AO DE LA INTEGRACION NACIONAL Y EL RECONOCIMIENTO DE NUESTRA

DIVERSIDAD

INSTITUTO DE EDUCACIN SUPERIOR TECNOLGICO

PBLICOMARIO GUTIRREZ LPEZ

CARRERA PROFESIONAL DE MECNICA DE PRODUCCIN

APLICACIONES INDUSTRIALES DE PLC

EN BOMBEO DE AIRE
Presentado por:
CHUQUILLANQUI ROJAS, Victor
NINAHUANCA DAVILA, Jesus Becker
SUAREZ TORRES, Yusi
Para optar el Ttulo de:
PROFESIONAL TCNICO EN MECNICA DE PRODUCCIN

ORCOTUNA CONCEPCIN

2012
 ASESOR:

Mg. AUGUSTO FERNANDO HERMOZA CALDAS

2
 A nuestros padres, quienes siempre
estuvieron presente en todo momento
alentndonos con sus sabios concejos.

NDICE
3
INTRODUCCIN 5
CAPTULO I: GENERALIDADES
1. Automatizacin con PLC 7
1.1. Principios fundamentales de control 7
1.2. Funciones lgicas bsicas 8
1.3. Componentes principales de un PLC y su funcin 11
1.4. Procesamiento de seales 13
1.5. Lenguaje de programa 13
1.6. Caractersticas tcnicas de un PLC 14
CAPTULO II: APLICACIONES DE UN PLC EN UNA PLANTA INDUSTRIAL DE BOMBEO
DE AIRE
2.1. Requerimientos de diseo 21
2.2. Descripcin y funcionamiento del sistema PLC 21
2.3. Costeo y Presupuesto 24
2.4. Tiempo estimado para su ejecucin 24
CAPTULO III: CAMPOS DE ACCI
3.1. Ventajas e inconvenientes 27
3.2. Necesidades y usos del PLC 28
3.3. Aplicaciones donde instalar un PLC 29
3.4. Ejemplos de aplicaciones de PLC 31
3.5. Usos del PLC 32
3.6. Beneficios del PLC 33
3.7. Redes industriales con PLC 33
3.8. Soluciones con ENTHERNET 33
CONCLUSIONES 35
SUGERENCIAS 37
BIBLIOGRAFA 38
ANEXOS 39

4
 INTRODUCCIN

Un autmata programable industrial (API) o Programable logiccontroller (PLC), es un

equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los captadores y el programa

lgico interno, actuando sobre los accionadores de la instalacin.

El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy
extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Los sistemas neumticos se complementan con los elctricos y electrnicos loque les
permite obtener un alto grado de sofisticacin y flexibilidad.

Utilizan vlvulassolenoide, seales de realimentacin de interruptores magnticos,

sensores e interruptoreselctricos de final de carrera. El PLC
(programmablelogiccontroller) lespermite programar la lgica de funcionamiento de un
cilindro o de un conjunto decilindros realizando una tarea especfica.

El subsistema Aplicaciones de neumtica PLC complementa los dos primeros con

aplicacionesneumticas controladas con PLC.

El mdulo Servo control de sistemas neumticos permite que los estudiantes se

familiaricen con esos sistemas servo controlados y los circuitos asociados.

En el mdulo Deteccin de fallas en los sistemas neumticos, los estudiantes desarrollan

habilidades para poder reparar esos sistemas.

En Sensores, los estudiantes estudian las caractersticas de operacin de seis tipos de

sensores fotoelctricos y de proximidad.

5
6
 CAPTULO I
GENERALIDADES

1. AUTOMATIZACION CON PLC

Su utilizacin del PLC se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto,
su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo
a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad

de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin
o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de produccin peridicamente cambiantes.
Procesos secuenciales.
Maquinaria de procesos variables.
Instalaciones de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.

1.1 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE CONTROL.

El tiempo total que el autmata emplea para realizar un ciclo de operacin se
llama tiempo de ejecucin de ciclo de operacin o ms sencillamente tiempo
de ciclo "Scan time".

Dicho tiempo depende de:

El nmero de E/S involucradas.
La longitud del programa usuario.
El nmero y tipo de perifricos conectados al autmata.

7
 Los tiempos totales de ciclos son entonces la suma de tiempos empleados en
realizar las distintas operaciones del ciclo.
Autodiagnstico (Proceso comn)
Actualizacin de E/S (Ejecucin del programa)
Ejecucin de programa. (Ejecucin del programa)
Servicio a perifricos. (Servicio a perifricos)

Los tiempos de ejecucin de instrucciones se miden en unidades de

microsegundos, resultando un tiempo de escrutacin del programa variable
en funcin del nmero e instrucciones contenidas. Precisamente el tiempo de
escrutacin es uno de los parmetros que caracterizan a un autmata
expresado normalmente en milisegundos por cada mil instrucciones ms/k).
Tiempo total SCAN = T1 + T2 + T3 + T4

1.2 FUNCIONES LGICAS BSICAS.

Detencin:
Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de
fabricacin.

Mando
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores
yreaccionadores

Dilogo hombre mquina.

Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del proceso.

Programacin:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El
dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el
autmata controlando la mquina.

8
NUEVAS FUNCIONES

Redes de comunicacin
Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes
industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre
autmatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse
telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.

Sistemas de supervisin:
Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de
programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del
ordenador.

Control de procesos continuos

Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los
autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la
posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en el
autmata.

Entradas-Salidas distribuidas
Los mdulos de entrada salida no tienen por qu estar en el armario del
autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la
unidad central del autmata mediante un cable de red.

Buses de campo
Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus
captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El
autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el
estado de los accionadores.

Una red est formada por un conjunto de dispositivos electrnicos que tienen
la habilidad de comunicarse entre ellos, utilizando un medio fsico y un idioma
comn.

9
La automatizacin de un proceso industrial requiere la implementacin de
una red cuando se necesita:
Controlar un proceso entre varios PLCs
Compartir informacin del proceso
Conocer el estado de los dispositivos
Diagnosticar en forma remota
Transferir archivos
Reportar alarmas

Se puede afirmar que los componentes intervienen en una red son:

Dos o ms dispositivos que tengan informacin para compartir
Un camino para la comunicacin vnculo fsico
Reglas de comunicacin que determinan el lenguaje o protocolo

La informacin que se necesita compartir en un proceso puede

diferenciarse por su extensin:

Bits que reportan el estado (activa/inactiva) de una entrada o salida

directamente vinculadas a elementos de campo como los pulsadores,
finales de carrera, sensores, actuadores, vlvulas, solenoides, contactores,
etc.

Bytes, palabras, o un conjunto de stas pan conocer el valor de una

variable analgica, para cambiar los parmetros de un temporizador, para
enviar un mensaje de texto a un terminal grfico, etc.

10
 Archivos o paquetes de informacin ms complejos de extensin
considerable para los cuales se requiere alta velocidad de intercambio de
datos.

1.3 COMPONENTES PRINCIPALES DE UN PLC Y SU FUNCIN.

Este captulo est dedicado a conocer al autmata en su parte fsica o
hardware, no slo en su configuracin externa, sino tambin y
fundamentalmente en la parte interna.
El autmata est compuesto de diferentes elementos como CPU, fuente de
alimentacin, memoria, E/S, etc. que estn colocados de diferente forma y
modo segn la estructura externa del autmata.
En el apartado dedicado a la estructura externa veremos donde y como se
colocan los diferentes elementos que componen el autmata programable.
En el apartado dedicado a la estructura interna veremos la funcin que
desempea cada uno de los diferentes elementos como CPU, E/S, fuente de
alimentacin, etc..

ESTRUCTURA INTERNA
En este apartado vamos a estudiar la estructura interna de cada uno de los
diferentes elementos que componen el autmata, las funciones y
funcionamiento de cada una de ellas.

El autmata est constituido por diferentes elementos, pero tres son los
bsicos:
CPU
Entradas
Salidas

Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autmata pero
para que sea operativo son necesarios otros elementos tales como:
Fuente de alimentacin
Interfaces
La unidad o consola de programacin
Los dispositivos perifricos

11
ESTRUCTURA EXTERNA
El trmino estructura externa o configuracin externa de un autmata
programable industrial se refiere al aspecto fsico exterior del mismo, bloques
o elementos en que est dividido.

Actualmente son tres las estructuras ms significativas que existen en el

mercado:
Estructura compacta
Estructura semimodular (Estructura Americana)
Estructura modular (Estructura Europea)

ESTRUCTURA COMPACTA
Este tipo de autmatas se distingue por presentar en un solo bloque todos
sus elementos, esto es, fuente de alimentacin, CPU, memorias,
entradas/salidas, etc..
Son los autmatas de gama baja o nano autmatas los que suelen tener una
estructura compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada
dedicndose a controlar mquinas muy pequeas o cuadros de mando.

ESTRUCTURA SEMIMODULAR
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autmata, de tal forma que en
un bloque compacto estn reunidas las CPU, memoria de usuario o de
programa y fuente de alimentacin y separadamente las unidades de E/S .
Son los autmatas de gama media los que suelen tener una estructura
semimodular (Americana).

12
 ESTRUCTURA MODULAR
Su caracterstica principal es la de que existe un mdulo para cada uno de los
diferentes elementos que componen el autmata como puede ser una fuente
de alimentacin, CPU, E/S, etc. La sujecin de los mismos se hace por carril
DIN, placa perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de
unin de los distintos mdulos que lo componen.
Son los autmatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular,
que permiten una gran flexibilidad en su constitucin.

1.4 PROCESAMIENTO DE SEALES.

El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la seal de
mando que recibe, acta sobre la variable o elemento final del proceso.

Un accionador transforma la energa de salida del automatismo en otra til

para el entorno industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en elctricos, neumticos e
hidrulicos.
Los accionadores ms utilizados en la industria son: Cilindros, motores de
corriente alterna, motores de corriente continua, etc.

Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo,

pueden estar bajo el control directo de la misma o bien requerir algn pre
accionamiento para amplificar la seal de mando. Esta pre amplificacin se
traduce en establecer o interrumpir la circulacin de energa desde la fuente
al accionador.
Los preaccionadores disponen de:

Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexin

elctrica, hidrulica o neumtica entre los cables o conductores del circuito de
potencia.

1.5 LENGUAJES DE PROGRAMACIN.

Cuando hablamos de los lenguajes de programacin nos referimos a
diferentes formas de poder escribir el programa usuario.

13
 Los software actuales nos permiten traducir el programa usuario de un
lenguaje a otro, pudiendo as escribir el programa en el lenguaje que ms nos
conviene.

Existen varios tipos de lenguaje de programacin:

Mnemnico o Lista de instrucciones.
Esquema de contactos
Esquema funcional

No obstante, los lenguajes de programacin ms empleados en la actualidad

son, el mnemnico y el esquema de contactos.

1.6 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS PLC.

Este captulo est dedicado a las instrucciones de programacin de los
autmatas programables, aqu veremos las instrucciones que utiliza el
autmata programable CQM1H de OMRON, para la programacin en
mnemnico.

INSTRUCCIONES DE CALCULO INSTRUCCIONES DE SECUENCIA

ADD LD KEEP
SUB LD NOT DIFU/DIFD
DIV AND END
MUL AND NOT NOP
INSTRUCCIONES DE COMPARACIN OR IL/ILC
CMP OR NOT JMP/JME
INSTRUCCIONES DE CONVERSIN AND LD TIM
MLPX OR LD TIMH
DMPX OUT CNT
BIN OUT NOT CNTR
BCD INSTRS. DE TRANSFERENCIA DE DATOS
INSTRS. DE DESPLAZAMIENTO DE DATOS MOV
SFT
SFTR

GRAFCET
El GRAFCET surge en Francia a mediados de los aos 70, debido a la
colaboracin de algunos fabricantes de autmatas, como Telemecanique y
Aper con dos organismos oficiales, AFCET (Asociacin francesa para la
ciberntica, economa y tcnica) y ADEPA (Agencia nacional para el
desarrollo de la produccin automatizada). Homologado en Francia,

14
Alemania, y posteriormente por la comisin Electrnica Internacional (IEC
848, ao 1988).

Actualmente es una herramienta imprescindible cuando se trata de

automatizar procesos secuenciales de cierta complejidad con autmatas
programables.

El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la evolucin del proceso

que se quiere automatizar tal y como se muestra en la figura. Est definido
por unos elementos grficos y unas reglas de evolucin que reflejan la
dinmica del comportamiento del sistema.

Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una

serie de etapas que representan estados o sub estados del sistema en los
cuales se realiza una o ms acciones, as como transiciones, que son las
condiciones que deben darse para pasar de una etapa a otra.

15
ELEMENTOS GRAFICOS
Las Etapas
Las etapas representan cada uno de los estados del sistema.

El smbolo empleado para representar una etapa es un cuadrado con un

numero o smbolo en su interior que la identifica.

Las etapas inciales se representan por un cuadrado con doble lnea.

Cuando se recorre el grfico de evolucin, por cualquier camino posible,

deben alternarse siempre una etapa y una transicin.

Las acciones que llevan asociadas las etapas se representan con un

rectngulo donde se indica el tipo de accin a realizar. Una etapa puede llevar
asociadas varias acciones.

Las Lneas de Evolucin

Las lneas de evolucin unen entre si las etapas que representan actividades
consecutivas. Las lneas se entendern siempre orientadas de arriba abajo, a
menos que se represente una flecha en sentido contrario. Dos lneas de
evolucin que se crucen debe de interpretarse, en principio que no estn
unidas.

16
Las Transiciones
Las transiciones, representan las
condiciones lgicas necesarias para que
finalice la actividad de una etapa y se inicie la de la etapa o etapas
inmediatamente consecutivas.

Grficamente se representan por una lnea cruzada sobre las lneas de

evolucin.

Los Reenvos
Son smbolos en forma de flecha que indican la procedencia o destino de las
lneas de evolucin.

REGLAS DE EVOLUCION
El proceso se descompone en etapas, que sern activadas de forma
secuencial.

Una o varias acciones se asocian a cada etapa. Estn acciones slo estn
activas cuando la etapa est activa.

Una etapa se hace activa cuando la precedente lo est y la condicin de

transicin entre ambas etapas ha sido activada.

17
 La activacin de una condicin de transicin implica la activacin de la etapa
siguiente y la desactivacin de la etapa precedente.
La etapa inicial tiene que ser activada antes de que se inicie el ciclo del
GRAFCET, un ciclo est formado por todas las etapas posteriores a la etapa inicial.

Programacin de entradas/salidas, reveladores internos, contadores y

temporizadores.

UNIDADES DE ENTRADA

ESPECIFICACIONES
BSICAS
Referencia Entradas Tensin de Configuracin del
Unidad
entrada circuito
CQM1-ID2118 entradas 12 a 24 Vc.c. Comunes independientes
CQM1-ID111 16 entradas12Vc.c. 16 entradas/comn
Unidad de entrada de CQM1-ID21216 entradas24Vc.c. 16 entradas/comn
c.c. CQM1-ID21332 entradas24Vc.c. 32 entradas/comn
CQM1-ID21432 entradas24Vc.c. 32 entradas/comn
CQM1-ID112 32 entradas12Vc.c. 32 entradas/comn
CQM1-IA121 8 entradas 12 a 24 Vc.c. 8 entradas/comn
Unidad entrada de c.a.
CQM1-IA221 8 entradas 12 a 24 Vc.c. 8 entradas/comn

Unidades de entrada de c.a. o de c.c. con 8, 16 32 puntos de entrada.

UNIDADES DE SALIDA
ESPECIFICACIONES BSICAS
Capacidad mxima de Configuracin del
Unidad Referencia Salidas
comunicacin circuito
Unidades salida de CQM1-OC221 8 salidas Comunes independientes
CQM1-OC222 16 salidas 250Vc.a. 24Vc.c. 16 salidas/comn
contacto CQM1-OC224 8 salidas Comunes independientes
CQM1-OD211 8 salidas 24Vc.c. 8 salidas/comn
CQM1-OD212 16 salidas 24Vc.c. 16 salidas/comn
Unidades salida CQM1-OD213 32 salidas 24Vc.c. 32 salidas/comn
transistor CQM1-OD214 16 salidas 24Vc.c. PNP 16 salidas/comn
CQM1-OD215 8 salidas 24Vc.c. PNP 8salidas/comn
CQM1-OD216 32 salidas 24Vc.c. PNP 32 salidas/comn
Unidades salida triac 100 a 240Vc.a. 2 circuitos con 4
CQM1-OA221 8 salidas
salidas/comn
CQM1-OA222 6salidas 1 circuito con 4

18
 salidas/comn
1 circuito con 2
salidas/comn

ESPECIFICACIONES BSICAS
Capacidad mxima de Configuracin del
Unidad Referencia Salidas
comunicacin circuito
Unidades salida de CQM1-OC221 8 salidas Comunes independientes
CQM1-OC222 16 salidas 250Vc.a. 24Vc.c. 16 salidas/comn
contacto CQM1-OC224 8 salidas Comunes independientes
CQM1-OD211 8 salidas 24Vc.c. 8 salidas/comn
CQM1-OD212 16 salidas 24Vc.c. 16 salidas/comn
Unidades salida CQM1-OD213 32 salidas 24Vc.c. 32 salidas/comn
transistor CQM1-OD214 16 salidas 24Vc.c. PNP 16 salidas/comn
CQM1-OD215 8 salidas 24Vc.c. PNP 8salidas/comn
CQM1-OD216 32 salidas 24Vc.c. PNP 32 salidas/comn
2 circuitos con 4
CQM1-OA221 8 salidas
salidas/comn
Unidades salida triac 100 a 240Vc.a. 1 circuito con 4
salidas/comn
CQM1-OA222 6salidas
1 circuito con 2
salidas/comn

19
 CAPITULO II

APLICACIN DE PLC EN UNA PLANTA INDUSTRIAL DE BOMBEO

DE AIRE

El sistema de Bombeo VS Duplo utiliza 2 estanques de vaco que corren opuestamente

en ciclos de presin y vaco.

Esto es llamado un Sistema de Presin y Vaco (PV).

El movimiento de aire que entra y sale de los estanques desplaza a travs de las
vlvulas (Flappers)lo que producir un dentro de las tuberas (Salvoconducto).

La operacin del sistema de bombeo es llevada a cabo a travs de un PLC industrial

Omron.

Todos los parmetros de operacin y comandos de partida y parada estn dentro de

unapantalla digital sensible al tacto ubicados en el gabinete del PLC.

Esta seccin es un resumen de la teora de bombeo de fluidos y proporciona al lector los

conocimientos tericos bsicos que son fundamentales para una mayor comprensin del
proceso de bombeo.

2.1 REQUERIMIENTO DE DISEO.

20
 LABORATORIO REMOTO PARA EL CONTROL DE UNA MAQUETA DE
INVERNADERO

Si bien todos los laboratorios que se describen a continuacin son laboratorios

reales, hay una diferencia que resalta entre ellos y es que algunos estn diseados
para realizar experimentos reales a distancia sobre distintos temas (presin,
temperatura, fluidos,) y otros estn pensados para realizar prcticas en el campo
de la programacin de autmatas (PLCs).

La Fig. 6.5. El proyecto tiene como objetivo disear un sistema multiplataforma y

escalable de control integrado y supervisin de riego y condiciones climticas de
una maqueta de invernadero a travs de Internet. Se entiende por sistema
multiplataforma aqul que incluye la posibilidad de realizar dichas operaciones
desde un autmata programable (PLC) o desde un computador industrial (PC).

El trmino escalable indica la posibilidad de implantacin del sistema desarrollado

tanto a nivel de laboratorio como a nivel industrial

2.2 DESCRIPCIN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA PLC

Para el desarrollo del laboratorio remoto se realizaron una serie de modificaciones

sobre la maqueta original de un invernadero, con el fin de acercar el entorno de
laboratorio al ambiente real de un invernadero. A la maqueta original se le
aadieron los siguientes actuadores:

Ventilacin forzada mediante un ventilador de corriente contina.

Una resistencia para simular la calefaccin.
Foco de 500W para simular la radiacin solar, haciendo uso de un opto acoplador
se regula la intensidad del mismo para simular as la radiacin solar a lo largo de
todo el da.
Adems se ha acoplado una estacin meteorolgica que contiene sensores de:

Radiacin global
Radiacin PAR
Velocidad del viento

21
 Direccin del viento.
Temperatura y humedad.

Los algoritmos de control implementados en esta maqueta son:

Control temperatura con ventilacin.
Control proporcional en funcin de la temperatura interior, exterior y velocidad
del viento y humedad.
Incorporacin de accin integral.
Control teniendo en cuenta condiciones extremas.
Control temperatura con calefaccin
Control proporcional teniendo en cuenta condiciones externas (temperatura
tubos y posicin vlvula). Influencia de velocidad de viento y temperatura
exterior.
Incorporacin de accin integral.
Control de riego en bucle abierto.

2.2.1 Componentes o elementos en detalle del sistema PLC.

Para el desarrollo de los algoritmos de control en el computador se hace
uso de la herramienta LabVIEW de National Instruments versin 6.1, que
constituye uno de los sistemas de adquisicin de datos y control ms
extendidos en entornos industriales.

LabVIEW es una herramienta diseada especialmente para monitorizar,

controlar, automatizar y realizar clculos complejos de seales analgicas
y digitales capturadas a travs de tarjetas de adquisicin de datos,
puertos serie y GIPBS (Buses i Intercambio de Propsito General).

Los algoritmos de control implementados en esta maqueta son:

Control temperatura con ventilacin.
Control proporcional en funcin de la temperatura interior, exterior y
velocidad del viento y humedad.
Incorporacin de accin integral.
Control teniendo en cuenta condiciones extremas.
Control temperatura con calefaccin

22
 Control proporcional teniendo en cuenta condiciones externas
(temperatura tubos y posicin vlvula). Influencia de velocidad de
viento y temperatura exterior.
Incorporacin de accin integral.
Control de riego en bucle abierto.

El PLC utilizado ha sido un Siemens de la serie S7-200 con CPU 214.

El lenguaje de programacin utilizado ha sido lista de instrucciones (AWL

o IL) y para la programacin del autmata se ha hecho uso de la
aplicacin Step 7 MicroWin. De esta forma se consigue un control del
invernadero de forma autnoma y robusta. La adquisicin de los datos de
los sensores se realiza a travs de un conjunto de entradas
analgicas/digitales que posee el PLC. Del mismo modo, la actuacin
sobre el invernadero se lleva a cabo usando las salidas analgicas y
digitales de las que dispone el autmata.

Una vez desarrollada la aplicacin de forma local, se desarrolla un sitio

Web para conseguirsu control a distancia.

2.2.2 Anlisis del PLC propiamente.

Diseo del mecanismo de conexin (conexiones de tablero)
En este caso, la plataforma definida consiste en una estructura de triple
capa, con una capa servidor donde reside el sistema fsico, una capa
intermedia constituida por una base de datos (SQL Server) y una capa
cliente que es la encargada de facilitar la interface hombre mquina para
el acceso de los usuarios remotos.

Para acceder al sistema fsico dentro de la capa servidor, se utiliza un

controlador Opto22 de la familia Mistic, modular y escalable.

La capa intermedia, adems de la base de datos requiere de un gestor de

bases de datos y de un servidor Web. Respecto de la capa cliente, est
constituida por los sinpticos a travs de los cuales los usuarios acceden
al sistema, interactan con l y visualizan los resultados.

23
 De las diferentes opciones existentes, se escoge la basada en applets de
JAVA.

En cuanto a las herramientas software utilizadas en el diseo de la

plataforma tecnolgica, se ha perseguido el mnimo coste posible, por lo
que se han utilizado versiones de producto freeware o de productos
comerciales de amplia difusin. Fig. 6.11

2.3 COSTEO Y PRESUPUESTO

El costeo para poder realizar dicho proyecto exige como requisito indispensable
contar el dispositivo PLC, la cual nos permitir poder realizar ciertos proyectos de

24
 automatizacin del modelo de proyecto que presentamos y mltiples, para de esta
manera poder sentirnos competitivos en el mercado laboral.

Por tanto la adquisicin del principal dispositivo exige un desembolso de la suma de

los S/. 2800nuevos soles.

2.4 TIEMPO ESTIMADO PARA SU EJECUCIN.

El tiempo para la ejecucin de este nuestro ansiado proyecto de automatizacin nos
ha tomado todo el presente ao, como consecuencia de la falta de recursos de
nuestra institucin y educandos.

25
 CAPTULO III
CAMPOS DE APLICACIN

El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy
extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su aplicacin abarca
desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de produccin peridicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Maquinaria de procesos variables

26
 Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso

3.1. VENTAJAS E INCONVENIENTES

No todos los autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada, ello
es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me
obligan e referirme a las ventajas que proporciona un autmata de tipo medio.

Ventajas
Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:
- No es necesario dibujar el esquema de contactos
- No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo
suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir
aparatos.
Mnimo espacio de ocupacin.
Menor coste de mano de obra de la instalacin.
Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al
liminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden indicar y detectar
averas.
Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido
el tiempo cableado.
Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el autmata sigue
siendo til para otra mquina o sistema de produccin.

Inconvenientes
Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta un
programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido, pero

27
 hoy en da ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se
encargan de dicho adiestramiento.
El coste inicial tambin puede ser un inconveniente.

3.2. NECESIDAD Y USOS DEL PLC

La gran mayora de los procesos industriales requieren algn tipo de coordinacin,
supervisin o control.

La necesaria automatizacin de estas funciones puede ser llevada a cabo de muy

diferentes formas, pero hasta hace algunos aos, la prctica comn consista en el
control de secuencias de operacin en base a cuadros de rels y la utilizacin de
mdulos especiales para control de variables continuas como la temperatura y
tableros de indicadores (luminosos, por ejemplo) para proveer la interfaz con un
operador supervisor. Comencemos caracterizando un proceso industrial como una
operacin o secuencia de operaciones en las que las variables del proceso (sean
stas temperaturas, desplazamientos, tiempos, etc) estn debidamente acotadas
para obtener resultados repetibles. Lamentablemente, cuando deba cambiarse el
proceso, deban realizarse modificaciones substanciales en el sistema de control
del proceso y esto podra implicar grandes costos y demoras. Cuando el proceso
era tal que eran previsibles modificaciones peridicas del mismo, este sistema de
supervisin y control estaba fuera de consideracin y se requera algn tipo de
reconfigurabilidad en el mismo diseo inicial. As, una secuencia que en un sistema
en el que no se requera facilidad de modificacin, estaba gobernada por un cuadro
de rels, poda ser gobernada por un secuenciador a levas en un sistema ms
flexible. Para llevar ms all la idea de la flexibilidad, se concibi la posibilidad de
utilizar una computadora especializada en el tipo de tareas que normalmente se
requera de un control de un proceso industrial: sensado de contactos, actuacin de
rels y contactores, conteo, temporizacin, procesamiento de seales continuas
(por contraposicin a las seales discretas o lgicas), etc.

El hecho de utilizar una computadora permite, en la mayora de los casos cambiar

la funcionalidad del control del proceso sin ms que cambiar el programa, ya que en
general todos los "componentes" necesarios como rels auxiliares, temporizadores,
etc. se encuentran ya implementados en el software interno de esta computadora
especializada que es ahora el control del proceso industrial. En los casos en que las

28
 modificaciones sean tantas que la capacidad de sistema inicial quede superada, por
lo comn ser posible expandirlo con hardware adicional para cumplir con las
nuevas exigencias. La "especializacin" de la computadora a la que nos referimos
es bsicamente de dos tipos: por un lado, y para facilitar su uso como control de
proceso, debe ser programable con facilidad por tcnicos habituados al
funcionamiento de los controles ms tradicionales y disponer de manera simple de
todos los "componentes" de un sistema de control, a los que hacamos referencia,
listos para ser utilizados. Por otra parte, el tipo de construccin y su tolerancia a
condiciones ambientales y elctricas extremas, debe permitirle desempearse con
confiabilidad en todo tipo de montaje industrial. Esta computadora fcilmente
programable para tareas de control, y concebida para ser utilizada en un ambiente
industrial, es lo que se conoce como PLC, acrnimo de
ProgrammableLogicController, o sea controlador lgico programable.

A los PLC se les puede encontrar en una gran cantidad de sitios realizando las
funciones de controlar procesos industriales, estos procesos llegan a ser tan
diferentes inclusive dentro de un mismo complejo industrial, que se les localiza
abarcando desde procedimientos simples como puede ser el tener bajo niveles
ptimos el valor de temperatura de un recinto cerrado, hasta llegar a los ms
complejos como ejemplo toda la secuencia de pasos para refinar el crudo en una
planta petrolera.

3.3. APLICACIONES: DONDE INSTALAR UN PLC

A los PLC se les puede encontrar en una gran cantidad de sitios realizando las
funciones de controlar procesos industriales, estos procesos llegan a ser tan
diferentes inclusive dentro de un mismo complejo industrial, que se les localiza
abarcando desde procedimientos simples como puede ser el tener bajo niveles
ptimos el valor de temperatura de un recinto cerrado, hasta llegar a los ms
complejos como ejemplo toda la secuencia de pasos para refinar el crudo en una
planta petrolera. A los PLC se les puede encontrar en una gran cantidad de sitios
realizando las funciones de controlar procesos industriales, estos procesos llegan a
ser tan diferentes inclusive dentro de un mismo complejo industrial, que se les
localiza abarcando desde procedimientos simples como puede ser el tener bajo
niveles ptimos el valor de temperatura de un recinto cerrado, hasta llegar a los
ms complejos como ejemplo toda la secuencia de pasos para refinar el crudo en
una planta petrolera.

29
La seleccin de un PLC como sistema de control depende de las necesidades del
proceso productivo que tiene que ser automatizado, considerando como ms
importantes los aspectos que a continuacin se enlistan:

Espacio reducido.- Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de

control dentro de la planta es muy pequeo el PLC es la mejor alternativa, ya
que aun con todos sus aditamentos necesarios llegan a ocupar un mnimo de
espacio sin que esto vaya en detrimento de la productividad y la seguridad del
personal y las instalaciones.

Procesos de produccin peridicamente cambiantes.- Existen industrias

como es la automotriz que ao con ao se ve en la necesidad de cambiar el
modelo del vehculo que sale de sus plantas, razn por la cual se tiene que
modificar tanto la secuencia de armado como el reajustar los valores de
tolerancia de las partes con las que se arma el vehculo. Siendo el arma
principal de estos cambios, las modificaciones que sufren las instrucciones del
programa que controla la lgica de operacin del PLC.

Procesos secuenciales.- Es bien conocido que cuando una actividad que se

repite una gran cantidad de veces durante cierto intervalo de tiempo, se
convierte en una actividad montona para el hombre, produciendo en
determinado momento fatiga del tipo emocional, provocando la
desconcentracin y la induccin involuntaria de errores que pueden ser fatales,
tanto para la integridad del hombre como para las instalaciones. Con un PLC
se puede evitar lo anterior con tan solo implementar secuencias de control, que
aunque se repitan muchas veces durante el da, no se perder la precisin con
la que tienen que hacerse.

Actuadores distintos en un mismo proceso industrial.- Con un solo PLC se

cuenta con la posibilidad de manipular actuadores de diferente naturaleza entre
s, y todava ms, con un mismo PLC se pueden dirigir diferentes lneas de
produccin en las que cada una tiene asignada a sus propios actuadores, esto
ltimo depende de la cantidad de salidas y en general del tamao en cuanto a
su capacidad para alojar el programa de usuario.

30
 Verificacin de las distintas partes del proceso de forma centralizada.-
Existe una gran cantidad de industrias en que la planta de produccin se
encuentra alejada de la sala de control, o tambin por ejemplo, como es en las
plantas petroleras, se tiene la necesidad de verificar la operacin a distancia de
todas las refineras.

Con un PLC se tiene de manera natural el diseo de redes de comunicacin, para

que se canalice la informacin a una central desde la cual se pueda observar a
distancia como se encuentra operando el sistema de control automtico, y se
visualice por medio de monitores la representacin grfica tanto de los sensores
como de los actuadores.

31
3.4. EJEMPLOS DE APLICACIONES DE PLC

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de mquinas
Maquinaria industrial de plstico
Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
- Instalacin de aire acondicionado, calefaccin
- Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
- Chequeo de programas
- Sealizacin del estado de procesos

A) MANIOBRAS DE MAQUINAS.

Maquinaria industrial del mueble y la madera.

Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.

Maquinaria en la industria del plstico.

Maquinas-herramientas complejas.

Maquinaria de ensamblaje.

Maquinas de transferencia.

B) MANIOBRA DE INSTALACIONES.

32
 Instalaciones de aire acondicionado y calefaccin.

Instalaciones de seguridad.

Instalaciones de almacenamiento y transporte.

Instalaciones de plantas embotelladoras.

Instalaciones en la industria automotriz

Instalacin de tratamientos trmicos.

Instalaciones de la industria azucarera.

Es interesante hacer notar que aunque el PLC fue originalmente diseados

como un dispositivo de remplazo de control industrial cumpla las necesidad de
los usuarios. Las necesidades de la aplicacin pueden ser definidas solamente
por un anlisis detallado del sistema completo. Esto significa que los exmenes
detallados deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u operacin
del proceso, De nuevo, como nada aplicacin es diferente, no hay una rutina
clara y concisa que evalu las necesidades que todas las aplicaciones Una
ultima consideracin importante en la aplicacin de un PLC es el futura
crecimiento del sistema. Los PLC estn diseados modularmente y por lo tanto
con posibilidades de poder expandirse para satisfacer las necesidades de la
industria. Es importante que a la aplicacin de un PLC se pueda considerar los
beneficios de las Futuras expansiones.

3.5. USOS DEL PLC

Normalmente se requiere una PLC para:

Remplazar la lgica de rels para el comando de motores, mquinas,

cilindros, neumticos e hidrulicos, etc.

33
 Remplazar temporizadores y contadores electromecnicos.

Actuar como interfase entre una PC y el proceso de fabricacin.

Efectuar diagnsticos de fallas y alarmas.

Controlar y comandar tareas repetitivas y peligrosas. Regulacin de aparatos

remotos desde un punto de la fbrica

3.6. BENEFICIOS DEL PLC:

Menor cableado, reduce los costos y los tiempos de parada de planta.

Reduccin del espacio en los tableros.
Mayor facilidad para el mantenimiento y puesta en servicio.
Flexibilidad de configuracin y programacin, lo que permite adaptar
fcilmente la automatizacin a los cambios del proceso

3.7. REDES INDUSTRIALES CON PLC

Muchos sistemas estn conformados por equipos de diferentes fabricantes y
funcionan en diferentes niveles de automatizacin; adems, a menudo se
encuentran distanciados entre s; sin embargo, se desea que trabajen en forma
coordinada para un resultado satisfactorio del proceso.

El objetivo principal es la comunicacin totalmente integrada en el sistema. Al

usuario esto le reporta la mxima flexibilidad, ya que tambin puede integrar sin
problemas productos de otros fabricantes a travs de las interfaces de software
estandarizadas.

En los ltimos aos, las aplicaciones industriales basadas en comunicacin digital

se han incrementado, haciendo posible la conexin de sensores, actuadores y
equipos de control en una planta de procesamiento.

De esta manera, la comunicacin entre la sala de control y los instrumentos de

campo se ha convertido en realidad. La comunicacin digital debe integrar la

34
 informacin provista por los elementos de campo en el sistema de control de
procesos.

3.8. SOLUCIONES CON ETHERNET

Aunque los buses de campo continuarn dominando las redes industriales, las
soluciones basadas en Ethernet se estn utilizando cada vez ms en el sector de
las tecnologas de automatizacin, donde las secuencias de procesos y
produccin son controladas por un modelo cliente/servidor con controladores, PLC
y sistemas ERP (Planificacin de los recursos de la empresa), teniendo acceso a
cada sensor que se conecta a la red.

La implementacin de una red efectiva y segura tambin requiere el uso de

conectores apropiados, disponibles en una amplia variedad y para soluciones muy
flexibles.

Los gateways son dispositivos de capa de transporte, en donde la capa de

aplicacin no necesariamente es software; por lo general, las aplicaciones son de
audio (alarmas), vdeo (vigilancia), monitoreo y control (sensores), conversin
anloga/digital y digital/anloga.

Para la programacin de gateways de alto nivel se utiliza el C++; la programacin

menos avanzada se hace con hojas de clculo. Estos dispositivos pueden ser
programados de tal forma que, en caso de una emergencia o un simple cambio a
otro proceso, no se haga manualmente sino realmente automtico.

35
 CONCLUSIONES

Hoy en da las tecnologas que triunfan en el mercado son aquellas que ofrecen las
mejores ventajas y mayor seguridad a los clientes. Cada vez se est acabando con
tecnologas cerradas, que es imposible que sobrevivan en un mundo en proceso de
globalizacin.

A nivel industrial se est dando un gran cambio, ya que no solo se pretende trabajar con
la especificidad de la instrumentacin y el control automtico, sino que existe la
necesidad de mantener histricamente informacin de todos los procesos, adems que
esta informacin est tambin en tiempo real y sirva para la toma de decisiones, y se
pueda as mejorar la calidad de los procesos.

Las condiciones extremas a nivel industrial requieren de equipos capaces de soportar

elevadas temperaturas, ruido excesivo, polvo, humedad y dems condiciones adversas;
pero adems requiere de personal capaz de ver globalmente el sistema de control y
automatizacin industrial junto con el sistema de red digital de datos

Una vez acabado el proyecto se puede concluir que los objetivos planteados en
unprincipio se han conseguido con xito. Se ha desarrollado un laboratorio remoto

36
quefunciona correctamente, no requiere mantenimiento ni intervencin de personal para
sufuncionamiento continuado durante las 24 horas del da. No existe posibilidad
deencasquillamiento o de que existan desperfectos debido a su sencillez y robustez.

Para el control de esta plataforma se ha desarrollado una placa electrnica que

transformay adapta las seales que recibe del PLC de forma que alimenta con la tensin
requerida entodo momento al electroimn. Se ha desarrollado tambin un rectificador que
transformala tensin de red (230Vca) para obtener diferentes niveles de tensin
necesarios paradesarrollar la plataforma.

Si bien ya se coment en el apartado anterior, en este captulo de conclusiones es

deseableremarcar que la filosofa que se ha seguido para la construccin de este
laboratorio remotoha priorizado la robustez y sencillez del diseo frente al rigor
matemtico y a las ampliasprestaciones.

Se ha elaborado tambin un amplio manual de prcticas donde se proponen

diversosenunciados de prcticas para la plataforma y sus posibles soluciones.

Este material permiteal usuario introducirse en la programacin usando del estndar IEC
61131, mediante elsoftware CoDeSys, y de esta forma poder controlar, programando con
cualquiera de los 5lenguajes que dispone el estndar, el actuador electromagntico.

37
 SUGERENCIAS

Sugerimos que el sistema consiste en un gabinete instalado en un gabinete que contiene

en su interior un PLC que permite monitorear los puntos de medicin instalados en cada

estanque en los que existe un sensor de oxigeno que entrega en tiempo real los niveles

de oxgeno disuelto en la pantalla del PLC.

Se programa el PLC definiendo en forma previa los niveles mximos y mnimos de la

activacin de las electro vlvulas que hacen ingresar el oxgeno a las columnas con agua,

producindose la mezcla oxgeno y agua, la que llega a los estanque sobresaturada.

Al llegar nuevamente a los niveles de oxgeno ptimos previamente programados, los

sensores detectan esto y entregan la informacin al PLC, cortando la electro vlvula y el

paso de oxgeno se corta nuevamente.

38
 BIBLIOGRAFIA
WEBGRAFA
1. La direccin del sitio Web es: http://aer.ual.es/maqueta
2. GARCA, L., SANZ, F., Curso de Formacin de Profesores en Ed. Madrid. Ministerio de
Educacin, cultura y deporte.
3. L. Rosado y J.R. Herreros, Internet y Multimedia en Didctica e Investigacin de la
Fsica.Tratado tericoprctico para profesores y doctorandos, Madrid, UNED, 2004.
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engineeringeducation, IEEE. Control Systems Magazine, 19(5), pp. 53-58 (1999).J.L.
Guzmn et al., Laboratorio remoto para el control de una maqueta de
invernadero,Universidad de Almera, Dpto. de Lenguajes y Computacin. rea de
Ingeniera deSistemas y Automtica
5. Ben M. Chen et al., Development of a Web-Based Laboratory fro Control Experiments
on aCoupled Tank Apparatus, IEEE TRANSACTIONS ON EDUCATION, VOL.
44,NO.1, FEBRUARY 2001
6. M. Domnguez, P. Reguera, J.J. Fuertes, Maqueta industrial para docencia e
investigacin,Instituto de Automtica y Fabricacin. rea: Automtica y Control.
Escuela deIngenieras Industriales e Informtica, Universidad de Len.

39
ANEXOS

40
41
42
43
44
45
46
1 cilindro de simple efecto, 2 cilindro de doble efecto, 3 vlvula distribuidora 3/2
conpalanca de rodillo, 4 vlvula distribuidora 3/2, 5 bloque distribuidor con
vlvulamanual, 6 unidad de mantenimiento, 7 panel de montaje, 8 vlvula de
dospresiones (Y), 9 vlvula de purga rpida, 10 secuenciador, 11 placa de rel

Esquema de conexin del montaje experimental para elemento lgico O

47