
(todos os tipos de gaseificadores inclusos). Gaseificadores de leito de arraste da GE so
do tipo slurry-feeding, ao passo que gaseificadores de leito de arraste da Shell so
gaseificadores do tipo dry-feeding. Conforme pontuam MEERMAN ET AL. (2011),
dentre os gaseificadores de leito de arraste disponveis no mercado, o gaseificador dry-
feeding da Shell o que oferece maior flexibilidade em termos de combustvel de
alimentao, alm de apresentar mais extensas experincias em co-alimentao
biomassa.
38
3.2.4 Unidade de Separao de Ar
Para sistemas de gaseificao que utilizam o oxignio como agente oxidante, em

detrimento do ar atmosfrico, faz-se necessria a avaliao da unidade provedora de
oxignio, denominada unidade de separao de ar. Existem trs diferentes tecnologias
de separao de ar disponveis: a adsoro por modulao de presso (tambm
denominada pressure swing adsorption), a separao por membranas e a separao
criognica. Dentre as trs opes apresentadas, a tecnologia que se mostra mais vivel
economicamente para a entrega de oxignio com elevado nvel de pureza (> 95%) a
separao criognica (MEERMAN ET AL. 2011).
3.2.5 Limpeza e Ajuste de Composio do Gs de Sntese
O gs de sntese formado durante a etapa de gaseificao pode conter uma

variedade de contaminantes em sua composio, tais quais particulados, compostos
aromticos, compostos halogenados, compostos sulfurados, compostos nitrogenados,
entre outros (LUQUE ET AL. 2011). Portanto, a etapa de limpeza e ajuste de composio
do gs de sntese envolve a remoo de tais contaminantes e o ajuste da razo H 2:CO
para o valor desejado.
As etapas subsequentes do processo para a produo de biocombustveis lquidos

se utilizam de catalisadores extremamente suscetveis ao envenenamento causado por
contaminantes (especialmente compostos sulfurados), de modo que os limites
observados para a presena de tais compostos no gs de sntese so apresentados na
Tabela 3-5.
Tabela 3-5. Limites de Concentrao de Contaminantes no Gs de Sntese
Contaminante Limite de Concentrao
Compostos Sulfurados (S) < 1 ppm (volume)
Compostos Halogenados (Cl) < 10 ppb (volume)
Compostos Nitrogenados (N) < 1 ppm (volume)
Particulados Completamente Removidos
Fonte: Elaborao prpria, baseada em MEERMAN ET AL. (2011)
39
Ciclones e filtros podem ser utilizados para a remoo de material particulado.
Lavadores midos (tal qual direct water quench) podem ser utilizados para
resfriamento do gs de sntese e para remoo tanto de particulados, quanto de
compostos halogenados e compostos nitrogenados8. Por fim, o ajuste de composio
normalmente se realiza atravs da etapa denominada water-gas shift.
3.2.5.1 Ciclone
Ciclones podem ser compreendidos como sistemas fsicos de separao de

partculas, comumente utilizados para remoo de material particulado presente no gs
de sntese proveniente de processos de gaseificao. Normalmente, ciclones so capazes
de remover em mdia aproximadamente 90% dos particulados com granulometria
superior a 5m (MEERMAN ET AL. 2011).
3.2.5.2 Filtro
Filtros tambm so utilizados para remoo de material particulado presente no

gs de sntese. Dentre os tipos de filtro disponveis, o filtro-vela dos mais comumente
utilizados em funo de sua falha segura em casos de violao ou rompimento do meio
filtrante. A regenerao dos filtros conduzida atravs da passagem de gases inertes
(normalmente N2 ou CO2) em sentido contrrio filtrao (MEERMAN ET AL. 2011).
3.2.5.3 Direct Water Quench
A lavagem do gs de sntese em contato direto com a gua atua na total remoo

de eventuais cinzas, material particulado, e sludge (ou lodo). Alm disso, o processo
capaz de remover por completo contaminantes importantes tais como a amnia (NH3) e
o cloreto de hidrognio (HCl) (NREL 2010). O gs de sntese deixa a etapa de lavagem
via direct water quench em seu estado de saturao (MEERMAN ET AL. 2011).
8
Conforme estudo conduzido por NREL (2010), o procedimento metodolgico aqui adotado
(Seo 4.1, Item 4.1.4) considera apenas a utilizao de direct water quench para remoo de
particulados e contaminantes do gs de sntese, contribuindo paralelamente para resfriamento do gs.
Portanto, no se consideram os usos de ciclones ou filtros.
40
3.2.5.4 Water-Gas Shift
O ajuste de composio do gs de sntese conduzido atravs do ajuste da razo

H2:CO na etapa denominada water-gas shift. A reao qumica correspondente a essa
etapa, bem com a respectiva entalpia de reao, apresentada na Tabela 3-6.
Tabela 3-6. Reao de Water-Gas Shift
Reao de Water-Gas Shift CO + H2O CO2 + H2 H = -40,9 kJ/mol
(A)
A entalpia de reao corresponde a condies normais de temperatura e presso.
Fonte: Elaborao prpria, baseada em HOFFMANN (2010)
Diferentes processos de converso do gs de sntese demandam diferentes

ajustes de composio. Evidentemente, o ajuste de composio necessrio ao processo
de sntese para produo de biocombustveis lquidos no ser o mesmo ajuste
necessrio gerao de eletricidade. Neste sentido, a Tabela 3-7 apresenta os diversos
ajustes timos de composio para os principais processos de converso do gs de
sntese disponveis (dentre eles a Sntese de Fischer-Tropsch, objeto deste estudo).
Tabela 3-7. Composio tima do Gs de Sntese
Processo Variveis Ajuste timo
Produo de Hidrognio H2:CO
Sntese de Fischer-Tropsch H2:CO 2,1
Gerao de Eletricidade H2:CO -
Produo de Metanol H2:(2CO+3CO2) 1,4
Produo de Amnia H2:N2 3,0
Produo de Uria NH3:CO2 3,0
Fonte: Elaborao prpria, baseada em VAN VLIET ET AL. (2009) e MEERMAN ET AL. (2011)
41
A reao de water-gas shift pode ser azeda, ou seja, em presena de enxofre,
ou doce, ou seja, na ausncia de enxofre. Diante do exposto, a reao de water-gas
shift azeda deve localizar-se montante da unidade de remoo de enxofre, e a reao
de water-gas shift doce deve localizar-se jusante da unidade de remoo de enxofre.
Para a reao dita azeda, a presena de enxofre faz-se necessria em funo do uso de
catalisadores que precisam ser sulfurados durante o processo. Neste caso, a reao
denomina-se sour water-gas shift. Reatores de sour water-gas shift utilizam
catalisadores Co/Mo, a temperaturas entre 300 e 500C. Para a reao dita doce, a
presena de enxofre indesejada em funo do uso de catalisadores que no so capazes
de operar em contato com compostos sulfurados. Neste caso, a reao denomina-se
sweet water-gas shift. Reatores de sweet water-gas shift utilizam catalisadores Cu/Zn-
Al, a temperaturas entre 180 e 270C (MEERMAN ET AL. 2011).
3.2.6 Remoo de Gases cidos
Dentre as vrias etapas de converso avanada de biomassa para produo de

biocombustveis lquidos, destaca-se como procedimento chave a remoo de enxofre e
compostos sulfurados presentes no gs de sntese proveniente da gaseificao da
biomassa (tais como H2S, COS, CS2, mercaptanas e sulfitos orgnicos), visto que os
mesmos resultam em envenenamento dos catalisadores utilizados nas etapas
subsequentes do processo. Destarte, as plantas de gaseificao de biomassa devem
necessariamente incluir unidades de remoo de gases cidos capazes de abater as
espcies sulfuradas, entregando s etapas downstream um gs de sntese adequado s
restries impostas pelas reaes catalticas seguintes, tal como as reaes que
compreendem a Sntese de Fischer-Tropsch (GATTI ET AL. 2014).
Alm da remoo de compostos sulfurados, as unidades de remoo de gases

cidos servem igualmente ao propsito de separao do CO2 do gs de sntese, visto que
este composto atua como diluente para o gs de sntese, prejudicando a reatividade da
etapa de sntese. A corrente resultante apresenta alta pureza, pronta para captura quando
cabvel (GATTI ET AL. 2014). A capacidade de remover seletivamente tanto compostos
sulfurados (especialmente H2S) quanto CO2 mostra-se particularmente atraente,
principalmente em funo de cenrios de mdio e longo prazo que contemplem
perspectivas de baixo carbono, atentando para as questes de mudanas climticas e
polticas de mitigao de gases do efeito estufa.
42
Os principais processos utilizados na etapa de dessulfurizao do gs de sntese e
captura de carbono em unidades de converso avanada de biomassa via gaseificao
so os processos de absoro fsica9, com destaque para o Processo Selexol e o Processo
Rectisol (MEERMAN ET AL. 2011; MEERMAN ET AL. 2013). Os processos de captura de
pr-combusto, dentre os quais se enquadram os processos de absoro fsica com
solventes, costumam ser menos energo-intensivos frente aos processos de captura de
ps-combusto, diante de menores consumos energticos tanto para a captura
efetivamente, em funo da presso elevada associada a uma maior concentrao do
CO2, quanto para a regenerao do solvente (ROCHEDO 2011).
3.2.6.1 Processo Selexol
O solvente denominado Selexol um solvente fsico, constitudo por uma

mistura de dimetil teres de polietileno glicol, caracterstico por sua excelente
solubilidade para gases cidos, tais como H2S, CO2 e COS, por sua estabilidade
termoqumica e sua baixa presso de vapor (evitando perdas indesejveis durante o
processo). O Selexol foi desenvolvido e patenteado no final dos anos sessenta pela
Allied Chemical Corporation, sendo atualmente licenciado por diversas empresas,
dentre as quais se destaca a UOP (ROCHEDO 2011).
Ao apresentar seletividade para H2S significativamente superior seletividade

para CO2, o Selexol pode ser utilizado para remoo destes dois diferentes
componentes. Para promover a captura de CO2, adicionalmente remoo de
compostos sulfurados, a configurao mais comum para o Processo Selexol baseia-se na
insero de um novo trem para a remoo de CO2, contemplando um novo par de
colunas (de absoro e de regenerao, respectivamente), formando assim um processo
de dois estgios (ROCHEDO 2011), conforme apresentado na Figura 3-5.
9
Embora tambm sejam utilizados para remoo de gases cidos em unidades de gaseificao,
os processos de absoro qumica no sero avaliados por este estudo, entendendo-se que os processos de
absoro fsica so capazes de atingir nveis mais satisfatrios de remoo de enxofre.
43
Figura 3-5: Processo Selexol
Fonte: NETL (2016)
Para o processo em dois estgios, KAPETAKI ET AL. (2015) reportam eficincias

de remoo de enxofre superiores a 99,9% e eficincias para remoo de CO2 variando
entre 90 e 95%. Ainda segundo os autores, o nvel de pureza da corrente de CO 2
capturado pode atingir aproximadamente 97,6%. Por fim, a temperatura de operao do
processo estabelecida em torno de 40C (KAPETAKI ET AL. 2015).
3.2.6.2 Processo Rectisol
O Processo Rectisol consiste em um processo de absoro fsica baseada no uso

do metanol como solvente, e capaz de remover seletivamente tanto H2S quanto CO2 de
uma corrente gasosa, desenvolvido e licenciado por Lurgi e Linde no final da dcada de
cinquenta. Para este processo, as condies de operao compreendem presso variando
entre 30 e 60 bar, e temperaturas de at -40C (ROCHEDO 2011).
Alguns dos atributos particularmente interessantes do Processo Rectisol so: (i)

sua capacidade de remoo profunda dos contaminantes potencialmente danosos aos
processos downstream, tais como COS, HCN, NH3, entre outros; (ii) a possibilidade de
atingir amplos nveis de separao de H2S e CO2; (iii) a adaptabilidade do layout para
44
atender diversas condies upstream do gs de sntese, bem como especificaes
downstream dos produtos; (iv) a possibilidade de configurao do layout para atender
diferentes configuraes de water-gas shift (azeda ou doce) (GATTI ET AL. 2014).
Frente a outros solventes, o metanol apresenta as seguintes vantagens

competitivas: (i) possibilidade de operao a baixssimas temperaturas (213 K) para
impulsionar a solubilidade para gases cidos, reduzindo o fluxo de solvente e o tamanho
dos absorvedores; (ii) capacidade de remoo concomitante de mltiplos contaminantes
(tais como HCN, NH3, entre outros); (iii) baixa viscosidade, baixa corrosividade e baixa
tendncia formao de espuma (GATTI ET AL. 2014).
As principais desvantagens apontadas para o processo envolvem a baixa presso

de vapor do metanol, que pode resultar em perdas indesejveis de solvente, e as
temperaturas extremas de operao do processo, que necessitam de aporte significativo
de energia para gerao de frio. Diante do exposto, pode-se inferir que o Processo
Rectisol incorre simultaneamente em alto custo de capital e alto custo de operao
(ROCHEDO 2011).
Figura 3-6: Processo Rectisol

Fonte: NETL (2016)
45
3.2.7 Tratamento de Enxofre
Compostos sulfurados so convertidos a enxofre elementar atravs do Processo

Claus. Inicialmente, uma frao do sulfeto de hidrognio (H2S) oxidado a dixido de
enxofre (SO2). Em seguida, atravs de uma sequncia de leitos catalticos, o sulfeto de
hidrognio (H2S) remanescente reage com o dixido de enxofre (SO2) produzido para
formar enxofre elementar (S) (MEERMAN ET AL. 2011). Ambas as reaes envolvidas
encontram-se na Tabela 3-8.
Tabela 3-8. Reaes do Processo Claus para Tratamento do Enxofre
Oxidao do H2S 2 H2S + 3 O2 2 SO2 + 2 H2O H = -519,0 kJ/mol
Converso a Enxofre Elementar 2 H2S + SO2 3S + 2 H2O H = -74,0 kJ/mol
(A)
A entalpia de reao corresponde a condies normais de temperatura e presso.
Aps a sequncia de leitos catalticos, estima-se que taxas de recuperao de

enxofre possam atingir em torno de 97%. Como a biomassa apresenta fraes
significativamente menores de enxofre em sua composio frente ao carvo mineral,
para manuteno da estabilidade do Processo Claus pode ser necessrio o reciclo de
parte do enxofre produzido (MEERMAN ET AL. 2011).
A unidade Shell Claus Offgas Treatment (SCOT) utilizada para reciclagem do

enxofre de volta ao Processo Claus. Este processo envolve a utilizao de leito cataltico
para a converso do enxofre elementar de volta a sulfeto de hidrognio (H 2S) diante do
contato com hidrognio a elevadas temperaturas. O sulfeto de hidrognio resultante
separado por adsoro com aminas, recomprimido e subsequentemente reciclado,
retornando ao Processo Claus. Assim, eficincias de recuperao do enxofre elementar
se elevam, atingindo patamares superiores a 99,8% (MEERMAN ET AL. 2011).
46
3.2.8 Compresso do CO2
Quando disponvel a opo de captura de carbono, a etapa de compresso da

corrente de CO2 separada tem por objetivo possibilitar o transporte e armazenamento do
carbono capturado. A presso final estabelecida em 110 bar (MEERMAN ET AL. 2013).
Em linhas gerais, a compresso caracteriza-se por ser um procedimento energo-
intensivo (ROCHEDO 2011). Entretanto, em processos de captura pr-combusto, o
consumo energtico para compresso do CO2 tende a ser menor (frente a outros
processos de captura), visto que nestes casos as correntes de CO2 so j disponibilizadas
a maiores presses (IPCC 2005).
3.2.9 Sntese de Fischer-Tropsch
3.2.9.1 Sntese de Fischer-Tropsch
A Sntese de Fischer-Tropsch consiste numa srie de reaes responsveis pela

converso do gs de sntese em uma mistura de hidrocarbonetos (alcanos e alcenos das
mais variadas extenses). As reaes envolvidas consistem em adsoro e dissociao
dos reagentes (CO e H2) na superfcie do catalisador, reagindo para formar iniciadores
de cadeia que por sua vez prosseguiro propagao e terminao das cadeias e
subsequente dessoro dos produtos (AIL & DASAPPA 2016).
A determinao de composio da mistura de hidrocarbonetos formada pode ser

descrita atravs do modelo de distribuio e de propagao das cadeias estabelecido por
Anderson-Schulz-Flory (Figura 3-7). A Tabela 3-9 apresenta a reao simplificada de
crescimento da cadeia por adio (passo a passo) de monmeros CH2 conforme
apresentado pelos estudos de MEERMAN ET AL. (2011) e AIL & DASAPPA (2016).
Tabela 3-9. Reao Simplificada de Formao de Produtos na Sntese de Fischer-Tropsch
Propagao da Cadeia
2n H2 + n CO (CH2)n + n H2O H = -158,5 kJ/mol
Sntese de Fischer-Tropsch
(A)
A entalpia de reao corresponde a temperatura de 250C.
Fonte: Elaborao prpria, baseada em MEERMAN ET AL. (2011) e AIL & DASAPPA (2016)
47
Figura 3-7: Modelo de Distribuio Anderson-Schulz-Flory
Fonte: NREL (2010)
O fator de probabilidade de crescimento da cadeia para distribuio de produtos

(), estabelecido pela modelagem cunhada por Anderson-Schulz-Flory, relaciona-se
diretamente com as condies de operao do processo, tais quais variaes na
temperatura de operao, variaes na presso de operao, e variaes na razo H2:CO.
Normalmente, para favorecimento da produo de hidrocarbonetos prximos a faixa do
diesel, utiliza-se um fator de probabilidade igual ou superior a 0,95 (MEERMAN ET AL.
2011).
Analogamente ao processamento do leo cru, o processo da biomassa via Sntese

de Fischer-Tropsch resulta em uma variedade de hidrocarbonetos produzidos. A
composio da mistura de hidrocarbonetos depende fundamentalmente do tipo de
catalisador utilizado, do tipo de reator escolhido e das condies de operao do
processo, relacionando-se a fatores e mecanismos cinticos cuja dinmica na prtica
pode divergir das consideraes termodinmicas esperadas (AIL & DASAPPA 2016).
Neste contexto, refora-se a complexidade das reaes envolvidas.
48
3.2.9.2 Principais Catalisadores
A principal caracterstica necessria para elegibilidade de catalisadores Sntese

de Fischer-Tropsch consiste em alta atividade de hidrogenao, para promover a
converso do monxido de carbono (CO) a hidrocarbonetos. Existem quatro diferentes
tipos de catalisadores que atendem este requisito: ferro (Fe), cobalto (Co), nquel (Ni) e
rutnio (Ru) (LUQUE ET AL. 2011; AIL & DASAPPA 2016).
Embora o rutnio (Ru) apresente a mais alta taxa de atividade de hidrogenao,

os expressivos custos relativos inviabilizam sua utilizao para processos de larga
escala tal qual a Sntese de Fischer-Tropsch. O nquel (Ni), por outro lado, resulta em
significativa formao de metano (CH4), reduzindo os rendimentos em biocombustveis
lquidos. Neste contexto, os catalisadores de ferro (Fe) e cobalto (Co) so aqueles mais
aptos Sntese de Fischer-Tropsch (LUQUE ET AL. 2011; AIL & DASAPPA 2016).
Catalisadores de ferro so os catalisadores mais comumente utilizados, em

funo de seu baixo custo e alta disponibilidade (AIL & DASAPPA 2016). Catalisadores
de ferro so utilizados para a formao de olefinas de baixo peso molecular
(distribuio de produtos na faixa da gasolina automotiva) a temperaturas mais altas (em
torno de 340C), e para a formao de ceras parafnicas de mais alto peso molecular
(distribuio de produtos na faixa do diesel) a temperaturas mais baixas (em torno de
230C) (NREL 2010; AIL & DASAPPA 2016).
Catalisadores de cobalto apresentam vantagens em funo de elevadas taxas de

atividade, chegando a uma faixa de 60 a 70% de converso em uma nica passagem,
alm de alta seletividade e estabilidade dos catalisadores de cobalto para a sntese de
hidrocarbonetos lineares (AIL & DASAPPA 2016). Para a formao de hidrocarbonetos
de maior peso molecular (mais prximos s faixas de diesel e ceras), recomenda-se o
uso de catalisadores de cobalto, a temperaturas na faixa de 250C (NREL 2010).
Temperaturas mais elevadas no se mostram vantajosas, visto que podem favorecer a
formao de metano (LUQUE ET AL. 2011; AIL & DASAPPA 2016).
A anlise comparativa entre as principais caractersticas e as condies

operativas relativas aos catalisadores de ferro e aos catalisadores de cobalto
apresentada na Tabela 3-10.
49
Tabela 3-10. Principais Caractersticas de Catalisadores de Ferro e Catalisadores de Cobalto
Parmetro Catalisador de Cobalto (Co) Catalisador de Ferro (Fe)
Temperatura de Operao 190-240C 200-350C
Gs de Sntese de Entrada H2:CO = 2,0 a 2,3 H2:CO = 0,5 a 2,5

Maior razo parafina/olefina Menor razo parafina/olefina
Expectro de Produtos
= 0,85-0,92 = 0,65-0,92
Tempo de Vida Maior tempo de vida Menor tempo de vida
Custo Maior custo Menor custo
Fonte: Elaborao prpria, baseada em AIL & DASAPPA (2016)
3.2.9.3 Tipos de Reatores e Condies de Operao
Em linhas gerais os tipos de reatores comercialmente disponveis mais

comumente utilizados para conduo da Sntese de Fischer-Tropsch so: os reatores
multi-tubulares de leito fixo, os reatores de leito fluidizado, e os reatores tipo slurry
(LUQUE ET AL. 2011; AIL & DASAPPA 2016), apresentados na Figura 3-8.
Figura 3-8: Tipos de Reator Comercialmente Disponveis para Sntese de Fischer-Tropsch

Fonte: AIL & DASAPPA (2016)
50
Reatores de Leito Fixo
Em reatores multi-tubulares de leito fixo as partculas do catalisador encontram-

se empacotadas em estreitos tubos, imersos em gua (que absorve o calor resultante da
reao exotrmica convertendo-se em vapor de alta presso). O uso de recipientes
tubulares e a alta velocidade do gs de sntese contribuem para a rpida transferncia de
calor entre as partculas do catalisador e o meio (gua), minimizando o aumento de
temperatura decorrente da caracterstica exotrmica da reao (LUQUE ET AL. 2011).
O perfil de temperatura de operao pode variar entre 200 e 240C, admitindo a

utilizao tanto de catalisadores de cobalto (Co) quanto de catalisadores de ferro (Fe)
(AIL & DASAPPA 2016). De modo geral, os reatores de leito fixo so fceis de operar,
adequando-se a uma ampla faixa de temperaturas. Alm disso, a separao entre os
lquidos formados e o catalisador pode ser executada com facilidade e a baixos custos.
Por outro lado, reatores de leito fixo apresentam altos custos de construo, acrescidos
da necessidade de intensiva manuteno e operao para os peridicos procedimentos
de reposio do catalisador (LUQUE ET AL. 2011).
Reatores de Leito Fluidizado
Atualmente, os dois principais reatores de leito fluidizado so os reatores de leito

fluidizado circulante e os reatores de leito fluidizado fixo. Os reatores de leito fluidizado
circulante compreendem o arraste de finas partculas do catalisador diante da alta
velocidade dos gases de entrada, posteriormente separadas do efluente produzido
atravs de ciclones, retornando ao incio do processo. J os reatores de leito fluidizado
fixo operam em regime de leito borbulhante e o controle de temperatura realizado por
tubos de resfriamento circulando gua (convertida a vapor) (LUQUE ET AL. 2011).
O perfil de temperatura para estes reatores varia entre 300 e 350C. A operao
em altas temperaturas exige a utilizao de catalisadores de ferro e impossibilita a
utilizao de reatores deste tipo para maximizar a produo de hidrocarbonetos mais
pesados, acima da faixa da nafta e da gasolina automotiva. Portanto, cumpre ressaltar
que este tipo de reator no se adequa maximizao de produtos na faixa do diesel
biocombustvel (LUQUE ET AL. 2011; AIL & DASAPPA 2016).
As principais vantagens dos reatores de leito fluidizado consistem na alta

eficincia de troca de calor (superior quela verificada para reatores de leito fixo) e
51
maior controle da temperatura de operao, em funo do fluxo turbulento e da rpida
circulao dos gases. Alm disso, reatores de leito fluidizado apresentam menores
custos de construo, e menores custos de operao, visto que permitem manuteno
dinmica do catalisador sem que sejam necessrias paradas peridicas para realizao
deste procedimento. Contudo, reatores de leito fluidizado apresentam operao de alta
complexidade, estando sujeitos a dificuldades na separao das finas partculas de
catalisador do exausto e a problemas de eroso em funo das altas velocidades lineares
observadas (LUQUE ET AL. 2011).
Reatores Tipo Slurry
Reatores do tipo slurry assemelham-se aos reatores de leito fluidizado,

diferenciando-se pela utilizao de um sistema em trs fases: o catalisador (slido)
encontra-se suspenso em meio lquido atravs do qual o gs de sntese de entrada
borbulhado. Este tipo de reator utilizado para a produo de hidrocarbonetos de alto
peso molecular que naturalmente servem composio da fase lquida de reao
(LUQUE ET AL. 2011). Os reatores do tipo slurry atuam em um perfil de temperatura
de 200 e 240C, podendo utilizar tanto de catalisadores de cobalto (Co) quanto de
catalisadores de ferro (Fe) (AIL & DASAPPA 2016).
Vantagens do uso de reatores do tipo slurry incluem a alta eficincia para a

troca de calor, facilitando o controle da temperatura de operao (considerada
praticamente uniforme ao longo do reator), menores custos de construo, menores
custos de operao e manuteno, e facilidade para manuteno e reposio do leito
cataltico. Em contrapartida, a principal desvantagem compreende a dificuldade de
separao entre os produtos (fase lquida) e o catalisador (fase slida), de modo que a
remoo de produtos sem que parte do catalisador seja juntamente removida consiste
em aspecto de alta criticidade para a comercializao deste reator (LUQUE ET AL. 2011).
3.2.10 Separao de Hidrognio
A unidade de separao de hidrognio compreende um sistema de adsoro por

modulao de presso (pressure swing adsorption). A tecnologia de adsoro
considerada o estado da arte para a separao de hidrognio de correntes gasosas, com
elevado grau de pureza (XIAO ET AL. 2016). O sistema convencionalmente atualmente
52
utilizado na indstria compreende de quatro a dezesseis vasos conectados com leito
adsorvente normalmente composto por carvo ativado ou zelitas, operando em
variaes de presso (de alta presso a baixa presso) (XEBEC 2016). O esquema tpico
do processo apresentado na Figura 3-9.
Figura 3-9: Processo de Separao de Hidrognio via Pressure Swing Adsorption (PSA)
Fonte: XEBEC (2016)
3.2.11 Upgrading de Produtos
Conforme anteriormente colocado por este estudo, a Sntese de Fischer-Tropsch

resulta em uma mistura de hidrocarbonetos variados, compreendendo cadeias de alcanos
e alcenos em diversos pesos moleculares, desde compostos mais leves (C1-C4) a
compostos mais pesados (C20-C30+). Com o ensejo de enriquecer as correntes de
produtos desejados (normalmente as faixas de diesel e/ou as faixas de nafta/gasolina),
faz-se necessria uma etapa de upgrading dessa mistura de hidrocarbonetos, composta
basicamente por uma unidade de hidrotratamento e uma unidade de hidrocraqueamento
cataltico (VAN VLIET ET AL. 2009). Para ambas as unidades, a tecnologia utilizada
similar tecnologia atualmente aplicada ao refino de petrleo para maximizao da
produo de destilados mdios (MEERMAN ET AL. 2011).
53
3.2.11.1 Hidrotratamento
A mistura de hidrocarbonetos produzida atravs da Sntese de Fischer-Tropsch

apresenta-se praticamente livre de enxofre, aromticos e outros contaminantes. Portanto,
a unidade de hidrotratamento utilizada tem por intuito apenas a saturao das olefinas
produzidas (levando alcenos a alcanos), no havendo maiores preocupaes em relao
remoo de compostos sulfurados e outros contaminantes. Os esquemas tpicos de
hidrotratamento constituem-se de um reator de um ou mais estgios com leito fixo de
catalisador, operando em alta presso e com adio de hidrognio (SZKLO ET AL. 2012).
Particularmente para atender s necessidades do processo (em funo da qualidade da
mistura de hidrocarbonetos produzida) consideram-se esquemas de hidrotratamento
brando (mais prximos s unidades de dessulfurizao branda), levando cargas
moleculares mais pesadas s faixas de destilados mdios (especialmente diesel). Neste
contexto, as condies de operao se estabelecem em temperaturas em torno de 300-
390C, presses de 27 a 41 bar, e catalisadores de CoMo (SZKLO ET AL. 2012).
3.2.11.2 Hidrocraqueamento Cataltico
A unidade de hidrocraqueamento cataltico tem por objetivo a melhoria do

rendimento de produtos destilados mdios (em especial o diesel) atravs do
craqueamento da carga proveniente da Sntese de Fischer-Tropsch, constituda por
hidrocarbonetos mais pesados (ceras) na faixa prxima do gasleo. O esquema tpico
do hidrocraqueamento cataltico utiliza-se de um reator em presena de hidrognio,
onde o craqueamento da carga ocorre a presso elevada (33-190 atm) e temperatura na
faixa de 280-475C. Em linhas gerais, as reaes de hidrocraqueamento cataltico
ocorrem a altas presses parciais de hidrognio (ou elevadas concentraes molares de
hidrognio), em presena de catalisadores, com o objetivo de facilitar a hidrogenao e
o fracionamento da carga. A unidade de hidrocraqueamento cataltico capaz de
produzir destilados mdios de alta qualidade, especialmente diesel com alta cetanagem
(SZKLO ET AL. 2012).
54
Apresentada a rota tecnolgica selecionada, o prximo captulo se dedica ao
detalhamento do procedimento metodolgico utilizado para avaliao da produo de
diesel biocombustvel via Sntese de Fischer-Tropsch, inclusas a anlise tcnica
(simulao do processo), a anlise econmica (custos de produo e competitividade), a
anlise da planta pioneira, a construo da curva de aprendizagem tecnolgica e a
determinao do potencial de produo de diesel biocombustvel, observando sua
contribuio para a oferta de diesel no pas.
55
4. Metodologia
O procedimento metodolgico adotado divide-se nas seguintes etapas:
Simulao da rota tecnolgica de converso da biomassa em diesel biocombustvel

via Sntese de Fischer-Tropsch (com opo de captura de carbono) em dois passos:
(i) o primeiro utilizando o software Integrated Environmental Control Model
(IECM) para simulao da etapa de gaseificao, e (ii) o segundo utilizando uma
combinao dos softwares Aspen HYSYS e Microsoft Excel para simulao das
demais etapas do processo;
Avalio econmica da rota tecnolgica simulada (sem e com captura de carbono)

em trs passos: (i) determinao do custo do diesel biocombustvel produzido,
acompanhada de anlise de sensibilidade dos principais parmetros componentes
desse custo, (ii) anlise da competividade do diesel biocombustvel produzido
frente ao diesel fssil (convencional), inclusa a determinao do preo de break-
even do leo marcador; e (iii) anlise well-to-wheel das emisses relativas rota
tecnolgica simulada (sem e com de captura de carbono), de modo a determinar o
montante de carbono evitado e o custo que se pode atribuir a esse carbono evitado;
Avaliao dos custos atribudos planta pioneira (tambm denominada first of a

kind), comparando-os planta madura, e construo da curva de aprendizagem
tecnolgica para a rota tecnolgica simulada (sem e com de captura de carbono),
verificando sua evoluo na medida em que novas unidades so comissionadas
(capacidade de produo acumulada);
Avaliao da disponibilidade de biomassa em territrio brasileiro e do potencial de

produo de diesel biocombustvel tomando como base as cinco regies do pas,
com auxlio do software QGIS para: (i) determinao do potencial disponvel de
biomassa, em termos de energia primria, (ii) determinao da localizao
geogrfica mais adequada para as unidades de converso, (iii) determinao do
potencial tcnico de biomassa a ser aproveitado (com base no potencial disponvel,
na logstica de suprimento da biomassa e na escala do processo simulado), e
finalmente (iv) determinao da oferta de diesel biocombustvel produzido,
comparando-a aos dados de oferta e importao de diesel fssil (convencional), de
modo a determinar em que medida e a que custos o diesel biocombustvel capaz
de contribuir para a oferta de diesel no Brasil.
56
Figura 4-1: Fluxograma do Procedimento Metodolgico
Fonte: Elaborao prpria
4.1 Simulao do Processo: Planta Madura (Nth Plant)
4.1.1 Fluxograma Simplificado do Processo (FT-BTL)10
O fluxograma simplificado do processo apresentado na Figura 4-2.
10
FT-BTL = Biomass to Liquids via Sntese de Fischer-Tropsch
57
Figura 4-2: Fluxograma Simplificado do Processo (Planta Madura)
4.1.2 Matria-Prima: Biomassa
Por se tratar de um processo de alta complexidade, a escolha do combustvel

para alimentar a etapa de gaseificao requer uma anlise das principais caractersticas
da biomassa que possam influenciar no comportamento e no desempenho do processo.
Dentre os variados tipos de biomassa, as biomassas lenhosas (madeiras) so aquelas que
apresentam maior teor de lignina e maior teor de carbono (47 a 50% em peso), o que
implica em maior poder calorfico (HOFFMANN 2010). Alm disso, as biomassas
lenhosas (madeiras) apresentam tipicamente baixo teor de cinzas e baixa presena de
contaminantes, tais como nitrognio, enxofre e cloro (WOOD ENERGY 2016; ROY 2016).
O poder calorfico determina a quantidade de calor gerado diante de uma

determinada quantidade de combustvel consumido, influenciando no tamanho e nas
caractersticas do reator de gaseificao escolhido. J os baixos teores de cinzas e
contaminantes minimizam os perigos de entupimento e incrustaes por escrias, os
perigos de corroso e as emisses de componentes indesejveis (HOFFMANN 2010),
contribuindo para tornar esse tipo de biomassa mais apto aos complexos sistemas de
gaseificao.
58
Para o Brasil, as biomassas lenhosas (madeiras) de maior representatividade so
o eucalipto, cuja cultura corresponde a 71,9% da rea total de florestas plantadas no
pas, e os pinus, cuja cultura corresponde a 20,5% dessa rea (ABRAF 2013). Neste
contexto, este estudo opta por trabalhar com resduos de eucalipto11 por entender que o
eucalipto apresenta maior disponibilidade12, estando presente em todas as cinco regies
do pas (vantagem frente aos pinus, cuja disponibilidade regional restringe-se
principalmente s regies Sul e Sudeste).
4.1.3 Gaseificao
Para simulao da etapa de gaseificao foi utilizado o software Integrated

Environmental Control Model (IECM), desenvolvido pelo Department of Engineering
& Public Policy (EPP) Carnegie Mellon University (CMU) com apoio do National
Energy Technology Laboratory U.S. Department of Energy (NETL/DOE). Os
balanos de massa foram conduzidos em paralelo simulao, com auxlio do software
Microsoft Excel.
Para dar incio simulao, configura-se a planta base optando pelo tipo de
gaseificador a ser utilizado. Conforme exposto anteriormente, existem variados tipos de
gaseificadores que podem ser utilizados para a etapa de gaseificao da biomassa.
MEERMAN ET AL. (2011) argumentam que os gaseificadores de leito de arraste do tipo
EF Shell so capazes e produzir gs de sntese de alta qualidade e so adequados para
trabalhar com matrias-primas de menor poder calorfico (frente ao carvo), tal qual a
biomassa. Ainda segundo os autores, atualmente as unidades comerciais de gaseificao
que utilizam este tipo de gaseificador podem ser alimentadas por at 30% de biomassa,
em base energtica, podendo chegar a 50% diante dos devidos ajustes. Portanto, a opo
11
Ao escolher resduos de eucalipto como matria-prima para o produo de diesel
biocombustvel, cabe a reflexo acerca dos impactos ambientais relacionados produo de monoculturas
energticas em grande escala (eucalipto, pinus, accia, entre outros). Especialmente para o cultivo do
eucalipto, esto associados impactos ambientais tais quais o esgotamento do solo (ao substituir florestas
nativas), o consumo de recursos hdricos e a reduo da biodiversidade (flora e fauna) (VITAL 2007).
12
A opo por resduos reduz significativamente os custos relativos matria-prima, visto que
no apresentam valor comercial. Anlise mais aprofundada a respeito da disponibilidade de resduos de
eucalipto no Brasil conduzida mais adiante por este estudo, e encontra-se disposta na Seo 4.5.
59
deste estudo por trabalhar com gaseificadores de leito de arraste do tipo EF Shell est
apoiada na literatura e diversos estudos, tais como os conduzidos por VAN DER DRIFT ET
AL. (2004), COLLOT (2006), VAN VLIET ET AL. (2009), NREL (2010), SWANSON ET AL.
(2010), e MEERMAN ET AL. (2011).
Em seguida, visto que o IECM foi essencialmente desenvolvido para trabalhar

com a simulao de unidades de gerao de energia eltrica alimentadas por carvo, as
caractersticas do software foram adaptadas para compreender a simulao de uma
unidade de gaseificao alimentada biomassa (tomando como premissa a possibilidade
de alimentao do gaseificador com 100% de biomassa), atravs da customizao das
propriedades do combustvel de entrada, conforme disposto na Tabela 4-1.
Tabela 4-1. Caracterizao da Biomassa: Eucalipto
Composio (% em peso)
Carbono (C) 43,57
Hidrognio (H) 5,06

Oxignio (O) 38,70
Nitrognio (N) 0,13

Enxofre (S) 0,03
Cloro (Cl) 0,04
Cinzas 0,47
H2O (Umidade) 12,00
Pode Calorfico Inferior LHV (MJ/kg) 15,51

Poder Calorfico Superior HHV (MJ/kg) 16,91
Fonte: Elaborao prpria, baseada em ECN (2016)
Ao utilizar combustveis de entrada customizados, ou seja, fora da base de dados

interna do IECM, o software solicita a especificao do gs de sntese de sada desejado
(composio do gs de sntese de sada em base molar). Assim sendo, a caracterizao
do gs de sntese de sada resultante da gaseificao dos resduos de eucalipto foi
estabelecida com base em dados apresentados por MEERMAN ET AL. (2011), conforme
disposto na Tabela 4-2.
60
Tabela 4-2. Caracterizao do Gs de Sntese
Composio (frao molar)
Hidrognio (H2) 0,20250

Monxido de Carbono (CO) 0,40500
Dixido de Carbono (CO2) 0,12750
Metano (CH4) 0,00228
Sulfeto de Hidrognio (H2S) 0,00014
Nitrognio (N2) 0,00228
Amnia (NH3) 0,00005
Cloreto de Hidrognio (HCl) 0,00017
Argnio (Ar) 0,01009

Vapor de gua (H2O) 0,25000
Total 1,00000 (100%)
Originalmente, MEERMAN ET AL. (2011) apresentam apenas as fraes molares

correspondentes aos seguintes componentes: hidrognio (H2), monxido de carbono
(CO), dixido de carbono (CO2), metano (CH4), e gua (H2O). Portanto, para que o
balano de massa resultante da simulao estivesse coerente, foram ajustados os demais
componentes presentes no gs de sntese formado e suas respectivas fraes, de acordo
com a composio de entrada da biomassa. Neste ponto, cumpre-se notar que, por
simplificao, todo o enxofre presente na biomassa foi alocado para formao de sulfeto
de hidrognio (H2S), desconsiderando a formao de sulfeto de carbonila (COS)13.
O agente oxidante escolhido para o sistema de gaseificao foi oxignio 95%

(em volume). Para a unidade de separao de ar (ou Air Separation Unit ASU) via
separao criognica (opo mais econmica capaz de entregar oxignio de alta pureza),
responsvel pelo suprimento do oxignio, estipulou-se o consumo de 0,200 kWh/kgCO2
(MEERMAN ET AL. 2011). A presso do oxidante foi estabelecida em 4,0 MPa
(MEERMAN ET AL. 2011). A temperatura de operao do gaseificador foi estabelecida
em 1427C (segundo default do IECM, e coerente com os dados da literatura, que
13
Entende-se que esta simplificao razovel, visto que nas etapas subsequentes do processo
(mais especificamente durante a reao de water-gas shift), todo COS formado seria convertido em H2S.
61
apresentam a faixa de 1300 a 1500C) (SWANSON ET AL. 2010; MEERMAN ET AL. 2011).
O fator de capacidade adotado para a planta madura foi de 85%, em consonncia ao
apresentado por NREL (2010) e SWANSON ET AL. (2010). O conjunto dos parmetros de
entrada fornecidos ao IECM encontra-se disposto na Tabela 4-3.
Tabela 4-3. Parmetros de Entrada (IECM)
Parmetro Dado de Entrada
Agente Oxidante Oxignio 95% (vol)
Presso Oxidante (MPa) 4,0
Consumo ASU (kWh/kgO2) 0,200
Temperatura Gaseificador (C) 1427
Fator de Capacidade (%) 85
Fonte: Elaborao prpria, baseada em SWANSON ET AL. (2010); MEERMAN ET AL. (2011)
Durante a simulao do processo, percebeu-se que o software IECM apresentava

o que foi entendido como erro especfico na contabilizao do teor de umidade presente
no combustvel de entrada (no contabilizando o teor de umidade na realizao do
balano de massa elementar)14. Dessa forma, para que o balano estivesse coerente e o
aporte de agente oxidante no fosse sobrestimado, o teor de umidade foi suprimido dos
clculos realizados em paralelo com auxlio do software Microsoft Excel.
O diagrama da unidade de gaseificao apresentado na Figura 4-3.
14
Para verificao desta hiptese foi realizada simulao default de gaseificao convencional
alimentada a carvo. O teste corroborou a hiptese formulada, ao apresentar o mesmo desajuste no
balano de massa elementar para o caso com carvo.
62
Figura 4-3: Diagrama da Unidade de Gaseificao
Fonte: Software IECM
63
O diagrama da unidade de separao de ar apresentado na Figura 4-4.
Figura 4-4: Diagrama da Unidade de Separao de Ar

Os principais parmetros utilizados para avaliar o desempenho de gaseificadores

so a eficincia de converso de carbono (medida da frao de carbono convertida em
componentes gasosos, tais como CO, CO2 e CH4) e a chamada cold gas efficiency
(medida da razo entre a energia qumica relativa corrente de gs de sntese e a
energia qumica relativa ao combustvel de entrada) (HOFFMANN 2010). Ambos os
parmetros foram determinados, de acordo com as equaes apresentadas a seguir.
Equao 4-1. Eficincia de Converso de Carbono (%)
CNoConvertido
Eficincia de Converso de Carbono (%) = (1 ) 100
CBiomassa
Onde: CNC = Carbono No Convertido (kmol/h)

CB = Carbono na Biomassa (kmol/h)
Equao 4-2. Cold Gas Efficiency (CGE) (%)
HHVGs de Sntese
Cold Gas Efficiency (%) = ( ) 100
HHVBiomassa
Onde: HHV Gs de Sntese = Poder Calorfico Superior do Gs de Sntese (MWth)

HHV Biomassa = Poder Calorfico Superior da Biomassa (MWth)
64
Por fim, a escala do gaseificador foi determinada conforme o aporte de biomassa
e a formao de gs de sntese resultantes da simulao no IECM, ou seja, em funo da
quantidade de biomassa processada (toneladas por hora) para a formao de
determinada quantidade de gs de sntese (toneladas por hora).
4.1.4 Limpeza do Gs de Sntese
A simulao da etapa de limpeza do gs de sntese subdivide-se em dois estgios

fundamentais: (i) limpeza do gs de sntese via direct water quench para remoo de
cinzas, particulados, sludge (lodo) e outros contaminantes, com auxlio do software
Microsoft Excel e (ii) reao de water-gas shift para ajuste da razo H2:CO, com
auxlio do software Aspen HYSYS.
A corrente de gs de sntese proveniente da etapa de gaseificao que chega para

a etapa de limpeza do gs composta basicamente por H2, CO, CO2, CH4, H2O,
impurezas, contaminantes e inertes. A lavagem do gs de sntese via direct water
quench responsvel pela remoo total de cinzas, materiais particulados e sludge
(lodo), e capaz de remover por completo contaminantes importantes tais como a
amnia (NH3) e o cloreto de hidrognio (HCl) (NREL 2010).
Portanto, para a simulao desta etapa com auxlio do software Microsoft Excel,
considerou-se a remoo de 100% da amnia (NH3) e do cloreto de hidrognio (HCl),
presentes na corrente de gs de sntese. Alm disso, para o resfriamento do gs de
sntese (que sai da gaseificao a 1427C) promovido pelo contato direto com a gua,
foi estabelecida a temperatura de sada de 203C (temperatura aproximada de saturao
do gs de sntese).
Tabela 4-4. Parmetros Direct Water Quench
Parmetro Dado Utilizado
Eficincia de Remoo de NH3 (%) 100
Eficincia de Remoo de HCl (%) 100
Temperatura de Sada (C) 203
Fonte: Elaborao prpria, baseada em NREL (2010)
65
4.1.4.2 Sour Water-Gas Shift (SWGS)
A simulao da etapa denominada sour water-gas shift, para ajuste da razo

H2:CO no gs de sntese, foi realizada com auxlio do software Aspen HYSYS
utilizando o pacote termodinmico Peng-Robinson. O valor terico timo da razo
H2:CO para a Sntese de Fischer-Tropsch igual a 2,1 (SWANSON ET AL. 2010). Com o
ensejo de garantir a disponibilidade de H2 para o upgrade dos produtos nas etapas
subsequentes do processo, este estudo optou por uma razo H2:CO igual a 2,3.
Figura 4-5: Fluxograma da Etapa Sour Water-Gas Shift (SWGS) Simulada

Fonte: Elaborao prpria (Software Aspen HYSYS)
Conforme observado na Figura 4-5, a corrente de entrada (C-1.1) divide-se em

outras duas correntes (C-1.2 e C-1.3) atravs de um separador (TEE-101), de modo que
apenas uma parte do gs de sntese (C-1.3) direcionada ao reator de water-gas shift
(ERV-101)15. A determinao da frao (base molar) da corrente de entrada que deve
ser direcionada ao reator de water-gas shift foi realizada empiricamente, de modo a
assegurar que a corrente resultante (C-1.6) apresentasse razo H2:CO igual a 2,3. A
frao observada foi de 57,2% (base molar) da corrente de entrada direcionados
reao de water-gas shift para que a razo H2:CO desejada fosse atingida.
15
A passagem de apenas parte do gs de sntese pelo reator de water-gas shift, sugerida por
NREL (2010) e SWANSON ET AL. (2010) e adotada por este estudo, est pautada na economicidade do
processo, visto que resulta em dimensionamento mais modesto de todo o sistema que envolve a reao de
water-gas shift (tamanho do reator, aporte de vapor de gua, entre outros).
66
O reator de water-gas shift (ERV-101) foi modelado em condies de equilbrio,
e sua temperatura de operao foi estabelecida em 300C. A vazo molar de vapor de
gua aportada para a reao de water-gas shift (C-1.4) foi atrelada vazo molar de gs
de sntese direcionada ao reator de water-gas shift (C-1.3) atravs da ferramenta
denominada SET-1, de modo que a vazo molar de vapor de gua seja igual metade da
vazo molar de gs de sntese (com o intuito de garantir excesso de vapor de gua). A
temperatura da corrente de vapor de gua foi estabelecida em 250C.
As correntes divididas foram recombinadas atravs de um misturador (MIX-101)

resultando em uma corrente (C-1.6) devidamente ajustada para a razo H2:CO desejada.
Terminados os ajustes, o gs de sntese foi resfriado para eliminao da umidade. Na
Figura 4-5 possvel verificar a sequncia de resfriamento do gs de sntese, composta
por um trocador de calor (E-101) e um vaso de separao (V-101). A temperatura de
sada foi estabelecida em 60C, em consonncia ao apresentado por SWANSON ET AL.
(2010) e NREL (2010). A eliminao de umidade no interfere na razo H2:CO,

mantida em 2,3 para a corrente de sada (C-1.8).
A sntese dos principais parmetros utilizados para a simulao da etapa de

sour water-gas shift, provenientes da literatura ou empiricamente determinados, est
disposta na Tabela 4-5.
Tabela 4-5. Parmetros Sour Water-Gas Shift (SWGS)
Pacote Termodinmico Peng-Robinson
Razo H2:CO 2,3
Temperatura de Entrada (C) 203
Temperatura de Operao do Reator WGS (C) 300
Temperatura de Sada (C) 60
Frao da Corrente de Entrada Direcionada a WGS (%) 57,2
Razo Vapor/Gs (SET-1) 0,5
Fonte: Elaborao prpria, baseada em NREL (2010); SWANSON ET AL. (2010)
67
A simulao da etapa de remoo de gases cidos foi conduzida em trs estgios:

(i) absoro fsica dos gases cidos (H2S e CO2), com auxlio dos softwares Aspen
HYSYS e Microsoft Excel, (ii) tratamento do enxofre recuperado, com auxlio do
software Microsoft Excel, e (iii) compresso do CO2 capturado, quando inclusa a opo
de captura de carbono, com auxlio do software Aspen HYSYS.
4.1.5.1 Absoro Fsica: Processo Selexol
A simulao da etapa de absoro fsica para remoo de gases cidos foi

realizada com auxlio do software Aspen HYSYS utilizando o pacote termodinmico
DBR Amine Package, e do software Microsoft Excel. O fluxograma do processo
simulado encontra-se na Figura 4-6.
Figura 4-6: Fluxograma da Etapa de Absoro Fsica (Selexol) Simulada

Para a concepo aproximada do sistema de absoro fsica no software Aspen

HYSYS, tomou-se como base o Processo Selexol conduzido em dois estgios, conforme
apresentado pelos estudos de NETL/DOE (2013) e KAPETAKI ET AL. (2015). O solvente
utilizado (Selexol) um solvente fsico base de dimetil ter polietilenoglicol (DEPG)
e est disponvel atravs do pacote de absoro fsica para simulao de processos de
remoo de gases cidos, no Aspen HYSYS.
68
A configurao estabelecida composta por duas colunas de absoro em srie,
intermediadas por um trocador de calor: a primeira coluna (T-201) responsvel pela
absoro do H2S e de parte do CO2, e a segunda coluna (T-202) responsvel pela
absoro do CO2 restante. Ambas as colunas foram dimensionadas com 30 pratos,
operando a uma temperatura de aproximadamente 40C.
A corrente de entrada na primeira coluna (C-2.3) encontra-se temperatura de

60C e composta pelo gs de sntese proveniente da etapa anterior de limpeza do gs
(C-2.1) e pelo reciclo (C-2.2) de parte do gs de sntese no convertido na etapa da
Sntese de Fischer-Tropsch (com o intuito de melhorar os rendimentos do processo). O
trocador de calor (E-201) intermedirio s colunas tem como objetivo o reaquecimento
da corrente de gs de sntese que deixa a primeira coluna (C-2.6), para garantir a entrada
na segunda coluna (C-2.7) temperatura de 60C.
A alimentao de solvente (C-2.4 e C-2.8) composta por 95% de DEPG e 5%

de H2O, com base em dados indicados por KAPETAKI ET AL. (2015). Segundo os autores,
recomendado que o contedo mssico de H2O no ultrapasse os 5% visto que a
viscosidade do solvente aumenta gradualmente na medida em que se aumenta a
participao de H2O. A temperatura para ambas as correntes de alimentao de solvente
foi estabelecida em 40C.
Conforme anteriormente explicitado por este estudo, a remoo expressiva de

enxofre necessria visto que os catalisadores utilizados nas etapas subsequentes do
processo (em especial para a Sntese de Fischer-Tropch) so extremamente suscetveis
ao envenenamento, de modo que a presena de enxofre no gs de sntese no deve
exceder 1 ppmV (MEERMAN ET AL. 2011). Segundo KAPETAKI ET AL. (2015), unidades
Selexol em dois estgios so capazes de atingir taxas de remoo de H2S superiores a
99,99%. Portanto, foi adotada para este estudo uma eficincia de remoo de enxofre
(H2S) de aproximadamente 100% (>99,9%).
KAPETAKI ET AL. (2015) reportam eficincias de remoo ou captura de CO2

para unidades Selexol em dois estgios variando de 90 a 95%. Para VAN VLIET ET AL.
(2009) eficincias so estimadas em torno de 90 a 92%. Finalmente, estudos conduzidos
por NETL/DOE (2013) apontam eficincias de 95%. Neste contexto, para este estudo
foi estabelecida uma eficincia de remoo ou captura de CO2 (para o caso em que h
opo de captura disponvel) de 95%.
69
A corrente final (C-2.10), composta por gs de sntese limpo, direcionada
etapa seguinte denominada Sntese de Fischer-Tropsch. J as correntes contendo os
compostos absorvidos (C-2.5 e C-2.9) H2S e CO2, so direcionadas etapa de
recuperao do solvente. Por simplificao, so consideradas eficincias de 100% tanto
para a recuperao do solvente (via stripping) quanto para a separao dos compostos
H2S e CO2. O H2S recuperado encaminhado para unidade de tratamento e converso
em enxofre elementar. O CO2 ventado (vertido para a atmosfera) quando no h opo
de captura de carbono, ou comprimido e separado quando h opo da captura de
carbono. Os parmetros utilizados para simulao do processo de absoro fsica
(Selexol) so apresentados na Tabela 4-6.
Tabela 4-6. Parmetros Absoro Fsica (Selexol)
Pacote Termodinmico DBR Amine Package
Eficincia de Remoo de H2S (%) > 99,9
Eficincia de Remoo de CO2 (%) 95
Temperatura de Operao Absoro (C) 40
Composio do Solvente (% DEPG) 95
Eficincia de Recuperao do Solvente (%) 100
Eficincia de Separao H2S CO2 (%) 100
Fonte: Elaborao prpria, baseada em (KAPETAKI ET AL. 2015)
4.1.5.2 Tratamento de Enxofre: Unidade Claus + Unidade SCOT
O sistema de tratamento de enxofre, composto por uma Unidade Claus e uma

Unidade SCOT (Shell Claus Off-Gas Treatment), foi avaliado de forma simplificada,
com auxlio do software Microsoft Excel. O H2S removido do gs de sntese,
proveniente da etapa de absoro fsica de gases cidos, foi direcionado ao sistema de
tratamento de enxofre para converso em enxofre elementar (S). A eficincia de
converso do H2S em enxofre elementar (S) foi estimada em 99,8%, de acordo com
dados de MEERMAN ET AL. (2011).
70
4.1.5.3 Compresso do CO2 (Opo de Captura de Carbono)
Quando inclusa a opo de captura de carbono, o CO2 capturado pelo processo

de absoro fsica (Selexol) segue para a etapa de compresso16. O trem de compresso
de CO2 foi simulado com auxlio do software Aspen HYSYS, utilizando o pacote
termodinmico Peng-Robinson. A compresso foi conduzida em quatro estgios com
resfriamento intermedirio, conforme apresentado na Figura 4-7.
Figura 4-7: Fluxograma da Etapa de Compresso do CO 2 Simulada

A corrente de entrada (C-3.1) composta por CO2 proveniente do processo de

absoro fsica foi considerada pura. A presso de entrada foi estabelecida em 2400 kPa
(de acordo com os resultados obtidos para a simulao do processo de absoro fsica) e
a presso de sada foi fixada em 11000 kPa, segundo dados de MEERMAN ET AL. (2011).
A temperatura das correntes de entrada nos compressores foi mantida em 40C
(correlacionada sada do sistema de absoro fsica). A razo de compresso
estabelecida foi de 1,46. A eficincia isentrpica dos compressores utilizada foi de 75%.
Os parmetros de entrada encontram-se na Tabela 4-7.
16
A avaliao deste estudo a respeito do sistema de captura de carbono se restringe s etapas de
absoro fsica e compresso do CO2. Neste contexto, no so avaliados sistemas de transporte ou
sequestro geolgico do carbono capturado.
71
Tabela 4-7. Parmetros Compresso do CO2
Pacote Termodinmico Peng-Robinson
Temperatura de Entrada (C) 40
Presso de Entrada (kPa) 2400
Presso de Sada (kPa) 11000
Razo de Compresso 1,46
Eficincia Isentrpica do Compressor (%) 75
4.1.6 Separao de H2 via Pressure Swing Adsorption (PSA)
Antes de ingressar na etapa de Sntese Fischer-Tropsch, o gs de sntese limpo

proveniente do processo de remoo de gases cidos via absoro fsica direcionado
unidade de Pressure Swing Adsorption (PSA) para separao do H2 (que posteriormente
ser direcionado etapa de upgrading de produtos).
A determinao da quantidade de H2 separado (base mssica) nesta etapa foi

realizada com base nas estimativas das demandas de H2 relativas s unidades de
hidrotratamento (HDT) e hidrocraqueamento cataltico (HCC), pertencentes ao sistema
de upgrading de produtos (Seo 4.1, Item 4.1.8), de acordo com a Equao 4-3.
Equao 4-3. Separao de H2 via Pressure Swing Adsorption (PSA)
H2 Separado (th) = Demanda H2 (HDT)(t/h) + Demanda H2 (HCC)(t/h)
A etapa de Sntese de Fischer-Tropsch para converso do gs de sntese em

biocombustveis lquidos foi simulada de acordo com os dados apresentados por NREL
(2010), SWANSON ET AL. (2010) e MOEN (2014), com auxlio do software Microsoft
Excel. O reator selecionado para a sntese do tipo leito-fixo. O catalisador utilizado foi
o catalisador de cobalto. Os parmetros de temperatura e presso de operao foram
estabelecidos em 200C e 2500 kPa, respectivamente.
72
A distribuio de produtos segue o modelo de distribuio do fator de
crescimento da cadeia () desenvolvido por Anderson-Schulz-Flory. O fator foi
estipulado em 0,9 para assegurar uma distribuio de produtos que favorea a formao
de diesel biocombustvel, em detrimento da formao de nafta (gasolina). A Figura 4-8
ilustra o efeito do fator de probabilidade de crescimento da cadeia () sobre a
distribuio dos produtos (em funo do tamanho da cadeia).
Figura 4-8: Modelo Anderson-Schulz-Flory - Fator de Crescimento da Cadeia ()

Fonte: MEERMAN ET AL. (2011)
As taxas de converso do monxido de carbono (CO), do hidrognio (H2) e do

dixido de carbono (CO2) foram calculadas segundo a Equao 4-4, com base nos
resultados apresentados por NREL (2010), dispostos na Tabela 4-8.
Equao 4-4. Taxa de Converso CO, H2 e CO2 (Base Mssica)
Taxa de Converso Entrada (t/h) Sada (t/h)

=
(CO, H2 , CO2 ) Entrada (t/h)
73
Tabela 4-8. Formao de Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch
Componente Entrada (t/h) Sada (t/h)
CO 2318,87 1391,32
H2 365,52 225,34
CO2 296,98 296,89
H2O 45,53 642,07
C1 102,01 107,33
C2 171,98 180,95
C3 227,55 239,37
C4 269,28 283,31
C5 3,68 19,36
C6 3,96 20,81
C7 1,85 19,49
C8 1,90 19,99
C9 1,83 20,11
C10 1,88 20,13

C11 1,54 19,58
C12 0,46 18,16

C13 0,34 17,58
C14 0,31 17,01
C15 0,29 16,39

C16 0,28 15,72
C17 0,00 14,75

C18 0,00 14,05
C19 0,00 13,35
C20 0,00 12,64
C30 0,00 170,34
Fonte: Elaborao prpria, baseada em NREL (2010)
As taxas de formao de gua (H2O) e metano (CH4) foram determinadas em

funo do monxido de carbono convertido, ou seja, contabilizaram a quantidade de
produto formado em funo da quantidade de CO que reagiu, conforme apresentado na
Equao 4-5.
74
Equao 4-5. Taxa de Formao H2O e CH4 (Base Mssica)
Taxa de Formao Sada (t/h) Entrada (t/h)

=
(H2 O, CH4 ) CO Convertido (t/h)
Para o clculo das taxas de formao de hidrocarbonetos (C2-C20 e C30),

primeiramente foi determinada a proporo de alcanos e de alcenos relativa aos
produtos formados, de acordo com os resultados apresentados por MOEN (2014),
dispostos na Tabela 4-9. Como MOEN (2014) restringe sua anlise aos componentes C2-
C15, as fraes mssicas relativas aos componentes C16-C20 e C30 foram consideradas
iguais s fraes mssicas atribudas ao componente C15.
Tabela 4-9. Proporo de Alcanos e Alcenos nos Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch
Frao Mssica Frao Mssica

Componente
Alcanos (x) Alcenos (y)
C2 0,90 0,10
C3 0,42 0,58
C4 0,49 0,51
C5 0,56 0,44
C6 0,62 0,38
C7 0,68 0,32
C8 0,74 0,26
C9 0,79 0,21
C10 0,83 0,17
C11 0,86 0,14
C12 0,90 0,10
C13 0,92 0,08
C14 0,94 0,06
C15 0,95 0,05
C16 0,95 0,05
C17 0,95 0,05
C18 0,95 0,05
C19 0,95 0,05
C20 0,95 0,05
C30 0,95 0,05
Fonte: Elaborao prpria, baseada em MOEN (2014)
75
Dadas as propores de alcanos e alcenos para cada componente (Tabela 4-9), e
a distribuio de produtos formados (Tabela 4-8), foram calculadas a taxa de formao
de alcanos (Equao 4-6) e a taxa de formao de alcenos (Equao 4-7).
Equao 4-6. Taxa de Formao Alcanos (Base Mssica)
Taxa de Formao Frao Mssica Cn Formado (t/h)

=
(Alcanos)Cn Alcanos (Cn ) CO Convertido (t/h)
Equao 4-7. Taxa de Formao Alcenos (Base Mssica)
Taxa de Formao Frao Mssica Cn Formado (t/h)

=
(Alcenos)Cn Alcenos (Cn ) CO Convertido (t/h)
Neste contexto, partindo das vazes mssicas de entrada do gs de sntese

proveniente da unidade de separao de hidrognio (PSA), foram aplicadas as taxas de
converso e de formao calculadas, para determinar as vazes mssicas de sada para
cada componente (Equao 4-8 a Equao 4-12). Assim foi especificada a composio
da corrente de produtos resultantes da Sntese de Fischer-Tropsch, posteriormente
encaminhada etapa de upgrading de produtos.
Equao 4-8. Vazo Mssica de Sada: CO, H2 e CO2 (Sada)
Vazo Sada (t/h)

= (1 Taxa de Converso) Entrada (t/h)
(CO, H2 , CO2 )
Equao 4-9. Vazo Mssica de Sada: H2O e CH4 (Sada)
Vazo Sada (t/h)

= Entrada (t/h) + Taxa de Formao CO Convertido (t/h)
(H2 O, CH4 )
Equao 4-10. Vazo Mssica de Sada: Alcanos (Sada)
Vazo Sada (t/h) Taxa de Formao

= CO Convertido (t/h)
Alcanos (C2 . C20 , C30 ) Alcanos
Equao 4-11. Vazo Mssica de Sada: Alcenos (Sada)
Vazo Sada (t/h) Taxa de Formao

= CO Convertido (t/h)
Alcenos (C2 . C20 , C30 ) Alcenos
76
Equao 4-12. Vazo Mssica de Sada: C2-C20 e C30 (Sada)
Vazo Sada (t/h) Vazo Sada (t/h) Vazo Sada (t/h)

= +
(C2 . C20 , C30 ) Alcanos (C2 . C20 , C30 ) Alcenos (C2 . C20 , C30 )
Observando os dados reportados por NREL (2010) verifica-se que a corrente de

entrada inclui reciclo de parte do gs de sntese no reagido, uma vez que apresenta em
sua composio a presena de hidrocarbonetos (C2-C16) formados a partir da sntese.
Assim sendo, este estudo tambm considerou a utilizao de reciclo do gs no reagido,
determinando sua vazo em funo da diferena entre a vazo mssica total de sada
(produtos) e a vazo mssica total de entrada (gs de sntese) (Equao 4-13).
Equao 4-13. Vazo Mssica de Reciclo na Entrada do Reator de Fischer-Tropsch
Total Sada Total Entrada

Vazo Reciclo (t/h) = (t/h) (t/h)
Produtos FT Gs de Sntese
A simulao da etapa de upgrading dos produtos foi conduzida em trs estgios

fundamentais: (i) separao dos produtos (fraes de gs no convertido, GLP, nafta,
diesel e gasleos leves e pesados), com auxlio do software Aspen HYSYS, (ii)
hidrotratamento da frao de diesel formada (HDT), com auxlio do software Microsoft
Excel, e (iii) hidrocraqueamento da frao de gasleo formado, com auxlio do software
Microsoft Excel.
4.1.8.1 Separao dos Produtos Formados
Em linhas gerais, a etapa de separao dos produtos formados durante a Sntese

de Fischer-Tropsch composta por dois estgios: o primeiro estgio consiste num
processo de resfriamento para eliminao de gua e separao do gs de sntese no
convertido (que reciclado), e o segundo estgio consiste em uma seo de destilao
para separao das fraes dos produtos formados, composta por trs colunas de
destilao e trocadores de calor intermedirios. Estes estgios foram simulados com
auxlio do software Aspen HYSYS, utilizando o pacote termodinmico Peng-Robinson
(coeficiente de fugacidade) e NRTL (coeficiente de atividade). O fluxograma do
processo ilustrado na Figura 4-9.
77
Figura 4-9: Fluxograma da Etapa de Separao dos Produtos
78
Ao incio da simulao, o efluente proveniente da Sntese de Fischer-Tropsch
(C-4.1) que chega ao primeiro trocador de calor (E-401) a uma temperatura de 200C
foi resfriado at 25C. Em seguida, as fraes de gua, gs de sntese no convertido, e
produtos foram separadas atravs do separador trifsico (V-401). A frao de gua foi
eliminada (C-4.4). A frao de gs de sntese (C-4.5) foi separada em duas correntes
para reciclo: a primeira corrente de reciclo foi direcionada etapa de sntese (vazo de
reciclo determinada pela Equao 4-14 conforme anteriormente descrito no item 4.1.7),
e a segunda corrente de reciclo foi encaminhada etapa de absoro fsica (vazo de
reciclo restante). Como este estudo no se utilizou de modelo cintico para simulao da
Sntese de Fischer-Tropsch, a tomada de reciclo no foi otimizada. Logo, uma purga de
possveis excedentes de gs no convertido mostrou-se necessria para ajustar as vazes
de trabalho, de modo a no alterar significativamente o gs de sntese de entrada.
A corrente de produtos (C-4.3) foi ento reaquecida (E-402) a 250C para

entrada na seo de destilao. A primeira coluna de destilao (T-401) foi
dimensionada com 10 pratos e a temperatura de corte foi estabelecida em 80C. A
corrente de produtos (C-4.8) foi reaquecida (E-403) a 350C, e a segunda coluna de
destilao (T-402) foi dimensionada com 15 pratos e temperatura de corte estabelecida
em 180C. A corrente de produtos (C-4.11) foi reaquecida (E-404) a 400C, e a terceira
coluna de destilao foi dimensionada com 20 pratos e temperatura de corte
estabelecida em 340C. O resumo dos parmetros, aplicados seo de destilao, aqui
descritos disponibilizado na Tabela 4-10.
Tabela 4-10. Parmetros Aplicados ao Dimensionamento da Seo de Destilao
Coluna Temperatura Entrada (C) N de Pratos Temperatura de Corte (C)

T-401 250 10 80
T-402 300 15 180
T-403 400 20 340
Para determinar as temperaturas de corte aplicadas s colunas de destilao,

foram utilizadas duas ferramentas do Aspen HYSYS: a primeira denominada Boiling
Point Curve e a segunda denominada Oil Characterization Environment. A
ferramenta Boiling Point Curve foi aplicada corrente de produtos reaquecida (C-4.6)
79
com o intuito de determinar o perfil de destilao. O padro escolhido foi ASTM D86.
Os dados e a curva obtidos so apresentados na Tabela 4-11 e na Figura 4-10.
Tabela 4-11. Boiling Point Curve ASTM D86 (Produtos FT)
Cut Point (%) ASTM D86 (C)

0,00 -50,29
1,00 -15,55
2,00 4,84
3,50 16,24
5,00 30,50
7,50 33,94
10,00 58,47
12,50 91,60
15,00 113,79
17,50 134,86
20,00 147,76
25,00 175,52
30,00 197,39
35,00 216,77
40,00 238,60
45,00 264,89
50,00 281,90
55,00 309,09
60,00 331,28
65,00 425,10
70,00 425,37
75,00 425,68
80,00 426,01
85,00 426,37
90,00 426,77
92,50 426,98
95,00 427,20
96,50 427,33
98,00 427,47
99,00 427,56
100,00 427,66
80
Figura 4-10: Boiling Point Curve ASTM D86 Produtos FT
O perfil de destilao foi importado ao Oil Characterization Environment

(Figura 4-11), resultando na caracterizao da corrente em termos de derivados de
petrleo (Figura 4-12) e suas respectivas temperaturas de corte (Tabela 4-12).
Figura 4-11: Boiling Point Curve Produtos FT Oil Environment

81
Figura 4-12: Distribuio de Produtos Oil Environment
Tabela 4-12. Caracterizao da Corrente e Temperatura de Corte dos Produtos
Frao Mssica Temperatura de Corte

Componente
(%) (C)
Offgas 4,84 9,71

GLP 4,45 69,26
Nafta 13,13 179,96

Querosene 12,79 239,51
Diesel Leve 11,06 290,29

Diesel Pesado 10,19 339,98
Gasleo Leve 3,22 370,30
Gasleo Pesado (Resduo) 40,31 473,33
Para este estudo, foram fixadas as seguintes alocaes de derivados: (i) o

componente offgas foi incorporado frao de GLP, (ii) o componente querosene foi
incorporado ao pool do diesel, juntamente com as fraes de diesel leve e pesado, e (iii)
os gasleos leve e pesado foram incorporados s fraes de gasleo.
82
Diante do exposto, as temperaturas de corte para cada uma das trs colunas de
destilao dimensionadas foram estabelecidas em: (i) 80C para a primeira coluna 17,
resultando em fraes de GLP no topo da coluna, (ii) 180C para a segunda coluna,
resultando em fraes de nafta no topo da coluna, e (iiI) 340C, resultando em fraes
de diesel no topo e gasleo no fundo da coluna.
Por fim, a frao de diesel resultante foi encaminhada unidade de

hidrotratamento para hidrogenao do alcenos presentes em sua composio (com o
intuito de melhorar a qualidade do produto formado), e a frao de gasleo foi
encaminhada unidade de hidrocraqueamento cataltico para craqueamento dos
componentes mais pesados em hidrocarbonetos mais leves, de modo a aumentar os
rendimentos dos produtos mais leves, especialmente do diesel biocombustvel.
4.1.8.2 Hidrotratamento (HDT)
A unidade de hidrotratamento foi dimensionada com auxlio do software

Microsoft Excel, tomando como base a corrente de diesel que deixa a seo de
destilao. Para tanto, foi especificada a composio de alcenos presentes na corrente de
diesel em base molar e calculada a demanda estequiomtrica de hidrognio (H2)
necessria para atender essa composio, de acordo com a Equao 4-14.
Equao 4-14. Demanda Estequiomtrica de H2 (HDT)
Demanda H2 HDT (kgmol/h) = Vazo Molar de Alcenos (kgmol/h)
Ento, foi determinada a demanda de hidrognio (H2) em base mssica

necessria unidade de hidrotratamento simulada, tomando como base a massa molar
do hidrognio estabelecida em 2,02 kg/kgmol, conforme a Equao 4-15.
Equao 4-15. Demanda Mssica de H2 (HDT)
Demanda de H2 HDT (kgmol/h)

Demanda H2 HDT (t/h) = 2,02 (kg/kgmol)
1000
17
Embora os resultados do Oil Characterization Environment apontassem uma temperatura de
corte em torno de 70C para GLP, este valor no foi bem apreendido pela simulao no Aspen HYSYS.
Assim sendo, o valor foi ajustado para 80C de modo a garantir que a coluna de destilao fosse
adequadamente dimensionada.
83
A demanda efetiva de hidrognio (H2) alocada unidade de hidrotratamento
(HDT) considerou excesso de 100%. Busca-se com este excesso ajustar o processo
faixa de uma hidrodessulfurizao branda, com o ensejo de corrigir possveis
subestimativas da demanda de hidrognio, em razo da probabilidade de formao de
compostos mais complexos, no previstos por este estudo (GUEDES 2015).
4.1.8.3 Hidrocraqueamento Cataltico (HCC)
A unidade de hidrocraqueamento (HCC) foi dimensionada com auxlio do

software Microsoft Excel, tomando como base a corrente de gasleo que deixa a seo
de destilao. Primeiramente, foram especificados os rendimentos volumtricos de
produtos de uma unidade de craqueamento brando tpica, de acordo com dados
disponibilizados por GUEDES (2015). Em seguida, foram calculados os rendimentos
mssicos, baseados nas densidades especficas dos componentes (extradas da
simulao da seo de destilao no Aspen HYSYS), segundo a Equao 4-16. Os
resultados obtidos so apresentados na Tabela 4-13.
Equao 4-16. Rendimento Mssico HCC Tpico
Densidade Produto (kg/m)

Rendimento (% peso) = Rendimento (% vol)
Densidade Carga (kg/m)
Tabela 4-13. Rendimentos HCC Tpico
Rendimento HCC Densidade Rendimento HCC

Componente
(% volume) (kg/m) (% peso)
GLP 3,8 611,5 2,5

Nafta 26,2 722,8 20,6
Querosene 33,3 774,4 28,1
Diesel 41,8 774,4 35,3
Gasleo 15,8 918,0 15,8
Fonte: Elaborao prpria, com base em GUEDES (2015)
Destarte, a partir da vazo da carga de entrada (frao de gasleo) proveniente da

seo de destilao, foram calculadas as vazes mssicas dos produtos resultantes do
HCC, de acordo com a Equao 4-17.
84
Equao 4-17. Vazes Mssicas de Produtos do HCC
Vazo Produto (t/h) = Rendimento HCC (% peso) Entrada de Gasleo (t/h)
O GLP resultante do hidrocraqueamento cataltico direcionado ao pool de

GLP. A nafta resultante do hidrocraqueamento cataltico direcionada ao pool da nafta.
O querosene e o diesel resultantes do hidrocraqueamento cataltico so direcionados ao
pool do diesel. O gasleo final direcionado ao pool de gasleo.
A demanda crua de hidrognio (H2) necessria unidade de hidrocraqueamento

cataltico (HCC) calculada atravs da diferena entre a vazo total de sada dos
produtos e a vazo de entrada da carga (gasleo), conforme a Equao 4-18.
Equao 4-18. Vazes Mssicas de Produtos do HCC
Demanda H2 HCC (t/h) = Sada de Produtos (t/h) Entrada de Carga (t/h)
A demanda tpica para unidades de hidrocraqueamento cataltico brando de

56,0 m/bbl (o que corresponde a 0,32 t/h) (GUEDES 2015). Como a demanda resultante
dos clculos realizados por este estudo mostrou-se inferior demanda tpica apresentada
pela literatura (em torno de 0,21 t/h), optou-se por considerar a demanda tpica terica
de 0,32 t/h (garantindo excesso de hidrognio para funcionamento da unidade).
4.1.9 Demanda de Eletricidade
A quantidade de eletricidade necessria ao sistema (visto que a planta simulada

no inclui produo prpria de energia para suprimento de sua demanda energtica) foi
determinada com base nas demandas eltricas de referncia observadas no estudo
conduzido por NREL (2010) apresentadas na Tabela 4-18, segundo a Equao 4-19.
Equao 4-19. Demanda de Eletricidade (MW)
Demanda (MW) Demanda (MW) Escala Simulada

=
Eletricidade Referncia Escala Referncia
As demandas eltricas das unidades de separao de ar, gaseificao e

tratamento de enxofre foram retiradas diretamente da base de dados do software IECM,
j obedecendo s devidas escalas. As demandas de referncia e as escalas de referncia
encontram-se dispostas na Tabela 4-14.
85
Tabela 4-14. Demanda de Eletricidade (MW)
Demanda de Escala de
Unidade Referncia
Referncia (MW) Referncia
Pr-Tratamento 3,50 2200 t biom/d NREL (2010)
Unidade de Separao de Ar (A) - - Clculo IECM
Gaseificao (A) - - Clculo IECM
Tratamento de Enxofre (A) - - Clculo IECM
Unidade de Separao de H2 (PSA) 0,15 4,3 t H2/d NREL (2010)
Sntese de Fischer-Tropsch 1,65 427 t FT/d NREL (2010)
Hidroprocessamento (HDT e HCC) 2,24 427 t FT/d NREL (2010)
Compresso do CO2 0,40 1600 t CO2/d NREL (2010)
(A)
As demandas relativas s unidades de separao de ar, gaseificao e tratamento de enxofre so
diretamente fornecidas pelo software IECM, no havendo portanto demandas de referncia.
4.2 Anlise Econmica
A avaliao econmica do processo simulado de converso da biomassa

(resduos de eucalipto) via gaseificao para produo de biocombustveis lquidos
atravs da Sntese de Fischer-Tropsch compreende duas tipologias de unidades de
converso: unidade de converso sem captura de carbono e unidade de converso com
captura de carbono. A anlise foi desenvolvida em trs etapas: (i) determinao dos
custos totais de investimento (investimento em capital total); (ii) determinao do custo
do biocombustvel; (iii) anlise de sensibilidade do custo do biocombustvel; e (iv)
anlise de competitividade do biocombustvel produzido.
4.2.1 Investimento em Capital Total (TCI)18
18
TCI = Total Capital Investment ou Investimento em Capital Total
86
Para determinao dos custos totais de capital (investimento), primeiramente
foram avaliados os custos totais de equipamentos adquiridos. Para este clculo, a
unidade de converso foi dividida em componentes discretos (unidades de processo) e
os custos totais de equipamentos adquiridos foram determinados a partir do somatrio
dos custos de equipamentos para cada uma das unidades de processo, de acordo com a
Equao 4-20.
Equao 4-20. Custos Totais de Equipamentos Adquiridos (TPEC)19
TPEC (US$) = Custo de Equipamento da Unidade "j"

Os custos de equipamentos relativos a cada unidade do processo foram escalados

atravs da Equao 4-21, de acordo com custos de referncia provenientes da literatura,
conforme apresentado na Tabela 4-15. Os custos de referncia foram trazidos a dlares
de 2015 com base no ndice CEPCI (Chemical Engineering Plant Cost Index).
Equao 4-21. Custos de Equipamentos Adquiridos por Unidade de Processo
Capacidade U
Custo U (US$) = Custo R (US$) ( )
Capacidade R
Onde: Custo U = Custo da Unidade de Processo (US$)
Custo R = Custo de Referncia (US$)
Capacidade U = Capacidade Escalada da Unidade de Processo 20
Capacidade R = Capacidade de Referncia
n = Fator de Escala
19
TPEC = Total Purchased Equipment Costs ou Custos Totais de Equipamentos Adquiridos
20
As unidades de medida referentes capacidade escalada da unidade de processo e capacidade
de referncia variam de acordo com a unidade de processo. Por exemplo, para a unidade de gaseificao a
escala dada em funo da quantidade de biomassa processada por dia (t/d) ao passo que para a unidade
de sntese a escala dada em funo da capacidade de produo em base energtica (MWth).
87
Tabela 4-15. Custos de Referncia Relativos s Unidades de Processo
Custo de Referncia Referncia

Unidade de Processo Escala de Referncia Fator de Escala
(US$) 2015 Bibliogrfica
Unidade de Pr-Tratamento 10.049.464,00 2.200 t biomassa/d 0,77 NREL (2010)
Unidade de Alimentao 801.076,00 2.200 t biomassa/d 0,77 NREL (2010)
Unidade de Separao de Ar 157.231.884,28 2.200 t oxidante/d 0,80 NETL/DOE (2013)
Unidade de Gaseificao 183.339.276,13 2.900 t biomassa/d 0,66 NETL/DOE (2013)
Unidade de Limpeza do Gs de Sntese 96.541.320,14 14.400 t syngas/d 0,70 NETL/DOE (2013)
Unidade de Absoro Fsica (Selexol) 74.510.948,91 554 t CO2/h 0,70 MEERMAN ET AL. (2013)
Unidade de Tratamento de Enxofre 30.772.054,00 56.000 kg S/d 0,70 MEERMAN ET AL. (2013)
Unidade de Separao de Hidrognio (PSA) 12.773.305,53 797.568 kg H2/d 0,70 MEERMAN ET AL. (2013)
Unidade de Sntese (Fischer-Tropsch) 22.353.284,67 310 MWth FT 0,70 MEERMAN ET AL. (2013)
Unidade de Upgrading (Colunas de Destilao) 72.000.000,00 19.080 m carga/d 0,70 BARROS (2014)
Unidade de Hidrotratamento (HDT) 390.000.000,00 4.770 m carga/d 0,67 BARROS (2014)
Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico (HCC) 250.000.000,00 4.770 m carga/d 0,67 BARROS (2014)
Unidade de Compresso de CO2 (Captura de Carbono) 10.049.464,00 10.614 t CO2/d 1,00 NREL (2010)
88
Para a unidade de converso sem captura de carbono, o custo total de
equipamentos adquiridos no incluiu a unidade de compresso de CO2. Para a unidade
de converso com captura de carbono, o custo total de equipamentos adquiridos incluiu
a unidade de compresso de CO2.
A partir do clculo dos custos totais de equipamentos adquiridos, foram

calculados os custos totais instalados, segundo a Equao 4-22. Os custos totais
instalados compreendem os custos totais de equipamentos acrescidos dos custos
relativos infraestrutura, materiais, engenharia, entre outros, necessrios instalao
dos equipamentos. O fator de instalao foi estabelecido em 1,50 com base no estudo
conduzido por NETL/DOE (2013).
Equao 4-22. Custos Totais Instalados (TIC)21
TIC (US$) = 1,50 TPEC (US$)
Em seguida, foram calculados os custos de contingncia, de acordo com a

Equao 4-23. Para a planta madura, MEERMAN ET AL. (2012) adotam um fator de
contingncia igual a 0,15. J SWANSON ET AL. (2010) e NETL/DOE (2013) optam por
um fator de contingncia igual a 0,20. Para este estudo, o fator de contingncia foi
estabelecido em 0,20.
Equao 4-23. Custos de Contingncia (CC)
CC (US$) = 0,20 TIC (US$)
O investimento capital fixo foi determinado atravs da contabilizao dos custos

totais instalados acrescidos dos custos de contingncia, conforme apresentado na
Equao 4-24.
Equao 4-24. Investimento em Capital Fixo (FCI)22
FCI (US$) = TIC (US$) + CC (US$)
21
TIC = Total Installed Costs ou Custos Totais Instalados
22
FCI = Fixed Capital Investment ou Investimento em Capital Fixo
89
O capital de giro foi calculado com base no investimento capital fixo. Para este
estudo, considerou-se que o capital de giro corresponde a 10% do investimento capital
fixo, como disposto na Equao 4-25.
Equao 4-25. Capital de Giro (WC)23
WC (US$) = 0,10 FCI (US$)
Por fim, o investimento em capital total foi determinado atravs da

contabilizao do investimento em capital fixo acrescido do capital de giro, como
apresentado na Equao 4-26.
Equao 4-26. Investimento em Capital Total (TCI)
TCI (US$) = FCI (US$) + WC(US$)
A Tabela 4-16 apresenta de forma concisa o procedimento metodolgico

adotado por este estudo para a determinao do investimento capital total.
Tabela 4-16. Metodologia de Clculo do Investimento em Capital Total (TCI)
Investimento em Capital Total (TCI)
Parmetro Mtodo de Clculo
Custo Total de Equipamentos Adquiridos (TPEC) TPEC = Custo U
Custos Instalados Totais (TIC) TIC = 1,50 * TPEC
Custos de Contingncia (CC) CC = 0,20 * TIC
Investimento em Capital Fixo (FCI) FCI = TIC + CC
Capital de Giro (WC) WC = 0,10 * FCI
Investimento em Capital Total (TCI) TCI = FCI + WC
23
WC = Working Capital ou Capital de Giro
90
4.2.2 Custo Nivelado do Diesel (FT) Biocombustvel
O custo nivelado do diesel biocombustvel produzido foi determinado com base

na Equao 4-27.
Equao 4-27. Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (US$/GJ)
Custo Nivelado FRC TCI + O&M + Biomassa + Eletricidade SubProd

=
Diesel FT Diesel Produzido
Onde: Custo Nivelado Diesel FT = Custo Nivelado do Diesel FT (US$/GJ)
FRC = Fator de Recuperao de Capital (ano-1)
TCI = Investimento Capital Total (US$)
O&M = Custo de Manuteno e Operao (US$/ano)
Biomassa = Custo Anual da Biomassa (US$/ano)
Eletricidade = Custo Anual da Eletricidade (US$/ano)
SubProd = Venda de Subprodutos GLP e Nafta (US$/ano)
Diesel Produzido = Produo Anual de Diesel FT (GJ/ano)
O fator de recuperao do capital foi calculado atravs da Equao 4-28. A taxa

de desconto adotada foi de 10% ao ano (SWANSON ET AL. 2010). A vida til da planta
foi estabelecida em 20 anos (SWANSON ET AL. 2010). O custo de operao e manuteno
foi estabelecido em 4% do investimento em capital total (MEERMAN ET AL. 2012).
Equao 4-28. Fator de Recuperao do Capital (FRC)

FRC =
1 (1 + )
Onde: r = Taxa de Desconto
L = Vida til da Planta (ano)
Para o custo da biomassa, visto que se trata de resduos de eucalipto, foram

considerados apenas os custos logsticos para transporte e entrega da matria-prima
unidade de converso. Os custos logsticos foram determinados com base no modal
91
rodovirio utilizando caminho modelo tritrem, de acordo com dados apresentados por
MACHADO (2014).
O custo fixo total mensal (incluindo custos financeiros, impostos, taxas, salrios,
encargos e benefcios) foi fixado em R$ 43.000,00 (MACHADO 2014). O custo varivel
total mensal funo do raio de coleta da biomassa, e divide-se em custo de
manuteno de pneus, custo de manuteno de freios, custo de troca de leo, custo de
mecnica geral e custo de combustvel. Os parmetros para o clculo do custo varivel
mensal de transporte de biomassa esto dispostos na Tabela 4-17.
Tabela 4-17. Parmetros Custo Varivel Mensal Transporte de Biomassa
Parmetro Caminho Tritrem 6x4 Dados
Eficincia Operacional (%) (A) 85
Dias de Trabalho no Ms 22
Nmero de Viagens por Dia 2
Capacidade de Carga (m/viagem) 120
Velocidade Mdia do Caminho (km/h) 60
Consumo (km/litro) 2
Preo do Diesel Fssil (R$/litro) (B) 3,035
Nmero de Pneus 34
Custo de Manuteno de Pneus (R$/pneu) 2.300,00
Manuteno de Pneus (km) 260.000
Custo de Manuteno de Freios (R$) 6.000,00
Manuteno de Freios (km) 50.000
Custo de Troca de leo (R$) 1.000,00
Troca de leo (km) 15.000
Custo de Mecnica Geral (R$) 2.000,00
Mecnica Geral (km) 15.000

(A)
A eficincia operacional do sistema de transporte medida em funo da frao de biomassa
efetivamente transportada por viagem diante do volume que o caminho capaz de transportar
(capacidade de carga por viagem).
(B)
O preo do diesel fssil (convencional) que abastece o caminho para transporte da biomassa foi
estabelecido segundo a mdia para o ms de novembro, disponibilizada pela Agncia Nacional de
Petrleo, Gs e Biocombustveis (ANP): R$ 3,035/litro (ANP 2016c).
Fonte: Elaborao prpria, com base em MACHADO (2014); ANP (2016c)
92
O total de biomassa transportado por (um) caminho foi calculado em 4.488 m
de resduos de eucalipto por ms. Considerando a densidade do eucalipto igual a 500
kg/m e o poder calorfico inferior do eucalipto igual a 15,51 MJ/kg (BCB 2016), o total
de biomassa transportado (base energtica) foi calculado em aproximadamente 34.804
GJ. O cmbio utilizado para converso de moedas, segundo cotao de novembro de
2016, foi de US$ 1 = 3,3967 R$ (BCB 2016). Os resultados esto disponibilizados na
Tabela 4-18 e ilustrados na Figura 4-13.
Tabela 4-18. Custos Logsticos Transporte de Biomassa
Raio de Coleta Custo Fixo Custo Varivel Custo Total Custo Logstico
(km) (US$) (US$) (US$) (US$/GJ)
20 12.659,35 554,31 13.213,66 0,38

30 12.659,35 831,47 13.490,81 0,39
40 12.659,35 1.108,62 13.767,97 0,40
50 12.659,35 1.385,78 14.045,12 0,40
60 12.659,35 1.662,93 14.322,28 0,41
70 12.659,35 1.940,09 14.599,43 0,42
80 12.659,35 2.217,24 14.876,59 0,43
90 12.659,35 2.494,40 15.153,74 0,44

100 12.659,35 2.771,55 15.430,90 0,44
Fonte: Elaborao prpria, com base em MACHADO (2014)
$0,46
Custo Logstico Biomassa
$0,44
$0,42
(US$/GJ)
$0,40
$0,38
$0,36
$0,34
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Raio de Coleta (km)
Figura 4-13: Custos Logsticos Transporte de Biomassa vs Raio de Coleta

93
Por conveno, o raio de coleta foi estabelecido em 50 km segundo
convencionado por HOFFMANN (2013) e PORTUGAL-PEREIRA ET AL. (2015). Portanto, o
custo de biomassa a ser aplicado ao clculo do custo de diesel biocombustvel ficou
determinado em US$ 0,40 /GJ.
O preo de eletricidade foi determinado com base no Balano Energtico

Nacional (Ano Base 2015), ficando estabelecido em US$ 154,00 /MWh (EPE 2015). Os
preos de venda dos subprodutos GLP e nafta foram determinados com base nos preos
mdios ponderados praticados pelos produtores e importadores de derivados de
petrleo, conforme divulgado pela ANP, ficando estabelecidos em US$ 408,08 /t (GLP)
e US$ 493,67 /t (Nafta) (ANP 2016b).
A quantidade de eletricidade necessria e as quantidades de GLP, nafta e diesel

biocombustveis produzidos (GJ/ano) so provenientes da etapa de simulao do
processo para a planta madura. Os parmetros aplicados ao clculo do custo do diesel
biocombustvel so resumidos na Tabela 4-19.
Tabela 4-19. Parmetros Custo do Diesel Biocombustvel (FT)
Parmetro Dado Referncia Bibliogrfica
Taxa de Desconto (% a.a.) 10 SWANSON ET AL. (2010)
Vida til da Planta (ano) 20 SWANSON ET AL. (2010)
Custos de O&M 4% TCI MEERMAN ET AL. (2012)
Custo de Biomassa (US$/GJ) 0,40 Baseado em MACHADO (2014)
Preo de Eletricidade (US$/MWh) 154,00 EPE (2015)
Preo de GLP (US$/t) 408,08 ANP (2016a)
Preo de Nafta (US$/t) 493,67 ANP (2016a)
A comercializao do enxofre elementar obtido como subproduto no foi

considerada por este estudo, diante das quantidades extremamente reduzidas resultantes
do processo (em funo do baixo teor de enxofre presente nos resduos de eucalipto).
Mesmo que includa, a participao nfima correspondente comercializao deste
subproduto no alteraria os resultados de custo do diesel biocombustvel obtidos.
94
4.2.3 Anlise de Sensibilidade
A anlise de sensibilidade foi desenvolvida com auxlio do software Microsoft

Excel, dispondo-se a avaliar a influncia dos seguintes parmetros sobre os custos do
diesel biocombustvel produzido: (i) preos de derivados (subprodutos); (ii) taxa de
desconto; (iii) custo de biomassa; e (iv) preo de eletricidade. A anlise da sensibilidade
sobre o custo de capital ser tratada durante a avaliao da planta pioneira e do
aprendizado tecnolgico (Seo 4.3).
4.2.3.1 Preos de Derivados (Subprodutos): GLP e Nafta
Para determinao da sensibilidade do custo do diesel biocombustvel aos preos

relativos aos subprodutos comercializados (GLP e nafta), foram aplicadas variaes nos
preos destes subprodutos conforme disposto na Tabela 4-20. Em seguida, foram
avaliadas as alteraes no custo do diesel combustvel frente a essas perturbaes.
Tabela 4-20. Variaes nos Preos de Derivados (GLP e Nafta)
Preo de GLP Preo de Nafta

Variao
(US$/t) (US$/t)
- 25% 306,06 370,25
0 408,08 493,67
+25% 510,10 617,08
+50% 612,12 740,50
+75% 714,14 863,92
+100% 816,16 987,33
4.2.3.2 Taxa de Desconto
Para determinao da sensibilidade do custo do diesel biocombustvel taxa de

desconto adotada foram aplicadas variaes na taxa de desconto conforme disposto na
Tabela 4-21. Em seguida, foram avaliadas as alteraes no custo do diesel combustvel
frente a essas perturbaes.
95
Tabela 4-21. Variaes na Taxa de Desconto
Variao Taxa de Desconto (%a.a.)
- 25% 7,5
0 10,0
+25% 12,5
+50% 15,0
+75% 17,5
+100% 20,0
4.2.3.3 Custo de Biomassa
Para determinao da sensibilidade do custo do diesel biocombustvel ao custo

de biomassa (resduos de eucalipto) foram aplicadas variaes no custo de biomassa
conforme disposto na Tabela 4-22. Em seguida, foram avaliadas as alteraes no custo
do diesel combustvel frente a essas perturbaes.
Tabela 4-22. Variaes no Custo da Biomassa
Custo da Biomassa
Variao
(US$/GJ)
- 25% 0,30
0 0,40
+25% 0,50
+50% 0,60
+75% 0,70
+100% 0,80
4.2.3.4 Preo de Eletricidade
Para determinao da sensibilidade do custo do diesel biocombustvel ao preo

de eletricidade foram aplicadas variaes no preo de eletricidade conforme disposto na
Tabela 4-23. Em seguida, foram avaliadas as alteraes no custo do diesel combustvel
frente a essas perturbaes.
96
Tabela 4-23. Variaes no Preo de Eletricidade
Preo de Eletricidade
Variao
(US$/MWh)
- 25% 115,50
0 154,00
+25% 192,50
+50% 231,00
+75% 269,50
+100% 308,00
4.2.4 Custos Nivelados de Captura do CO2
Para a unidade de converso com captura de carbono, foram determinados os

custos relativos unidade de captura em funo do montante de carbono capturado.
Para tanto, primeiro foi determinado o investimento capital total atribudo apenas s
unidades envolvidas na captura de carbono, que so as unidades de absoro fsica
(Selexol) e de compresso do CO2, de maneira anloga metodologia estipulada no
item 4.2.1. Ento, foram calculados os custos nivelados de captura de acordo com a
Equao 4-29.
Equao 4-29. Custo Nivelado de Captura (US$/tCO2)
FRC TCICaptura + O&M

Custo de Captura =
CO2 Capturado
Onde: Custo de Captura = Custo Nivelado Relativo Captura (US$/tCO2)
FRC = Fator de Recuperao de Capital (ano-1)
TCI Captura = Investimento Capital Total Relativo Captura (US$)
O&M = Custo de Operao e Manuteno (US$/ano)
CO2 Capturado = Montante de CO2 Capturado (tCO2/ano)
97
4.2.5 Anlise de Competitividade
A avaliao da competitividade do diesel biocombustvel produzido frente ao

diesel fssil (convencional) est calcada em trs frentes fundamentais: (i) a anlise
comparativa entre os custos do diesel biocombustvel produzido e os custos do diesel
fssil (convencional); (ii) a determinao do preo de break-even do leo marcador; e
(iii) a determinao do valor do carbono evitado, segunda perspectiva well-to-wheel.
4.2.5.1 Anlise Comparativa de Custos: Diesel FT vs Diesel Fssil
A anlise comparativa dos custos do diesel biocombustvel produzido frente aos

preos do diesel fssil (convencional) foi desenvolvida tomando como base os preos
do diesel fssil observados na Costa do Golfo (U.S. Gulf Coast), segundo dados da U.S.
Energy Information Administration (EIA). A evoluo dos preos do diesel fssil na
Costa do Golfo apresentada na Tabela 4-24 e ilustrada na Figura 4-14.
Tabela 4-24. Evoluo de Preos do Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast)
Preo do Diesel Fssil Preo do Diesel Fssil

Ano U.S. Gulf Coast U.S. Gulf Coast
24
(US$/gallon) (US$/litro)
2006 1,957 0,518
2007 2,146 0,568
2008 2,923 0,773
2009 1,664 0,440
2010 2,160 0,571
2011 2,972 0,786
2012 3,055 0,808
2013 2,966 0,785
2014 2,707 0,716
2015 1,575 0,417
Fonte: Elaborao prpria, com base em EIA (2016)
24
1 galo americano = 3,78 litros
98
$0,900
$0,800
$0,700
Preo Diesel Fssil (US$/lliro)
$0,600
$0,500
$0,400
$0,300
$0,200
$0,100
$0,000
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Figura 4-14: Evoluo de Preos do Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast)

Foram estabelecidos trs diferentes patamares de preos: o primeiro patamar de

preos tomando a mdia relativa ao perodo de 2006 a 2010, o segundo patamar de
preos tomando a mdia relativa ao perodo de 2011 a 2015, e o terceiro patamar de
preos tomando o pico observado entre 2006 e 2015 (detectado em 2012), conforme
apresentado na Tabela 4-25.
Tabela 4-25. Patamares de Preo do Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast)
Patamar 2006-2010 Patamar 2011-2015 Pico 2012

Preo do Diesel Fssil Preo do Diesel Fssil Preo do Diesel Fssil
U.S. Gulf Coast U.S. Gulf Coast U.S. Gulf Coast
(US$/litro) (US$/litro) (US$/litro)
0,57 0,70 0,81
4.2.5.2 Preo de Break-Even do leo Marcador
A determinao do preo de break-even do leo marcador, ou seja, do preo do

leo marcador que viabilizaria a produo e comercializao do diesel biocombustvel
produzido a partir da rota tecnolgica avaliada, foi conduzida com base nos custos do
diesel fssil observados na Costa do Golfo (U.S. Gulf Coast) e nos preos do leo
marcador WTI Cushing Oklahoma. A evoluo de preos segundo dados da U.S.
Energy Information Administration est disposta na Tabela 4-26 e na Figura 4-15.
99
Tabela 4-26. Evoluo de Preos do Diesel Fssil e do leo Marcador
Preo do Diesel Fssil Preo WTI Marcador

Ano U.S. Gulf Coast Cushing, Oklahoma
(US$/bbl) (US$/bbl)
2006 82,227 66,050
2007 90,168 72,340
2008 122,815 99,670
2009 69,916 61,950
2010 90,756 79,480
2011 124,874 94,880
2012 128,361 94,050
2013 124,622 97,980
2014 113,739 93,170
2015 66,176 48,660
$140,000
$120,000
$100,000
$80,000
(US$/bbl)
$60,000
$40,000
$20,000
$0,000
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
WTI Marcador (Cushing, Oklahoma) Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast)
Figura 4-15: Evoluo de Preos Diesel Fssil (U.S. Gulf Coast) e leo Marcador
100
Ento, foram estabelecidas as razes entre o preo do leo marcador e o preo do
diesel (Equao 4-30) em trs diferentes patamares: o primeiro patamar tomando a
mdia relativa ao perodo de 2006 a 2010, o segundo patamar tomando a mdia relativa
ao perodo de 2011 a 2015, e o terceiro patamar considerando o pico observado entre
2006 e 2015 (detectado em 2012), conforme apresentado na Tabela 4-27.
Equao 4-30. Razo Preo do leo Marcador vs Preo do Diesel
Custo leo Marcador (US$/bbl)

Razo leoMarcador-Diesel =
Custo Diesel (US$/bbl)
Tabela 4-27. Razo Preo do leo Marcador vs Preo do Diesel

WTI Marcador (OK) WTI Marcador (OK) WTI Marcador (OK)
Diesel Fssil (Gulf Coast) Diesel Fssil (Gulf Coast) Diesel Fssil (Gulf Coast)
0,83 0,77 0,73
Finalmente, o preo de break-even do leo marcador foi determinado de acordo

com a Equao 4-31.
Equao 4-31. Preo de Break-Even do leo Marcador
Preo Break-Even leo = Custo Diesel FT Razo leoMarcador-Diesel
Onde: Preo de Break-Even leo = leo Marcador (US$/bbl)
Custos Diesel FT = Custo Nivelado do Diesel FT (US$/bbl)
Razo leoMarcador-Diesel = Razo de Preos leoMarcador-Diesel
Cumpre notar que para esta anlise no se est considerando o prmio adicional
do diesel biocombustvel frente ao diesel fssil (convencional). O diesel biocombustvel
produzido apresenta qualidade prmio em funo de seu baixssimo teor de enxofre e
alta cetanagem. Neste sentido, pode-se dizer que este estudo foi conservador em sua
avaliao relativa ao preo de break-even do leo marcador.
101
4.2.5.3 Valor do Carbono Evitado (Anlise Well-to-Wheel)
A anlise well-to-wheel aplicada rota tecnolgica de converso da biomassa

(resduos de eucalipto) para produo de diesel biocombustvel compreende a avaliao
das emisses de CO2 provenientes das seguintes fases da cadeia: (i) produo e colheita
da biomassa; (ii) preparo e transporte da biomassa; (iii) converso da biomassa; (iv)
eletricidade demandada; e (vi) uso do diesel biocombustvel.
As emisses para cada fase da cadeia (tanto para a cadeia de produo da

biomassa quanto para a cadeia de produo do diesel fssil) foram calculadas segundo a
metodologia sugerida por IPCC (2006) de acordo com a Equao 4-32.
Equao 4-32. Clculo das Emisses de CO2
Emisso CO2 = Fator de Emisso Atividade
A definio de atividade depende da fase da cadeia observada, podendo

corresponder quantidade de biomassa produzida ou transportada (em base energtica),
demanda de eletricidade, ou quantidade de combustvel produzida. Os parmetros
fator de emisso e atividade utilizados para a cadeia de produo da biomassa,
encontram-se na Tabela 4-28.
Tabela 4-28. Parmetros Fator de Emisso e Atividade Diesel FT
Fase da Cadeia Fator de Emisso Atividade
Produo & Colheita de Eucalipto -111 kgCO2/GJ Biomassa produzida (GJ/ano)
Preparo & Transporte de Eucalipto 31,28 kgCO2/GJ Biomassa transportada (GJ/ano)
Produo Externa de Eletricidade 0,1244 tCO2/MWh Demanda Eletricidade (MWh)
Uso do Diesel Biocombustvel 74,1 kgCO2/GJ Diesel produzido (GJ/ano)
Uso da Gasolina (Nafta) (A) 69,3 kgCO2/GJ Gasolina produzida (GJ/ano)
Uso do GLP 63,1 kgCO2/GJ GLP produzido (GJ/ano)
Uso do leo Combustvel (Gasleo) (A) 77,4 kgCO2/GJ leo combustvel produzido (GJ/ano)
(A)
Para o clculo das emisses, os subprodutos nafta e gasleo foram alocados como gasolina automotiva
e leo combustvel, respectivamente.
Fonte: Com base em IPCC (2006); VAN VLIET ET AL. (2009); MCTIC (2016)
102
Os fatores de emisso relativos s fases de produo, colheita, preparo e
transporte da biomassa, so provenientes do estudo conduzido por VAN VLIET ET AL.
(2009). O fator de emisso relativo produo externa de eletricidade foi estabelecido

segundo dados de MCTIC (2016). Os fatores de emisso relativos ao uso do diesel
biocombustvel e ao uso dos subprodutos produzidos foram estabelecidos de acordo
com IPCC (2006). Para a unidade de converso da biomassa, as emisses de CO2
provm diretamente da simulao do processo.
Para o diesel fssil (convencional), o fator de emisso relativo s fases de

explorao, produo e refino de petrleo foi determinado com base nas emisses
brasileiras apresentadas por SILVA (2015) e GUEDES (2015), e nos respectivos dados de
produo de petrleo e derivados apresentados por ANP (2016a). Analogamente
cadeia do diesel biocombustvel, os fatores de emisso para uso do diesel fssil e dos
subprodutos produzidos foram estabelecidos de acordo com IPCC (2006) (Tabela 4-29).
Tabela 4-29. Parmetros Fator de Emisso e Atividade Diesel Fssil
Fase da Cadeia Fator de Emisso Atividade
Explorao, Produo & Refino de Petrleo 12,02 kgCO2/GJ Diesel produzido (GJ/ano)
Uso do Diesel Fssil 74,1 kgCO2/GJ Diesel produzido (GJ/ano)
Uso da Gasolina 69,3 kgCO2/GJ Gasolina produzida (GJ/ano)
Uso do GLP 63,1 kgCO2/GJ GLP produzido (GJ/ano)
Uso do leo Combustvel 77,4 kgCO2/GJ leo combustvel produzido (GJ/ano)
Fonte: Com base em IPCC (2006); SILVA (2015); GUEDES (2015); ANP (2016a)
Neste ponto, importante ressaltar que esta uma anlise preliminar, visto que
alguns dos fatores de emisso adotados por este estudo so aproximaes, no estando
especificamente identificados produo brasileira de eucalipto. Sendo assim, estudos
futuros se fazem necessrios para anlise mais aprofundada sobre este ponto, conforme
argumentado mais adiante na discusso dos resultados obtidos.
Duas diferentes abordagens foram adotadas para conduo desta anlise: a

primeira considerando a distribuio igualitria das emisses da cadeia pela cesta de
produtos, e a segunda considerando a alocao energtica das emisses da cadeia, com
foco no diesel. Para a primeira abordagem, as emisses da cadeia produtiva foram
103
igualmente distribudas pela cesta de produtos (inclusos o diesel, a gasolina ou nafta, o
GLP e o leo combustvel ou gasleo), e foram consideradas as emisses pelo uso tanto
do diesel quanto dos subprodutos. Para a segunda abordagem, as emisses da cadeia
produtiva foram alocadas ao diesel de acordo com sua participao energtica dentre a
cesta de produtos e foi considerada apenas a emisso pelo uso do diesel (exclusas as
emisses pelo uso dos subprodutos)25.
O carbono evitado foi determinado pela diferena entre o carbono emitido

atravs da cadeia de produo de diesel fssil e o carbono emitido atravs da cadeia de
produo de diesel biocombustvel (FT), conforme a Equao 4-33.
Equao 4-33. CO2 Evitado (tCO2/ano)
CO2 Evitado = Emisso Fssil Emisso FT
Onde: CO2 Evitado = CO2 Evitado (tCO2/ano)
Emisso Fssil = CO2 Emitido na Cadeia de Diesel Fssil (tCO2/ano)
Emisso FT = CO2 Emitido na Cadeia Diesel FT (tCO2/ano)
Por fim, o valor do carbono evitado foi determinado segundo a Equao 4-34.
Equao 4-34. Valor do CO2 Evitado (US$/tCO2)
(Custo Fssil Custo FT) FT Produzido

Valor CO2 Evitado =
CO2 Evitado
Onde: Custo Fssil = Custo do Diesel Fssil (US$/litro)
Custo FT = Custo do Diesel FT Biocombustvel (US$/litro)
FT Produzido = Produo de Diesel FT Biocombustvel (litros/ano)
CO2 Evitado = CO2 Evitado (tCO2/ano)
25
Por simplificao, a abordagem por alocao energtica, em que as emisses so alocadas com
base na produo e no poder calorfico dos produtos, foi selecionada em detrimento de outras
possibilidades, tais quais alocao mssica, exergtica, e pela tica de produo marginal.
104
4.3 Planta Pioneira e Curva de Aprendizagem
4.3.1 Planta Pioneira versus Planta Madura (FOAK vs NOAK)26
Por tratar-se de tecnologia essencialmente inovadora, de grande valia a

conduo da anlise referente planta pioneira visto que, historicamente, as estimativas
relativas s plantas maduras tendem a subestimar os custos de capital e superestimar o
desempenho das unidades (JONG ET AL. 2015).
A anlise da planta pioneira foi conduzida com o intuito de estimar o risco

tecnolgico e potenciais aumentos nos custos, associados a dificuldades imprevistas nas
etapas iniciais de implementao da tecnologia. O investimento capital total relativo
planta pioneira foi determinado segundo a Equao 4-35, conforme estipulado em JONG
ET AL. (2015).
Equao 4-35. Investimento em Capital Total (TCI) Planta Pioneira
TCI Planta Madura

TCI Planta Pioneira =
Cost Growth Factor
Onde: TCI Planta Pioneira = Investimento Capital Total Planta Pioneira (US$)
TCI Planta Madura = Investimento Capital Total Planta Pioneira (US$)27
Cost Growth Factor = Fator de Crescimento dos Custos
O fator de crescimento dos custos adotado por este estudo foi de 0,45. O valor
estabelecido proveniente do estudo conduzido por JONG ET AL. (2015), relacionando-
se especificamente a unidades de converso de biomassa lenhosa (madeira) para
produo de biojet via gaseificao seguida de Sntese de Fischer-Tropsch. O custo
nivelado do diesel biocombustvel relativo planta pioneira foi calculado utilizando o
mesmo procedimento metodolgico previamente descrito por este estudo para o clculo
do custo do biocombustvel relativo planta madura (Seo 4.2, Item 4.2.2).
26
FOAK = First of a Kind (Planta Pioneira)
NOAK = Nth of a Kind (Planta Madura)

27
Investimento em capital total da planta madura, exclusos os custos de contingncia.
105
4.3.2 Curva de Aprendizagem
Os modelos de aprendizado tecnolgico baseiam-se em ganhos histricos de

aprendizado e em experincia tecnolgica adquirida para estimar o desenvolvimento dos
custos de determinada tecnologia no em funo do tempo, mas em funo de sua
capacidade de produo acumulada (ROCHEDO 2011; NETL 2013).
A modelagem matemtica de aprendizagem mais bem difundida e comumente

utilizada toma como partida os custos de investimento relativos primeira unidade
(planta pioneira) presumindo que as redues nos custos sero observadas na medida
em que a capacidade de produo acumulada dobrada (NETL 2013).
Neste contexto, a construo da curva de aprendizagem conduzida por este

estudo baseou-se no conceito matemtico representado pela Equao 4-36 e pela
Equao 4-37, conforme apresentado por NETL (2013).
Equao 4-36. Modelagem da Curva de Aprendizagem Tecnolgica
Y = A N b
Onde: Y = Custo de Investimento da Nth Ensima Planta (US$)
A = Custo de Investimento da Planta Pioneira (US$)
N = Nmero de Unidades Acumuladas
b = Expoente da Taxa de Aprendizado
Equao 4-37. Expoente da Taxa de Aprendizado
log (1 R)
b=
log(2)
Onde: b = Expoente da Taxa de Aprendizado
R = Taxa de Aprendizado
Para tecnologias cujo nvel de maturidade dito experimental, ou seja,

tecnologias para as quais ainda no existem unidades em escala comercial construdas,
NETL (2013) sugere a adoo de taxa de aprendizado igual a 0,06. Para este estudo,
foram adotadas diferentes faixas de taxa mdia de aprendizado (considerando a unidade
106
de converso como um todo, em detrimento das tecnologias individualizadas), a partir
das quais buscou-se avaliar quantas unidades acumuladas seriam necessrias para
atingir os custos previstos para a planta madura. Trs possveis curvas de aprendizagem
foram construdas conforme os parmetros dispostos na Tabela 4-30.
Tabela 4-30. Taxa de Aprendizagem e Expoentes Utilizados
Taxa de Aprendizagem (R) Expoente de Aprendizagem (b)
0,06 0,089
0,08 0,120
0,10 0,152
4.4 Produo de Diesel (FT) Biocombustvel no Brasil
A anlise do potencial de produo de diesel biocombustvel no Brasil a partir da

rota tecnolgica simulada foi desenvolvida com auxlio do software QGIS, dividindo-se
em trs etapas: (i) estimativa da disponibilidade de resduos de eucalipto em todo o pas
e para cada regio do pas individualmente; (ii) avaliao do potencial tcnico (sem
clusters) de produo de diesel biocombustvel (total converso de resduos
disponveis); (iii) determinao da localizao geogrfica mais adequada para as
unidades de converso ao longo do territrio brasileiro; e por fim, (iv) estimativa do
potencial tcnico por clusters para a produo de diesel biocombustvel nos mbitos
regional e nacional, e subsequente avaliao dos custos do diesel biocombustvel
produzido e da capacidade de atendimento da demanda nacional por este combustvel.
4.4.1 Disponibilidade de Biomassa nos mbitos Nacional e Regional
A determinao da disponibilidade de biomassa em termos de energia primria

est calcada na capacidade de gerao de biomassa pressupondo apenas limitaes de
carter biofsico, ambiental e ecolgico, no considerando atenuantes de ordem logstica
ou econmica (PORTUGAL-PEREIRA ET AL. 2015). Neste contexto, a disponibilidade de
resduos de eucalipto apurada por este estudo compreende apenas a quantificao
107
energtica do recurso disponvel passvel de utilizao para gerao de biocombustveis
lquidos, de acordo com a rota tecnolgica investigada.
Tomando como base o estudo conduzido por PORTUGAL-PEREIRA ET AL. (2015),

o potencial disponvel de resduos de eucalipto foi calculado atravs de abordagem
estatstica bottom-up, conforme estabelecido na Equao 4-38, com auxlio do software
Microsoft Excel.
Equao 4-38. Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto (Energia Primria)
PD RE = Ai YE RRPE DE PCIE 106

i
Onde: PDRE = Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto (TJ/ano)
Ai = rea Plantada Relativa ao Eucalipto no Municpio i (ha/ano)
YE = Produtividade do Eucalipto (m/ha)
RRPE = Razo Resduo-Produto para o Eucalipto
DE = Densidade do Eucalipto (kg/m)
PCIE = Poder Calorfico Inferior Relativo ao Eucalipto (MJ/kg)
Os dados relativos rea plantada correspondente ao eucalipto para cada um dos

5570 municpios brasileiros foram obtidos atravs da base de dados SIDRA (Sistema
IBGE de Recuperao Automtica) do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatstica
(IBGE), para o ano base 2013.
Por simplificao, a produtividade das culturas de eucalipto foi estabelecida

tomando a mdia nacional de acordo com dados disponibilizados pelo Anurio
Estatstico 2013 da Associao Brasileira de Produtores de Florestas Plantadas
(ABRAF), fixando-se em 40,7 m/ha (ABRAF 2013).
A razo resduo produto para o eucalipto foi aproximada para a razo de resduos
gerados para o processamento e corte de madeira em florestas plantadas, estimado em
0,45 segundo levantamento de STCP (2011). Dados de densidade e poder calorfico
inferior do eucalipto foram adotados segundo Phyllis Biomass and Waste Database
108
(BCB 2016). O resumo dos parmetros utilizados por este estudo para determinao do
potencial disponvel de resduos de eucalipto nos mbitos regional e nacional encontra-
se na Tabela 4-31.
Tabela 4-31. Parmetros Cultura de Eucalipto
Parmetro Dado Estabelecido
Produtividade (m/ha) 40,7
Razo Resduo-Produto 0,45
Densidade (kg/m) 500
Poder Calorfico Inferior (MJ/kg) 15,51
Fonte: Com base em ABRAF (2013); PORTUGAL-PEREIRA ET AL. (2015); ECN (2016)
Com o intuito de mapeamento da disponibilidade de resduos de eucalipto ao

longo do pas, os resultados obtidos foram alocados s respectivas reas municipais
atravs do sistema integrado de informao geogrfica, software QGIS. Os dados foram
classificados em 20 diferentes patamares, utilizando o Mtodo Jenks (Quebras
Naturais). O sistema de coordenadas selecionado foi o South American Datum 1969
(SAD 69).
Dados os potenciais disponveis de resduos de eucalipto a nveis regional e

nacional, foram determinados os potenciais tcnicos (sem clusters) de produo de
diesel biocombustvel segundo a Equao 4-39. Busca-se atravs do potencial tnico de
produo de diesel biocombustvel avaliar qual seria a oferta total para o caso hipottico
de converso de 100% dos resduos disponveis. Neste ponto, foram desconsideradas
questes logsticas de coleta e distribuio da biomassa, de modo que todo o potencial
disponvel foi traduzido em potencial terico de produo, a partir da capacidade de
processamento de biomassa e do respectivo rendimento em diesel biocombustvel
conforme resultados da simulao da unidade de converso (Seo 5.1).
109
Equao 4-39. Potencial Tcnico (Sem Clusters) de Produo de Diesel Biocombustvel
PT Diesel(FT) = PDRE Rendimento em Diesel
Onde: PTDiesel (FT) = Potencial Tcnico Produo Diesel Biocombustvel (TJ/ano)
PDRE = Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto (TJ/ano)
Rendimento em Diesel = Unidade de Converso (TJ diesel/TJ biomassa)
4.4.3 Localizao Geogrfica das Unidades de Converso
O Mtodo de Kernel consiste em uma metodologia no paramtrica para

estimativa de curvas de densidade, onde cada observao ponderada pela distncia
relativa ao ponto central, ou ncleo. A densidade determinada pelo nmero de pontos
em um local, de modo que quanto maior a aglomerao de pontos, maior ser a
percepo da densidade (PROCESSAMENTO DIGITAL 2014).
Para determinar a localizao geogrfica mais adequada para a instalao de

unidades de converso alimentadas por resduos de eucalipto, utilizou-se a ferramenta
disponvel no QGIS para gerao de mapas de calor com base no Mtodo Kernel.
Primeiramente foram individualizados os dados de disponibilidade de resduos de
eucalipto para cada regio do Brasil . Em seguida, foi aplicado o Mtodo de Kernel para
cada regio, tomando como ncleos os centroides de cada rea municipal.
Ento, a partir dos mapas de calor gerados e da distribuio de valores do

mnimo ao mximo (subdivididos em 9 classes), foram determinados os clusters
regionais (ponto de mximo) e suas respectivas coordenadas geogrficas, bem como os
municpios correspondentes (ficando determinada a localizao geogrfica desejada). O
sistema de coordenadas selecionado foi South American Datum 1969 (SAD 69).
4.4.4 Potencial Tcnico Por Clusters de Produo de Diesel Biocombustvel no Brasil
A avaliao do potencial tcnico por clusters de produo de diesel

biocombustvel no Brasil subdivide-se em trs anlises fundamentais: (i) a estimativa do
potencial tcnico por clusters de produo de diesel biocombustvel nos mbitos
regional e nacional; (ii) a avaliao da capacidade de atendimento da demanda ou
substituio de importaes; e (iii) a anlise dos custos relativos ao diesel
110
biocombustvel produzido considerando-se a planta pioneira e a curva de aprendizagem
tecnolgica.
4.4.4.1 Potencial Tcnico Por Clusters de Produo de Diesel (FT) Biocombustvel
O potencial tcnico por clusters de produo de diesel biocombustvel para cada

regio foi determinado em funo da capacidade de processamento de biomassa e da
capacidade de produo de diesel relativas unidade de converso previamente
simulada, e dos clusters regionais e do raio de coleta (50 km) previamente
determinados, com auxlio do software QGIS.
Utilizando a ferramenta Buffer do software QGIS, o raio de coleta de 50 km

foi desenhado em torno dos clusters regionais, e os potenciais disponveis de biomassa
relativos aos municpios cortados pelo raio de coleta28 (definidos como potenciais
tcnicos de biomassa) foram alocados para o atendimento da capacidade de
processamento das unidades de converso. Dessa forma, para cada cluster (ou seja, para
cada regio) o potencial disponvel de biomassa foi calculado segundo a Equao 4-40.
Equao 4-40. Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto por Cluster Regional
PT RE = PDRE j
j
Onde: PTRE = Potencial Disponvel Resduos de Eucalipto por Cluster (TJ/ano)
PDRE j = Potencial Disponvel de Resd. Eucalipto Municpio j (TJ/ano)
j = Municpios cortados pelo raio de coleta
Dados os potenciais disponveis de biomassa por cluster regional e a capacidade

de processamento da unidade de converso, foi determinado o nmero de mdulos
(balizados pela unidade de gaseificao) instalados para cada regio (cluster), segundo a
Equao 4-41.
28
Foram considerados todos os municpios cortados pelo raio de coleta, mesmo que no
estivessem completamente contidos na rea determinada pelo raio.
111
Equao 4-41. Nmero de Mdulos Instalados por Regio
Potencial Tcnico de Biomassa (t/ano)

N Mdulos =
Capacidade de Converso (t/ano)
Finalmente, dado o nmero de mdulos instalados e a capacidade de produo

de diesel biocombustvel por unidade de converso, foi determinado o potencial tcnico
por clusters de produo de diesel biocombustvel no Brasil (seja em mbito nacional,
ou regio), de acordo com a Equao 4-42.
Equao 4-42. Potencial de Produo de Diesel (FT) Biocombustvel
Potencial Produo Capacidade Produo

= N Mdulos
Diesel FT Diesel FT
Onde: Potencial Produo Diesel FT = Potencial de Produo (TJ/ano)
Capacidade Produo Diesel FT = Capacidade de Produo (TJ/ano)
4.4.4.2 Custos Relativos ao Diesel (FT) Produzido no Brasil
Como no existem plantas comerciais para converso de resduos de eucalipto

em diesel biocombustvel construdas no pas, para que se verifique a viabilidade
econmica da rota tecnolgica investigada no curto prazo razovel que as estimativas
de custos sejam conduzidas seguindo as diretrizes de plantas pioneiras.
Neste contexto, foram consideradas duas abordagens diferentes para o

desenvolvimento dos custos em funo da capacidade de produo acumulada: a
primeira considerando o desenvolvimento independente de cada regio do pas e a
segunda considerando o desenvolvimento conjunto de todas as regies.
Para ambos os casos, tomando como base o investimento capital total relativo
planta pioneira, e a curva de aprendizagem tecnolgica, foi determinado o investimento
capital total relativo ao ensimo mdulo instalado de acordo com a Equao 4-43.
Equao 4-43. Investimento Capital Total Ensimo Mdulo
TCI (US$) = TCIPioneira (US$) (N Mdulos)b
112
Onde: TCI = Investimento Capital Total do Ensimo Mdulo (US$)
TCI Pioneira = Investimento Capital Total da Planta Pioneira (US$)
N Mdulos = Nmero de Mdulos
b = Expoente da Taxa de Aprendizagem
A taxa de aprendizagem selecionada foi R=0,06 (b=0,089). O custo nivelado do

diesel biocombustvel relativo ao ensimo mdulo foi calculado utilizando o mesmo
procedimento metodolgico previamente descrito por este estudo para o clculo do
custo do biocombustvel relativo planta madura (Seo 4.2, Item 4.2.2).
4.4.4.3 Contribuio do Diesel (FT) Biocombustvel: Oferta e Importaes de Diesel
A avaliao da contribuio que o diesel biocombustvel produzido poderia

ofertar ao mercado interno brasileiro de combustveis lquidos foi conduzida com base
na venda de diesel fssil por regio e na importao de diesel fssil para todo o Brasil,
com auxlio do software Microsoft Excel.
Os dados de venda de diesel fssil por regio so provenientes da Agncia

Nacional de Petrleo, Gs e Biocombustveis (ANP) e esto dispostos na Tabela 4-32.
O perodo observado foi de 2010 a 2015. A mdia da srie histrica por regio foi
comparada ao potencial regional de produo de diesel biocombustvel previamente
determinado.
113
Tabela 4-32. Venda de Diesel Fssil por Regio
Venda de Diesel Fssil (m/ano)
Ano Sul Sudeste Norte Nordeste Centro-Oeste
2010 9.467.074 21.567.541 4.861.160 7.719.735 5.623.529
2011 10.013.248 22.779.951 5.241.694 8.230.618 5.998.400
2012 10.471.119 23.816.232 5.690.649 9.133.665 6.788.699
2013 11.100.222 24.573.054 5.852.903 9.592.427 7.453.888
2014 11.370.224 24.658.508 6.070.785 10.199.595 7.732.507
2015 11.077.580 23.437.905 5.691.709 9.603.331 7.400.345
Mdia 10.583.245 23.472.199 5.568.150 9.079.895 6.832.895
Fonte: Elaborao prpria, com base em ANP (2016c)
Os dados de importao de diesel fssil foram disponibilizados pela Agncia

Nacional de Petrleo, Gs e Biocombustveis (ANP) e esto dispostos na Tabela 4-33.
O perodo observado foi de 2010 a 2015. A mdia da srie histrica foi comparada ao
potencial regional de produo de diesel biocombustvel previamente determinado.
114
Tabela 4-33. Importao de Diesel Fssil
Importao de Diesel Fssil

(m/ano)
Ano Brasil
2010 9.006.996
2011 9.332.789
2012 7.970.204
2013 10.283.044
2014 11.275.109
2015 6.940.100
Mdia 9.134.707
Fonte: Elaborao prpria, com base em ANP (2016c)
Assim, finalizam-se os clculos e ficam determinados os potenciais de

contribuio do diesel biocombustvel produzido para o mercado brasileiro de
combustveis lquidos, e seus respectivos custos, nos mbitos regional e nacional,
conforme inicialmente proposto por este estudo.
115
5. Resultados e Discusses
5.1 Simulao do Processo: Planta Madura (Nth Plant)
5.1.1 Fluxogramas Simplificados de Processo
O fluxograma simplificado relativo ao processo apresentado na Figura 5-1. Os

fluxogramas simplificados relativos s etapas individualmente simuladas, inclusos os
respectivos balanos de massa e os principais parmetros de operao, encontram-se
disponveis no material complementar (Anexo I).
116
Figura 5-1: Converso Termoqumica da Biomassa via Sntese de Fischer-Tropsch (Produo de Diesel Biocombustvel)
117
5.1.2 Gaseificao
Os resultados da simulao da unidade de gaseificao alimentada biomassa

(resduos de eucalipto), disponibilizados pelo software IECM (Figura 5-2), apontam o
aporte de 179,6 toneladas por hora de biomassa (resduos de eucalipto), para a gerao
de 271,3 toneladas por hora de gs de sntese. A quantidade de oxidante (95% de O2 em
volume) necessria ao processo foi estimada em 93,4 toneladas por hora. A produo de
slag foi contabilizada em aproximadamente 1,24 toneladas por hora.
Figura 5-2: Fluxograma Resultante da Simulao da Unidade de Gaseificao

Para melhor compreender os resultados apresentados na Figura 5-2, importante

ressaltar que, de acordo com o IECM User Manual, as vazes mssicas e
volumtricas exibidas para o gs de sntese de sada (Syngas Out) referem-se sada
do gaseificador, anteriormente s unidades de limpeza do gs de sntese29 (IECM 2009).
29
O conjunto de limpeza do gs de sntese compreendido pelo software IECM composto por
uma unidade de remoo de slidos e uma unidade de lavagem do gs de sntese, ambas representadas em
cor verde na Figura 5-1.
118
Diversamente, os parmetros temperatura de sada (Temperature Out) e presso de
sada (Pressure Out) exibidos nos resultados referem-se sada das unidades de
limpeza do gs de sntese (IECM 2009). Visto que para este estudo a utilizao do
software IECM teve como intuito apenas a simulao da unidade de gaseificao da
biomassa, tanto o conjunto de limpeza do gs de sntese quanto os parmetros
temperatura e presso de sada foram desconsiderados30.
Neste contexto, os resultados apreendidos para a unidade de gaseificao

encontram-se dispostos na Tabela 5-1. A temperatura do gs de sntese que deixa o
gaseificador foi mantida em 1427C.
Tabela 5-1. Resultados da Simulao da Unidade de Gaseificao
Resultado
Parmetro
da Simulao
Entrada de Biomassa (t/h) 179,60
Entrada de Oxidante (t/h) 93,40
Sada de Gs de Sntese (t/h) 271,30
Sada de Slag (t/h) 1,24
Demanda Eltrica (MW) 6,60
Fonte: Elaborao prpria (Software IECM)
A pequena defasagem verificada para o balano de massa aplicado ao

gaseificador31 foi atribuda a trs fatores principais: (i) customizao do combustvel
de entrada, visto que o software no foi desenhado para trabalhar com alimentao
100% biomassa, (ii) especificao manual (e, portanto, no 100% precisa) da
composio do gs de sntese formado, solicitada pelo software em virtude da utilizao
30
A simulao da etapa de limpeza do gs de sntese foi desenvolvida por este estudo com
auxlio dos softwares Microsoft Excel e Aspen HYSYS, conforme procedimento metodolgico exposto
na Seo 4.1, Item 4.1.4. Os resultados encontram-se nesta seo, Item 5.1.3.
31
Conforme anteriormente explicitado por este estudo, defasagem semelhante foi observada para
o caso (teste) default utilizando carvo como combustvel (Seo 4.1, Item 4.1.3).
119
de combustvel customizado, e (iii) ao desajuste detectado para a contabilizao do teor
de umidade presente no combustvel de entrada, conforme explicitado na descrio da
metodologia (Seo 4.1, Item 4.1.3). Mesmo diante das limitaes enfrentadas, a
aproximao dos resultados foi considerada aceitvel, visto que a defasagem observada
foi inferior a 0,2% do total esperado (ou seja, a diferena entre a massa de sada efetiva
e a massa de sada esperada foi inferior a 0,2%).
A Tabela 5-2 apresenta as vazes, em bases molar e mssica, relativas aos

componentes do gs de sntese que deixam a unidade de gaseificao, conforme
resultados do software IECM.
Tabela 5-2. Gs de Sntese na Sada da Unidade de Gaseificao
Vazo Molar Vazo Mssica

Componente
(kmol/h) (t/h)
Hidrognio (H2) 2455 4,95
Monxido de Carbono (CO) 4908 137,50
Dixido de Carbono (CO2) 1546 68,01
Metano (CH4) 28 0,44
Sulfeto de Hidrognio (H2S) 1,64 0,06
Nitrognio (N2) 27,64 0,77
Amnia (NH3) 0,61 0,01
Cloreto de Hidrognio (HCl) 2,00 0,07
Argnio (Ar) 122,3 4,89
Vapor de gua (H2O) 3031 54,60
Total 12122 271,30
120
A Tabela 5-3 apresenta as vazes, em bases molar e mssica, relativas aos
componentes do agente oxidante, que deixa a unidade de separao de ar e chega
unidade de gaseificao, conforme resultados do software IECM.
Tabela 5-3. Agente Oxidante Entrada da Unidade de Gaseificao

Componente
(kmol/h) (t/h)
Nitrognio (N2) 22,14 0,62
Oxignio (O2) 2747 87,89

Argnio (Ar) 122,4 4,89
Total 2891 93,40
Para suprimento do oxidante necessrio ao processo (calculado em 93,4 t/h), os

resultados apontaram o aporte de 379,6 toneladas por hora de ar atmosfrico por parte
da unidade de separao de ar (via separao criognica) conforme apresentado na
Figura 5-3 e na Tabela 5-4. O nitrognio separado (286,2 t/h) foi vertido, retornando
atmosfera.
Figura 5-3: Fluxograma Resultante da Simulao da Unidade de Separao de Ar

121
Tabela 5-4. Resultados da Simulao da Unidade de Separao de Ar
Resultado
Parmetro
da Simulao
Entrada de Ar Atmosfrico (t/h) 379,6
Sada de Oxidante (t/h) 93,4
Sada de Nitrognio (t/h) 286,2
Sada de gua (t/h) 3,6
Demanda Eltrica (MW) 29,5
Para a determinao da eficincia de converso de carbono, o carbono no

convertido foi contabilizado com base no teor de carbono elementar presente no aporte
de biomassa (aproximadamente 6515,5 kmol/h) e no teor de carbono elementar presente
no gs de sntese formado (aproximadamente 6482,1 kmol/h), resultando em um total
de 33,4 kmol/h de carbono no convertido32. Assim, chegou-se a uma eficincia de
converso de carbono de 99,5%.
A energia qumica contida no gs de sntese que deixa a unidade de gaseificao

disponibilizada pelos resultados do software IECM foi estimada em 590 MWth. J a
energia qumica contida no combustvel de entrada (resduos de eucalipto) foi calculada
com base no poder calorfico superior da biomassa, resultando em 845,5 MWth.
Destarte, a cold gas efficiency relativa unidade de gaseificao foi determinada,
resultando em 69,8%.
MEERMAN ET AL. (2011) esperam eficincias de converso de carbono prximas

a 99,7% para gaseificadores de leito de arraste tipo EF Shell. J estudos conduzidos por
NREL (2010) apontam eficincias de converso de carbono em torno de 99,0%. Em
termos de energia, MEERMAN ET AL. (2011) estimam a cold gas efficiency em 70%
para gaseificadores exclusivamente alimentados por eucalipto. Portanto, pode-se inferir
que os resultados obtidos por este estudo mostraram-se coerentes com as estimativas
disponveis na literatura.
32
Entende-se que o carbono no convertido deixa o processo sob a forma de slag.
122
Finalmente, diante dos resultados aqui expostos, foram determinadas as
capacidades (escala) da unidade de gaseificao: o gaseificador de leito de arraste tipo
EF Shell foi dimensionado para o aporte de 180 toneladas por hora de biomassa, com
capacidade de entrega de 600 MWth.
5.1.3 Limpeza do Gs de Sntese
A etapa de lavagem do gs de sntese proveniente da unidade de gaseificao via

direct water quench foi simulada como uma caixa preta, tomando como premissa a
remoo completa de dois importantes contaminantes: a amnia (NH3) e o cloreto de
hidrognio (HCl).
A composio do gs de sntese na entrada e na sada da etapa de direct water

quench e as respectivas vazes e temperaturas so apresentadas na Tabela 5-5. A
remoo observada de contaminantes foi de 0,1 toneladas por hora.
Tabela 5-5. Entrada e Sada de Gs de Sntese Direct Water Quench
Entrada Sada
Componente
(frao molar) (frao molar)
Hidrognio (H2) 0,20250 0,20254
Monxido de Carbono (CO) 0,40500 0,40507

Dixido de Carbono (CO2) 0,12750 0,12752
Metano (CH4) 0,00228 0,00231

Sulfeto de Hidrognio (H2S) 0,00014 0,00014
Nitrognio (N2) 0,00228 0,00228

Amnia (NH3) 0,00005 -
Cloreto de Hidrognio (HCl) 0,00017 -
Argnio (Ar) 0,01009 0,01009
Vapor de gua (H2O) 0,25000 0,25004
Total (base molar) 1,00000 1,00000
Vazo Molar de Gs de Sntese (kmol/h) 12122 12119
Vazo Mssica Gs de Sntese (t/h) 271,3 271,2
123
Os resultados apreendidos para a unidade de lavagem do gs de sntese via
direct water quench encontram-se dispostos na Tabela 5-6.
Tabela 5-6. Balano de Massa Global Simulao da Unidade de Direct Water Quench
Parmetro Resultado
Entrada de Gs de Sntese (t/h) 271,3
Sada de Contaminantes (t/h) 0,1
5.1.3.2 Sour Water-Gas Shift (SWGS)
Seguindo o procedimento metodolgico, a determinao da frao (em base

molar) de gs de sntese direcionada ao reator de water-gas shift para garantir que a
razo H2:CO fosse corretamente ajustada (H2:CO = 2,3) foi conduzida com base em
dados empricos, apresentados na Figura 5-4. A frao observada (em base molar) para
o ajuste desejado foi 57,2%.
Figura 5-4: Determinao Emprica Frao de Gs de Sntese Direcionada ao Reator de WGS

124
Assim sendo, a vazo molar de gs de sntese direcionada ao reator de water-gas
shift (C-1.3) foi calculada em aproximadamente 6926 kmol/h, o que em peso
corresponde a aproximadamente 155,0 toneladas por hora. Estando o aporte de vapor de
gua necessrio reao de water-gas shift atrelado vazo de gs de sntese que chega
ao reator, a vazo molar de vapor (C-1.4) foi determinada em 3463 kmol/h, o que em
peso corresponde a aproximadamente 62,4 toneladas por hora.
Recombinadas as correntes, a sequncia de resfriamento do gs de sntese,

levado de 203C a 60C, resultou na eliminao de 3713 kmol de gua por hora (C-1.9),
o que em peso corresponde a aproximadamente 67,1 toneladas por hora. Por fim, o gs
de sntese resultante apresentou-se praticamente livre de umidade, com teor de H2O
inferior a 1% (em base molar).
A Tabela 5-7 apresenta os parmetros temperatura e razo H2:CO, bem como as

respectivas composies do gs de sntese, na entrada (C-1.1) e na sada (C-1.8) da
etapa de sour water-gas shift.
Tabela 5-7. Entrada e Sada de Gs de Sntese Sour Water-Gas Shift (SWGS)
Entrada (C-1.1) Sada (C-1.8)

Componente
(frao molar) Vazo (t/h) (frao molar) Vazo (t/h)
Hidrognio (H2) 0,20254 4,95 0,43226 10,34
Monxido de Carbono (CO) 0,40507 137,50 0,18812 62,54
Dixido de Carbono (CO2) 0,12752 68,01 0,35500 185,42
Metano (CH4) 0,00231 0,44 0,00236 0,45
Sulfeto de Hidrognio (H2S) 0,00014 0,06 0,00014 0,77
Nitrognio (N2) 0,00228 0,77 0,00233 0,06
Argnio (Ar) 0,01009 4,89 0,01030 4,89
Vapor de gua (H2O) 0,25004 54,60 0,00949 2,03
Total 1,00000 271,20 1,00000 266,50
Razo H2:CO 0,5 2,3
Temperatura (C) 203 60
125
A Tabela 5-8 apresenta os resultados apreendidos para o balano de massa
global relativo etapa de sour water-gas shift.
Tabela 5-8. Balano de Massa Global Simulao da Unidade de Sour Water-Gas Shift
Parmetro Resultado
Entrada de Vapor de gua (t/h) 62,4
Por fim, a Tabela 5-9 apresenta a especificao (composio, vazo molar e

vazo mssica) das correntes compreendidas pela etapa de sour water-gas shift. O
fluxograma de processo contendo a disposio das correntes, proveniente da simulao
conduzida com auxlio do software Aspen HYSYS, apresentado durante a descrio
do procedimento metodolgico atravs da Figura 4-5 (Seo 4.1, Item 4.1.4).
Tabela 5-9. Resultados da Simulao da Unidade de Sour Water-Gas Shift

Corrente Componente
(kmol/h) (t/h)
C-1.1 Gs de Sntese 12119 271,2
C-1.2 Gs de Sntese 5193 116,2
C-1.3 Gs de Sntese 6926 155,0
C-1.4 Vapor de gua 3463 62,4
C-1.5 Gs de Sntese 10389 217,4
C-1.6 Gs de Sntese 15582 333,6
C-1.7 Gs de Sntese 15582 333,6
C-1.8 Gs de Sntese 11869 266,5
C-1.9 gua 3713 67,1
126
5.1.4.1 Absoro Fsica: Processo Selexol
A corrente de gs de sntese (C-2.1) proveniente da etapa de limpeza chega

primeira coluna de absoro fsica a uma vazo de 266,5 toneladas por hora, com teor
de CO2 em 35,5% (base molar) e teor de H2S em 0,014% (base molar) (Seo 5.1, Item
5.1.3). O reciclo (C-2.2) de parte do gs de sntese no convertido na Sntese de Fischer-
Tropsch chega primeira coluna de absoro fsica a uma vazo de 109,1 toneladas por
hora, com teor de CO2 em 1,9% (base molar) (Seo 5.1, Item 5.1.7).
Tabela 5-10. Composio das Correntes de Gs de Sntese e Reciclo na 1. Coluna de Absoro
Gs de Sntese Reciclo
Componente (C-2.1) (C-2.2)
(frao molar) (frao molar)
Hidrognio (H2) 0,43226 0,68896
Metano (CH4) 0,00236 0,01558
Sulfeto de Hidrognio (H2S) 0,00014 -
Nitrognio (N2) 0,00233 0,00681
Argnio (Ar) 0,01030 0,01074
Vapor de gua (H2O) 0,00949 0,00174
Total (base molar) 1,00000 1,00000
Temperatura (C) 60 60
Vazo Mssica (t/h) 266,5 109,1
Para o reciclo direcionado etapa de remoo de gases cidos via absoro fsica
no foram consideradas as fraes dos hidrocarbonetos (produtos) formados durante a
sntese. Entende-se que os produtos formados no apresentariam reatividade nesta etapa
do processo, ou seja, entrariam e sairiam da unidade de absoro fsica sem sofrer
alteraes. Assim sendo, por simplificao, este estudo optou por alocar estas fraes
diretamente etapa da Sntese de Fischer-Tropsch.
127
Os resultados obtidos para a simulao da etapa de absoro fsica apontam a
primeira coluna de absoro como responsvel pela remoo de 100% dos compostos
sulfurados (H2S) e aproximadamente 75% (base molar) do CO2 presente na corrente de
entrada (C-2.3). A segunda coluna de absoro, por sua vez, foi responsvel pela
remoo de aproximadamente 20% (base molar) do CO2 presente na corrente de entrada
(C-2.3). O gs de sntese resultante deixa a segunda coluna da unidade de absoro
fsica (C-2.10) a uma vazo de 177,4 toneladas por hora, com teor de CO2 em 1,2%
(base molar), livre de enxofre (Tabela 5-11).
Tabela 5-11. Composio do Gs de Sntese na Sada da 2. Coluna de Absoro
Gs de Sntese (C-2.10)
Componente
(frao molar) Vazo Mssica (t/h)
Hidrognio (H2) 0,69176 24,1
Metano (CH4) 0,00907 2,5
Sulfeto de Hidrognio (H2S) - -
Nitrognio (N2) 0,00546 2,6
Argnio (Ar) 0,01364 9,4
Vapor de gua (H2O) 0,00155 0,5
Total 1,00000 177,4
Ao final do processo verificou-se a remoo de 0,06 toneladas por hora de H2S

(100% de eficincia de remoo) e 184,9 toneladas por hora de CO2 (95% de eficincia
de remoo ou captura, quando disponvel). As perdas de componentes do gs de
sntese, absorvidos pelo solvente fsico, foram contabilizadas em 3,5% (em peso) e no
apresentaram grande comprometimento aos rendimentos do processo. O balano de
massa global relativo etapa de absoro fsica apresentado na Tabela 5-12.
128
Tabela 5-12. Balano Global Simulao da Unidade de Absoro Fsica (Selexol)
Parmetro Resultado
Reciclo de Gs No Convertido (t/h) 109,10
Sada de H2S (t/h) 0,06
Sada de CO2 (t/h) 184,90
Perdas (t/h) 13,24
Segundo NREL (2010) e MEERMAN ET AL. (2011), para que o gs de sntese seja
admitido ao reator de Fischer-Tropsch, os nveis de concentrao de contaminantes no
devem exceder 1 ppm para o enxofre (S), 10 ppm para a amnia (NH3) e 10 ppb para
haletos (Tabela 5-13). Portanto, observando os resultados apresentados, verifica-se que
a composio do gs de sntese que deixa a etapa de remoo de gases cidos via
absoro fsica atende s restries de limpeza impostas para os padres da Sntese de
Fischer-Tropsch.
Tabela 5-13. Mximas Concentraes Permitidas para Contaminantes no Gs de Sntese
Parmetro Nvel Mximo
Enxofre (S) < 1 ppm
Haletos < 10 ppb
Amnia < 10 ppm
Fonte: Elaborao prpria, com base em NREL (2010) e MEERMAN ET AL. (2011)
Por fim, a Tabela 5-14 apresenta a especificao (composio e vazo mssica)

das correntes compreendidas pela etapa de absoro fsica para remoo de gases
cidos. O fluxograma de processo contendo a disposio das correntes, proveniente da
simulao conduzida com auxlio do software Aspen HYSYS, apresentado durante a
descrio do procedimento metodolgico atravs da Figura 4-6 (Seo 4.1, Item 4.1.5).
129
Tabela 5-14. Resultados da Simulao da Unidade de Absoro Fsica (Processo Selexol)
Vazo Mssica
Corrente Componente
(t/h)
C-2.1 Gs de Sntese 266,5
C-2.2 Reciclo (Gs de Sntese) 109,1
C-2.4 Solvente (DEPG) 5000,0
C-2.5 Solv. + Perda + H2S + CO2 5152,7
C-2.8 Solvente (DEPG) 5000,0
C-2.9 Solv. + Perda + CO2 5045,5
5.1.4.2 Tratamento de Enxofre: Unidade Claus + Unidade SCOT
Seguindo a eficincia de converso do sulfeto de hidrognio (H2S) em enxofre

elementar (S), estimada em 99,8% segundo estudo conduzido por MEERMAN ET AL.
(2011), praticamente a totalidade dos compostos sulfurados recolhidos durante absoro

fsica (0,06 t/h) so convertidos em enxofre elementar, e subsequentemente
disponibilizados para comercializao33. Note-se que, por simplificao, foi considerada
a viabilidade tcnica das Unidades Claus e SCOT, sem observar se existe uma escala
mnima para a tecnologia licenciada.
33
Em funo do baixo teor de enxofre presente nos resduos de eucalipto, a converso de sulfeto
de hidrognio (H2S) em enxofre elementar (S) resulta em quantidades nfimas de gerao deste
subproduto do processo. Neste contexto, a receita proveniente da comercializao do enxofre elementar
no considerada para o clculo do custo nivelado do diesel biocombustvel, visto que sua participao
extremamente reduzida no contribuiria significativamente para a formao dos custos investigados.
130
5.1.4.3 Compresso do CO2 (Opo de Captura de Carbono)
A corrente de CO2 (C-3.1), proveniente da etapa de remoo de gases cidos via

absoro fsica, chega etapa de compresso a uma vazo de 184,9 toneladas por hora.
Os resultados para a simulao dos estgios de compresso do CO2 so apresentados na
Tabela 5-15.
Tabela 5-15. Estgios de Compresso do CO2 Capturado
Temperatura de Temperatura de Presso de Presso de

Estgio
Entrada (C) Sada (C) Entrada (kPa) Sada (kPa)
1 (K-301) 40,0 77,4 2400 3600
2 (K-302) 40,0 77,4 3600 5400
3 (K-303) 40,0 77,4 5400 8100
4 (K-304) 40,0 68,0 8100 11000
O fluxograma de processo contendo a disposio das correntes, proveniente da

simulao conduzida com auxlio do software Aspen HYSYS, apresentado durante a
descrio do procedimento metodolgico atravs da Figura 4-7 (Seo 4.1, Item 4.1.5).
Cumpre-se notar que a avalio do sistema de captura de carbono conduzida por

este estudo se restringe etapa de captura propriamente dita (atravs da unidade de
absoro fsica e subsequente compresso do carbono capturado). Destarte, a etapa de
transporte e a etapa de sequestro geolgico do carbono capturado no so abordadas por
este trabalho.
5.1.5 Separao de H2 via Pressure Swing Adsorption (PSA)
A quantidade de hidrognio (H2) separado (base mssica) via Pressure Swing

Adsorption (PSA) foi determinada com base na estimativa das demandas de hidrognio
(H2) relativas s unidades de hidrotratamento (HDT) e hidrocraqueamento cataltico
(HCC), pertencentes ao sistema de upgrading de produtos (Seo 5.1, Item 5.1.7),
resultando em um total de 0,48 toneladas de H2 por hora.
131
Com base nos dados apresentados por NREL (2010), foram determinadas as
taxas de converso do monxido de carbono (CO), do hidrognio (H2) e do dixido de
carbono. Os resultados (base mssica) so apresentados na Tabela 5-16.
Tabela 5-16. Taxa de Converso (CO, H2, CO2)
Componente Taxa de Converso
Monxido de Carbono (CO) 0,40
Hidrognio (H2) 0,38
Dixido de Carbono (CO2) 0,0003
Ainda tomando como base os dados apresentados por NREL (2010), as taxas de
formao de gua (H2O) e metano (CH4) foram determinadas em funo do monxido
de carbono convertido. Os resultados (base mssica) so apresentados na Tabela 5-17.
Tabela 5-17. Taxa de Formao (H2O, CH4)
Componente Taxa de Formao
gua (H2O) 0,64
Metano (CH4) 0,0057
As taxas de formao de hidrocarbonetos (C2-C20 e C30) foram determinadas

com base na proporo de alcanos e alcenos estabelecida de acordo com o estudo
conduzido por MOEN (2014), e na distribuio de hidrocarbonetos formados em funo
do monxido de carbono convertido, com base nos dados disponibilizados por NREL
(2010). Os resultados (base mssica) so apresentados na Tabela 5-18.
132
Tabela 5-18. Taxa de Formao de Hidrocarbonetos (C2-C20, C30)
Taxa de Formao Taxa de Formao

Componente
Alcanos Alcenos
C2 0,1157 0,0000
C3 0,1765 0,0186
C4 0,1077 0,1503
C5 0,1494 0,1560
C6 0,0116 0,0092
C7 0,0140 0,0084
C8 0,0143 0,0067
C9 0,0159 0,0057
C10 0,0170 0,0046
C11 0,0179 0,0038
C12 0,0183 0,0029
C13 0,0176 0,0020
C14 0,0174 0,0016
C15 0,0172 0,0012
C16 0,0167 0,0010
C17 0,0160 0,0009
C18 0,0150 0,0009
C19 0,0143 0,0008
C20 0,0136 0,0008
C30 0,0129 0,0007
A partir da composio (vazes mssicas de entrada) da corrente de gs de

sntese proveniente da unidade de separao de hidrognio, foi determinada a
composio (vazes mssicas de sada) da corrente de produtos resultantes da Sntese de
Fischer-Tropsch. Os resultados encontram-se na Tabela 5-19.
133
Tabela 5-19. Gs de Sntese (Entrada) e Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch (Sada)
Produtos de Fischer-Tropsch
Gs de Sntese
Componente
(t/h)
Alcanos (t/h) Alcenos (t/h) Total (t/h)
CO 128,83 - - 77,30
H2 23,62 - - 14,56
CO2 9,44 - - 9,43
H2O 0,48 - - 33,62
CH4 2,51 - - 2,81
C2 0,00 9,10 0,96 10,05
C3 0,00 5,55 7,75 13,30
C4 0,00 7,70 8,04 15,74
C5 0,00 0,60 0,48 1,08
C6 0,00 0,72 0,43 1,16
C7 0,00 0,74 0,34 1,08
C8 0,00 0,82 0,29 1,11
C9 0,00 0,88 0,24 1,12
C10 0,00 0,92 0,19 1,12
C11 0,00 0,94 0,15 1,09
C12 0,00 0,91 0,10 1,01
C13 0,00 0,90 0,08 0,98
C14 0,00 0,88 0,06 0,95
C15 0,00 0,86 0,05 0,91
C16 0,00 0,83 0,05 0,87
C17 0,00 0,78 0,04 0,82
C18 0,00 0,74 0,04 0,78
C19 0,00 0,70 0,04 0,74
C20 0,00 0,66 0,04 0,70
C30 0,00 8,95 0,51 9,46
N2 2,64 - - 2,64
Argnio 9,42 - - 9,42
Total 176,94 - - 213,85
134
Diante dos resultados expostos, a vazo de reciclo de gs no convertido
necessria ao processo foi estimada em 36,91 toneladas por hora. Portanto, a simulao
da Sntese de Fischer-Tropsch resultou no aporte de 176,94 toneladas de gs de sntese
por hora e 36,91 toneladas de reciclo por hora, para a formao de 213,85 toneladas de
produtos por hora, conforme aponta o balano global apresentado na Tabela 5-20.
Tabela 5-20. Balano Global Simulao da Sntese de Fischer-Tropsch
Parmetro Resultado
Reciclo de Gs No Convertido (t/h) 36,91
Sada de Produtos de Fischer-Tropsch (t/h) 213,85
5.1.7.1 Separao dos Produtos Formados
O primeiro estgio de separao dos produtos formados consiste num processo

de resfriamento para eliminao de gua e separao do gs no convertido, reciclado
ao processo. Os resultados obtidos, provenientes da simulao utilizando o software
Aspen HYSYS, so apresentados na Tabela 5-21.
Tabela 5-21. Primeiro Estgio de Separao dos Produtos Formados
Parmetro Resultado
Entrada de Produtos de Fischer-Tropsch (t/h) 213,85
Sada de Produtos de Fischer-Tropsch (t/h) 25,75
Sada de Gs No Convertido Reciclo (t/h) 154,70
135
A corrente total de gs no convertido (C-4.5), cuja vazo mssica foi estimada
em 154,70 toneladas por hora, foi dividida em duas correntes de reciclo redirecionadas
ao processo: (i) a primeira corrente de reciclo direcionada etapa de sntese, a uma
vazo de 36,91 toneladas por hora, conforme determinado no Item 5.1.6; e (ii) a
segunda corrente de reciclo direcionada etapa de remoo de gases cidos, a uma
vazo de 109,10 toneladas por hora, conforme especificado no Item 5.1.4. O excedente
foi purgado com o ensejo de manuteno da qualidade do gs de sntese que alimenta o
processo, e de ajuste das vazes de trabalho. As vazes de reciclo e as respectivas
unidades de destino so especificadas na Tabela 5-22.
Tabela 5-22. Vazes de Reciclo do Gs No Convertido
Vazo de Reciclo
Unidade de Destino do Reciclo
(t/h)
Remoo de Gases cidos 109,10
Sntese de Fischer-Tropsch 36,91
Purga 8,69
Total 154,70
Os produtos separados (C-4.3) foram encaminhados seo de colunas de

destilao (segundo estgio de separao dos produtos), resultando na seguinte
distribuio de correntes: (i) do topo da primeira coluna foi separada a corrente de GLP
(C-4.7), a uma vazo de 4,2 toneladas por hora; (ii) do topo da segunda coluna foi
separada a corrente de nafta (C-4.10), a uma vazo de 3,79 toneladas por hora; (iii) do
topo da terceira coluna foi separada a corrente de diesel (C-4.13), a uma vazo de 8,69
toneladas por hora; e (iv) do fundo da terceira coluna foi separada a corrente de gasleo
(C-4.14), a uma vazo de 9,01 toneladas por hora.
As vazes dos produtos formados e os rendimentos preliminares do processo

encontram-se na Tabela 5-23. As correntes de diesel e gasleo foram respectivamente
encaminhadas s unidades de hidrotratamento (HDT) e hidrocraqueamento cataltico
(HCC), com o ensejo de enriquecer os rendimentos finais do processo, melhorando a
136
qualidade dos produtos formados, com foco fundamental na formao de diesel
biocombustvel de alta cetanagem e baixo teor de enxofre.
Tabela 5-23. Rendimentos Preliminares de Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch
Fraes Seo de Destilao Rendimento

Produto
Hidrocarbonetos Vazo Mssica (t/h) de Produtos (%)
GLP C1-C4 4,26 16,54
Nafta C4-C12 3,79 14,72
Diesel C8-C18 8,69 33,74
Gasleo C16-C30 9,01 35,00
Total - 25,75 100,0
10,00 40,0%
9,00
35,0%
Vazes Mssicas de Produtos (t/h)
8,00
Rendimentos de Produtos (%) 30,0%
Vazo Mssica de Produtos (t/h)
Rendimento de Produtos (%)

7,00
25,0%
6,00
5,00 20,0%
4,00
15,0%
3,00
10,0%
2,00
5,0%
1,00
0,00 0,0%
GLP Nafta Diesel Gasleo
Figura 5-5: Rendimentos Preliminares de Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch

137
Por fim, a Tabela 5-24 apresenta a especificao (composio e vazo mssica)
das correntes compreendidas pela etapa de separao de produtos formados (upgrading
de produtos). O fluxograma de processo contendo a disposio das correntes,
proveniente da simulao conduzida com auxlio do software Aspen HYSYS,
apresentado durante a descrio do procedimento metodolgico atravs da Figura 4-9
(Seo 4.1, Item 4.1.8).
Tabela 5-24. Resultados da Simulao da Etapa de Separao dos Produtos Formados
Vazo Mssica
Corrente Componente
(t/h)
C-4.1 Produtos FT + Gs + gua 213,85
C-4.2 Produtos FT + Gs + gua 213,85
C-4.3 Produtos FT 25,75
C-4.4 gua 33,40
C-4.5 Gs No Convertido 154,70
C-4.7 GLP 4,26
C-4.10 Nafta 3,79
C-4.13 Diesel 8,69
C-4.14 Gasleo 9,01
5.1.7.2 Hidrotratamento (HDT)
A corrente de diesel biocombustvel que deixa a seo de destilao (C-4.13)

chega unidade de hidrotratamento a uma vazo de 8,69 toneladas por hora. O teor de
alcenos (base molar) em sua composio apresentado na Tabela 5-25.
138
Tabela 5-25. Teor de Alcenos na Corrente de Diesel Unidade de Hidrotratamento (HDT)
Vazo Molar
Alceno Cn Frao Molar
(kmol/h)
C2 0,00 0,00
C3 0,00 0,00
C4 0,00 0,01
C5 0,00 0,00
C6 0,00 0,01
C7 0,00 0,04
C8 0,01 0,29
C9 0,02 0,61
C10 0,02 0,83

C11 0,04 1,60
C12 0,15 5,70

C13 0,13 5,12
C14 0,12 4,55
C15 0,10 4,04
C16 0,09 3,57
C17 0,08 3,08
C18 0,07 2,69
C19 0,06 2,34
C20 0,05 2,02
C30 0,07 2,61
Total 1,00 39,10
A vazo molar de alcenos resultante corresponde a 39,10 kmol/h. Portanto, a

demanda estequiomtrica de hidrognio (H2) necessria para atender unidade de
hidrotratamento (HDT) estimada em 39,10 kmol/h. Em base mssica, a demanda de
hidrognio estimada em 0,08 toneladas por hora. Considerando o excesso de 100%, a
demanda de hidrognio relativa unidade de hidrotratamento (HDT) estabelecida em
0,16 toneladas por hora (tomando como padro uma unidade de HDS branda). Por fim,
a corrente de diesel que deixa o hidrotratamento em direo ao pool de diesel apresenta
vazo de 8,77 toneladas por hora.
139
5.1.7.3 Hidrocraqueamento Cataltico (HCC)
A corrente de gasleo que deixa a seo de destilao chega unidade de

hidrocraqueamento cataltico (HCC) a uma vazo de 9,01 toneladas por hora. A partir
dessa carga de entrada, foram determinadas as vazes mssicas de produtos resultantes
e os respectivos rendimentos. Os resultados obtidos so apresentados na Tabela 5-26 e
ilustrados na Figura 5-6.
Tabela 5-26. Rendimentos da Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico (HCC)
Unidade HCC Rendimento

Produto
Vazo Mssica (t/h) de Produtos (%)
GLP 0,23 2,49
Nafta 1,86 20,17
Diesel (A) 5,71 61,93
Gasleo 1,42 15,40
Total 9,22 100,00
6,00 70,00%

60,00%
5,00
Rendimentos de Produtos (%)

50,00%
4,00
40,00%
3,00
30,00%
2,00
20,00%
1,00
10,00%
0,00 0,00%
Figura 5-6: Rendimentos da Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico (HCC)

140
A demanda crua de hidrognio (H2) necessrio unidade de hidrocraqueamento
cataltico (HCC) foi determinada atravs da diferena entre a vazo total de produtos
formados e a vazo da carga de entrada (gasleo). A demanda resultante foi calculada
em 0,21 toneladas de hidrognio por hora, o que corresponde a 36,28 m/bbl. Visto que
a demanda calculada mostrou-se inferior demanda tpica para unidades de
craqueamento cataltico brando (56,00 m/bbl), optou-se por considerar a demanda
tpica terica, que corresponde a uma vazo de aproximadamente 0,32 toneladas de
hidrognio por hora.
5.1.8 Demanda de Eletricidade
A demanda de eletricidade foi determinada com base no estudo conduzido por

NREL (2010), resultando em um total de aproximadamente 51 MW para a planta sem
captura e 52 MW para a planta com captura (Tabela 5-27). O consumo anual de
eletricidade calculado com base na disponibilidade anual da planta (7446 horas),
resultou em um total de 379.746 MWh para a planta sem captura e 387.192 MWh para a
planta com captura.
Tabela 5-27. Demanda de Eletricidade (MW)
Demanda Eltrica
Unidade Escala Simulao
(MW)
Unidade de Pr-Tratamento 4320 t biomassa/d 6,87
Unidade de Separao de Ar (A) - 29,50
Unidade de Gaseificao (A) - 6,60
Unidade de Tratamento de Enxofre (A) - 1,80
Unidade de Separao de H2 (PSA) 11,52 t H2/d 0,40
Unidade de Sntese de Fischer-Tropsch 618 t FT/d 2,39
Unidades de Hidroprocessamento (HDT e HCC) 618 t FT/d 3,24
Unidade de Compresso do CO2 4440 t CO2/d 1,11
Total Planta Madura Sem Captura = 50,80 MW

Total Planta Madura Com Captura = 51,91 MW
(A)
As demandas relativas s unidades de separao de ar, gaseificao e tratamento de enxofre foram
diretamente fornecidas pelo software IECM.
141
5.1.9 Rendimentos Finais: Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch
As vazes mssicas finais de produtos da Sntese de Fischer-Tropsch,

determinadas com base nos vazes mssicas de produtos que deixam a seo de
destilao e nas vazes mssicas de produtos que deixam as unidades de
hidrotratamento (HDT) e hidrocraqueamento cataltico (HCC), bem como os
rendimentos finais de produtos formados no processo, so apresentados na Tabela 5-28
e ilustrados atravs da Figura 5-7.
Tabela 5-28. Rendimentos Finais de Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch
Destilao34 HDT35 HCC36 Total

Rendimento
Produto Vazo Mssica Vazo Mssica Vazo Mssica Vazo Mssica
Final (%)
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
GLP 4,26 - 0,23 4,49 17,2
Nafta 3,79 - 1,86 5,65 21,7
Diesel 8,69 (A) 8,77 5,71 14,48 55,6
Gasleo 9,01 (B) - 1,42 1,42 5,5
Total 25,75 8,77 9,22 26,04 100,0
(A)
A corrente de diesel que deixa a seo de destilao encaminhada unidade de hidrotratamento
(HDT), com o intuito de melhorar a qualidade do diesel formado.
(B)
A corrente de gasleo que deixa a seo de destilao encaminhada unidade de hidrocraqueamento
cataltico (HCC), com o intuito de melhorar os rendimentos relativos s fraes mais leves (GLP, nafta
e, especialemente, diesel).
34
Seo de destilao (Seo 5.1, Item 5.1.7, Subitem 5.1.7.1).
35
Unidade de Hidrotratamento (HDT) (Seo 5.1, Item 5.1.7, Subitem 5.1.7.2).
36
Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico (HCC) (Seo 5.1, Item 5.1.7, Subitem 5.1.7.3).
142
16,00 60,00%
14,00
50,00%
12,00

Rendimentos de Produtos (%)
40,00%
10,00
8,00 30,00%
6,00
20,00%
4,00
10,00%
2,00
0,00 0,00%
Figura 5-7: Rendimentos Finais em Produtos da Sntese de Fischer-Tropsch

Os resultados apontam predominncia significativa da produo de diesel

biocombustvel, em detrimento dos demais produtos. Os rendimentos finais em diesel
biocombustvel correspondem a aproximadamente 55,6% dos produtos totais. Segundo
estudos conduzidos por NREL (2010) e SWANSON ET AL. (2010), so esperados
rendimentos em diesel em torno de 61,0%. Contudo, em suas anlises os autores optam
por alocar hidrocarbonetos mais pesados ao pool do diesel, contribuindo para os
maiores rendimentos observados. Portanto, visto que para este estudo as fraes mais
pesadas (gasleo) foram separadas com o intuito de produzir um diesel biocombustvel
de maior qualidade, os rendimentos em diesel foram considerados satisfatrios.
Comparando os rendimentos preliminares aos rendimentos finais (Figura 5-8),

conspcua a contribuio das etapas de upgrading de produtos para o aumento dos
rendimentos das fraes mais leves, especialmente fraes de diesel biocombustvel.
Neste contexto, observa-se reduo expressiva da frao de gasleo formado, que se
redistribui para a formao de fraes mais leves, em decorrncia do craqueamento dos
hidrocarbonetos mais pesados durante a etapa de hidrocraqueamento cataltico (HCC).
143
Rendimentos Preliminares
(Sada da Seo de
Destilao)
GLP
Nafta
Diesel
Rendimentos Finais
(Aps a Etapa de
Gasleo
Upgrading)
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 5-8: Rendimentos Preliminares versus Rendimentos Finais (Produtos de Fischer-Tropsch)

Finalmente, os resumos dos balanos de massa e energia resultantes da

simulao do processo referente planta madura so apresentados na Tabela 5-29 e na
Tabela 5-30, respectivamente.
Tabela 5-29. Resumo do Balano de Massa Planta Madura
Planta Madura Planta Madura

Parmetro
Sem Captura de Carbono Com Captura de Carbono
Entrada de Biomassa (t/h) 179,60 179,60
Gs de Sntese Formado (t/h) 271,30 271,30
Produtos de Fischer-Tropsch (t/h) 25,75 25,75
GLP (t/h) 4,49 4,49
Nafta (t/h) 5,65 5,65
Diesel (t/h) 14,48 14,48
Gasleo (t/h) 1,42 1,42
CO2 Capturado (t/h) - 184,90
144
Tabela 5-30. Resumo do Balano de Energia Planta Madura

Parmetro
Entrada de Biomassa (MWHHV) (A) 845,5 845,5
Gs de Sntese Formado (MWHHV) 590,0 590,0
GLP (MWHHV) (B) 61,6 61,6
Nafta (MWHHV) (C) 74,6 74,6
Diesel (MWHHV) (D) 181,6 181,6
Gasleo (MWHHV) (E) 17,9 17,9
Eficincia (% HHV) 39,7 39,7
Demanda Eltrica (MW) 51,0 52,0
Nota:
O balano de energia foi calculado a partir dos dados de poder calorfico superior a seguir:
(A)
Poder Calorfico Superior da Biomassa (Resduo de Eucalipto) = 16,91 MJ/kg (ECN 2016)
(B)
Poder Calorfico Superior do Gs Liquefeito de Petrleo (GLP) = 49,35 MJ/kg (EPE 2015)
(C)
Poder Calorfico Superior da Nafta = 47,54 MJ/kg (EPE 2015)
(D)
Poder Calorfico Superior do Diesel = 45,15 MJ/kg (EPE 2015)
(E)
Poder Calorfico Superior do Gasleo = 45,36 MJ/kg (EPE 2015)
Tomando a disponibilidade horria anual da planta simulada (7446 horas),

definida com base no fator de capacidade da unidade de gaseificao (85%), foram
determinados: (i) o aporte de biomassa, estimado em 1.337.302 toneladas por ano; (ii) a
produo de GLP, estimada em 33.433 toneladas por ano; (iii) a produo de nafta,
estimada em 42.070 toneladas por ano; (iv) a produo de diesel biocombustvel,
estimada em 107.818 toneladas por ano; e (v) a produo de gasleo, estimada em
10.573 toneladas por ano. Os resultados esto dispostos na Tabela 5-31.
145
Tabela 5-31. Resumo do Balano de Massa Anual Planta Madura

Parmetro
Entrada de Biomassa (t/ano) 1.337.302 1.337.302
Produo de GLP (t/ano) 33.433 33.433
Produo de Nafta (t/ano) 42.070 42.070
Produo de Diesel Biocombustvel (t/ano) 107.818 107.818
Produo de Gasleo (t/ano) 10.573 10.573
CO2 Capturado (t/ano) - 1.376.765
Por fim, tomando os dados de poder calorfico anteriormente apresentados

(Tabela 5-30), foram determinados: (i) o aporte energtico de biomassa, estimado em
22.613.770 GJ/ano; (ii) a produo em base energtica de GLP, estimada em 1.557.962
GJ/ano; (iii) a produo em base energtica de nafta, estimada em 1.876.215 GJ/ano;
(iv) a produo em base energtica de diesel biocombustvel, estimada em 4.572.905
GJ/ano; e (v) a produo em base energtica de gasleo, estimada em 454.154 GJ/ano.
Os resultados esto dispostos na Tabela 5-32.
Tabela 5-32. Resumo do Balano de Energia Anual Planta Madura

Parmetro
Entrada de Biomassa (GJ/ano) 22.613.770 22.613.770
Produo de GLP (GJ/ano) 1.557.962 1.557.962
Produo de Nafta (GJ/ano) 1.876.215 1.876.215
Produo de Diesel Biocombustvel (GJ/ano) 4.572.905 4.572.905
Produo de Gasleo (GJ/ano) 454.154 454.154
Consumo de Eletricidade (MWh) 379.746 387.192
146
5.2 Anlise Econmica
5.2.1 Investimento em Capital Total (TCI)
Para determinao dos custos totais de capital (investimento), foram inicialmente

avaliados os custos totais de equipamentos adquiridos, tomando como base custos de
referncia provenientes da literatura, conforme descrito no procedimento metodolgico
(Seo 4.2, Item 4.2.1). Os resultados dos custos de equipamentos relativos a cada
unidade do processo so apresentados na Tabela 5-33.
Tabela 5-33. Custos de Equipamentos Para Cada Unidade de Processo
Custo de Equipamento
Unidade de Processo Escala Simulada
(US$) 2015
Unidade de Pr-Tratamento 4.320 t biomassa/d 16.896.623,21
Unidade de Alimentao 4.320 t biomassa/d 1.346.885,70
Unidade de Separao de Ar 2.280 t oxidante/d 161.789.507,14
Unidade de Gaseificao 4.320 t biomassa/d 238.502.044,68
Unidade de Limpeza do Gs de Sntese 6.528 t syngas/d 55.488.832,95
Unidade de Absoro Fsica (Selexol) 185 t CO2/h 34.576.694,18
Unidade de Tratamento de Enxofre 1.379 kg S/d 2.301.562,85
Unidade de Separao de Hidrognio (PSA) 11.512 kg H2/d 657.445,88
Unidade de Sntese (Fischer-Tropsch) 268 MWth FT 20.187.499,04
Unidade de Upgrading (Colunas de Destilao) 269 m carga/d 10.495.501,23
Unidade de Hidrotratamento (HDT) 236 m carga/d 51.974.716,81
Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico (HCC) 829 m carga/d 27.834.025,06
Compresso de CO2 (Captura de Carbono) 4.440 t CO2/d 7.895.537,65
Para a planta madura de converso sem captura de carbono, os custos totais de

equipamentos adquiridos (exclusa a unidade de compresso de CO2) foram calculados
em US$ 622.051.338,72. Para a planta madura de converso com captura de carbono,
inclusa a unidade de compresso do CO2 capturado, os custos totais de equipamentos
adquiridos foram calculados em US$ 629.946.876,38. A composio de custos para
ambos os casos encontra-se na Figura 5-9.
147
Unidade de Pr-tratamento
Unidade de Alimentao
Sem Captura de Carbono
Unidade de Separao de Ar
Planta Madura
Unidade de Gaseificao
(FT-BTL)
Unidade de Gas Cleaning
Unidade Selexol
Unidade de Tratamento (S)
PSA Separao H2
Sntese Fischer-Tropsch
Hidrotratamento (HDT)
Hidrocraqueamento (HCC)
Unidade de Destilao
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Unidade de Pr-tratamento
Unidade de Alimentao
Com Captura de Carbono
Unidade de Gaseificao
Planta Madura
(FT-BTL-CC)
Unidade de Gas Cleaning
Unidade Selexol
Unidade de Tratamento (S)
PSA Separao H2
Sntese Fischer-Tropsch
Hidrotratamento (HDT)
Hidrocraqueamento (HCC)
Unidade de Destilao
Compressor CO2
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Figura 5-9: Composio de Custos de Equipamentos por Unidade de Processo

148
O investimento em capital total foi ento determinado, com base no
procedimento metodolgico descrito na Seo 4.2, Item 4.2.1. Os resultados so
apresentados na Tabela 5-34. A composio do investimento em capital total por
unidade de processo apresentado na Figura 5-10.
Tabela 5-34. Investimento em Capital Total (TCI)

Composio dos Custos Sem Captura Com Captura
(US$) (US$)
Custo Total de Equipamentos Adquiridos (TPEC) 622.051.338,72 629.946.876,38
Custos Instalados Totais (TIC) 933.077.008,09 944.920.314,56
Custos de Contingncia (CC) 186.615.401,62 188.984.062,91
Investimento em Capital Fixo (FCI) 1.119.692.409,70 1.133.904.377,48
Capital de Giro (WC) 111.969.240,97 113.390.437,75
Investimento em Capital Total (TCI) 1.231.661.650,68 1.247.294.815,22
$1.400,00
$1.200,00
Investimento em Capital Total (MUS$)
$1.000,00
Compresso CO2
$800,00 Sntese de Fischer-Tropsch
Gas Cleaning
$600,00 Gaseificao
$400,00 Alimentao
Pr-tratamento
$200,00
$0,00
(FT-BTL) (FT-BTL-CC)
Figura 5-10: Composio do Investimento em Capital Total por Unidade de Processo

149
Diante do exposto, interessante notar que a introduo do sistema de captura de
carbono no induziu alteraes expressivas em termos de investimento em capital total,
correspondendo a um aumento de apenas 1,3% dos custos totais de investimento. Este
resultado corrobora a expectativa apresentada por VAN VLIET ET AL. (2009) de
oportunidade singular para captura de carbono em unidades de produo de
biocombustveis lquidos via Sntese de Fischer-Tropsch, visto que a remoo de CO2
imperativa para aumentar a reatividade do processo, resultando em uma corrente pronta
para captura sem custos adicionais significativos.
5.2.2 Custo Nivelado do Diesel (FT) Biocombustvel
Para a determinao dos custos nivelados do diesel biocombustvel produzido

atravs da metodologia previamente descrita (Seo 4.2, Item 4.2.2) foram utilizados os
parmetros disponveis na Tabela 5-35, determinados de acordo com os resultados
obtidos para a simulao da planta madura de converso.
Tabela 5-35. Parmetros Para o Clculo do Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel

Parmetro
Sem Captura Com Captura
Fator de Recuperao do Capital (FRC) 0,1175 0,1175
Investimento em Capital Total (TCI) (US$) 1.231.661.650,68 1.247.294.815,22
Custos de Operao & Manuteno (O&M) (US$) 49.266.466,03 49.891.792,61
Custo Anual de Biomassa (US$/ano) (A) 9.045.508,02 9.045.508,02
Custo Anual de Eletricidade (US$/ano) (A) 58.480.884,00 59.627.568,00
Receita da Venda de GLP (US$/ano) (A) 13.491.269,02 13.491.269,02
Receito da Venda de Nafta (US$/ano) (A) 20.764.384,44 20.764.384,44
Total Diesel Biocombustvel Produzido (GJ/ano) (A) 4.572.905 4.572.905
(A)
Os balanos anuais de consumo de biomassa e eletricidade, e formao de produtos (GLP, nafta e
diesel biocombustvel), utilizados para os clculos dos custos e receitas apresentados encontram-se
dispostos na Tabela 5-31 e na Tabela 5-32.
150
Os resultados apontaram o custo nivelado do diesel biocombustvel para a planta
madura de converso sem captura de carbono de US$ 49,69/GJ, o que corresponde a
US$ 1,63/litro. J para a planta madura de converso com captura de carbono, o custo
nivelado foi calculado em US$ 50,47/GJ, o que corresponde a US$ 1,66/litro. O
conjunto de resultados apresentado na Tabela 5-36, e ilustrado atravs da Figura 5-11.
Tabela 5-36. Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel

Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel
Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (US$/GJ) 49,69 50,47
Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (US$/litro) 1,63 1,66
$70,00
$60,00
$50,00
$40,00
(US$/GJ)
Venda de Subprodutos
$30,00
Eletricidade
Feedstock (Biomassa)
$20,00
O&M
Custo Capital
$10,00
Custo do FT Diesel [US$/GJ]
$0,00
-$10,00
-$20,00
Figura 5-11: Composio do Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel

151
Analogamente ao observado para os custos de investimento em capital total, os
resultados apontam que o sistema de captura de carbono no representou alteraes
substanciais para os custos nivelados do biocombustvel produzido, correspondendo a
um aumento de apenas 1,84%. Mais uma vez refora-se a expectativa de oportunidade
singular para a introduo de sistemas de captura de carbono rota tecnolgica aqui
investigada.
Com o intudo de averiguar a coerncia dos resultados obtidos, foram avaliadas

as faixas de custo obtidas pelos seguintes estudos disponveis na literatura: VAN VLIET
ET AL. (2009), NREL (2010), SWANSON ET AL. (2010), MEERMAN ET AL. (2012) e
MEERMAN ET AL. (2013). Os dados disponibilizados apontam custos nivelados de diesel
biocombustvel produzido a partir da converso da biomassa via Sntese de Fischer-
Tropsch numa faixa de US$ 22,20/GJ a US$ 40,25/GJ (Tabela 5-37).
Tabela 5-37. Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel Dados da Literatura
Custo Nivelado (A)

Referncia Bibliogrfica Diesel FT
(US$/GJ)
VAN VLIET ET AL. (2009) 32,80
NREL (2010); SWANSON ET AL. (2010) 40,25
MEERMAN ET AL. (2012) 22,20
MEERMAN ET AL. (2013) 25,00
(A)
Os custos foram trazidos a dlares de 2015 com base no ndice CEPCI
(Chemical Engineering Plant Cost Index).
MEERMAN ET AL. (2012) apontam custos nivelados de US$ 22,20/GJ. MEERMAN

ET AL. (2013) estabelecem custos nivelados de US$ 25,00/GJ. J VAN VLIET ET AL.
(2009) apontam custos nivelados de US$ 32,80/GJ. Para os trs estudos citados, so
utilizados o mesmo tipo de biomassa (eucalipto) e o mesmo tipo de gaseificador (leito
de arraste EF Shell) escolhidos por este estudo. Contudo, a composio dos custos
nivelados considera cenrios de precificao de carbono, de modo que a
comercializao do carbono capturado abate parte dos custos incorridos, tornando-os
mais favorveis.
152
NREL (2010) e SWANSON ET AL. (2010) apontam custos nivelados de US$
40,20/GJ (mais prximos aos custos calculados por este estudo). O estudo conduzido
pelos autores utiliza o mesmo tipo de gaseificador (leito de arraste EF Shell) escolhido
por este estudo. Entretanto, a tipologia da biomassa utilizada diferente: os autores
optam pela palha de milho, em detrimento do eucalipto. Alm disso, a unidade de
converso simulada pelos autores no inclui a captura de carbono, que acaba vertido
para a atmosfera. A Figura 5-12 apresenta a comparao entre os custos nivelados
calculados por este estudo e os custos nivelados disponveis na literatura.
60,00
Custo do Diesel Biocombustvel (US$/GJ)
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
Meerman et al Meerman et al NREL Van Vliet et al Planta Madura Planta Madura
(2013) (2012) (2010) (2009) Sem Captura Com Captura
Figura 5-12: Custos Nivelados do Diesel Biocombustvel - Comparao com Dados da Literatura
5.2.3 Anlise de Sensibilidade
5.2.3.1 Preos de Derivados (Subprodutos): GLP e Nafta
Os resultados da anlise de sensibilidade do custo nivelado do diesel

biocombustvel frente a variaes nos preos dos subprodutos (GLP e nafta) so
apresentados na Tabela 5-38 e na Figura 5-13.
153
Tabela 5-38. Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes nos Preos de Subprodutos
Planta Sem Captura Planta Com Captura

Preo de GLP Preo de Nafta
Variao Custo Nivelado Custo Nivelado
(US$/t) (US$/t)
Diesel FT (US$/GJ) Diesel FT (US$/GJ)
- 25% 306,06 370,25 51,56 52,35
0 408,08 493,67 49,69 50,47
+25% 510,10 617,08 47,81 48,60
+50% 612,12 740,50 45,94 46,73
+75% 714,14 863,92 44,07 44,86
+100% 816,16 987,33 42,19 42,98
$54,00
$52,00
$50,00
$48,00
Custo Diesel (US$/GJ)
$46,00
$44,00
$42,00
$40,00
-50% -30% -10% 10% 30% 50% 70% 90% 110%
Variao no Preo de Subprodutos: GLP e Nafta
Planta Madura Sem Captura (FT-BTL) Planta Madura Com Captura (FT-BTL-CC)
Figura 5-13: Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes nos Preos de Subprodutos

5.2.3.2 Taxa de Desconto

biocombustvel frente a variaes na taxa de desconto utilizada so apresentados na
Tabela 5-39 e na Figura 5-14.
154
Tabela 5-39. Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes na Taxa de Desconto

Taxa de Desconto
(% a.a.)
- 25% 7,5 44,47 45,19
0 10,0 49,69 50,47
+25% 12,5 55,24 56,10
+50% 15,0 61,08 62,01
+75% 17,5 67,13 68,14
+100% 20,0 73,36 74,45
$80,00
$75,00
$70,00
$65,00
$60,00
$55,00
$50,00
$45,00
$40,00
-50% -30% -10% 10% 30% 50% 70% 90% 110%
Variao na Taxa de Desconto
Figura 5-14: Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes na Taxa de Desconto

5.2.3.3 Custo de Biomassa

biocombustvel frente a variaes nos custos de biomassa (resduos de eucalipto) so
apresentados na Tabela 5-40 e na Figura 5-15.
155
Tabela 5-40. Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes no Custo de Biomassa

Custo de Biomassa
(US$/GJ)
- 25% 0,30 49,19 49,98
0 0,40 49,69 50,47
+25% 0,50 50,18 50,97
+50% 0,60 50,67 51,46
+75% 0,70 51,17 51,96
+100% 0,80 51,66 52,45
$54,00
$52,00
$50,00
$48,00
$46,00
$44,00
$42,00
$40,00
-50% -30% -10% 10% 30% 50% 70% 90% 110%
Variao no Custo da Biomassa
Figura 5-15: Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes no Custo da Biomassa

5.2.3.4 Preo de Eletricidade

biocombustvel frente a variaes no preo de eletricidade utilizado so apresentados na
Tabela 5-41 e na Figura 5-16.
156
Tabela 5-41. Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes no Preo de Eletricidade

Preo de Eletricidade
(US$/MWh)
- 25% 115,50 46,49 47,21
0 154,00 49,69 50,47
+25% 192,50 52,88 53,73
+50% 231,00 56,08 56,99
+75% 269,50 59,28 60,25
+100% 308,00 62,47 63,51
$65,00
$60,00
$55,00
$50,00
$45,00
$40,00
-50% -30% -10% 10% 30% 50% 70% 90% 110%
Variao no Custo da Eletricidade
Figura 5-16: Sensibilidade do Custo Nivelado Variaes no Preo da Eletricidade

5.2.3.5 Resultados Comparados
O conjunto de resultados da anlise de sensibilidade, para ambas as plantas

maduras investigadas (sem e com captura de carbono) apresentado na Figura 5-17.
157
$85,00
$75,00
$65,00
Preo GLP/Nafta
$55,00
Taxa de Desconto
$45,00
Custo de Biomassa
$35,00 Preo Eletricidade
$25,00
-50% -30% -10% 10% 30% 50% 70% 90% 110%
Planta Madura Sem Captura de Carbono (FT-BTL)
$85,00
$75,00
$65,00
Preo GLP/Nafta
$55,00
Taxa de Desconto
$45,00
Custo de Biomassa
$35,00 Preo Eletricidade
$25,00
-50,00% -30,00% -10,00% 10,00% 30,00% 50,00% 70,00% 90,00% 110,00%
Planta Madura Com Captura de Carbono (FT-BTL-CC)
Figura 5-17: Resultados da Anlise de Sensibilidade

158
Diante dos resultados apresentados, percebe-se que os custos nivelados do diesel
biocombustvel apresentam sensibilidade moderada aos preos dos subprodutos,
aproximando-se dos resultados obtidos por NREL (2010) para aumento de 100% nestes
preos. Alm disso, em funo do carter capital intensivo da rota tecnolgica
investigada, os custos nivelados do diesel biocombustvel mostraram-se altamente
sensveis a taxa de desconto utilizada, o que numa economia como a brasileira impe
riscos ao processo proposto. Por outro lado, os custos nivelados do diesel
biocombustvel apresentaram pouca sensibilidade frente a variaes no custo de
biomassa, o que era esperado visto que o processo trata do reaproveitamento de resduos
com reduzido valor comercial, para os quais so associados apenas custos de transporte.
Por outro lado, vale ressaltar que para o uso de culturas energticas dedicadas (em
detrimento do uso exclusivo de resduos) o custo seria bastante superior, o que
implicaria em maior impacto de variaes no custo da biomassa sobre os custos
nivelados do biocombustvel.
5.2.4 Custos Nivelados de Captura do CO2
Para a determinao dos custos de captura de carbono atravs da metodologia

previamente descrita (Seo 4.2, Item 4.2.4) foram utilizados os parmetros disponveis
na Tabela 5-42, determinados de acordo com os resultados obtidos para a simulao da
planta madura de converso. Note-se que o custo de captura se relaciona apenas ao
custo do sistema de captura. O custo de abatimento relativo ao carbono evitado
(diferente do custo de captura) determinado na Seo 5.2, Item 5.2.5, Subitem 5.2.5.3.
Tabela 5-42. Parmetros Para o Clculo do Custo Nivelado de Captura
Parmetro Planta Madura Com Captura
Fator de Recuperao do Capital (FRC) 0,1175
Investimento em Capital Total (TCI) (US$) (A) 102.570.439,88
Custos de Operao & Manuteno (O&M) (US$) 4.102.817,60
CO2 Capturado (tCO2/ano) (B) 1.376.765

(A)
O investimento em capital total refere-se apenas unidade de absoro fsica (Selexol) e
unidade de compresso do carbono capturado.
(B)
O balano anual de carbono capturado encontra-se disposto na Tabela 5-31.
159
Os resultados apontaram um custo nivelado relativo etapa de captura de
carbono (exclusas as etapas de transporte e sequestro geolgico) de US$ 11,73/tCO2. Os
custos de capital so responsveis por 74,6% dos custos de captura, ao passo que os
custos de operao e manuteno correspondem a 25,4% (Figura 5-18).
Captura (FT-BTL-CC)
Planta Madura Com
Custos de Capital
Custos de O&M
$0,00 $2,00 $4,00 $6,00 $8,00 $10,00 $12,00 $14,00
Figura 5-18: Custo Nivelado de Captura de Carbono

5.2.5 Anlise de Competitividade
5.2.5.1 Anlise Comparativa de Custos: Diesel FT vs Diesel Fssil
A anlise comparativa dos custos do diesel biocombustvel produzido frente aos

preos do diesel fssil (convencional), tomando como base os preos do diesel fssil
observados na Costa do Golfo (U.S. Gulf Coast), apresentada na Figura 5-19.
$1,80
Custo do Diesel Biocombustvel (US$/litro)
$1,60
$1,40
$1,20
$1,00
$0,80
$0,60
$0,40
$0,20
$0,00
Diesel FT Diesel FT Diesel Fssil Diesel Fssil Diesel Fssil
Biocombustvel Biocombustvel U.S.Gulf Coast U.S.Gulf Coast U.S.Gulf Coast
Sem Captura Com Captura (2006-2010) (2011-2015) (Pico 2012)
Figura 5-19: Custo do Diesel Biocombustvel versus Custo do Diesel Fssil

160
Os custos nivelados do diesel biocombustvel produzido, tanto para a planta de
converso sem captura de carbono quanto para a planta de converso com captura de
carbono, mostraram-se significativamente superiores aos preos praticados para o diesel
fssil na Costa do Golfo, em todos os patamares avaliados. Portanto, o diesel
biocombustvel produzido no se coloca competitivo frente ao diesel de origem fssil.
Neste contexto, pode-se inferir que ganhos de competitividade dependero de polticas
climticas e energticas que ofeream incentivos produo de biocombustveis
lquidos em detrimento da produo fssil, visto que a rota tecnolgica investigada no
se mostra custo-competitiva sem os mesmos. Dentre as principais polticas e estmulos
rota tecnolgica proposta destacam-se os investimentos em pesquisa, desenvolvimento e
inovao (PD&I) e os mecanismos de precificao do carbono.
5.2.5.2 Preo de Break-Even do leo Marcador
O preo de break-even do leo marcador foi determinado com base nos preos
do diesel fssil observados na Costa do Golfo (U.S. Gulf Coast) e nos preos do leo
marcador WTI Cushing Oklahoma. Os resultados so apresentados na Tabela 5-43.
Tabela 5-43. Preo de Break-Even do leo Marcador
Preo de Break-Even do leo Marcador (US$/bbl)

U.S. Gulf Coast U.S. Gulf Coast U.S. Gulf Coast
Planta Madura
Sem Captura 215,66 199,14 189,82
(FT-BTL)
Planta Madura
Com Captura 219,09 202,30 192,84
(FT-BTL-CC)
Para a planta de converso sem captura de carbono, o preo de break-even do

leo marcador foi avaliado em uma faixa de US$ 189,82/bbl a US$ 215,66/bbl. J para
a planta de converso com captura de carbono, o preo de break-even do leo marcador
foi avaliado em uma faixa de US$ 192,84/bbl a US$ 219,09/bbl. Assim sendo, verifica-
se que o diesel biocombustvel produzido somente seria competitivo a preos do leo
marcador numa faixa de aproximadamente US$ 190,00/bbl.
161
VAN VLIET ET AL. (2009) estimam preos de break-even do leo marcador para
diesel biocombustvel, produzido a partir de biomassa lenhosa (madeira), numa faixa de
US$ 114,78/bbl a US$ 203,26/bbl. Neste contexto, embora os preos efetivos do leo
marcador se mostrem inferiores aos preos calculados, pode-se considerar que os
resultados obtidos por este estudo encontram-se prximos ao previsto pela literatura. A
Figura 5-20 apresenta a anlise comparativa entre os preos break-even do leo
marcador resultantes deste estudo e dados disponveis na literatura.
$300,00
Preo de Break-Even Mnimo
Preo de Break-Even Mximo

Preo de Break-Even do leo Marcador (US$/bbl)
$250,00
$200,00
$150,00
$100,00
$50,00
$0,00
Diesel FT Biocombustvel Diesel FT Biocombustvel Referncia
Sem Captura Com Captura VanVliet et al (2009)
Figura 5-20: Preo de Break-Even do leo Marcador

Por fim, importante notar que para a anlise aqui conduzida no foram
considerados prmios adicionais do diesel biocombustvel frente ao diesel fssil, em
funo de sua alta qualidade, baixssimo teor de enxofre e alta cetanagem. Neste
sentido, pode-se considerar que este estudo foi conservador em sua avaliao relativa ao
preo de break-even do leo marcador.
162
5.2.5.3 Valor do Carbono Evitado (Anlise Well-to-Wheel)
Os resultados da anlise well-to-wheel aplicada rota tecnolgica de converso

da biomassa (resduos de eucalipto) para produo de diesel biocombustvel encontram-
se dispostos na Tabela 5-44. Os resultados da anlise well-to-wheel aplicada cadeia de
produo do diesel fssil (convencional) so apresentados na Tabela 5-45.
Tabela 5-44. Resultados da Anlise Well-to-Wheel Diesel Biocombustvel (FT)
Emisses de CO2 (tCO2/ano)

Fase da Cadeia Sem Captura Com Captura
Produo & Colheita de Eucalipto -2.307.439 -2.307.439
Preparo & Transporte de Eucalipto 650.241 650.241
Converso da Biomassa 1.377.510 -
Produo Externa de Eletricidade 47.240 48.167
Uso do Diesel Biocombustvel 338.852 338.852
Uso da Gasolina (Nafta) 130.022 130.022
Uso do GLP 98.307 98.307
Uso do leo Combustvel (Gasleo) 35.152 35.152
Total 369.884 -1.006.699
163
Tabela 5-45. Resultados da Anlise Well-to-Wheel Diesel Fssil
Fase da Cadeia Emisses de CO2 (tCO2/ano)
Explorao, Produo & Refino de Petrleo 101.704
Uso do Diesel Fssil 338.852
Uso da Gasolina 130.022
Uso do GLP 98.307
Uso do leo Combustvel 35.152
Total 704.037
As emisses da cadeia em base energtica para ambas as abordagens

previamente estabelecidas (cesta de produtos e alocao energtica) so ilustradas
atravs da Figura 5-21.
100,0
Emisses da Cadeia (kgCO2/GJ)
50,0
0,0
-50,0
Cesta de produtos
Alocao energtica
-100,0
-150,0
Diesel FT Diesel FT Diesel Fssil
Figura 5-21: Emisses Well-to-Wheel Diesel Biocombustvel versus Diesel Fssil

164
Os resultados para os clculos do total de carbono evitado e do valor do carbono
evitado (com base no preo mdio do diesel fssil para o perodo 2011-2015) so
apresentados na Tabela 5-46.
Tabela 5-46. Valor do Carbono Evitado (US$/tCO2)
Cesta de Produtos Alocao Energtica (A)
Planta Madura Planta Madura Planta Madura Planta Madura

Sem Captura Com Captura Sem Captura Com Captura
(FT-BTL) (FT-BTL-CC) (FT-BTL) (FT-BTL-CC)
Carbono Evitado
334.153 1.710.736 172.815 916.170
(tCO2/ano)
Valor do Carbono Evitado

387,43 78,12 749,13 145,87
(US$/tCO2)
(A)
O clculo do carbono evitado neste caso considerou a seguinte alocao energtica:
Cadeia bioenergtica = 54,0% diesel biocombustvel (resultados da simulao)
Cadeia fssil = 46,5% diesel fssil (ANP 2016a)
Observando os resultados apresentados, notvel a disparidade entre o valor do

carbono evitado relativo planta de converso sem captura de carbono e o valor do
carbono evitado relativo planta de converso com captura de carbono. Neste sentido,
para cenrios de precificao de carbono, a opo pela rota tecnolgica com opo de
captura mostra-se consideravelmente mais adequada. Ou em outras palavras, como a
captura de carbono intrnseca rota, existe clara vantagem econmica em produzir
diesel biocombustvel com captura de carbono por esta rota.
Os valores do carbono evitado obtidos para a planta de converso com captura

de carbono tanto na abordagem pela cesta de produtos (US$ 78,12/tCO2) quanto na
abordagem por alocao energtica (US$ 145,87/tCO2) mostram-se compatveis com os
resultados relativos captura de carbono em unidades de gerao eltrica37 apontados
por HOFFMANN (2010), aos resultados relativos captura de carbono em unidades de
craqueamento cataltico fluido (FCC) em refinarias38 apontados por ROCHEDO ET AL.
37
Em mdia US$ 58,00/tCO2 para unidades de gerao IGCC com captura de carbono.
38
Em mdia US$ 74,00/tCO2 para unidades de craqueamento cataltico fluido (FCC).
165
(2016), e aos resultados relativos captura de carbono em processos industriais39
apontados por OLIVEIRA (2015) e ROCHEDO ET AL. (2016).
Por fim, importante ressaltar o carter preliminar da anlise conduzida por este
estudo, visto que alguns dos fatores de emisso foram aproximados pela literatura, no
estando especificamente identificados produo brasileira de eucalipto. Destarte,
estudos futuros se fazem necessrios para anlise mais aprofundada em torno da
produo nacional de eucalipto com o intuito de estabelecer fatores de emisso em
maior nvel de detalhamento, mais prximos da realidade brasileira.
5.3 Planta Pioneira e Curva de Aprendizagem
5.3.1 Planta Pioneira versus Planta Madura (FOAK vs NOAK)
Os investimentos em capital total relativos s plantas maduras40 e s plantas

pioneiras, para ambas as unidades de converso simuladas (sem e com captura de
carbono), so apresentados na Tabela 5-47.
Tabela 5-47. Investimento em Capital Total (TCI) Planta Madura versus Planta Pioneira
Investimento em Capital Total (TCI) (US$)
NOAK FOAK
Planta Madura (A) Planta Madura (A) Planta Pioneira Planta Pioneira
1.026.384.708,90 1.039.412.346,02 2.280.854.908,66 2.309.805.213,38
(A)
Para a planta madura, contabiliza-se o investimento em capital total, exclusos os custos de
contingncia.
39
Em mdia US$ 102,00/tCO2 para o setor de cimento e US$ 116,00/tCO2 para siderurgia.
40
Exclusos os custos de contingncia.
166
A partir dos resultados apresentados para os investimentos em capital total,
foram determinados os custos nivelados do diesel biocombustvel relativos planta
pioneira. Os resultados obtidos para ambas as plantas maduras e plantas pioneiras
encontram-se dispostos na Tabela 5-48 e na Figura 5-22.
Tabela 5-48. Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel Planta Madura versus Planta Pioneira
Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (US$/GJ)
NOAK FOAK
Planta Madura Planta Madura Planta Pioneira Planta Pioneira

49,69 50,47 85,81 87,06
$100,00
$90,00
$80,00
$70,00
$60,00
$50,00
$40,00
$30,00
$20,00
$10,00
$0,00
Planta Madura Planta Pioneira Planta Madura Planta Pioneira
(NOAK) (FOAK) (NOAK) (FOAK)
Sem Captura de Sem Captura de Com Captura de Com Captura de
Carbono Carbono Carbono Carbono
(FT-BTL) (FT-BTL) (FT-BTL-CC) (FT-BTL-CC)
Figura 5-22: Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel Planta Madura versus Planta Pioneira
167
Os resultados indicam aumento no custo nivelado do diesel biocombustvel para
a planta pioneira sem captura de carbono de 72,7%. J para a planta pioneira com
captura de carbono, os resultados indicam aumento no custo nivelado do diesel
biocombustvel de 72,5%. Os aumentos expressivos apresentados pela anlise da planta
pioneira so considerados razoveis, uma vez que a rota tecnolgica investigada se
caracteriza por ser fortemente capital intensiva.
5.3.2 Curva de Aprendizagem
A partir das curvas de aprendizagem tecnolgica construdas para ambas as

plantas de converso (sem e com captura de carbono) (Figura 5-23), pode-se observar
que: (i) a uma taxa de aprendizado de 6% os custos de investimento capital total
atingem os patamares estabelecidos para a planta madura na 995 unidade; (ii) a uma
taxa de aprendizado de 8% os custos de investimento em capital total atingem os
patamares estabelecidos para a planta madura na 168 unidade; e (iii) a uma taxa de
aprendizado de 10% os custos de investimento em capital total atingem os patamares
estabelecidos para a planta madura na 58 unidade 41.
Tabela 5-49. Curva de Aprendizagem FOAK to NOAK
FOAK TO NOAK
Planta Madura: Nth Ensima Unidade
R=0,06 R=0,08 R=0,10
995 168 58
Para o caso mais extremo, em que a transio planta madura acontece apenas
na 995 unidade, a oferta total de diesel biocombustvel em termos de energia atingiria
em torno de 4,6 EJ/ano, o corresponde a aproximadamente 10% da atual demanda
global por diesel e aproximadamente 42% da oferta esperada para biocombustveis
41
Patamares de investimento em capital total para a planta madura (Seo 5.2, Item 5.2.1):
Planta Madura (NOAK) Sem Captura de Carbono: TCI = US$ 1.231.661.650,68.
Planta Madura (NOAK) Com Captura de Carbono: TCI = US$ 1.247.294.815,22.
168
lquidos avanados em 2050 (IEA 2015). Sendo assim, embora as capacidades
acumuladas resultantes sejam elevadas, a oferta resultante de diesel pode ser
considerada razovel.
Ganhos de escala para a unidade padro de converso considerada (ou seja,

aumentos na capacidade de converso de biomassa e consequentemente na produo
resultante de biocombustvel) se traduziriam em menores nmeros de unidades
acumuladas necessrias para se chegar planta madura. Neste contexto, avalia-se que a
aprendizagem tecnolgica poderia vir tambm do comissionamento de plantas similares,
com foco em produtos diferentes, tais quais o biojet e a gasolina automotiva, ou mesmo
plantas de gaseificao de biomassa com foco na gerao eltrica (BIGCC Biomass
Integrated Gasification Combined Cycle). Diante do exposto, evidencia-se a crucial
importncia de polticas pblicas que busquem apoiar primeiros projetos relativos rota
tecnolgica investigada, estimulando ganhos em aprendizado tecnolgico, em especial
investimentos em pesquisa, desenvolvimento e inovao (PD&I).
169
$2,40
Total Capital Investment - Investimento Total (Bilhes de US$)
$2,20
$2,00
$1,80
R=0,06 (Planta Sem Captura)

$1,60 R=0,08 (Planta Sem Captura)
R=0,10 (Planta Sem Captura)
$1,40 R=0,06 (Planta Com Captura)
R=0,08 (Planta Com Captura)
$1,20 R=0,10 (Planta Com Captura)
$1,00
$0,80
$0,60
0 200 400 600 800 1000 1200
Unidades Instaladas
Figura 5-23: Curva de Aprendizagem Tecnolgica
170
5.4 Produo de Diesel Biocombustvel (FT) no Brasil
5.4.1 Disponibilidade de Biomassa nos mbitos Nacional e Regional
A disponibilidade geogrfica de resduos de eucalipto no Brasil apresentada

atravs da Figura 5-24, proveniente do software QGIS. Os potenciais disponveis por
regio so especificados atravs da Tabela 5-50 e da Figura 5-25. Em termos de energia
primria, foi identificado um potencial disponvel a nvel nacional de 987.291 TJ/ano.
Figura 5-24: Disponibilidade de Resduos de Eucalipto no Brasil
Fonte: Elaborao prpria (Software QGIS)
171
Tabela 5-50. Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto por Regio do Brasil
Potencial Disponvel Potencial Disponvel

Participao
Regio Resduos de Eucalipto Resduos de Eucalipto
(%)
(t/ano) (TJ/ano)
Sul 15.888.958 246.438 25,0
Sudeste 26.273.719 407.505 41,3
Norte 3.053.037 47.353 4,8
Nordeste 7.275.890 112.849 11,4
Centro-Oeste 11.163.505 173.146 17,5
Total Brasil 63.655.110 987.291 100,0
450.000
400.000
Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto
Potencial Disponvel (TJ/ano)
350.000
300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
Sul Sudeste Norte Nordeste Centro-Oeste
Figura 5-25: Disponibilidade de Resduos de Eucalipto no Brasil

O potencial disponvel de resduos de eucalipto concentra-se predominantemente

nas regies Sudeste e Sul do pas, responsveis por uma fatia de aproximadamente
66,3% do potencial disponvel total. Para a regio Sudeste destaca-se o potencial
172
observado no interior do estado de Minas Gerais. J para a regio Sul, percebe-se o
potencial bem distribudo entre os estados do Paran e Rio Grande Sul.
A regio Centro-Oeste, responsvel por 17,5% do potencial disponvel total

tambm apresenta participao significativa, com potencial expressivamente
concentrado no estado do Mato Grosso do Sul. Para as regies Norte e Nordeste do pas
os potenciais disponveis mostram-se consideravelmente reduzidos, com destaques para
o estado do Par (Norte) e Maranho (Nordeste), e sul da Bahia (Nordeste).
Se completamente utilizado, desconsiderando a formao de clusters regionais e

as questes logsticas de coleta e distribuio da biomassa, o potencial disponvel de
resduos de eucalipto se traduziria em um potencial tcnico (sem clusters)42 para a
produo de diesel totalizando aproximadamente 6.611.407 m de diesel biocombustvel
por ano (o que requereria o comissionamento de aproximadamente 48 mdulos de
converso), conforme apresentado na Tabela 5-51.
Tabela 5-51. Potencial Tcnico (Sem Clusters) para Produo de Diesel Biocombustvel no Brasil
Potencial Tcnico Potencial Tcnico

Participao
Regio Produo de Diesel Produo de Diesel
(%)
Biocombustvel (m/ano) Biocombustvel (TJ/ano)
Sul 1.650.274 54.212 25,0
Sudeste 2.728.866 89.643 41,3
Norte 317.097 10.417 4,8
Nordeste 755.695 24.825 11,4
Centro-Oeste 1.159.475 38.089 17,5
Total Brasil 6.611.407 217.185 100,0
42
O potencial tcnico (sem clusters) foi determinado com base na capacidade anual de converso
da biomassa por parte de um mdulo da planta simulada. A capacidade anual de converso foi
determinada de acordo com o dimensionamento da planta madura (180 toneladas por hora), resultando em
aproximadamente 1.340.280 toneladas por ano (Seo 5.1, Item 5.1.2).
173
5.4.3 Localizao Geogrfica das Unidades de Converso (Clusters Regionais)
Utilizando o Mtodo de Kernel, foram identificados os clusters regionais (pontos

que concentram densidade de bioenergia) e suas respectivas coordenadas, resultando na
determinao da localizao geogrfica mais adequada para o comissionamento das
unidades de converso. Os resultados so apresentados atravs da Figura 5-26 e da
Tabela 5-52. Os mapas de calor gerados encontram-se disponveis no material
complementar (Anexo II).
Figura 5-26: Localizao Geogrfica das Unidades de Converso de Biomassa (Clusters Regionais)
174
Tabela 5-52. Localizao Geogrfica das Unidades de Converso por Regio
Regio Estado Municpio Cdigo IBGE
Sul Paran Telmaco Borba 4127106
Sudeste Minas Gerais Joo Pinheiro 3136306
Norte Par Ulianpolis 1508126
Nordeste Bahia Teixeira de Freitas 2931350
Centro-Oeste Mato Grosso do Sul Trs Lagoas 5008305
5.4.4 Potencial de Produo de Diesel (FT) Biocombustvel no Brasil
5.4.4.1 Potencial Tcnico Por Clusters de Produo de Diesel (FT) Biocombustvel
Determinado o raio de coleta de 50 km em torno dos clusters regionais

identificados, foram contabilizados os potenciais disponveis de resduos de eucalipto
relativos regio de coleta estabelecida. Os resultados so apresentados atravs da
Tabela 5-53 e da Figura 5-27. A especificao de cada municpio pertencente regio
de coleta estabelecida encontra-se disponvel no material complementar (Anexo III).
Tabela 5-53. Potencial Disponvel de Resduos de Eucalipto por Cluster (Raio de Coleta 50 km)

Regio
Resduos de Eucalipto Resduos de Eucalipto
(Cluster)
(TJ/ano) (t/ano)
Sul 39.555 2.550.281
Sudeste 35.474 2.287.177
Norte 15.783 1.017.609
Nordeste 38.338 2.471.829
Centro-Oeste 78.260 5.045.783
Total Brasil 207.410 13.372.679
175
Figura 5-27: Raio de Coleta de Resduos de Eucalipto por ClusterRegional
O nmero de mdulos por regio foi determinado com base nos potenciais
tcnicos previamente determinados (Tabela 5-53) e na capacidade de converso da
unidade de processo, estabelecida em 1.340.280 toneladas de resduos de eucalipto por
ano (180 toneladas por hora) (Seo 5.1, Item 5.1.2). Os resultados so apresentados na
Tabela 5-54.
176
Tabela 5-54. Nmero de Mdulos de Converso por Cluster Regional
Potencial Tcnico
Nmero de Mdulos Nmero de Mdulos
Regio Resduos de Eucalipto
(Frao)(A) (Total)
(t/ano)
Sul 2.550.281 1,90 2
Sudeste 2.287.177 1,71 2
Norte 1.017.609 0,76 1
Nordeste 2.471.829 1,84 2
Centro-Oeste 5.045.783 3,76 4
Total Brasil 13.372.679 - 11
(A)
O carter fracionrio do nmero de mdulos determinado ajustado pelo fator de capacidade da
unidade de converso (completa). Por exemplo, para um nmero de mdulos 1,90 entendem-se duas
unidades de converso, funcionando ambas a 95% de capacidade.
Por fim, foram determinados os potencias tcnicos por clusters de produo

anual de diesel biocombustvel nos mbitos regional e nacional, comparando-os aos
potenciais tcnicos de produo previamente determinados (Seo 5.4, Item 5.4.1),
conforme apresentado na Tabela 5-55 e ilustrado atravs da Figura 5-28 e Figura 5-29.
Tabela 5-55. Potencial de Produo Anual de Diesel Biocombustvel Brasil e Regies
Potencial Tcnico (Clusters) Potencial Tcnico Potencial Regional

Regio de Produo de Diesel de Produo de Diesel Desenvolvido
Biocombustvel (TJ/ano) Biocombustvel (TJ/ano) (%)
Sul 8.701 54.212 16,0%
Sudeste 7.804 89.643 8,7%
Norte 3.472 10.417 33,3%
Nordeste 8.434 24.825 34,0%
Centro-Oeste 17.216 38.089 45,2%
Total Brasil 45.626 217.185 21,0%
177
Potencial Tcnico Por Cluster de Produo de Diesel
Biocombustvel
Brasil
Centro-Oeste
Nordeste
Norte
Sudeste
Sul
0 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000 35.000 40.000 45.000 50.000
Produo de Diesel Biocombustvel (TJ/ano)
Figura 5-28: Produo de Diesel Biocombustvel (Clusters) Brasil e Regies
Potencial Tcnico Por Clusters versus Potencial Tcnico
Brasil
Centro-Oeste
Nordeste
Norte
Sudeste
Sul
0 50.000 100.000 150.000 200.000 250.000

Produo de Diesel Biocombustvel (TJ/ano)
Potencial Tcnico Por Clusters (TJ/ano) Potencial Tcnico (TJ/ano)
Figura 5-29: Potencial Tcnico Por Clusters versus Potencial Tcnico Brasil e Regies
178
interessante observar a preponderante participao da Regio Centro-Oeste
para a produo de diesel biocombustvel, responsvel por aproximadamente 38% da
produo nacional estimada. A Regio Centro-Oeste compreende em torno de 13% da
demanda nacional por diesel fssil verificada no perodo 2010-2015, com tendncia de
crescimento, segundo dados disponibilizados pela Agncia Nacional de Petrleo, Gs e
Biocombustveis (ANP 2016c). Uma vez que a regio no abriga nenhuma refinaria de
petrleo, a produo de diesel biocombustvel a partir de resduos de eucalipto pode vir
a apresentar vantagens competitivas para complementariedade do abastecimento da
crescente demanda por este derivado na regio.
Alm disso, cumpre notar que o dimensionamento de apenas um cluster por

regio (com raio de coleta de 50 km) resultou no desenvolvimento de 21,0% do
potencial tcnico relativo converso de resduos de eucalipto em diesel
biocombustvel no Brasil. Dentre as cinco regies do pas, a Regio Centro-Oeste foi
aquela que apresentou maior desenvolvimento de seu potencial tcnico, atingindo
45,2% do total.
Diante do exposto, argumenta-se que para maior traduo do potencial tcnico

em potencial efetivo de produo de diesel biocombustvel sejam necessrios: (i) o
comissionamento de um nmero maior clusters por regio, (ii) a considerao de raios
de coleta mais abrangentes, mesmo que resultem em aumento nos custos da biomassa, e
(iii) a possibilidade de incluso de outras matrias-primas, tais quais os resduos de
pinus e biomassas lenhosas semelhantes.
5.4.4.2 Custos Relativos ao Diesel Biocombustvel (FT) Produzido no Brasil
Considerando plantas de converso sem captura de carbono, os investimentos em

capital total relativos ao ensimo mdulo e os respectivos custos nivelados do diesel
biocombustvel produzido so apresentados na Tabela 5-56. Para plantas de converso
sem captura de carbono, a Figura 5-30 apresenta os custos nivelados do diesel
biocombustvel no mbito regional (considerando o desenvolvimento independente de
cada regio do pas) e no mbito nacional (considerando o desenvolvimento conjunto de
todas as regies, ou seja, de modo que o valor para o mbito nacional compreende todo
o aprendizado tecnolgico acumulado).
179
Tabela 5-56. Resultados para o Ensimo Mdulo (Planta Sem Captura) Brasil e Regies
Investimento em Capital Custo Nivelado do Diesel

Regio Nmero de Mdulos
Total (TCI) (US$) Biocombustvel (US$/GJ)
Sul 2.144.003.614,14 2 81,10
Sudeste 2.144.003.614,14 2 81,10
Norte 2.280.854.908,66 1 85,81
Nordeste 2.144.003.614,14 2 81,10
Centro-Oeste 2.015.363.397,29 4 76,67
Brasil 1.841.345.592,43 11 70,68(A)
(A)
Corresponde ao aprendizado acumulado em todo o Brasil; no a mdia das regies.
Planta de Converso Sem Captura de Carbono (FT-BTL)
Brasil
Centro-Oeste
Nordeste
Norte
Sudeste
Sul
$0,00 $10,00 $20,00 $30,00 $40,00 $50,00 $60,00 $70,00 $80,00 $90,00
Figura 5-30: Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (FT-BTL) Brasil e Regies

Considerando plantas de converso com captura de carbono, os investimentos

em capital total relativos ao ensimo mdulo e os respectivos custos nivelados do diesel
biocombustvel produzido so apresentados na Tabela 5-57. Para plantas de converso
com captura de carbono, a Figura 5-31 apresenta os custos nivelados do diesel
180
biocombustvel no mbito regional (considerando o desenvolvimento independente de
cada regio do pas) e no mbito nacional (considerando o desenvolvimento conjunto de
todas as regies, ou seja, de modo que o valor para o mbito nacional compreende todo
o aprendizado tecnolgico acumulado).
Tabela 5-57. Resultados para o Ensimo Mdulo (Planta Com Captura) Brasil e Regies
Investimento em Capital Custo Nivelado do Diesel

Regio Nmero de Mdulos
Total (TCI) (US$) Biocombustvel (US$/GJ)
Sul 2.171.216.900,57 2 82,29
Sudeste 2.171.216.900,57 2 82,29
Norte 2.309.805.213,38 1 87,06
Nordeste 2.171.216.900,57 2 82,29
Centro-Oeste 2.040.943.886,54 4 77,80
Brasil 1.864.717.318,44 11 71,73(A)
(A)
Corresponde ao aprendizado acumulado em todo o Brasil; no a mdia das regies.
Planta de Converso Com Captura de Carbono (FT-BTL-CC)
Brasil
Centro-Oeste
Nordeste
Norte
Sudeste
Sul
$0,00 $10,00 $20,00 $30,00 $40,00 $50,00 $60,00 $70,00 $80,00 $90,00
Figura 5-31: Custo Nivelado do Diesel Biocombustvel (FT-BTL-CC) Brasil e Regies

181
5.4.4.3 Contribuio do Diesel Biocombustvel (FT): Oferta e Importaes de Diesel
Quando adotada a formao de um cluster por regio, a contribuio oferecida

pelo diesel biocombustvel produzido frente demanda por diesel fssil no mbito
nacional foi estimada em 2,5%. Por outro lado, o potencial tcnico de produo de
diesel biocombustvel foi estimado em aproximadamente 11,9% da demanda observada.
Os resultados so apresentados na Tabela 5-58 e na Figura 5-32.
Tabela 5-58. Participao do Diesel Biocombustvel na Demanda Nacional de Diesel
Produo de Diesel Venda de Diesel Fssil Participao do Diesel

Regio
Biocombustvel (m/ano) (2010-2015) (m/ano) Biocombustvel (%)
Sul 264.880 10.583.245 0,48
Sudeste 237.553 23.472.199 0,43
Norte 105.692 5.568.150 0,19
Nordeste 256.731 9.079.895 0,46
Centro-Oeste 524.070 6.832.895 0,94
Total Brasil 1.388.926 55.536.383 2,50
Potencial Terico = 6.611.407 m/ano (11,9% da demanda observada)
Participao do Diesel Biocombustvel na Demanda Nacional de Diesel

2,5%
9,4%
Diesel Biocombustvel FT
(Potencial Tnico Por Clusters)
(Potencial Tnico)
Diesel Fssil
88,1%
Figura 5-32: Participao do Diesel Biocombustvel para a Demanda Nacional de Diesel

182
Quando adotada a formao de um cluster por regio, a contribuio oferecida
pelo diesel biocombustvel produzido frente importao de diesel fssil no mbito
nacional foi estimada em 15,2%. Por outro lado, o potencial tcnico de produo de
diesel biocombustvel foi estimado em aproximadamente 72,4% da importao
observada. Os resultados so apresentados na Tabela 5-58 e na Figura 5-33.
Tabela 5-59. Participao do Diesel Biocombustvel na Importao Nacional de Diesel
Importao de Diesel
Produo de Diesel Participao do Diesel
Fssil (m/ano)
Biocombustvel (m/ano) Biocombustvel (%)
(2010-2015)
Brasil 1.388.926 9.134.707 15,20
Potencial Terico = 6.611.407 m/ano (72,4% da importao observada)
Participao do Diesel Biocombustvel na Importao Nacional de Diesel
15,2%
27,6%
(Potencial Tcnico Por Clusters)
(Potencial Tcnico)
Diesel Fssil
57,2%
Figura 5-33: Participao do Diesel Biocombustvel para a Importao Nacional de Diesel

Observando os resultados apresentados, pode-se inferir que a contribuio do

diesel biocombustvel frente demanda por diesel fssil, nos mbitos nacional e
regional, reduzida. Ainda assim, a oferta de diesel biocombustvel aqui determinada
pode apresentar valiosa contribuio para localidades onde se identificam demandas
183
importantes por esse combustvel, e que se encontram geograficamente mais afastadas
dos grandes parques refinadores brasileiros.
Alm disso, cumpre notar que, embora a produo ofertada do diesel

biocombustvel tenha se mostrado diminuta frente demanda observada, sua
contribuio frente s importaes nacionais mostraram-se promissoras. Atualmente, o
Brasil importa volumes significativos de leo diesel, em funo de um parque refinador
que no acompanhou o ritmo de crescimento da demanda e do teor cada vez mais
restritivo de especificaes para este combustvel. Neste contexto, a introduo do
diesel biocombustvel (especificado em alta qualidade) resultaria em importante
contribuio para a reduo da dependncia de importaes, gerando impactos positivos
sobre o saldo comercial do pas.
Por fim, refora-se a expectativa de que a participao do diesel biocombustvel

se eleve na medida em que: (i) novos clusters sejam comissionados no pas, visto que
para este estudo considerou-se apenas um cluster por regio (o que acabou por limitar o
desenvolvimento do potencial terico total observado, tanto para cada regio
individualmente quanto para todo o pas), (ii) raios de coleta mais abrangentes sejam
considerados, aumentando o potencial tcnico de biomassa para converso (e
consequentemente favorecendo o desenvolvimento do potencial terico total), e (iii)
matrias-primas complementares sejam consideradas, tais quais resduos de pinus e
outros resduos semelhantes, contribuindo para diversificar a produo de diesel
biocombustvel e enriquecer sua participao frente ao mercado nacional de
combustveis e de biocombustveis lquidos.
184
6. Consideraes Finais
Este estudo visou avaliao do potencial de produo de diesel biocombustvel

a partir da converso termoqumica da biomassa via Sntese de Fischer-Tropsch no
Brasil, de forma a estimar em que medida e a que custos o diesel biocombustvel
produzido seria capaz de contribuir para a oferta nacional deste combustvel lquido e
para a reduo de emisses de CO2 relativas ao setor de energia e subsetor de
transportes (seja por sua natureza renovvel ou adicionalmente por sua associao
captura de carbono).
Conforme demonstrado no segundo captulo, o consumo brasileiro de derivados

de petrleo, especialmente de leo diesel, vem apresentando significativo crescimento
ao longo dos anos. Neste contexto, em funo de um esquema de refino deficiente em
hidrotratamento e das cada vez mais restritivas especificaes dos combustveis
lquidos, a produo nacional de leo diesel no tem sido suficiente para atender ao
aumento da demanda, sendo complementada por um crescente teor de importaes.
Portanto, sugere-se a avaliao da possibilidade de introduo de diesel biocombustvel
com o intuito de amenizar a criticidade da oferta de leo diesel no cenrio nacional.
No terceiro captulo foi apresentada a rota tecnolgica selecionada para a

produo do diesel biocombustvel: converso termoqumica da biomassa seguida de
Sntese de Fischer-Tropsch. Foram discutidas as principais caractersticas tcnicas
relativas s etapas componentes do processo, inclusos os tipos de reatores de
gaseificao e reatores de sntese disponveis, e os impactos resultantes das condies
de operao sobre os rendimentos obtidos. Neste sentido, observou-se que os
gaseificadores de leito fluidizado e os gaseificadores de leito de arraste se mostram mais
aptos gaseificao da biomassa, embora o desenvolvimento em larga escala desta
tecnologia ainda no esteja completamente consolidado.
A metodologia utilizada para a avaliao da rota tecnolgica selecionada foi

apresentada no quarto captulo, indicando o procedimento utilizado para a anlise
tcnica atravs da simulao das diversas etapas componentes do processo (com auxlio
dos softwares IECM, Aspen HYSYS e Microsoft Excel), e para a anlise econmica
atravs das estimativas de custos de produo, preos de break-even do leo marcador e
valor do carbono evitado. Adicionalmente apresentaram-se as metodologias utilizadas
para anlise da planta pioneira (frente simulao da planta madura), para a construo
185
da curva de aprendizagem tecnolgica e para a estimativa do potencial disponvel de
biomassa e dos potenciais de produo do diesel biocombustvel, nos mbitos nacional e
regional.
Por fim, os resultados obtidos foram dispostos no quinto captulo. Para a

simulao do processo, a biomassa escolhida envolveu os resduos de eucalipto, em
funo da maior compatibilidade de biomassas lenhosas para o processo de
gaseificao, diante do maior teor de carbono (e consequentemente maior poder
calorfico) e dos baixos teores de cinzas e contaminantes. A etapa de gaseificao
resultou no aporte (em base horria) de 179,6 toneladas de resduos de eucalipto e de
93,4 toneladas de oxidante (95% de oxignio), para a produo de 271,3 toneladas de
gs de sntese. A converso de carbono foi estimada em 99,5% e a cold gas efficiency
em 69,8%.
As etapas de limpeza do gs de sntese, para remoo de contaminantes e ajuste

de composio, e a etapa de remoo de gases cidos resultaram em um gs de sntese
limpo (ajustado para H2:CO igual a 2,3) livre de particulados, compostos nitrogenados,
compostos halogenados e compostos sulfurados (apresentando aproximadamente 100%
de remoo de particulados, amnia, cloreto de hidrognio e enxofre). Adicionalmente,
o dixido de carbono produzido ao longo do processo foi removido do gs de sntese
com 95% de eficincia. A opo de captura de carbono e a subsequente etapa de
compresso resultaram em uma corrente de aproximadamente 184,9 toneladas de CO2
por hora.
Para a etapa de Sntese de Fischer-Tropsch, houve o aporte de aproximadamente

176,94 toneladas por hora de gs de sntese tratado e 36,91 toneladas por hora de gs de
reciclo (gs no convertido), resultando na produo de 213,85 toneladas por hora de
produtos totais (incluso o gs no convertido). A taxa de converso do monxido de
carbono foi estabelecida em 40%. A subsequente etapa de upgrading de produtos
resultou na separao de 154,70 toneladas por hora de gs no convertido (das quais
36,91 t/h foram recicladas etapa de sntese e 109,10 t/h foram recicladas etapa de
remoo de gases cidos, alm de 8,69 t/h de purga para ajuste de vazo).
Os rendimentos preliminares indicaram as produes horrias de 4,26 toneladas

de GLP (16,6%), 3,79 toneladas de nafta (14,7%), 8,69 toneladas de diesel
biocombustvel (33,7%) e 9,01 toneladas de gasleo (35,0%). Estes rendimentos foram
186
aprimorados pelas etapas de hidrocraqueamento cataltico e hidrotratamento dos
produtos, resultando em produes horrias finais estimadas em 4,49 toneladas de GLP
(17,2%), 5,65 toneladas de nafta (21,7%), 14,48 toneladas de diesel biocombustvel
(55,6%) e 1,42 toneladas de gasleo (5,5%). Neste ponto, cumpre ressaltar a importante
contribuio da etapa de upgrading de produtos para enriquecimento dos rendimentos
obtidos, com destaque para o hidrocraqueamento cataltico responsvel pelo
aproveitamento de boa parte dos produtos mais pesados (gasleo), convertendo-os em
fraes mdias, especialmente na faixa do diesel.
Neste contexto, o dimensionamento da unidade de converso levou ao aporte de

845,5 MWHHV em termos de biomassa (em base mssica 180,0 t/h) para a produo de
aproximadamente 590 MWth em termos de gs de sntese (em base mssica
aproximadamente 271,5 t/h). As demandas eltricas para a unidade sem captura de
carbono e a unidade com captura de carbono foram estimadas em 51 MW e 52 MW,
respectivamente. Por fim, para um fator de capacidade anual estabelecido em 85%, a
produo de diesel biocombustvel foi estimada em 107.818 toneladas por ano, o que
corresponde a 4.572.905 GJ de diesel biocombustvel por ano.
Passando anlise econmica, os investimentos em capital total relativos

planta madura foram estimados em US$ 1.231.661.650,68 para a unidade de converso
sem captura de carbono, e em US$ 1.247.294.815,22 para a unidade de converso com
captura de carbono. Os custos nivelados do diesel biocombustvel relativos planta
madura foram estimados em US$ 49,69/GJ para a unidade de converso sem captura de
carbono, e em US$ 50,47/GJ para a unidade de converso com captura de carbono.
Portanto, a introduo do sistema de captura de carbono resultou em um aumento de
apenas 1,30% nos custos totais de investimento e 1,84% nos custos nivelados,
corroborando as expectativas identificadas na literatura para introduo do sistema de
captura sem custos adicionais significativos.
As anlises de sensibilidade para avaliao dos custos nivelados do diesel

biocombustvel identificaram sensibilidade moderada a variaes nos preos de
subprodutos e nos preos da eletricidade. Os custos nivelados do diesel biocombustvel
apresentaram conspcua insensibilidade frente a variaes no custo da biomassa, o que
coerente visto que o processo trata do reaproveitamento de resduos para os quais esto
associados apenas custos de transporte. Por outro lado, a anlise indicou alta
187
sensibilidade dos custos nivelados frente a variaes na taxa de desconto, em funo
principalmente do carter capital intensivo da rota tecnolgica investigada.
A anlise comparativa entre os custos nivelados estimados para o diesel

biocombustvel produzido e os preos praticados para o diesel fssil na Costa do Golfo
indicou que o diesel biocombustvel produzido no se coloca competitivo frente ao
diesel de origem fssil (convencional). Neste contexto, evidencia-se a significativa
necessidade de polticas climticas e energticas que ofeream incentivos para
promover a competitividade da produo de biocombustveis a partir de rotas como a
investigada por este estudo, em detrimento da produo fssil.
O preo de break-even do leo marcador relativo unidade de converso sem

captura de carbono foi avaliado em uma faixa de US$ 189,82/bbl a US$ 215,66/bbl. J
para a unidade de converso com captura de carbono, o preo de break-even do leo
marcador foi avaliado em uma faixa de US$ 192,84/bbl a US$ 219,09/bbl. Os
resultados obtidos mostram-se compatveis com os resultados apresentados pela
literatura. Alm disso, importante notar que este estudo foi conservador em sua
anlise, no considerando prmios adicionais em funo da alta qualidade do diesel
biocombustvel produzido (alta cetanagem, baixo teor de enxofre) frente ao diesel fssil.
O valor do carbono evitado foi determinado em carter preliminar, em vista das

limitaes relacionadas ao nvel de detalhamento relativo aos fatores de emisso
utilizados. O valor de carbono evitado relativo unidade de converso sem captura de
carbono foi estimado em US$ 387,43/tCO2 para a abordagem pela cesta de produtos e
em US$ 749,13/tCO2 para a abordagem por alocao energtica. J para a unidade de
converso com captura de carbono, o valor de carbono evitado foi de US$ 78,12/tCO2
para a abordagem pela cesta de produtos e de US$ 145,87/tCO2 para a abordagem por
alocao energtica. A captura de carbono nesta rota tende a apresentar custo
relativamente baixo, o que leva a emisses de carbono fortemente negativas. Estes
resultados, associados s estimativas de custos de investimento e custos nivelados do
biocombustvel demonstram que, para cenrios de precificao de carbono, a captura de
carbono se coloca intrnseca rota tecnolgica investigada. De fato, para reduzidas
diferenas em termos de custos e para o valor de carbono evitado estimado, prximo s
faixas previstas para cenrios de precificao, no faria sentido o desenvolvimento da
rota tecnolgica no associada captura de carbono.
188
A anlise da planta pioneira apresentou investimento em capital total para a
unidade de converso sem captura de carbono de US$ 2.280.854.908,66, o que
corresponde a custos nivelados do diesel biocombustvel de US$ 85,81/GJ (72,7%
superiores aos custos nivelados relativos planta madura). J para a unidade de
converso com captura de carbono, o investimento em capital total foi estimado em
US$ 2.309.805.213,38, o que corresponde a custos nivelados do diesel biocombustvel
de US$ 87,06/GJ (72,5% superiores aos custos nivelados relativos planta madura).
A construo da curva de aprendizagem para diferentes taxas de aprendizado

tecnolgico possibilitou a avaliao do nmero de unidades necessrias para atingir os
patamares da planta madura. Para uma taxa de aprendizagem R=0,06, os custos de
investimento em capital total atingem os patamares estabelecidos para a planta madura
na 995 unidade. Para uma taxa de aprendizagem R=0,08, os custos de investimento em
capital total atingem os patamares estabelecidos para a planta madura na 168 unidade.
Para uma taxa de aprendizagem R=0,10, os custos de investimento em capital total
atingem os patamares estabelecidos para a planta madura na 58 unidade.
Neste ponto, pode-se argumentar que ganhos de escala para a unidade padro
considerada para a avaliao da planta madura se traduziriam em menores nmeros de
unidades acumuladas necessrias para atingir os patamares estabelecidos. Alm disso, a
o aprendizado tecnolgico poderia vir do comissionamento de plantas similares, com
foco em produtos diferentes, tal qual o biojet ou a gasolina automotiva, ou mesmo
plantas de gaseificao da biomassa com foco na gerao de eletricidade e energia
trmica. Refora-se, portanto, a crucial importncia de polticas climticas e energticas
que apoiem primeiros projetos relativos rota tecnolgica aqui investigada. Dentre as
principais polticas e estmulos rota tecnolgica proposta destacam-se o investimento
em pesquisa, desenvolvimento e inovao (PD&I), e os mecanismos de precificao de
carbono.
Passando etapa de georreferenciamento, o potencial disponvel de resduos de

eucalipto no Brasil foi estimado em 987.291 TJ/ano. Se completamente desenvolvido,
este potencial disponvel de biomassa resultaria em potencial terico de produo de
diesel biocombustvel de 217.185 TJ/ano, o que em termos de volume corresponde a
6.611.407 m/ano. A distribuio regional dos potenciais estimados indica proeminncia
na participao da Regio Sudeste com 41,3% dos potenciais estimados, da Regio Sul
com 25,0% dos potenciais estimados, e da Regio Centro-Oeste com 17,5% dos
189
potenciais estimados. A Regio Nordeste e a Regio Norte correspondem a 11,4% e
4,8% dos potenciais estimados, respectivamente.
A avaliao da formao de clusters resultou na localizao de 2 mdulos de

converso em Minas Gerais (Regio Sudeste), 2 mdulos de converso no Paran
(Regio Sul), 4 mdulos de converso no Mato Grosso do Sul (Regio Centro-Oeste), 2
mdulos de converso na Bahia (Regio Nordeste) e 1 mdulo de converso no Par
(Regio Norte). Os custos do diesel biocombustvel (determinados com base na curva
de aprendizagem construda) quando considerado o desenvolvimento individual de cada
regio resultaram em: US$ 76,67/GJ para a Regio Centro-Oeste, US$ 81,10/GJ para as
Regies Sudeste, Sul e Nordeste, e US$ 85,81/GJ para a Regio Norte. Por outro lado,
quando considerado o desenvolvimento conjunto de todas as regies o custo do diesel
biocombustvel foi estimado em US$ 70,68/GJ.
A anlise por clusters resultou em um potencial tcnico relativo aos resduos de

eucalipto estimado em 207.410 TJ/ano, que por sua vez resultou em um potencial
dimensionado relativo produo de diesel biocombustvel estimado em 45.626 TJ/ano,
o que corresponde a 21,0% do potencial terico determinado. Quando comparado
demanda verificada para leo diesel, o potencial dimensionado se mostrou capaz de
contribuir com 2,5% da mdia apresentada para o perodo 2010-2015, ao passo que o
potencial terico total resultaria na contribuio de 11,9%. J quando comparado s
importaes verificadas para leo diesel, o potencial dimensionado se mostrou capaz de
contribuir com 15,2% da mdia apresentada para o perodo 2010-2015, ao passo que o
potencial terico total resultaria na contribuio de 72,4%.
Diante do exposto, embora o teor de participao verificado para atendimento da

crescente demanda se mostre reduzido, o atendimento ao volume de importaes se
mostra promissor. Dessa forma, argumenta-se que a produo de diesel biocombustvel
via Sntese de Fischer-Tropsch pode ser interessante para lidar com um parque refinador
que no acompanhou o ritmo de crescimento da demanda e com as dificuldades
decorrentes do recrudescimento das especificaes vigentes (em funo de um diesel
biocombustvel especificado em alta qualidade), apresentando potencial importante de
contribuio para reduo da crescente dependncia de importaes, gerando impactos
positivos sobre a balana comercial do pas.
190
Por fim, refora-se a expectativa de que a produo de diesel biocombustvel
possa oferecer valiosa contribuio na medida em que novos clusters sejam
comissionados no pas (visto que para este estudo considerou-se a formao de apenas
um cluster por regio), raios de coleta mais abrangentes sejam avaliados e fontes de
biomassa semelhantes sejam consideradas (especialmente outros resduos de biomassa
lenhosa). Assim, espera-se fomentar a diversificao da matriz energtica nacional,
enriquecendo a participao de biocombustveis a partir de um produto de origem
renovvel (biomassa lignocelulsica), resultante de rota tecnolgica facilmente
associada captura de carbono, em detrimento da produo fssil que tem dominado o
mercado de combustveis.
No tocante s limitaes, as principais dificuldades enfrentadas por este estudo

relacionam-se adaptao do software IECM para simulao de uma unidade de
gaseificao 100% alimentada biomassa, visto que a ferramenta foi desenvolvida para
trabalhar com alimentao a carvo mineral. Alm disso, a simulao das etapas
subsequentes do processo, com auxlio do software Aspen HYSYS adotaram algumas
simplificaes, principalmente para a simulao da etapa de remoo de gases cidos
(visto que o pacote termodinmico disponvel apresenta limitaes prprias) e para a
simulao da etapa de sntese (visto que no foi utilizado um modelo cintico para
determinao da mistura de produtos). No obstante, os resultados obtidos se coadunam
com os resultados compilados na literatura cientfica, o que indica que as simplificaes
de engenharia de processos adotadas foram adequadas.
Finalmente, para estudos futuros recomenda-se:
Simulao da etapa de gaseificao em ferramenta mais apropriada a

lidar com as particularidades da alimentao 100% a biomassa;
Simulao da etapa de remoo de gases cidos em maior nvel de
detalhe;
Simulao da etapa de sntese incorporando o modelo cintico, para
melhor avaliar a distribuio de produtos formados;
Avaliar em maior nvel de detalhe os fatores de emisso utilizados para o
clculo do valor do carbono evitado, com o intuito de melhor representar
a realidade brasileira tanto para a produo de biomassa quanto para o
funcionamento do refino nacional;
191
Considerar a formao de mais clusters por regio (em detrimento da
formao de apenas um cluster conduzida por este estudo);
Considerar a utilizao de raios de coleta mais abrangentes (em
detrimento do raio de 50 km estabelecido por este estudo);
Avaliar matrias-primas complementares para a produo de diesel
biocombustvel, em especial os resduos de biomassa semelhantes aos
resduos de eucalipto (incialmente sugere-se a investigao dos resduos
de pinus);
Avaliar plantas multi-produtos, tais quais unidades de converso com
foco na produo de diesel e querosene de aviao biocombustveis;
Avaliar quais polticas e mecanismos de incentivo seriam mais
apropriadas promoo de rotas inovadoras como a rota proposta por
este estudo;
Avaliar o transporte, sequestro ou uso do CO2 capturado.
192
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199
Anexo I
O Anexo I apresenta os fluxogramas simplificados do processo, detalhando cada

etapa individualizada, inclusos os balanos gerais de massa e principais parmetros de
operao.
200
Figura I-A: Etapa de Gaseificao
201
Figura I-B: Etapa de Limpeza e Ajuste de Composio do Gs de Sntese
202
Figura I-C: Etapa de Remoo de Gases cidos
203
Figura I-D: Etapa de Sntese de Fischer-Tropsch
204
Figura I-E: Etapa de Upgrading de Produtos (Unidade de Destilao)
205
Figura I-F: Etapa de Upgrading de Produtos (Unidade de Hidrotratamento)
206
Figura I-G: Etapa de Upgrading de Produtos (Unidade de Hidrocraqueamento Cataltico)
207
Anexo II
O Anexo II apresenta os mapas de calor obtidos para as diferentes regies do

Brasil: Sudeste, Sul, Norte, Nordeste e Centro-Oeste.
Figura II-A: Mapa de Calor (Mtodo Kernel) Regio Sudeste
208
Figura II-B: Mapa de Calor (Mtodo Kernel) Regio Sul
209
Figura II-C: Mapa de Calor (Mtodo Kernel) Regio Norte
210
Figura II-D: Mapa de Calor (Mtodo Kernel) Regio Nordeste
211
Figura II-E: Mapa de Calor (Mtodo Kernel) Regio Centro-Oeste
212
Anexo III
O Anexo III apresenta os potenciais tcnicos de resduos de eucalipto resultantes

da abordagem por clusters para as diferentes regies do Brasil.
Tabela III-A. Potenciais Tcnicos de Resduos de Eucalipto: Regio Sudeste

Cdigo IBGE Municpio UF Resduos de Eucalipto Resduo de Eucalipto
(TJ/ano) (t/ano)
3109402 Buritizeiro MG 4.047,9 260.988,750
3136306 Joo Pinheiro MG 18.890,4 1.217.947,500
3138104 Lassance MG 4.119,0 265.567,500
3143500 Morada Nova de Minas MG 3.551,0 228.937,500
3161700 So Gonalo do Abaet MG 149,1 9.615,375
3169356 Trs Marias MG 4.716,9 304.120,575
Total Regio Sudeste 35.474 2.287.177
Fonte: Elaborao prpria, com base em SIDRA (IBGE 2013)
213
Tabela III-B. Potenciais Tcnicos de Resduos de Eucalipto: Regio Sul

(TJ/ano) (t/ano)
4101606 Arapoti PR 1.704,4 109.890,0
4104907 Castro PR 497,1 32.051,3
4107009 Curiva PR 1.846,4 119.047,5
4107751 Figueira PR 262,2 16.904,7
4109708 Ibaiti PR 277,0 17.857,1
4110078 Imba PR 1.796,7 115.842,4
4117305 Ortigueira PR 7.434,7 479.349,3
4119400 Pira do Sul PR 198,8 12.820,5
4121703 Reserva PR 6.391,5 412.087,5
4126207 Sapopema PR 710,2 45.787,5
4127106 Telmaco Borba PR 12.612,5 813.186,0
4127502 Tibagi PR 3.976,9 256.410,0
4128534 Ventania PR 1.846,4 119.047,5
Total Regio Sul 39.554,9 2.550.281,3
214
Tabela III-C. Potenciais Tcnicos de Resduos de Eucalipto: Regio Norte

(TJ/ano) (t/ano)
1502939 Dom Eliseu PA 4.261,0 274.725,0
1505502 Paragominas PA 4.261,0 274.725,0
1508126 Ulianpolis PA 5.723,9 369.047,3
2105427 Itinga do Maranho (A) MA 1.537,2 99.111,6
Total Regio Norte 15.783,1 1.017.608,9
(A)
O municpio de Itinga do Maranho foi considerado em funo de sua proximidade ao cluster
determinado para a Regio Norte.
Tabela III-D. Potenciais Tcnicos de Resduos de Eucalipto: Regio Nordeste

(TJ/ano) (t/ano)
2900801 Alcobaa BA 6.123,2 394.789,0
2906907 Caravelas BA 10.633,0 685.557,9
2912806 Ibirapu BA 1.610,4 103.827,7
2915601 Itamaraju BA 23,9 1.538,5
2918902 Lajedo BA 477,1 30.760,0
2921104 Medeiros Neto BA 702,4 45.283,8
2922003 Mucuri BA 8.060,9 519.724,8
2923001 Nova Viosa BA 7.572,6 488.241,3
2925501 Prado BA 854,3 55.082,4
2931350 Teixeira de Freitas BA 1.800,6 116.089,6
2933257 Vereda BA 479,8 30.934,0
Total Regio Nordeste 38.338,1 2.471.829,0
215
Tabela III-E. Potenciais Tcnicos de Resduos de Eucalipto: Regio Centro-Oeste

(TJ/ano) (t/ano)
5000203 gua Clara MS 16.759,9 1.080.585,0
5002308 Brasilndia MS 8.237,9 531.135,0
5007109 Ribas do Rio Pardo MS 24.855,7 1.602.562,5
5008305 Trs Lagoas MS 28.406,6 1.831.500,0
Total Regio Centro-Oeste 78.260,1 5.045.782,5
216

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POTENCIAL TCNICO E ECONMICO PARA A PRODUO DE FISCHER-

TROPSCH DIESEL A PARTIR DE BIOMASSA (FT-BTL) ASSOCIADA

Isabela Schmidt Tagomori

Dissertao de Mestrado apresentada ao

Orientadores: Alexandre Salem Szklo

Isabela Schmidt Tagomori

DISSERTAO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUO ALBERTO

RIO DE JANEIRO, RJ BRASIL

Primeiramente, agradeo aos meus orientadores Alexandre Salem Szklo e Pedro

Agradeo aos professores Joana Portugal-Pereira e Joaquim Eugnio Seabra por

CAPES e FAPERJ pelo apoio financeiro em forma de bolsa de estudo.

A Cindy, Paula, Fabito e Murilo, melhores companheiros de viagens, por todas

Em especial, agradeo minha famlia, pelo amor e apoio incondicional.

POTENCIAL TCNICO E ECONMICO PARA A PRODUO DE FISCHER-

Isabela Schmidt Tagomori

Orientadores: Alexandre Salem Szklo

Programa: Planejamento Energtico

Para lidar com a criticidade da oferta, verificada em funo de um parque

TECHNICAL AND ECONOMIC POTENTIAL FOR THE DEPLOYMENT OF

Isabela Schmidt Tagomori

Advisors: Alexandre Salem Szklo

Department: Energy Planning

1.1 Contextualizao do Problema 1

1.2 Objetivos deste Estudo e Estrutura de Desenvolvimento 3

2. Mercado de leo Diesel no Brasil 5

2.1 Consumo de leo Diesel no Brasil 5

2.2 O Parque de Refino Brasileiro e a Produo Nacional de leo Diesel 8

2.2.1 O Parque Refinador: Refinarias Brasileiras .............................................. 8

2.2.2 A Produo de leo Diesel no Brasil ..................................................... 11

2.3 Importao de leo Diesel no Brasil 20

3. Biocombustveis Lquidos via Converso Termoqumica da Biomassa 23

3.1 Rotas Disponveis para Converso Termoqumica da Biomassa 23

3.1.1 Pirlise .................................................................................................... 25

3.1.2 Liquefao Hidrotrmica ........................................................................ 25

3.1.3 Gaseificao ............................................................................................ 26

3.1.4 Combusto .............................................................................................. 26

3.2 Produo de Biocombustveis via Sntese de Fischer-Tropsch 26

3.2.1 Matria-prima: Biomassa ........................................................................ 28

3.2.2 Pr-tratamento ......................................................................................... 30

3.2.3 Gaseificao ............................................................................................ 31

3.2.4 Unidade de Separao de Ar ................................................................... 39

3.2.5 Limpeza e Ajuste de Composio do Gs de Sntese ............................. 39

3.2.6 Remoo de Gases cidos ...................................................................... 42

3.2.7 Tratamento de Enxofre ........................................................................... 46

3.2.8 Compresso do CO2 ................................................................................ 47

3.2.9 Sntese de Fischer-Tropsch ..................................................................... 47

3.2.11 Upgrading de Produtos ........................................................................... 53

4.1 Simulao do Processo: Planta Madura (Nth Plant) 57

4.1.1 Fluxograma Simplificado do Processo (FT-BTL) .................................. 57

4.1.2 Matria-Prima: Biomassa........................................................................ 58

4.1.3 Gaseificao ............................................................................................ 59

4.1.4 Limpeza do Gs de Sntese ..................................................................... 65

4.1.5 Remoo de Gases cidos ...................................................................... 68

4.1.6 Separao de H2 via Pressure Swing Adsorption (PSA) ........................ 72

4.1.7 Sntese de Fischer-Tropsch ..................................................................... 72

4.1.8 Upgrading de Produtos ........................................................................... 77

4.1.9 Demanda de Eletricidade ........................................................................ 85

4.2 Anlise Econmica 86

4.2.1 Investimento em Capital Total (TCI) ...................................................... 86

4.2.2 Custo Nivelado do Diesel (FT) Biocombustvel ..................................... 91

4.2.3 Anlise de Sensibilidade ......................................................................... 95

4.2.4 Custos Nivelados de Captura do CO2 ..................................................... 97

4.2.5 Anlise de Competitividade .................................................................... 98

4.3 Planta Pioneira e Curva de Aprendizagem 105