Sunteți pe pagina 1din 57

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

Facultatea de Ingineria Sistemelor Biotehnice

PROIECT LA DISCIPLINA

Utilaje pentru morarit si panificatie

Student: Draghici Ion-Valentin

Anul: IV; Grupa: 741

Titular disciplina Indrumator proiect


Prof.dr.ing.Gheorghe Voicu Dr. ing. Gageanu Paul

2016 2017

1
TEMA

Proiectul de an la disciplina Utilaje pentru morarit si panificatie

Sa se proiecteze o Moara cu cilindri (valt) pentru porumb din cadrul unei unitati de
morarit,cu capacitatea Q=24 t/24h, avand ca date initiale cunoscute:
a) Tipul valtului cu cilindri riflati si trei trepte de prelucrare;
Dc 250mm
b) - diametrul exterior al cilindrilor de macinare;
c) B = 600 mm- lungimea cilindrilor de macinare;
nc. f
d) - turatia cilindrului de macinare fix;
k1 , k2 , k3
e) - raportul turatiilor pe treptele de macinare;
ns.r , I (%), ,
f) - numarul specific de rifluri, inclinarea riflurilor, unghiurile de atac;
g) Tipul transmisiei de actionare (TCT, TL, AC).

Memoriu de calcul:
1. Notinuni generale despre morarit. Diagrama tehnologica a morii de porumb. Rolul valtului
de porumb pentru regim prestator in cadrul procesului tehnologic de obtinere a fainii de
porumb.
2.Studiul proprietatilor fizico-mecanice si tehnologice ale materiei prime (seminte, malai,
tarate).
3. Tehnologii specifice macinarii porumbului pentru consumul uman.
4. Prezentarea shemei tehnologice a utilajului si analiza procesului de lucru a acestuia.
5. Analiza mecanismelor cinematice ale utilajului si rolul lor in functionarea acestuia.
6. Calculul parametrilor principali ai utilajului propus.
6.1. Stabilirea parametrilor constructive principali ai cilindrilor de macinare.
6.2. Elemente cinematice de calcul (turatii, viteze periferice, viteze unghiulare, viteze
diferentiale, etc.).
6.3. Calculul cilindrilor de macinare (unghi de prindere, diametru minim, lungime
traseu maruntire, parametric rifluri, numar rifluri in actiune, timp de maruntire, etc.).
6.4. Calculul capacitatii de prelucrare a perechilor de cilindri macinatori si incarcarea
specifica in 20 ore.
6.5. Calculul cilindrilor de alimentare ai valtului (dimensiuni, rifluri, turatii, viteze,
traiectorii particule).
6.6. Calculul puterii de actionare a fiecarei perechi de cilindri de macinare si alegerea
motorului electric.
6.7. Calculul sistemului de alimentare, de actionare, cuplaredecuplare, de curatire
a.c.m.
6.8. Prezentarea schemei cinematice finale si caracteristicile acesteia.
7. Instructiuni tehnice de exploatare, intetinere, reglere a utilajului.
8. Norme de protectia muncii si PSI.

Material grafic:
1. Desenul de ansamblu general al utilajului
2. Desene de ansamblu pentru: - cilindrul de macinare

2
- cilindrul de alimentare
3. Desene de executie pentru paleta rotorului

1. Notinuni generale despre morarit. Diagrama tehnologica a morii de porumb.


Rolul valtului de porumb pentru regim prestator in cadrul procesului tehnologic de
obtinere a fainii de porumb.
Industria morritului, una din ramurile importante ale industriei alimentare, se ocup
cu transformarea cerealelor n finuri si crupe care apoi sunt folosite la fabricarea pinii, a
biscuitilor, a pastelor finoase, a fulgilor de cereale etc.
Materiile prime folosite n industria morritului sunt: grul, porumbul, orzul, orezul,
meiul, secara. Dintre acestea, grul ocup locul principal deoarece constituie materia prim
pentru obtinerea finurilor folosite n panificatie si n fabricarea pastelor finoase.
Pentru ca o moar s rspund ntrutotul scopului, ea trebuie s transforme prin
mijloace tehnice si tehnologice bobul de gru, secar si porumb n fin si mlai de cea mai
bun calitate.
Morritul este cunoscut din timpuri foarte vechi, evoluia lui a urmat societatea
uman si dezvoltarea tehnico-economic a acesteia.
Omul modern consum fina provenit din cereale mcinate sub form de pine si o
numeroas gam de produse speciale de panificatie si patiserie. Pinea si celelalte produse de
panificatie ocup aproximativ 15-30% din totalul alimentelor consumate de om ca hran
zilnic. Nu sunt mai putin importante produsele secundare obtinute ca trta si germenii. De
asemenea, produsele obtinute prin mcinarea porumbului, orezului si orzului, constituie
material prim pentru prepararea multor alimente.

Figura 1.1. Moara de porumb

Moara este o instalatie industrial complex, care are ca scop transformarea


cerealelor, dar mai ales a grului, secarei si porumbului n produse finite ca fina si mlai.
Prelucrarea cerealelor are loc n patru faze principale:
eliminarea corpurilor strine;
conditionarea semintelor nainte de transformarea n produs finit (fin, fulgi, etc);
transformarea n produs finit;
conditionarea, manipularea si pstrarea produsului finit pn la livrare.

3
Materialul supus mcinrii trebuie s satisfac cerintele de calitate privind umiditatea,
continutul n corpuri strine si mas hectolitric, conform normelor n vigoare. Normativul de
baz pentru gru prevede: U=14%, CS=3%, MH=75kg/hl.
Eliminarea corpurilor strine depinde de natura si structura acestora: prafuri minerale
puternic aderente pe seminte, seminte de buruieni si ale altor culturi, impuritti pioase, etc.
Conditionarea semintelor, nainte de transformarea n produs finit, se face att n
functie de particulariltile acestora ct si ale produsului finit. La gru, de obicei, se execut o
umidificare sau o conditionare hidrotermic (umiditate cu cldur), completat cu eliminarea
straturilor periferice ale nvelisului. La porumb se face eliminarea germenilor (degerminare)
si gruparea crupelor pe diferite fractiuni n vederea transformrii n mlai.
La orez este ruperea aristelor semintei de orez (stutuirea), separarea semintelor de
mohor, desprinderea paleelor, separarea paleelor si a cojilor, sortarea dup marime.
Unittile de morrit, indiferent c fabric fin de gru, de secar sau mlai, c sunt
de mic, medie sau mare capacitate, sunt alctuite din sectii n care se desfsoar operatii
distincte. n ordinea desfsurrii procesului tehnologic, acestea sunt:
- silozul de cereale;
- sectia de curtare si conditionare;
- moara propriu-zis;
- sectia de omogenizare;
- sectiile ambalare si depozitare;
- laboratorul de analize fizico-chimice;
- sectia de intretinere si reparatii;
- conducerea tehnico-economic a unittii.
Fiecare dintre aceste sectii are un anumit rol n desfsurarea activittii unittii.
a) Silozul (Fig. 1.2.) este sectia n care se primesc, se precurt, se compartimenteaz
si
se pstreaz cerealele ce urmeaz a se tranform n fin si mlai. Pentru atingerea acestui
scop silozul trebuie s ndeplineasc unele conditii:
Capacitatea de depozitare s fie corelat cu capacitatea de productie a morii pe o
perioada de minimum 20 de zile. Capacitatea lui trebuie s fie mare dac aprovizionarea se va
face de la distante mari.
S fie dotat cu instalatii de prelucrare, transport intern si precurttorie corelate
capacitiv,
n asa fel nct pe fluxul tehnologic s nu apar avalanse sau strangulri prin nfundare.
S fie dotat cu instalatii de dozare si evacuare corespunztoare cu cele de preluare
din
sectia de curtire si coditionare.
Compartimentarea silozului trebuie n asa fel fcut, nct s existe posibilitatea ca
cerealele s se depoziteze n loturi cu indici calitativi apropiati. Pentru realizarea acestui
deziderat este necesar ca celulele sau compartimentele s aib o capacitate de depozitare care
sa nu depseasc 200 tone fiecare. n cazul n care exist posibilitatea ca moara s fie
aprovizionat cu cereale de calitate constant, celulele sau compartimentele pot avea o
capacitate de 500-1000 tone fiecare. Capacitatea de depozitare a celulelor determin n cele
mai multe cazuri forma geometric a acestora. Acolo unde se construiesc silozuri cu celule de
capacitate pn la 200 tone forma acestora este rectangular. Cnd se construiesc silozurile cu
celule de 500-1000 tone, forma celulelor este cilindric.
Capacitatea total de depozitare, precum si capacitatea celulelor, determin de
multe

4
ori si materialele din care se construiesc silozurile. Silozurile pe lng morile de medie si
mare capacitate se construiesc din beton armat. Silozurile de capacitate mica se vor construi
din virole si profiluri din otel.

Fig. 1.2. Siloz de cereale

Amplasarea silozului se stabileste n asa fel nct s existe cele mai bune conditii
de
primire din mijloacele de transport, dar si de evacuare si alimentare cu cereale a sectiei de
curtire si conditionare. La amplasarea silozului nu trebuie s se piard din vedere faptul c
praful mineral si vegetal, existent n masa de cereale prin vehiculare creeaza mediul prielnic
pentru explozie si pune n pericol exitenta ntregii unitti. Din acest motiv este necesar ca
silozul si instalatiile lui de vehiculare intern s nu fac corp comun cu celelalte sectii.
Amplasarea unei mori n teritoriu trebuie s aib la baz cteva elemente tehnico-
economice.
Dintre acestea cele mai importante sunt urmtoarele:
- sursa de cereale trebuie s satisfac capacitatea de productie a morii pentru o
perioad
de minimum un an;
- livrarea finii si a celorlalte produse s se fac la distante mici;
- s fie asigurat sursa de energie pentru actionarea utilajelor si a instalatiilor;
- s fie asigurate sursele de ap;
- s fie asigurate drumurile de acces;
- s fie asigurat personalul de conducere sau exploatare.
De la aparitia morilor si pn s-a inventat masina cu abur motoarele erau de capacitate
foarte mic. Prin folosirea masnii cu abur, a motoarelor cu combustie intern si mai nou a
motoarelor electrice, la actionarea utilajelor, s-a creat posibilitatea ca morile s se
construiasc pentru mari capacitti de productie.
Un al doilea factor care a creat posibilitatea contructiei unor mori de mare capacitate a
fost si dezvoltarea retelei de drumuri rutiere pietruite si asfaltate dar si mai ales dezvoltarea
cilor ferate si navale. Aceste retele de drumuri diversificate au creat posibilitatea de
aprovizionare cu cereal de la mari distante. De asemenea produsele finite pot fi expediate la
diferiti beneficiari la distante foarte mari.
Totusi, din motive economice, att crealele ct si produsele finite, este bine s fie
achizitionate si livrate la distante ct mai mici de moar.
b) Curttoria. Sectia de curtire si conditionare a cerealelor cuprinde o gam larg
de

5
utilaje si instalatii cu ajutorul crora se efectuiaz operatii tehnologice de extragere a
diferitelor tipuri de impuritti existente n masa cerealelor si de a imprima prin conditionare
noi nsusiri tehnologice si calitative masei de cereale eliberate de impuritti. Capacitatea de
productie a acestei sectii se stabileste n asa fel nct s se poat curti si conditiona cu 20-
25% mai multe cereale dect se pot mcina n 24 de ore n moara propriu-zis. Aceast
supradimensionare este necesar pentru a prentmpina o eventual stagnare a morii din
cauza lipsei de cereale curtite si conditionate.
n curttorie trebuie s se extrag impurittile n asa proportie nct s nu duneze
procesului tehnologic de mcinare si cernere si nici calittii finii, datorit unei compozitii
chimice modificate prin impurittile neextrase.
n afara utilajelor si instalatiilor, curttoria trebuie s posede celule pentru
constituirea rezervei de cereale brute, celule pentru odihna necesare operatiilor tehnologice de
coditionare si celule care alctuiesc rezerva morii propriu-zise. Celulele de rezerv ca si cele
de odihn trebuie s aib o asemenea capacitate, nct s asigure productia pentru cel putin 12
ore.
Amplasarea curttoriei faz de silozul de cereale i moar trebuie s asigure distante
minime de transport si exclusivitatea posibilittii de a afecta sectiile nvecinate n caz de
incendiu sau explozie.
c) Moara propiu-zis. Este sectia n care se desfsoar operatiile tehnologice de
transformare a cerealelor n produse finite (fin, mlai). Aici au loc operatii de mcinare,
sortare, cernere si cele mai multe vehiculri interne ale produselor intermediare.
Capacitatea de productie a sectiei se stabileste corelat cu necesittile de consum si cu
sectiile ce o deservesc.
Amplasarea sectiei moar ntre curttorie si sectia de omogenizare trebuie s asigure
prin transporturi minime alimentarea cu cereale pentru mcinat si evacuarea produselor finite
la omogenizare.
d) Omogenizarea. Sectia omogenizare preia fina rezultat din fabricatie n sectia
moar si o omogenizeaz n asa fel nct productia rezultat n timp de 8 ore s aib aceeasi
indici calitativi. Amplasarea sectiei se face ntre sectia moar si siloz sau magazia de fin.
Pentru realizarea omogenizrii se folosesc instalatii simple formate din celule de amestec si
utilaje de transport.
Reteaua de ventilatie trebuie s asigure igiena si mediul normal de lucru din sectie.
e) Ambalare-depozitare. Sectia de ambalare si depozitare preia productia de la
omogenizare. n mod obisnuit ambalarea finii se face n saci si n pungi cu ajutorul masinilor
de ambalat.
n cazul depozitrii finii ambalate fie n saci fie n pungi, sau n ambele moduri
concomitent, este necesar ca aceste operatii s se fac la etajele superioare, pentru a se creea
posibiliatatea ca sacii cu fin sau baloturile care contin mai multe pungi s fie trimise la
depozitare gravitational.
Clasificarea mcinisurilor se poate face dup mai multe criterii:
- dup numrul de treceri prin utilajele de sfrmare si mcinare avem mcinisuri:
- plate,
- repetate;
- dup gradul de dezvoltare a tehnologiei aplicate se disting mcinisuri:
- simple,
- dezvoltate;
- dup numrul sortimentelor de fin sau mlai care se obtin mcinisurile pot fi:
-o singur extractie,
-mai multe extractii.

6
Cerealele au n compozitia lor foarte multi componenti importansi (ap, amidon,
proteine, celuloz, grasime) precum si diferite vitamine (B1, B2, B6, PP, E si acidul pantotenic)
iar pe lng mineralele prezente n proportii mai mari (calciu, potasiu, fosfor, sodium,
magneziu, fier, sulf, clor) se gseste o gam de microelemente n compozitia crora intr:
iodul, cuprul, borul, nichelul, cobaltul, litiul, titanul.
Structura anatomic a boabelor principale folosite n industria morritului (gru,
porumb, orez) este diferit ca form si mod de ordonare a straturilor de nvelis si miez finos
(endosperm) n functie de care au fost concepute att tehnologiile de prelucrare a lor ct si
utilajele si instalatiile aferente.
Bobul de porumb.
Porumbul joaca un rol foarte important atat in alimentatia omului cat si in industrie
sau in alimentatia animalelor. Cele mai utilizate sunt boabele de porumb. Acestea, in
alimentatia omului, se utilizeaza pentru obtinerea malaiului, fulgilor de porumb, porumb fiert,
floricele etc. Iar in industrie se utilizeaza pentru obtinerea amidonului, glucozei, uleiului, iar
dupa extractia acestora raman o serie de reziduuri cum sunt tarata, sroturi, turta etc.
Cocenii rezultati, se utilizeaza pentru hranirea animalelor ca nutret, consumati ca atare
sau stropiti cu saramura sau melasa. Cocenii se mai pot insiloza cu furaje suculente.
Porumbul are o importanta mare deoarece:
- productivitatea este mare (produce cu 50% mai mult decat graul);
- se adapteaza usor la conditiile variate de clima;
- pentru insamantare necesita o cantitate mica de boabe;
- are productivitati sigure si suporta monocultura ani in sir;
- posibilitatea de mecanizare a lucrarilor este mare etc.
Productivitatea bobului este destul de ridicata, astfel din 100kg boabe de porumb se
poate obtine unul din produsele urmatoare: 77 kg faina, 63 kg amidon, 71 kg glucoza sau 44 l
alcool iar din embrioni, rezulta in plus 1,8...2,7 l ulei.
Structura anatomica a bobului de porumb este prezentata in figura 1.1.

Figura 1.1. Structura anatomica a bobului de porumb

Culoarea bobului rezulta din suprapunerea culorilor proprii ale pericarpului, a


stratului aleuronic si a endospermului. Pericarpul poate fi galben deschis, portocaliu, roscat,
brun, visiniu sau violaceu.
Culoarea staratului aleuronic variaza de la incolor la galben, brun, visiniu sau violaceu
iar endospermul poate avea culoarea alba, galben deschis sau inchis.
Invelisul bobului este strans legat de stratul aleuronic, iar daca se inmoaie bobul, se
desprinde sub forma unei pielite.
Stratul aleuronic nu contine amidon si este format dintr-un singur rand de celule.

7
Indici de apreciere a nsusirilor cerealelor

Calitatea cerealelor primate la moar nu trebuie s fie inferioar conditiilor minime


stabilite prin standardele de stat. Acesti indici pot fi: generali, tehnologici de mcinis si de
panificatie.
Indicii generali se refer la propriettile organoleptice ale cerealelor (aspect, culoare,
miros, gust) proprietsi care se constat cu ajutorul organelor de simt.
Aspectul se observ la toat masa de cereale, urmrindu-se dac aceasta corespunde
specificului cerealei respective. Se observ dac boabele au o uniformitate aproximativ n
ceea ce priveste mrimea si forma, dac sunt bine dezvolate, coapte si sntoase sau dac nu
sunt nc ncoltite, bolnave, sistave, necoapte, alterate.De asemenea se oserv dac n general
boabele sntoase au un aspect aproximativ lucios, spre deosebire de cele bolnave alterate,
ncoltite, care au un aspect mat.
Culoarea cerealelor este n functie de soiul de cultur. Grul are culoarea de la
galben-deschis la galben-rocat; secara n funcie de soi de culoare verzuie sau glbuie; orzul
de la alb-galbui la portocaliu; orezul are culoarea paleelor galben ca a paiului. nceputurile
de alterare imprim acestora culoarea maro spre cenuiu, ceea ce se indic n cele mai multe
cazuri i deprecierea bobului, care capt sub palee culoarea galben n loc de alb sau roz-
violet, galben care ncepe de la suprafaa bobului, extinzndu-se n funcie de gradul de
depreciere pn la toat masa.
Mirosul. Masa de cereale trebuie sa fie, n primul rnd, lipsit de orice alte mirosuri
strine specific culturii respective. ndeosebi nu trebuie s apar mirosuri de mucegai, de
ncins, de substane toxice folosite la dezinsecia cerealelor.
Cnd exist dubiu cu privire la miros, se iau circa 100-200 de boabe, se introduc ntr-
un pahar i se toarn deasupra lor ap cald cu temperaturi de circa 60 0C. Paharul se acoper
cu o sticl de ceasornic i se las n repaus 2-3 min. Se ndeprteaz apa i se cerceteaz
mirosul boabelor din pahar.
Gustul cerealelor examinate trebuie s fie, de asemenea, caracteristic acestora. Pentru
determinarea gustului se amesteca n gur 2-3 boabe alese, fr corpuri strine. Dac boabele
sunt alterate, se pune imediat n eviden gustul amar, mucegit, acru, rnced, sau eventual de
diverse substane chimice strine, mpregnate n bob, ori din cauza unor corpuri strine,
formate din semine de plante prezente n masa de cereale.
Infestarea. Cerealele recepionate pentru prelucrarea la mori nu trebuie s con in
nici un fel de insecte specifice soiului de cereale respective.
Pentru depistarea duntorilor cerealelor (gargaria, acarienii, molia hambarelor) se
cern boabele i apoi, cernutul se examineaz cu lupa la o lumin puternic.
Pentru a pune uor n eviden, n perioadele reci ale anului, proba de cereale
contaminate se las, mai nti, la temperatura camerei de 20...25 oC, timp de 60 min, pentru ca
duntorii s se dezmoreasc. Prin cernerea probei duntorii mari, n special, moliile se
rein pe site cu ochiuri de 2,5 mm, gargariele, tribolium, linneflens rmn pe sitele cu ochiuri
de 1,5 mm, iar acarienii trec prin sita cu ochiuri de 0,7 mm. Determinarea formei ascunse de
contaminare cu gargaria grului (n interiorul bobului) se face prin tratarea probei de cereale
cu soluii chimice de permanganat de potasiu sau acid sulfuric 1%, care coloreaza n negru
punctele prin care insecta i-a introdus oule n semine.

8
Capitolul 2. Studiul proprietatilor fizico-mecanice si tehnologice
ale materiei prime (seminte, malai, tarate)

2.1. Proprietile fizice ale materiei prime


Cele mai importante proprietati fizice ale cerealelor sunt: umiditatea, sticlozitatea,
puritatea fizica a boabelor, porozitatea, capacitatea de curgere etc.
a) Umiditatea semintelor de cereale (U)
Umiditatea constituie un indicator de calitate important atat pentru depozitarea cat si
pentru conditionarea si macinarea cerealelor, fiind un factor care poate influenta in mod
hotarator desfasurarea operatiei de maruntire. Umiditatea reprezinta continutul de apa
raportata la masa probei analizate, ea variind in limite largi, in functie de soi, grad de
maturitate, specie.
In urma uscarii la etuva, umiditatea U se poate calcula cu relatia:
m1 m2
U [%]
m
m1
in care: este masa fiolei cu proba inainte de uscare, in g;
m2
- masa fiolei cu proba dupa uscare, in g;
m masa probei inainte de uscare, in g.
Cu ajutorul actelor normative se stabilesc limitele maxime la care cerealele sunt
admise in mori. Umiditatea influenteaza direct gradul de extractive al fainii care rezulta din
lotul respectiv.
b) Sticlozitatea boabelor de cereale
Sticlozitatea este o proprietate fizica care conditioneaza calitatea fainii obtinute si
destinatia ei. Boabele sticloase sunt cele care in sectiune prezinta un aspect sidefat, la
sectionare opun rezistenta, iar la zdrobire sunt transformate in crupe.
c) Continutul de impuritati
Puritatea fizica a semintelor este data de procentul de particule pure raportat la masa
totala a probei analizate. Deoarece masa de cereale este eterogena, ea contine pe langa
boabele de baza, in proportie de 95%, si anumite corpuri straine alcatuite din seminte de
buruieni, seminte atacate de boli si daunatori, boabe sistave, putrezite, pleava, paie, frunze,
cioburi de sticla, corpuri metalice etc.
d) Capacitatea de curgere a boabelor de cereale
Capacitatea de curgere reprezinta proprietatea cerealelor de a se deplasa pe un plan
inclinat si de a forma in mod natural, un con cu un anumit unghi de baza. Pentru a avea loc
curgerea, trebuie ca unghiul de inclinare a planului, pe care sunt dirijate cerealele sa fie mai
mare decat unghiul de frecare dintre boabele de cereale si suprafata plana.
Capacitatea de curgere se poate exprima prin unghiul de taluz natural si unghiul de
curgere pe diferite materiale.
e) Masa hectolitrica (MH) a boabelor de cereale
Masa hectolitrica reprezinta masa unui hectolitru de particule exprimata in kg si se
exprima in kh/hl. Masa hectolitrica ne da indicatii asupra marimii semintelor si este

9
influentata de e umiditatea boabelor, continutul de impuritati, natura impuritatilor, forma
boabelor, starea suprafetei boabelor, grosimea invelisului si masa specifica.
f) Masa a 1000 de boabe (MMB)
MMB reprezinta masa a 1000 de boabe pura aflate la umiditatea momentana. Se mai
numeste masa relativa. O masa relativa mare arata un continut ridicat de endosperm si
posibilitatea transformarii acestuia intr-o cantitate mai mare de faina. Aceasta proprietate se
determina prin numararea a 1000 de boabe pure, fara impuritati, si cantarirea acestora.
g) Masa absoluta
Masa absoluta reprezinta masa a 1000 de boabe raportata la substanta uscata. Cu cat
are
valori mai mari cu atat boabele au o calitate mai buna. Masa absoluta se calculeaza in functie
de masa a 1000 de boabe si umiditatea particulelor in timpul analizei:
100 U
M a MMB [g]
100
h) Densitatea aparenta
Densitatea aparenta reprezinta raportul dintre masa a 1000 de boabe (MMB) si
volumul
ocupat de aceste boabe (Vp), exprimata in g/cm3. Este influentata de compozitia chimica a
boabelor, proportia partilor anatomice, marimea boabelor, compactitatea si gradul de
maturare, proportia apei in particula.
MMB
s [ g / cm3 ]
Vp

Valorile masei relative, absolute si a celei specific la cerealele mai importante sunt
prezentate in tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Valorile masei absolute, relative si a celei specific pentru principalele tipuri de cereale
Specia de Masa relativa a 1000 Masa absoluta a Densitatea aparenta
cereale de boabe [g] 1000 de boabe [g] [g/cm3]
Grau 28...40 30...35 1,2...1,5
Porumb 120...280 110...320 1,3...1,4
Secara 26...30 24...26 1,2...1,5
Ovaz 23...27 20...23 1,1...1,2
Orz 38...42 29...37 1,3...1,4

i) Porozitatea
Reprezinta raportul dintre volumul spatiilor intergranulare si volumul total ocupat de
masa de boabe.
S
P 100[%]
V
in care: S este volumul spatiilor intergranulare;
V volumul total al particulelor.
j) Conductibilitatea si difuzibilitatea termica a boabelor de cereale
Conductibilitatea si difuzibilitatea termica la semintele de cereale este redusa.
Transmiterea caldurii in masa de boabe se realizeaza prin convectie, prin circulatia aerului

10
intergranular si prin conductie in urma contactului dintre boabe. Prin radiatie transmiterea
caldurii se realizeaza mai putin.

2.2. Proprietatile mecanice ale cerealelor


Cele mai importante proprietati mecanice ale semintelor de cereale sunt:
a) Forma si dimensiunile semintelor
Particulele pot avea forme diferite: sferica, conica, ovala, eliptica etc. (figura 2.1.),
fapt
pentru care in sistemul 3D marimea exacta a semintelor de cereale nu se poate exprima printr-
o singura dimensiune, ci este caracterizata de trei dimensiuni: lungime l, latime b si grosime
c. Acest lucru este un impediment pentru analiza granulometrica.

Figura 2.1. Dimensiunile principale ale particulelor

Dimensiunile limita ale particulelor reprezinta valorile cele mai mici (dmin) respectiv
cele mai mari (dmax) ale dimensiunilor particulelor din cadrul amestecului.

Figura 2.2. Diagramele frecventelor cumulate si a densitatii de distributie

b) Suprafata specifica
Suprafata specifica a particulelor se utilizeaza ca mijloc de apreciere a gradului de
maruntire in procesele tehnologice din industria moraritului si in cele mai multe cazuri se
refera la suprafata exterioara a particulelor. Se precizeaza acest lucru deoarece particulele
materialelor poroase prezinta si o suprafata interstitiale (suprafata porilor).
Prin cresterea gradului de maruntire creste suprafata exterioara a particulelor rezultate
si
implicit si suprafata specifica.

11
Suprafata exterioara particulei 6 d S2
3
Suprafata specifica Volumul particulei dV
in care: dS este diametrul echivalent al sferei de suprafata echivalenta;
dV diametrul echivalent al sferei de volum echivalent.
Suprafata se calculeaza usor pentru particulele cu forma geometrica regulata (sfera
sau cub). Spre exemplu, pentru o sfera cu diametrul d, suprafata exterioara se determina cu
relatia:
AS d 2
Pentru cazul general, pentru particulele de forma geometrica neregulata, suprafata se
determina prin intermediul unei relatii de forma:
A p d 2
p
unde p este un coefficient adimensional care tine cont de forma particulelor, pentru
p6
sfera si pentru cub.
c) Rezistenta la maruntire a boabelor de cereale
In timpul procesului de maruntire, produsele sunt supuse unor actiuni mecanice, care
au drept efect deformatii ale formei si ale volumului. Deformatiile de forma pot avea valori
mici, evitandu-se deteriorarea produsului (recoltarea cerealelor) au pot fi suficient de mari
pentru a produce modificari ale volumului semintelor de cereale (taiere, strivire etc.).
Fortele de sfaramare in cazul solicitarii de compresiune sunt mult mai mari decat in
cazul solicitarii la forfecare. Curba generalizata caracteristica procesului de sfaramare prin
strivirea bobului de cereale este prezentata in figura 2.3.

Figura 2.3. Curba generalizata caracteristica procesului de sfaramare prin strivire

Un corp cu dimensiunea initiala l0, supus la actiunea unei forte de intindere (figura
2.3.)
l
sufera deformatia elastica :
l l1 l0

12
l1
Definite ca diferenta dintre lungimea a barei dupa aplicarea sarcinii si lungimea
l0
initiala a barei. Sub efectul solicitarii la intindere, unitatea de lungime a corpului se
modifica cu cantitatea:
l

l0
marime care poarta denumirea de deformatie specifica.
Starea de eforturi in masa corpului generate de solicitarea de intindere este definite
prin nivelul efortului unitar:
F

A
definit ca raportul dintre valorile fortei si suprafetei transversal a corpului solicitat.
Comportarea materialelor la actiunea organelor de lucru ale echipamentelor tehnice
utilizate pentru realizarea operatiei de maruntire este descrisa prin curba caracteristica a

materialului care descrie relatia dintre eforturile unitare (reprezentate pe ordonata) si

deformatia specifica (reprezentata pe abscisa, figura 2.4.).

Figura 2.4. Curba caracteristica a materialelor plastice (a) si casante (b)

Elasticitatea se defineste ca proprietatea unui corp solid deformabil de a inmagazina


in mod reversibil energia de deformatie.
Un corp perfect elastic este capabil sa se deformeze sub actiunea sarcinilor exterioare,
revenind la forma si marimea initiala dupa incetarea actiunii acestor sarcini. Comportamentul
elastic este definit prin legea lui Hooke. Modelul matematic al legii lui Hooke pentru alungiri
se exprima prin relatia:
E
d) Duritatea
Reprezinta proprietatea materialelor prin care se exprima rezistenta lor la deformatie,
ea constituind o indicatie pentru caracterizarea rezistentei materialelor solide la maruntire si
eventual a rezistentei la uzura a materialelor ytilizate in constructia utilajelor de maruntire.

13
Figura 2.5. Principiul de masurare a duritatii

Capitolul 3. Tehnologii specifice macinarii porumbului


pentru consumul uman

3.1. Procesul tehnologic de macinare a porumbului


Cel mai vechi dintre produsele finite obinute din porumb n ara noastr este mlaiul.
Obinerea mlaiului s-a fcut n ara noastr i continu s se fac n mediul rural,
ntr-o proporie suficient de mare, prin mcinarea direct a porumbului, fr o pregtire
special, exceptnd unele operaii simple de eliminare a corpurilor strine.
Datorit pe de o parte valorii deosebite a germenelui, iar pe de alt parte pentru
asigurarea duratei de conservabilitatea mlaiului s-a introdus procedeul de obinere a
malaiului prin degerminarea porumbului. Acest procedeu, cu tendina puternic de extindere,
este aplicat n prezent n ara noastr, asigurnd cantiti considerabile de mlai, n sortimente
calitative variate, i totodata de germeni din care se extrage uleiul de porumb cu caliti
nutritive superioare.
Porumbul boabe pentru consumul alimentar trebuie s prezinte proprieti specific ce
au importan att pentru tehnologia de prelucrare ct i pentru asigurarea unor caracteristici
crupelor fabricate. Pentru obinerea unor cantiti ct mai mari de crupe este necesar ca bobul
de porumb s aib o structur crnoas, rezisten mecanic la mcinare i n procesul de
mcinare s se produc un procent minim de fin. Masa de boabe nu trebuie s conin
sprturi i trebuie s fie uscat natural. Umiditatea optim a porumbului boabe pentru crupe
este de 15-16%.
La aceste instalaii, obinerea sortimentelor de mlai se face folosindu-se ca materie
prim crupele de porumb rmase dupa separarea germenilor. n aceste condiii mlaiul se
obine ca rezultat al unui proces tehnologic format din trei etape principale: macinarea,
cernerea i curarea griurilor.
Crupele (sprturile de boabe) de porumb, rezultate, dup degerminarea porumbului
sunt dirijate pentru mcinare la valuri cu dou perechi de tvlugi, folosindu-se asemntor

14
ca i n mcinarea grului, procedeul de mcinare repetat (mult mai restrns la porumb),
pentru a se putea obine mai multe sortimente de mlai.
Dup trecerea prin val, produsele intermediare rezultate sunt dirijate la o main de
cernut pentru sortarea dup grupe de granulozitate. Pentru obinerea sortimentelor de mlai
de calitate superioar, fluxul tehnologic este completat cu maini de gri.
Mainile de cernut folosite la prelucrarea porumbului sunt site-plane, asemntoare ca
principiu de funcionare cu cele din morile de gru, cu deosebirea impus de granulozitatea
necesar mlaiului i anume aceea c sitele folosite au orificii mult mai mari i sunt
confecionate din fire metalice.
Mainile de gri folosite n curarea griurilor de porumb i sortarea mlaiului grific
(mlai extra) sunt asemntoare cu cele folosite la morile de gru, de tip cu dou rnduri de
rame suprapuse.
O instalaie pentru mcinarea crupelor de porumb, dup separarea germenilor ntr-o
moar cu capacitatea de 33t/24h funcioneaza n 4 pasaje de roturi i o main dubl de gri.
n industria morritului se prelucreaz si porumb boabe. Din porumb, prin mcinare
se obtin mai multe sortimente de mlai, germeni si trt. Mlaiul este un gris de porumb si
nu "fin de porumb" asa cum impropriu se numeste.
Procesul tehnologic de prelucrare a porumbului cuprinde urmtoarele faze:
- receptia si depozitarea porumbului boabe;
Materia prim adus cu mijloace auto sau vagoane de cale ferat este descrcat ntr-
un buncr de receptie, de unde, cu ajutorul unui elevator cu cupe este trecut la un separator -
aspirator pentru a se nltura impurittile grosiere aflate n masa de boabe. Masa de boabe de
porumb contine mai putine corpuri strine comparativ cu grul sau secara. Corpurile strine
din masa de porumb sunt: bucti de cocean, pleav, praf, pietricele. Apoi are loc cntrirea si
trecerea masei de boabe la silozul celular, care trebuie s asigure o rezerv de mcinis de
minim 30 de zile.
- curtirea si degerminarea porumbului;
Curtirea porumbului se face cu separatorul-aspirator, electromagneti pentru
ndeprtarea impurittilor din fier, mese densimetrice pentru separarea pietricelelor pe baza
diferentei de densitate si a propriettilor aerodinamice diferite. Masa densimetric are drept
component principal un ciur avnd suprafata trapezoidal confectionat din srm din otel
cu orificii ptrate avnd latura de 0,8-1mm. Suprafata ciurului este nclinat. Separarea
pietricelelor se datoreaz miscrii oscilatorii si nclinrii ciurului precum si curentului de aer
ascendent ce traverseaz orificiile ciurului si stratul de produse.
Degerminarea porumbului. Porumbul curtat este trecut la masinile de degerminat,
unde are loc spargerea boabelor n bucti mari, grosiere. Germenele bobului de porumb, fiind
mai elastic, sare din bob fie singur fie cu resturi de coaj atasate. Amestecul de sfrmtur
de porumb si germeni este condus la cernere care se realizeaz cu site plane unde are loc
sortarea pe fractiuni granulometrice a produsului rezultat de la masinile de degerminat.
Fractiunile mari sunt trecute apoi la mesele densimetrice unde sunt separate fractiunile de
endosperm si trt, de germeni. Separarea germenilor la mesele densimetrice se bazeaz pe
diferenta de mas specific a particulelor, mult amplificat n strat fluidizat. Sprturile de
porumb eliberate de nvelis, germeni si fin furajer, n timpul degerminrii sunt supuse
mcinrii cu valturi.
- mcinarea sprturilor de porumb.
Mcinarea sprturilor de porumb cuprinde mai multe etape: srotarea, curtirea
grisurilor, mcinarea. Din procesul de mcinare si separare prin cernere rezult o serie de
fractiuni de grisuri. Prin combinarea acestor grisuri n anumite proportii se obtin diferitele
sortimente sau tipurile de mlai. Criteriul dup care se alctuiesc sortimentele este granulatia.

15
Din acest sistem de mcini rezult patru sortimente de mlai, lipsite complet de
germeni i anume:
- Mlaiul extra, care se obine numai la mainile de gri. Mlaiul extra reprezint
o fraciune de produs, n majoritate obinut din zonele sticloase ale bobului, de o
granulozitatea foarte strns, aproximativ fiecare particul fiind asemntoare ca mrime cu
celelalte particule. Este lipsit complet de urme de fin (pospai) ct i de particule de tre.
Are culoarea rocat-aurie. El poate fi obinut n diferite proporii, n funcie de varianta de
mcini adoptat.
- Mlaiul superior, care apare ca o fraciune de amestec de produse din zonele
sticloase i amidonoase ale bobului, de o granulaie de asemenea restrns, obinut de la
pasajele de cernere ale sitei plane. Avnd o prelucrare (prin cernere) i mai puin exigent ca la
mainile de gri, n el apar i unele procente reduse de fraciuni de alte granuloziti, inclusiv
fin i urme de particule de nveli. Are culoare predominant de galben sper rocat.
- Mlaiul comun sau obinuit obinut de la pasajele de cernere, constituind o
fraciune de produs rezultat n cea mai mare proporie din zonele amidonoase ale bobului.
Din aceste motive culoarea este galben deschis, iar granulozitatea foarte eterogen
predominnd particulele mici i foarte mici. Toate particulele (relativ puine) rmase cu urme
de nveli, din tot procesul de prelucrare se gsesc n acest sortiment de mlai.
- Mlaiul foarte fin, n majoritatea pospai, rezulatat de la pasajele de cernere i
amestecat ulterior cu toate fraciunile obinuite din aspiraie la valuri, site plane i mainile
de gri.
Datorit aspectului su predominant finos, n amestec cu particulele libere de nveli,
nu poate fi folosit n alimentaia uman i este dirijat n furajarea animalelor, de unde i
denumirea de mlai furajer.
Dup prelucrare, produsele rezultate sunt depozitate n silozul morii, pe sortimente, de
unde apoi sunt dirijate spre ambalare sau livrare n vrac n funcie de produs.
n tabelul urmator sunt prezentate produsele finite rezultate la mcinarea porumbului
n mori fr degerminare si n mori cu degerminare n doua variante (1si 2).
Tabelul 3.1.
Produsele finite rezultate la mcinarea porumbului n mori fr degerminare si n
mori cu degerminare

16
Figura 3.1. Schema tehnologica generala de prelucrare a porumbului

3.2. Mrunirea cu ajutorul valurilor


Mcinarea este operaia de sfrmare i mrunire a boabelor de cereale n particule
cu diferite dimensiuni avnd ca scop final obinerea finii, germenilor i trei.
Operaia se bazeaz pe aciunea mecanic a tvlugilor mcintori ai valului asupra
boabelor de cereale, operaie repetat pn ce ntregul miez ajunge n stare de fin.
Valul de moar este un utilaj modern, complet mecanizat i automatizat, constituind
principalul utilaj tehnologic folosit pentru operaiile de mrunire. Organele de lucru l
constituie tvlugii (mcintori) care se rotesc n sensuri contrare, cu viteze unghiulare egale
sau diferite. Valurile sunt utilaje cu cel mai mare numr de mecanisme ajuttoare, ce asigur
o funcionare continu n condiii optime.

17
Dup poziia relativ a tvlugilor se disting urmtoarele variante (fig. 3.2.): val
simplu cu o pereche de tvlugi aezai cu axele n plan orizontal (a); val simplu cu dou
perechi de tvlugi aezai n plan vertical (b); val simplu cu dou perechi de tvlugi, ce
lucreaz succesiv cu axele n plane orizontale, paralele (c); val simplu diagonal (d); val
dublu, diagonal, cu tavalugul inferior rapid (e); val dublu, diagonal, cu tvlugul superior
rapid (f); val simplu cu dou trepte de mrunire (3 tvlugi) (g); val simplu, cu trei trepte de
I

mrunire (4 tvlugi) (h).


Figura 3.2. Pozitia tavalugilor macinatori la diferite tipuri de valturi

Avantajul mrunirii const n aceea ca suprafaa de contact cu boabele, n timpul


solicitrii, este foarte mic. La anumite viteze unghiulare i a unei caracteristici a suprafeei
de lucru, aciunea tvlugilor asupra boabelor n procesul de mrunire, este asemanatoare
unei aciuni instantanee, deoarece acetia sunt tangeni pe generatoare.
Suprafaa cilindric a tvlugilor poate fi rifluit sau neteda, alegerea fcndu-se n
funcie de procesul tehnologic. Astfel, dac tvlugii se folosesc pentru sfrmarea boabelor
i separarea endospermului de nveli, suprafaa va fi rifluit; dac se folosesc la
transformarea particulelor de endosperm n fin (mrunirea griurilor i a dunsturilor
curite) suprafaa va fi neted.

- Tavalugi netezi
Suprafata acestor tavalugi macinatori este poroasa, avand rugozitatea suprafetei de
m m
0,2...0,25 pentru tavalugii de macinare si 0,250,30 pentru cei de desfacere.
Porozitatea dispare doar dupa o lunga functionare a tavalugilor, aparand aspectul de
neted, suprafata devine lucioasa iar eficienta operatiei de maruntire scade foarte mult.
Maruntirea se realizeaza mai mult prin presare si mai putin prin frecare fapt ce duce la
micsorarea vitezei diferentiale a tavalugulor macinatori.
- Tvlugi rifluii
Maruntirea cu ajutorul tavalugilor rifluiti se realizeaza prin strivire, forfecare si
frecare.

18
Riflurile sunt crestaturi pe suprafata tavalugilor cu scopul de a desface mai usor
endospermul boabelor de invelis.

Figura 3.3. Caracteristicile riflurilor



T-taisul riflului; t-pasul riflului; -unghiul taisului; -unghiul spatelui;
S-spatele riflului; e-tesitura; r-raza de curbura.

Riflurile sunt alcatuite din doua fete, taisul riflului si spatele riflului care au un anumit
unghi de inclinare fata de raza tavalugului. Unghiul spatelui are valori cuprinse intre 50 0 si
750 iar unghiul taisului intre 200 si 450.
Inclinarea riflurilor fata de generatoarea tavalugului reprezinta raportul dintre distanta
S a unei extremitati a riflului fata de generatoare, masurata pe circumferinta tavalugului, si
lungimea generatoarei L, exprimat in procente.

Figura 3.4. Inclinarea riflurilor

Cu cat inclinarea este mai mare cu atat solicitarea la strivire si forfecare este mai
mare, rezultand o macinare mai intensa. Inclinarea riflurilor la primele pasaje de srotare este
de 4% ajungand la ultimul pasaj pana la 10%. In cazul graului, inclinarea iflurilor creste, fiind
cuprinsa intre 6% si 12% iar la secara, inclinarea riflurilor este mai mare pentru toate pasajele
cu 15% fata de cele folosite la grau.
Numarul de rifluri reprezinta numarul de crestaturi existente pe un cm liniar masurat
pe circumferinta tavalugului.
Numarul total de rifluri pe circumferinta tavalugului se calculeaza cu relatia:
D
NR nR
10
in care:
NR
este numarul total de rifluri pe circumferinta tavalugului;
nR
- numarul de rifluri/cm;
D diametrul tavalugului, mm.
Pozitia riflurilor tavalugurilor perechi este definite ca fiind modul de pozitionare a
fetei si spatelui de pe tavalugul rapid, in raport cu fata si spatele de pe tavalugul lent, in
timpul miscarii de rotatie.

19
Figura 3.5. Pozitii ale tavalugurilor macinatori rifluiti

Datorita deosebirii dintre vitezele tavalugilor care functioneaza perechi si asimetriei


formei riflurilor, se disting patru variante constructive privind pozitia riflurilor unul fata de
celalalt (figura 3.5):
- Poziia T/S (ti/spate) - taisul de pe tavalugul rapid intra in particula si-l transporta
in sensul de rotatie al tavalugului, iar spatele riflului de pe tavalugul lent, prin presare si
120...1300
strivire, desface straturile de invelis. Unghiul de taiere .
- Pozitia T/T (tais/tais) riflul de pe suprafata tavalugului rapid si riflul de pe
suprafata tavalugului lent patrund in bob in momentul in care acesta ajunge in zona de
maruntire. Pe masura ce tavalugul rapid avanseaza fata de tavalugul lent, taisul riflului de pe
tavalugul rapid taie o parte din bob, iar taisul riflului de pe tavalugul lent retine restul. In
aceasta pozitie se obtine un efect maxim de forfecare si un efect mic de frecare. La
30...400 120...1300
, .
- Pozitia S/T (spate/tais) spatele riflului de pe tavalugul rapid preseaza pe particular
ce avanseaza, in timp ce taisul riflului de pe tavalugul lent cauta sa retina aceasta particular.
150...1600
.
- Pozitia S/S (spate/spate) in aceasta pozitie se obtine un effect maxim de strivire.
Avantaje i dezavantaje ale acestor poziii sunt:
- poziia de lucru S/S are un consum de energie mai mare dect poziia T/T;
- poziia de lucru S/S protejeaz mai mult straturile de nveli, astfel nct ele apar sub
forma unor foie mai mari.
- poziia T/T confer o capacitate de lucru a valului i o cantitate de produse
intermediare mai mare cu circa 80% fa de poziia S/S cu 40% fa de poziia S/T i cu 70%
fa de poziia T/S.
- poziia S/T asigur cea mai mare cantitate de fin, cu circa 50%, fa de poziia T/T,
cu 70% fa de poziia S/S i cu 100% fa de poziia T/S.
Dup primul rot se recomand:
- pentru morile care pun accent pe producerea de griuri (urmtoarele roturi deci al
II-lea i n caz de nevoie i al III-lea) riflurile se pun n poziia T/T. Tavalugii sroturilor IV, V,
VI care trebuie sa efectueze recuperarea fainii din invelis, pozitia riflurilor trebuie sa fie
spate/spate.

20
- pentru morile care urmaresc productia de faina, functioneaza avantajos daca incep
de la srot II cu pozitia riflurilor spate/spate si aceasta daca exista un amestec normal de grau
nu prea tare.
La morile cu regim prestator (productivitate mica), la inceput tavalugii se monteaza
cu riflurile in pozitia S/S iar pe masura ce se uzeaza, se intorc tavalugii astfel incat riflurile
ajung in pozitia T/T. Apoi dupa un timp de functionare, se revine la pozitia S/S. n felul
acesta se asigura pe de o parte o refacere a taisului riflurilor, iar pe de alta parte o buna
functionare a pasajelor de srotuire.
n ceea ce priveste pozitiile intermediare T/S si S/T utilizarea lor este restransa. Se
folosesc fie la inceputul procesului de srotuire, fie la pasajele intermediare de srotare.

21
Capitolul 4. Prezentarea schemei tehnologice a utilajului
si analiza procesului de lucru al acestuia

Valtul constituie utilajul de baza folosit in vederea macinarii cerealelor. Se utilizeaza


la maruntirea semintelor in scopul separarii endospermului de invelis si/sau pentru maruntirea
acestuia in vederea obtinerii fainurilor cu diferite granulozitati.
De-a lungul timpului, valturile au suferit o serie de modificari, obtinandu-se noi
solutii tehnice privind cuplarea si decuplarea automata, autoreglarea debitului, reglarea
automata, transmiterea miscarii de rotatie a cilindrilor macinatori si de alimentare, curatirea
suprafetelor de lucru a cilindrilor macinatori, aspiratie etc.
In figura 4.1. este prezentat valtul automat VDA-1025, fiind cel mai des utilizat
pentru realizarea maruntirii boabelor de porumb si nu numai.
Produsul de macinat si zdrobit patrunde in valt prin palnia de alimentare, al carui tub
de sticla permite observarea deplasarii produsului si actioneaza clapeta dispozitivului de
alimentare care se armeaza in vederea decuplarii automate. In continuare, cu ajutorul unui
gratar se separa impuritatile mari din masa produsului care ajunge apoi la cei doi cilindri de
alimentare: primul realizand dozarea, iar al doilea accelerandu-i in zona activa de lucru a
primilor doi tavalugi. Srotul obtinut dupa primul pasaj. Inaintea ultimului pasaj o sita fina
cerne particule mici de faina care nu mai sunt la macinare. Produsul macinat obtinut este
evacuat prin cadere libera, pe partea inferioara a batiului, care este prevazut cu o palnie de
evacuare.
Cuplarea tavalugilor se face manual, iar decuplarea lor se poate realiza manual sau
automat. Functionarea in sarcina este semnalizata printr-un bec verde, iar functionarea fara
produs printr-un bec rosu.
Batiul, care susine toate celelalte subansambluri, este o construcie sudat prevzut
cu doi perei laterali i cu lonjeroane care formeaz guri de vizitare nchise cu ui. Pe pereii
laterali ai batiului, n exterior, se fixeaz lagrele cu rulmeni pentru cilindrii de alimentare i
tvlugii de zdrobire, precum i articulaiile dispozitivelor de alimentare, de cuplare-
decuplare i de reglare. n interiorul batiului, la partea superioar se gsete dispozitivul de
alimentare cu clapet, care comand oprirea cilindrilor de alimentare i decuplarea tvlugilor
de zdrobire la ntreruperea alimentrii cu produs.
Sub acest dispozitiv sunt dispui n ordine doi cilindri de alimentare (unul de dozare i
cellalt de distribuire) i patru tvlugi de zdrobire, care realizeaz trei pasaje de mcinare, n
ordinea fluxului tehnologic (conform schemei cinematice). Curirea tvlugilor se realizeaz
cu ajutorul unor perii. La partea inferioar a batiului se afl un ventilator acionat de tvlugul
nr. 3 care asigur eliminarea prafului i a cldurii degajate n timpul funcionrii.
Acionarea tvlugilor de la motorul propriu, se realizeaz printr-o roat de curea
montat pe arborele tvlugului nr.3, iar ntre tvlugi micarea se transmite prin intermediul
unor roi dinate.
Produsul ptrunde n utilaj printr-un cilindru transparent de sticl i acioneaz clapeta
dispozitivului de alimentare, care se armeaz n vederea decuplrii automate. n continuare,
cu ajutorul unui grtar se separ impuritile mari din masa produsului care ajunge apoi la cei
doi cilindri de alimentare: primul realuzeaz dozarea, iar al doilea accelerarea n zona activ
de lucru a primilor doi tvlugi. rotul obinut dup primul pasaj este dirijat cu ajutorul unor
perei spre pasajele al doilea i al treilea. Produsul mcinat obinut este evacuat prin cdere
liber pe la partea inferioar a batiului care este prevzut cu o plnie de evacuare. Cuplarea
tvlugilor de zdrobire se face manual iar decuplarea lor se poate realiza manual sau automat,

22
se stinge lampa verde si se aprinde lampa rosie; dupa care semnalizeaza sonor terminarea
unei sarje de macinare, timp de 2-5 minute, cat a fost reglat releul de timp, dupa care in lipsa
produsului si recuplarii manuale a tavalugilor utilajul se opreste, instalatia electrica
decuplandu-se de la retea. Pentru o noua sarja de produs se reia ciclul. Aparatorile valtului
sunt asigurate impotriva demontarii in timpul functionarii cu lacate electrice(limitatoare de
cursa).

Figura 4.1. Schema constructiv a unei mori cu valuri de porumb


1-cilindrul de alimentare; 2-tavalug de alimentare; 3-tavalug accelerator;
5-clapeta mobila de alimentare; 6-parghie; 7, 8-tavalugi de alimentare;
9-sistem de perii de curatire;10-usi de control si aspiratie;
11-distribuitor.

Principiul de functionare al unei perechi de tavalugi este prezentat in figura 4.2.

Figura 4.2. Principiul de functionare al unei perechi de tavalugi

Materialul supus macinarii este prins intre cei doi tavalugi care se rotesc in sens
contrar.
Tavalugii macinatori sunt montati cu axele in plan orizontal.
In comparatie cu alte pozitii de montaj acest sistem prezinta avantajul ca elimina
efectul de frana al tavalugului care intra in contact direct cu produsul, cum este cazul

23
montajului tavalugilor cu axele in plan diagonal care implicit conduce si la o rationalizare a
consumului specific de energie la maruntire.
Consumul de energie al cilindrilor de mcinare poate fi determinat pe baza forelor cu
care acetia acioneaz asupra materialului cu rezistena cu care se opun micrii de rotaie
particulele de material. La contactul dintre cilindrii de mcinare i particula acioneaz fore
de frecare i aciune normale. n procesul de mrunire viteza relativ a materialului este
indeprtat n sens invers vitezei periferice a cilindrului de mcinare rapid i invers forei de
frecare. La cilindrul de mcinare lent datorit existenei vitezei difereniale fora de frecare va
aciona n sens invers vitezei periferice a cilindrului lent (se poate considera c cilindrul lent
st pe loc). n majoritatea cazurilor cilindrul lent primete micare de la cilindrul rapid prin
angrenaj. La pasajele de rotare coeficientul de umplere k u are valori mai mici i crete pe
msur ce particulele se mrunesc. Cel mai mare consum de energie l avem la pasajul 1
(rotul 1) pentru care se fac i calcule estimative (motorul de acionare alegndu-se n funcie
de consumul la acest pasaj). La o moar cu cilindri ntlnim mai multr consumuri de energie
(principalul consum fiind cel pentru mrunirea particulelor de material).

24
Capitolul 5. Analiza mecanismelor cinematice
ale utilajului i rolul lor n funcionarea acestuia

Morile cu cilindri sunt principalele utilaje de mrunire n cadrul unitilor de morrit.


n principal o moar cu cilindri este alctuit din dou pri identice fiecare cu cte o pereche
de cilindri de mcinare aezai spate n spate n aceeai carcas. Materialul este introdus n
main printr-un racord de alimentare din material transparent ce trece prin dispozitivul de
sesizare i reglrii a alimentrii ajungnd deasupra cilindrilor de alimentare care se rotesc n
acelai sens cu turaii diferite. Grosimea stratului de material debitat se poate regla printr-o
clapet. De la cilindri de alimentare materialul ajunge ntr-un strat subire n zona de lucru a
cilindrilor de mcinare care se rotesc n sensuri contrare cu turaii diferite, cilindrul rapid
fiind dispus n majoritatea cazurilor deasupra iar cilindrul lent n partea inferioar. n ultimul
timp cei doi cilindri se aeaz n plan orizontal la acelai nivel. Acionarea se face de la o
roat de curea situat pe cilindrul rapid iar micarea se transmite prin intermediul unei roi
dinate. Cilindri de mcinare pot avea suprafaa riflat sau neted n funcie de poziia morii
n fluxul tehnologic de mcinare. Pentru curirea cilindilor de mcinare riflai se utilizeaz
un sistem cu perii n timp ce la cilindrii netezi se utilizeaz cuite rzuitoare. Materialul
mrunit ce a trecut prin spaiul de lucru dintre cei doi cilindri mcintori cad n tremia de
colectare i este evacuat din main.
Maina este dotat cu o u de observaie i control din material transparent i o u
de control i aspiraie cu material textil. Carcasa monobloc poate fi construit din font prin
turnare sau din tabla groas de oel sudat. Cilindri de alimentare au rolul de a conduce
materialul de macinat spre zona de lucru a cilindrilor de mcinare. Sunt n general n numr
de doi unul pentru dozare i cel superior cu turaie mai mic i unul pentru distribuie cel
inferior cu turaie mai mare (cilindri accelerator) are rolul de a crea o pnz subire de
material care s intre n spaiul dintre cilindrii de mcinare. Ei au suprafaa riflat, riflurile
avnd diferite profile i densiti pentru a asigura o bun alimentare i funcionare a mainii.
Profilul riflurilor, elemente geometrice de nclinare i numrul acestora sunt date de destinaia
morii cu valuri (rotare, mcinare, desfacere, griuri, mcinare produse morii). Pentru
majoritatea cilindrilor de distribuie n practic se utilizeaz 2r=70-90 mm ceea ce presupune
o vitez periferic maxim de 0,7 m/s ceea ce duce la turaia maxim de 135 rot/min, turaia
ar trebui sa nu depeasc 135 rot/min. Avnd n vedere c suprafaa cilindrilor este riflat
condiiile de aderen se mbuntesc fa de cilindrii netezi i turaia poate crete. Avnd n
vedere ca particulele de material nu au toate aceleai dimensiuni prezentnd i forme diferite
(cu coninut diferit de nveli, particulele de material nu se vor desprinde toate n acelai
punct dar nici nu vor cdea toate n acelai punct pe cilindrii de mcinare). Indiferent de
condiii ele ar trebui s cad ct mai aproape de zona de mrunire constituit din zona cea
mai mare apropiere dintre cilindrii de mcinare dar nu pe cilindrul de mcinare rapid dar nici
pe cel lent. Ar fi bine ca n momentul contactului particulele s aib aceeai vitez ca s nu se
ncetineasc viteza cilindrilor de mcinare i s nu se piard din energia acestuia.
Cilindrii de mcinare se confecioneaz din font turnat n cochilie centrifugal,
lungimea fiind standardizat: 600, 800, 1000 mm. Se construiesc sub forma unor cilindri goi
cu 2 semiaxe la capete montate printre ei. n seciunea transversal cilindrii de mcinare
prezint 3 straturi:
-stratul superficial cu grosimea 20-25 mm (HB=400-500 mm);
-stratul de tranziie cu grosimea 8-10 mm;
-zona central (interioar).

25
Capetele cilindrilor de mcinare prezint o oarecare conicitate (pe distana l) pentru
prelucrarea de diametru datorit nclzirii pe de o parte cu materialul i frecrilor din lagre.
Un sistem de cuplare-decuplare trebuie s asigure:
- aezarea cilindrilor de mcinare n paralel (paralelismul cilindrilor de mcinare);
- modificarea spaiului de lucru dintre cilindrii de mcinare;
- apropierea - deprtarea cilindrilor de mcinare;
- decuplarea acionrii cilindrilor de alimentare;
- permiterea trecerii unor corpuri mai mari prin spaiul de lucru.

26
Capitolul 6. Calculul parametrilor principali ai utilajului propus

6.1. Stabilirea parametrilor constructivi principali ai cilindrilor de mcinare


Din datele initiale ale temei se stabilesc parametrii constructivi principali ai cilindrilor
de macinare astfel:
Dc 250mm
- diametrul exterior al cilindrilor de macinare;
B = 600 mm- lungimea cilindrilor de macinare;

6.2. Elemente cinematice de calcul (turatii, viteze periferice, viteze unghiulare,


viteze diferentiale, etc.).
a) Turaiile cilindrilor de mcinare (din caracteristicile tehnice sau din schema
cinematic)
Se face analiza schemei cinematice a utilajului i a desenului de ansamblu, se
stabilete care sunt cilindrii de mcinare rapizi i care sunt cilincrii de mcinare len i i apoi
se determin turaiile cilindrilor de mcinare.

Fig. 6. 1. Schema cinematica a valtului de porumb

nr 342[rot / min]
Turatia cilindrul de macinare rapid
nl 133[ rot / min]
Turatia cilindrul de macinare lent
C1 , C2 , C3 , C4
b) Vitezele periferice ale cilindrilor de macinare se calculeaza
DCi nCi
vri
60
astfel:

Dci Dc 250mm
- diametrul exterior al cilindrilor de macinare;

27
nci C1 , C2 , C3 , C4
- turatia cilindrilor de macinare pentru

DC1 nC1 250


341

vrC1 4,46[m / s ]
60 60

DC 2 nC 2 250
132

vrC 2 1,73[ m / s]
60 60

DC 3 nC 3 250
341

vrC 3 4,46[m / s ]
60 60

DC 4 nC 4 250
132

vrC 4 1,73[ m / s]
60 60

C1 , C2 , C3 , C4
c) Vitezele unghiulare ale cilindrilor de macinare se calculeaza
nCi

30
astfel:

nci C1 , C2 , C3 , C4
- turatia cilindrilor de macinare pentru

nC1 341
C1 35,71[ s 1 ]
30 30

nC 2 132

C 2 13,82[ s 1 ]
30 30

nC 3 341
C 3 35,71[ s 1 ]
30 30

nC 4 132

C 4 13,82[ s 1 ]
30 30
d) Calculul vitezei difereniale a fiecrei perechi de cilindri de mcinare (pasaj)
se face astfel:

28
voj vCi vC (i 1)

voi vC 2 vC1 1,73 4, 46 2,73[ m / s]

voII vC 3 vC 2 4,46 1,73 2,73[ m / s]

voIII vC 4 vC 3 1,73 4,46 2,73[m / s]

e) Estimarea prin calcul a vitezei perticulelor de material n zona de mrunire


Se estimeaz c viteza particulelor n zona dintre doi cilindri de mcinare este egal
cu valoarea medie a vitezelor lor periferice:
vr vl
v pj
2

v1 v2 4,46 1,73
v pI 3,1[m / s ]
2 2

v2 v3 1,73 4, 46
v pII 3,1[m / s ]
2 2

v3 v4 4,46 1,73
v pIII 3,1[ m / s ]
2 2

f) Stabilirea distanei dintre cilindrii de mcinare conform pasajului tehnologic


f.1) Se stabilete dimensiunea medie a particulelor de material la alimentare fiecare
pereche de cilindri mcintori.
Pentru seminele de porumb diametrul echivalent se poate stabili cu relaia
m1.s
d s 1,24 3
s

m1.s
unde: este masa unei semine de porumb care se determin din proprietile fizice ale
seminelor (fie masa a 1000 semine, fie masa unui kg de semine i numrul de semin e pe
s
kg); densitatea seminelor de porumb. Se poate determina dimensiunea echivalent a
seminelor i din alte considerente.
m1.s 0, 286

29
s 1,200 1,500[kg / m3 ] s 1,350[ kg / m3 ]
; Alegem

0,286
d s 1,24 3 0,74[cm] 7,4[ mm]
1,350

f.2) Se stabilete distana dintre CM la fiecare pasaj tehnologic, conform cu


informaiile din literatura de specialitate (eventula cartea tehnic a utilajului) pentru
tehnologia de mcinare a porumbului.
Astfel, la valul de porumb VP-625, distanele dintre CM sunt:
- la perechea C1-C2: 1,2 1,5 mm
- la perechea C2-C3: 0,8 1 mm
- la perechea C3-C4: 0,3 0,4 mm
eC1C 2 1, 4[mm] eC 2C 3 1[mm] eC 3C 4 0, 4[ mm]
; ;
Alegem:

6.3. Calculul cilindrilor de macinare (unghi de prindere, diametru minim,


lungime traseu maruntire, parametric rifluri, numar rifluri in actiune, timp de
maruntire, etc.).
a) Calculul unghiului de prindere dintre cilindrii de mcinare i verificarea
condiiei de prindere:

Se determin unghiul de prindere cu relaia de mai jos la fiecare pereche de CM:

De
arccos
Dd

d diametrul echivalent;

250 1,4
C1C 2 arccos 12,58
250 7,4

30
250 1
C 2C 3 arccos 13,09
250 7,4

250 0,4
C 3C 4 arccos 13,59
250 7,4

Se verific condiia de prindere la fiecare pereche de CM cu relaia:

(A)
arctg
20,3
0,37
unde: este unghiul de frecare a particulelor de material cu suprafaa CM. Pentru semin ele
de particule de mcini de porumb unghiul de frecare se stabilete din proprietile fizico-
mecanice ale acestora (studiate anterior calculului). La pasajele 2 i 3 se estimeaz n
funcie de semine sau alte particule de material.

Semine Dimensiuni caracteristice, mm


Lungime l Lime b Grosime c
Porumb 5,5 13,5 5,0 11,5 2,5 8,0

Materialul Proprieti aerodinamice


Densitatea, Coeficientul de rezisten viteza de plutire
g/cm3 aerodinamic m/s
Porumb 1,2 1,5 0,16 0,24 12,5 14,0

Rezistena aerodinamic a unui strat Ra variaz direct proportional cu viteza


curentului de aer ce strbate masa de semine v (m/s) i cu grosimea stratului h (mm),
conform relaiei:
Ra S h v n
n care, S i n sunt coeficieni ce depind de ciametrul echivalent al seminelor stabili i
experimental.
Tipul cerealei gru secar orz Ovz orez porumb
Diametrul seminelor, mm 3,48 - - - - 7,37
Valorile coeficientului pentru n 1,43 1,41 1,43 1,42 1,41 1,55
strat ntre 0,050,5 m S 1,41 1,76 1,44 1,64 1,76 0,67

Semine Masa Masa a Masa Masa volumic,


hectolitric, 1000 specific, [g/cm3]
[kg/hl] semine, [g] [g/cm3]
Gru 76 (68 85) 20...40 1,2...1,5 0,70...0,83
Secar 73 (65 78) 13...32 1,2...1,5 0,65...0,79
Porumb 73 (70 85) 286 1,3...1,4 0,73
rot mare de gru 45 55 - 0,45 0,55

31
Gri mare de gru 35 45 - 0,35 0,45
Fin de porumb 60 65 - 0,60 0,60
Germeni de porumb 15 - 18 - 0,15 0,18

Semine Porozitate Unghiul de Coeficient Coeficient de frecare extern e


% taluz natural de frecare
intern i Lemn tabl oel beton
Gru 35 45 32...37 0,47 0,40 0,37 0,40
Secar 35 45 34...38 0,49 0,40 0,37 0,42
Porumb 35 55 33...37 0,53 0,35 0,37 0,42
rot II gru 0,60-0.67 0,62-0,70 -
Gri mare 0,57-0,67 0,52-0,67 -
Fin griat 0,78-0,84 0,67-0.80 -
Tre mare 30...44 1,05-1,15 1,00-1,10 -

Tipul grului Tensiunea de mrunire, N/mm2


Compresiune Forfecare Strivire
Gru tare (dur) 11,8 8,7 7,5
Gru moale sticlos 7,4 6,7 4,6
Gru moale finos 6,2 5,5 3,8

Produsul Condiii Difuzivitatea Capacitatea Conductivitatea termic ,


u% t, C termic termic cp, W/m.K
a.106, m2/s J/kg.K
Gru 10 20 - 10,7-8,7 1530+21,8u 0,07+0,0023u
Secar 11,5 22 0,086-0,096 1771+18,7u 0,09
Porumb 0 43 20-30 0,103-0,133 1465+24,9u 0,14-0,0008u
Orz 12,5-15,0 25 0,082-0,091 1173+32u 0,11-0,14
Fin de gru 0 20 20-60 0,0908-0,87 1425+27,6u 0,029+0.0003t+0,00285u
Ra S h v n
h 0,4[ m]
S 0,67
Ra 0,67 0,4 13
1,55 14,28
n 1,55
h 0,4[ m]
v 13[m / s ]

b) Calculul diametrului minim al cilindrilor de mcinare i verificarea cu


diametrul
constructiv
innd seama c cos cos , pentru asigurarea antrenrii particulelor n zona de
mrunire, diametrul minim al cilindrilor de mcinare este dat de relaiile:

32
d cos e d e 1 2
Dmin Dmin
1 cos 1 2 1
sau
Pentru fiecare pereche de CM, n funcie de dimensiunile particulelor de material
mrunite i distana dintre cilindri se determin diametrul minim cu una din rela iile de mai
sus.
Astfel, diametrul efectiv al cilindrilor de mcinare trebuie s satisfac relatia:
D>Dmin , unde = tg .
7,4 cos 20,3 1,4
Dmin C1C 2 90[mm]
1 cos 20,3

7,4 cos 20,3 1


Dmin C 2C 3 96,45[mm]
1 cos 20,3

7,4 cos 20,3 0,4


Dmin C 3C 24 119,94[mm]
1 cos 20,3

c) Calculul lungimilor traseului de prelucrare dintre cilindrii de mcinare L


n urma procesului de mrunire particula de dimensiune d este adus la dimensiunea
e, acest lucru realizndu-se pe arcul de cerc AC, lungimea L (vezi figura).
D De D
AC L arccos
2 Dd 2

Se determin pentru fiecare pereche de CM lungimea traseului de mrunire: L1, L2,


L3.
D 250
ACC1C 2 L1 1 12,58 1572,5[mm]
2 2

D 250
ACC 2C 3 L2 2 13,09 1636,25[mm]
2 2

D 250
ACC 3C 4 L3 3 13,59 1698,75[mm]
2 2
d) Stabilirea parametrilor exteriori ai riflurilor celor doi cilindri de macinare
conform pasajului tehnologic din care face parte valtul (se indic prin tem) unghiurile
riflului, numarul specific de rifluri ,inclinarea,pozitia reciproca a riflurilor.
d.1)Se face schema profilului riflurilor si se stabilesc unghiurile de atac ale acestora
in confromitate cu tipul particulelor de material maruntite si indicatiile din literatura de
specialitate.
In general, unghiul de atac (al taisului) are valori intre 3045, in timp ce unghiul
de atac (al spatelui) are valori intre 65..75. La valtul de porumb VP-825, riflurile
cilindrilor de macinare au unghiurile de atac 30/70, 30/70, 35/70, 35/70.
Unghiurile taisului sunt:
1 30 2 30 3 35 4 35
; ; ;
Unghiurile spatelui sunt:
1 =70; 2=70 ; 3 = 70 ; 4 =70

33
d.2) Se analizeaza cele 4 pozitii reciproce ale riflurilor cilindrilor de macinare si se
reprezinta schematic acestea, indicandu-se caracteristicile geometrice si functionale.

d.3) Se stabileste numarul de rifluri pe unitatea de lungime (rifl./cm) la fiecare CM,


tinand seama ca acestia lucreaza doi cate doi si nu se poate stabili o singura valoare pe fiecare
pasaj.
In general se alege numar mai mic de rifluri la primele pasaje de maruntire si apoi din
ce in ce mai mare tinand seama ca particulele se maruntesc cu fiecare treapta de maruntire.
La valtul de porumb VP-825, numarul de rifluri ale cilindrilor de macinare sunt: 4, 6, 7
respectiv 8 rifl./cm.
d.4) Se stabileste inclinarea riflurilor la fiecare CM, tinand seama, de asemenea, ca
acesta poate fi din ce in ce mai mare sau poate fi egala la fiecare cilindru asa cum este la
valtul de porumb VP-825 (I=8%).
Riflurile se traseaza pe suprafata cilindrilor de macinare inclinat fata de generatoare
astfel incat actiunea lor asupra procesului de maruntire sa fie progresiva si cat mai intensa.
Aceasta inclinare variaza de la o treapta la alta a procesului de maruntire si se exprima in
procente fata de lungimea cilindrului (I%=100s/B). Se indica in diagrama de macinare a
unitatii de morarit pentru fiecare pereche de cilindri.
Nrumarul de rifluri pe fiecare cilindru de macinare este:
nr1=4 rifl./cm ; nr2=6 rifl./cm ; nr3=7 rifl./cm ; nr4=8 rifl./cm.
e) Calculul numarului de rifluri pe circumferinta cilindrilor de macinare si
parametrii acestora.
Pentru un numar specific de rifluri nr.sp cunoscut, pe circumferinta cilindrilor de
macinare vor fi Nr rifluri :
N r D nr . sp [rifluri ]

N r1 D nr .sp1 25 4 314[rifluri ]

N r 2 D nr .sp 2 25 6 471[rifluri ]

N r 3 D nr .sp3 25 7 550[rifluri ]

N r 4 D nr .sp 4 25 8 628[rifluri ]

34
Se alege un numar intreg de rifluri si se recalculeaza numarul specific de rifluri.
Se calculeaza pasul riflurilor t, inaltimea riflurilor H, muchia taisului m si muchia
spatelui.
Pasul riflurilor t se determina din schema de calcul al riflurilor, in care arcul
corespunzator unui pas este aproximat cu coarda sa, si este egal cu:
D
t mm
Nr

D 250
t1 2,5 mm
N r1 314

D 250
t2 1,66 mm
Nr2 471

D 250
t3 1,42 mm
N r3 550

D 250
t4 1,25 mm
Nr4 628

Adancimea riflului H, variaza de la un cilindru la altul in functie de marimea


unghiurilor de atac si si de numarul de rifluri de pe suprafata cilindrului, respectiv pasul
riflurilor.
cos cos
H t
sin

cos 1 cos 1 cos 30 cos 70


H 1 t1 2,5 0,75[mm]
sin( 1 1 ) sin 30 70

cos 2 cos 2 cos 30 cos 70


H 2 t2 1,66 0,49[mm]
sin( 2 2 ) sin 30 70

cos 3 cos 3 cos 35 cos 70


H 3 t3 1,42 0,41[mm]
sin( 3 3 ) sin 35 70

cos 4 cos 4 cos 35 cos 70


H 4 t4 1,25 0,36[mm]
sin( 4 4 ) sin 35 70

Se calculeaza, in continuare, dimensiunea muchiei taisului m:


H
m
cos
H1 0,75
m1 0,86[mm]
cos 1 cos 30

H2 0,49
m2 0,56[mm]
cos 2 cos 30

35
H3 0,41
m3 0,5[mm]
cos 3 cos 35

H4 0,35
m4 0,43[mm]
cos 4 cos 35

Procedand in acelasi mod se poate determina si dimensiunea muchiei spatelui S:


H
S
cos

H1 0,75
S1 2,19[mm]
cos 1 cos 70

H2 0,49
S2 1,43[mm]
cos 2 cos 70

H3 0,5
S3 1,46[mm]
cos 3 cos 70

H4 0,36
S4 1,05[mm]
cos 4 cos 70

Raza cercului de tangenta, necesara la prelucrarea prin aschiere a riflurilor cilindrilor


de macinare se poate calcula, conform schemei de calcul, cu relatia:
R
r
sin
R 125
r1 r2 250[mm]
sin 1 sin 30

R 125
r3 r4 217[mm]
sin 3 sin 35

Pe baza valorii inclinarii, stabilita anterior, se calculeaza unghiul de inclinare a riflului


fata de generatoare si se verifica conditia de nealunecare a materialului in lungul cilindrului.

Inclinarea riflului mai poate fi scrisa si sub forma:

36
B tan
I % 100
B

relatie ce determina unghiul de inclinare .
Pentru ca particulelor de material sa nu alunece in lungul riflului (deci in lungul

cilindrilor de macinare) este necesar ca unghiul de inclinare a riflului sa satisfaca relatia:


In practica unghiul are valori intre 2-7, ceea ce conduce la concluzia ca nu exista
alunecare in lungul riflurilor.
Asezarea reciproca a cilindrilor de macinare se face dupa sensul de inclinare a
riflurilor acestora.
50
Inclinarea riflului intre 27 alegem
S S 2,19
tan B 25,03
B tan tan 5

Montaj corect Montaj incorect


I
tan
100 I 8% tan 0,08 4,573
;

f) Calculul numarului de rifluri de pe lungimea traseului de prelucrare (maruntire)


dintre cilindrii de macinare, a numarului de rifluri care ataca particula si a timpului de
maruntire.
Numarul de rifluri de pe lungimea traseului de prelucrare se poate calcula cu relatia:
L
NL
n sp.r

L1 1572,5
N L1 393[rifluri ]
nsp.r1 4

L2 1636,25
N L2 273[rifluri ]
nsp.r 2 6

37
L3 1698,75
N L3 243[rifluri ]
nsp.r 3 7

Efectul de maruntire se poate aprecia dupa numarul de rifluri de pe cilindrul rapid N r.r ,
care actioneaza asupra particulei in timpul trecerii acesteia prin zona de macinare,
considerandu-se ca riflurile de pe cilindrul lent au rol de retinere a particulei. Acest numar de
rifluri se calculeaza cu relatia:
N r .r v r v p n sp.r


In care: este timpul cat particula se gaseste in zona de lucru; n sp.r - numarul de rifluri de
pe un centimetru din circumferinta cilindrului rapid; v p - viteza particulei in zona dintre
cilindri.
Timpul de maruntire se poate determina, cunoscand lungimea traseului strabatut de
particula in procesul de maruntire si viteza acesteia:
D sin L 2L

2 vp v p v r vl

L1 393
1 126,77
v pI 3,1

L2 273
2 88,06
v pII 3,1

L3 243
3 78,39
v pIII 3,1

N r .r1 4,46 3,1 126,77 4 690[ rifluri ]

N r .r 2 4,46 3,1 88,06 6 719[rifluri ]

N r .r 3 4,46 3,1 78,39 7 823[rifluri ]

Astfel numarul de rifluri de pe cilindrul rapid care ataca particular in zona de


maruntire este egal cu:
k l
N r .r L nsp.r
k l

6.4. Calculul capacitatii de prelucrare a perechilor de cilindri macinatori si


incarcarea specifica in 20 ore.
Capacitatea de lucru a unei perechi de cilindri de macinare se poate determina cu
relatia:
Q B e v ku v p [kg / s ]

B - lungimea de lucru a cilindrilor, in cm;


e - distanta intre cilindri, in cm;
v
- masa volumica a materialului, in g/cm3;

38
ku
- coeficient de umplere a spatiului dintre cilindri;
vp
- viteza materialului intre cilindri in cm/s.
Pentru viteza de calcul a materialului in zona de maruntire, coeficientul de umplere a
sectiunii de lucru este foarte mica la primul pasaj tehnologic (din calcule aceasta ia valori in
ku
jurul =0,07-0,1). Pentru pasajele urmatoare, coeficientul de umplere are valori mai mari,
dar capacitatea de lucru nu se modifica (este aceeasi la intrarea la primul pasaj ca si la iesirea
din pasajul 3).
v 0,73[ g / cm3 ]

v p 3,1[m / s ] 310[cm / s]

e1 1,4[mm] 0,14[cm]

e2 1[ mm] 0,1[cm]

e3 0,4[mm] 0,04[cm]

k u 0,08

B 600[mm] 6[cm]

Q1 100 0,14 0,73 0,08 310 253,46[ g / s ] 0,25[kg / s ]

Pentru capacitatea de lucru rezultata din calcul la primul pasaj se calculeaza


coeficientii de umplere la pasajele 2 si 3.
Qcalc.1
ku [ kg / s ]
B e v v p

In general capacitatea de prelucrare se raporteaza la un centimetru din lungimea


cilindrului in 24 de ore de functionare, obtinandu-se incarcarea specifica a morii:
Q 3600 Q
qv 24 864 [kg / cm / 24h]
B 100 b

0,25 3600
qv 24 216[kg / cm / 24h]
1 100
0,25
ku 2 3
0,11[ kg / s]
1 1 10 0,73 103 3,1

0,25
ku 3 3
0,276[kg / s ]
1 0,4 10 0,73 103 3,1

6.5. Calculul cilindrilor de alimentare ai valtului (dimensiuni, rifluri, turatii,


viteze, traiectorii particule).

39
Se stabilesc parametrii constructivi ai cilindrilor de alimentare (diametrul, deoarece
lungimea este egala cu lungimea cilindrilor de macinare).
Se stabilesc caracteristicile geometrice ale riflurilor celor doi cilindri de alimentare
din tabele de rifluri (se poate proceda ca la cilindri de macinare) si se reprezinta grafic
profilul acestora (dupa desenul de executie al cilindrilor sau dupa cartea tehnica sau din
bibliografie).
Se reprezinta grafic, la scara, pozitia reciproca a cilindrilor de alimentare in raport cu
prima pereche de cilindri de macinare (dimensiuni pe orizontala si verticala, unghiuri relative
de dispunere). Se figureaza eventual si celelalte elemente de dirijare a materialului la CM,
conform cu desenul de ansamblu al valtului.

Indiferent de pozitia cilindrilor de macinare, cei doi cilindri de alimentare sunt


dispusi intr-un plan diagonal, inclinat cu un unghi oarecare fata de planul orizonatal.
Cilindrul de alimentare superior are rolul de dozare a materialului sosit prin racordul
de alimentare transparent si uniformizarea acestuia pe toata lungimea de lucru a cilindrilor de
macinare (respectiv a valtului), in timp ce cilindrul de alimentare inferior are rolul de a
realize distributia uniforma a materialului in zona de lucru dintre cilindrii de macinare.
Pentru a realiza aceasta distributie, intr-un strat de grosime uniforma, pe cat posibil cu
grosimea egala cu dimensiunea unei particule de material, cilindrul de distributie are o turatie
mai mare decat cilindrul de dozare, din acest motiv fiind numit cilindru accelerator.
In functie de pozitia reciproca a cilindrilor de alimentare, in raport cu cilindrii de
macinare, sunt posibile trei situatii de dirijare a particulelor de material: spre cilindrul de
macinare lent, spre cilindrul de macinare rapid sau direct in zona de cea mai mare apropiere
dintre cilindrii de macinare. Ultima situatie este cea mai eficienta, dirijarea spre unul dintre
cilindrii de macinare conducand la devierea directiei particulelor si pierderea de viteza, ceea
ce poate inrautati alimentarea. In literatura de specialitate se apreciaza ca o buna alimentare
cu material a cilindrilor de macinare se realizeaza atunci cand particulele cad cat mai
aproape de zona de maruntire si numai pe cilindrul de macinare lent, iar viteza lor, in
momentul caderii pe cilindrul lent, este egala si are directia vitezei acestuia.
L 1000[mm]
- lungimea cilindrilor de mcinare

40
d 99[mm]
- diametrul cilindrului de mcinare
nc.d 0 44[ rot / min]

nc.di 78[rot / min]

a) Calculul turatiilor si vitezelor cilindrilor de alimentare


Se stabilesc, din caracteristicile tehnice (sau din schema cinematica), turatiile
cilindrilor de alimentare.
Se determina vitezele periferice ale celor doi cilindri de alimentare, la fel ca la CM.
d nca
v0 [m / s ]
60

99 44
v0 c.do 0,228[m / s]
60

99 78
v0 c.di 0,404[m / s]
60
Se determina pozitia liniei de desprindere a particulelor de pe cilindrul de alimentare
de distributie si a unghiului acesteia fata de orizontala. Fata de sistemul de coordonate Mxy
traiectoria particulelor de material, din momentul desprinderii lor de pe cilindrul de
alimentare inferior (de distributie), este o parabola a carei ecuatie se poate determina prin
analogie cu cinematica punctului material aruncat cu o anumita viteza initiala fata de
orizontala. Daca suprafata cilindrului de alimentare este neteda, punctul de desprindere poate
fi apreciat cu ajutorul relatiei:

b) Calculul distantei de aruncare, a componentelor vitezei de cadere si traiectoriei


particulelor
Pozitia punctului de desprindere a particulelor de pe cilindru este data de distanta a
fata de planul orizontal ce trece prin centrul cilindrului, si poate fi determinata cu ajutorul
relatiei:
v 2 0,404 2
a 0 16[ mm] 0,016[m]
g 9,81

a r sin
Avand in vedere ca distanta de desprindere , unghiul de desprindere a
particulelor de pe cilindrul de alimentare poate fi calculat cu relatia:
2a 2 0,016
arcsin arcsin 18,85[ grade ]
d 0,099

Componentele vitezei periferice a cilindrului de alimentare, in punctul de desprindere



a materialului dat de unghiul , au valorile:
vox vo sin 0,404 sin 18,85 0,13[m / s ]

voy vo cos 0,404 cos 18,85 0,38[m / s]

41
Se stabilesc ecuatiile parametrice ale traiectoriei particulelor de material prelucrate si
ecuatia generala a acesteia. Dupa cum se stie, neglijand rezistenta aerului, ecuatiile
parametrice ale traiectoriei de zbor liber ale particulei, raportata la sistemul de axe xMy, sunt:
x v0 t sin

t2
y v0 t cos g
2

x 0,13 t
x 0,13 t
t2
y 0,38 t g y 0,38 t 4,905 t
2

Ecuatia parabolei pe care se deplaseaza particulele de material de la cilindrul de


alimentare la cilindrul de macinare inferior (lent) este data de expresia:
g x2 x
y 2 2
2v0 sin tg

9,81 x2 x
y
2 0,404 sin 18,85 tg18,85
2 2

y 290,23 x 2 2,92 x

Se stabilesc componentele vitezei in punctual de contact cu cilindrul de macinare lent


si valoarea vitezei absolute a particulei la atingerea suprafetei cilindrului lent. In punctul
de cadere, componentele vitezei particulei au valorile date de relatiile:
v Kx vox vo sin 0,13[ m / s ]

vKy voy g t K 0,38 9,81t K

Se determina, din desenul de ansamblu, distanta dintre punctul de desprindere a


particulei de pe cilindrul de alimentare si punctul de cadere pe cilindrul de macinare lent,
considerand ca particulele ajung in imediata apropiere a zonei de maruntire (de cea mai mare

apropiere) a CM.Trebuie sa se tina seama si de unghiul de prindere a semintelor de catre
CM.
2
Dc.m Dc.m
b a a4 a a2 sin 2 1 cos c.m cos c.m [mm]
2 2

Dc.m 250mm 5 12,580


; ; ;
Se ia din desen:
a2 125[mm] a4 70[mm]
;
b 16 70 86[ mm]

Se verifica valoarea calculata a lui b prin masurare pe desenul de ansamblu.

c) Calculul timpului de zbor, vitezei si turatiei maxime a cilindrului de alimentare

42
distribuitor
Timpul de zbor al parametrilor se determina din ecuatia de miscare pe verticala:
v02 cos 2 2 g b 2v0 cos
tK
g

(0,38) 2 2 9,81 0,086 2 0,38


tK 60,49
9,81

Viteza particulei de material in momentul atingerii cilindrului de macinare lent se


determina din relatia cunoscuta:
vK v02 cos 2 2 gb

v K (0,38) 2 2 9,81 0,086 1,35[m / s ]

Se verifica conditia vitezei periferice maxime a cilindrului de distributie.


De asemenea, viteza periferice maxima a cilindrului de distributie se poate determina
cand desprinderea particulei de pe cilindru are loc in punctul A, pentru sin =1, obtinandu-se:
v0. max g r

d 0,099
r 0,0495[ m]
2 2

v0. max g r 9,81 0,0495 0,7[m / s]

Turatia maxima posibila a cilindrului de alimentare distribuitor esta data de relatia:


60 v0. max
nmax
Dc.a

60 0,7
nmax 135[rot / min]
0,099

6.6. Calculul puterii de actionare a fiecarei perechi de cilindri de macinare si


alegerea motorului electric.
a) Calculul puterii de actionare a fiecarei perechi de cilindri de macinare
Pentru dimensiuni cunoscute ale particulelor de material prelucrate de cilindrii
macinatori (eventual seminte) se determina numarul de particule maruntite simultan de
acestia in functie de dimensiunile semintelor. Se considera ca acestea se dispun cu latimea in
lungul generatoarei cilindrilor.
Numarul de seminte aflate la un moment dat in zona dintre cilindri de macinare poate
fi determinat cu relatia:
L
z s ku k si
bs
[semine]

43
n care, L - lungimea de lucru a cilindrilor; b s- latimea unei seminte(particule); ku -
coeficientul de umplere; ksi coeficient de simultanietate (se poate consideraksi 0,9, iar
ku cu valorile de mai inainte ku=0,08).
1000
zs 0,08 0,9 9
8
[semine]
Se stabileste forta normala de strivire a particulelor N (la semine de gru N 10 daN,
pentru semine de porumb putndu-se lua valori ntre 8-15 daN).
Pentru sistemele de coordonate x1 Ay1 respectiv x2 By2 momentele fortelor care
actioneaza asupra particulei, fata de centrele celor doi cilindri O1 si O2 sunt:
M O1 R1 a X 1 R sin Y1 R cos

M O 2 R2 a X 2 R r sin Y2 R cos

Datorita faptului ca viteza periferica a cilindrului de macinare rapid este mai mare
decat viteza periferica a cilindrului de macinare lent, in cazul cilindrilor cu suprafata
M O1 M O 2
riflata se poate spune ca , pentru ca actiunea riflurilor celor doi cilindri asupra
particulei este diferita.

Puterea necesara pentru actionarea fiecarui cilindru de macinare, in situatia in care se


cunosc fortele rezultante pe cei doi cilindri, se obtine cu relatiile:
N1
P1 M O1 r R1 a r cos r R sin 1
1

P M R b N 2 R sin
2 O2 l 2 l
cos 2
l 2

P1 106,6 0,016 35,71 60,91W


P2 106,6 0,086 13,82 126,7W

44
P1 60,91
M O1 1,71
r 35,71
P2 126,7
M O2 9,17
l 13,82

Pentru cilindrii de macinare actionati de un singur motor electric, miscarea intre doi
cilindri transmitandu-se prin angrenaj cilindric cu dinti inclinati, puterea de actionare se
determina cu relatia:
P P1 P2

R r vr R l vl
Admitand ca reactiunile N=N1=N2 si cunoscand i , atunci
puterea necesara la maruntire, in cazul cilindrilor actionati de la un singur motor electric
(cazul cel mai des utilizat), se obtine prin diferenta intre puterile celor doi cilindri de
macinare de pe un pasaj:
v tg 2
P P1 P2 N vr tg1 1 l
vr tg1

1,73
P 10 4,46 0,36 1 98,28
4,46
[W]
tg 2 tg1
Deoarece de cele mai multe ori , (in special cilindrii cu suprafata
neteda) rezulta:
v
P N vr 1 l
vr

Se determina puterea de actionare pentru fiecare pereche de CM de la cele trei pasaje


si se insumeaza. Pentru pasajele 2 si 3 se iau valori mai mici ale fortei normale de maruntire,
in functie de dimensiunile particulelor de material si de rezistenta specifica prin compresiune
(prin analogie cu cele de la particulele de grau).
Se determina rezultantele fortelor care actioneaza asupra particulelor pe baza fortei de
r l
strivire N (R1 si R2) tinand seama de unghiurile de frecare . Cunoscand si se pot
determina momentele de torsiune pe fiecare cilindru de macinare.
N 1, 2 P1, 2
R1, 2 M O1, 2
cos 1, 2 r ,l

10
R1 R2 106,6[ N ]
cos 20,3

Pentru calculul puterii morilor cu valturi, necesara la maruntirea cerealelor, literatura


de specialitate recomanda folosirea relatiei de mai jos cu care se poate verifica rezultatul dat
prin metoda propusa mai inainte.

45
D B vr p
P 0,736 [ KW ]
k

n care: D -diametrul cilindrilor de macinare, m; B -lungimea cilindrilor de macinare, m; v r-


p
viteza periferica a cilindrului rapid, m/s; - masa volumica a materialului de maruntit,
4,0
kg/cm3; - coeficient de putere (pentru valturi de srotare , iar ptr valturile de
7 7,5
macinare si desfacere ).
D B vr p 0,25 1 4,46 0,73 103
P 0,736 0,736 2,22kW
k 2,5 4

Pe baza momentelor rezistente pe fiecare cilindru se determina bratele rezultantelor


fortelor de maruntire (a si b).
Se verifica rezultanta fortelor de strivire cu relatia de la presiunea pe cilindrii de
macinare R, in care P este identica cu N iar l=B lungimea cilindrilor .
Se apreciaza daca puterea consumata de cei doi cilindri de macinare corespunde cu
raportul din practica care arata ca Pl=(0,35).Pr (Pr puterea pe cilindrul rapid).
Se determina pozitia centrului de presiune in zona de maruntire dintre cei doi cilindri.
b) Stabilirea corelatiei puterii P de maruntire a CM si puterea motorului electric de
actionare.
Se reprezint schema cinematic i caracteristicile acesteia se fac calcule referitoare
la aceasta.

Se estimeaza puterea de actionare a cilindrilor de alimentare (la circa 20-30% din


puterea de maruntire a pasajului 3), precum si puterea de actionare a celorlalte organe de
lucru ale valutului si pe baza randamentelor cuplelor cinematice si transmisiilor se
detremina puterea motorului electric de actionare.
Se alege STAS motorul electric de actionare si de prezinta caracteristicile tehnice ale
acestuia.
- Pe baza puterii necesare de actionare calculate anterior de estimeaza puterea
motorului electric, tinandu-se seama de randamentele (pierderile de putere) elementele
transmisiei (TCT, rulmenti, TL, etc).

Pm.calc x
Pi
TCT TLy AC
z
rul
u

TCT 0,94 0,97


- randamentul transmisiei cu curele trapezoidale;

46
AC 0,93 0,95
- randamentul angrenajelor deschise cu roti dintate cilindrice;
rul 0,999 p ,r 0,99
- randamentul unui rulment; - randamentul unei perechi de rulmenti;
TL 0,90 0,93
- randamentul pentru transmisie cu lant deschisa.
60,9 120,7
Pm.calc 275,43W
0,96 2 0,921 0,94 4 0,999 4

- Din cataloage de motoare electrice se alege motorul electric cu puterea cea mai
apropiata de puterea de calcul, imediat superioara acesteia, la o turatie care sa corespunda cu
calculele estimative efectuate preliminar.Se prezinta schema constructiva a motorului electric
cu dimensiunile si caracteristicile sale principale. Se simbolizeaza modul de notare a
motorului electric de actionare.

6.7. Calculul sistemului de alimentare, de actionare, cuplaredecuplare, de


curatire a.c.m.
Parametri constructivi ai racordului de alimentare (Q=Sv).
- Se stabilesc parametrii constructivi ai racordului de alimentare tubular (diametru,
lungime, pozitie) care se dispune la partea de sus a utilajului; stabilirea diametrului se face
din considerentul realizarii debitului de material propus. Se verifica cu desenul de ansamblu.
- Se prezinta schita sistemului de alimentare si forma constructiva a acestuia.
Debitul de material care patrunde prin racordul de alimentare al utilajului depinde de
incarcarea specifica a acestuia, respectiv de capacitatea sa de lucru.
Viteza de alimentare se asigura, in general, printr-un elevator cu cupe sau un sistem de
transport pneumatic utilajul fiind prevazut cu record de aspiratie a aerului, atat in vederea
eliminarii prafului care sa degaja in interiorul sau cat si pentru aspiratia aerului care
transporta materialul de alimentare.
Parametrii constructivi ai tremiei de malai - forma, unghiuri, dimensiuni, volum, orif.
evac., pres. etc.
- Evacuarea macinisului se efectueaza prin intermediul unei tremii de colectare si
golire cu sectiune de alimentare pe toata lungimea si latimea utilajului si cu evacuare printr-
un record circular la partea de jos a acesteia.
- Se stabileste forma constructiva si dimensiunile tremiei de colectare si golire a
macinisului prin similitudine geometrica.

- Tremia are forma de trunchi de piramida cu baza mare la partea de sus,


unde sectiunea este de forma dreptungiulara, in timp ce la partea de jos
se ajunge la sectiune patrata. Trecerea de la sectiunea patrata la sectiune
circulara se realizeaza pe lungimea racordului de evacuare.
- Se stabilesc, conform desenelor de ansamblu si de executie, lungimea L,
latimea - B, inaltimea partii inclinate h si latura orificiului de la partea de

47
jos l. Se stabilesc constructiv si se verifica fiecare parametru geometric al
tremiei si orificiului de evacuare a macinisului.
- Se determina volumul tremiei de colectare si evacuare, avand in vederea
dimensiunilor reale ale acesteia, calculate prin asociere cu volumul unui
corp geometric cunoscut.
- Se stabilesc dimensiunile orificiului de evacuare a materialului din tremie
astfel incat sa permita trecerea bulgarelui cel mai mare posibil a se forma
si sa nu fie permisa formarea unei bolti deasupra orificiului care sa
impiedice scurgerea.

6.8. Prezentarea schemei cinematice finale i caracteristicile acesteia

Alegerea i verificarea curelelor:


Alegerea curelei trapezoidale i dimensionarea acesteia
Diametrul primitiv de curea trapezoidal Dp1=145mm.
D p 2 (1 ) D p1 iTC
2% alunecarea elastica
D p 2 394.72mm
Diametrul primitiv al roii conduse
Se alege Dp2=404mm.
Viteza periferic a roii conductoare se consider egal cu viteza de deplasare a
curelei.
D p1 n1
V1 7.21m / s
60 1000

Alegerea distanei dintre axe A12, dac nu este impus din considerente geometrice, se
adopt n intervalul de valori:
0, 7 D p1 D p 2 A12 2 D p1 D p 2
384.3 A12 1098 A12 1000mm

Lungimiea orientativ a curelei se determin n funcie de distana dintre axe i de


diametrele primitive ale roilor de curea:

D p1 D p 2 D p 2 D p1
2
D D
Lporientativ 2 A12 cos p1 1 p 2 2 2 A12
2 2 2 2 4 A12
Lporientativ 2879.13mm

48
Aceast lungime orientativ se standardizeaz:
Lp = 3150 mm
Se recalculeaz distana dintre axe, rezolvnd ecuaia de gradul doi:

8 A12 2 2 2 L p ( D p1 D p 2 ) A12 D p 2 D p1 0
2

A12 1136.43mm

Unghiul dintre ramurile curelei


D p 2 D p1
2 arcsin
2 A12
6.54

Unghiurile de nfurare ale curelei pe roata conductoare respectiv condus 1, 2


1 3.39
2 9.68

Calculul preliminar al numrului de curele z0


P c f
z0 0, 67 1
cL c P0

Funcie de z se determin numrul final de curele:


z0
z 0.70 z 1
cz
se alege z = 4

Calculul angrenajelor cilindrice dintre cilindrii de mcinare:


Rapoarte de transmitere:
49
I i12 2,57
19
19
II i23 0,39
49
49
III i34 2,57
19

49
Capitolul 7. Instructiuni tehnice de exploatare, intetinere, reglere a utilajului

7.1. Destinatia produsului


Denumirea produsului: VALT PENTRU PORUMB
Simbol: VP 825
Domeniu de utilizare a produsului: valtul de porumb se utilizeaza in cadrul morilor
pentru macinarea porumbului.

7.2 Caracteristici principale


7.2.1. Caracteristicile dimensionale ale utilajului:
Dimensiuni de gabarit:
o Lungimea: 1582 [mm];
o Latimea: 860 [mm];
o Inaltimea: 1950 [mm].
Masa neta: 2390 [kg]
Dimensiunile de gabarit la tavalugi, cilindrii de alimentare si tipul valtului:
o Tavalugi zdrobitori:
Diametrul: 250 [mm];
Lungimea: 800 [mm].
o Cilindru de dozare:
Diametru: 99 [mm].
o Cilindru de distributie:
Diametrul: 99 [mm].
o Tipul valtului: simplu, cu 4 tavalugi asezati semidiagonal-vertical (cascada).

7.2.2. Caracteristici functionale:


Tipul comenzii valtului:
o Cuplare: manual;
o Decuplare: manual sau automat.
Tavalugi zdrobitori:
o Numerotarea 1 2 3 4
(de sus in jos) mobil mobil fix mobil
o Caracteristici:
Turatia [rot/mon]: 342 133 342 133

50
Nr. de rifluri/cm: 4 6 7 8
Unghiurile riflurilor: 30/70 30/70 35/70 35/70
Inclinatia riflurilor[%] 8 8 8 8
Sistemul de alimentare:
o Cilindru de dozare:
Turatia [rot/min]: 44.
o Cilindru de distributie:
Turatia [rot/min]: 78.
Roti dintate de transmisie:
o La tavalugii nr. 1 si 3 z=19; m=7.
o La tavalugii nr. 2 si 4 z=49; m=7.
Actionarea:
o Puterea [kW]: 11;
o Turatia [rot/min]: 950;
o Diametrul rotii de curea [mm]: 404;
o Transmisie: 4 curele SPB2800.
Productivitatea: 800-1200.

7.3. Descrierea generala a utilajului


Componenta-Valtul de porumb este alcatuita din urmatoarele parti principale:
o Batiu;
o Palnia de alimentare;
o Dispozitiv de alimentare;
o Cilindrii de alimentare;
o Tavalugi zdrobitori;
o Mechanism cuplare tavalugi;
o Mechanism reglare tavalugi;
o Cutie de angrenaje;
o Ventilator;
o Perii de curatire;
o Grup actionare.
Descrierea si functionarea:
Batiul, care sustine toate celelalte subansambluri, este o constructive sudata
prevazuta cu doi pereti laterali si cu lonjeroane care formeaza guri de vizitare inchise cu usi.
Pe peretii laterali ai batiului, in exterior, se fixeaza lagarele cu rulmenti pentru cilindrii de
alimentare si tavalugi de zdrobire, precum si articulatiile dispozitivelor de alimentare, de
cuplare-decuplare si de reglare. In interiorul batiului, la partea superioara se gaseste
dispozitivul de alimentare cu clapeta, care comanda oprirea cilindrilor de alimentare si
decuplarea tavalugilor de zdrobire la intreruperea alimentarii cu produs.
Sub acest dispozitiv sunt dispusi in ordiine doi cilindi de alimentare (unu de dozare
si celalalt de distributie) si patru tavalugi de zdrobire, care realizeaza trei pasaje de macinare,
in ordinea fluxului tehnologiic (conform schemei cinematice). Curatirea tavalugilor se
realizeaza cu ajutorul unor perii. La partea inferioara a batiului se afla un ventilator actionat
de tavalugul nr. 3 care asigura eliminarea prafului si a caldurii degajate in timpul functionarii.
Actionarea tavalugilor de la motorul propriu, se realizeaza printr-o roata de curea
montata pe arboreal tavalugului nr. 3, iar intre tavalugi miscarea se transmite prin intermediul
unor roti dintate.

51
Produsul patrunde in utilaj printr-un cilindru transparent de sticla si actioneaza
clapeta dispozitivului de alimentare, care se armeaza in vederea decuplarii automate. In
continuare, cu ajutorul unui gratar se separa impuritatile mari din masa produsului care
ajunge apoi ca cei doi cilindri de alimentare: primul realizeaza dozarea, iar al doilea
accelerarea in zona activa de lucru a primilor doi tavalugi. Srotul obtinut dupa primul pasaj
este dirijat cu ajutorul unor pereti spre pasajele al doilea si al treilea. Produsul macinat obtinut
este evacuate prin cadere libera pe la partea inferioara a batiului care este prevazut cu o palnie
de evacuare. Cuplarea tavalugilor de zdrobire se face manual iar decuplarea lor se poate
realize manual sau automat.

7.4. Piese de schimb


Piesele de schimb se vor livra pe baza unor comenzi special emise de
catrebeneficiar in care se vor specifica in mod obligatoriu urmatoarele:
- Denumirea si simbolul utilajului si anul de fabricatie;
- Denumirea pieselor de schimb;
- Numarul desenului sau STAS-ul reperului;
- Numarul bucati necesare.
Lista pieselor de schimb este cuprinsa in anexae.

7.5. Conditii de functionare


Mecanismul de alimentare trebuie sa functioneze usor si sa asigure reglarea automate
a
debitului de alimentare prin deschiderea sau inchiderea clapetei in functie de
cantitatea de produs din palnia de alimentare.
Mecanismul de cuplare-decuplare tavalugi trebuie sa permita o manevrare usoara si
blocarea corecta in cazul actionarii acestuia.
Tavalugii caltului trebuie sa asigure o zdrobire, respective o macinare uniform ape
toata lungimea acestora.
Dispozitivele de curatire tavalugi trebuie sa asigure o curatire uniform ape toata
lungimea acestora sis a permita o manevrare usoara odata cu mecanismul de cuplare-
decuplare;
Mecanismul pentru reglarea paralelismului tavalugilor si de apropiere a acestora
trebuie sa permita o manevrare usoara si uniforma.

7.6. Asamblarea si montare utilajului


Asamblarea valtului se realizeaza in mori sau in intreprinderi de
bere, corespunzator fluxului tehnologic ales. Valtul de porumb se livreaza
in stare asamblata. Pentru montarea la beneficiar se ca pregati fundatia
conform anexei 7 si se ca fixa batiul cu suruburile de fundatie.
Se va acorda palnia de alimentare la tubulatura de alimentare cu
produsul care va trebui sa aiba un subar inaintea palniei. Se racordeaza
tubulatura de evaccuare a produsului la flansa palniei de evacuare. Se
racordeaza plansa ventilatorului la tubulatura de aspiratie care va trebui
sa aiba o clapeta de reglare. Se atentioneaza ca distant intre gabaritul
functional sip e pereti ca fi minim 800 mm.

7.7.Reglare si rodaj

52
Reglare si verificare
Pentru buna functionare a valtului se vor efectua urmatoarele
reglaje si verificari:
- se realizeaza paralelismul tavalugilor prin reglarea lungimii tijelor
mecanismelor de cuplare si reglare tavalugi;
- se regleaza distant dintre tavalugi cu ajutorul rozetelor de reglare
ale acelorasi mecanisme in ordinea si la valorile urmatoare:
o al treilea pasaj: 0,30,4 mm;
o al doilea pasaj: 0,81 mm;
o primul pasaj: 1,21,5 mm.
- se regleaza pozitia contragreutatii clapetei de comanda astfel incat
clapeta sa basculeze la caderea produsului pe ea se sa revina in
pozitia orizontala la terminarea produsului;
- se regleaza pozitia camerei pe axul clapetei de comanda astfel ca
revenirea clapetei in pozitia orizontala sa asigure decuparea
mecanismului de cuplare tavalugi, respective decuparea tavalugilor;
- se va regal pozitia periilor, astfel ca apasarea lor pe tavalug sa fie
minima;
- se regleaza lungimea tijei de comanda a mecanismului de cuplare a
alimentarii, astfel ca odata cu decuplarea tavalugilor sa se realizeze
si oprirea cilindrilor de alimentare;
- se regleaza forta de apasare a tavalugilor prin comprimarea
arcurilor elicoidale de pe ambele parti laterale ale batiului, din
cadrul mecanismelor de cuplare tavalugi si reglarea a pozitiei
tavalugului nr. 1. Se considera buna reglarea daca in timpul
macinarii nu se produce o comprimare suplimentara prin bratele
lagarelor mobile;
- se regleaza cantitatea de produse intrara in valt de la superioara din
fata palniei de alimentare.

7.8.Reguli de intretinere a utilajului


Unul din factorii principali care asigura o buna functionare a valtului
este grija ca se acorda intretinerii si ungerii intregii masini.
Intretinerea valtului
Intretinerea tehnica zilnica se executa inainte de inceperea sip e
parcursul schimbului de lucru si cuprinde urmatoarele operatii:
o Curatirea si controlul utilajului: se curate tavalugii cu o perie, se
controleaza strangerea si asigurarea suruburilor si piulitelor,
verificandu-se daca nu s-au slabit imbinarile filetate in interiorul
batiului;
o Verificarea nivelului de ulei in baile de ungere;
o Pe parcursul lucrului se urmareste visual si sonor functionarea
valtului pentru a se depista defectiunile ce pot aparea si a se opri
utilajul pentru remediere.
Periodic se vor controla dupa oprirea functionarii valtului:
o Intinderea curelelor de transmisie;
o Integritatea arcurilor;

53
o Strangerea suruburilor de fixare.
Ciclul de revizii si reparatii este urmatorul: timpul de stationare
in reparatii (zile)
Rt=600 ore 1
Re1=6600 ore 2
Re2=1320 ore 4
Rk=52800 ore 6
Ungerea
In carcasele lagarelor cilindrilor de alimentare si cutiei de angrenare
se va introduce ulei mineral cu I vascozitate de 2-100C pana la nivelul
maxim al indicatoarelor de nivel. Dupa rodaj uleiul se va schimba.
Rulmentii capsulate nu necesita ungere. Rulmentii mecanismului de
cuplare alimentare si a cilindrilor de alimentare se ung cu ulei prin
barbotare. Rulmentii tavalugilor se vor unge atat la montaj cat si periodic
la 6 luni cu unsoare UM 175 liCa 3 STAS 8789-88. Pentru ungerea se
demonteaza capacele lagarelor, se indeparteaza unsoarea veche, se
introduce unsoarea noua si apoi se remonteaza capacele.
Articulatiile mecanismului clapetei de comanda ale mecanismului e
reglare tavalugi se vor unge la 3 luni cu unsoare UM 175 LiCa 3.
Schema de ungere este prezentata in anexa 4.

7.9.Defecte posibile si mod de depanare


In timpul exploatarii valtului pot aparea unele defectiuni.
Enumerarea defectiunilor, cauzele si metodele de inlaturare sunt
prevazute in urmatorul table:
Nr Defectiunea Cazele probabile Mod de remediere
.
crt
1 Nu se atinge -tensiunea de alimentare a -se verifica tensiunea;
turatia de motorului scazuta; -se vor intinde curelele.
regim a -curelele patineaza pe roata
tavalugilor de antrenare.
2 Curelele de -rotile antrenate nu sunt -se aliniaza rotile de
transmisie se aliniate; antrenare;
incalzesc -curelele nu sunt sufficient -se intend curelele.
intinse.
3 Bataie la -tavalugii dezechilibrati; -se verifica echilibrarea;
tavalugi -roata de antrenare -se verifica echilibrarea
dezechilibrata; rotii;
-rulment uzat; -se inlocuiesc rulmentii;
-nerespectarea conditiei de -verificarea
concentricitate intre fusuri si concentricitatii;
cilindrul tavalugului; -verificarea ovalitatii

54
-tavalugii sau fusurile ovale. tavalugului si rifluirea;
-schimbarea pozitiei
fusului in lagar.
4 Calitatea -tavalugii nu sunt paraleli. -se realizeaza
macinarii paralelosmul
difera pe tavalugilor.
lungimea
tavalugilor
5 Valtul nu se -dereglarea mechanism -verificarea reglarii
decupleaza cuplare; mecanismului cuplare;
-clapeta de alimentarenu -reglarea suruburi si
actioneaza parghia de contragreutati.
decuplare.
6 Valtul degaja -sistem aspiratie defect; -se verifica sistemul de
praf in exterior -lipsa etanseitate. aspiratie si usile.

7.10. Marcare si sigilare


Pe valt se va fixa la loc vizibil corespunzator ansamblului general, e
eticheta montata cu nituri continand urmatoarele:
Uzina constructoare;
Denumire si symbol utilaj;
Anul fabricatiei;
Poansonul CTC.
Intretinerea tine evident fabricatiei si a numerotarii pentru a avea
permanent posibilitatea urmaririi eventualelor reclamatii sau introducerea
unor modificari constructive.

7.11. Ambalare, expediere, depozitare, transport


Utilajul se va monta pe o saniel din dulapi si se ca acoperi cu o husa
din material plastic, astfel ca sa se evite deteriorarea lui in timpul
transportului.
Palnia de alimentare va fi ambalata cu atentie intr-o lada protejata
cu talaj si va fi montata pe vallt la beneficiar.
OBSERVATII:
Motorul electric si tabloul electric fac obiectul unei furtuni separate
executandu-se la comanda speciala.
Transportul utilajului se va face in vagoane de cale ferata sau in
mijloace auto,ancorate corespunzator.
Fixarea cablurilor pentru ridicarea si manipularea se va face conform
anexei nr. 6 din inelele surub de ridicare, fixate pe utilaj.

55
Capitolul 8. Norme de protecia muncii i PSI

n timpul exploatrii valului se vor respecta urmtoarele reguli de protecia muncii:


- Deservirea valului se va face numai de personal calificat i instruit, care s
cunoasc bine construcia, tehnologia de lucru i funcionarea acestuia.
- ntreinerea i repararea valului se face numai de personal calificat i instruit n
acest sens.
- Nu se admite exploatarea utilajului fr totalitatea elementelor instala iilor electrice
i mecanice n buna stare, utilizarea lui n cazul existenei unei defec iuni punnd n pericol
att personalul ct i utilajul.
- Valul se va lega n mod obligatoriu la pmnt i la nulul de protecie. Motorul
electric va avea obligatoriu protecie IP 54.
- Aprtoare de protecie a grupului de acionare va fi vopsit n culoare galben de
securitate.

56
- Orice intervenie la utilaj pentru reglare, ungere, curire, ntreinere sau reparaii se
va face numai dup ntreruperea alimentrii cu curent electric.
- Valul se va porni numai dup ce s-a constatat corecta asamblare a tuturor
elementelor, strngerea uruburilor, nchiderea uilor i ferestrelor utilajului, existena i
montarea coerct a aprtorilor.
- Zilnic se va verifica de ctre lctuul i electricianul de serviciu funcionarea
utilajului urmrindu-se dac nu apar bti sau frecri ale organelor n micare, funcionarea
corect a elemntelor tabloului electric de comand continuitatea i integritatea cablurilor
electrice, orice dereglare sau defeciune remediindu-se imediat pentru a nu produce accidente
sau distrugeri.
n timpul funcionrii valului se interzice:
- demontarea aprtorilor;
- reglarea tvlugilor;
- urcarea pe val;
- orice intervenie cu mna sau cu un obiect la oricare din mecanismele n micare;
- deschiderea capacului pentru scoaterea impuritilor mari.
Beneficiarul va afia la locul de munc regulile de protecia muncii specifice
sectorului de activitate, inclusiv cele cu caracter general, instruind personalul de deservire i
ntreinere a valului n vederea respectrii lor.

57