Estrategias de Mantenimiento

Magster en Gestin de Activos y
Mantenimiento
Estrategias de Mantenimiento
Ral Stegmaier
Objetivos Generales del Modulo
Establecer Criticidad.
Manejar conceptos de confiabilidad en la definicin de

polticas de mantenimiento.
Desarrollar una aproximacin lgica a la formulacin

de una estrategia de mantenimiento en sus propias
organizaciones.
2
RSB Depto. Industrias
Agenda
Introduccin
Mantenimiento centrado en Confiabilidad y la

confiabilidad como herramienta de modelacin
El negocio del mantenimiento
El mantenimiento como sistema
Estrategias de Mantencin
3
Evaluacin
Control 50%
Trabajo en equipo 50% (max 4 personas)
4
Debe ser considerado que no hay nada ms difcil
de realizar, ni ms dudoso de xito, ni ms peligroso
de dirigir, que iniciar un nuevo orden de cosas.
Para el reformista hay enemigos en todos aquellos
que se benefician por el viejo orden.
N. Machiavelli
El Prncipe, Siglo XV

El Contexto
Cul es el Propsito del Mantenimiento?
Conservacin del patrimonio,

Diseo
Mejoramiento de la Asegurar la funcin
performance, a mnimo costo global
Aumento de la disponibilidad Ejercicio

y Reduccin de los costos
6
El Contexto: Modelo del Negocio
Valor para el dueo
Valor de Margen del

los Activos Negocio
Recursos Recursos
Mantenimiento Produccin
Asegurar funcin
mnimo costo
global
Gestin del Negocio
7
El Contexto: El Proceso de la Mantencin
PROCESOS
ENTRADAS DE LA SALIDAS
MANTENCION
Desarrollo
Planificacin
Ejecucin 2BR
Control
8
El Contexto: Proceso de Mantenimiento
Identificacin Planificacin Programacin
Proceso habitual
Mejoramiento
de Mantenimiento
Continuo
Dnde estn las oportunidades de negocio?
Anlisis Ejecucin Asignacin
9
El Contexto: Proceso de Mantenimiento
Identificacin Planificacin Programacin
KPI de anlisis y
mejoramiento
KPI de Resultado
Permanentes
Bajo demanda
Anlisis Ejecucin Asignacin
10
El Contexto: RCM
Pocos vitales
Causas
11
Anlisis de Criticidad
Disponibilidad
Confiabilidad
Mantenibilidad
Criticidad de las
Criticidad = f ( frecuencia,consecuencia) instalaciones
Directos
De oportunidad
Costos
12
Nivel de ptimo de Confiabilidad
Costo
Costos Totales
Costo
Mnimo
Nivel de Inversin
Costos de Mantencin
Nivel de Confiabilidad
Confiabilidad
Optimo
13
El Contexto: RCM
Actores Acciones
Elaborar plan de
Personal de mantencin prevencin
Personal de Produccin Medio de mejoramiento

MCC de la organizacin
Personal de Servicios
Conservacin de datos
Direccin histricos de mantencin
y produccin
14
El Contexto: RCM
FASE I
Seleccin de rea piloto
Estudio de confiabilidad por Leyes de vida

Historial de falla (SAP - PM)
equipo o componente Mantenibilidad
FlowSheet planta Lgica de falla

Modelamiento de subsistema
Costo de ineficiencia Jerarquizacin en
e instalaciones
Costo de mantencin base a criticidad
FASE II
Mejoras a nivel de
Jerarquizacin
Anlisis de seguridad de Diseo
Leyes de vida
funcionamiento Estrategias de mantencin
Costos globales
Modelo General de MCC

15
RCM: KPI
Indicadores de seguridad de funcionamiento
Confiabilidad = Vida del elemento MTBF (TMEF)

Mantenibilidad = Reparacin MTTR (TMPR)
Disponibilidad = Proporcin de tiempo utilizable
16
Fundamentos
No es posible describir en trminos

deterministas el tiempo que un
componente o sistema funcionar
sin fallar
17
Confiabilidad a Nivel Continuo
18
Tasa de falla (t)
Es la probabilidad de tener una falla del sistema o del

elemento entre los instantes t y (t+dt) a condicin de
que el sistema haya sobrevivido hasta el tiempo "t".
(t)
Tasa de fallas de una
poblacin homognea en
funcin de su edad
Rodaje Vida til Desgaste
19
Modelos de Confiabilidad
DISTRIBUCION MEDIA FORMA GRAFICA TASA DE FALLA

WEIBULL
1 t

f(t)
t

(t)
f (t ) = e = 0,5 =3
+ 1 = 0,5
E (t ) = + =3

t

=1
R (t ) = e = 1
0 t 0 t
1
t
(t ) =

EXPONENCIAL
NEGATIVA (t)
f (t)
f (t ) = e t
E (t) = 1
t
R (t ) = e
0 t 0 t
con t 0
NORMAL
(t )2 (t)
1
22
f (t) = e
2 f(t)
t 0 t
R (t ) = 1 f (t )dt E (t) = 2
t
12

0 e
(t ) = 2
t
0 t 12
e
t

dt
20
mejoramiento a nivel de diseo de la
seguridad de funcionamiento del proceso
Mejorar el diseo de los equipos Aumentar la

Redundancia disponibilidad
Aumentar la mantenibilidad esperada
21
Modelo: Costo Global
Costo Global = Inversin + [Ejercicio + (1 As ) H Ci ] Fa
Modelo Equipos Costos de ineficiencia

+ Infraestructura + Costos de operacin
Donde:
As: Disponibilidad del Sistema
H: Tiempo de operacin en cada perodo de evaluacin
Ci: Costo de ineficiencia por unidad de tiempo
Fa: Factor de actualizacin de los flujos operacionales
22
H H H H H
Tiempo
Inversin
Costo Ineficiencia
Costo ejercicio (operacin)
23
Disponibilidad :
UT
A=
(UT + DT )
UT (up-time) representa el tiempo en que el sistema
est realmente disponible para el funcionamiento.
DT (down-time) representa el tiempo fuera de
servicio imputable a causas tcnicas.
24
Disponibilidad :
MTBF
A=
( MTBF + MTTR)
MTBF es la esperanza en tiempo de buen

funcionamiento.
MTTR es la esperanza en tiempo de mantencin.
25
Qu se puede hacer con el proceso en la fase

de operacin?
26
Definicin de Estrategias de Mantencin
Ral Stegmaier
Objetivos del Mantenimiento
El objetivo del mantenimiento se puede considerar como

aquel que permita lograr un balance ptimo entre la
asignacin de los recursos del mantenimiento y el logro de
los resultados de planta.
Recursos de Mantenimiento Resultados de Planta
RRHH Estndares de operacin deseados.

Objetivos
Repuestos Resultados deseados
Mantenimiento
Herramientas (disponibilidad, tasa de produccin,
Informacin etc.)
Calidad del Producto
28
En la prctica el departamento de mantenimiento tendr que negociar con los

requerimientos de los dueos, usuarios y departamento de prevencin de riesgo.
Objetivos Corporativos
Recursos de Mantenimiento Resultados de Planta
RRHH Estndares de operacin deseados.

Objetivos
Repuestos Resultados deseados
Mantenimiento
Herramientas (disponibilidad, tasa de produccin,
Informacin etc.)
Calidad del Producto
Factores de vida de planta Factores de seguridad de planta

Otros factores de planta
Uso de energa
29
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Procedimiento para formular los objetivos del mantenimiento.

30
Objetivo Corporativo
Investigacin (nfasis en la minimizacin de los
de mercado recursos de mantenimiento)
Departamento de ventas Departamento de prevencin de

Capacidad Poltica de riesgos
de produccin produccin
Estndares de seguridad y medioambientales
Departamento de Produccin Patrn de operacin

deseado y nivel de
Plan de produccin disponibilidad Departamento de Ingeniera
Programa de produccin
Requerimientos de duracin y estndares
de condicin de planta
Departamento de mantenimiento
Ejemplo.
Objetivos de mantenimiento
31
Ejemplo.
Operacin continua con disponibilidad promedio de 95%
Horizonte de vida para la planta de mnimo 30 aos
32
Conclusin
El objetivo del mantenimiento es lograr la operacin,

productividad, y calidad acordada, dentro de los estndares
de seguridad y condicin de planta, a un mnimo costo.
Para cumplir con este objetivo se deben

definir y desarrollar las estrategias y polticas
de mantenimiento adecuadas
33
Clasificacin de Estrategias de
Mantencin
Se aceptan propuestas!!!!!
34
Estrategia de Mantenimiento
Una estrategia de mantenimiento involucra la
identificacin, asignacin de recursos, y ejecucin de
cientos de reparaciones, reemplazos y decisiones de
inspeccin.
35
From time to time PM programs in maintenance organizations end up

in failure (i.e., they lose upper management support) because their
cost is either unjustifiable or they take a significant time to show
results.
It is emphasized that all PM must be cost effective.
The most important principle to keep continuous management

support is:
If it is not going to save money, then dont do it!
Dhillon, B.S., Engineering Maintenance,

CRC PRESS, 2002
36
La estrategia de mantenimiento posee tres etapas
1. Formulacin de Plan de Actividades de Programa de procedimientos de

Mantenimiento para cada unidad de la planta mantenimiento para cada tem
(accin; frecuencia)
Integracin de los planes de

2. Formulacin de Plan de Mantenimiento para la planta actividades de cada unidad
3. Establecer una organizacin que facilite el

Programa de Mantenimiento
37
Visin Sistmica de la Administracin del
Mantenimiento
Definir las metas organizacionales y

Administracin Corporativa estratgicas, y coordinar y controlar otros
subsistemas para alcanzar los objetivos
Adquisicin de Activos Seleccionar, comprar e instalar y certificar

activos fsicos
Sustentar la integridad fsica de los

Mantenimiento
activos a travs de la reparacin,
modificacin o reemplazo de estos cuando
sea necesario
38
Mejores Prcticas
Los estndares para mejores prcticas de mantenimiento

incluyen:
100% del tiempo de los mantenedores est cubierto por

rdenes de trabajo
90% de las rdenes de trabajo son generadas por
intervenciones de mantenimiento preventivo
30% del total del trabajo es mantenimiento preventivo
Cumplimiento del 90% del trabajo planificado
El nivel de confiabilidad requerido para cada equipo es siempre
alcanzado
La falta de repuestos es mnima (menos de una por mes)
Los costos de mantenimiento representan cerca del 2% del
presupuesto.
39
Anlisis de Confiabilidad y Disponibilidad
Proceso desde el Flowsheet al Plan Maestro
Diagrama de Proceso
Anlisis Criticidad
Sistemas/Equipos
Anlisis Lgico-Funcional MES
Informacin Histrica
Recomendacin del
fabricante
Punto optimo de reaccin
Evaluacin MAFEC-FMECA Sistema/Equipo

a) Nivel de sistema Optimizacin Costo/Riesgo Diseo de cambios
a nivel de planta/flota/equipos Tareas preventivas

Tareas Inspectivas
b) Modo de Nivel falla/activo
Tareas Correctivas
Nivel 1 Nive l2 Nivel 3 Nivel 4
Mejoramiento Negocio
Plan Mantencin Productiva Equipo/Componente
Diseo de cambios Costos y
Equipos Modo de falla Consecuencia Mtodo mtc Oportunidades
Tareas preventivas Riesgos de
Y contrastes
Tareas Inspectivas impacto
Tareas Correctivas
Combinacin de tareas
Informacin Histrica Recomendacin del

fabricante 40
Tipos de eventos de Mantencin
Planificado v/s No Planificado
Aspectos Fundamentales
Tiempo de Respuesta / Reaccin
Disponibilidad de Repuestos
Disponibilidad de Mantenedores
Emergencia
Aseguramiento de Calidad
No Planificado
Planificacin Produccin
Accidentabilidad
Aspectos Fundamentales
Planificado Mix de Mxima disponibilidad
Estrategias Minimizacin de los costos
41
Evolucin del Mantenimiento Industrial
AOS 1955 1965 1975 1985

POLITICAS DE
MANTENCION
MANTENCION MANTENCION MANTENCION MANTENCION

CORRECTIVA BASADA EN EL SEGUN PREVENTIVA
TIEMPO CONDICION +
MEJORA
CONTINUA
MANTENCION
CONCEPTOS DE
MANTENCION
DEBIDO
A ROTURA
MANTENCION PREVENTIVA
MANTENCION
PRODUCTIVA
42
Clasificacin
-A la falla : (OTF)
correctiva
accidental
-Preventiva:
Edad constante (FTM)
Segn Condicin (CBM)
Predictiva
-Mejorativa (DOM)
-Productiva: Preventiva + Mejorativa
43
Mantencin a la Falla
Correctiva
Llevar la mquina o
Intervencin de componente a
reparaciones despus condiciones de
de falla. funcionamiento
aceptables.
Es la forma ms bsica y antigua de mantener.

La accin est definida exclusivamente al evento de la falla.
Prevalecen las capacidades tcnicas individuales.
Escaso control de costos, nivel del servicio y capacidad organizacional.
44
Mantencin Preventiva
Cclica Edad Constante
Sustituciones
por falla
K K K
Sustituciones
Preventivas
K = constante
45
Mantencin Cclica
Caractersticas
-Requiere conocimiento estadstico del fenmeno de la falla.
-El momento de intervencin est definido por la vida esperada.
-Forma de mantencin de los aos 70.
-Implica un crecimiento cultural y organizacional.
-Tiene sentido su aplicacin

-Segn comportamiento de la tasa de falla.
-Cuando el costo preventivo es menor al correctivo.
46
Bajo condicin
Sustituciones
por falla
Pronstico de Falla
Sustituciones
Preventivas
K = variable
47
Mantencin Segn Condicin
Caractersticas
oEs un tipo de Mantenimiento preventivo que planea las intervenciones basndose, a travs de
inspecciones o monitoreo, de las reales condiciones de funcionamiento.
oElla permite as intervenciones ms dirigidas y oportunas, con la ventaja de aumentar la disponibilidad

del sistema.
oSe basa en la medida de seales dbiles emitidas y en la consiguiente interpretacin del estado del
deterioro.
oSe asume como discriminante para decidir la intervencin, la que ocurre por la superacin del umbral
de la variable controlada.
-Tiene sentido aplicarla cuando:

El costo preventivo es menor que el correctivo.
El costo de la inspeccin es menor del costo preventivo.
El costo de la inspeccin es menor de la diferencia entre el correctivo y el preventivo.
48
Mantencin Segn Condicin
Falla funcional
Valor lmite tolerable
Tiempo
Falla potencial residual

lmite
rea de monitoreo
Tiempo
49
Predictiva
Sustituciones
por falla
Pronstico de Falla
Estadstico
Sustituciones
Preventivas
K = variable
50
Mantencin Predictiva
Caractersticas
.
Es anloga a la Mantenimiento segn condicin.
Se basa en la medida instrumental de las seales dbiles y su modelacin.
Presupone la existencia de una relacin pseudo-determinstico entre el valor de la seal

emitida y la vida residual del componente.
En condiciones de funcionamiento no correcto, las mquinas emiten seales

("emisiones), clasificables en cuatro categoras:
emisiones acsticas y vibratorias.
emisiones trmicas.
emisiones relativas a los fluidos (Lubricacin y Refrigeracin).
emisiones relativas al producto.
51
Mantencin Predictiva
Trend de largo plazo previsin de largo

plazo
previsin de corto plazo
aceleracin del deterioro
previsin de largo
correcta con aquella
trend de di corto
corto plazo
Tiempo
52
Mantencin Mejorativa
Intervenir el equipo e
instalaciones para Modificar las Condiciones
mejorar la seguridad genticas de los
de funcionamiento equipos e instalaciones
-Es el conjunto de las acciones de mejoras o pequeas modificaciones que no

incrementan necesariamente el valor patrimonial.
-Superacin de la concepcin de la mantencin entendida slo como reparacin y/o

prevencin de la falla.
- Incremento del productividad y orientacin hacia el mejoramiento continuo.
- Desarrollo y fortalecimiento de la funcin de Ingeniera de Mantencin.
53
Mantencin Productiva
Es el conjunto de acciones orientadas a la prevencin, al mejoramiento continuo y a la

transferencia de funciones elementales y rutinarias de mantencin al operador de la mquina,
basndose en la captura sistemtica de datos y del diagnstico precoz.
-Representa el punto ms avanzado del desarrollo de la mantencin.

-Requiere soluciones organizacionales innovadoras, en trminos de:
-prevencin a travs del monitoreo de seales dbiles.
-mejoramiento continuo.
-mantencin autnoma.
-grupos interfuncionales de mejoramiento.
-responsabilidad global.
-gestin participativa.
54
Eleccin de la Estrategia de Mantencin
.
La eleccin de la estrategia de mantenimiento queda determinada por tres criterios
bsicos:
- La factibilidad tcnica de la inspeccin.

- La criticidad de la falla (relacin entre frecuencia e impacto).
- La relacin entre tasa de falla y los costos:
Costo global de la intervencin a la falla.
Costo global de la intervencin preventiva.
Costo de la particular inspeccin.
55
Eleccin de la Poltica de Mantencin
Segn la criticidad de la falla
Impacto
Mejorativa
de la
Falla
Preventiva On Condition
Preventiva
Cclica
A la Falla
Frecuencia de la Falla
56
Eleccin de polticas de Mantencin.
Segn estado del ciclo de vida
Tasa
de
Falla
Tiempo
Mejorativa Correctiva Correctiva CGC < CGP
Preventiva CGC > CGP

Mejorativa Correctiva
Cclica C I > (CGC CGP )
Preventiva CGC > CGP

Mejorativa Predictiva Cclica o
Predictiva C I < (CGC CGP )
CGC : Costo global de mantencin correctiva

CGP : Costo global de mantencin preventiva
C I : Costo de inspeccin 57
Comportamiento de la tasa de falla
Componentes de United Airlines
11% estos componentes 4%

pueden tener beneficios al 2% Casos en que existe un aumento
ser intervenidos de forma real en la tasa de falla despus de
preventiva o a edad fija. 5%
una determinada edad.
7%
89%
En este caso, tpico de motores a turbina,
no existe una edad en la cual la tasa de
14% falla comience a crecer rpidamente. Es
comn que exista un lmite de edad para la
cual sea posible implementar mantencin
89% para estos
componentes, la
preventiva.
mantencin preventiva
no agrega valor.
68%
En estos casos no es aplicable ningn
tipo de intervencin de mantencin
preventivo.
58
Lgica de la definicin de la poltica de
Mantencin segn criticidad
Componente
Critico?
Seal dbil?
Proyeccin
de vida
Diagnosticabilidad Recomendacin
Inspeccionalida?
Segn Condicin
Predictiva
Mejorativa
Cclica a la Falla
Productiva
TPM
59
Planificacin de Actividades
Una de las aplicaciones interesantes de la teora de
confiabilidad en el mbito de la gestin tiene relacin
con la definicin de planes de mantencin.
60
Modelo - Costos
Costo por unidad de tiempo vs tiempo

Costo por unidad de tiempo
Costo Mnimo de
Mantencin
Costo de
Mantenciones
Preventivas Costo de
Mantenciones
Correctivas
Tiempo, t
61
Modelo 1 Reemplazo a Edad Constante
Restricciones
Para que las actividades planificadas de mantencin preventiva
sean econmicamente convenientes se deben satisfacer dos
condiciones:
La tasa de fallas debe ser creciente.
Los costos de la intervencin de emergencia deben ser
mayores que la intervencin preventiva.
62
La efectividad del mantenimiento de tiempo fijo en trminos

de costos depende de la predecibilidad del tiempo de falla, es
decir, de la dispersin del tiempo de falla.
63
Con este tipo de mantencin se dispone que el componente se sustituya

cuando falla o cuando alcanza cierta edad T
EC = [CE F(T) + CP R(T)] / [MTBMT + MTTRT]
MTBMT=R(T) T+F(T) MTBFT

MTTRT=R(T) MTTRP+F(T) MTTRE
CE : Costo total de cada intervencin en emergencia

CP : Costo total de cada intervencin preventiva
R(T): Confiabilidad al tiempo T
F(T): Probabilidad de falla al tiempo T
64
Costo
Costo Total
Cp
Cc
MP MC
C P R(tp) + C E (1 R(tp))
EC =
MTBM tp + MTTRtp
65
EC = [CE F(T) + CP R(T)] / [MTBMT + MTTRT]
t f (t)dt
Donde:
Ec 0
MTBFT =
F(T)
Tiempo
tp
66
Ejemplo
Un equipo en etapa de desgaste tiene una curva de confiabilidad

determinada por una distribucin Weibull con parmetros alfa = 100 y beta = 2.
El costo de mantencin preventiva del equipo es de $10,000 mientras que el
costo de mantencin de emergencia es de $100,000. Evale, desde el punto de
vista de los costos, la programacin ptima de mantencin para el equipo.
2 2
t t

100 100
F (t ) = 1 e ; R(t ) = e MTBF = 88,62 [hrs.]
tp tp
t f (t )dt [F (t ) F (t )] (t
0 0
i i 1
i + ti 1 )
2
MTBFtp =
F (tp ) F (tp )
67
Ejemplo
t F(t) R(t) MTBFtp MTBM(tp) Ec

0 0,00% 100,00% 0,00 0,00 -
5 0,25% 99,75% 2,50 4,99 2.047,50
10 1,00% 99,00% 6,25 9,96 1.093,64
15 2,22% 97,78% 9,70 14,88 806,50
20 3,92% 96,08% 13,08 19,73 685,76
25 6,06% 93,94% 16,40 24,48 631,27
30 8,61% 91,39% 19,69 29,11 609,58
35 11,53% 88,47% 22,93 33,61 606,28
40 14,79% 85,21% 26,14 37,95 614,13
45 18,33% 81,67% 29,31 42,12 629,07
50 22,12% 77,88% 32,42 46,11 648,60
55 26,10% 73,90% 35,49 49,91 671,11
60 30,23% 69,77% 38,49 53,50 695,53
65 34,46% 65,54% 41,44 56,88 721,04
70 38,74% 61,26% 44,32 60,05 747,10
75 43,02% 56,98% 47,12 63,01 773,24
80 47,27% 52,73% 49,85 65,75 799,15
85 51,45% 48,55% 52,50 68,28 824,55
90 55,51% 44,49% 55,07 70,61 849,24
95 59,44% 40,56% 57,54 72,73 873,05
100 63,21% 36,79% 59,92 74,67 895,85
105 66,80% 33,20% 62,21 76,42 917,55
110 70,18% 29,82% 64,39 77,99 938,07
115 73,35% 26,65% 66,47 79,40 957,35
120 76,31% 23,69% 68,45 80,66 975,38
68
Ejemplo
2.000
1.800
Costo esperado [$/hr]
1.600
1.400
1.200
1.000 Beta = 2
800
600 Beta = 1
400
200
-
5 15 25 35 45 55 65 75 85 95 105 115
Tiempos de reemplazo [hrs]
69
Caso diseo V/S poltica
70
Confiabilidad Mnima
Determine la frecuencia de reemplazos de un

componente para que al final de la vida del elemento
tenga al menos una confiabilidad del x%
Sea:
T: la longitud del intervalo de tiempo en que se aplicar el
mantenimiento.
R(t): es la confiabilidad sin mantenimiento.
RM(t): es la confiabilidad con mantenimiento.
TV: es el tiempo de vida til del sistema.
71
Confiabilidad Mnima
Para 0 t < T, es claro que RM(t) = R(t).
Para T t < 2T, y suponiendo que el mantenimiento deja al

sistema como nuevo, la probabilidad de que funcione en el
tiempo t es la probabilidad de que funcione en el tiempo T por
la probabilidad de que funcione en el tiempo t-T, luego
RM (t) = R(T) R(t-T).
72
Confiabilidad Mnima
Para 2T t < 3T, la probabilidad de que funcione en el tiempo

t es la probabilidad de que funcione en el tiempo 2T por la
probabilidad de que funcione en el tiempo t-2T, luego
RM(t) = RM(2T) R(t-2T) = R(T) R(2T-T) R(t-2T)

RM(t) = R2(T) R(t-2T)
73
Confiabilidad Mnima
En general, aplicando el mismo argumento se tiene que:
RM (t) = RN(T) R(t-NT) para NT t < (N+1)T, y
N = 0,1,2, 3,
Si se quiere un incremento en la confiabilidad se debe tener

que RM(t) > R(t) o lo que es lo mismo,
RM(t)/R(t) > 1
74
Confiabilidad Mnima
En particular, para la distribucin Weibull se tiene que para

NT < t < (N+1)T
t

R(t ) = e
N
T

t NT

RM (t ) = e e

luego
T t NT
N

RM (t ) = e e
75
Confiabilidad Mnima
Ahora, si el sistema tiene un tiempo de vida de Tv, y se harn

N reemplazos preventivos.
T = Tv/N, Tv=NT
Entonces la confiabilidad del sistema en el tiempo Tv=NT es:

Tv
NT
T

N

R(Tv ) = e =e =e
T
Tv NT
T

N N

RM (Tv) = e e =e
76
Confiabilidad Mnima

Entonces: T
N

T
N

T
N

RM (Tv) e

= =e f1
R(Tv) T
N
e
T T
N N

f 0 ; N 1 f 0, f 1
Tv 1 N 1

RM (Tv)

=e
R(Tv)
77
Ejemplo
Ejemplo:
Un componente cuya ley de vida es una Weibull con
=3 y =2 (aos), determine la frecuencia de
Reemplazos para que al final de la vida del elemento
(8 aos) tenga al menos una confiabilidad del 90%
RM (Tv) = RM (8) = 0.9

3
8

R(Tv) = R(8) = e 2
= 1.604 10 20
8
RM (8) (
1 N 13 )
2
=e
5.612 10 27
R(8)
78
Ejemplo
Ejemplo:
El valor de N que cumple la condicin anterior es N=25, luego

La frecuencia de reemplazo preventivo adecuada para cumplir
La condicin de confiabilidad es:
Tv 8
T= = = 0.32 [aos ] = 3.84[meses]
N 25
79
Ejemplo
Suponer un sistema cuyo tiempo (en horas)

para fallar sigue una distribucin Weibull con
= 2,5 y = 15.450.- . Determinar el
intervalo de tiempo que se le debe dar
mantenimiento preventivo al sistema para
lograr que tenga al final una confiabilidad por
lo menos del 85%, considerando una vida til
de 6 aos.
80
Mantenimiento en base a condicin (CBM).
El tiempo apropiado para el mantenimiento puede ser

determinado mediante el monitoreo de una condicin o
desempeo.
Variables
Controlables
Materia
Prima, Etc. MONITOREO
PROCESO Y
Caracterstica de calidad CONTROL
(Variable de Salida)
Variables No
Controlables
81
Los parmetros de deterioro a ser monitoreados deben ser

fciles de medir.
La ventaja del CBM sobre FTM es que permite maximizar la
operacin de un tem individual.
CBM es particularmente importante para tems reparables de
elevado costo.
La efectividad del CBM no depende tanto de la medicin, si
no de la confiabilidad con que se pueda determinar la curva
de deterioro.
82
El monitoreo puede ser realizada a travs de tres modos.
Inspeccin simple. Inspeccin principalmente cualitativa

basada en observar, escuchar y sentir. El costo es
insignificante comparado con el costo de reemplazar o reparar.
El periodo entre inspecciones debe ser suficientemente corto
para que el mnimo problema pueda ser detectado antes que
se desarrolle.
Inspeccin por condicin. Inspeccin rutinaria de un

parmetro el cual es comparado con sus limites de control.
Monitoreo por tendencia. Se mide y grafica el desempeo o

parmetro con el objetivo de detectar desviaciones graduales.
83
Ejemplo (inspeccin por condicin).

La siguiente tabla presenta las observaciones obtenidas al
monitorear el parmetro de vibracin de una caja de
engranajes de un reactor. Suponer que es un parmetro
que sigue una distribucin normal.
a) Obtener los lmites de control de una carta X y determinar

si el proceso est bajo control.
b) Obtener los lmites de control de una carta R y determinar
si el proceso est bajo control.
c) Obtener los lmites de control de una carta S2 (tipo
Shewhart) y determinar si el proceso est bajo control.
84
Ejemplo.
Muestra datos Xi S2i Ri
Promedio Varianza Rango
1 214,280 215,534 216,511 215,442 1,2507 2,2310
2 213,285 215,041 215,990 214,772 1,8835 2,7050
3 216,692 213,400 213,862 214,651 3,1766 3,2920
4 216,326 215,563 216,903 216,264 0,4518 1,3400
5 213,047 212,747 218,095 214,630 9,0289 5,3480
6 217,425 216,002 213,183 215,537 4,6610 4,2420
7 217,317 215,436 214,934 215,896 1,5781 2,3830
8 216,377 214,428 216,088 215,631 1,1063 1,9490
9 214,195 214,131 214,046 214,124 0,0056 0,1490
10 213,969 212,571 213,867 213,469 0,6074 1,3980
11 215,262 213,935 211,881 213,693 2,9018 3,3810
12 215,120 212,555 212,511 213,395 2,2313 2,6090
13 213,630 215,534 215,292 214,819 1,0743 1,9040
14 214,763 214,201 214,395 214,453 0,0815 0,5620
15 213,931 214,585 215,084 214,533 0,3344 1,1530
16 214,804 214,843 214,126 214,591 0,1625 0,7170
17 213,871 217,328 213,346 214,848 4,6805 3,9820
18 214,957 214,715 214,676 214,783 0,0232 0,2810
19 216,472 214,983 214,496 215,317 1,0598 1,9760
20 214,244 217,639 213,518 215,134 4,8393 4,1210
21 216,533 215,752 220,740 217,675 7,1982 4,9880
22 215,077 213,976 210,855 213,303 4,7964 4,2220
23 216,030 215,403 214,042 215,158 1,0329 1,9880
24 210,682 212,922 214,075 212,560 2,9766 3,3930
25 218,687 213,159 214,447 215,431 8,3659 5,5280
85
Ejemplo.
k
Xi
5370,107
=X= = = 214,8043
i =1
k 25
k
2
Si 65,509
= Sp = i =1
= = 1,6187
k 25
k
__ Ri
65,842
R= = i =1
= 2,574
k 25
86
Ejemplo.

1,6187
LCScarta X = + 3 = 214,8043 + 3 = 217,6
n 3

1,6187
LCScarta X = 3 = 214,8043 3 = 212
n 3
87
Ejemplo.
88
Ejemplo.
2
2 2
LCScarta S2 = 1 + 3 = 1,6187 2 + 1 + 3 = 10,4814
n 1 3 1
2
2 2 2
LCIcarta S2 = 1 3 = 1,6187 + 1 + 3 = 5,2407 = 0
n 1 3 1
89
Ejemplo.
__
LCScarta R = R D 4 = 2,6337(2,575) = 6,7791
__
LCIcarta R = R D 3 = 2,6337(0) = 0
90
Ejemplo.
91
Ejemplo (monitoreo por tendencia).

1800
Vida temprana Vida normal Vida final
1600
Nivel decae a Los niveles de vibracin se Los niveles de vibracin
normalidad encuentran dentro de los limites se incrementan en forma
1400 de control exponencial; prediccin
Parmetro monitoreado
21 - 25
1200
1000
800
600
400
200
0
1 5 9 13 17 21 25 29
Tiempo
92
Ejemplo (monitoreo por tendencia).

1800
1600
1400 0.2109x
y = 151.63e
Parmetro monitoreado
1200 2
R = 0.9755
1000
800
600
400
200
0
21 22 23 24 25
Tiempo
93
LINEAMIENTO PARA ESTABLECER
PROCEDIMIENTO (timing)
1. Identificar las posibles acciones de mantenimiento en

funcin de las caractersticas de la falla.
2. Identificar la mejor accin de mantenimiento (1) en funcin

de las caractersticas de costo y seguridad.
3. Aplicar rbol lgico para determinar la mejor poltica.
94
Caractersticas de la falla.
Vida til
Vida media
Incerteza de la vida del tem es buena la estadstica
predictiva?, medida a travs del rango, desviacin estndar,
o parmetro b de Weibull.
Detectabilidad del comienzo de la falla, es posible la
inspeccin?: parmetro a ser monitoreado, tcnica de
monitoreo, lead time de falla.
Tiempo promedio de reemplazo.
Reparabilidad (es el tem reparable?)
95
Caractersticas de costo y seguridad.
Consecuencia de la falla en trminos del costo de produccin,

pobre calidad del producto, daos, incremento de los costos
de mantenimiento.
Consecuencia de la falla en trminos del peligro actual o

potencial al personal o publico en general.
Consecuencia de la falla en trminos del dao ambiental.
Requerimientos reglamentarios de seguridad.
96
Caractersticas de costo y seguridad.
Costos directos de mantenimiento:

Costo del tem (adquisicin y almacenamiento)
Costo hora hombre para reemplazar o reparar.
Costo de la tcnica de inspeccin.
Costo del rediseo.
Necesidad de entender:
El funcionamiento del tem
La forma en que el desempeo funcional del item
se pierde o reduce.
97
Proceso lgico.
On-line CBM Seleccin:

Elemento Se puede Se puede Es posible Off-line CBM Experiencia
detectar la detectar la la
reemplazable Falla on- SI / NO Falla off- SI / NO prediccin FTM criterio
line? line? estadstica? DOM costos
OTF
98
Modo de anlisis de falla de componentes
crticos (MAFEC)
1 Descomposicin de la mquina en partes funcionales conjuntos y/o

subconjunto
2 Anlisis de los modelos, efectos y las causas de falla
Anlisis de
Anlisis de Anlisis de
Mantencin
Criticidad Causas
correctiva
3 Plan de mantencin productiva

- Monitoreo
- Planificacin
- Mejora continua
99
crticos (MAFEC)
Es una metodologa que permite clasificar y recopilar informacin de los

componentes crticos, y con ello proyectar la planificacin de las
reparaciones.
Equipos complejos 4% de elementos definen sobre el 80% los problemas
Fase 1. Seleccin de la maquina critica

Fase 2. Descomposicin de la maquina.
Fase 3. Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la criticidad de los
elementos.
Fase 4. Anlisis de las causas de falla e individualizacin de los componentes
crticos
100
crticos (MAFEC)
Fase 1. Seleccin de la maquina critica

Fase 2. Descomposicin de la maquina.
- Nivel 1. Es ocupado por la maquina, estacin u operacin tomada en

consideracin.
- Nivel 2. Fase del proceso o conjunto / grupo funcional de la maquina.
- Nivel 3. Subsistema de componentes que desarrollan las operaciones
elementales concurrentes en la ejecucin de nivel 2.
- Nivel 4. Componentes significativos crticos , en los que tienen origen la
falla que se transmite a niveles superiores de la maquina.
Se obtiene normalmente despus de la fase 4.
101
crticos (MAFEC)
Fase 3. Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la criticidad de los

elementos.
- Esta fase comprende el anlisis de la criticidad de la falla.
Fase 4. Anlisis de las causas de falla e individualizacin de los componentes

crticos.
- Esta fase comprende el anlisis de la falla y el origen de esta; se debe
adems recopilar la informacin necesaria para un diagnostico antes de la
falla o para una reparacin rpida, cuando la falla ya ha ocurrido.
102
Planilla Mafec de descomposicin de
Mquinas
Empresa
Departamento
Equipo
Operacin
Codigo Nivel I Cod Nivel II Cod Nivel II Cod Nivel IV
103
Planilla Mafec del medio de trabajo
Subsistema Individualizacin de los modos de falla y cuantificacin de la complejidad y sus efectos

Cdigo Nmero de Tipo de falla Frecuencia Efecto Sobre la Efecto sobre el Reparacin Tiempo Indisponibilidad
elementos subconjunto [veces/ao] Mquina servicio provisoria detencin [horas] [veces/ao]
Cul es el efecto sobre la maquina?

Existe una posibilidad de
Cul es la multiplicidad del
Especificar si la maquina se bloquea
reparacin provisoria? Cunto tiempo esta la
sistema?
en forma parcial O total al
Indicar si existe una reparacin maquina detenida
Indicar cuantos subconjuntos
ocurrir la falla
Provisoria previa a la reparacin al ocurrir la falla?
Existen en el subsistema en
definitiva
analisis
con que frecuencia se ha verificado

ha ffallado alguna vez el subconjunto?
la falla? Cules son los efectos sobre el
Cul es la indisponibilidad de la
Qu tipo de fallase ha verificado?
Especificar el numero de fallas Producto/ servicio?
maquina?
Indicar el tipo de falla total o parcial
Durante un ao Indicar si el tipo de falla provo-
Calcular la indisponibilidad de la
ca degradamiento cualitativo
maquina como la multiplicacin
Sobre el producto o servicio
entre la frecuencia de falla y el
tiempo de detencin
104
Planilla Mafec del medio de trabajo
Subsistema Anlisis de la causa de falla e individualizacin del componente crtico

Complejidad del Indice de Tipo de falla Causa de falla Parte de repuesto Cdigo repuesto Sntomas Sntomas
Cdigo componente Complejidad Componente Componente observables Externos
Descripcin del tipo de Se describe la parte de repuesto

Complejidad en el servicio falla a la Que esta sujeto el Adecuada para el reemplazo
Ajustar valor de complejidad componente En caso de falla
De acuerdo a la tabla de
Valores de complejidad
Sntomas inherentes a la falla

Se reporta en esta columna la
ndice de complejidad Causa de la falla.
seal dbil observable
Se obtiene multiplicando el valor Se inicia cual es la
Directa o indirectamente
De la complejidad por la Causa que produce la falla
de los primeros sntomas que
indisponibilidad de la maquina En el componente
surge de la falla
Sntomas externos
Tabla de valores de complejidad Se reportan en esta columna, las
ndice Caractersticas Seales o sntomas externos a la
1 Ninguna complejidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre falla
la calidad del producto o proceso
2 Marginalmente critica. Calidad aceptable al limite de lo estndar
3. Poco critica. Calidad no aceptable.
4. Critica
5. Muy critica. Calidad no aceptable; riesgo de enviar al cliente el producto
De estndar. Peligro para el personal
105
Matriz de Criticidad - Ejemplo
106
Plan de mantencin Productiva
Componente Inspecciones/actividades preventivas cclicas
Cdigo Nivel III Cdigo Descripcin Cdigo Descripcin Descripcin Frecuencia Tiempo MD MF O M seal Dbil accin correctiva
Nivel III Nivel IV [minuto]
107
Construccin del Plan matriz
El plan matriz corresponde a la columna vertebral y eje

del mantenimiento planificado. Actualmente una gestin
moderna de mantenimiento se caracteriza por un plan
robusto y de horizonte anual.
Es indudable que el adecuado uso de recursos se ve

facilitado en la medida de disponer de un horizonte de
planificacin mayor y una disminucin de la variabilidad
de los tiempos de ejecucin, herramientas, repuestos, es
decir, definicin y documentacin de estndares.
108
Modelacin matemtica
Consiste en la modelacin matemtica de la funcin de costo
globales y la determinacin de las restricciones asociadas con las
condiciones de borde del problema en particular.
Heursticas
Consiste en la utilizacin de heursticas (aproximacin al ptimo
analtico con reglas de decisin simples) que permitan obtener
soluciones potenciales, es decir, alternativas que no violen las
restricciones tcnicas. Una vez obtenidas esta soluciones
potenciales, se someten a evaluaciones econmicas marginales,
de tal modo de analizar escenarios alternativos con las variables
de decisin ms importantes.
109
Metodologa Heurstica:
Las cuatro etapas iniciales permiten definir distintas
alternativas de planes, para luego considerar las variables de
decisin en forma agregada en la quinta etapa de modo tal
de sensibilizar la conveniencia no slo tcnica sino la
econmica.
1.- Validacin de frecuencias principales de intervencin

2.- Modelacin a capacidad infinita
3.- Deteccin de restricciones tcnicas y jerarquizacin de las
mismas
4.- Cuantificacin de costos de ineficiencia
5.- Sensibilizacin econmica
110
1.- Validacin de frecuencias principales de intervencin

La existencia de ciertas frecuencia inamovibles es un factor
relevante en la definicin del plan matriz. Estas condicionan
otras intervenciones de mayor flexibilidad. En general
corresponden a aquellas intervenciones asociadas a
desgastes y periodicidades claramente establecidas en
equipos crticos, las que deben ser validadas por Ingeniera
de Mantencin.
2.- Modelacin a capacidad infinita
Con el objeto de generar una planificacin base se considera
una disponibilidad infinita de recursos. Esto permite
simplificar la determinacin y visin global de la planificacin,
para luego verificar la activacin de alguna restriccin.
111
3.- Deteccin de restricciones tcnicas y jerarquizacin de las

mismas
Es la determinacin de limitaciones tcnicas, tales como disponibilidad
de equipamiento complementario, tales como puentes gras,
restricciones de espacio fsico, mano de obra con alto grado de
especializacin, instrumental. Esto permite definir la situacin base la
cual se puede ver modificada dependiendo de los resultados obtenidos
en las prximas etapas
4.- Cuantificacin de costos de ineficiencia
La determinacin de costos de ineficiencia esta asociado directamente
a la no produccin en alguna proporcin o porcentaje del producto
esperado. Sin embargo esta determinacin va a depender de la
redundancia y capacidad de recuperacin de la lnea en cuestin, es
decir cuan crtica es, y del nivel de inventario inmediatamente ro
abajo que permita amortiguar la indisponibilidad por un determinado
perodo de tiempo. Este paso es fundamental para la ltima etapa.
112
5.- Sensibilizacin econmica
Una vez determinados los escenarios factibles tcnicamente

se procede a evaluar econmicamente variantes de los
mismos. Esto permite ajustar la disponibilidad de recursos
internos, participacin de terceros versus el costo de
ineficiencia total.
113
114

Estrategias de Mantenimiento

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Es la probabilidad de tener una falla del sistema o del

Rodaje Vida til Desgaste

DISTRIBUCION MEDIA FORMA GRAFICA TASA DE FALLA

Mejorar el diseo de los equipos Aumentar la

Costo Global = Inversin + [Ejercicio + (1 As ) H Ci ] Fa

Modelo Equipos Costos de ineficiencia

MTBF es la esperanza en tiempo de buen

Qu se puede hacer con el proceso en la fase

El objetivo del mantenimiento se puede considerar como

Recursos de Mantenimiento Resultados de Planta

RRHH Estndares de operacin deseados.

Calidad del Producto

En la prctica el departamento de mantenimiento tendr que negociar con los

Recursos de Mantenimiento Resultados de Planta

RRHH Estndares de operacin deseados.

Calidad del Producto

Factores de vida de planta Factores de seguridad de planta

Procedimiento para formular los objetivos del mantenimiento.

Departamento de ventas Departamento de prevencin de

Departamento de Produccin Patrn de operacin

Operacin continua con disponibilidad promedio de 95%

Horizonte de vida para la planta de mnimo 30 aos

El objetivo del mantenimiento es lograr la operacin,

Para cumplir con este objetivo se deben

Una estrategia de mantenimiento involucra la

identificacin, asignacin de recursos, y ejecucin de

cientos de reparaciones, reemplazos y decisiones de

From time to time PM programs in maintenance organizations end up

It is emphasized that all PM must be cost effective.

The most important principle to keep continuous management

If it is not going to save money, then dont do it!

Dhillon, B.S., Engineering Maintenance,

La estrategia de mantenimiento posee tres etapas

1. Formulacin de Plan de Actividades de Programa de procedimientos de

Integracin de los planes de

3. Establecer una organizacin que facilite el

Definir las metas organizacionales y