Cristiano Borchate

DESENVOLVIMENTO DE UM DISPOSITIVO PARA

ASPERSO TRMICA POR ARCO ELTRICO

Horizontina
2013
 Cristiano Borchate

DESENVOLVIMENTO DE UM DISPOSITIVO PARA ASPERSO

TRMICA POR ARCO ELTRICO

Trabalho Final de Curso apresentado como

requisito parcial para a obteno do ttulo de
Bacharel em Engenharia Mecnica, pelo Curso
de Engenharia Mecnica da Faculdade
Horizontina.

ORIENTADOR: Richard Thomas Lermen, Dr.

Horizontina
2013
 FAHOR - FACULDADE HORIZONTINA
CURSO DE ENGENHARIA MECNICA

A Comisso Examinadora, abaixo assinada, aprova a monografia:

DESENVOLVIMENTO DE UM DISPOSITIVO PARA ASPERSO TRMICA POR

ARCO ELTRICO

Elaborada por:

Cristiano Borchate

Como requisito parcial para a obteno do grau de Bacharel em

Engenharia Mecnica

Aprovado em: 28 /11 /2013

Pela Comisso Examinadora

________________________________________________________
Prof. Dr. Richard Thomas Lermen
Presidente da Comisso Examinadora - Richard Thomas Lermen, Dr.

_______________________________________________________
Prof. Me. Valtair de Jesus Alves
FAHOR Faculdade Horizontina

______________________________________________________
Prof. Dr. Fabiano Cassol
FAHOR Faculdade Horizontina

Horizontina
2013
DEDICATRIA
Com a concluso deste trabalho,
preciso mencionar as pessoas que se
disponibilizaram a dar o que pudessem para
que esta produo aqui estivesse.
Com isso dedico este trabalho aos
meus pais, que me proporcionaram uma vida
digna, onde eu pude crescer acreditando que
tudo possvel desde que sejamos honestos e
ntegros de carcter. A minha esposa Carine,
por me aconselhar e me ouvir, e a toda minha
famlia por me acompanhar durante o trmino
desse trabalho.
 1

AGRADECIMENTOS

A Deus, por ter me dado foras e iluminando meu caminho para que pudesse
concluir mais uma etapa da minha vida.
Aos meus pais, que me proporcionaram a educao necessria para chegar
at aqui.
A minha esposa Carine, por estar sempre me auxiliando e torcendo para que
meus objetivos sejam alcanados, tanto nas horas boas quanto nas ruins sempre
esteve do meu lado, mostrando que sempre h um novo caminho para ser seguido,
agradeo pelo companheirismo e apoio.
Aos meus irmos, Cristiane e Cristian pelo carinho e ateno que sempre
dedicaram a mim, sempre me apoiando em todos os momentos, enfim pelos
conselhos e pela confiana em mim depositada.
Em especial meu agradecimento ao meu orientador Dr. Richard Thomas
Lermen, pelo ensinamento e dedicao dispensados no auxlio concretizao
desse trabalho, desde as primeiras discusses at as muitas rediscusses sobre
qual o melhor caminho a seguirmos, passando pelas diversas semanas de
acampamento para que concretizssemos este trabalho, meu muito obrigado.
Tambm agradeo aos professores do Curso de Engenharia Mecnica pelos
ensinamentos e aos colegas com os quais constru grandes amizades tendo o
prazer de interagir durante o decorrer do curso.
Por fim, a Faculdade de Horizontina- FAHOR- que desde a minha chegada
me recebeu calorosamente, proporcionando em todos os momentos as melhores
condies para a concluso do curso.
O valor de um homem deve medir-se pelo que
d e no pelo que recebe. No se converta em
um homem de sucesso se no num homem de
valores (Albert Einstein).
 1

RESUMO

O principal objetivo deste trabalho foi desenvolver um dispositivo de asperso

trmica a arco eltrico. Este equipamento utilizado para criar revestimentos de
peas e componentes que esto sujeitos corroso e tambm para recuperao de
peas que sofreram algum tipo de desgaste. Para o desenvolvimento do
equipamento de asperso trmica foram utilizados um retificador de solda solmig VI
320, dois alimentadores de arame (modelo SWM-20 da marca solmig), duas tochas
MIG/MAG, compressor de ar SCHULZ CSL 20 BR/200 l, vlvula controladora de
vazo e um rolo de arame de Solda MIG Alumnio ER4044 1,0 mm, utilizado como
material de adio para fazer os revestimentos. Tambm foi necessrio projetar um
dispositivo de bancada, para a fixao das tochas MIG-MAG, o dispositivo tem a
funo de fixar e ajustar as tochas de modo que formam um arco eltrico entre si.
Aps o desenvolvimento do equipamento de asperso trmica, foram feitos alguns
estudos onde foram variados, a presso do ar comprimido, a corrente eltrica e
tenso e a distncia de aplicao. No processo de asperso trmica por arco eltrico
foram analisados sete tipos de materiais, com propriedades e caractersticas
diferentes, os materiais analisados so o alumnio, ao SAE 1020, ao inoxidvel,
amianto, refratrio, cobre e bronze. A partir das analises feitas, com os materiais, foi
possvel identificar que o amianto, cobre, e bronze no tiveram aderncia, j o
alumnio, ao inoxidvel, ao SAE 1020 e o refratrio apresentaram uma boa
aderncia. Assim, o dispositivo desenvolvido indicado para fazer revestimento
sobre superfcie de metais ferrosos, cermicos e alumnio, pois os resultados
encontrados nestes materiais foram aceitveis, pois apresentaram uma boa
aderncia sobre o substrato e uma aplicao uniforme.

Palavras-chave: Asperso trmica. Arco eltrico. Alumnio.

 2

ABSTRACT

The main objective of this work was to develop a device for electric arc thermal
spray. This equipment is used to make coatings of parts and components that are
subject to corrosion, also for recovery of parts that have suffered some type of wear.
For the development of thermal spray equipment were used rectifier welding solmig
VI 320, two wire feeders, Model SWM-20 brand solmig, Two MIG/MAG, Air
Compressor SCHULZ CSL 20 BR/200 l, Valve Controller flow and a roll of wire
ER4044 MIG Welding Aluminum 1.0 mm, used as filler material for making coatings.
It was also necessary to developed a workbench to attachment the torches of MIG-
MAG, the device has the function to set and adjust the torches forming an arc
between them. After develop the thermal spray equipment, some studies were made
to varying the pressure of the compressed air, electric current, voltage and distance
of application. In the process of electric arc thermal spray were analyzed seven types
of materials with different properties and characteristics, the materials that were
analyzed, aluminum, SAE 1020 steel, stainless steel, asbestos refractory, copper and
bronze. From the analysis made with the materials it was possible to identify that the
asbestos, copper, bronze did not have grip, as aluminum, stainless steel, refractory
steel SAE 1020 had a good grip. However, the developed device is suited for making
coating on the surface of ferrous metals, ceramic and aluminum, as the results found
in these materials were acceptable because they presented a good adhesion to the
substrate and uniformity.

Keywords: Thermal spraying, Arc Electric, Aluminum.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Caractersticas da formao da camada depositada por Asperso Trmica. ........ 14

Figura 2: Asperso trmica por chama, com vareta como material de adio...................... 17
Figura 3: Tocha de alta para asperso trmica com p. ...................................................... 18
Figura 4: esquema de uma instalao para asperso termica de arco eltrico. ................... 21
Figura 5: Asperso trmica por arco eltrico. ....................................................................... 22
Figura 6: Desenho esquemtico do processo de asperso trmica por arco eltrico. .......... 26
Figura 7: Fonte de potncia e alimentadores utilizados no processo de asperso. .............. 29
Figura 8: componentes utilizados para a fabricao do equipamento de asperso trmica. 31
Figura 9: Sistema completo para o processo de asperso trmica. ..................................... 32
Figura 10: Interruptor de acionamento. ................................................................................ 33
Figura 11: Tochas montadas no dispositivo de asperso. .................................................... 33
Figura 12: Preparao do substrato. .................................................................................... 34
Figura 13: Materiais analisados. .......................................................................................... 35
Figura 14: Gerador de fluxo de ar. ....................................................................................... 36
Figura 15: Posio das tochas de soldagem. ....................................................................... 37
Figura 16: Revestimento sem aderncia retirado do substrato. ........................................... 38
Figura 17: Arame de alumnio enrolado. .............................................................................. 39
Figura 18: Equipamento de asperso trmica em funcionamento. ....................................... 40
Figura 19: Testes com variao da corrente eltrica. ........................................................... 42
Figura 20:Teste de dobra. .................................................................................................... 44
Figura 21: Madeira. .............................................................................................................. 45
Figura 22: Cobre. ................................................................................................................. 45
Figura 23: Ao SAE 1020. ................................................................................................... 46
Figura 24: Bronze. ............................................................................................................... 47
Figura 25: Amianto. ............................................................................................................. 47
Figura 26: Ao inoxidvel. .................................................................................................... 48
Figura 27: Refratrio. ........................................................................................................... 49
Figura 28: Alumnio. ............................................................................................................. 50
 1

SUMRIO

1 INTRODUO ................................................................................................................. 10
2 REVISO DA LITERATURA ....................................................................................... 12
2.1 ORIGEM DA ASPERSO TRMICA .............................................................................. 12
2.2 ASPERSO TRMICA .................................................................................................. 13
2.2.1 PREPARAO DA SUPERFCIE ........................................................................................ 16
2.3 MTODOS DE ASPERSO TRMICA .......................................................................... 16
2.3.1 ASPERSO POR CHAMA A GS ....................................................................................... 17
2.3.2 ASPERSO POR DETONAO ......................................................................................... 18
2.3.3 ASPERSO POR COMBUSTO CONTNUA ......................................................................... 19
2.3.4 A ASPERSO TRMICA HVOF HIGH VELOCITY OXYFUEL FLAME .................................... 19
2.3.5 ASPERSO POR PLASMA ................................................................................................ 19
2.3.6 ASPERSO POR ARCO ELTRICO .................................................................................... 20
2.3.7 PARMETROS DO PROCESSO. ........................................................................................ 23
2.3.7.1 GS DE ARRASTE ................................................................................................... 24
2.3.7.2 AVANO DO ARAME E CORRENTE. .......................................................................... 24
2.3.7.3 TENSO................................................................................................................. 25
2.3.7.4 DISTNCIA DE ASPERSO. ...................................................................................... 25
2.3.7.5 ASPERSO POR ARCO ELTRICO COM ALUMNIO ....................................................... 27
3 METODOLOGIA............................................................................................................... 28
3.1 MTODOS E TCNICAS UTILIZADOS ......................................................................... 28
3.2 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ................................................................................... 28
3.2.1 EQUIPAMENTO DE ASPERSO ........................................................................................ 28
3.2.2 LIGAO DOS ALIMENTADORES DE ARAME ...................................................................... 32
3.2.3 FABRICAO DO DISPOSITIVO ........................................................................................ 33
3.2.4 MATERIAL DE ADIO E CORPO DE PROVA ...................................................................... 34
3.2.5 GERADOR DE FLUXO DE AR ............................................................................................ 35
4 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS ................................................. 37
4.1 PROJETO E FABRICAO DO EQUIPAMENTO ......................................................... 37
4.1.1 DISPOSITIVO PARA FIXAO DAS TOCHAS ....................................................................... 37
4.1.2 TESTES INICIAIS COM O EQUIPAMENTO DE ASPERSO TRMICA ........................................ 38
4.2 TESTES E ANLISES ................................................................................................... 39
4.2.1.1 VARIAO DA PRESSO .............................................................................................. 40
4.2.1.2 VARIAO DA CORRENTE............................................................................................ 41
4.2.1 VARIAO DA TENSO ................................................................................................... 43
4.2.2 DOBRAMENTO APS A APLICAO DO REVESTIMENTO ..................................................... 43
4.2.3 MATERIAIS ANALISADOS ................................................................................................ 44
5 CONCLUSES ................................................................................................................ 51
6 SUJESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................................ 53
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................................... 54
 10

1 INTRODUO

Asperso trmica se entende como o processo onde partculas fundidas,

semifundidas ou slidas so lanadas e depositadas em forma de spray sobre um
substrato, no qual resulta em um revestimento sobre o mesmo. O material a ser
depositado pode estar na forma de p ou arames. A asperso trmica necessita de
uma fonte de calor, podendo ser uma chama ou um arco voltaico, para realizar a
fuso do material a depositar. Como o material aquecido, tende a se tornar
fundido, semifundido ou, at mesmo, com algumas partculas slidas e acelerado a
partir da vazo de um gs ou ar comprimido.
Nos dias atuais, as empresas vm investindo e inovando a cada dia, por
melhoria continua no seu processo, no qual possibilita melhores resultados, melhor
qualidade, eficincia e com baixo custo de produo. Sendo que muitas vezes estes
componentes passam por processos relativamente de alto custo, para terem uma
melhor dureza ou acabamento superficial e ter capacidade de suportar situaes
mais severas em sua rotina de trabalho, ou at melhores durabilidades quando
expostas ao tempo. Entretanto buscou-se realizar processo de asperso trmica por
arco eltrico com alumnio em diferentes tipos de materiais, nos quais foram
analisados fatores como, acabamento na parte superficial da pea e aderncia,
identificando como obter um melhor aproveitamento deste processo nas indstrias.
Os revestimentos depositados por asperso trmica so aplicados para a proteo
contra a corroso, principalmente o alumnio, pois este confere superfcie do ao,
predominantemente proteo por barreira, impedindo o contato do ao com o meio
corrosivo.
No entanto a implementao do dispositivo de asperso trmica por arco
eltrico, justifica-se por apresentar algumas vantagens, como maior taxa de
deposio de material, valor do equipamento relativamente baixo em relao aos
demais e pouca manuteno. Tambm se podem aplicar diversos tipos de material
de adio para fazer os revestimentos, este material de adio projetado sobre o
substrato com a utilizao de ar comprimido.
No presente trabalho desenvolveu-se um estudo com alumnio depositado por
asperso trmica a arco eltrico para a obteno de resultados de aderncia e
acabamento depositado em superfcies de: alumnio, ao inoxidvel, ao SAE 1020,
amianto, refratrio, cobre e bronze, com a finalidade de se obter um revestimento
 11

com alta resistncia corroso. Para projetar as partculas slidas de alumnio foi
utilizado apenas ar comprimido, a uma presso constante de 6 bar. Para fundir o
material a ser projetado utilizado uma fonte de soldagem e dois alimentadores com
seus acessrios, onde esto ligados no polo positivo e negativo do retificador de
solda, com a finalidade de fechar arco eltrico, para a fundio do material de
adio.
Como o objetivo principal de projetar um dispositivo para asperso trmica
por arco eltrico, atravs de uma fonte de solda MIG/MAG, o projeto do dispositivo
consiste em fixar duas tochas de soldagem que permanecem alinhadas entre si com
a finalidade de formarem arco eltrico entre os arames que esto sendo
alimentados, assim sendo possvel a fundio do material de adio. Deve-se ter um
acionamento de ambas as tochas no mesmo instante. No processo de asperso
trmica com fonte MIG/MAG, sero feitas algumas anlises, com comparativos,
onde ser variada a tenso, velocidade do arame, distncia entre a tocha e o
substrato e a presso do ar comprimido, com isso buscou-se compreender melhor
sua aplicao e quais os casos que devem ser aplicados na indstria metal
mecnica.
 12

2 REVISO DA LITERATURA

A reviso da literatura uma parte de extrema importncia durante o estudo,

pois envolve localizar, analisar, sintetizar e interpretar o que j foi pesquizado e
publicado sobre o tema. A reviso da literatura indispensavel no somente para
definir o problema, mas tambm para obter uma ideia precisa sobre o estado atual
do conhecimento sobre o assunto. Portanto, a reviso da literatura muito
importante para adquirir conhecimentos bsicos e tericos para se comear o estudo
sobre revestimentos de asperso trmica por arco eltrico.

2.1 ORIGEM DA ASPERSO TRMICA

Existem referncias histricas que mostram que em 988 a.C. j existia a

utilizao de recobrimentos metlicos decorativos, onde folhas de ouro muito finas
eram aderidas atravs de adesivos a outras superfcies, com o objetivo de recobri-
las. A partir deste conceito a imerso de uma pea metlica em outro metal fundido
foi um dos processos que se seguiram at a atualidade (COUTO, 2006).
remota a ideia de recobrir superfcies de peas, pois tem objetivo principal
de proteg-las, ou alternar suas propriedades. Em 1882 na Alemanha, j se
empregava chumbo fundido vazado sobre um jato de ar lanado contra chapas
metlicas, com a inteno de produzir acumuladores (MACHADO, 1996).
Para Paredes (2000) a asperso trmica um dos processos qumicos mais
antigos, porm asperso trmica s foi possvel em 1896, onde a mesma foi criada
por Max Ulrich Schoop, com a inteno de proteger e revestir contra corroso de
estruturas metlicas, mas somente a partir de 1930, os Estados Unidos investiram
no processo em larga escala, com a finalidade de recuperao de componentes em
geral, alm da proteo contra a corroso j presente em suas primeiras aplicaes.
Em 1911, o processo de asperso trmica permitiu seu posterior emprego
industrial, onde foram alcanadas experincias com um pequeno canho de
projteis de chumbo para cobrir uma superfcie. Na poca, tambm se notou que a
qualidade do revestimento estava relacionada com a energia cintica das partculas
e que havia uma velocidade limite para a mesma, acima da qual a juno no se
realizava, ou era incerta. Contudo, talvez sua maior contribuio tenha sido o
esclarecimento de que era possvel projetar metal pulverizado atravs da chama
 13

lanada numa tocha e levar o mesmo ao estado pastoso, ou seja, semifundido,

dessa forma atingindo um perfeito revestimento (MACHADO, 1996).
Couto (2006) fala que, em 1910, construram processos que empregavam o
metal fundido na forma de p. Dois anos aps, em 1912, foi lanado um
equipamento que utilizava matria-prima em forma de arame metlico, que era
fundido e transformado em spray atravs de chama oxiacetilnica, direcionado
contra a superfcie a ser revestida. Em seguida, alguns aperfeioamentos foram
surgindo obtendo algumas uniformidades na chama, com alimentao contnua do
arame e segurana na operao.
Ainda, Couto (2006) explica que se desenvolveram duas novas fases de
maior desenvolvimento no processo, a primeira foi durante a 2 Grande Guerra
Mundial, quando a matria-prima estava escassa, ainda necessria, encontrava
neste processo uma forma de reduo de custos e tempo de reaproveitamento de
peas e componentes. Na segunda fase, contempornea, chamada Guerra Fria,
notou-se um acelerado desenvolvimento nas pesquisas de materiais e processos
ligados corrida aeroespacial.
Em 1940 foi criado o primeiro modelo de pistola com alimentao por dois
arames e calor gerado por uma diferena de potencial (d.d.p). J nos anos 60,
apareceram os processos de arco plasma e posteriormente os por detonao. J na
dcada de 80, surgiu o processo de asperso trmica hipersnica (HVOF), que
permite transferncia de partculas em altas velocidades (TERRES, 2006).

2.2 ASPERSO TRMICA

Segundo Paredes (2009), o processo de asperso trmica consiste em uma

tecnologia composta de mltiplos processos, a qual dirigida principalmente para a
proteo de superfcies contra o desgaste ou corroso pela deposio de
revestimentos.
Terres (2006) diz que o processo de asperso trmica consiste em um grupo
de processos, nos quais partculas so divididas em micropartculas de materiais
para revestimentos. Os revestimentos podem ser metlicos ou no metlicos, os
mesmos so depositados sobre um substrato devidamente preparado, na condio
fundida ou semifundida, para formar uma camada superficial. As principais
caractersticas da Asperso Trmica so esquematicamente apresentadas na
 14

Figura1, que mostra o aspecto tpico das camadas depositadas, onde pequenas
partculas de aproximadamente 100 m so projetadas por ar comprimido sobre um
substrato, pequenos espaos vazios se formam durante a projeo das partculas,
estes espaos so chamados de poros aps o material fundido tornar-se slido
novamente.

Figura 1: Caractersticas da formao da camada depositada por Asperso Trmica.

Fonte: Rodrigues (2009).

No processo, os materiais de deposio so fundidos ou aquecidos em uma

fonte de calor provocada no bico de uma pistola apropriada e, imediatamente aps a
fuso, o material finalmente atomizado acelerado por ar comprimido contra a
superfcie a ser revestida. Ao se chocarem contra o substrato, as partculas
achatam-se, resfriam-se e aderem s irregularidades da superfcie, originando-se
assim uma camada de estrutura tpica lamelar e diferente de qualquer outra forma
metalrgica. Essa estrutura tpica contendo incluses de xidos, vazios e porosidade
esto apresentados de forma esquemtica na Figura 1 (RODRIGUEZ, 2003).
A pistola de pulverizao trmica gera o calor necessrio, por meio de gases
de combusto ou de um arco eltrico. medida que os materiais so aquecidos,
 15

eles so alterados para um estado plstico ou fundido e so confinados e

acelerados por um fluxo de gs comprimido para o substrato. A ligao entre o
substrato e o revestimento pode ser qumica, mecnico ou metalrgico, ou uma
combinao destes. As propriedades do revestimento aplicado so dependentes do
material de alimentao (BHATIA, 1999).
A aplicao de revestimentos vem ganhando destaque, em aplicaes contra
desgaste e restaurao de certas dimenses de um componente que sofreu
desgaste. Os revestimentos podem ser efetuados por diversas tcnicas e processos
de asperso, (LIMA; CAMARGO; MARQUES, 1998).
Machado (1996) explica que em qualquer processo que ocorre unio entre
materiais, a superfcie que ser revestida dever estar perfeitamente limpa, sem a
existncia de xidos e devidamente preparada com as tcnicas de aplicao
dividindo-se entre as seguintes: (a) o revestimento protetor aplicado diretamente
sobre a superfcie, sendo que a mesma deve possuir uma grande rugosidade para
facilitar sua fixao; (b) o revestimento aps ter sido aplicado, refundido
(usualmente com uma tocha) sendo menos grosseiro que na situao anterior; (c)
aplicado um pr-revestimento, cujo principal objetivo reside em melhorar o
ancoramento do revestimento final. No entanto a qualidade do deposito em funo
do mtodo de aplicao, materiais envolvidos e condies gerais em que a
pulverizao trmica foi efetuada.
Os substratos, sobre os quais os revestimentos termicamente aspergidos
podem ser aplicados, incluem metais, xido cermicos, vidros, a maioria dos
plsticos e madeiras. Nem todos os materiais de asperso podem ser aplicados a
qualquer tipo de substrato. Uma preparao adequada deste necessria antes da
asperso propriamente dita (PADILHA, 2005).
Entre as principais vantagens do processo de asperso trmica para o
tratamento preventivo contra a corroso, esto as camadas anticorrosivas aplicadas
no processo que podem atuar fornecendo uma blindagem superfcie exposta,
isolando-a do meio agressivo e protegendo-a galvanicamente, quando a camada
protegida sofre uma lenta e gradativa reduo na sua espessura, visando proteger a
estrutura revestida contra a degradao, ampliando a vida til do componente
revestido. Para determinar os materiais aplicados, equipamentos utilizados,
espessuras depositadas, selagens complementares deve-se fazer uma analise em
 16

funo do ambiente ou do tipo de produto que entra em contato com o substrato

(COUTO, 2012).
A temperatura da chama oxiacetilenica cerca de 3100C, enquanto o arco
eltrico e o plasma alcanam temperaturas entre 8.000C e 25.000C, ou at mais,
dependendo da situao. A velocidade de impacto das partculas pode variar num
grande intervalo, em torno de 80 m/s para o mtodo de chama com p, at cerca de
1000 m/s no de combusto continua (MACHADO 1996).

2.2.1 Preparao da superfcie

Aps a escolha do processo de asperso e do material, a prxima etapa a ser

feita a preparao da superfcie que serve para garantir uma boa qualidade de
adeso do revestimento, na qual o principal mecanismo que a ancoragem
mecnica. O procedimento adequado para preparar o substrato tem a finalidade de
permitir que as partculas propelidas tenham no momento do impacto, a mxima
aderncia. A aderncia superfcie depende de quatro etapas, limpeza, rugosidade
da superfcie, camada de ligao, pr-aquecimento (MARIANO et al.2007):

2.3 MTODOS DE ASPERSO TRMICA

As principais vantagens da asperso trmica para um tratamento preventivo

contra a corroso, so as camadas anticorrosivas aplicadas pelos processos de
asperso trmica, tambm conhecida por metalizao, que podem atuar atravs de
duas formas: fornecendo uma espcie de blindagem superfcie exposta, assim
protegendo-a, quando a camada prottica sofre lenta e gradativa reduo de sua
espessura, o processo visa a proteger a estrutura revestida contra a degradao,
desta maneira aumentando a durao do componente, comenta Couto (2011).
Os mtodos de asperso trmica vm ganhando espao com o passar dos
anos, em aplicaes contra corroso, desgaste, entre outras. Os mtodos de
asperso trmica mais utilizados so: asperso por chama a gs, asperso por
detonao, asperso por combusto continua, asperso trmica de HVOF, asperso
por plasma, asperso por arco eltrico (LIMA et al. 1998).
 17

Embora outros processos de Metalizao por Asperso Trmica possam ser

utilizados para aplicaes contra a corroso, ainda o processo por chama a gs e
por arco eltrico so os principais e os mais utilizados (MONTEIRO, 2012).

2.3.1 Asperso por chama a gs

A velocidade de deslocamento das partculas geralmente subsnica,

portanto, a asperso por chama a gs possui o calor necessrio para o aquecimento
dos consumveis obtido desde a combusto na tocha. O gs utilizado neste
processo pode ser uma combinao de oxignio com um dos seguintes gases:
propileno, acetileno, propano, gs natural, hidrognio, mistura estabilizada de
metilacetileno com propadieno (MACHADO, 1996). A pulverizao por chama pode
ser dos trs tipos a seguir: arame ou varetas; cermico; e tipos de ps.
Na asperso com arames ou varetas, o arame alimentado coaxialmente
com o bocal da chama, a qual tem somente a funo de fundir o material
consumvel, com a pulverizao realizada por ar comprimido, ou um gs inerte em
certas aplicaes.
Na asperso com cermicos, pode ser vareta macia, ou tubo plstico. Para
tubos de material plstico preenchidos em seu interior com cermicos, a instalao
bem similar a anterior. J em varetas macias de cermicos a tocha, pode ser
visualizada na Figura 2, se observa que uma vareta adicionada junto chama
fazendo a fundio do material.

Figura 2: Asperso trmica por chama, com vareta como material de adio.

Fonte: Machado, 1996.

 18

Na asperso com Ps, a simples modificao de uma tocha para soldagem

oxigs pode permitir a pulverizao por p, como mostra a Figura 3. A pulverizao
normalmente realizada sem auxlio de ar comprimido, sendo pequena a taxa de
deposio e grande a porosidade do deposito. Esta tocha de baixo custo, sendo
uma opo para materiais que podem ser refundidos aps terem sido depositados.

Figura 3: Tocha de alta para asperso trmica com p.

Fonte: Machado, 1996.

O processo por chama a gs consiste em um metal em forma de arame ou p

que se funde atravs do calor da chama gerada pela queima dos gases combustvel
(acetileno ou gs natural) e oxignio. Atravs de um forte jato de ar comprimido as
partculas fundidas so pulverizadas chocando-se contra a superfcie da pea,
previamente preparada (MONTEIRO, 2012).

2.3.2 Asperso por detonao

O p alimentado em uma espcie de canho atravs de nitrognio em baixa

presso, posteriormente uma mistura explosiva de oxignio e acetileno introduzida
nesse canho, sendo detonada (pela fasca de uma vela de ignio, por exemplo)
logo aps um jato de nitrognio explode restos que tenham permanecido no interior
do mesmo, este ciclo se repete cerca de 6 a 8 vezes por segundo (MACHADO,
1996).
 19

2.3.3 Asperso por combusto contnua

Este mtodo compete com o de detonao, o recipiente p opera em leito

fluidizado, com o gs de arraste, normalmente nitrognio, sendo que aps a
introduo do consumvel na cmara, a mistura combustvel (geralmente oxignio
com hidrognio, ou propileno) se encarrega de aquec-lo e transporta-lo at o
substrato (MACHADO, 1996).

2.3.4 A asperso trmica HVOF High Velocity OxyFuel Flame

Takimi et al. 2004 explicam que HVOF, em portugus, Asperso Trmica

Hipersnica, consiste em um processo de deposio altamente empregado nas
indstrias, como aeronutica, aeroespacial e petroqumica. Devido as excelentes
propriedades de resistncia ao desgaste, corroso e adeso ao substrato. No
processo, o material a ser depositado encontrasse na forma de p, que injetado
em uma chama de alta velocidade. As partculas so aquecidas e projetadas em alta
velocidade contra uma superfcie previamente preparada, onde aps o impacto e
deformao das mesmas levam a formao e adeso do revestimento ao substrato.
Devido s altas velocidades de impacto neste processo, os revestimentos possuem
porosidade extremamente baixa (tipicamente menor que 1%) e elevada fora de
adeso em relao aos processos de asperso trmica convencionais.
A asperso trmica HVOF ainda um processo pouco difundido no Brasil,
principalmente devido ao seu alto custo do processo, mas tambm este processo o
mais eficaz, que apresenta melhores resultados de deposio e acabamento
(TAKIMI et al. 2004).

2.3.5 Asperso por plasma

A pulverizao por plasma foi desenvolvida partir de exigncias

apresentadas pela indstria aeroespacial, quando se viu a necessidade de
revestimentos de alta qualidade com certos carbonetos e xidos que so
necessrios para turbinas e motores de foguetes (MACHADO, 1996).
O processo de pulverizao trmica por plasma um processo que permite o
revestimento de superfcies com uma camada relativamente fina a partir da
 20

pulverizao de p de materiais cermicos ou metlicos. Muito requerido pelas

indstrias qumicas e de gerao de energia (OLIVEIRA, 2001).
Segundo Machado (1996) os gases mais utilizados so: nitrognios, argnio,
hlio, hidrognio.
Ainda Oliveira (2001) explica que no processo utiliza-se argnio com 99,99%
de pureza para correntes acima de 20 A. O custo do gs relativamente baixo e
encontrado com facilidade no comrcio. Em correntes inferiores a 20 A exigido um
gs de maior pureza (99,995%) devido caracterstica de maior sensibilidade do
processo.
O modo empregado na produo do plasma no transferido, ou seja, o arco
eltrico formado entre o eletrodo negativo, geralmente de tungstnio, e o bocal
refrigerado por gua. O intervalo usual de corrente se situa na faixa de 100 a 1000
A, com potncias desde 40 KW a 100KW, e dimetro mdio das partculas do p
entre 0,02 e 0,1 mm (MACHADO, 1996).

2.3.6 Asperso por arco eltrico

Na maioria das vezes este o mtodo mais econmico de pulverizao

trmica para a aplicao de revestimentos nos metais resistentes corroso,
incluindo alumnio, zinco e suas ligas. Os custos de energia neste processo so mais
baixos e as taxas de produo so mais altas do que nos demais. O gs utilizado no
processo normalmente ar comprimido, dois fios so continuamente alimentados
para a pistola ou tocha a uma velocidade uniforme. Um sistema de alimentao de
arame, uma fonte de ar comprimido, e uma pistola de pulverizao de arco. Os
revestimentos pulverizados de arco apresentam excelente adesivo e resistncia
coesiva (BHATIA, 1999).
Este processo tambm conhecido por ASP (Arc Spray Process), o processo
a arco eltrico utiliza o calor gerado a partir de um arco eltrico para realizar a fuso
do material que ser depositado (TERRES, 2006).
A quantidade de deposito controlada por alguns fatores principais como:
distncia do bocal, dimetro mdio da partcula, tipos de gases empregados e vazo
dos mesmos (MACHADO, 1996).
Conforme Paredes (2009), com este processo obtm-se maiores
temperaturas que no processo por combusto, resultando em propriedades
 21

mecnicas superiores. O processo possui algumas vantagens como economia, pois

reduz tempo de aplicao e utiliza energia eltrica e no gases (oxignio e
acetileno).
Ainda para Paredes (2009) os principais materiais aplicveis so o alumnio,
zinco, ao carbono, bronze, cobre, ao inoxidvel, nquel, bronze e alumnio. As
aplicaes so as mesmas utilizadas no processo oxiacetilnico, salvo alguns
materiais como, por exemplo, o molibdnio. Tambm pode reduzir a oxidao para
aproveitamentos especiais, onde gases inertes (argnio e hlio) podem ser usados
para substituir o ar comprimido.
Na Figura 4 so mostrados os componentes normais de um equipamento a
arco eltrico como: fonte de voltagem constante, retificador de corrente DC /
suprimento de energia; suprimento de ar comprimido; alimentador de arame
consistindo de motor eltrico ou acionado a ar, roda motriz e dispositivo tensionado
da roda motriz; pistola de arco eltrico consistindo do corpo da pistola, bocal de ar e
capa de ar; mangueiras e cabos.
Figura 4: esquema de uma instalao para asperso termica de arco eltrico.

Fonte: Adaptado Paredes, 2009.

Neste processo, o arco eltrico obtido no bico da pistola que recebe dois
arames (condutores eltricos) do material de deposio. Cria-se entre os dois uma
 22

diferena de potencial, abrindo o arco eltrico que funde ambos os arames. Um

sistema mecnico ou eltrico traciona os arames continuamente, ao mesmo tempo
em que um forte jato de ar comprimido dirigido regio de aplicao com a
finalidade de pulverizar o metal fundido contra a superfcie da pea (MONTEIRO,
2012).
No entanto, Monteiro (2012) ainda fala que metalizao ou asperso trmica
a arco eltrico um processo de metalizao mais verstil que os demais, pois
permite a opo da utilizao de mais de 50 tipos de ligas distintas, garantindo
adequao correta do revestimento as condies operacionais do equipamento.
Machado (1996) diz que arames alimentados desde bobinas distintas formam
um arco eltrico entre si, utilizando um jato de ar comprimido, ou outro gs,
pulverizando o material fundido, conforme ilustrado na Figura 5.

Figura 5: Asperso trmica por arco eltrico.

Fonte: Machado, 1996 p.366.

 23

Terres (2006) explica as principais caractersticas e parmetros do processo

de asperso trmica por arco eltrico, so apresentadas nas Tabelas 1 e 2 a seguir:

Tabela 1: Caractersticas do processo de asperso trmica a arco eltrico.

Fonte: Adaptado de Terres, 2006.

Tabela 2: Parmetros comuns do processo de asperso trmica arco eltrico.

Fonte: Adaptado de Terres, 2006.

O comprimento do arco eltrico e o tamanho das gotculas tendem a

aumentar com a elevao da diferena de potencial e de arames. Esta deve ser
mantida em valores mnimos compatveis com a estabilidade do arco, para obterem-
se revestimentos de melhor acabamento (PADILHA, 2005).

2.3.7 Parmetros do processo.

A qualidade do revestimento aplicado est relacionada a alguns parmetros,

tais como gs de arraste, avano do arame e corrente eltrica, tenso, distncia de
 24

asperso, preparao da superfcie, entre outros. Portanto necessrio conhecer

estas variveis para fazer o procedimento adequado para a aplicao do
revestimento, estas variveis sero explicadas a seguir individualmente.

2.3.7.1 Gs de Arraste

Geralmente usa-se o ar comprimido como gs de arraste das partculas. O

ar oxida as partculas resultando em um alto nvel de xidos no revestimento
aplicado. Uma grande quantidade de xidos geralmente degrada a qualidade do
revestimento, a vantagem que geralmente aumenta a dureza, mas afeta a adeso
com o substrato. O ar gera o risco de acrscimo de porosidade e, como
consequncia, a reduo da resistncia corroso em meios lquidos e gasosos,
que facilmente atravessam o revestimento atingindo o substrato. Ainda, o ar causa
uma excessiva remoo de elementos de liga (por exemplo, C, Si, Mn e Cr) contidos
no arame, que serviria para dar ao revestimento uma determinada composio que
no ser produzida (TERRES 2006).
As altas temperaturas e presso do gs de arraste tambm so
responsveis por uma melhor aderncia do revestimento que esta sendo utilizado,
atingindo-se valores at 70 MPa para alguns materiais, em geral a presso
aproximada entre 28 e 41 MPa para metais ferrosos (NOVICKI, 2008).
As partculas fundidas dos arames so lanadas por ar comprimido a
velocidades a partir de 100 m/s sobre a superfcie de uma pea, revestindo-a contra
o desgaste ou recuperando o seu dimensional. um processo frio, permitindo que
a pea no sobreaquea, conservando suas caractersticas metalrgicas e evitando
distores (CASTOLIN, 2013).

2.3.7.2 Avano do Arame e Corrente.

O avano do arame e a corrente eltrica esto diretamente relacionados, pois

o aumento de um resulta no aumento de outra. A maioria das mquinas de asperso
a arco eltrico permite a regulagem apenas da velocidade de arame, ficando a
corrente eltrica dependente dessa regulagem. O aumento da corrente resulta no
aumento do avano do arame. Estudos mostram que, o aumento da corrente
 25

aumenta a resistncia entre camadas do revestimento. Alm disso, elementos de

liga sofrem maior fuso com o lento avano do arame (TERRES, 2006).

2.3.7.3 Tenso

Machado (1996) explica que a tenso de trabalho situa-se entre 18 v e 24 v,

com o arame conectado ao polo negativo sendo aquecido a uma mais alta
temperatura do que o positivo, desta forma fundindo, portanto, numa maior taxa e
projetando partculas muito menores que o mtodo anterior.
No entanto Paredes (2009) comenta que no processo de asperso por arco
eltrico a fonte de calor um arco eltrico obtido no bico da pistola com a juno de
dois arames metlicos, assim provocando um arco eltrico, fazendo com que seja
fundido o material de aplicao. A ddp (diferena de potencial), que gerada no bico
de contato, est entre 19 a 40 V (Volts).
Terres (2006) fala que, para um dado material, o valor da voltagem afeta,
principalmente, a estabilidade do arco. Para arames de alumnio, a melhor voltagem
de, aproximadamente, 25V, o que proporciona uma operao com arco estvel,
mas aumentando-se esse valor para algo como 30V ou 35V, o arco torna-se
instvel. Da mesma forma, para arames de ao inoxidvel, tem-se boa estabilidade
com valores de 30V, tornando-se menos estvel em altas voltagens de 35V e 40V.

2.3.7.4 Distncia de Asperso.

A taxa de fuso de elementos de liga e a eficincia de deposio esto

relacionadas com o aumento ou reduo da distncia de asperso, est distncia de
asperso o ponto onde ocorre o arco eltrico at o substrato. Entretanto a
resistncia do revestimento tende a ser maior e a porosidade menor a menores
distncias de asperso. Normalmente existe uma distncia ideal para cada caso.
Como por exemplo, para aos carbono depositados corrente de 150A, a
resistncia entre camadas aumenta de 62 N/mm para 122 N/mm com a diminuio
da distncia de asperso de 195 mm para 40 mm (TERRES, 2006).
Conforme Tecbrs (2013) este um processo de asperso trmica que a liga
fundida projetada na pea que mantida a uma temperatura mdia de 200 C,
evitando distores e alteraes metalrgicas. A combinao da alta temperatura e
 26

velocidade das partculas produz revestimentos de alta aderncia, deposio e alta

densidade. um processo onde a pea ou substrato no aquece, conservando suas
caractersticas metalrgicas, como mostra a Figura 6.

Figura 6: Desenho esquemtico do processo de asperso trmica por arco eltrico.

Fonte: Paredes, 2009.

A metalizao por asperso trmica obtida atravs da projeo de micro

partculas de um determinado material, com altssimo impacto sobre uma pea ou
superfcie, associando-se alta velocidade de ar comprimido, temperatura com fora
de aderncia ao material base, com isto, possvel formar desde camadas muito
finas (0,05 mm) at espessuras maiores de (10 mm), (MONTEIRO, 2012).
A combinao de altas temperaturas com velocidades baixas provoca maior
teor de oxidao e porosidade, mas que podem ser controladas pela escolha correta
dos parmetros, como corrente (contnua), presso do gs de arraste, presso do ar
secundrio (responsvel por evitar que as partculas se aglomerem), tenso e taxa
de alimentao dos arames, bem como as prprias a todos os processos (NOVICKI,
2008).
No entanto Castolin (2013) apresenta algumas de suas vantagens no
processo de asperso trmica por arco eltrico como:
Aplicaes com alta taxa de deposio e velocidade;
Sistema que mantm constante a alimentao do arame;
Tocha leve e compacta;
 27

Aplica arames de 1,6 a 2,5mm;

Tochas com 5, 10, 10+10 ou 20 metros de distncia;
Traciona com segurana arames de Zinco e Alumnio;
Ampla gama de ligas para revestimentos antidesgaste;
Aplicaes em todos os segmentos industriais;
Reveste todos os tipos de metais base;
Alta taxa de deposio - at 36 kg por hora;
Alta aderncia e densidade do depsito.

2.3.7.5 Asperso por arco eltrico com alumnio

De uma maneira geral, considera-se que as propriedades do revestimento

dos materiais aspergidos com alumnio, ficam mais duros e mais resistentes ao
desgaste do que as ligas moldadas ou feitas do mesmo material. Isto devido
apresentao dos xidos finos, e a uma combinao de endurecimento pelo
resfriamento rpido das partculas aspergidas com o impacto sob o substrato.
Resfriar-se de maneira rpida ajuda no endurecimento, pela formao de formas
metaestveis e a formao de gros finos dentro da partcula (RODRIGUES, 2003).
Tambm, as propriedades de revestimento aplicadas com alumnio, como
material de adio, a porosidade e a fora da ligao so tipicamente anisotrpicas,
significando que podem variar dependendo do sentido. Por exemplo, o crescimento
do gro varia dentro de cada partcula e baseado no sentido do resfriamento da
panqueca.
 28
28

3 METODOLOGIA

3.1 MTODOS E TCNICAS UTILIZADOS

Os materiais e mtodos utilizados so apresentados em trs etapas, isto , a

primeira descreve o projeto e funcionamento do equipamento de asperso trmica
desenvolvido no laboratrio da FAHOR (Faculdade Horizontina), a segunda
apresenta os mtodos e materiais necessrios para a fabricao de um dispositivo
apropriado para o processo, e, por fim, a terceira parte descreve o material de
adio e corpos de prova utilizados, e tambm aplicao do revestimento em
processos de fabricao.
Com a finalidade de criar revestimentos em diferentes materiais, procurou-se
uma soluo economicamente vivel para aplicar revestimentos e proteger a
superfcie dos materiais. Para o processo de asperso trmica foi projetado um
dispositivo e utilizado o alumnio como material de adio, devido a seu baixo ponto
de fuso, e a facilidade de encontr-lo em forma de arame o que facilita a sua
aplicao.
O estudo foi feito a fim de identificar a qualidade do revestimento em diferentes
tipos de materiais, atravs do processo de asperso trmica por arco eltrico, no
estudo foi variado alguns parmetros como: vazo e presso do ar comprimido,
distncia de asperso, e variao da corrente eltrica e tenso.
Estes ensaios foram feitos com a finalidade de se obter maiores informaes
a respeito do processo asperso trmica por arco eltrico, principalmente no que se
refere influncia da aderncia sobre a superfcie aplicada, e acabamento assim
como dimetro das partculas projetadas sobre o substrato.

3.2 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

3.2.1 Equipamento de asperso

Para a asperso trmica foram utilizados dois alimentadores de arame,

modelo SWM-20 da marca solmig, e um retificador de solda solmig VI as quais so
apresentadas na Figura 7.
 29

Figura 7: Fonte de potncia e alimentadores utilizados no processo de asperso.

Para o acionamento dos dois alimentadores simultaneamente foi desativado o

gatilho das tochas de soldagem, e ambas foram ligadas em paralelo. Tambm um
interruptor foi ligado junto aos alimentadores.
Durante a execuo do processo de asperso trmica por arco eltrico, foram
utilizados os seguintes equipamentos:

Fonte de soldagem MIG/MAG solmig VI 320 - Tem a funo de

transformar a energia da rede (220 V), que de baixa corrente e alta
tenso, em energia para o processo que de alta corrente e baixa tenso,
assim podendo fornecer os valores de corrente e tenso adequados ao
processo.

Duas tochas MIG/MAG de 3 m cada, sem refrigerao - Tem a funo de

conduzir e guiar o material de adio (arame de alumnio), fornecer a
 30

corrente eltrica da fonte, com a finalidade de produzir o arco eltrico para

a fundio do material.

Dois alimentadores de arame SWM-20 - A funo principal puxar o

arame do carretel at os bicos de contato fazendo com que ocorra o arco
eltrico. Os mesmos so puxados por motores eltricos e devem possuir
um acionamento e paradas sincronizadas, para manter uma velocidade
constante em ambos os aparelhos, para uma aplicao de revestimento
uniforme. A velocidade de arame esta diretamente relacionada com a
intensidade da corrente.

Um rolo de arame de Solda MIG Alumnio ER4044 1,0mm 6,5kg - Material

de adio em forma de rolo utilizado para o revestimento no substrato.

Compressor de ar SCHULZ CSL 20 BR/200 l - Deve fornecer ar

comprimido, a uma presso elevada e vazo constante, projetando o
material de adio sobre o substrato.

Vlvula solenoide - A vlvula solenoide utilizada foi mesma que se

encontra no alimentador SWM-20, porm algumas mudanas foram feitas,
como adapt-la para ser acionada junto com o interruptor de acionamento
das tochas, e modificada para ser utilizada com ar comprimido.

Vlvula controladora de vazo de ar com purgador de gua - A vlvula

instalada ao longo da rede antes do solenoide, tem a funo de limitar a
vazo mxima de ar atravs de um sistema roscado que aumenta ou
diminui a perda de carga. O conjunto conta com um manmetro que indica
a presso de funcionamento que foi ajustado, a presso varia de 0 a 10
bar. O purgador tem a finalidade de retirar a gua do sistema, pois a
mesma pode vir a prejudicar a aderncia e a porosidade do material de
adio.

Para a construo do dispositivo foi necessrio substituir os conduites

espiral 1,00 mm x 3 mm, por conduites nylon teflon para arame alumnio 1
mm x 4,5 m para tocha SU 320/52. A tocha possui consumveis que deve
ser utilizado para a fabricao do equipamento, tais como bico de contato
1 mm, difusor de gs, conduite de 3 m.
 31

Figura 8: componentes utilizados para a fabricao do equipamento de asperso

trmica.

A Figura 8.a at 8.e mostra os componentes utilizados para a fabricao do

equipamento, sendo que a Figura 8.a apresenta tochas de solda fixadas ao
dispositivo; Figura 8.b bico de limpeza utilizado para projeo do ar comprimido,
Figura 8.c vlvula de vazo; Figura 8.d alimentadores e arrame; e na Figura 8.e
pode ser visto a fonte de potencia utilizada.
A montagem dos componentes descritos na Figura 8 pode ser visualizada na
Figura 9, onde representado por nmeros de 1 a 7 cada item indivual, sendo
possvel analisar como foi feito o processo, pois apresenta seus componentes
montados.
O ar armazenado no reservatrio distribudo por mangueiras at o
manmetro, que tem a funo de controlar a velocidade do ar, que direcionado at
um bico de limpeza que se encontra entre as tochas de solda. As tochas esto
fixadas em um dispositivo apropriado sobre uma bancada.
 32

Figura 9: Sistema completo para o processo de asperso trmica.

1) Compressor e reservatrio de ar, 2) Mangueira de ar, 3) Fonte de potncia
e alimentadores de solda, 4) manmetro, 5) Tochas de solda, 6) Dispositivo,
7) Bancada.

3.2.2 Ligao dos alimentadores de arame

Os alimentadores de arame mostrados na Figura 7 foram ligados em

paralelos para terem um acionamento ao mesmo tempo. Porm as tochas so
acionadas individualmente pelo gatilho representado na Figura 11.b, item 5, no
entanto viu-se a necessidade das tochas serem ligadas de uma maneira que se
acionavam e paravam juntas. Ento foram desativados os gatilhos de acionamento,
e posto um interruptor como mostra na Figura 10, onde este interruptor faria o
acionamento de ambas s tochas ao mesmo instante, no momento em que o
operador decidisse comear o processo de asperso trmica. O interruptor possui
um cabo de 3 m de comprimento.
 33

Figura 10: Interruptor de acionamento.

3.2.3 Fabricao do dispositivo

Para a fabricao do dispositivo foram utilizados parafusos, tubos e chapas

metlicas fornecidos pelo laboratrio de soldagem da FAHOR. Estes componentes
foram fixados por meio de soldagem e unio mveis, como parafusos e rebites. A
Figura 11.a mostra como feita a fixao das tochas no dispositivo. As mesmas
foram ligadas, uma no polo positivo e outra no negativo da fonte de potncia.

Figura 11: Tochas montadas no dispositivo de asperso.

a: Fixao das tochas. b: Dispositivo detalhado.

Na Figura 11.b as tochas e o dispositivo so mostrados de uma maneira

detalhada mostrando seus principais componentes. 1 material de adio em forma
de arame; 2 bicos de contato 1mm; 3 difusor de gs; 4 bico de ar; 5 gatilho de
acionamento; 6 parafusos de ajuste.
 34

A fixao foi feita por meio de abraadeiras e parafusos M10, a base do

dispositivo possui um perfil com seco sextavada. As duas tochas que esto
fixadas no dispositivo de asperso, como mostra na Figura 07, esto ligadas uma no
polo positivo e outra no negativo de um alimentador de arame, modelo SWM-20 da
marca solmig.

3.2.4 Material de adio e corpo de prova

Para o desenvolvimento do trabalho experimental, o material de base utilizado

como substrato foi chapas de alumnio com espessura de 3 mm, chapas de ao SAE
1020. os corpos de prova foram cortados na medida de 100 x 50.
Para a aplicao do revestimento foram retiradas as impurezas, tais como
leos e graxas para uma melhor aderncia do substrato, tambm os materiais no
poderiam estar oxidados para fazer o revestimento. Para uma melhor aderncia os
corpos de prova tambm foram lixados e limpos com o auxilio de uma escova de
ao, como mostra a Figura 12, para aumentar a rugosidade assim tendo uma melhor
aderncia.

Figura 12: Preparao do substrato.

A Figura 13 mostra todos os materiais que foram revestidos e analisados, os

materiais so os seguintes: 1)madeira, 2)cobre 3)bronze, 4)ao SAE 1020,
5)amianto, 6)ao inoxidvel, 7)refratrio e 8)alumnio. Pois de acordo com Padilha
2005, estes matrias tambm podem ser revestidos por asperso trmica.
 35

Figura 13: Materiais analisados.

O item 3 da Figura 13 mosta o ao SAE 1020, a preparao de superfcie deste

material foi feita com bonderite 1070 e aditivo para limpeza ridosol 1270, este
procedimento de limpeza muito utilizado para preparao de superfcie de peas que
receberam o processo de pintura. Ambos os produtos so dissolvidos em gua e aplicados
por imerso da pea ou por jato de gua.

3.2.5 Gerador de fluxo de ar

Os primeiros testes foram realizados utilizando um gerador de fluxo de ar

Marie da marca Cidepe, mostrado na Figura 14. Sendo que o mesmo fornece um
volume de ar constante, mas com baixa presso. Foi ligado o equipamento no lugar
do compressor de ar SCHULZ CSL 20 BR/200 l para fazer as anlises iniciais dos
resultados de aderncia quando submetidos baixa presso.
 36

Figura 14: Gerador de fluxo de ar.

Com base nos resultados encontrados durante as anlises feitas com o

compressor de ar, foi possvel definir quais seriam os parmetros utilizados no
equipamento de asperso trmica. Os parmetros definidos foram os seguintes:
Presso: 6 bar.
Tenso: 35 V.
Corrente: 80 A.
Distncia de asperso: aproximadamente 100 mm.
 3737

4 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS

Os resultados so apresentados em duas fases, primeira consiste no

projeto e na fabricao do dispositivo que se adapte ao processo de asperso
trmica por arco eltrico, e na segunda foi estudada a aderncia em diferentes tipos
de materiais.

4.1 PROJETO E FABRICAO DO EQUIPAMENTO

4.1.1 Dispositivo para fixao das tochas

Uma das maiores dificuldades durante os ensaios foi identificar qual seria a
posio mais adequada para as tochas, pois apesar do dispositivo ter ajustes por
parafusos, ele se desalinhava facilmente, devido ao peso das tochas, fazendo com
que os arames no tivessem alinhamento, como mostra a Figura 15.a, assim no
formando arco eltrico. A soluo encontrada foi adicionar ao dispositivo mais um
sistema de fixao, onde por meio de duas placas de madeira presas por parafusos,
fixadas em paralelo sobre o difusor de gs, como mostra a Figura 15.b., deixou a
estrutura mais rgida solucionando o problema.

Figura 15: Posio das tochas de soldagem.

a: Desalinhamento dos arames. b: fixao por placas de madeira.
 38

4.1.2 Testes iniciais com o equipamento de asperso trmica

Com base nas anlises iniciais, feitas com o gerador de fluxo de ar mostrado
na Figura 14, foi possvel afirmar que a presso de ar era insuficiente para uma boa
aderncia sobre o substrato, j que neste procedimento a vazo de ar no foi
variada, pois com um alto volume de ar possvel projetar uma quantidade igual ou
maior de material, porm este recurso invivel, apresentando resultados
insatisfatrios, mostram uma baixa aderncia sobre a superfcie, sendo que era
possvel com o auxilio de uma esptula retirar o revestimento de alumnio sobre o
substrato, como se pode observar na Figura 16 que o mesmo no teve boa
aderncia.

Figura 16: Revestimento sem aderncia retirado do substrato.

Na Figura 16 se pode observar que o material de adio no teve aderncia

com o substrato, pois se soltava facilmente. Foram feitas diversas anlises e em
todas elas foi constado que a falta de aderncia esta relacionada baixa presso, e
ao dimetro do bocal de sada de ar. No entanto, foi decidido que para continuar os
experimentos seria necessrio utilizar um compressor de ar que fornecesse uma
presso maior de ar, tambm foi substitudo o bocal de sada de ar por um bico de
limpeza, que apresenta um dimetro menor fazendo com que a velocidade do gs
aumente.
 39

Outro problema encontrado foi que o arame trancava no condutie espiral da

tocha, fazendo com que o mesmo se enrolasse causando o seu rompimento no
alimentador, como mostra na Figura 17.

Figura 17: Arame de alumnio enrolado.

Um dos fatores que contribua para este problema o ajuste da presso dos
roletes, que devido ao alumnio ser macio e malevel acabava amassando. Porm
aps o ajuste da presso dos roletes o problema prosseguiu. Desta maneira optou-
se por substituir os conduites espiral por conduites de nylon teflon 1 mm x 4,5 m, que
so especficos para solda MIG utilizada para soldar alumnio. As tochas possuem
um comprimento de 3 m, sendo assim foi necessrio cortar 1,5 m dos conduites
teflonados e fazer rosca em sua extremidade. Com a substituio dos conduites o
problema foi solucionado, sendo possvel uma velocidade de arame uniforme e
constante.

4.2TESTES E ANLISES

Para todos os problemas encontrados no decorrer dos ensaios, foi elaborado

um plano de ao aonde fosse possvel corrigir cada falha individualmente para que
o equipamento operasse nas melhores condies possveis.
 40

Na Figura 18 pode-se observar o equipamento em funcionamento revestindo

um corpo de prova, que ser analisado para ver se o mesmo apresentou aderncia.

Figura 18: Equipamento de asperso trmica em funcionamento.

4.2.1.1 Variao da presso

Para verificar a influncia da presso do ar na aplicao do revestimento, foram

testadas cinco amostras, onde foi variada somente a presso do ar comprimido, a
tenso utilizada foi de aproximadamente 35 V e corrente de 47 A, como mostra o
Quadro 1.

Quadro 1: Testes com variao da presso.

Variao da presso
Amostra Presso Tenso Corrente
1 4 bar 34,8 V 47 A
2 5 bar 34,8 V 47 A
3 6 bar 34,8 V 47 A
4 7 bar 34,8 V 47 A
5 8 bar 34,8 V 47 A
 41

A influncia da presso de ar, ao contrrio do que se esperava nas anlises,

mostrou uma reduo da rugosidade. Nas presses de 4 a 6 bar o acabamento foi
praticamente o mesmo, com pouca alterao, j nas presses mais elevadas, acima
de 7 bar, o acabamento mostrou pequenas formaes de salpico. No entanto, os
testes feitos em presses abaixo de 4 bar deixaram a superfcie mais rugosa. Com
base nas anlises, a rugosidade acontece devido a menor presso de ar, produzindo
um menor efeito de resfriamento, e permitindo que as partculas atinjam o substrato
sem se fragmentar ou romper, este fenmeno tambm afeta a penetrao do
revestimento sobre o substrato, reduzindo sua aderncia, portanto deve-se evitar o
uso de presses abaixo de 4 bar, pois podem comprometer a aplicao do
revestimento.
J em presses muito elevadas a distncia de asperso deve-se aumentar
gradativamente com o aumento da presso, pois em aplicaes com distncias
menores que 100 mm, ocorre uma aplicao no uniforme sobre o substrato,
deixando o local onde o jato de ar est direcionado com uma espessura maior de
material. Em distncias entre 100 a 150 mm a distribuio se ocorreu de uma forma
mais homognea, melhorando o aspecto visual da pea.
De acordo com os testes realizados, possvel afirmar que a presso deve
ficar entre 4 a 6 bar, para um acabamento mais uniforme.
A corrente eltrica de 47 A, utilizado para os testes, era muito baixa, pois
devido a pouca corrente eltrica, instabilizava o arco eltrico, ocasionando pequenos
estalos e dificultando a aplicao do revestimento.

4.2.1.2 Variao da corrente

Da mesma maneira que foram feitos testes com a variao da presso,

tambm foram realizados testes com a alterao da corrente em cinco amostras. O
Quadro 2, mostra os valores de corrente e a tenso utilizada. Os valores de corrente
utilizados podem ser analisados no Quadro 2.
 42

Quadro 2: Testes com variao da corrente eltrica.

Variao da corrente
Amostra Presso Tenso Corrente
1 6 bar 30,5 V 70 A
2 6 bar 30,5 V 80 A
3 6 bar 30,5 V 90 A
4 6 bar 30,5 V 100 A
5 6 bar 30,5 V 110 A

O fator corrente possui uma grande influncia no acabamento da superfcie,

deixando ela mais irregular.
Um dado muito importante levantado durante os experimentos foi que quando a
corrente aumentada, o dimetro das partculas tambm aumenta gradativamente.
Pois quanto maior for a corrente maior a quantidade de material fundido.
Na Figura 19 possvel analisar os resultados, as amostras 03 e 04 foram as
que apresentaram um melhor acabamento superficial, j a amostra 05 apresenta
uma rugosidade um pouco maior, devido elevada tacha de deposio de material.
Nestes casos recomendvel usinar ou lixar a pea para um melhor acabamento.

Figura 19: Testes com variao da corrente eltrica.

No entanto a amostra 05 apresenta uma camada mais espessa de revestimento,

pois o aumento da velocidade de arame consequentemente aumenta a corrente.
Correntes mais elevadas so indicadas para aplicaes que requerem alta tacha de
deposio, ou espessuras maiores de revestimento.

A tacha de deposio do material de adio est relacionada velocidade do

arame, sendo que este est diretamente relacionado corrente eltrica. Pois
 43

quando aumentamos a velocidade de arame estamos tambm aumentando a

corrente que se forma no arco eltrico, que ocorre entre os bicos de contato das
tochas de solda. No entanto correntes acima de 110 A so indicadas apenas
aplicaes que requerem maiores espessuras de revestimento e pouca qualidade no
acabamento.

4.2.1 Variao da tenso

Para encontrar a tenso ideal foi utilizada a corrente de 90 A, que corresponde

amostra 03 do Quadro 2, pois foi a que apresentou melhores resultados. A tenso
esta diretamente relacionada com a corrente, pois quando se aumenta a velocidade
de arame, indicado que se aumente a tenso tambm.

A corrente de 90 A foi referncia para encontrar a tenso ideal, pois a corrente

que passava pelo arco eltrico se manteve constante enquanto a tenso foi variada
para mais e para menos. A melhor tenso encontrada para o processo foi de 34 a 37
V, pois foi onde o arco eltrico se manteve mais estvel.

Para esta corrente, no indicado utilizar tenso acima de 40 V, pois as anlises

feitas com este valor apresentaram a fuso do bico de contato da tocha que estava
ligada ao polo negativo da fonte de soldagem, sendo necessria a substituio deste
consumvel de soldagem.

A tenso tem grande influncia no acabamento do revestimento, pois quanto

mais elevada for a tenso mais facilmente ocorrer fuso do material de adio,
ocasionando partculas menores, consequentemente melhor acabamento superficial.

4.2.2 Dobramento aps a aplicao do revestimento

Os revestimentos que apresentaram uma boa aderncia passaram por um

ensaio de dobra. As peas j revestidas foram fixadas a uma morsa de bancada e
com o auxlio de um alicate de presso foi aplicada uma fora at a sua deformao
plstica.
As dobras foram feitas com um ngulo de aproximadamente 80 graus. Os
resultados podem ser resumidos da seguinte maneira: a superfcie de todas as
 44

amostras revestidas apresentaram trincas, porm as amostras com espessuras

menores apresentaram trincas menores sobre sua superfcie. Na Figura 20 pode-se
visualizar a trinca ocorrida no ensaio de dobra, esta amostra apresenta um
revestimento de 3 mm aproximadamente de espessura.

Figura 20:Teste de dobra.

Apesar de ocorrer trincas nos ensaio por dobramento, os revestimentos

aderiram sobre o substrato no apresentando nenhuma possibilidade de se descolar
do mesmo. O que comprova que mesmo apresentando trincas superficiais, a
aplicao possui uma boa aderncia. O revestimento de alumnio tambm se torna
rgido aps sua aplicao, assim no indicado fazer dobras aps a aplicao do
revestimento.

4.2.3 Materiais analisados

.
Durante os estudos foram analisados sete tipos de materiais, com
caractersticas diferentes. Os materiais analisados so os seguintes: madeira, cobre,
bronze, ao 1020, ao inoxidvel, amianto e refratrio, os resultados encontrados
nas anlises so explicados individualmente a seguir.

A madeira no apresentou resultados satisfatrios como se pode observar na

Figura 21, pois o alumnio no aderiu sobre a superfcie. Outro ponto negativo foi em
sua rea de aplicao, a madeira queimou na rea de aplicao do revestimento,
devido alta temperatura do material fundido que esta sendo projetado sobre a
 45

mesma. No entanto no recomendvel a aplicao do revestimento neste tipo de

material, pois h risco de incndio.

Figura 21: Madeira.

J o cobre, mostrado na Figura 22, teve aderncia ao substrato, porm o

revestimento obteve uma camada irregular sobre sua superfcie, criando uma
espcie de casca, o que reduz a aderncia ao substrato, sendo possvel remover a
aplicao facilmente com a mo, desta forma apesar de haver unio entre estes
materiais, o mesmo no indicado para este tipo de aplicao, pois com o passar do
tempo o alumnio revestido pode desprender do substrato.

Figura 22: Cobre.

 46

A Figura 23 mostra o ao SAE 1020, as trs amostras foram preparadas com

bonderite 1070 e ridosol 1270. A amostra da Figura 23.a no passou pelo processo
de asperso trmica, sendo que poucos dias j comeou a apresentar pequenos
indcios de oxidao. A Figura 23.b e 23.c que foram revestidas com alumnio no
apresentou algum sinal de oxidao. A diferena entre a amostra b e c, esta no
acabamento, pois na amostra c foi lixada sua superfcie para um melhor
acabamento.

No entanto apresentou o ao SAE 1020 apresentou resultados satisfatrios,

pois aderiu muito bem superfcie. Este tipo de ao um dos mais utilizados nas
indstrias, no entanto, vivel fazer um estudo especfico com este material para
ver qual a escala de aplicao deste revestimento em aos com baixo teor de
carbono.

Figura 23: Ao SAE 1020.

O bronze mostrado na Figura 24 no teve aderncia, pois apresentou um

comportamento similar ao do cobre, porm no cobre ocorreu uma pequena casca
rgida de revestimento e no bronze o revestimento se soltava com a prpria presso
do ar comprimido utilizado no processo, no entanto no possvel revestir bronze
com este equipamento de asperso trmica.
 47

Figura 24: Bronze.

Um pequeno pedao de telha de amianto, mostrado na Figura 25, foi utilizado

para as anlises, neste ensaio se constatou que o revestimento estufou aps a
aplicao, criando trincas e grande quantidade de porosidade entre o substrato e o
revestimento. Tambm este tipo de material libera um odor durante sua aplicao, o
que pode ser txico para a sade.

Figura 25: Amianto.

 48

O ao inoxidvel, que pode ser visualizado na Figura 26, apresentou resultados

semelhantes s amostras do ao SAE 1020 e alumnio. Desta forma por meio das
anlises foi possvel verificar que o ao inoxidvel tambm pode passar pelo
processo de asperso trmica a arco eltrico. Pois o mesmo apresenta um bom
revestimento e aderncia ao substrato.

Figura 26: Ao inoxidvel.

O refratrio, mostrado na Figura 27, um material cermico, portanto possui

propriedades totalmente diferentes dos materiais metlicos analisados, mesmo
assim apresentou um bom acabamento e aderncia, porm aos poucos durante o
resfriamento, o refratrio foi apresentando pequenas rachaduras, at seu
rompimento. Portanto o revestimento tem boa aderncia sobre o refratrio, o
indicado fazer analises com outros tipos de materiais cermicos j que possvel
fazer revestimentos nestes materiais.
 49

Figura 27: Refratrio.

O alumnio foi o material que apresentou os melhores resultados, pois teve

uma tima aderncia, devido ao material de adio ser o mesmo que o substrato,
isto faz com que se conservem as caractersticas do material. Este tipo de aplicao
deve ser utilizado para a recuperao de peas que sofreram desgaste. Aps a
aplicao do revestimento necessrio que a pea passe por um processo de
usinagem para recuperar o seu padro de medidas, e melhorar o acabamento. A
aplicao do revestimento pode ser vista na Figura 28.
 50

Figura 28: Alumnio.

Dos sete tipos de materiais analisados quatro deles apresentaram bons

resultados no processo de revestimento por asperso trmica por arco eltrico, que
foram o alumnio, ao SAE 1020, ao inoxidvel e o refratrio, assim este
equipamento adequado para revestir estes materiais. Nos demais materiais
analisados no se obtiveram bons resultados na aplicao do revestimento, portanto
no se indica revestir telhas de amianto, cobre e bronze pelo processo de asperso
trmica por arco eltrico utilizando alumnio como material de adio.

A aplicao do revestimento de alumnio sobre alumnio serve para recuperao

de peas que sofreram desgaste excessivo, no ao SAE 1020 serve para proteo
contra corroso, no ao inoxidvel para melhorar a conduo eltrica e no refratrio
serve para situaes que requerem um bom isolamento trmico e conduo eltrica
ao mesmo tempo.
 51
51

5 CONCLUSES

De acordo com os resultados obtidos durante os experimentos e as anlises

realizadas, as seguintes concluses podem ser retiradas:
- Dos diversos materiais analisados no processo de revestimento por
asperso trmica por arco eltrico, apenas o alumnio, ao SAE 1020, ao
inoxidvel e refratrio tiveram boa aderncia, os demais no tiveram boa
aderncia sobre o substrato, no entanto necessrio alterar os parmetros
para ver se possvel revestir estes materiais. Aconselha-se sempre o
aquecimento dos materiais antes da aplicao do revestimento, isso pode
melhorar os resultados.

- O revestimento sobre o substrato cermico refratrio teve uma boa

aderncia, porm aps o resfriamento do revestimento, o refratrio
apresentou rachaduras em sua superfcie, vindo a romper-se.

- O alumnio teve pouca aderncia sobre o cobre, pois foi facilmente

removido aps a sua aplicao. J o bronze no teve aderncia com o
material de adio. No entanto para este equipamento de asperso trmica
por arco eltrico, o alumnio no indicado para fazer revestimentos sobre
superfcies de cobre e bronze.

- Em telhas de amianto no indicado fazer revestimentos, pois o no tem

aderncia com o substrato, e libera um forte odor durante sua aplicao, o
que pode ser toxico para a sade.

- A amostra de ao SAE 1020 que no foi aplicado o revestimento de

alumnio apresentou sinais de oxidao, enquanto as revestidas estavam
livres da oxidao, assim sendo indicado o revestimento contra corroso.

- A superfcie das anlises com maior tenso apresentou-se mais lisa em

relao s baixas tenses, devido a maior facilidade de fundir o material de
adio. Porm no recomendado utilizar tenses muito elevadas prximas
a 40 V, pois o bico de contato pode vir a fundir sendo necessrio fazer a
reposio do mesmo.

- Nos revestimentos depositados por arco eltrico a camada de alumnio est

associada principalmente corrente eltrica. Quando o aparelho opera em
 52

correntes muito baixas, inferiores a 60 A, ocorre instabilidade do arco

eltrico, fazendo com que o material de adio no seja completamente
fundindo, deixando, assim, durante o processo, a superfcie com pequenos
restos de material no fundido. Ainda, a corrente eltrica elevada aumenta
muito a taxa de deposio do material, o que faz o acabamento ficar mais
rugoso, porm com correntes maiores possvel ter melhor penetrao do
revestimento sobre o substrato devido ao aumento de temperatura que
ocorre.

- Todos os revestimentos de alumnio depositados com presses acima de 4

bar apresentaram boa aderncia ao substrato. Portanto no indicado
utilizar presses abaixo de 4 bar, pois o revestimento pode no ter uma boa
aderncia sobre o substrato, soltando-se facilmente e sendo necessria
uma nova aplicao.
 53

6 SUJESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

A seguir so apresentadas algumas sugestes que completam o trabalho feito

nesta monografia, e que podem vir a melhorar o desempenho do equipamento.
Analisar novos materiais para a aplicao do revestimento.

Analisar outros tipos de materiais cermicos.

Utilizar novos materiais de adio como zinco, cromo, inox etc.

Realizar melhorias no dispositivo de fixao das tochas.

Utilizar argnio como gs de arraste, pois pode melhorar o acabamento

superficial.

Fazer anlises com o substrato aquecido ao forno em diferentes

temperaturas.

Submeter os revestimentos a ensaios de exposio direta a meios corrosivos.

Fazer anlise em laboratrio de desgaste, penetrao do revestimento.

 54

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