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I
AGRADECIMIENTOS
A nuestro profesor titular Ing. Jos Lus Anguiano Gamio ya que a travs de sus crnicas
relatadas durante nuestra clase de Procesos de Manufactura, en donde nos relataba sus
experiencias en la E.N.S.A.M. (Escuela Nacional Superior de Artes y Oficios) en Pars
Francia, nos pudo traer este mtodo para el clculo y seleccin de tornillera del cual este
proyecto est inspirado un profundo agradecimiento ya que con su ayuda se logro dicho
proyecto. Gracias profesor Anguiano por asesorarnos y resolvernos muchas dudas, gracias
por el apoyo que nos brind.
A mi madre que con su apoyo me sac adelante y aqu una pequea recompensa a todo ese
esfuerzo, a mi pap que en donde quiera que se encuentre siempre me esta cuidando desde
el cielo y colaboro para que esto fuera posible gracias pap que aunque no estas presente
siempre viviras en mi corazn simplemente no tengo palabras para describir mi profundo
agradecimiento gracias mam, gracias pap.
A mi gran amor Silvia, gracias mi amor por estar conmigo apoyndome a lo largo de estos
tres aos has sido mi locomotora, has sido mi razn para salir adelante, me sacaste de un
agujero negro y contigo pude ver la luz, ver las cosas de otra manera con tu amor, con tu
cario, con tu compaa, con muchas cosas que me has dado y nos hemos dado mutuamente.
Te amo con toda mi alma, eres mi todo, ahora ms que nunca quiero estar contigo esperando
sea mutuo gracias Silvia gracias mi amor quiero dedicarte este trabajo de todo corazn Te
Amo.
A mis compaeros de proyecto, ya que antes que nada son mis amigos y que sin el trabajo
de los tres no se hubiese podido realizar nada de proyecto, gracias por el apoyo, por todo el
trabajo empleado y todos los esfuerzos que en el pusimos gracias amigos.
A todas las personas que me ayudaron con su apoyo y comprensin, familiares, amigos,
compaeros de trabajo etc. A todas las personas que de una u otra forma colaboraron muchas
gracias.
II
INDICE
TEMA PGINA
1. Generalidades 1
1.1 Antecedentes histricos del tornillo. 1
1.2 Materia prima. 9
1.3 La chatarra 10
1.4 Principios bsicos para obtener el acero 11
1.5 Fabricacin en el horno elctrico 12
1.6 La colada continua 14
1.7 Clasificacin de los tornillos 19
1.7.1 Definicin del tornillo 19
1.7.2 Caractersticas de algunos tipos de cabeza 22
1.7.3 Tipos de roscas 23
1.7.4 Dimensiones 25
1.7.5 Roscas ms comunes 25
1.7.6 Clasificacin de en base a las normas SAE, ISO, NOM 29
1.7.6.1 Designacin en norma SAE 29
1.7.6.2 Designacin en el sistema ISO 30
1.7.6.3 Designacin segn NOM 31
1.8 Clasificacin de roscas segn SAE 32
1.9 Clasificacin de roscas segn ISO 33
1.10 Representacin simplificada de roscas 34
1.11 Roscas de tornillo 34
1.11.1 Formas de roscar 35
1.11.2 Representacin de roscas 35
1.11.3 Roscas izquierda y derecha 36
1.11.4 Roscas nicas y mltiples 36
1.11.5 Ensambles roscados 36
1.11. 6Rosca en pulgadas 37
1.11.7 Clase de roscas 38
1.11.8 Designacin de roscas 38
1.11.9 Roscas mtricas 39
1.11.10 Grado y clase de roscas 39
1.11.11 Nomenclatura ISO para roscas de tornillo 40
1.11.12 Estilos de cabeza 40
2. Normas o cdigos aplicables 41
2.1 Organismos de normalizacin 41
2.2 Tablas de cdigos de norma de tornillo 42
2.3 Smbolos ms comunes para tornillos 43
2.4 Seleccin de normas (NMX-H-047-1988, NOM-Z-25-1975) 44
3. Maquinaria y equipo a utilizar 45
4. Alternativa seleccionada 64
5. Memoria de calculo de los parmetros importantes de los tornillos 65
5.1 Clculo de los tornillos y tuercas 65
5.2 Clculo del par de apriete 65
5.3 Par de apriete hmedo y par de apriete seco 66
5.4 Aplicacin del par 66
5.5 Clculos de S=rea de la seccion del tornillo, P=paso y Dm= dimetro mdio 68
5.6 Caractersticas dimensionales de los tornillos unc y nc sistema ingls 73
5.7 Calculo de La fuerza axial y El par de apriete en los tornillos 73
5.8 Cargas medias admisibles en funcion Del par de apriete para los ensambles em los 99
tornillos
Bibliografia 100
III
1. GENERALIDADES
El inventor del tornillo fue el griego Arquitas de Tarento (430-360 A.C.), a quien se le
atribuye tambin el invento de la polea. Arqumedes (287-212 a.C.) perfeccion el tornillo
y lo llego a utilizar para elevar agua. Tambin fue Arqumedes quien invento el tornillo sin
fin.
Su origen fue de un clavo al que se le hizo una serie de estras a lo largo de su cuerpo a
fin de que pudiera entrar con ms facilidad en la madera. En la cabeza se hizo una
muesca alargada para que sobre ella se introdujera una herramienta que al girar el tornillo
pudiera introducirse con ms facilidad que lo hace el clavo al que hay que golpear con
contundencia. Como veis, al inventarse el tornillo, tambin hubo que inventar el
atornillador.
1
Casi todo lo que usamos o vemos, o tenemos, est constituido por un tornillo, o fue
construido por algo que tenia un tornillo. Todos, por ms oficinista, que sea ha usado el
poder del tornillo. Un notable ingenio que permiti unir cosas de manera rpida, poco
esforzada y confiable. El tornillo desplaz a los clavos y remaches en todos los mbitos, a
tal punto que estos son solo usados como uniones rpidas.
Todos los das de mi vida trabajo con estas sencillas herramientas que me permiten unir
cosas de forma muy precisa y confiable.
Pero no fue hasta la revolucin industrial un elemento muy usado, principalmente porque
deban ser producidos artesanalmente y nunca dos eran iguales, mucho menos la
cavidad, agujero o tuerca en la que deba enroscar. Llegado el despertar de las mquinas
este problema fue solucionado con la produccin masiva con los mismos patrones.
Igualmente haba un problema, los fabricantes producan medidas diferentes y era un
caos el conseguir las mismas. Por ello en 1841 el ingles Joseph Whitworth (1803-1887)
sugiri un paso de rosca universal para todos los tornillos fabricados en cualquier parte.
Esta idea prosper y hoy existe la rosca universal, pero no hay una solo rosca, tenemos la
comn de 9 o 12 hilos (vueltas que da la rosca), la milimtrica, la rosca fina, la rosca
gruesa, la rosca izquierda (se enrosca al revs).
Ahora, para aquellos que no sepan, el tornillo es un perno o buln, como quieran llamarle,
en el cual el cuerpo cilndrico es recorrido por un pequeo hilo continuo y envolvente que
da vueltas descendentemente por l. Posee una cabeza con la cual se puede tenerlo con
una herramienta (llave pulsiana, pinza) para enroscarlo.
2
Diferentes tipos de cabezas
Ese hilo que lo envuelve se denomina rosca, porque enrosca, generalmente uno introduce
el tornillo en un agujero y del otro lado coloca una tuerca, la cual se enrosca en el tornillo
y permite acercar las partes hasta apretarlas.
En otros casos el tornillo se coloca en un agujero con fondo en el cual ya hay una rosca, y
entonces se enrosca el tornillo
El significado de la palabra tornillo en nuestros das no se sabe que origen tiene, solo se
tiene el conocimiento desde cuando se llama as, se cree que se dio el nombre tornillo
debido a que los huesillos empleados en las prensas de uva, telas o aceite se le llama
troquel que probablemente proviene del latn torqueo, que en espaol significa yo
enrosco y de donde se dedujo esto, se cree que fue en el ao de 1827 cuando el Sr.
Krunitz uso por primera vez esta palabra tornillo macho para los husillos y tornillo
hembra para la correspondiente tuerca.
El perfil del tornillo fue utilizado como tornillo de trabajo o de movimiento. El primero en
usarlo fue Arqumedes en el ao 300 A.C. en una maquina transportadora de agua, la
3
cual elevaba el agua por medio de un elemento en forma de tornillo, por lo cual se le
considera a Arqumedes como el descubridor del tornillo en el aspecto tcnico.
En el siglo I A.C. el Sr. Plinio en el ao del 77 introdujo por primera vez el tornillo en una
forma que actualmente se usa o sea como husillo en las prensas de tela, uva o aceite y
esto es se puede observar en los murales de la poca de Pompeya.
El El
engranaje engranaje
de moderno
tornillo de
sinfn tornillo
sinfn
Tal como se deduce de la imagen, Leonardo no especific la forma del perfil de los
dientes de la rueda, ni tan siquiera la del propio tornillo, cuando, como bien sabemos,
tales formas condicionan enteramente el correcto funcionamiento de este mecanismo. El
uso de dientes similares a los que l propone (es decir, de los salientes vacos de la rueda
de un perfil no lo suficientemente examinado) crea innumerables problemas que en
ocasiones imposibilitan el propio funcionamiento; en todo caso, no podra aplicarse a las
mquinas modernas. Sin embargo, Leonardo se percat de que el tornillo tena que
revestir la forma de viraje hiperboloide con un diente de forma de hlice encima. Conviene
adems sealar que su idea estaba destinada a tener fciles aplicaciones, a levantar con
la mano pesadas cargas gracias a mecanismos construidos artesanalmente. Obviamente,
no se trataba de obtener el mximo rendimiento y alcanzar la mayor velocidad posible, de
modo que cualquier buen artesano poda construir y preparar mecanismos como los aqu
expuestos.
En Inglaterra a mediados del siglo XVII los hermanos Jos y Guillermo Wyatt, basndose
en el principio de Besson, construyeron sus propias maquinas e instalaron la primera
fabrica para procesar tornillos.
En la edad moderna, a fines del siglo XVIII es cuando el comienza a tener gran
importancia. Su uso se hace ms comn, el principal tornillo que exista en esa poca era
el de madera.
Hasta mediados del siglo XIX, cada fabricante utilizaba su propio sistema de rosca, con
un perfil individual imposible de intercambiar con el empleado en cualquier otro taller. Fue
el ingls Joseph Whitworth (1803 1887) quien en 1841 propuso a la Institucin de
Ingenieros Civiles un conjunto universal de especificaciones para el ngulo y el paso de
las roscas de los tornillos que fueron adoptadas aquel ao por el Woolwich Arsenal. En
este sistema, el perfil del filete se corresponde al de un tringulo issceles, cuyo ngulo
correspondiente al vrtice de la cresta es de 55. El sistema Whitworth se generaliz
rpidamente en Gran Bretaa, pero en Estados Unidos tuvo ms xito el sistema
desarrollado por William Sellers (1824 1905), de Filadelfia, que dise un perfil en forma
5
de tringulo equiltero, siendo el ngulo de la cresta de 60. Este sistema fue conocido
como U.S.Standard. En cuanto a Europa continental, adopt el sistema de rosca mtrica o
internacional, aprobado en Zurich en 1898, cuyo perfil de rosca consiste en un tringulo
issceles con ngulo en el vrtice de 60.
Para el roscado manual existen, desde mediados del siglo XIX, mquinas de sobremesa
muy sencillas que permiten mecanizar, mediante manivela, distintos tipos y dimensiones
de rosca mediante cojinetes intercambiables. Un avance significativo fue la posibilidad de
utilizar dispositivos para el roscado adaptables a mquinas de taladrar convencionales,
que eliminaban el esfuerzo manual, economizando tiempo y mejorando la calidad.
En el grabado podemos observar uno de esos dispositivos, adaptable a mquina de
taladrar con giro a derecha e izquierda, especialmente aplicable a mquinas radiales para
tallar las roscas de agujeros en tirantes, en cilindros de mquinas a vapor, bombas, etc. El
diseo de estos utensilios haca casi imposible la rotura del macho, ya que al llegar este al
fondo del agujero y encontrar resistencia al avance, los platos de acoplamiento se
desunen automticamente. Este desacoplamiento puede regularse, en funcin de la
dimensin de la rosca, por medio de la presin de una tuerca sobre un resorte espiral.
6
Torno de roscar a pedal con calibres de gua, modelo MRE
Para el roscado de pernos, tornillos y tuercas, los distintos modelos comercializados por
Acme adquirieron gran renombre y se generalizaron a partir de la primera dcada del siglo
XX. Este tipo de roscadoras constitua una ventajosa alternativa a los tornos
7
convencionales, y permita cortar, adems de las roscas de forma estndar, las de formas
especiales, trapezoidales, de rosca recta, de filete mltiple, de cable, etc
En 1800, Mudslay construy el primer torno realizado enteramente de metal para roscar
tornillos, siendo su elemento fundamental el husillo gua patrn. Se dice que Maudslay
dedic diez aos de trabajos para conseguir un husillo patrn satisfactorio.
Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era necesario poder medir con
precisin las piezas fabricadas, con el objeto de cumplir las especificaciones para ser
intercambiables, Maudslay construy un micrmetro de tornillo en 1805 para su propia
utilizacin, que bautiz con el nombre de El seor Canciller. James Nasmyth, discpulo
aventajado de Maudslay, seal, refirindose a este sistema de medicin, que poda
medir la milsima parte de la pulgada. Maudslay construy en 1803 la primera
amortajadora vertical para sacar chaveteros a poleas y engranajes y otras mquinas
diversas.
La historia del desarrollo del sistema de rosca, inicia cuando la industria del tornillo
avanz a grandes pasos; no hubo alguien quien la normalizar, ya que cada fabricante
hacia sus tornillos y tuercas segn su criterio, dando l sus propios dimetros, ngulos de
cuerda, dimensiones del filete, etc., lo cual tuvo como resultado grandes problemas en
reparaciones de mquinas, ya que si se tenia que cambiar un tornillo se tenia que cambiar
la parte integra.
En 1800 el Sr. Maudsley trato de hacer normas para la fabricacin de tornillos; l lo aplico
y consista en un numero reducido de cuerdas a igual distancia, de aqu fue donde se
comenz a usar el termino de hilos por pulgada, ya que con esto se comenz a
establecer un sistema de cuerdas.
En 1864, el Sr. Sellers de los Estados Unidos hizo un sistema de roscas que se conoci
como Cuerda Normalizada Americana.
En 1857, en Francia se origino el sistema de rosca mtrica dando muy buen resultado ya
que en la actualidad se usa.
Tambin en Alemania se usaba otros tipos de roscas como: Rosca de artillera Prusiana,
Rosca Meauhardt, Roscas Dingler. Las roscas que se han mencionado las quisieron
unificar en una sola, a la cual llamaron Rosca VDI y que no se ha establecido todava.
En 1903, en Inglaterra, existan dos sistemas los cuales eran: Inglesa fina Nacional (BSF)
y Nacional Inglesa Withworth (BSW) las cuales se encontraban basadas en el sistema de
roscado Withworth. Estos sistemas tenan el inconveniente de que sus tolerancias eran
muy grandes, lo cual era perjudicial a la industria ya que es requerida de precisin.
En el ao de 1948 fue cuando se cre un sistema universal que adoptaron los Estados
Unidos, Inglaterra, Alemania, y otros pases del mundo. Sin embargo, a pesar de que
muchos pases se encuentran normalizados en lo referente a la nomenclatura de tornillos
producidos, existe todava el problema de la diferencia de los dos tipos de roscas usados
los cuales son: el sistema mtrico es el mas usado pero tambin es necesario el sistema
8
ingles debido a que tambin existen diversos tipos de maquinaria que3 utilizan este
sistema.
El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones
de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se
obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su
contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el
cromo, el silicio o el aluminio, entre otros.
-El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto (proceso
integral);
9
1.3 La chatarra.
10
c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en
la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.<
La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el
arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el
tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.
Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero
requieren temperaturas superiores a los 1000 C para poder eliminar las sustancias
perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria.
11
Principales reacciones qumicas en el afino
La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras por medio
de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido.
El horno elctrico
La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo.
12
Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de humos, que son depurados
convenientemente para evitar contaminar la atmsfera.
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder
al sangrado de la escoria y el vaciado del bao.
Fase de fusin
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
Fase de afino
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El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario,
que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse
la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en
el proceso de fabricacin.
Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para comprobar
la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan
tcnicas instrumentales de anlisis (espectrmetros) que permiten obtener resultados en
un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las
correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica
deseada.
Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero
obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de
combustin LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla
de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la
velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino.
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La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido
en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde,
generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que
sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se
va formando durante el enfriamiento.
La laminacin
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La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de
las barras corrugadas.
El horno de recalentamiento
El tren de laminacin
El tren de laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van
reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y
despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin,
aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El
tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que
lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la
anterior.
Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper
y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la seccin.
En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira,
siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo depositadas en un
huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de
encarretado, donde se forman bobinas en carrete.
En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el material en rollo o
en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede, y el
momento de su laminacin.
Se clasifican segn SAE. , de la siguiente manera: acero al carbn, 1010, 1013, 1110,
1018, 10821, 1022, 1035, 1038, 1041, 8740.
En las especificaciones de cuatro cifras, las dos primeras se refieren al tipo de acero y las
dos especificaciones al contenido promedio de carbono en centsimas de 1%
El dimetro del material para el proceso de forjado, debe ser muy prximo al especificado
como dimetro de forja, por lo cual las medidas comerciales mencionadas, debern ser
17
modificadas por medio de un proceso de estirado, en la preparacin de la materia prima
tambin intervienen otros procesos como los que a continuacin mencionaremos.
DECAPADO
El alambron trae desde su laminacin una cascarilla (oxido de fierro) la que se debe ser
eliminada totalmente para garantizar superficies lisas y tiempo de duracin de la
herramienta en el proceso de forjado. Por lo tanto, el proceso de decapada es muy
importante, y se realiza como se indica.
Se sumergen los rollos de alambron en una solucin de acido sulfrico con una
concentracin del 6% (considerndose til aun el 2%) este porcentaje de concentracin y
la temperatura (750C a 900C) nos darn el tiempo de inmersin que varia de media a dos
horas.
FOSFATADO
Antes de pasar el estirado, los rollos de alambron se fosfatan con el fin de que con este
proceso, el material adquiere una textura con cavidades que permitan retener el lubricante
que se ha de aplicar para obtener mayores velocidades de estirado. La textura esta
totalmente definida por la reaccin qumica del fosfato con el hierro.
ESTIRADO
Este proceso consiste en pasar el alambron a travs de un dado cuyo dimetro del
barreno tiene el doble de longitud de dicho barreno, con el angulo de entrada de 12 a 16
grados. El dado esta hecho de carburo de tungsteno.
D2
% Ra = 1 x100
D1
Donde % Ra = porciento de reduccin de rea
18
1.7 CLASIFICACIN DE LOS TORNILLOS
1.7.1 Definicin del tornillo: con lo ya antes mencionado se puede definir como una
pieza de vstago cilndrico y alargado con un perfil helicoidal cuerda en uno de sus
extremos, que por sus caractersticas de funcionamiento encuentra aplicacin universal al
ser usado en los elementos mecnicos de fijacin de elevacin. Tambin se puede
definir como un cilindro con resalto helicoidal y cabeza, que entra y enrosca en una
tuerca.
Los tornillos para maquina son los mas usuales, los tornillos para madera y lamina se
pueden diferenciar por el tipo de cuerda y acabado del vstago, ya que estos terminan en
punta y los tornillos tipo maquina no. Los tornillos para uso especial se diferencian por el
tipo de medidas especiales y por las cabezas ya que se requieren especiales segn las
necesidades del fabricante que los solicite.
Para hacer una descripcin exacta del tornillo, es necesario hacer referencia a tres
caractersticas fundamentales las cuales son:
A) cabeza
B) vstago o cuerpo
C) tipo de cuerda
Con respecto al vstago cuerpo no es necesario una explicacin muy amplia ya que en
los tornillos para maquina el vstago es todo de forma cilndrica y para tornillos para
madera y lmina el vstago es cilndrico y su terminacin es en punta semipunta segn
sea el tipo de cuerda usado.
20
Los tornillos para madera y lmina los podemos clasificar de la siguiente forma:
21
1.7.2 Caractersticas de algunos tipos de cabezas
2. cabeza plana embutida.- tiene la parte superior plana perpendicular al eje del tornillo
y la superficie de soporte es cnica e incluyen ngulo de 80 a 82 grados y tambin
puede ser de 99 a 101 grados.
3. cabeza oval embutida.- tiene la superficie superior redondeada formada por el radio
de un crculo y una superficie de soporte cnica que puede incluirn angulo de 80 a 82
grados o un ngulo de 99 a 101 grados.
4. cabeza plana y oval embutidas con un corte bajo la cabeza.- son hechas con las
mismas dimensiones que la plana y oval embutida con 30% reducida a la altura para
permitir una seccin roscada mas larga para mayor poder de agarre. Las cabezas con
recorte abajo son generalmente usadas para tornillo de poca longitud.
4. cabeza oval fillister.- tiene una superficie superior redondeada y lados cilndricos,
con una superficie de soporte plana.
5. cabeza tipo estufa o tendida.- tiene la superficie superior plana, redondeada con un
rdio de un crculo mayor que aquel de una cabeza oval, su superficie de soporte
es plana.
6. cabeza fijadora.- tiene en la superficie superior plana, redondeada hacia los lados
cilndricos, la superficie de soporte es plana.
7. cabeza hexagonal.- tiene la superficie superior plana o dentada con los lados de
hexgono y la superficie de soporte es plana.
8. cabeza hexagonal con rondana.- tiene la superior dentada entre con lados de
hexgono y una rondana plan, como superficie de soporte que esta alrededor del
hexgono y se forma integralmente con la cabeza.
10. cabeza oval hexagonal con rondana.- tiene una superficie superior redondeada con
lados de hexgono y rondana plana redonda como superficie de soporte que rodea al
hexgono y se forma junto con la cabeza.
11. cabeza tipo binding.- esta cabeza tendr la superficie superior redondeada y sus
lados ligeramente cnicos. La superficie de contacto ser plana con un corte debajo de
la cabeza anular junto a la pierna, esto es opcional.
12. cabeza allen o hueca.- este tornillo tiene en su cabeza un encaje o hueco de forma
cilndrica hexagonal para poder acoplarse una llave interna. Es estndar en los tornillos
de cabeza o de presin
22
Configuraciones de introduccin
Tipos de cabeza
23
Dimetro mayor.- es el dimetro exterior o total, es el dimetro mximo de la rosca de un
tornillo o de una tuerca.
Filete o rosca.- es una cresta de seccin uniforme arrollada en forma de hlice sobre la
superficie del cilindro o vstago.
Raz o fondo: es la superficie interior que une los flancos de dos roscas adyacentes.
Cresta o vrtice.- es la superficie de una cuerda que une los flancos de las roscas; hay
veces en que no existe la cresta.
Base del filete o rosca.- es la distancia que existe entre dos races adyacentes.
Angulo de los flancos.- es el angulo formado por los flancos de la rosca o filete medido por
un plano axial.
Avance.- es la distancia que se desplaza axialmente una rosca en una vuelta completa.
Numero de filetes.- es el numero de hilos en una longitud dada, (por lo regular es una
pulgada)
Angulo de la hlice.- es el angulo formado por la hlice del filete, en el dimetro de flancos
con un plano perpendicular al eje.
24
Profundidad de la rosca.- es la distancia entre dos flancos adyacentes del filete, medido a
lo largo o paralelamente a la lnea de flancos.
Tipos de rosca
Son muchos los tipos de rosca que existen. Por esta razn hablaremos de los tipos de
roscas mas utilizados solamente:
1.7.4 Dimensiones
25
b) rosca acme
c) rosca mtrica
d) rosca sellers
26
e) rosca withworth
f) rosca cuadrada
27
g) rosca brow and sharme
i) rosca en v
28
Para la tornillera comercial no se ocupa ninguno de estos tipos de cuerdas; lo que se
ocupa es una combinacin de la rosca americana nacional y de la rosca withworth, muy
parecida al tipo de rosca sellers. Esta combinacin recibe el nombre de cuerda unificada y
la cual se divide en dos tipos de series principalmente
Tambin hay otros dos tipos de esta cuerda unificada que son:
Para tornillos de tipo mquina, principia por describir el tipo de cabeza, posteriormente el
grado de resistencia, despus el dimetro nominal que corresponde al dimetro exterior
de la rosca, seguido por el nmero de hilos por pulgada, continuando con una u otra de
las claves de la misma, (UNC) para rosca estndar o (UNF) para rosca fina, separando
con un guin el tipo de ajuste y por ltimo la longitud del tornillo.
Ejemplo:
29
TORNILLO CABEZA HEXAGONAL SAE G-8
6.4 20 UNC 2A L
Tipo de ajuste
Tipo de rosca
Ejemplo:
6.5 - 16 - L
Se identifica primero el tipo de cabeza seguida por el smbolo mtrico con la letra M, luego
el dimetro nominal del tornillo, separado por un guin o un signo X para identificar el
30
tipo de rosca, que es la distancia que existe entre cresta y cresta (o valle y valle) de la
misma (paso de la rosca) y por ltimo, se indica la longitud del tornillo.
Ejemplo:
M 10 - 1.5 - L
Paso de la rosca
Dimetro nominal
Smbolo Mtrico
Ejemplo:
Clase de resistencia
Norma de referencia
Paso de la rosca
Dimetro nominal
Smbolo mtrico
31
Ejemplo:
TORNILLO DE ACERO
Clase de resistencia
Paso de la rosca
Dimetro nominal
Smbolo mtrico
Tipo de cabeza
Norma de referencia
El perfil SAE conocido como estndar, considera tres tipos de paso de rosca
fundamentales:
Estas roscas tienen forma trapezoidal con ngulo de 60 (en V ligeramente truncada) y
sus principales medidas son: Dimetro mayor, dimetro de paso y dimetro menor o de
raz.
Para sujetadores de rosca interna (tuecas) tambin se miden estas tres caractersticas,
cambiando los conceptos del dimetro menor que viene a ser el dimetro del barreno, y
del dimetro mayor que es el dimetro de fondo.
Se requiere que haya un claro entre la rosca del tornillo y el de la tuerca, este claro o
ajuste de tolerancia para los sujetadores segn la norma SAE se denominan: 1A, 2A, 3A
para tornillos y 1B, 2B, 3B para tuercas.
32
A medida que crece el claro el ajuste es menor, siendo el ajuste de ms exigencia el 3A y
3B respectivamente.
En el caso de los tornillos autorroscantes, SAE los caracteriza por tener una superficie
extremadamente dura (comentada) que les permite formar o cortar rosca.
Ejemplos:
BP, D, F, G, T, BF, BT y U.
a) Rosca extrafina
b) Rosca fina
c) Rosca gruesa o basta
Para roscas de tornillos el tipo de ajuste que denomina ISO es dado por un nmero y una
letra minscula; y para las tuercas est dado por un nmero y una letra mayscula. A
medida que el nmero es mayor tambin el claro de tolerancia es mayor.
Existen dos tipos bsicos de cierre: los permanentes y los mviles. Los remaches y
soldaduras son permanentes. Los pasadores, tornillos, estoperoles, tuercas, pernos,
anillos y cuas son cierres mviles. Conforme la industria avanza, los dispositivos de
cierre se han estandarizado, y adquirieron caractersticas y nombres definidos. En el
dibujo es esencial tener un conocimiento total del diseo y la representacin grafica de los
cierres ms comunes.
El costo de los cierres, alguna vez, considerado incidental, se esta volviendo con rapidez
un factor critico del costo total del producto. El arte de disminuir el costo del cierre no se
aprende con solo hojear un catalogo de partes, pues incluye factores tales como la
estandarizacin, ensamble automtico, cierre a la medida, y preparacin conjunta.
34
El paso de una rosca P es la distancia de un punto en una vuelta de la rosca al punto
correspondiente en la siguiente vuelta, medida en forma paralela al eje (fig. 10-1-4.).el
desplazamiento L es la distancia que la parte roscada se movera en paralelo al eje
durante un giro completo en relacin con una parte fija que la acompaa.
En los trabajos de dibujo casi nunca se utiliza la representacin verdadera de una rosca,
pues una prctica comn es representarla de manera simblica. Hay tres usos
convencionales de uso general para representar las roscas de tornillos, se conoce como
35
simplificada, detallada y esquemtica (fig. 10-1-7). La representacin simplificada debe
usarse siempre que cumpla los requerimientos con claridad. La representacin detallada
se emplea para mostrar los detalles de una rosca de tornillo en especial para dimensionar
en las vistas aumentadas, plantillas o ensambles. La representacin esquemtica es casi
tan eficaz como la detallada y es mucho ms fcil de dibujar cuando se usa restirador.
Esta representacin ha dado paso a la representacin simplificada y, como tal, se ha
desechado como smbolo de rosca en la mayora de los pises.
A menos que se diseen de otra manera, se asume que las roscas son derechas. Un
perno que se atornilla en un orificio auto perforante, girara hacia la derecha.(fig. 10-1-8).
En algunas aplicaciones especiales, tales como tensores, se requieren roscas izquierdas.
Cuando se necesita una rosca as, se agregan las letras LH en la designacin
La mayora de los tornillos tienen roscas sencillas. Se entiende que a menos que la rosca
se disee de otro modo, es sencilla. La rosca sencilla tiene una sola secuencia de crestas
y de races en forma de hlice (fig.10-1-9). El desplazamiento de una rosca es la distancia
que se mover en forma paralela al eje en un giro de una parte de relacin con una parte
similar. En roscas sencillas, el desplazamiento es igual al paso. Una rosca doble tiene dos
secuencias de crestas y races , que se comienzan con una diferencia de 1800,, en forma
de hlices, y el desplazamiento es dos veces el paso. Una rosca triple tiene tres
secuencias, que inician 1200 una de otra, en forma de hlices, y el desplazamiento es tres
veces el paso. Las roscas mltiples se usan cuando se desea un movimiento rpido con
un mnimo de giros, como en los mecanismos de rosca para abrir y cerrar ventanas.
36
REPRESENTACIN SIMPLIFICADA DE ROSCAS
La cresta de la rosca, excepto en las vistas ocultas, se representan con un trazo grueso, y
las races de la rosca con una lnea punteada (fig. 10-1-10). El final de la forma de rosca
se indica con una lnea gruesa a travs del elemento, y las roscas imperfectas o corridas
mas all de esta lnea se ilustran corriendo la linead de raz a un Angulo tal que alcance
la lnea de cresta. Si la longitud de la rosca corrida no es importante se puede omitir esta
parte de la convencin.
En Estados Unidos y Canad, aun se disea un gran nmero de ensambles roscados con
dimensiones dadas en pulgadas.
El nmero de vueltas por pulgada se establece para diferentes dimetros en los que se
llama una rosca de serie gruesa y la rosca de serie fina.
Adems existe una seri de rosca extra fina que se usa cuando se desea el paso
pequeo, tal como el tubo de una pared delgada. Para trabajos especiales y dimetros
ms grandes que aquellos que se especifican para la serie gruesa y la fina el sistema
unificado Nacional de roscas tiene tres series para el mismo nmero de vueltas por
pulgada sin que importe el dimetro.
37
Figura10-1-11 Representacin simplificada de roscas en dibujos de ensamble
Se dispone de tres clases de rosca externa (1A,2A y 3A) y tres de rosca interna (1B,2B y
3B). Diferente en la calidad de permisividad y tolerancia de cada clase.
A continuacin se describen caractersticas y usos generales de distintas clases.
Clases 1A y 1B estas clases producen el ajuste mas pobre es decir, tienen mayor juego
en cada ensamble. Son tiles en los trabajos en lo que es esencial la facilidad de
ensamble y desensamble, tales como perillas de estufas y otras clases de pasadores y
tuercas.
38
1.11.9 ROSCAS MTRICAS
Serie de rosca gruesa esta serie se usa en los trabajos generales de ingeniera y en
aplicaciones comerciales.
Serie de rosca fina esta rosca es para el uso general en el que se desea una rosca
ms fina que las de la serie gruesa, uno de rosca fina es ms resistente tanto a la tensin
como a la torsin y es menos probable que se afloje si queda sujeto a vibraciones.
El ajuste de un tonillo es la cantidad de espacio libre entre las roscas interna y externa
cuando esta ensamblado.
Se han establecido grados de tolerancia para cada uno de los dos elementos principales
de una rosca paso diametral y cresta diametral. El numero en grados de tolerancia refleja
el tamao de tolerancia. Por ejemplo las tolerancias de grado 4 son mas pequeas que
las de grado 6 y las de grado 8 son mayores a las de 6.
Adems el grado de tolerancia se requiere una tolerancia posicional, que define los lmites
mximos del material respecto a los pasos y crestas diametrales de las roscas externas e
interna e indica su relacin con el perfil bsico.
39
1.11.11NOMENCLATURA ISO PARA ROSCAS DE TORNILLO
En el sistema ISO mtrico, las roscas se definen de acuerdo con su tamao nominal y su
paso de ambos expresado en milmetros. En este sistema una M precede al tamao
nominal, y una X lo separado del paso. nicamente para la serie de rosca gruesa el paso
no se muestra a menos que se requiera la dimensin de la longitud de la rosca. Al
especificar la longitud de la rosca, se usa una X para separar la longitud de la rosca del
resto de las designaciones.
La designacin completa para un tornillo mtrico ISO se usa solo cuando los
requerimientos de diseo lo garanticen.
Para roscas exteriores la longitud de cuerda puede darse como dimensin en el dibujo. La
longitud a de ser la mnima de la rosca completa. Para orificios roscados que sigan el
recorrido completo del elemento a veces se agrega el termino THRU como una nota. Si
no se da la profundidad se supone que el orificio va a todo lo largo del recorrido, para
orificios que no hacen todo el recorrido, la profundidades proporcionara en la leyenda.
De cubierta se usa comnmente en conexiones elctricas por que su corte inferior impide
que el alambre trenzado se desamarre.
40
Estilos de cabeza
ABREVIATURA DE ORGANISMO
PAS
LA NORMA NORMALIZADOR
Organizacin Internacional
Internacional ISO
de Normalizacin.
Instituto de
Espaa UNE Racionalizacin y
Normalizacin.
Alemania DIN Comit de Normas Alemn.
Organismo Nacional de
Rusia GOST
Normalizacin Sovitico.
Asociacin Francesa de
Francia NF
Normas.
Instituto de normalizacin
Inglaterra BSI
Ingles.
Ente Nacional Italiano de
Italia UNI
Unificacin.
Instituto de Normalizacin
Amrica USASI para los Estados de
Amrica.
41
2.2 TABLA DE CDIGOS DE NORMAS DE TORNILLOS
Teniendo de referencia estas normas debemos elegir una para la realizacin de este
proyecto
42
2.3 SMBOLOS MS COMUNES PARA LOS TORNILLOS
Denominacin
Smbolos de roscado ms comunes usual Otras
43
2.4 SELECCIN DE NORMAS (NMX-H-047-1988, NOM-Z-25-1975)
A CONTINUACIN TENEMOS LAS NORMAS DE TORNILLOS CON CABEZA
HEXAGONAL (NMX-H-047-1988) Y LAS NORMAS DE DIBUJO PARA MECNICA (
NOM-Z-25-1975), QUE SON LAS NORMAS APLICABLES QUE VAMOS A IR USANDO
PARA EL DESARROLLO DE ESTE PROYECTO (checar en la tesis)
44
SECRETARIA DE COMERCIO
FOMENTO INDUSTRIAL
NORMA MEXICANA
NMX-H-047-1988
PREFACIO
PRE-MAQ, S.A.
UNBRAKO, S.A.
NMX-H-047-1988
2 REFERENCIAS
3 CLASIFICACION Y DESIGNACION
4 ESPECIFICACIONES
5 MUESTREO
6 METODOS DE PRUEBA
7 MARCADO Y EMBALAJE
8 BIBLIOGRAFIA
NMX-H-047-1988
Esta Norma Mexicana establece los requisitos que deben cumplir los tornillos con cabeza hexagonal (grados
A, B y C), fabricados de acero al carbono o acero aleado, con dimetro de rosca hasta 64 mm, para usos
generales.
2 REFERENCIAS
Tolerancias.
Requisitos mecnicos.
3 CLASIFICACION Y DESIGNACION
3.1 Clasificacin
Los tornillos con cabeza hexagonal se clasifican en: (ver tabla 1).
b) Subtipos: conforme al dimetro del vstago, que puede ser igual al dimetro nominal o aproximadamente
igual al dimetro de paso.
3.2 Designacin
En la designacin de los tornillos cubiertos por esta norma, deben indicarse los siguientes datos:
c) Dimetro.
d) Longitud.
e) Clase.
f) Grado.
h) Tipo.
NMX-H-047-1988
Ejemplo de designacin:
4 ESPECIFICACIONES
4.1 Material
4.1.1 Los tornillos deben ser de las siguientes clases y cumplir con los requisitos de la
NMX-H-044.
4.1.1.1 Para los tornillos grados A y B, pueden suministrarse en las clases 5.6, 8.8 y 10.9.
4.1.1.2 Para los tornillos grado C, pueden suministrarse en las clases 3.6, 4.6 y 4.8.
4.1.2 Previo acuerdo entre fabricante y comprador, los tornillos pueden fabricarse en otras clases a las
indicadas en esta norma.
Las dimensiones y tolerancias de los tornillos cubiertos por esta norma, deben ser las especificadas en las
figuras 1 y 2 y en las tablas 2 a 9. Para otras tolerancias no especificadas, deben aplicarse las aplicadas en la
NMX-H-027.
4.3 Roscas
Las dimensiones y caractersticas de las roscas para tornillos, deben ser las especificadas en la NMX-H-026.
para la clase 6g para los grados A y B, y la clase 8g para el grado C.
5 MUESTREO
El muestreo debe efectuarse conforme a lo indicado en la NMX-H-045, en lo que corresponda.
6 METODOS DE PRUEBA
7 MARCADO Y EMBALAJE
7.1 Marcado
7.1.1 Los tornillos de la clase 8.8 y 10.9, en dimetros M6 y mayores, deben marcarse en la parte superior
de la cabeza, en relieve con el smbolo de la clase y la identificacin del fabricante, conforme a la NMX-H-
044. Las clases menores de 8.8 deben marcarse con la identificacin del fabricante.
DETALLE A
TABLA 3.- Longitud del vstago y longitud de apriete para los grados A y B (ver notas 1 y 3)
NMX-H-047-1988
NMX-H-047-1988
TABLA 5.- Longitud del vstago y longitud de apriete no recomendadas para los grados A y B (ver notas 1
y 3)
NMX-H-047-1988
DETALLE A
TABLA 7.-Longitud del vstago y longitud de apriete para el grado C (ver notas 1 y 3)
NMX-H-047-1988
Continuacin Tabla 7
TABLA 9.- Longitud del vstago y longitud de apriete no recomendadas para el grado C. (ver notas 1 y 3)
3.- Para longitudes desde 125 mm < l nom < 200 mm.
l s mn. = l mx - SP.
l g = longitud de apriete.
7.1.2 El marcador del empaque debe hacerse en forma legible con los siguientes datos:
a) Cantidad.
7.2 Embalaje
A criterio del fabricante, el empaque debe ser tal que asegure que los tornillos no se deterioren en las
operaciones normales de manejo. Por acuerdo previo entre fabricante y comprador, pueden fijarse
condiciones especiales de empaque.
8 BIBLIOGRAFIA
Compaa FAMA
Torno Paralelo Universal
La maquina es ideal para aplicaciones universales con una alta garanta de precisin.
Cuenta con sistema de refrigeracin, lubricacin central, freno electrodinmico, sistema
simple del roscado, escote con el puente amovible, iluminacin del espacio de trabajo.
45
Accesorios Estndar
Aparato de recada en el paso
Boquilla de reduccin Mtrico 80 / M6
Engranes de la lira para 11.5, 13 y 27 hilos/pulgada
Luneta fija 10 - 115 mm (SN 32)
Luneta mvil 10 - 115 mm (SN 32)
Brida para chuck 200mm B6 (SN 32, SN 50C)
Accesorios Opcionales
Chuck universal 200mm (IUS 200/3)
Chuck independiente 200mm (LUD 200/4)
Plato de arrastre 210mm B6 (SN 32, 50C)
Aparato de tornear conos (SN 32, 50C, 500SA)
Lector Digital - Heidenhain para torno de 0.75m
Punto giratorio Morse 5
Tope longitudinal (SN 32, 50C, 500SA)
Tope transversal (SN 32, 50C, 500SA)
Fotografas Adicionales
46
Detalles de la mquina
47
Especificacin Dimensin Unidad
Carrera del carro transversal 300 mm
Carrera del carro porta-cuchillas 140 mm
Gama de avances longitudinales 0.05 - 6.4 mm / rev.
Gama de avances transversales 0.025 - 3.2 mm / rev.
Avance rpido longitudinal 3 m / min.
Avance rpido transversal 1.5 m / min.
Dimetro de la funda 70 mm
Cono de la funda Morse 5
Salida de la funda 180 mm
Motor principal 5.5 (7.5) kW (HP)
rea ocupada por la maquina (frente x lateral) 3145 x 1100 mm x mm
Peso de la maquina 1785 kg
Alimentacin elctrica 220 / 60 V / Hz
Ejecucin de la maquina Pulgadas
Accesorios Estndar
Aparato de recada en el paso
Boquilla de reduccin Mtrico 80 / M6
Engranes de la lira para 11.5, 13 y 27 hilos/pulgada
Luneta fija 10 - 115 mm (SN 50C, SN 500)
Luneta mvil 10 - 115 mm (SN 50C, SN 500)
Brida para chuck 250mm B6 (SN 32, SN 50C)
Accesorios Opcionales
Chuck universal 250mm (IUS 250/3)
Chuck independiente 250mm (LUD 250/4)
Luneta fija extra grande (SN 50C, SN 500SA)
Plato de arrastre 210mm B6 (SN 32, 50C)
Aparato de tornear conos (SN 32, 50C, 500SA)
Lector Digital Heidenhain para torno de 1.5m
Punto giratorio Morse 5
Tolva protectora para chuck (SN 32, SN 50)
Tope longitudinal (SN 32, 50C, 500SA)
Tope transversal (SN 32, 50C, 500SA)
48
Fotografas Adicionales
Detalles de la mquina
49
SN 500SA/1000 Torno Paralelo Universal
La maquina por su cabezal y contrapunto reforzado y por su mayor potencia del motor
principal es ideal para actividades que requieren un uso intenso de la maquina.
Cuenta con avance rpido, sistema de refrigeracin, lubricacin central, freno
electrodinmico, sistema simple del roscado, escote con el puente amovible, iluminacin
del espacio de trabajo.
Especificacin Dimensin Unidad
Volteo sobre la bancada 505 (20) mm (inch)
Volteo sobre el carro 270 (10.6) mm (inch)
Volteo en el escote 700 (27.6) mm (inch)
Longitud de escote 230 mm
Distancia entre puntos 1000 mm
Perforacin del husillo 77 (3) mm (inch)
Cono interior del husillo Mtrico 90
Gama de revoluciones del husillo 12.5 - 2000 r.p.m.
Carrera del carro transversal 300 mm
Carrera del carro porta-cuchillas 140 mm
Gama de avances longitudinales 0.05 - 6.4 mm / rev.
Gama de avances transversales 0.025 - 3.2 mm / rev.
Avance rpido longitudinal 3 m / min.
Avance rpido transversal 1.5 m / min.
Dimetro de la funda 80 mm
Cono de la funda Morse 5
Salida de la funda 180 mm
Motor principal 7.5 (10) kW (HP)
rea ocupada por la maquina (frente x lateral) 2595 x 1100 mm x mm
Peso de la maquina 1795 kg
Alimentacin elctrica 220 / 60 V / Hz
Ejecucin de la maquina Pulgadas o Mtrica
50
Accesorios Estndar
Aparato de recada en el paso
Boquilla de reduccin Mtrico 80 / M6
Engranes de la lira para 11.5, 13 y 27 hilos/pulgada
Luneta fija 10 - 115 mm (SN 50C, SN 500)
Luneta mvil 10 - 115 mm (SN 50C, SN 500)
Cubierta del chuck
Cubierta trasera
Tolva protectora de husillos de avance
Accesorios Opcionales
Juego de tornillos y tuercas para nivelacion
Chuck universal 250mm (IUS 250/3)
Chuck independiente 250mm (LUD 250/4)
Luneta fija extra grande (SN 50C, SN 500SA)
Brida para chuck 250mm B8 (SN 500, SN 71C, SN 710S)
Plato de arrastre 260mm B8 (SN 500, 71C, 710S)
Aparato de tornear conos (SN 32, 50C, 500SA)
Lector Digital Heidenhain para torno de 1m
Punto giratorio Morse 5
Tope longitudinal (SN 32, 50C, 500SA)
Tope transversal (SN 32, 50C, 500SA)
Detalles de la mquina
51
Mayor potencia del motor principal
Contrapunto de accionamiento manual de diseo reforzado, funda
templada y rectificada
Avances rpidos longitudinales y transversales
Sistema de lubricacin automtica
Sistema de refrigeracin de corte
52
Especificacin Dimensin Unidad
rea ocupada por la maquina (frente x lateral) 3565 x 1275 mm x mm
Peso de la maquina 3090 kg
Alimentacin elctrica 220 / 60 V / Hz
Ejecucin de la maquina Pulgadas
Opciones de la mquina
Perforacin del husillo: 105mm (4")
Accesorios Estndar
Aparato de recada en el paso
Boquilla de reduccin Mtrico 80 / M6
Cubierta trasera
Engranes de la lira para 11.5, 13 y 27 hilos/pulgada
Luneta fija 12 - 180 mm (SN 71C, SN 710S)
Luneta mvil 12 - 180 mm (SN 71C, SN 710S)
Brida para chuck 315mm B8 (SN 500, SN 71C, SN 710S)
Cubierta del chuck
Accesorios Opcionales
Chuck universal 315mm (IUS 315/3)
Chuck universal 350mm (IUS 350/3)
Chuck universal 400mm (IUS 400/3)
Chuck independiente 315mm (LUD 315/4)
Chuck independiente 350mm (LUD 350/4)
Chuck independiente 400mm (LUD 400/4)
Luneta fija extra grande (SN 71C, SN 710S)
Brida para chuck especial 400mm (SN 63/71C) no cotizar
Brida para chuck 250mm B8 (SN 500, SN 71C, SN 710S)
Plato de arrastre 315mm B8 (SN 500, 71C, 710S)
Aparato de tornear conos (SN 71C, SN 710S)
Lector Digital Heidenhain para torno de 1.5m
Punto giratorio M6 (SN 710S, SUI 80)
Tope transversal (SN 71C, 710S)
Tope longitudinal (SN 71C, SN 710S)
53
Fotografas Adicionales
Detalles de la mquina
54
Turntec 50/1500 Torno CNC
Torno de bancada plana se destina al mecanizado de piezas tipo brida y/o rbol, funciona
de modo semiautomtico o manual. Por su mayor potencia del motor principal es ideal
para actividades que requieren un uso intenso de la maquina.
55
Accesorios Estndar
Iluminacin del espacio de trabajo
Lubricacin central
Torreta de cambio rapido - Multifix C
Sistema de refrigeracin
Accesorios Opcionales
Torreta Sauter de 8 posiciones (0.5.480.516)
Chuck universal 250mm (IUS 250/3)
Luneta fija 10 - 250mm (Turntec 50)
Luneta mvil 10 - 250mm (Turntec 50)
56
Especificacin Dimensin Unidad
Avance rpido transversal 3 m / min.
Torreta de las herramientas Multifix C
Dimetro de la funda 80 mm
Cono de la funda Morse 5
Salida de la funda 160 mm
Motor principal 11 (15) kW (HP)
Potencia total instalada 25 kVA
rea ocupada por la maquina (frente x lateral) 2790 x 1560 mm x mm
Altura de la maquina 1800 mm
Peso de la maquina 2700 kg
Alimentacin elctrica 220 / 60 V / Hz
Control CNC Sinumerik 810D
Accesorios Estndar
Cubierta del chuck
Iluminacin del espacio de trabajo
Lubricacin central
Portaburil Multifix CD32150
Torreta de cambio rapido - Multifix C
Sistema de refrigeracin
Accesorios Opcionales
Torreta Sauter de 8 posiciones (0.5.480.516)
Chuck universal 250mm (IUS 250/3)
Chuck universal 315mm (IUS 315/3)
Chuck independiente 250mm (LUD 250/4)
Chuck independiente 315mm (LUD 315/4)
Luneta fija grande 100 - 205 mm (SUI 50)
Luneta fija 10 - 115mm (SUI 50)
Luneta mvil 10 - 115 mm (SUI 50)
Punto giratorio Morse 5
Portaburil Multifix CA-A3a
Portaburil Multifix CD 32170
Portaburil Multifix CD 40160
57
Fotografas Adicionales
Detalles de la mquina
SUCURSALES
Monterrey
Puebla Queretaro
Guillermo Mndez
Ing. Lubomir Ondercin Valentn Olvera
Gonzalitos No. 523
Calle C No. 18 Avenida del Retablo No.
Nte.
Col. Parque Industrial Puebla 47
Col. Mitras Norte
2000 Plaza del Ro Local 201
64320 Monterrey,
72226 Puebla, Pue. Queretaro, Qro.
N.L.
Mxico Mxico
Mxico
Informacin General
info@famasa.com
Ventas
ventas@famasa.com
Telfono/Fax
+52 (222) 282 8893
+52 (222) 282 9189
58
Mquina Automtica Encabezadora en Fro - Recorrido Doble - Matriz
Slido
59
Accesorios Estndar: Motor Elctrico,
Arrancador, Un juego de herramientas (matriz)
para fabricar cualquier un tamao de pernos
Modelo: BHT-2 BHT-3 BHT-4 BHT-5 BHT-6
Largo: 1/2" - 2" 3/4" - 3" 1" - 4" 1 1/2" - 5" 2" - 6"
Dimetro del Alambre /
3/16" - 1/4" 1/4" - 3/8" 5/16" - 1/2" 3/8" - 5/8" 1/2" - 3/4"
Perno:
Produccin (piezas por
60 - 80 50 - 60 40 - 45 30 - 35 25 - 30
minuto):
3 HP / 1440 5 HP / 1440 7.5 HP / 1440 15 HP / 1440 20 HP / 1440
Motor:
RPM RPM RPM RPM RPM
60
5 Toneladas
Rodillos externos para mayor
produccin
Dimetro mnimo de rosca 3 mm.
Dimetro mximo de rosca 40 mm.
Paso mnimo y mximo 0,5 / 3 mm.
Largo mximo de rosca 40
mm.(plongee)
10 Toneladas
Dimetro mnimo de rosca 3 mm.
Dimetro mximo de rosca 40 mm.
Paso mnimo y mximo 0,5 / 4 mm.
Largo mximo de rosca 60 mm.
(plongee)
61
25 Toneladas
Dimetro mnimo de rosca 4 mm.
Dimetro mximo de rosca 100 mm.
Paso mnimo y mximo 0,5 / 6 mm.
Largo mximo de rosca 160 mm.
(plongee)
Ng/ 1655
ENCABEZADORA AUTOMATICA MULTIDISCO
DE GRANITO
PEDRINI M745-11
- ao 1996
- sentido de trabajo: de derecha a izquierda
- n. 11 discos (HP 7)
- corte til 610 mm.
- disco 350 mm.
- grueso mximo 35 mm.
62
63
4. ALTERNATIVA SELECCIONADA
Conform a los datos tcnicos de las maquinas y a los precios dados por el proveedor del
equipo se decidi adquirir una laminadora de roscas y una mquina automtica
encabezadora en Fro.
64
5.1 CALCULO DE TORNILLOS Y TUERCAS
1. Esfuerzo de cizallamiento.
Q = zs
Donde: = Resistencia a la tensin del material
Z = Nmero de hilos
DmP
S=
2
P = Paso
2. Esfuerzo de Tensin.
daN
F = s 10 p p 30
mm 2
Donde: = Resistencia a la tensin
s = rn 2
F 4F
P = =
(de di )
2 2
(de di 2 ) z
2
z
4
Par de giro con el que se debe apretar un tornillo o una tuerca. Se expresa en Nm (no en
kgm) y para aplicarlo se usan unas llaves o pistolas que pueden regular el par mximo de
apriete. Entonces el cabezal deja de girar solidariamente al resto de llave, haciendo un
ruido caracterstico de carraqueo.
El par de apriete crea la tensin en el tornillo que provoca la sujecin de las piezas.
Como esta tensin depende de la mtrica del tornillo y su dureza, el par de apriete,
tambin. Pero hay otras variables que tambin influyen sobre el par: material de las
arandelas, lubricantes y otros que facilitan el deslizamiento de la tuerca, de modo que el
mismo par de apriete genera tensiones diferentes en el tornillo.
65
El par de apriete hmedo es que se da con un lubricante tpicamente grasa este debe ser
estudiado (haciendo pruebas de tensin sobre el tornillo) y por ningn motivo cambiar el
lubricante con el que fue estudiado; el motivo es que al colocar un lubricante bajas el
coeficiente de friccin incrementando el esfuerzo axial en el tornillo. El torque aplicado en
los tornillos con lubricante esta dado por el material y la dureza de los tornillos y la rosca
involucrada. Tpicamente los par de aprietes mojados son mucho menores que los de
apriete seco.
El par de apriete se debe aplicar con una llave de par, como las descritas anteriormente,
girando la tuerca hasta que la llave "salta". En ningn caso se debe hacer de forma
intermitente, "a golpes", debido a la diferencia entre los rozamientos esttico y dinmico.
Por el mismo motivo, para comprobar el par de una tuerca ya apretada, se debe marcar
su posicin, con un lpiz, por ejemplo, y aflojar dicha tuerca, para volver a apretarla con la
llave de par. Las marcas de lpiz debern coincidir.
= Angulo de la hlice
Dimetro exterior
Dimetro int.
C1 = F rn
F = x tg
66
p
Tg =
2rn
X
FN
Dm
C 2 = FN 1 Dm = Dimetro medio del tornillo
2
Dm x Dm
C2 = FN 1 = 1
2 cos 2
Dm
C3 = x 2
2
67
P Dm 2 Dm
C = X + 1 +
2 cos 2 2
1/4
1
=1/4 =0.250plg tomando 20 hilos x pulgada P= = 0.05
2
0.1887
menor ncleo =0.1887plg rnmenor = = 0.09435 plg
2
S = (0.09435) = 0.02796 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 0.250plg - (0.0613 p lg ) = 0.2040 p lg
4 4
5/16
1
=5/16 =0.325plg tomando 18 hilos x pulgada P= = 0.05555
18
0.2443
menor ncleo =0.2443plg rnmenor = = 0.12215 p lg
2
S = (0.12215) = 0.04687 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 0.325plg - (0.0807 p lg ) = 0.2644 p lg
4 4
3/8
68
1
=3/8 =0.3750plg tomando 16 hilos x pulgada P= = 0.06
16
0.2983
menor ncleo =0.2983plg rnmenor = = 0.1491 plg
2
S = (0.1491) = 0.0698 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 0.3750plg - (0.0767 p lg ) = 0.3174 p lg
4 4
7/16
1
=7/16 =0.4375plg tomando 14 hilos x pulgada P= = 0.07
14
0.3499
menor ncleo =0.3499plg rnmenor = = 0.1749 p lg
2
S = (0.1749) = 0.0961 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 0.4375plg - (0.0876 p lg ) = 0.3718 p lg
4 4
1/2
1
=1/2=0.5plg tomando 13 hilos x pulgada P= = 0.07
13
0.4056
menor ncleo =0.4056plg rnmenor = = 0.2028 plg
2
S = (0.2028) = 0.1292 p lg 2
2
69
Calculando el dimetro medio se calculara H= altura del diente
3 3
Dm= mayor - H = 0.5plg - (0.0944 p lg ) = 0.4292 p lg
4 4
9/16
1
=9/16 =0.5625plg tomando 12 hilos x pulgada P= = 0.08
12
0.4603
menor ncleo =0.4603plg rnmenor = = 0.2301 p lg
2
S = (0.2301) = 0.1663 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 0.5625plg - (0.1022 p lg ) = 0.4858 p lg
4 4
5/8
1
=5/8 =0.6250plg tomando 11 hilos x pulgada P= = 0.09
11
0.5135
menor ncleo =0.5135plg rnmenor = = 0.2527 plg
2
S = (0.2567 ) = 0.2070 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 0.6250plg - (0.1115 p lg ) = 0.5413 p lg
4 4
3/4
70
1
=3/4 =0.7500plg tomando 10 hilos x pulgada P= = 0.01
10
0.6273
menor ncleo =0.6273plg rnmenor = = 0.3136 p lg
2
S = (0.3136) = 0.3089 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 0.7500plg - (0.1227 p lg ) = 0.6579 p lg
4 4
7/8
1
=7/8 =0.8750plg tomando 9 hilos x pulgada P= = 0.11
9
0.7387
menor ncleo =0.7387plg rnmenor = = 0.3693 plg
2
S = (0.3693) = 0.4284 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 0.8750plg - (0.1363 p lg ) = 0.7727 p lg
4 4
1
=1 =1 plg tomando 8 hilos x pulgada P= = 0.125
8
0.8466
menor ncleo =0.8466plg rnmenor = = 0.4233 p lg
2
71
S = (0.4233) = 0.5629 p lg 2
2
3 3
Dm= mayor - H = 1plg - (0.1534 p lg ) = 0.8849 p lg
4 4
Ya teniendo esta memoria de calculo hemos comprobado de donde salen los parmetros
del dimetro medio, paso y seccin de ncleo del tornillo, a continuacin se ilustra la tabla
de los valores obtenidos.
72
5.6 CARACTERISTICAS DIMENCIONALES DE LOS TORNILLOS UNC Y NC SISTEMA
INGLES (plg).
Para la realizacin del calculo de estos dos parmetros se necesitara el auxilio de las
siguientes tablas:
KLb
Unidad de Medida
P lg 2
TABLA DE SERIES DE ROSCA GRUESA UNC Y NC
lb
ext=0.250plg=1/4 int=0.1887plg Z=20 hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
(
0.250 2 0.1887 2 20)
p (de di )Z
2 2
p lg 2
41520.84372lb
F= = = =
4 4 4
lb 1
X=24657.64 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 20
1 1
= arctan g = arctan g = 55.65 o
dm (0.1275 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
2
[
7.95 10 3 + 0.0501 + 0.0156 ]
p lg
C = 24657.64
lb
2
[0.0736] = 1814.80 lb = 1.81 Klb = 181.48 delb
p lg p lg p lg p lg
5/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.3125plg=5/16 int=0.2443plg Z=18 hilos p=24657.64
p lg 2
75
p (de 2 di 2 )Z (
24657 0.3125 2 0.2443 2 18 )
F= = =
4 4
lb 1
X=24657.64 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 18
1 1
= arctan g = arctan g = 48.99 o
dm (0.2764 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
2
[
7.95 10 3 + 0.0547 + 0.0156 ]
p lg
lb Klb delb
C = 1929.46 = 1.92 = 192.94
p lg p lg p lg
3/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.3750plg=3/8 int=0.2983plg Z=16 hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.3750 2 0.2983 2 16
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=24657.64 F=24473.14lb p=0.06 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 16
76
Calculando Angulo de la hlice
1 1
= arctan g = arctan g = 42.61o
dm (0.3344 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
2
[
9.54 10 3 + 0.0590 + 0.0245 ]
p lg
lb Klb delb
C = 2294.14 = 2.29 = 229.4
p lg p lg p lg
7/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.4375plg=7/16 int=0.3499plg Z=14hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.4375 2 0.3499 2 14
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= =
4 4
lb 1
X=24657.64 p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 14
1 1
= arctan g = arctan g = 39 o
dm (0 . 3911 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
77
C = 24657.64
lb
[
9.54 10 3 + 0.0653 + 0.0288 ]
p lg 2
lb Klb delb
C = 2555.51 = 2.55 = 255.55
p lg p lg p lg
1/2
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.500plg=1/2 int=0.4056plg Z=13 hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
( )
500 2 0.4056 2 13
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=24657.64 F=15930.30lb p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 13
1 1
= arctan g = arctan g = 34.99 o
dm (0 .4167 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[.0111 + 0.0713 + 0.0333]
p lg 2
lb Klb delb
C = 2852.88 = 2.85 = 285.28
p lg p lg p lg
9/16
78
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.5625plg=9/16 int=0.4603plg Z=12 hilos p=24657.64
p lg 2
24657.04
lb
( )
0.5625 2 0.4603 2 12
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=24657.64 p=0.08 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 12
1 1
= arctan g = arctan g = 31.72 o
dm (0 .5084 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[.0127 + 0.0776 + 0.03777]
p lg 2
lb Klb delb
C = 3156.17 = 3.15 = 315.61
p lg p lg p lg
5/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.6250plg=5/8 int=0.5135plg Z=11 hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.6250 2 0.5135 2 11
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
79
=38067.87 lb= 38.06 klb=3806.78 delb
lb 1
X=24657.64 F=24473.14lb p=0.09 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 11
1 1
= arctan g = arctan g = 29.24 o
dm (0 . 5666 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[0.0143 + 0.0843 + 0.0421]
p lg 2
lb Klb delb
C = 3469.32 = 3.46 = 346.93
p lg p lg p lg
3/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.750plg=3/4 int=0.6275plg Z=10hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.750 2 0.6275 2 10
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=24657.64 p=0.1 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 10
80
1 1
= arctan g = arctan g = 24.70 o
dm (0.6850 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[0.0159 + 0.0979 + 0.0513]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4070.97 = 4.07 = 407.097
p lg p lg p lg
7/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.8750plg=7/8 int=0.7387plg Z=9 hilos p=24657.64
p lg 2
(0.8750 2 0.7387 2 )9
lb
24657.64
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=24657.64 F=24473.14lb p=0.11 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 9
1 1
= arctan g = arctan g = 21.03 o
dm (0.8028 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[0.0175 + 0.1117 + 0.0603]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4672.62 = 4.67 = 467.26
p lg p lg p lg
1
81
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=1plg=1 int=0.8466plg Z=8hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
( )
12 0.8466 2 8
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=24657.64 p=0.12 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 8
1 1
= arctan g = arctan g = 18.77 o
dm (0.9188 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[0.0190 + 0.1261 + 0.0691]
p lg 2
lb Klb delb
C = 5281.66 = 5.28 = 528.16
p lg p lg p lg
1/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.250plg=1/4 int=0.1887plg Z=20 hilos p=37711.69
p lg 2
82
37711.69
lb
( )
0.250 2 0.1887 2 20
p (de di )Z
2 2
p lg 2 63721.2039lb
F= = = =
4 4 4
lb 1
X=37711.69 F=15930.30lb p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 20
1 1
= arctan g = arctan g = 55.65 o
dm (0 . 1275 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[
7.95 10 3 + 0.0501 + 0.0156 ]
p lg 2
C = 37711.69
lb
2
[0.0736] = 2775.58 lb = 2.77 Klb = 277.55 delb
p lg p lg p lg p lg
5/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.3125plg=5/16 int=0.2443plg Z=18 hilos p=37711.69
p lg 2
37711.69
lb
(
0.3125 2 0.2443 2 18 )
p (de di )Z
2 2
p lg 2
80980.78349lb
F= = = =
4 4 4
83
lb 1
X=37711.69 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 18
1 1
= arctan g = arctan g = 48.99 o
dm (0 . 2764 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[
7.95 10 3 + 0.0547 + 0.0156 ]
p lg 2
lb Klb delb
C = 2950.93 = 2.95 = 295.09
p lg p lg p lg
3/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.3750plg=3/8 int=0.2983plg Z=16 hilos p=37711.69
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.3750 2 0.2983 2 16
p (de di )Z
2 2
p lg 2
97892.59223lb
F= = = =
4 4 4
lb 1
X=37711.69 F=24473.14lb p=0.06 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 16
1 1
= arctan g = arctan g = 42.61o
dm (0.3344 p lg )
84
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
2
[
9.54 10 3 + 0.0590 + 0.0245 ]
p lg
lb Klb delb
C = 3508.69 = 350 = 350.86
p lg p lg p lg
7/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.4375plg=7/16 int=0.3499plg Z=14hilos p=37711.69
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.4375 2 0.3499 2 14
p (de di )Z
2 2
p lg 2 114407.2167lb
F= = = =
4 4 4
lb 1
X=37711.69 p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 14
1 1
= arctan g = arctan g = 39 o
dm (0.3911 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[
9.54 10 3 + 0.0653 + 0.0288 ]
p lg 2
lb Klb delb
C = 3908.43 = 3.90 = 390.84
p lg p lg p lg
85
1/2
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.500plg=1/2 int=0.4056plg Z=13 hilos p=37711.69
p lg 2
37711.69
lb
( )
500 2 0.4056 2 13
p (de di )Z
2 2
p lg 2
131667.2086
F= = = =
4 4 4
lb 1
X=37711.69 F=15930.30lb p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 13
1 1
= arctan g = arctan g = 34.99 o
dm (0 .4167 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[.0111 + 0.0713 + 0.0333]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4363.24 = 4.36 = 436.32
p lg p lg p lg
9/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.5625plg=9/16 int=0.4603plg Z=12 hilos p=37711.69
p lg 2
86
37711.69
lb
( )
0.5625 2 0.4603 2 12
p (de di )Z
2 2
p lg 2 148610.2378lb
F= = = =
4 4 4
lb 1
X=37711.69 p=0.08 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 12
1 1
= arctan g = arctan g = 31.72 o
dm (0 . 5084 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[.0127 + 0.0776 + 0.03777]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4827.09 = 4.82 = 482.70
p lg p lg p lg
5/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.6250plg=5/8 int=0.5135plg Z=11 hilos p=37711.69
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.6250 2 0.5135 2 11
p (de di )Z
2 2
p lg 2
165434.6418lb
F= = = =
4 4 4
87
Calculando par de apriete para ext=0.6250plg
lb 1
X=37711.69 F=24473.14lb p=0.06 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 16
1 1
= arctan g = arctan g = 29.24 o
dm (0.5666 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[0.0143 + 0.0843 + 0.0421]
p lg 2
lb Klb delb
C = 5306.03 = 5.30 = 530.60
p lg p lg p lg
3/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.750plg=3/4 int=0.6275plg Z=10hilos p=37711.69
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.750 2 0.6275 2 10
p (de di )Z
2 2
p lg 2
19991.7668lb
F= = = =
4 4 4
}
Calculando par de apriete para ext=3/4=0.750plg
lb 1
X=37711.69 p=0.1 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 10
88
1 1
= arctan g = arctan g = 24.70 o
dm (0.6850 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[0.0159 + 0.0979 + 0.0513]
p lg 2
lb Klb delb
C = 6226.20 = 6.22 = 622.62
p lg p lg p lg
7/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.8750plg=7/8 int=0.7387plg Z=9 hilos p=37711.69
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.8750 2 0.7387 2 9
p (de di )Z
2 2
p lg 2
234523.8592lb
F= = = =
4 4 4
lb 1
X=37711.69 F=24473.14lb p=0.11 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 9
1 1
= arctan g = arctan g = 21.03 o
dm (0 . 8028 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[0.0175 + 0.1117 + 0.0603]
p lg 2
lb Klb delb
C = 7146.36 = 7.14 = 714.63
p lg p lg p lg
89
1
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=1plg=1 int=0.8466plg Z=8hilos p=37711.69
p lg 2
37711.69
lb
( )
12 0.8466 2 8
p (de di )Z
2 2
p lg 2
268481.3023lb
F= = = =
4 4 4
lb 1
X=37711.69 p=0.12 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 8
1 1
= arctan g = arctan g = 18.77 o
dm (0.9188 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[0.0190 + 0.1261 + 0.0691]
p lg 2
lb Klb delb
C = 8077.84 = 8.07 = 807.78
p lg p lg p lg
1/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
90
lb
ext=0.250plg=1/4 int=0.1887plg Z=20 hilos p=46414.38
p lg 2
46414.38
lb
(
0.250 2 0.1887 2 20)
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=46414.38 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 20
1 1
= arctan g = arctan g = 55.65 o
dm (0.1275 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
2
[
7.95 10 3 + 0.0501 + 0.0156 ]
p lg
C = 46414.38
lb
2
[0.0736] = 3416.098 lb = 3.41 Klb = 341.6 delb
p lg p lg p lg p lg
5/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.3125plg=5/16 int=0.2443plg Z=18 hilos p=46414.38
p lg 2
46414.38
lb
(
0.3125 2 0.2443 2 18 )
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
91
=24917.16 lb= 24.91 klb=2491.71 delb
lb 1
X=46414.38 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 18
1 1
= arctan g = arctan g = 48.99 o
dm (0.2764 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
2
[
7.95 10 3 + 0.0547 + 0.0156 ]
p lg
lb Klb delb
C = 3631.92 = 3.6 = 363.19
p lg p lg p lg
3/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.3750plg=3/8 int=0.2983plg Z=16 hilos p=46414.38
p lg 2
46414.38
lb
( )
0.3750 2 0.2983 2 16
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=46414.38 F=24473.14lb p=0.06 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 16
92
medio tornillo=0.3344plg medio tuerca=0.3073plg
1 1
= arctan g = arctan g = 42.61o
dm (0.3344 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[
9.54 10 3 + 0.0590 + 0.0245 ]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4318.39 = 4.31 = 431.83
p lg p lg p lg
7/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.4375plg=7/16 int=0.3499plg Z=14hilos p=46414.38
p lg 2
lb 1
X=46414.38 p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 14
1 1
= arctan g = arctan g = 39 o
dm (0 . 3911 p lg )
93
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
2
[
9.54 10 3 + 0.0653 + 0.0288 ]
p lg
lb Klb delb
C = 4810.38 = 4.81 = 481.03
p lg p lg p lg
1/2
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.500plg=1/2 int=0.4056plg Z=13 hilos p=46414.38
p lg 2
46414.38
lb
( )
500 2 0.4056 2 13
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=46414.38 F=15930.30lb p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 13
1 1
= arctan g = arctan g = 34.99 o
dm (0.4167 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[.0111 + 0.0713 + 0.0333]
p lg 2
lb Klb delb
C = 5370.14 = 5.37 = 537.01
p lg p lg p lg
94
9/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.5625plg=9/16 int=0.4603plg Z=12 hilos p=46414.38
p lg 2
lb 1
X=46414.38 p=0.08 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 12
1 1
= arctan g = arctan g = 31.72 o
dm (0.5084 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[.0127 + 0.0776 + 0.03777]
p lg 2
lb Klb delb
C = 5944.28 = 5.94 = 594.42
p lg p lg p lg
5/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
95
lb
ext=0.6250plg=5/8 int=0.5135plg Z=11 hilos p=46414.38
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.6250 2 0.5135 2 11
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = 46414.38 =
4 4
lb 1
X=46414.38 F=24473.14lb p=0.09 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 11
1 1
= arctan g = arctan g = 29.24 o
dm (0 .5666 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[0.0143 + 0.0843 + 0.0421]
p lg 2
lb Klb delb
C = 6530.50 = 6.53 = 653.05
p lg p lg p lg
3/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.750plg=3/4 int=0.6275plg Z=10hilos p=46414.38
p lg 2
46414.38
lb
( )
0.750 2 0.6275 2 10
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
96
Calculando par de apriete para ext=3/4=0.750plg
lb 1
X=46414.38 p=0.1 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 10
1 1
= arctan g = arctan g = 24.70 o
dm (0.6850 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[0.0159 + 0.0979 + 0.0513]
p lg 2
lb Klb delb
C = 7663.01 = 7.6 = 766.30
p lg p lg p lg
7/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.8750plg=7/8 int=0.7387plg Z=9 hilos p=46414.38
p lg 2
46414.38
lb
( )
0.8750 2 0.7387 2 9
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=46414.38 F=24473.14lb p=0.11 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 9
97
Calculando Angulo de la hlice
1 1
= arctan g = arctan g = 21.03 o
dm (0.8028 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[0.0175 + 0.1117 + 0.0603]
p lg 2
lb Klb delb
C = 8795.52 = 8.7 = 879.55
p lg p lg p lg
1
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=1plg=1 int=0.8466plg Z=8hilos p=46414.38
p lg 2
46414.38
lb
( )
12 0.8466 2 8
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
lb 1
X=46414.38 p=0.12 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 8
1 1
= arctan g = arctan g = 18.77 o
dm (0.9188 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
98
C = 46414.38
lb
[0.0190 + 0.1261 + 0.0691]
p lg 2
lb Klb delb
C = 9941.96 = 9.94 = 994.1
p lg p lg p lg
A continuacin la tabla con los valores calculados de la fuerza axial y el par de apriete de estos tornillos de
rosca gruesa:
5.8 CARGA MEDIAS ADMISIBLES EN FUNCIN DEL PAR DE APRIETE PARA LOS
ENSAMBLES POR TORNILLOS
99
BIBLIOGRAFA
(http://www.jeeperos.com/foros/showthread.php?t=21971)
http://www.euskonews.com/0134zbk/gaia13401es.html
http://www.metalunivers.com/Tecnica/Hemeroteca/ArticuloCompleto.asp?ID=11297
http://www.inoxidable.com/tornillos.htm
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http://www.economia-nmx.gob.mx
http://www.metalurgicaroz.com.ar/laminadoras.htm
http://www.amsgroupnet.com/n/spa-n.html
100