INSTITUTO

TECNOLGICO DE
TAPACHULA
NOMBRE DE LA MATERIA: ADMINISTRACIN Y TCNICAS
DE MANTENIMIENTO

NOMBRE DEL CATEDRTICO: ING. LUIS ALONSO CITALN TRONCOSO.

CARRERA: ING. ELECTROMECNICA.

SEMESTRE: 7 GRUPO: M

TRABAJO: UNIDAD #7 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

INTEGRANTES:

DE LA CRUZ RODAS CHRISTIAN SAMUEL. 13510516

FARFAN TOLEDO BERZAIN. 13510528
GARCIA OROZCO JORGE LUIS. 13510537
LOPEZ DE LEON DAGOBERTO. 13510558
TRUJILLO HERNANDEZ DANIEL DE JESUS. 13510609

FECHA DE ENTREGA: 30 DE NOVIEMBRE DEL 2016.

7 Mantenimiento predictivo
7.1 Concepto

El mantenimiento predictivo es un conjunto de tcnicas instrumentadas de

medida y anlisis de variables para caracterizar en trminos de fallos
potenciales la condicin operativa de los equipos productivos. Su misin
principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mnimo
costo.
El mantenimiento predictivo consiste en la serie de acciones que se toman y
las tcnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallos y defectos
de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se
manifiesten en uno ms grande durante su funcionamiento, evitando que
ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero
negativo.

El mantenimiento predictivo o basado en la condicin evala el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros.
El diagnstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la dcada
que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.
Actualmente, las filosofas predictivas se aplican en la maquinaria crtica en
aquellas plantas que cuentan con una gestin optimizada de sus activos. El
mantenimiento basado en la condicin optimiza al mantenimiento preventivo de
manera que determina el momento preciso para cada intervencin en los activos
industriales.

7.2 Aplicacin

Por tcnica predictiva

Sin datos objetivos no podemos conocer el estado de las mquinas,
un valor de temperatura, un nivel de vibracin son parmetros a partir de los
cuales podremos supervisar el estado de las mquinas de una planta industrial.
El mantenimiento predictivo, modulador de las acciones correctivas y preventivas,
necesita nutrirse de informacin procedente de los sistemas de monitorizacin de
las plantas.
En los ltimos aos se han producido importantes avances en este campo que ya
se aplican con xito en las industrias ms productivas. En los siguientes
apartados se exponen las claves para la aplicacin con xito de las tcnicas
avanzadas de monitorizacin de mquinas.

Las tcnicas predictivas ms relevantes son:

Anlisis de Lubricantes.
Termografa.
Anlisis de Vibraciones.
Anlisis de Motores Elctricos de Induccin.
Anlisis de Mquinas Alternativas.
Deteccin Ultrasnica.
Descargas parciales en mquinas elctricas.
Parmetros de supervisin de grandes mquinas elctricas.
Aislamiento en Hexafluoruro.

Anlisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn. Anlisis Iniciales. Se
realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de
los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin
del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin. Anlisis
Rutinarios. Aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad,
en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal
de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminacin entre otros Anlisis de Emergencia. Se efectan para detectar
cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante, segn:
Contaminacin con agua

Slidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado

Equipos:
Bombas de extraccin

Envases para muestras

Etiquetas de identificacin

Formatos
Este mtodo asegura que se tendr:
Mxima reduccin de los costos operativos.

Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.

Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

Mnima generacin de efluentes.

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que

afectan a nuestra mquina:
Elementos de
desgaste. Hierro, cromo, molibdeno, aluminio, cobre, estao, plomo.
Conteo de partculas. Determinacin de la limpieza, ferrografa.

Contaminantes. silicio, sodio, agua, combustible, holln, oxidacin,

nitracin, sulfatos, nitratos.
Aditivos y condiciones del
lubricante. Magnesio, calcio, zinc, fsforo, boro, azufre, viscosidad.
Grficos e historial. Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del
tiempo.
De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas
y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms avanzada tecnologa,
se lograr disminuir drsticamente:
Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos.

Desgaste de las mquinas y sus componentes.

Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

Consumo general de lubricantes

Termografa

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn

contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. Para ver el
grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Los ojos humanos no
son sensibles a la Radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras
termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa
con Sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda.
Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo
real y sin contacto. La gran mayora de los problemas y averas en el entorno
industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin - estn precedidos
por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la
monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos.
Con la implementacin de programas de inspecciones termogrficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo
de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El anlisis
mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y
sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites
lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis
predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no destructivos
clsicos. Ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc.
El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para:
Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.

Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes

elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.

Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos.

Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

Instalaciones de climatizacin.

Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisin son:
Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos.

Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con

el equipo.
Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.

Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla.

Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

Anlisis de vibraciones.
El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la
mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que
significa un elemento vibrante en una Mquina, y la necesaria prevencin de las
fallas que traen las vibraciones a medio plazo. El inters principal para el
mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de
las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las
causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y
las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y los ms temidos
daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente
laboral, etc. Parmetros de las vibraciones:
Frecuencia. Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En
los estudios de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ
(hercios).
Desplazamiento. Es la distancia total que describe el elemento vibrante,
desde un extremo al otro de su movimiento.
Velocidad y Aceleracin. Como valor relacional de los anteriores.

Direccin. Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3

rotacionales
Tipos de vibraciones:
Vibracin libre. causada por un sistema vibra debido a una excitacin
instantnea.
Vibracin forzada. causada por un sistema vibra debida a una excitacin
constante las causas de las vibraciones mecnicas
A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina o
elemento de la misma puede llegar a vibrar:
Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.

Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin

(holguras, falta de lubricacin, roces, etc.).
Anlisis de motores elctricos de induccin

Los anlisis de vibraciones pueden complementarse con anlisis de corriente

de alimentacin y flujo magntico de dispersin cuando se trata de diagnosticar
motores elctricos de induccin.

Estas tcnicas aplicables a motores de induccin son relativamente recientes:

Corriente de Alimentacin. El espectro de corriente elctrica se ha venido

aplicando desde hace 15 aos en el diagnstico de problemas de barras rotas en
motores de induccin de jaula de ardilla. La tcnica es fiable en altos regmenes
de carga, pero el tipo de avera no es frecuente en general.

Flujo de Dispersin. El espectro de flujo magntico es una tcnica prometedora

que ha despertado gran inters desde su aparicin, hacia mediados de los 90.
Mediante esta tcnica se puede llevar un control de la evolucin de fallos de
aislamiento, cortocircuitos de espiras, y otros problemas relacionados con estator
y rotor.

Anlisis de mquinas alternativas

En compresores de pistn y motores de explosin el anlisis de vibraciones

mediante FFT no es una tcnica eficaz, ya que el espectro de vibracin est muy
nutrido de picos y resulta imposible discernir los distintos problemas mecnicos
all presentes.
El anlisis de las trazas de presin de cilindro es la tcnica fundamental en el
diagnstico predictivo de este tipo de mquinas. La presin de cilindro se puede
representar en forma de curva cerrada respecto del volumen barrido por el pistn
(P-V) o de curva abierta respecto del ngulo de cigeal (P-?).
La curva P-V sirve para calcular potencia (IHP) y hacer un anlisis
de eficiencia (performance) de mquina, como tcnica de evaluacin de condicin
operativa por comparacin con los parmetros nominales o de diseo.
La curva abierta P-? se utiliza para el anlisis multicanal de las formas de onda,
por superposicin de variables tpicas de condicin mecnica (vibracin y
ultrasonidos) sobre la traza de presin de cilindro.
Los grficos de diagnstico tpicos para mquinas alternativas son:
 Grfico de Presin versus volumen de cilindro (P-V).
Grfico de Presin versus ngulo de cigeal (P-?).
Grfico superpuesto de vibraciones BF (0-200 Hz) sobre la traza (P-?).
Grfico superpuesto de vibraciones AF (1-20 kHz) sobre la traza (P-?).
Grfico superpuesto de ultrasonidos (40-60 kHz) sobre la traza (P-?).
Monitor de cinemtica angular de RPM (anlisis de vibraciones torsionales).
Grfico FFT de presin (anlisis de pulsacin).
Grfico de Ignicin Secundaria y Primaria (en M.E.P.).

Deteccin ultrasnica
Existen numerosos fenmenos que van acompaados de emisin acstica por
encima de las frecuencias del rango audible. Las caractersticas de estos
fenmenos ultrasnicos hacen posible la utilizacin de detectores de ultrasonidos
en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:
Deteccin de grietas y medicin de espesores por impulso eco.
Deteccin de fugas de fluidos en conducciones, vlvulas, etc.
Verificacin de purgadores de vapor.
Inspeccin de rodamientos.
Control de descargas elctricas en corona, tracking y arco.

Descargas parciales en mquinas elctricas

La tcnica de descargas parciales es conocida desde hace ms de 30 aos y va
a camino de convertirse poco a poco en la ms aplicada a los sistemas de
aislamiento en media tensin, por tratarse de la nica tcnica que permite evaluar
el aislamiento de una mquina rotativa en operacin. Los equipos de medida,
inicialmente analgicos, han sufrido tambin una revolucin para hacerse
compatibles con todas las aplicaciones de equipos elctricos (motores y
alternadores, cables, interruptores,...), ofreciendo la siguiente informacin:
Parmetros de supervisin:
Descarga aparente (pC)
Corriente de Fuga (nA)
Grficos de Diagnstico:
PDA (Distribucin de pulsos por amplitud)
PRPD (Distribucin de pulsos por amplitud y fase, o "fingerprint")

Aislamiento en Hexafluoruro
El tratamiento y manipulacin del SF6 se recoge en la recomendacin CEI-1634,
atendiendo a la prevencin de asfixia del personal, la degradacin del gas en
cido fluorhdrico (y sulfuro de tionilo) y la prevencin
de contaminacin por aire (y vapor de agua). Todas las tcnicas de anlisis de
SF6 son muy recientes, a pesar de que este gas viene aplicndose como
aislamiento de equipos elctricos de alta tensin desde hace mucho tiempo.
Medida de Degradacin. Basada en medida de la concentracin de HF (PPM
cido fluorhdrico) en una clula electroqumica de difusin.
Medida de Contaminacin. Basada en medida de la pureza de oxgeno (PPM) o
en el punto de roco (C) a una determinada presin.
Deteccin de Fugas. Basada en la medida con sensores de efecto corona (PPM).
7.3 Programacin

El siguiente diagrama de flujo representa las diferentes etapas y fases para

implantar un programa de mantenimiento predictivo en una planta industrial.
Las primeras etapas: recogida de datos, valoracin de condicin, acciones de
reparacin renovacin, diseo de rutinas de inspeccin, son muy importantes la
primera vez que implantamos un programa de mantenimiento predictivo puesto
que es bsico partir de una buena informacin. En estas etapas es clave contar
con asistencia externa que pueda enriquecer el anlisis con otras experiencias
ajenas, incluso, a nuestro subsector industrial.
La segunda parte de la implantacin es de ejecucin y de asignacin
de recursos por parte de la compaa y, ms concretamente, de la Unidad de
Mantenimiento. La informacin y los resultados obtenidos, a lo largo de los
diferentes ensayos que se realizan, es la base de la eficacia del programa de
mantenimiento predictivo en una planta industrial.
Ventajas y beneficios de la aplicacin del mantenimiento predictivo
La gestin optimizada de la programacin del mantenimiento reporta las
siguientes ventajas:
Se evitan prcticamente todas las paradas no planificadas por avera.

Se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y

se minimizan los tiempos de reparacin.
Por lo tanto, se aumenta la disponibilidad de la planta.
 Se evitan las prdidas de producto por paros en el proceso productivo.

Se ampla la duracin de servicio de los componentes, solamente se

sustituyen cuando comienzan a daarse.
Se reducen los stocks de piezas de recambio, puesto que el
aprovisionamiento de estas piezas tambin puede programarse.
Se impiden penalizaciones por retrasos en las entregas.

Se mejora la calidad del producto fabricado (mecanizacin, laminacin).

Se evitan averas catastrficas, aumenta la seguridad de la planta, se

reducen las primas de seguros.
En definitiva, se aumenta la fiabilidad de la planta.

7.4 Ejecucin

El saber cundo una mquina se va a romper antes de que suceda la avera, es

muy importante para ahorrar costes de produccin y mejorar la calidad de dicha
produccin. Para determinar un problema en la mquina se aplica lo que se
denomina mantenimiento predictivo.
Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lgica desde que
se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa, y finalmente se
decide la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la mxima
eficiencia.
Los pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo son tres:
Deteccin: Reconocimiento del problema.
Anlisis: Localizacin de la causa del problema.
Correccin: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

1.- La deteccin consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Para ello es

necesario un seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones de una
mquina. El intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar
desde dos meses a una medicin continua, segn el tipo e importancia en el
proceso. Los puntos elegidos para tomar vibraciones son aquellos donde puede
ser posible encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento de la
maquinaria, sern lugares en los que se alojen rodamientos, ventiladores,
engranajes o uniones entre ejes. En los puntos a medir se tomarn valores de
velocidad, aceleracin o desplazamiento, en funcin de la situacin del punto y de
las caractersticas de la mquina.
El aparato utilizado ser un colector de datos junto con un programa informtico
que almacene los valores recogidos en las revisiones rutinarias sobre los
elementos de la fbrica. A partir de un histrico de datos de los puntos de cada
mquina es posible detectar un problema cuando la tendencia de valores
aumenta o se modifica notablemente.

2.- El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha

encontrado ste, se identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado,
depende en cada caso del punto donde aparece el defecto, la posicin y el
entorno de la mquina. No existen rasgos que caractericen de una forma
inequvoca una causa de exceso de vibracin, si no que la experiencia, el sentido
comn y el conocimiento de cada mquina son puntos esenciales.
3.- Por ltimo, el paso a seguir es la correccin del fallo detectado y analizado,
as, una vez encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario
estudiar las acciones a realizar para solucionarlo, a la vez que buscar el momento
adecuado para su reparacin, intentando que esta sea lo ms eficiente posible y
que afecte de forma mnima el proceso de produccin, aprovechando para ello
una parada o una situacin en la que la carga de trabajo para la mquina sea
menor que en otras.
 BIBLIOGRAFA

http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/
https://www.ecured.cu/Mantenimiento_predictivo#T.C3.A9cnicas_aplicadas_al_m
antenimiento_predictivo.
http://www.monografiass.com/trabajos-pdf5/mantenimiento-industrial-
predictivo/mantenimiento-industrial-predictivo.shtml#aplicacioa
http://www.seas.es/blog/automatizacion/secuencia-para-realizar-un-buen-
mantenimiento-predictivo/