CAPITOLUL 5 PROIECTAREA I FABRICAREA ROII DINATE

PENTRU TREAPTA DE MERS NAPOI

5.1. Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a tehnologicitii
acesteia

5.1.1. Rolul funcional i solicitrile piesei

n construcia de autovehicule se utilizeaz o mare diversitate de roi dinate care pot fi grupate
dup diferite criterii. innd seama de tehnologia de prelucrare a danturii roile dinate pot fi mprite
n trei grupe: roi dinate cilindrice cu dini drepi sau nclinai; roi dinate conice cu dini drepi,
nclinai i curbi; angrenaje melcate.
Transmisiile cu roi dinate sunt angrenajele pentru transmiterea micrii de rotaie, formate dintr-
o roat conductoare i una condus, prevzut cu dantur periferic.
Rolul acestora este de a asigura transmiterea unor puteri mari ntre arbori i de a asigura un raport
de transmitere constant. Dinii roii conductoare ptrund ntre cei ai roii conduse i i apas succesiv,
realiznd o presiune de contact prin care se realizeaz angrenarea.
Caracteristici constructive:
n funcie de caracteristicile constructive, exist mai multe criterii de clasificare:
1. dup poziia relativ a arborilor: - cu arbori paraleli;
- cu arbori concureni;
- cu arbori neconcureni.
2. dup tipul angrenrii: - exterioar;
- interioar.
3. dup specificul micrii: - fr transformarea micrii de rotaie;
- cu transformarea micrii de rotaie n micare de translaie i invers.
4. dup poziia axei longitudinale a dinilor fa de axa de rotaie a roilor: - paralel;
- nclinat.
5. dup configuraia suprafeei danturate: - cilindric;
- conic;
- melcat;
-alte forme de revoluie.
6.dup forma curbei flancurilor: - evolvent;
- cicloid;
- arc de cerc.
7.dup raportul de transmitere: - angrenaj redactor;
- angrenaj multiplicator.
Roile dinate prezint unele avantaje i dezavantaje. Dintre acestea amintim:
Avantaje: - au gabarite mici;
- prezint siguran n funcionare;
- durabilitate mare;
- randament ridicat.
Dezavantaje: - prelucrarea lor necesit utilaje i scule speciale; modul defectuos de
prelucrare conduce la apariia vibraiilor;
- produc zgomot, care va fi amplificat de prelucrarea sau montajul defectuos;
-la suprasarcin dantura se poate rupe sau avaria.
Solicitri mecanice: Condiiile de baz pe care trebuie s le ndeplineasc materialele utilizate la
confecionarea roilor dinate sunt: rezistena mare la oboseal prin ncovoiere i la presiune de
contact. La alegerea angrenajelor se va ine cont de sarcina maxim pentru care sunt calculate i de

-54-
caracteristicile mediului n care lucreaz. Montajul incorect sau prelucrarea imprecis a roilor conduc
la o uzura rapid a angrenajului. Flancurile profilului angrenajelor trebuie s urmreasc curbe
geometrice care s asigure un raport de transmitere constant. Una din aceste curbe este evolvena.
Contactul dintre dini trebuie transpus n permanen de pe o pereche de dini pe alta, ceea ce se obine
prin realizarea danturii astfel nct n permanen sunt n contact mai mult de doi dini, adic se
realizeaz un anumit grad de acoperire.
Din punct de vedere geometric, roile dinate sunt definite de numrul de dini z, modulul, profilul de
referin al dinilor, unghiul de nclinare, deplasarea de profil, diametrul de divizare i limea danturii.
Pentru exemplificare, n tabelul 1.1 se prezint principalele elemente geometrice ale roilor cilindrice
exterioare cu dinti drepi i relaiile de calcul n corelaie cu terminologia standardizat.

Fig. 5.1. Generarea dintelui

-55-
 Fig. 5.2. Elemente geometrice ale angrenrii

Fig. 5.3. Principalele suprafee ale piesei finite

-56-
 Fig. 5.4. Diferite roi dinate

5.1.2. Condiiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie

Condiii tehnice: calitatea angrenrii se apreciaz dup funcionarea linitit i fr zgomot,
randament i durabilitate. Pentru a corespunde acestor condiii roile dinate se execut n diferite clase
de precizie funcie de destinaia lor. Conform STAS 6273-73 (pentru angrenaje cilindrice) i STAS
6460-76 (pentru angrenaje conice) se prevd 12 clase de precizie, de la 1 la 12 n ordine
descresctoare, fiecare clas fiind determinate de urmtoarele criterii: criteriul de precizie cinematic
care este determinat de eroarea total a unghiului de rotire n limita unei rotaii complete a roii dinate;
criteriul de funcionare liniar n angrenaj, determinat de valorile componentelor erorii totale a
unghiului de rotire care se repet de mai multe ori n timpul unei rotaii; criteriul de contact ntre dini
care stabilete precizia de execuie a flancurilor dinilor i care este dat de raportul minim n procente
dintre dimensiunile petei de contact i dimensiunile suprafeei utilizate a flancurilor.
Roile dinate din schimbtorul de viteze sunt realizare n clasa de precizia 6-7. Aceasta impune
ca semifabricatul s fie supus n final unei operaii de finisare. Cmpurile de toleran precizate n
desenul de execuie se ncadreaz n clasele menionate.
O importan deosebit se acord condiiei de btaie radial. Astfel se accept o btaie radial de
0,1 pentru zonele libere ale roii.
Rugozitatea are valori diferite dup cum urmeaz:
- R =6,3 m pentru vrful dintelui i pentru celelalte suprafee care nu intr n contact direct.
Procedeul de obinere este strunjirea.
- R =1,6 m pentru zonele de contact ale dinilor. Procedeul de obinere este strunjirea de finisare.
- R =1,6 m pentru zona de contact, pentru egalizarea turaiilor.
- R =0,4 m pentru suprafaa interioar de montarea roii pe arbore.
Pentru ridicarea rezistenei la uzare a roii se recomand un tratament termochimic de clire
cementare de suprafa pe o adncime de 0,7-0,9 mm, urmat de revenire la temperatur joas. n urma
clirii duritatea atinge urmtoarele valori:
- duritate strat ecruisat 56-62 HRC;
- duritate miez 28-45 HRC.

-57-
5.1.3. Analiza tehnologicitii construciei piesei
Tehnologicitatea este caracteristica complex a construciei piesei ce asigur, n condiiile
respectrii condiiilor de eficien i siguran n funcionare, posibilitatea fabricrii acesteia prin cele
mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de for de munc, utilaje, material, energie.
Tehnologicitatea piesei poate fi apreciat prin indici absolui sau relativi.
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obinere a pieselor prin
punerea n form, dezvoltate de om. Turnarea intervine ntotdeauna ca metod tehnologic distinct
la materialele care sunt elaborate n stare lichid sau vscoas. mpreun cu prelucrrile prin matriare
i cu cele de formare prin sinterizare sunt utilizate n mod nemijlocit la realizarea formei pieselor
spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezult prin mijlocirea unor procese tehnologice
preliminare distincte (laminare, forjare liber, achiere i microachiere).
Prin turnare se pot realiza forme practice nelimitate, piese cu mase diverse, de la fraciuni de gram
i pn la sute de tone, care i gsesc utilizri n toate domeniile de activitate.
Procesele de execuie a pieselor prin turnare se remarc prin urmtoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraii diverse, n clasele de precizie 616. Cu suprafee de
rugozitate Ra=1,6200 m;
- permit realizarea de piese cu proprieti diferite n seciune (unimaterial, polimaterial);
- creeaz posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime (fa de forjare liber sau
prelucrrile prin achiere);
- creeaz posibilitatea de automatizare complex a procesului tehnologic, fapt ce permite
repetabilitatea preciziei i a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelasi tip.
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manoper, ndeosebi la turnarea n forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
-consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialelor n stare lichid la temperatura
de turnare;
- necesit msuri eficiente contra polurii mediului i pentru mbuntirea condiiilor de munc.
Semifabricatul se obine prin forjare, n matria nchis i apoi o calibrare la rece aa nct s se
obin clasa I de precizie dup matriare. Dup forjare ca defecte ale semifabricatului se admit:
- defecte ale suprafeei n adncime de maxim 0,5 mm;
- defecte de form sub forma deplasrilor n planul de separaie de maxim 0,5 mm.
S-a propus pentru acest procedeu de obinere a semifabricatului, deoarece se tie c oelurile au
proprieti foarte proaste n ceea ce privete turnabilitatea. Pe de alt parte, avnd n vedere faptul c
oelul are foarte bune proprieti de prelucrabilitate mecanic la rece, procedeele de obinere a piesei
finite se axeaz pe urmtoarele metode: strunjire, broare, gurire, rectificare.

5.2. Alegerea justificativ a materialului pentru execuia piesei

Materialul din care va fi confecionat roata dinat se recomand a fi un oel aliat i anume
18MoCrNi13. Materialul este folosit pentru fabricarea roii dinate pentru treapta a III-a a
schimbtorului de viteze i face parte din categoria oelurilor carbon de cementare avnd un procent
de 0,18 %C i un coninut de 1,3 Ni. Elementele de aliere folosite i confer durabilitate, siguran n
funcionare, rezisten la uzura chimic i termic. Compoziia chimic a materialului este conform
STAS SR EN 1 0027-2006 i este prezentat n tabelul 5.1.

-58-
 Tabelul 5.1. Compoziia chimic a materialului

Compoziia chimic
Marca oelului
C Mn Si Cr Ni M
0,15 0,50 0,17 0,8 1,2 o
0,04
. . . . . .
18 Mo Cr Ni 13 . . . . . .
. . . . . .
0,21 0,80 0,37 1,1 1,5 0,07

Caracteristicile mecanice ale mateialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-

2006 i indicate n tabelul 1.2.

Tabelul 5.2. Caracteristicile mecanice ale materialulul 18MoCrNi13

Marca Tratament
otelului termic Caracteristici mecanice

Limita de Rezisten Alungir Gtuirea Rezilien Duritatea

curgere a la ea la la rupere a HB
STAS SR Rp0,2 rupere rupere Z KCU
EN 10027- 2 Rm AS [% 2
[N/mm ] [J/cm ] max
2006 2 ]
min [N/mm ] [%] min
min min

18MoCrNi1
C+R 750 980 10 45 49 217
3

5.3. Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice. Stabilirea preliminar a tipului de

producie

5.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr [ Zc ( Zd Zs )] ns t s k p [ore/an] (5.1)

unde: Zc numrul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an;

Zd numrul zilelor libere la sfrit de sptmn dintr-un an; Zd=104 zile/an
Zs numrul zilelor srbtorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns numrul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi]; ns=3;
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp coeficient care ine seama de pierderile de timp de lucru datorit reparaiilor executate n
timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru ns=3 avem kp=0,94
Astfel se calculeaz:

-59-
 Fr=[365-(104+6)]380.94=5752.8 ore/an
Fr=5753 ore

5.3.2. Calculul planului produciei de piese (Npp)

N pp N p n N r N rc N ri [piese/an] (5.2)

unde: Np planul de producie pentru produsul respectiv, dat prin tem; Np 600000 uniti/an;
n numrul de piese de acelai tip de produs; n=1;
Nr numrul de piese de rezerv, livrate odat cu produsul; Nr=0;
Nrc numrul de piese de rezerv livrate la cerere; Nrc=10000 ;
Nri numrul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile; Nri=200.
Npp=6000001+0+10000+200=610200 buc

5.3.3. Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, are implicaii majore asupra asigurrii sincronizrii operaiilor (pentru
liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic n operaii i faze, alegerea utilajelor,
SDV-urilor i a structurii forei de munc.

Fr 60 375360 min
R = = = 0.369 [piesa] (5.3)
Npp 610200

Productivitatea liniei tehnologice:

Npp 60 piese
Q = = => Q = 162.6 [ ] (5.4)
Fr R or

5.3.4. Stabilirea preliminar a tipului (sistemului) de producie

Tipul de producie reprezint ansamblul de factori productivi dependeni, condiionai n principal
de: stabilitatea n timp a produciei, complexitatea constructiv i tehnologic a acesteia i de volumul
produciei. Tipul de producie influeneaz: caracterul i amploarea pregtirii tehnice a produciei,
nivelul de specializare i structura de producie, formele de organizare i de programare a produciei,
economicitatea fabricaiei.
ntruct n aceast etap nu se cunosc timpii normai, acetia pot fi adoptai preliminar, prin analiza
unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de producie, se va utiliza un criteriu
orientativ, bazat pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel:
R < 1 min/buc se adopt producia de mas;
1 < R <10 min/buc se adopt producia de serie mare;
10 < R < 30 min/buc se adopt producia de serie mijlocie;
30 < R < 100 min/buc se adopt producia de serie mic;
R > 100 min/buc se adopt producie individual.
Dup cum s-a calculat mai sus R = 0.369 min/pies, deci se va adopta producia de mas.
n acest caz, al produciei de serie, se pune problema determinrii mrimii optime a lotului de
piese fabricate (Nlot). Aceasta se calculeaz cu relaia:
N pp Z r
Nlot [piese/lot] (5.5)
Zl

-60-
unde: Zr numrul de zile pentru care trebuie s existe rezerva de piese; Zr = 3 zile;
Zl = Zc (Zd + Zs) numrul anual de zile lucratoare; Zl = 255 zile/an

= 7179 [ ]

5.4. Alegerea variantei optime a metodei i procedeului de obinere a semifabricatului

5.4.1. Analiza comparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea variantei optime

La alegerea semifabricatului se iau n consideraie factorii constructivi, tehnologici i economici.

Se urmrete apropierea ct mai mult a formei i dimensiunilor semifabricatului de form i
dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigur scderea costului i mbuntirea calitii pieselor.
n cazuri obinuite, costul prelucrrilor mecanice este mai mare dect cel al eventualelor
modificri ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de execuie a semifabricatelor n vederea
reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodat, din punct de vedere calitativ, prin prelucrri mecanice minine se asigur caliti fizico-
mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).
O mare importan n alegerea tipului de semifabricat o are tipul produciei. Cu ct crete
caracterul produciei cu att devine mai rentabil folosirea unor metode de elaborare mai precise a
semifabricatelor.
Materialul din care se execut roile dinate, dimensiunile acestora i caracterul fabricaiei
determin procedeul de semifabricare care poate fi: turnare, prelucrare prin achiere, deformare
plastic la cald.
Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile menionate anterior innd cont de faptul c
materialul ales pentru obinerea piesei este un oel aliat, de cementare, cu proprieti total
nesatisfctoare de turnare. De asemenea, prin turnarea oelului se pot obine n interiorul piesei goluri
sau incluziuni care conduc n timpul folosirii la dislocri de material i chiar ruperea piesei. n plus,
fibrajul obinut la turnare este total nesatisfctor pentru solicitrile la care sunt supuse piesele.
Prelucrarea prin achiere ca metoda de obinere a semifabricatului este o metod nerentabil
deoarece presupune o calificare nalt a muncitorilor, timpi noi de obinere a semifabricatului, consum
mare de energie i scule, deci un procedeu scump.
Deformarea plastic la cald este metoda optim de obinere a semifabricatului deoarece este n
concordan cu majoritatea criteriilor ce trebuie ndeplinite.
Conform celor prezentate mai sus se alege procedeul specific deformrii plastice la cald i anume
cel al forjrii n matri.

5.4.2. Stabilirea poziiei semifabricatului n matri i a planului de separaie

Pentru stabilirea poziiei semifabricatului n matri i a planului de separaie, trebuie s se in
cont de anumite criterii:
- planul de separaie s faciliteze curgerea uoar a materialului;
- planul de separaie trebuie s mpart piesa n pri egale i simetrice;
-planul de separaie s fie astfel ales nct suprafeele ce vor fi ulterior supuse prelucrrilor
mecanice prin achiere s fie perpendicular pe direcia matririi i s nu prezinte unghiuri laterale de
nclinare.
- planul de separaie s asigure fibraj continuu.
Planul de separaie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu i totodat cel mai avantajos
plan de separaie este cel drept. Este indicat pentru piesele avnd forme simple deoarece permite
prelucrarea mai uoara a formei cavitii n care se matrieaz piesa. n consecin se alege pentru
piesa specificat n tema de proiect un plan de separaie drept-orizontal, schema matriei fiind
prezentat n figura 2.1.

-61-
 Fig 5.5. Schia semifabricatului n matri
1-semifabricat; 2-semimatria superioar; 3-semimatria superioar; 4- suprafaa de separaie; 5-
semimatria inferioar; 6- dorn extractor.

5.4.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea desenului

semifabricatului
Precizia semifabricatelor matriate pe maini verticale de matriat este reglementat prin STAS
767 0-80. Adaosurile de prelucrare i abaterile limit ale semifabricatului matriat destinat pieselor
auto se ncadreaz n clasele I-II de precizie atunci cnd este vorba de piese simple ca n cazul roilor
dinate.
Adaosul se adopt numai n cazul pieselor matriate ale cror suprafee se prelucreaz prin
achiere. n funcie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la care se adaug 0,5 mm pentru
obinerea rugozitii prescrise.
La suprafeele matriate care se prelucreaz ulterior nclinrile de matriare i razele de
racordare se aplic la cotele nominale ale piesei la care se adaug valoarea adaosului de prelucrare
respectiv.

5.4.4. ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului

Dup alegerea variantei optime de obinere a semifabricatului se trece la operaiile propriu-zise de
obinere a acestuia n seciile tehnologice.

Tabelul 5.3. Planul de operaii pentru obinerea semifabricatului este urmtorul

-62-
 Nr. Operaii i faze de Maini, utilaje, Materiale Parametrii tehnologici
Crt. semifabricare instalatii si SDV-uri auxiliare
1 Debitarea materialului Fierstru mecanic - Viteza i avans
2 nclzire material Cuptor electric - Temperatura i durata
de nclzire
3 Preforjare Cavitate Nicoval Fora de apsare
4 Forjare primar Matria deschis - Fora de apsare cursa
Presa vertical presei, timp apsare
5 Extracia semifabricatului Extractoare - -
6 Debavurare tan - Fora de apsare
7 Forjare secundar de Matria de redresare - Fora de apsare cursa
redresare
8 ablare cu alice Maina de ablat - Viteza de impact
9 C.T.C Lupa vopsea Pensula banc -

5.5. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic i control al piesei

5.5.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

La prelucrarea pieselor de tip roat dinat, n principiu, parcurgem urmtoarele etape:
- operaii pregtitoare;
- prelucrri de degrosare, prefinisare, finisare;
- prelucrare canal de pan;
- prelucrarea danturii;
- tratament termic;
- rectificare;
- control final.

Tabelul 5.4. Tehnologia de obinere a piesei finite

Metoda de Maini, unelte i SDV-uri Operaii i faze de

prelucrare utilaje prelucrare
Gurire Maina de gurit Burghiu spiral Prins piesa n universal;
Universal cu 3 bacuri gurit; desprins piesa
Strunjit interior i Strung normal Universal cu 3 bacuri, Prins piesa n universal,
fa cuit, cheie pentru cuit strunjit interior din 2
treceri, strunjit anfren
la 2x45 de 2 ori
Brosare Maina de brosat Dispozitiv de brosat, Prins piesa n
placa de baz, placa dispozitiv, brosare,
intermediar, brosa curat brosa, desprins
rotund disp.
Strunjire frontal Strung normal Dispozitiv de strunjit cu Prins piesa n disp,
faa 6 bucla elastic, cuit, strunjire frontal a
cheie cuit, cal suprafeei 6, strunjit
anfren, desprins piesa.
Strunjire frontal Strung normal Cuit, cheie cuit, cala, Strunjit frontal butuc,
suprafetele 1 si 2 disp de strunjit cu bucla strunjit sanfren butuc,
elastica strunjit frontal coroana
Frezare dantura Maina de frezat Freza melc, cutit de Plasat piesa n petrol,
debavurat, dorn pentru prins piesa, frezat
frez dantura, desprins piesa

-63-
 Ajustare Banc de ajustaj Pila semirotund, disp. Ajustaj gradul rmas n
de ajustaj urma operaiei de
frezare
Teire dantura Dispozitiv pozitiv Freza, buca pentru Prins piesa n disp,
de tesit freza, disc de divizare tesire,desprindere piesa,
control
Rzuire dantura Maina de rzuit Disp. telescopic de Splat piesa n petrol,
rzuit, suport sustinere prins piesa n disp,
stg i dr. cuit sever prins disp. pe masina,
rzuit dinii.
Brosare canal pan Maina de brosat Brosa pt canal, disp de Brosat canal pana din 3
orizontal tras, brosa perie, set 2 treceri, scos piesa din
pene disp, curatat brosa
Ajustare Banc de ajustaj Pila semirotund, disp Prins piesa, ajustat
de ajustat gradul rmas n urma
procesului de tesire,
desprins piesa
Rectificare frontal Maina de rectificat Piatr cilindric, piatr Prinderea piesei n
i interioara pentru universal oala, role cilindrice universal, rectificare
suprafeele 7 si 9 interioar, rectificare
frontal, control
Rectificare plana Maina de rectificat Piatr segment Aezat pies pe platou,
suprafata 2 plana rectificat plan, curat
platoul.
ndeprtarea Polizor drept (biax) Piatr de cauciuc, Polizat piesa cu piatra
loviturilor pinion etalon, buca de cauciuc
pentru piesa

5.5.2. Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii prescrise n

desenul de execuie
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele aplicate
n succesiunea operaiilor, pentru fiecare suprafa, asigur condiiile tehnice impuse prin desenul de
execuie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate n tabelul urmator.

5.5.3. Stabilirea succesiunii logice i economice a operaiilor de prelucrare mecanic, tratament

termic i control

5.5.3.1. Stabilirea succesiunii logice i economice a operaiilor de prelucrare mecanic pentru

fiecare suprafa
Analiznd desenul de execuie al piesei am constatat faptul c suprafaa cu conditiile tehnice cele
mai severe este suprafaa , pentru care valorile diametrului i a rugozitii sunt: d= 116mm.
Pentru stabilirea operaiilor de prelucrare mecanic n succesiunea lor logic se va aplica criteriul
coeficientului global al calitii suprafeei. Rugozitatea semifabricatului obinut prin forjare n matri
este: R =12,5 m.
Plecnd de la condiia de rugozitate a suprafeei se vor efectua toate procesele de finisare care sunt
adoptabile pentru suprafaa 2 a roii dinate. Acestea sunt:
- strunjire de finisare;
- rectificare de semifinisare.
Operaia de rectificare este mai economic i asigur obinerea unei rugoziti a suprafeei
R f =1,6 m.

-64-
 Coeficientul global al calitii suprafeei este:
Rsf 12.5
= = 1.6 = 7,81 (5.6)
Operaia anterioar rectificrii de finisare este rectificarea de degroare ce va asigura obinerea
unei rugoziti a suprafeei R1 =3.2 m. Atunci coeficientul parial al rugozitii va fi:
R1 3.2
= Rf = 1.6 = 2 (5.7)
Coeficientul parial al rugozitii suprafeei ce trebuie realizat prin rectificare este:
12.5
1 = =7.81=1.6 (5.8)
Rs
Se verific relaia: 1 7.811.62=3.2
Din cele prezentate mai sus rezult c succesiunea logic a operaiilor este:
1- rectificare de degrosare;
2- rectificare de semifinisare.

5.5.3.2. Stabilirea traseului tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic

i control al piesei
Traseul tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic i control al piesei este
ntocmit n urmtorul tabel. Pentru ntocmirea traseului tehnologic a trebuit s se stabileasc
preliminar suprafeele alese ca baze tehnologice. Se recomand ca pentru piesele cilindrice scurte, de
tip roat dinat s se foloseasc 3 suprafee de aezare, adic 2 de ghidare i una de reazem.

Tabelul 5.5 Traseul tehnologic

Suprafaa Suprafeele Denumirea Faza

prelucrat baze operaiei
tehnologice
9 3 Gurire Prins piesa n universal, gurire, desprins piesa
5 din universal
9 3 Strunjire interioar Prins piesa n universal, strunjit interior din 2
1 treceri, desprins piesa din universal
5 1 Strunjire fa Pies prins n universal, strunjit frontal i
7 3 anfrenat, desprins piesa din universal
9 5 Brosare Prins piesa, brosat, desprins piesa
346 9 Strunjire frontal Prins piesa, strunjit frontal i anfrenat, desprins
1 piesa
1 2 10 9 Strunjire frontal Prins piesa, strunjit i anfrenat, desprins piesa
6
1 2 9 Strunjit fee Prins piesa, strunjit fee, desprins piesa
3 4 6
8 1 Frezare dantura Splat piesa n petrol, prins piesa, frezat
2 dantura i desprins piesa
8 2 Ajustare Prins piesa, ajustat grad dupa frezare, desprins
6 piesa
4 9 Teire dantur Prins piesa, teit la 1x45, desprins piesa
2

-65-
 8 9 5 Strunjire Prins pies n universal, strunjit, desprins piesa
2 din universal
- - Splare -
- - tratament -
6 1 Rectificare Prins piesa n universal, rectificare interioar,
9 8 interioar i rectificare plan, desprins piesa din universal
frontal
2 6 Rectificare Aezat piesa pe platou, rectificat plan, luat
9 frontala piesa de pe platou
2651 - ndreptare lovituri Bioaxata piesa cu piatra cauciuc
1-11 - Control final Control dantura, control canal pana, control
suprafee

5.6. Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice

Alegerea utilajelor i a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere particularitile
procesului logic adoptat, referitoare la:
- precizia de execuie ce trebuie realizat;
- productivitatea;
- gradul de tehnologicitate al piesei;
- economicitatea procedeului folosit.
n consecin se aleg urmtoarele utilaje mpreun cu principalele lor caracteristici.

Tabelul 5.6. Maina de frezat i danturat cu freza melc FD250

Nr. crt. Caracteristici tehnice Valori

1 Diametrul maxim de lucru 250 mm
2 Modulul maxim 6 mm
3 Cursa axial a sculei 280 mm
4 Cursa tangential maxim a sculei 150 mm
5 Numrul maxim de dini 30
6 Diametrul platoului mesei 310 mm
7 Diametrul alezajului mesei 70 mm
8 Dimensiuni maxime ale sculei 130x180 mm
9 Conul axului port-scula Morse 4
10 Limitele turatiei arborelui principal 60-300 rot/min
Axial 0.63-6.3 mm/rot
11 Radial 0.05-2 mm/rot
Limite de avansuri
Tangenial 0.1-4 mm/rot
12 Puterea motorului principal 5.5 kW
13 Greutate 5400 daN

Tabelul 5.7. Strungul SNB 400

Nr. crt. Caracteristici tehnice Valori

1 Diametrul maxim de strunjit 400 mm

-66-
 2 Distana ntre vrfuri 400 mm
3 Turaia arborelui principal 31.5-200 rot/min
4 Numrul de trepte de turaie 22
5 Avans longitudinal 0.046-3.32 mm/rot
6 Avans transversal 0.017-1.17 mm/rot
7 Numrul de trepte de avansuri 60
8 Puterea motorului principal 7.5 kW
Lungime 2500 mm
9 Dimensiuni de gabarit Lime 940 mm
nlime 1425 mm
10 Masa 2200 kg

Tabelul 5.8. Maina de rectificat interior i exterior RIF 125

Nr. crt. Caracteristici tehnice Valori

1 Diametrul maxim de rectificare 125 mm
2 nlimea centrelor 135 mm
3 Masa maxim a piesei ntre centre 100 kg
4 Gama de turaii 63-800 rot/min
5 Deplasarea rapida a caruciorului 65 mm
Normal cu pasul 0.005 mm
Avans transversal intermitent Micrometric cu pasul 0.001 mm
6
reglabil Unghi de rotire al mesei n
10 grade
plan orizontal
7 Puterea motorului principal 3 kW
8 Puterea motorului dispozitivului pt. rectificat int. 0.75 kW
9 Masa 2200 kg

Tabelul 5.9. Maina de gurit G-40

Nr. crt. Caracteristici tehnice Valori

1 Diametrul maxim de gaurire 40 mm
2 Cursa maxim a pinolei arborelui principal 280 mm
3 Cursa maxim a carcasei 280 mm
4 Conul arborelui principal Morse 5
5 Gama de turaii 31.5-200 rot/min
6 Gama de avansuri 0.11-1.72 mm/rot
7 Puterea motorului electric 4kW
8 Turaia motorului electric 1500 rot/min
9 Masa 1500 kg

5.7. Adoptarea schemelor de bazare i fixare a piesei

Ansamblul schemelor debazare i fixare a piesei se afl n strns legtur cu succesiunea logic
a operaiilor de prelucrare mecanic i tratament termic. Schemele de bosare i fixare sunt prezentate
n cele ce urmeaz.

-67-
 Fig. 5.6. Operaia de gurire

Fig. 5.7. Operaia de strunjire la interior i fa, anfrenat de 2 ori 2x45

Fig. 5.8. Operaia de brosare

-68-
 Fig. 5.9. Operaia de strunjire

Fig. 5.10. Operaia de strunjire frontal i anfrenare

-69-
Fig. 5.11. Frezarea danturii

Fig. 5.12. Teirea danturii

Fig. 5.13. Rzuirea danturii

-70-
 Fig. 5.14. Brosare canal pan

Fig. 5.15. Operaiile de rectificare frontal i interioar

n cele prezentate mai sus, s-a menionat denumirea operaiei, schema de fixare optim i
dispozitivul care se utilizeaz la fiecare operaie.

5.8. Alegerea SDV-urilor

La ntocmirea listei de SDV-uri se ine cont n primul rnd de tipul produciei adoptate. Pentru
producia de serie mare se recomand ca SDV-urile s fie de tip specializat pentru o ct mai bun
productivitate.

Tabelul 5.10. Lista de SDV-uri alese

Denumirea
Scule Dispozitive Verificatoare
operaiei

-71-
 Maina de gurit, universal
Gurire Burghiu spiral cu 3 bacuri, reducie mare, -
cheie universal
Universal cu 3 bacuri,
Strunjire interioar Cheie de cuit
instalaie pneumatic, ubler
i fa Cheie de strung
bacuri,strung SNB400
Strung SNB400, universal
Cuit de strung
Strunjire frontal cu stranger hidraulic, ubler
Cheie de cuit
bacuri pentru universal
Bro rotund,
Maina de brosat
mandrina sup. i ubler de
Brosare Placa de baz
inf., cap filetat interior
Placa intermediar
spate
Strung SNB400
Cuit de strung
Strunjire Dispozitiv de strunjit cu Cala 0.710
Cheie de cuit
bucla elastica
Cuit stanga Strung SNB400
Strunjire fee Cuit dreapta Dispozitiv de strunjit cu -
Suport cutite bucla elastic
Maina de frezat Micrometru
Freza melc mn=3
Frezare dantur Dorn pentru freza cu disp. pt.
Cuit de debavurat
Disp. de debavurat msurat dini
Banc ajustaj
Ajustare Pil semirotund -
Dispozitiv de ajustat
Freza pentru teit
Maina de teit
Teire dantura Buca pt. freza -
Dispozitiv de teit
Disc de divizare
Maina de rzuit,
Micrometru
Cuit sever mn=3 dispozitiv de rzuit
Rzuire dantura special pentru
Cheie fix telescopic, suport susinere
roi dinate
stnga i dreapta
Cuit de strung Strung SNB400, universal
Strunjire ubler
Cheie de cuit cu stranger hidraulica
Dispozitiv de tras maina
Brosa pentru canal
Brosare canal pan de brosat, set de 2 pene -
Brosa perie
adaos sub brosa
Splare Container Maina de spalat -
Piatra cilindric
Maina de rectificat
Rectificare int. i Piatra oal
universal, bacuri ubler interior
front. Role cilindrice
Universal pentru rectificat
Tija pentru piatr
Rectificare Piatra Piatra de rectificat -
Splare Container Maina de splat -
Demagnetizare - Demagnetizor -
Pinion etalon
ndreptarea
Piatr de cauciuc Biax Buc pentru
loviturilor
pies

-72-
5.9. Stabilirea regimurilor optime de lucru i a normelor tehnice de timp

5.9.1. Stabilirea regimurilor optime de achiere

5.9.1.1 Regimul optim de achiere la gurire
Determinarea regimului de achiere presupune:
- alegerea sculei achietoare;
- adncimea de achiere t[mm];
- avansul la o rotaie S[mm/rot];
- viteza de achiere vp[m/min].
n cazul n care avem de prelucrat o gaur aceasta ndeplinete relaia 10*Dl. Se folosesc burghie
din oel rapid i aliat. Se va alege un burgiu elicoidal pentru oel aliat cu Mo i Cr, avnd duritatea de
200-250 HB.
Avnd n vedere c diametrul gurii ce urmeaz a fi prelucrat este 30, se alege un burghiu care
are unghiul de aezare =8-11.

Calculul adncimii de achiere se face pe baza relaiei: t= 2 [mm]; unde: (5.9)
- D, este diametrul burghiului;
- d, diametrul gurii iniiale.
Se obine:
300
t= 2 =15 mm
Calculul avansului se calculeaz astfel: S= 0.6 [mm/rot] (5.10)
- , coeficient de corecie n funcie de lungimea gurii. Pentru situatia n care l<3D, se consider
= 1;
- , coeficient de avans, pentru guri cu precizie ridicat = 0.031.
Atunci: S=10,031300.6 =0.23 mm/rot

5.9.1.2 Regimul optim de achiere la strunjire

n conformitate cu materialul piesei i n funcie de diametrul exterior maxim al piesei se alege o
durabilitate a piesei: T=45 min. Adncimea de achiere se determin innd cont de adaosul de
prelucrare simetric de 1,75 mm. Astfel:
1,75
t= 2 = 2 =0,875 mm (5.11)
Avansul de achiere n general se adopt n conformitate cu recomandrile n funcie de adncimea
de achiere, urmnd ca apoi acest avans s fie supus unor verificri. Pentru t 3 mm se alege: S= 0,8
mm/rot.
innd cont de faptul c diametrul maxim exterior al piesei =90 mm, avansul pentru strunjire de
grosare se verific astfel: din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:
2
Fz= 6 [daN] (5.12)
unde: - este efortul unitar admisibil la ncovoiere a materialului din care este confecionat cuitul:
=20daN/2 ;
- b este limea seciunii cuitului; b=18 mm;
- h este nlimea seciunii cuitului; h=18 mm;
- L, lungimea n consol a cuitului; L=100 mm.
18182 20
Astfel se calculeaz: Fz= 6100 = 194,4
Forta Fz se poate calcula i pe baza relaiei urmtoare:

-73-
 Fz=4 1 1 1 [daN] (5.13)
unde:
- 4 , coeficient ales n funcie de materialul prelucrat; 4 = 27,9;
- t, adncimea de achiere; t=0,875 mm;
- S, avansul de achiere; S=0,8 rot/min;
- x1,y1, exponenii adncimii i avansului de achiere: 1 respectiv 0.75;
- HB, duritatea Brinell, HB=255;
- n1, exponentul duritii materialului de prelucrat, n1=0,35
Pe baza celor dou relaii ale forei Fz, din calcule rezult c S=1,19 mm/rot.

5.9.1.3. Regimul optim de achiere la frezarea danturii

Maina unealt pentru prelucrarea danturii roilor dinate se mparte n mai multe categorii n
funcie de motorul mainii. Pentru maina considerat FD250, puterea motorului este 5,5 kW, deci se
ncadreaz n categoria III pentru modulul roii dinate, m=310.
Se alege un avans al piesei de S=2,2 mm/cursa.
Calculul vitezei de achiere se determin pe baza relaiei:
312
Vp= 0.330.5 [m/min] (5.14)
-S, avansul de achiere;
-T, durabilitatea sculei achietoare; T=360 min. atunci rezult:
312
Vp=3600.33 2.20.5=30,15 m/min
Turaia sculei va fi:
1000 30,15
np= * 100 =95,97 rot/min. Se adopt np=100 rot/min, iar viteza de achiere va fi recalculat:
100100
Vp= =31,42 m/min
1000

5.9.1.4. Regimul optim de achiere la brosare

Pentru o brosa pentru canale , folosim procedeul de brosare dupa profil, avansul se ncadreaz
ntre 0,1 mm. innd cont de duritatea oelului folosit se adopt =0,06 mm.
Viteza de brosare depinde de mai muli factori. Pentru mainile de brosat care sunt acionate
hidraulic cu fora de tragere pn la 10 tone, viteza de achiere e aproape de 13m/min.
Calculul vitezei de brosare se determin cu relaia:


[m/min]
Vp= (5.15)

Pentru materialul ales =2.

Coeficientul , precum i exponenii m si yv se determin i rezult valorile: = 4.5,
m=0,87; yv=1,4.
Durabilitatea brosei se alege n funcie de materialul din care este construit. Astfel, pentru brose
confecionate din oel rapid durabilitatea este T=100 min. Rezult:
4,5
Vp=1000.87 0.061.42=8,41m/min

5.9.2 Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiai algoritm de calcul ca la stabilirea
regimurilor de achiere. Se calculeaz normele de timp pentru o singur operaie de acelasi tip. Pentru
celelalte operaii normale tehnice de timp se adopt fr justificare, n limitele acceptabile.
n acest context se vor calcula normele tehnice de timp n limitele acceptabile doar pentru
operaiile pentru care s-au calculat regimurile de achiere.

-74-
5.9.2.1. Calculul normei tehnice de timp la gurire
Timpul de baz la gurire se calculeaz pe baza urmtoarei relaii:

+1+2
tb= i (5.16)
unde: L- lungimea suprafeei prelucrate: L=40 mm;
l1-se calculeaz i rezult l1=13,04 mm;
l2-se alege l2=3, el avnd valoare ntre (0,54);
i- numrul de treceri; i=2.
40+13,04+3
tb= 3350.23 2=1,45 min
Timpul auxiliar pentru comanda mainii este: t acm =0,03 min
Timpul auxiliar pentru prindere i desprinderea piesei se aproximeaz la: t apd =1 min
Timpul auxiliar pentru evacuarea achiilor: t aea =0,06 min
Timpul auxiliar specific fazei de lucru: t asf =0,12 min
Din cele de mai sus rezult c timpul efectiv de lucru va fi:
t ef =tb+ t acm +t apd +t aea +t asf =1,45+0,03+1+0,06+0,12=2,66 min
Timpul de descriere tehnica va fi: t dt =2%tb=0,021,45=0,029 min
Timpul de descriere organizatorie: t do =1%t ef =0,012,66=0,026 min
Timpul de odihn i nevoi fiziologice: t od =3% t ef =0,032,66=0,0798 min
Atunci timpul unitar este dat de relaia urmatoare:
+ + + = 2,66 + 0,029 + 0,026 + 0,0798 = 2,794 min (5.17)
Timpul de pregtire ncheiere este: t pi =0,08 min
Norma tehnic de timp se calculeaz cu relaia:
t n = t u + t pi =2,794+0,08=2,9 min (5.18)

5.9.2.2. Calculul normei tehnice de timp la strunjire

Timpul de baz la strunjire se calculeaz cu relaia urmtoare:

+ +(0,51)

tb= [min] (5.19)
5
unde: - L este lungimea suprafeei prelucrate; L=42mm;
- t este adncimea de achiere; t=0,875;
- y=70 ;
- S reprezint avansul; S=0,8 mm/rot;
- n reprezin turaia; n=250 rot/min.
Astfel rezult:
0,875
42+ +1
tg70
tb= =0,218 min
0.8250
1
Timpul auxiliar pentru prinderea piesei n universal: t au = 5 = 0.2 min
Timpul auxiliar pentru controlul cu ublerul este: t as = 0.36 min
Timpul efectiv pe faz este: t ef =t b + t au + t as =0,218+0,2+0,36=0,778 min
Timpul de descriere tehnic: t dt = 1% t b =0,010,218=0.003 min
Timpul de odihn i nevoi fiziologice: t od = 1% t ef = 0,03 0,778 = 0,023 min
Timpul unitar este: t u = t ef + t dt + t od = 0,778 + 0,003 + 0,023 = 0,804 min
Timpul de pregtire ncheiere este: t pi = 0,28 min
Norma tehnic de timp pe baza este: t n = t u + t pi = 0,804+0,28=1,084 min

-75-
5.10. Calculul necesarului de for de munc, utilaje,s.d.v. uri i materiale

5.10.1. Determinarea volumului anual de lucrri

Toate calculele tehnico-economice se refer la perioada de un an, pentru care s-a determinat planul
anual al produciei de piese Npp [buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operaie, aferent muncitorului i mainii-unelte
(se poate accepta egalitatea celor dou valori):
Vi = Npptn / 60 [ore]
- timpul total anual de lucru, aferent sculelor achietoare:
Vs = Npptb / 60 [ore]
- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor i verificatoarelor:
VDV = NpptDV / 60 [ore]
unde tDV [min] - reprezint timpul unitar al utilizrii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din
analiza componentelor normei de timp.
n cazul operaiilor la care se prelucreaz simultan mai multe piese, la acelai utilaj i de ctre
acelai operator, norma tehnic va fi raportat la numarul pieselor prelucrate simultan.
Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar separat sau odat cu calculele necesarului de
fora de munc, utilaje i S.D.V.-uri .

5.10.2. Calculul necesarului de for de munc i utilaje

5.10.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului

Fondul de timp anual al munciorului se calculeaz cu relaia:

Fm ZC (Z D Z S ZO ) tS Km [ore] (5.20)

unde: ZC - 365 zile/an;

ZD - 104 zile/an;
ZS - 6 zile/an;
ZO - 20 zile/an - durata medie a concediului de odihn al unui muncitor;
ts - 8 ore/schimb;
Km - 0,96 - coeficient ce ine seama de ntrzieri, absente 0,94....0,98.
Fm = 1804,8=1805 ore

5.10.2.2. Fondul de timp anual al utilajului, Fu [ore]

Fondul de timp anual al utilajului se calculeaz cu relaia:

Fu ZC (Z D Z S Z r ) tS Ku nS [ore] (5.21)
unde: Zr - este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparaii, el se adopta , n funcie de
numarul de schimburi i complexitatea utilajului, ca procent ( 38%) din fondul de timp nominal

-76-
 3916,8 117,51ore 5zile
3
Zr
100

Ku - coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate, de 0,8 . 0,9 . Ku = 0,8

Fu = 3200 ore

5.10.2.3. Calculul necesarului forei de munc, numrul de muncitori, mi, la fiecare operaie
Pentru calculul numrului de muncitori vom folosi relaia:

Vi
mi , unde Fm = 1805 ore (5.22)
Fm
Meseriile, categoriile de calificare i treptele de salarizare cerute de fiecare operaie vor fi stabilite
n concordan cu normatative, avnd, eventual, n vedere i situaia din ntreprinderi ce realizeaz
operaiile similare.
Calculul i definitivarea valorilor se fac n tabelul urmtor.

Tabelul 5.11. Calculul necesarului forei de munc , numrul de muncitori, mi

Volumul Numrul de muncitori

Fondul
Norma de
Nr. Calificarea de timp Operaii
de timp lucrri Calculat Adoptat
operaie muncitorului concentrat
tn[min] mi mia
Fm[ore] e
Vi [ore]
1
III 2 9507 1805 5,27 1 6
Strunjire
2
III 38,8 184429 1805 102.2 1 103
Frezare

5.10.2.4. Calculul necesarului de utilaje

Relaia de calcul a numrului de utilaje necesar pentru operatia i, este similar cu:

Vi
ui , unde Fu = 3200 ore (5.23)
Fu
Calculul i definitivarea valorilor se fac n urmtorul tabel.

Tabelul 5.12. Calculul necesarului de utilaje

Volumul Numrul de muncitori

Fondul
Norma de
Nr. Calificarea de timp
de timp lucrri Calculat Operaii Adoptat
operaie muncitorului
tn[min] ui concentrate uia
Fu[ore]
Vi [ore]
1
III 2 9507 3200 2,97 1 3
Strunjire

-77-
 2
III 38,8 184429 3200 57.63 1 58
Frezare

5.10.3. Calculul necesarului de S.D.V. uri

Calculul necesar de S.D.V - uri se poate face prin calculul analitic sau, mai puin precis, pe baze
statistice.
n cazul proiectului se recomand utilizarea metodei analitice prezentat n literatura de
specialitate.

5.10.3.1. Calculul necesarului de scule

Norma de consum anual de scule, Ncs, se determin innd seama de durabilitatea acestora (ntre
reascuiri), T [min], de timpul de lucru normat, tb [min], de numrul de reascuiri posibile, r i de
volumul produciei numrul de piese prelucrate anual Npp.
tb
N cs k N
r 1 T y pp (5.24)

unde: T - durabilitatea sculei;

tb - de timpul de lucru normat ;
r - numrul de reascuiri posibile ;
Npp - numrul de piese prelucrate anual=200 000
ky - coeficient care ine seama de distrugerile accidentale ale sculei,
ky = 1,05..1,1.
Numrul de reascuiri posibile se determin, innd seama de normative, cu relaia:
M
r (5.25)
h
unde: M - reprezint mrimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate
ndeprta prin reascuiri, iar h este mrimea corespunzatoare a startului ndeprtat la o reascuire [mm].

Tabelul 5.13. Calculul necesarului de scule

Nr. T tb Ncs
Scula M h Npp
operaiei [min] [min] Calculat Adoptat
1 Placua
Se consider consum placu CMS
Strunjire CMS
Freza
2
role tip 4 0,2 200 9,5 200000 963,5 764
Frezare
melc

5.10.3.2. Calculul necesarului de dispozitive i verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare i fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate considera o
durabilitate de minimum 1 an, deci necesarul se stabilete n raport cu numrul mainilor unelte i
utilajelor respective. n cazul dispozitivelor de verificare i msurare se poate determina necesarul
anual Ncv , innd seama de durabilitatea suprafeei active i numrul total de msurtori.

-78-
 N PP nV
N CV ky
nd i (5.26)

unde: ky - 1,05 1,1;

nd - durabilitatea (n numr de msurtori ce produc o uzur a suprafeei active de 1 m,
valoarea regsit n normative) [msurtori/m];
nv - numrul de msurtori efectuate pentru o pies cu verificatorul respectiv [m];
i - mrimea uzurii acceptate pentru verificatorul respectiv [m].

Tabelul 5.14. Calculul necesarului de dispozitive i verificatoare

Nr. NCV
Dispozitivul nv nd i ky Npp
operaiei Calculat Adoptat
ubler
1 40 2500 50 1,1 200000 100.4 101
150-0,1 mm
Placa de
2 1 2500 30 1,1 200000 4.18 5
control

5.10.4. Calculul necesarului de materiale

Necesarul de materiale se refer, n primul rnd, la cantitatea de material de baz al piesei, utilizat
la execuia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate fi apreciat, pe baza desenului de executie al acestuia sau prin
calcul, dupa aproximarea cu mbinri de corpuri geometrice simple, al cror volum poate fi usor
determinat.
n funcie de metoda i procedeul de semifabricare, se vor avea n vedere i eventualele pierderi
de material la obinerea semifabricatului.
Cunoscnd densitatea, se calculeaz masa de material consumat, pentru o pies msf [kg].
Tot aici, se recomand, innd seama de adaosurile de prelucrare,calculul cantitii de material
recuperabil, pentru o pies mdr [kg].
Volumul piesei: Vsf = (24232,5 + 34228 + 36235 + 43254 + 65235 + 45235 +
45,2235+ 35281)/4 [dm3]
Vsf = 0,125 dm3
Atunci masa piesei este: msf = Vsf= 7,2 0,125 =0.9 kg

5.11. Calculul costului de fabricaie a piesei

5.11.1. Structura general a costului de fabricaie unitar

Pentru aprecierea eficienei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente sau
pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, n cazul elaborrii, n paralel, a mai
multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determin costul
piesei sau a lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate anterior privind consumurile
de for de munc , utilaje, S.D.V. - uri i materiale.
Calculul costului de fabricaie unitar se poate face pe articole de calculaie , acestea fiind
clasificate n dou categorii:
- cheltuieli directe care se efectueaz n legtur cu fiecare unitate de produs, n componena lor
intr:
- cheltuieli cu materii prime i materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deeuri
recuperabile, Cmat ;
-79-
 - cheltuieli cu manoper direct, Cman ;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaz pentru producie n ansamblu sau sunt comune mai multor
produse, n componena lor intr:
- cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajului , Cifu ;
- cheltuieli generale ale seciei , Rs ;
- cheltuieli generale ale ntreprinderii , Ri ;
Costul de fabricaie unitar, Cu se obine prin nsumarea acestor articole de calculaie:
Cu = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei /piesa] (5.27)

5.11.2. Cheltuieli directe

5.11.2.1. Cheltuieli cu materii prime i materii directe

n funcie de tipul semifabricatului utilizat se stabilete costul semifabricatului, raportat la unitatea
de mas ksf [lei /kg] .
Aleg ksf = 15 lei /kg
Costul semifabricatului poate fi prezentat, dup proveniena acestuia, de costul de secie, preul de
producie sau livrare i ine seama de materialul de baz utilizat i de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat, se determin cu relaia :
C mat m sf k sf mdr k dr [lei /pies] (5.28)
unde : msf - este masa semifabricatului [kg];
mdr - masa deeurilor recuperabile [kg]; mdr=0,190 [kg];
kdr - costul unitar al deeurilor recuperabile [lei/kg]; kdr = 0,65 lei /kg.
Cmat= 46 lei /pies

5.11.2.2. Cheltuielile cu manoper direct

Costul manoperei Cman, se determin pe baza necesarului de for de munc, a salariilor orare, si
[lei/ora], n funcie de calificarea muncitorului, ca i a celor privind adaosurile procentuale la salariu
(cota de asigurri sociale, cas=25 % i de ajutor de omaj, as=5% ), stabilite prin hotrre
guvernamental:
1 cas as
Cman 1 si t mi [lei/pies]
60 100
(5.29)

unde nsumarea se face pentru toate operaiile i din procesul tehnologic, tmi reprezentnd norma de
timp la operaia respectiv.

Tabelul 5.15. Calculul cheltuielilor cu manoper direct

Norma de
Nr. Calificarea Salariul orar
timp si tni
operatie muncitorului si [lei/ora]
tni [min] [lei/ora]

1
III 7,5 2 15
Strunjire
2
III 7,5 38,8 291
Frezare

Cman= 4,6 lei/pies

-80-
5.11.3. Cheltuieli indirecte
n comparaie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaz cu ajutorul unor coeficieni de repartiie.
Coeficieni de repartiie se obin raportnd cheltuiala indirect total la o cheltuial direct total,
care poate fi cheltuiala total cu materiale directe sau manoper direct.

5.11.3.1. Cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind : amortizarea mijloacelor i utilajelor seciei; cheltuieli pentru reparaii;
cheltuieli cu energia, combustibilul i alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparaia i ntreinerea
sculelor i dispozitivelor.
Aceste cheltuieli se pot determina prin nmulirea manoperei directe cu coeficientul de repartiie
a cheltuielilor cu ntreinerea i repartiia utilajelor, kCIFU . Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat
ntre 0,25..0,50 .
Aleg kCIFU = 0,5
Cifu = kCIFUCman [lei/pies]
Cifu = 2.3 lei/pies

5.11.3.2. Cheltuieli generale ale seciei (regia de secie)

Regia de secie, RS , reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere i de alt
natur din cadrul seciei, amortizarea cldirilor i mijloacele fixe aferente seciei, cheltuieli
administrativ-gospodreti la nivel de secie, cheltuieli pentru protecia muncii i cheltuieli de
cercetare, invenii i inovaii. Se calculeaza ca procent ( 100350%) din Cman.
RS = 4,6 350 % = 16.1 lei/pies

5.11.3.3. Cheltuieli generale ale ntreprinderii (regia general de ntreprindere)

Regia general de ntreprindere, Ri, reprezint cheltuielile privind salariul personalului de
conducere, tehnic etc., din ntreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general,cheltuieli
pentru cercetare i instruirea personalului de conducere, cheltuieli administrativ-gospodreti la nivel
de ntreprindere i alte cheltuieli de interes general,tehnico-administrative ale ntreprinderii; se
stabilesc procentual ( 6...12%) din costul de secie ( Cman+Rs+Cifu).
Ri=(Cman+Rs+Cifu)10%=2.3 lei/pies

5.11.4. Calculul preului piesei

Preul de producie, Pp:
b
Pp=Cu(1+ ) [ lei/pies] (5.30)
100

unde b reprezint beneficiul (venit net) al ntreprinderii, exprimat procentual (uzual b=6....15%).
Costul de fabricaie unitar,Cu se exprim cu urmtoarea relaie:
Cu = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri=46+4,6+2,3+16,1+2,3=71,3 [lei/pies] (5.31)

10
Pp=71,3(1+ )=78,43 [lei/pies]
100

TVA
Preul de livrare, Pl: Pl=Pp(1+ ) [ lei/pies] (5.32)
100
unde TVA reprezint taxa pe valoare adugat, exprimat procentual (TVA=19%).

-81-
 19
Pl=78,43(1+ )=93,33 [lei/pies]
100
Preul de vnzare cu amnuntul piesei, corespunztor procesului tehnologic proiectat:
ac 30
Pa=Pl(1+ )=93,33(1+ )=121,329 [ lei/pies] (5.33)
100 100
unde ac reprezint adaosul comercial exprimat procentual (uzual ac = 0...30%).

-82-