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RESUMO: O presente trabalho consiste na criao de uma metodologia de anlise de falha de um equipamento
destinado fabricao de componentes empregados na montagem de mquinas de solda de uma indstria da
rea de soldagem. Essa metodologia uma das exigncias de um programa de gesto de equipamentos e
processos produtivos, adotado pela empresa, chamado TPM (Total Preventive Maintenance ou Manuteno
Produtiva Total). O TPM tem vrias reas de atuao, destacam-se: o meio ambiente, operao de equipamentos
e manuteno. Cada uma das reas desse programa de gesto possui uma ferramenta especfica chamada de
pilar. O cerne desse trabalho o pilar de MP (Manuteno Profissional) do TPM. Nesse pilar est includo o
levantamento de falhas crnicas referentes a um equipamento, o estudo das reais causas dessas falhas, a
identificao de pontos de melhoria no equipamento e a criao de um plano de manuteno otimizado para o
equipamento estudado. Para realizar o desenvolvimento dessa metodologia foram utilizadas tcnicas de RCM
(Reliability Centered Maintenance ou Manuteno Centrada na Confiabilidade), estudos de FMEA (Failure Mode
and Effect Analysis ou Modo de Falha e anlise do efeito) e ciclos de gesto PDCA (Plan, Do, Check and Act ou
Planejar, Realizar, Verificar e Agir). Com o resultado desse trabalho foi alcanado um plano, onde se tem o menor
custo de realizao de manuteno preventiva e a identificao das causas razes das principais falhas do
equipamento.
PALAVRAS CHAVE: TPM. Estudo de falhas. Manuteno Profissional.
ABSTRACT: The present work is to establish a methodology for failure analysis of an equipment for the manufacture
of components used in assembling welding machines an industry from the welding area. This methodology is one
of the requirements for a management program for equipment and processes, adopted by the company, called
TPM (Total Production Maintenance). The TPM has several areas, stand out the environment, equipment operation
and maintenance. Each one of these areas of program management has a specific tool called the pillar. The core
of this work is the pillar of MP (Professional Maintenance) from TPM. This pillar is included identify chronics failures
related to equipment, the study of the real causes of these failures, the identification of areas for improvement in
equipment and creating a maintenance plan optimized for the equipment studied. To accomplish this development
of this methodology were used techniques RCM (Reliability Centered Maintenance), FMEA studies (Failure Mode
and Effect Analysis) and cycle management PDCA (Plan, Do, Check and Action). As a result of this work has been
achieved an plan, which has the lowest cost of performing preventive maintenance and identify the root causes of
major equipment failures.
KEYWORDS: TPM. Study faults. Professional Maintenance.
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2.2.2 M ANUTENO CORRETIVA PLANEJADA A manuteno preventiva tem um lado negativo, pois
pode introduzir defeitos no existentes no
a correo do desempenho menor do que o
equipamento devido a:
esperado ou da falha, por deciso gerencial, isto ,
pela atuao em funo de acompanhamento falhas humanas,
2.5 TPM (MANUTENO PRODUTIVA TOTAL) alternativa para reverter o quadro na qual se
encontravam. Com isso, os primeiros registros de
Para Wyrebski (1997), a TPM, antes de tudo, deve ser
implementao da TPM pertencem empresa Nippon
encarada como uma filosofia de gesto empresarial
Denso, do grupo Toyota. No Brasil, essa filosofia
centrada na disponibilidade total do equipamento para
comeou a ser praticada em 1986.
a produo. Tal filosofia deve ser seguida por todos os
segmentos da empresa, desde a alta gerncia at o O autor ressalta que a TPM baseada em alguns
Total surgiu no Japo no perodo ps Segunda Guerra (2007) apresentam diferenciaes nesses conceitos
Mundial. As empresas Japonesas, at ento famosas no que diz respeito classificao ou nomenclatura,
pela fabricao de produtos de baixa qualidade e entretanto no divergem nos princpios e metas que a
arrasadas pela destruio causada pela guerra, TPM apresenta. Os pilares da TPM so apresentados
a partir da reestruturao e melhoria das pessoas e significa promover a revoluo junto linha de
dos equipamentos, com envolvimento de todos os produo, atravs da incorporao da "Quebra Zero",
"Defeito Zero" e "Acidente Zero".
Para Nakajima (1989), significa montar uma estrutura setores de desenvolvimento, vendas, administrao
onde haja a participao de todos os escales, desde etc;
a alta direo at os postos operacionais de todos os
4 - contando com a participao de todos, desde a alta
departamentos, ou seja, uma sistemtica PM
cpula at os operrios de primeira linha;
(Preveno da Manuteno), com envolvimento de
5 - atingindo a perda zero por meio de atividades
todos. Trata-se da efetivao de um "Equipment
sobrepostas de pequenos grupos.
Management", isto , a administrao das mquinas
por toda a organizao.
Conforme Banker (1995), a TPM cria um auto- Tahashi e Osada (1993), ainda ressaltam que em
gerenciamento no local de trabalho, uma vez que os harmonia com a definio do TPM, cada uma das
operadores "assumem" a propriedade de seu letras possui um significado prprio como segue:
equipamento e, cuidam dele, eles prprios.
- a letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de
Eliminando-se as paradas e defeitos, cria-se
eficincia global, de ciclo total de vida til do sistema
confiana. A TPM respeita a inteligncia e o potencial
de produo e de envolvimento de todos os
de conhecimento de todos os empregados da
departamentos que compem a empresa;
empresa.
- a letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do
Tahashi e Osada (1993) reforam o significado da
sistema de produo at o limite mximo da eficincia,
TPM como:
atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha
Uma manuteno preventiva mais ampla, baseada na zero", ou seja, a eliminao de todos os tipos de perda
aplicabilidade econmica vitalcia de equipamentos, ate chegar ao nvel zero;
matrizes e gabaritos que desempenham os papis
- a letra "M" significa "MAINTENANCE". Manuteno
mais importantes na produo. (TAHASHI; OSADA,
no sentido amplo, que tem como objeto o ciclo total de
1993).
vida til do sistema de produo e designa a
A definio da TPM, proposta em 1971 pela JIPM manuteno que tem como objeto o sistema de
(Japan Institute of Plant Maintenance), foi revista em produo de processo nico, a fbrica e o sistema de
1989, estabelecendo-se uma nova exposio, que se vendas.
constitui dos cinco itens seguintes:
A partir da definio, pode-se delinear algumas
1 - tendo como o objetivo a constituio de uma caractersticas peculiares ao TPM, que o diferenciam
estrutura empresarial que busca a mxima eficincia dos movimentos tradicionais, como o da manuteno
do sistema de produo (eficincia global); do sistema de produo.
preveno e correo dos defeitos em seus examina a produo de inputs como causa direta. Ele
equipamentos".(JIPM,2011) mais pr-ativo do que reativo, uma vez que corrige
as deficincias do equipamento, do operador e o
conhecimento do administrador em relao ao
2.6.2 OBJETIVO DA TPM
equipamento. Deficincias de input (homem, mquina,
Para Tahashi e Osada (1993), o TPM um conceito materiais e mtodos) so consideradas perdas, e o
gerencial que comea pela liberao da criatividade objetivo da TPM a eliminao de todas as perdas.
normalmente escondida e inexplorada em qualquer
Segundo Tahashi e Osada (1993), as seis grandes
grupo de trabalhadores. Estes trabalhadores,
perdas so:
frequentemente atarefados em tarefas aparentemente
repetitivas, tm muito a contribuir se, pelo menos, isto 1. por parada devido quebra/falha;
lhes for permitido. Seu objetivo promover uma 2. por mudana de linha e regulagens;
cultura na qual os operadores sintam que eles
3. por operao em vazio e pequenas paradas;
"possuem" suas mquinas, aprendem muito mais
sobre elas, e no processo se liberam de sua ocupao 4. por queda de velocidade;
prtica para se concentrarem no diagnstico do 5. por defeitos gerados no processo de
problema e do projeto de aperfeioamento do produo;
equipamento. Desta forma, h um ganho direto.
6. no incio da operao e por queda de
Os mesmos autores ainda dizem que o objetivo do rendimento.
TPM a "melhoria da estrutura empresarial mediante
a melhoria da qualidade de pessoal e de
equipamento". Melhoria da qualidade de pessoal 2.7 PDCA
significa a formao de pessoal adaptado era da
Tahashi e Osada (1993), definem que o ciclo PDCA,
Automao Fabril. Em outras palavras, cada pessoa
tambm conhecido como ciclo de Deming, um ciclo
deve adquirir novas capacidades. Mediante a melhoria
de desenvolvimento que tem cerne na melhoria
da qualidade do pessoal realiza-se a melhoria da
contnua de um processo produtivo, de um projeto ou
qualidade do equipamento, que incluem-se os dois
de um equipamento.
pontos seguintes:
Ainda os autores completam que o PDCA foi
- atingir a eficincia global mediante melhoria da
introduzido no Japo aps a guerra, idealizado por
qualidade dos equipamentos utilizados atualmente;
Shewhart e divulgado por Deming, quem efetivamente
- elaborar o projeto LCC (Life Cycle Cost) de novos o aplicou. Inicialmente deu-se o uso para estatstica e
equipamentos e entrada imediata em produo. mtodos de amostragem. O ciclo de Deming tem por
Para atingir a eficincia global do equipamento, a TPM princpio tornar mais claros e geis os processos
visa a eliminao das perdas, que a prejudicam. envolvidos na execuo da gesto, como, por
Tradicionalmente a identificao das perdas era exemplo, na gesto da qualidade, dividindo-a em
realizada ao se analisar estatisticamente os resultados quatro principais passos. (TAHASHI; OSADA, 1993).
dos usos dos equipamentos, objetivando a
Os passos desse ciclo podem ser resumidos, tambm,
determinao de um problema, s ento eram da seguinte maneira:
investigadas as causas. O mtodo adotado pela TPM
P (Plan = Planejar): Definir o objetivo, planejar o que do projeto. comumente denominada tambm de
ser feito, estabelecer metas e definir os mtodos que FMEA de projeto.
permitiro atingir as metas propostas.
FMEA DE PROCESSO: so consideradas as falhas
D (Do = Executar): Tomar iniciativa, treinar, no planejamento e execuo do processo, ou seja, o
implementar, executar o planejado conforme as metas objetivo desta anlise evitar falhas do processo,
e mtodos definidos. tendo como base as no conformidades do produto
com as especificaes do projeto.
C (Check = Verificar): Verificar os resultados que se
est obtendo, verificar de maneira continua os
trabalhos para ver se esto sendo executados
conforme planejados.
2.8.1 APLICAO DA FMEA
A (Action = Agir): Fazer correes de rotas se for Segundo Capaldo; Guerrero e Rozenfeld (1999), por
necessrio, tomar aes corretivas ou de melhoria. se tratar de uma metodologia bastante utilizada,
alguns casos de aplicao j se tornaram bastante
caractersticos como:
da anlise das falhas potenciais e propostas de aes potenciais (ou seja, que ainda no tenham
detectar as falhas e as causas razes das mesmas para aumentar a confiabilidade de produtos ou
Pode-se dizer que, com sua utilizao, est das falhas que j ocorreram;
servios de manuteno ou a maior parte delas. Para extrair a efetividade da manuteno preventiva
que se pudesse ganhar fluncia entre essas realizada at o momento, correlacionando o nmero
informaes foi preciso entender como os dados se de falhas de cada ms e o nmero de falhas
organizavam, como eram apontados no sistema e observadas no mesmo Com essa contraposio,
quais eram suas limitaes. observaram-se os intervalos entre uma falha e uma
atividade preventiva o que possibilitou estudos de
efetividade e descarte de possveis causas de falha.
Detalhamento do equipamento:
Alimentador
Prensa
Desbobinador
Mesa de solda
Aplicando esse teorema possvel analisar e atacar Corretiva Eltrica, com 33,33% de relevncia;
20% das causas e obter 80% dos resultados. O
Setup, com 16,87% de relevncia;
resultado da aplicao do princpio de Pareto pode ser
contemplado, como observado na Tabela 1 em: Qualidade, com 9,64% de relevncia;
4.3 ORGANOGRAMA DE IMPLANTAO DOS TRS que foram realizados para a implantao do pilar de
manuteno autnoma.
PRIMEIROS PASSOS DO PILAR DE M ANUTENO
AUTNOMA
Figura 9: Organograma de implantao dos trs primeiros passos do pilar de manuteno autnoma
estando tambm disponveis no painel TPM. Os relativos apenas equipe piloto. Tambm
mesmos so revisados a cada ano com o objetivo de necessrio relatar que mesmo a equipe piloto
reavaliar se esto desempenhando o papel para o encontra-se em fase de implantao.
qual foram criados.
sua fase inicial de implantao, os resultados sero no qual pode-se observar maior compromisso com as
condies bsicas dos equipamentos.
Os bons resultados obtidos na produtividade lquida e efetividade do programa TPM para atingir os objetivos
na eficincia global de produo tiveram relao direta propostos. O programa demonstrou que atravs da
com a implantao do programa TPM. organizao dos processos, elevao do nvel de
habilidades dos operadores e organizao da
O TPM foi responsvel pela diminuio das queixas e
manuteno do equipamento piloto, pode-se
reclamaes dos clientes. Padres de qualidade foram
conquistar bons resultados no quesito produtividade
implantados e seguidos pelas equipes de trabalho. Os
do equipamento.
operadores se conscientizaram que a produtividade
somente seria alcanada se os produtos possussem O sucesso na implantao de um programa que
qualidade. necessite da formao de grupos de trabalho, como a
sistemtica proposta para o TPM, depende do
A melhoria de ndices de nmero de acidentes, clima
envolvimento da alta gerncia. Tcnicas para soluo
organizacional e sugestes um indicativo direto de
de problemas foram aplicadas para a obteno de
que os funcionrios esto mais comprometidos e
sucesso na implantao de uma sistemtica do
satisfeitos com o trabalho. O programa TPM
programa TPM.
proporcionou aos funcionrios expressarem suas
opinies sobre melhorias do local de trabalho e do Atravs da utilizao dos trs principais pilares:
equipamento. Aes de eliminao de situaes de manuteno autnoma, melhorias individuais e
risco de acidentes no equipamento foram manuteno planejada, descritos no estudo de caso,
desenvolvidas e um melhor reconhecimento do foi possvel comprovar o quanto aes simples,
operador como tcnico do equipamento foi observado. porm, sincronizadas, podem contribuir para a
reduo de perdas dentro da linha de produo.
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REFERNCIAS
BANKER, Shailen. The Performance Advantage - JIPM. Histria do TPM e JIPM. Disponvel em
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<http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/biblio.html>
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