Ut Completo

Ensayos no destructivos
Modulo Ultrasonido en
Soldaduras.
Centro Tcnico Indura
Centro Tcnico Indura Ensayos no Destructivos RT / UT

CONTENIDOS
Introduccin 1
1. Qu son las pruebas no destructivas? 1

2. Antecedentes histricos 1
3. Falla de materiales 2
4. Clasificacin 4
5. Razones para el uso de Pruebas no Destructivas 6
6. Factores para la seleccin de las Pruebas no Destructivas 6
7. Calificacin y certificacin del personal de Pruebas no Destructivas 6
8. Inspeccin por ultrasonido 10
Captulo 1: Principios de Ultrasonido 16
1. Onda ultrasnica 17
2. Modos de onda 20
3. Generacin de vibraciones ultrasnicas 24
4. Caractersticas de propagacin de la onda ultrasnica 39
Captulo 2: Introduccin al Equipo Ultrasnico 57
1. Medidor ultrasnico de espesores 57

2. Detector ultrasnico de fallas 69
3 El detector de fallas analgico 85
Captulo 3: Tcnicas de Inspeccin 88
1. Acoplante 88
2. Mtodos y tcnicas de inspeccin 90
3. Deteccin de discontinuidades 99
4 Calibracin del instrumento ultrasnico 104

Captulo 4: Consideraciones Prcticas 111
1. Mtodos de inspeccin 112

2. Ensayos con incidencia normal 114
3. Tcnicas de inspeccin por contacto 114
4. Interpretacin de la seal 120
5. Evaluacin de discontinuidades 122
Captulo 5: Procedimientos de Calibracin 127
1. Ajuste inicial 127

2. Calibracin con transductor de haz recto 129
3. Calibracin con transductor con lnea de retardo 133
4. Calibracin con transductor dual 138
5. Calibracin con transductor de haz angular 143
6. Verificacin de la linealidad horizontal y del control de amplitud 152
Captulo 6: Cdigos y Especificaciones 156
Captulo 7: Tablas y Frmulas 157

Introduccin a los Ensayos no destructivos
1. Qu son las pruebas no destructivas?
Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el

control de calidad de materiales de ingeniera, procesos de manufactura,
confiabilidad de productos en servicio, y mantenimiento de sistemas cuya falla
prematura puede ser costosa o desastrosa. As como la mayora de procedimientos
complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras: Son el empleo de
propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de
materiales sin daar su utilidad futura.
Se identifican con las siglas: PND; y se consideran sinnimos: Ensayos no
destructivos (END), inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos.
2. Antecedentes histricos
El mtodo de prueba no destructiva original, y ms antiguo, es la inspeccin visual,
una extensin de esta prueba son los lquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicacin de la tcnica del aceite y el talco. A continuacin se
proporciona una lista de acontecimientos histricos relacionados con
descubrimientos y aplicaciones de las pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar los campos magnticos
1879 Hughes establece un campo de prueba
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895 Roentgen descubre los rayos X
1896 Becquerel descubre los rayos Gamma
1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
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3. Falla de materiales
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o tienen
requisitos de resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre
diseados, estos materiales pueden requerir la inspeccin solamente para
asegurar que mantienen su calidad de fabricacin, como el color y acabado.
Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa
son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas,
bajo estas condiciones la falla puede involucrar: sacar de operacin y
desechar el producto, reparaciones costosas, daar otros productos y la
prdida de la vida humana.
Se define como Falla a: el hecho que un artculo de inters no pueda ser utilizado.
Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese producto puede
fallar, as que los tipos de falla del material y sus causas son de gran inters.
Existen dos tipos generales de falla: una es fcil de reconocer y corresponde a la
fractura o separacin en dos o ms partes; la segunda es menos fcil de reconocer
y corresponde a la deformacin permanente o cambio de forma y/o posicin.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber:
Para qu se realiza la inspeccin?
Qu mtodo de inspeccin se debe utilizar?
Cmo se inspeccionar?
Cmo se elimina la falla?, y
Cmo se reduce el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas
deben ser seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado y basndose en el
conocimiento vlido de los mecanismos de falla y sus causas. El conocimiento de
materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona
involucrada con las pruebas no destructivas. El propsito del diseo y aplicacin de
las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de
satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un dao.

La fuente de la falla puede ser:
Una discontinuidad,
Un material qumicamente incorrecto, o
Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
La deteccin de discontinuidades es considerada, normalmente, como el aspecto

ms importante para la aplicacin de las pruebas no destructivas, la mayora de
pruebas est diseada para permitir la deteccin de algn tipo de discontinuidad
interior o exterior, o la medicin de algunas caractersticas, de un solo material o
grupos de materiales.
Discontinuidad
Cualquier interrupcin o variacin local de la continuidad o configuracin fsica

normal de un material.
Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometra, huecos, grietas,

composicin, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como barrenos o
formas de superficies, son consideradas como intencionales en el diseo,
normalmente estas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades son
inherentes en el material por su composicin qumica o su estructura. Estas
discontinuidades pueden variar ampliamente en tamao, distribucin e intensidad,
dependiendo del material, el tratamiento trmico, proceso de fabricacin y el medio
ambiente en el que estn expuestos los materiales.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
a. Por su forma
Volumtricas. (Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen)
Planares. (Descritas porque son delgadas en una dimensin y grandes
en las otras dos dimensiones)
b. Por su ubicacin
Superficiales. (Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie)
Internas. (Descritas porque no interceptan la superficie)

Otras clasificaciones de discontinuidades:
Relevantes. Son aquellas que por alguna de sus caractersticas (dimensiones,
forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes. Son aquellas que por alguna de sus caractersticas se
interpretan pero no se evalan, y que deberan ser registradas.
Lineales. Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas. Son aquellas de forma elptica o circular que tienen una longitud
igual o menor que tres veces su ancho.
Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptacin establecidos, o que
podra generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o
durante su funcionamiento.
Indicacin
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de pruebas no destructivas,
que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Se clasifican en tres tipos:
Indicaciones falsas: Se producen por una aplicacin incorrecta de la prueba.
Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabado superficial o la
configuracin del material.
Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los tcnicos observan indicaciones, por lo que
deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.
4. Clasificacin
La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin donde se
ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
a. Pruebas no destructivas superficiales.
b. Pruebas no destructivas volumtricas.
c. Pruebas no destructivas de hermeticidad.

4.1. Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los mtodos de P.N.D. superficiales son:
VT - Inspeccin Visual
PT - Lquidos Penetrantes
MT - Partculas Magnticas
ET - Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); por otro lado, con MT y ET
se detectan tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales. (Debajo de
la superficie pero muy cercanas a ella)
4.2. Pruebas no destructivas volumtricas
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Los mtodos de P.N.D. volumtricos son:
RT - Radiografa Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - Emisin Acstica
Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y
subsuperficiales, as como bajo ciertas condiciones, la deteccin de
discontinuidades superficiales.
4.3. Pruebas no destructivas de hermeticidad
Proporcionan informacin del grado que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los
mtodos de P.N.D. de hermeticidad son:
LT - Pruebas de fuga
- Pruebas de Cambio de Presin. (Neumtica o hidrosttica)
- Pruebas de Burbuja
- Pruebas por Espectrmetro de masas
- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halgeno

5. Razones para el uso de P.N.D.
A continuacin se mencionan algunas razones para el uso de las pruebas no

destructivas:
La identificacin o separacin de materiales.

La identificacin de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con
su existencia.
Uniformidad en la produccin.
Ahorro en los costos de produccin.
Eliminar materia prima defectuosa.
Mejoras en los sistemas de produccin.
Asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o
diversos tipos de instalaciones, y prevenir falla prematura de materiales
durante su servicio.
Diagnstico despus de la falla para determinar las razones de la misma.
6. Factores para la seleccin de las P.N.D.
Es necesario considerar una serie de factores bsicos en la seleccin de las P.N.D.
Tipos de discontinuidades a detectar

Tamao, orientacin y ubicacin de las discontinuidades a detectar
Tamao y forma del objeto a inspeccionar
Caractersticas del material a ser inspeccionado
7. Calificacin y certificacin del personal de P.N.D.
Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:
La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado. Las P.N.D. deben llevarse

a cabo de acuerdo a procedimientos escritos, que deberan ser previamente
calificados, de la empresa usuaria de las mismas.

La calificacin del personal que realiza la inspeccin. Se considera que el
xito de cualquier prueba no destructiva es afectado: Principalmente por el
personal que realiza, interpreta y/o evala los resultados de la inspeccin. Los
tcnicos que ejecutan las P.N.D. deben estar calificados y certificados.
La administracin del proceso de calificacin y del personal para asegurar
resultados consistentes. Actualmente existen dos programas aceptados a
escala internacional para la calificacin y certificacin del personal que realiza
P.N.D., adems de uno nacional. Estos programas son:
- La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por A.S.N.T.,

- La Norma DP-ISO-9712, editada por ISO, y
- La Norma Mexicana NOM-B-482.
SNT-TC-1A
Es una Prctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa

de calificacin y certificacin del personal de ensayos no destructivos de una
empresa. Es emitida por la A.S.N.T.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No

Destructivos).
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificacin y

certificacin, por una agencia central nacional con reconocimiento internacional, del
personal que realiza pruebas no destructivas en la industria.
ISO
International Organization for Standarization (Organizacin Internacional para

Normalizacin).

Calificacin
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad, entrenamiento,
experiencia y exmenes (tericos, prcticos y fsicos); establecidos en un programa
escrito (procedimiento interno de la empresa, de acuerdo a SNT-TC-1A; o norma
nacional, de acuerdo con ISO-9712).
Existen tres niveles bsicos de calificacin, los cuales pueden ser subdivididos por
la empresa o el pas para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales
para trabajos y responsabilidades especficas.
Niveles de Calificacin
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas, para efectuar
P.N.D. especficas, para realizar evaluaciones especficas para la aceptacin o
rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones escritas, y para realizar el
registro de resultados. Debe recibir la instruccin o supervisin necesaria de un
nivel III o su designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y
evaluar los resultados de prueba con respecto a cdigos, normas y
especificaciones. Esta familiarizado con los alcances y limitaciones del mtodo y
puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo
de los niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y
organizar y reportar los resultados de prueba.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer tcnicas y
procedimientos; interpretar cdigos, normas y especificaciones para establecer el
mtodo de prueba y tcnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener
respaldo prctico en tecnologa de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con mtodos de P.N.D. comnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su calificacin.

Capacitacin
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos tericos y desarrollar

habilidades prcticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de
inspeccin.
Experiencia Prctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en la aplicacin

de P.N.D., por lo que:
El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.
El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno
o dos aos como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser mantenidos en
archivos para su verificacin.
Exmenes Fsicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las P.N.D. es apto para
observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.
Los exmenes que se requieren son:
Agudeza visual lejana.

Agudeza visual cercana.
Discriminacin cromtica.
Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser capaz de leer un tipo y
tamao de letra especfico a una cierta distancia; En el caso del examen de
diferenciacin de colores, debe ser capaz de distinguir y diferenciar los colores
usados en el mtodo en el cual ser certificado.

Exmenes
Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I y II consisten de:

un examen general, un especifico y un prctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la
calificacin mnima aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, adems, el
promedio simple mnimo de la calificacin de los tres exmenes es de 80%.
Certificacin
La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin del

personal de pruebas no destructivas de todos los niveles es responsabilidad de la
empresa contratante (de acuerdo con SNT-TC-1A) o de la agencia central (de
acuerdo con ISO-9712), y debe estar basada en la demostracin satisfactoria de
los requisitos de calificacin.
La certificacin tiene validez temporal nicamente. ISO y ASNT establecen un

periodo de vigencia de la certificacin de:
Tres aos para los niveles I y II.

Cinco aos para los niveles III.
Todo el personal de P.N.D. debe ser recertificado, de acuerdo a SNT-TC-1A con

uno de los siguientes criterios:
Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.

Re-examinacin.
8. Inspeccin por Ultrasonido.
Principios
El sonido es la propagacin de energa mecnica (vibraciones con frecuencias de
16 a 20,000 ciclos/segundo, que pueden ser percibidas por el odo humano) a
travs de slidos, lquidos y gases. La facilidad con la cual viaja el sonido depende,
sobre todo, de su frecuencia y la naturaleza del medio.

Con frecuencias mayores al rango audible, es conocido con el nombre de
Ultrasonido, el cual se propaga a travs de la mayora de medios slidos y
lquidos, considerados como medios elsticos.
El principio en el que se basa la inspeccin por ultrasonido es el hecho que

materiales diferentes presentan diferentes Impedancias Acsticas.
A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundo, y gracias a su energa, el
ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede ser utilizado para
rastrear el volumen de un material. Un haz ultrasnico cumple con algunas reglas
fsicas de ptica por lo que puede ser reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Inspeccin Ultrasnica
La inspeccin ultrasnica actualmente se realiza por el mtodo bsico en el cual:
La onda ultrasnica se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es
reflejada y regresa a un receptor, proporcionando informacin acerca de su
recorrido, basndose en la cantidad de energa reflejada y en la distancia
recorrida.
Sistema de Inspeccin Ultrasnica
Cuando se lleva a cabo una inspeccin por el mtodo de ultrasonido industrial se
requiere del uso de un Sistema de Inspeccin Ultrasnica (figura No.1), que
consiste de los componentes bsicos mencionados a continuacin:
1. Generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico;
2. Conductor de la seal elctrica, un cable coaxial;

3. El accesorio que convierte la seal elctrica en mecnica y/o viceversa,
transductor ultrasnico;
4. Medio para transferir la energa acstica a la pieza y viceversa, acoplante
acstico;
5. Pieza inspeccionada.
Figura No. 1: Sistema de Inspeccin Ultrasnica
Antecedentes Histricos
La posibilidad de utilizar las ondas ultrasnicas para realizar pruebas no

destructivas fue reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y Pohlman,
y en Rusia por Sokoloff, quienes investigaron varias tcnicas empleando ondas
continuas.
Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados, basados en el

principio de la interceptacin de la energa ultrasnica por discontinuidades grandes
durante el paso del haz ultrasnico.
Posteriormente, esta tcnica recibi el nombre de mtodo de inspeccin a travs,

este sistema de inspeccin presentaba ciertas limitaciones, principalmente, la
necesidad de requerir acceso en ambas superficies de la pieza de prueba para
colocar un transductor en cada superficie.

No se encontr un mtodo prctico de inspeccin hasta que Firestone (E.U.A.)
invent un aparato empleando haces de ondas ultrasnicas pulsadas para obtener
reflexiones de defectos pequeos, conocido como "Reflectoscopio Supersnico",
que fue mejorado por el rpido crecimiento de la instrumentacin electrnica. En el
mismo periodo en Inglaterra, Sproule desarroll equipos de inspeccin ultrasnica
en forma independiente.
De la misma forma que en la inspeccin radiogrfica, al principio, los equipos

fueron desarrollados para ser usados como herramientas de laboratorio y no como
equipos de inspeccin.
Rpidamente se encontraron aplicaciones para la inspeccin por ultrasonido

durante la produccin de partes para la deteccin de problemas crticos de control
de calidad. Entre las ms importantes aplicaciones iniciales del mtodo destaca la
inspeccin para la deteccin de discontinuidades internas en forjas para rotores de
motores utilizados en la industria aeronutica. Al mismo tiempo se realizaron
investigaciones fundamentales y de aplicaciones.
En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo investigaron los

mecanismos de operacin de los transductores, el uso de ondas transversales, la
aplicacin de las ondas superficiales o de Rayleigh, el dispositivo Raybender para
la inspeccin por haz angular con variacin del ngulo, el empleo de la columna de
retardo para la inspeccin en zonas cercanas a la superficie de entrada, un mtodo
de resonancia por pulsos para la medicin de espesores, y varias tcnicas
empleando ondas de placa o de Lamb.
Otras aplicaciones importantes fueron: el desarrollo y empleo del medidor de

espesores de resonancia por frecuencia modulada por Erwin; el mejoramiento de
los sistemas de inspeccin por inmersin efectuado por Erdman; y varias tcnicas
ultrasnicas de visualizacin o graficado de discontinuidades elaboradas y
aplicadas por Sproule, Erdman, Wild, Reid, Howry y otros.
El desarrollo reciente del mtodo de inspeccin por ultrasonido esta relacionado, en

primera instancia, con lo siguiente:

1. Alta velocidad en la aplicacin de sistemas automatizados de inspeccin.
2. Instrumentos mejorados para obtener gran resolucin en la deteccin de fallas.
3. Una mejor presentacin de los datos.
4. Interpretacin simple de los resultados.
5. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalrgicas.
6. Anlisis detallado de los fenmenos acsticos involucrados.
Durante este mismo perodo aquello relacionado directamente con la aplicacin del
mtodo de inspeccin por ultrasonido ha contribuido para que llegue a ser utilizado
en gran escala y en el establecimiento de procedimientos y normas,
particularmente en la industria area, elctrica y en el campo de la energa nuclear.
El primer instrumento ultrasnico medidor de espesores comercial, que usaba los

principios derivados del sonar, fue introducido al final de los aos 40. En los aos
70 fueron comunes los instrumentos porttiles pequeos utilizados para una amplia
variedad de aplicaciones. Recientemente, los avances en la tecnologa de
microprocesadores ha dejado nuevos niveles de funcionalidad en instrumentos
miniatura sofisticados y fciles de usar.
Aplicaciones
Ya que la inspeccin por ultrasonido se basa en un fenmeno mecnico, es

adaptable para determinar la integridad estructural de los materiales de ingeniera.
Se utiliza en el control de calidad e inspeccin de materiales, en diferentes ramas

de la industria. Sus principales aplicaciones consisten en:
Deteccin y caracterizacin de discontinuidades;

Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin;
Determinacin de caractersticas fsicas, tales como: estructura metalrgica,
tamao de grano y constantes elsticas;
Definir caractersticas de enlaces (uniones);
Evaluacin de la influencia de variables de proceso en el material.

Ventajas
Las principales ventajas del mtodo de inspeccin por ultrasonido son:

Un gran poder de penetracin, lo que permite la inspeccin de grandes
espesores;
Gran sensibilidad, lo que permite la deteccin de discontinuidades
extremadamente pequeas;
Gran exactitud al determinar la posicin, estimar el tamao, caracterizar
orientacin y forma de las discontinuidades;
Se necesita una sola superficie de acceso;
La interpretacin de los resultados es inmediata;
No existe peligro o riesgo en la operacin de los equipos;
Los equipos son porttiles;
Su aplicacin no afecta en operaciones posteriores, y
Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar informacin en
memoria, la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para
caracterizar la informacin almacenada.
Limitaciones
Las limitaciones del mtodo de inspeccin por ultrasonido incluyen las siguientes:
La operacin del equipo y la interpretacin de los resultados requiere tcnicos
experimentados;
Se requiere gran conocimiento tcnico para el desarrollo de los
procedimientos de inspeccin;
La inspeccin se torna difcil en superficies rugosas o partes de forma
irregular, en piezas pequeas o muy delgadas;
Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas;
Es necesario el uso de un material acoplante, y
Son necesarios patrones de referencia, para la calibracin del equipo y
caracterizacin de discontinuidades.

CAPITULO N1
Principios del Ultrasonido
El ultrasonido no se diferencia, en cuanto a sus caractersticas fundamentales,

del sonido perceptible a travs del odo del ser humano. Dicho con sencillez, son
ondas acsticas de idntica naturaleza que las ondas snicas. Ahora bien, qu
sucede en la materia a travs de la cual se propaga el ultrasonido?.
Bueno, para responder a la pregunta

en primer lugar vamos a suponer que
la materia se compone de pequeas
partculas que se encuentran unidas
entre s por medio de fuerzas
elsticas, veamos la figura No. 2:
Siendo as, es factible que pueda

existir un movimiento de dichas
partculas a partir de su posicin fija.
Basndose en lo anterior, si una de
estas partculas se empuja, empieza a
oscilar y comunica su energa a las
partculas vecinas.
Figura No. 2: Modelo de Cuerpo Elstico
La energa se propaga, por tanto, a travs de las partculas individuales de la

materia. El nmero de oscilaciones o vibraciones de las partculas nos indica si se
trata de sonido perceptible por el odo humano o de ultrasonido. En el sonido
perceptible el nmero de oscilaciones se encuentra en un rango de entre 16 a
20,000 ciclos/segundo, mientras que al tratarse de ultrasonido es superior a los
20,000 ciclos/segundo. Por lo tanto, estos 20,000 ciclos/segundo son el lmite
entre el sonido perceptible y el ultrasonido, este valor ha sido fijado
arbitrariamente.
En la inspeccin de materiales por ultrasonido las frecuencias son, por regla

general, notablemente ms elevadas y varan entre 0.5 y 25 millones de
ciclos/segundo (figura No. 3). Sin embargo, existen aplicaciones para frecuencias

tan bajas como 25,000 ciclos/segundo y tan altas como 200 millones de
ciclos/segundo.
Ultrasonido
Sonido de Aplicaciones
Industriales
16 Hz 20 KHz 0.5 MHz 25 MHz 200 MHz
Infrasonido Hipersonido
Figura No. 3: Ondas Acsticas
Por principio, las ondas ultrasnicas pueden propagarse a travs de todos los
medios donde existe materia, esto es, tomos o partculas capaces de vibrar, por
lo que, se considera, se propagan a travs de slidos, lquidos y gases. Por el
contrario, no pueden propagarse en el vaco, por no existir materia que las
sustente. El movimiento que se presenta de los tomos es extremadamente
pequeo, al desplazamiento mximo de un tomo desde su posicin original se le
conoce como amplitud. La prueba por ultrasonido emplea esfuerzos de baja
amplitud los cuales no afectan permanentemente a los materiales.
1. Onda Ultrasnica
Como sabemos, la propagacin del

ultrasonido est caracterizada por
vibraciones mecnicas peridicas, las Amplitud
cuales son comnmente
representadas por movimientos
ondulatorios (ondas sinusoidales). La
figura No. 4 muestra un ciclo de
vibracin.
Del movimiento ondulatorio, debe

mencionarse que cuenta con varias Longitud de Onda
caractersticas de importancia, dentro
de las cuales encontramos:
a). Ciclo; Figura No. 4: Ciclo de Vibracin

Principios de ultrasonido
b. Longitud de Onda;
c. Frecuencia; y
d. Velocidad.
a. Ciclo
Puede ser definido como: El movimiento completo de la onda, o tambin como

el movimiento completo de la partcula.
b. Longitud de Onda
Se puede definir como: La distancia requerida para completar un ciclo; o la

distancia desde un punto dado en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo.
Se identifica con la letra griega (Lambda). Se puede manejar en unidades del
sistema internacional (metro, centmetro, milmetro) o del sistema ingles
(pulgadas). En la figura No. 4 se identifica a la longitud de onda.
c. Frecuencia
Se define como: el nmero total de ciclos completos que pasan por un punto por
unidad de tiempo, normalmente un segundo. Se identifica con la letra f . En
ultrasonido se utilizan las unidades conocidas como Hertz (Hz), que tienen la
siguiente equivalencia:
1 Hertz = 1 Hz = 1 ciclo/segundo
Debido a las frecuencias tan elevadas que se utilizan en la inspeccin por

ultrasonido se recurre al uso de los siguientes mltiplos:
1,000 ciclos/segundo = 1 KiloHertz = 1 KHz

1,000,000 ciclos/segundo = 1 MegaHertz = 1 MHz
En la figura No. 5 se ilustran ejemplos de diferentes frecuencias.

1 Segundo 1 Segundo
a) 5 ciclos / segundo b) 2 ciclos / segundo
Figura No. 5: Diferentes frecuencias
1.1. Velocidad Acstica
En ultrasonido se define como: la distancia total de viaje por unidad de tiempo.

Puede ser identificada con la letra v o C, y se maneja en unidades del sistema
internacional (metro/segundo, centmetro/segundo, milmetro/segundo) o del
sistema ingles (pulgadas/segundo).
La velocidad acstica est determinada principalmente por: el mdulo de

elasticidad del material y su densidad. La velocidad es afectada, en segunda
instancia, por la temperatura del material y el modo de onda. Por definicin, la
velocidad es independiente de la frecuencia.
La velocidad acstica puede conocerse por diferentes medios, por ejemplo, por
clculos haciendo uso de una serie de frmulas especficas para ello, de tablas, y
muy exactamente con los instrumentos ultrasnicos actualmente utilizados. Los
valores de velocidad muy pocas ocasiones son utilizados para resolver problemas
de inspeccin.
La velocidad de propagacin de las ondas ultrasnicas es diferente en cada

estado de la materia: slidos, lquidos y gases, debido bsicamente a la
separacin de las partculas (la densidad del material), lo cual se representa en la
figura No. 6.

Gas Lquido Slido

Figura No. 6: Partculas en los estados de la materia
En la inspeccin por ultrasonido, la velocidad acstica es de gran importancia

prctica puesto que los instrumentos ultrasnicos deben calibrarse considerando
el valor de la misma para el material que ser inspeccionado, esto se debe a que
una sola calibracin con un valor de velocidad no puede ser utilizada para la
inspeccin de una variedad de materiales diferentes, ya que es una constante del
material.
Relacin entre Longitud de Onda, Frecuencia y Velocidad
La siguiente expresin matemtica representa la relacin entre las caractersticas

mencionadas de la onda ultrasnica:
Velocidad (v)
Longitud de Onda ( ) = -----------------------------
Frecuencia ( f )
La expresin establece que la longitud de onda es directamente proporcional a la
velocidad e inversamente proporcional a la frecuencia.
2. Modos de Onda
Como se ha mencionado, la energa ultrasnica se propaga en un material por

medio de la vibracin de sus partculas, se transmite de un tomo a otro. La
direccin en la que vibran las partculas con respecto a la direccin en la que se

propaga la onda ultrasnica hace posible la existencia de varios tipos de ondas.
Los modos de vibracin o de onda son:
Ondas Longitudinales o de Compresin;

Ondas de Corte o Transversales;
Ondas Superficiales o de Rayleigh; y
Ondas de Lamb o de Placa.
En la inspeccin por ultrasonido, los modos de onda ms frecuentemente

utilizados son: las ondas longitudinales y de corte.
Ondas Longitudinales
La caracterstica principal de estas ondas es que provocan que las partculas

vibren en direccin paralela con respecto a la direccin de propagacin de la
onda ultrasnica, figura No. 7. Tambin son llamadas Ondas de Compresin, ya
que existen zonas donde los planos de las partculas se encuentran
extremadamente cercanos entre s, y tambin existen zonas dilatadas donde los
planos de las partculas estn muy separados. La distancia entre dos zonas de
compresin o dos zonas de dilatacin sucesivas corresponde a la Longitud de
Onda.
Figura No. 7: Onda Longitudinal
Es el nico modo de onda que puede Transductor de

Haz Recto
propagarse a travs de slidos,
lquidos y gases. Cuando se utiliza
este modo de vibracin en la Movimiento de
inspeccin por ultrasonido, se las Partculas
identifica comnmente con el trmino Direccin de
Propagacin
de Haz Recto, ver figura No. 8.
Figura No. 8: Haz Recto

Ondas de Corte
Las ondas de corte estn caracterizadas porque las partculas vibran en direccin
perpendicular con respecto a la direccin de propagacin de la onda ultrasnica,
figura No. 9. Los planos de las partculas se encuentran a la misma distancia
entre s, pero se desplazan lateralmente alcanzando posiciones mximas y
mnimas. La distancia entre dos posiciones mnimas o dos mximas sucesivas es
constante y corresponde a la Longitud de Onda. Son conocidas como Ondas
Transversales.
Figura No. 9: Onda de Corte
Otra caracterstica, tambin importante y que debe tenerse presente durante las
inspecciones por ultrasonido, es el que su velocidad es de aproximadamente la
mitad de la velocidad de las ondas longitudinales para un mismo material. Solo se
pueden propagar en slidos.
Las ondas de corte son introducidas

en la pieza utilizando: un transductor
de haz angular, en el mtodo por
Transductor de contacto, o inclinando el transductor,
Haz Angular en el mtodo de inmersin. El
PANAMETRICS
45
O transductor de haz angular consiste de
un accesorio transductor montado
Movimiento de sobre una zapata de plstico, para que
las Partculas la onda ultrasnica entre en la pieza a
Direccin de
un cierto ngulo, ver figura No.10. En
Propagacin la inspeccin por ultrasonido, se
identifica comnmente con el trmino
de Haz Angular.
Figura No. 10: Haz Angular

Ondas Superficiales
Las ondas superficiales originan que las partculas de la superficie o cercanas a

ella vibren en forma elptica. En cierto modo se asemejan a las olas en el agua.
Su energa decae rpidamente por debajo de la superficie hasta que, a una
profundidad de aproximadamente una longitud de onda, las partculas
prcticamente se encuentran en reposo, figura No. 11.
Figura No. 11: Onda Superficial
Son tambin conocidas como Ondas de Rayleigh; su velocidad es de

aproximadamente el 90% de la velocidad de las ondas de corte, y se propagan
nicamente a travs del borde o superficie libre de slidos. Las ondas de
superficie son adecuadas para detectar fallas superficiales, por ejemplo, grietas;
tambin pueden ser usadas para detectar discontinuidades ligeramente por
debajo de la superficie (hasta cerca de media longitud de onda de profundidad).
Pueden viajar sobre superficies

Movimiento de
curvas y su reflexin ocurre en las Partculas
esquinas agudas, zonas donde
PANAMETRICS
se encuentre grasa, aceite y 90O

otros lquidos. Se producen
utilizando un transductor de haz
angular. En este caso, el
Direccin de
accesorio transductor se inclina Propagacin
hasta que la onda resultante sea
del modo superficial, ver figura
No.12.
Figura No. 12: Onda Superficial

Ondas de Lamb
Ocurren cuando ondas ultrasnicas viajan a lo largo de piezas con espesores

menores a una longitud de onda (placas y/o lminas). Existen dos clases
generales de ondas de Lamb o de placa: ondas simtricas y asimtricas; ver
figura No.13.
(a)
(b)
Figura No. 13: (a) Onda de Lamb Simtrica

(b) Onda de Lamb Asimtrica
La velocidad de estas ondas es dependiente del espesor de la placa, del tipo de

material, de la frecuencia, y del tipo de onda.
3 Generacin de Vibraciones Ultrasnicas
Despus de haber conocido las clases principales de ondas ultrasnicas, surge la

pregunta acerca de cmo son generadas?.
En primer lugar, mencionaremos que las vibraciones mecnicas utilizadas para

realizar mediciones, anlisis o inspecciones son generadas por transductores
electromecnicos. En general, un transductor es cualquier accesorio que
transforme energa de una forma a otra.
El accesorio adaptado a la inspeccin ultrasnica es conocido como: Transductor,

palpador, unidad de rastreo, cristal y sonda.

El diseo y construccin de un transductor ultrasnico depende de los factores y
variables involucrados en cada aplicacin, las consideraciones bsicas son:
El material del elemento activo (piezoelctrico),

El espesor del elemento activo,
La placa frontal,
La forma del transductor, y
El grado de amortiguamiento.
Existen 4 tipos bsicos de transductores ultrasnicos:
1. Haz recto de contacto,

2. Haz angular de contacto,
3. Doble cristal de contacto, y
4. De inmersin.
Un transductor est constituido por diferentes elementos, el ensamble tpico de

un transductor (haz recto de contacto) se muestra en la figura No. 14.
A continuacin mencionaremos Conector

Conexiones
algunos de los elementos que forman Material de
Elctricas
Respaldo
parte de un transductor ultrasnico:
Elemento activo o cristal Carcaza

Externa
piezoelctrico,
Material de respaldo,
Carcaza externa,
Conector,
Conexiones elctricas y electrodos,
Cristal
Placa de contacto o protectora. Placa protectora
Piezoelctrico
o de contacto
Barrera acstica
Figura No. 14: Transductor Ultrasnico
(Doble cristal)
Dependiendo de las aplicaciones, cuando se disea un transductor se pueden

considerar algunos requisitos adicionales:

1. Mecnicos: rea de contacto, resistencia al desgaste, a prueba de agua y
conectores.
2. Elctricos: voltajes, formas de onda, capacidad y conexin a tierra.
3. Acsticos: nivel de ruido, divergencia del haz y placas.
El elemento activo
El elemento principal en un transductor ultrasnico es el elemento activo. En

transductores con frecuencias de hasta 100 KHz el elemento activo consiste de
un elemento magnetoestrictivo; por otro lado, para la inspeccin ultrasnica
realizada con frecuencias arriba de 100 KHz, son utilizados elementos
piezoelctricos.
Efecto Piezoelctrico. El efecto piezoelctrico es la propiedad que tienen

algunos materiales para transformar energa elctrica en mecnica y viceversa.
Pero, cmo se llevan a cabo estas transformaciones de energa?.
La respuesta es sencilla, algunos materiales cristalinos y cermicos se expanden

o contraen bajo la influencia de campos elctricos variables (efecto piezoelctrico
inverso), esto produce un movimiento similar a la oscilacin de un pistn; este
fenmeno puede ser reversible, un esfuerzo mecnico (una presin que provoque
deformacin) crea una seal elctrica de salida (efecto piezoelctrico directo), ver
figura No. 15.
Presin
Efecto piezoelctrico V (Voltaje)

directo
+ -
Efecto piezoelctrico V V
0
inverso +
-
Figura No. 15: Efecto Piezoelctrico
La eficiencia de la conversin es diferente entre la transmisin y la recepcin.

El efecto piezoelctrico fue descubierto en 1880 por J. y P. Curie; ya en este
siglo, hasta mediados de los aos cuarenta los materiales piezoelctricos
disponibles para transductores ultrasnicos fueron el cuarzo y los cristales de
sal de Rochelle. Desde la segunda guerra mundial han sido desarrollados varios
materiales cermicos y cristalinos sintticos.
A travs de los aos, los materiales piezoelctricos con las mejores

caractersticas para transductores ultrasnicos han sido:
Cristales naturales de cuarzo,

Cristales de sulfato de litio monohidratado, y
Cermicas polarizadas policristalinas (tales como el titanato de bario,
metaniobato de plomo y titanato zirconato de plomo).
Las cermicas polarizadas (principalmente el titanato de bario) son las

comnmente utilizadas hoy en da en la fabricacin de transductores ultrasnicos.
Todos estos materiales se caracterizan por: sus factores de conversin

(elctrica/mecnica), estabilidad trmica/mecnica, temperatura crtica y otras
caractersticas fsicas/qumicas. Es importante mencionar el significado de la
caracterstica identificada como temperatura crtica o temperatura Curie, la cual
corresponde a: el valor de temperatura arriba del cual el material pierde sus
caractersticas piezoelctricas.
Los materiales piezoelctricos pueden cortarse en una variedad de formas

diferentes para producir diferentes modos de onda, por ejemplo, cuando se
requiere el uso de ondas transversales en estudios especiales.
Para cumplir con necesidades de diseo especficas, un transductor ultrasnico

puede contener uno o ms elementos activos.
Entre la frecuencia de los transductores ultrasnicos y el espesor del cristal

piezoelctrico existe una relacin inversa, se utilizan cristales delgados para
transductores de alta frecuencia, y cristales gruesos para transductores de baja
frecuencia.

Por medio de los electrodos y a travs de las caras del elemento activo se aplica
un gradiente de voltaje de excitacin. El valor del voltaje se encuentra en un
rango de 100 a 2000 voltios. Se considera que el valor mximo del voltaje de
excitacin debera estar limitado a aproximadamente 50 voltios por cada milsima
de pulgada del espesor del elemento piezoelctrico.
El material de respaldo
El material de respaldo que soporta al elemento activo tiene una gran influencia
sobre la funcionalidad del transductor ultrasnico. Las variaciones en la
construccin o en el material de respaldo pueden hacer a un transductor ideal
para una aplicacin y muy malo para otra.
El material de respaldo tiene dos funciones:
Debe amortiguar las oscilaciones de inercia del elemento activo. Al realizar

esta funcin controla el ancho de banda del transductor. El material de
respaldo aplica una carga sobre el elemento activo con lo cual amortigua las
vibraciones. El amortiguamiento mximo ocurre cuando la impedancia del
material de respaldo es igual a la impedancia del elemento activo.
Debe absorber las vibraciones hacia el interior del transductor para que no
interaccionen con la carcaza. La energa ultrasnica es producida en dos
direcciones, por ello, la que es dirigida hacia el interior del transductor debe
ser atenuada para evitar que se formen seales falsas. El material de
respaldo es fabricado de fibras plsticas o polvos de metal (por ejemplo
tungsteno) combinados con varios materiales plsticos. La atenuacin puede
ser controlada por el tamao de los polvos y la impedancia por la proporcin
entre el polvo de metal y el plstico.
La placa frontal
Las funciones principales de la placa frontal son: proteger al elemento activo de

las condiciones presentes durante la inspeccin, y, en algunos casos, actuar
como un lente. En transductores de contacto, debe ser de un material durable y
resistente a la corrosin.

En transductores de inmersin, de haz angular y con lnea de retardo tiene la
funcin adicional de servir como un transformador entre el elemento activo y el
agua, la zapata o la lnea de retardo.
Principios especficos de transductores
Transductores de Haz Recto de Contacto. Contienen un solo elemento activo

que genera ondas longitudinales. Es el transductor frecuentemente utilizado por
considerarse el ms verstil en la deteccin de fallas. Debido a que es utilizado
en contacto directo con la pieza su superficie de contacto, en general, es de un
material altamente resistente al desgaste. La figura No. 16 ilustra ejemplos de
transductores de haz recto de contacto.
Aplicaciones:
Deteccin de fallas con haz recto,

Medicin de espesores,
Deteccin y dimensionamiento de laminaciones,
Caracterizacin de materiales y medicin de la velocidad del sonido,
Inspeccin de placas, billets, barras, forjas, fundiciones, extrusiones y una
variedad de otros materiales metlicos y componentes no metlicos.
Figura No. 16: Transductores de haz recto de contacto
Dentro de los transductores de haz recto de contacto encontramos a los

transductores con lnea de retardo, los cuales son utilizados en conjunto con una
lnea de retardo (un tipo de zapata) que en general es reemplazable.

Ventajas del uso de transductores con lnea de retardo:
Proporcionan buena resolucin cercana,

Lneas de retardo con contorno mejoran el acoplamiento sobre superficies
curvas,
En algunas aplicaciones son utilizados gracias a que las lneas de retardo
proporcionan proteccin al transductor, por ejemplo en la inspeccin de
superficies rugosas,
Inspeccin de materiales a temperaturas elevadas, en estas condiciones se
recomienda que el acoplamiento sea intermitente, con un tiempo mximo de
contacto de 10 segundos.
Transductores de Haz Angular de Contacto. Estos transductores utilizan los

principios de refraccin y conversin de modo para producir ondas transversales
refractadas en la pieza inspeccionada.
Utilizan una zapata, normalmente fabricada de una resina (plexiglass, perspex,
lucita, etc.) para que el ultrasonido viaje en forma inclinada, con lo que al ser
reflejado por la superficie posterior mejora la habilidad de deteccin de
discontinuidades con una orientacin que no es paralela a la superficie de
entrada. La figura No. 17 ilustra ejemplos de transductores de haz angular.
Figura No. 17: Transductores de haz angular de contacto

Aplicaciones:
Inspeccin de uniones soldadas,

Deteccin y dimensionamiento de grietas,
Inspeccin de sistemas de tubera, tubos, forjas, fundiciones y componentes
estructurales,
Transductores de alto amortiguamiento pueden ser utilizados en tcnicas de
difraccin de tiempo de vuelo.
Se encuentran disponibles en una variedad de diseos, por ejemplo: con zapatas

intercambiables o integradas, zapatas para materiales a alta temperatura, y
zapatas de ngulos estndar para ondas transversales refractadas en acero a
30, 45, 60 y 70.
Transductores de Doble Cristal (Duales) de Contacto. Estos transductores

cuentan con dos elementos activos en una misma carcaza, montados sobre
lneas de retardo y ligeramente inclinados y se encuentran separados por una
barrera acstica. Un elemento acta como transmisor de ondas longitudinales y
otro como receptor. La figura No. 18 ilustra ejemplos de transductores de doble
cristal (duales).
Figura No. 18: Transductor de doble cristal

Ventajas:
Se elimina el disparo principal Barrera

mejorando la resolucin cercana, Acstica Cristal
Receptor
El diseo del haz inclinado Cristal
proporciona un seudo-foco que Transmisor
Cable
los hace ms sensibles a ecos de
reflectores de forma irregular tales
como corrosin o picaduras, (ver
figura No. 19) Recorrido del Pieza con
Ultrasonido Corrosin
No se requiere el uso de lneas de
retardo extras para aplicaciones
Figura No. 19: Transductor dual
en altas temperaturas,
Buen acoplamiento sobre superficies curvas o rugosas,
Reduce el ruido en materiales de grano grueso o de gran dispersin,
Ideal para aplicaciones a bajas temperaturas.
Aplicaciones:
Medicin del espesor remanente de pared,
Monitoreo de corrosin/erosin,
Inspeccin de soldadura de recubrimiento y determinar buena/mala
adherencia
Deteccin de discontinuidades, inclusive en espesores delgados.
Los transductores duales tienen una limitacin importante, pueden ser utilizados
nicamente para rangos especficos de espesores, esto se debe al ngulo de
inclinacin de los cristales. Por lo anterior, debemos tener cuidado en su
seleccin y durante su uso.
Transductores de inmersin. Estn diseados para situaciones donde la pieza

inspeccionada est parcial o totalmente sumergida en acoplante, generalmente
agua; ofrecen tres ventajas sobre los transductores de contacto:
Acoplamiento uniforme que reduce las variaciones en la sensibilidad,
Reduccin del tiempo de barrido gracias al barrido automatizado,

Uso de transductores focalizados que incrementan la resolucin y adems la
sensibilidad para reflectores pequeos.
Estn disponibles en tres configuraciones diferentes: no focalizados (planos),

focalizados esfricos (puntuales), y focalizados cilndricos (lnea). Un transductor
no focalizado es utilizado en aplicaciones generales o para inspeccin de
materiales de espesor grueso; un transductor focalizado esfrico es usado para
mejorar la sensibilidad para discontinuidades pequeas, y un transductor
cilndrico es utilizado para la inspeccin de tubera o barras.
Aplicaciones:
Barridos automticos,
Medicin de espesores en lnea,
Deteccin de fallas a alta velocidad en tubera, barras, tubos, placas y otros
componentes,
Aplicacin de la tcnica de tiempo de vuelo,
Prueba de transmisin,
Anlisis de material y mediciones de velocidad.
La figura No. 20 ilustra ejemplos de transductores de inmersin (se incluye figuras

de transductores focalizados puntual y cilndrico).
Figura No. 20: Transductores de inmersin

Los lentes acsticos para transductores focalizados son diseados de una
manera similar a los lentes usados para luz. Por definicin, la longitud focal de un
transductor es la distancia desde la cara del transductor al punto dentro del
campo ultrasnico donde est localizada la seal con la mxima amplitud. Un
lente convexo tiene una longitud focal de:
f =r ( ) n
n-1
Donde: r = radio de curvatura del lente

f = longitud focal del lente
n = ndice de refraccin, es la relacin de la velocidad del sonido
en el primer medio (el lente) y la velocidad en el segundo
medio (el acoplante, agua) o cualquier otro medio
Ya que la mxima amplitud de una seal se presenta a una distancia equivalente

a la longitud del campo cercano, un transductor no puede ser focalizado a una
distancia mayor que el lmite del campo cercano. Los lentes pueden ser hechos
de materiales tales como Lucita, resina epxica, poliestireno, y deben ser tan
delgados como sea posible.
Funcionamiento de un transductor
Cinco trminos describen la operacin de un transductor, los cuales son:
El factor de calidad Q. Es la medicin de la funcionalidad de un transductor

basndose en la selectividad de su frecuencia, definido por:
f0
Q=
f 2 - f1
Donde: f0 = frecuencia fundamental (central)
f1 = frecuencia abajo de f0 la cual tiene una amplitud de 6 dB
(0.5) por debajo de f0
f2 = frecuencia arriba de f0 la cual tiene una amplitud de 6 dB
(0.5) por debajo de f0
f2 - f1 = ancho de banda del transductor

Los transductores utilizados en la inspeccin por ultrasonido normalmente tienen
un factor de calidad en un rango de 1 a 10.
La sensibilidad. Es la habilidad del transductor de detectar ecos de

discontinuidades pequeas. Es proporcional al producto de la eficiencia del
transductor como transmisor y como receptor.
La impedancia acstica. Es el producto de la densidad del elemento y la

velocidad del ultrasonido dentro de l.
El poder de resolucin. Es la habilidad de los transductores de separar los

ecos de dos o ms reflectores cercanos en profundidad entre ellos. El poder
de resolucin de un transductor est determinado por el material de respaldo.
El poder de resolucin se clasifica como:
Cercana: Es la habilidad de detectar discontinuidades cercanas a la
superficie de entrada del ultrasonido. El poder de resolucin cercana del
transductor es el tiempo requerido para que el elemento pare de vibrar
despus de haber sido excitado por el pulso elctrico. El eco de entrada
puede ser muy grande por lo que el eco de una discontinuidad cercana a la
superficie puede ser enmascarado.
Lejana: Es la habilidad de separar dos o ms ecos cercanos entre s.
El ancho de banda. El transductor produce una banda de energa ultrasnica

que cubre un rango de frecuencias. El rango es expresado como ancho de
banda. El material de respaldo y el grado de amortiguamiento sobre el
elemento activo determina el ancho de banda de un transductor. Los
transductores se clasifican, basndose en su ancho de banda, como sigue:
Transductor de banda ancha: El elemento activo se encuentra fuertemente
amortiguado y son producidos pulsos cortos que cuentan con las siguientes
caractersticas:
- Reduccin del campo muerto,

- Se producen pulsos de corta duracin, que contienen uno o dos ciclos,
- Gran poder de resolucin,

- Menor sensibilidad,
- Menor poder de penetracin, y
- Mejor relacin seal-ruido.
Transductor de banda angosta: El elemento activo se encuentra ligeramente
amortiguado y son producidos pulsos largos que cuenta con las siguientes
caractersticas:
- Incremento del campo muerto,
- Se producen pulsos de larga duracin, que contienen de tres a cinco ciclos,
- Mayor sensibilidad, y
- Mayor poder de penetracin.
La siguiente clasificacin de transductores ofrece tres diferentes opciones en

sus aplicaciones, basndose en el grado de amortiguamiento y ancho de
banda del transductor:
Accuscan S
Esta serie de transductores proporciona una excelente sensibilidad en

situaciones donde la resolucin no es de gran importancia. Tpicamente esta
serie produce una forma de onda de mayor duracin y cuenta con una banda
angosta.
Accuscan R
Esta serie est diseada para reducir el pulso de excitacin y el tiempo de

recuperacin del eco de entrada, mientras mantiene una buena sensibilidad
en la frecuencia central del transductor.
Videoscan
Estos transductores son de alto amortiguamiento, por lo cual son de banda
ancha. Son la mejor seleccin en aplicaciones donde es necesaria una buena
resolucin axial o en distancia, o en inspecciones que requieren mejorar la
relacin seal-ruido en materiales que producen gran dispersin o
atenuacin.

La figura No. 21 ilustra ejemplos de reportes del anlisis de dos transductores con
diferente grado de amortiguamiento y ancho de banda, estos resultados
corresponden a la forma del pulso y el espectro de frecuencias.
Forma de la onda / pulso Espectro de frecuencias
Mediciones por ASTM E 1065 0 5.0 10

Frecuencia pico 4.97 MHz
Frecuencia central 4.95 MHz
Frecuencia inferior 3.40 MHz Transductor de Banda Angosta
Frecuencia superior 6.50 MHz
Ancho de banda 3.10 MHz
Forma de la onda / pulso Espectro de frecuencias
Mediciones por ASTM E 1065 0 5.0 10

Frecuencia pico 5.10 MHz
Frecuencia central 4.90 MHz
Frecuencia inferior 2.75 MHz Transductor de Banda Ancha
Frecuencia superior 7.00 MHz
Ancho de banda 4.25 MHz
Figura No. 21: Ancho de banda de transductores

Seleccin de un transductor
El transductor es un componente crtico del sistema de inspeccin, aun estando
involucrados factores como: las caractersticas del instrumento, los parmetros de
calibracin, las propiedades del material y las condiciones de acoplamiento, que
tambin juegan un papel importante en la funcionalidad del sistema.
La primera consideracin es la seleccin adecuada de la frecuencia. Usualmente,
es preferible inspeccionar a la frecuencia ms baja con la cual se pueda detectar
un tamao mnimo y un tipo de discontinuidad especificado, consistentemente.
Debido a variaciones en la estructura interna de los materiales, es imposible
seleccionar la frecuencia ptima sin contar con experiencia o sin realizar alguna
prueba prctica.
En general, aceros de grano fino son inspeccionados con frecuencias de 2.25 a
5.0 MHz, y para detectar discontinuidades pequeas se selecciona hasta 10 MHz.
Por otro lado, fundiciones de acero de medio carbn son generalmente
inspeccionadas con frecuencias de 1 a 5 MHz. Por ltimo, fundiciones de acero
de alto carbn pueden requerir el uso de una frecuencia baja, tal como 0.5 MHz.
Basndose en el grado de amortiguamiento, el transductor es seleccionado para
resaltar ya sea la sensibilidad o la resolucin del sistema, por ejemplo:
Un sistema de inspeccin con buena sensibilidad tiene la habilidad de

detectar discontinuidades pequeas a una distancia dada dentro del material,
en muchos casos donde se requiere una buena sensibilidad son
seleccionados transductores de bajo amortiguamiento, por ejemplo del tipo
Accuscan S.
Un sistema con buena resolucin tiene la habilidad de producir, separar y

distinguir dos o ms indicaciones de reflectores cercanos entre s, en
profundidad y posicin. En aplicaciones donde se requiere una buena
resolucin axial o en distancia es comn seleccionar transductores de alto
amortiguamiento, por ejemplo del tipo Videoscan. Un alto grado de
amortiguamiento, como sabemos, ayuda al tiempo de recuperacin del
transductor y le permite al sistema resolver reflectores cercanos a la interfase
de entrada. Adems, son la mejor seleccin en inspecciones donde se
requiere mejorar la relacin seal-ruido en materiales que producen
atenuacin o dispersin del ultrasonido.

La configuracin especfica del transductor tambin tiene un gran impacto en la
funcionalidad del sistema, esta consideracin se aplica por ejemplo en la
seleccin de transductores ya sea focalizados o con superficie que resiste al
desgaste. Por ltimo la seleccin adecuada del dimetro del transductor.
4 Caractersticas de Propagacin de la Onda Ultrasnica

En las tcnicas de inspeccin por ultrasonido se debe considerar el siguiente
principio: la propagacin de un haz ultrasnico es influenciada por las
propiedades acsticas del medio en el cual se propaga.
Impedancia acstica
Un parmetro de importancia en un material es su impedancia acstica, la cual se
define como: la resistencia que oponen los materiales a la propagacin del
sonido. La impedancia acstica ( Z ) est definida como el producto de la
densidad del material ( ) y la velocidad de propagacin del sonido ( v ),
normalmente longitudinal, est dada por:
Z=v
Donde: Z = Impedancia acstica, gramos/cm2-segundo
= densidad del material, gramos/cm3
v = velocidad de propagacin, cm/segundo
El valor de impedancias acsticas se localiza en tablas, no es prctico calcularlo.
Efectos de interfases acsticas. Las variaciones en las propiedades acsticas
del medio en el que se propaga un haz ultrasnico pueden producir: reflexin,
refraccin, conversin de modo y difraccin del haz, o combinaciones de estos
efectos. En condiciones que no sean ideales, una situacin comn en las
aplicaciones prcticas, el anlisis completo de todos los efectos involucrados es
difcil y en muchas ocasiones olvidado, con los consecuentes errores durante la
interpretacin en la inspeccin por ultrasonido. Los factores tpicos que producen
variacin en los efectos son: la rugosidad superficial, la curvatura de la pieza,
variaciones en la estructura, la forma irregular de las discontinuidades y las
caractersticas no uniformes del haz ultrasnico.

Interfase acstica. Es el lmite entre dos materiales o medios con diferente
impedancia acstica.
Reflexin
Uno de los efectos que se presentan durante la propagacin de una onda
ultrasnica, y en el cual se basa en cierta medida la inspeccin por ultrasonido,
es la reflexin, una onda ultrasnica es reflejada cuando encuentra un cambio
en el material, una interfase acstica.
A continuacin se establecen dos situaciones relacionadas con la reflexin:
Cuando la onda que

incide es perpendicular a la Onda que
interfase acstica (conocida como: incide
incidencia normal), la onda es Onda
reflejada hacia la fuente desde la reflejada
cual fue emitida, en la misma Interfase
direccin pero en sentido opuesto, Figura No. 22: Reflexin
ver figura No. 22.
Cuando la onda que

incide es oblicua a la interfase
acstica (un ngulo diferente a 0 Onda que
con respecto a la normal a la incide Onda
reflejada
interfase acstica, conocida como:
incidencia angular), la onda es Interfase
reflejada a un ngulo igual al de
Figura No. 23: Reflexin
incidencia, figura No. 23.
Sucede que, en muchos casos, no toda la energa de una onda que incide es
reflejada cuando encuentra un cambio de medio, el porcentaje de energa
reflejada depende de: la relacin de impedancias acsticas Z1/Z2 y el ngulo de
incidencia.
Incidencia Normal. En la incidencia normal (el caso ms simple), la relacin
entre la intensidad de la onda reflejada Ir y la intensidad de la onda que incide Ii,
est dada por el coeficiente de reflexin R, donde:
Ir Z2 - Z1 2 r-1 2
R=
Ii
= (
Z2 + Z1 )(
=
r+1 )
La relacin entre la intensidad de la onda transmitida It y la intensidad de la onda
que incide Ii, est dada por el coeficiente de transmisin T :
It 4Z2Z1 4r
T= = =
Ii (Z2 + Z1)2 (r + 1)2
Donde: Z1 = Impedancia acstica en el medio 1, gramos / cm2-segundo
Z2 = Impedancia acstica en el medio 2, gramos / cm2-segundo
r = Z2/Z1
La suma de los coeficientes de reflexin y transmisin es la unidad:
R+T=1
Para obtener el porcentaje de energa reflejada o transmitida, al aplicar las
frmulas anteriores el resultado debe ser multiplicado por 100. La relacin de
impedancias o factor r, se encuentra en el orden de 20 para interfases lquidos-
metales (posiblemente el 80% de reflexin) y cerca de 100,000 para interfases
gases-metales (virtualmente el 100% de reflexin).
Las ecuaciones anteriores pueden ser usadas para determinar el resultado al

pasar una onda a travs de cualquier nmero de interfases. Las posibles
aplicaciones incluyen: la comparacin entre bloques de prueba de diferentes
materiales, evaluacin de las condiciones de adherencia y la calibracin de
instrumentos. En la incidencia angular se incluyen efectos adicionales.
Refraccin

Normal
La refraccin es otro efecto que puede Onda que
incide
presentarse durante la propagacin de
una onda ultrasnica, es: el cambio de
direccin de una onda ultrasnica v1
cuando pasa de un medio a otro medio v2
con diferente velocidad y con un ngulo
de incidencia diferente a cero grados Onda
refractada
con respecto a la norma de la interfase,
figura No. 24.
Figura No. 24: Refraccin

Incidencia Oblicua (angular). En la propagacin de una onda, las relaciones
angulares (la relacin de ngulos entre la onda incidente y refractadas) estn
dadas por una ecuacin conocida en ptica como Ley de Snell, esta ley, como se
utiliza en la inspeccin ultrasnica, se escribe como:
Sen Sen Sen v1
= =
v1 v2 Sen v2
Donde: = ngulo entre la lnea normal a la interfase y la onda
ultrasnica que incide, en el medio 1
= ngulo entre la lnea normal a la interfase y la onda
ultrasnica refractada, en el medio 2
v1 = Velocidad de la onda en el medio 1
v2 = Velocidad de la onda en el medio 2
Conversin de Modo

Cuando una onda ultrasnica incide Onda que
incide
sobre una interfase acstica, parte de
su energa puede ser convertida en
otros modos de vibracin (o tipos de v1
onda), durante la reflexin o la v2
refraccin; este efecto es causado por 1a Onda
refractada
que la onda tenga un ngulo de T L (Longitudinal)
incidencia diferente a cero grados con 2a Onda refractada
respecto a la normal a la interfase (Corte)
acstica, figura No. 25. Figura No. 25: Conversin de modo
Transductor
Un ejemplo de la presencia de la
conversin de modo es en la reflexin
de una onda longitudinal que incide
Onda
Longitudinal sobre una superficie dentro de un
slido, como se ilustra en la figura No.
Onda 26, se refleja una onda longitudinal y
Transversal
otra transversal. En la prctica, esta
Onda condicin ocurre frecuentemente como
Longitudinal resultado de la divergencia del haz y
Figura No. 26: Conversin de modo
produce indicaciones conocidas como
fantasmas.

Varios son los casos de incidencia oblicua, en la prctica los comunes son:
Interfase slido-slido: inciden ondas longitudinales (contacto).

Interfase lquido-slido: inciden ondas longitudinales solamente (inmersin).
En cada caso las ondas reflejadas y transmitidas pueden incluir ondas
longitudinales y transversales a menos que: (1) se excedan los ngulos crticos, o
(2) el medio es un lquido que puede soportar solamente ondas longitudinales.
La figura No. 27 muestra la energa relativa de las ondas longitudinales,
transversales y superficiales en acero para diferentes ngulos de incidencia de
ondas longitudinales en plstico, las curvas mostradas fueron obtenidas usando
zapata de plstico sobre acero.
Longitudinal Corte
AMPLITUD
RELATIVA
Superficial
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Figura No. 27: Amplitud Relativa
Primer ngulo crtico. Es el valor del ngulo de incidencia con el cual la onda
longitudinal es refractada a 90 ( L = 90 ) con respecto a la normal, ver figura
No. 28(a). A un ngulo de incidencia mayor al primer ngulo crtico no se tienen
ondas longitudinales refractadas en el medio 2, solamente existirn ondas
transversales refractadas.
Onda que
Onda que
incide incide
1a Onda
refractada 2a Onda refractada
(Longitudinal) (Corte)
v1 v1
(a) (b)
v2 v2
L = 90 T = 90
T
2a Onda refractada
(Corte)
Figura No. 28: ngulos Crticos

Segundo ngulo crtico. Es el valor del ngulo de incidencia con el cual la
onda de corte es refractada a 90 ( T = 90) con respecto a la normal, ver figura
No. 28(b). A un ngulo de incidencia mayor al segundo ngulo crtico no se
encuentran ondas de corte refractadas en el medio 2. Si es empleado un ngulo
de incidencia ligeramente mayor al segundo ngulo crtico (5 a 10) son
generadas ondas superficiales.
Interfase Plexiglass-Acero. Debido a la aplicacin prctica en el ensayo de

materiales mediante ultrasonido, al emplear los denominados palpadores
angulares, el caso ms interesante de incidencia oblicua se produce cuando el
medio 1 es plexiglass y el 2 es acero. En la figura No. 29 el medio 1 es plexiglass
y el 2 es acero, las respectivas velocidades de propagacin para las ondas
longitudinales y de corte en ambos medios son:
Plexiglass (Longitudinal) = 0.11 pulg/s

Plexiglass (Corte) = 0.043 pulg/s
Onda que
Acero (Longitudinal) = 0.232 pulg/s
incide
Acero (Corte) = 0.128 pulg/s
v1
Aplicando la Ley de Snell obtendremos
v2
que s el ngulo de incidencia es de 1a Onda
12, existirn en la pieza de acero dos T refractada
(Longitudinal)
ondas refractadas, una a 26 grados y L
otra a 14 aproximadamente, siendo el 2a Onda refractada
(Corte)
primer ngulo de la onda longitudinal y
el segundo de la onda de corte. Figura No. 29: Interfase Plexiglass-Acero
Hemos visto anteriormente como una onda longitudinal que incide da origen a
dos ondas refractadas, una longitudinal y otra de corte, dependiendo del valor de
su ngulo; en el ensayo de materiales por ultrasonido y concretamente en el
examen de soldaduras se procura que, en el medio a inspeccionar, solo se
propague un tipo de ondas. Como sabemos, variando el ngulo de incidencia se
logra que en el medio 2 la onda longitudinal sea refractada prcticamente sobre la
superficie lmite, con lo cual se tendr nicamente una onda de corte en este
medio, y que cuando el ngulo de incidencia es mayor al segundo ngulo crtico
se tiene una reflexin total de ambos tipos de onda, no existe transmisin al
segundo medio.

La mayora de las inspecciones por haz angular se realizan entre el primero y el
segundo ngulo crtico, lo que significa que son utilizadas ondas de corte.
En aplicaciones especiales se utilizan, simultneamente, diferentes modos de

onda, por ejemplo, para la deteccin y caracterizacin de grietas. Una de estas
tcnicas especiales de inspeccin es llamada 30-70-70 (se considera ideal para
detectar y dimensionar Grietas por Esfuerzos de Corrosin Intergranular), la cual
utiliza una zapata que crea una onda longitudinal refractada a 70, as como una
onda de corte a aproximadamente 30 en acero. La onda de corte al incidir sobre
la superficie posterior produce una onda longitudinal y una onda superficial (Onda
Creeping). La presencia o ausencia de varias indicaciones en la pantalla es
usada como base para detectar defectos y para determinar sus dimensiones.
Por otro lado, cuando hablamos de un transductor con una zapata identificada
con 45, 60 o 70, de qu estamos hablando?.
Como podemos observar en la figura

No. 30, cuando hablamos de una
zapata marcada con un ngulo de 45
para acero, se refiere al hecho que la
zapata produce una onda de corte
refractada a 45 dentro de piezas de
PANAMETRICS
acero. 45O
Cuando se realice una inspeccin en

Acero
otro material diferente a acero, es Onda
necesario utilizar zapatas exclusivas Transversal
refractada
para la inspeccin de ese material, o
pueden usarse las mismas zapatas 45
para acero pero deben calcularse los
ngulos de refraccin utilizando la Ley Figura No. 30: Transductor de haz
de Snell. angular
Desde el punto de vista prctico, el mayor ngulo que puede ser utilizado para las
ondas transversales refractadas es el de 80, lo anterior se debe a que para
ngulos mayores se produce la aparicin de las denominadas ondas
superficiales, que pueden provocar molestias, por ejemplo, en la inspeccin de
soldaduras por ultrasonido.

Atenuacin
La teora elemental de las ondas planas asume normalmente que no existen otros
efectos adems de las prdidas por transmisin, sin embargo, la prdida de
energa ocurre en todos los materiales, en algunos casos en gran proporcin, por
lo que debe ser considerada en ciertos aspectos de la inspeccin ultrasnica.
Atenuacin se define como: la disminucin o prdida gradual de la intensidad o

energa de una onda ultrasnica al propagarse a travs de un medio.
En la figura No. 31 son mostrados los efectos que se presentan durante la

inspeccin por ultrasonido debido a las prdidas de energa, la figura representa
lo que podra observarse en la pantalla del instrumento ultrasnico; se considera
la presencia de discontinuidades con las mismas caractersticas (forma,
dimensiones, etc.) pero localizadas a diferente profundidad por lo cual las
indicaciones varan en su amplitud.
GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in
REJ 0% REJ 0% REJ 0%
MIN DEPTH in MIN DEPTH in MIN DEPTH in
100 100 100
80 80 80
60 60 60
40 40 40
20 20
20
0 0
0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 0 2 4
EDGE SELECTED EDGE SELECTED EDGE SELECTED
ID > ID > ID >
Figura No. 31: Atenuacin

Debido a que existen muchos factores que afectan la seal que regresa, cuando
es aplicada la tcnica pulso-eco, el valor directo y exacto de la atenuacin en un
material es difcil de determinar. La atenuacin se mide en trminos de la relacin
de prdida de energa por unidad de longitud, decibeles/metro o
decibeles/pulgada.
La seal detectada depende ampliamente de una variedad de factores, por
ejemplo la frecuencia de operacin, la geometra de la onda (plana u otra), y
tambin de la naturaleza de los materiales que estn siendo evaluados, en este
caso los materiales son ampliamente variados debido a diferentes circunstancias:
su historia trmica, balance de la aleacin, proceso mecnico (forjado, rolado,
extruido, etc.).
La atenuacin se debe a varios mecanismos de prdida, que son:
El acoplamiento. Con anterioridad mencionamos que en una interfase

acstica parte de la energa que incide se refleja y parte se transmite debido
a las diferencias de impedancias acsticas, adems, existen prdidas
debidas a la condicin o acabado superficial, por la presin que se ejerza
sobre el transductor se puede variar la cantidad de acoplante que exista entre
el transductor y la pieza que est siendo inspeccionada.

La divergencia del haz ultrasnico. En materiales homogneos, de grano
fino y con propiedades elsticas isotrpicas, la energa de la onda ultrasnica
es afectada principalmente por la naturaleza de su fuente y sus patrones de
directividad. Patrones cerrados (ngulos de divergencia pequeos) viajan
ms all que patrones muy divergentes (la energa de un haz que tiene un
ngulo de divergencia grande est distribuida en un rea mayor), ver figura
No.32.

ngulo de
divergencia
Figura No. 32: Divergencia del haz
La dispersin del medio. Cuando una onda ultrasnica pasa a travs de

materiales de ingeniera, que generalmente son homogneos pero que
contienen elementos distribuidos al azar (tales como porosidad, inclusiones y
bordes de grano), la onda es parcialmente reflejada por ellos, por lo cual se
dice que la energa es dispersada en diferentes direcciones. La figura No. 33
ilustra las prdidas por dispersin.
Figura No. 33: Dispersin del medio
El impacto que produce la presencia de fuentes de dispersin depende de su

tamao en comparacin con la longitud de onda de la onda ultrasnica. Los
efectos de la atenuacin sobre las indicaciones en la pantalla pueden ser
parcialmente compensados utilizando longitudes de onda ms largas
(frecuencias menores), teniendo como consecuencia adversa la disminucin
en la sensibilidad y la resolucin.
Algunos dispersores, como los granos columnares en aceros inoxidables y

compuestos laminados, exhiben alta anisotropia elstica, en tales casos la
onda cambia de direccin (se propaga mejor en ciertas direcciones

preferentes) en respuesta a la condicin del material. Por lo anterior, el
examen por ultrasonido puede ser intil para realizar la evaluacin de esos
materiales.
La absorcin del medio. En algunos materiales una onda ultrasnica puede
ser absorbida por diferentes procesos tales como la friccin interna y otros,
estos procesos ocurren en materiales no elsticos como plsticos, hules y
plomo. Mientras la onda intenta propagarse a travs de estos materiales
parte de su energa se convierte en calor y no es recuperable. Este
mecanismo de atenuacin es una de las razones por las cuales la inspeccin
por ultrasonido de tales materiales est limitada a espesores delgados.
En la mayora de trabajos de inspeccin para la deteccin de discontinuidades es

de gran ayuda conocer la penetracin aproximada en los materiales, en
trminos de una muestra similar de referencia de un material conocido. Grandes
diferencias en atenuacin son indicadas como cambios en las reflexiones
obtenidas desde la cara posterior de una pieza plana, en la prctica, esta tcnica
es conocida comnmente como mtodo de la prdida de la reflexin de pared
posterior.
Difraccin
Las ondas ultrasnicas planas avanzan a travs de medios elsticos isotpicos y

homogneos y tienden a viajar en patrones rectos a menos que encuentren un
cambio en las propiedades del medio; una interfase plana (ms grande que el haz
que incide) de diferentes propiedades acsticas redirige la onda actuando como
un espejo; por otro lado, cuando una onda encuentra un punto reflector (pequeo
en comparacin con una longitud de onda) es redirigida con un frente de onda
esfrico; por ltimo, cuando una onda plana encuentra los extremos de interfases
reflectoras, tal como la punta de una grieta por fatiga, ocurre reflexin a lo largo
de la superficie plana de la grieta y en los extremos se forman ondas cilndricas.
La figura No. 34 muestra ejemplos de ondas planas que se convierten en
esfricas o cilndricas como resultado de la difraccin producida por reflectores
puntuales, extremos lineales y aperturas (como en un transductor).

Onda plana Frente de Frente de
onda onda
esfrica cilndrica
Reflector Puntual Extremo del Reflector

Figura No. 34: Dispersin del medio
El comportamiento mencionado es caracterstico de ondas pulsadas o continuas

cuando son aplicadas a extremos o aperturas que sirven como fuentes de haces
ultrasnicos y es conocido como difraccin de onda, como en ptica; es la base
fundamental para conceptos tales como divergencia del haz (directividad), campo
cercano, y como ayuda en el dimensionamiento de discontinuidades utilizando la
tcnica de dos transductores (difraccin en la punta de grietas).
Caractersticas del haz ultrasnico
En su propagacin un haz ultrasnico no se comporta como un pistn, es decir,

no tiene una proyeccin con lados rectos y con intensidad uniforme desde la cara
del transductor. El haz ultrasnico se esparce, como resultado de los efectos de
difraccin, con el incremento de distancia desde la cara del transductor y varia en
intensidad. El haz ultrasnico se ha dividido en diferentes zonas o reas por sus
caractersticas, como puede observarse en la figura No. 35.
Campo Campo Lejano

Cercano
(N) La mitad del ngulo
= de divergencia
D Eje Acstico
Intensidad 100%
Campo Muerto
Figura No. 35: El haz ultrasnico

Campo muerto o zona muerta. En la inspeccin con haz recto por contacto,
existe una rea frente a la cara del palpador en la que no se puede hacer ningn
tipo de inspeccin, debido a que no se puede observar la reflexin de una
discontinuidad cercana a la superficie ya que el pulso inicial en la pantalla es
demasiado grande, como sabemos, se debe a que la energa reflejada regresara
al palpador mientras est todava transmitiendo.
La zona muerta o zona de no-inspeccin es inherente a todos los instrumentos

ultrasnicos. En algunos equipos, la zona muerta no es demasiado obvia porque
la longitud del pulso inicial puede ser disminuida electrnicamente.
La longitud de la zona muerta puede ser estimada y medida en los equipos con
presentacin de barrido Tipo A; despus de realizar la calibracin de distancia, se
mide la longitud desde el cero de la pantalla del equipo hasta que la inflexin del
pulso inicial regresa a la lnea de tiempo base.
En el mtodo de inmersin la zona muerta es la longitud del pulso reflejado en la

interfase entre el agua y el material sujeto a inspeccin. En la prctica, para
minimizar la longitud de la zona muerta se emplean transductores con alto
amortiguamiento (banda ancha).
Eje central o acstico. Es la lnea central a lo largo del haz ultrasnico donde se
concentra la energa (donde se encuentra el 100% de la intensidad de acuerdo a
la distancia desde el transductor).
Zona o campo cercano. Extendindose desde la cara del palpador existe una
rea que se caracteriza por las variaciones en la intensidad del haz ultrasnico,
esto se debe a que la distribucin de presiones varia constantemente, esta rea
se denomina campo cercano (Zona de Fresnel), identificado normalmente como
N.
As como en el anlisis de un haz de luz, se utiliza el Principio de Huygen para

llevar a cabo el anlisis de un haz ultrasnico.
Principio de Huygen. La cara de un transductor no vibra en forma uniforme, lo

hace como un mosaico compuesto por cristales diminutos que vibran, emitiendo
un frente de onda esfrico, en la misma direccin pero ligeramente fuera de fase
con respecto a sus vecinos, debido a lo anterior la presin acstica varia

irregularmente presentando mximos y mnimos. La figura No. 36 ilustra el
principio de Huygen.
Generacin de
Transductor una onda
plana
La presin acstica vara

Transductor irregularmente presentando
mximos y mnimos
Figura No. 36: Principio de Huygen
Debido a las variaciones en amplitud inherentes, esta zona no es recomendada

para la inspeccin. En esta zona se puede detectar discontinuidades, medir
espesores o conocer la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad
pero no se pueden evaluar discontinuidades por comparacin contra indicaciones
obtenidas de reflectores conocidos a diferentes profundidades y cuando su rea
es menor que la del transductor, ver figura No. 37.

1/4 1/2 N 2 3
PRESION ACUSTICA
ALTURA DEL ECO
Figura No. 37: Efectos del campo cercano
Con dimetros de elementos transductores y frecuencias ms pequeas se

obtienen longitudes de campo cercano ms cortas. La longitud del campo
cercano puede calcularse en forma terica con la siguiente ecuacin:
D2 f D2 A
N= = =
4v 4
Donde: N = Longitud del campo cercano

D = Dimetro del transductor
f = Frecuencia del transductor
v = Velocidad de la onda ultrasnica
= Longitud de onda
A = rea de la superficie de contacto del transductor

Zona o campo lejano. La zona que se encuentra a continuacin del campo
cercano es llamada campo lejano (Zona de Fraunhfer), figura No. 35. En este
campo la intensidad del haz ultrasnico, la distribucin de presiones acsticas,
decae de manera exponencial conforme se incrementa la distancia desde la cara
del transductor.
Distancia amplitud. La figura No. 38

es un ejemplo de una curva de
amplitud contra distancia, debemos
notar la curva irregular en el rea del
Amplitud
campo cercano. Lo importante que
debe recordarse es que, cuando se
inspecciona dentro del campo
cercano, pueden ocurrir grandes Campo Campo
variaciones en amplitud de las Cercano Lejano
indicaciones de discontinuidades de Distancia
un mismo tamao a diferentes
Figura No. 38: Curva de respuesta de amplitud
profundidades, siempre ser mejor
de un transductor tpico
comparar las seales de
discontinuidades con las seales de
los
reflectores de patrones de referencia, como por ejemplo, agujeros de fondo plano
que tengan la misma distancia de viaje que la discontinuidad o bien en una zona
donde se pueda predecir el tamao equivalente de la discontinuidad por medio de
la amplitud; lo anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.
Divergencia del haz. En el campo cercano el haz ultrasnico se propaga en

lnea recta desde la cara del palpador, en el campo lejano el sonido se esparce
hacia afuera (presenta divergencia) como se muestra en la figura No. 35. A una
frecuencia dada, entre mayor sea el dimetro del transductor el haz ser mas
recto; con transductores de menor dimetro el haz tendr una mayor divergencia.
De la misma manera, con un mismo dimetro, los transductores de mayor

frecuencia tendrn una menor divergencia, como se puede observar en la figura
No. 39. La mitad del ngulo de divergencia () se calcula en forma terica como
utilizando la frmula siguiente:
Sen = 1.22
v
= 1.22
Df D

Donde: = Mitad del ngulo de divergencia
D = Dimetro del transductor
f = Frecuencia del transductor
v = Velocidad de la onda ultrasnica
= Longitud de onda
Nota: La constante 1.22 en la ecuacin anterior es usada para una intensidad tericamente
nula (energa del haz ultrasnico de 0%). 1.08 es usada para un punto con 20 dB abajo
(energa del haz ultrasnico del 10%, que es tambin el porcentaje de amplitud del pico
de la indicacin con respecto a la mxima que puede ser obtenida). 0.88 es usada para
un punto con 10 dB abajo (energa del haz ultrasnico del 32%, que es tambin el
porcentaje de amplitud del pico de la indicacin con respecto a la mxima que puede ser
obtenida). 0.7 o 0.5 es usada para un punto con 6 dB abajo (energa del haz ultrasnico
del 50%, que es tambin el porcentaje de amplitud del pico de la indicacin con respecto
a la mxima que puede ser obtenida).
Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones porque,

en ciertas aplicaciones, el haz ultrasnico que ha presentado divergencia puede
reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar una confusin
en las seales de la pantalla del equipo ultrasnico.
D1 D2 D3
D1 = D2 D2 > D3
f1>f2 f1=f2
N1 > N2 N2 > N3
1<2 2<3
Figura No. 39: Divergencia del haz ultrasnico

Fenmeno de lbulos laterales. As
Lbulo lateral
como ocurre con el haz ultrasnico
principal, basndose en el prrafo
anterior, tambin se presenta con una Haz ultrasnico principal
pequea cantidad de energa
conocida como lobular lateral. Todos
los palpadores, an cuando emiten Lbulo lateral
ondas ultrasnicas rectas, producen
Figura No. 40: Haz ultrasnico principal
seales de baja amplitud en direccin
y lbulos laterales
lateral, como se muestra en la figura
No. 40.
En superficies tersas, la energa lobular lateral no se refleja o se refleja muy poco
y por lo tanto, no interfieren con la inspeccin, por otro lado, en superficies
rugosas generan una disminucin del poder de resolucin debido a las
indicaciones producidas por la energa lobular lateral.

CAPITULO N2
Introduccin al equipo
EQUIPO Y MATERIALES
Bsicamente todos los instrumentos ultrasnicos realizan las funciones de

generar, recibir, medir la amplitud y determinar el tiempo del viaje de pulsos
elctricos, aunque los controles y funciones usadas en un instrumento ultrasnico
pueden variar en caractersticas y capacidades. En la actualidad se cuenta con
instrumentos ultrasnicos: medidores de espesores, medidores de espesores con
barrido tipo A incorporado, y detectores de fallas completamente digitales; sin
embargo, en cualquier instrumento ultrasnico podemos encontrar los controles
bsicos sin importar el modelo o marca.
Los instrumentos ultrasnicos, en esencia, son bsicamente equipos de

comparacin contra un estndar de referencia, consecuentemente, un instrumento
ultrasnico debe ser calibrado antes de su uso. As, como sabemos, la calibracin
es el proceso de ajustar el instrumento a un estndar de referencia presente.
La mayora de los instrumentos ultrasnicos, para utilizarse en la industria, son

unidades que operan por la tcnica pulso-eco con barrido tipo A, los cuales
incluyen una gran variedad de configuraciones que difieren en cuanto al grado de
complejidad, portabilidad, tipo de pantalla, capacidad de almacenamiento de datos
en la memoria integrada, etc.
Un instrumento ultrasnico incluye: el tiempo de aparicin y la amplitud de la seal,

como accesorios se puede mencionar la DAC electrnica, compuertas, monitor,
medicin de espesores digitalmente y clculos matemticos de distancias con el
uso de haz angular, tambin en forma digital.
1. Medidor Ultrasnico de Espesores
Son similares en concepto a los detectores ultrasnicos de fallas, solo que los
datos de la inspeccin (los valores de espesor) mostrados sobre, ya sea, un tubo
de rayos catdicos, una pantalla electroluminiscente o de cristal lquido (LCD), o
una pantalla de video, son presentados por una pantalla digital.
A continuacin se describe su funcionamiento.

a. Teora de operacin
El instrumento ultrasnico medidor de espesores opera con un transductor dual por

la tcnica pulsoeco, obteniendo la reflexin de ondas sonoras de alta frecuencia
desde la pared posterior de la pieza de prueba. Esta tcnica es derivada del sonar
la cual es muy aplicada dentro de las pruebas no destructivas.
El instrumento utiliza un transductor dual que transmite y recibe por medio de dos
elementos piezoelctricos separados. El elemento transmisor genera un pulso
ultrasnico, cuando es excitado por un pulso elctrico pequeo (figura No. 41), la
frecuencia de estas ondas sonoras est por arriba del rango audible para el ser
humano, tpicamente de dos a diez millones de ciclos por segundo, contra un lmite
cercano a veinte mil ciclos por segundo para el odo humano.
Figura No. 41: El pulso elctrico que viene

desde el pulsador del instrumento Transductor
provoca que el cristal vibre y Ultrasnico
genere un pulso ultrasnico
Pieza
Inspeccionada
A estas frecuencias, el sonido no viaja tan fcilmente a travs del aire, por lo que
es necesario usar un medio acoplante lquido tal como propileno, glicol, glicerina o
gel, que es usado entre el transductor y la pieza para lograr una buena transmisin.
Las ondas sonoras generadas por el elemento transmisor del transductor viajan a
travs de la pieza de prueba y son reflejadas por su superficie posterior, como se
ilustra en la figura No. 42.
Transductor
Ultrasnico
Viaje del
Sonido Pieza
Inspeccionada
Figura No. 42: Viaje del sonido al medir el espesor con un transductor dual

Las ondas reflejadas o ecos son capturados por el elemento receptor del
transductor, donde son convertidas nuevamente en seales elctricas y son
enviadas al receptor - amplificador para ser procesadas, figura No. 43.
Figura No. 43: El pulso ultrasnico que

regresa al transductor es
convertido en seal elctrica
que es enviada al receptor del
instrumento
tx - Tiempo que corresponde

al cero del transductor
Tiempo de M - Tiempo en el material que

excitacin corresponde al espesor
del pulso tx M
Forma de onda recibida por el transductor al medir el espesor de un material
El equipo mide exactamente el intervalo de tiempo "t" entre la excitacin del pulso y
la primer seal del eco, a esto le resta el tiempo "tx" que es el tiempo en que la
onda sonora viaja del elemento transmisor al final del transductor ms el tiempo
para que el eco viaje del final del transductor al elemento receptor. Posteriormente
es calculado y restado el tiempo de correccin en V (tv). Este tiempo tv compensa
el viaje en forma de "V" que debe realizar el sonido a travs de la pared del
material. El resultado es multiplicado por la velocidad del sonido del material de
prueba (V) y dividido entre 2 para compensar el viaje en dos sentidos del sonido. El
resultado final (x) es el espesor de pared del material (figura No. 44).
X = (t - tx - tv) (V) tx = t T + t R tT tR
2
t
X
Figura No. 44: Medicin del Espesor de Pared del Material utilizando Transductor Dual

Un diagrama de bloques del instrumento modelo 36DL PLUS se muestra en la
figura No. 45.
Un microprocesador controla todas las funciones de los bloques del instrumento,
dirigido por el programa almacenado en la ROM (Read Only Memory).
El microprocesador ejecuta las operaciones aritmticas descritas anteriormente
para obtener el valor del espesor. Este valor de espesor as como varias
indicaciones del estado del instrumento son enviadas a la pantalla.
El microprocesador dirige al Receptor/Detector para que realice el reconocimiento
del tipo de transductor utilizando el PIN de identificacin del transductor. Los
valores de la calibracin, la configuracin del instrumento, as como los datos de
espesor son salvados en una memoria no voltil RAM (Random Access Memory).
Un Convertidor de Anlogo a Digital (A/D) convierte la seal RF amplificada a una
forma digitalizada que el microprocesador puede procesar, almacenar y mostrar en
la pantalla grfica del instrumento.
El teclado informa al microprocesador de los cambios realizados por el operador ya
sea del modo de medicin, valores, etc.
Finalmente, el circuito serial RS232 recibe y transmite datos y comandos entre el
instrumento (microprocesador) y una computadora externa o impresora.
DACS RAM ROM

PANTALLA
DE LA FORMA
DE ONDA
PANTALLA
DEL
RECEPTOR / MEDIDOR DEL MICROPROCESADOR ESPESOR
PULSADOR DETECTOR INTERVALO
DE TIEMPO
TECLADO
T R
IDENTIFICADOR CONVERTIDOR SERIAL SUMINISTRO
DEL TRANSDUCTOR ANALGICO RS232 DE +6V
A DIGITAL ENERGA
RS232 I/O CARGADOR / ADAPTADOR
Figura No. 45: Diagrama de bloques del instrumento 36DL PLUS

b. Aplicacin
Medicin con transductores duales o de doble elemento.
Sobre superficies irregulares, que son frecuentemente encontradas en situaciones

de corrosin, el usar transductores duales, sobre los de un solo cristal, proporciona
ventajas. La medicin ultrasnica de espesores est relacionada con el tiempo que
le toma al sonido realizar el viaje redondo dentro del material bajo prueba. Debido a
que el metal slido tiene una impedancia acstica que difiere significativamente de
los gases, lquidos o los mismos productos de la corrosin tales como xido o
escamas, el sonido se reflejar de la superficie lejana del material remanente. El
instrumento est programado con la velocidad del sonido del material bajo prueba y
calcula el espesor de pared con la siguiente frmula matemtica simple:
Distancia = Velocidad x Tiempo
Los transductores duales incorporan, por separado, un elemento transmisor y otro

receptor, montados sobre una lnea de retardo normalmente cortada a un ngulo
con respecto al plano horizontal, as que el haz transmitido y el recibido se cruzan
debajo de la superficie de la pieza de prueba. Este diseo de haz cruzado
proporciona un efecto de seudo focalizacin que optimiza la medicin del espesor
mnimo de pared en aplicaciones de corrosin interna.
Los transductores duales siempre sern ms sensibles que los transductores de un

solo cristal a ecos producidos en la base de picaduras, que representan el espesor
de pared mnimo remanente. Tambin, estos transductores son ms efectivos
sobre superficies externas rugosas o corrodas, puesto que el acoplante atrapado
en zonas de medicin bastante irregulares puede producir ecos de superficie de
entrada anchos que pueden interferir con la resolucin cercana a la superficie,
como sucede al utilizar transductores de un solo cristal. Adems, al usar
transductores duales, el elemento receptor difcilmente recogera esas seales
falsas.
Finalmente, los transductores duales pueden ser diseados para realizar

mediciones a alta temperatura la cual podra daar transductores de contacto de un
solo cristal.

Factores que afectan el funcionamiento y exactitud.
a) Condicin superficial: Cascarilla, xido, corrosin o suciedad, sobre la

superficie de la pieza de prueba interfieren con la transmisin de la energa
ultrasnica desde el transductor a la pieza. Por lo tanto, cualquier contaminante
se deber limpiar de la superficie, por ejemplo con un cepillo de alambre, antes
de realizar la inspeccin. Generalmente es posible hacer mediciones a travs
de capas delgadas de xido, siempre y cuando el xido sea uniforme y est
bien adherido al metal. Algunas superficies rugosas o corrodas debern ser
limadas o esmeriladas para asegurar un acoplamiento adecuado, tambin,
puede ser necesario remover la pintura si ha sido aplicada en capas gruesas o
si se encuentra desprendida del metal.
En algunas ocasiones es posible realizar mediciones a travs de

recubrimientos delgados de pintura (aproximadamente de 0.004 a 0.008),
pero generalmente capas gruesas de pintura atenuarn las seales o
posiblemente sean creados ecos falsos, causando mediciones errneas.
Picaduras (Pitting) severas sobre la superficie externa de una tubera o tanque

pueden ser un problema. Sobre algunas superficies rugosas, el uso de un gel o
grasa ms que de un lquido acoplante ayudar a transmitir la energa
ultrasnica dentro de la pieza de prueba, pero en casos extremos ser
necesario esmerilar la superficie lo suficiente para permitir el contacto con la
superficie del transductor.
En aplicaciones donde se encuentran picaduras profundas en la superficie

externa de una tubera o tanque, es necesario medir el espesor remanente del
metal desde la base de la picadura hasta la superficie interna. Existen tcnicas
ultrasnicas sofisticadas que utilizan transductores de inmersin focalizados
que pueden medir directamente desde la base de la picadura hasta la pared
interna, pero en general, para efectos prcticos, no es posible debido a las
condiciones de trabajo.
La tcnica convencional es medir con ultrasonido una parte del material libre de
picaduras, medir la profundidad de la picadura por medios mecnicos, y restar
la profundidad de la picadura al espesor obtenido, como alternativa, podra
limarse o esmerilarse la superficie, debajo de la base de la picadura y medir
normalmente.

Como con cualquier inspeccin difcil, la experimentacin con muestras de la
pieza a medir es el mejor camino para determinar las limitantes de la
inspeccin en combinaciones particulares de instrumento / transductor para
una superficie dada.
b) Alineacin del transductor: Para obtener un acoplamiento adecuado del

transductor, este debe ser tomado firmemente y presionado contra la superficie
de prueba. Sobre superficies cilndricas pequeas, tales como tubera, el
transductor se debe sostener de tal forma que la barrera acstica visible sobre
la cara del transductor est alineada perpendicularmente con respecto al eje
central de la tubera, como se muestra en la figura No. 46.
Para obtener buenas lecturas, es necesario presionar y mantener firme el

transductor sobre la pieza de prueba, el transductor nunca debe ser arrastrado
o desplazado sobre superficies abrasivas, lo anterior daara la cara del
transductor y eventualmente reducir su buen funcionamiento. La tcnica
recomendada para mover el transductor a travs de una superficie rugosa ser
levantndolo y colocndolo en cada medicin, jams arrastrndolo.
Barrera
Transductor Acstica
Tubera
Alineacin Alineacin
Adecuada inadecuada
Figura No. 46: Alineacin adecuada del transductor para superficies cilndricas
Se debe recordar que, el ultrasonido mide espesores en un solo punto dentro

del haz del transductor, y que, en situaciones donde existe corrosin, el
espesor de pared a menudo varia considerablemente.

Normalmente, son usados procedimientos de prueba en los que se marca un
nmero de mediciones dentro de reas definidas y se establece ya sea un
espesor mnimo y / o un promedio. Idealmente, se recomienda tomar lecturas
en incrementos, con una separacin no mayor de la mitad del dimetro del
transductor, para asegurar que ninguna picadura o variacin local en el espesor
de pared pase desapercibida.
c) Calibracin: La exactitud de la medicin es solo tan buena, como la exactitud y
el cuidado con el cual el instrumento ha sido calibrado, en general, no existen
ajustes internos de la calibracin a excepcin de algunos instrumentos
especficos (por ejemplo, el instrumento medidor de espesores por ultrasonido
de Panametrics modelo 25DL). Es muy importante que las calibraciones en
velocidad y en cero (para instrumentos de la marca Panametrics) sean
realizadas siempre que el material de prueba o el transductor sean cambiados.
Se recomienda verificar peridicamente la calibracin del instrumento con
muestras de espesor conocido, para confirmar que el instrumento est
operando apropiadamente.
d) Conicidad o excentricidad: Si la superficie de contacto y la superficie posterior
son cnicas o excntricas una con respecto a la otra, el eco de regreso vendr
distorsionado y la exactitud de la medicin se reducir. En casos de conicidad
o excentricidad severa, es posible obtener un eco indeseable.
e) Propiedades acsticas del material: Existen varias condiciones encontradas en
materiales de ingeniera que pueden limitar severamente la exactitud y el rango
de espesores que puede ser medido, algunas de las cuales son:
Dispersin
En algunos materiales, y notablemente en algunos tipos de fundiciones de
acero inoxidable, fundiciones de hierro y materiales compuestos, la energa
acstica es dispersada por los cristales individuales dentro de la fundicin, o
por los materiales diferentes en los compuestos, este efecto reduce la habilidad
del instrumento ultrasnico de discriminar un eco vlido de regreso desde la
pared posterior del material, y limita su habilidad de medir el material por
ultrasonido. Algunas veces, estos problemas pueden ser superados usando
algunas caractersticas de funcionamiento de los instrumentos, tales como el
ajuste de la ganancia, optimizacin automtica de la ganancia o la extensin de
la compuerta.

Variaciones de la Velocidad
Algunos materiales presentan variaciones significativas en la velocidad de
propagacin del ultrasonido, de un punto a otro punto dentro del mismo
material. Ciertos tipos de fundiciones de acero inoxidable y bronces muestran
este efecto debido a su tamao de grano relativamente grande y a la
anisotropa de la velocidad del sonido con respecto a la orientacin de los
granos.
Otros materiales muestran un cambio rpido de velocidad con la temperatura,
esto es caracterstico de los materiales plsticos donde la temperatura debe
ser controlada con la finalidad de obtener la mxima precisin en la medicin.
Atenuacin o absorcin del sonido
En muchos materiales orgnicos como: plsticos de baja densidad y hules, el

sonido es atenuado muy rpidamente a las frecuencias usadas normalmente
por el instrumento ultrasnico medidor de espesores, por lo tanto, el espesor
mximo que puede ser medido en estos materiales a menudo est limitado por
la atenuacin del sonido.
c. Seleccin del transductor
Para cualquier sistema de medicin por ultrasonido (el transductor ms el

instrumento medidor de espesores o detector de fallas) existe un espesor mnimo
de medicin, por debajo del cual no ser posible medir.
Normalmente, este espesor mnimo se especifica en la informacin proporcionada

por el fabricante. Al aumentar la frecuencia del transductor, aumenta su capacidad
de medir espesores ms pequeos. En aplicaciones para inspeccin de corrosin,
donde el espesor de pared mnimo remanente es el parmetro a medir, es
particularmente importante que se especifique el rango de medicin del transductor
que ser usado. Si un transductor dual es usado para medir una pieza que tiene un
espesor por debajo del espesor mnimo del rango de medicin para el cual est
diseado, el instrumento puede detectar ecos que no sean vlidos y se corre el
riesgo de mostrar una lectura incorrecta, una lectura de espesor ms alta
incorrectamente.

La tabla siguiente indica los rangos de medicin y caractersticas importantes de los
transductores Panametrics para realizar la medicin de espesores en conjunto con
la variedad de sus instrumentos medidores de espesores (excepto el modelo
25DL). Estos valores son aproximados y pueden variar ligeramente, la exactitud de
la medicin est dada por la velocidad del material, condicin de la superficie,
temperatura y geometra, de tal forma que los valores reales deberan ser
determinados experimentalmente por el usuario.
Transductor Frecuencia Dimetro Conector Cable Rango de Rango de
No. Parte MHz Espesores Temperatura
D790 5.0 0.434" Superior Integrado 0.040"-20.0 -20 - +500C
(11.0 mm) (1-500 mm) (-5 - +932F)
D790SM 5.0 0.434 Superior Remplazable 0.040-20.0 -20 - +500C
(11.0 mm) (1-500 mm) (-5 - +932F)
D791 5.0 0.434" Angulo Recto Integrado 0.040-20.0 -20 - +500C
(11.0 mm) (1-500 mm) -20 - +932F
D791-RM 5.0 0.434" Angulo Recto Remplazable 0.040-20.0 -20 - +500C
(11.0 mm) (1-500 mm) -20 - +932F
D792 10 0.283" Superior Integrado 0.020-1 0 - +50C
(7.2 mm) (0.5-25 mm) (+32 - +122F)
D793 10 0.283" Angulo Recto Integrado 0.020-1 0 - +50C
(7.2 mm) (0.5-25 mm) (+32 - +122F)
D794 5.0 0.283" Superior Integrado 0.030-2 0 - +50C
(7.2 mm) (0.75-50 mm) (+32 - +122F)
D795 5.0 0.283" Angulo Recto Integrado 0.030-2 0 - +50C
(7.2 mm) (0.75-50 mm) (+32 - +122F)
D797 2.0 0.900" Angulo Recto Integrado 0.100-20 -20 - +400C
(22.9 mm) (2.5-500 mm) (-5 - +752F)
D797-SM 2.0 0.900" Superior Remplazable 0.100-20 -20 - +400C
(22.9 mm) (2.5-500 mm) (-5 - +752F)
D798 7.5 0.283" Angulo Recto Integrado 0.028"-4 -20 - +150C
(7.2 mm) (0.71-100 mm) (-5 - +300F)
D799 5.0 0.434" Angulo Recto Integrado 0.040"-20 -20 - +150C
(11.0 mm) (1-500 mm) (-5 - +300 F)
M2011 5.0 0.310" Angulo Recto Remplazable 0.050 min. 0 - +50C
(7.8 mm) (1.2 mm) (+32 - +122F)
MTD705 5.0 0.200" Angulo Recto Remplazable 0.030-0.75 0 - +50C
(5.1 mm) (0.75-19 mm) (+32 - +122F)
1 Usado con la opcin de eco a eco nicamente.

Al seleccionar un transductor para aplicaciones de corrosin es necesario
considerar la temperatura del material; no todos los transductores son diseados
para mediciones a alta temperatura, la tabla indica rangos de temperatura
recomendados, siempre se debe recordar que usando los transductores a
temperaturas mayores a las recomendadas se les puede daar o inclusive destruir.
d. Medicin a alta temperatura
Las mediciones de espesor a temperaturas elevadas requiere consideraciones

especiales, al realizarlas es importante observar los siguientes puntos:
1. Asegurarse que la temperatura de la superficie de la pieza inspeccionada no

excede la temperatura mxima especificada para el transductor y acoplante
que son utilizados. Algunos transductores duales estn diseados para realizar
mediciones nicamente a temperatura ambiente.
2. Utilizar un acoplante adecuado a la temperatura a la que se trabajar. Todos

los acoplantes para altas temperaturas hierven a determinada temperatura
dejando un residuo duro que no es capaz de transmitir la seal ultrasnica. Por
ejemplo, el acoplante de la marca Panametrics tipo "E" (ULTRATHERM) puede
ser usado a temperaturas de hasta 540C / 1000F, aunque hierve cuando se
alcanza el lmite superior. Las temperaturas mximas recomendadas para
acoplantes de Panametrics, son las siguientes:
Acoplante Tipo Temperatura Mxima

recomendada
A Propileno de Glycol 150C / 300F
B Glicerina 90C / 200F
C Gel 90C / 200F
E Alta Temperatura 540C / 1000F
F Temperatura Media 260C / 500F
3. Debe hacerse la medicin rpidamente y se debe permitir que el transductor se

enfri entre cada medicin. Los transductores duales para alta temperatura
tienen lneas de retardo hechas de material trmico resistente a la temperatura,
pero el contacto continuo a muy altas temperaturas podra separar el cristal de
la lnea de retardo haciendo inservible el transductor.

4. Debe recordarse que la velocidad del material y el ajuste a cero del transductor
cambiar con la temperatura. Para obtener una mayor exactitud a altas
temperaturas, la calibracin en velocidad debera realizarse utilizando un
estndar de espesor conocido calentado a la misma temperatura que la del
material donde se realizarn las mediciones. En el caso de instrumentos
ultrasnicos medidores de espesores de Panametrics, cuentan con una funcin
para un ajuste semiautomtico a cero, que puede ser empleada para ajustar a
cero en mediciones a alta temperatura.
5. En muchos casos la medicin de espesores a altas temperaturas o en
materiales corrodos ser considerablemente mejorada usando algunos
instrumentos que cuentan con una funcin para Ajustar la Ganancia o una
funcin para la Optimizacin Automtica de la Ganancia. Los acoplantes para
alta temperatura son generalmente menos eficientes que aquellos usados a
bajas temperaturas. As tambin los instrumentos ultrasnicos medidores de
espesores de Panametrics, trabajan mejor cuando la ganancia es ajustada o
cuando es optimizada para ajustarse a condiciones de alta temperatura.
e. Medicin de la velocidad del sonido y del tiempo transcurrido
1. Velocidad del sonido: Si la velocidad del ultrasonido en un material es
importante, como una propiedad del material o como un requisito para la
medicin de un espesor, esta puede ser medida directamente sobre una
muestra de un material de espesor conocido. La velocidad del material puede
ser medida con una exactitud absoluta de 0.5%, o mejor, en los instrumentos
ultrasnicos medidores de espesores de Panametrics, simplemente realizando
una calibracin con Velocidad y Cero (ZERO). Con este mismo procedimiento
estos instrumentos pueden ser ajustados a una exactitud del 1% dentro del
rango de espesores que sea de inters.
2. Tiempo transcurrido: Con instrumentos de Panametrics puede realizarse la
medicin del tiempo transcurrido del viaje redondo, simplemente ajustando la
velocidad en el instrumento a 2.00 mm/s y acoplando el transductor en el
material de inters. La lectura resultante mostrada en el instrumento ser el
equivalente al tiempo transcurrido del viaje redondo del ultrasonido dentro del
material en microsegundos (por ejemplo, 81.62 mm en la pantalla ser de
81.62 microsegundos). La lectura dada del tiempo de recorrido es corregida por
el viaje en forma de "V" en materiales delgados, de tal forma que el tiempo
mostrado es equivalente al viaje del ultrasonido en un recorrido recto.

2. Detector Ultrasnico de Fallas
Son considerados ms verstiles que los medidores ultrasnicos de espesores, ya
que, entre otras aplicaciones, se puede estimar el tamao de una discontinuidad. El
instrumento es ajustado de tal forma que la altura vertical de un eco representa la
amplitud producida por un reflector de tamao conocido en un estndar de
referencia. Para determinar la diferencia en magnitud entre la seal producida por
la discontinuidad y la seal producida por el estndar de referencia, el operador
ajusta el pico de la discontinuidad usando el control de amplificacin, para producir
la misma amplitud que la seal de referencia. Por supuesto que se deben observar
las seales producidas a diferentes distancias y con diferencias en condicin
superficial. Los instrumentos ultrasnicos tienen su control de amplificacin
calibrado en decibeles, una unidad logartmica ya que las amplitudes en sonido
cambian sobre un rango bastante grande. Los decibeles son usados para
comprimir este rango y as medir convenientemente las diferencias en amplitud.
La frmula para convertir una relacin de amplitudes a decibeles es:
NdB = 20 log10 (A 2 / A 1)
La inversin de esta ecuacin resulta en otra expresin til:
A 2 / A 1 = 10N/20
Para entender la operacin de un instrumento ultrasnico es necesario un diagrama
de bloques de una unidad bsica tpica, figura No. 47.
CIRCUITO GENERADOR
GAIN 54.0 dB RANGE 4.000 in
DE RELOJ DE BARRIDO REJ 0%
(TIMER) MIN DEPTH
100
80
PULSADOR 60
TRANSMISOR 40
(PULSER)
20
RECEPTOR
AMPLIFICADOR 0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
PANTALLA
Figura No. 47: Diagrama de bloques de un instrumento ultrasnico bsico

Como se observa en la figura No. 47, la unidad bsica contiene: la fuente de
alimentacin, el circuito de reloj (tambin llamado sincronizador), el tiempo base
(llamado generador de barrido en instrumentos analgicos), el pulsador (llamado
transmisor), el receptor (llamado receptor / amplificador) y finalmente la pantalla.
1 Descripcin de circuitos
Circuito reloj o sincronizador (timer)
Este circuito inicia una cadena de eventos en un ciclo completo, dentro de una
prueba ultrasnica, enva una seal a intervalos regulares, por un lado al circuito
generador de barrido o tiempo base, y por otro lado al pulsador. Esta seal es
repetida a una frecuencia dada y, en ciertos instrumentos, el control es llamado
control de repeticin de pulsos, por cierto, en algunos instrumentos esta
funcin es controlada externamente y en algunos otros el instrumento lo hace
automticamente.
El control de repeticin de pulsos establece el nmero de pulsos de prueba por

segundo. Tambin se conoce como rep rate (por su nombre en ingles). Cuando el
ultrasonido realiza recorridos mayores se requiere que los pulsos sean generados
en menor cantidad durante la prueba, por lo tanto, un valor de rep rate menor que
produzca un ciclo de prueba ms grande.
Fuente de alimentacin
La fuente de alimentacin proporciona el voltaje necesario a otros circuitos en el

instrumento. Convierte el voltaje comn de C. A. (corriente alterna) a voltajes
menores usados en la mayora de los circuitos del instrumento. La fuente de poder
debe incluir bateras y cargador / adaptador, en cuanto a las bateras deben
tomarse ciertas precauciones:
a. Bateras de Nquel - Cadmio
Este tipo de bateras cuentan con memoria, por lo cual la primera carga es de suma
importancia. Al cargarlas a su mxima capacidad, su carga siempre ser igual.
Como limitacin podemos decir que dejan de funcionar aproximadamente 2
horas antes de perder totalmente su carga.

b. Bateras de Gel de Plomo
La duracin de su cara es mayor que las bateras de nquel cadmio. Como

limitacin podemos mencionar que se pueden destruir si se dejan descargar
totalmente.
Tiempo base
La funcin del tiempo base, tambin llamado generador de barrido en los

instrumentos anlogos, es utilizado para establecer, en la pantalla del instrumento,
el viaje del sonido en la escala horizontal y que esta pueda ser leda, El control de
rango ajusta esta escala en funcin del espesor inspeccionado. El valor relativo
de la escala horizontal es dado para el material calibrado que es tambin solo para
el modo de vibracin en particular. Esta escala es ajustada para materiales con
velocidades diferentes usando el control de velocidad, algunas veces llamado
control de rango fino.
Para instrumentos digitales no existe el generador de barrido en el sentido anlogo.

La escala horizontal se compone de una serie de puntos (llamados pixeles,
aproximadamente 220), cada punto representa un incremento en tiempo. La
cantidad de tiempo representada por cada punto es controlada por una
combinacin compleja de software y hardware.
Con la finalidad de establecer un rango calibrado para una prueba en particular la

velocidad del sonido en el material bajo prueba debe ser conocida, as, cuando el
ajuste apropiado a cero se ha realizado en el instrumento, las unidades obtenidas
dentro del instrumento son absolutas. Cuando el rango es incrementado, el
intervalo de tiempo representado en cada punto horizontal se vuelve ms grande.
En caso de rangos muy grandes, un punto puede representar una onda completa, o
en caso de rangos muy pequeos, la onda completa puede ser representada por
varios puntos, en cuyo caso la onda completa ser ms evidente.
Pulsador (pulser)
El pulsador emite la seal elctrica que activa el transductor. La seal conocida

como pulso inicial o disparo principal es corta en duracin, generalmente de solo
algunos nanosegundos (la millonsima parte de un segundo).

El voltaje de salida del pulso inicial es del orden de algunos cientos de voltios, y por
su breve duracin proporciona un tiempo de levantamiento rpido del pulso. El
pulsador es controlado mediante los controles frontales del instrumento.
Cuando el transductor es conectado, y por lo tanto, el pulso inicial aparece, el pulso

inicial incluye la vibracin del cristal y luego el reposo del mismo para analizar las
seales de regreso. Este tiempo determina la longitud de la zona muerta. En la
pantalla podemos determinar esta duracin al terminar el pulso inicial.
El pulsador puede incluir uno o ms controles, tpicamente identificados como

damping (amortiguamiento) y / o pulse energy (energa del pulso). Estos
controles son utilizados para ajustar el pulso inicial e igualar el pulso de salida para
cierto transductor. Adems de proporcionar una amplitud mayor al pulso inicial y
una duracin de vibracin para el anlisis. Por lo tanto, mayor amplitud al pulso
normalmente incrementa la sensibilidad y penetracin, mientras que una duracin
ms corta del pulso mejorar la resolucin.
Receptor (receiver)
El circuito receptor procesa y amplifica la seal en ruta hacia la pantalla. El

procesado de la seal lo hace mediante el detector y filtros.
a. Detector
Dependiendo de la flexibilidad del instrumento, el detector puede proporcionar una

seleccin de la seal para pasar a travs del receptor, incluyendo: sin rectificacin
(de radio-frecuencia, RF), rectificacin de onda completa, rectificacin de media
onda negativa y positiva. En RF, la seal del transductor es tal cual.
b. Filtros
El tipo y grado de filtracin vara de un instrumento a otro. Por ejemplo, existen los
filtros de video, los cuales, permiten observar la seal de forma ms uniforme ya
que, hasta donde sea posible, eliminan el ruido.
c. Filtros de frecuencia
Este tipo de filtros permiten la seleccin de pantalla para bandas angostas en

ciertas frecuencias o para bandas anchas.

La banda angosta proporciona una mejora a la relacin seal-ruido a una
frecuencia dada, esto evidentemente mejora la sensibilidad. En general, podemos
decir que este tipo de filtros son preferidos en la deteccin de fallas.
Los filtros en frecuencia de banda ancha son preferidos en inspecciones donde se

requiera alta resolucin, principalmente con el uso de transductores altamente
amortiguados, de banda ancha, diseados para este propsito.
Amplificador
El amplificador multiplica el voltaje de la seal que regresa a una amplitud

adecuada para su anlisis. La cantidad de amplificacin es controlada por el control
de amplificacin.
El control de amplificacin est calibrado en decibeles (dB). El control de

amplificacin est diseado, bsicamente, para poder realizar comparaciones de
amplitud entre seales de referencia contra seales de regreso en el material que
est siendo inspeccionado.
a. Control de rechazo
El control de rechazo ajusta la sensibilidad de entrada en el amplificador, esto

quiere decir que coloca la seal a un umbral en el voltaje que el transductor debe
aplicar al receptor, con la finalidad de eliminar seales no deseadas de baja
amplitud, tambin llamadas pasto o ruido, principalmente causadas por ecos
producidos por estructura de grano, microporosidad, rugosidad superficial, etc.
Existen dos tipos de controles de rechazo: lineales y no lineales, de los cuales los
primeros ofrecen ventajas en la inspeccin, puesto que no alteran la linealidad
vertical de la pantalla.
Pantalla o tubo de rayos catdicos (TRC o CRT)
La pantalla proporciona el poder observar la informacin de la inspeccin. Los

tubos de rayos catdicos fueron los ms usados hace algunos aos, estos usaban
un haz de electrones controlado por placas de deflexin sobre una pantalla
fosforescente.

2 Descripcin de controles
A continuacin conoceremos algunos de los componentes de un instrumento
ultrasnico detector de fallas, el Epoch III y el uso de sus controles, figura No. 48.
Operacin
a. Controles
Membrana de control: El teclado del Epoch III, est distribuido de tal forma que las
teclas ms comnmente utilizadas (ganancia, selector de funcin, posicin de la
compuerta y disminucin e incremento) se encuentran cercanas al dedo pulgar de
la mano izquierda del operador. La lgica de esta distribucin es permitir que,
prcticamente, todos los ajustes del instrumento sean modificados manteniendo la
mano izquierda en una posicin natural.
El uso de teclas de acceso directo hace que la operacin del Epoch III sea ms
rpida que en la mayora de los instrumentos que utilizan el formato de mens,
aunque en algunos casos se requiere de la ayuda de ms teclas.
Para ayudar en la orientacin del operador, el teclado ha sido agrupado e
identificado por cdigo de colores, de acuerdo a su funcin:
1. La fila de teclas amarillas, en la parte inferior, se utiliza para controlar la
mayora de las funciones usadas en la calibracin del instrumento (por ejemplo:
rango y ajuste a cero).
2. Las teclas rojas son utilizadas para el ajuste de la compuerta.
3. Las teclas azules son los controles verticales (por ejemplo: ganancia y
rechazo).
4. El grupo de teclas anaranjadas contiene las funciones generales de la pantalla,
tales como la memoria del pico, los datos de la amplitud en la pantalla o de
profundidad.
5. Las teclas moradas son para las funciones de alta repeticin, tales como el
control general del Epoch III, con la tecla [ITEM SELECT], o la tecla para el
almacenamiento de datos.
6. Finalmente, las teclas de color canela son para funciones auxiliares y activan
las caractersticas opcionales tales como las curvas DAC en la pantalla.

Figura No. 48: Instrumento ultrasnico detector de fallas digital, Modelo 2300 Epoch III

El Epoch III cuenta con funciones extensivas para el almacenamiento de datos. El
almacenador de datos es controlado por un grupo de teclas colocadas a la derecha
del teclado. Las teclas amarillas son utilizadas para introducir los caracteres alfa-
numricos, mientras que las teclas azul-gris controlan los diferentes modos de
entrada de caracteres.
Uso de la tecla [ITEM SELECT]: Mientras existen varias funciones a las que se tiene
acceso directamente por medio de la membrana de teclas, todos los controles
esenciales del instrumento ultrasnico pueden ser seleccionados y modificados con
el uso de tres teclas; la tecla [ITEM SELECT] y cualquiera de las teclas con flechas.
Este mtodo de operacin proporciona, prcticamente, el control de todos los
ajustes del instrumento con el dedo pulgar de la mano izquierda. Presionando
consecutivamente la tecla [ITEM SELECT] se avanza a travs de cada uno de los
parmetros del instrumento. Cuando un parmetro es abierto aparecer en la
ventana abreviada, al centro de la pantalla y en el rea inferior de la presentacin
A-Scan. Una vez que el parmetro ha sido abierto, el valor puede ser modificado
utilizando las teclas con flechas.
Presionando consecutivamente la tecla [ITEM SELECT] se avanza a travs de los
parmetros del instrumento, en el siguiente orden:
Ganancia
Rechazo
Rango
Velocidad del material
Ajuste a cero
ngulo refractado (para transductores angulares)
Espesor del material (para transductores angulares)
Rectificacin de la presentacin
Energa del pulso
Amortiguamiento del pulsador
Modo del pulsador
Compuerta 1
Inicio
Ancho
Nivel
Alarma
Compuerta 2
Inicio
Ganancia

Una vez que la secuencia llega a su fin, al presionar nuevamente la tecla [ITEM
SELECT] el Epoch III regresar a la parte superior de la lista (ganancia). Es
importante hacer notar que todas las dems teclas tienen su propia funcin, como
se indica en pginas posteriores.
Controles de acceso directo: Los parmetros ms comnmente utilizados tienen su
propia tecla, para proporcionar el acceso directo al ajuste del parmetro.
Tpicamente, cuando el Epoch III es utilizado de esta forma, el parmetro es
modificado presionando la tecla apropiada y ajustando el valor utilizando las teclas
con flechas, por ejemplo, para incrementar la ganancia, presionar la tecla [dB] y
despus la tecla con flechas arriba / derecha.
En algunos casos, el parmetro aparece como segunda funcin arriba de una tecla,
para tener acceso y cambiar ese parmetro se debe presionar la tecla [2nd F] y la
tecla apropiada, posteriormente utilizar la cualquiera de las teclas con flechas para
ajustar el valor del parmetro. Por ejemplo, para incrementar el nivel de rechazo,
presionar las teclas [2nd F] y [FREEZE] para abrir la funcin de rechazo y
posteriormente la tecla con flechas arriba / derecha para ajustar el valor.
Presionando cualquier otra tecla la funcin seleccionada ser cerrada.
Nota: Siempre que una funcin es abierta el Epoch III proporciona la informacin
del parmetro activado dentro de la Ventana Abreviada de Estado localizada
directamente abajo de la presentacin A-Scan. La funcin seleccionada
aparece centrada y cualquier tecla presionada ser indicada y resaltada.
b. Resumen de funciones
La membrana del teclado del Epoch III est distribuida en grupos funcionales de
teclas que estn identificadas con cdigo de colores para su fcil identificacin,
figura No. 49:
Membrana del teclado principal:
Azul: Sensibilidad / teclas del ajuste vertical
Amarillo: Lnea de tiempo base / teclas del ajuste horizontal
Rojo: Teclas del ajuste de compuertas
Naranja: Teclas de las funciones especiales
Morado: Funciones de alta repeticin
Canela: Teclas de las segundas funciones y programa
Verde: Tecla de encendido / apagado y disminucin e incremento.

GATE 2
REF
GATE
START
PEAK
MEM
ON
OFF
ALPHA
# < >
DELETE ABC DEF
ITEM GATE PRINT

dB SELECT WIDTH
PULSER
SEND 1 2 3
REJECT WAVE ALARM MEMORY GHI JKL MNO
GATE DEPTH DISPLAY

FREEZE SAVE LEVEL %AMPL STATUS 4 5 6
VEL 2 B-SCAN THICK PRS TUV WXY
ZERO
OFFSET
RANGE VEL 1 ZOOM ANGLE
7 8 9
QZ SYMBOL
OPTION
2ndF SELECT F1 F2 F3 ID 0 MEMO
PANAMETRICS EPOCH III MODEL 2300

Figura No. 49: Teclado principal del Epoch III
TECLA COLOR FUNCIN
REF
dB Azul Sensibilidad: Sistema de ajuste de sensibilidad, presionando

la tecla [dB] y usando las teclas con flechas (0-100.0dB).
REF
2nd F dB Canela Nivel de referencia: Ajusta la ganancia con un "nivel de

referencia y permite agregar ganancia al barrido, en
incrementos de 6 o 0.1 dB.
REJECT
FREEZE Azul Pantalla congelada: Mantiene los datos de la pantalla

congelados hasta que la tecla [FREEZE] es presionada por
segunda ocasin.

TECLA COLOR FUNCIN
REJECT
2nd F FREEZE Canela Rechazo: El nivel de rechazo es ajustado, presionando las

teclas [2nd F] y [FREEZE] y usado las teclas con flechas
(0-80%, en incrementos del 1%).
ZERO Amarillo Zero offset (retraso de cero): Compensa el tiempo de

OFFSET desfasamiento entre los puntos del cero elctrico y el cero
acstico. Ajustado al presionar la tecla [ZERO OFFSET] y
usando las teclas con flechas (0-350 S).
RANGE Amarillo Ajuste del rango: Usado para ajustar la lnea de tiempo base
en unidades de distancia de viaje dentro del material.
Presionando consecutivamente la tecla [RANGE] se realiza un
ajuste burdo. Para un ajuste fino, presionar la tecla [RANGE] y
las teclas con flechas (0.16-20 pulgadas / divisin - 0.4-500
mm / divisin).
VEL 2
VEL 1 Amarillo Ajuste de la velocidad del material: Usado para ajustar la

velocidad del material para el clculo de distancias. Se ajusta
presionando la tecla [VEL1] y las teclas con flechas (0.025-
0.6000 pulgadas / S - 655-15420 m / S).
VEL 2
2nd F VEL 1 Canela Velocidad No. 2: Permite almacenar una segunda velocidad
del material para simplificar el cambio de un transductor de
onda longitudinal a uno de onda transversal, o cualquiera,
entre dos velocidades comnmente utilizadas en el ajuste.
Regresa y cambia al presionar las teclas [2nd F] y [VEL1].

TECLA COLOR FUNCIN
ZOOM Amarillo Amplificacin: Expande el rea cubierta por la compuerta

No. 1 al ancho total de la pantalla, para obtener una alta
resolucin al observar porciones de los ecos.
THICK
ANGLE Amarillo ngulo refractado: Permite la seleccin del valor de un

ngulo cuando se utiliza un transductor de haz angular.
Presionando consecutivamente se avanza a travs de
valores preestablecidos de 30, 45, 60 y 70. Para realizar
un ajuste fino, presionar la tecla [ANGLE] y las teclas con
flechas (0-85, en incrementos de 0.1).
THICK
2nd F ANGLE Canela Espesor del material: Permite seleccionar el espesor del
material cuando se realiza la inspeccin con un transductor
de haz angular para seleccionar el valor. Para introducir un
valor, presionar las teclas [2nd F] y [ANGLE] y las teclas con
flechas (0-25 pulgadas / 0-636 mm).
GATE 2
GATE Rojo Inicio de la compuerta: Control para ajustar el punto de
START inicio de la compuerta. La compuerta se mueve al presionar
la tecla [GATE START] y las teclas con flechas.
GATE Rojo Ancho de la compuerta: Control para ajustar el ancho de la

WIDTH compuerta. Ajustar presionando la tecla [GATE WIDTH] y las
teclas con flechas.
ALARM
GATE Rojo Nivel de la Compuerta: Control para ajustar el nivel de la
LEVEL compuerta. Ajustar presionando la tecla [GATE LEVEL] y las
teclas con flechas (2-95% de la altura total de la pantalla, en
incrementos de 1%).

TECLA COLOR FUNCIN
GATE 2
GATE Canela Cambio de Compuerta No. 1/Compuerta No. 2: Cuando la

2nd F START compuerta No. 1 esta activada, presionar las teclas [2nd F] y
[GATE START] para cambiar a los controles de la compuerta
No. 2, inicio de la compuerta, ancho de la compuerta y nivel
de la compuerta. Presionando las teclas [2nd F] y
[GATE START] por segunda ocasin, los controles regresan a
la compuerta No. 1. Para desconectar o regresar a la
compuerta No. 2 presionar la tecla [F1].
GATE Canela Medicin ECO-A-ECO: Para activar el modo de medicin

2nd F WIDTH eco-a-eco. Se activa el inicio de la compuerta No. 2 para
facilitar su ajuste. Para desconectar el modo de medicin
eco-a-eco, presionar las teclas [2nd F] y [GATE WIDTH] por
segunda ocasin. Un men de opciones aparece en la parte
inferior de la pantalla del instrumento, el cual permite
seleccionar el modo de medicin de flanco a flanco o de pico
a pico.
ALARM
GATE Canela Alarmas de la Compuerta: Activa la alarma de la compuerta
2nd F LEVEL seleccionada. Un men de opciones aparece en la parte
inferior de la pantalla del instrumento, el cual permite la
seleccin del umbral, profundidad mnima o desactivacin de la alarma
(OFF).
PEAK Naranja Memoria del Pico: Activa la funcin de la memoria del

MEM pico que permite la acumulacin continua de los datos de los
ecos activos en la pantalla. Para desactivarla, presionar la
tecla [PEAK MEM] por segunda ocasin.

TECLA COLOR FUNCIN
PULSER Naranja Ajuste del Pulsador / Receptor: Presionando la tecla

[PULSER] consecutivamente, permite ajustar las siguientes
funciones: Rectificacin de la onda, energa del pulso,
amortiguamiento, y modo de inspeccin. Para modificar una
funcin en particular se utilizan las teclas con flechas.
DEPTH Naranja Presentacin de la Profundidad / Amplitud: Permite

%AMPL seleccionar y presentar la profundidad en el pico o en el
flanco, o la amplitud de la seal.
PRINT Naranja Imprimir o enviar datos: El men que aparece permite

SEND la seleccin de los datos que sern enviados, ya sea a la
impresora o a la computadora.
MEMORY
DISPLAY Naranja Cambio de pantalla completa / pantalla dividida: Permite
STATUS realizar el cambio entre la pantalla completa con el barrido
A-Scan y la pantalla dividida con el barrido A-Scan a la mitad
de tamao y los parmetros de calibracin.
MEMORY
DISPLAY Canela Memoria: Proporciona el acceso a la memoria para visualizar
2nd F STATUS archivos y llamar calibraciones.
ITEM Morado Selector de funcin: Avanza a travs de todas las funciones

SELECT bsicas del instrumento. Cuando la funcin es seleccionada,
puede ser modificada utilizando las teclas con flechas. Esta
tecla tambin es utilizada como un comando de entrada
(ENTER) en ciertas condiciones de la pantalla.

TECLA COLOR FUNCIN
WAVE
SAVE Morado Salvar (guardar) datos de espesores: Guarda la lectura del

espesor mostrado, en el archivo vigente.
WAVE
2nd F SAVE Canela Salvar (guardar) la onda: Guarda la pantalla con la forma de
la onda (barrido A) vigente y los parmetros de la
calibracin, en el archivo vigente.
ON Verde Activacin de la fuente de alimentacin: Para encender o

OFF apagar el instrumento (operacin con el cargador/adapatador
o la batera).
Verde Teclas con flechas: Para realizar el incremento, disminucin

o el cambio de la funcin previamente seleccionada.
OPTION Blanco Seleccin de funciones opcionales: Para activar y desactivar

SELECT parmetros y funciones adicionales del instrumento (curva
DAC, TVG, Barrido B).
F1 F2 F3 Blanco Funciones de uso mltiple: Operan de acuerdo al

parmetro o instrucciones activadas en la
pantalla.

Membrana del teclado del almacenador de datos:
Amarillo: Caracteres alfa-numricos

Azul-Gris: Modo de control / tipo de entrada de datos o edicin
TECLA COLOR FUNCIN
QZ
ID Azul-Gris Entrada del nmero de Identificacin (ID): Permite la entrada

de un nmero nuevo o la edicin de un cdigo de localizacin
vigente.
MEMO Azul-Gris Entrada de Memoria: Permite la entrada de notas /

comentarios referentes a los datos de inspeccin.
ALPHA Azul-Gris Cambio de caracter Alfabtico / Numrico: Cambia la funcin

# de las teclas amarillas para la entrada de nmeros o de
textos.
< > Azul-Gris Control del cursor: Avanza o retrocede el cursor durante la
entrada o edicin de caracteres alfanumricos.
DELETE ABC DEF
1 2 3 Amarillo Entrada de datos alfanumricos: Para introducir

caracteres numricos o alfabticos. Para cambiar
entre modos de entrada presionar la tecla
[ALPHA/#].

3. El Detector de Fallas Analgico
1. Descripcin de circuitos
Circuito reloj
Este circuito inicia una cadena, la cual resulta en un ciclo completo de la inspeccin
ultrasnica. El circuito enva una seal, a intervalos regulares, al circuito de barrido
y al pulsador. Como su nombre lo dice el circuito reloj alimenta esta seal
repetidamente a una frecuencia dada, esta funcin es llamada frecuencia de
repeticin de pulsos, eventualmente ajustada por el operador, aunque en la
mayora de los casos su ajuste es automtico. El rango en el cual la repeticin de
pulsos puede ser ajustado depende del diseo del instrumento y puede variar de
entre 50 y hasta 15,000 pulsos por segundo, en los instrumentos ms sofisticados.
Generalmente en todos los instrumentos porttiles su ajuste es automtico. La
frecuencia de repeticin de pulsos establece el nmero de veces por segundo que
un ciclo de prueba completo se lleva a cabo.
Un pulso inicial es enviado desde el transductor al material que est siendo

inspeccionado, un eco es recibido y el resultado es mostrado en la pantalla. El
circuito reloj ajusta automticamente la cantidad de pulsos para una inspeccin
dada.
Control de rango burdo
Este control es tomado en cuenta cuando son mayores las distancias de viaje del
ultrasonido ya que es mayor el rango de calibracin usado, por lo cual son
requeridos ciclos de prueba mayores y por lo tanto una cantidad menor de pulsos
para proporcionar ciclos o intervalos de prueba mayores.
Circuito transmisor o pulsador
Este circuito genera pulsos elctricos cortos de alta energa, al recibir la seal de
sincronizacin producida por el circuito reloj, dispara una pulsacin tanto al receptor
como al transductor, de manera que el punto de arranque de esa seal es el origen
de tiempo en la pantalla. Esta seal, conocida como pulso inicial o disparo
principal, es corta, generalmente de algunos nanosegundos.

El circuito transmisor est conectado al transductor, inmediatamente despus de
los conectores frontales BNC, y conectado internamente, a travs del circuito
receptor, a las placas deflectoras verticales del tubo de rayos catdicos, haciendo
visible (dependiendo del control de retardo de barrido) el pulso inicial. Esta seal
siempre ser observada, independientemente de si el transductor est conectado o
no al instrumento.
Cuando el transductor est conectado, el circuito transmisor realiza dos funciones,

una es la de enviar el pulso elctrico y la otra de analizar la seal de regreso. La
duracin de la vibracin determina la longitud de la zona muerta, es decir, la
distancia dentro del material, inmediatamente despus de la superficie de entrada,
dentro de la cual ningn eco puede ser observado.
El circuito transmisor o pulsador puede incluir uno o ms controles para ajustar el

pulso inicial o igualar las caractersticas de un transductor dado. Mayormente ser
el control de amortiguamiento el que regule la amplitud y duracin del pulso inicial.
Circuito generador de barrido (sweep circuit)
Ajusta la velocidad de la placa deflectora horizontal y, por lo tanto, gobierna la

velocidad con la cual el rango de barrido viajar en la escala horizontal de la
pantalla durante la calibracin del instrumento. Durante la calibracin del barrido, la
seal de la deflexin vertical es colocada para que aparezca en la distancia
deseada en la escala horizontal.
Tubo de rayos catdicos (osciloscopio)
El tubo de rayos catdicos nos recuerda una pantalla de televisin, en el frente del
tubo se encuentra la pantalla, luego el tubo continua en forma cnica hasta llegar a
un cuello angosto en el fondo del tubo. La superficie interior de la pantalla del tubo
de rayos catdicos tiene una cubierta de fsforo y, por lo tanto, se iluminar en
cualquier punto que sea golpeado por un haz de electrones. Un disparador de
electrones, localizado en la parte trasera del tubo, dirige dichos disparos hacia la
pantalla, en su camino hacia la pantalla el haz de electrones pasa a travs de dos
pares de placas deflectoras las cuales dirigen el movimiento horizontal y vertical
que aparece en la pantalla del tubo. Tomando en cuenta que el haz de electrones
tiene una carga negativa, ser atrado por una placa deflectora con carga positiva y
ser repelido por una placa deflectora con carga negativa.

La pantalla del tubo de rayos catdicos muestra el tiempo, en su escala horizontal,
cuando las placas generadoras horizontales estn conectadas al generador de
barrido o al circuito de tiempo base.
Circuito receptor (receiver-amplifier circuits)
Las vibraciones mecnicas (ondas ultrasnicas) que son recogidas por el

transductor, una vez que han recorrido el material, generan pequeos pulsos
elctricos que son enviados, primero a un subcircuito, que es el detector, cuya
funcin es la de rectificar la seal que entra al receptor, o sea que corta la porcin
negativa; pero cuando queda una pequea cantidad negativa de aqu pasa al
subcircuito filtro que suaviza la seal que viene del detector, eliminando las seales
parsitas.
Despus, pasa al subcircuito amplificador que realiza la funcin de amplificar

cualquier seal que entra a ese subcircuito a una cantidad determinada, antes de
pasar por este circuito la seal era grande, despus de pasar la seal es mucho
ms grande. Y por ltimo, el subcircuito atenuador, que est controlado por el
control de ganancia, permite regular la potencia que ha sido aumentada por el
amplificador.
El circuito amplificador tiene capacidad de aumentar la seal del pulso recibido

hasta en 10,000 veces.

CAPITULO N3
Tcnicas de inspeccin
Despus de hablar acerca de los principios de ultrasonido, de cmo se generan y

como se comportan durante su propagacin las ondas ultrasnicas, y como
funciona un instrumento ultrasnico, surge una nueva pregunta cmo se realiza la
inspeccin por ultrasonido?. Vamos por partes.
1. Acoplante
Para realizar una inspeccin por ultrasonido en forma satisfactoria es necesario que
exista la transmisin de las ondas ultrasnicas desde el transductor a la pieza de
prueba, para lograrlo se recurre al uso de un medio lquido o semilquido que sirve
como puente, este medio es conocido como acoplante.
Como sabemos, el aire es un transmisor muy pobre de las ondas ultrasnicas. Ya

que la diferencia de impedancias acsticas entre l y la mayora de slidos es muy
grande, una capa muy delgada de aire evita severamente la transmisin de las
ondas ultrasnicas. Basndose en lo anterior, el objetivo principal del uso de
acoplante es eliminar el aire atrapado en el espacio entre las superficies del
transductor y de la pieza inspeccionada; adems, sirve como lubricante para
reducir la friccin entre las superficies de ambos con lo que se reduce el desgaste
del transductor y se facilita su desplazamiento sobre la superficie de la pieza.
Los materiales utilizados como acoplantes podran contar con una serie de
caractersticas deseables, dentro de las que s incluyen a:
Humectabilidad, que ayuda al acoplante a mojar las superficies del

transductor y de la pieza,
Viscosidad, apropiada para que el acoplante permanezca sobre la superficie de
la pieza y no se escurra fcilmente,
Costo, lo ms bajo para que sea de fcil adquisicin,
Remocin, que sea fcilmente aplicado y principalmente para eliminar a un
grado adecuado los residuos,
No corrosivos, que no reaccione con el material inspeccionado y evitar con esto
que ciertos materiales que son susceptibles a corrosin o agrietamiento, sean
afectados por la presencia de contaminantes,
No txico, para evitar que el personal tcnico sufra de intoxicacin por su
manejo,
Atenuacin, lo ms baja posible para reducir perdidas de la energa de la onda
ultrasnica dentro de l, y
Impedancia acstica, que sea similar a la de los diferentes materiales, para que
sea transmitida la mayor energa posible de la onda ultrasnica.
Para realizar la inspeccin por el mtodo de contacto, los materiales comnmente

usados como acoplantes, incluyen:
Aceites con varios grados de viscosidad, glicerina, pastas especiales, goma de

celulosa, agua, grasa, y en algunas aplicaciones especializadas se ha llegado a
utilizar laminas de elastmeros.
Para la inspeccin por el mtodo de inmersin, el agua es el acoplante

ampliamente utilizado, es econmica, abundante y relativamente inerte. En algunos
casos es necesario agregar agentes humectantes, aditivos anticorrosivos (para
prevenir la corrosin) y agentes antiespumantes (asegurar la ausencia de burbujas
y evitar el crecimiento de bacterias y algas).
El acoplante debe ser dispersado sobre la superficie de la pieza inspeccionada

para formar una capa uniforme y delgada.
En la seleccin del acoplante, el tcnico debe considerar todos o casi todos los
factores siguientes:
El acabado o condicin de la superficie de la pieza,
El tipo de material,
La temperatura de la pieza,
La orientacin de la superficie,
La disponibilidad del acoplante, y
La posibilidad de reacciones qumicas con la superficie.

2. Mtodos y tcnicas de inspeccin
a. Mtodos de acoplamiento
Existen bsicamente dos mtodos de acoplamiento:
Contacto
En este mtodo el transductor se coloca, prcticamente, sobre la superficie de

la pieza, utilizando una pelcula ligera de acoplante.
Es muy verstil, ya que los transductores pueden ser fcilmente

intercambiados, por lo que se pueden utilizar transductores de haz recto, de
haz angular y de doble cristal.
Este mtodo es prctico para la inspeccin de artculos de grandes

dimensiones como por ejemplo placas, estructuras y recipientes a presin.
Tiene la ventaja de ser flexible para su localizacin, esto es, ofrece la

oportunidad de tomar el equipo ultrasnico y desplazarlo al sitio en el que se
localiza el material o equipo a ser inspeccionado, y se requiere un mnimo de
equipo y accesorios.
La limitacin principal del mtodo de contacto es la dificultad para mantener el

acoplamiento o contacto uniforme sobre la superficie, este problema contribuye
a la prdida de sensibilidad y a obtener resultados no uniformes, por lo que es
preferible que la superficie se encuentre maquinada, rolada o que sea
razonablemente acondicionada. Adems, se tiene el problema del campo
muerto, el cual es mayor que en el mtodo por inmersin; las frecuencias de
uso son relativamente bajas; durante la inspeccin el tcnico debe proporcionar
el acoplante repetidamente; y por ltimo, el ngulo del transductor no puede
variarse tan fcil y continuamente como en el mtodo de inmersin.
La figura No. 50 muestra un arreglo del mtodo de contacto y como se

presenta la pantalla del instrumento ultrasnico.

REJ 0%
MIN DEPTH
in
100
Transductor
Capa ligera de 80 1 3
acoplante 60
40
2
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
Discontinuidad
ID >
1 Disparo principal o eco de entrada

2 Indicacin de la discontinuidad
Reflexin de Pared Posterior (R.P.P.)
3
Figura No. 50: Mtodo de contacto
Inmersin
En este mtodo el transductor esta separado de la superficie de la pieza

inspeccionada por una columna de acoplante (agua). Existen dos situaciones
prcticas: tanto el transductor como la pieza se encuentran sumergidas en el
acoplante; o, se utiliza un accesorio que mantiene un suministro constante de
acoplante entre el transductor y la pieza.
Cuenta con ciertas ventajas: la mayora de inspecciones se llevan a cabo

utilizando sistemas automticos que son fcilmente acomodados; el sistema de
inspeccin puede ser adaptado a equipo que procese las seales y la imagen;
se encuentran disponibles transductores de diferentes formas, tamaos y
estilos; no se requiere de un acabado superficial especfico como en el mtodo
de contacto; el barrido puede ser muy rpido; la inspeccin de una pieza puede
ser cubriendo su totalidad; pueden ser usadas frecuencias altas; pueden ser
inspeccionadas piezas tales como: tubera, fundiciones, soldaduras, forjas,
barras roladas, lingotes y extrusiones; son usados comnmente haces
focalizados para mejorar la sensibilidad y la resolucin.
Dentro de las limitaciones se incluyen a: el tiempo para el ajuste del sistema de

inspeccin puede ser muy largo; se requiere un mantenimiento del acoplante;
los planes de movimiento y articulaciones pueden reducir el uso de posiciones
espontneas; son altamente crticos los problemas de inclinacin del
transductor, posicin y el alineamiento en general.

Los tanques utilizados pueden ser de dimensiones y formas diferentes, en
general, estn equipados con: medios para el llenado, drenado y filtrado del
agua; manipuladores, giratorios o rotativos, para el movimiento de las piezas
inspeccionadas; sistemas de puentes para realizar los movimientos del
transductor; y, con registradores y equipo para el procesado de la seal.
La figura No. 51 muestra un sistema de inspeccin ultrasnica por inmersin
(a), as como un arreglo del mtodo de inmersin y como se presenta la
pantalla del instrumento ultrasnico (b).
(a) Sistema de inspeccin ultrasnica por inmersin

REJ 0%
MIN DEPTH
in
100
2
80 1
60
4
Puente
40
3
20
Transductor 0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
Acoplante Discontinuidad ID >
1 Disparo principal
Pieza Eco de entrada (superficie frontal)
2
3 Indicacin de la discontinuidad
Tanque Reflexin de Pared Posterior (R.P.P.)
4
(b) Arreglo y presentacin en pantalla en inspeccin por inmersin
Figura No. 51: Mtodo de inmersin

b. Tcnicas de inspeccin
Tcnica Pulso-Eco. En general, hoy en da las inspecciones por ultrasonido se

realizan por la tcnica pulso-eco.
Esta tcnica consiste en enviar un pulso acstico que viaja a travs del medio
hasta que un cambio en la impedancia acstica provoca que sea reflejado,
ocasionando que regrese para que posteriormente sea recibido.
Normalmente, la seal recibida indica la presencia de discontinuidades y contiene

informacin sobre la distancia recorrida por el pulso, que es proporcional al tiempo
de arribo del pulso, y la intensidad de la presin acstica en ese punto reflector.
Existen tres modos de inspeccin:
a) Pulso-Eco. Se utiliza un solo transductor que enva y recibe el pulso

(transmisor y receptor), por lo que se requiere acceso a una sola superficie, la
figura No. 52(a) ilustra este modo de inspeccin.
b) Picha y Cacha (Pitch-Catch). Se utilizan dos transductores, uno enva el pulso

(transmisor) y el otro lo recibe (receptor), ambos transductores se localizan en
una misma superficie, ver figura No. 52(b). Para determinar la localizacin de la
discontinuidad se utilizan tcnicas de triangulacin. Una tcnica del modo pitch-
catch utiliza un arreglo tandem, normalmente usado para la inspeccin de la
parte central en materiales gruesos. En esta tcnica el transmisor enva un
pulso a un cierto ngulo hacia la parte media del material (muchas veces en
soldaduras a tope con doble V) y las reflexiones de superficies planas
verticales son recibidas por un transductor localizado enfrente del transmisor.
Otra tcnica, encontrada en el mtodo de inmersin, utiliza un receptor
focalizado y un transmisor de haz ancho con un arreglo en forma de tringulo
(tcnica delta).
c) Transmisin a travs (Through Transmission). Tambin se utiliza un

transductor transmisor y un transductor receptor, solo que en este caso se
encuentran localizados en superficies opuestas. En este modo de inspeccin el
pulso viaja a travs de la pieza inspeccionada y es recibido en la superficie
opuesta al transmisor, figura No. 52(c) . La alineacin entre los transductores
es crtica.

Transductor Transductor
transmisor receptor
Transductor
transmisor y receptor
PANAMETRICS
PANAMETRICS
45 45
Pulso reflejado
Pulso enviado
Pulso enviado Discontinuidad Pulso reflejado
Discontinuidad
(a) Modo Pulso-Eco (b) Modo Picha-Cacha
Transductor Transductor
transmisor receptor
PANAMETRICS
PANAMETRICS
60 60
Pulso reflejado
Discontinuidad
Pulso enviado
(b) Modo Picha-Cacha (tcnica Tandem)
Transductor
transmisor
Pulso enviado
Transductor
receptor
(c) Modo transmisin a travs
Figura No. 52: Modos de inspeccin (Tcnica Pulso-Eco)

c. Mtodos de presentacin de informacin
Presentacin Tipo A (A-Scan). La mayora de instrumentos en uso cuentan con

una presentacin bsica tipo A, tambin conocida como barrido tipo A, como se
muestra en la figura No. 53. Estos instrumentos pueden contar ya sea con una
pantalla electroluminiscente, de cristal lquido, de video o un tubo de rayos
catdicos. El barrido A esta basado en la presentacin de una relacin tiempo-
amplitud.
La presencia de discontinuidades es
representada por medio de ecos, picos,
reflexiones o indicaciones sobre la
pantalla.
Con esta presentacin se puede

determinar:
La profundidad o posicin en la que

se encuentra una discontinuidad, o el
espesor de un material, y
La magnitud de una discontinuidad.
La presentacin tipo A esta compuesta Figura No. 53: Instrumento ultrasnico
por dos escalas: con presentacin tipo A
EHP - Escala horizontal de la pantalla. Esta compuesta por 10 divisiones

equidistantes, y cada divisin se compone por 5 subdivisiones, lo cual
proporciona un total de 50 subdivisiones. En esta escala se mide el tiempo
de recorrido de la onda ultrasnica dentro del material, desde la superficie
de entrada y hasta alguna discontinuidad y / o la superficie posterior.
En situaciones prcticas de inspeccin se utiliza como escala de distancia,

por lo que se emplea para:
Determinar la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad,

Medir la distancia recorrida por el ultrasonido, y
Medir espesores de pared.

EVP - Escala vertical de la pantalla. Esta compuesta por 100 divisiones
repartidas ya sea en 5 o 10 partes equidistantes, expresa porcentaje (%) de
altura o amplitud. En general, la amplitud de las seales representa la
intensidad de la onda transmitida o reflejada por discontinuidades o
superficies de pared.
En situaciones prcticas de inspeccin se utiliza para estimar y evaluar la

magnitud de las discontinuidades, la atenuacin en materiales, la
divergencia del haz y otros factores, basndose en amplitudes de
indicaciones de:
Reflectores de referencia,
Discontinuidades, y
Reflexiones de pared posterior.
La figura No. 54 muestra las escalas de la pantalla en una presentacin tipo A.
E.V.P.
REJ 0%
MIN DEPTH
in
100
80 1 3
60
40
2
20 4
1 Disparo principal o eco de entrada 0
0 2 4 6 8 10
E.H.P.
2 Indicacin de la discontinuidad EDGE SELECTED
Reflexin de Pared Posterior (R.P.P.)

3 ID >
Lnea de tiempo base

4
Figura No. 54: Escalas de la presentacin tipo A
Presentacin Tipo B (B-Scan). Cuando es de inters observar la forma a lo

largo de una discontinuidad o su distribucin a travs de la seccin transversal de
una pieza, la presentacin tipo B puede ser utilizada.
La presentacin tipo B muestra la seccin transversal del material que est siendo
inspeccionado. La figura No. 55 muestra un instrumento ultrasnico porttil con
presentacin B.

Adems de los componentes bsicos de
la unidad con presentacin tipo A, se
debe contar con algunas funciones
adicionales:
Modulacin de la intensidad o
brillantez por puntos en la pantalla,
en proporcin a la amplitud de la
seal de la discontinuidad.
Deflexin del trazo en la pantalla en
forma sincronizada con el
movimiento del transductor a lo largo
de la pieza inspeccionada.
Retencin de la imagen sobre la Figura No. 55: Instrumento ultrasnico
pantalla. con presentacin tipo B
En la pantalla se tiene como referencia la superficie frontal y posterior de la pieza

inspeccionada, y se obtienen los datos de la longitud y profundidad de las
discontinuidades. Como se muestra en la figura No. 56 el tiempo de arribo de un
pulso, en direccin vertical, se representa por una lnea punteada en funcin de la
posicin del transductor, en direccin horizontal. Generalmente, la inspeccin se
realiza por inmersin y el movimiento del transductor es automtico o manual pero
controlando la velocidad.
Superficie frontal
Indicacin de
discontinuidad
Superficie posterior
Pantalla del instrumento o monitor
Figura No. 56: Presentacin tipo B

Presentacin Tipo C (C-Scan). Este tipo de presentacin es una vista de
planta, o sea, una vista superior en forma de mapa, similar a una imagen
radiogrfica.
En la pantalla se muestra la proyeccin de los detalles internos, si existe una

discontinuidad se obtiene el contorno de la misma. La figura No. 57 muestra la
presentacin tipo C.
En este barrido no se utilizan las reflexiones frontal y posterior, solo las reflexiones
de las discontinuidades, la presentacin tipo C es desarrollada utilizando un
patrn de barrido ( X contra Y ).
Como en el caso de la presentacin tipo B, la inspeccin se realiza por medio de

sistemas automticos, la acumulacin de datos para mostrarlos en la presentacin
(tanto para la presentacin B como la C) es extrada utilizando compuertas
electrnicas y proporciona registros permanentes.
Es usado, y particularmente efectivo, para materiales planos incluyendo productos

rolados, paneles en forma de panal y productos compuestos laminados o
adheridos.
Figura No. 57: Presentacin tipo C

3. Deteccin de discontinuidades
a. Detectabilidad
El trmino detectabilidad corresponde a: La habilidad de un sistema de inspeccin

ultrasnica para detectar la presencia de una discontinuidad.
La detectabilidad esta determinada por una serie de variables tanto de la pieza que
est siendo inspeccionada como de la propia discontinuidad.
Variables de la pieza inspeccionada

1. Condicin superficial. La rugosidad superficial y superficies con pintura mal
adherida, xido o corrosin pueden alterar los resultados de la inspeccin y
pueden evitar que se realice una inspeccin completa debido a que se
produzca dispersin del ultrasonido o por que exista un mal acoplamiento, lo
anterior puede causar:
a) Prdida de amplitud de indicaciones de discontinuidades.
b) Prdida del poder de resolucin debido al incremento en la longitud del
campo muerto.
c) Un haz ultrasnico muy ancho debido a la dispersin desde la superficie.
Para minimizar estos efectos podran ser removidos tanto la pintura, el xido y
la corrosin, antes de realizar la inspeccin.
2. Geometra de la pieza. Cuando la superficie posterior no es paralela a la
superficie frontal, o cuando la divergencia del haz alcanza una superficie lateral
de la pieza, se puede producir dispersin y conversin de modo, por lo cual se
pueden generar indicaciones sobre la pantalla del instrumento que puedan
crear confusin. En la inspeccin de piezas con superficies paralelas es
importante monitorear la reflexin de pared posterior para evaluar y asegurar
que la onda ultrasnica pasa adecuadamente a travs de la pieza.
3. Superficies de acoplamiento curvas. Cuando la superficie de acoplamiento es
curva se pueden presentar problemas debido a la energa de la onda
ultrasnica que regresa al transductor, por ejemplo, si es una superficie
cncava la onda podra ser focalizada, y si es una superficie convexa la onda
podra ser dispersada en forma de un haz ancho.

Si la superficie de la pieza es curva, ms all de ciertos lmites, se puede
requerir el uso de zapatas con superficie curva.
4. Estructura interna de la pieza. Como sabemos, discontinuidades inherentes de

la pieza y los bordes de grano pueden producir dispersin de la onda
ultrasnica, esto reduce la energa disponible para la deteccin de
discontinuidades y como consecuencia la amplitud de sus indicaciones, y
adems, produce seales en la pantalla del instrumento conocidas como
ruido o pasto, que causan interferencia (relacin seal-ruido), ver figura No.
58. Este problema es mayor cuando se incrementa la frecuencia y es ms
notable en materiales con estructura de grano grande.

REJ 0%
MIN DEPTH
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
Porosidad e inclusiones Bordes de grano ID >
Figura No. 58: Relacin seal-ruido
Variables de la discontinuidad
1. Tamao de la discontinuidad. Para que una discontinuidad pueda ser

detectada, en teora, debe tener un tamao igual o mayor a media longitud de
onda. Se puede determinar el tamao de discontinuidades tericamente
detectables utilizando la frmula que relaciona la longitud de onda, la
frecuencia y la velocidad acstica. Por otro lado, para discontinuidades
perpendiculares a la direccin en la que viaja la onda ultrasnica, la reflexin
de la onda, producida por la discontinuidad, y la amplitud de la indicacin en la
pantalla del instrumento, se incrementan si el rea de la discontinuidad,
perpendicular a la direccin de la onda, se incrementa y viceversa, como se
muestra en la figura No. 59.

MIN DEPTH MIN DEPTH MIN DEPTH
in in in
100 100 100
80 80 80
60 60 60
40 40 40
20 20 20
0 0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
ID > ID > ID >
Figura No. 59: Tamao de la discontinuidad
2. Impedancia acstica. La relacin de impedancias acsticas, entre la pieza

inspeccionada y las discontinuidades presentes, es muy importante. La
reflexin de la energa ultrasnica es mayor si la diferencia en valores de
impedancias es mayor y la reflexin de la energa ultrasnica es menor si la
diferencia en valores de impedancias es menor, debido a lo anterior, se
considera que lo mejor es que una discontinuidad contenga aire.
3. Dispersin del haz producida por la discontinuidad. La energa de una onda

ultrasnica puede ser dispersada por una discontinuidad, esta dispersin puede
incrementarse debido a:
a) La reduccin en la frecuencia utilizada en al inspeccin.

b) El incremento en la rugosidad superficial de la discontinuidad.
c) La reduccin en el tamao de la discontinuidad.

4. Orientacin de la discontinuidad. La mejor orientacin de una discontinuidad,
para que sea fcilmente detectada, es que se encuentre perpendicular a la
direccin en la que viaja la onda ultrasnica. Para ayudar a identificar la
presencia de discontinuidades que no son perpendiculares con respecto a la
direccin de la onda ultrasnica, y si la geometra lo permite, se puede
monitorear la reflexin de pared posterior. Una reduccin en la reflexin de
pared posterior acompaada por una o varias indicaciones de baja amplitud
pueden indicar la presencia de una o varias discontinuidades con diferentes
orientaciones. La figura No. 60 ilustra el efecto de la orientacin sobre la
detectabilidad.
MIN DEPTH MIN DEPTH MIN DEPTH
in in
100 100 100
80 80 80
60 60 60
40 40 40
20 20 20
0 0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
ID > ID > ID >
Figura No. 60: Orientacin de la discontinuidad
b. Sensibilidad
Es la capacidad de un sistema de inspeccin para detectar discontinuidades lo ms

pequeas posible.

La sensibilidad es influenciada ampliamente por la frecuencia. A continuacin
veamos que sucede con algunos parmetros, relacionados con la sensibilidad,
durante la inspeccin cuando se incrementa la frecuencia:
Longitud de onda ----- Disminuye

Penetracin ----- Disminuye
Resolucin ----- Aumenta
Divergencia ----- Disminuye
Intensidad ----- Aumenta
c. Resolucin
Como ya mencionamos la resolucin esta relacionada con las caractersticas de

funcionamiento del transductor.
Para facilitar la comprensin de su significado vamos a dividirla en dos diferentes:
Resolucin cercana. Es la habilidad del sistema de inspeccin para detectar

discontinuidades localizadas cerca de la superficie de entrada, figura No. 61.
Discontinuidad
GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in

REJ 0% REJ 0%
MIN DEPTH MIN DEPTH
in
100 100
80 80
60 60
40 40
Buena 20 Mala 20
Resolucin 0
Resolucin 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED EDGE SELECTED
ID > ID >
Figura No. 61: Resolucin Cercana

Resolucin lejana. Es la habilidad del sistema de inspeccin de separar dos o
ms ecos de discontinuidades cercanas entre s en distancia, figura No. 62.
Discontinuidades

REJ 0% REJ 0%
MIN DEPTH MIN DEPTH
in
100 100
80 80
60 60
40 40
Buena 20 Mala 20
Resolucin 0 Resolucin 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
ID > ID >
Figura No. 62: Resolucin Lejana
4. Calibracin del instrumento ultrasnico
En la inspeccin por ultrasonido la calibracin corresponde a:
La prctica de ajustar el barrido, el rango y la ganancia, adems de controlar el

impacto que otros parmetros tanto del instrumento como de la configuracin de la
pieza que ser inspeccionada puedan tener en la interpretacin confiable de las
indicaciones ultrasnicas.
a. Ajuste de la distancia de barrido y del rango.
La distancia de barrido y del rango se establece en trminos de recorrido del

ultrasonido, ambos son ajustados para que pueda ser determinada la localizacin
del reflector.

El recorrido del ultrasonido corresponde a la distancia dentro del material que ser
inspeccionado, desde la superficie de entrada del ultrasonido y hasta la posicin en
la que se encuentra un reflector.
b. Ajuste de ganancia
El ajuste de ganancia normalmente se establece ajustando la altura de un eco,

sobre la pantalla, a un nivel predeterminado conocido como nivel de referencia.
Este nivel de referencia puede ser el requerido por un documento de referencia y

basado en la respuesta de reflectores estndar en materiales similares a los que
sern inspeccionados.
La ganancia se ajusta para que se compare el nivel de referencia con un eco de

inters, que puede ser el producido por una discontinuidad, con el fin de decidir si el
reflector es de consideracin y, adems, porque ayuda en la determinacin del
tamao del reflector.
c. Influencia de disturbios
En general, la teora no es directamente aplicable en la solucin de las condiciones

encontradas en la prctica, por esta razn la calibracin del instrumento debe
realizarse en forma experimental utilizando bloques que simulan las condiciones
esperadas (material, distancia, tipo de discontinuidad, dimensiones, etc.).
Las condiciones encontradas en aplicaciones prcticas de inspeccin por

ultrasonido parten de varios aspectos tericos, lo anterior hace difcil predecir
cuantitativamente las amplitudes de seales obtenidas de piezas dadas. Los
mayores efectos estn relacionados a uno o ms de los siguientes:
1. La divergencia del haz debido a dimensiones finitas del transductor.

2. La atenuacin del haz debido a causas tales como la dispersin.
3. La falta de uniformidad del haz debido a los efectos de los campos.
4. La presin sobre el transductor por el acoplante o la pieza.
5. La reflexin sobre discontinuidades, relacionada con factores tales como la
forma, dimensiones, superficie y su impedancia.
6. Variables de instrumentacin.

d. Reflectores de referencia
Existen varios tipos de reflectores de referencia comnmente utilizados como base

para establecer: sensibilidad o funcionalidad del sistema de inspeccin.
Los reflectores de referencia incluyen a:
Ranuras. Son usadas normalmente para asegurar la deteccin de

discontinuidades cercanas o abiertas a la superficie, tales como grietas. Son
utilizadas ranuras de varias formas, rectangulares, en V, en U, etc. Pueden
ser rectas o circulares, y pueden variar en dimensiones, por ejemplo en
longitud y profundidad. Pueden ser producidas en direccin perpendicular a la
superficie o inclinadas, como sea requerido. En productos tubulares pueden
estar localizadas en el dimetro interior y / o en el exterior, y alineadas en
direccin longitudinal o transversal.
Barrenos laterales. Son colocados en bloques de calibracin de tal forma que

su eje sea paralelo con respecto a la superficie de entrada. El haz ultrasnico
incide sobre el barreno en direccin normal a su eje mayor. Estos reflectores
proporcionan calibraciones con buena repetibilidad. Los barrenos pueden ser
colocados a cualquier distancia desde la superficie de entrada y pueden ser
usados para ondas longitudinales y una variedad de ngulos de onda
transversal. Un requisitos esencial es que la superficie del barreno sea tersa.
Son utilizados en juegos, con distancias diferentes desde la superficie de

entrada y diferentes dimetros; los barrenos laterales son frecuentemente
utilizados para construir curvas de correccin distancia amplitud (curvas
DAC) y para el ajuste de sensibilidad en pruebas con ondas de corte.
Barrenos de fondo plano. Este tipo de reflectores son usados para la

calibracin estndar tanto en la prueba por inmersin como en la prueba por
contacto. Son utilizados para establecer la correlacin de la amplitud de la
seal con el rea del reflector. Corresponden a barrenos con el fondo plano y
de dimetros y profundidades especficas. Todos los reflectores planos tienen
el problema inherente que requieren un cuidadoso alineamiento entre el eje del
haz ultrasnico y el reflector. Muy pequeas desviaciones, de unos pocos
grados, provocan reducciones significativas del eco y como consecuencia son
inaceptables para realizar la calibracin.

Sin embargo, para fallas con seccin transversal menor que el ancho del haz y
con alineamiento perpendicular, la amplitud de la seal es proporcional al rea
del reflector. Generalmente, si la amplitud del eco de una falla es igual a la
amplitud del reflector de calibracin, se asume que la falla es, al menos, tan
grande como el reflector de calibracin.
Diseos especiales. Son reflectores que simulan condiciones de fallas

naturales. Son producidos o sembrados reflectores naturales tales como
grietas. Son muy difciles de duplicar y sufren desde la inhabilidad de
desarrollar una correlacin exacta con fallas que ocurren en forma natural,
hasta lo complicado de duplicar muestras en una amplia variedad. Una vez que
se establece una correlacin, recurriendo a una prueba destructiva, es
cuestionable obtener, nuevamente, la misma configuracin. Muchas veces,
cuando tales reflectores pueden ser duplicados, la variabilidad natural que las
fallas encuentran en la naturaleza, tiende a provocar que la aproximacin a un
estndar de referencia sea altamente cuestionable.
El uso de un tipo de reflector de referencia depende de los requisitos establecidos

en los documentos relacionados con la aplicacin de la inspeccin ultrasnica.
En general, los reflectores de referencia tienen el propsito de utilizarse para

establecer una correlacin entre la amplitud de la seal y el rea del reflector, esto
significa que si la amplitud del eco de una discontinuidad es igual a la amplitud del
eco del reflector de referencia se asume que la discontinuidad es al menos tan
grande como el reflector de calibracin.
e. Bloques patrn
El ajuste de los controles del instrumento ultrasnico se facilita por el uso de varios
tipos y juegos de bloques estndar que contienen un arreglo de reflectores de
referencia, usados para representar una caracterstica especfica del sistema de
inspeccin. Algunos bloques son utilizados para determinar las condiciones de
funcionalidad del sistema de inspeccin.
Existe un gran nmero de bloques comercialmente disponibles, que son usados en

la calibracin de los instrumentos ultrasnicos, ya sea, para el ajuste de la distancia
de barrido, la sensibilidad y la resolucin. Dentro de este grupo se incluye los
bloques: IIW, DSC, DC, SC, AWS RC, AWS DS, IOW y de pasos, figura No.63.

0
Bloque DSC
(Distance and Sensivity
Bloque IIW Calibration)
(International Institute of Welding)
Bloque Angular Bloque SC Bloque DC

Miniatura (Sensivity Calibration) (Distance Calibration)
60 0 70 0 45 0
Bloque AWS RC Bloque AWS DC

(Resolution Calibration) (Distance Calibration)
STEEL
Bloque de 5 pasos
Bloque IOW
(Trazar el perfil del haz)
Figura No. 63: Bloques patrn

Uno de los bloques de calibracin mejor conocido es el Bloque IIW (Instituto
Internacional de Soldadura). Este bloque es utilizado para medir el ngulo de
refraccin de transductores de haz angular, ajustar el recorrido del haz y establecer
la sensibilidad para la inspeccin de soldaduras. Varios reflectores son incluidos en
el bloque IIW modificado para ajustar la distancia de barrido. Estos incluyen ranuras
y muescas localizadas en varias posiciones las cuales producen ecos a distancias
precisas conocidas. El bloque tambin puede ser utilizado para el ajuste de
distancia para transductores de haz recto, y tambin para verificar la resolucin en
distancia. Debido a que los diferentes fabricantes proporcionan variacin en la
configuracin del bloque, puede utilizarse para otras aplicaciones especficas.
El bloque para calibracin de distancia (DC) est especficamente diseado para

ajustar la distancia de barrido tanto para haz recto como para haz angular, para
ondas longitudinales, de corte y superficiales.
El bloque multipropsito miniatura tiene un barreno de 1/16 de dimetro para el

ajuste de sensibilidad y para la determinacin del ngulo de refraccin. Tambin
puede ser utilizado para el ajuste de la distancia de barrido para transductor de haz
recto.
Otros bloques especiales son utilizados en respuesta a los requisitos de

documentos, basados en la construccin de bloques utilizando materiales de la
misma naturaleza que los inspeccionados, figura No. 64.
Bloque Bsico ASME Juego de Bloques ASTM
Figura No. 64: Bloques patrn

Este tipo de bloques incluye al bloque bsico ASME utilizado como referencia para
inspeccin de soldaduras. Con este bloque se puede construir curvas de correccin
distancia amplitud.
Los bloques ASTM rea amplitud, es un juego de bloques que contienen, cada
uno, un barreno de fondo plano de diferente dimetro, todos a la misma distancia
desde la superficie de entrada, es conocido como juego de bloques ALCOA A.
Otros bloques, que tienen el mismo propsito, contienen una cantidad de barrenos
en el mismo bloque, normalmente fabricados de placa. Los tamaos de los
barrenos se incrementan en sesenta y cuatroavos de pulgada y son identificados
por ese valor, por ejemplo, un barreno de 1/16 equivalente a 4/64 por lo que se
identifica como un barreno del #4.
Los bloques ASTM distancia amplitud (bloques B) difieren de los bloques
rea amplitud en que cada bloque contiene un barreno de fondo plano colocado a
una profundidad diferente, la cual se incrementa desde muy cerca de la superficie
de entrada y hasta una profundidad mxima requerida. Este juego de bloques est
disponible en rangos de dimetros desde el Nmero 1 hasta el Nmero 16 y
mayores. Estos bloques son utilizados para establecer una respuesta caracterstica
de la amplitud contra la distancia; la respuesta medida incluye los efectos de la
atenuacin debido a la divergencia del haz y la dispersin.
La tabla siguiente incluye un resumen de bloques y sus usos.
Caractersticas Designacin del Bloque

IIW DSC DC SC AWS ASME ASTM ASTM
RC A B
Barrido / Rango L/T L/T L/T --- --- L/T L L
Sensibilidad L/T L/T --- T --- L/T L L
Punto ndice T T T --- --- --- --- ---
ngulo de T T --- T --- --- --- ---
refraccin
Curva DAC --- --- --- --- --- L/T --- L
Resolucin L --- --- --- T --- --- L1
Leyenda: L = Onda longitudinal
T = Onda transversal
1 = Resolucin cercana solamente

CAPITULO N4
Consideraciones Prcticas
En los ensayos de materiales por ultrasonido, las tcnicas operatorias vienen

establecidas, principalmente, por la naturaleza del problema y por la muestra
inspeccionada.
En relacin con los problemas de deteccin de discontinuidades, las tcnicas

operatorias deben adecuarse a la naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y
tamao de las mismas y muy especialmente en lo que respecta a su morfologa,
orientacin y posicin.
As mismo, las tcnicas operatorias estn supeditadas a las caractersticas de la

muestra que ser inspeccionada: naturaleza, estado, forma, tamao, accesibilidad,
condicin o estado y curvatura de la superficie que ser explorada.
En primer lugar, se dispone de distintos modos o tipos de ondas: longitudinales,

transversales, de superficie, etc., adems de la posibilidad de recurrir a ensayos de
incidencia normal o angular. Hemos visto la posibilidad de operar segn los
mtodos de pulso-eco o transmisin, bien por contacto con la superficie o bien por
inmersin, permitiendo esta ltima tcnica el ensayo automtico. Adems, se
cuenta con una gran variedad de palpadores cuyas caractersticas propias
(frecuencia, dimetro y disposicin) unidas a las del propio instrumento ultrasnico,
permiten conjugar los diversos parmetros del ensayo: longitud del campo cercano,
divergencia del haz, penetracin, sensibilidad, poder de resolucin, etc. Y
establecer las condiciones ptimas.
Los medios disponibles son, entonces, numerosos y variados, lo que abre un

campo amplio de posibilidades, cubiertas por una gama extensa de tcnicas
operatorias.
Las tcnicas operatorias aplicadas a muestras de formas semejantes son

generalmente comunes, aunque dichas muestras difieran en naturaleza y estado.
No obstante, algunos procesos de fabricacin otorgan a las muestra caractersticas
intrnsecas peculiares y unos parmetros de ensayo especficos.

En los ensayos por pulso-eco se emplean palpadores de cristal nico o de doble
cristal, en este caso para disminuir el tamao de la zona muerta, a fin de detectar
heterogeneidades prximas a la superficie de muestras o tambin para realizar
mediciones en muestras de poco espesor. En los ensayos por transmisin son
precisos, naturalmente, dos palpadores del tipo de cristal nico.
Los ensayos por pulso-eco se pueden realizar ya sea por la tcnica de eco simple o
por la tcnica de ecos mltiples, esta ltima solo es aplicable a muestras que
presenten dos superficies paralelas relativamente prximas, ambas tcnicas se
pueden llevar a cabo por los mtodos de contacto o inmersin.
La forma de la muestra y la caracterstica que se desea medir o detectar

(discontinuidades) en la misma implican, una vez seleccionado el mtodo, la
eleccin del tipo de ensayo ya sea incidencia normal o angular, y del modo o tipo de
ondas a propagar, bien por contacto o por inmersin, haremos pues una primera
exposicin de las posibilidades de estos diferentes tipos de ensayos.
1. Mtodos de inspeccin
a. Contacto
Como ya mencionamos anteriormente, el mtodo por contacto es el ms aplicado,
en este el transductor es usado en forma directa sobre la superficie de prueba. Es
usada una capa ligera de acoplante. Algunas veces son usadas membranas de
plstico, zapatas angulares y/o lneas de retardo en la cara del transductor.
Se considera el mtodo de contacto cuando el haz es transmitido a la pieza que
est siendo inspeccionada a travs de una sustancia que no sea agua.
b. Inmersin
Cualquiera de las tres formas es considerada como inmersin:
a) Cuando el transductor y la pieza estn sumergidas en agua.
b) Cuando el haz es transmitido a travs de una columna de agua, o es una capa
ligera de agua pero alimentada constantemente.
c) Cuando es usado el transductor tipo rueda.

c. Ventajas y desventajas de los mtodos de inspeccin
Contacto
a) Ventajas
Portabilidad
Poder de penetracin
Posible uso de ondas de superficie
Se pueden inspeccionar piezas de gran tamao
b) Desventajas
Restringido a frecuencias bajas

Acoplante acstico no uniforme
La condicin de la superficie de prueba
Complicado en inspecciones automatizadas
Problemas para la remocin del acoplante
Inmersin
a) Ventajas
Uso de altas frecuencias

Fcil inclinacin del haz
Fcil rastreo
Mejor resolucin
La zona muerta es eliminada
Facilidad en el acoplamiento (agua)
Uniformidad en el acoplamiento
b) Desventajas
Costo (accesorios)
El tamao de las piezas a inspeccionar

2. Ensayos con incidencia normal
Se aplican en los mtodos de pulso-eco y por transmisin, emplendose

normalmente ondas longitudinales. En algunos problemas de caracterizacin se
emplean ondas transversales.
La incidencia normal se aplica, generalmente, en los ensayos de muestras de forma

geomtrica simple y en la medicin de espesores. Se detectan, preferentemente,
discontinuidades de morfologa laminar cuyo plano principal sea perpendicular al
eje del haz, as como tambin de morfologa esfrica o cilndrica.
3. Tcnicas de inspeccin por contacto
a. Tcnica con haz recto
La tcnica por haz recto es realizada proyectando a la pieza de prueba un haz

longitudinal normal a la superficie.
Esta tcnica incluye el mtodo de inspeccin por transmisin en el cual dos

transductores son empleados uno como receptor y otro como emisor. Cuando una
discontinuidad interrumpe el haz, causa una reduccin en la seal recibida.
b. Tcnica con haz angular
Los transductores angulares consisten, generalmente, de un solo cristal que genera

ondas longitudinales, montado sobre una zapata de plstico, inclinados a un ngulo
determinado para producir una ondas refractadas apropiadas para diferentes
necesidades.
En funcin del ngulo de incidencia, en la pieza inspeccionada pueden producir

ondas transversales, longitudinales o superficiales.
Son utilizadas membranas de plstico removibles, comnmente identificadas como

zapatas, entre el transductor y el material de prueba, para evitar el desgaste del
transductor y obtener un mejor acoplamiento con superficies excesivamente
rugosas.

El mtodo de inspeccin por haz angular es usado para transmitir un haz angular
predeterminado de prueba, de acuerdo al ngulo de incidencia es el tipo de ondas
producidas dentro del material.
Algunos aspectos de la inspeccin por haz angular son:
z Normalmente producen solo ondas de corte dentro del material.

z No hay reflexin de pared posterior.
z La calibracin en distancia requiere dos puntos a distancias conocidas.
z Permite la deteccin de discontinuidades que no sean paralelas a la superficie.
z Permite la inspeccin en reas no accesibles por haz recto.
1. Inspeccin de soldaduras por ultrasonido
Cuando un palpador angular, acoplado a un instrumento ultrasnico, se apoya

sobre la superficie de una placa, el haz de ondas de corte refractadas se propaga
en "zigzag" a travs de la placa, como se observa en la figura No. 65, y si, en su
camino, no encuentra ningn reflector de orientacin favorable, continuar su
propagacin a travs de la placa por lo que en la pantalla del instrumento no habr
indicaciones.
45
Figura No. 65: Propagacin del haz de ondas de corte
Imaginemos ahora que el haz de ondas de corte incide en el borde de la placa. En

este caso, aparecer un eco en la pantalla y, siempre que el rango elegido en el
equipo sea el adecuado, el eco se producir bien cuando el haz incida en el borde
inferior o bien cuando incida en el superior.

El eco de mxima altura corresponder a la reflexin de la parte central del haz en
el borde inferior de la placa al producirse la primera reflexin. A continuacin, los
ecos sucesivos, debidos a reflexiones en los bordes, sern lgicamente de menor
amplitud a medida que el palpador vaya alejndose del borde de la placa puesto
que el haz, al tener que recorrer mayor camino, sufrir una atenuacin mayor.
De lo anterior, se deduce que se puede obtener las reflexiones correspondientes a
los bordes, inferior y superior, de la placa sin ms que situar el palpador de forma
que el haz incida primeramente en el borde inferior y despus en el borde superior
(despus de haber sufrido una reflexin en la superficie inferior de la placa). La
reflexin en la esquina inferior del borde de placa se produce a una distancia SD/2
entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de la placa y la reflexin en
esquina superior, se produce a una distancia SD, figura No. 66.
SD
SD/2
PANAMETRICS
PANAMETRICS
4 4
e
DAI DAII
Figura No. 66: Distancia de salto y de medio salto
De lo anterior se deduce, que el haz barre toda la seccin transversal de la placa al

desplazar el palpador entre SD/2 y SD. A la distancia SD se le denomina "SALTO" y
a SD/2 "MEDIO SALTO", conociendo el ngulo de entrada del palpador y el
espesor del material se puede calcular el valor de SD, utilizando la siguiente
expresin:
Tang = SD/2t, por lo tanto: SD = 2t tang

Ahora supongamos que se va a inspeccionar un cordn de soldadura mediante
ultrasonido, por medio de un palpador angular, para poder barrer toda la seccin
transversal del cordn ser necesario desplazar el palpador entre las distancias
correspondientes a Medio Salto y un Salto, veamos la figura No.67:

SD SD/2
P P P
A A A
N N N
4 A 4 A A 4
M M M
Figura No. 67: Inspeccin de un cordn de soldadura con transductor de haz angular
Efectivamente, desde la posicin de Medio Salto el haz incide en la raz del

cordn; al desplazar hacia atrs el palpador, el haz barre paulatinamente la seccin
del cordn, desde la raz hasta el sobre-espesor, momento en el cual el palpador se
encontrar a la distancia de un Salto. De lo anterior se deduce que el operario que
va a realizar el control tiene la certeza de barrer con el haz del palpador todo el
cordn desplazndolo entre las distancias SD/2 y SD, ahora bien, la distancia del
salto y medio salto, varan considerablemente en funcin de los ngulos de entrada.
Como se observa en la figura anterior la forma en V del recorrido de la onda
ultrasnica ( Trayectoria en V ) permite realizar la inspeccin de soldaduras. La
parte inferior de la soldadura se observa utilizando la Primera Pierna de la V,
mientras la segunda pierna es utilizada para observar la parte superior de la
soldadura.
2. Determinando la posicin de una discontinuidad detectada con haz
angular
Supongamos que al inspeccionar con un palpador de haz angular se detecta una
discontinuidad la cual producir, si es de orientacin favorable al haz, un eco en la
pantalla del instrumento, como se indica en la figura siguiente.
Consideremos que la posicin de la discontinuidad dentro de la pieza es
representada en la figura No. 68, si el instrumento ha sido calibrado en recorrido del
haz, podemos conocer, sin ms que leer directamente en la pantalla, la distancia
angular (DA), a la que se encuentra la discontinuidad.

Distancia
Superficial GAIN 54.3 dB
REJ 0%
RANGE 5.000 in
1.060 0.750 0.750 in

Distancia 100
Angular 80
60
45
40
DA 20
Profundidad 0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Discontinuidad
Figura No. 68: Posicin de una discontinuidad
En la figura anterior podemos observar que la posicin de la discontinuidad puede

conocerse determinando los valores de los componentes del tringulo rectngulo, el
cateto opuesto (distancia superficial) y el cateto adyacente (profundidad).
Podemos utilizar la informacin de la distancia angular y de , que es conocido

puesto que corresponde al ngulo de refraccin del haz, para determinar la posicin
en la que se encuentra ubicada la discontinuidad.
La Distancia Superficial, corresponde a la distancia angular proyectada en la
superficie, entre el punto ndice y la discontinuidad, y la Profundidad, corresponde
a la distancia desde la superficie y hasta la discontinuidad.
Ahora bien, recurriendo a expresiones sencillas de trigonometra tendremos que:
Sen = Distancia Superficial

Distancia Angular
Por lo tanto: Distancia Superficial = Distancia Angular x Sen

y:
Cos = ___Profundidad___
Distancia Angular
Por lo tanto: Profundidad = Distancia Angular x Cos

Ahora, considerando que la discontinuidad se detecta despus de una reflexin del
haz en la superficie interior de la pieza, esto es con la segunda pierna
(figura No. 69), en la pantalla observamos que es mayor la distancia a la cual
aparece la indicacin; con base en las expresiones anteriores, tendremos que, para
calcular la Distancia Superficial, podemos utilizar la misma expresin sin importar
que la discontinuidad sea detectada con la primera, segunda o cualquier pierna del
recorrido del haz ultrasnico.
Distancia Superficial
45
Distancia
Angular Profundidad
Espesor
Figura No. 69: Deteccin de una discontinuidad con segunda pierna
En este caso, el clculo de la profundidad a la que se encuentra la discontinuidad

es algo complicado, puesto que debe considerarse el espesor de la pieza y la
pierna con la cual se est realizando la deteccin de la discontinuidad. Sin
embargo, en la prctica, ya no es necesario utilizar estas expresiones
trigonomtricas, esto es gracias a los nuevos equipos digitales, que llevan a cabo
los clculos automticamente, requiriendo nicamente alimentar al instrumento con
los datos del ngulo de refraccin en uso y el espesor de la pieza inspeccionada.
c. Tcnica con onda superficial
Es una aplicacin y adaptacin especial de la tcnica por haz angular y que da

como resultado la propagacin de ondas de superficie. Como sabemos, este tipo de
ondas son usadas principalmente para la deteccin de discontinuidades en la
superficie o que se localicen a aproximadamente media longitud de onda de
profundidad.

d. Tcnica con transductores duales
Esta tcnica proporciona un mtodo para incrementar la resolucin (especialmente
en la superficie). En el mtodo de contacto, el elemento doble permite que la
funcin del cristal receptor se encuentre electrnica y acsticamente aislado de los
efectos del pulso de excitacin. El cristal receptor se encuentra en un estado
permanente de reposo y puede responder a una seal reflejada de una
discontinuidad cercana a la superficie de prueba.
e. Tcnica con transductores con lnea de retardo
En la aplicacin de esta tcnica los transductores cuentan con una zapata o lnea
de retardo y se tiene como aplicacin primaria la medicin de espesores, aunque
puede ser usada para la deteccin de discontinuidades en piezas de prueba con
superficies que no sean paralelas.
4. Interpretacin de la seal
La interpretacin de seales ultrasnicas recibidas desde superficies reflectoras
dentro de piezas inspeccionadas puede ser muy compleja, dependiendo de la
geometra de la pieza, del modo de onda y el barrido que est siendo utilizado. La
medicin ms confiable que se encuentra disponible en un sistema de inspeccin
con presentacin A es el tiempo de arribo del pulso ultrasnico. El tiempo preciso
de arribo normalmente es determinado donde el pulso inicia su levantamiento
desde la lnea de tiempo base. En sistemas que utilizan accesorios con umbral de
deteccin (compuertas) puede existir error, dependiendo de la pendiente del tiempo
de levantamiento del pulso y el nivel al cual se ajusta el accesorio.
La amplitud de las seales es generalmente confiable para el ajuste de los
instrumentos, basada en el uso de bloques de calibracin y sus reflectores de
referencia, pero, la amplitud de pulsos recibidos desde reflectores producidos en
forma natural tiene un alto nivel de variabilidad dependiendo, como sabemos, de la
orientacin y morfologa del reflector, ninguna de las cuales es normalmente
conocida en la mayora de circunstancias.
La correlacin de la amplitud de las seales con reflectores especficos es
generalmente reconocida como un medio vlido para establecer el nivel de
sensibilidad de un sistema ultrasnico.

En barrenos de fondo plano, con seccin transversal ms pequea que el haz
ultrasnico que incide en direccin normal sobre ellos, las seales de respuesta son
proporcionales al rea del reflector, pero, la correlacin con discontinuidades
producidas en forma natural de forma y orientacin irregular es menos exacta,
debido principalmente a la inhabilidad de satisfacer los requisitos de incidencia
normal sobre su superficie y al factor adicional que raramente las superficies son
planas y tersas.
Aunque el grado de correlacin entre la seal y la discontinuidad con un transductor
sencillo es menor que la deseada, observando cambios en la seal de respuesta
mientras el transductor es movido a lo largo, a lo ancho, sobre y alrededor de reas
sospechosas puede sugerir si el reflector es redondo o plano (lineal), rugoso o
terso, paralelo o vertical, y si est lleno con un material ms o menos denso que el
material inspeccionado. La tabla siguiente lista las tcnicas utilizadas para realizar
estas determinaciones.
Caractersticas Accin Respuesta en la presentacin A

de la discontinuidad (movimiento del transductor) (Indicacin en la pantalla)
Orientacin Girar, acercar Mxima amplitud
(superficie frontal)
Vertical (dimensin) Transversal Camina (izquierda o derecha)
Planicidad Girar Unidireccional
Esfrica Girar Omnidireccional
Espesor Diferentes direcciones Delgada si uno de sus lados predomina
(forma grfica)
Longitud (dimensin) Trasladarlo en la direccin Cada en los extremos
mayor
Profundidad/ancho Trasladarlo en la direccin Cada en los extremos
menor (forma grfica)
Difraccin en las puntas
Textura superficial
tersa Recta, rpida elevacin
rugosa dentada (con muchos picos), ancha
Multi-reflector Mltiples
Contenido Fase inversa con presentacin RF

La presencia de seales irrelevantes debido a las caractersticas geomtricas es
una consideracin mayor durante la inspeccin. La ms de estas son los mltiplos
de la pared posterior, afortunadamente son fcilmente reconocidos, sin embargo,
en el caso de indicaciones irrelevantes producidas por la raz de una soldadura
puede no ser tan fcilmente diferenciadas de indicaciones de discontinuidades. Por
esta razn se requiere un anlisis cuidadoso, en el que se debe considerar la
divergencia del haz y la conversin de modo.
5. Evaluacin de discontinuidades
Cuando una indicacin es identificada como falla o discontinuidad, normalmente se

requiere estimar su tamao.
Para llevar a cabo la estimacin del tamao de una discontinuidad y su evaluacin

se demanda la habilidad y experiencia del tcnico, adems, que el equipo funcione
en ptimas condiciones, todo esto se debe principalmente a los problemas
involucrados al realizar esta funcin.
La exactitud en la estimacin del tamao y la evaluacin de una discontinuidad

depende de los siguientes factores:
1. Exactitud de la calibracin
2. Tipo de discontinuidad
3. Orientacin de la discontinuidad
3. Tamao de la discontinuidad
4. Forma de la discontinuidad
5. Ubicacin de la discontinuidad
6. Tipo y condiciones del material inspeccionado, por ejemplo tamao de grano y
orientacin, y configuracin de la pieza
7. Caractersticas del transductor
8. Caractersticas del haz ultrasnico
9. La experiencia del personal

En la inspeccin por ultrasonido los mtodos tradicionales de evaluacin se basan
en la reflexin del ultrasonido producida por una discontinuidad, y en algunos casos
la atenuacin de la R. P. P. es un mtodo complementario.
1. Mtodos de evaluacin
En general, existen dos mtodos para la evaluacin o estimacin de las
dimensiones de una discontinuidad, en funcin del tamao del reflector contra la
seccin transversal del haz:
a) Mtodo de evaluacin por comparacin con reflectores de referencia o de
discontinuidades menores
z Aplicable en inspecciones con transductores de haz recto, haz angular y doble
cristal.
z El ajuste de sensibilidad se efecta contra reflectores de referencia de
magnitudes conocidas como: ranuras, barrenos laterales, de fondo plano, etc.
z Se requiere maximizacin de la indicacin.
z La evaluacin se efecta contra Curvas DAC.
z En ocasiones se emplea la tcnica de cada de 6 dB.
z En ocasiones se requiere la compensacin por diferencia de atenuacin entre
la pieza y los bloques.
z Se aplica en la inspeccin de: uniones soldadas, piezas fundidas, piezas
forjadas, etc.
Curva DAC
Debido a que la amplitud de una indicacin disminuye con el incremento de
distancia entre el transductor y un reflector, y de acuerdo con algunos requisitos
especficos, es necesario recurrir a un mtodo de evaluacin que utiliza uno o
varios bloques de referencia con reflectores de dimensiones conocidas localizados
a diferentes distancias (tambin conocidas) desde el transductor, figura No. 70.
Figura No. 70: Juego de bloques ASTM tipo B

La Curva DAC en la pantalla representa la amplitud de reflectores de ciertas
dimensiones para un rango de distancias dado. La curva representa la prdida de
energa debido a la atenuacin.
Construccin de una Curva DAC
1. Maximizar la indicacin del reflector que proporcione la mayor amplitud.
REJ 0%
MIN DEPTH in
100
80
60
0.500
40
0.750
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
2. Con el control de ganancia ajustar la amplitud de la indicacin al 80% de la

altura total de la pantalla (+/- 5%).
3. Marcar sobre la pantalla la posicin del pico de la indicacin.
REJ 0%
MIN DEPTH in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
GAIN 53.1 dB
ID >
4. Sucesivamente maximizar la indicacin de cada uno de los reflectores

restantes y marcar sobre la pantalla la posicin del pico de cada indicacin.
REJ 0% REJ 0%
MIN DEPTH in MIN DEPTH in
100 100
80 80
60 60
40 40
1.500
20 20
0.750
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
ID > ID >

REJ 0%
MIN DEPTH in
100
80
60
3.000 40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
5. Trazar una lnea que conecte las marcas para obtener la Curva de Correccin
Distancia Amplitud (Curva DAC), figura No. 71.
REJ 0%
MIN DEPTH in
100
80
60
Curva DAC 40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Figura No. 71: Trazado de la curva DAC
Tcnica de cada de 6 dB
Esta tcnica consiste en lo siguiente:
Despus de obtener la mxima amplitud de la indicacin de una discontinuidad
(maximizacin), se debe desplazar el transductor en una direccin, elegida al azar,
y detener el desplazamiento en el momento que el eco de la discontinuidad sufra
una cada de amplitud del 50%, con respecto a su amplitud mxima (lo cual
equivale a -6 dB).
La base de esta tcnica es asumir que la indicacin de la discontinuidad tiene una
cada de amplitud a la mitad cuando la parte central del haz se encuentra en el
extremo de la discontinuidad, esto es, que se est detectando el borde de la
discontinuidad en ese punto.
El siguiente paso es marcar, sobre la superficie de la pieza inspeccionada, un punto
que corresponda a la parte central del transductor.

Se puede realizar el mismo procedimiento de desplazamiento y marcado en
cualquier direccin y la cantidad de ocasiones que se desee, buscando determinar,
lo ms real posible, el contorno de la discontinuidad y con esto obtener, por
medicin directa, sus dimensiones tales como longitud y ancho; y adems,
basndose en los datos en pantalla, profundidad y la altura, figura No. 72.
Soldadura Discontinuidad
(B) GAIN 54.3 dB

REJ 0%
RANGE 10.00 in GAIN 54.3 dB
REJ 0%
RANGE 10.00 in
in
100 100
80 80
(A) 60 60
40 40
20 20
0 0
(C) 0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
ID > ID >
Transductor Mxima Amplitud de la Indicacin al 50%,

Indicacin de Discontinuidad, 45% de la E.V.P.
90% de la E.V.P. (Posicin A) (Posiciones B y C)
Figura No. 72: Tcnica de cada de 6 dB
b) Mtodo de evaluacin por cada de amplitud o de discontinuidades

mayores
z Aplicable en la inspeccin de piezas con superficies paralelas, usando
normalmente haz recto.
z Utilizada para determinar el contorno y extensin de una discontinuidad.
z La calibracin en distancia se realiza empleando mltiplos de R.P.P., colocando
el transductor sobre una zona sana del material.
z El ajuste de sensibilidad se realiza colocando la primera R.P.P. a una amplitud
fija entre el 50% y 75% de la E.V.P. sobre una zona sana del material.
z Exploracin dinmica para evaluar la discontinuidad.
z Emplea la tcnica de cada de 6 dB.
z Se aplica en la inspeccin de: placas roladas ( A-435 ) y piezas
forjadas ( A-388 ).
Para este mtodo de evaluacin, con la tcnica de cada de 6 dB se dibuja con
buena exactitud el contorno de las discontinuidades.

CAPITULO N 5
Procedimiento de Calibracin
1. Ajuste inicial
Solo hasta que el tcnico se sienta completamente cmodo y capaz con la

operacin del Epoch III, se recomienda revisar los conceptos bsicos y
procedimientos de calibracin antes de utilizar el instrumento para la deteccin de
fallas en campo, el uso de la pantalla compartida con los parmetros de uso y el
barrido "A" le ser de gran utilidad.
Para calibrar el Epoch III proceda como sigue:
1. Seleccione la pantalla en uso presionando la tecla [DISPLAY/STATUS].
2. Ajuste el control de rechazo, presionando las teclas [2nd F] y [FREEZE],

finalmente use las teclas con flechas para ajustar el valor.
3. Seleccione un valor de ganancia inicial apropiada presionando la tecla [dB] y

luego ajustando con las teclas con flechas.
4. Ajuste la velocidad aproximada del material bajo inspeccin presionando la

tecla [VEL1] y ajustando el valor con las teclas con flechas.
5. Ajuste el control de rango presionando la tecla [RANGE] consecutivamente, se

puede lograr un ajuste fino utilizando las teclas con flechas.
6. Ajuste el espesor del material en cero presionando las teclas [2nd F] y [ANGLE] y
luego las teclas con flechas.
7. Ajuste el valor de "ZERO OFFSET" a 0.00 microsegundos (/s) presionando la

tecla [ZERO OFFSET] y usando las teclas con flechas para colocar el pulso inicial
correctamente.
8. Ajuste el valor del ngulo de refraccin correctamente (si se esta usando)

presionando la tecla [ANGLE], se ajusta automticamente en valores

preestablecidos presionando varias veces o en pasos de 0.1 usando las teclas
con flechas.
9. Una vez que el transductor est acoplado en el bloque de calibracin, presione

la tecla [PULSER] consecutivamente y ajuste las diferentes funciones
(rectificacin de la onda = RECTIFY, energa del pulso = PULSER,
amortiguamiento = DAMPING y filtro = FILTER) con las teclas con flechas,
hasta lograr un barrido "A" lo ms "limpio" posible.
El Epoch III es calibrado virtualmente de la misma manera que cualquier detector

de fallas analgico o digital.
Para los siguientes ejemplos es importante recordar:
ZERO OFFSET: Algunas veces llamado retardo del transductor o tcnicamente

conocido como retardo de barrido, ajusta la diferencia entre el disparo inicial y la
entrada del sonido en la pieza de prueba (la diferencia entre el cero elctrico y el
cero acstico).
RANGE: Tcnicamente conocido como longitud de barrido, es usado para ajustar

el tiempo base del instrumento y la separacin entre ecos (ajusta la distancia
cubierta por la escala horizontal de la pantalla).
Observacin: Para realizar el ajuste utilice la funcin [ZERO OFFSET] con el eco de
la izquierda y [RANGE], y las teclas con flechas, con el eco de la derecha. Lo
anterior, inclusive, corresponde con la posicin de cada tecla en la membrana del
teclado del instrumento (la tecla [ZERO OFFSET] a la izquierda, y la tecla [RANGE] a
la derecha).
VELOCIDAD: En el Epoch III, el control de velocidad es usado para ajustar la

velocidad precisa del material que se est inspeccionando y lograr as que el
instrumento realice el clculo de la distancia al reflector. La velocidad debe ser
ajustada correctamente (los valores de velocidad para diferentes materiales pueden
ser obtenidos de las tablas de datos, incluidas en este manual).
Una vez que se ha completado el ajuste inicial, los parmetros de calibracin del
Epoch III aparecern, en pantalla, como se observa en la figura No. 73 a
continuacin:

REJ 0%
MIN DEPTH 0.000
100
in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
VEL 0.2320 in/s FULLWAVE RECTIFY
ZERO 0.000 s PULSER LOW
ANGLE 00.0 DAMPING 50
THICK 0.000 in PULSE-ECHO MODE
FILTER STD
Gate Start Width Level Alarm
1 5.6530 2.3421 40% OFF
2 6.4752 1.5270 OFF OFF
ID
Figura No. 73: Ajuste inicial
2. Calibracin con transductor de haz recto
1. Procedimiento bsico de calibracin
a. Encienda el instrumento y realice el procedimiento de ajuste inicial indicado

anteriormente.
b. Conecte el transductor al conector BNC del instrumento (de color rojo) y acople
el transductor al bloque de calibracin.
c. Ajuste con el control de ganancia [dB] y las teclas con flechas de tal forma que
se observen claramente los ecos de calibracin.

d. Con la tecla [ZERO OFFSET] y las teclas con flechas colocar el primer eco de
calibracin en la divisin correspondiente de acuerdo al espesor del bloque de
calibracin, observe que las flechas corresponden a la direccin de movimiento
del eco de calibracin. Por ejemplo: para mover un eco a la izquierda use la
tecla con flechas hacia izquierda / abajo. Una vez que el eco est alineado con
la retcula de la pantalla aparecer una lnea punteada en el borde izquierdo de
la seal.
e. Con la tecla [RANGE] y las teclas con flechas colocar el segundo eco de
calibracin en la divisin correspondiente, una vez que el eco tambin est
alineado aparecer la misma lnea punteada en el borde izquierdo de la seal.
f. Repita los pasos d. y e. hasta que ambos ecos estn correctamente alineados.
2. Ajustando la velocidad del material
Una vez que la pantalla ha sido calibrada correctamente, el ajuste de la velocidad

del material permitir obtener lecturas directas y exactas de la distancia de
recorrido del haz, el procedimiento para el ajuste de la velocidad es simple.
a. Coloque la compuerta 1 sobre el segundo eco de calibracin usando las teclas

[GATE START], [GATE WIDTH] y [GATE LEVEL] y las teclas con flechas.
b. Presione la tecla [DEPTH/% AMP] para obtener la lectura de recorrido del haz
sobre la esquina superior derecha de la pantalla. Seleccione el modo de
medicin "edge depth" (profundidad en borde) presionando la tecla [F1].
c. Ajuste la velocidad del material usando la tecla [VEL 1] y las teclas con flechas
hasta obtener la lectura correcta del recorrido del haz.
Para asegurar que el instrumento ha sido correctamente calibrado, verifique la

exactitud del espesor medido y asegrese que el rango ha regresado a su
ajuste inicial. Observe que los cambios en la velocidad tambin cambian los
valores en rango. Si el valor del rango es correcto y el espesor medido es
exacto, la calibracin ha sido completada, pero si el valor del rango es
incorrecto, todos o alguno de los parmetros de calibracin debern verificarse
y ajustarse nuevamente.

3. Ejemplo de calibracin con transductor de haz recto
El siguiente es un ejemplo de como realizar la calibracin para un transductor de

haz recto de 5.0 MHz cuando los valores de ajuste a cero (ZERO OFFSET) y la
velocidad del material son desconocidos. Utilizando un bloque de 1" (25 mm) de
espesor y un rango en pantalla de 5" (125 mm). Ajuste los parmetros del
instrumento para que coincidan con la figura No. 74 a continuacin.

REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
FILTER STD
1 5.6530 2.3421 40% OFF
2 6.4752 1.5270 OFF OFF
ID >
Figura No. 74: Parmetros de calibracin
a. Ajuste con el control de ganancia [dB] y las teclas con flechas de tal forma que
el quinto eco alcance una altura de aproximadamente el 30% de la escala
b. Asegrese que el rango est colocado en 5 (125mm). Seleccione la pantalla

completa del barrido "A" presionando la tecla [DISPLAY/STATUS], luego presione
la tecla [ZERO OFFSET] una vez y use las teclas con flechas para colocar el
borde izquierdo del primer eco de calibracin en la segunda divisin de la
pantalla, cuando el eco est precisamente alineado aparecer una lnea
punteada en el borde izquierdo de la seal. En la figura No. 75 el eco de la
segunda divisin est alineado, los otros no estn alineados.

Observe que la segunda divisin de la pantalla representa 1" (25mm) basado
en el rango seleccionado, recordando que el instrumento est ajustado para un
rango de 5" (125mm), esto es: 0.500" por divisin (125mm/div) x 10
divisiones = rango total de pantalla de 5 (125mm).

REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
ZERO 0.667 s
ID >
Figura No. 75: Ajuste del primer eco de calibracin
c. Presione la tecla [RANGE] una vez y utilice las teclas con flechas para colocar el
borde izquierdo del quinto eco en la dcima divisin de la pantalla, observe que
al ajustar este eco se mover el primero, por lo tanto, ser necesario repetir los
pasos b. y c. hasta que el borde izquierdo de los ecos queden alineados
correctamente con la divisin correspondiente.
d. Una vez que la pantalla ha sido calibrada, el ltimo paso es ajustar la

velocidad. Para hacer esto, coloque la compuerta 1 sobre el quinto eco y
entonces obtendr una lectura de profundidad, si la lectura es incorrecta,
cambie la velocidad del material presionando la tecla [VEL 1] y usando las
teclas con flechas; si la lectura es muy baja, ajuste la velocidad hacia arriba, y
si es muy alta, ajuste la velocidad hacia abajo hasta que la lectura correcta de
5" aparezca en la esquina superior derecha de la pantalla como se observa en
la figura No. 76 a continuacin.

REJ 0%
MIN DEPTH 5.000 5 .0 0 0
100
in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
VEL 0.2329 in/s
ID >
Figura No. 76: Ajuste de la velocidad
Observe que cambiando la velocidad cambiar el valor de profundidad as tambin

como el rango. Despus que la velocidad ha sido ajustada, y que se tenga en la
pantalla la profundidad correcta, el valor del rango regresar al valor original de 5
(125mm).
3. Calibracin con transductor con lnea de retardo
a. Encienda el instrumento y realice el procedimiento de ajuste inicial descrito en

la parte ( i ).

d. Con un valor de "ZERO OFFSET" de 0.000 s, el disparo principal (pulso de
excitacin o pulso inicial) debe aparecer a la izquierda de la pantalla.
Incremente el valor de "ZERO OFFSET" hasta que el disparo principal quede
fuera de la pantalla y el eco de interfase (el de la lnea de retardo) aparezca en
la pantalla. Puede verificar que el eco corresponde al extremo de la lnea de
retardo colocando la punta del dedo sobre la lnea con un poco de acoplante, lo
anterior provoca que la seal sea amortiguada y que el eco suba y baje en la
pantalla. Una vez que se ha localizado el eco de interfase, acople el
transductor sobre la seccin delgada del bloque de calibracin. Con la tecla
[ZERO OFFSET] y las teclas con flechas colocar el borde izquierdo del primer
eco de calibracin en la divisin correspondiente de acuerdo al espesor del
bloque de calibracin. Una vez que el eco est alineado con la retcula de la
pantalla aparecer una lnea punteada en el borde izquierdo de la seal.
e. Acople el transductor sobre la seccin gruesa del bloque de calibracin.

Coloque el eco, que ser llamado segundo eco de calibracin, en la divisin
correspondiente usando la tecla [RANGE] y las teclas con flechas, una vez que
el eco est alineado con la retcula de la pantalla aparecer una lnea punteada
en el borde izquierdo de la seal.


b. Presione la tecla [DEPTH/% AMP] y la tecla [F1] para obtener la lectura de

recorrido del haz (en el modo de medicin "edge depth") sobre la esquina
superior derecha de la pantalla.

Para asegurar que el instrumento ha sido calibrado correctamente, verifique la
y ajustarse nuevamente. En este caso, inicie la calibracin asegurndose que
los ecos se encuentran adecuadamente alineados con la retcula de la pantalla
y que las lneas punteadas aparezcan sobre la divisin correcta de la pantalla.
3. Ejemplo de calibracin con transductor con lnea de retardo
El siguiente es un ejemplo de como realizar la calibracin para un transductor con

lnea de retardo de 10 MHz cuando los valores de ajuste a cero (ZERO OFFSET) y la
velocidad del material son desconocidos. Ajuste los parmetros del instrumento
para que coincidan con la figura No. 77 a continuacin.

REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
FILTER STD
1 0.6384 0.2000 40% OFF
2 4.4755 1.5270 OFF OFF
ID >
a. En este ejemplo se considera utilizar un bloque de 5 pasos con espesores de

0.100" hasta .500" (2.5mm a 12.5mm). Asegrese que el rango est ajustado
en 0.500" (12.5mm).

Seleccione la pantalla completa del barrido "A" presionando la tecla
[DISPLAY/STATUS], luego presione la tecla [ZERO OFFSET] una vez y use las
teclas con flechas para localizar la seal de interfase de la lnea de retardo.
Una vez localizada la seal, contine usando la funcin [ZERO OFFSET] para
colocar el borde izquierdo del primer eco de calibracin en la segunda divisin
de la pantalla, cuando el eco est exactamente alineado aparecer una lnea
punteada en el borde izquierdo de la seal, figura No. 78.
b. Ajuste con el control de ganancia [dB] y las teclas con flechas de tal forma que
el quinto eco alcance una altura de aproximadamente el 90% de la escala
Observe que la segunda divisin de la pantalla representa 0.100" (2.5mm)
basado en el rango seleccionado de 0.500" (0.050" por divisin = 1.25mm/div).
REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
ZERO 10.59 s
ID >
c. Acople el transductor en el espesor de 0.500 (12.5mm). Presione la tecla

[RANGE] una vez y utilice las teclas con flechas para colocar el borde izquierdo
del quinto eco en la dcima divisin de la pantalla, observe que al ajustar este
eco se mover el primero, por lo tanto, ser necesario repetir los pasos b. y c.
hasta que el borde izquierdo de los ecos de 0.100 (2.5mm) y 0.500 (12.5mm)
queden alineados con la segunda y dcima divisin respectivamente, como se
ilustra en la figura No. 79.

REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
Figura No. 79: Ajuste del primero y segundo
eco de calibracin 40
20
0
0 2 4 6 8 10
RANGE 0.489 in
ID >

velocidad, para lo cual coloque la compuerta 1 sobre el quinto eco, entonces
obtendr una lectura de profundidad, si la lectura es incorrecta cambie la
velocidad presionando la tecla [VEL 1] y usando las teclas con flechas; si la
lectura es muy baja, ajuste la velocidad hacia arriba, y si es muy alta ajuste la
velocidad hacia abajo hasta que la lectura correcta aparezca en la esquina
superior derecha de la pantalla como se observa en la figura No. 80.

REJ 0%
MIN DEPTH 0.500 0 .5 0 0
100
in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
VEL 0.2305 in/s
ID >

4. Calibracin con transductor dual

la parte ( i ). Cambie el modo de inspeccin a transductor dual presionando la
tecla [PULSER] cuatro veces y usando las teclas con flechas, la pantalla debe
observarse como se muestra en la figura No. 81.

REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
THICK 0.000 in DUAL MODE
FILTER STD
1 1.2540 1.5421 40% OFF
2 2.6732 0.3280 OFF OFF
ID >
Figura No. 81: Ajuste inicial
Precaucin: Debido a las caractersticas de los transductores duales ocurre

una falta de linealidad en la calibracin en distancia cuando el espesor del
material se reduce. Normalmente esta falta de linealidad no es tan seria hasta
que la amplitud del eco de pared posterior cae a la mitad del valor mximo del
punto de interseccin del haz (lo que es a menudo descrito como
semifocalizacin).
El punto mximo de sensibilidad est determinado por el ngulo incluido del

transductor. Se recomienda que la calibracin en distancia se realice utilizando
un bloque de pasos que cubra el rango de distancia a inspeccionar o medir.
Debe tenerse cuidado en la interpretacin de lecturas de espesores obtenidas
que se encuentren fuera del rango de medicin calibrado.

Los detectores ultrasnicos de fallas como el EPOCH III no tienen la capacidad
de corregir el recorrido en "V", por lo tanto, puede haber esa falta de linealidad
dentro del rango calibrado, dependiendo del espesor mnimo usado en la
calibracin.
b. Conecte el transductor a los conectores BNC del instrumento (el de color rojo
es para el transmisor y el de color azul es para el receptor) y acople el
transductor al bloque de calibracin.
se observen claramente los ecos de calibracin. Un transductor dual requiere
una ganancia mayor con la finalidad de producir bordes rectos en los ecos. No
se preocupe por la forma de los ecos, concntrese en el borde izquierdo, que
sea recto y claro.
d. Inicie con un valor de "ZERO OFFSET" de 0.000 s, observe que en el modo

de transductor dual el disparo principal no aparece en la pantalla del
instrumento. Acople el transductor en la seccin delgada del bloque de
calibracin y con la tecla [ZERO OFFSET] y las teclas con flechas coloque el
borde izquierdo del primer eco de calibracin en la divisin correspondiente de
acuerdo al espesor del bloque de calibracin. Una vez que el eco est alineado
con la retcula de la pantalla aparecer una lnea punteada en el borde
izquierdo de la seal.
Precaucin: El valor de "ZERO OFFSET" puede variar significativamente a

temperaturas extremas, si la temperatura cambia ms que algunos grados, con
respecto a la temperatura de calibracin, se recomienda verificar la posible
variacin y corregirla.
e. Acople el transductor en la seccin gruesa del bloque de calibracin y con la

tecla [RANGE] y las teclas con flechas coloque el segundo eco de calibracin en
la divisin correspondiente, una vez que el eco tambin est alineado
aparecer la misma lnea punteada en el borde izquierdo de la seal.





y ajustarse nuevamente. En este caso, inicie la calibracin asegurndose que
los ecos se encuentran adecuadamente alineados con la retcula de la pantalla
y que las lneas punteadas aparezcan sobre la divisin correcta de la pantalla,
entonces proceda a realizar nuevamente el ajuste de la velocidad.
3. Ejemplo de calibracin con transductor dual
El siguiente es un ejemplo de como realizar la calibracin para un transductor dual

de 5 MHz cuando los valores de ajuste a cero (ZERO OFFSET) y la velocidad del
material son desconocidos. Ajuste los parmetros del instrumento para que
coincidan con la figura No. 82 a continuacin.

REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
THICK 0.000 in DUAL MODE
FILTER STD
1 1.2540 1.5421 40% OFF
2 2.6732 0.3280 OFF OFF
ID >
a. Ajuste con el control de ganancia [dB] y las teclas con flechas de tal forma que
el valor corresponda a 52.2 dB.
b. En este ejemplo se considera utilizar un bloque de 5 pasos con espesores de

0.100" hasta .500" (2.5mm a 12.5mm). Acople el transductor en el espesor de
0.100 (2.5mm) y asegrese que el rango est ajustado en 1.000" (25mm).
Seleccione la pantalla completa del barrido "A" presionando la tecla
[DISPLAY/STATUS], luego presione la tecla [ZERO OFFSET] una vez y use las
teclas con flechas para colocar el borde izquierdo del primer eco de calibracin
en la primera divisin de la pantalla, cuando el eco est precisamente alineado
aparecer una lnea punteada en el borde izquierdo de la seal, como se
observa en la figura No. 83 a continuacin.
Observe que la primera divisin de la pantalla representa 0.100" (2.5mm)

basado en el rango seleccionado de 1.000" (0.100" por divisin = 2.5mm/div).

REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
ZERO 5.793 s
ID >
c. Acople el transductor en el espesor de 0.500 (12.5mm). Presione la tecla

[RANGE] una vez y utilice las teclas con flechas para colocar el borde izquierdo
del segundo eco de calibracin en la quinta divisin de la pantalla, observe que
al ajustar este eco cuando acople nuevamente en el espesor de 0.100
(2.5mm) el primer eco de calibracin se habr movido de su posicin, por lo
tanto, ser necesario repetir los pasos b. y c. hasta que el borde izquierdo de
los ecos de 0.100 y 0.500 queden alineados con la primera y quinta divisin
respectivamente, como se ilustra en las figuras No. 83 y 84.
REJ 0%
MIN DEPTH 0.000 in
100
80
60
Figura No. 84: Ajuste del segundo eco de calibracin
40
20
0
0 2 4 6 8 10
RANGE 0.979 in
ID >

velocidad, para lo cual coloque la compuerta 1 sobre el eco del espesor de
0.500 (12.5mm), el segundo eco de calibracin, entonces obtendr una lectura
de profundidad, si la lectura es incorrecta cambie la velocidad presionando la
tecla [VEL 1] y usando las teclas con flechas; si la lectura es muy baja, ajuste la
velocidad hacia arriba, y si es muy alta ajuste la velocidad hacia abajo hasta
que la lectura correcta aparezca en la esquina superior derecha de la pantalla
como se observa en la figura No. 85.

REJ 0%
MIN DEPTH 0.500 0 .5 0 0
100
in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
VEL 0.2381 in/s
ID >
5. Calibracin con transductor de haz angular
Existen 4 pasos bsicos en la calibracin con transductor de haz angular:
1. Localizar el punto de salida del haz (punto ndice) en la zapata.
2. Verificar el ngulo de refraccin.
3. Calibrar en distancia.
4. Calibrar en sensibilidad.


la parte ( i ). Asegrese de introducir el ngulo de refraccin correcto para el
juego de transductor / zapata que ser utilizado, esto se hace presionando la
tecla [ANGLE]; tambin, se debe cambiar la velocidad del material, por ejemplo,
si es utilizada la velocidad de la onda de corte para acero se ajusta a
0.1270 in/s o 3200 m/s.
c. Localice el punto de salida del haz y marque la localizacin correcta sobre la

zapata.
d. Verifique el ngulo de refraccin y ajstelo en el equipo usando la tecla

[ANGLE], presionando varias veces la tecla se avanza automticamente a
travs de valores preestablecidos de 0, 30, 45, 60 y 70, el ajuste fino,
incrementos de 0.1, se logra utilizando las teclas con flechas.
e. Coloque en lnea el punto de salida del haz en la zapata con el punto cero
marcado sobre el bloque de calibracin.
f. Ajuste la ganancia con la tecla [dB] y las teclas con flechas de tal forma que el
primer eco de calibracin sea visible en la pantalla.
g. Presione la tecla [ZERO OFFSET] una vez y con las teclas con flechas coloque el
primer eco de calibracin en la divisin correspondiente de acuerdo al valor del
radio en el bloque de calibracin. Una vez que el eco est alineado con la
retcula de la pantalla aparecer una lnea punteada en el borde izquierdo de la
seal, en este momento puede ser necesario reajustar la ganancia de tal forma
que el segundo eco de calibracin sea claramente visible en la pantalla.
h. Presione la tecla [RANGE] una vez y con las teclas con flechas coloque el
segundo eco de calibracin en la divisin correspondiente, observe que al
ajustar el segundo eco de calibracin el primer eco se habr movido de su
posicin, por lo tanto puede ser necesario repetir los pasos g. y h. hasta que el
borde izquierdo de los ecos queden alineados con las divisiones apropiadas.

i. Se requiere el ajuste de sensibilidad del instrumento de acuerdo al
procedimiento de inspeccin usado. Si es necesario agregar una ganancia de
rastreo", adems del ajuste de sensibilidad, puede realizarse utilizando la
funcin de ganancia de referencia del instrumento; se tiene acceso a esta
funcin presionando las teclas [2nd F] y [dB] la cual permite agregar o quitar
decibeles en incrementos de 6 dB o 0.1 dB.
j. Ajuste la velocidad del material hasta obtener lecturas exactas de todas las
componentes del recorrido del haz.
2. Ejemplo de calibracin con transductor de haz angular
En este ejemplo se considera el uso de un bloque de calibracin IIW Tipo 1, por

lo que se observarn ecos de calibracin a 4 (100mm) y 9 (225mm); si es
utilizado un bloque Tipo 2 el procedimiento sera el mismo, sin embargo, se
encontraran los ecos de calibracin a 2 (50mm) y 4 (100mm). Asegrese que el
rango est ajustado a 10" (250mm). Para est calibracin se utiliza un transductor
de 2.25 MHz y un haz refractado a 70.
a. Ajuste los parmetros del instrumento para que coincidan con la figura No. 86 a
continuacin.
REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
FILTER STD
1 12.540 1.5421 40% OFF
2 12.673 0.3280 OFF OFF
ID >

b. Ajuste con el control de ganancia [dB] y las teclas con flechas de tal forma que
c. Con un valor de "ZERO OFFSET" de 0.000 s, el disparo principal (pulso de

excitacin o pulso inicial) debe aparecer a la izquierda de la pantalla.
Incremente el valor de "ZERO OFFSET" utilizando las teclas con flechas hasta
que el disparo principal quede fuera de la pantalla.
1. Localizando el punto de la salida del haz en la zapata.
Acople el transductor sobre el bloque de calibracin donde est localizada la marca

de "0", como se ilustra en la figura No. 87. Mueva el transductor hasta que la
primera seal que aparece despus del pulso inicial alcance la mxima amplitud,
esta es la reflexin del arco mayor, que en el bloque Tipo 1 se encuentra a 4"
(100mm), lleve este eco a su mxima amplitud (maximizar) moviendo el transductor
hacia atrs y hacia delante, asegrese que los ecos no exceden el 100% de la
pantalla y, si es necesario, reduzca la ganancia.
PANAMETRICS
70
Figura no. 87: Localizando el punto de salida del haz
Nota: Se recomienda el uso de la funcin PEAK MEMORY para determinar el

pico ms alto de la seal, esta funcin presenta y recoge el contorno de la
seal mientras se traza la forma de onda activa, solamente iguale la forma
de onda activa con el punto mximo correspondiente a la seal previamente
acumulada. Esto hace que se obtenga el "PICO" de la seal muy rpida y
fcilmente.

Una vez que la seal a alcanzado el pico ms alto, mantenga el transductor inmvil
y verifique que la lnea lateral en la zapata, marcada por el fabricante, se ubica
directamente sobre el punto "0" del bloque de calibracin. Este ser el punto de
salida del haz en la zapata, el punto por el cual el ultrasonido sale de la zapata y
entra al material con mxima energa.
2. Verificando el ngulo de refraccin.
En este momento ya ha sido introducido en el equipo el valor del ngulo, sin

embargo, aunque la zapata est marcada con un ngulo de 70 este ngulo puede
variar un poco debido a las propiedades del material o al desgaste en la zapata, por
lo cual es necesario verificar el valor actual del ngulo e introducirlo en el equipo,
esto asegura que los clculos del recorrido del haz que realice el equipo sean
exactos.
Coloque el transductor en el bloque de calibracin sobre la marca que corresponde

al ngulo de la zapata, de acuerdo a este ejemplo en la posicin correspondiente a
70, como se ilustra en la figura No. 88. Ahora, mueva el transductor hacia atrs y
hacia adelante hasta obtener la mxima amplitud del eco producido por el hueco
circular en el bloque. Observe que el hueco circular en el bloque puede contener un
inserto de Plexiglass, an con esto el procedimiento es el mismo.
Nota: Una vez ms se recomienda el uso de la funcin PEAK MEMORY para

obtener el pico ms alto de la seal.
PANAMETRICS
70
60 65 70 0
Figura No. 88: Verificando el ngulo de refraccin

Una vez que la seal ha alcanzado la mxima amplitud, observe el valor en grados
marcado sobre el bloque y que coincida con la lnea del punto de salida del haz,
determinado en el paso anterior. Este es el valor actual del ngulo de refraccin
para el juego de transductor y zapata utilizado en acero, si ese valor difiere del
introducido en el equipo, se debe introducir el valor correcto del ngulo con la tecla
[ANGLE].
3. Calibrando en distancia.
Nota: Este paso puede ser diferente dependiendo del tipo de bloque de calibracin
IIW que se este usando, como se ha mencionado, con el bloque Tipo 1
(ASTM E-164), que cuenta con una ranura lateral, se producen ecos a 4
(100mm) y 9 (225mm), y con el bloque Tipo 2, que cuenta con dos radios
diferentes, se producen ecos a 2 y 4".
a. Acople el transductor sobre el bloque de calibracin, de tal forma que el punto

de salida del haz est exactamente sobre la marca de "0", no se debe mover el
transductor de este punto durante este procedimiento. El objetivo de este
procedimiento es colocar los ecos sobre las divisiones apropiadas de la
pantalla, en este ejemplo ser utilizado el bloque IIW Tipo 1, como se muestra
en la figura No. 89, y por lo tanto los ecos aparecern a 4" y 9"; si se est
usando el bloque Tipo 2 el procedimiento ser el mismo, sin embargo, los
ecos aparecern en 2" (50mm) y 4" (100mm).
PANAMETRICS
70
0
4 1
Figura No. 89: Calibracin en distancia con el bloque IIW Tipo 1

Cuando el punto de salida del haz del transductor es colocado sobre la marca
de "0" del bloque IIW Tipo 1, el sonido viaja desde el transductor hasta el arco
del bloque con un radio de 4"; el sonido se refleja en el arco y regresa para
producir un eco a 4" sobre la pantalla (se debe recordar que el Epoch III divide
automticamente el viaje redondo de recorrido entre dos, ida y vuelta); el
sonido no se detiene en este punto y es reflejado hacia la ranura lateral donde
ser reflejado de regreso al transductor, sin embargo, el sonido no ser
recibido por el transductor porque regresa en un ngulo inadecuado por lo que
ser recibido hasta que regrese del arco otra vez, es decir realiza un recorrido
de 4" adicionales, por lo tanto la segunda reflexin corresponde a un total de 9"
de viaje; 4 de la primera vez hacia el arco, 1 hacia la ranura y 4 de la
segunda vez hacia el arco. Esto produce dos ecos en la pantalla, uno a 4 y
otro a 9.
En la mayora de los casos, cuando el transductor es colocado sobre la marca

de "0" y el rango es ajustado en 10", se debern ver cuatro seales
prominentes: 1) el disparo principal (pulso inicial), el eco localizado ms a la
izquierda, 2) un eco aproximadamente en la cuarta divisin de la pantalla,
3) un eco cercano a la octava divisin (no se tome en cuenta este eco), y 4) un
eco cercano a la novena divisin de la pantalla. Si no se ven todos estos ecos,
aumente la ganancia [dB] y el "ZERO OFFSET" hasta observar correctamente
los ecos.
b. En este punto, presione la tecla [ZERO OFFSET] y las teclas con flechas para
colocar el primer eco en la cuarta divisin de la pantalla, una vez que el eco
este alineado con la retcula de la pantalla aparecer una lnea punteada en el
borde izquierdo de la seal.
c. Use la tecla [RANGE] y las teclas con flechas para colocar el ltimo eco en la
novena divisin de la pantalla, como se muestra en la figura No. 90.
d. Repita los pasos b. y c. hasta que los ecos estn correctamente alineados.

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
FILTER STD
1 12.540 1.5421 40% OFF
2 12.673 0.3280 OFF OFF
ID >
Figura No. 90: Ajuste del ltimo eco

del material permitir obtener lecturas directas y exactas de la distancia de todos
los componentes del recorrido del haz, el procedimiento para el ajuste de la
velocidad es simple y se describe a continuacin.



exactitud de la medicin del recorrido del haz y asegrese que el rango ha
regresado a su ajuste inicial. Observe que los cambios en la velocidad tambin
cambian los valores en rango. Si el valor del rango es correcto y la distancia de
recorrido del haz es exacta, la calibracin ha sido completada, pero si el valor
del rango es incorrecto, todos o alguno de los parmetros de calibracin
debern verificarse y ajustarse nuevamente. En este caso, inicie la calibracin
asegurndose que los ecos se encuentran adecuadamente alineados con la
retcula de la pantalla y que las lneas punteadas aparezcan sobre la divisin
correcta de la pantalla.
4. Calibrando en sensibilidad
El paso final en esta calibracin es calibrar en sensibilidad, esto permitir ajustar a

un nivel de referencia.
Acople el transductor al bloque de calibracin de tal forma que este orientado hacia
el barreno lateral de 0.060" de dimetro y que actuar como reflector de referencia,
como se muestra en la figura No. 91.
PANAMETRICS
70
Figura No. 91: Calibrando en sensibilidad
Mueva el transductor hacia atrs y hacia adelante hasta que se obtenga la mxima
amplitud, asegrese de no confundir el reflector de referencia con el eco que
proviene de superficies laterales del bloque de calibracin. Con este ajuste (y una
zapata de 70) se espera que el eco aparezca un poco antes de la segunda
divisin de la pantalla.

Una vez que se obtiene la mxima amplitud del eco del reflector de referencia,
ajuste la sensibilidad [dB] para llevar la seal a una altura predeterminada de
referencia; en este caso, puede ser colocada al 80% de la altura total de la pantalla,
como se muestra en la figura No. 92. Para mantener el valor de la ganancia del
nivel de referencia y agregar por separado una ganancia de "barrido", presione las
teclas [2nd F] y [dB]. Una vez que esta funcin ha sido activada, con la tecla [dB] y
las teclas con flechas se puede agregar o quitar ganancia en incrementos de 6dB o
0.1dB.

REJ 0%
AMPLITUDE MAX 88% CURRENT 80%
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
GAIN 72.0 dB
ID >
Figura No. 92: Ajustando la sensibilidad
6. Verificacin de la linealidad horizontal y linealidad del control de amplitud
1. Linealidad horizontal
La linealidad horizontal tiene gran significado cuando se est determinando la

profundidad de una discontinuidad. La falta de linealidad en la escala de tiempo
base puede afectar la exactitud al determinar directamente de la pantalla, la
profundidad de la falla o el espesor. Este efecto es eliminado por la estabilidad
trmica del tiempo base del Epoch III.

La calibracin para la verificacin de la linealidad horizontal es realizada de manera
muy similar al mtodo usado para la calibracin con haz recto descrito
anteriormente. En este ejemplo se considera el uso de un bloque de calibracin con
un espesor de 1" (25mm) y un rango de pantalla de 10" (250mm), ajustando el
ZERO OFFSET, el rango y la velocidad para que aparezcan diez ecos de pared
posterior en cada una de las diez divisiones, puede ser necesario ajustar el nivel de
compuerta en este momento. Si cualquiera de las lecturas es incorrecta, con un
error mayor del 5% del rango de pantalla o en este caso de 0.050" (0.25 mm),
puede ser debido a cualquiera de las siguientes causas, el instrumento esta
descalibrado o es necesario realizar ajustes internos.
Despus que el Epoch III ha sido calibrado, el barrido "A" debe ser similar a lo
mostrado en la figura No. 93.

REJ 0% REJ 0%
MIN DEPTH 1.000 1 .0 0 0 in MIN DEPTH 1.000 1 0 .0 0 in
100 100
80 80
60 60
40 40
20 20
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
VEL 0.2298 in/s VEL 0.2298 in/s
ID > ID >
Figura No. 93: Barrido A de equipo calibrado
2. Linealidad del control de amplitud
La linealidad vertical tiene gran significado cuando son determinadas las amplitudes
de los ecos en la pantalla o las seales de salida correspondientes, que son usadas
para la evaluacin de discontinuidades o como criterio de aceptacin.

Aunque existen muchos mtodos usados para verificar la linealidad del control de
amplitud, una verificacin rpida es realizada primero acoplando el transductor a un
bloque de calibracin para obtener un eco en la pantalla, asegurndose que se
aplica una presin constante mientras se verifica la linealidad del control de
amplitud, se recomienda poner una pieza pesada sobre el transductor.
a. Coloque la compuerta sobre el eco y obtenga la lectura de amplitud

presionando las teclas [DEPTH/%AMPL] y [F3] (asegrese que el nivel de la
compuerta est ajustado en un valor menor al 20%).
b. Usando el control de ganancia [dB], ajustar la amplitud de tal forma que la

altura del eco este al 80% de la altura total de pantalla. Asegrese que el ajuste
se realiza por lo menos con 24 decibeles, como se ilustra en la figura No. 94.
REJ 0%
AMPLITUDE MAX 80% CURRENT 80%
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
GAIN 38.0 dB
ID >
Figura No. 94: Ajuste de ganancia
c. Ajuste el nivel de referencia y registre la cantidad de decibeles necesaria para

llevar la seal a esta altura (en este ejemplo 80%), esto permitir variar la
ganancia en incrementos de 6 decibeles.
Nota: Reducir la ganancia en pasos de 6 decibeles, cada vez que sea reducida la
ganancia en 6 decibeles la amplitud del eco caer a la mitad. (+/- 2%).

d. Ahora, se debe reducir la ganancia en 6 decibeles, esto llevar la amplitud de
la seal al 40% de la escala total de pantalla, como se ilustra en la figura
No. 95. Reduciendo la ganancia en otros 6 decibeles la amplitud de la seal
cae al 20% de la escala total de pantalla, como se ilustra en la figura No. 96. La
lectura en la funcin de ganancia de referencia (REF) debe corresponder a
38.0-12.0dB. Reduciendo otros 6 decibeles, la amplitud deber corresponder al
10% de la altura total de pantalla, finalmente, despus de reducir otros
6 decibeles, la amplitud deber corresponder al 5%.
REF 38.0- 6.0 dB RANGE 5.000 in REF 38.0- 12.0 dB RANGE 5.000 in
REJ 0% REJ 0%
AMPLITUDE MAX 80% CURRENT 40% AMPLITUDE MAX 80% CURRENT 20%
100 100
80 80
60 60
40 40
20 20
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
REFDB SELECTED REFDB SELECTED
ID > ID >
Figura No. 95: Ganancia 6 decibeles Figura No. 96: Ganancia 12 decibeles
Si en cualquiera de los ajustes anteriores no se leen los porcentajes adecuados

dentro de +/- 2%, el instrumento no est funcionando dentro de especificacin.
Nota: Los ejemplos anteriores son simplemente como una referencia rpida, para
verificar que la unidad esta funcionando de acuerdo a especificaciones de
PANAMETRICS. Sin embargo, existen otros mtodos de verificacin por
ejemplo:
1. ASTM-E317 para la Linealidad Horizontal y del Control de Amplitud.
2. Calibracin rastreable a NIST.
3. Calibracin de acuerdo con AWS.

CAPITULO N6
Cdigos y especificaciones
Cada inspeccin debe ser regulada por uno o ms documentos, tales como
procedimientos, cdigos, normas y / o especificaciones. Esto puede ser desde un
procedimiento altamente formalizado hasta uno completamente informal, esto,
evidentemente, es funcin de los requerimientos del trabajo o inspeccin a realizar,
as, una simple medicin de espesores debe ser realizada siguiendo un
procedimiento de inspeccin que asegure una correcta validez de la informacin
obtenida por la inspeccin.
El instrumento debe ser calibrado, cubriendo, por ejemplo, el tiempo necesario de

calentamiento del instrumento, la longitud del barrido, etc. Una serie de datos
preestablecidos deben ser descritos en los documentos que regulen cada
inspeccin.
Los procedimientos deben presentar, especficamente, cualquier cosa que el

tcnico que realiza la inspeccin deba saber para realizar correctamente la
inspeccin. El tcnico calificado en ensayos no destructivos debe estar
familiarizado con el manejo de este tipo de documentos, esto es para que cumpla
con las reglas y criterios establecidos en ellos y, adems, para que sea capaz de
asegurar que las actividades de inspeccin que realiza cumplen con lo establecido.
Las especificaciones son documentos contractuales, es decir, son documentos que

deben formar parte de la comunicacin entre los departamentos de ingeniera,
administracin y compras.
El propsito general de las especificaciones es limitar la perfeccin o imperfeccin

de un objeto. En la mayora de los casos las especificaciones estn restringidas a
solo las caractersticas cuantitativas del objeto. Normalmente entre compradores y
vendedores, las especificaciones cuantitativas describen el objeto que el
comprador est dispuesto a aceptar del vendedor. De esta forma se incluyen
criterios de aceptacin en las especificaciones para proporcionar rangos, clases y
grados de calidad que sean aceptables de comn acuerdo entre compradores y
vendedores.

CAPITULO N7
Frmulas
Velocidad (km/seg)
1. Longitud de onda (mm) = -------------------------------------------------
Frecuencia (MHz)
( Z2 Z1 )2
------------------------------------------
2. % Energa reflejada = x 100
( Z2 + Z1 ) 2
( Z2 Z1 )
------------------------------------------
3. % Presin reflejada = x 100
( Z2 + Z1 )
4 Z2 Z1
------------------------------------------
4. % Presin transmitida = x 100
( Z2 + Z1 )
Donde: Z1 = Impedancia acstica en el primer medio

Z2 = Impedancia acstica en el segundo medio
A2
------------
5. dB = 20 log 10
A1
Donde: A2 / A1 = Relacin de amplitudes

dB = Relacin de amplitudes expresada en decibeles

dB
--------------
6. Relacin de amplitudes (A2 / A1 ) = antilog
20
Sen V1 (km/seg)
7. Ley de Snell -------------------------------- = --------------------------------
Sen V2 (km/seg)
Donde: = ngulo de incidencia

= ngulo de refraccin
D2 (mm) x f (MHz)
8. Campo cercano (mm) = ---------------------------------------------
4 V (km/seg)
1.22 V (km/seg)
9. Divergencia del haz = Arc Sen ---------------------------------------------
D (mm) x f (MHz)
Focalizacin del haz ultrasnico
n
10. F=R ------------------
n-1
Donde: R = Radio de curvatura del lente
F = Longitud focal
n = ndice de refraccin (relacin)
n-1 de velocidades
11. R=F ------------------
n

Haz angular
12. Distancia de brinco (SD) = 2e x Tan
e
13. Longitud de pierna = ------------------
Cos
2e
14. Trayectoria en V = ------------------
Cos
15. Distancia superficial = Distancia angular x Sen
16. Profundidad en primera pierna = Distancia angular x Cos
17. Profundidad en segunda pierna = 2e(Distancia angular x Cos )
18. Profundidad en tercera pierna = (Distancia angular x Cos )2e

19. Profundidad en cuarta pierna = 4e(Distancia angular x Cos )
Donde: e = Espesor
Distancia angular = Distancia de recorrido del haz
Inspeccin en tubera
D x ( 1 Sen )
20. e= --------------------------------------------
2
2e
21. Sen = 1 - -------------------
D
Donde: e = Espesor mximo de pared

D = Dimetro exterior del tubo

Propiedades Acsticas
Velocidad Velocidad Impedancia
Material Longitudinal de Corte Acstica
pulg/seg cm/seg pulg/seg cm/seg gr/cm2seg
Aceite de motor 0.069 0.174 --- --- 0.151
Acero 1020 0.232 0.589 0.128 0.324 4.541
Acero 4340 0.230 0.585 0.128 0.324 4.563
Acero 316 0.23 0.58 0.12 0.31 4.6
Agua 0.058 0.148 --- --- 0.148
Aire 0.013 0.033 --- --- 0.00003
Aluminio 0.249 0.632 0.123 0.313 1.706
Babbit 0.091 0.23 --- --- 2.32
Berilio 0.508 1.290 0.350 0.888 2.35
Bronce 0.14 0.35 0.088 0.22 3.13
Cobre 0.183 0.466 0.089 0.226 4.161
Estao 0.131 0.332 0.066 0.167 2.420
Gasolina 0.049 0.13 --- --- 0.10
Glicerina 0.076 0.192 --- --- 0.242
Hierro 0.232 0.590 0.127 0.323 4.543
Hierro (Gris) 0.19 0.48 0.095 0.24 3.74
Hierro (Nodular) 0.22 0.56 --- --- ---
Inconel 0.229 0.582 0.119 0.302 4.947
Latn 0.174 0.443 0.083 0.212 3.730
Lucita 0.106 0.268 0.050 0.126 0.316
Magnesio 0.23 0.58 0.12 0.30 1.06
Mercurio 0.057 0.145 --- --- 1.966
Molibdeno 0.246 0.625 0.132 0.335 6.375
Monel 0.21 0.54 0.11 0.27 4.76
Nquel 0.222 0.563 0.117 0.296 4.999
Oro 0.128 0.324 0.047 0.120 6.260
Perspex 0.107 0.273 0.056 0.143 0.322
Plata 0.142 0.360 0.063 0.159 3.776
Platino 0.156 0.396 0.066 0.167 8.474
Plexiglass 0.11 0.28 0.043 0.11 0.35
Plomo 0.085 0.216 0.028 0.07 2.449
Poliamida (Nylon) 0.102 0.260 0.047 0.120 0.310
Poliestireno 0.092 0.234 --- --- 0.247
Polietileno 0.11 0.27 --- --- 0.23
PVC 0.094 0.2395 0.042 0.106 0.335
Titanio 0.240 0.610 0.123 0.312 2.769
Tungsteno 0.204 0.518 0.113 0.287 9.972
Uranio 0.133 0.337 0.078 0.198 6.302
Vidrio 0.22 0.57 0.14 0.35 1.45
Zinc 0.164 0.417 0.095 0.241 2.961
Zirconio 0.183 0.465 0.089 0.225 3.013

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Ensayos no destructivos

Centro Tcnico Indura

Centro Tcnico Indura Ensayos no Destructivos RT / UT

1. Qu son las pruebas no destructivas? 1

Captulo 1: Principios de Ultrasonido 16

Captulo 2: Introduccin al Equipo Ultrasnico 57

1. Medidor ultrasnico de espesores 57

Captulo 3: Tcnicas de Inspeccin 88

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1. Mtodos de inspeccin 112

Captulo 5: Procedimientos de Calibracin 127

1. Ajuste inicial 127

Captulo 6: Cdigos y Especificaciones 156

Captulo 7: Tablas y Frmulas 157

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1. Qu son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el

Centro Tcnico Indura Ensayos no Destructivos RT / UT 1

Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

Centro Tcnico Indura Ensayos no Destructivos RT / UT 2

La deteccin de discontinuidades es considerada, normalmente, como el aspecto

Cualquier interrupcin o variacin local de la continuidad o configuracin fsica

Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometra, huecos, grietas,

En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:

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Centro Tcnico Indura Ensayos no Destructivos RT / UT 5

A continuacin se mencionan algunas razones para el uso de las pruebas no

La identificacin o separacin de materiales.

6. Factores para la seleccin de las P.N.D.

Es necesario considerar una serie de factores bsicos en la seleccin de las P.N.D.

Tipos de discontinuidades a detectar

7. Calificacin y certificacin del personal de P.N.D.

Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:

La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado. Las P.N.D. deben llevarse

Centro Tcnico Indura Ensayos no Destructivos RT / UT 6

- La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por A.S.N.T.,

Es una Prctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa

American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No

Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificacin y

International Organization for Standarization (Organizacin Internacional para

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Centro Tcnico Indura Ensayos no Destructivos RT / UT 8

Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos tericos y desarrollar

No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en la aplicacin

El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

Los exmenes que se requieren son:

Agudeza visual lejana.

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Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I y II consisten de:

La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin del

La certificacin tiene validez temporal nicamente. ISO y ASNT establecen un

Tres aos para los niveles I y II.

Todo el personal de P.N.D. debe ser recertificado, de acuerdo a SNT-TC-1A con

Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.

8. Inspeccin por Ultrasonido.

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El principio en el que se basa la inspeccin por ultrasonido es el hecho que

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Figura No. 1: Sistema de Inspeccin Ultrasnica

La posibilidad de utilizar las ondas ultrasnicas para realizar pruebas no

Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados, basados en el

Posteriormente, esta tcnica recibi el nombre de mtodo de inspeccin a travs,