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1. GENERALIDADES
1.1 Introduccin
1.2 Justificacin
En nuestro pas la industria alimenticia ha crecido rpidamente en los ltimos aos, por lo
que las empresas han buscado integrar a los diferentes procesos de produccin, maquinarias
y equipos que ayuden a aumentar la productividad, cumpliendo los estndares de calidad y
satisfacer la demanda del mercado. Las mquinas utilizadas para el proceso de dosificado
deben cumplir con estos requerimientos. Con la finalidad de mejorar la calidad del producto
y controlar en forma cuantitativa la produccin de refrescos, se implementar una mquina
que ayudar en esta lnea de produccin. La mquina deber realizar una exacta
dosificacin.
1.3 Objetivos
Disear una mquina envasadora y dosificadora que cumpla con los requerimientos
de caractersticas fsicas y qumicas del producto.
Realizar el diseo geomtrico de los elementos mecnicos de control.
Realizar la seleccin de los elementos de control.
Aumentar la produccin de refrescos en la empresa al igual que sus ciclos de
trabajo.
Realizar pruebas experimentales para comprobar el adecuado funcionamiento del
equipo.
CAPITULO II
2.1.1 Problemtica
As tambin la constante manipulacin del personal con los elementos como son los
envases, tapas y vlvulas de dosificacin comprometen seriamente la asepsia del producto,
pudiendo generar una merma en las normas de calidad de la empresa.
Este equipo es ideal para los microempresarios que desean emprender su negocio. Es
verstil ya que puede envasar volmenes de 250 ml hasta 1,5 litros, es un equipo
completamente manual ya que su funcionamiento consiste en la colocacin de la botella en
el lugar donde va ser dosificado el lquido lo realiza el operario, de igual manera ocurre con
el proceso de dosificacin que lo realiza el mismo operario por medio de una palanca que
se mantiene apretada hasta que el volumen de la botella sea el adecuado, es decir, que el
volumen de los diferentes envases varan de acuerdo al operario que se encuentre
manejando el equipo, adems posee un fcil ajuste para diferentes tipos de botellas,
construida en acero inoxidable AISI 304, posee un tanque receptor de acero inoxidable con
capacidad para 20 litros, este cuenta con un flotador de polietileno, posee una bomba
sanitaria con un impulsor abierto con motor cerrado de 1 H.P. La capacidad de operacin
vara desde 12 a 30 botellas por minuto dependiendo de la botella y cantidad de producto.
Fuente:
Esta mquina ha sido diseada para producciones de 1200 a 2400 litros por hora,
dependiendo del nmero de vlvulas de llenado en lnea que pueden ser de 6, 8, 10, 12 en
medidas de 13, 16, 19, 25 mm de dimetro dependiendo de la boca del envase a llenar y de
las necesidades de produccin, este equipo es de fcil operacin que consiste en un pedal el
mismo que debe mantenerse apretado para llenar los envases, este proceso sigue siendo
manual ya que depende del operador el volumen que tendrn los envases, el proceso de
colocacin de botellas es automatizado ya que este se lo realiza por medio de sensores. El
equipo posee una bomba centrfuga sanitaria fabricada en acero inoxidable T 304 que es
la que impulsa el lquido para el llenado, la estructura del equipo es completamente
construida en acero inoxidable AISI 304, posee un receptor del producto, es de fcil ajuste
para diferentes tipos de botellas, tiene una banda transportado de 3,05 m de largo para el
transporte de botellas hasta el estacionamiento de dosificado, la capacidad de produccin
vara de 20 30 botellas por minuto dependiendo de la botella y la cantidad de producto.
Fuente:
Mquina llenadora lineal automtica, utilizada para lquidos en botellas plsticas o vidrio.
Posee una estructura robusta fabricada en acero inoxidable A 304, la misma que garantiza
una gran calidad y durabilidad, la mquina cumple con las exigencias sanitarias que debe
cumplir el proceso de envasado, las boquillas son de diseo especial con desplazamiento
neumtico y regulacin de altura de acuerdo al envase ayuda a mejorar la evacuacin y
recuperacin del exceso de producto, las guas son regulables dependiendo del dimetro de
la botellas. Tiene un llenado con alto caudal hasta completar un 90% del volumen necesario
y finalmente el resto se llena con bajo caudal. Apta para diferentes tipos de lquidos como
agua, licores, refrescos, yogurt, etc. La alimentacin del producto se realiza por medio de
un distribuidor de presin hasta cada una de las boquillas de llenado. Puede envasar desde 2
hasta 12 botellas dependiendo de la necesidad de la empresa. Posee un sistema en el cual
desplaza las botellas hasta posicionarlas debajo de cada boquilla, y luego de ser llenadas
correctamente son evacuadas. Tiene una capacidad de 30 botellas por minuto.
Esta mquina cuenta con un cabezal de enroscado manual para trabajo pesado, la tecnologa
de este equipo est basado en el roscador neumtico de arranque automtico cuando se
ejerce presin en la tapa, posee un control de torque ajustable, de 10 a 25 libras pulgada con
un control de torque de paro automtico que limita la fuerza aplicada al cierre de la tapa,
con resortes intercambiables, reversible puede tener o no lubricacin. Cuenta con un
sistema de montaje giratorio que facilita el acople del mismo a un pedestal de equipo de
envasado o tambin un poste para acoplarse a mesas o sistemas de transportes existentes,
cuenta tambin con un sistema de balancn que permite suspenderlo ajustando la altura de
este sobre los envases, de esta manera se libera las manos del operador cuando no est en
uso. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado interior
fabricado especialmente para tapas desde 18 hasta 55 mm, que pueden ser intercambiados
fcilmente dependiendo de la necesidad de la produccin. La capacidad de produccin
dependiendo de la habilidad del operador es para colocar la tapa y apretarla puede ser hasta
30 botellas por minuto. Esta mquina es un complemente ideal para envasadoras manuales
semiautomticas o bien lineales automticas de hasta 8 boquillas.
Fuente:
Esta mquina cuanta con un cabezal de enroscado, para trabajo pesado, de operacin
neumtica, montado en un actuador neumtico el cual cuenta con un sistema de trampas
para captar el envase con la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado, el
mismo que es controlado por medio de un arranque automtico cuando el enroscador es
presionado contra la tapa y un control de torque de paro automtico que limita la fuerza
aplicada al cierre de la tapa. La funcin del operador es colocar la tapa sobre el envase,
cuando este entra sobre el sistema de enroscado un sensor detecta el envase y cierra dos
trampas, una en la parte inferior para evitar que el envase gire y otra en el cuello del envase,
para evitar que este colapse por la fuerza del cabezal de enroscado, una vez que la tapa es
enroscada las trampas se abren y liberan el envase. La capacidad de operacin es de
aproximadamente 40 envases por minuto. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en
acero inoxidable, estriado inferior, fabricado especialmente para tapas 10 hasta 55 mm de
dimetro. Posee un torque ajustable de 10 a 25 libras pulgada. Este equipo es ideal para
envasadoras semiautomticas o envasadoras lineales automticas de 4, 6 y 8 boquillas. El
control del equipo se da por medio de un sensor fotoelctrico inteligente, o sincronizado
con el PLC del equipo de envasado.
Fuente:
Las cintas transportadoras Smiline por su facilidad de uso durante el ciclo productivo,
posee un panel de control que automatiza el movimiento de esta manera asegura el flujo
optimo del producto, como latas o botellas de plstico o vidrio en base a los parmetros de
funcionamiento de toda la lnea, fabricados en acero inoxidable.
El transporte por rodillos es adecuado para envases medianos a altos, y para aplicaciones
con acumulacin de producto, la traccin de los rodillos es producida por la friccin de los
mismos, con una correa en V que est ubicada por debajo de estos. La presin de la
correa con los rodillos puede ser regulada por medio de una tuerca de ajuste manual. Su
estructura es de acero de bajo carbono, con un acabado de pintura, recubiertos con
tratamiento de zinc, tiene un dimetro de 50,8 mm, el movimiento est dado por un sistema
pin y cadena, las guas son regulables enancho y altura.
Las plantas transportadoras de placas articuladas poseen una superficie uniforme que
permite el traslado de productos, utilizadas principalmente para envases de vidrio y
plstico. Las placas pueden ser de plstico o de acero, generalmente utilizados en una lnea
de llenado de media o alta capacidad su principal funcin es el traslado de producto de una
estacin a otra, incluso dentro de un mismo equipo, de esta manera se evita el contacto del
operador con el producto. Por su alta eficiencia este tipo de transporte es utilizado
principalmente en la industria alimenticia. Este sistema de transporte es diseado pueden
utilizar o no control elctrico independiente para su operacin.
Se conoce como refresco a aquellas bebidas analclicas, pueden ser carbonatadas o no, son
preparadas principalmente de agua, y tienen la presencia de algunos aditivos como zumos,
purs de frutas o vegetales, vitaminas, minerales, anhdrido carbnico, azcares y otros.
Caloras 42 kcal
Grasa 0g
Colesterol 0 mg
Sodio 5 mg
Carbohidra
tos 10,50 mg
Fibra 0g
Azcares 10,50 mg
Protenas 0g
Vitamina A 16 ug
Vitamina
B12 0 ug
Hierro 0 mg
Vitamina C 1 mg
Calcio 1 mg
Vitamina
B3 0 mg
Fuente: Autores
a) Agua carbonatada. Este tipo de bebida es llamada de esta manera por constituir la
mezcla de agua con anhdrido carbnico, es transparente e incolora, tambin puede
aadirse a la mezcla original bicarbonato sdico, en este caso se denomina agua de
soda.
b) Agua aromatizada. Este tipo de bebida es la mezcla de agua, aromas y cloruro
sdico, pueden estar compuestas de anhdrido sdico, son bebidas incoloras.
c) Gaseosas. Es la mezcla de agua, anhdrido carbnico, aromas, azcares, y
colorantes, son bebidas transparentes.
d) Bebidas refrescantes aromatizadas. Son elaboradas con agua, anhdrido carbnico,
azcares y colorantes artificiales. Son bebidas coloreadas, presentan diferentes
aromas dependiendo de los aditivos utilizados, pueden adems contener zumos de
frutas y/o derivados lcteos.
e) Bebidas refrescantes de extractos. Son preparadas en base a agua, gasificada o no
con anhdrido carbnico, zumo de frutas, agentes aromticos naturales y aditivos
autorizados.
f) Bebidas refrescantes de disgregados de frutas. Este tipo de bebidas son elaboradas
con agua potable, gasificada o no con anhdrido carbnico, disgregados de frutas,
azcares, aromas y otros aditivos autorizados.
g) Bebidas refrescantes mixtas. Es el resultado de la mezcla de alguna de las bebidas
refrescantes anteriores con productos alimenticios.
h) Bebidas refrescantes para diluir. Son aquellos productos que al diluirse en agua
potable, se obtiene alguna de las bebidas anteriores.
i) Bebidas refrescantes slidos. Son productos en estado granular que al ser mezclado
con agua se obtiene alguna de las bebidas refrescantes anteriores excepto las
bebidas para diluir, puede aadirse azcares y/o colorantes artificiales.
a) Tratamiento de agua potable. El agua que proviene del abastecimiento local, debe
ser sometida a tratamientos fisicoqumicos, como decantacin, filtracin, cloracin,
etc. Adems la empresa deben analizar el agua de entrada a la planta y adecuar las
caractersticas para usarlas en la fabricacin de refrescos. Los principales
tratamientos que realiza la empresa es filtros de arena, filtros de carbn, filtros
pulidores y la des-aireacin, ya que estos permiten la correcta carbonatacin.
b) Preparacin del jarabe simple de azcar. Este proceso consiste en la mezcla y el
cocimiento de agua con azcar durante 30 minutos, ya obtenido el jarabe es filtrado
y decolorado dependiendo de la calidad del azcar y tratado trmicamente por
medio de la pasteurizacin y enfriado posteriormente con la ayuda de un
intercambiador de calor hasta llegar al temperatura de 20 C.
c) Preparacin del jarabe terminado. Esta etapa consiste en agregar al jarabe simple,
otros azcares (glucosa, fructosa), aditivos alimenticios (colorantes, acidulantes,
conservadores y endulcolorantes intensos), preparados aromticos y preservantes
dependiendo de la formulacin requerida. Los preparados aromticos son los que
otorgan el aroma y sabor caractersticos a las bebidas.
d) Preparacin de la bebida terminada. Esta etapa consiste en mezclar el jarabe
terminado, el agua tratada en proporciones adecuadas, luego de enfriarse se aade
gas carbnico en bebidas con gas, las proporciones dependen de la bebida a
elaborar. Si la bebida no tiene gas se somete a un tratamiento trmico de
pasteurizacin asptica, asegurando de esta forma la calidad microbiolgica,
posterior a esto se envasa.
e) Recepcin y preparacin de envases. Los envases utilizados para el empaque de las
bebidas, son sometidas a un proceso de lavado y desinfeccin, generalmente el
lavado se realiza en mquinas de lavado automticas, inmersin de soda custica y
luego enjuague, despus de esto los envases son inspeccionados individualmente
para comprobar la eliminacin de lquidos residuales, este proceso puede ser
realizado mediante inspectores electrnicos o personal capacitado adecuadamente
para ello.
f) Llenado y cerrado. El llenado es el proceso mediante el cual se dispensa el refresco
a cada uno de los envases individuales, despus de esto se procede a inspeccionar el
nivel y el volumen sean correctos, en caso de bebidas con gas se atempera para
evitar condensaciones, ya que estas son envasadas a una temperatura inferior a la
ambiental, en caso de bebidas con gas tambin son atemperadas para evitar el
deterioro sensorial del producto por altas temperaturas.
g) Codificado, etiquetado y empaquetado. El codificado de las bebidas se realiza sobre
el envase, tapn o sobre la etiqueta. Luego se agruparn en cajas, palets u otras
presentaciones para su posterior almacenamiento y distribucin, igual estos son
codificados.
h) Almacenamiento, transporte y distribucin. Despus del envasado y etiquetado,
estos pasan al almacn de la fbrica para luego ser distribuidos, en un ambiente
fresco para mejorar la conservacin del producto
Figura 10. Diagrama proceso productivo de refrescos
Fuente: Autores
Los envases utilizados en los refrescos han evolucionado durante el tiempo, asegurando de
esta forma la calidad y seguridad de las bebidas, al igual que facilita el consumo de las
mismas, los envases constituyen un elemento importante ya que la finalidad de estos es
proteger al producto de microorganismos, insectos y otros elementos contaminantes,
adems ayudan a mantener el sabor del producto.
Las principales funciones que cumplen los envases son las siguientes:
Contener y transportarlas bebidas refrescantes por las estaciones encargadas de la
fabricacin.
Proteger las bebidas de daos fsicos y qumicos.
Informar al consumidor acerca de las caractersticas, composicin del producto.
Existe una gran diversidad de los materiales utilizados para la fabricacin de los envases:
Fuente: http://cdns2.freepik.com/foto-gratis/botellas-de-refresco_419703.jpg
Metal. Son los ms utilizados despus de los plsticos, la hojalata tiene la propiedad
de ser ligeros es decir posee un espesor menor a 0,49mm y una capacidad inferior a
40 litros, al ser hermticos protege al producto del aire, oxgeno y bacterias que
puedan contaminarlo, tambin lo protege contra la luz, las propiedades mecnicas
que ofrece son rigidez, resistencia al choque trmico, entre otras.
Fuente: http://www.clubdarwin.net/sites/clubdarwin.net/files/04_20_11_coke5.jpg
Aluminio. Utilizado para este tipo de envases debe tener una alta pureza, ofrece
gran resistencia a la corrosin, es un envase higinico, no es txico, no retiene el
olor y sabor del producto que contiene, aunque lo mantiene inalterable por largo
tiempo, son muy ligeros, adecuados para el consumidor.
Fuente: http://es.infodrinks.com/images/noticias/00/00/00/40/image_40_Large.jpg
Vidrio. Este tipo de envase posee una serie de propiedades, es inerte, asptico,
transparente, verstil, impermeable al paso de las fases, conserva aroma y aroma,
adems de agregar prestigio a la presentacin.
Fuente: http://www.ambientum.com/revista/2002_31/imagenes/ENVSSPETF4.jpg
Cartn para bebidas. Es utilizado para envasar bebidas refrescantes en menor
medida, que los materiales anteriores, puede combinar una serie de materiales como
cartn, plstico, polietileno y en algunos casos una hoja de aluminio. La fabricacin
de este se da en capas de los materiales antes mencionados, garantizando la
proteccin del producto que contiene.
Fuente: http://www.sig.biz/uploads/pics/Boing2_01.jpg
Figura 11. Envases ms utilizados para bebidas refrescantes
sustancias originadas por estos que representen un riesgo para salud, debe cumplir
Tabla 4. Contaminantes
envasadoras.
1. Banda trasportadora.
2. Tambores.
3. Rodillos de apoyo.
4. Conjunto de atesado.
5. Conjunto de trasmisin.
Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar diversas cargas envasadas y por
piezas, es decir, conjuntos y piezas de las mquinas y mecanismos. Los trasportadores de
este tipo se utilizan ampliamente en los talleres de preparacin y fabricacin de elementos
mecnicos, en los talleres de laminado de fbricas metalrgicas, en las industrias ligeras,
alimentaria y en almacenes de trasporte de mercadera.
Una vez detallados los tipos de trasportadores lneas que podran satisfacer nuestra
necesidad del trasporte de los envases plsticos PET analizaremos las cul de estos podr
cubrir de mejor manera nuestros requerimientos.
Por lo tanto podemos concluir que la mejor alternativa de los trasportadores lineales son
aquellos de placas articuladas, mismo que utilizaremos para realizar el anlisis comparativo
con el trasportador rotativo y tomar la mejor alternativa.
el tipo de envase debido a la gran cantidad de piezas que deben ser sustituidas
dependiendo del tamao del envase, el principal elemento a ser sustituido es la mesa
Las partes bsicas que constituyen este tipo de trasportadores se detallan a continuacin:
1. Tambor rotativo.
2. Alojamientos para la recepcin de los envases.
3. Trasportador conformado por una cadena de eslabones.
4. Moto reductor.
5. Pin de reenvo.
6. Pin de reenvo de giro libre.
7. Empujadores para recoger los envases.
8. Zona de recepcin de los envases.
9. Alimentador de envases.
10. Trayectoria curva descrita por la cadena.
Este tipo de llenado es utilizado para productos finos o espumosos que generalmente son
los lquidos utilizados para la limpieza, consiste en la compensacin por variaciones de
volumen de los envases, el contenedor del producto debe estar colocado en un lugar en el
cual se transporte el fluido sin necesidad de dispositivos de empuje, es recomendable
mantener un nivel de producto adecuado para garantizar el adecuado funcionamiento del
sistema.
Figura 19. Esquema de llenador por nivel
Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del lquido a travs de la tubera, el
colector debe ser ubicado en la parte superior de los dosificadores, el lquido permanece en
el colector mientras que este se encarga de alimentar los tubos, se debe aprovechar las
tuberas y sus dimetros de tal manera que se pueda aumentar o disminuir la presin de
acuerdo a los requerimientos.
1. Vlvulas de bola
2. Pistn dosificador
3. Tubo entrada
4. Tubo salida
Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del producto que ingresa en la botella
mediante la utilizacin de un medidor de caudal ya sea este un sensor magntico o msico
colocado en el dosificador.
Los equipos utilizados para la dosificacin de lquidos y el envasado de los mismos, estos
pueden ser automticos o semiautomticos, adems que cumplen con las necesidades de
esta manera se puede garantizar la calidad del producto. Algunas de las mquinas que
pueden satisfacer los requerimientos son los siguientes:
2.2.4.1 Enroscadora mecnica. Las botellas se protegen contra un giro indeseado, por medio de una
correa tensora y una estrella central, las botellas PET son sujetas por el anillo en el cuello,
por puntas intercambiables que se encuentran ubicadas en la estrella de sujecin. El cabezal
coloca el tapn y luego lo presiona sobre la botella, por medio de un resorte y al mismo
tiempo lo enrosca, cuando este proceso termina aplicando el par de apriete necesario, un
embrague interrumpe este proceso, sin sacudidas y un par de apriete constante para todas
las velocidades.
Fuente:
2.2.4.2 Enroscador electrnico. Este tipo de enroscador evita una torsin indeseada por medio de
un dispositivo de antitorsin que se ubica en el cuello del envase, luego el cabezal de
tapado coloca la tapa en el envase presionndolo sobre el envase, esto ocurre cuando el
servomotor transmite la fuerza sobre el elemento taponador mediante una corona dentada.
Fuente:
2.2.4.3 Tapadora neumtica. Este tipo de sistema consta con un cilindro de doble efecto el mismo
que debe ir acoplado a su vstago con un motor elctrico D.C. , , el mismo que se encarga
de aplicar el torque necesario para el ajuste correcto de la tapa sobre el envase, adems de
contar con electrovlvulas que se encargan del control de flujo de aire tanto de salida como
entrada
Fuente:
2.2.4.4 Tapadora neumtica.- Este tipo de tapadora generalmente posee una perilla de control de
velocidad, posee un sistema para poder definir el torque , es decir la potencia necesaria que
se aplica cada tapa para ser roscada, posee un sistema que detecta cuando la tapa esta
roscada completamente esta deja de roscar automticamente, cuenta con una parte
intercambiable llamada Chuck el cual tiene medidas diferentes dependiendo del dimetro
de las tapas a ser selladas.
Fuente: http://www.cl.all.biz/img/cl/catalog/30838.jpeg
2.2.5 Accionamiento del cabezal de dosificacin
Fuente: http://www.trenak.com/putxera/cremallera/cremallera-1.jpg
Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_
simpleefecto_muelle.jpg
2.2.5.2.2 Cilindro doble efecto.- El cilindro de doble efecto tiene la caracterstica que sus
movimientos tanto de salida como entrada se realizan gracias al aire comprimido, es decir,
que el aire comprimido ejerce su accin en las dos cmaras del cilindro, de esta forma se
puede realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento, su campo de aplicacin es
mucho ms extenso que los de simple efecto.
Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_
dobleefecto.jpg
2
Fa= D . p.R
4
Dnde:
El rendimiento del cilindro, depende del diseo del mismo y puede tomarse del catlogo de
fabricante, en caso de no disponer de datos precisos se puede considerar:
Fr= ( D2d 2 ) . p . R
4
Dnde:
2
Fa= D . p . RFm
4
Dnde:
Se denomina finales de carrera o interruptores de posicin los sensores con contacto que
detectan que un objeto en movimiento alcanza una determinada posicin, son utilizados
como elementos de seguridad, por lo que se requiere que sean robustos y de gran fiabilidad,
su estructura es similar a la de los pulsadores, pero la diferencia es que estos son
accionados por elementos de mquinas. Existen diferentes modos de activado que dan lugar
a diferentes formas constructivas como se puede observar en la siguiente figura:
Final de carrera de rodillo abatible.- Este puede resolver ciertos problemas sencillos de
automatizacin, sus contactos se activan al ser atacado en un sentido, pero permanecen
inalterables en el sentido contrario, gracias a que posee un sistema de articulacin.
Un final de carrera est compuesto por diversos elementos que se describen a continuacin:
Actuador.- Es el elemento sobre el que incide el objeto que se desea detectar, dependiendo
de la forma y trayectoria a detectar pueden existir diferentes formas de actuadores.
Caja.- Este elemento contiene el mecanismo, los contactos y las terminales, generalmente
estas cojas son construidas con materiales resistentes a la oxidacin, como pueden ser
plstico, aluminio, entre otros materiales.
Fuente: (Monz)
Fuente: (Monz)
2.2.8 PLC
Autmatas programables de gama baja.- Este tipo de PLC posee un mximo de 128
entradas y salidas, posee una memoria de usuario disponible de hasta 4 kinstrucciones.
Autmatas programables de gama media.- Este tipo de PLC posee entre 128 y 512 entradas
y salidas, posee una memoria de usuario disponible que alcanza unas 16 kinstrucciones.
Autmatas programables de gama alta.- Este tipo de PLC posee ms de 512 entradas y
salidas, posee una memoriza de usuario disponible superior a las 16 kinstrucciones e
incluso en algunos casos puede llegar a superar las 100 kinstrucciones.
Unidad central de proceso.- Es la parte principal del PLC, se encarga de recibir las rdenes
del usuario por medio de la consola de programacin y el mdulo de entradas,
posteriormente es procesada para enviar respuestas al mdulo de salida.
Interfaces de entrada.-Son lneas de entrada que pueden ser de tipo analgico o digital, en
cualquiera de los casos existen rangos de tensin caractersticos, a estas lneas van
conectados los sensores, pulsadores, interruptores entre otros. Se encarga de adaptar y
codificar de forma comprensible las seales procedentes de los dispositivos de entrada,
tambin puede proteger los circuitos elctricos internos del PLC.
Interfaces de salida.- Son una serie de lneas de salida, que pueden ser de tipo analgico o
digital, a estas lneas van conectados los actuadores, lmparas, rels, contactores,
arrancadores, electrovlvulas entre otros. Se encarga de decodificar las seales procedentes
del CPU las amplifica y las enva a los dispositivos de salida, se encarga de la proteccin a
los circuitos internos del PLC.
Fuente de alimentacin.-La fuente de alimentacin se encarga de proporcionar las tensiones
necesarias para el adecuado funcionamiento de los distintos circuitos del sistema de control,
tanto del PLC como de los elementos que lo rodean como sensores y actuadores En los
primeros PLC exista una sola alimentacin, en la actualidad la alimentacin es
independiente para cada uno de los mdulos, de esta manera se genera tensiones para cada
uno.
La estructura externa de un PLC hace referencia a su aspecto fsico exterior del mismo,
bloques o elementos e los que se encuentra formado, de esta manera se pueden determinar
tres tipos de estructuras:
Fuente: http://www.ayssas.com/website/automatizacion/PLC/plcfx1s30.jpg
Estructura semimodular (Americana).- Este tipo de estructura se caracteriza por separar las
entradas y salidas del resto del PLC, es decir, que en un solo bloque se encuentran el CPU,
memorias y fuente de alimentacin y en otro las entradas y salidas, los PLC de gama media
presentan este tipo de estructura, se utiliza para controlar mquinas medianas.
Fuente:http://www.moeller.net/images/content/automation/modular_plc/modular-
plc_title.jpg
La amplia variedad de lenguajes de programacin que exista, propicio que se creara una
norma que estandarizara los autmatas programables y por consiguiente los lenguajes de
programacin, de acuerdo a la norma IEC-1131-3 existen dos tipos de lenguaje de
programacin: lenguajes grficos, lenguajes textuales, lenguaje orientado a objetos.
Lenguajes grficos.- En este tipo de lenguaje se utilizan smbolos para programar las
instrucciones que se le al PLC, existen los siguientes:
Diagrama Ladder (LD).-Es un lenguaje grfico que tiene muchas similitudes al principio
utilizado por los tcnicos en la elaboracin de cuadros elctricos y de automatismos, un
programa escrito en este tipo de lenguaje est compuesto de una serie de circuitos que son
ejecutados secuencialmente por el PLC, la representacin grfica es similar a diagrama
elctrico, ya que los smbolos empleados son similares a los utilizados en estos diagrama.
Su principal ventaja es que los smbolos utilizados estn normalizados segn normas
NEMA y son empleados por todos los fabricantes.
Fuente: http://www.automatas.org/images/software_ld.gif
Diagrama de bloques o funciones (FBD).- Los programas escritos en este tipo de lenguaje
se encuentran representados grficamente mediante bloques lgicos que se encuentran
conectados, similar a los esquemas de electrnica digital, las entradas y salidas son
representadas por variables asignadas a cada bloque, es generalmente utilizado por tcnicos
que trabajan con circuitos de puertas lgicas, ya que la simbologa utilizada es similar, este
lenguaje permite al usuario crear sus propios bloques dependiendo de los requerimientos
del programa de control.
Fuente: http://www.automatas.org/images/software_fdb.gif
Texto Estructurado (ST).-Es utilizado para PLC de alta gama, se trata de un lenguaje de alto
nivel, es decir es posible dividir varias tareas complejas en tareas ms sencillas para
resolver un problema de automatizacin, se utilizan subrutinas, se emplea definicin de
variables para identificar variables internas, entradas y salidas, se pueden repetir procesos.
Fuente: http://datateca.unad.edu.co/contenidos/2150512/ContenidoLinea/image038.jpg
2.2.10 Motorreductor
Los motor reductores son equipos constituidos por un motor o elemento motriz, y un
reductor, cuya finalidad es la de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa la
aplicacin o mquina, ya que generalmente en los procesos industriales los motores
utilizados tienen grandes velocidades y con los reductores se pueden obtener menor
velocidad de salida, existe dos tipos: salida macho o salida hembra.
Existe una variedad de motorreductores en el mercado, que son clasificados por diferentes
parmetros, pero dependiendo de la disposiscin de sus ejes los motorreductores se pueden
clasificar en:
Coaxial.-En este tipo de motorreductores el eje del motor y del reductor se encuentran
alineados, es decir se encuentran dispuestos en forma concntrica, la transmisin se realiza
pormedio de engranajes rectos y el eje de salida siempre es recto, es utilizado para trabajos
con cargas elevadas
Fuente: https://www.nord.com/cms/media/images/img-
content/products/geared_motors_1/standard_helical_geared_motors/standard-2-web.jpg
Paralelo.-En este tipo de mototrreductor el eje del motor y del ereductor se encuentran en
planos paralelos, la transmisin se da mediante engrananjes rectos, permite multiples ejes
de salida.
Fuente: https://www.nord.com/cms/media/images/img-
content/products/geared_motors_1/unicase_helical_shaft/flachgetriebe-1-
web_ProductDetail.jpg
Cnico.- En este tipo de motorreductor el eje del motor y del reductor se encuentrana 90 ,
la transmisin se realiza por engranajes cnicos , siendo este engranaje la parte ms dbil.
Fuente: https://www.nord.com/cms/media/images/img-
content/products/geared_motors_1/unicase_helical_bevel/kegelstirnradgetriebe_ProductDet
ail.jpg
2.2.11 Vlvulas
Las vlvulas son elementos concebidos para controlar el arranque, parada, direccin y
sentido de flujo de aire en un circuito neumtico, pueden cumplir diferentes funciones entre
ellas como vlvulas distribuidoras cuando son usadas para gobernar todo tipo de
actuadores, ya sean cilindros, motores y pinzas, como vlvulas de mando o pilotaje para
controlar las vlvulas distribuidoras. Cualquiera de estas vlvulas trabaja bajo el mismo
principio y tienen la misma representacin simblica, se diferencian en los circuitos y por
el tipo de mando.
Tipos de vlvulas
Existe una gran variedad de vlvulas dependiendo de diferentes parametrros existe una gran
variedad de vlvulas en el mercado, de acuerdo la vlvulas pueden ser:
Vlvulas distribuidoras. Son elementos de que se encargan de determinar el camino que van
a llevar el aire a presin y el aire que se escapa cuando realizan maniobras los cilindros u
otros aparatos, este aire es dirigido sa diferentes vas, conexiones o conductos, dependiendo
de la seal de mando que reciba.
La representacin de estas vlvulas en los circuitos, esta dado por las vas y posiciones que
posee dicha vlvula.Las vas son el nmero mximo de conductos que pueden
interconectarse a travs del distribuidor. Las posiciones se refiere a las diferentes
conexiones que pueden obtenerse de manera estable entre las vas del distribuidos.
Fuente: (Viloria, 2012)
Para obtener el rendimiento correcto de los distribuidores hay que atenerse a las
condiciones prefabricadas por el fabricante que pueden referirse a:
Presin mnima de alimentacin que debe ser suficiente para asegurar la estanqueidad de
las juntas
Vlvulas. Estos aparatos son encargados a abrir o cerrar el paso de fluidos, que pueden ser
pilotadas de forma manual o neumtica, existe una variedad de estas , su utilizacin
depende del tipo de fluido a manejar, pueden ser acopladas a tuberas u otros elementos por
medio de elementos de unin como bridas o tuercas .
2.2.12 Manmetros
Tipos de manmetros
Manmetros de lquidos. Este tipo de manmetros se caracteriza por emplear una gran
variedad de liquidos para su funcionamiento como agua, alcohol, mercurio, entre otros.El
agua y el alcohol tienen la caracterstica de colorearse para facilitar la lectura.Se caracteriza
por estar formado por un tubo de vidriodoblado en forma de U, que se encuentra lleno
parciualmente con un lquido, un extremo se encuentra conectado a la zona donde quiere
medirse la presin, y el otro se deja libre a la atmsfera- El principio de funcionamiento
consiste en la presin ejercida en el lado de alta presin, produce movimiento del liquido en
el interior del tubo, produciendo una diferencia de nivel, esta diferencia de nivel depende de
la presin y la densidad del liquido.
Fuente: http://www.sabelotodo.org/aparatos/imagenes/manometrotuboU.jpg
Manmetros elsticos.Este tipo de manometros son utilizados para presiones de 100 hasta
1000 bar, gracias a esto y a su su construccin sencilla, pequeo tamao y robusto, lo hace
apto para aplicaciones industriales. En estos manometros la presin de fluido actua sobre un
resorte, un tubo elstico, una membrana ondulada, fuelle metlico, entre otros o la
combinacin de estos, esta presin es transmitida a travs de una aguja indicadora, que
recorre una escala graduada, a travs de un mecanismo sencillo de palanca, sector o pin.
Fuente: http://www.sabelotodo.org/aparatos/imagenes/manometro.jpg
Manmetro de mbolo. Este tipo de manmetros son de gran precisin y por otra parte son
utilizados para medir gtandes presiones.Sonn utilizados como taradores los manometros
metlicos de todo tipo que requieren una verificacin de tiempo en tiempo.Tiene una
exactitud de 0,001 a 0,0001 dependiendo del tipo de construccin. Esta formado por un
piston que se mueve libremente con holgura mnima, este piston esta sometido en una cara
a una presin de aceite, que puede variarse dependiendo de la bomba manual, la otra cara
del piston esta sometido a su propio pedso y a las pesas circulares, que varan hasta
equilibrar la presin del aceite.
Fuente: http://html.rincondelvago.com/000444639.jpg
2.2.13 Contactores
Los contactores son utilizados generalmente con un relevador de control grande, diseado
para abrir o cerrar un circuito de potencia, posee un relevador de bobina que activa un
conjunto de contactos, utilizados para controlar motores desde HP. Posee un sistema de
proteccin para los contactos, evitando de esta manera el dao de estos por las repetidas
operaciones de apertura y cierre
Los contactores no tienen ningn bloqueo mecnico cuando estn en posicin activa, por lo
que tambin son llamados conmutadores electromagnticos sin retencin mecnica. Se
dividen en dos tipos: contactores de potencia y contactores auxiliares y de mando.
Contactores de potencia. Este tipo de contactores tienen generalmente tres contactos
principales y por lo menos un contacto auxiliar.Los contactos principales conmutan los
conductores externos del consumidor.Estn dispuestos en cmaras de contacto individuales
y, si la potencia de conmutacin es elevada , van equipados con dispositivos de extincin
del arco voltaico.Por esta razn, los contactos auxiliares no se deben usar como contactos
principales, sino slo para el mando o la sealizacin.
Fuente: http://automatismoindustrial.files.wordpress.com/2012/10/contactor1.jpg?w=474
2.3.1 Concepto del mtodo de elementos finitos. Este mtodo est basado en una metodologa
consecuente, es decir se encuentra basada en el concepto de que un cuerpo o una estructura
puede ser dividida en dominios denominados elementos finitos, que estn conectados por
una serie de puntos denominados nodos, que definen las fuerzas externas a las cuales se
encuentran sometido el cuerpo, formando un grupo del cual se puede obtener una malla de
elementos finitos tambin llamada malla de rigidez.
En el mtodo de elementos finitos la malla es considerada como una cuerpo formada por un
conjunto de elementos finitos, estos estn interconectados con nodos, que determinan la
ubicacin en el espacio definiendo de esta manera los grados de libertad, que representan
los movimientos y las fuerzas y momentos que se transfieren de un nodo al otro por la
carga aplicada al cuerpo.
Fuente: http://eadic.com/wp-content/uploads/2012/08/Analisis-tridimensionales-
Preproceso-y-M.E.F..png
Condiciones de contorno: Son las variables a las cuales el cuerpo se encuentra expuesto
condicionando de esta manera los cambios del sistema como: temperatura, cargas,
desplazamientos, etc.
Fuente: http://grupocarman.com/blog/wp-content/uploads/2013/06/Mallado.png
Incgnitas: Son las variables que deseamos conocer despus que las condiciones de
contorno han actuado sobre el cuerpo como: tensiones, desplazamientos, etc.
Fuente: http://eadic.com/wp-content/uploads/2012/08/Analisis-tridimensionales-
Preproceso-y-M.E.F.Png
2.3.4.1 Pre proceso.- Esta fase consiste en el modelado del cuerpo, utilizando las herramientas
CAD, definiendo las caractersticas geomtricas del cuerpo, propiedades de los materiales
del cual el cuerpo va a ser construido posteriormente y definir correctamente las
condiciones de contorno que afectan las caractersticas del cuerpo, esta fase tambin
debemos realizar el proceso de discretizacin y luego definir la malla de rigidez, definiendo
tipo, nmero y tamao de los nodos que formaran dicha malla.
2.3.4.2 Solucin del anlisis.- Esta fase consiste esencialmente en el proceso de anlisis de los
elementos finitos del modelo por el software y solucin del problema , evaluando el modelo
realizado en la fase anterior para verificar que no exista errores, posteriormente el software
genera las ecuaciones algebraicas que gobiernan el problema, organizndola en forma de
una matrices, para posteriormente ser computadas y utilizadas en variables derivadas como
fuerzas de reaccin, esfuerzos en los elementos.
2.3.4.3 Post proceso.- Esta fase consiste en el anlisis y evaluacin de los resultados, determinando
si loa mismos son lgicos y congruentes, estos se representan grficamente por medio de
una simbologa de colores, permitindonos de esta manera apreciar los valores mximos y
mnimos de las deformaciones, distribucin de esfuerzos, temperatura, etc. Estas variables
representan el comportamiento del cuerpo producidas por las condiciones de contorno
establecidas anteriormente.
CAPITULO III
El presente proyecto tiene como finalidad solucionar las necesidades presentes en la lnea
de produccin de refrescos de la empresa de Lcteos Santilln, que se encuentra ubicada en
la provincia de Chimborazo, Ciudad de Riobamba, Parroquia San Luis.
Tiempo de encendido
Tiempo de dosificacin
Tiempo de tapado de botella
Tiempo de parada
Volumen de llenado
Torque de enroscado
Ciclos por minuto
Unidades por ciclo de trabajo
Peso
Volumen del equipo
Materiales
Ergonoma
3.2.3 Resultados
Demandas bsicas: 1, 5, 6.
Al realizar el anlisis dela competencia se determina que se debe tener mayor prioridad en
las siguientes necesidades del cliente: produccin de 30 botellas por minuto, los refrescos
tengan el volumen y peso correcto, llenado de botellas sin operario, produzca refrescos de
250ml, 500ml, 1000ml, el equipo sea econmico.
Automatizacin
Dosificacin
Volumen de llenado
Torque de roscado
Materiales
Ergonoma
capacidad de la mquina.
El mtodo diseado por Lawrence Miles denominado Anlisis Funcional, tiene como
finalidad el reducir costos, identificar e independizar la accin que debe realizar el
producto. Con esto se procura encontrar mltiples alternativas para la realizacin de cada
una de las funciones por lo que se concluye que el mtodo no solo se encarga de identificar
las funciones a realizarse, sino que tambin se centra en clasificarlas formando as el
denominado rbol de funciones.
La funcin general representa la actividad global que deber realizar el producto que se va
a disear. Sin embargo, esta representacin es muy abreviada por lo que para obtener una
representacin ms exacta se proceder a dividir la funcin global en sub-funciones y a su
vez se establecer las relaciones de flujos entre estas, formando as la denominada
estructura funcional.
Debido a que dentro del proceso de envasado de refrescos se lleva a cabo varias funciones,
es conveniente realizar una divisin modular. Para esto es necesario analizar
cuidadosamente los diagramas funcionales mismos que permitirn determinar la divisin
modular ms apropiada tomando en cuenta las interfaces entre los flujos de seales, energa
y materia.
Se ha realizado una divisin de todo el proceso en un solo mdulo en el cual se detalla cada
una de las funciones a realizar. La primera secuencia consiste en la etapa de transporte de
los envases PET para refresco, empezando desde la colocacin de los mismos en el inicio
de la banda transportadora continuando hasta la colocacin de las botellas bajo el cabezal
de dosificacin.
3.5.1 Mdulo 1
Para el transporte de los envases PET se ha considerado dos posibles soluciones cada una
con caractersticas particulares que a continuacin se detallan:
3.5.1.1.1 Transportador lineal de placas articuladas (Ver Figura 14. Trasportadora de placas
articuladas)
Ventajas:
Desventajas:
3.5.1.1.2 Tambor rotativo (Ver Figura 17. Envasadora de mesa rotativa)Figura 17.
Ventajas:
Desventajas:
Para el llenado de los envases se ha optado por dos sistemas de dosificacin, mismos que
sern analizados para determinar cul es el ms idneo.
Ventajas:
Desventajas:
Ventajas:
Desventajas:
El
Funcin Componente
Colocar la tapa en la
Colocacin
botella Manual
Cambio
Velocidad Velocidad Llenado
de Mantenimi Fiabili Pondera
de de mltipl +
accesorio ento dad cin
transporte llenado e 1
s
Velocidad de
1 0,5 0,5 1 0 4 0,190
transporte
Cambio de 1,
0 0,5 0 0 0 0,071
accesorios 5
Mantenimien
0,5 0,5 0,5 0,5 0 3 0,143
to
Velocidad de 3,
0,5 1 0,5 0,5 0 0,167
llenado 5
Llenado
0 1 0,5 0,5 0 3 0,143
mltiple
Fiabilidad 1 1 1 1 1 6 0,286
SUMA 21 1
Fiabilidad > Velocidad de transporte = Mantenimiento = Velocidad de llenado = Llenado mltiple > Cambio
de accesorios
Tabla 6
A continuacin se evala cada una de las soluciones segn los criterios preestablecidos.
Velocidad
de Alternat Alternat Alternat Pondera
+1
transport iva 1 iva 2 iva 3 cin
e
Alternativ
0,5 0 1,5 0,250
a1
Alternativ
0,5 0 1,5 0,250
a2
Alternativ
1 1 3 0,500
a3
SUMA 6 1
Alternativa 3 > Alternativa 2 = Alternativa 1
Tabla 7
Cambio
de Alternat Alternat Alternat Pondera
+1
accesorio iva 1 iva 2 iva 3 cin
s
Alternativ
0,5 1 2,5 0,417
a1
Alternativ
0,5 1 2,5 0,417
a2
Alternativ
0 0 1 0,167
a3
SUMA 6 1
Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 3
Tabla 8
Velocidad
Alternat Alternat Alternat Pondera
de +1
iva 1 iva 2 iva 3 cin
llenado
Alternativ
0,5 0 1,5 0,250
a1
Alternativ
0,5 0 1,5 0,250
a2
Alternativ
1 1 3 0,500
a3
SUMA 6 1
Alternativa 3 > Alternativa 2 = Alternativa 1
Tabla 10
Llenado Alternat Alternat Alternat Pondera
+1
mltiple iva 1 iva 2 iva 3 cin
Alternativ
0,5 1 2,5 0,417
a1
Alternativ
0,5 1 2,5 0,417
a2
Alternativ
0 0 1 0,167
a3
SUMA 6 1
Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 3
Tabla 11
Una vez determinadas las soluciones funcionales para cada etapa del mdulo, se procede a
determinar cul ser el mecanismo de accionamiento de los distintos componentes de la
mquina.
Trasporte de envases.
Cabezal de llenado.
Cabezal de roscado.
El proceso comienza con la colocacin de las botellas es la cadena de transporte (), la cual
se encarga de transportar los envases a todo su largo permitiendo de esta manera al envase
El sistema de dosificacin, es el primer proceso por el cual el envase debe pasar, al ingresar
a este sistema el sensor () y (), realiza el conteo del nmero de envases a ser dosificado, de
este manera al ingresar los 6 envases, luego el cabezal de dosificacin baja para colocarse
en la boca del envase, que es accionado por el cilindro(),y las pistolas de dosificacin ()
envan el caudal necesario para llenar el envase con el refresco hasta el nivel deseado.
manualmente, ya que el operador debe coger la tapa del recipiente (), en el cual se
encuentran ubicados una cierta cantidad de tapas, de esta manera el operador coloca la tapa
en el envase.
sistema de roscado, debajo del chuck (), en cual se encarga de aplicar el torque necesario
para el sellado de la tapa, este torque es accionado por el motor reductor (), y por medio de
Finalmente las botellas ya selladas son llevadas por la banda transportadora hasta un
recolector de estas.
4. DISEO DE INGENIERA
Dimetro del envase, ya que esto influye en la medida del ancho de la banda
transportadora.
El tipo de recorrido que va a tener el proceso, en nuestro caso rectilneo.
El tipo de lquido que contienen los envases, que es el parmetro fundamental para
la seleccin del material de la cadena.
Donde:
lb
5,61
WP = peso del producto por pie de cadena = pie
lb
1,75
WC = peso de la cadena por pie = pie
pies
229,66
V = velocidad del transportador = min (Anexo)
HP=
(
0,75 229,66
pies
min ) [(
( 19,685 pies ) 3,51
lb
pie ) (
+2 0,69
lb
pie )]
33 000
HP=0,502 HP=0,374 KW
V =W x r (2)
Donde:
V = velocidad de la cadena
cm
116,67
V s rad
W= = =18,088
r 6,45 cm s
P
T= (3)
N
Donde:
T = torque en N.m
rad
N = nmero de revoluciones s
370 W
T= =20,46 N . m
rad
18,088
s
T
F= (4)
r
Donde:
T = torque en N.m
Fuente: Autores
4.2.4 Diseo eje
Se toma como fuerza suficiente para impulsar la cadena transportadora, para realizar el
desplazamiento del mismo, adems el eje debe soportar el torque que se produce por el
movimiento del motor reductor.
R1=166,37 N
R2=145,94 N
M =16,64 N . m
T =20,46 N .m
Flexin
32 M
f= (5)
d3
Torsin
16 T
= ( 6)
d3
eq =
( x y 2
2 )+ xy 2=
0,5 Sy
n
(7)
Donde:
n = factor de seguridad
kg
Sy =2100 ( Aceroinoxidable 304 )
cm2 (Anexo)
Entonces:
2 2
16 M 16 T 0,5 Sy
3
+ 3 =
d d n
eq =
32 n M 2 +T 2
d 3=
Sy
d=0,02172 m
d=2,17 cm
S y 32
=
n d3
Mm
S y Kf Ma 2
Se ( +T m
S y K fs T a 2
) (
Se
(8) )
Donde:
kg
Sy =2100 ( Aceroinoxidable 304 )
cm
2 (Anexo)
Mm
= momento flector medio en kgf.cm
Ma
= momento flector alternante en kgf.cm
Tm
= momento torsor medio en kgf.cm
Ta
= momento torsor alternante en kgf.cm
Kf
= factor de concentracin de esfuerzos.
K fs =
Factor de concentracin de esfuerzos por fatiga
S e =k Se ' (9)
S e =k a k b k c k d k g k e Se ' (10)
Donde:
S e =
lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico
Se '
= lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la viga rotatoria
ka
= factor de superficie
kb
= factor de tamao
kc
= factor de confiabilidad
kd
= factor de temperatura
kg
= factor de efectos diversos
ke
= factor de modificacin de concentracin de esfuerzos
kg
Sut=5200 ( Aceroinoxidable 304)
cm 2 (Anexo)
kg kg
(
S e =0,5 5200
cm 2 )
=2600 2
cm
ka
= para una superficie pulida
kb
=
kg
Sy =2112,24
cm 2 (Anexo)
H CHAVETA=H CHAVETERO
Debe cumplir la condicin:
Los de elementos de sujecin de ejes se disean tanto por corte como por aplastamiento.
4.2.5.1 Chaveta
Fuerza de corte
T
p=
r
p = fuerza de corte
T = momento torsor
Como:
P=T .n
Combinando
P
p=
r .n
kg .m
P=370 W =37,76
s
rad
w=18,088
s
kg . m
37,76
s
p= =164,38 kgf
rad
(
0,0127 18,088
s )
Diseo a corte
P 2T p
diseo = = =
A d.w. L w.L
S Sy 0,5 S y
diseo = =
ns ns
p 0,5 S y
=
w.L ns
Donde:
w = ancho de la chaveta en cm
L = longitud de la chaveta en cm
n s=
coeficiente de seguridad asumido
Se asume :w=0,5 cm
( 164,38 kgf )( 3)
L=
kg
(0,5 cm)(0,5)(2112,24 )
cm2
L=0,93 cm
Diseo a aplastamiento
P 2T
diseo = =
Ac h
d . L.
2
0.9 S y
diseo =
ns
p 0.9 S y
=
h ns
L.
2
Donde:
p = fuerza en kgf
A c =
rea de aplastamiento de la chaveta
h = altura de la chaveta en cm
n s=
coeficiente de seguridad
Se asume: h=0,5 cm
kg
( 0,9)( 2112,24 )
( 164,38 kgf ) cm 2
=
L(0,25) 3
L=1,04 cm
4.2.5.2 Chavetero
kg
Sy =2100 (Anexo)
cm2
P 2T
diseo = =
Ac h
d . L.
2
0.9 S y
diseo =
ns
p 0.9 S y
=
h ns
L.
2
Donde:
p = fuerza en kgf
A c =
rea de aplastamiento de la chaveta
h = altura de la chaveta en cm
n s=
coeficiente de seguridad
Se asume: h=0,5 cm
kg
( 0,9)( 2100 )
( 164,38 kgf ) cm 2
=
L(0,25) 3
L=1,04 cm
Finalmente comparando los tres valores de L obtenidos para que no falle ni la chaveta, ni
el chavetero se debe tomar como mnimo una longitud de 2 cm.
4.2.6 Chumaceras
Las chumaceras son piezas mecnicas de acero o hierro fundido que est constituida de dos
mitades simtricas unidas entre s por medio de sujetadores, en la superficie cilndrica
interior la chumacera se encuentra protegida con una capa delgada de babbit soportada en
acero.
Fuente: http://www.sygma.com.mx/imagenes/chumaceras.gif
Para la seleccin de la chumacera se tom en cuenta el dimetro del eje y las cargas que
actan en el mismo. La seleccin se realiza en el punto ms crtico:
Fr =R1=166,37 N
Fa =0
P=F r
Po=F r
Para un rodamiento rgido de bolas
C=14 KN ( Anexo )
C o=7,8 KN ( Anexo )
( C CAL)o =f s P o
f s=
factor de esfuerzos estticos (factor de servicio) = 1,5
Po=
carga esttica equivalente (axial o radial)
fL
CCAL = P
fn
CCAL=
capacidad de carga calculada
f L =1,78
(Anexo)
f n=0,313
(Anexo)
P=carga dinmica equivalente ( axial o radial ) .
1,78
CCAL = ( 166,37 N ) =946,13 N
0,313
Como:
Las guas de desgaste son accesorios necesarios para las bandas transportadoras ya que
estas cumplen la funcin de disminuir el rozamiento de disminuir el coeficiente de friccin,
absorcin de energa en condiciones de esfuerzo, proteger la cadena contra el desgaste y
reducir el desgaste de tablillas.
En el mercado existen una variedad de materiales con los cuales se fabrican las guas de
desgaste, sin embargo no todos los materiales pueden ser utilizados todos los tipos de
cadenas, por lo que se debe considerar diferentes aspectos como el medio ambiente,
temperatura, lubricacin.
En nuestro caso el material que se utiliz es nylon, ya que este material tiene la capacidad
de disminuir la friccin entre la banda transportadora y el carril, estas guas son fijadas a la
superficie del carril, con la ayuda de tornillos que ayudan a fijar las guas de desgaste en el
carril de transporte.
Las especificaciones de las guas de desgaste han sido obtenidas del mismo catalogo de la
cadena transportadora:
El espacio de las guas (GC) recomendado para la cadena a utilizar es:
4.2.8 Rieles
Los rieles son elementos utilizados para el efectivo transporte de los envases ya que estos
se encargan de guiar los envases por la cadena transportadora, estos elementos son
colocados sobre el carril de transportacin su diseo, dependiendo del dimetro del envase
a transportar y la longitud de los rieles depender indirectamente de la longitud de la banda
transportadora utilizada y de los espacios utilizados para cada uno de los procesos de
envasado.
Es una parte fundamental del sistema de dosificacin ya que se encarga de soportar y alojar
los diferentes elementos y dispositivos necesarios en el sistema. La adecuada construccin
de este influye en el correcto funcionamiento del movimiento del cabezal de dosificacin,
por lo que es necesario seleccionar los materiales y dimensiones adecuadas.
El soporte metlico est sujeto a diferentes cargas como el peso de las boquillas de
dosificacin, el movimiento del eje que se encuentra acoplado al cilindro, por lo tanto la
fuerza del cilindro es con la que se va a realizar el diseo, al igual que los pesos de los
dems elementos.
Fuerza de cilindro
La fuerza disponible de un cilindro crece con mayor presin y con mayor dimetro. La
determinacin de la fuerza esttica en los cilindros est sustentada por la siguiente frmula
o el baco siguiente, existe una diferencia entre los valores calculados con la frmula y los
obtenidos por el baco, ya que en el segundo se toma en cuenta el rendimiento.
F=4500 N
W 1=16,31 kg
W 2=17,82
Los ejes estn sometidos a los mismos esfuerzos por lo que se va a realizar el diseo de uno
de ellos.
kg
Sy =2100 2
cm
kg
Su=5200
cm2
6 kg
E=1,96 x 10
cm2
Fc =4500 N=459,18 kg
W p=24,82kg
W 2=20,31 kg
FT =504,31 kg
Diseo esttico
F 252,16 321,06
T = = =
A 2 d2
d
4
32 M 32(2269,44) 23116,33
f= = =
d3 d3 d3
Sy
2 2
eq = ( x + y ) + 4 xy =
n
eq =
( 321,06 23116,33 2 Sy
d2
+
d3
=
n )
n=2
321,06 23116,33
+ =1050
d2 d3
d=2,839
d seleccionado =3,175
Diseo dinmico
Cargas fluctuantes
max + min
m=
2
max min
a=
2
a = m
Traccin
F 321,06
A d2 160,53
a = m = = =
2 2 d2
Flexin
32 M 23116,33
3 3
d d 11558,165
a = m = = = 3
2 2 d
Se=0,5 Sut
kg kg
(
Se =0,5 5200
cm )2
=2600 2
cm
Se=K . Se
Se=ka . kb . kc . kd . kg . ke . Se
ka=1
0,096 0,097
kb=0,869 d =0,869 ( 1,25 ) =0,85
kc=0,814
kd=1
kg=1
ke=1
Se=1798,94
a m 1
+ =
Se Sut n
(
2
160,53 11558,165
eqa = eqm =
d2
+
d3 )
Como d=2,839
160,53 11558,165 kg
eqa = eqm = 2
+ 3
=525,04 2
(2,839 ) ( 2,839 ) cm
525,04 525,04 1
+ =
1798,94 5200 n
n=2,54
Las fuerzas que van a soportar el eje es la fuerza del cilindro y el peso de los elementos del
pedestal de dosificacin.
FT =521,43 kg
Condiciones de extremo
l p= ( 2 ) ( L )
l p=
longitud de pandeo de la columna
l p=( 2 ) ( 80 cm )=160 cm
lp
=4
d
= razn de esbeltez
0 =
2 E 2
Sy
0 =
razn de esbeltez
S y =
lmite de fluencia del material (Anexo)
kg 2
0 =
(
2 1,96 x 10
6
cm
2 )
=135,7
kg
2100 2
cm
Como:
> 0
Pr=
carga real
2
A=rea deleje=3,1416 cm
n= coeficiente de seguridad
kg
n=
(
2 1,96 x 10 6
cm )
2
( cm2 )
=1,13
2
( 320 ) ( 521,43 kg )
FT =533,93 kg
Calculo de columna
l p=( L )=29,2 cm
lp
=
rg
l p=
longitud de pandeo de la columna
r g =
radio de giro = 2,87 cm (Anexo)
= ( 29,2 cm
2,87 cm )
=10,17
0 =
2 E 2
Sy
0 =
razn de esbeltez
E= mdulo de elasticidad del material (Anexo)
S y =
lmite de fluencia del material (Anexo)
kg 2
0 =
(
2 1,96 x 10
cm
6
2
)
=135,73
kg
2100 2
cm
Como:
< 0
[ ]
2
Sy
n Pr= A S y 2
. 2
4 E
Asumiendo n=2
Pr=
carga real
n= coeficiente de seguridad
S y =lmite de fluencia
[ ]
S y2 2
1067,86=10,95 S y . ( 10,17 )
kg
(
4 2 1,96 x 106
cm
2 )
2
1067,86=10,95 S y 0,0000146 S y
S y =97,52
Las boquillas cumplen con requerimientos necesarios para una dosificacin adecuada del
lquido en el envase que son los siguientes:
Dosificacin exacta
Eliminacin de goteo
Posicionamiento adecuado del envase
No hay derrame de lquido
La dosificacin exacta del lquido se logra por medio del sistema mecnico que posee la
boquilla, ya que al ingresar a la botella se abre la boquilla y llena el lquido hasta el nivel
que se desea y por medio de un sistema de anti retorno que ayuda que el exceso de lquido
regrese al tanque de almacenamiento.
La eliminacin de goteo se logra con la ayuda del ring que se coloca en el mbolo de
dosificacin adems del rpido cierre de la boquilla que se obtiene por el resorte.
Las campanas de las boquillas de dosificacin son muy importantes ya que es el medio
principal para el accionamiento de los dosificadores, ya que al tener contacto con el cuello
del envase, por lo tanto si no hay presencia de envase este no es accionado, eliminando de
esta manera el derrame de lquido, adems de lograr un correcto posicionamiento del
envase.
Para el diseo de las boquillas de dosificacin se debe tomar en cuenta el tamao del
envase
kg
P A =16 psi=11249,4
cm2
Eentrada =Esalida
PA V 2A P B V 2B
+Y A + = +Y B +
2g 2g
V A =0
PB =0
Y B =0
Reemplazando y despejando:
PA
V 2B =2 g (
+Y A )
kg
( )
11249,4
m2
V 2B =2 g + 0,06
kg
1000 3
m
m
V B =14,89
s
QB =A B V B
2
QB = ( ) d
4
(V B)
2
QB = ( ( 0,014 m )
4 )( 14,89
m
s )
l
QB =2,3
s
l
2,3
s
Q c =
dosificador
6
l
Q c =0,38
dosificador
s
Con el caudal encontrado y el tiempo de llenado podemos setear en el PLC de esta manera
hallamos el volumen de llenado para los envases.
El cilindro neumtico es un actuador que se encarga de convertir las seales elctricas del
equipo de control en acciones fsicas sobre el proceso, permitiendo realizar movimientos
sobre el objeto que se manipula o partes de una mquina, el funcionamiento del cilindro
neumtico es muy sencillo y el movimiento que realiza por accin del aire comprimido que
acta en uno de los lados del pistn.
Especificaciones Datos
Tipo Cilindro neumtico doble efecto
Dimetro de cilindro
Dimetro de vstago
4.4 Implementacin del sistema de control.
Las entradas del PLC tienen la tarea de recibir las rdenes que gobiernan el proceso,
mediante la interfaz estas rdenes son adaptadas y codificadas en forma comprensible para
el CPU.
Este tipo de entradas permiten que los autmatas programables trabajen con mandos
analgicos, adems de poder leer las seales de tipo analgico que pueden ser temperatura,
presin o caudal. Cuando una de las variables ingresa en forma de una magnitud analgica
se transforma en un nmero que se deposita en una variable interna del autmata, se realiza
una conversin A/D, puesto que el autmata trabaja con seales digitales, este tipo de
transformacin se realiza con una precisin o resolucin determinada que hace referencia al
nmero de bits y cada cierto intervalo de tiempo conocido como perodo de muestreo.
Los mdulos de entrada anlogica pueden leer tensin o electricidad, para el proceso de
ingreso de la seal analgica consta de varias etapas:
Filtrado
Conversin A/D
Memoria interna
4.4.2.2 Entradas Digitales
Los mdulos de entrada digitales permiten conectar al autmata, captadores de seales tipo
todo o nada como finales de carrera, pulsadores, sensores, entre otros. Estos mdulos
trabajan con seales de tensin, es decir trabaja con variacin de la misma tomando valores
de 0 o 1, el valor de 0 es tomado cuando la tensin es cero y el valor de 1 es tomado cuando
la tensin es diferente de cero. El proceso de adquisicin de seales digitales pasa por el
siguiente proceso:
Filtrado
Aislamiento galvnico
La seccin de salida tambin mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, esto
quiere decir que se encarga de codificar las eales procedentes del CPU, adems de
amplificar y controla los dispositivos de salida o actuadores como lmparas, rels,
cilindros,entre otros, el autmata tiene interfaces de adaptacin a las salidas de proteccin
de circuitos internos.
La tensin o intensidad sirve de referencia de mando o contror para actuadores que admitan
mando analgico como pueden ser los variadores de velocidad , reguladores de
temperatura, permitiendo al aurtomata realizar funciones de regulacin y control de
procesos continuos.
Aislamiento galvnico
Conversin D/A
Los mdulos de salidas digitales permiten que el autmata actu sobre los preaccionadores
y accionadores que admiten ordenes de tipo todo o nada. El valor binario de las salidas
digitales se convierte en apertura o cierre de un rel interno del autmata en el caso de
salidas a rel. En los mdulos estticos los elementos que conmutan son los componentes
electrnicos como transistores o triac, y en mdulos electromecnicos, que son libres de
tensin pueden actuar sobre elementos que trabajen en tensiones distintas.
Puesta en forma
Aislamiento
Proteccin electrnica
Tratamiento cortocircuitos
Programa
Para evitar cometer errores en la puesta en funcionamiento inicial del sistema debemos
seguir los siguientes pasos:
Cargar el programa
PRUEBAS Y RESULTADOS
En este captulo se especifica cada una de las pruebas realizadas a cada una de las piezas de
la mquina, as como el funcionamiento completo de la misma y las correcciones que se
realizaron para solucionar los problemas presentados.
Las pruebas en los elementos y/o dispositivos son necesarias ya que nos permiten conocer
el correcto funcionamiento de cada uno de ellos, adems de ayudarnos a detectar las fallas
presentes en estos.