PLAN DE MANTENIMIENTO

1. DEFINICIN
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de
mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algn tipo
de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que
habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que
se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo,
y en los cuales eS mucho ms econmico aplicar una poltica
puramente correctiva (o utilizar hasta que falle).

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de

actividades:
Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que
normalmente las lleva a cabo el equipo de operacin.

Las actividades programadas que se realizan a lo largo del

ao.

Las actividades que se realizan durante las paradas

programadas.

Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la

base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas de
realizar un plan de mantenimiento no son ms que formas
de determinar las tareas de mantenimiento que compondrn
el plan.

Por ejemplo las tareas a realizarse en un grupo

electrgeno GRUPO ELECTRGENO

Verificar Nivel de agua. Nivel de aceite. Reserva de

combustible. Agua y carga de batera.

Arranque automtico.
Verificar cumplimiento del mantenimiento preventivo.
Verificar limpieza del recinto.
Verificar la existencia de los medios de extincin y deteccin

de incendio.
2. FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
Al elaborar un plan de mantenimiento pueden cometerse toda una
serie de errores que es necesario conocer anticipadamente para
tratar de evitarlos. De todas formas, no hay que olvidar que un
plan de mantenimiento con errores es mucho mejor que trabajar
sin plan de mantenimiento, basando toda la actividad en la
reparacin urgente de averas.

La elaboracin de un plan de mantenimiento puede

hacerse de tres formas:

A. Basndonos en las recomendaciones del fabricante.

Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los
diferentes equipos que componen la planta, y agrupndolas en
gamas de mantenimiento. Es una forma muy extendida de
elaborar un plan de mantenimiento, y tiene ventajas e
inconvenientes

B. Basndonos en protocolos genricos de mantenimiento

que previamente tenemos que haber elaborado.
Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en
protocolos de mantenimiento, que parten de la idea de que los
equipos se pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde
la realizacin de una serie de tareas con independencia de quien
sea el fabricante.

C. Basndonos en un anlisis previo de fallos, es basarnos

en RCM.
Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que
pretenden evitarse. Es sin duda el modo ms completo y eficaz de
realizar un plan de mantenimiento.

Elaborar un plan de mantenimiento basado en protocolos de

mantenimiento tiene la ventaja que nos quita los inconvenientes
de elaborar un programa de mantenimiento basado en
instrucciones del fabricante.
 Elaborar un plan de Mantenimiento basado en protocolos requiere
como clave fundamental elaborar bien los protocolos de
mantenimiento.

Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas que hay

que realizar en un tipo de equipo concreto o gama, que puede ser
una bomba centrifuga, turbinas, motor elctrico, etc.
Siempre que podamos englobarlo dentro de un equipo genrico.

3. ELABORACIN DE PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO

Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de

mantenimiento basado en protocolos. Las diferentes formas de
realizar un plan de mantenimiento no son ms que formas de
determinar las tareas de mantenimiento que compondrn el plan.
3.1. En el protocolo de mantenimiento de un equipo -tipo, al
determinar cada tarea debe incluirse adems cinco
informaciones referentes a ella:

Frecuencia con la que debe realizarse.

Especialidad de trabajo,
Duracin estimada para la realizacin de la tarea,
Necesidad de permiso de trabajo especial,
Si el equipo debe estar parado o en marcha para la
realizacin de la tarea.
A. Frecuencia con la que debe de realizarse

En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para

fijarla:

Siguiendo periodicidades fijas

Determinndola a partir de las horas de funcionamiento

Cualquiera de las dos formas es perfectamente vlida; incluso es

posible que para unas tareas sea conveniente que se realice
siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras tareas,
incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas
de funcionamiento. Ambas formas de determinacin de la
periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas
que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes.

As, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades

fijas puede suponer hacer mantenimiento a equipos que no han
funcionado, y que por tanto, no se han desgastado en un periodo
determinado. Y por el contrario, basar el mantenimiento en horas
de funcionamiento tiene el inconveniente de que la programacin
de las actividades se hace mucho ms complicada, al no estar
fijado de antemano exactamente cundo tendrn que llevarse a
cabo. Un programa de mantenimiento que contenga tareas con
periodicidades temporales fijas junto con otras basadas en horas
de funcionamiento no es fcil de gestionar y siempre es necesario
buscar soluciones de compromiso.

No es fcil fijar unos criterios para establecer las tareas de

mantenimiento. Tericamente, una tarea de mantenimiento debe
realizarse para evitar un fallo, con lo cual habra que determinar
estadsticamente el tiempo que transcurre de media hasta el
momento del fallo si no se acta de ninguna forma en el equipo. El
problema es que normalmente no se dispone de datos estadsticos
para hacer este estudio, ya que en muchos casos significara llevar
los equipos a rotura para analizar cuanto aguantan; en otros,
realizar complejas simulaciones del comportamiento de
materiales, que no siempre estn al alcance del departamento de
mantenimiento de una instalacin. As que es necesario buscar
criterios globales con los que fijar estas periodicidades, buscando
primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisin, y
no tanto el agotamiento de la vida til de las piezas o del conjunto.

B. Especialidad del trabajo

En la elaboracin del plan de mantenimiento es conveniente
diferenciar las tareas que realizan unos profesionales u otros, de
forma que al generar las rdenes de trabajo correspondientes no
se enve al especialista elctrico lo que debe realizar el
especialista mecnico y viceversa.
Las especialidades ms habituales de las tareas que
componen un plan de mantenimiento son las siguientes:

Operacin. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el

personal que realiza la operacin de la instalacin, y
normalmente se trata de inspecciones sensoriales que se
realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en
ocasiones trabajos de lubricacin.

Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por
especialistas en la realizacin de tareas en la zona de
 captacin de radiacin. Incluye normalmente tareas
elctricas, mecnicas y de instrumentacin.

Mecnica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en

montaje y desmontaje de equipos, en ajustes, alineaciones,
comprensin de planos mecnicos, etc.

Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los

profesionales que los llevan a cabo tengan una fuerte
formacin en electricidad, bien en baja, media o alta tensin.
 Instrumentacin. Los trabajos de este tipo estn
relacionados con profesionales con formacin en electrnica,
y adems, con una formacin especfica en verificacin y
calibracin de instrumentos de medida.

Predictivo. Esta especialidad incluye termografas,

baroscopios, anlisis de vibraciones, etc. Los profesionales
que las llevan a cabo son generalmente tcnicos
especialmente entrenados en estas tcnicas y en las
herramientas que utilizan para desarrollarlas.

Mantenimiento legal. En muchas ocasiones se requiere que

para llevar a cabo determinadas tareas de carcter
obligatorio recogidas en normativas en vigor sea necesario
tener determinadas acreditaciones. Adems, es muy
habitual contratar con empresas externas, poseedoras de
dichas acreditaciones, estos mantenimientos.
 Limpieza tcnica. La fuerte especializacin que requiere este
trabajo, junto con las herramientas que se emplean hace
que se trate de conocimientos muy especficos que adems
normalmente se contratan con empresas externas.

Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice

este tipo de trabajos, por lo que para facilitar su
programacin, realizacin y control puede ser conveniente
crear una categora especfica.

C. Duracin estimada de la realizacin de la tarea

La estimacin de la duracin de las tareas es una informacin
complementaria del plan de mantenimiento. Siempre se realiza
de forma aproximada, y se asume que esta estimacin lleva
implcito un error por exceso o por defecto.

D. Necesidad de un permiso de trabajo especial

Determinadas tareas requieren de un permiso especial para
llevarlas a cabo. As, las tareas de corte y soldadura, las que
requieren la entrada en espacios confinados, las que suponen
un riesgo elctrico, etc., requieren normalmente de un permiso
de trabajo especial. Resulta til que en el plan de
mantenimiento est contenida esta informacin, de manera
que estn diferenciados aquellos trabajos que requieren de un
permiso, de aquellos que se realizan simplemente con una
orden de trabajo.
 E. Si el equipo debe estar parado o en marcha para la
realizacin de la tarea
Para llevar a cabo una tarea determinada puede ser
conveniente que el equipo, el sistema al que pertenece o
incluso toda la planta estn paradas o en macha. Resulta til
que este extremo est indicado en el plan de mantenimiento,
ya que facilita su programacin.

3.2. El primer trabajo para elaborar un protocolo de

mantenimiento de un equipo- tipo es determinar el
conjunto de tareas a llevar a cabo en l.

Los tipos de tareas que pueden llevarse a cabo en un

equipo son las siguientes:
Inspecciones sensoriales: son inspecciones que se
realizan con los sentidos, sin necesidad de instrumentos
de medida o medios tcnicos adicionales.
Lecturas y anotacin de parmetros de funcionamiento,
con instrumentos que estn instalados en los equipos.
 Tareas de lubricacin.
Verificaciones mecnicas, como medicin de holguras, de
alineacin, de espesor, de apriete de pernos, de
instrumentos de medida, de funcionamiento de lazos de
control, etc. Pueden requerir de una intervencin para
que determinados parmetros se ajusten a unos valores
preestablecidos.
Verificaciones elctricas, como medicin de intensidad de
corriente, verificacin de puestas a tierra, verificacin del
funcionamiento de paradas de emergencia, verificacin
de conexiones, etc.
Anlisis y mediciones de variables con instrumentos
externos, como analizadores de vibraciones,
termografas, anlisis de aceites, etc.
Limpiezas, que pueden ser sencillas o de cierta
complejidad tcnica.
Configuracin, en equipos programables o que admitan
diferentes modos de funcionamiento.
Verificacin del correcto funcionamiento de equipos de
medida
Sustitucin o reacondicionamiento condicional de piezas
sujetas o propensas al desgaste.
A la hora de elaborar la lista completa de tareas que aplica en un
equipo y que compondr el protocolo de mantenimiento de ese
tipo de equipo es conveniente comprobar cules de los tipos de
tareas mencionadas son aplicables en ese equipo. De esta manera
se asegura que la lista de tareas para cada equipo es completa y
exhaustiva, sin olvidar nada importante.
4. RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD)
RCM es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un
plan de mantenimiento en una instalacin industrial y presenta
algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente
fue desarrollada para el sector de aviacin, donde no se obtenan
los resultados ms adecuados para la seguridad de la navegacin
area. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho
 despus al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados
que haba dado en el campo aeronutico.

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento

Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar
la fiabilidad de la instalacin, es decir, disminuir el tiempo de
parada de planta por averas imprevistas que impidan cumplir con
los planes de produccin.

Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son

aumentar la disponibilidad, es decir, la proporcin del tiempo que
la planta est en disposicin de producir, y disminuir al mismo
tiempo los costes de mantenimiento.

El anlisis de los fallos potenciales de una instalacin

industrial segn esta metodologa RCM aporta una serie de
resultados:
Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos.
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y
desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean
producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por
actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar
una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de

varios tipos:

Determinacin de tareas de mantenimiento que evitan o

reducen estas averas.
Mejoras y modificaciones en la instalacin.
Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de
que estos no puedan evitarse.
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que
permanezca en planta, como una de las medidas paliativas
de las consecuencias de un fallo.
Procedimientos operativos, tanto de operacin como de
mantenimiento.
Planes de formacin.
RCM es una tcnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero
en realidad, el plan de mantenimiento no es ms que uno
 de los productos del profundo anlisis que debe efectuarse en la
instalacin.

Adems del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie

de conclusiones:
Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la
instalacin, asumiendo que un buen mantenimiento no
soluciona un mal diseo, y por tanto, si la causa raz de un
posible fallo reside en el diseo es esto lo que hay cambiar.
Una serie de procedimientos de operacin y mantenimiento
que evitan que se produzcan los fallos analizados.
Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo,
las consecuencias se minimicen.
Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock
en la instalacin, no para evitar el fallo, sino para minimizar
el tiempo de parada de sta y por tanto para minimizar las
consecuencias.

4.1. LA PLANIFICACIN DE LA IMPLANTACIN DE RCM

Planificar la implantacin RCM significa:

Definir el alcance, es decir, a qu equipos, subsistemas,
sistemas o reas se aplicar la metodologa RCM. Aunque
esta metodologa est inicialmente pensada para ser
implantada en toda la instalacin, RCM puede aplicarse a
solo una parte. Conviene incluso llevar a cabo una
experiencia piloto para tener claro lo que implica. La
definicin del alcance supone tambin definir el nivel de
profundidad con el que se abordar el estudio
Definir los recursos que se van a emplear, que son
fundamentalmente un equipo humano capaz de llevar a
cabo el proceso, y puntualmente, el asesoramiento de una
empresa externa si se requiriera.
Definir la secuencia en la que se van a estudiar los
diferentes sistemas incluidos en el alcance.
Fijar plazos, fechas exactas, en las que se debe tener
completado cada hito
 Realizar una reunin de lanzamiento con todos los
implicados.

Un trabajo bien planificado es posible que salga mal. Un trabajo

mal planificado es muy poco probable que acabe consiguiendo
sus objetivos en los plazos adecuados y con unos costes
razonables, incluso es dudoso que pueda conseguirse objetivo
alguno.

4.2. LA DEFINICIN DE OBJETIVOS

Lo que no se mide, no se mejora. RCM es una metodologa que
se implanta en la mayora de los casos buscando una mejora en
los resultados. Por eso es muy importante medir: pasa saber si
est consiguiendo el objetivo principal, que es mejorar.
Con RCM mejoran determinados aspectos, que se reflejan en
indicadores muy concretos.

La fiabilidad es sin duda el parmetro ms afectado por la

implementacin de RCM: no es extrao que la R del nombre sea
precisamente Reliability, esto es, confiabilidad. As, los equipos
e instalaciones se paran cuando el usuario desea,
disminuyendo drsticamente el nmero de paros por fallo en
alguna parte del sistema. Hay que recordar que ese fue
precisamente el principal motivo del desarrollo de RCM en el
sector aeronutico, evitar fallos en un avin con consecuencias
desastrosas.

El segundo parmetro afectado positivamente por una correcta

implementacin de la metodologa RCM es sin duda la
disponibilidad. Conviene recordar la diferencia entre
fiabilidad, que solo tiene en cuenta las paradas por
mantenimiento correctivo no programado, y disponibilidad para
cuyo clculo se tienen en cuenta todas las paradas por
mantenimiento, ya sean programadas o no. RCM disminuye la
necesidad de mantenimiento, ya que ste solo aplica all donde
es necesario aplicarlo, donde resuelve de forma eficaz un
problema, evitando que se hagan tareas de forma rutinaria sin
una adecuada justificacin tcnica. RCM disminuye la cantidad
de horas y recursos empleados en mantenimiento, y la cantidad
de horas de paro de las instalaciones para realizar trabajos
planificados y no planificados al eliminar por un lado trabajos
de mantenimiento que no tienen una adecuada justificacin
tcnica y por otro al eliminar o reducir el nmero de
intervenciones por fallos.

En este sentido, algunos indicadores relacionados con la

gestin de rdenes de trabajo tambin se ven favorablemente
afectados. As, el ndice de emergencias o el nmero de averas
repetitivas disminuyen y tienden a cero.

Como consecuencia de todo ello, los costes de mantenimiento

disminuyen. Aunque el objetivo con el que naci RCM no fue la
reduccin de costes de mantenimiento sino el aumento de la
fiabilidad de equipos e instalaciones (y de ah su nombre), lo
cierto es que en aquellas plantas en las que est fuertemente
implantado el mantenimiento sistemtico y especialmente en
aquellas en las que el mantenimiento est basado en
instrucciones de fabricantes la rebaja en costes es muy
evidente.
5. Introduccin a la Metodologa Anlisis de
Criticidad.

5.1. Qu es el anlisis de Criticidad?

Es una metodologa que permite establecer jerarquas para
mejorar la confiabilidad de cualquier:
Instalaciones
Sistemas
Equipos
Elementos de un equipo
De acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del
producto de la frecuencia de fallas por la severidad de su
ocurrencia, sumndole sus efectos en la poblacin, daos al
personal, impacto ambiental, perdida de produccin y daos en
la instalacin.
Adems, apoya la toma de decisiones para administrar
esfuerzos en la gestin de mantenimiento, ejecucin de
proyectos de mejora, rediseos con base en el impacto en la
confiabilidad actual y en los riesgos.

Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un

alcance y propsito para el anlisis, establecer los criterios de
evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis.
Activo: Trmino contable para cualquier recurso que tiene un
valor, un ciclo de vida y genera un flujo de caja. Puede ser
humano, fsico y financiero intangible. Por ejemplo: el personal,
centros de trabajo, plantas y equipos, entre otros.

Accin/recomendacin: Es la asignacin para ejecutar una

tarea o serie de tareas para resolver una causa identificada en
la investigacin de una falla o problema.

Afectacin: Es la limitacin y condiciones que se imponen por

la aplicacin de una ley al uso de un predio o un bien particular
o federal, para destinarlos total o parcialmente a obrar de
utilidad pblica.

Anlisis de Criticidad de Modo de Falla y Efectos: Es un

mtodo que permite cuantificar las consecuencias o impacto de
las fallas de los componentes de un sistema, y la frecuencia con
que se presentan para establecer tareas de mantenimiento en
aquellas reas que estn generando mayor repercusin en la
funcionalidad, confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y costos
totales, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.

Causa de falla: Circunstancias asociadas con el diseo,

manufactura, instalacin, uso y mantenimiento que hayan
conducido a una falla.
Confiabilidad operacional: Es la capacidad de una activo
(representado por sus procesos, tecnologa y gente) para
cumplir sus funciones o el propsito que se espera de este,
dentro de sus lmites de diseo y bajo un Contexto Operacional
determinado.
El mejoramiento e confiabilidad est asociada a cuatro aspectos
fundamentales:

Es importante puntualizar que en un programa de optimizacin

de Confiabilidad Operacional, es necesario el anlisis de los
siguientes cuatro parmetros:
Confiabilidad humana
Confiabilidad de los procesos
Mantenibilidad de los equipos
La confiabilidad de los equipos.

La variacin en conjunto o individual de cualquiera de los

cuatro parmetros presentados en la figura 1, afectar el
comportamiento global de la confiabilidad operacional de un
determinado sistema.
Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o
ms consecuencias de un evento, las cuales sean expresadas
cualitativa o cuantitativamente. Por ello, los modelos para el
clculo deben considerar los impactos en seguridad, higiene,
ambiente, produccin, costos de reparacin e imagen de la
empresa.

Consecuencia de una Falla: Se define en funcin a los

aspectos que son de mayor importancia para el operador, como
el de seguridad, el ambiental y el econmico.

Contexto Operacional: Conjunto de factores relacionados con

el entorno; incluyen el tipo de operacin, impacto ambiental,
estndares de calidad, niveles de seguridad y existencia de
redundancias.

Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite

establecer la jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas, y permite direccionar el
esfuerzo y los recursos a las reas donde es ms importante y/o
necesario mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.

Defecto: Causa inmediata de una falla: desalineacin, mal

ajuste, fallas ocultas en sistemas de seguridad, entre otros.

Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada

modo de falla.

Falla: Terminacin de la habilidad de un tem para ejecutar una

funcin requerida.

Falla funcional: Es cuando el tem no cumple con su funcin

de acurdo al parmetro que el usuario requiere.

Jerarquizacin: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su

prioridad.
 Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada.
Describe de forma general como ocurre y su impacto en la
operacin del equipo. Efecto por el cual una falla es observada
en un tem fallado. Hechos que pueden haber causado cada
estado de falla.

Prioridad: La importancia relativa de una tarea en relacin con

otras tareas.

6. DESCRIPCIN DE LA METODOLOGA DE ANLISIS

DE CRITICIDAD
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una
matriz de frecuencia por consecuencia de la falla.
En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los
impactos o consecuencias en los cuales incurrir la unidad o
equipo en estudio si le ocurre una falla.
La matriz tiene un cdigo de colores que permite identificar la menor
o mayor intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad
de la instalacin, sistema o equipo bajo anlisis.

6.1. Qu elementos se deberan tomar en cuenta para

determinar la criticidad?

La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la

probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma
de las consecuencias de la misma, estableciendo rasgos de
valores para homologar los criterios de evaluacin.

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Para realizar en Anlisis de Criticidad debes seguir los
siguientes pasos:

Primer paso-Definir el nivel de anlisis:

Se debern definir los niveles en donde se efectuar el
anlisis: instalacin, sistema, equipo o elemento, de
acurdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquizacin de activos:

Niveles de anlisis para evaluar criticidad

 Se requiere contar con la siguiente informacin para
realizar el anlisis.
Relacin de las instalaciones (se refiere al tipo de
instalaciones).
Relacin de sistema y equipo por instalacin (se requiere
a diferentes tipos de sistemas y equipos).
Ubicacin (rea geogrfica, regin) y servicio. Filosofa de
operacin de la instalacin y equipo. Diagramas de Flujo
de Proceso (DFP).
Registros disponibles de eventos no deseados o fallas
funcionales.
Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o
las fallas consideradas en el anlisis.

Registros de los impactos en produccin (% perdida de

produccin debido a la falla del elemento, equipo,
sistema o instalacin en estudio, produccin diferida y
costos relacionados).

Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.

Segundo paso-Definir la Criticidad: La estimacin de

la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia
de las fallas se realiza utilizando criterios y rangos
preestablecidos: Estimacin de la frecuencia de la falla
funcional: Para cada equipo puede existir ms de un
modo de falla, el ms representativo ser el de mayor
impacto en el proceso o sistema. La frecuencia de
ocurrencia del evento se determina por el nmero de
eventos por ao.

Para la estimacin de las consecuencias o impactos de la

falla, se emplean los siguientes criterios y sus rasgos
preestablecidos.
 Los Impactos en la Produccin (IP) cuantifican las
consecuencias que los eventos no deseados generan
sobre el negocio. Este criterio se evaluara considerando
los siguientes factores: Tiempo Promedio para Reparar
(TPPR), Produccin Diferida, Costos de Produccin (aceite
y gas)

Costos de Reposicin de Equipos

DI = (Costos de Reparacin + Costos de Reposicin de
Equipos)
El valor resultante permitir categorizar el DI de acuerdo con
los criterios de la tabla Categora de los Impactos.
 De la tabla Categora de los Impactos, el valor ubicado en la
columna Categora se asignara a las consecuencias, y este se
empleara para realizar el clculo del nivel de criticidad. El
impacto o consecuencia total de una falla se determina
sumando los valores de las categoras correspondientes a cada
columna o criterio multiplicado por el valor de la categora
obtenida de la tabla que determina la frecuencia de ocurrencia
de falla.

Tercer Paso-Calculo del nivel de criticidad: Para

determinar el nivel de criticidad de una instalacin,
sistema, equipo o elemento se debe emplear la frmula:

Criticidad = Frecuencia x consecuencia

Para las variables se utilizan los valores preestablecidos
como categoras de las tablas Categora de las
Frecuencias de Ocurrencia y Categora de los impactos,
respectivamente. Una vez obtenido el valor de la
criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseada
para PEP, para determinar el nivel de criticidad de
acuerdo con los valores y la jerarquizacin establecidos.

Matriz de Criticidad-PEP
 Cuarto paso-Anlisis y Validacin de los
resultados:

Los resultados obtenidos debern ser analizados a fin de

definir acciones para minimizar los impactos asociados a
los modos de falla identificados que causan la falla
funcional.
Este anlisis final permitir validar los resultados
obtenidos, a fin de detectar cualquier posible desviacin
que amerite la reevaluacin de la criticidad.

Quinto paso-Definir el nivel de anlisis:

El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por

el impacto permite jerarquizar los problemas,
componentes, equipos, sistemas o procesos, basado en
la criticidad. El cul es el objetivo de la aplicacin de la
metodologa.

La valoracin del nivel de criticidad y la identificacin de los

activos ms crticos permitir orientar los recursos y esfuerzos
a las reas que ms lo ameriten, as como gerenciar las
acciones de mitigacin del riesgo en elementos subsistemas,
considerando su impacto en el proceso.

Sexto paso-Determinar la criticidad.

Permite completar la metodologa, sin formar parte de la
misma. Cuando en la evaluacin de un activo obtenemos
frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor ms
tolerable deben orientarse a reducir la frecuencia de
ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a
valores altos en alguna de las categoras de
consecuencias, las acciones deben orientarse a mitigar
los impactos que el evento (modo de falla o falla
funcional) puede generar.

Dentro de las acciones o actividades que se

recomiendan, se pueden incluir la aplicacin de otras
metodologas de Confiabilidad, con el objeto de:
Identificar las causas raz de los eventos de deseados y
recomendar acciones que las eliminen mediante el
Anlisis Causa Raz (ACR).

Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de

falla y frecuencia de las fallas por medio de las
aplicaciones de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC) e Inspeccin Basada en Riesgo (IBR).

Complementar y/o validar los resultados mediante

anlisis RAM.

Sptimo paso-Sistema de Seguimiento de control:

Despus de la seleccin de las acciones de mejora en las
 frecuencias de ocurrencia de los eventos y mitigacin de
impactos se debe crear y establecer en Seguimiento y
Control, para garantizar el monitoreo de le ejecucin de
las acciones seleccionadas y el cumplimiento de las
recomendaciones consecuentes de AC. Los objetivos de
Seguimiento y Control son:

Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicacin

de los planes de accin resultantes de la aplicacin de la
Metodologa Anlisis de Criticidad.

Promover la cultura del dato en todos los niveles de la

empresa.

Monitorear los cambios o mejoras que pueden

derivarse de la aplicacin de las acciones generadas
como resultados de los anlisis para determinar se
requiere un nuevo anlisis.

Octavo paso-Anlisis y Validacin de los

resultados: Se debe crear un expediente, con los
registros y documentos resultantes de la aplicacin de
los Anlisis de Criticidad realizados a las instalaciones,
sistema, equipos y elementos. Para facilitar el estudio se
puede utilizar el formato que se muestra a continuacin
para registrar la evaluacin de criticidad de un activo.
7. LA EVALUACIN DE LA CRITICIDAD
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada uno de los fallos
identificados anteriormente, se est en disposicin de abordar el
siguiente punto: el estudio de las consecuencias del cada modo de
fallo, con el objetivo de determinar la criticidad de stos.
No hay que perder de vista que el estudio RCM es un estudio de
averas potenciales de la instalacin, y lo que es ms importante,
la determinacin de las medidas preventivas necesarias a adoptar
para evitar que las averas se produzcan. Pero al tratar de evitar
las averas hay que adoptar medidas cuyo coste y su implicacin
sea acorde con las consecuencias que pueda tener el fallo. As, si
el fallo tiene consecuencias menores no se deben adoptar medidas
de alto coste; y si en cambio, el fallo tiene unas consecuencias
absolutamente intolerables, podr adoptarse cualquier medida
que se plantee, sea cual sea su coste y sus implicaciones.
Hay tres aspectos que es necesario valorar a la hora a la hora de
evaluar la importancia de un fallo:

La evidencia del fallo, es decir, si se trata de un fallo

oculto o un fallo visible, fcilmente detectable.

Cul es la consecuencia del fallo desde el punto de vista

de la seguridad, el impacto ambiental, la produccin de
energa y el coste de la reparacin.

La probabilidad de que el fallo ocurra.

La valoracin combinada de estos tres aspectos permitir clasificar

los fallos en cuatro categoras: fallos insignificantes, fallos
tolerables, fallos significativos y fallos crticos. Esta ltima
clasificacin es la clave para determinar ms tarde las medidas
preventivas acordes con la importancia del fallo.