3.2.

1 Medidores de temperatura
La temperatura es una de las principales variables que afectan el curso de los procesos qumicos,
por tal razn esta variable debe ser medida con la mayor exactitud posible para poder controlarla
adecuadamente.
Dentro de los principales instrumentos que se utilizan para la medicin de temperatura se tiene:
Termocuplas. Se basan en el hecho de que una corriente del orden de milivoltios fluye en un
circuito continuo de dos alambres metlicos diferentes. La seal vara con la temperatura de la
juntura caliente. Las termocuplas de hierro-constantan son comnmente usadas en el rango de
temperatura de 0 a 1300 oF.
Termmetros de resistencia. Se basan en el hecho de que los metales cambian su resistencia
elctrica cuando se someten a un cambio de temperaturas.
Termmetros llenos. Los Termmetros de sistema lleno se disean para proporcionar una
indicacin de la temperatura a cierta distancia del punto de medicin. El Elemento sensible o
medicin (bulbo o ampolla) tiene un gas o un liquido que cambia de volumen, presin o presin de
vapor con la temperatura. Este cambio se comunica por medio de un tubo capilar al Tubo de
Bourdon u otro dispositivo sensible a la presin y el volumen.
Estos dispositivos debido a su simplicidad se utilizan con frecuencia en los procesos industriales.
Termmetros bimetlicos. El Bimetal termosttico se define como un material compuesto que
consta de tiras de dos ms metales unidos entre s. Debido a los diferentes ndices de expansin
de sus componentes, Esta composicin tiende a cambiar de curvatura cuando se somete a una
variacin de temperatura.
Los Termostatos Bimetlicos se destinan a utilizarse a temperaturas que oscilan entre 1000 F
hasta 300 F e incluso a niveles inferiores.
Termmetros de liquido en capilares de vidrio. Las tres formas de Termmetros de liquido en
capilares de vidrio son:
1. Los Totalmente hechos de vidrio (de cuello grabado o de escala cerrada).
2. De Tubo y Escala.
3. Industriales.
Estos termmetros no se utilizan en sistemas de control automtico pero si se utilizan
profundamente como dispositivo de medicin para el control manual y en laboratorios de control.
Pirmetros. Pirometra de Radiacin, es la determinacin de la temperatura de un objeto por
medio de la cantidad y la naturaleza de la energa que irradia.
Estos dispositivos se clasifican en:
1. Pirmetros pticos; basados en la brillantez de un objeto caliente.
2. Pirmetros de Radiacin; miden el ndice de emisin de energa por unidad de rea
La respuesta dinmica de la mayora de sensores es usualmente mucho ms rpida que la
dinmica del proceso mismo. Los sensores de temperatura son una notable y a veces problemtica
excepcin. La constante de tiempo de una termocupla y un termmetro lleno pueden ser 30
segundos o ms. Si el termmetro esta revestido con polimero u otro material, el tiempo de
respuesta puede ser varios minutos. Esto puede significar degradacin en la operacin de control.

3.2.2 Medidores de presin

Los dispositivos para medir presiones en procesos se dividen en tres grupos:

1
1. Los que se basan en una medicin de la altura de una columna liquida. En
estos dispositivos, la presin que se mide se compara con la presin ejercida por una columna de
lquido.
Casi todos los dispositivos de columna lquida para medir presiones se llaman comnmente
Manmetros. Segn sea la gama de presin, los lquidos ms frecuentemente usados son el agua y
el mercurio.
2. Los que se basan en la medicin de la distorsin de una cmara de presin elstica. Son
aquellos en que las presiones medidas deforman algn material elstico, y la magnitud de dicha
deformacin es, ms o menos, proporcional a la presin aplicada. Estos dispositivos se clasifican
en tres tipos: El Tubo de Bourdon, los fuelles y el diafragma.
3. Los dispositivos, sensores de tipo elctrico; denominados tambin extensores, cuando un
alambre u otro conductor elctrico se extiende elsticamente, su longitud aumenta y su dimetro
disminuye. Estos dos cambios dimensinales generan un aumento en la resistencia elctrica del
conductor

3.2.3 Medidores de flujo

El flujo, definido como volumen por unida de tiempo en condiciones especificas de temperatura y
presin, se mide usualmente con medidores de desplazamiento positivo o de velocidad.
Las placas de orificio son de lejos el tipo ms comn de sensor de flujo. La cada de presin a
travs del orificio vara con el cuadrado del flujo en flujo turbulento, asmidiendo la presin
diferencial da una seal que puede ser relacionada a la razn de flujo. Normalmente las placas de
orificio son diseadas para dar cadas presin en el rango de 20 a 200 pulgadas de agua. Los
medidores de turbina tambin son extensamente usados. Estos son ms caros pero dan
mediciones de flujo ms precisas. (MEDICIN POR PRESIN DIFERENCIAL: Placas orificio,
efecto venturi y tubo Pilot)
Otros tipos de medidores de flujo incluyen medidores sonicos de flujo, medidores de flujo
magnticos, rotametros, vertederos y tubos de pitot. En sistemas de reciclo de gas donde la cada
de presin a travs del medidor de flujo puede conllevar una cantidad significante de trabajo para el
compresor, se usan medidores de flujo de baja cada de presin, siendo aceptables los dos ltimos
mencionados anteriormente.
Cuando un sensor de flujo es instalado para llevar la medicin exacta de la razn absoluta de flujo,
deben tomarse muchas precauciones, tal como proporcionar una larga seccin de tubera recta
antes de la placa de orificio. Para propsitos de control, sin embargo, uno puede no necesitar el
conocimiento del valor absoluto del flujo sino solamente los cambios en la razn de flujo. Entonces
cadas de presin sobre piezas de equipo, alrededor de codos u otras secciones de tubera puede
algunas veces ser usadas para conseguir una aproximacin a los cambios en el flujo. Las seales a
partir de las mediciones de flujo son usualmente ruidosas (fluctuante alrededor del valor actual)
debido al flujo turbulento. Estas seales a menudo necesitan ser filtradas para aislar la seal
enviada al controlador.
La medicin de flujo constituye tal vez, el eje ms alto porcentaje en cuanto a medicin de variables
industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la importancia de esta, ya que sin mediciones de
flujo, sera imposible el balance de materiales, el control de calidad y an la operacin de procesos
continuos.

Existen muchos mtodos para medir flujos, en la mayora de los cuales, es imprescindible el
conocimiento de algunas caractersticas bsicas de los fluidos para una buena seleccin del mejor
mtodo a emplear. Estas caractersticas incluyen viscosidad, densidad, gravedad especfica,
compresibilidad, temperatura y presin, las cuales no vamos a detallar aqu.
Bsicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El caudal es la cantidad
de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier momento dado. El flujo total de la
cantidad de fluido por un punto determinado durante un periodo de tiempo especfico. Veamos a
continuacin algunos de los mtodos empleados para medir caudal.

MEDICIN POR PRESIN DIFERENCIAL: Placas orificio, efecto venturi y tubo Pilot

2
 MEDIDORES DE REA VARIABLE

MEDIDORES MAGNTICOS

3.2.4 Mediciones de nivel

La medicin del nivel se puede definir como la determinacin de la ubicacin de la entrecara entre
dos fluidos, separables por gravedad, con respecto a un plano de referencia fija. La medicin de
nivel ms comn es la de la entrecara entre un liquido y un gas.
Otras mediciones de nivel que se encuentran con suma frecuencia son la entrecara de dos lquidos,
de slidos granulares o fluidificados y un gas, y entre un gas, y entre un liquido y su vapor.
Las bases ms frecuentemente usadas para clasificar los dispositivos de nivel son:

Dispositivos visuales. Comprende dispositivos como: la varilla de inmersin, la escala de plomada

y cinta, el manmetro abierto y el vidrio de nivel o columna indicadora.
Vidrio de nivel. Es un dispositivo visual para medir niveles en procesos, el cual puede considerarse
como un manmetro donde el nivel de fluido del proceso, dentro del mismo, busca la misma
elevacin que en el depsito. El vidrio de nivel se instala casi siempre con vlvulas que permiten
que este medidor quede aislado del depsito y se pueda extraer sin que ste pierda presin.
Dispositivos activados con flotador. Se caracterizan por un dispositivo flotante que queda
suspendido en la entrecara de los dos fluidos. Puesto que por lo comn se requiere una fuerza
sustancial para mover el mecanismo indicador, stos aparatos se limitan casi siempre a las
entrecaras lquido - gas. Mediante un pesado correcto del flotador, se puede utilizar para medir
entrecaras de lquido lquido.
Dispositivos de desplazador. Los dispositivos activados con un desplazador emplean la fuerza de
flotacin ejercida sobre un desplazador parcialmente sumergido, como medida de la ubicacin de la
entrecara a lo largo del eje del flotador. El movimiento vertical de ste se restringe casi siempre por
medio de un miembro elstico, cuyo movimiento o distorsin es directamente proporcional a la
fuerza de flotabilidad y, por ende, al nivelde la entrecara.
Dispositivos de carga. Hay una extensa variedad de dispositivos que emplean la
carga hidrosttica como medicin del nivel. Como sucede en los casos del dispositivo
de desplazador, la medicin exacta del nivel por medio de una carga hidrosttica exige
el conocimiento preciso de las densidades de ambos fluidos, el de la fase pesada y el de la fase
ligera. La mayora de esta clase de sistema utilizan dispositivo de medicin de presin estndar o
presin diferencial.

3.3 Transmisores
El transmisor es la interfase entre el proceso y el sistema de control. El trabajo de un transmisor es
convertir la seal del sensor (milivoltios, movimiento mecnico, presin diferencial, etc.) en una
seal de control (por ejemplo 4 a 20 mA).

Considerar el transmisor de presin mostrado en la Fig. 3.3a. asumamos que este particular
transmisor es fijado para que la seal de corriente de salida vare desde 4 hasta 20 ma. a medida
que la presin en el tanque de proceso varia de 100 a 1000 kPa manometricos. Esto es llamado el
rango del transmisor. El intervalo del transmisor es 900 kPa. El cero del transmisor es 100 kPa. El
transmisor tiene dos perillas ajustables para modificar el rango y/o en cero. Esto es, si
establecemos el cero en 200 kPa manometricos, el rango del transmisor deber ahora ser 200 a
1100 kPa manometricos y siu rango permanece en 900 kPa.

La respuesta dinmica de los transmisores ms comunes es usualmente mucho ms rpida que el

proceso y las vlvulas de control. Consecuentemente, podemos normalmente considerar al
transmisor como una simple ganancia (un cambio en escaln en la entrada al transmisor da un
cambio instantneo de escaln en la salida). La ganancia del transmisor de temperatura
considerado anteriormente es:

3
Por lo tanto el transmisor es solo un transductor que convierte las variables del proceso a una
seal de control equivalente.

La Fig. 3.3b muestra un transmisor de temperatura el cual acepta la seal de entrada de una
termocupla y se ha fijado de tal manera que su seal de corriente de salida varia desde 4 hasta 20
mA a medida que la temperatura del proceso varia desde 50 hasta 250 oF. El rango de temperatura
de la temperatura transmitida es 50 a 250 oF, su rango es 200 oF, y su cero es 50 oF. La ganancia
del transmisor de temperatura es:

Fig. 3.3 Transmisores tpicos. (a) presin; (b) temperatura; (c) flujo (placa de orificio)

Como se ha notado anteriormente, la dinmica de los sensores termmetrotermocupla con

frecuencia no despreciables y deben ser incluidas en los anlisis dinmico.

La Fig. 3.3c muestra un transmisor de P es usado con una placa de orificio como un transmisor de
flujo. La cada de presin sobre la placa de orificio (el sensor) es convertida a una seal de control.
Suponga que la placa de orificio es dimensionada para dar una cada de presin de 100 pulg.
deH2O a un flujo de proceso a razn de 2000 kg/k. El transmisor de P convierte la pulg. de H2O
en miliamperios, y su ganancia es 16 mA/100 pulg. H2O. Sin embargo, nosotros realmente
queremos la razn de flujo, no la cada de presin en la placa de orificio. Como P es proporcional
al cuadrado de la razn de flujo, hay una relacin no lineal entre la razn de flujo F y la seal de
salida del transmisor:

donde PM = seal de salida del transmisor, mA

4
F = razn de flujo en kg/h

Disminuyendo el flujo por un factor de dos disminuye la seal de P por un factor de 4. para anlisis
de sistemas usualmente linealizamos la Ec. (3.3) alrededor del valor de estado estacionario de la
razn de flujo, Fs.

donde

PM y F = perturbaciones para el estado estacionario

Fs = razn de flujo al estado estacionario, kg/h

Fmax = razn de flujo mximo a escala completa = 2000 kg/h en este ejemplo

Etapa de Control de variadores de velodicidad DC: Control realimentado

Se presenta el Diagrama de Bloques del variador de velocidad de motor DC en el cual presentamos

las principales partes que la conforman. Ver figura 8.

Figura 8

Las partes numeradas se detallan a continuacin:

#1. Valor de referencia de velocidad ingresando al bloque comparador. Normalmente es un

valor de voltaje proporcionado por un potencimetro o seales normalizadas 0-10V / 4-20mA
provenientes de un controlador.

#2. Error de velocidad. Es el resultado de la comparacin de las seales denominadas valor de

referencia de velocidad y realimentacin de velocidad.

#3. Bloque regulador de velocidad. Reacciona con caractersticas proporcional-integral (PI) ante
el error de velocidad que recibe a su entrada. La seal 4 es la salida.

#4. Valor de referencia de torque. Denominado as porque se compara con la realimentacin de

corriente, la cual es proporcional al torque que desarrolla el motor.

5
#5. Error de torque. Es el resultado de la comparacin de las seales denominadas valor de
referencia de torque y realimentacin de corriente.

#6. Bloque regulador de torque. Reacciona con caractersticas proporcional-integral (PI) ante el
error de torque que recibe a su entrada. La seal 7 es la salida.

#7. Mando disparo de tiristores. Es la seal DC que se transforma en pulsos de disparo luego de
ingresar al circuito de disparo. El ngulo de disparo es tal que la potencia DC recibida por la
armadura del motor sea la necesaria para mantener la velocidad del motor al valor de referencia
deseado.

#8. Realimentacin de corriente. Es la seal que representa a la corriente de armadura, medida

en forma directa por medio de un transformador de corriente DC o en forma indirecta por medio de
una resistencia de pequeo valor (resistencia shunt).

#9. Realimentacin de corriente. Es la seal de medida de corriente de armadura pero en forma

indirecta por medio de transformadores de corriente AC ubicados en la entrada de la etapa de
potencia. Dicho valor de corriente debe ser rectificado por medio de puente de diodos y
transformado en VDC por medio de una resistencia.

#10. Realimentacin de velocidad. Es la seal de medida de velocidad en forma indirecta por

medio de tomar una muestra del voltaje de armadura (ver siguiente ecuacin 2-2). Dicho valor tiene
un error inherente de velocidad medida debido a la cada Ia ra, razn por la cual el variador pierde
precisin al tratar de controlar la velocidad. Para minimizar dicho problema se aplica la tcnica de
Compensacin IxR.

#11. Realimentacin de velocidad. Es la seal de medida de velocidad en forma directa. El

medidor de velocidad se acopla directamente al eje del motor. Existen dos tipos de dichos
medidores los que se denominan: Tacogenerador (Dinamo-Tacomtrica) y Encoder. El
tacogenerador proporciona una seal tipo voltaje analgico DC proporcional a la velocidad del eje
del motor y con polaridad dependiendo del sentido de giro. Usar el tacogenerador permite una
precisin de velocidad del orden de 0,1%. El encoder proporciona cuatro seales digitales
desfasadas de a dos, los cuales proporcionan informacin de velocidad, sentido de giro y posicin.
Usar el encoder permite una precisin de velocidad del orden de 0,01%.

Se tiene los siguientes ejemplos:

a) Las instrucciones desde una estacin de control de operador u otra entrada, son enviadas hacia
el regulador, ver figura 9. El regulador compara las instrucciones con las realimentaciones de
voltaje y corriente y enva la seal apropiada hacia el circuito de disparo. Dicha etapa acondiciona
los pulsos de disparo que activarn a los Transistores o tiristores, causando su conduccin. En
algunos diseos, el regulador y circuito de disparo estn unidos en un solo circuito digital.

6
 Figura 9

La realimentacin de voltaje da una indicacin de la velocidad del motor, y la corriente indica el

torque del motor tal como se vio en la ecuacin (1-1) y (1-2) de la primera parte.

De dichas ecuaciones y despreciando la cada en la inductancia La se tiene:

De la ecuacin anterior observamos que la realimentacin de voltaje de armadura V es una forma

indirecta de medir la velocidad n en el motor.

Lo ideal sera medir el valor del voltaje contra-electromotriz Ea pero, eso es imposible, por lo tanto
lo mejor es medir el voltaje de armadura aplicado y restar de ella un voltaje igual a la cada Ia ra ;
esto es posible gracias a que la cada de voltaje en los extremos de cualquier resistencia es
proporcional a la cada en la resistencia de la armadura.

Los ajustes tpicos en el regulador incluyen: mnima velocidad, mxima velocidad, lmite de
corriente (torque), compensacin IR (carga) y ajuste de la tasa de aceleracin.

b) Para un control ms preciso de la velocidad, un encoder o tacogenerador pueden ser montados

en el motor para dar una seal de realimentacin, ver figura 10, que es proporcional a la velocidad
actual del motor. La calidad de estos y del regulador determina la precisin total del variador.

7
 Figura 10

En la figura 9 se observa que las bobinas de campo y armadura son alimentadas por circuitos
independientes. Generalmente la alimentacin que recibe el campo es constante, por lo que se
facilita la caracterstica de control de torque, la cual depender nicamente de la corriente aplicada
a la armadura.

En la figura 11 se representa el modo de control mencionado, el cual es del tipo Control Vectorial
pues se tiene la habilidad de controlar independientemente las corrientes que producen el flujo y
torque en un motor con el propsito de controlar con precisin su torque y potencia.

El ngulo d es de 90 debido a la posicin mecnica entre el conmutador y las escobillas, por lo

tanto el torque es directamente proporcional a la corriente de armadura (Ia) ya que If es constante.
Observe que al aumentar la carga del motor, la velocidad tiende a disminuir y por lo tanto el
variador debe ser capaz de proporcionar mayor Ia al motor para compensar dicho incremento de
carga y as mantener la velocidad constante.

Figura 11

8
Trasductores de Velocidad y Corriente para motores

Los transductores son elementos que cambian una magnitud fsica a otra, es decir.

Magnitud fsica de velocidad angular se puede cambiar a una magnitud fsica de voltaje.

Magnitud fsica de corriente se cambia a voltaje.

Magnitud fsica de movimiento angular se cambia a voltajes senoidales.

Entre los transductores que se utilizan para medir velocidad tenemos:

A) ENCODER

Los encoder estn divididos en dos grupos: incremental y absoluto. Encoder Incremental, cuentan
simplemente el paso de una divisin del crculo y entregan salidas pulsantes que permiten
almacenar la cuenta y conocer el sentido de rotacin. Este mtodo es conocido como sistema de
salida A Quad B y se muestra en la figura 12.

Figura 12

En este mtodo, el sentido de giro se deduce de la presencia de los frentes de los trenes de
impulsos A y B. Una transicin de 0 a 1 en A se produce antes que una transicin de la misma
forma en B en un sentido de rotacin, y lo contrario sucede si el giro es en sentido opuesto, ver
figura 13.

Durante la rotacin del eje, cada vez que pasa por la posicin cero se genera un impulso
sincrnicamente con A y B. Los encoder incrementales producen estos impulsos a partir de
dispositivos fotoelctricos.

La ventaja del encoder incremental es que la posicin inicial no es conocida en el instante de la

puesta en marcha.

9
 Figura 13

Algunos valores nominales de los encoder incrementales son: 1024 pulsos por revolucin, 300
pulsos por revolucin, etc.

Encoder Absoluto, proporcionan una salida digital paralelo que es generada por un patrn situado
sobre un disco rotativo acoplado al eje. Los sensores empleados en este caso pueden ser contacto
elctricos o un sistema fotoelctrico. Pueden utilizarse diversos cdigos, siendo el binario y el Gray
los ms corrientes y es posible alcanzar resoluciones y precisiones muy altas, del orden de 16 bits
(20 segundos de arco) y superiores.

Este mtodo tiene el inconveniente de su elevado costo y presenta el problema de la transmisin

de los datos en paralelo si el encoder se halla distante del sistema electrnico de medida.

B) RESOLVER

Resolver, es un transformador rotativo cuya tensin analgica de salida est relacionada

nicamente con el ngulo de su eje. Es, por lo tanto, un transductor de posicin absoluta con un
ngulo de rotacin de 0 a 360. Ver figura 14.

El resolver como transductor de medida de ngulo presenta diversas ventajas. En primer lugar, es
un dispositivo mecnico robusto que puede soportar ambientes agresivos de polvo, aceite,
temperaturas extremas y radiaciones. En segundo lugar, por ser un transformador introduce
separacin de seal y el rechazo natural de modo comn de las interferencias elctricas.

10
 Figura 14

Esta caracterstica, asociada con el echo de que slo se necesitan cuatro hilos para la transmisin
de datos angulares, hace al resolver nico en la medida de ngulos e idealmente apropiados para
operar en las duras condiciones ambientales propias de la industria pesada y aeroespacial.
Actualmente se dispone de resolvers sin escobillas, que no necesitan establecer ningn contacto
con el rotor, lo que aumenta en gran medida la duracin y fiabilidad del dispositivo.

C) TACMETROS

Tacogenerador (Tach) o Dnamo Tacomtrica (DT), es una mquina elctrica DC que convierte
energa mecnica a energa elctrica, es decir que trabaja como generador DC.

Sus partes son:

Estator conformado por un imn permanente que proporciona el flujo magntico 0F, y

Rotor construido de un ncleo laminado ranurado, sobre el cual se tienen bobinados de alambres
de cobre, los que terminan en el conmutador y escobillas necesarios para transformar el voltaje
inducido en salida disponible DC. Ver figura 15.

Figura 15

El eje del tacmetro se acopla con el eje del motor del cual se va a tomar la medida de velocidad. Al
girar el motor, su eje arrastra al del tacmetro, el cual responde en su salida con un voltaje DC
11
directamente proporcional a la velocidad del motor. Se tiene la siguiente ecuacin que relaciona la
velocidad de entrada n (en RPM) y el voltaje DC de salida Vout del tacmetro:

Ecu 2.3

D) TRANSFORMADOR DE CORRIENTE AC

Conformado por un ncleo laminado toroidal alrededor del cual se encuentra el bobinado inducido
que viene a ser el secundario. Por el agujero del ncleo toroidal va el cable de la corriente a medir
(Iprimario), dicha corriente es AC; la corriente de salida se denomina Isecundario, y tambin es AC
pero de un valor menor, de acuerdo a la relacin de transformacin segn su placa de datos. La
corriente secundaria debe ser rectificada mediante puente de diodos y convertida a voltios tal como
se muestra en la figura 2-13.

Figura 2-1

Se tiene la siguiente relacin:

Ecu 2.4

Donde k1 es la relacin de transformacin (I PRIMARIO/ISECUNDARIO) nominal y R es la resistencia de

conversin de corriente a voltaje. El transformador de corriente AC va colocado en la lnea de
alimentacin a la etapa de potencia y su finalidad es medir en forma indirecta la corriente DC que
consume la armadura.

E) TRANSFORMADOR DE CORRIENTE DC

Se basa en el fenmeno de efecto Hall en el que los portadores de carga que se mueven a travs
de un campo magntico son forzados hacia un lado del medio del conductor, luego la distribucin
no uniforme de la carga produce una diferencia de potencial de lado a lado, el cual se denomina
Voltaje Hall. En la figura 2-14 se muestra una aplicacin como medidor de flujo de potencia.

12
 Figura 2-14

F) RESISTENCIA SHUNT

Conformado por una barra de cobre o bronce, la cual es colocada en serie con el conductor cuya
corriente DC se desea medir. Ver figura 2-15.

Figura 2-15

Se basa en el principio de cada de voltaje que produce una resistencia al ser atravesada por una
corriente (Ley de Ohm).

La ecuacin que representa la relacin es:

Ecu 2.-5

13
Donde k2 es la relacin de transformacin en mV/Amperios nominales dada en la placa de datos de
dicha resistencia shunt.

Se especifica del siguiente modo: k2=20mV/50A, k2=50mV/50A, etc. Lo cual quiere decir, para el
primer caso, que al pasar una corriente mxima de 50ADC existe una cada de voltaje igual a 20mV
en los bornes de la resistencia shunt.

Su ventaja es el costo econmico.

La desventaja es que no tiene aislamiento entre etapa de potencia y etapa de control; adems es
necesario amplificar la seal de salida del orden de mV a V.

En algunas aplicaciones, para conservar el aislamiento entre etapa de potencia y control, se utiliza
una tarjeta convertidora DC/DC la cual cumple tambin la funcin de amplificar la seal de
proporcional a la corriente que va a recibir la etapa de control.

Control de procesos orientado a motores y variadores de velocidad

Es un mtodo por el cual un Proceso de fabricacin puede ser controlado de forma continua y
automtica, con resultados regulares y coherentes. El control de procesos define el sistema
general, sus componentes, y sus respectivas capacidades. El control de procesos puede tener los
siguientes nombres.

Control de lotes (batch) continuos.

Control de bucle cerrado.

Control de bomba. Control de nivel.

Control trmico de zona. Control automtico.

Se tienen las siguientes ventajas:

La capacidad de fabricar un producto con exactitud repetible.

El uso mas eficaz y eficiente de las instalaciones de la planta.

Permite al operador dedicarse a trabajos ms productivos y que requiera mayor destreza.

Se reducen las tareas aburridas y se evita que haya trabajadores expuestos a operaciones
peligrosas.

Mayor productividad, menor desperdicio.

Control de bucle abierto (sin realimentacin)

Se denomina as a un sistema de control que no detecta su propia salida y por lo tanto no hace
correcciones en el proceso. No hay retroalimentacin al sistema de control que le permita a ste
regular el proceso.

Control de bucle cerrado (con realimentacin)

14
Ofrece al usuario la capacidad de programar una determinada operacin de modo que se realice en
forma regular y coherente. Un sistema de control que haya sido correctamente preparado har ello
independientemente de casi todas las influencias (perturbaciones) externas.

El control Proporcional-Integral-Derivativo (PID) tiene como fin especfico mantener la regularidad

del proceso y compensar las perturbaciones externas.

Diagrama de Bloques de un Sistema Realimentado

Los sistemas de control se representan usualmente mediante una serie de bloques

interconectados. Los bloques representan las funciones especficas del sistema. Ver figura 2-16.

Todo sistema realimentado puede dividirse en cuatro operaciones bsicas:

1. Medicin de la variable controlada.

La variable controlada puede ser temperatura, velocidad, espesor, presin de agua, etc. Como
elemento de medicin se usa un sensor, y la medicin obtenida se convierte luego en una seal
compatible con las entradas del control, por lo general voltaje (0-10V) o corriente (4-20mA). Esta
seal representa a la variable controlada.

2. Determinacin del error.

Esto se realiza en la seccin de comparacin.

Error = Vref - Vmedida (2-6)

3. La seal de error

Es usada luego por el control para cambiar el torque o la velocidad del motor.

4. La variable controlada

Se emplea despus el torque o la velocidad del motor para reducir la seal de error accionando el
control de manera que el valor real de la variable controlada se aproxime al valor de referencia
15
(Vref). Es importante notar que los sistemas de control realimentados son accionados mediante el
error; es decir, deber existir un error antes que el sistema trate de hacer la correccin respectiva.

Definicin de P (Ganancia Proporcional)

Es la amplificacin que se aplica a la seal de error del proceso y que va a resultar en una
determinada salida del control.

La ganancia proporcional se define como:

Donde: Aout= Salida del control

KP= Ganancia proporcional

E= Seal de error del proceso

La ecuacin (2-7) se puede interpretar como:

La amplitud de la salida del control es funcin del error del proceso, multiplicado por la ganancia
proporcional.

Para una determinada magnitud del error, cuanto mayor sea la ganancia proporcional, mayor ser
la salida.

Para un determinado valor de la ganancia proporcional, cuanto mayor sea el error, mayor ser la
salida.

Ver figura 2-17 para aclarar la definicin de ganancia proporcional.

Definicin de I (Ganancia Integral)

16
La ganancia integral (al igual que la ganancia proporcional) es una amplificacin de la seal de
error del proceso, pero depende del tiempo.

Un error de estado estacionario que se mantienen durante un largo perodo de tiempo es conocido
como desviacin (offset o desequilibrio). La ganancia integral compensa esta desviacin o error a
largo plazo.

La ganancia integral se define como:

Donde:

Aout= Salida del control.

E= Seal de error del proceso..

At = Cambio en el tiempo.

La salida del control (Aout) es igual a la ganancia integral (ki), multiplicada por el error acumulado
durante un intervalo de tiempo t.

El error de largo plazo se acumula a travs del tiempo y la ganancia integral permite compensar y
reducir el error de largo plazo.

En general, si usted usara en un proceso tan solo el control proporcional, la salida del control nunca
hara que la variable controlada sea exactamente igual al valor de referencia. Siempre habra una
pequea cantidad de error. La caracterstica integral detecta esta desviacin de largo plazo y
corrige la salida del control para reducir el efecto de tal desviacin

Definicin de D (Ganancia Diferencial)

El elemento diferencial es proporcional a la tasa de cambio del error del proceso. La ganancia
diferencial se proporciona para reducir la sobremodulacin (overshoot o sobreimpulso) del control
de procesos durante perturbaciones repentinas de gran magnitud. El elemento diferencial responde
nicamente durante las condiciones transitorias.

La ganancia diferencial se define como:

Donde:

KD: Ganancia Diferencial

17
AE/At : Cambio en la seal de error del proceso dividida por el cambio del tiempo.

La interpretacin de la ecuacin (2-9) es:

- Al producirse un gran cambio en el error del proceso durante un perodo fijo de tiempo, el termino
diferencial ejercer un efecto grande sobre la salida de control.

- Un pequeo cambio en el error del proceso durante un perodo fijo de tiempo ejercer menor
efecto sobre la salida del control.

En la mayora de las aplicaciones la ganancia diferencial es raramente usada. De ser necesaria, se

la deber emplear con sumo cuidado, puesto que podra provocar inestabilidad.

Definicin de PID (Proporcional, Integral, Derivativo)

Es la suma total de los tres elementos de ganancia, y puede expresarse como sigue:

Se puede interpretar la ecuacin anterior:

La ganancia Proporcional es una ganancia de estado estacionario y est siempre activa.

La ganancia Integral estar activa solamente ante desviaciones por errores de largo plazo. No
estar activa en el bucle de control cuando los errores son de breve duracin.

La ganancia diferencial estar activa solamente ante desviaciones por errores transitorios, de
corto plazo. No estar activa en el bucle de control cuando los errores son de larga duracin.

18
Puesta en marcha de variadores de velocidad DC: comprobacion etapa de
potencia y control

CRITERIOS PARA LA PUESTA EN MARCHA

Antes de proceder a la puesta en marcha del variador, es imprescindible haber ledo el manual
respectivo, en donde el fabricante nos proporciona informacin sobre las pruebas previas a efectuar
en las etapas de potencia y control.

El mtodo que presentamos a continuacin puede servir como una referencia de pruebas usadas
sobre todo en variadores del tipo analgicos. Dichas pruebas deben ser realizadas estando el
variador sin alimentacin de energa.

COMPROBACIN ESTADO DE LA ETAPA DE POTENCIA

Destape el equipo variador y compruebe el estado de los diodos y tiristores que conforman la etapa
de potencia. Observar que se tienen dos partes, las cuales corresponden a los circuitos de
alimentacin de armadura y campo. Utilice un multmetro digital en escala de diodos, ver figura 2-
22. Es importante que tenga conocimiento del tipo de rectificador controlado implementado por el
fabricante.

19
Revise el estado de los fusibles, los cables de conexin, las borneras de fuerza, los empalmes, los
puentes que sirven para adaptar la etapa de potencia para diversos niveles de voltajes de
alimentacin (110VAC, 220VAC, 380VAC, 440VAC), los sensores de corriente y velocidad, etc.

Por medio de observacin minuciosa determine si existen restos de suciedad, polvo o humedad.
Proceda a la limpieza con un trapo seco que no deje pelusa o en todo caso con una brocha de pelo
de cerda para evitar problemas de carga esttica.

Terminado el procedimiento, el equipo variador debe ser ensamblado nuevamente y preparado

para la siguiente fase.

COMPROBACIN ESTADO DE LA ETAPA DE CONTROL

Sin aplicar energa y con ayuda del manual del fabricante, efectuar los empalmes de conexin a las
borneras de potencia y control.

La bornera de potencia se puede describir generalmente como sigue: (Ver figura 2-23)

En donde:

Las borneras L1, L2 y L3 es la entrada de alimentacin VAC del nivel de voltaje ajustado en el
procedimiento anterior (se a tomado como ejemplo un variador de velocidad trifsico que son los
ms usados a nivel industrial). Dichos voltajes de lnea alimentan a los circuitos rectificadores de
armadura y campo.

Las borneras +A y -A son la salida del rectificador que se encargar de alimentar a la armadura con
voltaje DC.

Las borneras +F y -F son la salida del rectificador que se encargar de alimentar con voltaje DC al
campo del motor.

Durante la comprobacin de la etapa de potencia, las salidas de armadura y campo de la bornera

de potencia se conectan a unas lmparas que simularn, por el momento, la funcin de dichas
bobinas.

La bornera de control (ver figura 2-24) se describe como sigue:

20
Normalmente:

La bornera L1, L2 y L3 es el mismo voltaje que alimenta a la bornera de potencia (salvo indicacin
en contrario del fabricante). La entrada Run permite habilitar el funcionamiento del Variador.

El potencimetro V referencia es la seal de referencia de velocidad (en sentido de giro horario el

punto deslizante debe unirse con +V)

La bornera +DT y -DT es la entrada de la seal de realimentacin de velocidad que normalmente se

conecta al tacogenerador, pero en este caso de prueba, se reemplaza por una fuente de
alimentacin DC de valor adecuado.

El procedimiento de prueba de la etapa de control es:

Ajuste el potencimetro V referencia y la fuente DC al mnimo (sentido antihorario).

El interruptor Parada/Marcha debe estar abierto.

Alimentar con voltaje VAC ambas borneras. La lmpara que representa a la bobina de campo se
encender inmediatamente.

Cierre el interruptor Parada/Marcha. La lmpara que representa a la armadura debe permanecer

apagada (a menos que su ajuste de velocidad mnima sea diferente de cero).

Gire ligeramente en sentido horario el potencimetro V referencia hasta observar que la lmpara de
armadura comience a iluminar. Dicho incremento de iluminacin aumenta lentamente (indicndonos
que el variador tiene rampa de aceleracin) hasta que alcanza el mximo voltaje posible de
armadura segn placa de datos del variador.

Gire lentamente en sentido horario la fuente DC hasta observar que la lmpara de armadura
comienza a apagarse lentamente (indicndonos que tiene rampa de desaceleracin) hasta
iluminacin mnima.

Si el variador responde de la forma indicada lneas arriba se concluye que la etapa de control se
encuentra operativa.

Apague el variador y desconecte los empalmes de prueba.

21
Instalacin y puesta en marcha de variadores de velocidad DC

INSTALACIN DEL VARIADOR

Luego de seguir el procedimiento de prueba, se contina con la instalacin del variador en el lugar
designado para el caso, teniendo en cuenta las condiciones de puesta a tierra, distancias con otros
equipos, facilidad de operacin para el usuario, ventilacin etc., tal como indica el fabricante en su
manual de instalacin. Como ejemplo ver figura 2-25.

No olvide que el motor a ser impulsado por el variador debe haber sido previamente revisado
comprobando que no tenga problemas mecnicos, falta de asentamiento de escobillas, bajo
aislamiento, falta de ventilacin forzada, etc.

Siempre es recomendable verificar la placa de datos del motor y variador. Normalmente el voltaje
de salida mxima del variador debe ser mayor que el del motor para poder ser capaz de
proporcionar 150% de torque adicional durante breves segundos ante cargas de gran inercia.

PUESTA EN MARCHA

La puesta en marcha se realiza con el motor DC instalado como carga del variador. Las conexiones
de las borneras de Potencia y Control deben ser realizadas segn las indicaciones del fabricante
del variador para un ptimo resultado en el control de velocidad del motor.

En la actualidad los variadores de velocidad digitales facilitan la puesta en marcha pues disponen
de un teclado y su pantalla respectiva donde se observan los valores de parmetros a ser
ajustados.

A continuacin mostramos los principales parmetros que normalmente deben ser ajustados para
conseguir un ptimo rendimiento del equipo variador de Velocidad.

Realimentacin de velocidad

22
Normalmente los fabricantes disponen la posibilidad de usar realimentacin por armadura,
tacogenerador o encoder. Se debe escoger cualquiera de ellas. Todo depender de la exactitud con
la que se quiere tener el control de velocidad.

Velocidad Mnima

Es un potencimetro interno del variador que se ajusta por nica vez. El potencimetro Vreferencia
debe estar al mnimo (sentido antihorario) para poder ajustar la velocidad mnima de comn
acuerdo con la persona encargada de la supervisin del proceso industrial del que formara parte el
variador

Velocidad Mxima

Al igual que el caso anterior, es un potencimetro interno del variador. Su ajuste se efecta por
nica vez. El potencimetro Vreferencia debe estar al mximo (sentido horario) para poder ajustar
la velocidad mxima.

Rampa de aceleracin

Potencimetro interno y ajustable por nica vez. Su valor depende del proceso industrial a
controlar. Se debe consultar con el responsable.

Rampa de desaceleracin

Igual que el caso anterior.

Lmite de corriente

Potencimetro interno y ajustable por nica vez. Su valor debe ser tal que no permita al variador
proporcionar corriente de armadura mayor al valor nominal del motor. Por lo tanto es una proteccin
tanto para el motor como para la etapa de potencia del variador.

Para ajustar correctamente se procede como sigue:

a). Potencimetros Vreferencia y lmite de corriente al mnimo.

b). Retire alimentacin de campo del motor o trabe el eje.

c). Coloque una pinza amperimtrica en la armadura del motor.

d). Alimente con energa al variador.

e). Potencimetro Vreferencia incremente lentamente al mximo La corriente de armadura no

debe subir demasiado.

f). Ajuste lentamente en sentido horario el potencimetro de lmite de corriente hasta que el valor
medido de la corriente de armadura sea igual al valor nominal visto en placa de datos del motor.

g). Selle el potencimetro de lmite de corriente para que no se pueda manipular. Retorne el
potencimetro Vreferencia al mnimo.

h) Apague el variador y destrabe el eje del motor o instale nuevamente el campo.

Compensacin IxR

23
Potencimetro interno ajustable por nica vez. Slo se debe usar cuando la realimentacin de
velocidad es por medio de voltaje de armadura. El procedimiento a seguir es:

a). Encienda el variador, compensacin IxR debe estar al mnimo. Maniobre Vreferencia hasta que
la velocidad del motor sea un valor conocido. Anote dicho valor. El motor debe estar en vaco a
carga mnima.

b). Aplique carga mxima al motor. Anote su velocidad, la cual debe ser menor que el valor en
vaco. Incremente ligeramente el potencimetro de compensacin IxR hasta lograr que la velocidad
del motor se acerque a su valor en vaco. Realice ms pruebas para diferentes cargas y luego selle
el potencimetro compensacin IxR.

Ajuste de Estabilidad

Los potencimetros de estabilidad o sintona deben estar ajustados tal como lo indica inicialmente
el fabricante del variador. Luego encienda el variador y manipule la velocidad del motor hasta un
valor intermedio. Aplique carga al motor y observe la reaccin del cambio de velocidad del motor. El
variador debe controlar la velocidad del motor sin causar oscilaciones ante cambios de carga. Siga
las indicaciones del fabricante.

Documentacin en Instrumentacin: PFD, P&ID, Loop Diagram

Toda ingeniera y/o disciplina tcnica tiene su propia manera estandarizada de hacer sus diagramas
y/o planos, el mundo de instrumentacin y control no es una excepcin. El alcance de la
instrumentacin es demasiado amplio, por tanto un solo tipo de diagrama no es suficiente para
representar todo lo que nosotros podramos necesitar. En estos articulos discutiremos los tres tipos
de diagramas de instrumentacin.

Diagramas de Flujo de Procesos (Process Flow Diagrams - PFDs)

Diagramas de Instrumentacin y Procesos (Process and Instrument diagrams -P&IDs)

Diagramas de Lazo (Loop diagrams loop sheets)

En el ms alto nivel, el ingeniero o tcnico instrumentista se interesa en las interconexiones de los

recipientes, lneas, tuberas, rutas de flujo de los fluidos de todo el proceso. La manera adecuada
para representar esta necesidad a alta escala de nuestros procesos es utilizar los diagramas
llamados Diagramas de Flujo de Proceso o Process Flow Diagrams". Instrumentos
individuales son turbiamente representados en un PFD, porque simplemente la principal idea de los
PFD es diagramar al proceso en si.

En el nivel ms abajo, nosotros los ingenieros o tcnicos instrumentistas estamos realmente

interesados en las conexiones de instrumentos a detalle, incluyendo todo el diagrama de cableado,
numero de terminales, tipos de cables, rangos de calibracin de instrumentos, etc. La forma de
representar todos estos detalles que demanda este nivel es mediante los llamados Diagramas
de Lazo o Loop Diagram. Aqu, recipientes, lneas y tuberas del proceso son representados
escasamente, dado que en este tipo de diagramas no centramos en el instrumento mismo.

Diagramas de Instrumentacin y Procesos o Process and Instrument Diagrams (P&IDs) se

encuentra en un nivel intermedio entre los diagramas de flujo de proceso y diagramas de lazo. Un
P&ID (/Pi and Ay Di) nos muestra todas las partes principales del proceso como recipientes, lineas y
maquinaria, pero con la instrumentacin asociada superpuesta en el mismo diagrama mostrando lo

24
que se esta midiendo y que se esta controlando. Aqu, nosotros podemos ver el flujo de todo el
proceso as como el flujo de informacin entre la instrumentacin y control del proceso.

Ejemplo de P&ID

Adicionalmente, existen otro tipo de diagramas llamados Diagramas Funcionales que son usados
para un proposito totalmente diferente: documentar la estrategia del sistema de control. Dentro de
un Diagrama Funcional, ponemos nfasis en representar los algoritmos usados dentro del control
de proceso, ms no lneas, cableado o conexiones de instrumentos. Estos diagramas son
comnmente encontrados en la industria de generacin de energa, pero tambin es usado en otras
industrias.

Como ingenieros y tcnicos instrumentistas o de control, debemos frecuentemente consultar entre

los diferentes diagramas cuando estamos intentamos solucionar problemas en sistemas de control
complejos. Entonces la manera adecuada de revisar la documentacin asociada con el sistema de
control e instrumentacin es empezar con los diagramas PFD o P&ID para tomar un overview
general del proceso, y ver con facilidad como los componentes del procesos interactan. Luego,
una vez que tenemos identificado el lazo instrumentado que necesitamos investigar, nos vamos a
ver el diagrama de lazo asociado verificando las conexiones detalladas de sistema instrumentado,
entonces conociendo esto podemos empezar a conectar el equipo de testeo y saber que seales
debemos encontrar.

De manera simple, podemos hacer la analoga con los mapas o precisando con un globo de la
tierra, un atlas de mapas y un mapa de calles de una cuidad. El globo de la tierra (en analoga con
los diagramas PFD) nos da una idea general para ver de toda la tierra, paises, y cuidades. Un
atlas (en analoga con un P&ID) nos permite hacer un zoom para ver detalladamente provincias
en particular, estados, distritos y rutas de viaje contando todas ellas. Un mapa de cuidad (en
analoga con los Diagramas de Lazo) nos muestra carreteras, canales, calles o incluso direcciones
para que nosotros podamos encontrar un ruta en particular. Seria impractico tener un gran globo
terrqueo que muestra a detalle cada cuidad!!. Hay una cierta economa inherente a la omisin de
detalles, tanto en la facilidad de uso y en la facilidad de mantenimiento.

En los proximos articulos detallaremos cada uno de los diagramas antes descritos con ejemplos y
formas de interpretarlos.

Diagramas de Flujo de Procesos (PFD) y Diagramas de Proceso e

Instrumentacin (P&ID) : Interpretacin

Diagramas de Flujo de Procesos (Process Flow Diagrams)

Para mostrar un proceso practico, vamos a examinar tres procesos separados para un sistema de
control de un compresor. En este procesos ficticio, el agua esta siendo evaporada de una solucin
de proceso bajo un vaci parcial (provedo por el compresor).

El compresor entonces transporta el vapor hacia un knockout drum o recipiente final donde
algunos de ellos se condensan formando liquido. Como un tipo PFD (Process Flow Diagram), este

25
diagram muestra de la mejor manera las interconexiones entre los procesos (recipientes y equipos),
pero emite detalle como seales de instrumentacin y instrumentos auxiliares.

Uno podra adivinar las interconexiones de instrumentos basndose en las etiquetas o tags de los
instrumentos. Por ejemplo, una buena hiptesis sera que el transmisor de nivel (LT) en la parte
inferior del drum de podra enviar la seal de que eventualmente controla la vlvula de nivel (LV) en
la parte inferior de ese mismo recipiente. Tambin se podra suponer que el transmisor de
temperatura (TT) en la parte superior del evaporador puede ser parte del sistema de control de
temperatura que permite a enviar vapor hacia la camisa de calentamiento de ese recipiente.

Basndonos solamente en este diagrama, no queda claro a donde se esta enviando la seal del
transmisor de flujo (FT) en la lnea de succin antes del compresor. Este nivel de incertidumbre es
perfectamente aceptable para un PFD, porque su propsito es simplemente para mostrar el flujo
general del proceso en s, y slo un mnimo de instrumentacin de control.

Diagramas de Procesos e Instrumentacion (Process and Instrument Diagrams)

El siguiente nivel de detalle es el proceso y el Instrumento Diagrama, o P & ID. Aqu, vemos a un
"zoom" del alcance del proceso de evaporacin de todo el compresor como unidad. Por ello que el
evaporador y el knockout drum por poco y desaparecen conjuntamente con su instrumentacin en
el diagrama P&ID del compresor.

26
Ahora vemos que hay ms instrumentacin asociada con el compresor que un simple transmisor de
flujo. Hay tambin un transmisor de presin diferencial (PDT), un controlador de flujo que indica
(FIC), y una vlvula de control de "recirculacion que permite que parte del vapor que sale de la lnea
de descarga del compresor regrese a la lnea de succin del compresor. Adems, tenemos un par
de transmisores de temperatura que nos informan acerca de las temperaturas de succin y de la
lnea de descarga hacia un registrador indicador.

A veces, P&ID es sinnimo de Piping and Instrument Diagram. Pero de cualquier manera,
significa la mismo.

Algunos otros detalles podemos encontrar dentro de los diagramas P&ID tambin. Por ejemplo,
vemos que el transmisor de flujo, controlador de flujo,transmisor de presin y vlvula de flujo, todos
llevan un nmero comn: 42. Este comn "nmero de lazo" indica que estos cuatro instrumentos
son parte del mismo sistema de control. Un instrumento con cualquier nmero de otro lazo es parte
de un sistema de control diferente, la medicin y / o el control de alguna otra funcin en el proceso.

Ejemplos de ello son los dos transmisores de temperatura y sus respectivos registradores, con los
nmeros de lazo de 41 y 43.

Por favor, tengamos en cuenta las diferencias de las "burbujas" o simbologia de los
diagramas,como se muestra en este P & ID. Algunas de las burbujas son slo crculo abierto,
mientras que otros tienen lneas que recorren el centro. Cada uno de estos smbolos tiene un
significado de acuerdo a la norma ISA (Instrumentation, Systems, and Automation society):

27
El tipo de "burbuja" o smbolo que se utiliza para cada instrumento nos dice algo acerca de su
ubicacin. Esto, obviamente, es muy importante cuando se trabaja en una planta con muchos miles
de instrumentos diseminados en varias de reas de procesos y sub-plantas.

La caja rectangular adjuntando a los registradores de temperatura muestra que son parte del
instrumento fsico. En otras palabras, esto indica que en realidad slo hay un instrumento
registrador de temperatura, y que las registra las temperaturas de succin y descarga (lo ms
probable en el grfico de la misma tendencia). Esto sugiere que cada burbuja no necesariamente
representan un instrumento discreto o fisico, sino ms bien una funcin de instrumento que puede
residir en un dispositivo multi-funcin.

Detalles que no podemos ver en este P & ID y en cualquier diagrama similar son los tipos de cable,
nmero de cables, bloques de terminales, cajas de paso, rangos de calibracin de instrumentos, los
modos de fallo, fuentes de energa, y similares. Para examinar este nivel de detalle, tenemos que ir
ver el diagrama de lazo asociado.

Diagramas de Lazo (loop diagrams): el control a detalle

Finalmente, nosotros llegamos el diagrama de lazo o loop diagram (algunas veces llamado loop
sheet) para el sistema de control del compresor que empezamos a estudiar en artculos anteriores
(http://www.instrumentacionycontrol.net/es/curso-practico-de-instrumentacion/332-documentacion-
en-instrumentacion-pfd-paid-loop-diagram.html).

28
Aqu nosotros podemos ver que el P&ID no nos mostr todos los instrumentos involucrados para
este lazo de control. No solo, para este lazo, nosotros tenamos dos transmisores, un controlador, y
una vlvula; sino que tambin tenemos dos seales de provenientes de transductores. El
transductor 42a modifica la seal del transmisor de flujo antes de ingresar al controlador, y el
transductor 42b convierte la seal electrnica 4 20mA a una seal neumtica (aire) a una presin
entre 3 y 15 PSI. Cada burbuja o crculo de los instrumentos en el diagrama de lazo representa un
dispositivo individual, con sus propios terminales para la conexin del cableado asociado.
Debemos darnos cuenta que las lneas punteadas o discontinuas ahora representan cables de
cobre en vez de todos los cables. Los bloques de terminales donde el cableado se conecta es
representado por cuadrados con nmeros dentro de ellos. El numero de cables, color de cableado,
nmeros de junction blocks, identificacin de paneles, e incluso los puntos de aterramiento son
todos mostrados en este tipo de diagramas. El nico tipo de diagrama a un mas bajo nivel de
abstraccin que un diagrama de lazo seria un diagrama de esquemtico electrnico para un
instrumento individual, en el cual por supuesto solo mostrara detalles pertinentes respecto a ese
nico instrumento. Por lo tanto, el diagrama de lazo es la forma o documento mas detallado de todo
el sistema de control, y por tanto debe contener todos los detalles omitidos en los diagramas PFD y
P&ID.
Para ingenieros o tcnicos principiantes podra parecer excesivo incluir trivialidades como el color
de cableado en un diagrama de lazo. Para el instrumentista experimentado quien ha trabajado en
sistemas de control con falta de informacin detallada o no muy precisa, esta informacin es
altamente valorada. Mientras mayor detalle podamos incluir en nuestros diagramas de lazo, mucho
ms fcil ser realizar tareas de mantenimiento en los mismos sistemas en el futuro. Cuando un
diagrama de lazo muestra exactamente que color de cable esta asociado a algn bloque de
instrumentacin del sistema y exactamente que Terminal esta conectado, se torna mucho mas fcil
proceder con cualquier tarea de mantenimiento correctivo (troubleshooting), calibracin, etc.
Un detalle interesante que podemos ver en este diagrama de lazo es que se especifica el input
calibration y output calibration o rangos de calibracin para cada instrumento del sistema. Esto es
realmente importante, conocer el rango de calibracin, cuando vamos a tratar de solucionar

29
problemas complejos dentro del sistema instrumentado: cada instrumento tiene al menos una
entrada input y una salida output, con alguna relacin matemtica simple entre ambos. El
diagnstico de un problema que se encuentra dentro de un sistema de medicin o control a
menudo se reduce a pruebas de varios instrumentos para ver si sus respuestas coinciden con la
salida adecuada a sus respectivas condiciones de entrada.
Por ejemplo, una manera de probar el transmisor de flujo en este sistema de control seria someterla
a una serie de presiones diferentes dentro de su rango (rango especificado en el diagrama de 0 a
100 pulgadas de agua diferenciales inches of water column di erential PSID) y ver si es que o
no la actual seal de salida del transmisor fue consecuentemente proporcional a la presin aplicada
(por ejemplo 4mA a 0 PSID, 20mA a 100PSID, 12mA a 50 PSID, etc.).
Teniendo en cuenta el echo de que un error de calibracin o mal funcionamiento de cualquiera de
estos instrumentos puede causar problemas en el sistema de control en su conjunto, es muy
apreciado si podemos conocer alguna manera de determinar cual instrumento es el que nos causa
problemas y cual no. Este principio o criterio general es vlido independientemente del tipo de
instrumento o de la tecnologa: Podemos usar el mismo procedimiento input-vs-output para verificar
una buena operacin de un transmisor de nivel neumtico (3 a 15 PSI) o en un transmisor de flujo
electrnico (4 a 20mA) o un transmisor de temperatura digital (fieldbus) indistintamente. Cada y
todo instrumento tiene una entrada y una salida, y hay siempre un correlacin predecible (y
comprobable) de uno al otro.
Otro detalle interesante visto en el diagrama de lazo de ejemplo es la accin de cada instrumento.
Podemos apreciar en el diagrama a lado del recuadro que contiene el rango calibrado del
instrumento una fecha (que apunta hacia arriba o abajo). Una fecha hacia arriba () representa un
instrumento de accin directa direct-acting instrument: aquel cuya seal de salida aumenta a
medida que aumenta el estmulo entrada. Una fecha hacia abajo () representa un instrumento de
accin inversa reverse-acting instrument: aquel cuya seal de salida disminuye a medida que
aumenta el estmulo entrada. Todos los instrumentos en este lazo son de accin directa con la
excepcin del transmisor de presin diferencia PDT-42:

Aqu, la fecha hacia abajo nos dice que el transmisor tendr una seal de salida con rango mximo
(20mA) cuando sense un valor diferencial de presin de cero, y una seal de 0% (4mA) cuando
sense el mximo de presion diferencial es decir 200PSID. Mientras esta calibracin podra parecer
un poco confusa y no garantizada, sirve con un propsito definido en este sistema de control en
particular. Desde que la seal de corriente del transmisor disminuye conforme la presin aumenta, y
el controlador debe estar consecuentemente configurado, una disminucin de la seal de corriente
ser interpretado por el controlador como un valor alto presin diferencial. Si cualquier conexin en
el cableado fallara en el lazo de corriente 4-20 mA para este transmisor, el resultado 0 mA ser
naturalmente visto por el controlador como una condicin de presin over-range. Esto es
considerado peligroso en un sistema de un compresor porque se predice como una condicin de
fuga o inestabilidad. Por tanto, el controlador naturalmente tomara las acciones para prevenir esta
sobre presin y mandara la vlvula de control asociada a abrir, por piensa que el compresor esta
a punto de ponerse inestable. En otras palabras, el transmisor es intencionalmente calibrado para
ser de accin inversa dado que cualquier falla de seal (cableado defectuoso por ejemplo) el
sistema ser llevado a su condicin mas segura.

30
Identificacin de Instrumentos: como armamos los TAGs?

Hasta este punto, hemos explorado varios tipos de diagramas de instrumentacin, y en cada uno
hemos hecho referencia a diferentes instrumentos identificndolos mediante letras como TT
(Transmisor de Temperatura Temperature Transmitter), PDT (Transmisor de Presin Diferencial
Pressure Differential Transmitter) o FV (Vlvula de Flujo Flow Valve), sin definir formalmente las
letras usadas para identificarlos.

Una parte del Standard ISA 5.1 hace exactamente esto, es decir definir una nomenclatura para
identificar instrumentos acorde con sus funciones y tipos, es en este parte que nos vamos a centrar
en el presente artculo.

Cada instrumento dentro de una instalacin o planta, debe tener su propio y nico identificador o
TAG que consiste en una serie de letras describiendo la funcin del instrumento, as como un
numero que esta asociado a su respectivo lazo de control. Un nmero prefijo opcional puede ser
incluido en el Tag para designar una rea especfica en el cual el instrumento esta instalado, y unas
letras de sufijo para designar mltiples instancias del instrumento dentro del lazo.
Por ejemplo, si nosotros vemos un instrumento teniendo el tag FC-135, deberamos saber que es
un Controlador de Flujo (FC) para el lazo de control numero 135. En plantas de amplias
instalaciones con mltiples unidades de proceso o reas, un tag podra ser precedido por otro
nmero el cual designara el rea involucrada. Por ejemplo, un controlador de flujo podra ser
etiquetado o tener un tag como 12-FC-135 (controlador de flujo para el lazo #135, localizado en el
rea o unidad 12). Si este lazo tiene varios controladores, nosotros podramos necesitar distinguir
uno del otro entonces en este caso hacemos uso letras al final del tag. (Por ejemplo 12-FC-135A,
12-FC-135B, 12-FC-135C).

31
Todos los instrumentos dentro de un lazo en particular son primero definidos por la variable que el
lazo censa o controla, indistintamente de su construccin fsica. En nuestro hipottica ejemplo el
controlador de flujo FC-135, por ejemplo, puede ser fsicamente idntico a un controlador de nivel
de lazo numero #72 (LC-72), o a un controlador de temperatura en el lazo #288 (TC-288). Lo que
hace que el FC-135 sea una controlador de flujo es que el transmisor esta sensando/controlando
flujo como variable primera del proceso. Del mismo modo, la identificacin de tags para todo otro
instrumento dentro del lazo debe empezar con la letra F tambin. Hay tener en cuenta que en
ciertos casos esta regla se rompe por ejemplo cuando tenemos un lazo en cascada o feedforward
donde hay mltiples realimentaciones de seales de trasmisores que ingresan a un mismo
controlador, cada transmisor en este caso es identificado por el tipo de variable de proceso que
sensa, y cada controlador es identificado de la misma manera. Esta regla tambin incluye al
elemento final de control: en un lazo de control de nivel, el transmisor ser identificado como un
LT incluso si la variable sensada es indirectamente medida mediante presiones (como el caso de
un transmisor de presin diferencial), el controlador ser identificado como un LC, y la vlvula de
control que acta sobre algn flujo ser identificado como un LV, todo instrumento en ese lazo de
control de nivel ayudara a controlar NIVEL y su funcin primaria ser el control o medida de nivel.
Varias nomenclatura reconocidas por la ISA para definir variables primarias de procesos de instrumentos dentro de un lazo
es mostrado en la siguiente tabla. Debemos darnos cuenta el uso de un modificador define una nica variable, por ejemplo a
PT es un transmisor de presin en un punto simple de un proceso. En cambio un PDT es un transmisor de presin
diferencial entre dos puntos de un proceso. Axial mismo, un TC es un controlador de temperatura, en cambio un TKC es
un controlador del tasa de cambio de temperatura rate-of-change of temperature.

Letter Variable Modifier

A Analytical (composition)

B Burner or Combustin

C User-defined

D User-defined Differential

E Voltage

F Flow Ratio or Fraction

G User-defined

H Hand (manual)

I Current

J Power Sean

K Time or Schedule Time rate-of-change

L Level

M User-defined Momentary

N User-defined

0 User-defined

P Pressure or Vacuum

Q Quantity Time-Integral or Total

R Radiation

S Speed or Frequency Safety

T Temperature

U Multi-function

V Vibration

w Weight or Forc

X Unclassified X-axis

Y Event, State, or Presence Y-axis

Z Position or Dimensin Z-axis

32
Una letra designada como user-defined representa una variable no estndar usado en mltiples
veces en un sistema instrumentado. Por ejemplo, un ingeniero diseando un sistema instrumentado
para medir y controlar el refractive index o ndice de refraccin de un lquido podra elegir usar la
letra C para esta variable, Por lo tanto un transmisor de refractive-index seria designado como
CT y una vlvula de control de refractive-index seria CV. Esto significa que una variable user-
defined necesita ser definida en una localizacin (por ejemplo en la leyenda del diagrama o plano).
Una letra designada como unclassified representa una o ms variables no estndares, cada una
usada solo una vez (o muy pocas veces) dentro del sistema instrumentado.
Para construir nuestros tags debemos hacer que estas representen de la mejor manera funcin que
involucra dentro del proceso. Por ejemplo un PT es un instrumento que transmite una seal que
representa presin, mientras que PI es un indicador de presin y un PC es un controlador de
presin. Muchos instrumentos tienen mltiples funciones asignadas por mltiples letras, como un
TRC (Controlador Registrador de Temperatura). En otros casos, la primera letra representa una
funcin pasiva (usualmente proveda por el operador) mientras que la segunda letra representa
una funcin de control activa (automatizada).

Letter Passive function Active function Modifier

A Alarm

B User-defined User-defined User-defined

C Control

E Element (sensing)

G Glass or Viewport

H High

I Indicate

K Control station

L Light Low

M Middle or Intermedate

N User-defined User-defined User-defined

0 Orfice

P Test point

R Record

S Switch

T Transmit

U Multi-function Multi-function Multi-function

V Valve, Damper, Louver

W Well

X Unclassified Unclassified Unclassified

Y Relay, Compute, Convert

33
Z Driver, Actuator, or

unclassified final
control element

Una variedad de combinaciones de letras son frecuentemente usadas para identificar detalles no
estandarizados por la ISA. Por ejemplo, un analizador qumico frecuentemente tiene su conexin
para la entrada de muestras representado con la combinacin de letras SC, a pesar de que esto
no aparezca en ninguna parte del estndar ISA 5.1.
En la siguiente lista, se muestran algunos ejemplos de tags comnmente usados:

AIT = Analytical Indicating Transmitter (ejm, un analizar de concentracin de oxigeno con un display
incluido que muestra el porcentaje de concentracin)

ESL = Voltage Switch, Low (Ej. Un switch usado para detectar condiciones de bajo voltaje en sistema
elctrico de potencia)

FFI = Flow Ratio Indicator (Ej. Un dispositivo que nos indica la proporcin entre aire y combustible para
un motor industrial)

FIC = Flow Indicating Controller (Ej Un controlador designado para indicar flujo a los operadores)

HC = Hand Controller (Ej Un dispositivo que permite al operador fijar una seal de control deseada de
nivel, usualmente una vlvula)

JQR = Power Totalizing Recorder (Ej. Registrador de potencia, y seguimiento de la energa usada)

LSHH = Level Switch, i.e.-i.e. (Ej. Switch de nivel para detectar un nivel alto de nivel de liquido y que
puede iniciar un apagado o enclavamiento automtico)

LT = Level Transmitter (Ej Un transmisor de nivel)

PIT = Pressure Indicating Transmitter (Ej un transmisor de presin que tiene incluido un display que
muestra la presin en la unidad de ingeniera requerida)

PDT = Pressure Differential Transmitter (Ej. Un transmisor de presin que puede sensar la diferencia de
presin entre dos puntos de un proceso)

PV = Pressure Valve (Ej. Un vlvula de control instalada en un lazo donde la variable principal es la
presin)

TE = Temperature Element (Ej. un sensor de temperatura, como una termocupla, termistor, termmetro
bimetalito, etc.)

TKAH = Temperature Rate-of-change Alarm, High (Ej. Un dispositivo de alarma que se activa cuando la
proporcin de cambio de la temperatura excede un limite fijado)

TV = Temperature Valve (Ej. Una vlvula de control instalada en un lazo donde la variable de proceso es
la temperatura).

TY = Temperature Converter (Ej.Un trasductor I/P en un lazo de temperatura)

VSH = Vibration Switch, High (Ej. Un switch usado para detectar niveles altos de vibracin en una bomba)

ZXI, ZYI, and ZZI = Position Indicators for X, Y, and Z axes respectively (Ej.Indicadores que muestran sus
posiciones en los tres ejes para una parte de una maquina CNC)

Conexiones a proceso de instrumentacin: uniones bridadas

En los siguientes artculos vamos a hablar de los mtodos comunes que suelen unir tuberas (y unir
tuberas para equipos como instrumentos de presin o flujometros).

34
Conexiones Bridadas

En los Estados Unidos de Amrica, gran parte de las tuberas en la industria suelen unirse
mediante bridas. Una tubera bridada es una tubera con un anillo de metal, usualmente soldada
al final de la tubera, con varias perforaciones y agujeros concntricos a la tubera donde ingresan
varios pernos para hacer presin con otra brida.

Tuberias bridadas

La unin de las bridas se hace mediante una serie de pernos y tuercas que conjuntamente con un
empaque gasket entre ambas bridas sellan la unin a prueba de presin (evitando fugas por alta
presin). Los empaques son fabricados de diferentes materiales ms blandos que los del acero de
las mismas bridas. Cuando el empaque es atrapado entre las dos bridas, esta es aplastada y por
tanto evitara cualquier tipo de fugas del flujo hacia el exterior.

En la siguiente imagen se muestra en flujometro magntico instalado con bridas y sus 4 pernos:

35
Flujometro magnetico con conexin bridada

Si revisamos de cerca la unin de las bridas, podemos ver un espacio o brecha entre las caras de
las bridas creado por el espesor de la empaquetadura aplastada entre el par de bridas.

Un mtodo comn para instalar la empaquetadura entre las dos bridas es primero instalar la mitad
de pernos (en los huecos del centro de la tubera hacia abajo), luego pones la empaquetadura entre
las bridas, y entonces insertamos el resto de pernos en los huecos superiores de la brida, y por
ultimo procedemos a ajustar todos los pernos en pares opuestos hasta ajustar todos
adecuadamente.

Procedimiento para instalar empaquetadura en tuberias bridadas

En USA, las bridas suelen ser pedidas acorde con el sistema de clases de presin definidas en la
ANSI (American National Standards Institute) estndar 16.5. Estas presiones son diseadas por
valores numricos seguidos de lb, libras o #. Comnmente la clasificacin ANSI incluye 150#,
300#, 400#, 600#, 900#, 1500#, y 2500# clases de presiones. Debemos darnos cuenta que esta
numero de clasificacin no refiere directamente a los rangos de presin en unidades como PSI,
pero en la practica es tomado como si lo fuera, es decir una brida clase 150# soportara una presin
mxima de 150 PSI. Esto es a consecuencia de que la clasificacin de clases de bridas y la
clasificacin de presiones es similar, pero solo en condiciones estndares de temperatura, mas no
con metales que pueden deformarse a temperatura elevadas.

Originalmente, las clases de bridas ANSI fueron basadas en clasificaciones en base a condiciones
de flujo de vapor. Una brida de 250#, por ejemplo, fue calificada como tal porque fue diseada para
ser usada en una tubera un servicio donde el fluido era vapor a 250 PSI (y 400 grados Fahrenheit).

36
Conforme avanza la metalurgia, estas bridas pueden ser capaces de soportar altas presiones a
altas temperaturas, pero la clasificacin original se mantiene a pesar de ello.

Las tuberas bridadas y sus componentes deben precisar la clasificacin de las bridas y sus
tamaos para un adecuado funcionamiento. Por ejemplo, una vlvula de control con un cuerpo
bridado de 4 pulgadas ANSI Class 300# puede solo ser unida con otra brida de 4 pulgadas ANSI
Class 300#. La integridad fsica del sistema de tubera estara en peligro si hay una
descompensacin entre las clases de bridas a ser unidas. Una adecuada empaquetadura tambin
debe ser seleccionada acorde con la presin (clase) de las bridas. Por lo tanto, todas las bridas a
ser unidas deberan ser consideradas como un sistema completo, con seguridad garantizada solo si
todos los componentes estn debidamente seleccionados para trabajar juntos.

Un importante procedimiento para observar cuando se va a ajustar los pernos entre dos bridas es
que debe distribuirse uniformemente la presin en los pernos, es decir ninguna regin de la brida
debe recibir mayor presin que las otras regiones. En palabras ideales, debemos ajustar todos los
pernos con la misma fuerza simultneamente. Sin embargo, esto es imposible con una sola llave, la
mejor alternativa es ajustar los pernos con una secuencia alternada, y poco a poco ir aumentando
la fuerza de ajuste poco a poco en todos los pernos. Un muy ilustrativa forma de ajustar los pernos
es mostrada en el siguiente diagrama (los nmeros indican el orden en el cual los pernos deberan
ser ajustados).

Orden para ajustar pernos en uniones bridadas

Con una llave, ajustaramos cada perno con una determinada fuerza en la primera secuencia.
Luego, repetimos la secuencia pero con una fuerza adicional y as repetiramos la secuencia hasta
que todos los pernos queden debidamente ajustados.

Conexion a proceso de Instrumentacion: conexiones roscadas

Para tuberas de tamao reducido, las uniones roscadas con ampliamente usadas para hacer
uniones entre lneas y equipamiento involucrado (incluyendo instrumentacin). Un diseo muy
comn para tuberas roscadas es la rosca cnica. La intencin de una rosca cnica es permitir que
la tubera y el accesorio (en nuestro caso puede ser un instrumento) se suelden fuertemente
cuando las pongamos juntas, creando una unin muy resistente mecnicamente y a prueba de
fugas.
Cuando la tubera hembra y macho son roscadas o unidas por primera vez, ello forman una unin
dbil o floja.

37
Luego debemos ajustar de modo que completemos la unin de todas los tienes de la rosco de la
tubera hembra y macho, as:

En la actualidad existen bastantes estndares acerca de tuberas roscadas. Para cada estndar, se
establece el Angulo de la rosca, como el ngulo del cono. El paso de la rosca o thread pitch
(numero de roscas por unidad de longitud) varia con el dimetro de la tubera. Por ejemplo,
tuberas roscadas de 1/8 NPT tienen un paso de rosca de 27 roscas por pulgada, tuberas
roscadas de NPT y 3/8 NPT tiene 18 roscas por pulgada, y NPT tienen 14 roscas por
pulgada, y de 1 pulgadas hasta 2 pulgadas NPT tienen 11.5 roscas por pulgada. En los Estados
Unidos, el estndar comnmente usado para tuberas roscadas es el NPT o National Pipe Taper.
Las roscas NPT tienen un ngulo de 60 y un ngulo de cono de 1 47 (1.7833).:

38
Las tuberas roscadas NPT deben tener, antes de ser unidas, un elemento sellador para asegurar la
confiabilidad del sellado. Generalmente para esta tarea se usa cinta Tefln, aunque tambin existes
en el mercado una variedad se selladores para tuberas roscadas. Los selladores son necesarios
en roscas NPT por dos razones principales: para lubricar las piezas hembra y macho (evitando
irritacin o desgaste entre las superficies de metal), y tambin para llenar el espacio entre las
roscas (hembra y macho) es decir el espiral (muescas) de toda la rosca.

Las tuberas roscadas NPTF (National Pipe Thread) son construidas con el mismo ngulo de rosca
y paso de rosca como el estndar NPT, pero tienen un adicional cuidado para evitar la espiral de
fugo que normalmente tiene las roscas NPT. Este diseo, al menos en teora, evita el uso de un
sellador para lograr unir las piezas hembra y macho con una alta resistencia a fugas, por lo que las
roscas NPTF con comnmente llamadas como sello seco o dryseal. Sin embargo, en la prctica
es totalmente recomendado usar algn sellador para lograr un sello confiable.

Otra estndar de roscas cnicas es la BSPT, o British Standard Pipe Tapered. Las roscas BSPT
tienen un estrecho ngulo de rosca que las roscas NPT (55 en vez de 60) pero con el mismo
ngulo de cono 1 47 (1.7833).

Conexin de Instrumentacin en Procesos Sanitarios o esterilizados

El procesamiento de alimentos, industrias farmacuticas y procesos de investigacin biolgica son

naturalmente muy sensibles ente la presencia de micro-organismos como bacterias, hongos entre
otros. Es importante que estos procesos estn libres de micro-organismos perjudiciales, por la
salud humana y el control de calidad de los productos.

Por esta razn, diseo de tuberas y recipientes en este tipo de industrias se basa primordialmente
y ante todo para que no se tenga la necesidad de desmontar al momento limpiarlas. Generalmente

39
los ciclos de limpieza y esterilizacin son planeados y ejecutados entre periodos de produccin
(batches) para asegurar que ninguna colonia de micro-organismos pueda crecer.

Un protocolo comn Clean-In-Place (CIP) consiste en el lavado de todas las tuberas y recipientes
del proceso con un acido alternativo y soluciones custicas, entonces se enjuaga con agua
purificada. Para incrementar la desinfeccin, un ciclo de Steam-In-Place (SIP) puede ser
incorporado tambin, lavando las lneas de procesos y recipientes con vapor a altas temperaturas
para asegurar la destruccin de cualquier micro-organismo.
Un caracterstica de diseo importante para cualquier proceso sanitario o esterilizado es la
eliminacin de cualquier dead ende o dead legs (cualquier rea de una tubera donde el agua o
fluido esterilizante se puede estancar y no hace un intercambio o movimiento durante el lavado), o
grietas. Esto incluye cualquier instrumento que este en contacto con el fluido del proceso. Seria
peligroso, por ejemplo, conectar algo tan simple como un manmetro de tubo de bourdon en una
tubera que traslada fluidos sensibles biolgicamente, puesto que en el volumen interior del
manmetro se estancaran y podrn refugiar colonias de bacterias y hongos para crecer.

En vez de eso, cualquier manmetro deber usar un diafragma de aislamiento, donde la presin del
fluido del proceso ser trasferido hacia el mecanismo de medicin a travs de un esterilizado fill
fluid o fluido de relleno que nunca tendr contacto con el fluido del proceso.

40
Con el diafragma de aislamiento, no habr lugares de estancamiento del fluido de proceso y
permitir realizar los lavados CIP y SIP con efectividad.

Los accesorios de conexin de tuberas estndares son un problema en sistemas sanitarios, as

como los pequeos espacios entre las uniones roscadas que puedan proveer refugio a micro-
organismos. Para evitar estos problemas, se hace uso de una serie de accesorios sanitarios
especiales para tuberas. Estos accesorios consisten en la unin de un par de bridas, que se
mantienen unidas por aun abrazadera externa. En la siguiente figura se muestra un conjunto de
accesorios sanitarios en un banco de prueba de instrumentacin:

En la figura siguiente se muestra la instalacin de un transmisor de presin en una lnea de agua

ultra pura usando accesorio de unin sanitarias. La abrazadera externa que mantiene las dos
bridas unidas, se puede ver claramente en la figura mostrada:

41
Los accesorios de tuberas sanitarias no se limitan a las conexiones de instrumentos. Aqu hay dos
fotografas de equipos de proceso (una vlvula de bola a la arriba, y una bomba abajo) conectado a
las tuberas de proceso utilizando accesorios sanitarios.

42
Conexion a procesos: tipos de conectores de tubing en
instrumentacion

Los accesorios diseados para conectar tubings a tuberias roscadas son llamados "conectores".
Los accesorios para conectar un tubing con otro son llamados uniones.

Si una union necesita juntar dos tubing de diferente tamaos en lugar de tubing de tamaa igual,
son llamados "reducciones".

Una variacion respecto al tema de conectores y uniones de tubings es el bulkhead o "montada en

paneles o tabiques". Las uniones Bulkhead son diseadas para fijarse a traves de agujeros en
paneles o gabinetes para proveer un camino o canal para el fluido involucrado para pasar a traves
de la pared del panel o gabinete. En escencia, la unica diferencia entre un bulkhead y una union
normal es la longitud adicional de la "barrera" y una tuerca especial que se utiliza para fijar la union
en la pared del agujero. La figura siguiente muestra tres tipos de uniones bulkhead:

Los codos de tubings son conectores con encurvados. Estos son muy utiles para hacer curvas y/o
vueltas sin tener que doblar el tubing mismo. Como los conectores estandares, puede interconectar
tuberias roscadas (hembra y macho) o otros tubings:

43
Los codos mostrados en la figura de arriba son todos de 90, pero esta no es el unico angulo
disponible. Codos de 45 tambien sin bien comunes en la industria.

Las "T" o "tees" nos sirven para unir tres tubings a la vez. Tees pueden tener una entrada para
tuberia y dos entradas para tubings (branch tees y run tees), o tres entradas para tuberias (union
tees). La unica diferencia entre una branch tee y una run tee es la orientacion de un extremo de una
tuberia respecto a los extremos de los tubing sobrantes.

Por supuesto, una tee branch y run tambien vienen para tuberia roscadas hembras. Una variacion
en el tema de las uniones T es la cross, pudiendo unir cuatro tubing a la vez:

Union de tubings por compresion: conectores "compression-style"

44
En los articulos anteriores llamabamos indistintamente a las "tubos" de las "tuberias o lineas" de
proceso, pero debemos entender que en realidad si existe alguna diferencia. En este y los siguiente
articulos discutiremos algunas de las mas comunes formas de unir "tubos o tubings", tales como las
terminaciones de las tubings hacia equipos como intrumentos de presion.

Una de las diferencias fundamentales entre una tubo y una tuberia o linea es que la tuberia nunca
esta roscada en ninguna de sus terminaciones. Por el contrario, para esta tarea debemos hacer uso
accesorios especiales para lograr este acople entre tubos, o piezas de algun equipos (como un
instrumento). A diferencia de las lineas que son por naturaleza de pared ancho, los tubos (o en
instrumentacion tubings) son estructuras de pared delgada. El espesor de pared tipico de un tubing
es simplemente tan delgado como para ayudar al conexionado.

Los tubings generalmente tienen ventaja sobre las tuberias para aplicaciones donde requiera
diametros pequeos. Asi como tambien son altamente preferibles para conectar instrumentacion a
las lineas de proceso por su flexibilidad de maniobra con herramientas de mano. Cuando usamos
como dispositivo de conexionado entre un instrumento y una linea o recipiente de proceso, los
tubos son comunmente llamados como tubos o lineas de sensado o simplemente "tubing" (tener en
cuenta que estas definiciones pueden variar dependiendo del pais).

Union de tubings por compresin

La forma mas comun de unir tubings con instrumentos son los conectores rectos o conectores a
compresion "compression-style", los cuales usan "anillo metalico o aro metalico" para asegurar un
buen sellado ante la presion del fluido. Los componentes escenciales de un conector de
compresion son el cuerpo, el aro metalico de hermeticidad y la tuerca de ajuste. El "ferrule" aro
metalico de ajuste y el cuerpo tienen una union conica diseada para encajar finamente, formando
un sello presurizado de metal a metal. Algunos conectores presurizados usan dos puezas "ferrule" o
aros metalicos de ajuste, como se muestra en la figura siguiente (justo antes de ser ajustada):

Justo antes de ser emsamblada, nosotros vemos como la tuerca va recubirir los aros conicos de
ajuste y ellos van entrando en una entrada conica dentro del cuerpo del conector.

45
Despues de ajustar apropiadamente la tuerca, el aro metalico de ajuste continuara comprimiendo la
terminacion del tubing hacia el cuerpo del conector y por tanto efectuando el sellado
apropiadamente.

Cuando ensamblamos conectores por compresion, debemos siempre seguir las instrucciones
precisas del fabricante para asegurar una correcta compresin de los componentes. Por ultimo un
figura donde se muestra el conexionado de los conectores rectos a compresion con una
herramienta adecuada:

Herramientas de avanzada para instalacin de tubing en

instrumentacin

46
Hoy en dia existen una variedad de herramientas que nos pueden ayudar a realizar instalacion de
tubing con conectores a compresion o rectos. Uno de estos dispositivos es una herramienta
electronica mecanica fabricada por American Power Tool presisamente para el trabajo con tubings
(miremos la figura siguiente).

El Aeroswage SX-1 tiene un microprocesador que controla un motor electrico para rotar los pernos
de conectores o uniones con una dimension angular muy precisa, para realizar correctamente el
ajuste de las uniones. La herramienta viene con un set completo de accesorios que nos permitiran
ejercer a precision el torque requerido al conector sin necesidad de utilizar alguna otra herramienta.

En la figura siguiente se muestran un par de fotografias que nos muestra como esta herramienta
puede ayudarnos a ajustar o manipular instalaciones de tubing en un lugar no muy comodo, he
incluso podria ser dejado ejecutar el trabajo sin manupulacion del instrumentista (hand-free).

47
La cantidad de rotacion es programable, habilitando la herramienta para ser usada con diferentes
tipos de conectores. Para estandares industriales de conectores a compresion en tamaos como
1/4", 3/8", 1/2" la recomendacion es dar una rotacion de 1-1/4 vueltas la cual puede ser programada
mediante la equivalencia en angulo de 450 grados:

Ademas de ellos, el microprocesador del dispositivo nos permite registrar todas las acciones
realizadas durante los trabajos. Esto puede resultar muy util para trabajos muy finos (como en
aeronautica) donde para cada conector se guarda la informacion de instalacion para fines de
seguridad y control de calidad. Esta "data" se puede descargar a una computadora a traves del
puerto serial que tiene la herramienta. En la figura siguiente podemos ver el display lcd mostrando
datos de un registro como el numero de accion, el angulo preciso, fechas y hora.

Para todos los conectores a compresion en instrumentacion, existen ademas herramientas

hidraulicas para proveer fuerza en caso se requiera y comprima los aros de metal en los tubing.

Doblado de tubing en instrumentacin: consejos prcticos

El doblado de tubing es algo como un arte, especialmente cuando se hace en tubing de hacer
inoxidable. Realmente es gratificante ver como realizar maniobras de doblado de tubing con mucha
perfeccion, todoas las curvas perfectas, todas los codos perfectos, y todos los tubing paralelos
perfectamente tendidos y los tubing perpendiculares muy bien cruzados.

48
Si es posible, es una meta del doblado de tubing es eliminar tantas conexiones adicionales sea
posible. Las conexion o empalmes siempre estan sujetas a fugas, y estas fugas se traducen en
problemas. Generalmente la longitud de cada pieza de tubing estan estandarizadas a 20 pies, pero
aun asi hay varios casos en los cuales es necesario hacer empalmes de tubing para ser tendidas y
a veces en paralelo, para estos casos debemos utilizar uniones y estas uniones deberan instalarse
tomando en cuenta un espacio respecto del resto para poder realizar maniobras de mantenimiento
como manipulacion de las tuercas de ajuste. La filosofia aqui, como siempre, es contruir un sistema
de tubings pensando siempre en un trabajo futuro. La siguiente fotografia muestra varios uniones
de tubing de manera correcta:

Si el tubing de un instrumento debe conectarse entre un objeto estacionario y otro vibratorio, es

recomendable no hacer mucha rigidez del tubing puesto que no tendra mucha flexibilidad para
absorver la vibracion. Por el contrario, el tubing deberia tener un lazo de vibracion, dando la
elasticidad necesaria para apasiguar los efectos vibratorios. Un ejemplo de un lazo de vibracion en
un tubing tiene lugar en el tubing de aire de instrumentacion de una valvula, como podemos
apreciar en la siguiente figura:

Cuando realicemos el doblado del lazo de vibracion, es muy util usar una circunferencia como una
tubo de gran diametro para que nos sirva de guia en lugar de intentar hacer el lazo puramente con
muestras manos.

49
Conexiones, borneras y terminales de cables: wiring de
instrumentacin - Parte 1 - 2
Hay mucho que decir respecto a los detalles que se deben tener en cuenta para realizar el
cableado de una seal electrica. A pesar de que a los electrones no les "importa" la forma como los
cables de seales son instalados, para nosotros los ingenerios y/o tecnicos instrumentistas
debemos mantener todo un sistema y programa de cableado. No solamente un cableado bien
realizado o "pulcro" ayudara una rapida solucion de problemas, sino tambien nos permiten una gran
facilidad para realizar amplicaciones y modificaciones en los sistemas de control.

En este articulo veremos una variedad de imagenes que nos muestran practicamente un cableado
perfecto. Por tanto, queda de trabajo para nosotros tratar de igualar o mejorar este nivel de
cableado.

En la figura siguiente podemos ver un cableado de distribucion de potencia a 120 voltios AC.
Debemos darnos cuenta como los "jumpers" o puentes curvos de color rojo estan todos (o casi) de
la misma longitud y como cada una de las etiquetas de los cables esta orientada de tal manera que
permite un lectura facil.

En esta fotografia de abajo, nos muestra una buena manera de relaizar las terminaciones de cables
multipares a los bloques terminales o borneras. Demonos cuenta como el extremo del cable (la
capucha principal que contiene los pares trenzados) es envuelta con un coberto termocontraible
para definir una apariencia limpia en el cableado.

50
Ms all de preferencias estticas para el cableado de seal de instrumentos, sus practicas son
basadas en la teora elctrica. En este articulo y en los siguientes describiremos y explicaremos
estas buenas practicas de de cableado.

Conexiones, borneras y terminales de cables

Existen diferentes tecnicas para conectar conductores electricos: trenzados, soldados, prensados
(usando conectores a compresion) y de sujecin son ejemplos populares. En el campo industrial se
utilizan una combinacion de conectores a compresion llamados "terminales" y los terminales
roscables o "borneras" para sujetar cables de instrumentacion y otros cables.

En la fotografia siguiente se muestra un tipico terminal trip o bloque terminal para seales de cables
pares tranzados conectados a otro cable par trenzado.

Si miramos de cerca la fotografia anterior, podemos ver las bases de los terminales a compresion al
final de los cables, precisamente donde son insertados en el bloque terminal. Estos bloques
terminales usan "bornes" que tienen unas pequeas pernos para aplicar fuerza y sujetar a los
terminales de los cables de instrumentacion haciendo un contacto metal con metal dentro de cada
bloque. En la figura siguiente muestra como los terminales a compresion lucen en la terminacion de
un cable:

Es evidente que en la figura de arriba solo muestra el terminal a compresion solo en un solo hilo del
par, pero siempre va instalado en un par de terminales en cada lado del par de cable. En borneras
de conexion simple como el dela figura arriba, el par de hilos de cada cable (uno positivo y otro
negativo) son instalados a mano en las borneras, el hilo positivo en siempre esta a la parte
izquierda y con numeracion impar y el hilo negativo en siempre en el lado derecho (del hilo positivo)
y con numeracin par.
51
En la foto siguiente podemos ver el interior de una bornera simple mostrando como los terminales a
compresion son instalados y como es que hacen la conexion (en este caso el lado derecho).

Algunas borneras no tienen pernos de ajuste, en lugar de ello utilizan un sistema mecanico con
resortes para fijar mecanica y electricamente los terminales:

En el prximo articulo hablaremos ms sobre las conexiones elctricas a instrumentacin.

Conexiones, borneras y terminales de cables: wiring de

instrumentacin - Parte 2 - 2

Diferentes estilos de borneras son proveidas por diversos fabricantes para las diferentes
necesidades de cableado. Algunos bloques terminales o borneras, por ejemplo, tiene multiples
niveles en lugar de solo uno. La siguiente figura muestra un terminal de dos niveles sin pernos de
ajuste o "screwless".

52
En la figura siguiente muestra una bornera de tres niveles con pernos de ajuste:

Algunas borneras multinivel proveen la opcion de manejar "jumpers" internos para conectar dos o
mas niveles.

En otros casos las borneras pueden incluir mayores caracteristicas como led indicadores, switches,
fusibles e incluso circuitos reset para breackers en espacios reducidos. La figura siguiente muestra
una bornera con fusible:

En muchos instrumentos de campo, sin embargo, no cuentan con borneras como las que hemos
venido hablando en este articulo sino que vienen con unos pernos de ajuste pero por compresion
en las cabezas de dichos pernos. Cables relativamente gruesos pueden ser conectado a estos
bornes sin mayores problemas si es que tenemos cuidado en realizar la compresion en toda la
circunferencia de la cabeza del perno, como se muestra en la figura siguiente:

53
El problema de realizar una compresion directa del perno hacia el cable (compresion de la cabeza
perno) es que se somete a fuerzas de compresion y de corte. Como resultado, con el tiempo la
punta del cable tiende a ser daana por multiples conexiones. Por otro lado, la tension del cable
puede hacer tender girar (en muy pocos grados) el perno de ajuste, lo que hara que potencialmente
se afloje con el tiempo.

La mejor manera de realizar el conectorizado de las puntas de nuestro cableado en este tipo de
bornes "screw-style" es primero instalar un terminal a compresion en las puntas. En la foto siguiente
se muestra borneras screw-style que estan conectadas a cableado con terminales tipo
compression-style:

Los terminales compression-style vienen en dos variadades: fork y ring (tipo tenedor y anillo). Como
podemos mostrar en el siguiente grafico:

Los terminales fork son faciles de instalar y remover, pero los terminales tipo ring son mucho mas
seguros, desde no los podemos retirar tan facilmente evitando desconexiones por accidentes.
54
Este tipo de terminales es incadecuado cuando tenemos cableado solido y gruedo. Aunque en
primera instancia en cableado solido podria parecer que el terminal se adapta muy bien se tiene a
perder tension con suma rapidez sobre todo cuando hay movimiento o vibracion. Los terminales a
compresion solo deberan ser usados en cable multipar o par trenzado.

La correcta instalacion de estos terminales compression-style requiere el uso de una herramienta

especial de presan "crimping tool", como se muestra en la figura siguiente:

Siempre debemos tener en cuanta el calibre de cable que vamos emplear y ubicarlo en la seccion
adeacuada de la herramienta, es decir si estamos presando un terminal para cable de 20 AWG
entonces mos ubicaremos en la seccion 22 - 18 de la herramienta (para cables desde 18 hasta 22
AWG) tal como se muestra en la figura arriba. Por ultimo un prensado perfecto debera lucir como la
fotografia siguiente:

La seal 4-20mA y su proporcin a variables fisicas: nunca esta de

mas repasarlo
La forma mas popular para transmitir seales en instrumentacion industrial, aun hoy en dia, es el
estandar 4 a 20 miliamperios DC. Esta es una seal estandar, que significa que la seal de
corriente usada es usada proporcionalmente para representar seales de medidas o salidas
(comandos).

55
Tipicamente, un valor de 4 miliamperios de corriente representa 0% de medida, y un valor de 20
miliamperios representa un 100% de la medida, y cualquier otro valor entre 4 y 20 miliamperios
representa un porcentaje entre 0% y 100%.

Por ejemplo, si estamos calibrando un transmisor de temperatura a 4-20mA para medir rango de 50
a 250 grados C, podriamos representar los valores de corriente y temperatura como el siguiente
grafico:

Esta seal de 4-20mA tambien es usada para sistemas de control para comandar posicionadores
en una valvula de control o en variadores de velocidad. En estos casos, el valor de miliamperios no
representa una medida del proceso, pero si un grado el cual el elemento final de control influye en
el proceso. Tipicamente (pero no siempre !!) los 4 miliamperios comandan a cerrar la valvula de
control o parar un motor, mientras que 20 miliamperios comandan a abrir totalmente una valvula de
control o poner un motor a su maxima velocidad.

Por tanto, casi todos (aun hoy en dia) sistemas de control usan dos diferentes seales de 4-20mA:
una para representar variables de proceso (PV) y una para representar comandos hacia un
elemento final de control (la variable manipulada o MV).

56
La relacion entre estas dos seales depender enteramente de la respuesta del controlador. No hay
razon para decir que las dos seales van a ser iguales, por que representan dos cosas totalmente
diferentes. De hecho, si el controlador es de accion inversa, es totalmente normal que las dos
seales sean inversamente proporcionales, cuando la seal de proceso PV de incrementa va hacia
el controlador de accion inversa entonces la seal de salida se decrementara. Si el controlador es
puesto en modo "manual" por el operador, la seal de salida no sera automaticamente
proporcionada a la seal de entrada PV del todo, en cambio esta seal sera totalmente manipulada
a gusto del operador.

Proporcionando seales 4-20mA a variables medidas

Una seal 4 a 20 mA representa alguna seal en una escala de 0 a 100 en porcentaje. Usualmente,
es una escala lineal, como:

Siendo una funcion lineal, podemos usar la ecuacion de una recta para proporcional las seales
medidas a sus respectivos valores de corriente:

y = mx + b

57
Donde:

y = Salida del intrumento

x = Entrada del Instrumento

m = Pendiente de la recta

b = punto de intercepto respecto a y (por ejemplo el "live zero" cero del rango del instrumento)

Una vez determinada los valores adecuados para m y b, podemos entonces usar esta ecuacion
lineal para predecir cualquier valor para y dado un valor x, y vice-versa. Esto sera muy util para
nosotros cuando busquemos determinar el valor de seal 4-20mA de salida de cualquier transmisor,
o la posicion de vastago de una valvula ente una salida de seal 4-20mA, o cualquier otra
correspondencia entre una seal 4-20mA y alguna variable fisica.

Antes que podamos usar la ecuacion para cualquier proposito, debemos determinar los valores de
la pendiente (m) y el intercepto (b) apropiados para el intrumento que deseamos aplicar la
ecuacion. Luego, veremos algunos ejemplos para hacer esto.

Para la ecuacion lineal mostrada, podemos determinar el valor de la pendiente (m) dividiendo el
"rise" entre el "run" es decir los rangos en miliamperios (4-20mA) y rango de apertura (0 -100 %).

58
Para calcular el intercepto (b), todo lo que necesitamos hacer el resolver la ecuacion en un punto
determinado (x - y). En este caso probamos el punto (0,4) es decir a 0% tenemos 4 miliamperios y
calculamos:

Ahora que tenemos nuestra ecuacion completa podemos describir la relacion entre la seal 4-20mA
y un seal de apertura 0-100%, podemos usarla para determinar cuantos miliamperios representan
cuaquier porcentaje de seal. Por ejemplo, supongamos que necesitamos convertir un porcentaje
de 34.7% a su correspondiente seal de corriente de 4-20mA, como se representa en la siguiente
grafica

Entonces haramos algo como esto:

59
Por tanto, 34.7% es equivalente a 9.552 miliamperios en una rango de seal de 4-20mA.

Controladores y su fuente de corriente de 4-20mA: como se manejan

lo elementos finales de control

La forma mas simple donde encontramos seales de 4-20 mA es cuando las usamos para enviar
seales de salida por un controlador, enviando esta seal hacia el elemento final de control. Aqui, el
controlador provee energia y seal con informacin hacia el elemento final de control, el
cual acta como una carga electrica. Para ilutrar esto, consideremos el ejemplo siguiente en donde
el controlador envia un sial de 4-20mA a un convertirdor de seal I/P (corriente-presin), el cual
entonces maneja la valvula de control matemticamente.

Este controlador en particular tiene dos displays digitales, uno para la variable de proceso (PV) y
otro para el setpoint (SP), con un bargraph (grafico de barra) para mostrar el valor de la seal de
salida (OUT). Un pulsador provee al operador la manera para que pueda cambiar entre modo
60
Automatico y Manual (A/M), mientras los dos otros botones proveen un decremento e incremento
del valor de setpoint (en modo Automatico) o el valor de salida (in modo Manual).

Dentro del controlador, una fuente de corriente provee los 4-20mA DC para el convertidor I/P. Como
todas los fuentes de corriente, su proposito es mantener la corriente en el "lazo" sin tener en cuenta
la resistencia del circuito y cualquier fuente de voltaje externa. A diferencia de una fuente de
corriente constante, una fuente de corriente "dependiente" (representada por una forma de un
rombo en lugar de un circulo) varia el valor de corriente de acuerdo a algun estimulo externo. En
este caso, el calculo matematico del controlador (en modo Automtico) o un valor fijado por el
operador (modo Manual) le dice a la fuente de corriente cuanto corriente DC debe mantener en el
circuito.

Por ejemplo, si el operador cambia a modo Manual y fija el valor a 50%, la cantidad adecuada para
este valor en porcentaje seria 12 mA (exactamente la mitad entre 4mA y 20mA). Si todo trabaja
adecuadamente, la corriente en el "lazo" hacia el convertidor I/P deberia ser exactamente 12mA sin
importar algun pequeo cambio en la resistencia del cable, de la bobina del I/P, o cualquier otra
perturbacion: la fuente de corriente dentro del controlador "luchar" tanto como pueda para
mantener la corriente en un valor fijo sin variaciones. Esta corriente, crea en la bobina dentro del
convertidor I/P un campo magnetico para actuar sobre un mecanismo neumatico y producir 9 PSI
de presion de salida hacia la valvula de control (9PSI es exactamente la mitad entre 3 PSI y 15 PSI
de presion). De modo que esto debera mover la valvula de control en un 50% de apertura o
posicin.

Los detalles de la fuente de corriente interna del controlador no suelen ser muy "complicadas".
Usualmente, toman la forma de un circuito con amplificadores operacionales.

Nuestro escenario seria igual si es que reemplazamos el convertidor I/P y la vlvula de control con
un variador de velocidad y un motor. Desde la perspectiva del controlador, la unica diferencia seria
que ya no se tendria una carga inductiva sino una carga resistiva. La resistencia de entrada del
variador de velocidad convierte la sel de 4-20mA en una seal de voltaje (tipicamente 1-5v, pero
no siempre). Este seal de voltaje entonces contituye un comando para decirle al modulador de
potencia "cuanta" energia electrica debe dar al motor para llegar a una determinada velocidad.

En este caso, el variador de velocidad tiene un circuito de potencia que tiene una toma trifasica AC
y la convierte a potencia DC a un rango de voltaje variable (ese nivel de voltaje es controlado por la
seal 4-20 mA que bota el controlador). Otro estilo de variador de velocidad es uno que tiene una
61
toma AC y tiene una salida trifasica AC a un voltaje y frecuencia variable para potencia en un motor
AC de induccion. Este tipo de variadores de velocidad son usualmente llamados "variador de
frecuencia" o VFD.

Transmisores 4-wire o de cuatro hilos: la fuente siempre aparte!!

Las seales de corriente DC pueden tambien son usadas para comunicar informacion de
mediciones de proceso desde los transmisores hacia los controladores, indicadores, registradores,
alarmas, y otros dispositivos de entrada. Recalquemos que el proposito de un transmisor es sensar
alguna variable fisica (como presion, temperatura y se entiende que tiene dentro un sensor) y luego
reportar la cantidad medida en forma de seal electrica, en este caso de 4 a 20 miliamperios de
corriente DC proporcional a la cantidad medida.

La forma mas simple es donde el transmisor tiene dos terminales para los cables de seal de 4-
20mA y dos terminales mas donde se conectara un fuente de energia. Estos transmisores son
llamados "4-wire" "de cuatro hilos" o "auto-alimentados". La seal de corriente del transmisor se
conecta a los terminales de entrada de la variable de proceso en el controlador para completar la
adquisicion de la seal.

Tipicamente, los controladores no son equipados para aceptar directamente entradas de seales en
miliamperios, pero si seales de voltaje. Por esta razon, nosotros debemos conectar un resistencia
de presicion a traves de los terminales para convertir la seal de 4-20mA a un voltaje estandarizado
que el controlador puede entender. Una rango de seal de voltaje de 1 a 5 voltios es estandar,
aunque algunos modelos de controladores usan un rango diferente de voltaje y por tanto diferentes
valores de resistencias de presicion. Si el rango de voltaje es de 1-5 voltios y el rango de corriente
es 4-20mA, el valor de la resistencia de presicion debe ser de 250 Ohms.

62
Desde que estamos hablando de un controlador digital, la entrada de voltaje en los terminales del
controlador es interpretada por un circuito convertidor analogo-digital (ADC), el cual convierte la
medida de voltaje en un numero digital que el microprocesador del controlador pueda interpretar y
trabajar.

En algunas intalaciones, la alimentacion del transmisor es proveida por dos cables adicionales
conectados a una fuente de poder localizada en el mismo panel del controlador:

La desventaja obvia de esta estructura es que se necesita dos hilos mas en el cable. Mas hilos (o
pares de hilos) significan que el cable tendra que ser de mayor diametro y mas caro para la longitud
dada. Los cables con mas hilos requeriran un metrado mayor de conduit para protegerlos, y todos
los paneles de cableado deberan contener mas borneras o bloques terminales para ordenar los
hilos adicionales.

Si no existe una fuente de energia electrica en donde se localiza el transmisor en planta, sera
necesario tender los 4 hilos para poner en servicio al transmisor.

Transmisores 2-wire o de dos hilos: el voltaje siempre junto con la

corriente 4-20mA!!!

Es posible combinar la energia elctrica y la comunicacin analogica sobre el mismo par de cables
usando 4-20mA DC, si diseamos el transmisor para ser "loop powered" o "alimentado por el lazo".
Un transmisor loop-powered se conecta al controlador del proceso de la siguiente manera:

63
Aqui, el transmisor no es realmente una fuente de corriente como en un transmisor de cuatro hilos.
A cambio, un transmisor de dos hilos es diseado para actuar como un regulador de corriente,
limitando la corriente al valor que representa la medida de proceso, mientras se apoya en una
fuente remota de poder para promover el flujo de corriente. Debemos darnos cuenta, la direccion de
la flecha en simbolo de la fuente de corriente dependiente del transmisor, y como se relaciona con
los signos de la polaridad del voltaje. Mirando en el articulo anterior, la imagen de un circuito de un
transmisor de 4 hilos para comparar. La fuente de corriente en este transmisor loop-powered o de
"dos hilos" en realidad se comporta como un carga electrica, mientras que la fuente de corriente en
un transmisor de 4 hilos funciona como realmente una fuente de corriente.

Un transmisor loop-powered toma la energia del voltaje mnimo y corriente en sus dos terminales.
Con una tipica fuente de voltaje empezando con 24 voltios DC,y una caida de voltaje mximo a
traves de la resistencia de 250 Ohm en el controlador de 5 voltios DC, el transmisor deberia
siempre tener al menos 19 voltios disponibles en sus terminales. Dando el extremo inferior del
rango de 4-20mA, el transmisor deberia siempre tener al menos 4mA de corriente para funcionar.
Por tanto, el transmisor siempre tendr una cierta cantidad de energia electrica disponible en el cual
operar, mientras que la corriente regulada representa la medida del proceso.

Internamente, el hardware de un transmisor de 2 hilos se parece al diagrama de abajo. Demonos

cuenta que todo lo mostrado con lineas punteadas en el siguiente diagrama representa el
transmisor de dos hilos de la figura anterior:

64
Todo la circuiteria de sensado, scalado, y acondicionamiento de salida dentro del transmisor debe
ser diseada para funcionar a menos de 4mA de corriente DC, y a un "modesto" voltaje en los
bornes. Para crear un lazo de corriente de mas de 4mA (o lo que el transmisor hace para abarcar
todo el rango de seal 4-20mA), el transmisor usa un transistor para derivar (bypass) corriente extra
de un terminar hacia el otro tanto como necesita para hacer que la corriente total indicada por la
medida del proceso. Por ejemplo, si la corriente de operacion interna en el transmisor es solo
3.8mA, y debe regular la corriente de lazo a un valor de 16mA para representar una condicion de
75% de medida de proceso, el transistor derivar 12.2mA de corriente.

Una cantidad muy baja de potencia electrica disponible un los terminales de un transmisor de 2 2
hilos limita su funcionalidad. Si el transmisor requiere mas energia electrica que puede enviar con 4
miliamperios y 19 voltios (minimos de cada uno), la unica solucion es usar un transmisor de 4 hilos
donde la energia esta separada de la seal de 4-20mA. Un ejemplo de un transmisor de proceso
que debe ser de 4 hilos es en un analizador quimico como un cromatografo, requiriendo la energia
suficiente para operar un calentador electrico, una valvula solenoide, y una computadora "on-board"
para procesar los datos del sensor. No hay manera de operar una maquina compleja como un
cromatografo moderno con solo 4 miliamperios y 19 voltios!!.

Los primeros transmisores industriales actuales no eran capaces de operar en niveles tan bajos de
energa elctrica, por lo que utilizaba un estndar diferente de la seal actual: de 10 a 50
miliamperios CC. El suministro de alimentacin de lazo para estos transmisores vari ms de 90
voltios para suministrar energa suficiente para el transmisor. Por temas de seguridad seguridad
hecho el estndar desde 10 hasta 50 mA inadecuado para algunas instalaciones industriales y
circuitos microelectrnicos modernos se pudo reducir a un menor consumo de energa haciendo
que el estndar de 4-20 mA sea en la prctica el mas usado en casi todos los tipos de transmisores
de proceso actualmente.

Solucin de problemas en lazos de control: consideraciones de

seguridad para medir corriente

Un principio fundamental en la solucin de problemas en sistemas de instrumentacin es que todos

los instrumentos tienen al menos una entrada y al menos una salida, y que las salidas deberian
exactamente corresponder a las entradas. Si la salida de un instrumento no esta adecuadamente
correspondiendo a su respectiva salida acorde la funcion de diseo del instrumento, entonces
podemos intuir que algo malo esta pasando con ese instrumento.
65
 Consideremos las entradas y salidas de varios instrumentos comunes: transmisores,
controladores, indicadores y vlvulas de control. Cada uno de estos instrumentos toman
informacin (entrada) de alguna forma, y generan (salida) informacin en alguna forma. En
cualquier intrumento de un "lazo", la salida de un instrumento alimenta a la entrada del siguiente, de
tal manera que la informacin se transmite de un instrumento a otro.

Al interceptar la informacin comunicada entre los componentes de un sistema instrumentado,

nosotros podemos localizar y aislar las fallas. Para entender adecuadamente esta informacion
interceptada, debemos entender las entradas y las salidas desde las perspectiva del instrumento y
sus funciones basicas.

La siguiente grafica muestras las entradas y salidas mas comnmente encontradas en sistemas de
control:

66
Para revisar un buena correspondencia entre las entradas y salidas de un instrumento, debemos
poder usar de buena forma equipos de testeo o prueba para interceptar las seales que entran y
salen de estos instrumentos. Para instrumentos basados en seales de 4-20mA, esto significa que
debemos poder usar medidores de seales elctricas de manera precisa ya sea corriente o voltaje.

Usando un miliamperimetro estndar para medir un lazo de corriente

Desde que las seales medidas se representan por una corriente electrica en lazos de
instrumentacion, un herramienta obvia usada para la solucion de problemas es un Multimetro capaz
de medir de manera precisa miliamperios DC. Desafortunadamente, sin embargo, hay una
desventaja cuando usamos multimetros: debemos "romper" el circuito al momento de conectar en
serie el multimetro para medir la corriente, y esto significa que la corriente caer a 0 mA hasta que
el multimetro sea conectado (entonces caer a 0mA cuando el multimetro sea retirado del circuito
tambien). Interrumpir la corriente circulante significa interrumpir el flujo de informacion transmitida
por esa corriente, que puede ser la medida del proceso o una seal que controla un elemento final
de control. Esto tendr efectos negativos en el sistema de control a menos que se sigan los
procedimientos adecuados.

Antes de "romper un lazo" para conectar el multimetro, uno primero debe advertir a todo el personal
interesado que la seal ser interrumpida al menos dos veces, cayendo a un valor de -25% cada
vez. Si la seal a ser interrumpida viene de un transmisor de proceso a un controlador, el
controlador debera ser puesto en modo Manual entonces no causar desarreglos en el proceso
(como mover el elemento final de control abruptamente cuando se pierda la seal de proceso o
PV). Tambien, las alarmas del proceso deberan ser desabilitadas temporalmente para que estas no
causen alerta o pnico. Si esta seal de corriente tambien controla alarmas de paradas de
emergencia, estan tambien deben ser temporanmente deshabilitadas!!!.

Si la seal de corriente a ser interrumpida es un seal de comando de un controlador hacia un

elemento final de control, el elemento final de control o bien necesita ser maniobrado manualmente
para mantenerse fijo, mientras que la seal varia, o bien se necesitara poner activo su "bypass"
completamente. Si el elemento final de control es una vlvula de control, esta tipicamente tiene un
arreglo de vlvulas manuales que hace la funcin de bypass como se muestra en la figura
siguiente:

67
Dado que el bypass operado manualmente ahora realiza la funcin de la vlvula de control, el
operador debe mirar con cuidado abriendo y cerrando segun convenga para mantener estable el
control del proceso.

Las vlvulas de bloqueo y bypass para un control de flujo de gas puede ser apreciado en la
siguiente foto:

Teniendo en cuenta las labores de seguridad para interrumpir la seal de control en una vlvula de
control en un proceso "vivo", podemos ver que la tarea que aparentemente es simple de conectar
un miliamperimetro en serie a una seal de corriente de 4-20mA NO ES tan facil como a primera
vista parece. Pero mejores formas deberan existir no?

68
Metodos no intrusivos para medir corriente en lazos instrumentados:
clamp-on y diodo test
Una mejor manera para medir una seal de 4-20mA sin interrumpir el lazo es hacerlo
magneticamente, usando un miliamperimetros "clamp-on" o de "pinzas" (algunos lo llaman pinza
amperimetrica). Sensores modernos en base al efecto Hall son altamente sensibles y precisos para
monitorear la campos magneticos debiles creados por el paso de pequeas corrientes DC en el
cableado.

Los amperimetros usando sensores de efecto Hall son completamente no intrusivos porque ellos
solamente se procede a colocar la pinza alrededor del cable, no siendo necesario "romper" el
circuito. Un ejemplo de una instrumento para medir miliamperios con pinzas es el Fluke modelo
771, mostrado en la siguiente fotografa:

Demonos cuenta como este miliamperimetro no solo registra la corriente en el lazo (3.98 mA como
muestra la fotografia), sino que tambien convierte el valor de milimaperios en un rango de
porcentaje, siguiendo el estantar 4-20mA. Una desventaja para tener en cuenta en
miliamperimetros de pinzas es que son suceptibles a perturbaciones por fuertes campos
magneticos externos. Campos magneticos estacionarios (por ejemplo provenientes de equipos DC
energizados magnetizados) pueden ser compenzados ajustando el "zero" del instrumento en una
orientacin similar antes de medir el lazo de corriente a travs del cable.

Usando diodos de prueba para medir una lazo de corriente

Otra manera de medir una seal de 4-20mA sin interrumpirla es usando un diodo rectificador,
originalmente instalado en lazo cuando fue comisionado. Un diodo "test" puede ser puesto en
cualquier lugar en serie con el lazo. Durante una normal operacion, en el diodo caera
aproximadamente 0.7 voltios, caida tipica en cualquier diodo recticador de silicio cuando es
polarizado. El siguiente esquema muestra un diodo instalado en un lazo de un transmisor de dos
hilos:

69
Si alguien conecta el miliamperimetro en paralelo con este diodo, la baja resistencia de entrada
dentro de amperimetro (casi nula) corto-circuitara al diodo evitando que cualquier voltaje sustancial
caiga al pasar por el. Por tanto como la caida de voltaje es casi nula, el diodo efectivamente "turns
off" o se corta no permitiendo la circulacion de corriente, lejando la corriente del lazo en su totalidad
pasar a traves del amperimetro.

Cuando el miliamperimetro es desconectado, el requisito de caida de 0.7 voltios para "turn on" o
activar el diodo, y toda la corriente pasar nuevamente a traves del diodo. Entonces en ningun
momento el lazo de corriente fue interrumpido, lo cual significa que podemos tomar todas las
medidas que querramos y no preocuparnos de generar falsos indicadores del proceso (como
alarmas, y perturbaciones de las seales).

Este diodo debe ser instalado cerca de la caja de paso o "junction box", entre terminales o borneras
o incluso incorporados dentro del transmisor mismo. Algunos transmisores de proceso tienen un par
extra de terminales etiquetadas como "test" para este proceso exactamente. Un diodo ya instalado
en un transmisor, y estos terminales "test" sirven como punto para conectar el miliamperimetro.

La siguiente figura muestra un ejemplo de este caso en un transmisor de presin diferencial modelo
Rosemount 3051:

70
Date cuenta que dos puntos estan etiquetados como TEST abajo y a la izquierda de los pernos
terminales principales donde el lazo es conectado. Conectando un amperimetro en estos dos
puntos permiten una medida directa de seales de corriente de 4-20mA sin tener que desconectar
de ninguna manera cualquier conexion en el lazo.

Solucin de problemas de lazos de corriente con mediciones de

voltaje: cuando lo nico que tenemos es un voltimetro

Si en caso de que no podamos interrumpir el lazo por cuestiones operativas, y que ningun
componente (diodo) es pre-instalado en el lazo, y ademas si no tenemos un instrumento para medir
el efecto hall como una pinza amperimetrica, un instrumentista puede aun realizar diagnosticos
para solucion de problemas usando nada ms que un Volimetro DC. Aqui, sin embargo, debemos
tener mucho cuidado a la hora de interpretar estas medidas de voltaje, desde que estamos medidas
pueden no ser directamente proporcionales a la corriente del lazo.

En el siguiente ejemplo vemos un lazo de 4-20mA, donde el controlador envia una seal de salida a
un convertidor I/P.

71
Aqui, no hay una resistencia estandarizada para las bobinas del convertidor I/P, y por tanto
la cantidad de caida de voltaje a traves de los terminales del I/P para cualquier cantidad
de corriente de lazo ser unica para todos los modelos de convertidores I/P. El convertidor
I/P Fisher modelo 567 fabricado para seales 4-20mA tiene una resistencia de bobina nominal de
176 ohms. Por tanto, nosotros esperaremos ver una caida de voltaje de aproximadamente 0.7
voltios a 4mA y un caida de voltaje aproximada de 3.5 voltios a 20mA a traves de los terminales del
I/P. Desde que los terminales de salida del controlador esta directamente en paralelo con
los terminales del I/P, esperaramos ver aproximadamente el mismo voltaje tambien alli
(ligeramente mayor debido a la resistencia del cable). La falta de conocimiento preciso de la
resistencia de bobina del I/P hace dificil decir exactamente cuanta corriente est en el lazo para
cualquier medida de voltaje que tomamos con un voltimetro. Sin embargo, si nosotros
conocieramos aproximadamente la resistencia de la bobina del I/P, podemos al menos obtein un
estimado de la corriente del lazo, la cual es usualmente suficiente para propositos de diagnstico.

Si la resistencia de la bobina del I/P fuera completamente desconocida, la medida de

voltaje vendra a ser una cantidad totalmente inutil para determinar la corriente en el lazo. La
medida de voltaje sera util solo para determinar la continuidad del lazo (por ejemplo si hay
una interrupcion en el cableado entre el controlador y el I/P o no).

Otro ejemplo en consideracin es este transmisor loop-powered de 4-20mA y un controlador,

donde el controlador provee la energia DC al lazo:

72
Es muy comn encontrar controladores con su propia fuente para alimentar al lazo, debido a la gran
popularidad de los transmisores loop-powered (2 hilos). Si sabemos que el transmisor requiere un
voltaje DC en algun lugar del circuito para alimentarlo, eso nos hace pensar que deberiamos
incluirlo en el controlador cierto? :D.

La unica medida de voltaje que es directamente y precisamente proporcional a la corriente del lazo
es el voltaje a traves de la resistencia de precision de 250 Ohm. Una corriente de lazo de 4mA
provocar un caida de voltaje de 1 voltio, con 12mA caer 3 voltios, con 20mA caer 5 voltios, etc.

La medida de voltaje a traves de los terminales del transmisor mostrar la diferencia del voltaje
entre los 26 voltios DC de la fuente y la caida de voltaje a traves de las resistencia de 250Ohm. En
otras palabras, El voltaje en los terminales del transmisor es simplemente la resta del voltaje de la
fuente de 26 voltios menos la caida de voltaje en la resistencia. Esto hace que el voltaje en los
terminales del transmisor sea inversamente proporcional a la corriente del lazo: el transmisor mira
aproximadamente 25 voltios a 4mA de corriente de lzo (0% de seal) y aproximadamente 21 voltios
a 20mA de corriente de lazo (100% de seal). El usar el termino "aproximado" es totalmente
intencional aqui, para fuente de lazo energizados son por lo general no regulados. En otras
palabras, los "26 voltios" es aproximadamente y sujetos a cambios!!!.

Una de las ventajas de los tranmisores loop-powered es que la fuente de voltaje es totalmente
irrelevante, siempre y cuando exaceda el valor necesario para asegurar una adecuada energizacion
del transmisor. Si la fuente de voltaje se desviar por alguna razon, no tendra impacto en la medida
de la seal dado que el transmisor esta construido con reguladores de corriente, las cuales en el
lazo ante cualquier valor siempre representa la medida del proceso, sin tener en cuenta los
pequeos cambios en la fuente de voltaje del lazo,cableado, resistencias, etc. Este rechazo a los
cambios de voltaje en la fuente de alimentacion nos dice que la fuente no necesita ser regulada,
aunque en la practica es muy raro.

Ahora, esto nos lleva aun problema comun en los transmisores loop-powered 4-20mA: mantener
el voltaje suficiente en los terminales del tranamisor. Recalquemos que un transmisor loop-
powered se basa en la caida de voltaje en sus terminales (combinado con una corriente de al
menos 4 mA) para poder trabajar internamente. Esto significa que el voltaje en sus terminales no
debe ser menor a un minimo, o sino el transmisor no tendr suficiente energa para hacer
su funcionamiento normal. Esto hace que sea posible "dejar de hambre" de voltaje al transmisor
si la tension en el lazo es insuficiente y/o si la resistencia del lazo es excesiva.

73
Para ilustrar como esto puede ser un problema, consideremos el siguiente medida de una lazo 4-
20mA, donde el controlador provee solo 20 voltios DC al lazo, y un indicador incluido en el circuito
provee al operador la medida del transmisor:

El indicador tiene su propia resistencia de 240 Ohm para proveer una seal de 1-5 voltios para el
sensado en el indicador. Estos significa que la resistencia total ha crecido de 250 Ohm a 500Ohm
(mas la resistencia del cableado). A corriente maxima (20mA), esta resistencia total hara caer (al
menos) 10 voltios, dejando 10 voltios o menos en los terminales del transmisor para energizarlo.
Con 10 voltios es muy probable que no sea suficiente para que el transmisor operare exitosamente,
aunque, el transmisor de presion Rosemount modlo 3051 por ejemplo, requiere de minimo 10.5
voltios en sus terminales para operar.

Sin embargo, el transmisor operar solo en un hasta alguno niveles de corriente del lazo, cuando la
corriente del lazo es solo 4mA, por ejemplo, la suma de caidas de voltajes a traves de las dos
resistencis de 250 Ohms ser solo 2 voltios, dejando cerca de 18 voltios en los terminales del
transmisor: mas que suficiente para practicamente cualquier modelo de transmisor loop-powered
pueda operar. Por tanto, el problema de insuficiencia de fuente de voltaje solo se manifiest cuando
el proceso mide cerca del rango del 100%. Esto podra ser un problema serio para realiar
diagnostico, desde que solo aparece durante unas condiciones de proceso y no en otras. Un
instrumentista puede testear solo las fallas de cableado (perdida de coneciones, terminales
corroidos, etc) y nunca pero nunca encontrar el problema.

Cuando un transmisor loop-powered esta falto de voltaje, su funcionamiento es erroneo. Esto

es especialmente cierto en transmisores "inteligentes" con un microprocesador dentro. Si el voltaje
en los terminales cae por dejo de lo requerido, el microprocesador simplemente se apagar. Como
resultado tendremos un ciclo lento de on/off de la corriente del transmisor, lo cual hace creer al
controlador que la variable de proceso esta creciendo enormemente. El problema desaparece, tan
pronto como el voltaje en los bornes sea mayor al minimo para trabajar.

Usando calibradores de lazo: medicin, generacin y simulacin

Los instrumentos de testeo electronicos llamados "calibradores de lazo" son fabricados con
proposito expreso "solucionar problemas en lazos de corriente 4-20mA". Estos instrumentos
verstiles son generalmente capacez no solo de medir corriente, sino que tambien generar
corriente hacia dispositivos pasivos en un lazo, y tmbien simular la operacion de un transmisor
"loop-powered" 4-20mA.

Un calibrador muy popular es el Altek modelo 334A, con bateria recargable, handheld con mando
giratorio para el ajuste y cambio modos para medir/generar corriente. La siguiente figura muestra
como el calibrador sera usado para medir corriente en un lazo de entrada de seal vivo o en
operacion.

74
Aqui, el cableado es interrumpido en el hilo negativo del transmisor, y el calibrador es conectado en
serie para medir corriente. Si el lado tiene un diodo de testeo instalado, el calibrador podria ser
conectado en paralelo con el diodo para realizar la misma funcion. Debemos tener en cuenta la
polaridad del calibrador de modo que este en relacion con el lazo: el calibrador esta actuando como
un dispositivo pasivo (como una carga, mas no como una fuente), el hilo positivo del lazo debe
conectarse al cable de prueba rojo y el hilo negativo con el cable de prueba negro.

El mismo calibrador de lazo puede ser usado como fuente (o controlador) de seal de 4-20mA en
lugar de un instrumento para probar las funciones de un instrumento independientemente. Aqui,
vemos un calibrador Altek usado como fuente de corriente enviando una seal de 16.00mA como
PV (variable de proceso) de entrada del controlador.

75
Ningun transmisor necesita ser incluido en la grafica, dado que el calibrado ha ocupado su lugar.
Demonos cuenta como la funcion del calibrador ahora es un fuente activa de corriente y no una
carga pasiva como lo fue en el ejemplo anterior. No solo provee la informacion (regular corriente),
sino que tambien provee la energia al lazo. La fuente de energia DC dentro del controlador no es
usada para este lazo, por el calibrador esta en "modo fuente" que provee la energia necesaria para
controlar la corriente a traves de la resistencia de 250 ohm.

Un metodo alternativo de proveer una seal de corriente conocida y emular el comportamiento de

un transmisor es poner el calibrador de lazo en modo "simulacion". En este modo, el calibrador
sirve para regular la corriente del lazo a un determinador valor, pero no genera algun voltaje para
controlar la corriente. En vez de ello, es un elementro pasivo que necesita de algn voltaje externo
en el lazo de corriente.

76
Demonos cuenta que la polaridad del calibrador esta en relacion con el controlador: la cable de
prueba rojo esta conectado al terminal positivo del lazo mientras que el cable negro se conecta al
terminal de entrada positivo. Aqui, el calibrador actua como una carga, exactamente como un
transmisor. La unica fuente de energa en este circuito es los 24 voltios DC dentro del controlador:
la misma fuente que provee energa al lazo cuando el transmisor esta conectado.

Este modo "simulacion de transmisor" es especialmente til para testear un lazo 4-20mA en la
entrada del un controlador.

Un calibrador antiguo aun familiar con muchos instrumentistas en estos tiempos es el clasico
Transmation model 1040.

Otros ejemplos de calibradores de lazo antiguos incluyen el Nassau model 8060 (arriba) y el
BOddle Versa-Cal (abajo).

77
Un calibrador de lazo moderno es el Fluke modelo 705, como en la siguiente foto:

Con este calibrador los modos medicin, generacin, y simulacin se acceden presionando
repetidamente un boton, mostrandose el modo seleccionado en la pantalla.

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78
Calibracin versus re-ranging "cambio de rango"
Cada instrumento tiene al menos una entrada y una salida. Para un sensor de presion, la entra
entrada sera alguna presin de fluido y la salida debera ser una seal elctrica. Para un indicador
de lazo, la entrada sera una seal de corriente de 4-20mA y la salida debera ser un display para
operador. Para un variador de velocidad de un motor, la entrada sera una seal electrnica y la
salida sera una potencia elctrica para el motor.

La calibracin y la rango son dos tareas asociadas con establecer un correspondencia precisa entre
la seal de entrada de cualquier instrumento y su respectiva seal de entrada.

Calibracion versus re-ranging "cambio de rango"

El calibrar un instrumento significa revisar y ajustar (si es necesario) su respuesta para que la
salida corresponda con presicin a su salida en un rango especifico determinado. Para hacer esto,
uno debe exponer la entrada del instrumento con estimulos los cuales sabremos de antemano la
cantidad a presin. Para un indicador o transmisor de presin esto significara someter el
instrumento de presin a presiones de fluido conocidas y comparar la respuesta del instrumento
con las cantidades de presion de estimulo. No podemos realizar una verdadera calibracin sin
comparar la respuesta del instrumento ante estimulos conocidos.

El ranguear un instrumento significa fijar o configurar los valores de rango bajo y alto por tanto
respondera con la sensitividad deseada ante los cambios de entrada. Por ejemplo, un transmisor de
presion seteado a un rango de 0 a 200 PSI (0 PSI=4 mA de salida y 200 PSI = 20 mA de salida)
podera ser re-rangueado para responder a una escala de 0 a 150 PSI (0 PSI=4 mA de salida y 150
PSI = 20 mA de salida).

En instrumentos anlogos, re-ranguear podra estar (usualmente) solo por una re-calibracin,
desde que los mismos adjustes son usados para realizar ambos propsitos. En instrumentos
digitales, la calibracin y el rango son ajustes tipicamente separados (por ejemplo es posible re-
ranguear un transmisor digital sin tener que realizar una recalibracin completa), por lo que es muy
importante tener la diferencia.

79
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Ajustes de Zero y Span en transmisores analgicos: siempre nos

toparemos con alguno
El proposito de la calibracion es asegurar que la entrada y la salida de un instrumento
correspondan el uno del otro a traves de todo el rango de operacion. Podemos expresar este
concepto de forma grfica, mostrando como la entrada y la salida de un instrumento debera
relacionarse:

Esta grfica muestra como a cualquier porcentaje de entrada le corresponde cualquier porcentaje
de salida, en todo el rango de 0% al 100%.

Los cosas se ponen mas complicadas cuando los ejes de entrada y salida son representadas por
otras medidas que no son "porcentajes". Pensemos en un transmisor de presin, un dispositivo
designado para sensar la presin de un fluido y como salida una seal electrnica que corresponde
a la presin. En la siguiente grfica para el transmisor de presin con un rango de entrada de 0 a
100 PSI y una salida de seal de 4 a 20 miliamperios (mA) de corriente:

80
A pesar de que la grfica aun es lineal, el cero de presin no es igual al cero de corriente. Esto se
llama "live zero" o cero vivo, porque el 0% de medida (0 PSI presin de fluido) corresponde a una
"non-zero" "live" seal de corriente es decir a 4mA.

Cualquier funcin lineal puede ser expresada con la siguiente ecuacin de la recta:

y = mx + b

Donde:

y = Posicion vertical de la grafica, o eje Y

x = Posicion horizontal de la grafica, o eje x

m = pendiente de la recta

b = punto de interseccion entre la recta y el eje vertical (y), intercepto

Si representamos la entrada de presion en unidades de PSI (x) y representamos la salida de

corriente en unidades de miliamperios, podemos escribir una ecuacin para este instrumento como:

y = 0.16x + 4

En el instrumento actual (el transmisor de presin), hay dos tipos de ajustes los cuales nos van a
permitir igualar (o casi) el comportamiento del transmisor con su ecuacion de recta
representativa. Un ajuste es llamado "zero" mientras que el otro es llamado "span" . Estos dos
ajustes corresponden exactamente a los terminos b (intercepto) y m (pendiente) de la ecuacion
81
lineal, respectivamente: el "zero" modifica la funcin del instrumento verticalmente, mientras que el
"span" varia la pendiente de la funcin de la grfica. Solo ajustando el zero y el span podemos
configurar el instrumento para cualquier rango de medida dentro de los limites especificados.

La relacion de la ecuacin de la recta y los ajustes de zero y span de un instrumento nos muestra
como en realidad se realizan los ajustes para la calibracin de cualquier instrumento. Un ajuste de
"zero" siempre se logra agregando o quitando alguna cantidad, exactamente como el parametro "b"
o intercepto (en eje y) agrega o sustrae al producto de mx. Un ajuste de "span" se realiza siempre
multiplicando o dividiendo alguna cantidad, exactamente igual como lo hace la pendiente m con la
variable de entrada x.

Los ajustes de zero tipicamente toman uno o mas de las siguientes formas en un instrumento:

- BIAS force (como el peso o esfuerzo aplicados a un mecanismo)

- Desplazmiento mecanico (agregando o restando cierta contidad de movimiento)

- Bias voltaje (agregando o restando cierta cantidad de potencial)

Los ajustes de span tipicamente tomas una de estas formas:

- Punto de apoyo de palanca (multiplicando la fuerza o movimiento)

- Ganancia de amplificadores ( multiplicando o dividiendo una seal de voltaje)

Deberiamos haber notado que para casi todos los instrumentos analogos, el ajuste de zero y span
son "interactivos". Esto quiere decir, el ajuste de uno de ellos afecta al otro. Especialmente, los
cambios realizado cuando se ajusta el span casi siempre altera el punto zero del instrumento. Un
instrumento con zero y span "vinculados" requiere de mucha mayor pecisin para ser calibrado,
siendo necesario pasar varias veces entre los rangos minimos y mximos para un ajuste preciso.

Rangos (LRV y URV) y Trim en transmisores digitales: solucin rpida

de problemas y calibracin

El que los transmisores "inteligentes" contengan microprocesadores han sido un gran avance para
la instrumentacin industrial. Estos disposivitos tienen la capacidad de realizar digansticos, gran
presicin (debido a las compensaciones digitales a las no linealidades del sensor), y la capacidad
de poder comunicarse digitalmente con dispositivos host para reportar varios parametros.

Un diagrama simplificado de un transmisor de presion "inteligente" se muestra en la siguiente

figura:

82
Es importante darnos cuenta de todos los ajustes en este dispositivo, y como se puede comparar
con la realitva simplicidad de un transmisor de presin analgico:

Demonos cuenta que la calibracin de transmisores analgicos se hace mediante dos nicos
ajustes que son el "zero" y el "span". Claramente este no es el caso de transmisores inteligentes.
No solo podemos configurar los valores de rango bajo y alto (LVR y UVR) en un transmisor
inteligente, sino que tambien es posible calibrar los conversores analogos-digitales y digitales-
analgicos independientemente cada uno. Lo que esto significa es que para realizar una calibracin
de un transmisor inteligente el instrumentista requiere potencialmente realizar mas trabajo y un
buena cantidad de ajustes que en los transmisores analgicos.

Un error comn cometido por muchos estudiantes y tambien por instrumentistas experimentados es
confundir la configuracin de rangos (LVR y URV) para realizar una calibracin real. Solo por que
digitamos un valor de LRV en un transmisor de presin en 0.00 PSI y su URV en 100.00 PSI no
quiere decir necesariamente que registrar con presicin medidas en ese rango!. En el ejemplo
siguiente explicaremos esta falencia.
83
Supongamos que tenemos un transmisor de presin inteligente rangueado de 0 a 100 PSI con una
salida analgica de 4-20 mA, pero el sensor de este transmisor de presin presenta problemas de
presicin de sensado, quizas por un largo tiempo de uso, y cuando se le aplica una seal de
entrada de 100 PSI genera una seal que el conversor analogo-digital solo la interpreta como 96
PSI. Asumiendo que todo lo demas en el transmisor esta en perfectas condiciones, con una
perfecta calibracion, la seal de salida siempre tedr un error.

Aqui podemos ver como la calibracin mas sofisticada en un transmisor digital podra ser corrupta a
pesar de realizar una pefecta calibracin de los conversores anlogos-digitales y digitales-
anlogos, y una perfecta configuracin del rango en el procesador. El microprocesador "piensa" que
la presin aplicada es de 96 PSI, y responde acorde con esa lectura y tiene una seal de salida de
19.36mA. La nica manera que un instrumentista podra saber que este transmisor tiene una
respuesta incorrecta a 100 PSI es en realidad aplicar un valor conocido de fluido de presin de 100
PSI en el sensor y darse cuenta de la respuesta incorrecta. La leccin aqui debera ser clara: la
configuracin de los rangos minimos y mximos en un transmisor inteligente NO constituye una
legtima calibracin de un instrumento.

Por esta razn, los transmisores inteligentes siempre proveen la manera de llevar acabo la
configuracin de la que llamamos "digital trim" en los conversores ADC y DAC, para asegurar que el
microprocesador "mire" una correcta representacin del estimulo aplicado y estar seguro de que la
seal de salida del procesador es convertida a presicin en corriente DC, respectivamente.

Es muy comn ver como algunos instrumentistas utilizan los parametros LRV y URV de una
manera muy similar que los ajustes de zero y span en los transmisores analgicos para corregir
errores como estos. Siguiendo esta metodologa, deberamos fijar el URV del transmisor con
problemas en 96 PSI en vez de 100 PSI, entonces para una presin aplicada de 100 PSI nos dara
20mA de seal de salida que nosotros deseamos. En otras palabras, hacemos que el
microprocesador "piense" que solo esta "viendo" 96 PSI, entonces al cambiar el URV siempre
enviar la seal correcta. Esta solucin funciona hasta cierto punto, dado que si se realiza cualquier
consulta digital al transmisor (por ejemplo, utilizando un protocolo de seal en analgica, como
HART) dar lugar valores contradictorios, la seal de corriente representa todo la escala (100 PSI)
mientras que el registro digital dentro del transmisor mostrar 96 PSI. La unica solucin para esto
es "recortar" o "trim" el rango del convertidor analogo digital para que microprocesador en el
transmisor "conozca" el verdadero valor de presion aplicado al sensor.

Una vez que se ha realizado el "recorte" o "trim" en los convertidores de entrada y salida, por
supuesto, el instrumentista es libre de reranguear el microprocesador tantas veces como el desee
sin volver a re-calibrar. Esta capacidad es particularmente til cuando es necesario realizar un re-
rangueo para condiciones especiales, como puesta en marcha de procesos y paradas donde los
parametros del proceso suelen estan dentro de valores fuera de lo comn. Adems, un
instrumentista puede utilizar un hand-held digital para comunicarse con el dispositivo y resetear los

84
valores del LRV y URV a los valores deseados por el rea operativa sin tener que volver a realizar
un calibracion del instrumento aplicando un estimulo fisico hacia el instrumento. Mientras que el trim
(recorte) del rango de los conversores analogos-digitales-analogos sea buena, la presicin del
instrumento seguir siendo buena con el nuevo rango. Con instrumentos analgos, la unica manera
de cambiar a diferentes rangos de medidas era cambiar los ajustes del zero y span, los cuales
necesitaban la re-aplicacion de estimulos fisicos en el dispositivo (una completa recalibracion). Aqui
y solo aqui vemos que la calibracion no es necesaria en instrumentos inteligentes.

Si la exactitud global de la medida deber ser verificada, podemos decir, que no hay un
sustituto para una CALIBRACION REAL, y esto implica tanto el ajusto de parametros para
los ADC y DAC.

Calibracin de transmisores PASO a PASO: instrumentos analgicos

Como se mencion anteriomente, la calibracin refiere a ajuste de un instrumento de modo que su

seal de salida corresponda (proporcionalmente) de manera precisa con su seal de salida en todo
el rango configurado. En los siguientes artculos describiremos procedimientos para realizar una
calibracin eficiente de diferentes tipos de instrumentos. Recalco que este es "mi prodecimiento" y
por tanto puede existir otros procedimientos diferentes.

Calibracin para Instrumentos Lineales

El procedimiento simple de calibracin en instrumentos analgicos lineales es llamado el mtodo

zero-and-span. Y se realiza los siguientes pasos:

Aplica un estimulo con el valor del mnimo rango del transmisor (valor conocido y preciso), y
luego esperemos que se estabilice.

85
 Mover el "zero" hasta que el instrumento registre en su lectura el valor del estimulo aplicado
anteriormente (rango minimo) con presicin.
Aplicar un estmulo con el valor del mximo rango del transmisor (valor conocido y preciso),
luego esperaremos que la lectura se estabilice.
Movemos el "span" hasta que el instrumento registre en su lectura el valor del estimulo
aplicado anteriomente (rango mximo) con precision.
Repita los pasos 1 hasta el 4 tantas veces como sea necesario para lograr una buena
precision con las lecturas en todo el rango de lectura.

Una mejora de este procedimiento "crudo" es revisar la respuesta del instrumento en varios puntos
entre los valores del rango mnimo y mximo. Un ejemplo comn de esto es llamado
frecuentemente "five-point calibration" o "calibracion de cinco puntos", donde las lecturas del
instrumento son revisadas a 0% (LRV), 25%, 50%, 75% y 100% (URV) del rango total.

Independientemente de los puntos porcentaje elegidos para revisar o constratar. la meta es

asegurar que hemos logrado (o al menos) un precisin mnima en todos los puntos a lo largo del
rango, de manera que la lectura del instrumento nos de una buena confianza cuando lo vamos a
instalar o poner en servicio.

Incluso otra mejora respecto al procedimiento bsico de los cinco puntos es revisar la respuesta del
instrumento a cinco puntos de calibracin tanto de subida en el rango como de bajada. Este tipo
de calibracin es llamada calibracin Up-down. El propsito de este tipo de test es determinar si el
instrumento tiene algun valor significativo de histresis: una falta de respuesta al cambio de
direccin (los valores de subida, son diferentes a los valores de bajada).

Algunos instrumentos anlogos proveen un forma de ajustar su linealidad. Este ajuste podra ser
movido solo si es OBSOLUTAMENTE necesario. Muy a menudo, este ajuste de linealidad es muy
sensitivo y complicado de manejar a simple pulso. El ajuste de linealidad del instrumento deber
ser cambiado solamente si es que se requiere mayor presicion que no puede ser lograda a travez
de todo el rango del instrumento (con zero y span).

Calibracin de transmisores PASO a PASO: instrumentos digitales

El procedimiento para calibrar un transmisor digital "inteligente" (tambien conocido como trimming),
es un poco diferente que la calibracin de instrumentos analgicos. A diferencia de los ajustes de
zero y span en instrumentos analgicos, las funciones de trim "bajo" y "alto" de un instrumento
digital son tipicamente no interactivos.

Esto quiere decir que solo deberias aplicar un estimulo con valor rango bajo y uno de valor de
rango alto UNA sola vez durante el procedimiento de calibracin. El trimming del sensor (o trimming
del ADC) en un instrumento inteligente consiste en estos cuatro pasos generales:

Aplique un estimulo con el valor de rango mnimo en el instrumento, luego esperemos que
se estabilice la lectura

86
 Ejecute la funcion "low trim" del sensor (transmisor).

Aplique un estimulo con el valor de rango mximo en el instrumento, luego esperemos que
se estabilice la lectura.

Ejecute la funcion "high trim" del sensor (transmisor).

De manera simular, debemos realizar el trimming de la salida (Conversor Digital-Analogo o DAC)

para esto debemos seguir estos seis pasos generales:

Ejecute la funcin "low trim" de la seal de salida.

Mida la seal de salida con un miliamperimetro de precision, verificando el valor luego de

estabilizarse.

Ingrese el valor de corriente medido cuando el instrumento lo solicite.

Ejecute la funcin "high trim" de la seal de salida.

Mida la seal de salida con un miliamperimetro de precision, verificando el valor luego de

estabilizarse.

Ingrese el valor de corriente medido cuando el instrumento lo solicite.

Despues de que los valores de entrada y salida (ADC y DAC) del transmisor inteligente hayan sido
"trimmed" o configuradas (por ejemplo calibrado referencias estandar conodicadas para ser
exactos), los valores de rango bajo y algo recien pueden ser configurados. De hecho, una vez que
los procedimientos de configuracion del trim son completados, el transmisor puede ser rangueado y
rangueado cuantas veces lo deseemos. La unica razn para realizar un re-trimming en un
transmisor inteligente es para asegurar la presicion en periodos de tiempo donde el sensor y/o los
conversores ADC/DAC puedan tener un desfase de valores en los lmites aceptables.

Estos nos muestra de gran manera la diferencia de los transmisores analgicos, donde estos
requeririan un re-calibracion completa cada vez que se modifique su rango.

Errores comunes en calibracin de instrumentacin: zero, span,

linealidad, histeresis

Recordemos la ecuacin lineal que describe la respuesta de cualquier instrumento lineal:

87
 y = mx + b

Donde:

y = Seal de salida del instrumento

m = valor del span

x = Seal de entrada del instrumento

b = valor de zero

Un error de desfase de zero en una calibracin provoca un desfase o desplazamiento vertical de la

grafica de la ecuacin, lo cual es equivalente a modificar el valor de b de la ecuacin. Este error
afecto a todos los puntos o valores de calibracin de la misma manera, provocando el mismo
procentaje de error dentro de todos los puntos o valores del rango del instrumento.

Si un transmisor tiene un error de calibracin por zero, ese error puede ser corregido ajustando
cuidadosamente el "zero" hasta llegar a la respuesta ideal, escencialmente alteramos el valor
de b de la ecuacion lineal.

88
Un error de desfase de span en una calibracin ocasiona la variacin de la pendiente de la funcin,
lo cual es equivalente a alterar el valor de m en la ecuacin lineal. Este error efecta de manera
desigual en los diferentes valores o puntos a travs del rango del instrumento.

Si un transmisor tiene un error de calibracion por span, ese error puede ser corregido ajustando
cuidadosamente el span hasta lograr una respuesta ideal, esencialmente alterar el valor de m en la
ecuacin lineal.

Un error de linealidad en una calibracin causa que la funcn de respuesta del instrumento deje de
ser una linea recta. Este tipo de error no esta directamente relacionado con desfases de zero (b) o
de span (m) porque la ecuacin anterior solo describe lineas rectas.

Algunos instrumentos proveen la posibilidad de ajustar la respuesta de linealidad, en ese caso este
parametro deber ser modificado con extremo cuidado. El comportamiento del ajuste de linealidad
es nica para cada modelo de instrumento, por tanto debemos consultar la documentacin del

89
fabricante para conocer los detalles de como trabaja a exactitud ese parametro. Si el instrumento
no provee la posibilidad de modificar su linealidad, lo mejor que podemos hacer ante este tipo de
error es "divir o partir el error" entre los extremos alto y bajos del rango, por tanto el error mximo
absoluto en cualquier punto del rango ser minimizado.

Un error de histrisis en una calibracin ocurre cuando la respuesta del instrumento en puntos o
valores determinados es diferente al incrementar la seal de entrada que al decrementar la seal
de entrada. La nica manera de detectar este tipo de error es hacer una prueba up-down en la
calibracin, es decir tomar nota de valores determinados ante un incremento de seal de entrada y
comprarlos con los mismos valores pero decrementando la seal de entrada.

Los errores por histresis son casi siempre causados por una friccin mecanica del sensor (y/o una
perdida de acoplamiento entre elementos mecnicos) como los tubos de bourdon, fuelles,
diafragmas, pivots, etc. La friccin siempre acta en direccin opuesta a la de movimiento relativo.
Los errores de histresis no pueden ser rectificados simplemente haciendo ajustes de calibracin
en el instrumento - por lo general se debe reemplazar los componentes defectuosos o corregir los
problemas de acoplamiento en el mecanismo del instrumento.

En la prctica, los errores mas comunes de calibracin son una cambinacin de problemas de zero,
span, linealidad y histeresis.

Documentacin en calibracin de instrumentos: As-found - As-left y

Up-test - Down-test

Documentacin As-found y As-left

Una importante buena prctica cuando calibramos es documentar los valores del instrumentos
como FUE encontrado (as-found) y como FUE dejado (as-left) con los ajustes realizados. El
proposito de documentar ambas condiciones es para dejar registros respecto a los desfases o drifts
90
durante el tiempo en el instrumento. Si solamente registraramos una de estas condiciones (as-
found o as-left) cada vez que calibramos un instrumento, ser dificil determinar que tan bien un
instrumento esta manteniendo su calibracin (precisin) durante largos periodos de tiempo.

Un desfase o imprecisin frecuente es un indicador de una falla inminente, el cual es vital para
cualquier programa de mantenimiento predictivo o control de calidad.

Tipicamente, el formato para documentar los valores de estas condiciones (as-founf y as-left) es
una tabla simple mostrando los puntos o valores de calibracin, la respuesta ideal de instrumento,
la respuesta actual del instrumento, y el error calculado para cada punto. La siguiente tabla es un
ejemplo para un transmisor de presin con un rango de 0 a 200 PSI:

Corriente de
Presin de Salida
Porcentaje Corriente de Error (porcentaje
del Rango Entrada Salida (ideal) (Medida o del span)
Real)

0% 0 PSI 4.00 mA

25% 50 PSI 8.00 mA

50% 100 PSI 12.00 mA

75% 150 PSI 16.00 mA

100% 200 PSI 20.00 mA

Up-test y Down-test

Es comn que las tablas de calibracin normalmente nos muestren pruebas con puntos en ascenso
y puntos en descenso, con fines de descartar y documentar problemas por histeresis y banda
muerta (deadband). En el siguiente ejemplo, se muestra un transmisor con una histeresis mxima
de 0.313% (los datos con mayor error se muestran en negrita)

Corriente de
Porcentaje Presin de Corriente de Salida Error (porcentaje
del Rango Entrada Salida (ideal) del span)
(Medida o Real)

0% 0 PSI 4.00 mA 3.99 mA -0.0625 %

25% 50 PSI 8.00 mA 7.98 mA -0.125 %

50% 100 PSI 12.00 mA 11.99 mA -0.0625 %

75% 150 PSI 16.00 mA 15.99 mA -0.0625 %

100% 200 PSI 20.00 mA 20.00 mA 0%

75% 150 PSI 16.00 mA 16.01 mA +0.0625 %

50% 100 PSI 12.00 mA 12.02 mA +0.125 %

25% 50 PSI 8.00 mA 8.03 mA +0.188 %

91
 0% 0 PSI 4.00 mA 4.01 mA +0.0625 %

Si realizamos un calibracin en ambas direcciones, es importante aplicar el mismo valor de

estimulo (a precisin) en un punto determinado para proceder a cuantificar errores por histeresis o
banda muerta con exactitud, caso contrario esos datos no podrn ser usados para estos fines.

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La rangueabilidad o turndown: parmetro IMPORTANTE para

seleccionar instrumentacin

Un importante parmetro que indica performance en transmisores es algo llamado frecuentemente

"turndown" o "rangedown" o "rangueabilidad". La "Rangueabilidad" es definida como el cociente
entre el MAXIMO span permitido entre el MINIMO span permitido para un instrumento en particular.

Supongamos que un transmisor de presin tiene un rango de calibracin mximo de 0 a 300 PSI y
un "turndown" de 20:1. Esto significa que un instrumentista puede ajustar el span en cualquier valor
entre 300 PSI y 15 PSI (300/20 = 15). Es muy importante tener en cuenta esto para poder
92
seleccionar un adecuado transmisor para cualquier aplicacin. Las probabilidades de tener un
transmisor con calibracin de fbrica y nunca modificar su configuracin es muy pequea, lo que
significa que de TODAS maneras se tendr que ajustar para satisfacer las necesidades de la
aplicacin en especifico. La rangueabilidad nos dice cuanto o en que lmites podemos ajustar el
rango de nuestros transmisores.

Por ejemplo, supongamos que estamos trabajando en una instalacin donde el personal de
operaciones requiere que se instale un transmisor de presin en un recipiente con un rango de
medida de 50 PSI a 90 PSI. Entonces vamos a nuestra taller o almacn donde se encuentran los
instrumentos de stock nuevos, y encontramos un transmisor de presin con un (mximo) rango de
0 a 1000 PSI, y un turndown o rangueabilidad de 20:1. Dividiendo el mximo span de 1000 PSI
entre 20, tenemos que el mnimo span permitido es 50 PSI, El span requerido por el operativo para
este transmisor es de 40 PSI (90 PSI - 50 PSI) lo que significa que el transmisor que tenemos en
almacn NO ser capaz de "llegar" al rango mnimo deseado. A lo sumo, nosotros podriamos
configurar un rango de 50 PSI a 100 PSI, o tal vez de 40 PSI a 90 PSI, pero nunca de 50 PSI a 90
PSI como lo requiere operaciones. Hasta este punto, nos queda consultar al operativo si 50 PSI de
span sera aceptable o no, o tendremos que ordenar un transmisor de presion diferente con un
span ms pequeo (o con una rangueabilidad de mayor valor).

Otra consideracin importante con el "turndown" o la "rangueabilidad" es la "presicin" del

instrumento. Casi todos los instrumentos son configurados para su mximo span, y generalmente la
peor presicin ocurre cuando se reduce el span. Por ejemplo, el flujometro msico Micro Motion
"ELITE" indica tener una presicin de +-0.05% a una rangueabilidad hasta de 20:1, y que si
precisin se reduce a +-0.25% a un rangueabilidad de 100:1, y a +-1.25% a un rangueabilidad de
500:1. Debemos darnos cuenta la degradacion de la presion en la medida a grandes valores de
rangueabilidad, aqui el flujometro msico no tiene la culpa, sino que es una consecuencia indudable
de poner su rangueabilidad al limite.

Los instrumentos PATRON en calibracin: conceptos y caractersticas

Como lo definimos anteriormente, una calibracin refiere a revisar y ajustar de un instrumento su

salida de modo que corresponda exactamente (o sea proporcional) a su entrada a travs de un
rango especfico. Para calibrar un instrumento, debemos tener conocimiento de las cantidades de
entrada y/o salida asociadas al instrumento bajo prueba.

A un dispositivo usado como referencia para comparar su respuesta frente a la respuesta de un

instrumento es llamado "calibration standard" o "patrn". En palabras simples, un patrn es algo
que nosotros podemos utilizar para comparar un instrumento calibrado. Por tanto, cualquier
calibracin podr solo ser tan buena como el patrn que estemos usando.

Los patrones o "calibration standards" se pueden dividir en dos categoras: patrones usados para
"producir" un cantidad fsica precisa (por ejemplo presin, temperatura, voltaje, corriente, etc.), y
patrones usados para simplemente "medir" una cantidad fsica con un alto grado de precisin. Un
ejemplo de la primera categora sera el uso de agua en ebullicin (al nivel del mar) para "producir"
una temperatura de 100 grados Celsius (212 grados Fahrenheit) para calibrar un indicador de
temperatura, mientras que un ejemplo de la segunda categora sera el uso de un termmetro de
precisin de laboratorio para medir alguna fuente arbitraria de temperatura en comparacin con el
indicador de temperatura que estamos calibrando.

En laboratorios de metrologa, los ltimos estndares se basan en las constantes fundamentales de

la naturaleza, y se llaman normas intrnsecas. Un ejemplo moderno de un estndar intrinsecos para
93
el tiempo es el llamado reloj atmico, que utiliza tomos aislados de Cesio para producir
frecuencias las cuales son inherentemente fijas y reproducibles en todo el mundo. Los talleres de
instrumentacin dentro de las industrias o fbricas en realidad no podran pagar los costos
asociados para tener normas intrnsecas, por lo que deben recurrir a otro tipo de dispositivos para
propsitos de calibracin. Idealmente, se hace una cadena de calibracin para cualquier dispositivo
desde el instrumento en taller hasta una norma intrnseca o laboratorio de metrologa primaria en el
pas.

Los instrumentos patrn usados para calibracin en los talleres de instrumentacin, deben ser
enviados peridicamente a los laboratorios de metrologa para su re-calibracin o re-
estandarizacin, donde su exactitud es revisada comparndola con otro (de mejor precisin) patrn
los cuales son comparados con otros estndares de calibracin de nivel mucho ms alto y en ltima
instancia se contrastan con los normas intrnsecas. En casa paso de calibracin en "cadena", hay
un grado progresivo de incertidumbre. Las normas intrnsecas proseen la MENOR cantidad de
incertidumbre, mientras que los instrumentos de campo (por ejemplo transmisores de presin,
temperatura, etc.) presentan la mayor incertidumbre.

Es importante que el grado de incertidumbre en la exactitud de un instrumento patrn sea

SIGNIFICATIVAMENTE menor que el grado de incertidumbre que nosotros esperamos tener en el
instrumento que estamos calibrando, de otra manera de nada servira realizar la calibracin. Esta
razn de incertidumbres es llamada Test Uncerainty Ratio (Razn de incertidumbre de prueba) o
TUR. Una buena regla es mantener un TUR de al menos 4:1 (idealmente sera de 10:1 o mejor),
donde el instrumento patrn es muchas veces ms exacto (menos incertidumbre) que los
instrumentos de campo que estamos calibrando con el mismo.

He sido personalmente testigo de la confusin y prdida de tiempo que genera tratar calibrar
instrumentos de campo para una pequea incertidumbre mientras que el instrumento patrn tiene
una incertidumbre similar. En un caso, el instrumentista intento calibrar un transmisor de presin
neumtico con una tolerancia de +-0.25% de span usando un patrn que solo tena +-1% en el
mismo span.

Lo que debemos aprender aqu es que siempre nos aseguremos que el patrn usado para calibrar
sea de exactitud confiable (la suficiente). Ningn instrumento patrn es perfecto, perfeccin no es lo
que necesitamos. Nuestra meta es ser lo suficientemente preciso para que la calibracin sea
confiable en los lmites especificados.

En los siguientes artculos hablaremos de los instrumentos patrn mas usados en los talleres de
instrumentacin para calibrar.

94
Que es SCADA?

SCADA son las siglas de Supervisin Control y Adquisicin de Datos. Tambin algunos autores lo
definen como la tecnologa que habilita la coleccin de datos de locaciones remotas, as como el
envo de informacin a estas locaciones.

Scada permite que se omita la necesidad de tener operadores en estas locaciones remotas, que a
partir de ahora sern conocidas como estaciones remotas. Durante este captulo se presentar
algunos procesos que se ven beneficiados con la instalacin de un sistema Scada y dar a conocer
los elementos bsicos del sistema.

Un sistema Scada permite que un operador, ubicado en una estacin central a grandes distancias
de la ubicacin de los procesos industriales, pueda hacer ajustes o cambios en los controladores

95
locales de los procesos. Tal es el caso de abrir o cerrar vlvulas a distancias, conocer el estado de
los interruptores de seguridad de un sistema, monitorear el estado de las alarmas del proceso y
obtener informacin de las variables del proceso involucradas.

Cuando la distancia de los procesos llega a ser muy grande: cientos o miles de kilmetros desde un
punto a otro, los beneficios en reducir costos de visitas de rutinas pueden ser apreciadas. El valor
de estos beneficios se incrementa si la zona a visitar es poco accesible. Los programas necesarios
y en su caso, el hardware adicional que se necesite, se denomina, en general, sistema SCADA.

Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalacin sea perfectamente aprovechada:

Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse segn las
necesidades cambiantes de la empresa.

Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el equipo de planta
y con el resto de la empresa (redes locales y de gestin).

Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware y fciles de
utilizar, con interfaces amigables para el usuario.

Fig.1 Monitoreo y bombeo de agua a una estacin local

En esta aplicacin se tiene tres tanques colectores de 1 000 mts3 cada uno. Desde una estacin de
bombeo localizada a 20 millas se bombea el agua a un reservorio elevado que tiene una cota de
1000 ft. El suministro de agua llega a la planta de tratamiento por efecto de la gravedad. Como se
puede ver, la estacin de supervisin se encuentra localizada a ms de 50 millas de los tanques
colectores, pero la informacin de los niveles de estos tanques se visualiza en tiempo real, es
decir, que las variables de nivel son actualizadas en tiempos muy pequeos, menores a 1 segundo.

Desde la estacin de supervisin se puede encender y apagar las bombas que alimentan de agua
al reservorio en forma manual y automtica. Cuando se trabaja en modo manual, el operador de la
estacin de control enciende las bombas dando la seal de encendido desde el panel.
Cuando se opera en forma automtica, el controlador local monitorea el nivel del reservorio y
cuando detecta un nivel mnimo, manda a encender las bombas de alimentacin hasta lograr el
nivel deseado.

96
 Fig. 2 Monitoreo y control de plataformas petroleras

Este sistema Scada permite el control de las estaciones de bombeo, monitoreo de los niveles de los
tanques de almacenamiento de la refinera y monitoreo y control de los tanques de la zona de
despacho. Todas las operaciones son supervisadas desde dos estaciones locales que operan sobre
plataforma Unix.

CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS SCADA

Los sistemas SCADA se caracterizan por una gran diversidad, dependiendo del proceso que
controlan, tecnologa utilizada, localizacin geogrfica, etc. A continuacin agruparemos los
sistemas Scada segn su distribucin geogrfica, ya que estos sistemas comparten ciertas
caractersticas en comn desde este punto de vista.
Las descripciones generales del hardware y el software bsicos utilizados en cada sistema son en
general vlido encontrndose diferencias mayores en el software de aplicacin, que se adapta a
cada caso.

a) SISTEMAS LINEALES

Sistemas con desarrollo lineal

Oleoductos.
Gasoductos.
Poliductos.
Acueductos.
Redes de ferrocarriles y subterrneo.
Redes de distribucin de energa elctrica.

b) SISTEMAS RAMIFICADOS

En este caso el sistema abarca una superficie importante :

Yacimientos.
Redes de distribucin de gas, agua o electricidad.
Los sistemas asociados a estos procesos que dependen en forma importante de sus
caractersticas particulares.

97
Componentes en un sistema SCADA
A) LA ESTACIN MAESTRA O MASTER

Recibe datos de las condiciones de los equipos en campo que es enviada por las estaciones
remotas (RTU). Procesa la informacin y enva comandos a las estaciones remotas para mantener
las variables de los procesos dentro de los parmetros establecidos.

La estacin maestra dependiendo del tipo de sistema a Scada a implementar puede ser una PC
con un software de supervisin y control. En muchos casos se opta por trabajar con un PLC con
capacidad de comunicacin que realizara la tarea de leer la informacin de las unidades remotas.

Fig. 3 - Estacion Maestra o Master

B) LAS UNIDADES REMOTAS O RTU

Controlan todas las seales de entrada y salida del campo como vlvulas, equipos de medicin,
motores, etc. Monitorean las condiciones de los dispositivos de campo y almacenan los estados de
las alarmas. Envan los estados y alarmas de los equipos en campo y reciben comandos de la
estacin maestra.

98
 Fig. 4 La estacin maestra interroga a las RTU por medio de un proceso de encuesta o
Polling

Algunos autores clasifican a las RTU es unidades tontas y unidades inteligentes. A los inicios
de los sistemas Scada era comn instalar unidades tontas que slo se encargaban de enviar
informacin a la estacin maestra y esta estacin tomaba la decisin y se la transmita al RTU.
En la actualidad las RTU tontas han sido reemplazados por los RTU inteligentes que bsicamente
son pequeos PLC's que tienen capacidad de comunicaciones y se encargan de hacer un control
de procesos en forma local y posteriormente la estacin maestra se informa de la accin tomada
por la RTU a fin de actualizar su registro de los datos.
Otros autores clasifican a las RTU dependiendo del nmero de seales de entrada salida que
maneja cada equipo. Se considera a un RTU con menos de 100 seales de I/O como pequeas,
hasta 500 I/O como medianas y mayores a 500 I/O como grandes.

C) RED DE TELEMETRA

Permite establecer el intercambio de informacin entre la estacin maestra y las unidades remotas.
Cuando hablamos de telemetra nos referimos bsicamente a tres componentes:

La topologa usada : Corresponde al arreglo geomtrico de los nodos. Entre los principales se
tiene el punto a punto, punto a multipunto, etc.

Modo de transmisin : Es la forma como viaja la informacin entre los distintos nodos de la red. Se
puede tener dos modos principales: Full Duplex y Half Duplex.

El medio utilizado : Corresponde al tipo de medio utilizado para enviar y recibir la informacin.
Puede ser una lnea fsica dedicada, a travs del medio atmosfrico, a travs de las lneas de alta
tensin, etc.

99
 Fig. 5 - Red de Telemetria

D) LA ESTACIN DE SUPERVISIN

Permite la visualizacin grfica del estado del proceso, es decir proporciona al operador las
funciones de control y supervisin de la planta. El proceso se representa mediante sinpticos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el SCADA o
importados desde otra aplicacin durante la configuracin del paquete.

Fig. 6 - Estacion de Supervision

Algunos softwares de supervisin:

RSView32, de Rockwell Software.

InTouch, de Wonderware.
WinCC, de Siemens.
Coros LS-B/Win, de Siemens.
SYSMAC SCS, de Omron.
FIXDMACS, de Omron-Intellution.

Un software de supervisin SCADA debe estar en disposicin de ofrecer las siguientes

prestaciones:
100
 Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para reconocer una
parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.
Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su proceso sobre una
hoja de clculo.
Ejecucin de programas que modifican la ley de control o incluso, el programa total sobre el
autmata, bajo ciertas condiciones.
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de elevada
resolucin sobre la CPU del ordenador y no sobre la del autmata, menos especializado, etc.

Qu es realmente un sistema SCADA en tiempo real?

El trmino Control en tiempo real es definido como pertinente para realizar una operacin de
clculo durante el tiempo que el proceso fsico transpira, en nuestro contexto se refiere a la
respuesta del sistema de control a los cambios en el proceso.

Rigurosamente, un sistema en tiempo real es el que no introduce retardos o tiempo muertos entre
la recepcin de la medicin de las variables del proceso y la seal de control.

En realidad, todos los sistemas de control introducen pequeos retardos al proceso. Esto hace que
la introduccin de pequeas cantidades de retardos al proceso sin afectar la medicin o
rendimiento del proceso sea conocida como un sistema de control en tiempo real.

Muchos sistemas de control de proceso son considerados en tiempo real. La figura 7 muestra un
sistema de control en tiempo real, debido a que el nico retardo considerado es el tiempo de
procesamiento de la informacin en el controlador del proceso.

Fig.7 - Sistema de control en

tiempo real

La figura 8 muestra un simple Scada con la unidad maestra scaneando tres RTUs. La unidad
maestra pregunta al RTU 1 por el flujo a travs del FT101, luego este pregunta a los otros RTUs por
el flujo en sus transmisores FT102 y FT103.

101
El intervalo de scan es el tiempo entre una conversacin con un RTU y la prxima conversacin con
el mismo RTU. Es obvio que este mtodo usado por el sistema Scada es de la baja velocidad y va
introducir un tiempo de retardo.

Fig. 8 - Simple Scada con la unidad maestra scaneando tres RTUs

La figura 9 muestra el retardo. La decisin en cmo puede afectar el tiempo de scan en el proceso,
slo puede ser realizado por una persona que conozca del proceso. Durante el inicio del diseo del
sistema Scada, el intervalo de Scan puede ser seleccionado para minimizar los efectos de retardos
de tiempo.

Fig. 9 - Retardo en comunicacion en RTU's

En particular, los sistemas para indicar estados o alarmas deben ser diseados de tal manera que
los retardos de tiempo entre la deteccin de la alarma y el reconocimiento por parte de operador
102
deben ser mnimos. Muchos ejemplos pueden ayudar a entender de este tema. Por ejemplo, una
falla en un equipo ha sido detectado. El sistema Scada avisa al operador de la condicin de alarma
existente. Una respuesta por parte del operador es hecha para retornar el proceso a sus
condiciones nominales.

Ejemplo 1, de una condicin fuera de lmite:

Una bomba de descarga, de aceite, se ha detenido en la localizacin 10-22. Como la bomba

alimenta a un reservorio el flujo hacia este tanque se detiene. Una seal de alarma aparece
Bomba 10-22 detenida. La respuesta esperada es que en la prxima visita a campo el operador
pierda suficiente tiempo en el lugar en determinar la causa de la falla de la bomba. Puede escribir
una descripcin de la falla y puede llamar al personal de mantenimiento para reparar el problema.
El tiempo econmico factible est en el orden de las horas hasta das.

Ejemplo 2, de una condicin fuera de lmite

Una bomba sumergible localizada en la seccin 6-33 se ha detenido.

Seal de alarma es Bomba 6-33 Detenida

Respuesta esperada.- Las bombas sumergibles son caras y normalmente bombean altos
volmenes de flujos. Por tanto las paradas de estas bomba producen grandes prdidas econmicas
a la empresa. Por tanto el tiempo para reparacin del equipo debe lo mnimo posible.

El tiempo econmico factible para esta respuesta est en el orden de los minutos y puede ser como
mximo de una hora.

Ejemplo 3, de una condicin fuera de lmite:

La conexin entre el generador G150 y la lnea de transmisin elctrica se ha abierto.

Seal de alarma Conexin abierta Generador G150

Respuesta esperada- El generador es imprescindible para la operacin de la planta. Por tanto su

reconexin debe ser lo antes posible.

El tiempo econmico factible est en el orden de los segundos. Como mximo 5 segundos.

De estos ejemplos queda claro que el diseo del sistema Scada depende de las condiciones a
controlar en el proceso y se debe ajustar a tener un menor tiempo de respuesta que el proceso
para que el sistema Scada sea reconocido como un sistema en Tiempo Real.

Determinando el Intervalo del Scan en sistemas SCADA

Uno de los factores que determina el intervalo del Scan es el nmero RTUs a ser escaneados. Un
estimado puede ser fcilmente hecho durante la etapa de diseo del sistema Scada.

Un segundo factor a considerar es la cantidad de informacin que va ser enviada en cada

conversacin. Dependiendo de los controles a tener en cada RTU se puede determinar el nmero
de bits a enviar en la informacin.

Para seales del tipo ON/OFF usado en vlvulas solenoides, motores, pulsadores, lmparas, etc.,
se requerir un bit por cada uno de los equipos. Para el caso de indicadores de presin, medidores
103
de flujo, porcentaje de apertura de las vlvulas moduladoras, etc., se requerir una palabra de 16
bits. En algunos casos se requerir de dos palabras de 16 bits cuando la resolucin de los equipos
en campo as lo demanden.

Para simplificar y obtener un factor seguro, se puede seleccionar el RTU con mayor nmero de
puntos de control y multiplicar por el nmero de RTUs a instalar en el sistema.

Recordar que una conversacin es usualmente una transferencia de datos en dos direcciones. Es
importante incluir el tiempo tomado por la estacin maestra para conversar con cada RTU. Esto
puede incluir ambos, el tiempo requerido para que la estacin maestra le pregunte por los datos al
RTU y el tiempo para que le asigne nuevos comandos al RTU. En este punto tambin es
recomendable analizar el RTU con mayor nmero de transacciones de conversacin y multiplicar
por el total de RTU para tener un valor seguro del nmero de transacciones.

El tercer factor es la velocidad de comunicacin. Es el nmero de bits por segundo que pueden ser
transmitidos por un medio de comunicacin. Dependiendo del protocolo de comunicacin y el
medio fsico puede variar la velocidad de comunicacin del sistema. Si utilizamos una lnea
telefnica, podemos trabajar en el rango de 300 a 2 400 bps. Si trabajamos con un protocolo
industrial, podramos estar llegando a 19 200 bps. Sin embargo, si consideramos usar un protocolo
como TCP/IP se pueden lograr velocidades de hasta 10 Mbps. Este ltimo nos puede ser til para
sistemas en que el tiempo econmico factible est en el orden de los segundos.

Un cuarto criterio es la eficiencia de la comunicacin que debe ser tomada como la razn del
tiempo perdido moviendo la data de inters entre el total del tiempo perdido en comunicarnos. Por
ejemplo, parte del mensaje incluye la direccin del RTU que no es un dato de inters, as tambin
tenemos los errores de chequeo y los algoritmos usados para la correccin. Hay veces que los
datos que no interesan toman ms tiempo que los datos de inters.
Algunos datos han sido calculados para determinados medios de comunicacin, por ejemplo, la
eficiencia para la lnea telefnica dedicada es del 70%, para un radio mdem del 40%, para una
lnea telefnica del tipo dial up menos del 1%.

Ejemplo:

Calcular el intervalo del scan para el siguiente sistema Scada:

Inicialmente son 7 RTU, pero puede incrementar eventualmente a 20. Por tanto el nmero de RTU
a considerar ser 20.
EL RTU con mayor nmero de puntos de control es de:

PUNTOS TOTAL

140 Puntos de estado. 140

30 Puntos de alarma. 30

10 Indicadores (1 palabra de 16 bits). 160

10 Puntos anlogos (1 palabra de 16 bits). 160

La estacin maestra puede enviar informacin al RTU de:

PUNTOS TOTAL

150 Controles discretos (Vlvulas y motores). 150

6 Motores de posicin (1 palabra de 16 bits). 96

10 Vlvulas moduladoras (1 palabra de 16 bits). 160

Total de puntos: 896

104
 El equipo de comunicaciones es un radio UHF que alcanza una velocidad de comunicacin de 1
200 bps.
La eficiencia de comunicacin basada en una radio UHF es 40%.

Ahora, 20 x 896 = 17 920 bits movidos a una razn de 1 200 bps puede tomar: (17 920 / 1 200) =
14,93 segundo a un 100% de eficiencia.
A 40% de eficiencia, el intervalo del scan es 14,93/0,4 = 37,33 segundos.

El sistema estara diseado para operar en el rango de 40 a 60 segundos de actualizacin de cada

RTU.

Con este valor es necesario analizar si estamos en capacidad de otorgar un minuto de retardo en el
tiempo de respuesta de nuestros sistema Scada respecto de nuestro proceso. Es decir si se
presenta un problema en nuestro proceso estamos en capacidad de esperar un minuto para tomar
una accin correctiva. Para nuestro caso sera recomendable duplicar la velocidad de comunicacin
de nuestro sistema, es decir incrementar para trabajar a 2 400 bps. Esto no nos garantiza que
disminuyamos a la mitad el scan de nuestro Scada. Esto debido que la eficiencia no es una funcin
lineal.

CRITERIOS PARA LA SELECCIN DE COMPONENTES DEL SISTEMA

Para seleccionar los componentes del sistema de SCADA se debe seguir el siguiente
procedimiento:

Escoger una red de telemetra.

Escoger los equipos de comunicacin de datos (DCE).

Escoger una estacin master.

Escoger una estacin remota para el lugar de control local.

Todos los criterios necesarios para la implementacin de un sistema Scada sern tocados en los
prximos articulos.

Seleccin de la Red de Comunicaciones en un sistema SCADA

Cuando hablamos de telecomunicaciones nos referimos bsicamente a los equipos de
comunicacin necesarios para establecer la comunicacin entre los diferentes componentes del
sistema Scada.

En tal sentido en esta unidad se dar a conocer qu equipos de comunicacin son requeridos y
cules son sus criterios de seleccin.

LAS COMUNICACIONES HACEN POSIBLE UN SISTEMA SCADA

Considerando que un sistema Scada consiste de uno o ms estaciones maestras enviando

instrucciones a las estaciones remotas y recibiendo informacin de estas, es claro que la
comunicacin juega un papel vital.

105
 Fig. 1

La justificacin para instalar un sistema Scada est basada en la capacidad de comunicar

estaciones que se encuentran a distancias considerables y el costo que implica tener acceso a la
informacin de esta localizacin. La mayor justificacin es el hecho de evitar tener una persona en
la estacin remota ejecutando las operaciones que pueden ser reemplazadas por un RTU.

Para llevar a cabo la implementacin de un sistema Scada, es necesario realizar una conversin de
anlogo a digital. Esto debido a que todo el flujo de informacin entre la estacin maestra y la
estacin remota son datos binarios.

La figura 2 muestra la forma de onda de la salida de un limit switch que es usado para indicar el
estado de una vlvula de control. En un primer momento la vlvula est abierta y se est enviando
una seal de +5 V. En un segundo momento la vlvula est cerrada y se est enviando una seal
de 0 V.

Fig. 2

106
 Fig. 3

El estado de la vlvula es llevado a un registro de un bit o a un flip flop tal como se muestra en la
figura 3. El estado de la vlvula es llevado a la seal de habilitacin (Enable) del registro. Este
registro tiene un canal adicional para el reloj del sistema (Clock). La actualizacin de la salida del
registro es actualizada con cada cambio de estado de 0 a 1 del reloj.

Fig. 4

Como se puede comprobar la actualizacin estado a la salida del registro est en funcin de la
actualizacin del reloj del sistema. Para nuestro caso, la actualizacin del estado de la vlvula se
produce en el cuarto pulso de subida del reloj. Esto hace que se pierda la informacin por casi un
ciclo de duracin del reloj. Es por ello que entre ms rpido el tiempo de actualizacin del reloj,
mejor rendimiento del sistema.
La figura 5 muestra cmo una seal anloga es desarrollada para representar la posicin de la
vlvula.
107
 Fig. 5

Cuando la vlvula est totalmente abierta, el indicador de posicin enviar una seal de 5 volts.
Cuando la vlvula est totalmente cerrada el indicador de posicin enviar una seal de 0 volt. En
la figura se muestra una posicin de la vlvula equivalente a una seal de 3 volts que equivale a un
60% de la apertura de la vlvula.

Fig. 6

El convertidor anlogo digital procesa la informacin y establece el nmero de bit equivalentes a

esta informacin. Para el ejemplo se est trabajando con un convertidor de cuatro bits. Por tanto la
resolucin de la conversin es de 5 / 24 = 0,3125 volts. Es por ello que cada resta es respecto a
este valor.
En la tabla se muestra el clculo en voltios que se obtiene de la conversin anlogo-digital. Se pude
notar que existe un error de 0,1825 volts.

Fig. 7
108
 LARGAS DISTANCIAS - COMUNICACIN SERIAL
Cuando las comunicaciones son a grandes distancias es necesario trabajar con una comunicacin
serial. Esto significa que en una cadena de caracteres, los bits son enviados uno a uno desde el
origen hasta el destino.

La comunicacin paralela es muy conocida para el uso de impresoras conectadas a las PC's. Sin
embargo, la gran limitante es la distancia mxima que se puede obtener.

Cuando se necesita enviar datos en forma serial, es necesario trabajar con un equipo adicional que
permita enviar los bits uno a uno de los conversores anlogo -digital. La tcnica ms usada es
empezar por el bit ms significativo y culminar con el bit menos significativo. A esta convencin se
le conocer como protocolo y que ser explicado posteriormente.

Componentes de un Sistema de Comunicacin SCADA

La figura 8 muestra un simple sistema Scada que consiste de una unidad maestra MTU y
una unidad remota RTU. El MTU y el RTU deben ser equipados con equipos de comunicacin para
establecer la comunicacin uno con otro.

Fig. 8

En trminos de comunicaciones los equipos necesarios para establecer la comunicacin entre el

MTU y el RTU son conocidos como DCE (Data Communication Equipment). Estos equipos tienen la
capacidad de formular las seales necesarias para establecer la comunicacin, esto es, codificar y
decodificar las seales segn los requerimientos.

Un ejemplo de estos equipos de comunicacin son los mdems. En la figura 9 se tiene el diagrama
de los equipos utilizados.

109
 Fig. 9

La informacin viaja sobre un medio desde una DTE a otro DTE. Los mdems utilizan un medio
fsico como puede ser una lnea telefnica o una lnea dedicada.

La organizacin de estndares internacionales ISO ha desarrollado un modelo de sistema de

interconexin abierto OSI. Este consiste de siete capas (Layers). La funcin de cada capa es
definida y se usa un nmero apropiado de capas segn los requerimientos. Las capas ms bajas
son suficientes para la mayora de los sistemas Scada. Note que no necesariamente existe una
correspondencia directa entre una capa OSI el cual define una funcin, y una pieza fsica de
hardware.

110
 Fig. 10 Los siete niveles del modelo ISO-OSI

Seleccin de Topologas y Modos de Transmisin en sistemas SCADA

El lazo de comunicacin es slo entre dos estaciones. Cualquiera de las dos estaciones puede
iniciar la comunicacin o se puede configurar para que sea una de ellas quien controle a la otra.

La topologa es el arreglo geomtrico de nodos y lazos que forman una red. Las siguientes
topologas son las ms usadas por un sistema Scada:

A) PUNTO A PUNTO

El lazo de comunicacin es slo entre dos estaciones. Cualquiera de las dos estaciones puede
iniciar la comunicacin o se puede configurar para que sea una de ellas quien controle a la otra.

Las estaciones pueden ser conectadas usando cables permanentes o una pblica dedicada. La
lnea dedicada puede ser anloga o digital. Tambin se puede usar conexiones temporales como
dial-up lines, microonda, radio o transmisiones satelitales.

Selecciones esta topologa si usted necesita una conexin directa con la estacin remota. Para
estos casos los sistemas de redundancia debern ser contemplados como parte del diseo del
sistema.

Two-Wire significa que el medio de transmisin usa dos cables para la transmisin y recepcin de
la seal. Por ejemplo, la lnea telefnica pblica utiliza dos cables para establecer la conexin entre
dos usuarios.

B) PUNTO A MULTIPUNTO (MULTIDROP)

El lazo de comunicacin es con tres o ms estaciones y quien inicia la comunicacin es la estacin

maestra que controla la comunicacin con las estaciones remotas.

111
La comunicacin puede ser establecida usando una lnea pblica anloga o digital. Tambin puede
ser usado el medio atmosfrico como las microondas, radio o satlite.

Esta topologa es la ms usada por Scada. Cuatro lneas significa que el medio de transmisin usa
dos lneas para la transmisin y dos lneas para la recepcin de la seal. Los proveedores del
servicio pblico normalmente habilitan el uso de las cuatro lneas de comunicacin.

C) MULTIPUNTO A MULTIPUNTO

El lazo de comunicacin es entre tres o ms estaciones donde la estacin maestra no

necesariamente inicia la comunicacin con las otras estaciones.

Esta es una especial topologa de algunos proveedores de radio-mdems. Este facilita una
comunicacin punto a punto entre las estaciones.

SELECCIN DEL MODO DE TRANSMISIN

EL modo de transmisin es la forma cmo la informacin es enviada y recibida entre los

dispositivos de la red. Para sistemas Scada la topologa de la red generalmente determina el modo
de transmisin de la data.

Cuando se tiene una topologa punto a multipunto, el modo de transmisin es half-dplex. Esto
significa:

Cuando se tiene una topologa punto a punto, el modo de transmisin es full-dplex. Esto significa:

112
Cuando se tiene una topologa multipunto a multipunto, el modo de transmisin es full-dplex entre
estacin y mdem y half dplex entre mdems. Esto significa:

SELECCIN DE UN MEDIO DE COMUNICACIN

Selecciones un medio de comunicacin tomando en consideracin lo siguiente:

Necesidades de transmisin de la aplicacin.

Localizaciones del centro de control y sitios remotos.

Distancias entre los sitios.

Servicios disponibles.

Presupuesto asignado al proyecto.

Tipos de medios disponibles:

a) LNEA PBLICA TELEFNICA (PUBLIC SWITCHED TELEPHONE NETWORK PSTN)

La red de dial-up es suministrada por una compaa telefnica. La lnea telefnica la usamos todos
los das y permite la transmisin de voz y datos.

En el Per el proveedor es Telefnica del Per, pero en la actualidad tenemos a otros proveedores
como BellSouth, TIM, etc.

Ventajas y capacidades

113
 Es til si se requiere poca recoleccin de datos.

Se tiene acceso al uso de una lnea pblica.

La compaa telefnica carga mensualmente por el servicio. El costo est en funcin del nmero
de conexiones y el tiempo de la conexin.

La red de comunicaciones logra una velocidad de hasta 56 000 bps.

La red es un cable de dos hilos que soporta una conexin half-dplex y full dplex si la conexin
es punto a punto.

Desventajas:

La transmisin es costosa si se requiere mayores volmenes de informacin de los sitios remotos.

La conexin con mdem puede causar errores es la transmisin de 1 error por cada 1 000 000
bits.

El medio no puede ser usado en localidades donde no se tenga este servicio.

Se requiere tiempo para la conexin (marcado) y el establecimiento de la conexin.

Una lgica adicional es necesaria para una conexin automtica.

Usa estndar Bell o Comit Consultivo para Internacional Telfonos y mdems (CCITT).

b) LNEA PRIVADA DEDICADA (PRIVATE LEASED LINE PLL)

Es una lnea telefnica dedicada que est en permanente conexin entre dos o ms localizaciones
que usan una transmisin anloga. La lnea esta disponible las 24 horas del da y normalmente es
para el envo de voz y datos.

c) SERVICIO DIGITAL DE DATOS (DIGITAL DATA SERVICES DDS)

Es una lnea privada con un ancho de banda especial que usa tecnologa digital para transferir
datos a altas velocidades y con bajos niveles de error usando una lnea privada dedicada. La lnea
est disponible las 24 horas del da.

114
 Medios Atmosfricos y Protocolos de Comunicacin en sistemas
SCADA

Medios Atmosfricos

A) MICROONDAS (MICROWAVE RADIO)

Es una transmisin de alta frecuencia (GHz) que es limitada por la curvatura de la tierra. Utiliza
platos parablicos que son conocidos como antenas parablicas para la transmisin de datos.

Las antenas parablicas son montadas en lo alto de los edificios debido a que debe existir una
lnea de vista entre las antenas.

B) RADIO VHF/UHF

Es una onda de transmisin electromagntica de alta frecuencia. El radio transmisor genera la

seal y la antena recibe esta informacin.

115
C) SATLITE EGOCNTRICO

Los satlites geocntricos usan una transmisin de radio de alta frecuencia del orden de los Ghz
entre dos localizaciones. La rbita de los satlites es sncrona con la rbita de la tierra. Es decir, los
satlites giran alrededor de la tierra utilizando una rbita geocntrica. Sin embargo los satlites
mantienen su posicin relativa respecto a un punto en la tierra. Los satlites reciben y transmiten la
informacin usando antenas parablicas.

116
D) LNEA DE POTENCIA

Con equipos especiales es posible enviar y recibir datos sobre una lnea de potencia desde los 120
VAC hasta los 460 VAC.

PROTOCOLOS DE COMUNICACIN

El protocolo es una serie de reglas que definen el significado de una palabra de bits. Se
ha establecido que un mensaje ser enviado desde una MTU hacia un RTU a travs de una serie
de bits digitales. Pero, que puede representar el primer, segundo, tercer bit, y qu puede significar
el bit veinticuatro. El protocolo se encarga de decirnos que significa cada bit.

Por tanto un cdigo se encargar de decirnos cul es el significado de cada bit en

una comunicacin serial. Este cdigo se codifica al inicio de la transmisin y se decodifica al final
de la transmisin.

Dems es decir que existen muchos protocolos en el mercado y cada proveedor de

tecnologa propone utilizar su protocolo como una estndar.

La figura 11 muestra un diagrama de un mensaje enviado que se basa en un protocolo de la IEEE

C37.1. Cada bit es definido como un propsito. El total de la longitud de la transmisin del
documento es incluido como la cima de todos los bits fijos ms el nmero que es llevado como
modificador. La cadena de la direccin remota, define la estacin a la cual es mensaje es enviado.
Ocho bits permiten identificar hasta 256 estaciones.

117
 Fig. 11

La funcin del frame es definir hasta 256 tipos de mensajes. La direccin interna define el registro
con el cual la estacin de recepcin direcciona el mensaje. El modificador modifica la direccin
interna y define cmo cuntas palabras son incluidas en el mensaje. El dato es un campo de
longitud variable que va desde 0 hasta 192 bits.

El CRC es un cdigo de 16 bits de ciclo redundante basado en una frmula de BoseChaudhuri

Ocquenghem para la deteccin de los errores de transmisin

A continuacin se muestra un ejemplo para el clculo del CRC. El clculo del CRC es un modelo
matemtico que es implementado por circuitos digitales o por rutinas desarrolladas en micro
procesadores.

118
 Fig. 12

A) MODULACIN DE LAS SEALES DIGITALES

La modulacin de las seales digitales es llevada a cabo por equipos conocidos como mdems que
es la contraccin de Modulate and Demodulate. Pero, cul es el significado de modulacin?
Generalmente esto significa variar o cambiar la forma de onda de acuerdo a una onda portadora.

Cuando se envan seales discretas a travs de una lnea, estas seales se ven atenuadas por el
efecto de la resistencia del medio fsico.

La figura 13 muestra que una forma de onda puede ser separada en una serie matemtica de serie
de ondas senoidales. Un francs matemtica llamado Fourier describi el mtodo para analizar
estas formas de ondas. Demostr que una forma de onda rectangular es la suma de
sus componentes senoidales.

119
 Fig.13

Los componentes de la onda original se ven afectados por la inductancia y capacitancia del medio
fsico utilizando. El efecto principal es la distorsin del ngulo de fase de la seal. Sin embargo se
pudo demostrar que una frecuencia base no se ve afectado por la distorsin del medio fsico. En tal
sentido la idea es utilizar una frecuencia portadora para la modulacin de la informacin.

Los distintos mtodos de modulacin son:

1. Amplitud modulada AM.

2. Frecuencia modulada FM.

3. Modulacin de fase PM.

La amplitud modulada AM vara la amplitud de la alta frecuencia de la onda portadora multiplicado

por la amplitud de los datos. El resultado es una serie de ondas sinusolidales que varan de
amplitud a la velocidad de los datos.

120
 Fig. 14

La modulacin por frecuencia FM vara la frecuencia de la onda portadora de acuerdo a la amplitud

de los datos. La amplitud de la onda de salida es constante. En estos casos el ruido atmosfrico no
afecta a la onda portadora.

121
 Fig. 15

La modulacin por ngulo de fase, cambia la fase en respuesta al cambio de amplitud de los datos.
Este tipo de modulacin permite mayores velocidades de comunicacin respeto a la modulacin
AM.

Un protocolo gobierna el formato de transmisin entre dos o ms estaciones, incluyendo

en handshaking, el error de deteccin y error de recuperacin. Cuando se selecciona un protocolo
el que se ajuste ms a su aplicacin. Los criterios a tener en cuenta al seleccionar un protocolo
son:

Topologa de la conexin.

Modo de transmisin.

Otros requerimientos de la aplicacin, como conexiones y equipos ya existentes.

Si su modo de transmisin es en una direccin el protocolo a seleccionar ser half dplex. Si el

modo de transmisin es bidireccional en forma simultnea el protocolo a seleccionar ser full
dplex.

Dependiendo del proveedor elegido para la estacin maestra y esclavo, el protocolo ser
el sugerido por el fabricante de estos equipos. Por ejemplo, si se trabaja con equipos de la marca
Allen Bradley, el proveedor sugerir el protocolo DF1 half dplex porque este tiene como beneficios:
122
 Monitoreo remoto de la tabla de datos de la estacin remota, as como acceso al
programa escalera de esta estacin.

Mensajes entre estaciones.

Menor costo porque el protocolo viene incluido con los equipos.

EL protocolo DF1 es un protocolo asncrono. Usted necesitar trabajar con otro protocolo si:

Est usando lazos de comunicacin con satlites, radio mdems y software que necesiten trabajar
con handshaking.

Expandir un sistema existente que no trabaje con protocolo DF1 de AB.

Sin embargo, muchos proveedores de tecnologa proveen soluciones conocidas como Gateway,
que son equipos o software que se encarga de convertir un protocolo determinado en
otro protocolo.

A continuacin se le muestra una tabla de distintos protocolos disponibles para

estaciones maestras:

Protocoloas para SCADA

Protocolos RTU

SELECCIN DE LOS EQUIPOS DE COMUNICACIN

Un mtodo para calcular el scan del intervalo est basado en varias consideraciones
ya mencionadas en la unidad 1. Cuando se tiene aplicaciones crticas, es necesario
manejar mayores anchos de banda con mayores velocidades de comunicacin. En estos casos los
medios de comunicacin a utilizar considerar el uso de por ejemplo un medio fsico como la
fibra ptica, ondas de radio, etc. Implementar una lnea dedicada es mucho ms sofisticado,
pero es necesario tener una compaa de telfono quin pueda brindar este servicio.

PREGUNTAS DE AUTOCOMPROBACIN

1. Nombre tres mtodos de modulacin de la forma de onda.

a.Amplitud, fase y por ancho de banda.

b.Frecuencia, PWM y AM.

c.Carrier power, FM ya AM.

d.Amplitud, frecuencia y fase.

e.Ninguna de las anteriores.

2.Es posible transmitir ms de 1 200 bps en un mdem de 1 200 bps?

a.S.

123
 b.No.

c.Si la tcnica de modulacin lo permite.

d.Slo a y c son vlidas.

e.Ninguna de las anteriores.

RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS DE AUTOCOMPROBACIN

1) d

2) c

Seleccionando la Estacin Maestra en sistemas SCADA

La estacin maestra (MTU) es uno de los componentes ms importantes en un sistema
de control Scada, en tal sentido se debe tener claro las funciones que cumple este equipo dentro
del sistema y cules son los criterios de seleccin del mismo.

La unidad maestra MTU enva informacin a cada RTU utilizando un medio comn de
comunicacin y un protocolo comn. Ambos, la estacin maestra y el RTU, bsicamente tienen los
mismos equipos de comunicacin. La diferencia radica en que la estacin maestra MTU es la nica
que puede iniciar la conversacin. Esta comunicacin es iniciada por un programa dentro del MTU
que puede ser disparado por una instruccin manual dada por el operador o por el mismo programa
del MTU. El 99% de los mensajes son iniciados automticamente por el MTU como parte de sus
rutinas de control.

Muchos MTU usan protocolos propietarios dependiendo del proveedor del equipo. Este protocolo
deber ser compatible con todas las estaciones a conectar en la red. A este tipo de tecnologa se le
conoce como una arquitectura cerrada, la cual se caracteriza por tener que utilizar slo los equipos
de un proveedor.

Ejemplo de un mdulo de comunicacin para una estacin maestra:

Cuando se trabaja con equipos de tecnologa abierta, se considera que puede trabajar con distintos
proveedores al momento del diseo del sistema. Esto bsicamente porque se comparte un
estndar entre los proveedores.

CONFIGURANDO UNA PANTALLA DE UN PROCESO

Para visualizar una informacin adecuada del estado de las estaciones remotas, es necesario que
todos los elementos de campo necesarios se encuentren conectados a las RTU. De esa manera el
MTU podr obtener este tipo de informacin.

124
 Fig. 2

A continuacin se muestra un ejemplo que consiste de un proceso simple para el control de una
lnea de alimentacin de combustibles.

Fig. 3

El RTU 1 monitorea el estado de la bomba, el cual puede estar prendido o apagado. Tambin se
puede controlar el encendido y apagado de la bomba. Del mismo modo se puede abrir y cerrar la

125
vlvula e identificar el estado de la vlvula. Adicionalmente se tiene el dato de la totalizacin del
flujo a travs de la tubera y de la alarma por presin bajo en la lnea.

En el RTU 2 se tiene slo un bloque de control de la vlvula. Se controla la apertura y cierre de la

vlvula y se monitorea el estado de la misma. Al igual que el caso del RTU1 se monitorea el estado
de la presin mnima en la lnea del proceso.

El RTU3 tiene la misma funcin que el RTU1 slo que no se tiene una bomba a controlar.

Se tiene un sistema simple para el monitoreo del sistema Scada. Se busca evitar las fugas en la
lnea de alimentacin del proceso. La deteccin puede ser realizada por la diferencia entre el
totalizador a la entrada y el totalizador a la salida. Adems se tiene un monitoreo continuo de la
prdida de presin en la lnea en caso de una fuga de combustible. Cuando alguna de estas
condiciones se presenta, en la tabla de datos de la estacin maestra se activara una seal de
alarma que tome accin directa sobre el proceso. En esta caso se enviara una seal para cerrar
las vlvulas del proceso en forma secuencial. Si es que no se recibe una confirmacin que las
vlvulas se han cerrado, el MTU vuelve a enviar la seal de cierre. Si el problema persiste, se dar
una seal de alarma al operador para que tome accin directa sobre el proceso.

El MTU en caso de falla y pierda comunicacin con los RTUs deber recuperar la comunicacin en
forma automtica. Si la comunicacin no se llega a establecer se puede activar una rutina que
mande detener el proceso. Esto es que los RTU?s manden cerrar sus vlvulas y cortar el flujo.

La visualizacin del estado del proceso se hace desde una estacin de supervisin que consiste de
una PC con un software de supervisin que permita ver el estado de los equipos en forma grfica.

Fig. 4

A continuacin se muestra los cdigos que son enviados al RTU1 para el control del proceso.

126
Almacenamiento de datos y Sistemas de Supervision SCADA

ALMACENAMIENTO DE DATOS

De la misma manera que un RTU requiere de almacenar ciertos datos de proceso como valores de
los medidores de campo aciertos intervalos de tiempo, los MTU requieren mantener ciertos tipos de
datos.

La habilidad del MTU de pasar la informacin al nivel de supervisin puede ser inhabilitado por falla
de la estacin de supervisin. Por tanto, durante el tiempo que la estacin de supervisin queda
inoperativa, es necesario que el MTU almacene la informacin de los RTU?s. Para ello, se deber
disear el sistema para almacenar los datos por un tiempo prudente hasta que se recupere la
estacin de supervisin.

Fig. 6

La informacin a almacenar deber ser pertinente y que permita al operador tomar decisiones en
base a la data histrica que se tiene del proceso. Un ejemplo es el uso de tendencias grficas para
el anlisis de las caractersticas del proceso.

El mejor mtodo para el almacenamiento de datos es utilizar una base de datos relacional que
reciba directamente desde el MTU la data y sea almacenado en un formato ODBC que permite que
esta data sea posteriormente analizada por otra aplicacin del tipo Microsoft.
127
A continuacin se presenta un procedimiento para la eleccin del equipo ms adecuado para
cumplir la funcin de MTU. Este criterio de seleccin es por parte de un proveedor norteamericano.

CONEXIN A SISTEMAS DE SUPERVISIN

Cuando usted conoce que con una o con dos tecla puede detener su proceso de produccin, es
necesario tener en cuenta los niveles de seguridad que debemos asignar a nuestro sistema de
supervisin. Normalmente las empresas establecen polticas para definir ciertos niveles de acceso
al sistema de supervisin de tal manera que un operador inexperto pueda detener el proceso.

El sistema de supervisin en la medida de lo posible evitar ser un sistema complejo que impida
que el operador se pueda hacer cargo de este sistema. Es por ello que las pantallas grficas
debern ser en la medida de lo posible, bastante amable. Entre las opciones que deber tener un
sistema de supervisin estarn:

Generacin de reportes de produccin y mantenimiento en forma automtica.

Deteccin de eventos.

Capacidad de resolver operaciones matemticas sencillas para liberar un poco la funcin del
MTU.

PREGUNTAS DE AUTOCOMPROBACIN

1. Es un MTU la nica estacin que puede iniciar una conversacin con otra estacin?

a. S, si se trabaja con el modelo master slave.

b. No, en ningn caso.

c. El RTU inicia la conversacin.

d. La conversacin la manejan los DCE.

128
e. Ninguna de las anteriores.

2. A las MTU, no se conecta ninguna seal del proceso?

a. S.

b. No.

c. Slo los RTU se conectan a las seales del proceso.

d. Dependiendo de las caractersticas del MTU, se le pueden conectar algunas seales

del proceso.

RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS DE AUTOCOMPROBACIN

1) a

2) d

DCS vs PLC/SCADA/HMI: una comparacin en uso (Parte 1 de 2)

Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI y SCADA puede costar ms que
un DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.
Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas orientados para
una solucin integral para procesos industriales continuos o discretos (batch). Este concepto sigue
siendo cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas los ingenieros optan por lo general en
utilizar PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener sus costos bajos.
Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de
operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto est en que
los esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin mejorar las
operaciones, reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una planta.
Sin embargo, un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de
datos independientes o relacionadas de forma manual:
- Cada controlador y sus I/O asociadas
- Administracin de Alarmas
- Manejo de Lotes, produccin
- Redundancia en todos los niveles
- Histricos
- Optimizacin de Activos
- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)
Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el sistema
funcione correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema. Sin embargo,
puede convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el
sistema durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios dan como resultado la
programacin ms horas para realizar el mantenimiento de las bases de datos.
Haciendo los cambios
Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente requieren ser
actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando se agregan seales I/O
y alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o agregar elementos al
SCADA/HMI, al historiador y la base de datos de alarmas. Esto requiere que el ingeniero de planta
realice los cambios en cada una de las bases de datos, y no solo en una y hacerlo bien!!.
129
En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro de un lazo
de control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el PLC mismo y el
SCADA/HMI. Esto se puede tornar un serio problema durante la puesta en marcha de una nueva
aplicacin, donde los lmites de alarmas son constantemente ajustadas en el controlador para
manejar el proceso, mientras se trata de realizar la administracin de las alarmas y mantener
actualizadas las aplicaciones HMI con los cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.
Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control de
procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema entero
integrando todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos, configurada y
operada desde la misma aplicacin.
Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la
comparamos con PLC/SCADA (o HMI), al menos en el costo de las horas de ingeniera necesarias.
El hardware de los DCSs siempre ha sido considerado costo, esto en realidad ya no es el caso de
hoy en da. El hardware de un PLC hoy en da luce como un PLC, y el software puede correr en PC
comunes, con la misma red, entonces porque el costo extra? Acaso es el software? Si bien es
cierto que el software de los DCS hace que estos sean ms caros, pero solo si se compran
software con funcionales avanzadas disponibles (que en honor a la verdad frecuentemente no se
utilizan o se necesitan).
Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin de
hardware y software son muy competentes con los de un sistema PLC/SCADA. Por lo tanto, la
diferencia real est en los costos asociados de las horas de mantenimiento/ingeniera invertidas, lo
cual es mejorado y simplificado con una nica base de datos en el corazn de un DCS.
Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los lazos de
control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y secuenciales, y que por
eso no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un
DCS es tan funcional y rentable como un PLC para realizar lgica de discreta y secuencial.

Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI y SCADA puede costar ms que
un DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.

Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas orientados para
una solucin integral para procesos industriales continuos o discretos (batch). Este concepto sigue
siendo cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas los ingenieros optan por lo general en
utilizar PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener sus costos bajos.

Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de

operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto est en que
los esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin mejorar las
operaciones, reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una planta.

Sin embargo, un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de
datos independientes o relacionadas de forma manual:

- Cada controlador y sus I/O asociadas

- Administracin de Alarmas

- Manejo de Lotes, produccin

- Redundancia en todos los niveles

- Histricos

- Optimizacin de Activos

- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)

130
Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el sistema
funcione correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema. Sin embargo,
puede convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el
sistema durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios dan como resultado la
programacin ms horas para realizar el mantenimiento de las bases de datos.

Haciendo los cambios

Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente requieren ser
actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando se agregan seales I/O
y alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o agregar elementos al
SCADA/HMI, al historiador y la base de datos de alarmas. Esto requiere que el ingeniero de planta
realice los cambios en cada una de las bases de datos, y no solo en una y hacerlo bien!!.

En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro de un lazo
de control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el PLC mismo y el
SCADA/HMI. Esto se puede tornar un serio problema durante la puesta en marcha de una nueva
aplicacin, donde los lmites de alarmas son constantemente ajustadas en el controlador para
manejar el proceso, mientras se trata de realizar la administracin de las alarmas y mantener
actualizadas las aplicaciones HMI con los cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.

Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control de
procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema entero
integrando todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos, configurada y
operada desde la misma aplicacin.

Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la
comparamos con PLC/SCADA (o HMI), al menos en el costo de las horas de ingeniera necesarias.
El hardware de los DCSs siempre ha sido considerado costo, esto en realidad ya no es el caso de
hoy en da. El hardware de un PLC hoy en da luce como un PLC, y el software puede correr en PC
comunes, con la misma red, entonces porque el costo extra? Acaso es el software? Si bien es
cierto que el software de los DCS hace que estos sean ms caros, pero solo si se compran
software con funcionales avanzadas disponibles (que en honor a la verdad frecuentemente no se
utilizan o se necesitan).

Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin de

hardware y software son muy competentes con los de un sistema PLC/SCADA. Por lo tanto, la
diferencia real est en los costos asociados de las horas de mantenimiento/ingeniera invertidas, lo
cual es mejorado y simplificado con una nica base de datos en el corazn de un DCS.

Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los lazos de
control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y secuenciales, y que por
eso no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un
DCS es tan funcional y rentable como un PLC para realizar lgica de discreta y secuencial.

En el prximo articulo mostraremos las ventajas en todos los pasos de la implementacin de un

proyecto y mantenimiento de un sistema de control. Hasta la prxima.

DCS vs PLC/SCADA/HMI: una comparacin en uso (Parte 2 de 2)

Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI y SCADA puede costar ms que
un DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.
Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas orientados para
una solucin integral para procesos industriales continuos o discretos (batch). Este concepto sigue
131
siendo cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas los ingenieros optan por lo general en
utilizar PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener sus costos bajos.
Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de
operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto est en que
los esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin mejorar las
operaciones, reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una planta.
Sin embargo, un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de
datos independientes o relacionadas de forma manual:
- Cada controlador y sus I/O asociadas
- Administracin de Alarmas
- Manejo de Lotes, produccin
- Redundancia en todos los niveles
- Histricos
- Optimizacin de Activos
- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)
Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el sistema
funcione correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema. Sin embargo,
puede convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el
sistema durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios dan como resultado la
programacin ms horas para realizar el mantenimiento de las bases de datos.
Haciendo los cambios
Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente requieren ser
actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando se agregan seales I/O
y alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o agregar elementos al
SCADA/HMI, al historiador y la base de datos de alarmas. Esto requiere que el ingeniero de planta
realice los cambios en cada una de las bases de datos, y no solo en una y hacerlo bien!!.
En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro de un lazo
de control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el PLC mismo y el
SCADA/HMI. Esto se puede tornar un serio problema durante la puesta en marcha de una nueva
aplicacin, donde los lmites de alarmas son constantemente ajustadas en el controlador para
manejar el proceso, mientras se trata de realizar la administracin de las alarmas y mantener
actualizadas las aplicaciones HMI con los cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.
Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control de
procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema entero
integrando todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos, configurada y
operada desde la misma aplicacin.
Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la
comparamos con PLC/SCADA (o HMI), al menos en el costo de las horas de ingeniera necesarias.
El hardware de los DCSs siempre ha sido considerado costo, esto en realidad ya no es el caso de
hoy en da. El hardware de un PLC hoy en da luce como un PLC, y el software puede correr en PC
comunes, con la misma red, entonces porque el costo extra? Acaso es el software? Si bien es
cierto que el software de los DCS hace que estos sean ms caros, pero solo si se compran
software con funcionales avanzadas disponibles (que en honor a la verdad frecuentemente no se
utilizan o se necesitan).
Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin de
hardware y software son muy competentes con los de un sistema PLC/SCADA. Por lo tanto, la
diferencia real est en los costos asociados de las horas de mantenimiento/ingeniera invertidas, lo
cual es mejorado y simplificado con una nica base de datos en el corazn de un DCS.
Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los lazos de
control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y secuenciales, y que por
eso no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un
DCS es tan funcional y rentable como un PLC para realizar lgica de discreta y secuencial.
Demostrando las Ventajas
Podemos mostrar algunos ejemplo de como el flujo de trabajo con DCS nos permitir ahorrar y
reducir drsticamente el tiempo de implementacin y mantenimiento de nuestras aplicaciones,
comparado con sistemas que involucran PLC/HMI/SCADA.
Se hace mucho ms fcil explicar esto siguiendo la secuencia de tareas en desarrollo de un
proyecto:
Paso 1: Diseo del Sistema
Los ingenieros o tcnicos que utilizan PLC/SCADA deben planificar la integracin del sistema con el
HMI, sistema de alarmas, comunicacin con el controlador y los mismos controladores para cada
NUEVO proyecto. Cada variable de control o TAG debe ser manualmente asignados para cada
parte, y adems en la documentacin de ingeniera de todo el proyecto. Este proceso manual
consume mucho tiempo y sobre todo est expuesto a errores humanos. Los ingenieros tambin
132
deben aprender mltiples programas de software, que podra tomar semanas de tiempo en
adaptarse bien.
Enfoque DCS: Conforme se implementa la lgica diseada, el sistema de alarmas, el HMI y los
sistemas de comunicacin son automticamente configuradas. Generalmente solo se necesita un
UNICO software de configuracin para actualizar una UNICA base de datos usada para todos los
componentes del sistema. A medida que el ingeniero de control disea la lgica de control, el resto
del sistema tambin lo hace en paralelo. La forma sencilla de este proceso y su entorno permite a
los ingenieros adaptarse y entender el entorno de desarrollo en pocos das. A consecuencia se
produce un ahorro entre el 15 y 25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el alarmado que se
est diseando en el sistema.
Paso 2: Programacin
La lgica de control, el sistema de comunicacin y HMI en sistemas PLC/SCADA son programadas
independientemente. Los ingenieros de control son los responsable de la integracin/enlace de las
mltiples bases de datos que se crean en el sistema. Los tems (tags) deben ser manualmente
duplicados en cada elemento del sistema: escalamiento de los datos, niveles de alarma, y
localizacin de tags (direccionamiento). Solamente est disponible un control bsico. Extender las
funcionalidades necesita crearlas en cada aplicacin, por ejemplo feedforward, tracking, self-tuning,
etc. Esto conlleva a tener aplicaciones no estndar, tediosas para operar y mantener. La
redundancia es usada muy poco o muy simple en los PLCs. Una de las razones es de la dificultad
en configurar y administrar la redundancia para la aplicacin.
La forma en los DCSs: cuando la lgica de control es desarrollada, los overlays o faceplates HMI,
alarmas y sistema de comunicacin es automticamente configurada. Los faceplates
automticamente aparecen con los niveles de alarma y escalamiento de la lgica de control. Estos
elementos que contienen datos crticos en el sistema son configurados solo una vez en el sistema.
Eso es analgico a tener el calendario en nuestro escritorio y que el telfono automticamente se
sincroniza a vez de tener que volver a escribir todas las citas en ambos dispositivos. La
redundancia es configurada en el software rpida y fcilmente, casi con un simple clic en un botn.
El ahora potencial es entre 15 a 45%.
Paso 3: Comisionamiento y puerta en marcha
Testear un sistema PLC/HMI normalmente se lleva a cabo con trabajar en el planta despus de que
todo el cableado se haya completado y el jefe de operacin pregunta porque el sistema aun no
est en marcha. La simulacin off-line no es posible, y si se quiere esto lleva un gran esfuerzo de
programacin para escribir cdigo que simule la aplicacin que se est controlando. Debido a los
altos costos y una programacin compleja, esto se hace raramente.
El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular automticamente el
proceso basado en la lgica, HMI y alarmado que se va ser usado por el operador de planta. En
algunos casos se utiliza un software especial para modelar la planta entera y tener una experiencia
casi exacta a todo el proceso, incluyendo la posibilidad de recorridos virtuales para entrenamiento
de operadores.
Esto ahora tiempo significativo dado que la programacin puede ser ya comprobada entes de que
el cableado empiece. El ahorro potencial esta entre el 10 y 20% dependiendo de la complejidad de
la puesta en marcha y comisionamiento.
Paso 4: Solucin de Problemas
Un sistema PLC/SCADA ofrece excelentes herramientas para solucionar problemas. Por ejemplo, si
una entrada o salida es conectada al sistema, la lgica de control ser programada utilizando dicho
punto sin problemas. Sin embargo, cuando este punto es actualizado, el HMI ha actualizado este
punto tambin? Las alarmas han sido reconfiguradas?. La programacin de la lgica es raramente
mostrada al operador puesto que todo es un software diferente y nunca intuitivo para que el
operador entienda.
La forma en un DCS: toda la informacin es automticamente disponible para el operador respecto
a la lgica que est ejecutando en los controladores. Esto reduce enormemente el tiempo que toma
identificar problemas y poner el sistema en marcha nuevamente. El diagnostico de dispositivos de
campo (HART o FieldBus) est disponible desde las consolas de operacin. Esto ahorra entre 10 y
40%, claro variando especficamente por el tamao del HMI y alarmado.
Paso 5: capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso
PLC/SCADA: el cambio en la lgica de control para cumplir con requerimientos de la aplicacin es
relativamente fcil. El problema viene cuando con estos requisitos adicionales o nuevas
funcionalidad deben ser integradas con las estaciones de operacin. Nuevamente si se cambia una
entrada en una nueva direccin o tag, el cambio debe ser realizado manualmente en todo el
sistema.
DCS: agregar o cambiar la lgica en el sistema es tambin fcil. En muchos casos incluso ms fcil
cuando se ha implementado la lgica basndose en plantillas o modelos. Cuando estos cambios se
efectan, los datos en la lgica de control son propagados automticamente a todos los aspectos

133
del sistema. Esto significa mucho menos errores y todo el sistema a cambio con apenas un solo
cambio en la lgica.
Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto afecta directamente a la mejora continua de los programas.
Paso 6: Documentacin del sistema
La documentacin de un sistema PLC/SCADA se basa en realizarla para cada parte del sistema en
general. A medida que cada elemento cambio, la documentacin se debe actualizar por cada
elemento y as tenerla al da. Una vez ms, esto rara vez sucede, causando muchos problemas con
los futuros cambios y resolucin de problemas.
En un DCS cuando la lgica de control es modificada, la documentacin de todos los aspectos del
sistema, se crean automticamente. En puede ahorrar entre un 30 a 50% dependiendo de la
naturaleza de donde el sistema est instalado. Esos ahorros directamente minimizaran el tiempo de
inactividad.
Esto tiempos de ahorro estn basados en costos tpicos asociados a un sistema usando 500 I/O
ms o menos, dos controladores, una Workstation y 25 lazos de control PID.
Conclusin:
Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI/SCADA para controlar tu proceso continuo o
discreto, tu aplicacin podra ser candidata para usar una solucin basada en DCS para ayudarte a
reducir costos y mejorar la forma de controlar. El desarrollador puede concentrarse en agregar
funcionalidad que proveern mayores beneficios, reduciendo el periodo de retorno de nuestra
inversin. La brecha entre los enfoques de DCS y PLC/SCADA es amplia, aunque podemos
observar similitudes a nivel de hardware, siendo la UNICA base de datos el corazn de los
beneficios de un DCS.

Demostrando las Ventajas

Podemos mostrar algunos ejemplos de como el flujo de trabajo con DCS nos permitir ahorrar y
reducir drsticamente el tiempo de implementacin y mantenimiento de nuestras aplicaciones,
comparado con sistemas que involucran PLC/HMI/SCADA.

Se hace mucho ms fcil explicar esto siguiendo la secuencia de tareas en el desarrollo de un

proyecto:

Paso 1: Diseo del Sistema

Los ingenieros o tcnicos que utilizan PLC/SCADA deben planificar la integracin del sistema con el
HMI, sistema de alarmas, comunicacin con el controlador y los dems controladores para cada
NUEVO proyecto. Cada variable de control o TAG debe ser manualmente asignados para cada
parte, y adems en la documentacin de ingeniera de todo el proyecto. Este proceso manual
consume mucho tiempo y sobre todo est expuesto a errores humanos. Los ingenieros tambin
deben aprender mltiples programas de software, que podra tomar semanas de tiempo en
adaptarse bien.

Enfoque DCS: Conforme se implementa la lgica diseada, el sistema de alarmas, el HMI y los
sistemas de comunicacin son automticamente configuradas. Generalmente solo se necesita un
UNICO software de configuracin para actualizar una UNICA base de datos usada para todos los
componentes del sistema. A medida que el ingeniero de control disea la lgica de control, el resto
del sistema tambin lo hace en paralelo. La forma sencilla de este proceso y su entorno permite a
los ingenieros adaptarse y entender el entorno de desarrollo en pocos das. A consecuencia se
produce un ahorro entre el 15 y 25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el alarmado que se
est diseando en el sistema.

Paso 2: Programacin

La lgica de control, el sistema de comunicacin y HMI en sistemas PLC/SCADA son programadas

independientemente. Los ingenieros de control son los responsable de la integracin/enlace de las
mltiples bases de datos que se crean en el sistema. Los tems (tags) deben ser manualmente
duplicados en cada elemento del sistema: escalamiento de los datos, niveles de alarma, y
localizacin de tags (direccionamiento). Solamente est disponible un control bsico. Extender las
134
funcionalidades necesita crearlas en cada aplicacin, por ejemplo feedforward, tracking, self-tuning,
etc. Esto conlleva a tener aplicaciones no estndar, tediosas para operar y mantener. La
redundancia es usada muy poco o muy simple en los PLCs. Una de las razones es de la dificultad
en configurar y administrar la redundancia para la aplicacin.

La forma en los DCSs: cuando la lgica de control es desarrollada, los overlays o faceplates HMI,
alarmas y sistema de comunicacin es automticamente configurada. Los faceplates
automticamente aparecen con los niveles de alarma y escalamiento de la lgica de control. Estos
elementos que contienen datos crticos en el sistema son configurados solo una vez en el sistema.
Eso es analgico a tener el calendario en nuestro escritorio y que el telfono automticamente se
sincroniza a vez de tener que volver a escribir todas las citas en ambos dispositivos. La
redundancia es configurada en el software rpida y fcilmente, casi con un simple clic en un botn.
El ahora potencial es entre 15 a 45%.

Paso 3: Comisionamiento y puerta en marcha

Testear un sistema PLC/HMI normalmente se lleva a cabo con trabajar en el planta despus de que
todo el cableado se haya completado y el jefe de operacin pregunta porque el sistema aun no
est en marcha. La simulacin off-line no es posible, y si se quiere esto lleva un gran esfuerzo de
programacin para escribir cdigo que simule la aplicacin que se est controlando. Debido a los
altos costos y una programacin compleja, esto se hace raramente.

El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular automticamente el
proceso basado en la lgica, HMI y alarmado que se va ser usado por el operador de planta. En
algunos casos se utiliza un software especial para modelar la planta entera y tener una experiencia
casi exacta a todo el proceso, incluyendo la posibilidad de recorridos virtuales para entrenamiento
de operadores.

Esto ahora tiempo significativo dado que la programacin puede ser ya comprobada entes de que
el cableado empiece. El ahorro potencial esta entre el 10 y 20% dependiendo de la complejidad de
la puesta en marcha y comisionamiento.

Paso 4: Solucin de Problemas

Un sistema PLC/SCADA ofrece excelentes herramientas para solucionar problemas. Por ejemplo, si
una entrada o salida es conectada al sistema, la lgica de control ser programada utilizando dicho
punto sin problemas. Sin embargo, cuando este punto es actualizado, el HMI ha actualizado este
punto tambin? Las alarmas han sido reconfiguradas?. La programacin de la lgica es raramente
mostrada al operador puesto que todo es un software diferente y nunca intuitivo para que el
operador entienda.

La forma en un DCS: toda la informacin es automticamente disponible para el operador respecto

a la lgica que est ejecutando en los controladores. Esto reduce enormemente el tiempo que toma
identificar problemas y poner el sistema en marcha nuevamente. El diagnostico de dispositivos de
campo (HART o FieldBus) est disponible desde las consolas de operacin. Esto ahorra entre 10 y
40%, claro variando especficamente por el tamao del HMI y alarmado.

Paso 5: capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso

PLC/SCADA: el cambio en la lgica de control para cumplir con requerimientos de la aplicacin es

relativamente fcil. El problema viene cuando con estos requisitos adicionales o nuevas
funcionalidad deben ser integradas con las estaciones de operacin. Nuevamente si se cambia una
entrada en una nueva direccin o tag, el cambio debe ser realizado manualmente en todo el
sistema.

DCS: agregar o cambiar la lgica en el sistema es tambin fcil. En muchos casos incluso ms fcil
cuando se ha implementado la lgica basndose en plantillas o modelos. Cuando estos cambios se
efectan, los datos en la lgica de control son propagados automticamente a todos los aspectos
del sistema. Esto significa mucho menos errores y todo el sistema a cambio con apenas un solo
cambio en la lgica.

135
Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto afecta directamente a la mejora continua de los programas.

Paso 6: Documentacin del sistema

La documentacin de un sistema PLC/SCADA se basa en realizarla para cada parte del sistema en
general. A medida que cada elemento cambio, la documentacin se debe actualizar por cada
elemento y as tenerla al da. Una vez ms, esto rara vez sucede, causando muchos problemas con
los futuros cambios y resolucin de problemas.

En un DCS cuando la lgica de control es modificada, la documentacin de todos los aspectos del
sistema, se crean automticamente. En puede ahorrar entre un 30 a 50% dependiendo de la
naturaleza de donde el sistema est instalado. Esos ahorros directamente minimizaran el tiempo de
inactividad.

Esto tiempos de ahorro estn basados en costos tpicos asociados a un sistema usando 500 I/O
ms o menos, dos controladores, una Workstation y 25 lazos de control PID.

Conclusin:

Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI/SCADA para controlar tu proceso continuo o
discreto, tu aplicacin podra ser candidata para usar una solucin basada en DCS para ayudarte a
reducir costos y mejorar la forma de controlar. El desarrollador puede concentrarse en agregar
funcionalidad que proveern mayores beneficios, reduciendo el periodo de retorno de nuestra
inversin. La brecha entre los enfoques de DCS y PLC/SCADA es amplia, aunque podemos
observar similitudes a nivel de hardware, siendo la UNICA base de datos el corazn de los
beneficios de un DCS.

Comparacin Tcnico - Econmico de Automatizacin con PLC vs

Equipos Convensionales
Con el objetivo de resaltar las ventajas de los aspectos tcnico y econmico del PLC, a
continuacin se comparar los costos aproximados de un supuesto caso de requerimiento de
inversin para automatizar un sistema, ya sea empleando la alternativa de una automatizacin en
base a lgica convencional (rels) como tambin la alternativa en base a lgica programada (PLC).

Supongamos que se desea automatizar un sistema de una planta industrial, compuesto de

arrancadores directos, estrella-tringulo, resistencias rotricas, mandos secuenciales, etc. donde
son necesarios para su implementacin los equipos tal como se detalla en las tablas siguientes,
tanto para la alternativa por lgica convencional como para la programada respectivamente.

Es importante sealar que solamente se han considerado los equipos representativos en el costo
total, no figurando otros, tales como: conductores, terminales, canaletas, cintas de amarre, pernos,
etc.

Requerimientos de equipos para un sistema automatizado por rels

136
La zona sombreada de la tabla anterior, indican los equipos que no se requieren o es necesario en
una cantidad inferior cuando se automatiza mediante un PLC, ya que los dispositivos de lgica
vienen integrados en el PLC.

Requerimientos de equipos para un sistema automatizado por PLC

137
Observe que los equipos que proporcionan las seales de entrada (sensores), los equipos que
proporcionan las seales de salida (actuadores) y otros como de proteccin, son los mismos para
ambos casos de automatizacin. Por consiguiente, si evaluamos los costos variables representados
por los dispositivos de lgica, cantidad de transformadores aisladores y cantidad de tableros,
representa una diferencia de US$ 3 930 de ahorro, un 17% aproximadamente del monto total para
este caso particular. Los mrgenes de ahorro pueden ser mayores para algunos sistemas de
regulacin tales como controladores, etc. que tambin pueden ser asumidos por un PLC.

Por otro lado, desde el punto de vista tcnico, un PLC adems de reemplazar rels,
temporizadores, contadores, etc., se le pueden programar otras funciones que no podran
realizarse con lgica convencional, permitiendo automatizar sistemas muy complejos, adems entre
otras ventajas tenemos: un fcil diagnstico ante fallas, poco mantenimiento, reducido espacio para
su instalacin, poco cableado, etc.

En conclusin, con el uso del PLC se logran ventajas tcnicas y econmicas, inclusive para
sistemas no muy complejos, donde el nivel de ahorro lo determina el sistema, siendo mayor cuando
es necesario utilizar muchos dispositivos de lgica convencional.

El PLC como alternativa al automatismo

Muchos de ustedes, en ms de una oportunidad, han escuchado hablar del PLC, o lo que es lo
mismo, el CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE, No es as?
138
Pero... Qu es un PLC?

El PLC es la denominacin dada al Controlador Lgico Programable, y se define como un equipo

electrnico inteligente diseado en base a microprocesadores, que consta de unidades o mdulos
que cumplen funciones especficas, tales como, una unidad central de procesamiento (CPU), que
se encarga de casi todo el control del sistema, mdulos que permiten recibir informacin de todos
los sensores y comandar todos los actuadores del sistema, adems es posible agregarle otros
mdulos inteligentes para funciones de pre-procesamiento y comunicacin.

El PLC es utilizado para automatizar sistemas elctricos, electrnicos, neumticos e hidrulicos de

control discreto y anlogo. Las mltiples funciones que pueden asumir estos equipos en el control,
se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y anlogo con que dispone para realizar los
programas lgicos sin la necesidad de contar con equipos adicionales.

Pero... Es eso todo? ... NO

Es importante, tambin, resaltar el bajo costo que representa respecto a una serie de equipos que
cumplen las mismas funciones, tales como: rels auxiliares, temporizadores, contadores, algunos
tipos de controladores, etc.

Pero no solamente el PLC est limitado a realizar este trabajo, sino a mltiples funciones
avanzadas.

A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional, se suma la
capacidad que tiene para integrarse con otros equipos, a travs de redes de comunicacin. Esta
posibilidad toma, cada da, mayor aceptacin en la industria, por su capacidad de comunicarse con
otros equipos y por el costo adicional razonable.

Son estas las razones que obligan a analizar, antes de tomar una decisin, cundo se requiere
automatizar un sistema; sin duda, hoy en da el PLC representa una buena alternativa para la
automatizacin.

Ventajas de los PLCs respecto a la Lgica Convencional

Son muchas las ventajas que resaltan, a simple vista, el empleo de los PLCs para automatizar
sistemas, desde aplicaciones bsicas hasta sistemas muy complejos. Actualmente, su uso es tan
difundido que ya no se requiere mucho anlisis para decidir qu tcnica emplear: si la lgica
cableada en base a rels o la lgica programada en base al PLC. Sin embargo, a continuacin se
fundamenta cada una de estas ventajas, con el propsito que el lector reconozca mejor el
panorama.

Menor costo

Las razones que justifican una mayor economa a la alternativa del uso del PLC, especialmente en
aplicaciones complejas, se da porque prescinde del uso de dispositivos electromecnicos y
electrnicos, tales como: rels auxiliares, temporizadores, algunos controladores, contadores, etc.,
ya que estos dispositivos simplemente deben ser programados en el PLC sin realizar una inversin
adicional. El costo que implica invertir en los equipos anteriormente sealados, es muy superior al
costo del PLC, adems de otras ventajas con que cuenta y no son cuantificadas.

Menor espacio

Un tablero de control que gobierna un sistema automtico mediante un PLC, es mucho ms

compacto que un sistema controlado con dispositivos convencionales (rels, temporizadores,
contadores, controladores, etc.) esto se debe a que el PLC est en capacidad de asumir todas las
funciones de control. La diferencia de espacio se hace muy notable, cuando por medios
convencionales se cuenta con varios tableros de control.

Confiabilidad

139
La probabilidad para que un PLC pueda fallar por razones constructivas es insignificante,
exceptuando errores humanos que pueden surgir en algunas partes vulnerables (mdulos de
salida). Esto se debe a que el fabricante realiza un riguroso control de calidad, llegando al cliente
un equipo en las mejores condiciones; adems, sus componentes son de estado slido, con pocas
partes mecnicas mviles, haciendo que el equipo tenga una elevada confiabilidad.

Versatilidad

La versatilidad de estos equipos radica en la posibilidad de realizar grandes modificaciones en el

funcionamiento de un sistema automtico... con slo realizar un nuevo programa y mnimos
cambios de cableado. Adems, es importante resaltar, que el tiempo empleado en realizar
modificaciones, comparado con la tcnica por lgica cableada, es significante.

Poco mantenimiento

Estos equipos, por su constitucin de ser muy compactos, respecto a la cantidad de trabajo que
pueden realizar, y adems, porque cuentan con muy pocos componentes electromecnicos, no
requieren un mantenimiento peridico, sino lo necesario para mantenerlo limpio y con sus
terminales ajustados a los bornes y puesta a tierra.

Fcil instalacin

Debido a que el cableado de los dispositivos, tanto de entrada como de salida, se realiza de la
misma forma y de la manera ms simple, adems que no es necesario mucho cableado, su
instalacin resulta sumamente sencilla en comparacin a la lgica convencional, que s se requiere
de conocimientos tcnicos avanzados.

Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores

Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean diseados bajo un modelo
abierto, de tal manera que para el caso de los PLCs stos puedan fcilmente conectarse con
cualquier equipo sin importar la marca ni procedencia. Hoy en da, casi todas las marcas de PLCs
estn diseadas bajo este modelo.

Integracin en redes industriales

El avance acelerado de las comunicaciones obliga a que estos equipos tengan capacidad de
comunicarse a travs de una red y de este modo trabajar en sistemas jerarquizados o distribuidos,
permitiendo un mejor trabajo en los niveles tcnicos y administrativos de la planta.

Deteccin de fallas

La deteccin de una falla resulta sencilla porque dispone de leds indicadores de diagnstico tales
como: estado de la CPU, batera, terminales de E/S, etc. Adems, mediante el mdulo de
programacin se puede acceder al programa en el modo de funcionamiento y recurrir a la memoria
de errores ubicada en la CPU.

Fcil Programacin

Programar los PLCs resulta fcil, por la sencilla razn que no es necesario conocimientos
avanzados en el manejo de PCs, solamente es suficiente conceptos bsicos. Por otro lado, existen
diversas representaciones de programacin donde fcilmente el usuario se adapta a la
representacin que mejor se familiariza. Sus instrucciones y comandos son transparentes y
entendibles, requiriendo de poco tiempo para lograr ser un experto.

Menor consumo de energa

Como todos sabemos, cualquier equipo electromecnico y electrnico requiere un consumo de

energa para su funcionamiento, siendo dicho consumo representativo cuando se tiene una gran

140
cantidad de ellos; sin embargo, el consumo del PLC es muy inferior, lo que se traduce en un ahorro
sustancial.

Lugar de la instalacin

Por las caractersticas tcnicas que presenta en cuanto a los requisitos que debe cumplir para su
instalacin, tales como: nivel de temperatura, humedad, ruido, variaciones de tensin, distancias
permisibles, etc. fcilmente se encuentra un lugar en la planta dnde instalarlo, an en ambientes
hostiles.

AHORA QUE TIENE MUY CLARA SUS VENTAJAS, NO SE OLVIDE DE APLICARLAS CUANDO
TOME UNA DECISIN EN UN PROYECTO DE AUTOMATIZACIN

Software de control 3D EasyPLC

EasyPLC es un software de control pensado tanto para profesionales de la automatizacin como
profesores y alumnos que permite utilizar un ordenador personal, para realizar control de
automatismos tanto a nivel de simulacin como de ejecucin.

La principal caracterstica de EasyPLC es que emula el funcionamiento de un PLC, utilizando los

lenguajes de programacin ms utilizados en el mundo industrial: Ladder, Grafcet, Funciones de
bloques lgicos y Scritp.

EasyPLC es totalmente gratis para usos personales, con esta herramienta ser posible aprender a
utilizar los sistemas de control automtico usados en la industria con tan solo un PC y el programa
EasyPLC

Ahora hay disponible una nueva herramienta llamada Machines Simulator que permite simular en
un ambiente 3D con motor fsico en tiempo real todos los automatismos creados con EasyPLC u
otros PLC, se pueden utilizar las maquinas ya creadas/predefinidas o podr crear sus propias
maquinas/instalaciones.

La versin gratuita de Machines Simulator permite utilizar cuatro instalaciones para automatizar.

Para ms informacin visite www.nirtec.com.

141
Comenzando desde la nada: El tablero electrico
Un tablero elctrico de automatizacin es aquel que est constituido por equipos
electromagnticos, tales como rels auxiliares, contadores, temporizadores electrnicos,
temporizadores neumticos, etc.

Cul es su funcin?

Es albergar diferentes dispositivos elctricos, electrnicos, etc. que gobiernen la lgica y energicen
cargas, tales como motores, generadores, mquinas de procesos, etc., o sea, todo aquello que
necesite la industria para controlar el funcionamiento de las mquinas.

Te preguntaras, Hace cunto tiempo que existen estos dispositivos?

Estos datan desde principios de siglo. Sin duda estos equipos an constituyen, en algunas
empresas, el soporte para la automatizacin de sus procesos industriales, especialmente en pases
en desarrollo.

A continuacin se sintetizan las ventajas y desventajas de los tableros elctricos a base de rels.

Ventajas Y Desventajas De Los Tableros Elctricos

Es importante destacar las ventajas y desventajas, para poder compararla con otras alternativas.

Ventajas
1. La totalidad de sus componentes se pueden adquirir rpidamente.

142
 2. Su estudio, fabricacin e instalacin es muy difundido desde hace dcadas.

3. La adaptacin de los responsables del mantenimiento es rpida, debido a que todo es

conocido.

4. Se ensea en todas las universidades, institutos tcnicos y escuelas tcnicas.

5. Existe gran cantidad de material de consulta, tales como libros, revistas, catlogos,
separatas, etc., y aprender su lgica resulta sencilla.

No existen inconvenientes en cuanto al lugar de su instalacin, ya que todos los equipos son de
ambientes industriales, salvo en aquellas zonas donde puedan existir fugas de gases explosivos.

Desventajas
1. El costo de estos tableros es alto, incrementndose de acuerdo al tamao del proceso a
automatizar.

2. Generalmente ocupan mucho espacio.

3. Requiere mantenimiento peridico, debido a que gran parte de sus componentes estn
constituidos por piezas mviles sujetos a desgaste.

4. Cuando se origina una falla es muy laboriosa su ubicacin y reparacin.

5. No son verstiles, solamente se les pueden utilizar para una determinada aplicacin.

6. Con el tiempo disminuye su disponibilidad, debido al incremento de la probabilidad de

fallas.

7. No es posible, con equipos electromecnicos, sensar seales de alta frecuencia, para ello
se requiere el apoyo de la electrnica.

8. En tableros grandes el consumo de energa es representativa.

9. No permite una comunicacin directa entre todos sus componentes, es necesario hacer
varias modificaciones, adquiriendo para ello, equipos de interfases, elevando de esta forma
su costo.

Qu apariencia tienen?

Tablero elctrico convencional.

143
 Rels auxiliares en un tablero elctrico convencional.

Claro, con tal cantidad de equipos con que est construido el tablero elctrico, debe ser tedioso
encontrar una falla.

Analizando las desventajas que se han sealado acerca de los tableros elctricos convencionales,
donde para muchas empresas no es tolerable aceptar alguna de ellas, es conveniente, sobre todo,
en el aspecto econmico, discutir su uso.

Tngase presente que existe otra alternativa moderna que elimina casi la totalidad de estas
desventajas, y por el contrario, disponen de mayor capacidad para realizar ms de lo necesario.

Introduccion a los DCS: Sistemas de Control Distribuido

144
Puede resultar atrevido de mi parte intentar escribir un curso de Sistemas de Control Distribuido
(DCS), y siento que mi corta experiencia (+- 3 aos) utilizando estos sistemas no me dan tal
DERECHO. Pero creo que si tengo el DERECHO de mostrar lo que he aprendido, compartir mis
experiencias, mis errores y sobre todo seguir aprendiendo de libros geniales como "Lessons In
Industrial Instrumentation" de Tony R. Kuphaldt y "Process Control and Optimization" de Bel Liptk
con todos ustedes, asi que con mi corta experiencia, la ayuda de estos dos libros magnificos y
mi ATREVIMIENTO sacaremos adelante este proyecto "escribir un curso de Sistemas de Control
Distribuido DCS". Asi que no los canso mas con palabreos, empecemos.
Aunque no hemos escrito un curso respecto a un concepto un poco antiguo llamado DDC (Direct
Digital Control), los DCS se impusieron a esto y revolucionaron el concepto de control. El control
digital directo (DDC) durante esa poca sufra de un problema sustancial: EL POTENCIAL peligro
de que exista una falla en un nico computador digital que controlaba o ejecutaba MULTIPLES
lazos de control PID, funciones que nunca deba detenerse. El control digital traje muchas ventajas,
pero no vala la pena si exista el riesgo de que la operacin de detuviera completamente (o fallara
catastrficamente) seguido de un falla en el hardware o software en una nica computadora.
Los controles distribuidos estn destinados a solucionar esta preocupacin teniendo mltiples
computadores, cada una responsable de un grupo de lazos PID, distribuidos por las instalaciones y
enlazados para compartir informacin entre ellas y con las consolas de operacin. Ahora ya no
haba la preocupacin de tener todos los lazos en un solo computador. La distribucin de los
computadores o controladores tambin ordeno el cableado de seales, dado que ahora cientos o
miles de cables de instrumentos solo tienen que llegar hasta los nodos distribuidos, y no todo el
camino hasta llegar la sala de control centralizada. Solo los cables de la red tenan que est
enlazando a los controladores, representando una drstica reduccin de cablead necesario.
Adems, el control distribuido introdujo el concepto de REDUNDANCIA en los sistemas de control
industrial: donde la adquisicin de seales digitales y las unidades de procesamiento estaban
equipadas con un "spare" o "repuesto" para que automticamente tomen el control de todas las
funciones crticas en caso de ocurra una falla primaria.

En la siguiente figuro se muestra una arquitectura tpica de un Sistema de Control Distribuido

(DCS):

145
Cada rack contiene un procesador para implementar todas las funciones de control necesarias, con
tarjetas individuales de entrada y salida (I/O) para convertir las seales de analgicas a digitales o
vice-versa. La redundancia de procesadores, redundancia de cables de red, e incluso redundancia
de tarjetas I/O es implementada para prevenir la falla en algn componente. Los procesadores de
los DCS son usualmente programados para realizar una rutina de auto-revisin en sus
componentes redundantes del sistema para asegurar la disponibilidad de los equipos spare en caso
de alguna falla.
Si incluso hubiera una talla total en uno de los racks de control, solo los lazos PID de este nico
rack sern afectados, ningn otro lazo del sistema. Por otro lado, si los cables de red fallan, solo el
flujo de informacin entre estos dos puntos se daara, el resto del sistema continua comunicando
la informacin normalmente. Por lo tanto, una de las "leyes" o caractersticas clave de un DCS es
su tolerancia a fallas serias: sin importar la falla de hardware o software el impacto en el control del
proceso es minimizado por el diseo.
Algunos sistemas de control distribuido modernos a esta fecha (2011) son:
- ABB : 800xA
- Emerson: DeltaV y Ovation
- Invensys Foxboro: I/A Series e InFusion
- Honeywell: Experion PKS
- Yokogawa: CENTUM VP y CENTUM CS

En la siguiente figura se muestra un rack o gabinete del DCS I/A Series de Invensys Foxboro:

Aqu otra fotografa del Emerson DeltaV DCS con un procesador y mltiples I/Os:

146
Una fotografa de un DCS Emerson Ovation se muestra a continuacin empotrado en un gabinete
vertical:

Varios DCS modernos como el I/A Series de Invensys Foxboro usan computadores de terceros en
vez de sus propias marcas como Estaciones de Operacin. Esto aprovecha las tecnologas
existentes en computadores de trabajos y las pantallas sin sacrificar la fiabilidad del control (ya que
el hardware y software de control siguen siendo de tipo industrial).

Los PLC (Controladores Lgicos Programables) estn teniendo ms protagonismo en el control PID
debido a su alta velocidad, funcionalidad y costo relativamente bajo. Ahora es posible con los PLC
modernos en hardware y red construir una "copia" de un sistema de control distribuido como PLC
individuales como nodos, y con construir la redundancia con estos nodos y no afectar la operacin
de controles crticos. Adems estos sistemas se pueden comprar a un costo muy bajo respecto al
costo inicial de un DCS.
147
Sin embargo, lo que actualmente le falta a los PLC es el mismo nivel de integracin de hardware y
software necesaria para construir sistemas de control distribuido funcionales, es decir como
realmente viene de fbrica los DCS hoy en da: listos para usar y con sistemas pre construidos. En
otras palabras, si una empresa elige construir su propio DCS usando controladores lgicos
programables, ellos debern estar preparados para HACER y GASTAR bastantes horas de trabajo
en programacin para tratar de emular el mismo nivel de funcionalidad y potencia de un pre-
configurado y pre-desarrollado DCS.

Cualquier ingeniero o tcnico que ha experimentado la potencia de los DCS modernos (con auto
diagnstico, administracin de instrumentos inteligentes, auditoria de eventos, control avanzado,
redundancia, recoleccin y anlisis de datos, administracin de alarmas, etc.) se dar cuenta que
estas caractersticas no son para NADA fciles de implementar para algn ingeniero. Ay de aquel
que cree que estas caractersticas pueden ser implementadas o creadas por un staff de ingenieros
a un menor costo y menor tiempo!! (Guerra avisada no mata gente: D)

Integracion y Conectividad de Sistemas DCS: consideraciones

y criterios
Hoy en da podemos conectar en una Laptop o una handheld wireless y uno puede acceder a toda
la informacin, pantallas e inteligencia que existe en cualquier red DCS. Esta capacidad, en
combinacin con capacidades de auto-sintonizacin y caractersticas de optimizacin, realizar
arranques fciles y operacin mucho ms eficiente, entre otras ms.
El entrenamiento para operadores para el arranque de una planta o start-up, operacin y parada
tambin se puede simplificar gracias a las capacidades de los simuladores de procesos. Si el
modelo de simulacin integra al proceso en si y su sistema de control, entonces se puede entrenar
a operadores sin el riesgo de errores en el proceso de aprendizaje mientras que la planta esta
corriendo, en conclusin todos beneficiados.
Pero esto es solo una parte de la historia, en el otro lado de la moneda el hecho de que algunos
proveedores de DCS (vendors) venden sus productos sin cadenas (software es extra) y esperan
que los usuarios hagan ese trabajo por ellos mismos, me refiero a preparar algoritmos de control,
faceplates, y entorno de HMI). Ademas, de estos costos escondidos, los problemas incluyen la falta
de estandarizacin debido a la competencia comercial entre vendors y limitaciones de conectividad
entre sistemas.
Conectividad e Integracin
En el presente, cerca del 80% de toda la produccin industrial aun continua siendo controlada por
sistemas anlogos, pero los sistemas modernos de control instalados en plantas nuevas tienen
capacidades de inteligencia y auto diagnstico de los instrumentos de campo (sensores, vlvulas,
motores, dispositivos de seguridad) , un numero de buses de red o data highways, los cuales
sirven para integrar estos dispositivos de campo con los Workstations del DCS (sirviendo para el
control / operacin, ingeniera, histricos, mantenimiento), adems de la red de la planta sirviendo
para funciones de planeamiento y negocio, y sin olvidar PC externos para el modelamiento del
proceso y funciones de simulacin.
Figura
La tendencia parece ser que HART (hoy por hoy) tomara el estndar como interfaz para sistemas
analgicos y Ethernet esta aun manejando la mayora de soluciones de oficina. Y bueno SCADA
sirve para combinar los datos de campo y de control y proveer al operador una visin general de
toda la planta.
Un protocolo es un lenguaje que los computadores hablan, si dos cajas negras (equipos) en una
refinera no hablan el mismo lenguaje, las consecuencias pueden ser serias. Para evitar esto a
pesar de que cada fabricante quiere hacer prevalecer un protocolo propietario, el IEC (International
Electrotechnical Commission) ha estandarizado ocho protocolos que se listan a continuacin:
Aunque no hay un protocolo de bus de campo comn en los DCS, todos convergen y usan Ethernet
en la capa fsica y TCP/IP como capa de transporte. Generalmente MODBUS TCP es usado como
interface entre los diferentes protocolos de DCS.
Organizando el Proyecto
148
Integracion de la Instrumentacin de Campo: en una planta nueva, el primer paso debera ser
especificar todos los sensores, transmisores, vlvulas de control, actuadores, posicionadores,
controladores locales, motores, vlvulas solenoides, y cualquier otro equipamiento de campo que
necesita comunicar informacin o recibir comandos desde el sistema DCS sobre las redes.
Cuando el proyecto consiste en una modificacin de una planta existente, todas las interfaces entre
las instalaciones existentes y nuevas deben ser especificadas (dibujo). Existen tres tipos de
interfaces que son el Object Linking Embedding (OLE), gateway serial-to-highway (de baja
velocidad a alta velocidad) y puertos serial-to-serial (enlace entre protocolos de baja velocidad).
Dado que los transmisores digitales, analizadores inteligentes, actuadores digitales, y arrancadores
de motores utilizan una amplia variedad de protocolos de comunicacin, los fabricantes proveen
tarjetas de interfaz para los protocolos estandarizados. Estos protocolos estandarizados son HART,
DeviceNet, Foundation Fieldbus, AS-Interface, ProfiBus, Modbus, o ABs Data Highway Plus. Esta
integracin no es tan simple como uno podra pensar, porque no hay una estandarizacin
internacional y algunos dispositivos de campo inteligentes son propietarios.
Integracin segura: el segundo paso es especificar los requerimientos de la red en trminos de las
necesidades de la capa fsica redundante y tambin en trminos del nmero y tipo de niveles de
red requeridos. Hasta aqu, donde el sistema instrumentado de seguridad (SIS) ya est definido
para la planta y donde est decidido si el SIS y el sistema de control estn separados, entonces
debemos definir el tipo de interfaz de integracin a usar. Aunque si el sistema de seguridad y
control no estn separados, debemos tomar decisiones de priorizar lgica, redundancia, cableado,
etc.
Algunos fabricantes proveen redundancia implementando dos de cada componente de un sistema
estndar; otros proveen redundancia solo para algunos componentes como fuentes de
alimentacin, red, controladores remotos, etc. Y con la redundancia hay diferentes mtodos de
realizar el swithover (cambio en caso de falla) el cual puede ser automtico o manual.
Integracin del Mantenimiento y Simulacin: el tercer paso es especificar los requerimientos de la
interfaz entre los sistemas de control y mantenimiento y decidir las herramientas de optimizacin,
simulacin, entrenamiento y comisionamiento que sern usadas y adems necesarias para
integrarse dentro de todo el paquete de automatizacin de la planta.
Respecto a la simulacin del proceso, existen mucha variedad de paquetes de software de
modelacin del proceso y estos podran residir en una PC separada. Importante es que estos
software tengan acceso al bus de comunicacin de control para acceder a la informacin sin
interrumpir las funciones de control.
Integracin de la Red y Bus: el cuarto paso es seleccionar la red a usar. Profibus y Foundation
FieldBus es soportado por Siemens, Endress & Hauser, Yokogawa, Rosemount, Invensys, ABB,
Emerson, Honeywell (otros ms tambin). La mayora de fabricantes de DCS aceptan el estndar
de buses de campo IEC1158-2 para integrar sus sistemas, adems el estndar IEC-61804
especifica los bloques de funciones para interfaces entre tecnologas, mientras que en otros casos
puede ser integrados mediante bloques proxy los cuales mapean la data desde un sistema a otro
(data de control o monitoreo y adems diagnsticos, mantenimiento y seguridad). La interfaz
MODBUS puede ser utilizada para integrar DCS existentes con los nuevos.
En este cuarto paso el usuario debe evaluar la mejor opcin para los requerimientos de los tres
pasos anteriores.
Seleccionando el DCS: el quinto y ltimo paso de este proceso de diseo de un sistema de control
para una planta es enviar todo el paquete para recibir las respectivas propuestas. Solo los
fabricantes de DCS que suportan la red seleccionada deberan ser invitados para cotizar. En las
especificaciones es importante listar todos los dispositivos de campo inteligentes y sistemas
externos que deben ser integrados dentro del sistema de control en general. En esta propuesta se
debera requerir al fabricante de DCS incluir todo lo necesario, tanto en trminos de hardware y
software para integrar dispositivos externos y sistemas dentro de todo el sistema de control. De
igual manera, es esencial especificar que paquetes de software (herramientas de control avanzado,
mantenimiento, grficos, simulacin, entrenamiento etc.) estn incluidos en la propuesta.
En trminos de requerimientos grficos, el paquete de software debera estar acorde con el
estndar IEC61131-3. Adems de la lista de pantallas (grficos, detalles, faceplates, resumen de
alarmas y eventos, tendencias, sintonizacin, diagnostico, reportes, etc.) los cuales el proveedor de
DCS es responsable de entregar, as como los estndares de construccin de los mismos.
La especificacin debe tambin contener las responsabilidades y obligaciones entre el usuario, la
firma de ingeniera, el integrador de sistemas, y el proveedor de DCS para control avanzado,
grafico, simulacin, entrenamiento y comisionamiento. Con relacin de la puesta en marcha, las
responsabilidades deben ser bien especficas en relacin con la capacitacin, compras, pruebas de
Instrumentacion y buses de campo, sistema de seguridad, pruebas de control avanzado, puesta en
marcha y sintonizacin de controladores.

149
Probablemente, si las recomendaciones de arriba son tomadas en cuenta, los costos extras y
demoras sern minimizadas. Y con esto reducir demoras en las implementaciones, problemas en la
puesta en marcha y seguridad.
EL futuro:
Tomar al menos un par de dcadas, eso espero, para que las redes propietarias desaparezcan y
solo haya una nica red de comunicacin industrial estndar. Espero que el tiempo en que todos
los dispositivos se puedan conectar a cualquier red y que todo software pueda ser embebido dentro
de cualquier sistema DCS este prximo.
La tendencia, como paso con la PC y el internet, es la estandarizacin global y que cualquier
paquete de software puede ser instalado en cualquier computador. Lo que se necesita para lograr
esta estandarizacin global en el campo del control de procesos es una presin comercial por parte
de los usuarios. Las sociedades de profesionales y grupos jugaran un papel importante en la
aceleracin de este proceso.

Hoy en da podemos conectar en una Laptop o una handheld wireless y uno puede acceder a toda
la informacin, pantallas e inteligencia que existe en cualquier red DCS. Esta capacidad, en
combinacin con capacidades de auto-sintonizacin y caractersticas de optimizacin, realizar
arranques fciles y operacin mucho ms eficiente, entre otras ms.

El entrenamiento para operadores para el arranque de una planta o start-up, operacin y parada
tambin se puede simplificar gracias a las capacidades de los simuladores de procesos. Si el
modelo de simulacin integra al proceso en si y su sistema de control, entonces se puede entrenar
a operadores sin el riesgo de errores en el proceso de aprendizaje mientras que la planta esta
corriendo, en conclusin todos beneficiados.

En este articulo hablaremos de las consideracion que debemos tener para integrar sistemas DCS
en plantas nuevas y/o existentes.

Conectividad e Integracin

En el presente, cerca del 80% de toda la produccin industrial aun continua siendo controlada por
sistemas anlogos, pero los sistemas modernos de control instalados en plantas nuevas tienen
capacidades de inteligencia y auto diagnstico de los instrumentos de campo (sensores, vlvulas,
motores, dispositivos de seguridad) , un numero de buses de red o data highways, los cuales
sirven para integrar estos dispositivos de campo con los Workstations del DCS (sirviendo para el
control / operacin, ingeniera, histricos, mantenimiento), adems de la red de la planta sirviendo
para funciones de planeamiento y negocio, y sin olvidar PC externos para el modelamiento del
proceso y funciones de simulacin.

La tendencia parece ser que HART (hoy por hoy) tomara como estndar de interfaz para sistemas
analgicos. Un protocolo es un lenguaje que los computadores hablan, si dos cajas negras
(equipos) en una refinera no hablan el mismo lenguaje, las consecuencias pueden ser serias. Para
evitar esto a pesar de que cada fabricante quiere hacer prevalecer un protocolo propietario,
el IEC (International Electrotechnical Commission) ha estandarizado ocho protocolos que se listan
a continuacin:

150
Aunque no hay un protocolo de bus de campo comn en los DCS, todos convergen y usan Ethernet
en la capa fsica y TCP/IP como capa de transporte. Generalmente MODBUS TCP es usado como
interface entre los diferentes protocolos de DCS.

Organizando un Proyecto

Integracion de la Instrumentacin de Campo: en una planta nueva, el primer paso debera ser
especificar todos los sensores, transmisores, vlvulas de control, actuadores, posicionadores,
controladores locales, motores, vlvulas solenoides, y cualquier otro equipamiento de campo que
necesita comunicar informacin o recibir comandos desde el sistema DCS sobre las redes.

Cuando el proyecto consiste en una modificacin de una planta existente, todas las interfaces
entre las instalaciones existentes y nuevas deben ser especificadas (dibujo). Existen tres tipos de
interfaces que son el Object Linking Embedding (OLE) OPC, gateway serial-to-highway (de
baja velocidad a alta velocidad) y serial-to-serial (enlace entre protocolos de baja velocidad). Dado
que los transmisores digitales, analizadores inteligentes, actuadores digitales, y arrancadores de
motores utilizan una amplia variedad de protocolos de comunicacin, los fabricantes proveen
tarjetas de interfaz para los protocolos estandarizados. Estos protocolos estandarizados son HART,
DeviceNet, Foundation Fieldbus, AS-Interface, ProfiBus, Modbus, o ABs Data Highway Plus. Esta
integracin no es tan simple como uno podra pensar, porque no hay una estandarizacin
internacional y algunos dispositivos de campo inteligentes son propietarios.

151
Integracin segura: el segundo paso es especificar los requerimientos de la red en trminos de
las necesidades de la capa fsica redundante y tambin en trminos del nmero y tipo de niveles de
red requeridos. Hasta aqu, donde el sistema instrumentado de seguridad (SIS) ya est definido
para la planta y donde est decidido si el SIS y el sistema de control estn separados, entonces
debemos definir el tipo de interfaz de integracin a usar. Aunque si el sistema de seguridad y
control no estn separados, debemos tomar decisiones de priorizar lgica, redundancia, cableado,
etc.

Algunos fabricantes proveen redundancia implementando dos de cada componente de un sistema

estndar; otros proveen redundancia solo para algunos componentes como fuentes de
alimentacin, red, controladores remotos, etc. Y con la redundancia hay diferentes mtodos de
realizar el swithover (cambio en caso de falla) el cual puede ser automtico o manual.

Integracin del Mantenimiento y Simulacin: el tercer paso es especificar los requerimientos de

la interfaz entre los sistemas de control y mantenimiento y decidir las herramientas de optimizacin,
152
simulacin, entrenamiento y comisionamiento que sern usadas y adems necesarias para
integrarse dentro de todo el paquete de automatizacin de la planta.

Respecto a la simulacin del proceso, existen mucha variedad de paquetes de software de

modelacin del proceso y estos podran residir en una PC separada. Importante es que estos
software tengan acceso al bus de comunicacin de control para acceder a la informacin sin
interrumpir las funciones de control.

Integracin de la Red y Bus: el cuarto paso es seleccionar la red a usar. Profibus y Foundation
FieldBus es soportado por Siemens, Endress & Hauser, Yokogawa, Rosemount, Invensys, ABB,
Emerson, Honeywell (otros ms tambin). La mayora de fabricantes de DCS aceptan el estndar
de buses de campo IEC1158-2 para integrar sus sistemas, adems el estndar IEC-61804
especifica los bloques de funciones para interfaces entre tecnologas, mientras que en otros casos
puede ser integrados mediante bloques proxy los cuales mapean la data desde un sistema a otro
(data de control o monitoreo y adems diagnsticos, mantenimiento y seguridad). La interfaz
MODBUS puede ser utilizada para integrar DCS existentes con los nuevos.

En este cuarto paso el usuario debe evaluar la mejor opcin para los requerimientos de los tres
pasos anteriores. Aqui una tabla con caractersticas de los principales buses de campo:

153
Seleccionando el fabricante DCS: el quinto y ltimo paso de este proceso de diseo de un
sistema de control para una planta es enviar todo el paquete para recibir las respectivas
propuestas. Solo los fabricantes de DCS que suportan la red seleccionada deberan ser invitados
para cotizar. En las especificaciones es importante listar todos los dispositivos de campo
inteligentes y sistemas externos que deben ser integrados dentro del sistema de control en general.
En esta propuesta se debera requerir al fabricante de DCS incluir todo lo necesario, tanto en
trminos de hardware y software para integrar dispositivos externos y sistemas dentro de todo el
sistema de control. De igual manera, es esencial especificar que paquetes de software
(herramientas de control avanzado, mantenimiento, grficos, simulacin, entrenamiento etc.) estn
incluidos en la propuesta.

En trminos de requerimientos grficos, el paquete de software debera estar acorde con el

estndar IEC61131-3. Adems de la lista de pantallas (grficos, detalles, faceplates, resumen de
alarmas y eventos, tendencias, sintonizacin, diagnostico, reportes, etc.) los cuales el proveedor de
DCS es responsable de entregar, as como los estndares de construccin de los mismos.

La especificacin debe tambin contener las responsabilidades y obligaciones entre el usuario, la

firma de ingeniera, el integrador de sistemas, y el proveedor de DCS para control avanzado,
grafico, simulacin, entrenamiento y comisionamiento. Con relacin de la puesta en marcha, las
responsabilidades deben ser bien especficas en relacin con la capacitacin, compras, pruebas de
Instrumentacion y buses de campo, sistema de seguridad, pruebas de control avanzado, puesta en
marcha y sintonizacin de controladores.

Probablemente, si las recomendaciones de arriba son tomadas en cuenta, los costos extras y
demoras sern minimizadas. Y con esto reducir demoras en las implementaciones, problemas en la
puesta en marcha y seguridad.

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EL futuro:

Tomar al menos un par de dcadas, eso espero, para que las redes propietarias desaparezcan y
solo haya una nica red de comunicacin industrial estndar. Espero que el tiempo en que todos
los dispositivos se puedan conectar a cualquier red y que todo software pueda ser embebido dentro
de cualquier sistema DCS este prximo.

La tendencia, como paso con la PC y el internet, es la estandarizacin global y que cualquier

paquete de software puede ser instalado en cualquier computador. Lo que se necesita para lograr
esta estandarizacin global en el campo del control de procesos es una presin comercial por parte
de los usuarios. Las sociedades de profesionales y grupos jugaran un papel importante en la
aceleracin de este proceso.

Tipos de Configuraciones de algoritmos PID en DCS: el poder que

proviene de la flexibildad
La segunda ley de Murphy dice que uno NO puede controlar un proceso sin entenderlo. Otros dicen
que ningn programa de computadora le ganar al campen del mundo de ajedrez porque los
programadores no son tan buenos en el ajedrez como sus competidores. Esto tiene mucho sentido,
sin embargo, tambin es cierto que las computadores no tienen porque estas limitadas por el
conocimiento de los programadores, y podemos contar con su capacidad de aprender.
El propsito de este y del articulo siguiente no es predecir el futuro solamente dar un vistazo actual
de lo que est pasando en el campo del control de procesos con DCS. Discutiremos primero el
progreso realizado en la configuracin del control PID y su auto sintonizacin, en ambos modos
bajo demanda y adaptativa. Luego, mencionaremos algunos modelos predictivos de control
(MPC) y modelos adaptativos de controladores (AMC). Por ultimo describiremos un brevemente la
operacin de la lgica difusa y las redes neuronales artificiales (ANN).
Los algoritmos bsicos PID
La principal ventaja de las computadoras es la velocidad y conveniencia con la que pueden
seleccionar y cambiar al mejor algoritmo PID para hacer frente a las dinmicas del proceso
controlado. La figura siguiente muestra las configuraciones bsicas de PID que un DCS puede
seleccionar y cambiar automticamente o con la aprobacin del operador. De la figura, la
configuracin 1 es el algoritmo PID clsico ISA, donde los tres modos (P, I y D) actan con el error,
donde es la diferencia entre la variable de proceso (PV) y el setpoint (SP). La configuracin 2 es la
mejor seleccin cuando es deseable recudir la frecuencia en los cambios en la salida del
controlador. Este algoritmo es aplicado incluso para incrementar la expectativa de vida de la vlvula
de control, y el error se considera igual a cero siempre y cuando este dentro de una banda muerta
predeterminada.
Las configuraciones 3 y 4 dan diferentes opciones, si los modos de control deberan actuar sobre el
error o solamente sobre la variable de proceso. En mi humilde punto de vista, y respecto a los
esclavos en configuracin cascada, la opcin 3 debera ser usada para todos los controladores que
tengan modo derivativo dado que no hay ventajas de usar la accin D sobre los cambios de
setpoint. Si uno desea eliminar completamente el sobre impulso entre los cambios de setpoint,
deberamos usar la opcin 4, donde P y D solamente actan solamente sobre PV.
Si el setpoint del lazo de control es cambiado frecuentemente, es recomendable filtrar el setpoint
como en la configuracin 5. Esto reducir el sobre impulso (overshoot) al cambio de P. En la
configuracin 6 el controlador responde al cuadrado del error, lo cual es deseable en el control de
sobre incrementos de nivel, donde queremos operar cerca del estado estacionario, pero con accin
correctiva agresiva ente errores grandes. En la configuracin 7 solo la integral se eleva al cuadrado,
lo cual es bueno para variables de proceso con tiempo muerto.
Naturalmente, hay muchas variaciones ms de estos esquemas PID. Aprender a elegir una u otra
configuracin es una cuestin no tan simple y que esta de la mano de la experiencia, la experiencia
nos dar el olfato necesario para intuir una eleccin buena. Personalmente me falta mucho para
madurar este olfato pero escribir este tipo de artculos es un buen comienzo.

La segunda ley de Murphy dice que uno NO puede controlar un proceso sin entenderlo. Otros dicen
que ningn programa de computadora le ganar al campen del mundo de ajedrez porque los
programadores no son tan buenos en el ajedrez como sus competidores. Esto tiene mucho sentido,

155
sin embargo, tambin es cierto que las computadores no tienen porque estas limitadas por el
conocimiento de los programadores, y podemos contar con su capacidad de aprender.

El propsito de este y de los artculos siguientes no es predecir el futuro solamente dar un vistazo
actual de lo que est pasando en el campo del control de procesos con DCS. Discutiremos primero
el progreso realizado en la configuraciones de control PID disponibles en DCS y su auto
sintonizacin (en ambos modos bajo demanda y adaptativa). Luego, mencionaremos algunos
modelos predictivos de control (MPC) y modelos adaptativos de controladores (AMC). Por ultimo
describiremos un brevemente la operacin de la lgica difusa y las redes neuronales artificiales
(ANN).

Los algoritmos bsicos PID

La principal ventaja de las computadoras es la velocidad y conveniencia con la que pueden

seleccionar y cambiar al mejor algoritmo PID para hacer frente a las dinmicas del proceso
controlado. Las figuras siguientes muestra las configuraciones bsicas de PID que un DCS puede
seleccionar y cambiar automticamente o con la aprobacin del operador. De la figura, la
configuracin 1 es el algoritmo PID clsico ISA, donde los tres modos (P, I y D) actan con el error,
donde es la diferencia entre la variable de proceso (PV) y el setpoint (SP). La configuracin 2 es la
mejor seleccin cuando es deseable recudir la frecuencia en los cambios en la salida del
controlador. Este algoritmo es aplicado incluso para incrementar la expectativa de vida de la vlvula
de control, y el error se considera igual a cero siempre y cuando este dentro de una banda muerta
predeterminada.

Las configuraciones 3 y 4 dan diferentes opciones, si los modos de control deberan actuar sobre el
error o solamente sobre la variable de proceso. En mi humilde punto de vista, y respecto a los
esclavos en configuracin cascada, la opcin 3 debera ser usada para todos los controladores que
tengan modo derivativo dado que no hay ventajas de usar la accin D sobre los cambios de

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setpoint. Si uno desea eliminar completamente el sobre impulso entre los cambios de setpoint,
deberamos usar la opcin 4, donde P y D solamente actan solamente sobre PV.

Si el setpoint del lazo de control es cambiado frecuentemente, es recomendable filtrar el setpoint

como en la configuracin 5. Esto reducir el sobre impulso (overshoot) al cambio de P. En la
configuracin 6 el controlador responde al cuadrado del error, lo cual es deseable en el control de
sobre incrementos de nivel, donde queremos operar cerca del estado estacionario, pero con accin
correctiva agresiva ente errores grandes. En la configuracin 7 solo la integral se eleva al cuadrado,
lo cual es bueno para variables de proceso con tiempo muerto.

Naturalmente, hay muchas variaciones ms de estos esquemas PID. Aprender a elegir una u otra
configuracin es una cuestin no tan simple y que esta de la mano de la experiencia, la experiencia
nos dar el olfato necesario para intuir una eleccin buena. Personalmente me falta mucho para
madurar este olfato pero escribir este tipo de artculos es un buen comienzo.

Algoritmos de Control Avanzado Basados en Modelos en DCS

Algoritmos de control avanzado basados en modelos
Hoy en da no es ninguna novedad la existencia y aplicacin de estrategias de control donde el
controlador es cargado con el modelo del proceso y por consiguiente puede comparar la respuesta
del proceso real con el proceso del modelo y actuar sobre la diferencia de la misma manera de
como un controlador PID acta sobre el error en la medida.
Por lo que en este curso veremos las diferentes estrategias avanzadas de control que podemos
encontrar en los DCS modernos, hoy por hoy.
Smith Predictor:

157
un proceso con tiempo muerto acelerado, este mtodo de control Smith Predictor da una buena
respuesta de setpoint sin sobre impulso, dado que esto es ligeramente mejor que un control PID
regular respondiendo ente cambios de carga. Su accin se genera comparando a la variable
controlada desde un modelo de proceso, el cual no tiene tiempo muerto con la variable controlada
medida desde el proceso real.
Shinskey ha mostrado que un controlador regular PIDtd (el cual es mucho ms sencillo de
sintonizar que predictor Smith) puede darnos una performance similar bajo las mismas condiciones.
En la figura de abajo se muestra la respuesta mejorada de un controlador PIDtd comparado con
controladores regulares PI y PID.
Modelo Predictivo de Control (MPC): estos controladores, donde el modelo del controlador es la
inversa de la dinmica del modelo de proceso, son llamados de diferente manera, incluyendo
Modelos de Controladores Internos (IMC) y lambda, Dahlin, o controladores de cancelacin. De
todos los proveedores de DCS, solo en algunos podemos ver que existe paquetes pequeos de
MPC (ocho entrada y ocho salidas) dentro del mismo software o embebidas, y por tanto para
modelos ms grandes esto tiene que ser externo. De hecho la mayor cantidad de controladores
MPC tienen que ser externos (superpuestos) y integrados dentro del sistema DCS. Si el modelo del
proceso es muy preciso (usualmente no lo es) y la dinmica del proceso no cambia (usualmente
cambian con los cambios de carga) la performance de un MPC ser superior a un PID. En la
mayora de los casos la dinmica de los procesos varian con los cambios de carga, y en esos
casos la respuesta de un MPC ser lenta a menos que el modelo sea actualizado (adaptado) de
forma peridica.
Cuando el modelo MPC es usado en un simulador, es posible ver la respuesta actual del proceso
antes de que esta respuesta ocurra. Alguna de las ventajas los controladores MPC es que puede
ser usado para el entrenamiento de los operadores (simulacin) y la habilitad de ajustar la
velocidad de ejecucin.
Una de sus limitaciones son el alto costo para desarrollar modelos de procesos precisos que se
auto-adapten en los cambios de la dinmica del proceso.
Logica Difusa o Fuzzy: lo que un buen operador hace es muy difcil describirlo en una ecuacin
matemtica. Es por esta razn que para procesos muy complejos (como por ejemplo el aterrizaje
de un helicptero) que no pueden ser controladores de una manera convencional son
frecuentemente dejados para ser controlados de manera manual. Esto es porque el operador
agrega una variedad de informacin y combinadas en estrategias o habilidades, y esto no puede
ser integrado en una simple ley de control.
Una razn del porque los controles convencionales no pueden ser usados en algunos procesos que
son no lineales. Si la no linealidad es precisamente conocida y esta no cambia con cambios de
carga o el tiempo, los controles PID convencionales pueden ser usados despus de caracterizar a
la medida y setpoint (ver figura abajo), cuando esto no es posible una de las opciones es considerar
lgica difusa o fuzzy.
El primer paso para desarrollar un modelo fuzzy es conversar con los ingenieros y operadores de
planta para aprender de ellos acerca de las variables de proceso que han influenciado (positiva o
negativamente) en la variable controlada y aproximar el tamao de las influencias en factores de
peso. Lo que se requiere para una lgica fuzzy es que el proceso sea controlado en modo manual
por un operador y que esa informacin este disponible, es decir donde se muestre como se logra el
control manual.
Basado en esa informacin recolectada, se establecen reglar para determinar la salida del
controlador en base a un numero de funciones de entrada, y cada una de estas funciones es
escalada para describir su influencia en la salida total.
Redes Neuronales (ANN Control): las redes neuronales artificiales (ANN) son similares a los
controladores de lgica difusa en la medida que el modelo matemtico que relaciona las entradas y
las salidas no necesita ser conocido. La principal diferencia es que una ANN solo pueden ser
entrenadas, las ganancias de sus funciones no pueden cambiar, estas son fijadas.
Algunas aplicaciones exitosas de ANN incluyen la prediccin de valores de pH en tanques agitados
y la prediccin puntos de ebullicin en procesos de destilacin. Las ANN han mostrado su habilidad
para aprender la dinmica del proceso muy bien si se les provee de datos de entrenamiento
necesarios.
Un ejemplo de una red neuronal de tres capas se muestra en la figura siguiente. Aqu la meta es
controlar la presin de vapor de Reid de productos base y el punto de ebullicion de 95% sin que
sea medido directamente. En cambio, son medidas una variedad de propiedades (nueve nodos de
entrada) y, basados en cantidades de data histrica, los valores en tiempo real son detectados para
estas dos variables controladas. Entre las capas de entrada y salida de este exemplo existen cuatro
nodos adicionales en una capa escondida y el bias.
La principal ventaja de las ANN (redes neuronales) es su abilidad para predecir las variables
controladas cuando estas no pueden ser medidas online o los analizadores (online o en el
laboratorio) tomas una gran cantidad de tiempo para analizar la muestra. El modelo ANN puede
158
tener mas de tres capas y ms de nueve entrada. Pequeas aplicaciones de ANN pueden ser
embebidas en casi todos los DCS, mientras que para aplicaciones grandes usualmente usualmente
se utilizan interfaces desde el DCS

Hoy en da no es ninguna novedad la existencia y aplicacin de estrategias de control donde el

controlador es cargado con el modelo del proceso y por consiguiente puede comparar la respuesta
del proceso real con el proceso del modelo y actuar sobre la diferencia de la misma manera de
como un controlador PID acta sobre el error en la medida.

Por lo que en este curso veremos las diferentes estrategias avanzadas de control que podemos
encontrar en los DCS modernos, hoy por hoy.

Smith Predictor: un proceso con tiempo muerto acelerado, este mtodo de control Smith
Predictor da una buena respuesta de setpoint sin sobre impulso, dado que esto es ligeramente
mejor que un control PID regular respondiendo ente cambios de carga. Su accin se genera
comparando a la variable controlada desde un modelo de proceso, el cual no tiene tiempo muerto
con la variable controlada medida desde el proceso real.

Shinskey ha mostrado que un controlador regular PIDtd (el cual es mucho ms sencillo de
sintonizar que predictor Smith) puede darnos una performance similar bajo las mismas condiciones.
En la figura de abajo se muestra la respuesta mejorada de un controlador PIDtd comparado con
controladores regulares PI y PID.

Modelo Predictivo de Control (MPC): estos controladores, donde el modelo del controlador es la
inversa de la dinmica del modelo de proceso, son llamados de diferente manera, incluyendo
Modelos de Controladores Internos (IMC) y lambda, Dahlin, o controladores de cancelacin. De
todos los proveedores de DCS, solo en algunos podemos ver que existe paquetes pequeos de
MPC (ocho entrada y ocho salidas) dentro del mismo software o embebidas, y por tanto para
159
modelos ms grandes esto tiene que ser externo. De hecho la mayor cantidad de controladores
MPC tienen que ser externos (superpuestos) y integrados dentro del sistema DCS. Si el modelo del
proceso es muy preciso (usualmente no lo es) y la dinmica del proceso no cambia (usualmente
cambian con los cambios de carga) la performance de un MPC ser superior a un PID. En la
mayora de los casos la dinmica de los procesos varian con los cambios de carga, y en esos
casos la respuesta de un MPC ser lenta a menos que el modelo sea actualizado (adaptado) de
forma peridica.

Cuando el modelo MPC es usado en un simulador, es posible ver la respuesta actual del proceso
antes de que esta respuesta ocurra. Alguna de las ventajas los controladores MPC es que puede
ser usado para el entrenamiento de los operadores (simulacin) y la habilitad de ajustar la
velocidad de ejecucin.

Una de sus limitaciones son el alto costo para desarrollar modelos de procesos precisos que se
auto-adapten en los cambios de la dinmica del proceso.

Logica Difusa o Fuzzy: lo que un buen operador hace es muy difcil describirlo en una ecuacin
matemtica. Es por esta razn que para procesos muy complejos (como por ejemplo el aterrizaje
de un helicptero) que no pueden ser controladores de una manera convencional son
frecuentemente dejados para ser controlados de manera manual. Esto es porque el operador
agrega una variedad de informacin y combinadas en estrategias o habilidades, y esto no puede
ser integrado en una simple ley de control.

Una razn del porque los controles convencionales no pueden ser usados en algunos procesos que
son no lineales. Si la no linealidad es precisamente conocida y esta no cambia con cambios de
carga o el tiempo, los controles PID convencionales pueden ser usados despus de caracterizar a
la medida y setpoint (ver figura abajo), cuando esto no es posible una de las opciones es considerar
lgica difusa o fuzzy.

El primer paso para desarrollar un modelo fuzzy es conversar con los ingenieros y operadores de
planta para aprender de ellos acerca de las variables de proceso que han influenciado (positiva o
negativamente) en la variable controlada y aproximar el tamao de las influencias en factores de
peso. Lo que se requiere para una lgica fuzzy es que el proceso sea controlado en modo manual
por un operador y que esa informacin este disponible, es decir donde se muestre como se logra el
control manual.

Basado en esa informacin recolectada, se establecen reglar para determinar la salida del
controlador en base a un numero de funciones de entrada, y cada una de estas funciones es
escalada para describir su influencia en la salida total.

Redes Neuronales (ANN Control): las redes neuronales artificiales (ANN) son similares a los
controladores de lgica difusa en la medida que el modelo matemtico que relaciona las entradas y
160
las salidas no necesita ser conocido. La principal diferencia es que una ANN solo pueden ser
entrenadas, las ganancias de sus funciones no pueden cambiar, estas son fijadas.

Algunas aplicaciones exitosas de ANN incluyen la prediccin de valores de pH en tanques agitados

y la prediccin puntos de ebullicin en procesos de destilacin. Las ANN han mostrado su habilidad
para aprender la dinmica del proceso muy bien si se les provee de datos de entrenamiento
necesarios.

Un ejemplo de una red neuronal de tres capas se muestra en la figura siguiente. Aqu la meta es
controlar la presin de vapor de Reid de productos base y el punto de ebullicion de 95% sin que
sea medido directamente. En cambio, son medidas una variedad de propiedades (nueve nodos de
entrada) y, basados en cantidades de data histrica, los valores en tiempo real son detectados para
estas dos variables controladas. Entre las capas de entrada y salida de este exemplo existen cuatro
nodos adicionales en una capa escondida y el bias.

La principal ventaja de las ANN (redes neuronales) es su abilidad para predecir las variables
controladas cuando estas no pueden ser medidas online o los analizadores (online o en el
laboratorio) tomas una gran cantidad de tiempo para analizar la muestra. El modelo ANN puede
tener mas de tres capas y ms de nueve entrada. Pequeas aplicaciones de ANN pueden ser
embebidas en casi todos los DCS, mientras que para aplicaciones grandes usualmente usualmente
se utilizan interfaces desde el DCS.

161
Propuestas de DCS: alguna consideraciones importantes antes de
cometer errores

Propuesta de paquetes DCS, en cuanto a los tipos de control disponibles.

Cuando uno especifica un sistema de control, es importante tener en cuenta tanto la librera de
opciones PID y los algoritmos disponibles de cada uno de las propuestas de DCS (Ver tablas
abajo). En momento de analizar las propuestas, es igualmente importante revisar si todos los
costos asociados con la implementacin y configuracin de los algoritmos de control estn
incluidos. Estos costos deberan tambin cubrir la preparacin de los grficos y faceplates
asociados para los PID requeridos. Los costos de control avanzado tambin deberan ser incluidos
y a full garanta, puesto que de otra manera podramos tener problemas en el arranque o startup.
Costos: cuando se trata de sistemas de control totales, uno debe tener especial cuidado al
implementar procesos de competencia normales (ver grfico abajo). Esto porque los gastos
asociados los temas antes discutidos como problemas la interfaz e integracin y el costo de
software especiales para el control, simulacin y optimizacin pueden algunas veces exceder el
costo total de hardware y mano de obra del proyecto.
A continuacin veamos un par de ejemplos
La tabla siguiente se muestra una presupuesto para un sistema de control pequeo que consiste
bsicamente en un analizador, siete transmisores, algunos termocuplas, y tres computadores con
monitores touch-screen. En este proyecto de $ 100,000 USD, los costos para los trabajos de
instalacin solo tienen un costo del 10% y el costo del software solo 20%. Estos porcentajes
pueden muy ser pequeos, y se justificaran solo si no incluye modificaciones en el software o si la
instalacin de sensores/transmisores, comisionamiento, entrenamiento de operadores y puesta en
marcha lo realizar el usuario. Pero si este no es el caso y se requiere alguna configuracin de
algoritmos de control avanzado, grficos customizados, y entrenamiento o simulacin el proveer de
DCS, fcilmente el costo se podra doblar.
La Tabla siguiente, describe los costos de hardware para un proyecto DCS mediano con buses de
campo y cerca de 200 i/o analgicas y 1000 I/O discretas. Los costos de hardware de este proyecto
(incluyendo licencias de software) es $250,000 USD. Lo que no es tan obvio es que la lista de
hardware incluye muy poco software. An ms, si algunas I/O que proviene de Instrumentacion
inteligente, necesita ser integrada (capas) en el sistema total, y si se necesita que control
avanzado, simulacin de procesos, y entrenamiento de operadores tambin sea integrado, por
tanto el costo total podra llegar al milln de dlares.
Es el software y las horas de ingeniera que frecuentemente determinan el costo total del proyecto
DCS. Para controlar estos costos, es esencial especificar completamente todo la interfaz y todos
los requerimientos de software (personalizacin) del proyecto y obtener una propuesta inicial. Esto
significa que todos los componentes del sistema, incluyendo los dispositivos inteligentes, deben ser
seleccionador y su interfaz incluido en el paquete de la propuesta del DCS entes de ser emitida.
162
Similarmente todas las interfaces o conectores de software requerido para controles avanzados,
simulacin de proceso, y entrenamiento de operacin tambin debern ser especificadas antes de
emitir la propuesta. Si esto no es hecho, resultar en demoras sustanciales y costos extras.

Cuando uno especifica un sistema de control, es importante tener en cuenta tanto la librera de
opciones PID y los algoritmos disponibles de cada uno de las propuestas de DCS (Ver tablas
abajo). En momento de analizar las propuestas, es igualmente importante revisar si todos los
costos asociados con la implementacin y configuracin de los algoritmos de control estn
incluidos. Estos costos deberan tambin cubrir la preparacin de los grficos y faceplates
asociados para los PID requeridos. Los costos de control avanzado tambin deberan ser incluidos
y a full garanta, puesto que de otra manera podramos tener problemas en el arranque o startup.

163
164
Costos: cuando se trata de sistemas de control totales, uno debe tener especial cuidado al
implementar procesos de competencia normales (ver grfico abajo). Esto porque los gastos
asociados a los temas antes discutidos como problemas la interfaz e integracin y el costo de
software especiales para el control, simulacin y optimizacin pueden algunas veces exceder el
costo total de hardware y mano de obra del proyecto.

A continuacin veamos un par de ejemplos

La tabla siguiente se muestra una presupuesto para un sistema de control pequeo que consiste
bsicamente en un analizador, siete transmisores, algunos termocuplas, y tres computadores con
monitores touch-screen. En este proyecto de $ 100,000 USD, los costos para los trabajos de
instalacin solo tienen un costo del 10% y el costo del software solo 20%. Estos porcentajes
pueden muy ser pequeos, y se justificaran solo si no incluye modificaciones en el software o si la
instalacin de sensores/transmisores, comisionamiento, entrenamiento de operadores y puesta en
marcha lo realizar el usuario. Pero si este no es el caso y se requiere alguna configuracin de
algoritmos de control avanzado, grficos customizados, y entrenamiento o simulacin el proveer de
DCS, fcilmente el costo se podra doblar.

165
La Tabla siguiente, describe los costos de hardware para un proyecto DCS mediano con buses de
campo y cerca de 200 i/o analgicas y 1000 I/O discretas. Los costos de hardware de este proyecto
(incluyendo licencias de software) es $250,000 USD. Lo que no es tan obvio es que la lista de
hardware incluye muy poco software. An ms, si algunas I/O que proviene de Instrumentacion
inteligente, necesita ser integrada (capas) en el sistema total, y si se necesita que control
avanzado, simulacin de procesos, y entrenamiento de operadores tambin sea integrado, por
tanto el costo total podra llegar al milln de dlares.

166
Es el software y las horas de ingeniera que frecuentemente determinan el costo total del
proyecto DCS. Para controlar estos costos, es esencial especificar completamente todo la interfaz y
todos los requerimientos de software (personalizacin) del proyecto y obtener una propuesta inicial.
Esto significa que todos los componentes del sistema, incluyendo los dispositivos inteligentes,
deben ser seleccionador y su interfaz incluido en el paquete de la propuesta del DCS entes de ser
emitida. Similarmente todas las interfaces o conectores de software requerido para controles
avanzados, simulacin de proceso, y entrenamiento de operacin tambin debern ser
especificadas antes de emitir la propuesta. Si esto no es hecho, resultar en demoras sustanciales
y costos extras.

Instalacin y Comisionamiento de sistema DCS: introduccin

La instalacin y comisionamiento de un sistema de control distribuido impacta en el costo y el

cronograma implementado de una planta nueva o de una expansin para una planta existente.
Tambin, el trabajo realizado durante esta parte de la implementacin puede tener impacto a largo
plazo en la operacin de la planta y la confiabilidad del sistema. Los pasos asociados con la
instalacin y comisionamiento son similares ya sea si un sistema de control es provisto para una
planta en construccin (nueva) o como parte de una mejora de un sistema existente. Sin embargo,
los detalles de implementacin de la instalacin y comisionamiento dependen de la tecnologa
incorporada en el sistema de control, por ejemplo, buses de campo versos actuadores
tradicionales. Tambin, en algunos casos la manera la cual la implementacin es hecha depender
del diseo del sistema de control y el equipamiento de campo. Por tanto, los pasos recomendados
en este artculo y los que siguen a este pueden ser usados como guas para examinar
detalladamente los requerimientos de cada caso clave de una instalacin y comisionamiento.
En la mayora de los casos la configuracin del sistema es completada antes de que la instalacin
empiece. Incluso si el hardware del sistema an no est disponible, los sistemas de control
modernos permiten realizar una configuracin completa y ejecutar la misma en una simulacin
incluyendo las entradas y salidas (I/O). Usando esta capacidad, la lgica de control, la
configuracin de alarmas, y pantallas de operacin pueden revisadas de antemano.
Tambin, usando simulacin de proceso y control, es posible realizar el entrenamiento de
operadores con la interface del sistema, valores que dependern mucho de la calidad de simulacin
del proceso. Por lo tanto, todos los esfuerzos deberan estar enfocados en que el sistema est listo
167
para instalar, los operadores ya estn familiarizados con el sistema de control y la interfaz de
operacin. Tambin, debera haber la confianza de que la configuracin del sistema ya est
totalmente completa, excepto la asignacin de los I/O, las cuales debern ser verificadas durante la
instalacin usando los dispositivos de campos actuales.
El comisionamiento y puesta en marcha se beneficiaran si el diseo est debidamente
documentado, particularmente en el rea elctrica y de Instrumentacion (E&I), y tambin si el
equipo de comisionamiento est bien entrenado y los operadores tiene experiencia con el proceso
en particular. Es vital que los paquetes de software instalado sean ampliamente conocidos y que la
comunicacin entre los dispositivos inteligentes de diferentes marcas incluyendo analizadores ser
totalmente revisado.

La instalacin y comisionamiento de un sistema de control distribuido impacta en el costo y el

cronograma implementado de una planta nueva o de una expansin para una planta existente.
Tambin, el trabajo realizado durante esta parte de la implementacin puede tener impacto a largo
plazo en la operacin de la planta y la confiabilidad del sistema. Los pasos asociados con la
instalacin y comisionamiento son similares ya sea si un sistema de control es provisto para una
planta en construccin (nueva) o como parte de una mejora de un sistema existente. Sin embargo,
los detalles de implementacin de la instalacin y comisionamiento dependen de la tecnologa
incorporada en el sistema de control, por ejemplo, buses de campo versos actuadores
tradicionales. Tambin, en algunos casos la manera la cual la implementacin es hecha depender
del diseo del sistema de control y el equipamiento de campo. Por tanto, los pasos recomendados
en este artculo y los que siguen a este pueden ser usados como guas para examinar
detalladamente los requerimientos de cada caso clave de una instalacin y comisionamiento.

En la mayora de los casos la configuracin del sistema es completada antes de que

la instalacin empiece. Incluso si el hardware del sistema an no est disponible, los sistemas de
control modernos permiten realizar una configuracin completa y ejecutar la misma en una
simulacin incluyendo las entradas y salidas (I/O). Usando esta capacidad, la lgica de control, la
configuracin de alarmas, y pantallas de operacin pueden revisadas de antemano.

Tambin, usando simulacin de proceso y control, es posible realizar el entrenamiento de

operadores con la interface del sistema, valores que dependern mucho de la calidad
de simulacin del proceso. Por lo tanto, todos los esfuerzos deberan estar enfocados en que el
sistema est listo para instalar, los operadores ya estn familiarizados con el sistema de control y la
interfaz de operacin. Tambin, debera haber la confianza de que la configuracin del sistema ya
est totalmente completa, excepto la asignacin de los I/O, las cuales debern ser verificadas
durante la instalacin usando los dispositivos de campos actuales.

El comisionamiento y puesta en marcha se beneficiaran si el diseo est debidamente

documentado, particularmente en el rea elctrica y de Instrumentacion (E&I), y tambin si el
equipo de comisionamiento est bien entrenado y los operadores tiene experiencia con el proceso
en particular. Es vital que los paquetes de software instalado sean ampliamente conocidos y que
la comunicacin entre los dispositivos inteligentes de diferentes marcas incluyendo analizadores
ser totalmente revisado.

Instalacin de Sistemas DCS: Energia y Puesta a tierra

La instalacin de un sistema DCS es de mucha importancia para el personal de seguridad y la

confiabilidad del sistema. Los pasos involucrados en la instalacin de un sistema de control
distribuido incluyen:
- Energizado y aterramiento (Power and Grounding)
- Armado del Sistema
- Calefaccion, Ventilacion y aire a condicionado (HVAC)
- Cableado de campo y revisin

168
- Instalacion de Buses o red de datos
Durante la instalacin del sistema de control se ejecutan multiples pasos que pueden ser
ejecutados en paralelo para reducir el tiempo de instalacin requerido. Los grupos de electricidad e
instrumentacion deben trabajar de la mano con la forma de ingeniera responsable del diseo del
sistema y documentacin. Durante el comisionamiento, las hojas de lazos, diagramas P&D, y
dems detalles de la documentacin tienen que ser revisados minuciosamente. Si hubiera que
realizar cambios en las instalaciones debemos verificar su impacto en la configuracin del sistema
para no tener sorpresas en adelante.
Energizado y puesta a tierra
Si un proceso es crtico para la operacin de la planta y se desea minimizar las interrupciones, se
deberan incluir fuentes de energa secundarias independientes en el diseo de la planta. Los
efectos del ruido elctrico puede ser minimizados utilizando fuentes de energa AC aisladas, puesta
a tierra en puntos concretos, lo que minimizara la influencia negativa en el cableado de seales
ante campos elctricos, adems de la seleccin de cableado adecuado y sus rutas, incluyendo una
adecuada separacin. Una puesta a tierra correcta es importante para la seguridad del usuario y la
operacin eficiente de nuestro sistema de control. Los mtodos de instalacin para obtener una
buena potencia y puesta a tierra son definidas en los estndares definidos en la industria (). A
continuacin podemos ver un tpico sistema de aterramiento:
Durante la instalacin, debemos revisar o supervisar la calidad de la energa y la puesta a tierra del
sistema de control. Para esto debemos verificar los niveles de voltaje, carga diseada en el
transformador, y niveles de ruido.
Lograr un voltaje CERO referencia con la lnea de tierra es esencial para confirmar un adecuado
aterramiento. La figura siguiente muestra algunos puntos importantes a tener en cuenta a la hora
de realizar la instalacin de la puesta a tierra:
A: Colocar cable aislado, de tamao
B: Cuando se use sistemas de tierra dedicada, y cuando la conexin galvnica con la tierra de la
planta sea requerida, esta conexin debe tener una inductancia de > o = 20uH, con baja
capacitancia parasita. Por esto se debe usar una adecuada impedancia a alta frecuencias, o un
conductor aislado de 6 AWG (16mm2) mnimo, con una longitud de 20m (60ft).
C: Cada fuente de energa del sistema debe retornar a un nico punto de tierra. Los siguientes
valores de resistencia para puesta a tierra deben ser tomados (recomendados por el estndar IEEE
142):
- Para aplicaciones de plantas de energa, la resistencia debe ser 1 OHM o menos.
- Para plantas industriales, la resistencia de la tierra debe 5 OHM o menos.

La instalacin de un sistema DCS es de mucha importancia para el personal de seguridad y la

confiabilidad del sistema. Los pasos involucrados en la instalacin de un sistema de control
distribuido incluyen:

- Energia y aterramiento (Power and Grounding)

- Armado del Sistema

- Calefaccion, Ventilacion y aire a condicionado (HVAC)

- Cableado de campo y revisin

- Instalacion de Buses o red de datos

Durante la instalacin del sistema de control se ejecutan multiples pasos que pueden ser
ejecutados en paralelo para reducir el tiempo de instalacin requerido. Los grupos de electricidad e
instrumentacion deben trabajar de la mano con la forma de ingeniera responsable del diseo del
sistema y documentacin. Durante el comisionamiento, las hojas de lazos, diagramas P&D, y
dems detalles de la documentacin tienen que ser revisados minuciosamente. Si hubiera que
realizar cambios en las instalaciones debemos verificar su impacto en la configuracin del sistema
para no tener sorpresas en adelante.

Energia y puesta a tierra

169
Si un proceso es crtico para la operacin de la planta y se desea minimizar las interrupciones, se
deberan incluir fuentes de energa secundarias independientes en el diseo de la planta. Los
efectos del ruido elctrico puede ser minimizados utilizando fuentes de energa AC aisladas, puesta
a tierra en puntos concretos, lo que minimizara la influencia negativa en el cableado de seales
ante campos elctricos, adems de la seleccin de cableado adecuado y sus rutas, incluyendo una
adecuada separacin. Una puesta a tierra correcta es importante para la seguridad del usuario y la
operacin eficiente de nuestro sistema de control. Los mtodos de instalacin para obtener una
buena potencia y puesta a tierra son definidas en los estndares definidos en la industria (). A
continuacin podemos ver un tpico sistema de aterramiento:

Durante la instalacin, debemos revisar o supervisar la calidad de la energa y la puesta a tierra del
sistema de control. Para esto debemos verificar los niveles de voltaje, carga diseada en el
transformador, y niveles de ruido.

Lograr un voltaje CERO referencia con la lnea de tierra es esencial para confirmar un adecuado
aterramiento. La figura siguiente muestra algunos puntos importantes a tener en cuenta a la hora
de realizar la instalacin de la puesta a tierra:

170
A: Colocar cable aislado, de tamao

B: Cuando se use sistemas de tierra dedicada, y cuando la conexin galvnica con la tierra de la
planta sea requerida, esta conexin debe tener una inductancia de > o = 20uH, con baja
capacitancia parasita. Por esto se debe usar una adecuada impedancia a alta frecuencias, o un
conductor aislado de 6 AWG (16mm2) mnimo, con una longitud de 20m (60ft).

C: Cada fuente de energa del sistema debe retornar a un nico punto de tierra. Los siguientes
valores de resistencia para puesta a tierra deben ser tomados (recomendados por el estndar IEEE
142):

- Para aplicaciones de plantas de energa, la resistencia debe ser 1 OHM o menos.

- Para plantas industriales, la resistencia de la tierra debe 5 OHM o menos.

Ensamble de un Sistema DCS: prueba y lineamientos

Armado del sistema

Todas las partes de un sistema de control generalmente es instalado y ensamblado en gabinetes

aunque otras veces parte del mismo puede ser montado en pared. El gabinete a usar deber
cumplir con las especificaciones del ambiente donde estar instalado el sistema, me refiero a que si
el sistema estar instalado en una sala de control con un ambiente inofensivo o si este estar
instalado en un ambiente agresivo muy cercado a alguna parte de la planta.
Debemos asegurarnos seguir los lineamientos del fabricante, cumplir con las especificaciones
mnimas como la temperatura del ambiente normal de operacin y la posicin de los dispositivos
dentro del gabinete. De manera general un dispositivo deber tener el espacio suficiente como
para estar en servicio sin problemas y ser removido del mismo para fines de mantenimiento
171
fcilmente sin afectar al resto de componentes. Durante la instalacin, la temperatura de la sala que
alberga los gabinetes (la cual es la temperatura ptima para la operacin de los equipos) debe ser
monitoreada y cumplida a cabalidad para asegurar una adecuada disipacin del calor interno.
Todos los componentes incluyendo gabinetes, procesadores, FBM (mdulos de adquisicin de
seales), terminales, cables, switches, sistema elctrico, borneras, etc. debe quedar debidamente
etiquetado acorde con la ingeniera presentada (planos y documentos). Una vez que el sistema
est plenamente armado, se debe verificar su correcta operacin con la configuracin de la planta.
Cualquier problema deber ser solucionado a fin de evitar demoras en la revisin de las seales
I/O.
Usualmente estas pruebas en las cuales se verifica el armado del sistema y que el sistema
funciona sin tener o probar aun la configuracin se le denominan pruebas FAT (Factory
Acceptance Test) o Pruebas de Aceptacin de Fabrica en la cual el cliente y el proveedor o vendor
dan fe de que los equipos y su interconexin estn en perfecto estado fsico y no tienen ningn
defecto. Si esta prueba es observada el vendor deber solucionarlo hasta lograr levantar las
observaciones (reemplazo de equipos en el caso de que tenga defectos de fbrica, verificacin de
las interconexiones, verificacin del cableado elctrico, etc.). La aceptacin de las pruebas FAT dan
luz verde para la revisin de la configuracin de la planta.
Generalmente las pruebas FAT son asistidas por un software de diagnstico que viene con el
sistema DCS, en el cual tanto el mismo vendor como el cliente pueden observar el estado de los
equipos, si estn online o no, si tienen algn cable defectuoso, si la performance de la red de
control es buena, incluso probar la redundancia de la red, etc. Adems se realiza la inspeccin
fsica siguiendo la leyenda de colores que el fabricante ofrece para cada equipo o componente del
DCS.

Todas las partes de un sistema de control generalmente es instalado y ensamblado en gabinetes

aunque otras veces parte del mismo puede ser montado en pared. El gabinete a usar deber
cumplir con las especificaciones del ambiente donde estar instalado el sistema, me refiero a que si
el sistema estar instalado en una sala de control con un ambiente inofensivo o si este estar
instalado en un ambiente agresivo muy cercado a alguna parte de la planta.

Debemos asegurarnos seguir los lineamientos del fabricante, cumplir con las especificaciones
mnimas como la temperatura del ambiente normal de operacin y la posicin de los dispositivos
dentro del gabinete. De manera general un dispositivo deber tener el espacio suficiente como
para estar en servicio sin problemas y ser removido del mismo para fines de mantenimiento
fcilmente sin afectar al resto de componentes. Durante la instalacin, la temperatura de la sala que
alberga los gabinetes (la cual es la temperatura ptima para la operacin de los equipos) debe ser
monitoreada y cumplida a cabalidad para asegurar una adecuada disipacin del calor interno.

Todos los componentes incluyendo gabinetes, procesadores, FBM (mdulos de adquisicin de

seales), terminales, cables, switches, sistema elctrico, borneras, etc. debe quedar debidamente
etiquetado acorde con la ingeniera presentada (planos y documentos). Una vez que el sistema
est plenamente armado, se debe verificar su correcta operacin con la configuracin de la planta.
Cualquier problema deber ser solucionado a fin de evitar demoras en la revisin de las seales
I/O.

172
Armado tpico de un DCS IA Series de Invensys Foxboro

Usualmente estas pruebas en las cuales se verifica el armado del sistema y que el sistema
funciona sin tener o probar aun la configuracin se le denominan pruebas FAT (Factory
Acceptance Test) o Pruebas de Aceptacin de Fabrica en la cual el cliente y el proveedor o vendor
dan fe de que los equipos y su interconexin estn en perfecto estado fsico y no tienen ningn
defecto. Si esta prueba es observada el vendor deber solucionarlo hasta lograr levantar las
observaciones (reemplazo de equipos en el caso de que tenga defectos de fbrica, verificacin de
las interconexiones, verificacin del cableado elctrico, etc.). La aceptacin de las pruebas FAT dan
luz verde para la revisin de la configuracin de la planta.

Generalmente las pruebas FAT son asistidas por un software de diagnstico que viene con el
sistema DCS, en el cual tanto el mismo vendor como el cliente pueden observar el estado de los
equipos, si estn online o no, si tienen algn cable defectuoso, si la performance de la red de
control es buena, incluso probar la redundancia de la red, etc. Adems se realiza la inspeccin
fsica siguiendo la leyenda de colores que el fabricante ofrece para cada equipo o componente del
DCS.

DCS vs PLC/SCADA/HMI: una comparacin en uso (Parte 1 de 2)

173
Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI y SCADA puede costar ms que
un DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.

Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas orientados para
una solucin integral para procesos industriales continuos o discretos (batch). Este concepto sigue
siendo cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas los ingenieros optan por lo general en
utilizar PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener sus costos bajos.
Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de
operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto est en que
los esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin mejorar las
operaciones, reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una planta.
Sin embargo, un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de
datos independientes o relacionadas de forma manual:
- Cada controlador y sus I/O asociadas
- Administracin de Alarmas
- Manejo de Lotes, produccin
- Redundancia en todos los niveles
- Histricos
- Optimizacin de Activos
- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)
Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el sistema
funcione correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema. Sin embargo,
puede convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el
sistema durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios dan como resultado la
programacin ms horas para realizar el mantenimiento de las bases de datos.
Haciendo los cambios
Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente requieren ser
actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando se agregan seales I/O
y alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o agregar elementos al
SCADA/HMI, al historiador y la base de datos de alarmas. Esto requiere que el ingeniero de planta
realice los cambios en cada una de las bases de datos, y no solo en una y hacerlo bien!!.
En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro de un lazo
de control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el PLC mismo y el
SCADA/HMI. Esto se puede tornar un serio problema durante la puesta en marcha de una nueva
aplicacin, donde los lmites de alarmas son constantemente ajustadas en el controlador para
manejar el proceso, mientras se trata de realizar la administracin de las alarmas y mantener
actualizadas las aplicaciones HMI con los cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.
Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control de
procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema entero
integrando todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos, configurada y
operada desde la misma aplicacin.
Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la
comparamos con PLC/SCADA (o HMI), al menos en el costo de las horas de ingeniera necesarias.
El hardware de los DCSs siempre ha sido considerado costo, esto en realidad ya no es el caso de
hoy en da. El hardware de un PLC hoy en da luce como un PLC, y el software puede correr en PC
comunes, con la misma red, entonces porque el costo extra? Acaso es el software? Si bien es
cierto que el software de los DCS hace que estos sean ms caros, pero solo si se compran
software con funcionales avanzadas disponibles (que en honor a la verdad frecuentemente no se
utilizan o se necesitan).
Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin de
hardware y software son muy competentes con los de un sistema PLC/SCADA. Por lo tanto, la
diferencia real est en los costos asociados de las horas de mantenimiento/ingeniera invertidas, lo
cual es mejorado y simplificado con una nica base de datos en el corazn de un DCS.
Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los lazos de
control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y secuenciales, y que por
eso no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un
DCS es tan funcional y rentable como un PLC para realizar lgica de discreta y secuencial.

Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI y SCADA puede costar ms que
un DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.

174
Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas orientados para
una solucin integral para procesos industriales continuos o discretos (batch). Este concepto sigue
siendo cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas los ingenieros optan por lo general en
utilizar PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener sus costos bajos.

Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de

operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto est en que
los esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin mejorar las
operaciones, reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una planta.

Sin embargo, un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de
datos independientes o relacionadas de forma manual:

- Cada controlador y sus I/O asociadas

- Administracin de Alarmas

- Manejo de Lotes, produccin

- Redundancia en todos los niveles

- Histricos

- Optimizacin de Activos

- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)

Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el sistema
funcione correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema. Sin embargo,
puede convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el
sistema durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios dan como resultado la
programacin ms horas para realizar el mantenimiento de las bases de datos.

Haciendo los cambios

Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente requieren ser
actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando se agregan seales I/O
y alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o agregar elementos al
SCADA/HMI, al historiador y la base de datos de alarmas. Esto requiere que el ingeniero de planta
realice los cambios en cada una de las bases de datos, y no solo en una y hacerlo bien!!.

En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro de un lazo
de control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el PLC mismo y el
SCADA/HMI. Esto se puede tornar un serio problema durante la puesta en marcha de una nueva
aplicacin, donde los lmites de alarmas son constantemente ajustadas en el controlador para
manejar el proceso, mientras se trata de realizar la administracin de las alarmas y mantener
actualizadas las aplicaciones HMI con los cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.

Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control de
procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema entero
integrando todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos, configurada y
operada desde la misma aplicacin.

Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la
comparamos con PLC/SCADA (o HMI), al menos en el costo de las horas de ingeniera necesarias.
El hardware de los DCSs siempre ha sido considerado costo, esto en realidad ya no es el caso de
hoy en da. El hardware de un PLC hoy en da luce como un PLC, y el software puede correr en PC
comunes, con la misma red, entonces porque el costo extra? Acaso es el software? Si bien es

175
cierto que el software de los DCS hace que estos sean ms caros, pero solo si se compran
software con funcionales avanzadas disponibles (que en honor a la verdad frecuentemente no se
utilizan o se necesitan).

Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin de

hardware y software son muy competentes con los de un sistema PLC/SCADA. Por lo tanto, la
diferencia real est en los costos asociados de las horas de mantenimiento/ingeniera invertidas, lo
cual es mejorado y simplificado con una nica base de datos en el corazn de un DCS.

Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los lazos de
control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y secuenciales, y que por
eso no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un
DCS es tan funcional y rentable como un PLC para realizar lgica de discreta y secuencial.

En el prximo articulo mostraremos las ventajas en todos los pasos de la implementacin de un

proyecto y mantenimiento de un sistema de control. Hasta la prxima.

DCS vs PLC/SCADA/HMI: una comparacin en uso (Parte 2 de 2)

Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI y SCADA puede costar ms que
un DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.
Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas orientados para
una solucin integral para procesos industriales continuos o discretos (batch). Este concepto sigue
siendo cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas los ingenieros optan por lo general en
utilizar PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener sus costos bajos.
Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de
operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto est en que
los esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin mejorar las
operaciones, reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una planta.
Sin embargo, un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de
datos independientes o relacionadas de forma manual:
- Cada controlador y sus I/O asociadas
- Administracin de Alarmas
- Manejo de Lotes, produccin
- Redundancia en todos los niveles
- Histricos
- Optimizacin de Activos
- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)
Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el sistema
funcione correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema. Sin embargo,
puede convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el
sistema durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios dan como resultado la
programacin ms horas para realizar el mantenimiento de las bases de datos.
Haciendo los cambios
Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente requieren ser
actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando se agregan seales I/O
y alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o agregar elementos al
SCADA/HMI, al historiador y la base de datos de alarmas. Esto requiere que el ingeniero de planta
realice los cambios en cada una de las bases de datos, y no solo en una y hacerlo bien!!.
En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro de un lazo
de control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el PLC mismo y el
SCADA/HMI. Esto se puede tornar un serio problema durante la puesta en marcha de una nueva
176
aplicacin, donde los lmites de alarmas son constantemente ajustadas en el controlador para
manejar el proceso, mientras se trata de realizar la administracin de las alarmas y mantener
actualizadas las aplicaciones HMI con los cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.
Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control de
procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema entero
integrando todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos, configurada y
operada desde la misma aplicacin.
Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la
comparamos con PLC/SCADA (o HMI), al menos en el costo de las horas de ingeniera necesarias.
El hardware de los DCSs siempre ha sido considerado costo, esto en realidad ya no es el caso de
hoy en da. El hardware de un PLC hoy en da luce como un PLC, y el software puede correr en PC
comunes, con la misma red, entonces porque el costo extra? Acaso es el software? Si bien es
cierto que el software de los DCS hace que estos sean ms caros, pero solo si se compran
software con funcionales avanzadas disponibles (que en honor a la verdad frecuentemente no se
utilizan o se necesitan).
Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin de
hardware y software son muy competentes con los de un sistema PLC/SCADA. Por lo tanto, la
diferencia real est en los costos asociados de las horas de mantenimiento/ingeniera invertidas, lo
cual es mejorado y simplificado con una nica base de datos en el corazn de un DCS.
Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los lazos de
control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y secuenciales, y que por
eso no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un
DCS es tan funcional y rentable como un PLC para realizar lgica de discreta y secuencial.
Demostrando las Ventajas
Podemos mostrar algunos ejemplo de como el flujo de trabajo con DCS nos permitir ahorrar y
reducir drsticamente el tiempo de implementacin y mantenimiento de nuestras aplicaciones,
comparado con sistemas que involucran PLC/HMI/SCADA.
Se hace mucho ms fcil explicar esto siguiendo la secuencia de tareas en desarrollo de un
proyecto:
Paso 1: Diseo del Sistema
Los ingenieros o tcnicos que utilizan PLC/SCADA deben planificar la integracin del sistema con el
HMI, sistema de alarmas, comunicacin con el controlador y los mismos controladores para cada
NUEVO proyecto. Cada variable de control o TAG debe ser manualmente asignados para cada
parte, y adems en la documentacin de ingeniera de todo el proyecto. Este proceso manual
consume mucho tiempo y sobre todo est expuesto a errores humanos. Los ingenieros tambin
deben aprender mltiples programas de software, que podra tomar semanas de tiempo en
adaptarse bien.
Enfoque DCS: Conforme se implementa la lgica diseada, el sistema de alarmas, el HMI y los
sistemas de comunicacin son automticamente configuradas. Generalmente solo se necesita un
UNICO software de configuracin para actualizar una UNICA base de datos usada para todos los
componentes del sistema. A medida que el ingeniero de control disea la lgica de control, el resto
del sistema tambin lo hace en paralelo. La forma sencilla de este proceso y su entorno permite a
los ingenieros adaptarse y entender el entorno de desarrollo en pocos das. A consecuencia se
produce un ahorro entre el 15 y 25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el alarmado que se
est diseando en el sistema.
Paso 2: Programacin
La lgica de control, el sistema de comunicacin y HMI en sistemas PLC/SCADA son programadas
independientemente. Los ingenieros de control son los responsable de la integracin/enlace de las
mltiples bases de datos que se crean en el sistema. Los tems (tags) deben ser manualmente
duplicados en cada elemento del sistema: escalamiento de los datos, niveles de alarma, y
localizacin de tags (direccionamiento). Solamente est disponible un control bsico. Extender las
funcionalidades necesita crearlas en cada aplicacin, por ejemplo feedforward, tracking, self-tuning,
etc. Esto conlleva a tener aplicaciones no estndar, tediosas para operar y mantener. La
redundancia es usada muy poco o muy simple en los PLCs. Una de las razones es de la dificultad
en configurar y administrar la redundancia para la aplicacin.
La forma en los DCSs: cuando la lgica de control es desarrollada, los overlays o faceplates HMI,
alarmas y sistema de comunicacin es automticamente configurada. Los faceplates
automticamente aparecen con los niveles de alarma y escalamiento de la lgica de control. Estos
elementos que contienen datos crticos en el sistema son configurados solo una vez en el sistema.
Eso es analgico a tener el calendario en nuestro escritorio y que el telfono automticamente se
sincroniza a vez de tener que volver a escribir todas las citas en ambos dispositivos. La
redundancia es configurada en el software rpida y fcilmente, casi con un simple clic en un botn.
El ahora potencial es entre 15 a 45%.
Paso 3: Comisionamiento y puerta en marcha
177
Testear un sistema PLC/HMI normalmente se lleva a cabo con trabajar en el planta despus de que
todo el cableado se haya completado y el jefe de operacin pregunta porque el sistema aun no
est en marcha. La simulacin off-line no es posible, y si se quiere esto lleva un gran esfuerzo de
programacin para escribir cdigo que simule la aplicacin que se est controlando. Debido a los
altos costos y una programacin compleja, esto se hace raramente.
El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular automticamente el
proceso basado en la lgica, HMI y alarmado que se va ser usado por el operador de planta. En
algunos casos se utiliza un software especial para modelar la planta entera y tener una experiencia
casi exacta a todo el proceso, incluyendo la posibilidad de recorridos virtuales para entrenamiento
de operadores.
Esto ahora tiempo significativo dado que la programacin puede ser ya comprobada entes de que
el cableado empiece. El ahorro potencial esta entre el 10 y 20% dependiendo de la complejidad de
la puesta en marcha y comisionamiento.
Paso 4: Solucin de Problemas
Un sistema PLC/SCADA ofrece excelentes herramientas para solucionar problemas. Por ejemplo, si
una entrada o salida es conectada al sistema, la lgica de control ser programada utilizando dicho
punto sin problemas. Sin embargo, cuando este punto es actualizado, el HMI ha actualizado este
punto tambin? Las alarmas han sido reconfiguradas?. La programacin de la lgica es raramente
mostrada al operador puesto que todo es un software diferente y nunca intuitivo para que el
operador entienda.
La forma en un DCS: toda la informacin es automticamente disponible para el operador respecto
a la lgica que est ejecutando en los controladores. Esto reduce enormemente el tiempo que toma
identificar problemas y poner el sistema en marcha nuevamente. El diagnostico de dispositivos de
campo (HART o FieldBus) est disponible desde las consolas de operacin. Esto ahorra entre 10 y
40%, claro variando especficamente por el tamao del HMI y alarmado.
Paso 5: capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso
PLC/SCADA: el cambio en la lgica de control para cumplir con requerimientos de la aplicacin es
relativamente fcil. El problema viene cuando con estos requisitos adicionales o nuevas
funcionalidad deben ser integradas con las estaciones de operacin. Nuevamente si se cambia una
entrada en una nueva direccin o tag, el cambio debe ser realizado manualmente en todo el
sistema.
DCS: agregar o cambiar la lgica en el sistema es tambin fcil. En muchos casos incluso ms fcil
cuando se ha implementado la lgica basndose en plantillas o modelos. Cuando estos cambios se
efectan, los datos en la lgica de control son propagados automticamente a todos los aspectos
del sistema. Esto significa mucho menos errores y todo el sistema a cambio con apenas un solo
cambio en la lgica.
Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto afecta directamente a la mejora continua de los programas.
Paso 6: Documentacin del sistema
La documentacin de un sistema PLC/SCADA se basa en realizarla para cada parte del sistema en
general. A medida que cada elemento cambio, la documentacin se debe actualizar por cada
elemento y as tenerla al da. Una vez ms, esto rara vez sucede, causando muchos problemas con
los futuros cambios y resolucin de problemas.
En un DCS cuando la lgica de control es modificada, la documentacin de todos los aspectos del
sistema, se crean automticamente. En puede ahorrar entre un 30 a 50% dependiendo de la
naturaleza de donde el sistema est instalado. Esos ahorros directamente minimizaran el tiempo de
inactividad.
Esto tiempos de ahorro estn basados en costos tpicos asociados a un sistema usando 500 I/O
ms o menos, dos controladores, una Workstation y 25 lazos de control PID.
Conclusin:
Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI/SCADA para controlar tu proceso continuo o
discreto, tu aplicacin podra ser candidata para usar una solucin basada en DCS para ayudarte a
reducir costos y mejorar la forma de controlar. El desarrollador puede concentrarse en agregar
funcionalidad que proveern mayores beneficios, reduciendo el periodo de retorno de nuestra
inversin. La brecha entre los enfoques de DCS y PLC/SCADA es amplia, aunque podemos
observar similitudes a nivel de hardware, siendo la UNICA base de datos el corazn de los
beneficios de un DCS.

Demostrando las Ventajas

Podemos mostrar algunos ejemplos de como el flujo de trabajo con DCS nos permitir ahorrar y
reducir drsticamente el tiempo de implementacin y mantenimiento de nuestras aplicaciones,
comparado con sistemas que involucran PLC/HMI/SCADA

178
Se hace mucho ms fcil explicar esto siguiendo la secuencia de tareas en el desarrollo de un
proyecto:

Paso 1: Diseo del Sistema

Los ingenieros o tcnicos que utilizan PLC/SCADA deben planificar la integracin del sistema con el
HMI, sistema de alarmas, comunicacin con el controlador y los dems controladores para cada
NUEVO proyecto. Cada variable de control o TAG debe ser manualmente asignados para cada
parte, y adems en la documentacin de ingeniera de todo el proyecto. Este proceso manual
consume mucho tiempo y sobre todo est expuesto a errores humanos. Los ingenieros tambin
deben aprender mltiples programas de software, que podra tomar semanas de tiempo en
adaptarse bien.

Enfoque DCS: Conforme se implementa la lgica diseada, el sistema de alarmas, el HMI y los
sistemas de comunicacin son automticamente configuradas. Generalmente solo se necesita un
UNICO software de configuracin para actualizar una UNICA base de datos usada para todos los
componentes del sistema. A medida que el ingeniero de control disea la lgica de control, el resto
del sistema tambin lo hace en paralelo. La forma sencilla de este proceso y su entorno permite a
los ingenieros adaptarse y entender el entorno de desarrollo en pocos das. A consecuencia se
produce un ahorro entre el 15 y 25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el alarmado que se
est diseando en el sistema.

Paso 2: Programacin

La lgica de control, el sistema de comunicacin y HMI en sistemas PLC/SCADA son programadas

independientemente. Los ingenieros de control son los responsable de la integracin/enlace de las
mltiples bases de datos que se crean en el sistema. Los tems (tags) deben ser manualmente
duplicados en cada elemento del sistema: escalamiento de los datos, niveles de alarma, y
localizacin de tags (direccionamiento). Solamente est disponible un control bsico. Extender las
funcionalidades necesita crearlas en cada aplicacin, por ejemplo feedforward, tracking, self-tuning,
etc. Esto conlleva a tener aplicaciones no estndar, tediosas para operar y mantener. La
redundancia es usada muy poco o muy simple en los PLCs. Una de las razones es de la dificultad
en configurar y administrar la redundancia para la aplicacin.

La forma en los DCSs: cuando la lgica de control es desarrollada, los overlays o faceplates HMI,
alarmas y sistema de comunicacin es automticamente configurada. Los faceplates
automticamente aparecen con los niveles de alarma y escalamiento de la lgica de control. Estos
elementos que contienen datos crticos en el sistema son configurados solo una vez en el sistema.
Eso es analgico a tener el calendario en nuestro escritorio y que el telfono automticamente se
sincroniza a vez de tener que volver a escribir todas las citas en ambos dispositivos. La
redundancia es configurada en el software rpida y fcilmente, casi con un simple clic en un botn.
El ahora potencial es entre 15 a 45%.

Paso 3: Comisionamiento y puerta en marcha

Testear un sistema PLC/HMI normalmente se lleva a cabo con trabajar en el planta despus de que
todo el cableado se haya completado y el jefe de operacin pregunta porque el sistema aun no
est en marcha. La simulacin off-line no es posible, y si se quiere esto lleva un gran esfuerzo de
programacin para escribir cdigo que simule la aplicacin que se est controlando. Debido a los
altos costos y una programacin compleja, esto se hace raramente.

El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular automticamente el
proceso basado en la lgica, HMI y alarmado que se va ser usado por el operador de planta. En
algunos casos se utiliza un software especial para modelar la planta entera y tener una experiencia
casi exacta a todo el proceso, incluyendo la posibilidad de recorridos virtuales para entrenamiento
de operadores.

Esto ahora tiempo significativo dado que la programacin puede ser ya comprobada entes de que
el cableado empiece. El ahorro potencial esta entre el 10 y 20% dependiendo de la complejidad de
la puesta en marcha y comisionamiento.

179
Paso 4: Solucin de Problemas

Un sistema PLC/SCADA ofrece excelentes herramientas para solucionar problemas. Por ejemplo, si
una entrada o salida es conectada al sistema, la lgica de control ser programada utilizando dicho
punto sin problemas. Sin embargo, cuando este punto es actualizado, el HMI ha actualizado este
punto tambin? Las alarmas han sido reconfiguradas?. La programacin de la lgica es raramente
mostrada al operador puesto que todo es un software diferente y nunca intuitivo para que el
operador entienda.

La forma en un DCS: toda la informacin es automticamente disponible para el operador respecto

a la lgica que est ejecutando en los controladores. Esto reduce enormemente el tiempo que toma
identificar problemas y poner el sistema en marcha nuevamente. El diagnostico de dispositivos de
campo (HART o FieldBus) est disponible desde las consolas de operacin. Esto ahorra entre 10 y
40%, claro variando especficamente por el tamao del HMI y alarmado.

Paso 5: capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso

PLC/SCADA: el cambio en la lgica de control para cumplir con requerimientos de la aplicacin es

relativamente fcil. El problema viene cuando con estos requisitos adicionales o nuevas
funcionalidad deben ser integradas con las estaciones de operacin. Nuevamente si se cambia una
entrada en una nueva direccin o tag, el cambio debe ser realizado manualmente en todo el
sistema.

DCS: agregar o cambiar la lgica en el sistema es tambin fcil. En muchos casos incluso ms fcil
cuando se ha implementado la lgica basndose en plantillas o modelos. Cuando estos cambios se
efectan, los datos en la lgica de control son propagados automticamente a todos los aspectos
del sistema. Esto significa mucho menos errores y todo el sistema a cambio con apenas un solo
cambio en la lgica.

Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto afecta directamente a la mejora continua de los programas.

Paso 6: Documentacin del sistema

La documentacin de un sistema PLC/SCADA se basa en realizarla para cada parte del sistema en
general. A medida que cada elemento cambio, la documentacin se debe actualizar por cada
elemento y as tenerla al da. Una vez ms, esto rara vez sucede, causando muchos problemas con
los futuros cambios y resolucin de problemas.

En un DCS cuando la lgica de control es modificada, la documentacin de todos los aspectos del
sistema, se crean automticamente. En puede ahorrar entre un 30 a 50% dependiendo de la
naturaleza de donde el sistema est instalado. Esos ahorros directamente minimizaran el tiempo de
inactividad.

Esto tiempos de ahorro estn basados en costos tpicos asociados a un sistema usando 500 I/O
ms o menos, dos controladores, una Workstation y 25 lazos de control PID.

Conclusin:

Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI/SCADA para controlar tu proceso continuo o
discreto, tu aplicacin podra ser candidata para usar una solucin basada en DCS para ayudarte a
reducir costos y mejorar la forma de controlar. El desarrollador puede concentrarse en agregar
funcionalidad que proveern mayores beneficios, reduciendo el periodo de retorno de nuestra
inversin. La brecha entre los enfoques de DCS y PLC/SCADA es amplia, aunque podemos
observar similitudes a nivel de hardware, siendo la UNICA base de datos el corazn de los
beneficios de un DCS.

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Que es realmente un sistema SCADA: diferencias con un DCS

Para que podamos tener claro los conceptos y diferenciar bien que es un Sistema SCADA y sus
diferencias con un DCS, vamos a hablar de las caractersticas esenciales de un Sistema SCADA y
sus principales funciones.
Con un procesador nico (generalmente) con tareas de administrar mltiples funciones de control,
con comunicacin digital entre unidades de procesamiento, son usados para la administracin de
"sistemas" que tienen amplia naturaleza de expansin sobre regiones geogrficas. Estos sistemas
son generalmente llamados como SCADA, del acrnimo Supervisory Control and Data Adquisition
(Supervisin de Control y Adquisicin de Datos).
Un sistema SCADA tipo consiste en mltiples dispositivos como Unidades Terminales Remotas
(Remote Terminal Unit o simplemente RTU) enlazados con transmisores de proceso y elementos
finales de control, implementando funciones de control bsica como Start/Stop de motores y lazos
de control PID. Estos dispositivos RTU se comunican digitalmente con una Unidad Terminal
Maestra (Master Terminal Unit o MTU) en una ubicacin central donde operadores pueden
monitorear el procesos y enviar comandos.
En la siguiente fotografa se muestra un rack de un RTU que opera en una subestacin elctrica a
kilmetros de la unidad centrar:
Los Controladores Lgicos Programables (PLCs) son candidatos ideales para ser usados como
dispositivos RTU. Los PLCs modernos tienen todos los tipos de I/O, dispositivos de red, y
algoritmos de control suficientes como para operar como unidades terminales remotas.
Generalmente los software de Interface Hombre Maquina HMIs (Human-Machine Interfase)
permiten a computadoras personales o Workstations recolectar los valores provenientes de las
RTUs o PLCs convirtiendo cada computadora en una Unidad Terminal Maestra (MTU), donde los
operadores pueden visualizar las variables de proceso, cambiar setpoints, y enviar cualquier otro
comando para controlar el proceso.
A continuacin se muestra una fotografa de un software HMI usado para monitorear un sistema
SCADA para un proceso de compresores de gas natural:
Un concepto muy cercado a SCADA es TELEMETRIA, esta palabra literalmente significa "medicin
a distancia". El acrnimo SCADA, contiene la palabra "control", que implica "two-way" o dos
maneras de comunicacin (medicin y control) entre la localizacin maestra y la localizacin
remota. En aplicaciones donde el flujo de informacin es estrictamente de una va "one-way" o
simple desde la localizacin remota hacia la localizacin maestra, podemos que sera una
aplicacin o sistema de Telemetra.
Los sistemas de Telemetra tienen una amplia aplicacin en investigaciones cientficas y de medio
ambiente. Por ejemplo Sismgrafos, medicin de flujo de ros y canales, estaciones
meteorolgicas, y otros tipos de instrumentos medicin son conectados (usualmente por enlaces de
radio) a algn centro de recoleccin de datos. Cualquier medicin industrial realizada a largas
distancias podras ser clasificada como un sistema de telemetra, aunque podras algunas veces
encontrar el trmino "SCADA" aplicado incluso si la comunicacin es simple o una sola va.

Para que podamos tener claro los conceptos y diferenciar bien que es un Sistema SCADA y sus
diferencias con un DCS, vamos a hablar de las caractersticas esenciales de un Sistema SCADA y
sus principales funciones.

Con un procesador nico (generalmente) con tareas de administrar mltiples funciones de control,
con comunicacin digital entre unidades de procesamiento, son usados para la administracin de
"sistemas" que tienen amplia naturaleza de expansin sobre regiones geogrficas. Estos sistemas
son generalmente llamados como SCADA, del acrnimo Supervisory Control and Data Adquisition
(Supervisin de Control y Adquisicin de Datos).

181
Un sistema SCADA tipo consiste en mltiples dispositivos como Unidades Terminales Remotas
(Remote Terminal Unit o simplemente RTU) enlazados con transmisores de proceso y elementos
finales de control, implementando funciones de control bsica como Start/Stop de motores y lazos
de control PID. Estos dispositivos RTU se comunican digitalmente con una Unidad Terminal
Maestra (Master Terminal Unit o MTU) en una ubicacin central donde operadores pueden
monitorear el procesos y enviar comandos.

En la siguiente fotografa se muestra un rack de un RTU que opera en una subestacin elctrica a
kilmetros de la unidad centrar:

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Los Controladores Lgicos Programables (PLCs) son candidatos ideales para ser usados como
dispositivos RTU. Los PLCs modernos tienen todos los tipos de I/O, dispositivos de red, y
algoritmos de control suficientes como para operar como unidades terminales remotas.
Generalmente los software de Interface Hombre Maquina HMIs (Human-Machine Interfase)
permiten a computadoras personales o Workstations recolectar los valores provenientes de las
RTUs o PLCs convirtiendo cada computadora en una Unidad Terminal Maestra (MTU), donde los
operadores pueden visualizar las variables de proceso, cambiar setpoints, y enviar cualquier otro
comando para controlar el proceso.

A continuacin se muestra una fotografa de un software HMI usado para monitorear un sistema
SCADA para un proceso de compresores de gas natural:

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Un concepto muy cercado a SCADA es TELEMETRIA, esta palabra literalmente significa "medicin
a distancia". El acrnimo SCADA, contiene la palabra "control", que implica "two-way" o dos
maneras de comunicacin (medicin y control) entre la localizacin maestra y la localizacin
remota. En aplicaciones donde el flujo de informacin es estrictamente de una va "one-way" o
simple desde la localizacin remota hacia la localizacin maestra, podemos que sera una
aplicacin o sistema de Telemetra.

Los sistemas de Telemetra tienen una amplia aplicacin en investigaciones cientficas y de medio
ambiente. Por ejemplo Sismgrafos, medicin de flujo de ros y canales, estaciones
meteorolgicas, y otros tipos de instrumentos medicin son conectados (usualmente por enlaces de
radio) a algn centro de recoleccin de datos. Cualquier medicin industrial realizada a largas
distancias podras ser clasificada como un sistema de telemetra, aunque podras algunas veces
encontrar el trmino "SCADA" aplicado incluso si la comunicacin es simple o una sola va.

Introduccion a la Arquitectura de un DCS: conociendo su estructura

tipica
Con la aparicin de los DCSs, se solucion gran parte de los problemas que tenan sus
antecesores (los DDC o Direct Digital Control). Para empezar, los DCS distribuyeron mucho mejor
las funciones, ahora los controladores, I/O, estaciones de operacin, historizadores, sistemas de
alarmas y estaciones de configuracin estaban en un equipo diferente e individual. Una
funcionalidad clave del sistema es la tener redundancia para la red de datos principal o
datahigways, controladores, I/O, buses de campo, y en algunos casos Fault-tolerant Workstations
(estaciones tolerante a fallas).
La evolucin de las comunicaciones y hardware han alterado dramticamente la estructura de los
sistemas de control. La tecnologa de comunicaciones como Ethernet y TCP/UDP/IP combinado
con estndares de comunicacin industrial como OPC y protocoles abiertos permiten integrar
aplicaciones de terceros fcilmente en los sistemas de control. Asi mismo, el diseo orientado a
objetos, diseos componentes de software y herramientas de soporte para la implementacin ha
facilitado el desarrollo de mejores interfaces para el usuario y adems la implementacin de
software reusable.
Los mejores fabricantes de DCSs hoy en da traen todas estas caractersticas, pueden integrar
totalmente buses de campo I/O como FieldBus y ProfiBus sin ningn problema. Esto quiere decir
que los nuevos controladores pueden enlazar dispositivos o ser interfaces para integrar multiples
I/O basados en FieldBus, DeviceNet, AS-Interface, HART, ProfiBus y las I/O convenciones (punto a
punto) en un solo sistema. En la siguiente figura podemos ver un ejemplo de esto.
Los DCSs han dominado por aos el control de procesos industriales, han mejorado su
performando y confiabilidad a travs del tiempo. Durante los aos el diseo de sistemas DCS se ha
tornado cada vez ms modular, debido a que cada vez se ha ido reduciendo los costos en
hardware, y esto ha permitido que hoy en dia se pueda encontrar DCS hasta en plantas pequeas.
Principales Componentes de un Sistema de Control Distribuido
En la figura siguiente podemos apreciar los principales componentes de un sistema de control
distribuido (DCS).
La INTERFAZ DE OPERACIN tpicamente es un computador personal robusto (PC) con teclados
estndar, mouse y monitores LCD. Adems, las consolas de operacin pueden incluir arreglos de
pantallas (2, 3 4 pantallas) a fin de visualizar de todo el proceso y facilitar la operacin de las
pantallas.
Las computadoras personales adems, proveen la rapidez, suficiente memoria y capacidad de
disco duro para proveer una eficiente plataforma para los requerimientos de las estaciones de
ingeniera que son utilizadas para la configuracin del sistema y diagnstico. Por otro lado, la
relacin precio-performance de las PCs han sido la causa de que los principales proveedores de
DCS las utilices para integrar los softwares de los sistemas de control. Sistemas operativos como
Windows XP (para clientes) y Windows 2003 Server (para servidores) son utilizados en la
actualidad, aunque ya podemos hoy en da ver que los sistemas de control industrial soportan
Windows 7 y Windows 2008 Server. Los tiempos del entraable Unix o Linux en el mbito industrial
se han relegado a travs de los aos, y los principales fabricantes ya no lo soportan.

184
El equipamiento de operacin sirve para monitorear las condiciones de proceso, manipular
setpoints, recibir e enviar comandos, y generalmente estn localizados en una Sala de Control
Principal (Central Control Room). Desde aqu el operador puedes (1) visualizar la informacin que
es enviada por los transmisores desde las reas de proceso y (2) cambiar las condiciones de
control desde un dispositivo de entrada. Las unidades de control estn distribuidas a lo largo de las
reas de proceso, realizando dos funciones en cada localizacin: leer o medir las variables
anlogas y discretas (entradas) y generar las seales de salida para actuadores para cambiar las
condiciones de proceso.
Las seales de entrada y salida pueden ser anlogas o discretas. Entendindose que las seales
debe transmitirse o comunicarse desde la sala central y las localizaciones remotas donde se
encuentran los controladores. La ruta de comunicacin puede ser punto a punto (sala de control-
controlador) o mediante un bus de datos de alta velocidad que se interconecta con todos los
controladores y la sala de control principal. En algunos casos esta comunicacin puede ser una
conexin wireless via radio, microondas o satlite, evidentemente en los casos que se necesite
realizar control mediante estos enlaces se necesitar incluir algn tipo de redundancia a fin de
minimizar la cada de los enlaces.
Para finalizar esta introduccin a la arquitectura de un DCS, quiero llevar estos conceptos al DCS
IA Series de Invensys Foxboro (y el ECS InFusion del mismo fabricante). En la figura siguiente se
muestra la arquitectura ms simple pero con los componentes principales de este DCS:
En el prximo artculo detallaremos los componentes funcionales de un DCS.
Quiero saber qu piensas. Vamos quiero que comentes, ahora!!!

Con la aparicin de los DCSs, se solucion gran parte de los problemas que tenan sus
antecesores (los DDC o Direct Digital Control). Para empezar, los DCS distribuyeron mucho mejor
las funciones, ahora los controladores, I/O, estaciones de operacin, historizadores, sistemas de
alarmas y estaciones de configuracin estaban en un equipo diferente e individual. Una
funcionalidad clave del sistema es la tener redundancia para la red de datos principal o
datahighways, controladores, I/O, buses de campo, y en algunos casos Fault-tolerant Workstations
(estaciones tolerante a fallas).

La evolucin de las comunicaciones y hardware han alterado dramticamente la estructura de los

sistemas de control. La tecnologa de comunicaciones como Ethernet y TCP/UDP/IP combinado
con estndares de comunicacin industrial como OPC y protocolos abiertos permiten integrar
aplicaciones de terceros fcilmente en los sistemas de control. Asi mismo, el diseo orientado a
objetos, componentes de software y herramientas de soporte para la implementacin ha facilitado
el desarrollo de mejores interfaces para el usuario y adems la implementacin de software
reusable.

Los mejores fabricantes de DCSs hoy en da traen todas estas caractersticas, pueden integrar
totalmente buses de campo I/O como FieldBus y ProfiBus sin ningn problema. Esto quiere decir
que los nuevos controladores pueden enlazar dispositivos o ser interfaces para integrar multiples
I/O basados en FieldBus, DeviceNet, AS-Interface, HART, ProfiBus y las I/O convenciones (punto a
punto) en un solo sistema. En la siguiente figura podemos ver un ejemplo de esto.

185
Los DCSs han dominado por aos el control de procesos industriales, han mejorado su
performando y confiabilidad a travs del tiempo. Durante los aos el diseo de sistemas DCS se ha
tornado cada vez ms modular, debido a que cada vez se ha ido reduciendo los costos en
hardware, y esto ha permitido que hoy en dia se pueda encontrar DCS hasta en plantas pequeas.

Principales Componentes de un Sistema de Control Distribuido

En la figura siguiente podemos apreciar los principales componentes de un sistema de control

distribuido (DCS) tipico.

La INTERFAZ DE OPERACIN tpicamente es un computador personal robusto (PC) con teclados

estndar, mouse y monitores LCD. Adems, las consolas de operacin pueden incluir arreglos de
pantallas (2, 3 4 pantallas) a fin de visualizar de todo el proceso y facilitar la operacin de las
pantallas.

186
Las computadoras personales adems, proveen la rapidez, suficiente memoria y capacidad de
disco duro para proveer una eficiente plataforma para los requerimientos de las estaciones de
ingeniera que son utilizadas para la configuracin del sistema y diagnstico. Por otro lado, la
relacin precio-performance de las PCs han sido la causa de que los principales proveedores de
DCS las utilices para integrar los softwares de los sistemas de control. Sistemas operativos como
Windows XP (para clientes) y Windows 2003 Server (para servidores) son utilizados en la
actualidad, aunque ya podemos hoy en da ver que los sistemas de control industrial soportan
Windows 7 y Windows 2008 Server. Los tiempos del entraable Unix o Linux en el mbito industrial
se han relegado a travs de los aos, y los principales fabricantes ya no lo soportan.

El equipamiento de operacin sirve para monitorear las condiciones de proceso, manipular

setpoints, recibir e enviar comandos, y generalmente estn localizados en una Sala de Control
Principal (Central Control Room). Desde aqu el operador puedes (1) visualizar la informacin que
es enviada por los transmisores desde las reas de proceso y (2) cambiar las condiciones de
control desde un dispositivo de entrada. Las unidades de control estn distribuidas a lo largo de las
reas de proceso, realizando dos funciones en cada localizacin: leer o medir las variables
anlogas y discretas (entradas) y generar las seales de salida para actuadores para cambiar las
condiciones de proceso.

Las seales de entrada y salida pueden ser anlogas o discretas. Entendindose que las seales
debe transmitirse o comunicarse desde la sala central y las localizaciones remotas donde se
encuentran los controladores. La ruta de comunicacin puede ser punto a punto (sala de control-
controlador) o mediante un bus de datos de alta velocidad que se interconecta con todos los
controladores y la sala de control principal. En algunos casos esta comunicacin puede ser una
conexin wireless via radio, microondas o satlite, evidentemente en los casos que se necesite
realizar control mediante estos enlaces se necesitar incluir algn tipo de redundancia a fin de
minimizar la cada de los enlaces.

Para finalizar esta introduccin a la arquitectura de un DCS, quiero llevar estos conceptos al DCS
IA Series de Invensys Foxboro (y el ECS InFusion del mismo fabricante). En la figura siguiente se
muestra la arquitectura ms simple pero con los componentes principales de este DCS:

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En el prximo artculo detallaremos los componentes funcionales de un DCS.

Quiero saber qu piensas. Vamos quiero que comentes, ahora!!!

Componentes funcionales de un DCS: inspeccionando el esqueleto del

sistema
Los sistemas de control distribuido incluyen, entre otros componentes, estaciones de trabajo (de
operacin e ingeniera), controladores, tarjetas I/O, buses I/O, una red de control de alta velocidad,
tecnologa de control y software (mucho software).
A continuacin veamos los principales componentes de un sistema de control distribuido (en un
esquema muy bsico):
La instrumentacin y/o dispositivos inteligentes se encargan de recolectar el valor de la variable de
planta o se enviar las seales de control y tomar accin en el proceso fsico. Aparte estos
dispositivos pueden recolectar vas amplitud de variable adicionales como Tag, descripcin, fallas,
diagnsticos, estado del equipo, variables secundarios, etc. adems de poder configurarlos
remotamente desde una estacin de mantenimiento. Esto es posible si tienen la capacidad de
comunicarse mediante algn protocolo de campo como HART (mnimo), Profibus, Foundation
FieldBus, DeviceNet, etc. Adems cuando el diseo lo requiere en el mismo instrumento se puede
implementar alguna lgica de control y mediante el bus de comunicacin tomar accin sobre
elementos de control final.
Para cada tipo de comunicacin proveniente de los dispositivos de campo, existe una tarjeta I/O
especfica. El cableado de las seales (bus o punto a punto) en primera instancia se conectoriza a
una tarjeta acondicionadora de seales (Terminal Assemblys) para que luego estas seales ya
acondicionadas ingresen a los procesadores de digitalizacin de las seales comnmente llamados
FBMs (Field Bus Module). En la figura siguiente se muestra un Terminal Assembly y una FBM del
DCS I/A Series de Invensys Foxboro.
Los controladores recogen las seales de dispositivos anlogos, digitales o mediantes de buses de
campo. Generalmente todas las seales I/O (proveniente de buses de campo o punto a punto)
convergen en una red Ethernet (por fibra ptica o cobre) o en un bus de alta velocidad (como el
HDLC High Level Data Link Control protocol) para hacer llegar/enviar las seales de campo
hasta/desde el controlador. Es all donde se ejecuta la lgica de control recepcionando y enviando
seales de/hacia campo, ejecutando control tipo continuo, batch, secuencial, ladder, etc.
La red de control (de alta velocidad) contiene los datos de los instrumentos y del controlador y hace
que estn disponibles para las estaciones o servidores dentro de la red de un DCS como
estaciones de operacin, estaciones de ingeniera, base de datos de control, historizadores,
sistemas de alarmas, generadores de reportes, etc. En estos nodos (estaciones) se ejecutan una
variedad de aplicaciones de software que permiten al operador o ingeniero de control realizar las
tareas de operacin/mantenimiento. El sistema podra tambin soportar la simulacin del proceso
para fines de entrenamiento de personal o pruebas de software de control avanzado, y al mismo
tiempo continuar actualizando la base de datos de configuracin principal.
Generalmente los DCS son vendidos como un solo y nico paquete. Los fabricantes no venden
porciones del sistema, esto porque en un DCS todas las partes funcionan juntas como un SOLO
SISTEMA, estas deben ser completamente integradas y probadas como un sistema. Dado que los
componentes

Los sistemas de control distribuido incluyen, entre otros componentes, estaciones de trabajo (de
operacin e ingeniera), controladores, tarjetas I/O, buses I/O, una red de control de alta velocidad,
tecnologa de control y software (mucho software).

A continuacin veamos los principales componentes de un sistema de control distribuido (en un

esquema muy bsico):

188
La instrumentacin y/o dispositivos inteligentes se encargan de recolectar el valor de la
variable de planta o se enviar las seales de control y tomar accin en el proceso fsico. Aparte
estos dispositivos pueden recolectar vas amplitud de variable adicionales como Tag, descripcin,
fallas, diagnsticos, estado del equipo, variables secundarios, etc. adems de poder configurarlos
remotamente desde una estacin de mantenimiento. Esto es posible si tienen la capacidad de
comunicarse mediante algn protocolo de campo como HART (mnimo), Profibus, Foundation
FieldBus, DeviceNet, etc. Adems cuando el diseo lo requiere en el mismo instrumento se puede
implementar alguna lgica de control y mediante el bus de comunicacin tomar accin sobre
elementos de control final.

Para cada tipo de comunicacin proveniente de los dispositivos de campo, existe una tarjeta I/O
especfica. El cableado de las seales (bus o punto a punto) en primera instancia se conectoriza a
una tarjeta acondicionadora de seales (Terminal Assemblys) para que luego estas seales ya
acondicionadas ingresen a los procesadores de digitalizacin de las seales comnmente
llamados FBMs (Field Bus Module). En la figura siguiente se muestra un Terminal Assembly y una
FBM del DCS I/A Series de Invensys Foxboro.

189
Los controladores recogen las seales de dispositivos anlogos, digitales o mediantes de buses
de campo. Generalmente todas las seales I/O (proveniente de buses de campo o punto a punto)
convergen en una red Ethernet (por fibra ptica o cobre) o en un bus de alta velocidad (como el
HDLC High Level Data Link Control protocol) para hacer llegar/enviar las seales de campo
hasta/desde el controlador. Es all donde se ejecuta la lgica de control recepcionando y enviando
seales de/hacia campo, ejecutando control tipo continuo, batch, secuencial, ladder, etc. En la
figura siguiente se muestran dos tipos de controladores del DCS IA Series de Invensys Foxboro:

190
La red de control (de alta velocidad) contiene los datos de los instrumentos y del controlador y
hace que estn disponibles para las estaciones o servidores dentro de la red de un DCS como
estaciones de operacin, estaciones de ingeniera, base de datos de control, historizadores,
sistemas de alarmas, generadores de reportes, etc. En estos nodos (estaciones) se ejecutan una
variedad de aplicaciones de software que permiten al operador o ingeniero de control realizar las
tareas de operacin/mantenimiento. El sistema podra tambin soportar la simulacin del proceso
para fines de entrenamiento de personal o pruebas de software de control avanzado, y al mismo
tiempo continuar actualizando la base de datos de configuracin principal.

Generalmente los DCS son vendidos como un solo y nico paquete. Los fabricantes no venden
porciones del sistema, esto porque en un DCS todas las partes funcionan juntas como un SOLO
SISTEMA, estas deben ser completamente integradas y probadas como un sistema.

En el proximo articulo veremos un poco mas a fondo que hay detrs de la red de control, sus
especificaciones generales y topologas.

Ahora quiero que me dejes tu comentario!!! vamos animate!!!

La Red de Control en DCS: velocidad y performance nica

Una red de alta velocidad o red de control en un DCS, consta de todos los medios necesarios para
propagar la informacin desde/a los procesadores hasta/desde cada una las estaciones y
servidores involucrados. Estos medios pueden ser switches administrables, cables ethernet de
cobre, cable de fibra ptica tanto multimodo como monomodo, media converters, conectores,
fuentes redundantes, divisores de seales (splitters), tarjetas de red de cobre o de fibra ptica, etc.
191
Las redes de control de hoy en da estn basadas en el estndares Ethernet IEEE 802.3u (Fast
Ethernet) y IEEE 802.3z (gigabit Ethernet)

En algunos DCS, la red de control se divide en dos: una red para la comunicacin exclusiva entre
mdulos I/O y procesadores de control a travs de medios como fibra ptica, y otra para la
comunicacin entre procesadores de control y estaciones de operacin/servidores. Esto depende
de las necesidades del usuario final.

A continuacin vemos una red de control simple con dos estaciones de operacin, dos
procesadores de diferente tipo y mdulos de entrada/salida (a travs de mdulos de comunicacin)
todo esto conectado a la red de control mediante enlaces redundantes ya sea de fibra ptica o
cobre. Podemos apreciar que aun cuando un enlace de algn equipo perifrico (Workstation,
procesador, mdulos de comunicacin, etc.) se interrumpiera el otro enlace sigue activo
permitiendo que el sistema siga operando con normalidad. Cada equipo se conecta a la red de
control de forma redundante y cada uno de estos enlaces a diferentes switches.

192
 "Mesh Control Network" del DCS Foxboro IA Series - Basica

A nivel de la red de control (mira los cuatro switches) la idea aqu es que entre dos equipos
perifricos (por ejemplo un procesador y una estacin de operacin) exista la mayor cantidad de
caminos o rutas posibles de manera que si por ejemplo un switch activo (es decir que esta
permitiendo la comunicacin) entra en falla, automticamente uno de los caminos o rutas
secundarias entre en operacin y permita mantener la comunicacin. Si este segundo camino o
ruta se interrumpiera tambin (por falla de cables o equipos) un tercer camino se deber activar, y
as sucesivamente tantos caminos o rutas sea posible tener. Dependiendo de la topologa que
implementemos podremos tener mas caminos entre equipos perifricos, aunque evidentemente
esto se tornar mas costoso.

Red de Control Simple - DCS DeltaV

193
La administracin de estos caminos o rutas, se realizan mediante algn protocolo dentro de los
switches que generalmente es el Rapid Spanning Tree Protocol (RSTP), y adems previene loops y
provee alta velocidad en la respuesta de red entre fallas de caminos.

En general la red de control de DCS est provista para amplia escalabilidad, es decir alta
flexibilidad para crecer ante las necesidades del usuario final. En cuanto a los switches diversos
fabricantes de DCS tienen convenios con las principales marcas de switches del mercado como
CISCO, Enterasys, entre otras.

En el siguiente artculo hablaremos sobre las diversas topologas ms comunes usadas hoy en da
en los sistemas de control distribuidos, tales como:

Lineal

Anillo

Estrella

rbol Invertido

rbol Invertido Modificado

Topologias en Redes de Control con DCS: una configuracin para

cada necesidad

En los DCS de hoy en da podemos encontrar diferentes topologas (arreglos de switches y sus
conexiones), y de esta manera proveer mayor confiabilidad, seguridad y robustez en la red de
control.

De manera general podemos encontrar las siguientes topologas:

- Lineal

- Anillo

- Estrella

- rbol Invertido

- rbol Invertido Modificado

Cada una tiene sus propias caractersticas y ventajas, y se sern elegidas por los requerimientos o
necesidades de las instalaciones o planta, axial mismo el costo de implementacin.

194
Topologa Lineal:

La configuracin lineal es ideal para redes pequeas (dos switches) como podemos ver en la figura
siguiente. En este ejemplo si un componente en la red falla, esto no afectar la operacin debido a
que se tiene un switch redundante.

En esta configuracin, tambin se pueden usar tambin switches con chasis de cientos de puertos
para un sistema de control amplio.

Topologa Anillo

Esta topologa es recomendada para switches entre tres y siete switches (esto depende del
fabricante del DCS y las especificaciones de los switches). Como podemos ver en la siguiente
figura, cada switch tiene dos conexiones adyacentes a switches. En el caso de que falle un switch,
el anillo se rompe y la red asume caractersticas de una topologa lineal.

En la imagen siguiente, podemos ver una red de control compuesta por seis switches
administrables en configuracin anillo.

195
Topologa Estrella

La configuracin estrella es la topologa adecuada para redes medianas y grandes, adems de ser
la mas usada. En una configuracin estrella, cada switch EDGE que esta en la periferia de la red
(es decir se conecta a un dispositivo Terminal) tiene conexiones a cada uno de los dos
switches ROOT o principales. Los switches ROOT son conectados uno del otro y a cada
switch EDGE.

Las rutas redundantes de informacin permiten a la red continuar operando si algn componente o
cable de la red falla.

La figura abajo muestra una red estrella con diez switches perifricos o EDGE y dos switches
principales o EDGE. Dependiendo de las especificaciones del fabricante del DCS y de los switches
el nmero de switches EDGE es limitado (promedio de 190 switches EDGE).

Topologa rbol Invertido & rbol Invertido Modificado

La configuracin rbol invertido es adecuada para redes muy grandes con restricciones fsicas
especficas. En esta configuracin los switches con dispuestos en gradas o niveles o tiers, con
196
los switches principales o ROOT en el nivel ms alto y hasta 3 niveles debajo de ellos (depende de
las especificaciones del fabricante). Los switches principales tienes conexiones redundantes entre
ellos, y los otros switches tienen cada uno una conexin a dos de los switches de un nivel superior,
tal como se puede observar en la siguiente figura:

Esta configuracin, dependiendo del fabricante, puede tener una limitacin de hasta 250 switches.

La configuracin rbol invertido modificado es adecuado para redes de control seguras demasiado
grandes con limitaciones fsicas especificas, permitiendo adems incluir switches Standard (EDGE),
aun que esto depende de las especificaciones tcnicas del fabricante y los switches.

197
Por ultimo y en general, se recomienda leer las especificaciones del fabricante para saber a
exactitud que configuracin o topologia es soportada, y cuantos switches son permitidos para cada
configuracin. Esto depender del tipo de switches a usar, el fabricante del mismo, y mas
importante aun de las pruebas tcnicas del fabricante y la validacin de las mismas.
Tienes algo que comentar?? o discutir?? vamos ahora es el momento.

La configuracin y estrategias de control en DCS: recomendaciones y

criterios de implementacin
Los componentes (caractersticas) principales en la arquitectura de todo DCS son:

La configuracin del sistema

Comunicaciones

198
 Control

Alarmas y Eventos

Diagnostico

Redundancia

Datos Histricos

Seguridad

Integracin

Configuracin del Sistema

Como en una computadora, debemos decirle a todo el equipamiento de un DCS que debe hacer.
Programar las instrucciones del sistema de control generalmente es llamado Configuracin. Hay
muchos aspectos que involucran una configuracin, la configuracin fsica y de las estrategias de
control. Estas dos actividades generalmente se realizan en paralelo y pensadas en conjunto con la
ingeniera del proyecto DCS.

La configuracin de la base de datos de control habilita a los usuarios para crear y modificar las
estrategias de control y descargar estas estrategias en los controladores distribuidos, consolas
(paneles) y dispositivos a travs la red de control. Tpicamente, las estrategias de control se
construyen uniendo Functions Blocks o bloques simplemente, Grficos funcionales de secuencias o
Secuential Functional Charts (SFC), y representaciones de unidades de proceso y equipamiento,
los cuales realizan funciones dentro del esquema de control leyendo en entradas y actualizando las
salidas de otros bloques funcionales o en las mismos puntos I/O.

La configuracin tambin permite disear, crear o modificar interfaces de operacin, la cual son
usadas por aplicaciones de visualizacin para mostrar datos de proceso a los operadores y habilitar
a operadores cambiar puntos de seteo para el sistema de control del proceso. Cada controlador y,
en algunos casos, dispositivos de campo guardan y ejecutan las aplicaciones de control. Los
elementos que intervienen en la configuracin bsicamente se muestran en la siguiente figura.

199
 Entorno de Configuracin del DCS IA Series - InFusion de Invensys

Para aplicaciones de carcter mandatario y altamente criticas, un registro de cambios puede activar
para hacer la configuracin del sistema de control. Como un seguimiento auditadle se almacena
todos los cambios y la hora y la fecha en que fueron hechos. En algunos casos tambin se permite
deshacer cambios.
200
Configuracin Fsica:

La configuracin fsica refiere a la configuracin de los nodos, tarjetas I/O y dispositivos. En muchos
sistemas esta actividad es muy simplificada usando una opcin de auto configuracin auto-
sense. La configuracin fsica es parte de la configuracin del sistema, como se muestra en la
figura abajo.

Estrategias de Control o Lgica

Un sistema de control distribuido debe tener una nomenclatura definida para representar y
referencias informacin. Idealmente, las referencias pueden ser hechas independientes de los
dispositivos fsicos que almacenan esta informacin. Una manera comn de dividir la informacin
de los sistemas de control es tomando en cuenta los nmeros de identificacin o simplemente
tags y los cdigos de las reas o unidades de la planta.

Acorde con el estndar S88 define el agrupamiento lgico de las mediciones, clculos y control
como mdulos o paquetes. Por ejemplo, consideremos un modulo de un instrumento con tag
200FI102, esto quiere decir que representa a un indicador de flujo Nro 102 en el rea 200 de la
planta). Dentro de este modulo o estrategia los bloques de clculo identificados como CALC1 se
hacen usando entradas AI1 y AI2 y generando una salida como se muestra en la siguiente figura:

201
Siguiendo el tag de la estrategia o modulo y la nombres de los bloques funcionales, la salida del
bloque de calculo es identificado como 200FI02/CALC1/OUT. En algunos casos llaman a esto la
DIRECCION de la seal. Personalmente y segn estndares de las mejores casas de ingenieras
del mundo, cada bloque funcional tiene una nomenclatura corta y el cdigo identificador del lazo o
estrategia, para nuestro ejemplo CALC1 podra llamarse 200FI02CA.

Los sistemas de DCS soportan mltiples lenguajes para realizar estrategias de control. Los
lenguajes incluyen diagramas de bloques funcionales, SFC (sequence funtion charts), Texto
estructurado y tambin pueden incluir Diagramas Ladder y listas de instrucciones (como RPN).
Algunos sistemas son compatibles con el estndar IEC 61131-3. En la mayora de sistemas de
control tambin se incluyen interlocks y permisivos. Algunos sistemas tambin soportan embeber
funciones de control avanzado y de seguridad. Las estrategias de control pueden frecuentemente
se mezcladas. Las estrategias tambin pueden referencias seales I/O tanto locales como remotas
(de otros controladores).

Una importante caracterstica de los sistemas DCS es su habilidad bajo ciertas condiciones realizar
upgrades o actualizaciones en lnea. En el caso de fallar, estos sistemas tienen la capacidad de
mantener las salidas en su ltimo valor, usar un valor por defecto, o cambiar el estado a uno
conocido.

Una de las caractersticas que hace un sistema de control distribuido muy potente es su Librera de
Funciones, la cual esta disponible y puede ser usada solo con referencialas. Esta disponibilidad
simplifica muchas tareas de un ingeniero de control, si claro esta se esta familiarizado con
determinado fabricante.

Lo que distingue a algunos fabricantes de DCS de la mayora de fabricantes de PLCs (y tambin

entre proveedores de DCS en si), es la cantidad o tamao y calidad de los algoritmos de las
libreras que viene embebidas y estn disponibles con los paquetes bsicos. Cuando estos
paquetes vienen con algunas funciones de control avanzado, esto puede hacer toda la diferencia
para determinar el poder de desicin entre uno u otro.

Algunas de estas libreras importantes pueden ser para entradas analgicas, manejo de tiempo
muerto, manejo de la banda muerta de control, filtros de setpoint, PID avanzados, caracterizacin
de setpoint y variables de proceso para procesos no lineales, compensaciones dinmicas, control
feedfordward, antireset windup (integral), self-tunning, algoritmos de optimizacin, estadsticas,
fuzzy, redes neuronales, entre muchas otras.

La configuracin de una estrategia de control usualmente hace uso de estas libreras con lgica
pre-hecha. Esta lgica pre hecha y lista para cambiar parmetros puede ser enlazada
(instanciarlas) a estrategias finales de control, para que el caso de que se realice algn cambio en
la librera estos sean automticamente propagados en cada tem que provenga de esta.

Particularmente, cuando se define la ingeniera del proyecto se definen los tpicos de las
estrategias de control, de las cuales van a derivas las estregis de control reales o finales. De

202
manera tal de ahorrar espectacularmente el tiempo de desarrollo de la configuracin y adems del
mantenimiento.

En los proximos articulos seguiremos hablando de los componentes faltantes como Alarmas y
Eventos, Diagnostico, Redundancia, Datos Histricos, Seguridad, Integracin.

Que te parecio el articulo?

Control de Motores: Introduccin al sistema de Unidades

Antes de seleccionar o disear un sistema de control de motores, es importante conocer los
principios en los que se basa su funcionamiento. Bajo esta premisa, en esta primera parte del

203
curso, expondremos de manera clara y sencilla los conceptos y herramientas bsicas para
describir el funcionamiento de un motor elctrico de induccin.

Asimismo, consideramos importante la necesidad de expresarnos correctamente cuando estamos

involucrados en tareas tcnicas y de ingeniera; por esta razn hemos considerado importante
mencionar al Sistema Internacional de Unidades (SI) y de la ayuda que nos da para brindar
informacin tcnica adecuada y entendible por todas las personas.

SISTEMA DE UNIDADES

La observacin de un fenmeno, como la evaluacin del arranque de un motor de un molino de

bolas en una mina, es incompleta, a menos que incluyamos informacin cuantitativa o cantidades.

Esta informacin se obtiene midiendo alguna propiedad fsica, qumica o mecnica; para nuestro
ejemplo del molino, la duracin del arranque (tiempo) y la corriente consumida durante el arranque
sern variables bastante representativas.

Al parecer todo es muy sencillo veamos la siguiente situacin

Supongamos una habitacin cuyo suelo est cubierto de baldosas, tal como se ve en la figura.

tomando una baldosa como unidad, y contando el nmero de baldosas medimos la superficie de
la habitacin, 36 baldosas.

204
En la figura inferior, la medida de la misma superficie da una cantidad diferente de 9 baldosas.

Vemos como la medida de una misma unidad fsica (superficie o rea) nos da dos cantidades
distintas debido a que han usado dos unidades diferentes.

Este simple ejemplo, nos muestra la necesidad de establecer una nica medida para una magnitud
dada, de modo que todos universalmente la podamos comprender. Felizmente para nosotros,
existe el Sistema Internacional de Unidades (SI) de medida, obligatorio en Per y vigente en la
mayora de pases del mundo.

En el proximo articulo veremos las Unidades del Sistema Internacional.

Resumen y Terminos Clave en Sistemas de Frenado de Motores

Los procedimientos ms empleados para frenar los motores trifsicos asncronos de rotor en
cortocircuito, son: por electrofreno, a contracorriente y por inyeccin de corriente continua.

Para el frenado de los motores trifsicos asncronos, se utilizan tres tipos de frenado por
electrofreno que se basan en un sistema de plato mvil solidario al eje del motor y de unas zapatas
o bandas de frenado que actan sobre l: por electroimn , electrohidrulico y freno incorporado al
motor . En los dos primeros casos indicados, el plato est fijo al eje del motor y las zapatas son
accionadas, bien sea por un electroimn o un accionamiento electrohidru lico; mientras que en el
caso de freno incorporado en el motor, es el plato el que se desliza y presiona contra la banda de
frenado al desconectar el motor de la lnea de alimentacin.

El freno por electroimn se usa en motores de pequea y mediana potencia, el freno

electrohidrulico puede ser empleado en todo tipo de motores, principalmente en los de mediana y
gran potencia; el freno incorporado al motor se suele emplear en mquinas herramientas,
elevadores y cualquier otra mquina de pequea potencia que requiera un frenado rpido.

En el frenado a contracorriente se usa el principio del inversor de giro invirtiendo dos fases de la
alimentacin y provocando un enrgico par de frenado. Este sistema puede emplearse eficazmente
para conseguir rpidas deceleraciones de motores que arrastran cargas de inercia, como por
ejemplo, en mquinas herramientas.

En el frenado por inyeccin de corriente continua se desconecta el motor de la lnea de

alimentacin y se conecta inmediatamente dos bornes del estator a una fuente de corriente
continua; en estas condicione s, el rotor gira con relacin a un campo magntico fijo y su
deslizamiento crea un par de frenado.

Los procedimientos de frenado ms empleados en este tipo de motores son: Por electrofreno,
frenado hipersncrono, a contracorriente , por inyeccin de corriente continua, frenado por
autoexcitacin de corriente continua, frenado por alimentacin desequilibrada.

205
 En el frenado por electrofreno el procedimiento empleado es igual al de rotor en cortocircuito, en
el frenado hipersncrono el motor asncrono funciona a una velocidad mayor que la sincrnica, el
motor funciona como generador asncrono, oponiendo un par de frenado.

En el frenado a contracorriente , se invierten dos fases de la alimentacin. El par de frenado

puede ajustarse modificando el valor de las resistencias rotricas.

En el frenado por inyeccin de corriente continua se emplea el mismo procedimiento que el

motor de rotor en cortocircuito.

En el frenado por inyeccin de corriente continua el estator acta como excitatriz y el rotor como
alternador. Parece conveniente utilizar esta tensin rotrica alterna y rectificarla para alimentar al
estator, realizando de esta forma un frenado por autoexcitacin.

Si las tensiones de alimentacin, aplicadas a los devanados de las tres fases del estator, estn
desequilibradas, el funcionamiento queda perturbado y en algunos casos se invierte el par motor,
trabajando en rgimen de frenado.

206
Frenado por Contracorriente y por Inyeccion de Corriente continua
FRENO INCORPORADO EN EL MOTOR

En este tipo especial de motores, el rotor que es de cortocircuito, es ligeramente troncocnico y

est desplazado un poco con respecto al ncleo del estator, por medio de un resorte. En el extremo
del eje, contrario al de acoplamiento, se coloca un plato, tambin de forma ligeramente
troncocnico, que al ser desplazado por el resorte del rotor presiona contra una banda de frenado
que lleva interiormente la carcasa del rotor.

Cuando el motor no est conectado a la lnea de alimentacin siempre est frenado, debido al
empuje del resorte que presiona el plato contra la banda de frenado; por el contrario, al energizar el
motor, los campos magnticos del estator y el rotor obligan a este ltimo a centrarse con el primero,
dando lugar a un pequeo desplazamiento del rotor que girar libremente, como consecuencia de
la liberacin del freno.

207
Este tipo de motores, aunque ms caro que los de construccin normal, se suele emplear en
mquinas herramientas, elevadores y cualquier otra mquina de pequea potencia que requiera un
frenado rpido.

FRENADO POR CONTRACORRIENTE

El sentido de giro del rotor de un motor trifsico asncrono, se determina por el sentido del campo
magntico giratorio. Cuando el motor est funcionando en un sentido de giro determinado a
velocidad de rgimen, si se invierten las conexion ese dos de los conductores de fase del estator,
el sentido de campo giratorio es opuesto al sentido de giro del rotor y el deslizamiento resulta
superior a la unidad.Esta circunstancia provoca un enrgico par de frenado, ya que el campo
giratorio tiende a arrastrar al rotor en sentido contrario al de su marcha.

208
Como el frenado a contracorriente se opone a la inercia de la carga, este sistema puede emplearse
eficazmente para conseguir rpidas deceleraciones de motores que arrastran cargas de inercia
como por ejemplo en mquinas herramientas. En cambio, este sistema de frenado no puede
utilizarse en mquinas elevadoras (gras, montacargas, ascensores, etc.).

En el frenado a contracorriente, la intensidad de corriente es muy elevada y la energa que la carga

suministra al motor no se comunica a la lnea sino que constituye una prdida que debe disipar el
propio motor por lo que en los motores en que deba aplicarse este sistema de frenado debern
tenerse en cuenta estas circunstancias, sobre todo, desde el punto de vista de la eliminacin de la
energa trmica producida.

En la siguiente figura se representa el esquema de un sistema de frenado, constituido por un

circuito de fuerza y un circuitos de mando. La resistencia en el circuito de fuerza sirve para limitar la
intensidad de la corriente de frenado.

Observe que el temporizador determina el tiempo en que se invierten las fases en el estator del
motor.

209
FRENADO POR INYECCIN DE CORRIENTE CONTINUA

Este sistema de frenado consiste en desconectar el motor de la lnea de alimentacin y conectar

inmediatamente dos bornes del estator a una fuente de corriente continua; en estas condiciones, el
rotor gira con relacin a un campo magntico fijo y su deslizamiento crea un par de frenado. Una
vez que el rotor del motor est frenado, se deja de suministrar la tensin continua al estator.

La tensin continua de alimentacin ha de ser siempre de valor bajo y se determina nicamente

con la resistencia de los devanados estatricos. Generalmente, la fuente de alimentacin es la
propia lnea de corriente alterna, a travs de un transformador reductor y de un equipo rectificador
de baja tensin.

El sistema de frenado resulta muy eficaz, ya que es de accin suave y rpida al mismo tiempo.
Sobre el sistema de frenado por corriente continua tiene la ventaja de que no se debe tomar la
precaucin de impedir la inversin de marcha de la mquina accionada. Su principal inconveniente
es que se precisa un mayor gasto en los componentes que constituyen el equipo.

El valor de la corriente de frenado est generalmente comprendido entre 1,3 y 1,8 veces la
corriente nominal del motor.

En la siguiente figura se representa el esquema elctrico de frenado por inyeccin de corriente

continua.

210
Todas las operaciones de arranque y frenado se realizan por medio de contactores y para evitar
calentamiento excesivo, se debe instalar un interruptor de velocidad F4 que desconecte la
alimentacin de corriente continua una vez que el motor se ha parado.

211
Unidades Basicas y Derivadas en Motores

UNIDADES BSICAS Y DERIVADAS (SI)

En el sistema SI han sido definidas siete unidades bsicas, las cuales aparecen en la tabla a
continuacin.

212
 Unidades bsicas del SI

Todas las otras unidades se derivan de stas y pueden o no tener un nombre especial.

La mayora de las unidades y cantidades utilizadas en ingeniera elctrica, salvo lacorriente

elctrica (A) que es una unidad bsica, pertenecen a esta categora de unidades derivadas SI.

Algunas unidades derivadas usadas en ingeniera elctrica

PREFIJOS DECIMALES (SI)

A todas las unidades SI se les puede agregar un prefijo que multiplica la cantidadindicada por una
potencia de 10.

213
Prefijos SI ms utilizados

...y cmo utilizo el SI para el control de motores?

Hay dos aspectos importantes para los cuales el sistema SI nos sirve dereferencia o ayuda:

1. Nos permite utilizar un lenguaje uniforme cuando nos referimos a laspropiedades elctricas de
los motores o de los circuitos de mando de stos.Es as que podemos consultar manuales de
diferentes fabricantes, sin necesidad de aprender una nomenclatura o lenguaje en particular.Aqu
aparece un tema asociado que es la conversin de unidades de otros sistemas al sistema SI.El
caso tpico en control de motores es la conversin de unidades de potencia, cuya unidad SI es el
vatio (W); sin embargo, una unidad muyutilizada y arraigada en nuestro medio es el HP (caballo de
fuerza, del ingl shorse power).Para resolver nuestro problema tenemos que recurrir a la
conversin, queconsiste en multiplicar la magnitud del otro sistema por un factor para obtener la
unidad SI correspondiente:

todava no hemos terminado an hay ms!!!

Es comn expresar la potencia de los motores en vatios?

Aqu es dnde aparece la otra ventaja del sistema SI

2. Simplifica la forma de presentar los datos representativos de un equipoelctrico o su sistema de

control, de modo que puedan ser expresados demanera reducida y ms fcil de entender.

214
Ejemplo: Los temporizadores utilizados en los arranques a tensinreducida de los motores de
induccin manejan un parmetro llamado pausa deconmutacin que usualmente es de 0,050 s.
No sera ms prctico y fcil de recordar 50 ms en lugar de 0,050 s?
Ahora s Ya hemos comprobado lo til que es utilizar el sistema SI

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LOS MOTORES DE INDUCCION Y SU CLASIFICACION

MOTORES DE INDUCCIN

DEFINICIN

Motores trifsicos de induccin de alta tensin Cortesa de WEG S.A.

...Parece complicado!!!. Estudimoslo con calma

215
Primero, una mquina elctrica es un dispositivo o equipo dnde se lleva acabo la conversin
electromecnica de energa: los generadores convierten la energa mecnica en energa elctrica,
mientras que los motores convierten la energa elctrica que se les entrega en energa mecnica,
para accionar otras mquinas o dispositivos.

Motores de induccin en la industria

La parte fija de un motor recibe el nombre de estator, que consiste en una seriede bobinas
arrolladas y conectadas entre s, dejando puntos de conexin hacia elexterior para la conexin de la
energa elctrica de entrada.
Por otro lado, la parte mvil de la mquina, el rotor , gira en el campo magnticocreado por la
corriente que circula por el estator inducindose corriente, como enun transformador.
La Fig. muestra las dos partes princi pales de un motor, estator y rotor, ascomo sus accesorios.

216
Partes de un motor de induccin Cortesa SIEMENS AG
CLASIFICACIN DE LOS MOTORES DE INDUCCIN

Nuestro estudio se orientar al control de los motores elctricos de induccintrifsicos de baja

tensin, del tipo jaula de ardilla, ya que la mayora de lasaplicaciones industriales utilizan estos
motores.

217
Motores trifsicos de induccin de baja tensin Cortesa de Leroy Somer

Datos de Placa de un motor y Formulas Electricas

DATOS DE PLACA DE UN MOTOR

La placa con los datos caractersticos nos da toda la informacin correspondiente almotor. La figura
muestra dos placas tpicas de motores.

Utilizando los datos correspondientes a 60 Hz de la primera placa mostrada,indicaremos los

parmetros siguientes:

PARMETROS ELCTRICOS

Tipo de motor 3 (Trifsico)

Potencia 0,14 kW

Voltaje nominal 440 V

Tipo de conexin Estrella o Y

Corriente nominal 0,34 A

Frecuencia nominal 60 Hz

Factor de potencia (cos)0,81

PARMETROS MECNICOS O CONSTRUCTIVOS

Velocidad nominal 3 310 / min

Factor de servicio (SF) 1,15

Tipo de aislamiento (Th.Cl.) F

218
 Tamao del marco IEC56

Grado de proteccin IP54

Tipo costructivo IM B3

Placa caracterstica de motor de induccin

Placa caracterstica de motor de induccin

TEORA DE MOTORES

FRMULAS ELCTRICAS

219
Ley de Ohm

V=IxR (1)

V Voltaje o diferencia de potencial en voltios (V)

I Intensidad de corriente en amperios (A)

R Resistencia en ohmios ( )

Potencia en circuitos trifsicos

P Potencia activa en vatios (W)

VL Voltaje de lnea en voltios (V)

IL Corriente de lnea en amperios (A)

cos Factor de potencia

Para los motores VL se refiere a la tensin en bornes del motor e IL a lacorriente consumida en un
instante determinado.
Ejemplo1: Se realizan las lecturas de voltaje, corriente y factor depotencia para un motor en
operacin obtenindose las siguientes lecturas:
Voltaje 440 V
Corriente 115 A
cos 0,84
Reemplazando en la frmula (2) tenemos:

Ejemplo2: Veamos qu sucede si reemplazamos los datos de un motorque tiene los siguientes
datos de placa:
Potencia 8,6 kW
Voltaje 460 V
Corriente 14,7 A
cos 0,83

qu pas? Segn la placa, la potencia debera ser 8,6 kW

Ocurre que cuando empleamos los datos de placa o nominales de unmotor debemos incluir un
factor mas llamado eficiencia . La eficiencia,por decirlo de una manera simple, es una medida de la
capacidad que tiene el motor para convertir toda la energa elctrica que lesuministran en energa
mecnica. La conversin completa no es posibleya que existen prdidas en el proceso.
La eficiencia depende de muchos factores como, por ejemplo, lacalidad de los materiales
empleados en la fabricacin del motor, eldiseo del motor, las condiciones ambientales, el tiempo
de uso del motor, entre otros.
Para introducir la eficiencia debemos modificar ligeramente la frmula (2) de la siguiente manera:

220
Donde:
: Eficiencia
En la mayora de los casos que se presentan para el dimensionamientoo seleccin de los sistemas
de cont rol para los motores, los datos que disponemos son el voltaje de alimentacin y la potencia
del motor.
Con estos datos Cmo calculo la corriente para dimensionarlos equipos de maniobra y
proteccin?

Primero obtengamos la frmula para la corriente despejando en la expresin (2a) y que la potencia
est expresada en kW o HP, que son los casos mas usuales.

Los datos desconocidos son el fact or de potencia y la eficiencia.Tpicamente podemos considerar

los siguientes valores:
Factor de potencia: Valores tpicos a considerar varan desde 0,8 hastaincluso 0,93 a plena carga.
Un valor recomendable para clculos es 0,85.
Eficiencia: aqu el valor a considerar depender principalmente del tipoy tamao de motor. La tabla
1.4 mues tra la variacin de la eficiencia para diversos tipos de motor del ti po jaula de ardilla de 4
polos (ms
usados).

Eficiencias tpicas para motor del tipo jaula de ardilla de 4 polos

De la tabla podemos ver que:

Ejemplo3: Calculemos la corriente de un motor de induccintrifsico nuevo de 120 HP que

trabajar a 220 V.
Reemplazando los valores en la frmula (3a) asumiendo un factor depotencia de 0,85 y una
eficiencia de 95% tenemos:

221
Con esta corriente ya podemos disear nuestros dispositivos de proteccin y accionamientos.
Ejemplo4: Nos encontramos en una mina a 4 000 msnm y nos han encargado la instalacin de un
motor de induccin trifsico para un ventilador con las siguientes datos de placa:
Voltaje: 440 V
Potencia: 500 kW
Factor de potencia: 0,88
Eficiencia: 96,8%
Lamentablemente el dato de corriente en la placa es ilegible.
Aparentemente el problemase reduce a reemplazar losdatos en la frmula (3); sinembargo,
estamos olvidan-do un factor muy importante.
Tienen las personas elmismo desempeo fsico anivel del mar que a 4 200 msnm?.La respuesta
es obvia, no.De igual manera un motor anivel del mar se comportar de una manera diferente que
en altura.
Ser necesario introducir un factor de correccin a la potencia parapoder tener la verdadera
corriente nominal en estas condiciones. La tabla muestra los diferentes factores a aplicar para
diferentes alturas y para diferentes temperaturas del medio refrigerante.

Factores de correcci n para montaje de motores en

alturas superiores a los 1 000 msnm
La frmula (3) modificada para nuestro caso ser:

Donde K H es el factor de correccin por altura y que para nuestro caso es 0,77.
Reemplazando en la frmula los datos tenemos:

Ahora s, sta es la corriente que consumir el motor; sin embargo,como veremos ms adelante.
Los elementos de maniobra y proteccinse ven afectados por un factor para que puedan trabajar en
la altura.
De la tabla tambin podemos ver que la temperatura ambiente influye en el valor nominal de la
potencia, ya que en la mayora de los casos el refrigerante es el aire.
Podemos decir entonces que la frmula completa es:

donde:
222
KT es el factor de correccin por temperatura.
mucho cuidado
En la tabla el factor que aparece ya es el producto de KH KT

Torque en un Motor: todo esta en los polos

TORQUE DEL MOTOR

Curva tpica Torque (M) / Corriente (I) vs Velocidad (N) para un motor de induccin

Curva Torque/Corriente vs velocidad

Podemos definir torque como una fuerza rotacional aplicada a un eje que causa su rotacin.

Desde el punto de vista tcnico, el torque M de una fuerza en relacina un eje es el producto de la
fuerza multiplicada por la distancia del punto de aplicacin de la fuerza con respecto al eje.

Cuantitativamente, el torque nominal entregado en un eje es:

Donde:

M Torque en newton-metro (Nm)

P Potencia de salida del motor en kW

223
n Velocidad en rpm

De la curva podemos distinguir los siguientes puntos:

ID Corriente de arranque.

IN Corriente nominal.

IO Corriente en vaco.

MD Torque de arranque.

MA Torque de aceleracin.

MM Torque de desaceleracin.

MN Torque nominal.

NN Velocidad nominal.

NS Velocidad sncrona.

Diversas curvas Torque vs. Velocidad para motores de induccin Cortesa de SIEMENS AG

224
La velocidad sncrona de un motor de induccin es la velocidad delcampo magntico rotatorio. Es
determinada por la frecuencia aplicadaal motor y el nmero de polos presente en cada uno de las
fases del

bobinado del estator. Podemos escribir lo siguiente:

Donde:

Ns Velocidad sncrona en rpm

F Frecuencia de la red en hertz (Hz)

P Nmero de polos del motor (tpicamente p = 2, 4, 6)

Normalmente en un motor de induccin estndar la velocidad a plenacarga o velocidad nominal

est entre 96% y 98% de la velocidad sncrona.

Durante la operacin del motor, el rotor se mueve retrasndose respecto al campo del estator. La
diferencia entre estas dos velocidades recibe el nombre de deslizamiento.

Podemos escribir entonces:

Donde:

NN Velocidad nominal en rpm

NS Velocidad sncrona en rpm

s Deslizamiento

Debe quedar claro que las curvas presentadas son vlidas para loscasos en que alimentamos al
motor con la frecuencia nominal deoperacin. Una variacin en la frecuencia producir un
desplazamiento paralelo de la curva.

MOTORES DE POLOS CONMUTABLES

Ya hemos visto cmo el nmero de polos determina la velocidad de giro del motor.

Se construyen motores a los que se puede modificar elnmero de polos permitiendo distintas
velocidades de giro.Los casos tpicos se muestran en la tabla siguiente:

225
Motores de polos conmutables

Ampliaremos algunos detalles respecto a los dos primeros tipos de conexin:

Conexin Dahlander

En este tipo de conexin se debe tener presente que para ambas velocidades de giro se generan
relaciones de potencia distintas.

Conexiones Dahlander tpicas

La relacin de potencia en la conexin / es de 1/1,5 1,8 y es la que se ajusta ms a los

requisitos de torque constante.

La conexin / es especialmente adecuada para mquinas concaracterstica de torque

cuadrtico (bombas y ventiladores) y tiene una relacin de potencia de 0,3/1.

Motores con bobinados independientes

226
Estos motores permiten, al menos en la teora, cualquier combinacin de velocidad de giro y
cualquier relacin de potencia. Ambos devanados se encuentran conectados en y
completamente independientes entre s.

Conexin de motor con bobinados independientes

Terminos Claves para el Estudio de Motores Electricos

GLOSARIO

Conexin Dahlander Forma de conexin del bobinado de un motor en la cual cada

fase est dividida en dos partes iguales con una toma intermedia.

Nos permite tener dos velocidades de giro.

Corriente nominal Corriente asignada al motor para operacin en rgimen

permanente. Su valor viene indicado en la placa caracterstica del

motor.

Estator Parte fija de un motor que consiste en una serie de bobinas

arrolladas y conectadas entre s, dejando puntos de conexin

hacia el exterior para la conexin de la energa elctrica de

entrada.

Factor de servicio Indica, con respecto a SF = 1, hasta qu valor pueden

aumentarse la potencia y la corriente del motor cuando se admite

una vida til reducida. Un motor con SF = 1,15 puede producir

15% mayor torque que un motor con SF = 1.

227
Factor de potencia Es la relacin entre la potencia activa (kW) a la potencia aparente

(kVA).

Generadores Los generadores convierten la energa mecnica en energa

elctrica.

Mquinas elctricas Son mquinas donde se lleva a cabo la conversin

electromecnica de energa.

Motores Mquinas que convierten la energa elctrica en energa mecnica

para accionar otras mquinas o dispositivos.

Motor de induccin Mquina elctrica en la cual la corriente que circula en el

bobinado secundario es inducida, quiere decir que no hay

elctrica fsica entre el bobinado primario y el

secundario.

Motor trifsico Motor elctrico que recibe la energa elctrica de una red trifsica

(L1-L2-L3).

Motor monofsico Motor elctrico que recibe la energa elctrica de una red

monofsica (L1-N).

Motor de rotor bobinado Motor de induccin en el que el devanado secundario es similar a del
estator y con el mismo nmero de polos; los terminales del bobinado del rotor se conectan a anillos
rozantes aislados,montados sobre el eje, los que se apoyan escobillas de carbn.

Motor de jaula de ardilla Motor de induccin en el que el devanado del rotor est formado

por varillas conductoras alojadas en ranuras practicadas en el

hierro del propio rotor y cortocircuitadas en ambos extremos

mediante dos platos conductores dispuestos en cada extremo

del rotor.

Potencia Trabajo entregado en el eje de un motor por unidad de tiempo.

Rotor Parte mvil de la mquina, que gira en el campo magntico

creado por la corriente que circula por el estator inducindose

corriente, como en un transformador.

228
SI Sistema Internacional de Unidades.

Torque Fuerza rotacional aplicada a un eje que causa su rotacin.

Velocidad sncrona Velocidad del campo magntico rotatorio determinada por la

frecuencia aplicada al motor y el nmero de polos presente en

cada una de las fases del bobinado del estator.

Voltaje nominal Voltaje asignado al motor con el cual se le puede alimentar

desde la fuente de energa.

Velocidad nominal Velocidad a la que girar el rotor del motor bajo condiciones de

carga nominales. Su valor es inferior a la velocidad sncrona por

el efecto de deslizamiento.

Comenzando con el control de motores: definiciones basicas pero

importantes
SIMBOLOGA Y ESQUEMAS

INTRODUCCIN

En esta unidad estudiaremos los conceptos de mando y automatismos, asimismo describiremos los
componentes de un sistem a de mando. Diferenciaremos entre mando manual, secuencial,
alternado, semiautomtico y automtico.

Estudiaremos las diferentes normas en la representacin de un sistema de mando, as como los

smbolos utilizados en dichas normas. Ana lizaremos los diferentes esquemas elctricos de un
sistema de mando as como designaremos los elementos y equipos que se encuentran dentro de
un esquema de automatizacin.

DEFINICIONES

PROCESO

Es un procedimiento para la conversin y/o el transporte de material, energa y/o informaciones.

El proceso tcnico
Se distinguen cuatro clases de procesos:

229
 Procesos de transformacin
Se producen materiales o energa partiendo de materias primas. Ej.: industria qumica, siderrgica,
fbricas de cemento, centrales elctricas, etc.

Procesos de fabricacin
Se modifica la forma del material por medio de una elaboracin mecnica. Ej.: mquinas -
herramientas de control numrico, mquinas para trabajar la
madera, etc.

Procesos de distribucin
El material se distribuye con respecto al tiempo o espacio. Ej.: redes de energa, centrales
telefnicas automticas, etc.

Procesos de medicin y verificacin

Se analizan las propiedades mecnicas, fsicas y qumicas de los objetos. Ej.: banco de pruebas
para motores, simuladores de vuelo, etc.
Los procesos tambin pueden dividirse en continuos y discontinuos :
Proceso continuo
Cuando la transformacin es constante.

Proceso de lamina do de chapas de hierro

Proceso discontinuo
Cuando la transformacin es por pasos.

Proceso de tostado de caf

MANDO
Es el proceso en el que una o varias magnitudes de entrada influyen en otras que actan como
magnitudes de salida.

230
Mando manual de un caudal

REGULACIN
La regulacin es un proceso en el cual se mide continuamente la magnitud a regular, se la compara
con otra magnitud piloto tratando de conseguir una adaptacin a dicha magnitud.

Regulacin manual de un cauda

Resumiendo

Se usa el MANDO cuando:

Las repercusiones de una variacin en la magnitud perturbadora son pequeas.
Se conoce la variacin que produce la magnitud perturbadora.
Las variaciones de la seal perturbadora no son frecuentes.

Empleamos la REGULACIN cuando:

Pueden producirse diferentes magnitudes perturbadoras.
Las magnitudes perturbadoras difieren en su ndole y extensin.

Definiciones y Simbolos para el Control de Motores (parte 1)

231
SISTEMA DE CONTROL

Un sistema de control es el procesamiento lgico de seales de entrada para activar seales de

salida.

El cuerpo humano es un SISTEMA DE CONTROL.

SISTEMA DE CONTROL CONVENCIONAL

SISTEMA DE CONTROL CONVENCIONAL

Se dice que un sistema usa un control convencional, cuando los componentes que integran el
control (lgica) estn constituidos por dispositivos que cumplen cada uno su funcin y por lo
general estn cableados, adems, datan de hace muchos aos.

232
SISTEMA DE CONTROL MODERNO

Se dice que un sistema usa un control mode rno, si los componentes de su lgica estn
constituidos por equipos digitales, diseados en base a microprocesadores, como un PLC.

SMBOLOS ELECTROTCNICOS

DEFINICIN

Son las representaciones grficas de los componentes de una instalacin elctrica que se usan
para trasmitir un mensaje, para identificar, calificar, instruir, mandar y advertir.

Ventajas

233
 Su empleo es universal.

Ahorro de tiempo y dinero en el mantenimiento y reparacin de instalaciones o equipos elctricos

a travs de su interpretacin de los componentes.

Facilitar la interpretacin de circuitos.

Permite una comunicacin universal entre las personas independientemente del idioma del pas.

Caractersticas

Debe ser lo ms simple posible para facilitar su dibujo y evitar prdida de tiempo en su
representacin.

Debe ser claro y preciso.

Debe indicar esquemticamente el funcionamiento del aparato en un circuito.

Deben evitarse los dibujos de figuras pictogrficas porque los smbolos estn destinados para
diagramar a circuitos elctricos.

El nombre del smbolo debe ser preciso y claro.

A continuacin se indica un listado de smbolos elctricos para sistemas de control de mquinas

elctricas:

234
Definiciones y Simbolos para el Control de Motores (parte 2)

235
236
237
238
Normas y Simbologias Electrotecnicas (parte 1)
NORMAS ELECTROTCNICAS

NORMA

Es un documento que simplifica, especifica, unifica un material, un producto,un ensayo, una unidad,
una tecnologa. Un documento que debe reunir un conjunto de propiedades intrnsecas para que su
aceptacin y utilizacin sea fcil y segura. Algo que, en sntesis, facilita la vida, estableciendo
soluciones ptimas a todos los problemas que se repiten.

Dentro de los esquemas de circuitos elctricos, un aspecto muy importante de las normas es el de
conseguir dar una informacin suficiente, clara, sencilla, de criterios constantes y contrastada por
personas competentes y responsables, que permita un rpido intercambio de informacin
obteniendo una comprensin unvoca de concepto y terminologa.

Para llevar a buen puerto una actividad los tcnicos se sirven entre otras cosas, de la informacin
que les facilitan las normas que se publican por diversos organismos a nivel nacional e
internacional, normas y organismos cuya proliferacin es amplsima y cada vez con mayor
exigencia de rigor.

PRINCIPALES NORMAS ELECTROTCNICAS

A continuacin se indica las normas electrotcnicas ms importantes:

Con la normalizacin de smbolos empleados en Electrotecnia se crea un nuevo sistema de

comunicacin que constituye un idioma grfico a nivel nacional e internacional.
Para facilitar el estudio del lector hemos recopilado en una serie de tablas los grupos de smbolos
literales y grficos que se utilizan en Electrotecnia en
general y en automatizacin elctrica en particular.

239
En cada tabla hemos dibujado los smbolos segn las normas IEC, DIN, ANSI, y se les ha dado el
significado unvoco mediante una definicin concreta y lo ms clara posible.
NATURALEZA DE LAS TENSIONES E INTENSIDADES

240
241
242
243
Compartir1
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244
245
Normas y Simbologias Electrotecnicas (parte 2)

246
247
248
249
250
251
252
Esquemas Electricos: reconozcamos nuestros diagramas
ESQUEMAS ELCTRICOS

Son las representaciones grficas de los circuitos e instalaciones elctricas en los que van
indicadas las relaciones mutuas que existen entre sus diferentes elementos, as como los sistemas
de conexin que los enlazan entre s.

Para sus representaciones se emplea bsicamente una serie de smbolos, trazos, marcas o
ndices, los cuales han sido unificados por la Comisin Electrotcnica Internacional (I.E.C.) u otros
organismos, los cuales tienden a facilitar, en lo posible, la correcta interpretacin de los smbolos
mencionados.

Elementos de un esquema elctrico:

Smbolos: dibujo convencional.

Marca que designan dispositivos, aparatos o mquinas.

Seales de los bornes.

Seales de los conductores.

CLASIFICACIN DE LOS ESQUEMAS ELCTRICOS

ESQUEMAS EXPLICATIVOS

Facilitan el estudio y la comprensin del funcionamiento de una instalacin o parte de ella. Por eso
se representan todos los dispositivos, conductores, uniones mecnicas y condiciones de
interdependencia que intervengan en el funcionamiento descrito o estudiado.

Los esquemas explicativos son los siguientes:

Esquema explicativo funcional

Es la representacin ms sencilla y clara que presenta todos los elementos de un circuito sin
interesar su posicin respecto a la realidad.

Este esquema nos permite expresar o es tudiar el funcionamiento de alguna instalacin de un

aparato o de un sistema.

Aunque este es una forma sencilla de estu diar y explicar el circuito planteado,la instalacin real
nunca tendr esa di sposicin o montaje de sus elementos o dispositivos.

253
Ejemplos de esquemas explicativos de funcionamiento

Recomendaciones:

- El trazo de los conductores se har siempre en posiciones horizontales y verticales, paralelas a

los bordes del papel.

- Los trazos de los conductores se cruzarn lo menos posible.

- Se deben complementar con las anotaciones necesarias.

Esquema explicativo de emplazamiento

Es el dibujo que representa a la vez el emplazamiento aproximado de los aparatos de uso y de los
aparatos que los controlan.

Se llaman tambin plano de ubicacin.

254
Esquema explicativo de emplazamiento.Tablero de control de un inversor de giro

Esquema explicativo de principio

En este caso los smbolos de los diferentes elementos de un mismo aparato o de una misma
instalacin estn separados y situados de manera que el trazado de cada circuito se aproxima, en
lo posible, a una recta.

255
La representacin explicativa facilita la comprensin de las condiciones de dependencia elctrica.

Esquemas explicativos de funcionamiento. Control

de una lmpara por pulsadores

Plano
Es un esquema explicativo, el cual se presenta por intermedio de un mapa geogrfico sobre el cual
se sita el trazado aproximado y muy simplificado de las obras y de las lneas de transporte y
distribucin de energa.

256
Ejemplo de un plano de una instalacin residencial

Esquemas de Ejecucion y Montaje para el control de Motores

ESQUEMAS DE EJECUCIN Y MONTAJE

Estos esquemas estn destinados a servir de gua en la realizacin y verificacin de las conexiones
de una instalacin elctrica o parte de la misma.

Los ms utilizados son:

Esquema general de conexiones

Es el esquema en el cual estn representadas todas las conexiones y todos los conductores.

257
Ejemplo de esquema general de conexiones

Esquema de entubado (canalizacin)

Es un esquema que representa las conexiones entre los diferentes aparatos o elementos de una
instalacin elctrica.

El esquema de cableado exterior se obtiene trazando un esquema de canalizacin junto a una

relacin de aparatos y de dichas canalizaciones.

258
 Ejempla de esquema de entubado

Esquema unifilar

Es una representacin simplificada que comprende circuitos semejantes en los que estn incluidos
aparatos similares que funcionan simultneamente.Se pueden representar varios conductores por
un trazo nico cruzado por cortos trazos oblicuos cuyo nmero corresponde a los conductores.

Del mismo modo, varios aparatos y componentes de aparatos que funcionan simultneamente
podrn estar representados por un smbolo nico.

Ejemplo de representacin unifilar. Arranque en directo de tres motores

DIAGRAMA DE CARGA

Es la distribucin de cargas, en forma unifilar, de un tablero general de distribucin o de una

subestacin o de un centro de transformacin.

259
 Ejemplo de diagrama de carga

REGLAS BSICAS PARA REALIZAR LA LECTURA E INTERPRETACIN DE ESQUEMAS

ELCTRICOS

Bloques informativos, de identificacin y marcado de bornes para tableros de control:

En todo proyecto, los componentes elctricos se identifican por medio de un cdigo definido en las
normas. La identificacin de cada elemento debe ser la misma a lo largo de todo el proyecto, e
incluso debe figurar tambin en el aparato una vez montado.

La identificacin completa de un elemento o equipo elctrico est compuesto por los siguientes
bloques:

260
Reglas basicas para leer e interpretar tableros de control

REGLAS BSICAS PARA REALIZAR LA LECTURA E INTERPRETACIN DE ESQUEMAS

ELCTRICOS

Bloques informativos, de identificacin y marcado de bornes para tableros de control:

En todo proyecto, los componentes elctricos se identifican por medio de un cdigo definido en las
normas. La identificacin de cada elemento debe ser la misma a lo largo de todo el proyecto, e
incluso debe figurar tambin en el aparato una vez montado.

La identificacin completa de un elemento o equipo elctrico est compuesto por los siguientes
bloques:

261
Bloque 1: (Subdivisin fundamental)

Su signo caracterstico (=).

Nos facilita la relacin que hay entre cierto nmero de elementos respecto a su situacin o
posicin en el esquema.

Nos puede servir como signo de identificacin en el cual se nos indica la situacin de
determinado elemento de un equipo completo.

Este bloque se debe usar cuando en la instalacin, por ejemplo, de un cuadro de automatismos,
existen varios sistemas o grupos de equipos y cada uno de ellos consta a su vez de varias
unidades o equipos.

Por ejemplo:

Grupo (sistema) de arrancadores dire cto que consta de varios equipos (unidades)
guardamotores.

Grupo (sistema) de resistencias calefact ores que consta de varios radiadores (unidades).

Bloque 2: (Ubicacin en el plano)

Su signo caracterstico (+).

Nos facilita la situacin de un elemento para una rpida identificacin delugar, que ocupa, entre
numerosos elementos con mltiples usos de igual o similar presentacin, de un conjunto importante
o complejo.

El cdigo de signos de identificacin de la situacin se puede basar en una secuencia de

nmeros sucesivos o bien en sus coordenadas, de tal forma que no exista ningn tipo de
ambigedad.

Bloque 3: (Bloque de identificacin)

Este bloque es el ms importante y en la mayora de los casos es suficiente. Consta de 3 partes:

La clase: hace referencia del elemento, sin tener en cuenta su funcin. Se representa por medio
de una letra. Cada clase y por lo tanto, cada letra, representa una familia de elementos, siendo el
smbolo del elemento utilizado el que nos permite distinguir entre los distintos miembros de
esa familia.

El nmero: se adopta de acuerdo a las necesidades del circuito, es decir la cantidad de

dispositivos que se usan, pudiendo utilizar cualquier nmero natural comenzando por el uno. No es
necesario que la numeracin forme una secuencia interrumpida. Para facilitar la lectura se pueden
asignar grupos de nmeros o grupos de elementos.

262
 La funcin: hace referencia al papel o accin que desempea el elemento en el circuito,
independientemente del tipo de elemento que es. Est representada por una letra.

263
Cdigo para formar la parte 3ra del bloque de identificacin

264
 Cdigo de letras para determinar la funcin

MTODO DE LA CUADRCULA

Utilizamos el mtodo de cuadrcula para localizar la situacin de los elementos en el plano. En

ordenadas, hemos dividido la hoja en 6 espacios delimitados por las letras A, B, C, D, E, F, G,
puestos de arriba abajo y en el margen izquierdo del papel.

En abscisas se ha dividido cada hoja en 8 espacios delimitados por los nmeros 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,

8, 9, puestos por orden correlativo de izquierda a derecha y en el margen superior del papel.

El nmero de divisiones que nos fija la cantidad de cuadrculas es arbitrario y se determina segn
las necesidades del esquema, siendo recomendable dejar los componentes bien delimitados por
zonas distintas. Resultan generalmente cuadrculas de mayor tamao que las efectuadas en el
esquema que ponemos como ejemplo.

Esquema con ms de una hoja:

Como se puede apreciar en el margen inferior derecho, se han numerado hojas de la siguiente
forma: hoja 1/2, hoja 2/2, con lo que sabemos el nmero de la hoja en la que estamos y el total de

265
ellas. Normalmente, esta numeracin se hace en el recuadro del casillero del plano que se utilice
en la empresa, consultora, etc.

Ya sea que se dibujen casilleros en todas las hojas o slo en la primera, siempre se dibujan los
esquemas principales y los esquemas de mando por separado; en forma unifilar o multifilar, el
esquema principal y en forma desarrollada el esquema de mando.

Se pueden dar 3 casos:

a. Que cada esquema principal y de mando ocupe una sola hoja. Es el caso que se indica en el
esquema de este ejemplo.

b. Que se siten en la misma hoja los dos esquemas. En la parte izquierda, el mcircuito principal y
en la parte derecha el esquema del circuito de mando.

c. Que se realice primero el esquema completo del circuito principal, utilizando todas las hojas
correlativas que hagan falta y se dibuje a continuacin todo el circuito de mando, en el que se
utilizarn tambin las hojas necesarias y correlativas. La numeracin de las hojas se hace
marcando el nmero de orden y el nmero total empleado, comenzando por la primera del circuito
principal, continuando luego con los del circuito de mando. De esta forma queda una numeracin
sucesiva e interrumpida.

Identificacin y localizacin de los componentes en el esquema

Circuito auxiliar anexo:

En el circuito de mando en forma desarrollada, hoja 2/2 sobre la columna de referencia 4 (circuito
de contro l) se coloca el circuito auxiliar anexoformado por la bobina y todos sus co ntactos,
facilitndonos la siguiente informacin:

Bloque de identificacin (-) que nos indica la clase (K), nmero 1 y funcin (M) del elemento de
mando.

Por ejemplo, el signo de identificacin de la clase, nmero y funcin del contactor nmero 1 que
acciona el motor principal es: -K1M.

Marcado de bornes de la bobina A1 A2.

Marcado de bornes de los contactos principales y auxiliares.

Nmero de hoja y columna de referencia sobre el que se encuentran los contactos en el plano.

Esta informacin se facilita con la marca situada a al izquierda de cada smbolo.

Por ejemplo, el contacto 1-2 se encuentra en la columna 5 de la hoja 1 (1.5) La bobina se

encuentra en la columna 4 de la hoja 2 (2.4)

De manera recproca, partiendo del contacto incluido en el esquema, se indica la localizacin de la

bobina.

266
Para ello, debajo del signo de identificacin del contacto, se colocan dos nmeros que indican el
nmero de hoja y la columna donde se encuentra la bobina.

Por ejemplo: el contacto 23-24 del K1M (en hoja 2/2, columna 8) tiene la bobina en la hoja 2,
columna 4 .

Signo de identificacin completo:

A la izquierda de todo smbolo del esquema que representa un elemento hemos colocado un signo
de identificacin completo, formado por el bloque de situacin ms el bloque de identificacin de
clase, nmero y funcin.

Por ejemplo: para el conmutador de voltmetro, el signo de identificacin completo, es en este

caso: +C3-S1N.

267
Mtodo de la cuadrcula: circuito de fuerza

268
Mtodo de la cuadrcula: circuito de mando

269
Tweet
Compartir?

El Contactor, el amigo de los motores

DISPOSITIVOS DE MANDO Y PROTECCIN DE MOTORES

Los contactores son aparatos electromagnticos que establecen o interrumpen la corriente elctrica
por medio de contactos accionados por un electroimn.

El contactor

En esencia, el funcionamiento de un contactor representado en la Figuras 3.1 y 3.2,consiste en que

al aplicar corriente a su bobina, el campo magntico formado por sta, atrae al ncleo mvil y este
desplazamiento es el que cierra los contactos, ya que unos estn fijos y otros se desplazan con la
parte mvil del ncleo

Partes de un contactor

PARTES DE UN CONTACTOR

270
Las partes principales de un contactor son:

El electroimn, es el rgano motor del contactor. Est formado por una bobina y un ncleo
magntico, con una parte fija y otra mvil.

Los contactos principales , que son generalmente tres (1-2; 3-4 y 5-6), son los elementos que
establecen o interrumpen el paso de la corriente principal. Estn construidos generalmente de una
aleacin de plata y pueden ser de conexin sencilla o doble.

Los contactos auxiliares, son una serie de pequeos contactos que en mayor o menor nmero
llevan los contactores, unos abiertos (13-14; 23-24; etc.) y otros cerrados (31-32; 41-42; etc.),
accionados tambin por el electroimn y destinadosa funciones especficas de mando, como son:
los en clavamientos, la autoalimentacin, la seguridad, etc.

Las cmaras de extincin del arco, como su propio nombre indica, tienen por misin apagar lo
ms rpidamente posible el arco que se forma entre los contactos mviles y fijos durante la
desconexin del contactor para alargar la vida de stos.

Se suelen emplear tres tipos de cmaras de extincin.

Cmara de extincin de arco

A continuacin vamos a resumir la descripci n de construccin y el funcionamiento de estos tipos

de cmaras:

- Cmaras autosoplado: cada contacto de potencia del contactor est situado dentro de una
cmara de material aislante construida en forma de chimenea, ms ancha por debajo y ms
estrecha por arriba, de forma que cuando los contactos mse abren en la cmara, se crea un
fenmeno de aspiracin que se ve favorecidopor el calor del arco que salta entre los contactos, de
tal forma, que la corriente de aire ascendente que se origina ayuda a la extincin del arco.

- Cmaras de soplado magntico: este sistema es una mejora del anterior, de tal forma que a la
cmara en forma de chimenea se le ha aadido un sistema formado por una bobina arrollada sobre
un ncleo de acero, conectada en serie con la parte fija de cada contacto y dos placas magnticas
de acero, colocadas a ambos lados de los contactos.

- La bobina de cada polo, al estar recorrida por la corriente principal, crea un campo magntico
proporcional a dicha corriente y a su nmero de espiras.
271
- Cuando se abren los contactos y debido al sentido de arrollamiento de la bobina, el campo
magntico creado por las espiras de soplado origina una fuerza F, que es perpendicular al arco
creado entre los contactos fijo y mvil, consiguindose as una extincin ms rpida y mejor de los
arcos.

- Cmaras de soplado con aletas : este sistema de extincin de arco es el ms utilizado

actualmente en los contactores, debido a su sencillez y eficacia y consiste en rodear cada par de
contactos de una cmara de extincin provista de ms aletas metlicas, situadas de tal forma que
cortan y enfran el arco originado en la apertura de los contactos. Entre cada par de placas se
forma un pequeo arco de muy pequea tensin que inmediatamente se enfra y se extingue.

Actualmente, tambin, se emplea el sistema de contactos al vaco , que consiste en colocar cada
par de contactos dentro de una cmara de cristal o cermica, donde se ha hecho el vaco; al no
haber aire no se puede originar el arco y por tanto, ste prcticamente no existe, su inconveniente
es su elevado costo.

MARCADO DE BORNES

La representacin del marcado de bornes es tal como sigue:

Bobina: se marca con A1 y A2 .

Contactos auxiliares: como ya hemos nombrado, existen contactos normalmente abiertos (NO)
o (NA) y normalmente cerrados (NC).

- Contactos NO.- Se les asignarn nmeros de 2 cifras, la primera cifra indica el nmero de orden
y la segunda deber ser 3 y 4.

Ejemplos: 13-14, 23-24, 33-34, etc.

- Contactos NC .- Se les asignarn nmeros de 2 cifras, la primera cifra indica el nmero de

orden y la segunda deber ser 1 y 2.

Ejemplos: 11-12, 21-22, 31-32, etc.

- Contactos principales : se marcan con los siguientes nmeros o letras: 1-2, 3-4, 5-6, L1-T1,
L2-T2, L3-T3 .

El Contactor se designa con la letra K seguida de un nmero y una letra final que indica la
funcin que cumple M, A o B. Ejemplo: K1M, K2A, etc.

CARACTERSTICAS

Las caractersticas principales a tener en cuenta a la hora de elegir un contactor son:

Ith: es la llamada intensidad trmica y es la intensidad mxima que pueden soportar sus
contactos durante 8 horas.

In: es la intensidad nominal del contactor, es decir, la mxima corriente que pueden soportar
indefinidamente sus contactos.

Un : tensin de servicio y tensin de la bobina de accionamiento.

Nmero de maniobras o endurancia mecnica.

272
 Categora de servicio.

CATEGORA DE UTILIZACIN

Es una caracterstica que define el tipo de corriente (continua o alterna) y el tipo de carga que han
de soportar sus contactos principales, inductivos o resistivos, lo cual redundar en el arco que han
de soportar stos durante la apertura.

Todo ello definido, principalmente, por las corrientes y tensiones que el contactor debe establecer o
cortar durante las maniobras de carga, dadas como veces de In y Un.

Para los contactores de corriente alterna se han establecido las cuatro categoras.

Categoras de servicio de los contactores de corriente alterna

La categora de servicio ms empleada es la AC3, cuyos contactos han de soportar 6 In como

mnimo, aunque los fabricantes los suelen disear para que soporten 10 In.

Debemos tener en cuenta que si al sustituir un contactor no encontramos otro de la misma

categora de serv icio, podemos sustituirlo por otro de mayor categora, pero nunca por uno de
categora inferior.

REL DE SOBRECARGA

Son dispositivos que se emplean para proteger los equipos elctricos, tales como motores y
transformadores, contra sobre calentamientos inadmisibles.

273
 Esquema elctrico de un rel de sobrecarga

Un sobrecalentamiento de un motor puede originarse por una sobrecarga en su eje, un consumo

asimtrico de corriente, una asim etra de las tensiones o falta de una de las fases de la red e,
incluso, por un bloqueo del rotor.

En estos casos el rel de sobrecarga supervisa la corriente consumida por todos los polos
del consumidor.

Los bornes principales se marcarn como los contactos principales del contactor, 1-2, 3-4, 5-6, o
L1-T1, L2-T2, L3-T3. Los contactos auxiliares sern, 95-96 contacto cerrado y 97-98 contacto
abierto.

Existen dos tipos de rels de sobre carga: los trmicos y los electrnicos.

Reles de sobrecarga termicos y electronicos

RELS DE SOBRECARGA TRMICOS

Los rels trmicos tienen por lo general tres tiras bimetlicos. Las resistencias calefactoras por las
que circula la corriente del motor, calientan indirectamente estas tiras.

274
 Esquema elctrico de un rel trmico

Cuando las tiras trmicas se calientan debido a la corriente que circula a travs de las resistencias
calefactoras, un sistema mecnico hace disparar al rel trmico.

Una vez que las tiras bimetlicas enfriaron en un determinado grado, podr volverse el disparador a
su posicin inicial oprimiendo el botn de desbloqueo. Al perodo de tiempo despus del cual es
posible reponer al rel a su posicin de trabajo se le denomina tiempo de reposicin .

El ajuste de los rels trmicos se realiza mediante un botn rotativo (1), con el cual se regula en
forma continua la corriente de ajuste Ir dentro del margen del rel.

275
 Vista frontal de un rel trmico

Como medio de proteccin para

reconexiones indebidas del rel
trmico,estos estn equipados con
un botn de reposicin o reset
(2). Este botn debe ser accionado
para que el rel trmico se
encuentre listo antes de ponerlo en
operacin o luego de un disparo.
Algunos rels trmicos permiten
su reposicin en forma manual o
automtica y poseen un selector
de reset man/aut (3) .

Para verificar el funcionamiento de

los contactos auxiliares de los
rels, se dispone de una corredera
de prueba test (4), lo cual permite comprobar tambin el cableado del circuito de comando.

Mediante el botn de parada stop (5), se puede desconectar elcontactor correspondiente al rel y
con ste el motor.

RELS DE SOBRECARGA ELECTRNICOS

En estos dispositivos, la corriente de cada fase es medida a travs de transformadores de

intensidad de corriente integrados. Un circuito basado en microprocesador se encarga de medir y
transformar esta seal analgica hasta finalmente disparar al rel en caso de sobrecarga del motor.

Vista frontal de un rel trmico

En forma similar al rel de sobrecarga trmico, ste se regula al valor deseado mediante una
perilla giratoria (1) de la Figura 3.7 y es posible emplear un indicador LED de sobrecargas (2)
como ayuda para el ajuste.
276
Mediante una segunda perilla CLASS (3), se puede seleccionar la clases de disparo (entre seis
tipos).

La reposicin del rel se implementa con la tecla Test/Reset (4), que presionndola durante dos,
cinco y mas segundos, permite realizar un protocolo de prueba completo al rel de sobrecarga
electrnico, incluyendo sus leds de estado (5).

Frenado por Inyeccion de Corriente Continua en motores trifasicos

Este procedimiento de frenado se obtiene separando el motor de la red de corriente alterna y
conectando dos bornes de su estator sobre una fuente de corriente continua. Siguen siendo vlidas
todas las consideraciones expuestas sobre este mismo tema y referidas a los motores de rotor en
277
cortocircuito. Pero, adems, sucede que los motores con rotor bobinado permiten, entre ciertos
lmites, elegir la velocidad ms apropiada para un par de frenado determinado.

La potencia disipada en forma de calor en las resistencias rotricas es moderada. Si se tiene en

cuenta que un frenado a contracorriente, la potencia rotrica durante el frenado y que debe
disiparse, es prcticamente igual a la potencia nominal del rotor, advertiremos que en el frenado por
inyeccin de corriente continua, las dimensiones de las resistencias rotricas pueden redu cirse
considerablemente, lo que significa una importante ventaja en este procedimiento de frenado.

Generalmente, el valor de la intensidad de corriente continua inyectada al estator, est determinada

por las condiciones ms desfavorables, es decir, motor caliente y tensin de la red a su ms bajo
valor. Por lo tanto, resulta una sobreintensidad cuando el motor est fro y la red sometida a
sobretensin.

Cuando se trata de mando manual, es aconsejable prever un dispositivo temporizador, que corte el
frenado despus de un tiempo predeterminado. En efecto, si el dispositivo de maniobra se dejara
indefinidamente en posicin de frenado, el motor y su fuente de corriente sufriran un calentamiento
excesivo, que podra conducir a su destruccin; ninguna circunstancia revelara este peligro, ya que
la mquina permanecera en reposo.

FRENADO POR AUTOEXCITACIN DE CORRIENTE CONTINUA

En el frenado por inyeccin de corriente continua el estator acta como excitatriz y el rotor como
alternador. Parece convenient e utilizar esta tensin rotrica alterna y rectificarla para alimentar al
estator, realizando de esta forma un frenado por autoexcitacin.

Siguiendo este procedimiento de frenado se ha diseado el esquema de la Fig. 5.17, que

corresponde a un equipo de elevacin con frenado durante el descenso y que permite una
velocidad reducida y estable. El rectificador debe soportar permanentemente una intensidad de
corriente rotrica prxima a la corriente nominal del motor, con importantes puntas de corriente y de
tensin en los momentos de cambio de acoplamiento.

En ascenso o en descenso lanzado se cierra el contactor c2 y el motor arranca en el momento de la

puesta bajo tensin de c1 (ascenso) o de c11 (descenso); las resistencias rotricas se cortocircuitan
progresivamente por medio de los contactores c21 a c24.

En descenso frenado, los contactores c1 y c11 estn en reposo; el motor est desconectado de la
red, el contactor c2 est abierto y las resistencias de arranque estn desconectadas del circuito.
Los co ntactores c3 y c31 unen el rotor con el estator, a travs del equipo rectificador, permitiendo
de esta forma un autocebado del sistema de frenado. Para facilitar y acelerar el cebado un
pequeo transformador TR suministra una corriente de aportacin. Una resistencia R1 limita la
corriente y protege el transformador en caso de fluctuaciones de la tensin rotrica.

Las resistencias shuntadas por c32, c33 y c34 permiten regular la velocidad deseada durante el
frenado. Si el motor funciona a par constante, las intensidades de corriente estatrica y rotrica son
tambin constantes. A un aumento de la resistencia de frenado corresponde una elevacin de la
tensin rotrica y la velocidad de rgimen.

Las ventajas de este procedimiento son importantes. En primer lugar se puede obtener una
velocidad de frenado lenta, de valor inferior a la dcima parte de la velocidad nominal e
independiente del par de arrastre. Las velocidades intermedias tienen tambin una estabilidad muy
aceptable. Para pequeos pares de arrastre, el motor arranca sin lanzamiento previo, adems, el
par desarrollado al principio del frenado del motor lanzado es muy importante, porque la tensin
rotrica es muy elevada. Esta precaucin est automticamente asegurada por el presente equipo
de forma independiente de la maniobra del operario.

278
Esquema explicativo de un equipo para el frenado por autoexcitacin de corriente

continua, de un motor trifsico asncrono, con rotor bobinado

Finalmente, las corrientes en el estator y en el rotor no son elevadas y se ajustan al valor del par de
arrastre que se pretende equilibrar. Para utilizar el frenado por autoexcitacin en un motor con rotor
bobinado, es necesario que las corrientes nominales esta tricas y rotricas sean comparables.
A veces resulta ventajoso invertir el funciona miento, es decir, rectificar la corriente estatrica si
esta es elevada e inyectarla al rotor. Los resultados obtenidos son totalmente comparables.

Frenado de Motores Trifasicos asincronos con rotor bobinado: por

electrofreno, hipersincrono y contracorriente

FRENADO DE MOTORES TRIFSICOS ASNCRONOS CON ROTOR BOBINADO

279
Lo mismo que sucede con los motores de rotor en cortocircuito, en muchas aplicaciones de los
motores de rotor bobinado, resulta necesario disponer de un dispositivo que permita frenar el motor
en un momento determinado.

Los procedimientos de frenado ms empleados en este tipo de motores son:

Frenado por electrofreno.

Frenado hipersncrono.

Frenado a contracorriente.

Frenado por inyeccin de corriente continua.

Frenado por autoexcitacin de corriente continua.

Frenado por alimentacin desequilibrada.

En la Fig. se observa las partes del rotor y estator del motor de rotor bobinado.

280
FRENADO POR ELECTROFRENO

En este caso es valido todo lo mencionado sobre el tema en los motores de rotor en cortocircuito.

FRENADO HIPERSNCRONO

Cuando un motor asncrono funciona a una velocidad mayor que la sincrnica (funcionamiento
hipersncrono), el motor funciona como generador asncrono, oponiendo un par de frenado. Esto
sucede, por ejemplo, en el movimiento de descenso de una carga en que, adems de la velocidad
propia del motor de accionamiento, interviene la aceleraci n de la gravedad: como consecuencia,
la carga puede llegar a alcanzar una velocidad superior a la de sincronismo. Tambin sucede esta
circunstancia cuando, durante una regulacin de velocidad, se pretende pasar de una velocidad
elevada, a otra velocidad mucho menor. En estos casos, se regula el frenado mediante las
resistencias rotricas. Este procedimiento de frenado es muy utilizado en las mquinas de
elevacin; por el contrario, su empleo es poco frecuente en el accionamiento de las mquinas
herramientas.

FRENADO A CONTRACORRIENTE

Al igual que el motor de rotor en cortocircuito, este procedimiento de frenado consiste en invertir la
alimentacin de dos fases del devanado del estator, cuando el motor est ya lanzado. El par de
frenado puede ajustarse modificando el valor de las resistencias rotricas: en el momento de
frenado, basta con descortocircutar una parte o la totalidad de las resistencias rotricas, para limitar
la intensidad de corriente. En la mayora de los casos, se elige un par de frenado comparable al
par de arranque. De ninguna forma, debe acoplarse a contracorriente un motor cuyos anillos estn
en cortocircuito, porque la intensidad de corriente en el rotor resultara demasiado elevada y podra
averiar seriamente los anillos y las escobillas. Es decir que, en el momento de la inversin de las
conexiones del estator, es necesario intercalar en el rotor una resistencia elevada que se va
disminuyendo a medida que lo hace la velocidad.

Al principio del proceso de frenado, el deslizamiento se hace sensiblemente igual a 2 y la tensin

rotrica es casi el doble de la medida cuando el motor est parado. Esta circunstancia obliga a
tomar precauciones especiales para el aislamiento de la aparamenta y de los bancos de
resistencias rotricas.

En las Figuras se representa el esquema explicativo de un equipo para el frenado a

contracorriente, suponiendo un solo sentido de giro del motor. Como puede apreciarse, el circuito

281
de potencia es semejante al de un motor para dos sentidos de giro y arranque por resist encias
rotricas, con el cortocircuito automtico de stas.

En el circuito de mando, basta con aadir los contactores para cortocircuitar las resistencias
rotricas, a medida que transcurre el proceso de frenado.

282
En las Figuras se representa el esquema explicativo de un equipo para el frenado a contracorriente,
suponiendo dos sentidos de giro para el motor. Ntese que el circuito de potencia es semejant e al
de la Fig. 5.13 (un solo sentido de giro); lo que sucede es que, en esta ocasin, cada uno de los
contactores del inversor acta como contactor de frenado, cuando el otro contactor del inversor
acta en marcha normal. Por ejemplo, cuando el motor gira a izquierdas, se obtiene la parada
mediante la accin del frenado, por accionamiento del pulsador de marcha a derechas.

283
284
Sistemas de Frenado: Motores Trifasicos Asincronos con Rotor en
Cortocircuito por electrofreno

285
GLOSARIO

Aparato Conjunto organizado de piezas que cumple una funcin determinada dentro de un circuito
elctrico.

Aparato de mando Aparatos operados en forma manual que, incluidos en los circuitos auxiliares,
permiten comandar los aparatos de maniobra dispuestos en el circuito principal.

Arrancador Combinacin de todos los aparatos requeridos para el arranque y la parada de un

motor elctrico en relacin con una proteccin contra sobrecarga apropiada.

Corriente Asignada Corriente para la cual son diseados los aparatos de maniobra.

Dispositivo de Dispositivo que hace que la operacin de un aparato de enclavamiento maniobras

depende de la posicin o el efecto de uno o ms componentes de una instalacin.

Tiempo de arranque Tiempo que se extiende desde la conexin hasta que el motor alcanza la
velocidad de rgimen.

Autotransformador de Se utiliza para implementar un arranque suave de motor con

arranque jaula de ardilla. El autotransformador con una relacin adecuada reduce la tensin en
bornes del motor durante el arranque.

Contacto Estado en el que dos partes conductoras destinadas a esta funcin, se unen con
determinada fuerza y permiten el paso de una corriente elctrica.

Contacto auxiliar Contacto dispuesto en un circuito auxiliar. Segn su funcin de operacin puede
ser Normalmente Cerrado (NC), Normalmente Abierto (NA), Inversor (I) o de paso.

Rel temporizador Aparato de maniobra con retardo de tiempo electrnico o electromecnico que,
una vez que transcurri un tiempo ajustado, cierra y/o abre sus contactos.

Tensin de servicio Tensin o voltaje verificado in situ entre los conductores que alimentan un
aparato o instalacin elctrica.

SISTEMAS DE FRENADO

INTRODUCCIN

Si un motor elctrico se desconecta de la lnea de alimentacin, debido a la inercia, ste tarda

algn tiempo en detenerse e, incluso, puede acelerarse o empezar a girar en sentido contrario
despus de parado, debido al peso de la carga, como en los casos de gras puente, montacargas,
ascensores, etc.

Cuando por necesidad del sistema o mquina acoplada a un motor se desea que sta pare
inmediatamente despus de desconectar el motor de la lnea de alimentacin, o bien que se pueda
disminuir su velocidad, se recurre a algn tipo o sistema de frenado que haga esto posible.

curspo control motores

FRENADO DE MOTORES TRIFSICOS ASNCRONOS CON ROTOR EN CORTOCIRCUITO

En numerosas aplicaciones de los motores trifsicos asncronos de rotor en cortocircuito, es

necesario disponer de un sistema seguro que permita frenar el motor en un momento determinado;
es decir, es necesario disponer de un par de frenado. Esto sucede, por ejemplo, en mquinas

286
herramientas donde la precisin del trabajo o la seguridad del personal exigen un rpido bloqueo de
la mquina accionada y tambin durante la operacin de ascensores.

Los procedimientos ms empleados para frenar los motores trifsicos asncronos son los
siguientes:

- Frenado por electrofreno.

- Frenado a contracorriente.

- Frenado por inyeccin de corriente continua.

FRENADO POR ELECTROFRENO

Para el frenado de los motores trifsicos asncronos, se utilizan tres tipos de frenado por
electrofreno que se basan en un sistema de plato mvil solidario al eje del motor, y de unas zapatas
o bandas de frenado que actan sobre l:

- Freno por electroimn.

-Freno electrohidrulico.

-Freno incorporado en el motor.

287
En los dos primeros casos de los frenados indicados, el plato esta fijo al eje del motor y las zapatas
son accionadas, bien sea por un electroimn o un accionamiento electrohidrulico; mientras que en
el caso de freno incorporado en el motor, es el plato el que se desliza y presiona contra la banda
de frenado al desconectar el motor de la lnea de alimentacin.

FRENO POR ELECTROIMN

Este tipo de freno, consiste en un electroimn que puede ser monofsico o trifsico, que se conecta
de forma que cuando el motor est girando, el electroimn est excitado y mantiene abiertas las
zapatas de frenado, permitiendo que el eje del motor gire libremente. Cuando se desconecta el
motor de la lnea de alimentacin, el electroimn tambin se desexcita y las zapatas, por mediacin
de uno s resortes antagonistas presionan sobre el plato, que est fijo al eje del motor, parndose
ste instantneamente.

288
Este tipo de frenado es muy rpido y eficaz; se puede emplear para mquinas de pequea y
mediana potencia, ya que en mquinas de gran
potencia, el volumen y el consumo que ha de tener el electroimn lo hace inviable.

FRENO ELECTROHIDRULICO

Este sistema de frenado se diferencia del anterior, en que las zapatas son accionadas por un
elemento complejo formado por un motor
asncrono, una bomba de rodete y un cilindro hidrulico.

Al energizar el motor principal, tambin se energiza el motor del sistema de frenado quien hace
girar el rodete de la bomba y sta manda aceite

289
al cilindro, que eleva su pistn y vstago. Al elevarse el vstago del cilindro, mueve una palanca
que acciona las zapatas de frenado, de tal
forma que libera el plato del freno y el motor principal pueda girar libremente.
Cuando se corta la energa al motor principal tambin se desconecta el motor del freno,
descendiendo el pistn y vstago del cilindro ayudado
por un resorte antagonista, con lo cual las zapatas presionan el plato del freno y el rotor del motor
principal queda frenado instantneamente. Al
bajar el pistn del cilindro, el aceite regresa al depsito, bien sea directamente o a travs de una
vlvula de retorno.

La ventaja ms significativas de este tipo de frenado con respecto al de electroimn, son su trabajo
suave y silencioso, as como su seguridad de
servicio y bajo consumo, por lo que puede ser empleado en todo tipo de motores, principalmente en
los de mediana y gran potencia.

FRENO INCORPORADO EN EL MOTOR

En este tipo especial de motores, el rotor que es de cortocircuito, es ligeramente troncocnico y
est desplazado un poco con respecto al
ncleo del estator, por medio de un resorte. En el extremo del eje, contrario al de acoplamiento, se
coloca un plato, tambin de forma
ligeramente troncocnico, que al ser desplazado por el resorte del rotor presiona contra una banda
de frenado que lleva interiormente la carcasa
del rotor.
Cuando el motor no est conectado a la lnea de alimentacin siempre est frenado, debido al
empuje del resorte que presiona el plato contra
la banda de frenado; por el contrario, al energizar el motor, los campos magnticos del estator y el
rotor obligan a este ltimo a centrarse con el
primero, dando lugar a un pequeo desplazamiento del rotor que girar libremente, como
consecuencia de la liberacin del freno.

290
Este tipo de motores, aunque ms caro que los de construccin normal, se suele emplear en
mquinas herramientas, elevadores y cualquier otra
mquina de pequea potencia que requiera un frenado rpido.

Arranque Rotorico con Resistencias

ARRANCADOR PARA MOTOR DE ANILLOS ROZANTES

ARRANQUE ROTRICO CON RESISTENCIAS

Este tipo de arranque consiste en instalar resistencias en el circuito del rotor del motor.

291
A diferencia de los arrancadores estatricos, el torque de arranque es proporcional a la corriente
tomada de la red. El nmero de escalones o pasos del arrancador est determinado por la corriente
de arranque transitoria mxima admisible y por las caractersticas del motor.

292
293
Funcionamiento

- El pulsador S1Q acciona el contactor K1M y el motor empieza a funcionar con todos los grupos
de resistencias conect adas con el rotor. El contactor K1M cierra el contacto de retro alimentacin
13-14 y ste conecta el rel temporizado K1T.

- Transcurrido el tiempo, K1T/17-18 conduce la tensin a K11A. El contactor escalonado K11A

desconecta el escaln de arranque R1A y a travs de K11M/13-14 lanza el temporizador K2T.

- La secuencia anterior se repite K12A, K2T, K13A y K3T.

294
- El contactor de escaln final se enclava a travs de K13A/13-14, desconectando a travs de
K13A los contactores escalonados K11A y K12A, adems de los temporizadores K1T, K2T y K3T.
El contactor de escaln final K13A cortocircuita los anillos rozantes del rotor; el motor gira con
velocidad asignada.

- Al igual que en la mayora de los casos anteriores, la desconexin se efecta mediante el

accionamiento del pulsador de parada S0Q o por la accin de el dispositivo de proteccin F2F.

Aparato de mando

S0Q Parada : 01 1NC (Un contacto normalmente cerrado)

S1Q Marcha : 10 1NA (Un contacto normalmente abierto)

K1M : 11 (1NA + 1NC)

K11A : 22 (2NA + 2NC)

K12A : 22 (2NA + 2NC)

K13A : 22 (2NA + 2NC)

K1T : 11 (1NA + 1NC)

K2T : 11 (1NA + 1NC)

K3T : 11 (1NA + 1NC)

F2F : 01 (1NC)

F3F : I segn la potencia de la bobina K1M + K13A +K3T

Aplicaciones

Mquinas de arranque en carga, de arranque progresivo.

Gras.

Puentes gra.

Ascensores.

Montacargas.

Maquinaria para imprimir papel.

Compresores de pistn.

Bombas volumtricas.

Cizallas.

Maquinas trituradoras, etc.

Arranque Estatrico con Autotransformador

295
ARRANQUE ESTATRICO CON AUTOTRANSFORMADOR

Este tipo de arranque se usa cuando se desea reducir la corriente transitoria de arranque y de
rgimen procedente de la red a niveles ms bajos que el arranque con resistencias estatricas pero
con el mismo par de arranque.

Al motor se le alimenta a travs de un autotransformador, con una tensin reducida de

aproximadamente 70% de la tensin asignada de empleo. De este modo la corriente se reduce a la
mitad de la intensidad de arranque transitoria en la conexin directa.

296
297
Funcionamiento
Las figuras nos muestran los circuitos para este arranque. A continuacin describimos su modo de
operacin:
- Al accionar el pulsador S1Q se conectan el temporizador K4T y la bobina del contactor K1A, que
nos conecta el prim ario del autotransformador a la red y el secundario, a travs del contactor K3A,
lo conecta al motor, con lo que este arranca a tensin reducida.
- Transcurrido el tiempo de temporizacin de K4T, este desconecta K1A y conecta K2M. Adems
K2M desconecta K3A y el motor funciona en rgimen normal de plena marcha.
Slo ser posible un nuevo arranque si se acciona el pulsador S1Q o disparan los dispositivos de
proteccin F2F.

Aplicaciones
Mquinas de fuerte potencia o de fuerte inercia en los casos donde la reducci de la punta de
intensidad es un criterio importante.

298
Arrancadores a tension reducida: estrella-triangulo y estatorico con
resistencias
ARRANCADORES A TENSIN REDUCIDA

ARRANQUE ESTRELLA-TRIANGULO

Este arranque slo puede ser aplicado a los motores donde los dos extremos de los tres devanados
del estator tengan salidas sobre la placa de bornes y donde el acoplamiento en tringulo
corresponda a la tensin de la red (ejemplo: para red 380V, es preciso un motor 380V /660V ).

Este procedimiento consiste en arrancar el motor conectando sus devanados en estrella. Estos se
encuentran alimentados con una tensin igual a la tensin de la red dividida por 3 o sea un 58%
de la tensin nominal.

El par se reduce con relacin al cuadrado de la tensin de alimentacin y es igual a un tercio del
par proporcionado por un motor de arranque directo. La corriente en la lnea se reduce en la misma
proporcin.

En el segundo tiempo, se suprime el acoplamiento en estrella y se acoplan los devanados en

tringulo. Cada devanado est alimentado con la tensin de la red; el motor recupera sus
caractersticas naturales.

El par motor es pequeo durante todo el acoplamiento estrella y la velocidad estabilizada al final
de este tiempo, puede ser muy baja si el par resistente es elevado.

Aparecen entonces puntas importantes de corriente y de par al pasar de estrella a tringulo. A partir
de cierta potencia es aconsejable, bien renunciar al acoplamiento estrella tringulo o bien utilizar
una variante que permita limitar los fenmenos transitorios.

299
La In es la que nos da el fabricante para la tensin ms baja de la placa de caractersticas. Por ej.,
motor 10 HP, 220/380V, intensidad a 220V: 25,7 A ,intensidad a 380V: 14,9 A. Debemos consider ar
para el dimensionado el valor de la In = 25,7 A, ya que es en la conexin tringulo cuando este
motor desarrolla su potencia nominal.

300
Funcionamiento

- El pulsador S1A acciona el temporizador K4T y el contactor estrella K2M.

- K2M se excita y aplica tensin al contactor de red K1M a travs de su contacto auxiliar K2M/13-
14.

- K1M se enclava a travs de sus contactos auxiliares K1M/13-14 y 43-44.

301
- K1M conecta al motor M1 en estrella.

- Despus de transcurrido el tiempo ajus tado en K4T, se abre el circuito de K2M.

- A los 50 ms se cierra el circuito K3M. El contactor K2M se desexcita.

- K3M se excita y conecta al motor M1 a la tensin plena de la red.

- Simultneamente, el contacto NC K3M/21-22 secciona el circuito K2M, evitando la reconexin en

estrella.

- Solamente ser posible un nuevo arranque si se ha producido la desconexin: con el pulsador

S0A o por sobrecarga, a travs del contacto NC

del rel trmico F2F/95-96.

Aplicaciones

Mquinas arrancando en vaco.

Ventiladores y bombas centrfugas de pequea potencia.

ARRANQUE ESTATRICO CON RESISTENCIAS

El objetivo de intercalar resistencias de uno o varios escalones es reducir la corriente transitoria y el

torque durante el arranque.

En el caso de arrancadores con un escaln, la corriente transitoria puede ser hasta tres veces la
intensidad asignada del motor. En los arrancadores de varios escalones, las resistencias pueden
disearse para obtener corrientes transitorias que sean solo de 1,5 a 2 veces la corriente asignada;
sin embargo el torque ser bastante reducido.

Veamos la figura siguiente que grafica lo explicado anteriormente:

302
303
304
Funcionamiento

- El pulsador S1Q acciona al contactor K1M y al temporizador K3T.

- El motor se encuentra conectado a la red con resistencia: R1A.

- De acuerdo al ajuste de tiempo, el contacto NA K3T/17-18 excita la bobina del contactor K2A.
305
- K2A puentea el escaln de arranque R1A y el motor gira con la velocidad asignada.

- La parada se efecta mediante el pulsador S0Q, y en caso de sobrecarga con el contacto NC/95-
96 del rel trmico F2F.

Aplicaciones

Mquinas de fuerte inercia:

Compresores de refrigeracin.

Maquinaria para la madera.

Mquinas tensoras.

Ascensores.

Escaleras automticas, etc.

306
El interruptor Automatico
EL INTERRUPTOR AUTOMTICO

Estos dispositivos se utilizan para proteger contra cortocircuitos, as como

tambin para proteger contra sobrecargas, corrientes de defecto y
tensiones bajas. De esta manera, asumen la proteccin de equipos
elctricos contra sobrecalentamiento inadmisible.

Interruptor termomagntico

Los interruptores automticos protectores de motor, tambin llamados

interruptores termomagnticos, son dispositivos destinados para la
maniobra, proteccin y seccionamiento de circuitos con cargas motrices
primordialmente. Protegen simultneamente estos motores contra la
destruccin por arranque bloqueado, sobrecarga, cortocircuito y avera de
un conductor externo en redes trifsicas.

307
 Simbologa del interruptor termomagntico

Segn la funcin de aplicacin, sus vas de corriente se equipan con

disparadores o rels. Los disparadores forman parte del interruptor. Los
rels y aparatos de disparo por termistores actan, por el contrario,
elctricamente a travs de un disparador de mnima tensin o bobina de
apertura por tensin sobre el mecanismo del interruptor. La tabla , presenta
un resumen de los disparadores y rels para interruptores automticos.

Disparadores y rels de interruptores automticos con funcin de proteccin

308
Disparadores contra sobrecargas

Los disparadores contra sobrecargas con retardo dependiente de la

corriente, pueden regularse dentro de un determinado margen y, a veces,
estn ajustados en un valor fijo. El ajuste se efecta con ayuda de un botn
giratorio, mediante la entrada con pulsadores o con una palanca. Con la
corriente ajustada Ir (corriente de reaccin) se determina la curva
caracterstica de disparo.

309
 Curva caracterstica de disparo

En los disparadores electrnicos contra sobrecargas se puede modificar el

tiempo de disparo para 7,2 . Ir por medio del ajuste CLASS (Clase de
disparo).

En las normas DIN VDE y publicaciones de la IEC, se dan indicaciones

relacionadas con las corrientes de reaccin y el comportamiento de los
disparadores y rels trmicos con retardo dependiente de la corriente de
proteccin contra sobrecargas.

Disparadores por cortocircuitos

Los disparadores electromagnticos contra cortocircuitos pueden estar

ajustados a un valor fijo o ser regulables. Los de algunos fabricantes son
siempre ajustables.

La tabla 3.3 muestra los mrgenes de ajuste de los disparadores de

proteccin contra cortocircuitos. Segn la norma DIN VDE 0660, la corriente
310
de reaccin, para la que se producir el disparo, puede tener una desviacin
del 20% del valor ajustado.

Margen de actuacin de los disparadores por cortocircuito. (segn la norma

din vde 0660, parte 101)

Disparador por mnima tensin

El disparador o bobina por mnima tensin se utiliza para vigilar la tensin

de la red, en circuitos de enclavamientos elctricos o para desconectar a
distancia.

Debe disparar el interruptor cuando la tensin asignada de alimentacin del

circuito de mando Us descienda a un rango equivalente a una tensin de
accionamiento Uc,entre 0,35 y 0,7 . Us..

Si la tensin de mando Us se toma directamente de la red, el interruptor

desconecta sin retardo tras una cada o falla de la tensin de alimentacin.

311
 Disparador por mnima tensin

Los disparadores por mnima tensin por re tardo se utilizan en redes con
deficiencias en el suministro de potencia para evitar que los interruptores
disparen con cada fluctuacin o cadas breves de la tensin de la red. El
retardo que puede seleccionarse, por lo general, entre 1, 2 3 segundos, se
obtiene mediante un elemento de retardo

.La interrupcin de la conexin entre el elemento de retardo y el disparador

permite operar con desconexin inmediata (por ejemplo, en paradas de
servicio o de emergencia).

Contactores Auxiliares o Reles

AUXILIARES DE MANDO

CONTACTORES AUXILIARES O RELS

Los rels o contactores auxiliares, como tambin se denominan algunas

veces, son elementos similares a un contactor, pero con contactos
solamente auxiliares y se emplean para completar las protecciones y los
circuitos automticos de mando y control de motores elctricos, es decir,
trabajan o soportan pequeas corrientes.

Se componen de un circuito magntico, con su bobina y ncleo

correspondiente y varios contactos, unos abiertos y otros cerrados,
que cambian de posicin al excitarse su bobina. En el Figura vemos la
construccin y representacin esquemtica de algunos de estos tipos
de rels auxiliares.

Formas constructivas y smbolos de rels auxiliares

312
Los rels auxiliares se fabrican de muchas formas y tamaos, desde el
pequeo rel que se suelda directamente en un circuito impreso, hasta
los que tienen el tamao de pequeos contactores.

Por otra parte, su sistema de conexin puede ser muy diverso: bornes
atornillados, soldados, con conector enchufable, etc.

Sus caractersticas principales son:

- Tensin y tipo de corriente de la bobina de mando (pueden ser de

corriente alterna o continua).

- Intensidad mxima permitida por los contactos (entre 1, 5 y 10 A,

generalmente).

Designacin: K2A

RELS TEMPORIZADOS O TEMPORIZADORES

Existe otro tipo de rel auxiliar cuyos contactos no se mueven

inmediatamente al introducir o quitar corriente a la bobina, sino que
su movimiento queda retrasado con respecto a alguna de estas dos
acciones; son los llamados rels temporizadores.

Estos, al igual que los rels auxiliares, estn formados por un circuito
magntico y una serie de contactos de accin retardada, de tal forma que
no se abren o cierran hasta no haber pasado un tiempo desde que se excit
o desexcit la bobina.

No vamos a describir aqu el funcionamiento del sistema de

temporizacin,pero s decir que pueden ser de muy diversas formas, siendo
las tecnologas ms empleadas para ello las que se fundamentan en la
neumtica, termoelectricidad, sistemas de relojera, electrnicos, etc.,
siendo estos ltimos los que ms se fabrican actualmente.

Tipos de rels temporizadores

En la Figura vemos la representacin esquemtica de los rels

temporizados, destacando que el sentido de temporizacin, al cierre o a
la apertura, a la excitacin o a la desexcitacin puede ponerse tanto en el
smbolo de la bobina como en los propios contactos, de tal forma que
as tenemos dos grupos perfectamente diferenciados.

313
Rel temporizado a la conexin (al trabajo) On delay:

Al excitarse la bobina sus contactos esperan el tiempo de temporizacin

para cambiar de estado. Si se quita la corriente a la bobina sus contactos
vuelven a su estado de reposo inmediatamente.

Contactos auxiliares de accin retardada a la conexin (ON DELAY)

Diagrama secuencial

En la Figura se explica el funcionamiento de un sistema temporizado On

delay.

La red R debe estar en tensin.

El cierre del interruptor K inicializa la temporizacin t preseleccionada y

provoca simultneamente el encendido del piloto V integrado en el
sistema o en el aparato. Despus de haber transcurrido el tiempo t
preseleccionado, la carga C se pone en tensin y el piloto V se apaga.

La carga C queda en tensin hasta la apertura del interruptor K o a la

desaparicin de la tensin de la red R.

314
 Diagrama secuencial (temporizado a la excitacin)

Rel temporizado a la desexcitacin o retardado a la desconexin (al

reposo) Off Delay:

Al excitarse la bobina sus contactos cambian de posicin instantneamente,

pero tardan en regresar a su posicin de reposo al quitar la corriente a
la bobina.

Contactos auxiliares de accin retardada a la desconexin (OFF DELAY)

Diagrama secuencial

En la Figura se explica el funcionamiento de un sistema temporizado Off

delay.

La red R debe estar en tensin.

El cierre previo del interruptor K provoca la puesta en tensin de la carga

C. La apertura del interruptor K inicializa la temporizacin y
provoca simultneamente el encendido del piloto V insertado en el
sistema o en el aparato. Despus de haber transcurrido el tiempo t
315
preseleccionado, la carga C se pone fuera de tensin y el piloto V se
apaga.

La carga C queda entonces fuera de tensin hasta un nuevo cierre del

interruptor K.

Diagrama secuencial (rel temporizado a la desexcitacin)

Las caractersticas principales de los rels temporizados son:

- Tensin y tipo de corriente de la bobina.

- Margen de regulacin de la temporizacin. Expresado generalmente

en segundos.

- Tipo de temporizacin (de reposo o de trabajo).

- Mxima intensidad soportada por los contactos.

Botoneras y Interruptores de Posicion o de Final

de Carrera o "Limit Switch

BOTONES PULSADORES

316
Son dispositivos auxiliares de mando provistos de un elemento destinado a
ser accionado por la fuerza ejercida por una parte del cuerpo
humano, generalmente el dedo o la palma de la mano y que tiene una
energa de retorno acumulada (resorte).

Ahora bien, debido a la gran cantidad de fabricantes y a la diversidad de

posibilidades constructivas, en el argot tcnico es frecuente ver utilizar
los trminos:

- Para el elemento de accionamiento o botn de presin: actuador, cabeza,

roseta, tecla, etc. Los fabricantes se esfuerzan en conseguir un acabado
agradable, condicionado adems por el color, segn la funcin a
desempear por el pulsador.

Color del que puede ser todo el elemento de accionamiento o, lo que es

muy frecuente, el botn rasante o saliente que se monta a presin
o roscado sobre la cabeza.

- Para el auxiliar de mando o elemento de conexin: bloque de

contactos,cmara de contactos, cuerpo, etc. Se construyen pulsadores para
montar sobre base y para empotrar.

Pulsadores y sus componentes

Las cajas de pulsadores as como las unidades de mando empotrables van

equipadas de contactos que, en funcin del tipo de la cabeza de mando:

- Slo conectan o desconectan durante el impulso, tomando despus su

posicin original (contactos momentneos).

- Quedan en posicin a la hora de actuar sobre la cabeza de mando

(contactos mantenidos o de enganche); en este caso, es preciso
una segunda intervencin para anular la anterior.

Tipos de pulsadores
317
- Pasante: evita toda la maniobra inesperada.

- Saliente: intervencin rpida, parada de urgencia.

- De varilla: maniobra de la varilla en cualquier direccin (caja de

pulsadores colgantes).

Tipos de pulsadores

Botones giratorios:

De dos o tres posiciones mantenidas con retorno automtico y cero

(seleccin de circuitos o de un tipo de marcha: marcha manual, automtica
y parada sobre un equipo compresor o bomba, por ejemplo).

318
Cuando el mando se realiza por llave (extrable o enclavada en ciertas
posiciones) solamente la persona autorizada puede realizar la maniobra.

INTERRUPTORES DE POSICIN O FINAL DE CARRERA O LIMIT

SWITCH

Los contactos de mando mecnico son utilizados para controlar la

posicinde una mquina, permitiendo la puesta en marcha, la disminucin
de velocidad o la parada en un sitio determinado o para mandar ciclos de
funcionamiento automtico en las mquinas modernas.

Tipos de interruptores de posicin

Los principales factores que intervienen en la eleccin de un contacto de

mando mecnico son:

Proteccin contra manipulaciones, choques violentos, proyecciones de

lquidos, presencia de gas.

Naturaleza del ambiente: hmedo, polvoriento, corrosivo y la temperatura

que existen en el lugar de utilizacin.

El lugar disponible para alojara y fijar el aparato.

Las condiciones de utilizacin: frecuencia de maniobras, peso y velocidad

del mvil a controlar, precisin y fidelidad exigidas, esfuerzo necesario

para accionar el contacto.

Nmero y naturaleza de los contactos: ruptura lenta o brusca, posibilidad

de regulacin.

Naturaleza de la corriente, valor de la tensin.

Smbolo:

319
Presostatos y Detectores capacitivo e inductivo

PRESOSTATOS VACUOSTATOS

Estos aparatos estn destinados a la regulacin o al control de una presin o de

una depresin en los circuitos neumticos o hidrulicos.

Cuando la presin o la depresin alcanza el valor de reglaje (valor al cual han sido
regulado); el contacto de apertura cierre de ruptura brusca, bscula y cuando el
valor de la presin o de la depresin disminuye el (o los) contactos vuelven a su
posicin original.

Se utilizan frecuentemente para:

- Mandar la puesta en marcha de grupos compresores en funcin de la presin en

el depsito.

- Asegurarse de la circulacin de un fluido de lubricacin o de refrigeracin.

- Limitar la presin en determinadas mquinas herramientas provistas de

cilindros hidrulicos.

Presostato Vacuostato

Los contactos pueden ser normalment e abiertos o normalmente cerrados,

dependiendo del tipo de presostato.
320
DETECTORES INDUCTIVOS
El Detector Inductivo (DI) es un fin de carrera que trabaja exento de roces y sin
contactos, no est expues to a desgastes mecnicos y en general
es resistente a los efectos del clima. Su empleo es especialmente indicado all
donde se requieren elevadas exigencias, precisin en el punto de conexin,
duracin, frecuencia de maniobras y velocidad de accionamiento.

Detector inductivo
Funcionamiento:
El DI es excitado por un campo alterno de alta frecuencia, el cual se origina en la
"superficie activa" del DI, la magnitud de este campo alterno determina el
"alcance" del aparato. Cuando se aproxima un material buen conductor elctrico o
magntico , el campo se amortigua. Ambos estados (campo amortiguado o no
amortiguado) son valorados por el DI y conducen a un cambio de la seal en la
salida.
Smbolo:

Esquema de conexiones:

DETECTOR CAPACITIVO
Estos detectores de proximidad capacitivos son interruptores de lmite,que
trabajan sin roces ni contactos. Pueden detectar materiales de
conduccin o no conduccin elctrica , que se encuentran en estado slido, lquido
o polvoriento, entre otros: vidrio, cermica, plstico, madera,

321
aceite, agua, cartn y papel. El detector se conecta cuando l y el material se
encuentran uno enfrente del otro a una determinada distancia.

Detector capacitivo
Smbolo:

Esquema de conexiones:

Aplicaciones:
- Sealizacin del nivel de llenado en recipientes de material plstico o vidrio
- Control del nivel de llenado con embalajes transparentes
- Aviso de roturas de hilo en bobinas
- Cuenta de botellas
- Regulacin del bobinado y de los esfuerzos de traccin de cintas
- Cuenta de todo tipo de objetos
La superficie activa de un sensor est formada por dos electrodos metlicos
dispuestos concntricamente, stos se pueden considerar como los
electrodos de un condensador.
Al acercarse un objeto a la superficie activa del sensor, se origina un campo
elctrico delante de la superficie del electrodo. Esto se traduce con una
elevacin de la capacidad y el oscilador comienza a oscilar.
DETECTORES FOTOELCTRICOS
Los detectores fotoelctricos permiten sealar la presencia o el paso de un objeto a
travs de un haz luminoso, tal como se muestra.

322
 Detectores fotoelctricos
Aunque existen infinidad de tipos de detectores fotoelctricos en cuanto a formas,
tamao y alcance de deteccin. todos ellos los
podramos clasificar en tres sistemas o formas de deteccin.
- Sistema de barrera.
- Sistema de reflexin o rflex.
- Sistema de proximidad.

Tipos de detectores fotoelctricos

Detectores fotoelctricos de barrera

Detectores fotoelctricos de proximidad

- El sistema de barrera se emplea para largos alcances (hasta 20 o ms metros) y
es el sistema mayor adaptado para la detencin de objetos opacos
o reflectantes, pero no transparentes; incluso trabaja bien en ambientes
contaminados con polvo o agua.
En este sistema el emisor y el receptor (que han de ser del mismo modelo) estn
separados formando una barrera y para su correcto funcionamiento
necesitan una alineacin muy precisa. La deteccin se realiza cuando es
interrumpido el haz reflejado.
- El sistema de reflexin o rflex se emplea para alcances cortos o medianos
(hasta 8 10 metros como mximo) para objetos opacos, pero no lisos y
reflectantes, en ambientes relativamente limpios y cuando la deteccin solamente
es posible desde un lado.
En este sistema el emisor y el receptor estn en la misma capa y el retorno del haz
se realiza mediante un reflector de prismas situado al frente y
323
alineados entre s. La deteccin se realiza cuando es interrumpido el haz
reflejado.

Detectores fotoelctricos de reflexin (rflex)

El sistema de proximidad se emplea para distancias cortas (entre algunos
centmetros y un metro generalmente) y para objetos brillantes, transparente o
translcidos, como botellas, que reflejan el haz emitido.En este sistema el emisor y
el receptor van incorporados en la misma caja y el haz es reflejado por los objetos
que pasan frente a l. La deteccin se realiza cuando el receptor recibe el haz
reflejado.

Deteccin con detector fotoelctrico rflex

Smbolo:

Adicionalmente, se tiene la versin mejorada de algunos de los

sistemas anteriores: Sistema Rflex Polarizado.
324
Sistema de proximidad con borrado del plano posterior
El cual tiene las siguientes ventajas:
- Detecta objetos ignorando el plano posterior.
- Detecta objetos hasta una distancia dada, cualquiera que sea su color.

325
Lamparas de Sealizacion, Resumen y Terminos
comunes
LMPARAS DE SEALIZACIN

Son elementos que se utilizan para indicar:

Lmpara Roja:

- Indica parada (desconexin).

- La parada de uno o varios motores.

- La parada de unidades de mquina.

- La eliminacin del servicio de disp ositivos de sujecin magnticos.

- La parada de un ciclo (cuando el operador acciona el pulsador durante el

ciclo, la mquina parar una vez terminado el mismo).

- La parada en caso de peligro.

Lmpara Verde: Conjunto organizado de piezas que cumple una funcin

determinada dentro de un circuito elctrico.

Aparato de mando Aparatos operados en forma manual que, incluidos en

los circuitos auxiliares, permiten comandar los aparatos de maniobra
dispuestos el circuito principal.

Automtico Que opera por si mismo o por su propio mecanismo, cuando

acta por alguna influencia no personal.

Corriente Asignada Corriente para la cual son diseados los aparatos de

maniobra.

Contactor Aparato mecnico de conexin que tiene nicamente una

posicin de pausa, no accionada a mano, capaz de establecer, transportar y
cortar corrientes en condiciones de circuitos normales, incluyendo
condiciones de sobrecarga en servicio.

Corriente de cortocircuito Sobreintensidad que se deriva de un

cortocircuito debido a una falla o a una conexin incorrecta en un circuito
elctrico.

Circuito principal Todas las partes conductoras de un conjunto que

forman parte de un circuito cuyo fin es transmitir la energa elctrica.

Circuito auxiliar Todas las partes conductoras de un conjunto de

aparamenta de conexin y mando que forman parte de un circuito cuyo fin
es controlar, medir, sealizar y regular.

326
Contacto Estado en el que dos partes conductoras destinadas a esta
funcin, se unen con determinada fuerza y permiten el paso de una
corriente elctrica.

Contacto auxiliar Contacto dispuesto en un circuito auxiliar. Segn su

funcin de operacin puede ser Normalmente Cerrado (NC), Normalmente
Abierto (NA), Inversor (I) o de paso.

Dispositivo Elemento de un sistema elctrico por el cual circula corriente,

pero no consume energa elctrica en cantidad apreciable.

Dispositivo de enclavamiento Dispositivo que hace que la operacin de

un aparato de maniobras depende de la posicin o el efecto de uno o ms
componentes de una instalacin.

Interruptor deposicin Auxiliar automtico de mando cuyo mecanismo

transmisor es accionado por una parte mvil de una mquina, cuando esta
parte alcanza una posicin determinada.

Interruptor automtico Aparato mecnico de conexin capaz de

establecer, transportar y cortar corrientes en condiciones de circuitos
normales y tambin establecer y transportar durante un tiempo
determinado y cortar corrientes en determinadas condiciones anormales
como las de cortocircuito.

Interruptor de proximidad Interruptor que funciona sin contacto

mecnico con la parte mvil.

Rel temporizador Aparato de maniobra con retardo de tiempo

electrnico o electromecnico que, una vez que transcurri un tiempo
ajustado, cierra y/o abre sus contactos.

Sobrecarga Condiciones operativas en un circuito elctricamente sano

que podra causar una sobreintensidad.

Tensin de servicio Tensin o voltaje verificado in situ entre los

conductores que alimentan un aparato o instalacin elctrica.

Arrancadores a Tension Plena: directo y con dos

sentidos de giro

GENERALIDADES Y DEFINICIONES

327
Los arrancadores son aparatos de maniobra co n los cuales se lleva a los
motores desde que estn en reposo hasta su velocidad de rgimen,
mientras se mantienen dentro de lmites prefijados los valores de la
corriente de arranque y el torque del motor.

Veamos algunas definiciones importantes para esta unidad:

CIRCUITO PRINCIPAL

Circuito que contiene equipos elctricos para generar, transformar,

distribuir, conectar/desconectar o consumir energa elctrica.

Para nuestro caso se refiere al circuito donde se encuentran los dispositivos

de maniobra y proteccin de los motores.

CIRCUITO AUXILIAR

Comprende todas las partes conductivas de una combinacin de aparatos

de maniobra que pertenecen a un circuito (con excepcin del circuito
principal) que se utiliza para comando, medicin, avisos, regulacin,
enclavamiento, procesamiento de datos u otros.

ARRANCADORES A TENSIN PLENA

ARRANQUE DIRECTO

Se denomina arranque directo, a la forma en que se le aplica la tensin a

un motor para su proceso de arranque, en este caso, se le aplica la tensin
nominal a travs del contactor y dispositivos de proteccin como los fusibles
y rel trmico.

Esta forma de arranque tiene la ventaja que el motor desarrolla en el

arranque su torque mximo cuando la carga as lo requiera. El
inconveniente es que toma una corriente de arranque mxima en algunos
casos hasta 10 veces, recomendable paramotores de baja potencia
pudiendo llegar como mximo a 10 HP.

En lo posible los motores trifsicos asin crnicos con rotor de jaula de ardilla
se arrancan en forma directa.

328
329
Funcionamiento

Mediante el accionamiento del pulsador S1Q se excita la bobina del

contactor K1M. El contactor conecta al motor y se enclava a travs del
contacto auxiliarK1M/13-14 y del contacto cerrado del pulsador de parada
S0Q que se encuentra en estado de reposo. Al accionar el pulsador S0Q
desconecta el contactor K1M.

330
En caso de sobrecarga, se activa el cont acto de apertura 95-96 en el rel
trmico F2F. Se interrumpe el circuito de la bobi na; el contactor K1M
desconecta el motor

Aplicaciones

Mquinas herramientas.

Compresoras.

Ventiladores.

Bombas de agua, etc.

ARRANQUE DIRECTO CON DOS SENTIDOS DE GIRO

En este caso se combinan do s tipos de arranques en directo con la

diferencia de que uno de ellos gira hacia la derecha y el otro hacia la
izquierda.

Es importante tomar medidas de seguridad ante la eleccin de un sentido

de giro, no debiendo ingresar el otro sentido porque se producira un corto
circuito debido a la inversin de fases. Luego todas las consideraciones
tomadas para el arranque en directo son idnticas en una inversin de giro.

331
Circuito principal: Arranque con inversin de giro

332
Funcionamiento

Al accionar el pulsador S1B se excita la bobina del contactor K1B. El

contactor conecta al motor en marcha a la derecha y se autoenclava a
travs de su contacto auxiliar K1B/13-14. El contacto NA (Normalmente
Abierto) K1M/21-22 bloquea elctricamente la conexin de K2B.

El accionamiento del pulsador S2B conecta K2B (motor marcha a la

izquierda). Para la conmutacin del sentido de giro, ha de accionarse

333
previamente, dependiendo de la aplicacin, el pulsador de parada S0Q o
directamente el pulsador para el sentido opuesto de marcha.

En caso de sobrecarga, se activa el cont acto de apertura 95-96 en el rel

trmico F2F.

Aplicaciones

Frenado a contramarchas de motores asncronos.

Montacargas.

Puertas corredizas.

Ascensores, etc.

Arrancadores a Tension Plena: CONEXIN

DAHLANDER y BOBINADOS
INDEPENDIENTES

CONEXIN DAHLANDER, 1 SENTIDO DE GIRO, 2 VELOCIDADES

Esta clase de motor slo permite la obtencin de dos velocidades (4 y 8

polos, 6 y 12 polos, etc.); contiene 6 bornes. En funcin de sus
caractersticas, los moto res pueden ser de potencia constante,
parconstante o de par y potencia variables.

Para una de las velocidades, la red est conectada a los tres bornes
correspondientes, para la segunda stas unidas entre ellas y la red
conectada con los otro tres bornes.

A menudo el arranque se efecta directamente tanto en gran velocidad

como en pequea velocidad.

334
335
336
337
Funcionamiento

El pulsador S1Q acciona el contactor de red K1M (velocidad lenta), el cual se

enclava a travs de su contacto 13-14.

El pulsador S2Q acciona el contactor K2M, y mediante su contacto NA 43-

44, al contactor de red K3M, stos se enclavan a travs de K2M/13-14.

Para conmutar de una velocidad a otra, ser necesario accionar el pulsador

S0Q de parada.

La desconexin se realiza con S0Q.

Aplicaciones

Mquinas herramienta, maquinaria de la industria textil.

Compresores.

Cintas transportadoras.

Prensas de imprimir.

Mquinas de lavar.

Bombas de mbolo, etc

BOBINADOS INDEPENDIENTES, 1 SENTIDO DE GIRO, 2 VELOCIDADES

Este tipo de motor contiene dos arro llamientos estatricos elctricamente

independientes, que permite obtener dos velocidades en una relacin
cualquiera.

Los devanados pequea velocidad debe n soportar los esfuerzos

mecnicos y elctricos que resultan del funcionamiento del motor en gran
velocidad. A veces,

tal motor funcionando en pequea velocidad absorbe una intensidad

mayor que en gran velocidad.

338
339
Tambin en este tipo de arranque para conmutar de una velocidad a otra
puede o no ser necesario parar el motor.
340
341