Transferencia de calor a travs de aletas y superficies

extendidas Transferencia de calor

Se requiere solucionar el problema 3.161 por medio de elementos finitos; en

este se busca determinar las temperaturas

Ti T1 y
Tb en diferentes
ubicaciones del sistema que compone un cilindro de combustin enfriado por
aletas de tipo anular, compuesto por una pared de cilindro de carcter
refractario y una superficie de aletas de aluminio; en este se dice que la
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temperatura promedio de los gases en el interior y que estn en contacto con

la pared refractarias es de
T g=1100 K y el coeficiente convectivo de

w
h g=150
transferencia de calor es m k , se pide adems para la solucin del
2

problema tener en cuenta la resistencia de contacto entre la pared del cilindro

y la superficie de aletas anulares; en una segunda parte del mismo, se pide
determinar el valor de dichas temperaturas cuando la distancia entre aletas
se mantiene constante y se varia el espesor t de la aleta a expensas de
reducir el nmero de aletas.

Como punto de partida se soluciona el ejercicio de manera analtica para

conocer los valores de las temperaturas en cada uno de los punto requeridos
por el sistema; para esto se emplea el enfoque de resistencias para el cual se
obtiene que le sistema se compone de 5 resistencias en serie como las
mostradas en la figura 1

Figura 1. Circuito Trmico del sistema.

En donde
Rg en la resistencia por conveccin en el interior de la cmara de

combustin,
Rw es la resistencia de la pared de refractario en contacto con

los gases,
Rt , c es la resistencia de contacto entre el cilindro de refractario y

la pieza con las aletas,

Rb es la resistencia por conduccin en la base de las

aletas y
Rt , 0 es la resistencia por conveccin de la superficie de las aletas
con el medio; de forma general se tiene que la resistencia total es:

Rtotal=R g + Rw + Rt ,c + Rb + Rt ,0

Calculando cada una de las resistencias se tiene:

1 1 mK
Rg = = =0.0177
hg2 0.06 m w W
150 2
2 0.06 m
m k

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 Rw =
ln ( 6660 ) =0.0 0 0303
mK
w W
2 50
m k

m2K
0.0001
Rt, c W mK
Rt , c = = =0.000241
2 0.066 m 2 0.066 m W

Rb=
ln ( 7066 ) =0.000039
mK
w W
2 240
m k

Por ultimo para determinar le resistencia de la aleta se emplea la ecuacin:

1
R t , 0=
n0 ^'

En donde:

N hace referencia al nmero de aletas del arreglo, At, Af y nf son

respectivamente:

Ecuacin para la cual roc y m son:

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Remplazando los correspondientes valores se obtiene que
Rt , 0 es igual a:

mK
Rt , 0=0.00158
W

Por ltimo la resistencia total es:

mK mK mK mK mK mK
Rtotal=0.0177 +0.00303 + 0.000241 +0.000039 +0.00158 =0.01985
W W W W W W

Con el correspondiente valor de las resistencias se procede entonces

determinar el flujo de calor a travs del sistema como:

T g T 1100 K 320 K W
q' = = =39285.012
Rtotal mK m
0.01985
W

Para obtener cada una de las temperaturas; se despeja de la ecuacin de flujo

calrico por resistencias para cada uno de los lmites de temperatura
establecidos en el circuito trmico de la figura 1, como se sabe el flujo calrico
es el mismo; por ende las temperaturas se pueden calcular como:

W mK
(
T i =T gq '( R g )=1100 K 39285.012
m
0.0177
W
=404.65 K)
W mK mK
(
T l , i=T gq'( R g + Rw ) =1100 K 39285.012
m (
0.0177
W
+0.00303
W
=392.7 K))

'
(
T l , o=T g q ( Rg + R w + R t , c ) =1100 K 39285.012
W
m (
0.0177
mK
W
+0.00303
mK
W
+ 0.000241
W))
mK
=38

W mK mK mK
(
T b=T gq'( R g + Rw + Rt ,c + Rb ) =1100 K 39285.012
m (
0.0177
W
+0.00303
W
+0.000241
W
+0

Tutorial para la solucin del ejercicio en Solidworks

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Primera parte del ejercicio

1. Geometra y solidos del arreglo

Como punto de partida se define la geometra que compone el

problema, en este caso se hablan de un cilindro de combustin
compuesto por dos partes, una parte interior de material refractario y
una parte exterior de aluminio con aletas.

Sobre un croquis cualquiera y empleado la opcin de croquis como se

muestra en la figura 2 se realiza el esquema de la parte interior de
material refractario que compone el cilindro; en este caso se realiza un
circulo de 120mm de dimetro y espesor de 6mm empleando la
herramienta de circulo, mostrada en la figura 3 obteniendo el esquema
del croquis mostrado en la figura 4.

Figura 2.

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 Figura 3.

Figura 4.

Una vez obtenido el croquis se procede a extruir el mismo empleando la

operacin extruir mostrada en la figura 5 con los parmetros mostrados en la
figura 6 en este caso se empleara un longitud de un metro para el arreglo, ya
que como se dijo con anterioridad, no se conoce informacin dimensional
acerca de la longitud el cilindro.

Figura 5.

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 Figura 6.

Una vez terminado esto ya se tiene la parte interior que conforma el cilindro de
combustin, que es aquella misma que est en contacto con los gases, tal y
como se muestra en la figura 7.

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 Figura 7.

Para las aletas que se ubican en la parte exterior al igual que en el caso del
cilindro exterior, se escoge un plano para la edicin del croquis y sobre este se
dibujara el perfil en corte de las aletas, esto con el propsito de emplear la
herramienta de revolucin, el perfil dibujado se muestra en la figura 8.

Figura 8.

Debido a que el arreglo se repite a lo largo de una longitud de un metro, tal y

como se estableci anteriormente se considera es la longitud del cilindro
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interior, se deben en realizar en total un conjunto de 250 aletas, de espesor
2mm, longitud 25mm y espaciamiento 2mm. Una vez obtenido el este croquis,
se procede a realizar el eje de revolucin a emplear para obtener el slido,
para eso a una distancia de 66mm como la especificada por el problema y
como se muestra en la figura 9 se dibuja una lnea constructiva de 1000mm
de longitud totalmente paralela al croquis empleado en comando de lnea
constructiva.

Figura 9.

Para llevar a cabo el proceso de revolucin se ha de tener en cuenta que le

croquis del que se conforman las aletas debe estar totalmente cerrado, y que
adems el mismo se encuentre seleccionado en su totalidad; una vez
verificadas estas dos condiciones, se procede a emplear la herramienta de
revolucin de base o saliente, mostrada en la figura 10.

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 Figura 10.

Como parmetros del proceso de revolucin se ha seleccionar un eje de

revolucin, en este caso la lnea constructiva dibujada con anterioridad y la
direccin y ngulo de revolucionado, en este caso 360 y hasta la profundidad
con el fin de obtener el slido total; tal como se muestra en la figura 11.

Figura 11.

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El slido obtenido del proceso se observa en la figura 12.

Figura 12.

2. Ensamblaje

Debido a que el sistema se compone de dos elementos los cuales fueron

realizados por separado, se hace necesario realizar el ensamblaje de los
mismos; para esto se emplea la opcin de ensamblaje de solidworks y se
importan las piezas a emplear para este, tal como se muestra en la
figura 13 solo hace falta seleccionar la pieza a emplear para que la
misma aparezca en la ventana de trabajo

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 Figura 13.

Con las dos piezas importadas, se procede a emplear las diferentes

relaciones de posicin para llevar a cabo el ensamblaje; con el fin de
acomodar el cilindro en el interior del conjunto de aletas se selecciona la
superficie interior de la pieza con aletas y la superficie exterior del
cilindro interior y se procede a seleccionar la opcin de relaciones de
posicin, tal como se muestra en la figura 14.

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 Figura 14.

En la opcin de configuracin de relaciones de posicin se escoge la

relacin de carcter concntrico, tal como se muestra en la figura 15.

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 Figura 15.
De esta forma se ubica el cilindro en el interior del conjunto de aletas;
por ultimo para que los dos queden parejos, se seleccionan las caras
superiores de ambos slidos y se escoge la operacin coincidente,
obteniendo el ensamblaje necesario como se puede observar en la figura
16.

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 Figura 16.

3. Simulacin

Para la parametrizacin de la simulacin se empleara la herramienta de

simulacin de solidworks en su caracterstica de anlisis trmico, tal
como se muestra en la figura 17 para esto se requiere estar en el
ensamblaje anteriormente realizado.

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 Figura 17.

Para llevar a cabo el proceso de parametrizacin de la simulacin, se

hace necesario establecer como primera medida el material a emplear
en cada componente, en este caso no se posee una referencia del
material, solo se conoce la conductividad trmica del mismo; por esto es
necesario crear un nuevo material solamente con esta condicin de
conductividad; para la creacin y la aplicacin del material se
seleccionan las piezas en el men de simulacin y se da click derecho
seleccionando la opcin de aplicar material, tal como se muestra en la
figura 18.

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 Figura 18.
Una vez en biblioteca se va la pestaa de materiales personalizados y se
da click derecho sobre la misma, seleccionando la opcin nueva
biblioteca y dndole nombre, tal como se muestra en la figura 19.

Figura 19.

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 Una vez creada la biblioteca, se selecciona la misma con click derecho y
se selecciona la opcin nuevo material, como es mostrado en la figura
20.

Figura 20.

Una vez creado el nuevo material se le da nombre y se modifica la

propiedad del mismo conocida como conductividad trmica, en este caso
se han de crear dos materiales uno para la pared interna con
w
conductividad trmica de
k =50 y uno para las aletas con
m k

w
conductividad trmica de
k =240
m k , como se puede observar en la

figura 21.

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 Figura 21.

Una vez creados los materiales se asignan a cada una de las piezas
correspondientes y se proceden a aplicar las cargas trmicas sobre la
simulacin; el problema define que sobre el elemento se encuentra
solamente dos cargas trmicas, una por conveccin en el interior del
w
h g=150
cilindro con un coeficiente convectivo 2
m k y una

temperatura promedio de los gases de

T g=1100 K y una en el exterior

y en contacto con la superficie de las aletas con un coeficiente

w
h=150 T =320 K , para la
convectivo m2 k y una temperatura de

asignacin de las cargas se da click derecho sobre la opcin cargas

trmicas y posteriormente se aplica una carga trmica por conveccin,
tal como se muestra en la figura 22.

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 Figura 22.

Los parmetros para aplicar la carga sobre el elemento son los

mostrados en la figura 23 e incluyen el coeficiente convectivo, la
temperatura del ambiente y la cara sobre la cual se presenta la
transferencia por conveccin; mencionando con anterioridad se dice que
el sistema cuenta con dos cargas trmicas, para el interior del cilindro,
se selecciona simplemente la cara interior del sistema que es aquella
que entra en contacto con el fenmeno, para la conveccin en las aletas
se hace necesario seleccionar cada una de las superficies que componen
las aletas, debido a que esta operacin puede resultar lenta y tediosa se
aconseja emplear la opcin todas las caras expuestas que selecciona
como su nombre lo dice todas las caras expuestas de la pieza,
deseleccionando posteriormente las superficies que no hacen parte del
fenmeno de conveccin con el exterior, tal como se muestra en la
figura 24.

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 Figura 23.

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 Figura 24.

Por ltimo se va a la opcin de mallado y se selecciona mallar y ejecutar,

tal como se evidencia en la figura 25.

Figura 25.

Los resultados obtenidos corresponden con la distribucin de

temperatura a lo largo del elemento; estos pueden ser observados en la
figura 26.

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 Figura 26.

4. Anlisis de resultados

Se busca compara los resultados obtenidos de manera analtica con

aquellos obtenidos por medio de la simulacin; para esto se emplea la
herramienta de trazado de resultados que permite identificar valores
puntuales con solo seleccionar un punto en la simulacin; tal como es
mostrado en la figura 27.

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 Figura 27.

Se busca determinar los valores en 3 puntos diferentes del elemento; en

este caso son la temperatura del interior del cilindro de combustin

Ti

, la temperatura entre la interfaz del interior del cilindro y las aletas

T1 y la temperatura de la base de las aletas
Tb .

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 Figura 28.

Las temperaturas obtenidas por la simulacin son respectivamente

T i =393.7 K ,
T 1 =381.9 K y
T b=380.6 K y se muestran en la figura
28 estas concuerdan en gran medida con los valores obtenidos de
manera analtica y se puede decir cumplen el objetivo de la simulacin.

Segunda parte del ejercicio

Para la segunda parte del ejercicio se requiere determinar el efecto que tiene
sobre las temperaturas un aumento en el espesor de la aleta, al emplear el
mismo espaciamiento =2 mm . De manera anloga se realizan todos los

pasos enunciados anteriormente, con la excepcin de que el espesor de las

aletas a emplear es de 3mm, hecho que reduce el nmero de aletas por metro
a 200, el esquema del croquis empleado para realizar la estructura de aletas se
muestra en la figura 29.

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 Figura 29.

Los parmetros de materiales, cargas trmicas y dems se mantienen

constantes; por ende el procedimiento seguido es el mismo, el factor
geomtrico en este caso modifica los resultados de temperatura; como se
muestra a continuacin en la figura 30 en este caso Las temperaturas

obtenidas por la simulacin son respectivamente

T i =404.4 K ,
T 1 =393 K y

T b=391.5 K

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 Figura 29.

Se puede concluir de la segunda simulacin realizada que un aumento en el

espesor de la aleta con una distancia entre aleta constante, trae consigo un
aumento en las temperaturas del sistema; esto ha de ser producto de una
disminucin del rea para llevar al cabo la transferencia de calor resultado de
la disminucin del nmero de aletas por metro de 250 a 200; disipndose
menos calor a travs de las mismas.

De manera general se puede concluir que las herramienta de elementos finitos

de solidworks presenta una aproximacin considerable a la solucin analtica
del ejercicio por ende puede ser considerada una alternativa para la validacin
de resultados analticos.

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