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GASODUCTOS

Diseño, Fabricación, Reparación


ASME B31.8 / 8S GASODUCTOS

Autor:
Gustavo Adolfo Suárez Orta

• Ingeniero Mecánico Diplomado en Consultoría

• Especialista en:
• Normativa ASME / API
• Gerencia de Proyectos
• Confiabilidad Operacional

• 30 años de Experiencia Profesional:


• 16 en la Industria Petroquímica (Venezuela)
• 6 en Gerencia de Proyectos (Venezuela)
• 8 en Consultoría y Capacitación (Colombia, México, Ecuador y Perú)
SEMINARIO DE GASODUCTOS / AUTOR: ING. GUSTAVO SUAREZ
OBJETIVO

Proveer una comprensión general


del uso e interpretación de los
códigos ASME B31.8 y B31.8S, en
todo lo referente al Diseño,
Construcción, Inspección e
Integridad de tuberías para
transporte y distribución de gas.

SEMINARIO DE GASODUCTOS / AUTOR: ING. GUSTAVO SUAREZ


CONTENIDO

CONOCIENDO EL CÓDIGO

MATERIALES

DISEÑO DE GASODUCTOS

FABRICACION DE GASODUCTOS

MONTAJE DE GASODUCTOS

INSPECCIÓN Y PRUEBAS

INTEGRIDAD MECANICA
SEMINARIO DE GASODUCTOS / AUTOR: ING. GUSTAVO SUAREZ
CONOCIENDO EL CODIGO

ASME (American Society of Mechanical Engineers)


es una organización sin fines de lucro, que permite
la colaboración, el intercambio de conocimientos, el
enriquecimiento profesional y el desarrollo de
competencias en todas las disciplinas de ingeniería.

Fundada en 1880 por un pequeño grupo de líderes industriales, ASME


ha crecido a través de las décadas hasta incluir más de 130.000
miembros en 158 países.

Entre sus principales funciones está la de estandarizar los procesos de


diseño, construcción e inspección de equipos industriales, con la
finalidad de garantizar la operación segura de los mismos.

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CONOCIENDO EL CODIGO

ANTECEDENTES
1926: ASA (American Standards Association) comienza el proyecto B31 con
apoyo de ASME (American Society of Mechanical Engineers) y mas de
40 fabricantes, institutos e instituciones gubernamentales.
1935: “American Tentative Code for Pressure Piping” publicada por la ASA
1942: ASA B31.1 “American Standard for Pressure Piping”
1951: ASA B31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”
1978: ANSI / ASME B31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”
1990: ASME B31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”
2001: ASME B31.8S “Managing System Integrity of Gas Pipelines”

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CONOCIENDO EL CODIGO

CÓDIGO:
Conjunto de normas y estándares
establecidos por una autoridad competente.

NORMA: ESTÁNDAR:
Conjunto de reglas de Procedimiento recomendado
cumplimiento obligatorio. con base en las mejores
A veces necesarias para optar a prácticas y experiencias
una acreditación o certificación. exitosas.

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CONOCIENDO EL CODIGO

QUÉ SON LAS ASME B31.8 / 8S ?


Las B31.8 y B31.8S son dos secciones del Código ASME B31 “Tuberías a Presión”,
en el cual se establecen normas y estándares para el diseño, fabricación, montaje
inspección e integridad de “Tuberías para Transporte y Distribución de Gas”.

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CONOCIENDO EL CODIGO
B31
TUBERÍAS A PRESION

Diseño, Fabricación, Montaje e Inspección Temas Específicos, Suplementos

B31.1 B31.E
Vapor y sistemas de potencia Diseño Sísmico

B31.3 B31.G
Refinerías y Procesos Químicos Resistencia de tuberías corroidas

B31.4 B31.J
Transporte de Crudo Líquido Factores de Intensificación de esfuerzo

B31.5 B31.Q
Refrigeración y Transferencia de Calor Calificación de operadores

B31.8 B31.T
Transporte y distribución de Gas Requerimientos de Tenacidad

B31.9 B31.8S
Servicios para Edificios Mantenimiento de Gasoductos

B31.11
Transporte de Lodos

B31.12
Transporte de Hidrógeno
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CONOCIENDO EL CODIGO

CODIGO ASME B31


PLANTAS
TRANSPORTE
Vapor de Potencia B31.1 Líquidos y Lodos B31.4
Procesos B31.3 Gases B31.8
Calefacción y Enfriamiento B31.5 Hidrógeno B31.12

EDIFICIOS

Servicios B31.9

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CONOCIENDO EL CODIGO

ORIENTACION
 “El Código establece requisitos de ingeniería considerados necesarios
para el diseño y la construcción seguros de tuberías a presión…

 “Aunque la seguridad es un aspecto básico, este factor por sí sólo no


regirá necesariamente las especificaciones finales para cualquier
sistema de tuberías…”

 “Se advierte al diseñador que el Código no es un manual de diseño y


no elimina la necesidad del criterio de un ingeniero competente…”

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CONOCIENDO EL CODIGO

PROPOSITO
“Los requerimientos del presente Código son adecuados para
brindar seguridad bajo las condiciones usuales que se encuentran
en la industria del gas”

“…el diseño, construcción, operación o mantenimiento de tuberías


para transporte o distribución de gas, deberán realizarse bajo la
supervisión de personal cuya experiencia permita tomar las
medidas adecuadas para encarar las situaciones no usuales…”

“Las disposiciones del presente Código serán aplicables a las


instalaciones existentes y cuando se realicen mejoras para
modernizar las instalaciones existentes”

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CONOCIENDO EL CODIGO

RESPONSABILIDAD
“ASME solo acepta la responsabilidad de
interpretaciones emitidas de conformidad
con lo establecido sus procedimientos y
políticas, lo que impide la emisión de
interpretaciones por parte de terceros…”

“ASME no aprueba, califica ni apoya


ninguna marca, dispositivos o
procedimientos patentados por terceros…”

“Este código está disponible para su revisión


y comentarios públicos, los cuales deberán
ser canalizados a través del comité B31…”

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CONOCIENDO EL CODIGO

VIGENCIA
“Las secciones de este código no deben ser aplicadas en forma
retroactiva. A menos que exista un acuerdo específico entre las
partes contratantes para utilizar otra edición, se utilizará la
última edición publicada al menos seis meses antes de la fecha
del contrato original y que cubra la primera fase del proyecto…”

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CONOCIENDO EL CODIGO

RELACION JERARQUICA

Leyes
Nacionales

Requerimientos
del Propietario

Normativa Internacional

Normativa Interna del Fabricante

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CONOCIENDO EL CODIGO

RESPONSABILIDADES

Cumplir con los requisitos de diseño del código y con cualquier


otro requisito adicional establecido por el propietario.

DISEÑADOR

Garantizar la calidad de los materiales, de la mano de obra


y de la fabricación, cumpliendo con los requisitos de la
norma y cualquier otro requisito establecido en el diseño.
FABRICANTE

Cumplir los requisitos del código relacionados con operación,


mantenimiento y planes de emergencia.

SEMINARIO DE GASODUCTOS / AUTOR: ING.OPERADOR


GUSTAVO SUAREZ
CONOCIENDO EL CODIGO

NORMAS REFERENCIADAS

American Society American Society American Society


of Mechanical for Testing and of Nondestructive
Engineering Materials Testing

American American
American
National Institute of Steel
Petroleum
Standards Construction
Institute
Institute

American American American


Society for Water Works Welding
Quality Association Society
AWWA

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CONOCIENDO EL CODIGO
ALCANCE
PROCESOS

INTEGRIDAD DISEÑO

INSPECCIÓN CONSTRUCCION
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CONOCIENDO EL CODIGO
ALCANCE
TOPICOS EXCLUIDOS
 Gasoductos con temperatura del metal < -20°F ó > 450°F
 Tuberías para servicios de: petróleo líquido, emulsiones acuosas (lodos),
bióxido de carbono, gas natural licuado
 Tubería aguas abajo de la salida del dispositivo medidor del cliente.
 Tubería para venteo de gases de desecho de cualquier índole.
 Recipientes a Presión cubiertos por el BPV (Boiler & Pressure Vessel)
 Intercambiadores de calor cubiertos por la norma TEMA.
 Conjuntos de cabeza de pozo, incluyendo válvulas de control, líneas de flujo
entre el cabezal de pozo y la trampa o separador, tubería de la instalación
de producción de plataformas marinas, o la tubería de revestimientos
(casing) y tubería de producción (tubing) en pozos de gas ó petróleo.
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ALCANCE
COSTA AFUERA
ALCANCE
COSTA ADENTRO
ALCANCE
DISTRIBUCION
ALCANCE
DISTRIBUCION
CONOCIENDO EL CODIGO

DEFINICIONES
Las secciones 803, 804 y 805 definen todos los términos relacionados con el
diseño, fabricación y operación de sistemas de tuberías y sus componentes.
Por ejemplo:

 803 SISTEMAS DE TUBERÍAS: Gas, Gasoducto, Compañía Operadora,


Derecho de Vía, Hot Tap, Transporte de Gas, Línea Principal, Tubería de
Servicio, Estación Medidora, Estación Reguladora, Estación de Alivio,
etc.

 804 COMPONENTES: Tubo, Tramo, Hierro Dúctil, Termoplástico, Acero


al Carbón, NPS, espesor nominal, Tensión Mínima de Fluencia, Tubería
soldada por resistencia eléctrica, tubería soldada al horno, etc.

 805 DISEÑO, FABRICACION Y OPERACION: Presión de Operación,


Presión de Prueba, Temperatura de suelo, Tensión de Aro, Tensión
secundaria, etc.
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CONOCIENDO EL CODIGO

APENDICES
A. Estándares de Referencia Mandatorios I. Preparación de extremos para soldadura a
B. (vacío) tope
C. Estándares de Referencia No Mandatorios J. Factores de conversión usados comúnmente
D. Mínima tensión de fluencia especificada para K. Criterios para la protección catódica
tubería de acero usada comúnmente en L. Determinación de la resistencia remanente en
sistemas de ductos tubería corroída
E. Factores de intensificación de flexibilidad y M. Criterios para el control de fugas de gas
tensiones N. Prácticas recomendadas para la prueba
F. Cabezales extruidos y conexiones soldadas hidrostática de ductos en sitio
de ramales O. Preparación de consulta técnicas al código de
G. Prueba de soldadores limitada al trabajo ASME B31 para Tuberías a Presión
sobre líneas que operan a tensiones de aro P. Nomenclatura para las figuras
de menos del 20% de la tensión mínima de
fluencia especificada
Q. Diagramas mostrando el alcance
H. Prueba de aplanado para tubería R. Estimación de esfuerzos en abolladuras
SEMINARIO DE GASODUCTOS / AUTOR: ING. GUSTAVO SUAREZ
MATERIALES

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MATERIALES

CALIFICACION DE MATERIALES
 Materiales Enumerados. Se pueden utilizar todos los materiales
referenciados en el código (Apéndice A) y los no referenciados pero
de uso común (Apéndice C)

 Materiales No Enumerados. Se pueden utilizar materiales no


enumerados en los apéndices A y C, siempre y cuando el suplidor
demuestre que cumple con los requisitos de:
• Propiedades químicas, físicas y mecánicas.
• Método y proceso de fabricación
• Tratamiento Térmico
• Control de Calidad
• Otros requisitos de este Código.

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MATERIALES

MATERIALES PARA TUBERÍAS


 Tubería de Acero
• API 5L • ASTM A381
• ASTM A53 • ASTM A671
• ASTM A106 • ASTM A672
• ASTM A134 • ASTM A691
• ASTM A135 • ASTM A984
• ASTM A139 • ASTM A1005
• ASTM A333 • ASTM A1006

 Tubería de Hierro Dúctil


 ASTM A74

 Tubería de Plástico
 ASTM D2513
 ASTM D2517
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MATERIALES

TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION
 Todas las tuberías y accesorios que serán utilizados para la fabricación
del gasoducto deberán estar marcados con la especificación del material
correspondiente y de acuerdo con el standard de marcado MSS SP-25.

 Si el marcado se realiza mediante troquel metálico, este deberá que


tener extremos redondeados o romos, para minimizar la concentración
de esfuerzos.

 La tubería deberá ser transportada con los extremos protegidos,


cubrimiento anti-corrosivo y debidamente sujetada para evitar impactos.

 Si el transporte es marino o ferroviario deberá ser realizado de acuerdo


con las normas API RP5L1 o API RP5LW

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DISEÑO

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DISEÑO
PARAMETROS DE DISEÑO

• Efectos Ambientales
• Efectos Dinámicos
• Efectos de Pesos
• Efectos Termodinámicos

• Presión • Inflamabilidad
• Temperatura • Toxicidad mat. D
• Flujo Volumétrico • Corrosión

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DISEÑO
CONDICIONES DE DISEÑO
EFECTOS AMBIENTALES
 Calentamiento (Sobrepresión Interna)
 Enfriamiento (Vacío Interno)
 Congelamiento atmosférico
 Calentamiento / Enfriamiento
(esfuerzos por desplazamiento)

EFECTOS DINAMICOS
 Impacto
 Viento
 Terremoto
 Vibración
 Reacciones de descarga
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DISEÑO
CONDICIONES DE DISEÑO
EFECTOS DE PESOS
 Cargas Vivas
• Fluido
• Hielo, Nieve
 Cargas Muertas
• Tubería
• Válvulas, Bridas

EFECTOS TERMODINAMICOS
 Cargas térmicas debido a restricciones
 Cargas debido a gradientes de
temperatura
 Cargas debido a diferencias en las
características de expansión
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DISEÑO

CLASE DE LOCALIDAD
EOH /
CLASE CARACTERÍSTICAS
milla
tierras estériles, desiertos, montañas, tierra de pastoreo,
I <10
tierras agrícolas y áreas escasamente pobladas

zonas periféricas de las ciudades y pueblos, zonas


II 10-46
industriales, ranchos o quintas campestres

desarrollos de viviendas suburbanas, centros de compras,


III > 46
áreas residenciales, áreas industriales

Prevalecen edificios con más de 4 pisos, el tráfico es pesado


IV > 46
o denso y donde pudiera haber servicios subterráneos

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DISEÑO
MEDICION DE LAS EOH

1 milla
¼ milla

GASODUCTO

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DISEÑO

TUBERÍA DE ACERO
Deberá tener un espesor mínimo de pared calculado mediante la siguiente
ecuación:
𝑃𝐷
𝑡=
2𝑆𝐹𝐸𝑇
Donde: P: Presión interna manométrica (Psig)
D: Diámetro externo (pulg)
S: Esfuerzo mínimo de fluencia (Psi) (Tabla D-1)
F: Factor de Diseño (Tabla 841.1.6-2)
E: Factor de Junta Longitudinal (Tabla 841.1.7-1)
T: Factor de Disminución de Temperatura (Tabla 841.1.8-1)

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DISEÑO

TUBERÍA DE ACERO
Una vez calculado el espesor de la tubería, deberá verificarse lo siguiente:
𝑘𝑃𝑇𝐷 PT = Presión de Prueba en Fábrica (Psig)
𝑡> k = 60% para tuberías soldadas a tope en horno
2𝑆𝐹𝐸𝑇
= 85% para el resto de tuberías

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DISEÑO

CODOS
FORJADOS
 Los codos forjados componentes de gasoductos deberán cumplir con lo
establecido en las siguientes normas:
• ASME B16.9 “Pipe Flanges and Flanged Fittings”
• ASME B16.28 “Buttwelding Short Radius Elbows and Returns”
• MSS SP-75 “High-Test, Wrought, Butt-Welding Fittings”

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DISEÑO

CODOS
DOBLADOS
 Los codos doblados componentes de gasoductos
deberán:

• Tener un espesor no menor al calculado para


tuberías rectas antes del doblado.

• Si son doblados en frío, deberán cumplir con los


requerimientos de la tabla 841.2.3.1

• Presentar un diámetro uniforme (+/- 6%) en todas


las secciones transversales del codo.

• Estar libres de fisuras, hendiduras o cualquier otra


evidencia de deterioro mecánico.

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DISEÑO

CODOS
MITRADOS
Los gasoductos podrán contener codos
mitrados bajo las siguientes condiciones:

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DISEÑO

TUBERÍA DE HIERRO DUCTIL


 Deberá tener un espesor mínimo de pared de acuerdo con lo
establecido en la norma ANSI / AWWA C151/A21.50
 Los espesores de pared estándar para una presión máxima de trabajo
de 250 Psi y condiciones de tendido estándar, a diferentes
profundidades de cobertura (enterradas) se muestran en la Tabla
842.1.1-1
 Los gasoductos de hierro dúctil deberán estar unidos por uniones
mecánicas (no roscadas) de acuerdo a los estándares AWWA
C111 y AWWA C151

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A: Relleno sin compactar B: Relleno compactado
DISEÑO

TUBERÍA DE PLASTICO
Podrán utilizarse tuberías de plástico para servicio de gas
únicamente bajo condiciones de P < 100 Psi y T > -40°F.

EXCEPCIONES:
 En caso de utilizar tubería PA-11 (Poliamide 11) la presión de
operación puede llegar a 125 Psi
 En caso de utilizar tubería de Plástico Termofraguado
Reforzado (RTP), la temperatura de operación deberá estar
entre -20°F y 150°F

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DISEÑO

TUBERÍA DE PLASTICO
 Deberá tener un espesor mínimo de pared (pulg) calculado mediante la siguiente
ecuación:

𝑃𝐷
𝑡=
(2𝑆𝐹 + 𝑃)
Donde: P: Presión interna manométrica (Psig)
D: Diámetro externo (pulg)
S: Resistencia Hidrostática a Largo Plazo @73°F (Tabla D-2)
F: Factor de Diseño = 0,40 para PA-11
= 0,32 para otros plásticos

𝐷
 La relación 𝑡
deberá cumplir con el estándar de la tabla 842.2.2-1

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DISEÑO

TUBERÍA DE COBRE
 Podrán utilizarse tuberías de cobre para servicio de gas únicamente si:
• Cada 100 pie3 de gas contienen menos de 0,3 gr de H2S.
• La presión de operación no excede los 100 Psig.
• No existe riesgo de colapsar la tubería por cargas externas.

 Las tuberías de cobre deberán tener un espesor mínimo de 0,065 pulg.

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DISEÑO

DERIVACIONES

Las derivaciones del gasoducto podrán • Accesorios Forjados


ser realizadas mediante: • Ramales Fabricados
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DISEÑO

DERIVACIONES
ACCESORIOS FORJADOS
 Los accesorios forjados deberán cumplir con los requerimientos de la norma
ASME B16.9 o MSS SP-75.

 Para ramales de 2” o menos, se recomienda el uso de accesorios forjados tipo


Weldolet, Sockolet o Threadolet.

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DISEÑO

DERIVACIONES
RAMALES FABRICADOS
 Los ramales de tubería podrán fabricarse mediante
perforación o mediante extrusión de la tubería principal:

Ramal Perforado Ramal Extruido

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DISEÑO

DERIVACIONES
RAMALES PERFORADOS
 Los ramales fabricados mediante perforación deberán cumplir
con algunos de los siguientes esquemas:
• Ramales Sin Refuerzo
• Ramales Con Refuerzo
• Ramales Encamisados

 El refuerzo, cuando sea requerido, deberá tener un área


transversal mínima calculada por la siguiente fórmula:

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DISEÑO
DERIVACIONES
RAMALES PERFORADOS

tb

th β

Dh

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DISEÑO
DERIVACIONES
RAMALES PERFORADOS

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DISEÑO
DERIVACIONES
RAMALES PERFORADOS

A1+A2
Ai ≥
2

1 ½ Db

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DISEÑO
DERIVACIONES
RAMALES PERFORADOS
 El diámetro del anillo de refuerzo deberá ser ≤ 2 diámetro del ramal.

 Si el material del anillo de refuerzo es de menor resistencia que el material


del tubo cabezal, el área mínima de refuerzo será:
𝑺𝒉
A = A1 𝑺𝒓

donde: Sh: Esfuerzo máximo de tensión del tubo cabezal


Sr: Esfuerzo máximo de tensión del anillo refuerzo

 El anillo de refuerzo deberá incluir un agujero NPT ¼” que permita ventilar


los gases durante la soldadura y revelar la presencia de fugas en la unión
entre tubo ramal y tubo cabezal.

 El uso de elementos rigidizadores entre el tubo ramal y el cabezal, no será


considerado como parte del área de refuerzo.

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DISEÑO
DERIVACIONES
RAMALES PERFORADOS
 Para determinar si un ramal soldado a una tubería principal requiere
ser reforzado, se deben calcular:
• Relación entre diámetros del ramal y del ppal. RD = 𝐷𝐵
𝐷𝐻
• Relación entre la Tensión de Aro y el Esfuerzo de Fluencia 𝑆𝐻
RS =
𝑆𝑌
 La obligatoriedad del refuerzo viene dada por la tabla:
RD
RS
≤ 25% 25% - 50% > 50%

≤ 20%   
20% - 50% DB > 2"  
> 50% DB > 2"  
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TENSION DE ARO

La tensión de aro (SH) es el esfuerzo circunferencial que


actúa en un plano perpendicular al eje longitudinal del
tubo, producto de la presión interna del fluido.
Este esfuerzo se determina mediante la fórmula de Barlow:

𝑷𝑫
SH = 𝟐𝒕

donde:
P: Presión interna manométrica (Psig)
D: Diámetro externo (pulg)
t: Espesor de pared del tubo (pulg)
S: Esfuerzo mínimo de fluencia (Psi)
DISEÑO
DERIVACIONES
RAMALES EXTRUIDOS
 Los ramales fabricados mediante extrusión deberán cumplir con lo
establecido en la Fig. F3

 El radio externo de extrusión debe mantenerse dentro de los siguientes


límites:

NPS ro min ro max


menor a 8" 0,05 d 1-1/4"
entre 8" y 30" 0,05 d 1/2" + d/10
mayor a 30" 1-1/2" 1/2" + d/10

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DISEÑO
DERIVACIONES
RAMALES EXTRUIDOS
 El área de refuerzo viene dada por la ecuación:

𝐴 = k th Do

 Los valores de k están en función de los diámetros


del cabezal y del ramal:

d/D k
mayor a 0,60 1
entre 0,15 y 0,60 0,6 + 2/3 (d/D)
menor a 0,15 0,7

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DISEÑO
DERIVACIONES
RAMALES EXTRUIDOS
El diseño del ramal deberá garantizar que: A ≥ A1+A2+A3 , siendo:
A1 = D0 (Th–th) A2 = 2L (Tb–tb) A3 = r0 (T0–tb)

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DISEÑO

BRIDAS
 Las bridas a utilizarse en gasoductos deberán cumplir con alguno de estos estándares:
• ASME B16.1 “Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings
Classes 25, 125, and 250”
• ASME B16.5 “Pipe Flanges and Flanged Fittings”
• ASME B16.24 “Brass or Bronze Flanges and Flanged Fittings”
• ASME B16.42 “Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings
Classes 150 and 300”
• ASME B31.8 App. I, Table I-1 “Lightweight Steel Flanges”
• MSS SP-44 “Steel Pipeline Flanges”

 Para dimensiones que exceden el alcance de las normas anteriores, deberá diseñarse
de acuerdo al Código ASME BPV (sección VIII, div. 1, apéndice 2)
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DISEÑO
BRIDAS
 Las bridas utilizadas deben especificarse de la siguiente forma:

Brida 6” #300 WN RF A105


NPS (Nominal Pipe Size)
Rating
Tipo de Brida
Tipo de Cara
Material

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TIPOS DE BRIDA

Cuello Soldable (WN) Asiento Soldable (SW)

Deslizante (SO) Junta Solapada (LJ)

Roscada (Th) Ciega (B)

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TIPOS DE CARA

Cara Plana (FF) Cara Resaltada (RF)

Junta de Anillo (RJ) Junta Lenticular (LJ)

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DISEÑO

EMPACADURAS
 Las empacaduras a utilizarse en uniones bridadas de gasoductos,
deberán cumplir con lo establecido en las siguientes normas:
• ASME B16.20 “Metallic Gaskets for Pipe Flanges”
• ASME B16.21 “Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges”

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DISEÑO

APERNADO
 Las dimensiones de pernos y tuercas a utilizarse en gasoductos
deberán cumplir con alguno de los siguientes estándares:
• ASME B18.2.1 “Square and Hex Bolts and Screws”
• ASME B18.2.2 “Square and Hex Nuts and Screws”
 Los materiales para pernos y tuercas deberán cumplir con alguno de
los siguientes estándares:

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DISEÑO

ACCESORIOS DE TUBERÍA
 Los accesorios de tubería (codos, tes, reducciones, etc.) a utilizarse en
gasoductos deberán cumplir con alguno de estos estándares:
• ASME B16.9 “Factory made wrought Butt-Welding Fittings”
• ASME B16.11 “Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded”
• ASME B16.42 “Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings
Classes 150 and 300”
• ASME B16.49 “Factory-Made, Wrought Steel, Butt-Welding
Induction Bends for Distribution Systems ”
• ASTM D2517 “Reinforced Epoxy Resin Gas Pressure Pipe and
Fittings ”
• MSS SP-75 “High-Test, Wrought, Butt-Welding Fittings”

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DISEÑO

VÁLVULAS
 En gasoductos nuevos deberán instalarse válvulas
seccionadoras separadas una distancia no mayor a la siguiente:

 En los sistemas de distribución, deberá instalarse una válvula en


la línea de entrada a cada estación reguladora. Esta válvula
deberá estar suficientemente alejada de los reguladores para
permitir su operación durante una emergencia.

 Todas las válvulas deben ser ubicadas de manera de facilitar el


acceso operacional y de mantenimiento.
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DISEÑO

VÁLVULAS
 Las válvulas a utilizarse en gasoductos deberán cumplir con alguno de estos
estándares:
• API 6A Wellhead and Christmas Tree Equipment
• API 6D Pipeline Valves
• ASME B16.33 Manually Operated Metallic Gas Valves (½” – 2”, 125 psi)
• ASME B16.34 Flanged, Threaded, and Welded End Valves
• ASME B16.38 Large Valves for Gas Distribution (2 ½” – 12”, 125 psig)
• ASME B16.40 Thermoplastic Valves in Gas Distribution Systems
• MSS SP-70 Cast Iron Gate Valves, Flanged and Threaded Ends
• MSS SP-71 Cast Iron Swing Check Valves, Flanged and Threaded Ends
• MSS SP-78 Cast Iron Plug Valves, Flanged and Threaded Ends

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DISEÑO
VÁLVULAS
 Las válvulas en Piping deben especificarse de la siguiente forma:

Válvula de Globo 6” #300 RF BB OS&Y A105 / A316L

Tipo de Válvula
NPS (Nominal Pipe Size)
Rating
Tipo de Cara
Tipo de Bonete
Tipo de Vástago
Material del Cuerpo
Material de la Guarnición

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TIPOS DE VÁLVULA

De De Globo Check De Bola Mariposa De Tapón


Compuerta

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TIPOS DE BONETE

Bonete Apernado (BB) Bonete Roscado (TB)

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TIPOS DE VÁSTAGO

Vástago Externo (OS&Y) Vástago Interno (ISRS)

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DISEÑO
VÁLVULAS
DIMENSIONAMIENTO
 La dimensión cara a cara de una válvula está definida
en la norma ASME B16.10, en función de:
• Nominal Pipe Size (NPS)
• Rating (presión y temperatura de trabajo)
requerido
• Material del Cuerpo (Acero o Hierro Fundido)

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DISEÑO

FLEXIBILIDAD Y SOPORTE
 El gasoducto deberá tener un diseño flexible para evitar que la dilatación o
contracción térmica generen esfuerzos excesivos en el material de la tubería.

 Para verificar los esfuerzos generados por deformación térmica, se requerirán


cálculos formales en caso de que existan dudas razonables de que el sistema
no es suficientemente flexible.

 Los mecanismos recomendados


para obtener un diseño flexible son:
• Cambios de dirección vertical u
horizontal
• Lazo de Expansión Térmica
• Soportes deslizantes
• Juntas de Expansión
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LAZO DE EXPANSION TERMICA

Em: Módulo de Elasticidad a la temperatura de elongación


𝟑𝑬𝒎𝑫Δ𝑳 D: Diámetro nominal de la tubería
𝐖=
𝟐𝟓 𝑺𝒎 Δ𝑳: Elongación Térmica del tramo entre los anclajes.
Sm: Esfuerzo disponible del material a la temperatura de elongación

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DISEÑO

ESTACIONES COMPRESORAS

 Las estaciones de compresión deberán ubicarse apartadas de las propiedades


adyacentes que no se hallen bajo el control de la Compañía, para minimizar
riesgos en caso de incendio.

 En caso de manejar tuberías de gas con NPS > 2”, las estructuras y cubiertas
serán de material ignífugo de acuerdo con la norma NFPA 220.
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DISEÑO

ESTACIONES COMPRESORAS
 Se deberá proveer suficiente espacio libre alrededor del edificio para
permitir el libre movimiento de equipos contra incendio.
 Cada piso operativo o plataforma elevada a mas de 10 pies, deberá contar
con un mínimo de dos salidas a una distancia máxima de 75 pies de cada
punto.
 El cerramiento exterior (verja o alambrada) de la estación deberá contar con
un mínimo de dos salidas a una distancia máxima de 200 pies de cualquier
edificio o bodega.
 Todo el cableado y equipos
eléctricos deberán cumplir
con la norma NFPA 70.

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DISEÑO

ESTACIONES COMPRESORAS
Toda estación compresora deberá contar con:
 Sistema de Detección y Alarma
 Sistema de Extinción de Incendios
 Sistema de Parada de Emergencia
 Sistema de Alivio de Presión y Venteo

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DISEÑO

ESTACIONES COMPRESORAS
 Las tuberías de servicio deberán cumplir con:
• ASME B31.1 Vapor
• ASME B31.9 Enfriamiento
• ASME B31.3 El resto de los servicios

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DISEÑO

CONTENEDORES TIPO BOMBONA


 Los contenedores de gas tipo bombona
deberán ser diseñados como si fueran
gasoductos.

 Si la bombona es para uso doméstico se


utilizará un factor de diseño clase 3.

 Si la bombona es para uso dentro de las


instalaciones de la compañía de gas, se
utilizará un factor de diseño de acuerdo a la
localización de dichas instalaciones.

 Las bombonas deberán ser fabricadas en


acero al carbono o en ASTM A372.

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DISEÑO

CONTENEDORES TIPO BOMBONA


 Si las bombonas son almacenadas en una instalación de gas,
deberán ubicarse a una distancia mínima de la cerca exterior, en
función de la presión interna de las bombonas:

 Las bombonas deberán estar separadas entre sí una distancia


mínima dada por la siguiente ecuación:
3𝐷𝑃𝐹 donde: P: Presión interna (Psig)
𝐶=
1000 D: Diámetro externo (pulg)
F: Factor de Diseño
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FABRICACION

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FABRICACION
DEFINICIONES

PROCESO:
Conjunto de actividades que al ser ejecutadas bajo
determinadas condiciones y utilizando determinados
recursos (materiales, equipos y mano de obra), son
capaces de transformar ciertos insumos en productos.

PROCEDIMIENTO:
Secuencia de actividades interrelacionadas entre si,
que permiten ejecutar un proceso obteniendo siempre
los mismos resultados.

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FABRICACION

SOLDADURA
 La soldadura podrá ser realizada por cualquier proceso o combinación
de procesos que produzcan soldaduras que cumplan con los
requerimientos de calificación de procedimientos del presente Código.

 Las soldaduras podrán ser realizadas por soldadura de posición o


soldadura a gira-tubo, o una combinación de soldadura de posición y
de soldadura a gira-tubo.

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FABRICACION

PROCESOS DE SOLDADURA
 SMAW (Shielded Metal Arc Welding):  GTAW / TIG (Gas Tunsten Arc Welding)
Soldadura por arco eléctrico con Soldadura por arco eléctrico con
electrodo revestido electrodo permanente de Tungsteno
rodeado de gas inerte (TIG).
 SAW (Submerged Arc Welding):
Soldadura por arco eléctrico con  PAW (Plasm Arc Welding)
electrodo sumergido en una capa de Soldadura por arco eléctrico de plasma
fundente granular (gas ionizado)
 GMAW (Gas Metal Arc Welding):  FCAW (Flux Cored Arc Welding):
Soldadura por arco eléctrico con Soldadura por arco eléctrico con
alambre sólido rodeado de gas. alambre hueco relleno de un material
fundente.
• MIG (Metal Inert Gas):
Gases Inertes como Argón o Helio.  OFW (Oxi-Fuel Welding) :
Soldadura autógena por fusión.
• MAG (Metal Active Gas):
Gases Activos como CO2
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FABRICACION

PROCESOS DE SOLDADURA

SMAW
Protección
con Fundente
SAW
MIG
GMAW
Arco MAG
Eléctrico Protección
GTAW
Clasificación con Gas
PAW

Protección FCAW
Mixta
Fusión OFW
Autógena

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SMAW
Arco Eléctrico con Electrodo Revestido

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Ampliamente aceptado, versátil y  La tasa de deposición es menor que
bien desarrollado. GMAW, FCAW o SAW.
 Equipo económico y portátil.  Es necesario retirar la escoria al
 La atmosfera aislante generada por final del proceso.
la combustión es poco sensible al  La calidad depende mucho de la
viento. habilidad del soldador.
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SAW
Arco Eléctrico con Electrodo Sumergido en Fundente

VENTAJAS
 Tasa de deposición alta
 Penetración profunda
 Permite soldar una gran variedad
de aceros
 Excelente acabado

DESVENTAJAS
 Equipo costoso y poco portátil
 Sólo para soldaduras
horizontales.
 Sólo espesores > 1,8 mm
 Altos costos de consumibles

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GMAW (MIG, MAG)
Arco Eléctrico con Electrodo Consumible Rodeado de Gas

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Tasa de deposición alta.  Equipo costoso y poco portátil.
 Penetración profunda  Soldadura costosa por el suministro
 Soldadura limpia (sin escoria) de gas
 Poca emisión de humos.  Poca accesibilidad a la junta por al
tamaño de la pistola.
 Permite soldar acero al carbono,
bajas aleaciones e inoxidable.  Gas aislante es sensible al viento.
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GTAW (TIG)
Arco Eléctrico con Electrodo Permanente Rodeado de Gas

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Penetración profunda  Equipo costoso y poco portátil.
 Soldadura limpia (sin escoria)  Tasa de deposición baja.
 Permite soldar bajos espesores.  Gas aislante es sensible al viento.
 Permite soldar casi todos los  La calidad depende mucho de la
metales entre si y combinados. habilidad del soldador
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PAW
Arco Plasma

1. Gas Plasma
2. Nozzle Protection
3. Shield Gas
4. Electrode
5. Nozzle Constriction
6. Electric Arc

VENTAJAS DESVENTAJAS
 No necesita metal de aporte  Equipo costoso y poco portátil
 Tasa de deposición alta  Poca accesibilidad a la junta por al
 Penetración controlada tamaño de la pistola.
 Deformación mínima de la plancha  Altos costos de mantenimiento
 Defectos mínimos.  Altos costos de consumibles
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FCAW
Arco Eléctrico con Alambre de Núcleo Fundente

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Tasa de deposición alta  Equipo costoso y poco portátil
 Penetración profunda  Poca accesibilidad a la junta por al
 Permite soldar una gran variedad de tamaño de la pistola
aceros  Gas aislante es sensible al viento
 Excelente acabado  Altos costos de mantenimiento
 Altos costos de consumibles

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OFW
Soldadura Autógena

VENTAJAS
 Equipo económico y portátil.
 Permite soldar en cualquier posición
 Permite soldar casi todo tipo de
metal

DESVENTAJAS
 Tasa de deposición muy baja
 Introducción de impurezas
 Alto riesgo por manejo de gases
inflamables
 La calidad depende mucho de la
habilidad del soldador

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FABRICACION
SOLDADURA
PROCEDIMIENTOS

Antes de comenzar la fabricación del Gasoducto, el


Fabricador deberá especificar y calificar los
procedimientos de soldadura.

A tal efecto deberá seguir lo


establecido en la sección IX
del Código ASME.

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FABRICACION
SOLDADURA
PROCEDIMIENTOS
 Para la especificación de procedimientos de soldadura utilizará el formato
WPS (Welding Procedure Specification) que recopila los valores
requeridos de las variables esenciales del procedimiento.

 Para la calificación de procedimientos de soldadura utilizará el formato


PQR (Procedure Qualification Record) que recopila la información
especificada y los resultados de los ensayos destructivos que demuestran
la validez técnica del procedimiento.

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FABRICACION
SOLDADURA
DATOS DEL WPS
 Materiales (metal base, metal de aporte)
 Dimensiones (diámetro, espesor)
 Diseño de Junta (geometría del bisel, geometría de los pases)
 Tipo de Proceso (SMAW, GTAW, GMAW, FCAW, OFW, etc)
 Tipo de Protección (gas, fundente, etc)
 Parámetros Eléctricos (voltaje, amperaje, polaridad)
 Parámetros de Combustión (mezcla, flujos másicos, etc)
 Parámetros de Avance (separación, velocidad, dirección)
 Pre-calentamiento (temperaturas, ratas de calentamiento)
 Post-calentamiento (temperaturas, duraciones, ratas)
 Dispositivos de Alineación
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FABRICACION
SOLDADURA
VARIABLES ESENCIALES
 Las variables esenciales son las que hacen que un WPS sea
único. Por lo tanto si alguna de esas variables es modificada, el
WPS ya no aplica y deberá especificarse un nuevo WPS.

 De las variables mencionadas como datos del WPS, las únicas


que no son consideradas esenciales son:
• Parámetros de Combustión (mezcla, flujos másicos, etc)
• Dispositivos de alineación (Lineup Clamp)

 Para reducir la cantidad de WPS’s, estas podrán agrupar metales


con el mismo Número “P” . Es decir, con igual composición,
soldabilidad y propiedades mecánicas.

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P-Numbers Base Metal (Typical or Example)
1 Carbon Manganese Steels
3 1/2 Molybdenum or 1/2 Chromium - 1/2 Molybdenum
4 1 and 1/4 Chromium - 1/2 Molybdenum
5A 2 1/4 Chromium - 1 Molybdenum
5B 5 Chromium - 1/2 Molybdenum or nine Chromium - 1 Molybdenum
5C Chromium - Molybdenum - Vanadium
6 Martensitic Stainless Steels (Grade 410 - 415 - 429)
7 Ferritic Stainless Steels (Grade 409 - 430)
Austenitic Stainless Steels
Group 1 - Grades 304 - 316 - 317 - 347
8 Group 2 - Grades 309 - 310
Group 3 - High Manganese Grades
Group 4 - High Molybdenum Grades
9A, B, C 2 to 4 Nickel Steels
10A, B, C, F Various low alloy steels
10H Duplex and Super Duplex Stainless Steel (Grades 31803 - 32750)
10I High Chromium Stainless Steel
10J High Chromium - Molybdenum Stainless Steel
10K High Chromium - Molybdenum - Nickel Stainless Steel
11A Various high strength low alloy steels
11B Various high strength low alloy steels
21 High Aluminum content (1000 and 3000 series)
22 Aluminum (5000 series - 5052 - 5454)
23 Aluminum (6000 series – 6061 - 6063)
25 Aluminum (5000 series - 5083 - 5086 - 5456)
31 High Copper content
32 Brass
33 Copper - Silicone
34 Copper - Nickel
35 Copper - Aluminum
41 High Nickel content
42 Nickel - Copper - (M1l 500)
43 Nickel - Chromium - Iron - (Incone1l)
44 Nickel - Molybdenum – (Hastelloy B2 - C22 - C276 - X)
45 Nickel - Chromium
46 Nickel - Chromium - Silicone
47 Nickel - Chromium - Tungsten
51, 52, 53 Titanium Alloys
61, 62 Zirconium Alloys
FABRICACION
SOLDADURA
CALIFICACION DE SOLDADORES
 Antes de realizar cualquier proceso de
soldadura, el Fabricante deberá calificar a
los soldadores por cada PQR a utilizar.

 Esta calificación deberá realizarse en


conformidad con los requisitos del Código
BPV, Sección IX utilizando la plantilla
WPQ (Welder Performance
Qualification).

 En gasoductos que operen a una presión


< 20% de la Tensión de Aro, los WPQ´s
pueden realizarse según lo establecido en
el apéndice “G” de este código.
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FABRICACION
SOLDADURA
CALIFICACION DE SOLDADORES
WPQ  Cada WPQ califica a un soldador para soldar
1 tuberías bajo un WPS específico.

 Esto limita la calificación a:


• Un tipo de proceso de soldadura
• Un grupo de materiales
• Un grupo de diámetros
WPQ • Un grupo de espesores
2
 Ante cualquier cambio en alguna de las variables
esenciales es necesaria una nueva WPQ.

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FABRICACION
SOLDADURA
CALIFICACION DE SOLDADORES
 La WPQ sólo es valida para la empresa que la emite y las
empresas vinculadas mediante contratación directa.

 Cada WPQ tiene una vigencia de un año extensible en


función de ensayos radiográficos. ONE
YEAR
 Para obtener la calificación, el soldador deberá soldar niples
a tope o a filete para ser sometidos a ensayos destructivos

 Los soldadores deben ser recalificados si permanecen por


mas de 6 meses sin soldar con el proceso calificado.

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FABRICACION
PREPARACION DE JUNTAS
Soldadura a Filete

 Las soldaduras a filete deberán tener una dimensión mínima de


acuerdo con el espesor de la tubería, según lo establecido en el
Apéndice “I” de este código:
• Fig. I-1 para ramales.
• Fig. I-2 para refuerzos.
• Fig. I-6 para bridas Slip-On y conexiones Socket-Weld
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FABRICACION
PREPARACION DE JUNTAS
Soldadura a Tope

Las tuberías a soldar a tope deberán ser biseladas de


acuerdo con el espesor de la tubería, según lo establecido
en el Apéndice “I” de este código:

• Figura I-4 para espesores iguales


• Figura I-5 para espesores desiguales

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Fig. I-4
Fig. I-5
FABRICACION

PRECALENTAMIENTO
 Previo al proceso de soldadura se 1” 1”
deberán precalentar los metales a
soldar. Esto con el fin de minimizar los
efectos dañinos de la alta temperatura
y de los gradientes térmicos severos
inherentes a la soldadura.
 La zona de precalentamiento se
extenderá al menos 1 pulg. desde
cada borde de la soldadura.
 La temperatura debe verificarse con el
uso de tizas térmicas, termocuplas,
pirómetros y otros dispositivos
adecuados.

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FABRICACION
PRECALENTAMIENTO

 El precalentamiento se mantendrá
hasta alcanzar una temperatura
Tmin
mínima especificada para cada

TEMPERATURE
grupo de metal en la Tabla 330.1.1.
del ASME B31.3

 Al soldar tuberías con grupos de


metal diferentes, o espesores
diferentes, se tomará la
temperatura mas alta recomendada
para cada uno.
TIME

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FABRICACION

ALIVIO DE TENSIONES
Después de soldar, se recomienda realizar un Alivio de
Tensiones en la ZAC. Esto con el fin de eliminar los
esfuerzos generados por el enfriamiento súbito del metal.

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FABRICACION

ALIVIO DE TENSIONES
 El Alivio de Tensiones será mandatorio en los siguientes casos:
• Aceros con mas de 0,32% de Carbón

• Aceros con mas de 0,65% de Carbón


Equivalente (C + ¼ Mn)

• Soldaduras en ambientes fríos.

• Espesores mayores a 1-1/4”

• Soldadura de conexiones con NPS > 2”

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FABRICACION

ALIVIO DE TENSIONES

 El gradiente de temperatura y la duración del tratamiento serán las especificadas


para cada grupo de material. (Tabla 331.1.1 del código ASME B31.3)

 Al soldar tuberías con grupos de metal diferentes, o espesores diferentes, se


tomará la temperatura mas alta recomendada para cada uno.

 La temperatura de precalentamiento se verificará por medio de marcadores


indicadores de temperatura, pirómetros de termopar u otros medios apropiados.
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MONTAJE

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MONTAJE

TENDIDO DEL GASODUCTO

 En la medida de lo posible, los


gasoductos deberán ser enterrados, para
prevenir daños a las personas.

 El cubrimiento mínimo requerido estará


en función de la localización y el tipo de
terreno, tal como se establece en la Tabla
841.1.11-1

 Deberá existir una distancia mínima de 6”


entre el ducto y cualquier otra línea o
estructura enterrada.

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MONTAJE

TENDIDO DEL GASODUCTO


 La zanja deberá estar suficientemente compacta y libre de piedras grandes.
 La tubería deberá ajustare a la zanja, sin necesidad del uso de fuerza externa para
sostenerla en su lugar hasta que se complete el rellenado.

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MONTAJE

TENDIDO DEL GASODUCTO


 El tendido en la zanja de secciones largas de tubería que han sido
soldadas a un costado, deberá hacerse de forma que no se
generen esfuerzos ni deformaciones por pandeo o torsión.

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MONTAJE

TENDIDO DEL GASODUCTO


 El rellenado deberá efectuarse de una manera que provea
soporte firme debajo de la tubería.

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MONTAJE

CRUCES ESPECIALES
 Durante la construcción se deberán mantener los cruces de
carreteras, cruces ferroviarios, lagos, ríos, señalamiento, etc., en
función de la seguridad pública.

 Donde las cargas externas resulten excesivas, la línea principal


deberá ser encamisada o pasada a través de un puente.

 El paso a través de cuerpos acuosos podrá realizarse mediante:


• Anclajes de concreto en los extremos de la tubería
• Soportes colgantes
• Puentes (colgantes o autosoportados)
• Ducto sumergido
• Lastre para evitar su flotación

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MONTAJE

TUBERÍAS DE ACERO
 El gasoducto podría presentar 𝑆𝐻
agrietamiento en caso de que se NPS
𝑆
cumpla alguna de estas condiciones: < 16" 40% - 80%
≥ 16" 72% - 80%

 En estos casos deberá elegirse un material con ductilidad adecuada o


instalar detenedores de fisuras en la línea, para detener la propagación.

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MONTAJE

TUBERÍAS DE ACERO
Tipos de Cierre
 CIERRES FABRICADOS.
No están permitidos

 CIERRES FORJADOS.
Deberán cumplir con la norma ASME B16.9

 CIERRES RÁPIDOS.
Deberán cumplir con la sec.VIII, Div.1 del Código BPV

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MONTAJE

TUBERÍAS DE ACERO
Tipos de Soporte

SOLDADOS TIPO ABRAZADERA


Para Tensión de Aro < 50% S Para Tensión de Aro ≥ 50% S

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MONTAJE

TUBERÍAS DE PLASTICO
 Antes de instalar una tubería plástica para gasoductos, deberá
verificarse que no tengan cortes, arañazos, protuberancias u
otras imperfecciones que puedan originar su falla.
 La tubería y los accesorios de plástico pueden ser unidos usando
adhesivo, cemento solvente, termo-fusión o acoples mecánicos.
El método usado debe ser compatible con los materiales que se
estén uniendo y siguiendo las recomendaciones del fabricante.

 Los cambios de dirección


podrán realizarse curvando
la tubería dentro del radio
recomendado por el
fabricante.

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MONTAJE

TUBERÍAS DE PLASTICO
 Las tuberías plásticas deberán instalarse enterradas bajo suelo para
evitar su deterioro por exposición solar. En caso contrario deberán
encamisarse con tubería metálica protegida contra la corrosión.

 Al enterrar la tubería, deberá instalarse un alambre electro-conductor


junto con la tubería, para facilitar su ubicación con un localizador
electrónico de tubos.

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MONTAJE

TUBERÍAS DE PLASTICO
En caso de utilizarse como líneas de servicio podrán instalarse sin
enterrarlas en secciones cortas y bien soportadas.

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MONTAJE

TUBERÍAS DE COBRE
La tubería y los accesorios de cobre pueden ser unidos usando:

JUNTAS ROSCADAS ACOPLES DE PRESIÓN SOLDADURA BRAZING

Para tuberías con espesor Para Tubing o tubería Únicamente utilizando


equivalente al Sch. 40 delgada. conexiones Socket-Weld.
de una tubería de acero. La soldadura a tope no está
permitida.
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MONTAJE

TUBERÍAS DE COBRE
 El Brazing es un proceso de soldadura en el cual los metales a unir
no se funden sino que se utiliza un metal de relleno cuya temperatura
de fusión es menor que la de los metales pero mayor a 450°C.
 Los métodos de calentamiento mas usados son:
• Soplete Oxi – Gas (acetileno o propano)
• Horno Eléctrico
• Resistencia e inducción, inmersión
 Si el material de los accesorios es de bronce, deberá usarse una
aleación fosforosa de cobre o una aleación de plata para el metal de
relleno.
 Junto con el metal de relleno se utiliza un fundente que actúa como
anti-oxidante y aumenta la penetración capilar del material de relleno.

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MONTAJE

JUNTAS BRIDADAS
 Los orificios para los pernos deben estar alineados con una tolerancia
no mayor a 1/8”.

 El apriete de los pernos será en cruz, garantizando que sobresalgan


en ambas tuercas y utilizando el torque adecuado para evitar daños
en la empaquetadura (Ver ASME B16.5).

 Las superficies de contacto deben estar


limpias, lisas y alineadas una contra otra,
con una tolerancia ≤ 1/16”

 En cada junta bridada no se utilizará mas de


una empaquetadura de acuerdo con la
especificación de cada brida.

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MONTAJE

VALVULAS DE BLOQUEO
 El Gasoducto deberá contar con válvulas que permitan el bloqueo y
seccionamiento de la misma en caso de roturas y derrames.
 Las válvulas deberán estar ubicadas de manera accesible y
adecuadamente soportadas para prevenir asentamientos de la tubería.
 Las válvulas enterradas deberán estar adecuadamente señalizadas.

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MONTAJE

ESTACIONES DE LIMPIEZA
 El Gasoducto deberá contar con estaciones para lanzamiento y
recepción de dispositivos de limpieza (pig scrappers o “diablos”)

 Las estaciones de limpieza deberán estar debidamente soportadas


mediante anclajes de concreto para prevenir la transmisión de
expansiones y contracciones térmicas.

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MONTAJE

SOLDADURA EN CAMPO
 En lo posible, las soldaduras de campo deberán ser
realizadas mediante equipos automatizados, con la finalidad
de incrementar el rendimiento del montaje.

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RECOMENDACIONES DE O&M

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RECOMENDACIONES DE O&M

GENERALIDADES
 Esta sección presenta algunas recomendaciones
de operación y mantenimiento orientadas a
garantizar la seguridad de personas y equipos
alrededor del gasoducto.

 Estas recomendaciones no pretenden cubrir todas


las circunstancias particulares de cada gasoducto.

 En este código se establecen los requisitos


básicos para operar y mantener un gasoducto
estándar. Cada compañía operadora deberá
desarrollar los procedimientos aplicables a sus
propias circunstancias y experiencia.

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RECOMENDACIONES DE O&M

REQUISITOS BASICOS
 Cada compañía operadora deberá contar con:

1) Procedimientos de Operación y Mantenimiento


Que sirvan de guía al personal encargado de estas tareas.

2) Procedimientos para Análisis de Fallas y Accidentes


Que permitan determinar las causas y minimizar su recurrencia.

3) Planes de Integridad Mecánica


Que permita controlar la corrosión interna y externa de la tubería.

4) Plan de Inspección
Que permita registrar los cambios externos que afecten la integridad y
seguridad de los sistemas, principalmente en áreas industriales
residenciales y comerciales.
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RECOMENDACIONES DE O&M

REQUISITOS BASICOS
 Cada compañía operadora deberá contar con:
5) Planes de Emergencia
Que establezcan las acciones a tomar en casos de falla del
sistema, accidentes personales o de afectación ambiental.
6) Programa de Actualización
Que permita actualizar periódicamente estos planes y
procedimientos
7) Relaciones Institucionales
Con los organismos encargados de emitir permisos de
construcción y prevenir impactos ambientales.
8) Registro Documental
Que permita archivar documentos relacionados con
permisología, ingeniería e historial de O&M.
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RECOMENDACIONES DE O&M

PRESION DE OPERACION

 El sistema deberá ser operado


cuidando que la presión del mismo,
incluyendo la columna estática, no
sobrepase la presión de diseño, ni los
rating de los componentes.

 Los picos temporales de presión


producidos por el cierre de válvulas o
el arranque de un sistema de
bombeo, no deberán exceder en mas
de un 10% la presión de diseño.

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RECOMENDACIONES DE O&M

SEÑALIZACION Y PATRULLAJE
 El ruteo del gasoducto deberá señalizarse según lo establecido en la norma
API RP-1109.

 Cuando el gasoducto atraviese vías de transporte o corrientes de agua, se


deberá señalizar su posición en cada lado de la vía o corriente de agua.

 La señalización deberá incluir: nombre de la compañía operadora y teléfono


de contacto para casos de emergencia.

 Se deben efectuar patrullajes periódicos (≤ 1 mes) para observar:


• Condiciones superficiales de la línea y adyacencias, indicios de
perdidas, actividad de construcción. En líneas bajo o sobre tierra.
• Acumulación de sólidos contra la tubería o desprendimiento del lastre.
En líneas bajo el agua.

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RECOMENDACIONES DE O&M

MANTENIMIENTO DEL GASODUCTO


 El mantenimiento del gasoducto deberá incluir actividades de tipo:
preventivo (inspección y limpieza) y correctivo (reparación del
revestimiento o reparaciones metalmecánicas)

 Las reparaciones que involucren trabajos de soldadura deberán ser


realizadas de acuerdo con lo establecido en el código API-1104 y en el
standard API RP-1111.

 Las actividades de
mantenimiento preventivo y
las reparaciones correctivas
deberán ser realizadas por
personal debidamente
entrenado calificado y bajo
supervisión calificada.
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RECOMENDACIONES DE O&M

REPARACIONES PERMANENTES
 Para ductos con SH > 20% Sy , deberán reemplazarse las secciones
cilíndricas (mínimo D/2 de longitud) que presenten los siguientes tipos de
imperfecciones:
• Entallas y muescas con profundidad > 12,5% del espesor nominal.
• Abolladuras que afecten la curvatura de la tubería sobre costuras
longitudinales o circunferenciales.
• Abolladuras que contengan, entallas, muescas o ranuras.
• Abolladuras con profundidad > al 7,5% del diámetro nominal
• Fisuras o cebados de arco.
• Reducción de espesor por debajo del espesor de diseño.
• Reducción de espesor generalizado.
• Cualquier otro defecto contemplado en el código API-1104
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RECOMENDACIONES DE O&M

REPARACIONES TEMPORALES
 Para ductos con SH ≤ 20% Sy , o cuando se presenten
imperfecciones diferentes a las mencionadas en el punto anterior y
no pueda sacarse de servicio la línea, podrán efectuarse
reparaciones de tipo temporal.

 Toda reparación temporal deberá ser reemplazada por una


reparación permanente tan pronto sea posible.

 La presión de operación deberá ser reducida a un nivel seguro


durante las tareas de reparación.

 Cuando se realicen reparaciones en tubos revestidos, todo el


revestimiento dañado deberá ser removido y reemplazado.

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RECOMENDACIONES DE O&M

REPARACIONES TEMPORALES
 Las reparaciones temporales podrán ser alguna de las siguientes:
• Encamisado Integral (soldado o apernado) previo relleno de grietas o
abolladuras con masilla epóxica.
• Amolado y pulido siempre que el espesor no quede reducido por debajo del
espesor de diseño
• Instalación de parche soldado a solape o accesorio forjado tipo Threadolet.
• Relleno con soldadura previa remoción del material corroído

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RECOMENDACIONES DE O&M

REPARACIONES TEMPORALES
 Las reparaciones con camisa integral soldada deberán:
• Ser diseñadas para una presión ≥ PD del ducto.
• Tener una dimensión mínima de 4” a lo largo del eje de la tubería.
• Tener un chaflanado de 45° hasta igualar el espesor del ducto.
• Tener soldadura completa circunferencial y longitudinalmente.

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RECOMENDACIONES DE O&M

REPARACIONES TEMPORALES
 Las reparaciones con parches deberán:
• Ser soldados a solape (filete)
• Tener bordes redondeados con radio ≥ 1”
• Tener una dimensión máxima de 6” a lo largo del eje de la tubería.
• Tener un espesor igual al espesor nominal del ducto.
 No son permitidas reparaciones con parches en los siguientes casos:
• Tuberías con NPS ≤ 12”
• Materiales con resistencia menor a la del API-X42

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RECOMENDACIONES DE O&M

REVISIÓN DE LAS EOH

 Para los Gasoductos que operen con una SH > 40% SY deberán
monitorearse las EOH en cada Clase de Localidad considerada
durante el diseño.

 En caso de que el número de EOH actual supere las EOH de la


Clase de Localidad considerada en el diseño, se deberá:
• Ajustar la Presión Máxima de Operación del Gasoducto de
acuerdo con lo establecido en la Tabla 854.1-1
• Instalar las válvulas de seccionamiento adicionales requeridas
para cumplir con los criterios de diseño de este código.

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RECOMENDACIONES DE O&M

CRUCE DE AUTOPISTAS Y VIAS FERREAS

 Cuando el gasoducto atraviese autopistas o vías férreas, la compañía


operadora deberá evaluar las cargas externas (vivas y muertas) a la
cual estará sometida la línea.

 En caso de que las cargas totales (internas y externas) generen un SH


> 90% SY, deberá instalar refuerzos, encamisado o protección
estructural con el fin de reducir este porcentaje.

 Los procedimientos para: estimar las cargas externas, realizar


reparaciones o modificaciones deberán cumplir con lo establecido en
las recomendaciones prácticas API RP-1102.

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RECOMENDACIONES DE O&M

INSTALACIONES CONEXAS
 En las estaciones de bombeo, deberán establecerse procedimientos de arranque,
operación y parada, incluyendo alarmas y equipos de control y parada.

 Periódicamente, deberán monitorearse los parámetros operacionales (presiones y


caudales) a fin de verificar el buen funcionamiento del sistema.

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RECOMENDACIONES DE O&M

INSTALACIONES CONEXAS
 Los tanques para almacenamiento de combustibles deberán instalarse
suficientemente alejados de la estación de bombeo y contar con los sistemas
de protección establecidos en la norma NFPA-30.

 Los tanques para


almacenamiento del
producto transportado
deberán ser
inspeccionados
periódicamente para
verificar la condición de:
cuerpo, piso, techo,
escaleras, conexiones,
venteos y fundaciones.
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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS
RELACIONES FUNCIONALES

DISEÑADOR PROPIETARIO FABRICANTE

INSPECTOR EXAMINADOR
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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

INSPECTOR
 El Inspector será responsable de verificar que todos
los exámenes y las pruebas requeridas se hayan
completado en conformidad con los requisitos del
Código y del diseño de Ingeniería.

 El Inspector tendrá acceso a cualquier lugar donde


se esté realizando un trabajo relacionado con la
fabricación o instalación del gasoducto. Así mismo
tendrá derecho a revisar todos los documentos y
registros inherentes a estos trabajos.

 El Inspector no tendrá menos de 10 años de


experiencia en diseño, fabricación o inspección de
tuberías industriales sometidas a presión.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

EXAMINADOR
 El examinador será responsable de realizar todos los
exámenes y las pruebas en conformidad con los
requisitos del Código y del diseño de Ingeniería. Así
mismo deberá documentar dichos exámenes y pruebas
mediante registros asequibles por parte del Inspector.

 Los examinadores deberán tener entrenamiento y


experiencia conformes con las necesidades de los
exámenes especificados.

 El Fabricante deberá certificar los registros de los


examinadores, donde se indiquen fechas y resultados de
las calificaciones del personal, y deberá mantenerlos y
ponerlos a disposición del Inspector.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

ALCANCE DE EXÁMENES

Examen Puntual: Examen al 100%:


Examen parcial específico de Examen completo de la totalidad
cada clase especificada de de una clase especificada de
elemento en un lote designado. elemento en un lote designado

Por ejemplo: “una parte de la


longitud de toda soldadura Spot-Check:
realizada en taller en un lote de Examen completo de un % de
tubería encamisada” una clase especificada de
elemento en un lote designado.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
 Los ensayos no destructivos (NDT), son exámenes que permiten
determinar la integridad mecánica de una pieza o estructura
metálica sin destruirla total ni parcialmente.

 Los tipos de examen mas comúnmente aceptados son:


• Inspección Visual
• Líquidos Penetrantes
• Partículas Magnéticas
• Inspección Radiográfica
• Inspección Ultrasónica

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS
INSPECCIÓN DE SOLDADURA
 La calidad de la soldadura deberá ser verificada mediante inspección visual o
ensayos no destructivos en función de la siguiente tabla:

NPS < 6" NPS ≥ 6"


Class SH < 20% S SH ≥ 20% S
Location Visual Visual Visual + NDT
Inspection Inspection Inspection Spot Check
I 10%
II 15%
III 40%
100% 100% 100%
IV 75%
stations and 100%
crossings
 En proyectos pequeños donde el bajo número de soldaduras haga impráctica la
inspección NDT y la SH ≤ 40% S; podrá aceptarse sólo la inspección visual
realizada por personal calificado.
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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

INSPECCIÓN DE SOLDADURA
 Los ensayos radiográficos deberán realizarse según lo establecido en la
norma API-1104.

 Los criterios para aceptar una soldadura como buena serán los
establecidos en la norma API-1104.

 La remoción y reparación de
defectos de soldadura deberán
realizarse según lo establecido en la
norma API-1104.

 Los resultados del ensayo NDT


deberán guardarse hasta 6 meses
después de la fabricación.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

INSPECCIÓN DE MATERIALES
 Antes de comenzar la fabricación del gasoducto, deberá realizarse una
inspección visual de todos los materiales necesarios para su construcción.

 En esta inspección deberá verificarse que los materiales no presentan:


• Daños originados en el transporte y manejo (entallas en los extremos,
daños del revestimiento).
• Defectos de fábrica (aplastamiento, entallas, grietas, desviaciones
dimensionales, etc)
• Defectos de Soldadura (cebado de arco, mordidas, socavaciones, etc)

 Para facilitar esta inspección, el estibado de materiales debe incluir la


clasificación por tamaño, rating y schedule.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS
INSPECCIÓN DE MONTAJE
 El montaje del gasoducto deberá ser inspeccionado por personal calificado
contratado por el Propietario.

 Será responsabilidad del Fabricante reparar o reemplazar cualquier


componente que, a juicio del Inspector no cumpla con los requerimientos de
este Código.
 Los componentes a inspeccionar, el alcance y la oportunidad en que debe
realizarse cada inspección se resume en la tabla siguiente:
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INSPECCIÓN DE MONTAJE
QUÉ DÓNDE CUÁNDO

Verificar el correcto ajuste Juntas o acoples mecánicos Antes de soldar las bridas

Buscar porosidad o falta de Antes de realizar los siguientes


Primer pase de las soldaduras
penetración pases de soldadura

Buscar porosidad o grietas Último pase de las soldaduras Antes del pintado o revestimiento

Realizar y evaluar los NDT´s


Soldaduras en general Antes del pintado o revestimiento
requeridos

Buscar defectos superficiales Superficie de la tubería Antes del pintado o revestimiento

Buscar desniveles o falta de


Fondo de la Zanja Antes de que se baje la tubería
compactación
Revestimiento o pintura de la A medida que se baja la tubería
Buscar arañazos o raspones
tubería dentro de la zanja
Verificar posición correcta de la
Tubería dentro de la Zanja Antes de rellenar
tubería
Reparaciones o reemplazos
Verificar completación mecánica Antes de rellenar
en la tubería

Verificar densidad y granulometría Material de relleno Antes de rellenar


INSPECCIÓN Y PRUEBAS
INSPECCIÓN DE MONTAJE
ABOLLADURAS
Deberán reemplazarse las secciones de tuberías que contengan
abolladuras en los siguientes casos:
 Abolladuras que contengan un esfuerzo concentrado
(arañazo, melladura, ranura o quemadura de arco).
 Abolladuras que afecten la curvatura de la tubería en
soldaduras circunferenciales o longitudinales.
 Abolladuras con profundidad > 1/4” en tuberías NPS ≤ 12”
 Abolladuras con profundidad > 2% D en tuberías NPS > 12”.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

INSPECCIÓN DE MONTAJE
MELLADURAS Y RAYAS
 Deberán reemplazarse las secciones de tuberías que contengan
melladuras o rayas que reduzcan localmente el espesor a menos del
90% del espesor nominal de la tubería.
 Cuando la reducción de espesor es aceptable, deberá repararse la
zona mediante esmerilado dejando un acabado liso.

SEMINARIO DE GASODUCTOS / AUTOR: ING. GUSTAVO SUAREZ


INSPECCIÓN Y PRUEBAS

INSPECCIÓN DE MONTAJE
QUEMADURAS DE ARCO
 Deberán reemplazarse las secciones de tuberías que contengan
quemaduras de arco, que reduzcan localmente el espesor a menos
del 90% del espesor nominal de la tubería.
 Cuando la reducción de espesor es aceptable, deberá repararse la
zona mediante esmerilado dejando un acabado liso.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PRUEBAS EN TUBERÍAS DE ACERO


 Todos los sistemas de tubería,
excepto por los conjuntos fabricados,
secciones que se conecten y hayan
sido probadas de antemano y
conexiones de unión, deberán ser
probados después de su
construcción.

 Las soldaduras circunferenciales de


las conexiones de unión soldadas,
que no se hayan probado a presión
después de la construcción, deberán
ser inspeccionadas 100% mediante
RX o ultrasonido.

SEMINARIO DE GASODUCTOS / AUTOR: ING. GUSTAVO SUAREZ


INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PRUEBAS EN TUBERÍAS DE ACERO


 Debido a los riesgos asociados con las pruebas neumáticas, se
recomienda en la medida de lo posible realizar pruebas hidráulicas.

 En zonas de bajas temperaturas deberá evitarse la formación de


hielo en válvulas y componentes al finalizar la prueba.

 Antes de realizar la prueba


hidráulica deberá verificarse
que el terreno puede soportar
el peso de la tubería llena.

 Antes de realizar la prueba,


es necesario probar el equipo
y conexiones que se utilizarán
para la misma.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PRUEBAS EN TUBERÍAS DE ACERO


Presiones de Prueba para líneas principales que operen a SH ≥ 30% S

Clase de
Medio de Prueba Mínima Máxima
Localidad
Agua 1,25 POmax ────────
I
Aire o Gas 1,25 POmax 1,25 PD
Agua 1,25 POmax ────────
II
Aire 1,25 POmax 1,25 PD

III Agua 1,50 POmax ────────

IV Agua 1,50 POmax ────────

POmax : Presión de Operación Máxima PD: Presión de Diseño

Una vez se alcanza la presión de prueba, deberá mantenerse durante 2 horas.


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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PRUEBAS EN TUBERÍAS DE ACERO


Presiones de Prueba para líneas principales que operen a SH < 30% S
Clase de
Medio de Prueba Mínima Máxima
Localidad
Agua 1,25 POmax ────────
I
Aire o Gas 100 Psi 0,20 PD
Agua 1,25 POmax ────────
II Aire o Gas No Inflamable ──────── 0,75 PD
Gas Inflamable ──────── 0,30 PD
Agua 1,50 POmax ────────
III Aire o Gas No Inflamable ──────── 0,50 PD
Gas Inflamable ──────── 0,30 PD
Agua 1,50 POmax ────────
IV Aire o Gas No Inflamable ──────── 0,40 PD
Gas Inflamable ──────── 0,30 PD
POmax : Presión de Operación Máxima PD: Presión de Diseño
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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PRUEBAS EN TUBERÍAS DE PLASTICO


 Toda la tubería de plástico deberá ser probada a presión después de
la construcción y antes de ponerla en operación.

 En las conexiones que unen los diferentes tramos ya probados,


deberá verificarse posteriormente la ausencia de fugas.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PRUEBAS EN TUBERÍAS DE PLASTICO


Los requerimientos para pruebas de presión en tuberías
plásticas se resumen en la siguiente tabla:

Material P min P max T max. Medio de Prueba

1,5 POmax
Termoplástico (PE, PA) 3 PD 140 °F Agua, Aire o Gas
(o 50 Psi)

3 PD 100 °F
Plástico Termofraguado 1,5 POmax
Agua, Aire o Gas
Reforzado (RTP) (o 50 Psi)
2 PD 150 °F

POmax : Presión de Operación Máxima PD: Presión de Diseño

Una vez se alcanza la presión de prueba, deberá mantenerse por 4 días máximo.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PRUEBAS EN TUBERÍAS DE COBRE


 Toda la tubería de cobre deberá ser probada a presión
después de la construcción y antes de ponerla en operación.

 En este caso la prueba recomendada es la de burbuja


jabonosa con aire a una presión máxima de 100 Psi.

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INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
 Todos los equipos de protección y control, incluyendo limitadores de
presión, reguladores, controladores, válvulas de alivio y otros
dispositivos de seguridad deben ser probados para verificar:
• Que funcionan correctamente
• Que tienen la capacidad adecuada para el servicio
• Que están calibrados y configurados correctamente.
• Que están debidamente instalados y protegidos de efectos externos.

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INTEGRIDAD MECANICA

SEMINARIO DE GASODUCTOS / AUTOR: ING. GUSTAVO SUAREZ


INTEGRIDAD MECANICA

CODIGO ASME B31.8S


 OBJETIVO
Proveer a la compañía operadora del
gasoducto, con los criterios necesarios
para garantizar la integridad mecánica y
operación segura del mismo.

 ALCANCE
El contenido de este código aplica
únicamente a gasoductos on-shore,
incluyendo: tubería, válvulas,
accesorios, estaciones compresoras,
estaciones de medición y de regulación.

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INTEGRIDAD MECANICA

SISTEMA DE GESTION
El código ASME B31.8S establece los principios y criterios
necesarios para desarrollar e implementar un sistema de
gestión orientado a garantizar la integridad del gasoducto.

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INTEGRIDAD MECANICA

SISTEMA DE GESTION
EQUIPO DE INTEGRIDAD

MANTENIMIENTO

OPERACIONES

HSE
INGENIERÍA

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INTEGRIDAD MECANICA

SISTEMA DE GESTION
PRINCIPIOS

SGI

COMUNICACION
INTEGRALIDAD

INFORMACION

FLEXIBILIDAD
COHERENCIA

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INTEGRIDAD MECANICA

SISTEMA DE GESTION
ELEMENTOS

Sistema de
Gestión de
Integridad

Plan de
Plan de Plan de Plan de Plan de
Manejo de
Integridad Desempeño Comunicación Calidad
Cambios

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
TIPOS
 BASADO EN NORMATIVA
Todo el proceso de elaboración del plan ya esta prestablecido para cada
una de las nueve categorías de amenaza. En este caso sólo hay que
seguir paso a paso lo establecido en el apéndice A del ASME B31.8S

 BASADO EN DESEMPEÑO
• Los cinco pasos del proceso para elaborar el plan son desarrollados
con base en el desempeño del gasoducto.
• Implica utilizar más datos y realizar análisis de riesgos mas extensos.
• Es mas flexible en cuanto a: intervalos de inspección, herramientas
utilizadas y técnicas de mitigación empleadas.
• La evaluación del desempeño del gasoducto determinará si es posible
seguir con este plan o es necesario basarlo en la normativa.
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Clasificación de Amenazas a Gasoductos
PRCI (Pipeline Research Committee International)

DEPENDIENTES DEL TIEMPO


CORROSIÓN BAJO
CORROSIÓN EXTERNA CORROSIÓN INTERNA
TENSIÓN (SCC)

ESTABLES
TUBERÍA CONSTRUCCION EQUIPO
• Falla en la costura • Falla en soldadura de union • Falla en empacaduras
• Falla en el cuerpo • Falla en otras soldaduras • Falla en los PRD’s
• Falla en doblado • Falla en sellos mecánicos
• Falla en juntas mecánicas • Fallas misceláneas

INDEPENDIENTES DEL TIEMPO


ACCION DE TERCEROS PROCEDIMIENTO CLIMATOLOGICAS
• Daños inmediatos OPERACIONAL • Congelamiento
• Daños antiguos ocultos INCORRECTO • Descarga Atmosférica
• Vandalismo • Tormenta o Inundación
• Movimiento Sísmico
INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
PROCESO

Identificación de impactos potenciales por amenaza

Recopilación, revisión e integración de Datos

Evaluación de Riesgos

Evaluación de Integridad

Respuestas a la Evaluación de Integridad

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
IMPACTOS POTENCIALES
AREA POTENCIAL DE IMPACTO.
En caso de falla en la integridad mecánica del
gasoducto, su impacto se extenderá en un área
potencial cuyo radio se calcula mediante la
siguiente fórmula:

r = 0,69 D 𝑷
Donde:
r: Radio del área de impacto (pie)
D: Diámetro exterior de la tubería (pulg)
P: Presión de operación máxima disponible (psig)
NOTA:
El coeficiente 0,69 se refiere a gas natural. Para otros gases deberá
desarrollarse otra fórmula de acuerdo con la norma GRI 00-0189
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
IMPACTOS POTENCIALES
FACTORES DE IMPACTO
 Densidad de población
 Proximidad de la población a la
tubería
 Proximidad de centros con
personas vulnerables
 Daños a la propiedad
 Daños ambientales
 Efectos tóxicos
 Pérdidas por interrupción del
servicio de gas
 Efectos secundarios
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
PROCESO

Identificación de impactos potenciales por amenaza

Recopilación, revisión e integración de Datos

Evaluación de Riesgos

Evaluación de Integridad

Respuestas a la Evaluación de Integridad

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
GESTION DE DATOS
DATOS A RECOPILAR
 Diagrama funcional del proceso
 Especificaciones técnicas de la instalación y sus componentes.
 Historial de Operaciones y Mantenimiento
 Condiciones ambientales alrededor del gasoducto
 Distribución demográfica alrededor del gasoducto
 Acciones preventivas para mitigar los impactos potenciales
 Procedimientos Operacionales y de HSE
NOTA:
En caso de contar con suficiente información se utilizarán los datos
particulares para cada amenaza establecidos en el anexo “A”
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
GESTION DE DATOS
FUENTES DE DATOS
 Compañía Operadora del Gasoducto
 Compañía Mantenedora del Gasoducto
 Compañía Inspectora del Gasoducto
 Compañía Constructora del Gasoducto
 Compañía Diseñadora del Gasoducto
 Fabricantes de equipos y accesorios
 Estadísticas Mundiales
 Normativa Internacional

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
GESTION DE DATOS
REVISION E INTEGRACION

 Clasificación de datos por tipo de


amenaza
 Validación de datos de utilidad
 Eliminación de datos obsoletos
 Homologación de unidades y
escalas
 Integración de datos de diferentes
fuentes

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
PROCESO

Identificación de impactos potenciales por amenaza

Recopilación, revisión e integración de Datos

Evaluación de Riesgos

Evaluación de Integridad

Respuestas a la Evaluación de Integridad

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE RIESGOS
OBJETIVOS:
 Determinar las acciones de mitigación más eficaces para
cada amenaza identificada.
 Priorizar las acciones de mitigación en el programa de
integridad.
 Evaluar los beneficios derivados de las acciones de
mitigación
 Evaluar el impacto en la integridad al modificar los
intervalos de inspección
 Evaluar la necesidad de técnicas alternativas de inspección

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MATRIZ RAM
RISK ANALYSIS MATRIX
INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE RIESGOS

Experto en el • Experto de la Compañía


Tema (SME) • Consultor externo

Modelos Basados • Evaluación basada en el desempeño


M E TO D O S

en Datos del gasoducto a estudiar.

Modelos Basados • Evaluación basada en escenarios


en Escenarios típicos y experiencias globales

Modelos • Evaluación basada en probabilidades


Estadísticos de riesgo establecidos por el operador

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE RIESGOS
CARACTERISTICAS:
 Estructura Lógica  Determinaciones “What – If”
 Recursos  Factores de ponderación
 Histórico  Segmentación
 Capacidad de predicción  Matricial
 Validación de Premisas
 Retroalimentación
 Documentación

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE RIESGOS
PLAN BASADO EN NORMATIVA PLAN BASADO EN DESEMPEÑO

Se utilizan conjuntos de datos mínimos Se requieren muchos elementos de


datos

Puede ser realizado por un experto El método mas simple debe ser un
(SME) modelo basado en datos

Los resultados de la evaluación de Los resultados de la evaluación de


riesgos no pueden ser utilizados para riesgos pueden tomarse como base
incrementar los intervalos de inspección para establecer los intervalos de
inspección.
inspección.

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
PROCESO

Identificación de impactos potenciales por amenaza

Recopilación, revisión e integración de Datos

Evaluación de Riesgos

Evaluación de Integridad

Respuestas a la Evaluación de Integridad

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE INTEGRIDAD
METODOS

Prueba de Presión Inspección en Línea Evaluación Directa

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE INTEGRIDAD
PRUEBA DE PRESION:
 Es el método mas comúnmente aceptado para validar la integridad
de un gasoducto.
 Este método permite evaluar la resistencia mecánica de la tubería a
la vez que evidencia la presencia de fugas.
 Sólo resulta apropiado cuando el gasoducto es susceptible a
amenazas dependientes del tiempo (corrosión) o relacionadas con la
manufactura de la tubería.
 La presión de prueba se establece en la Tabla 3 en función de:
• El esfuerzo de fluencia del material de la tubería
• El intervalo de inspección
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE INTEGRIDAD
INSPECCIÓN EN LINEA:
 Se utiliza para evaluar la integridad mecánica del gasoducto sin sacarlo
fuera de servicio.
 La eficacia de este método depende escoger adecuadamente:
• La técnica o herramienta de evaluación
• El nivel de sensibilidad
• Los parámetros dimensionales
• La localización precisa
 Los intervalos de inspección se establecen en la Tabla 3 en función de:
• El esfuerzo de fluencia del material de la tubería
• La Presión Predictiva de Falla (Pf = Sf D/2t )
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE INTEGRIDAD
HERRAMIENTAS DE LA INSPECCIÓN EN LINEA

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE INTEGRIDAD
EVALUACION DIRECTA:

 Este método permite determinar la integridad


del gasoducto mediante un proceso
estructurado en el cual se integran:
• Los datos que caracterizan al gasoducto
• El historial operacional del gasoducto
• Los resultados de inspecciones y pruebas

 Típicamente la evaluación directa es utilizada


para evaluar la integridad del gasoducto frente
a la amenaza de corrosión (interna y externa)
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EVALUACION DE INTEGRIDAD
EVALUACION DIRECTA:
 Por Corrosión Externa (ECDA) El proceso consiste en:
• Pre-evaluación
• Inspección
• Evaluación
• Post-evaluación
 Por Corrosión Interna (ICDA) El proceso consiste en predecir la
corrosión interna a partir de la detección de humedad en los puntos
mas bajos del gasoducto.

 Los intervalos de inspección se establecen en la Tabla 3 en función de:


• El esfuerzo de fluencia del material de la tubería
• El muestreo de indicaciones examinadas
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
PROCESO

Identificación de impactos potenciales por amenaza

Recopilación, revisión e integración de Datos

Evaluación de Riesgos

Evaluación de Integridad

Respuestas a la Evaluación de Integridad

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
RESPUESTAS A LA EVALUACION DE INTEGRIDAD

 OBJETIVO
Especificar cómo y cuándo el operador responderá a las
evaluaciones de integridad.

 TIPOS
• Inmediata: Cuando se encuentran defectos en el punto de falla.
• Programada: Cuando se encuentran defectos significativos,
pero no en el punto de falla.
• Monitoreada: Cuando se encuentran defectos que no fallarán
antes de la próxima inspección.

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
RESPUESTAS A LA EVALUACION DE INTEGRIDAD

 FASES

• Reparación. Puede ser de tipo inmediata o


programada. En la Tabla 4 se listan las
reparaciones aceptadas para cada tipo de amenaza

• Prevención. Puede ser de cualquier tipo, en


función de detener o retrasar el futuro deterioro de
la tubería. En la Tabla 4 se listan los métodos
preventivos y aceptados para cada tipo de amenaza

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
RESPUESTAS A LA EVALUACION DE INTEGRIDAD

 Todas las actividades de mitigación deberán ser


priorizadas y programadas.

 Tanto la priorización como la programación


deberán ser actualizados con los
resultados de las nuevas inspecciones.

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
PROCESO

Identificación de impactos potenciales por amenaza

Recopilación, revisión e integración de Datos

Evaluación de Riesgos

Evaluación de Integridad

Respuestas a la Evaluación de Integridad

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE INTEGRIDAD
EJEMPLO

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE DESEMPEÑO
 OBJETIVO
Proporcionar una medición continua de la eficacia del plan de
integridad del gasoducto, respondiendo a las siguientes preguntas:
• Se cumplieron todos los objetivos del programa de gestión de
integridad?
• La integridad y seguridad de las tuberías mejoraron eficazmente
a través del programa de gestión de integridad?

 CARACTERITICAS
Las medidas de desempeño deben ser simples, medibles,
alcanzables, relevantes y permitir evaluaciones oportunas.

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE DESEMPEÑO
TIPOS
 INTRASISTEMA
Plan de desempeño desarrollado para
comparar resultados con estándares
establecidos dentro de la instalación.

 EXTRASISTEMA
Plan de desempeño desarrollado para
comparar resultados con estándares
establecidos en la industria.

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE DESEMPEÑO
CLASIFICACION DE MEDIDA

CATEGORIA TIPO

 De Proceso o Actividad
 Proactivas
 Operacionales
 Reactivas
 Directas de la Integridad

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE DESEMPEÑO
MEDICIONES ESTANDAR
 PLANES BASADOS EN DESEMPEÑO
• Km de tubería inspeccionada
• No. de reparaciones inmediatas completadas
• No. de actividades preventivas completadas
• No. de fugas, fallas e incidentes (clasificados por causa)

 PLANES BASADOS EN NORMATIVA


• Las mediciones para cada una de las nueve categorías
de amenazas están listadas en la tabla 9

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN DE DESEMPEÑO
ELEMENTOS PARA AUDITORIA INTERNA
 Cumplimiento del sistema con requisitos del ASME B31.8S
 Política de gestión de integridad y flujograma del proceso.
 Revisión y documentación de análisis de riesgos
 Procedimientos del plan de gestión de integridad
 Programación de actividades correctivas y preventivas
 Evidencia de ejecución de acuerdo con el plan.
 Responsables asignados para cada función
 Evidencia de capacitación y entrenamiento al personal.
 Cierre oportuno de las no conformidades
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN COMUNICACION
 OBJETIVO
Mantener al personal propio de la compañía, las autoridades
jurisdiccionales y al público en general, informados sobre los
esfuerzos y resultados del plan de gestión de integridad.

 PERIODICIDAD
La comunicación debe
realizarse con la frecuencia
necesaria para comunicar
cambios significativos en el plan
de gestión de integridad.

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN COMUNICACION
 CANALES
Folletos impresos, vallas públicas, avisos de señalización y sitio
web de la compañía.

 COMUNICACIÓN INTERNA
Todo el personal involucrado en el sistema de integridad deberá
estar plenamente informado acerca de las actividades
programadas, ejecutadas y pendientes, así como de los
resultados del plan de integridad.

 COMUNICACIÓN EXTERNA
La compañía operadora deberá comunicar a los stakeholders la
información mínima necesaria en cada caso.

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Propietarios e inquilinos Funcionarios públicos
Equipos de emergencia
TIPO DE INFORMACION a lo largo del que no sean Público en General
locales y regionales
Derecho de Vía personal de emergencia

   
Nombre, ubicación y persona
contacto de la empresa operadora

   
Información general sobre la
ubicación

  
Información detallada sobre la
ubicación

Información sobre las instalaciones 


  
Información sobre el gas
transportado

  
Cómo reconocer, informar y
responder a una fuga.

  
Plan de emergencias, delegado de
evacuación, teléfonos, etc.

 
Plan de prevención de daños,
permisos de excavación, etc.

Programa de gestión de integridad  


Comunicación constante 
Comunicación periódica  
INTEGRIDAD MECANICA

PLAN MANEJO DE CAMBIOS


 OBJETIVO
Identificar y evaluar el impacto de los cambios temporales o
permanentes en el gasoducto y en su sistema de integridad

 TIPOS DE CAMBIO
• De Alcance
• De Procedimiento
• De Organización
• De Marco Legal
• Operacionales
• Técnicos

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN MANEJO DE CAMBIOS


PROCESO
Identificar razones para el
Identificar el cambio
cambio

Identificar responsable de Analizar implicaciones del


aprobar el cambio cambio

Planificar actividades y Tramitar permisos de trabajo


recursos requeridos requeridos

Comunicar cambio a las


Documentar el cambio
partes afectadas

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN MANEJO DE CAMBIOS


EJEMPLOS
UN CAMBIO EN… PORQUE…

el uso del suelo, como el aumento de la


aumentaría el riesgo (consecuencias,
población cerca de la tubería o el hundimiento
probabilidad) de accidentes
debido a la minería subterránea
el programa de protección catódica o en la al no ser cambios temporales
presión de operación, con base en los modifican las premisas del plan de
rersultados de la inspección integridad
afectaría la resistencia por fatiga del
el régimen operacional, de estable a cíclico
gasoducto
los recursos disponibles para ejecutar las implicaría modificar significativamente
labores de mantenimiento el programa de confiabilidad

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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN CONTROL DE CALIDAD


 OBJETIVO
Verificar y documentar que la compañía operadora cumple con
todos los requisitos de su plan de gestión de integridad.

 PLAN DE CALIDAD TOTAL


Si la compañía operadora ya tiene
un plan de control de calidad que
cumple o excede los requisitos de
este código, puede incorporar las
actividades del programa de
gestión de integridad dentro de su
plan existente.
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INTEGRIDAD MECANICA

PLAN CONTROL DE CALIDAD


PROCESO

Determinar los criterios


Identificar los procesos Determinar la y métodos necesarios
que se incluirán en el secuencia e interacción para que la operación y
programa de calidad de estos procesos el control de estos
procesos sean eficaces

Proporcionar los Implementar las


recursos e información acciones necesarias
necesarios para apoyar Controlar, medir y para alcanzar los
la operación y el analizar estos procesos resultados planificados
seguimiento de estos y la mejora continua de
procesos estos procesos

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INTEGRIDAD MECANICA

SISTEMA DE GESTION
ELEMENTOS

Sistema de
Gestión de
Integridad

Plan de
Plan de Plan de Plan de Plan de
Manejo de
Integridad Desempeño Comunicación Calidad
Cambios

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