CAPITULO 3 Processo de Fabricao

de Materiais e Conformao Mecnica

Processo de conformao Mecnica

Oi, eu no sou o Goku ! Bem, adiantei a apostila de conformao Mecnica, motivo, a

matria mais difcil e gostaria de dar mais tempo para vocs estudarem, inclusive
pegar o feriado estudando, coisa boa... irei colocar a apostila de alto-forno e os
exerccios dessa apostila. Irei fazer a modificao colocando os exerccios no final at
semana que vem... dvidas podem me procurar no facebook, whasapp
(22)999714939, ou em qualquer momento no isecensa.

Os livros se encontram no e-mail: materiaisdeconstrucao2015@gmail.com

Senha: isecensa2015

Fundio

A Transformao dos metais e ligas em peas de uso industrial pode ser

realizadas por intermdio de inmeros processos. A maioria dos quais tendo como
ponto de partida o metal lquido ou fundido que derramado no interior de uma forma,
cuja cavidade conformada de acordo com a pea que se deseja produzir. Essa forma
chamada molde.

O processo de fundio consiste em vazar (despejar) metal lquido num molde

contendo uma cavidade com formato e medidas correspondentes aos da pea a ser
fabricada. Este processo no se restringe apenas s ligas de ao, mas a vrios tipos
de ligas metlicas, desde que apresentem temperatura de fuso no elevada e fluidez
adequada. Os mais utilizados so: aos, ferros fundidos, alumnio, cobre, zinco,
magnsio e respectivas ligas.

Figura 1 Formato do molde utilizado para vazar o metal lquido e preencher

as cavidades.

A cavidade mencionada do molde nada mais , portanto que um negativo da

pea que se deseja fabricar.

A forma da cavidade do molde pode ser tal que corresponda praticamente

forma definitiva, ou quase definitiva, da pea projetada ou pode apresentar-se com
contornos regulares cilndricos ou primstico de modo que a pea resultante possa
ser posteriormente submetida de a um trabalho de conformao mecnica, no estado
slido, com o que so obtidas novas formas das peas.

A fundio permite obter, de modo econmico, peas grandes ou de geometria

complexa, sua principal vantagem em relao a outros processos. Porm existem
tambm desvantagens. Os aos fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas
tenses residuais, microporosidade e variaes de tamanho de gro. Tais fatores
resultam em menor resistncia e ductilidade, quando comparados aos aos obtidos
por outros processos de fabricao, como conformao a quente.

ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIO

 Geralmente, qualquer que seja o processo adotado so consideradas as
seguintes etapas:

Desenho da pea

Projeto do modelo

Confeco do modelo

Confeco do molde

Confeco do Macho

Fuso do metal

Vazamento no molde

Limpeza e rebarbao

Controle de qualidade.

Desenho das peas a serem fundidas: Ao projetar-se uma pea para ser fundida,
devem ser levados em contas, em primeiro lugar, os fenmenos que ocorrem na
solidificao do metal lquido no interior do molde, de modo a evitar que defeitos
originados nas peas solidificadas. Durante esse projeto muito importante deixar o
sobremetal para usinagem posterior (metal adicionado propositalmente para garantir
que a pea ter as dimenses esperadas, esse sobremetal depois removido em
operaes de usinagem, pois estas apresentam melhor controle dimensional) e
estudar adequadamente o formato do modelo que ser colocado dentro do molde e a
localizao dos machos.

O molde como foi dito o recipiente que contm a cavidade ou cavidades, com
a forma da pea a ser fundida e no interior das quais ser vazado o metal lquido.
feito de material refratrio e moldado sobre o modelo que, aps retirado, deixa uma
cavidade com o formato da pea.

O molde deve apresentar resistncia suficiente para suportar o peso do metal

lquido; devem suportar a ao erosiva do metal lquido no momento do vazamento;
devem gerar a menor quantidade de gs possvel, de modo a evitar a eroso do molde
e a contaminao do metal, e deve facilitar a fuga de gases para atmosfera. Assim, ,a
caixa metlica deve ter rigidez suficiente para suportar o socamento da areia na
operao de moldagem, assim como a presso do metal lquido durante a fundio.
Geralmente a caixa de moldagem constituda em duas partes: Caixa superior e
caixa inferior e os modelos so montados em placas.

Os machos tm como papel permitir furos e vazios na pea fundida, portanto,

ela forma uma seo cheia onde o metal no penetra, de modo que, uma vez fundida
a pea apresente um vazio naquele ponto, geralmente os machos so feitos de
material refratrio. Para furos muitos pequenos na fundio recomendvel e
detalhes complexos, que fossem muito difceis de serem realizados pelo processo de
fundio, muitas vezes mais fcil e recomendvel utilizar processos de usinagem
aps o processo de fundio.

Figura 2 Confeco dos machos.

Massalotes so reservas de metais previstas nos moldes para compensar a

contrao do material ainda lquido, ou seja, garantir o completo preenchimento da
cavidade do molde. O metal durante a sua solidificao sempre se contrai causando
um defeito chamado rechupe, esse massalote colocado em regies estratgicas
nesses moldes que sero a ltima parte a se fundir.

Confeco do modelo

Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da

pea a ser fundida. Esse modelo vai servir para a construo do molde e suas
dimenses devem prever a contrao do m etal quando ele se solidificar bem como
um eventual sobremetal para posterior usinagem da pea. Ele feito de madeira,
alumnio, ao, resina plstica e at isopor

Confeco do Molde
 Moldagem em areia verde o processo mais simples e mais generalizado em
fundies. Consiste em compactar, manualmente ou empregando mquinas de
moldar, uma mistura refratria plstica chamada areia de fundio - composta
essencialmente de areia silicosa, argila e gua, sobre o modelo colocado ou montado
na caixa de moldar.

O recipiente do molde ou caixa de modelagem constitudo de uma estrutura,

geralmente metlica, de suficiente rigidez para suportar o socamento da rea na
operao de moldagem, assim como a presso do metal lquido durante a fundio.

Geralmente a caixa de moldagem construda em duas partes: caixa

superior e caixa inferior e os modelos so montados em placas e depois removidos
deixando o formato oco no molde. Ver as figura 3 e 4. Confeccionada a cavidade do
molde, o metal imediatamente vazado no seu interior.

Figura 3- Aps colocar o modelo no molde a caixa preenchida com areia

Figura 4- O molde na maioria das vezes constitudo de duas partes que se

completam.
Etapas de confeco do Molde

1- A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira ou no cho. O

modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderncia da areia, colocado
no fundo da caixa. A caixa compactada de encontro ao modelo at encher a
caixa. A areia compactada sobre o modelo manualmente ou com o auxlio de
marteletes automticos. Este processo ilustrado na figura 5.

Figura 5 A areia socada contra um molde

Essa caixa, chamada de caixa fundo, virada de modo que o modelo fique
para cima.

Figura 6 A caixa virada para cima

Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, posta sobre a primeira

caixa. Em seu interior so colocados o massalote e o canal de descida. Enche-se a
caixa com areia que socada at que a caixa fique completamente cheia.
O canal de descida e o massalote so retirados e as caixas so separadas.

Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.

Abre-se o canal de distribuio e canal de entrada na caixa-fundo e retira-se o modelo.

Se h machos, so colocados nesta etapa. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa

de baixo. Para prender uma na outra, usam-se presilhas ou grampos.

Depois disso, o metal vazado e aps a solidificao e o resfriamento, a pea

desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtm-se, assim, a pea fundida
que depois limpa e rebarbada.

ETAPAS PARA REALIZAR FUROS

Os machos, como j se mencionou, so utilizados para a fundio de peas com

cavidades. A figura abaixo exemplifica de modo bastante resumido todas as etapas
que estudamos anteriormente, porm com a adio de um macho (visando deixar uma
abertura na pea exatamente no meio).
 Figura 7 Exemplo de fundio de pea com macho.

Principais problemas de fundio de peas

Ao projetar-se uma pea para ser fundida devem ser levados em conta, os fenmenos
que ocorrem na solidificao do metal lquido ao redor do molde, de modo a evitar os
defeitos originados a partir desse fenmeno.
Cristalizao irregular;
Contrao de Volume
Concentrao de Impurezas;
Aprisionamento de gases;

Cristalizao Irregular
 Consiste no aparecimento das primeiras clulas cristalinas unitrias, que
servem como ncleos para o posterior desenvolvimento ou crescimento dos
cristais, dando, finalmente, origem aos gros definitivos e estrutura granular tpica
dos metais. Esse crescimento dos cristais no se d de maneira uniforme, ou seja, a
velocidade de crescimento no a mesma em todas as direes, variando de acordo
com os diferentes eixos cristalogrficos, alm disso, no interior dos moldes, o
crescimento limitado pelas paredes destes.
Como resultados, os ncleos metlicos e os gros cristalinos originados adquirem os
aspectos representados na figura.

Nesse caso, a solidificao tem incio nas paredes com as quais o lquido entra
imediatamente em contato; os cristais formados e em crescimento sofrem a
interferncia das paredes dos molde e dos cristais vizinhos, de modo que eles tendem
a crescer mais rapidamente na direo perpendicular s paredes do molde. Origina-
se uma estrutura colunar tpica, at uma determinada profundidade.
Os gros diagonais constituem planos de maior fragilidade de modo que,
durante a operao mecnica a que essas peas so submetidas posteriormente -
como laminao podem surgir fissuras que fragilizam o metal.
 Figura 8 Exemplo de formao de gros na panela do ao.

Zona coquilhada: regio de pequenos gros com orientao cristalina aleatria,

situada na parede do molde. Prximo parede existe maior taxa de extrao de calor
eportanto elevado super-resfriamento, que favorece a formao destes gros.
Os gros da zona coquilhada tendem a crescer na direo oposta a da extrao de
calor. Porm algumas direes cristalinas apresentam maior velocidade de
crescimento que outras.

Zona Colunar: regio de gros alongados, orientados na direo de extrao de calor.

Os gros da zona coquilhada que possuem as direes cristalinas de maiores
velocidades de crescimento alinhadas com a direo de extrao de calor, apresentam
acelerao de crescimento. Esta acelerao gera gros alongados que compem a
zona colunar, situada na posio intermediria entre a parede e o centro do molde.

Zona Equiaxial: regio de pequenos gros formados no centro do molde como

resultado da nucleao de cristais ou da migrao de fragmentos de gros colunares
(arrastados para o centro por correntes de conveco no lquido). Nesta regio os
gros tendem a ser pequenos, equiaxiais e de orientao cristalina aleatria

Os efeitos indesejveis ocorrem principalmente na zona colunar. Nesta regio os

gros grandes apresentam planos de alta fragilidade de modo que, durante a
operao de conformao mecnica a que essas peas so submetidas
posteriormente como laminao podem surgiram fissuras que inutilizam o material.

Para reduzir esse defeito podem ser utilizados resfriadores ou coquilhas que so
peas metlicas colocadas em pontos estratgicos no molde. As coquilhas tem como
funo reduzir os pontos quentes, Direcionar a solidificao, fechar o permetro da
alimentao, desse modo controlando a taxa de resfriamento, influenciando
diretamente no tamanho de gro e na contrao do metal.
 Figura 10 Coquilha atuando no metal a ser solidificado

Contrao de Volume

Os metais, ao solidificarem, sofrem contrao.

A contrao slida varia de acordo com a liga considerada. Nos casos dos
ferros fundidos uma das mais importantes ligas para fundio de peas a
contrao slida linear varia de 1 a 1,5%. Em outras ligas pode chegar a 8 a 9%.

A contrao d origem a uma heterogeneidade conhecida por vazios ou

Chupagem. Ver figura 11.

Figura 11 Representao esquemtica do fenmeno de contrao, com o vazio ou

chupagem resultante.
 Afim de evitar esse defeito necessrio a utilizao de massalotes conforme
vimos anteriormente, que so reservatrios de metal colocados em pontos
estratgicos durante a fundio que prevm esse rechupe. Outra alternativa a
utilizao de uma pea feita de material refratrio - que reter o calor por um tempo
mais longo se solidificando por ltimo, nela portanto vai se concentrar o vazio, que
posteriormente ser removido.

Figura 12 O vazio se concentra no topo do refratrio e depois removido.

Concentrao de Impurezas

Algumas ligas metlicas contm impurezas normais, que se comportam de

modo diferente, conforme a liga esteja no estado lquido ou slido. O caso mais geral
os da ligas ferro- carbono que contm, como impurezas normais, o fsforo, o enxofre,
o mangans, o silcio e o prprio carbono.

Quando essas ligas esto no estado lquido, as impurezas esto totalmente

dissolvidas no lquido, formando um todo homogneo. Ao solidificar, entretanto,
algumas das impurezas so menos solveis no estado slido: P e S. por exemplo.
Mas ligas mencionadas. Assim sendo, medida que a liga solidifica, esses elementos
vo acompanhando o metal lquido remanescente, indo acumular-se, pois, na ltima
parte slida formada. Nessas regies, a concentrao de impurezas o que se
constitui segregao.

As consequncias desses vazios pode se dar atravs do aparecimento de:

- Trincas a quente

- Aparecimento de tenses residuais.

 O inconveniente dessa segregao que o material acaba apresentando
composio qumica no uniforme, conforme as sees consideradas, e consequentes
propriedades mecnicas diferentes.

Desprendimento de gases

Esse fenmeno ocorre, principalmente nas ligas ferro-carbono. O oxignio

dissolvido no ferro, por exemplo, tende a combinar-se com o carbono dessas ligas,
formando os gases CO e CO2 que escapam facilmente atmosfera enquanto a liga
estiver no estado lquido.

medida, que a viscosidade da assa lquida diminui devido a queda de

temperatura. Fica mais difcil a fuga desses gases, os quase acabam ficando retidos
nas proximidades da superfcie das peas ou lingotes, na forma de bolhas. As bolhas
podem ocasionar a formao de poros devendo por isso ser evitadas, isso pode ser
realizado adicionando elementos desoxidantes, de preferncia Si, Mn e Al, formando
xidos slidos, SIO2, MnO e Al2O3 impedindo, assim que o oxignio reaja com o
carbono formando os gases CO e CO2 responsveis pela formao de bolhas.

Da srie, historinhas da carochinha...

 Conformao Mecnica

Estima-se que aproximadamente 80% de todo o ao usado hoje em dia foi

submetido pelo menos uma operao de transformao mecnica. Conformao o
nome dos processos em que se aplica uma fora externa sobre a matria prima,
obrigando-a a tomar forma e dimenses desejadas por deformao plstica. O volume
e a massa do metal se conservam nestes processos.

Esses processos tm em comum o fato de que, para a produo da pea,

algum esforo do tipo compresso, trao, dobramento, tem que ser aplicado sobre o
material.

Os produtos produzidos pelo processo de conformao podem ser: placas,

chapas, barras de diferentes sees, trilhos, perfis diversos, anis e tubos.

Os processos de conformao so inmeros e variados podemos destacar os

principais:

Laminao , Forjamento; Extruso; Trefilao; Estampagem;

 O trabalho mecnico tem como objetivo conformar peas. Secundariamente,
ele exerce uma outra funo muito importante: rompe e refina a estrutura presente
nos metais e ligas fundidos, contribuindo para uma melhora aprecivel das
propriedades mecnicas do material.

J foi estudado o efeito da temperatura na caracterstica da deformao

plstica dos metais. Naquela ocasio classificaram-se os processos de deformao
em trabalho a quente (deformao acima da temperatura de recristalizao,
geralmente entre 0,3 a 0,5 da temperatura de fuso) e trabalho a frio (deformao
abaixo da temperatura de recristalizao), em funo de uma temperatura especfica,
chamada temperatura de recristalizao.

- O trabalho a quente permite o emprego de menor esforo mecnico e para, a

mesma quantidade de deformao, as maquinas necessrias para realizar a
deformao so de menor capacidade que no trabalho a frio, alm disso o trabalho a
quente nos casos dos aos permite que o aos atinjam a fase austentica (estrutura
CFC) que apresenta uma capacidade deformao maior que a ferrtica; Outro fator
importante que com o aumento da temperatura os tomos se encontram mais
afastados permitindo maior deformao no material.
A principal desvantagem do trabalho a quente no permite, a obteno de dimenses
dentro de estreitas tolerncias.

Outra desvantagem do trabalho a quente que devido ao aquecimento do metal o

mesmo favorece uma reao qumica mais intensa com o oxignio (corroso qumica).
Essa oxidao favorece a formao de uma estrutura no ao aquecido conhecido
como casca de xido, de alta dureza e que pode danificar o maquinrio;

Figura xx Embora a figura se trata de lava infelizmente no achei a do ao

laminado com esse tipo de problema os pontos pretos so xidos de alta dureza e
que podem danificar o maquinrio.
- O trabalho a frio apresenta melhor acabamento e dimensionamento com
estreitas tolerncias ao contrrio do trabalho a quente.

Durante estes processos de deformao e aquecimento do material ocorrem

vrias alteraes microestruturais simultneas como encruamento (Aumento da
resistncia mecnica por interao das discordncias), recuperao (alivio pontual de
tenses) e recristalizao (surgimento de novos gros). Os processos de recuperao
e recristalizao quando ocorrem durante a deformao so denominados
recuperao dinmica e recristalizao dinmica (recuperao e
recristalizao ).
 encruamento
recuperao
dinmica

recristalizao
dinmica

p

Figura 5- Curvas esquemticas tenso-deformao mostrando
comparativamente a ocorrncia de encruamento, recuperao dinmica e
recristalizao dinmica.

Ento, durante a deformao a quente tempos dois fenmenos concorrentes a

formao de novos gros devido a recristalizao que reduz a resistncia mecnica do
material uma vez que reduz a quantidade de discordncias e apresenta um efeito
benfico devido a formao de gros pequenos e ausentes de defeitos, e o
encruamento onde se d um aumento da resistncia de novos gros devido ao
aumento e interao entre as discordncias. O trabalho a quente deve ser projetado
de modo a favorecer o surgimento de novos gros e reduzir o encruamento, desse
modo a deformao no deve ser excessiva e a temperatura deve ser compatvel. A
nucleao de novos gros acontece preferencialmente onde a deformao local
maior. Atingido o regime permanente, pequenos e novos gros equiaxiais que
substituem os gros deformados, mantendo tamanho e forma constantes.

Figura 12 - A deformao serve de ncleos para novos gros durante o processo de

deformao (laminao controlada por recristalizao dinmica)

LAMINAO
 Dentre os processos de transformao mecnica, a laminao o principal,
dado o enorme volume de produtos laminados de ao, tais como chapas, placas, tiras,
folhas, barras e etc.
A laminao , em termos de tonelagem, o processo de conformao mais
empregado. Consiste na passagem do material entre dois rolos que giram com a
mesma velocidade perifrica e em sentidos opostos e esto espaados de uma
distncia algo inferior espessura da pea laminar. Nessas condies, em funo
do atrito metal-rolos, a pea puxada para entre os rolos, tendo sua espessura
reduzida, o comprimento alongado e a largura levemente aumentada. O controle do
atrito fundamental, na medida em que ele define a maior reduo possvel sem
foras externa que empurrem a pea. Ao passar entre os cilindros, o metal sofre
deformao plstica, a espessura reduzida e o comprimento e a largura so
aumentados

Figura 13 (a) Laminao simples e (b) Esquema mostrando trem de laminao

reduzindo a espessura em cada rolo

Barras de seo circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e

trilhos so produzidos em grande quantidade por laminao a quente com cilindros
ranhurados, conforme mostrado abaixo.

Figura 14 - Laminadores para perfis especiais.

 Figura 15 Os diversos perfis gerados pela laminao.

Etapas da laminao:

Preparao do material inicial para laminao;

Aquecimento do material inicial;

Laminao a quente;

Acabamento ou tratamento trmico (caso de ser produto final);

Decapagem;

Laminao a frio (caso necessrio);

Tratamento trmico

Acabamento e revestimento.

O processo de laminao pode ser feito a frio ou a quente.

Normalmente, a laminao a quente usada para operaes de debaste e a
laminao a frio para as operaes de acabamento.

Laminao a quente um processo de laminao de metais e ligas, que

acontece acima da temperatura de recristalizao do material. A placa, chapa
ou tira a ser laminada reaquecida em fornos. Em seguida, passa atravs de
 grandes cilindros, que a comprimem de modo a diminuir fortemente sua
espessura com uma fora de laminao menor que a laminao a frio.

Figura 15 Os diversos perfis gerados pela laminao.

Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros para laminao a

quente, de modo que o lingote ou esboo passa vrias vezes entre os mesmos
cilindros.

Laminao a quente realizada, normalmente, em rolos pesados. As elevadas

solicitaes sobre os rolos normalmente requerem refrigerao constante

Na laminao a quente utilizado um conjunto de dois cilindros para as

primeiras etapas de reduo, de tal modo que a pea conduzida diversas vezes para
o passe entre esses cilindros.

Laminao a frio

A pea inicial para o processamento, neste caso, um produto semi-acabado

(chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho
(temperatura ambiente) situa-se abaixo da temperatura de recristalizao, o material
da pea apresenta uma maior resistncia a deformao e um aumento dessa
resistncia com a deformao (encruamento), no permitindo dessa forma,
intensidades elevadas de reduo de seo transversal. Um tratamento trmico de
recozimento, entre uma e outra sequncias de passes, pode se tornar necessrio em
funo do programa de reduo estabelecido e das propriedades exigidas do produto
final. A laminao a frio aplicada, portanto, para as operaes finais (operaes de
acabamento), quando as especificaes do produto indicam a necessidade de
acabamento superficial superior (obtidos com cilindros mais lisos e na ausncia de
aquecimento, o que evita a formao de cascas de xidos) e de estrutura do metal
encruada, com ou sem recozimento final. Alm disso, a laminao a frio tem como
caracterstica deixar uma microestrutura com gros alongados em uma direo
especfica, resultando em anisotropia de propriedades mecnicas.

Figura 16 - A laminao a frio produz uma microestrutura de gros alongados

na direo de laminao, resultando em anisotropia de propriedades
mecnicas.

Tipos de Laminadores

Os laminadores so classificados de acordo com o nmero e arranjo de

cilindro, e os trs principais tipos so os laminadores duo, trio e qudruo.

O laminador duo possui seus dois cilindros girando somente numa direo, o
quo e obriga a pea laminada a retornar por cima (ou pelo lado), para ser submetida a
uma nova passagem. denominado laminador de retorno por cima sua aplicao
atualmente menos comum que a do laminador duo reversvel. Este ltimo pode ter o
movimento de rotao do cilindro nos dois sentidos, permitidos a passagem da pea
pelos cilindros na direo de ida e volta. Com o laminador duo reversvel possvel
trabalhar peas pesadas e longas (blocos, tarugos, placas, chapas grossas,
vergalhes, barras e perfis). Como alternativa, pode-se adotar o laminador trio, no qual
dois de seus cilindros, o superior e o inferior maiores do que o intermedirios, so
acionados por motores, o cilindro intermedirio se movimenta pela ao de atrito e
movimentao da pea se d com a ajuda de uma mesa de levantar ou uma mesa
inclinada.
 Figura 15 Configuraes de laminadores tpicos em siderurgia.

Figura 16- Esquema de laminadores de passes duo reversvel.

Figura 17- Trem de laminao: a denominao do conjunto de todos os

rgos necessrios para se obter um produto final, partindo-se de um lingote
sobre o qual efetuado um trabalho mecnico.

Fabricao de tubos Laminao de tubos sem costura

A fabricao de tubos sem costura realizada em laminador mandrilador de

diversos tipos, com particular destaque para o tipo Mannesmann.
 O laminador mannesmann usado extensamente para o mandrilamento de
tarugos de ao e cobre. O processo emprega dois rolos de laminao embarrilados
que so postados com um ngulo entre eles. com isso desenvolve-se um empuxo
radial e uma rotao no tarugo (Essa laminao em ngulo tem como efeito puxar o
tubo de modo a prosseguir com a laminao). O laminador mannesmann no produz
uma reduo da parede do tubo e uma elongao suficiente para produzir tubos
acabados por transformao a quente. So usados vrios tipos de laminador-
mandrilador at a obteno do produto final.

Figura 17 - Esquema de um laminador de tubos Mannesmann.

EXTRUSO

No processo de extruso, o metal slido forado a fluir, por

compresso, atravs de um orifcio em uma matriz sob alta presso com seo
transversal inferior a da seo original. (com auxlio de um mbolo).

Figura 17 . Ilustrao de como o metal forado a passar por um orifcio sob

presso.
 No processo de extruso, o metal slido forado a fluir, por
compresso(com auxlio de um mbolo), no interior de um container por um
mbolo ou pisto e escoa atravs de um orifcio de uma matriz sob alta
presso com seo transversal inferior a da seo original, gerando o perfil
desejado

A extruso um dos processos de maior flexibilidade com respeito

forma da seo transversal do produto obtido. Perfis diversos, assim como
tubos sem costura, podem ser produzidos, com excelente preciso
dimensional, por esse processo.

A extruso um dos processos de maior flexibilidade com respeito

forma da seo transversal do produto obtido. Perfis diversos, assim como
tubos sem costura, podem ser produzidos, com excelente preciso
dimensional, por esse processo.

Figura 18 - Exemplos dos diversos produtos fabricados por extruso.

A extruso produz, geralmente, barras cilndricas ou tubos; porm, formas de

seco transversal mais irregulares podem ser conseguidas em metais mais
facilmente extrudveis, como o alumnio e sua ligas. Outros materiais so tambm
utilizados como o cobre e suas ligas, ao carbono, ao inoxidvel e tambm produtos
de plstico (principalmente embalagens). Este processo permite obter superfcies com
boa aparncia.
 Extruso a quente

A extruso a quente realizada quando exige grande esforo para a

deformao. Um exemplo tpico de material extrudado a quente o ao. Redues de
rea da ordem de 1:20 podem ser conseguidas. Isso significa que uma barra de rea
inicial de 100 mm2 pode sofrer reduo para 5 mm 2. No caso de materiais mais
dcteis, como o alumnio, as redues obtidas com a extruso so da ordem de 1:100.

Inicialmente ocorre a fabricao de um lingote ou tarugo de seco circular,

que aquecido uniformemente. Este material aquecido transferido rapidamente para
uma cmara de extruso, onde um pisto acionado e o material aquecido
empurrado para o interior tomando a forma desejada. muito importante que o
material seja transferido rapidamente para evitar que ele reaja com o oxignio do
ambiente e produza uma casca de xido que poder causar danos ao maquinrio
devido a sua alta dureza.

Embora exija menos resistncia do material, a extruso a quente apresenta

alguns problemas, como o desgaste da matriz, o resfriamento do tarugo na cmara
gera um produto com deformao final e o tarugo aquecido coberto por um filme
xido, que afeta o comportamento do fluxo do metal gerando um produto com pobre
acabamento superficial.

Extruso a Frio

Na extruso a frio, o material endurece por encruamento durante a deformao

porque os gros do metal se rompem e assim permanecem, aumentando as tenses
na estrutura e, consequentemente, sua dureza. importante salientar que na extruso
a quente os gros se reconstituem aps a extruso por causa do aumento da
temperatura.

A extruso a frio possui grandes vantagens, como:

Melhores propriedades mecnicas;

Controle de tolerncias, requerendo poucas operaes aps a extruso;

Melhor acabamento superficial, desde que haja uma boa lubrificao;

Baixo custo.
 As sees transversais do produto extrudado podem ser vazadas ou cheias.
Na extruso, cada tarugo extrudado individualmente e o comprimento do produto
final limitado pelo volume do material do tarugo. Por isso, a extruso pode ser
considerada como um processo semicontnuo.

Tipos de Extruso

Os processos de extruso podem ser classificadas em extruso direta e

extruso indireta, dependendo do modo de ao do cilindro e da forma segundo o qual
o material escoa no interior do container.

Extruso Direta: No processo de extruso direta, o cilindro ou pisto comprime o

tarugo (material) contra a matriz e, no momento em que a tenso de escoamento
superada (rompimento), o material escoa atravs do furo gerando o perfil desejado. A
extruso direta apresenta melhor acabamento superficial e maiores valores de atrito. A
extruso necessita de um sistema de injeo continua de lubrificao.

Extruso indireta: No processo de extruso indireta no existe movimento relativo

entre o material e o container. O cilindro vazado (com a matriz), com a forma do perfil
desejado, penetra no material produzindo o extrudado conforme est mostrado na
figura. Neste processo a matriz localiza-se na extremidade do cilindro ou mbolo
vazado. Apresenta um fora menor que o mtodo direto (pois no existe movimento
relativo entre o material e o container.) e acabamento superficial inferior.

Figura 19 Processo de Extruso indireta.

Vantagens e desvantagens do Mtodos de extruso Direta e Indireta:

A extruso direta necessita de sistema de injeo continua de lubrificao;

Na extruso direta as ferramentas so mais baratas;

 Na extruso indireta as matrizes so mais pesadas;

Na extruso indireta necessita de um espao maior;

A extruso direta mais usado;

Maioria dos metais so extrudados a quente devido a diminuio da tenso de

escoamento, aumento da plasticidade e maior deformao do mesmo.

FORJAMENTO

O forjamento o mais antigo dos processos de conformao plsticas de

metais e ligas. O forjamento um processo de conformao mecnica, que resulta em
uma mudana permanente nas dimenses finais e nas caractersticas metalrgicas de
uma pea.

O Forjamento o nome genrico de operaes de conformao mecnica

efetuadas com esforo de compresso sobre um material dctil, de tal modo que ele
tende a assumir o contorno da matriz na qual trabalhado ou perfil da ferramenta de
trabalho.

Figura 20 Exemplo de pea forjada.

Diversas tcnicas produtivas so adotadas para se conseguir forjar peas e

melhorar as caractersticas metalrgicas, algumas dessas tcnicas so milenares, com
baixo grau tecnolgico, caras e demoradas e outras tcnicas so de ltima gerao e
com elevado grau de automatizao.
 O forjamento deforma o material forjado por martelamento ou por prensagem e
usado para se obter produtos com alta resistncia mecnica porque refina a
estrutura metalrgica do metal. Dependendo do tipo de processo adotado no
forjamento, pode-se gerar mnima perda de material e uma boa preciso dimensional.

A conformao plstica de metais e ligas produzida por forjamento pode ser

executada de dois modos tradicionais. Dependendo da forma (geometria) e do nvel de
preciso requerida pela pea (dimenses finais), o forjamento poder ser realizado em
matriz aberta ou em matriz fechada. Em algum tipo de forjado, as duas formas so
necessrias, onde o forjado em matriz aberta serve como etapa preliminar para o
forjamento em matriz fechada (uma vez que o forjamento precisa de vrias etapas at
atingir a forma final ). Em ambos os modos de forjamento, o material deve ser
conformado em temperaturas superiores temperatura de recristalizao para
manuteno da tenso de escoamento abaixo dos valores crticos. Aps cada etapa
de deformao, o material deve ser reaquecido para recristalizao e, em seguida, ser
novamente deformado, numa sequncia termomecnica intermitente at que a forma
final seja obtida. A figura 20 mostra de forma esquemtica o ciclo termomecnico de
um forjamento

Figura 20 - Ciclo termodinmico aplicado a um forjamento

A deformao em temperaturas abaixo da temperatura de recristalizao deve

ser evitada para no causar danos a matriz, nem fissuras no material
independentemente do modo de forjamento, a aplicao de lubrificante /
desmoldante se faz necessria em cada passo do processo. Tradicionalmente, uma
soluo aquosa com grafite em suspenso pode ser utilizada para este fim. A
pulverizao desta mistura grafite/soluo sobre a matriz e o puno, alm de
refrigerar, impede o caldeamento do material com a superfcies internas das
ferramentas.

Do ponto de vista microestutural, o forjamento livre ou recalque serve para

adequao da granulometria do material (refino termomecnico) para etapas
posteriores. Servindo como etapa para transformar as estruturas brutas de fuso de
gros grosseiros, em estruturas mais finas de gros equiaxiais, conforme ilustrado na
figura 21.

Figura 22 - Modificao microestrutural devido ao forjamento.

O forjamento em matriz aberta, ou forjamento livre, se realiza por ao de

esforos compreessivos entre as superfcies no necessariamente planas nem
paralelas da matriz e do martelo. O que caracteriza este modo de forjamento
ausncia de restrio lateral (paredes ou ressaltos), fazendo com que o metal escoe
livremente entre estas superfcies. Um dos objetivos desta operao de forjamento a
reduo gradativa da seo de uma pea, podendo tambm servir para produo de
uma pr-forma, cujas dimenses finais sero obtidas em operaes complementares
como o forjamento em matriz ou usinagem.

Figura 23 - Forjamento em matriz aberta.

Neste modo de forjamento apenas o atrito da interface material / ferramenta

ope-se ao escoamento lateral, limitando o fluxo regio central da pea. Assim
sendo, gerado um abarrilamento lateral no forjado. No forjado livre, a reduo
mxima de altura por passe fica portanto limitado ao encontro destas duas reas de
fluxo restringindo que, quando tocam atuam como batentes ou falsas matrizes,
elevando assintoticamente o valor da carga, sem que nenhuma deformao adicional
seja produzida.

O forjamento de peas de geometria complexas realizado em matrizes

fechadas. As ferramentas, matriz e puno so feitas a partir de um bloco bipartido
que, quando fechado, forma um bloco nico no qual o material fica confinado em sua
cavidade. A cavidade comum em ambas s partes deve ser cuidadosamente projetada
e usinada aps a operao para garantir as tolerncias dimensionais da pea forjada.

Figura 24 - Forjamento em matriz fechada.

A deformao em matrizes exige ainda estudos reolgicos (estudo de como o

material se comporta ao ser deformar, efeitos de viscosidade e etc.) preliminares para
garantir o preenchimento completo do molde, sem desperdcios de material e com o
menor esforo possvel do equipamento. Algumas vezes, o projeto de forjamento de
uma pea deve ser subdividido em diversas etapas, onde so produzidas
configuraes intermedirias at que se chegue a forma final da pea. A dificuldade
pra se resolver analiticamente a reologia (condies de escoamento) de um forjado de
geometria complexa algo bastante comum no dia-a-dia de uma indstria. A
habilidade de seus tcnicos ferramenteiros nem sempre supre as dificuldades para
preenchimento completo da matriz. Para suprir a incerteza dos clculos analticos,
muitas vezes se faz um superdimensionamento do volume do material. Nesses casos,
Aps o preenchimento completo da matriz, o excesso de matria no seu interior deve
escoar foradamente atravs de um canal localizado estrategicamente para evitar a
quebra das ferramentas. Um bom projeto de forjamento pode garantir a execuo de
uma pea, sem a necessidade do canal de rebarba.
 Figura 25 - Forjamento em matriz fechada com canal de rebarba.

Maquinrio utilizado para forjamento

Os equipamentos utilizados para forjamento podem ser subdivididos em dois grupos

principais.

Martelo de Forjar

O forjamento por martelamento feito aplicando-se pancadas (golpes ou batidas)

rpidas e sucessivas na superfcien do metal, aplicando presso sobre as peas no
momento em que existe o contato do martelo de forja e a pea metlica. Por sua vez,
esta presso absorvida pelo metal que se deforma muito rapidamente. Nesse
equipamento, as variaes nas taxas de deformao esto condicionadas s
variaes de velocidade do motor de acionamento.

Este processo age sobre as camadas mais externas do material, podendo ou no

gerar pontos de tenso, que se no forem controlados podem gerar falhas. Exemplo
de peas que so fabricadas por este processo so as Pontas de Eixo e os
virabrequins na Indstria Automotiva, outro exemplo, so as Pontas de Ganchos.
 Figura 26 Prensa Mecnica ou Martelo de Forjar;.

Prensa de forjar

uma prensa hidrulica que aplica esforos compressivos gradualmente sobre

a superfcie do metal, promovendo seu escoamento. Ao contrrio do caso anterior, na
prensa hidrulica a variao da taxa de deformao pode ser feita de forma contnua.

Figura 27 Prensa hidrulica ou prensa de forjar

Este processo haja sobre as camadas mais externas do material, podendo ou

no gerar pontos de tenso, que se no forem controlados podem gerar falhas.
Exemplo de peas que so fabricadas por este processo so as Pontas de Eixo e os
Virabrequins na Indstria Automotiva, outro exemplo, so as Pontas de Ganchos.

No forjamento por prensagem o metal recebe uma fora de compresso em

baixa velocidade, diferente do processo anterior, e a presso atinge seu grau mximo
antes de ser retirada, de modo que at as camadas mais profundas da estrutura do
material so atingidas, conformando-se mais homogeneamente e melhorando ainda
as caractersticas metalrgicas. So usadas prensas hidrulicas para realizar esta
funo, onde as foras aplicadas podem ser absurdamente elevadas.

Trefilao

O processo consiste em tracionar-se o material a ser deformado, passando-o

atravs de um furo de uma ferramenta, conforme a figura abaixo. Uma parte da
deformao plstica produzida pela reao da matriz no material e outra parte pela
estrico, quanto mais dctil for o material ,maior ser a contribuio da estrico para
a reduo.

Figura 28 Ilustrao do esquema de trefilao.

Fieira

A ferramenta utilizada no processo denominada de fieira, e seu furo

cnico para possibilitar a reduo do dimetro ou arame com a manuteno do
volume. Isto , a manuteno feita sem produzir perdas de material. A fieira
constituda de um ncleo feito de um material extremamente duro que alojado numa
carcaa de ao carbono. Vrios so os materiais com os quais se pode fabricar o
ncleo das fieiras. Os aos resistentes ao desgaste, os produtos cermicos
sinterizados so alguns desses possveis materiais. Tradicionalmente os ncleos das
fieiras so fabricados de carbetos de tungstnio (WC); um material extremamente
duro, barato e de fcil fabricao.

A grande vantagem desse material o seu reaproveitamento. se que um furo

se desgasta excedendo as dimenses de norma, a fieira pode ser reaberta para
bitolas imediatamente superiores.
 A ferramenta utilizada no processo denominada de fieira, e seu furo
cnico para possibilitar a reduo do dimetro ou arame com a manuteno do
volume. Isto , a manuteno feita sem produzir perdas de material. A fieira
constituda de um ncleo feito de um material extremamente duro que alojado numa
carcaa de ao carbono. Vrios so os materiais com os quais se pode fabricar o
ncleo das fieiras. Os aos resistentes ao desgaste, os produtos cermicos
sinterizados so alguns desses possveis materiais.

Tradicionalmente os ncleos das fieiras so fabricados de carbetos de

tungstnio (WC);um material extremamente duro, barato e de fcil fabricao. A
grande vantagem desse material o seu reaproveitamento.se que um furo se
desgasta excedendo as dimenses de norma, a fieira pode ser reaberta para bitolas
imediatamente superiores.

Preparao da Matria Prima

O fio maquina a matria prima para indstria de trefilao. Normalmente o

fio maquina comercializado para as indstrias de fios, cabos, parafusos, pregos e
arames farpados nas bitolas de 5,50, e 6,34mm,e muito raramente em bitolas
superiores. Sendo um produto siderrgico produzido por laminao a quente, o fio
maquina apresenta uma fina carepa constituda de diversos xidos. Esta carepa muito
dura, quando no removida, atua como abrasivo, reduzindo drasticamente a vida til
da fieira. Tradicionalmente a eliminao dessa carepa de xidos, realizada por um
processo de decapagem qumica ou mecnica. Na decapagem qumica o material
imerso numa soluo aquosa a 20% de cido sulfrico, ou cido clordrico.

Para que o processo de trefilao no seja interrompido, a cada bobina

trefilada necessrio que as extremidades dos fios sejam emendadas. Dessa forma
torna-se possvel a trefilao contnua de vrias bobinas. A juno das extremidades
dos fios maquinas feito por solda eltrica de topo, onde o consumvel o prprio fio.
 Figura 29 Processo de soldagem do fio mquina

Propriedades metalrgicas

O correto sequenciamento das redues por passe uma condio

necessria para a produo de fios e arames sem defeitos, quando a reduo por
passe corretamente especificada(17<<22%),a deformao homognea e todo
agregado policristalino alonga se uniformemente na direo do estiramento.

Figura 29 - Deformao homognea durate a trefilao.

Se a reduo por passe pequena(<<10%),a deformao no tem

profundidade, e o alongamento localizado apenas na superfcie. Aps sucessivos
passes os efeitos da no homogeneidade da deformao so revelados. Trazendo
srios problemas para o produto trefilado, conforme mostra a figura abaixo

Figura 29 Deformao no homognea durate a trefilao.

BIBLIOGRAFIA

Tiririca, Franscico, Conformao Mecnica Abestado, Havard,1996

Mussum, Antnio Carlos, Fundio, cacildis, UFRJ, 1994.

Curiosidade 2: Chegou a hora de ouvir uma historinha muito interessante,

Detalhe: Isso no ca na prova, s uma curiosidade!!!