Ingeniería Básica de Una Planta de Biodiesel de Microalgas

UNIVERSIDAD DE SEVILLA
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEROS

DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA Y AMBIENTAL
Proyecto Fin de Carrera
INGENIERA BSICA DE UNA PLANTA PILOTO DE

PRODUCCIN DE 13 kg/h DE BIODIESEL A PARTIR DE
MICROALGAS Y MEDIANTE TRANSESTERIFICACIN CON
BIOETANOL SUPERCRTICO
Autor: Carlos Ramrez Mrquez

Tutor: Prof. Dr. Francisco Javier Gutirrez Ortiz
Diciembre 2011
DEDICATORIA Y AGRADECIMIENTOS
A mi familia, en especial a mi madre y mi abuela. Haciendo un gran esfuerzo por recordar

algn momento en el que no haya recibido el apoyo de mi madre, no encuentro ninguno, y eso,
aunque parezca algo normal, no es fcil de tener. Mi abuela, que aunque ya no puedo verla, no
dejo de recordarla cada da, sacndome una sonrisa, y eso y muchas cosas ms, me demuestran
lo importante que es para m.
A Vernica que ha sido, y espero que siga siendo siempre, ms que mi novia, aunque no
le guste esa palabra. No ha dejado de apoyarme nunca, incluso en los momentos de agobios,
tanto mos como suyos. Creo que me costar mucho devolvrselo todo, aunque s que no le
preocupa, porque nunca hace nada esperando algo a cambio.
A mi mejor amigo Dani, porque ha dejado muchas veces su tiempo libre a parte para
ayudarme a manejar el programa Autocad. Adems, espero contribuir con sto, y de otras muchas
formas, a que pase mejor los malos momentos que est viviendo.
A mi tutor Francisco Javier Gutirrez Ortiz, por resolverme todas mis dudas con tanta
rapidez y por darle al proyecto la importancia que tiene y que ha hecho que aprenda tanto al
hacerlo.
NDICE
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1.- INTRODUCCIN .................................................................................................................... 1

1.1.- EFECTO INVERNADERO Y CALENTAMIENTO GLOBAL..................................... 3
1.2.- POLTICAS ENERGTICAS .................................................................................. 7
1.3.- BIOCOMBUSTIBLES ............................................................................................. 9
1.4.- PRODUCCIN DE BIODIESEL.............................................................................12
1.4.1.- Materia prima.............................................................................................12
1.4.2.- Procesos Qumicos para la obtencin de biodiesel....................................17
1.4.3.- Procesos industriales para la produccin de biodiesel...............................27
1.5.- BIODIESEL A PARTIR DE MICROALGAS Y TRANSESTERIFICACIN
SUPERCRTICA...................................................................................................32
1.5.1.- Biodiesel a partir de microalgas.................................................................33
1.5.2.- Transesterificacin supercrtica .................................................................35
2.- MEMORIA JUSTIFICATIVA ...................................................................................................37

2.1.- ALCANCE Y OBJETO ...........................................................................................39
2.1.1.- Alcance del sistema de obtencin de microalgas y del aceite en
ellas contenido ............................................................................................39
2.1.2.- Alcance del sistema de produccin de biodiesel mediante
transesterificacin supercrtica ....................................................................40
2.2.- JUSTIFICACIN ...................................................................................................42
2.2.1.- Eleccin del biodiesel como combustible...................................................42
2.2.2.- Eleccin de las microalgas como materia prima ........................................43
2.2.3.- Eleccin de la transesterificacin con bioetanol supercrtico......................45
3.- MEMORIA DESCRIPTIVA .....................................................................................................47

3.1.- DESCRIPCION GENERAL....................................................................................50
3.2.- SISTEMA DE CULTIVO DE MICROALGAS Y EXTRACCIN DEL
ACEITE EN ELLAS CONTENIDO ........................................................................52
3.2.1.- Tipo de fotobiorreactor...............................................................................52
3.2.2.- Especie de microalga ................................................................................53
3.2.3.- Descripcin del sistema.............................................................................55
3.3.- SISTEMA DE PRODUCCIN DE BIODIESEL MEDIANTE
TRANSESTERIFICACIN CON BIOETANOL SUPERCRTICO ..........................62
3.3.1.- Tanques de almacenamiento.....................................................................66
3.3.2.- Intercambiadores de calor .........................................................................66
3.3.3.- Calentadores elctricos .............................................................................67
3.3.4.- Reactores ..................................................................................................69
3.3.5.- Separadores Flash ....................................................................................69
3.3.6.- Separadores lquido-lquido .......................................................................71
3.3.7.- Condensador .............................................................................................71
3.3.8.- Tanques Buffer ..........................................................................................72
3.3.8.- Lazos de control e instrumentacin ...........................................................73
3.3.9.- Tuberas y accesorios................................................................................81
3.3.10.- Bombas ...................................................................................................83
3.3.11.- Vlvulas de control ..................................................................................84
i
4.- MEMORIA DE CLCULO ......................................................................................................87
ACEITE EN ELLAS CONTENIDO ........................................................................89
4.1.1.- Parmetros que influyen en el diseo del fotobiorreactor ..........................89
4.1.2.- Diseo del fotobiorreactor..........................................................................90
4.1.3.- Diseo de la red de abastecimiento de aire y de CO2 ..............................102
4.1.4.- Diseo del proceso de filtrado .................................................................109
4.1.5.- Diseo del proceso de secado.................................................................111
4.1.6.- Diseo del proceso de prensado .............................................................114
TRANSESTERIFICACIN CON BIOETANOL SUPERCRTICO ........................114
4.2.1.- Balance de materia..................................................................................114
4.2.2.- Balance de energa..................................................................................120
4.2.3.- Intercambiadores de calor .......................................................................121
4.2.4.- Calentadores elctricos ...........................................................................133
4.2.5.- Reactores ................................................................................................135
4.2.6.- Tanques de almacenamiento...................................................................149
4.2.5.- Separadores flash adiabticos.................................................................153
4.2.6.- Separadores lquido-lquido .....................................................................160
4.2.7.- Condensador ...........................................................................................170
4.2.10.- Tanques Buffer ......................................................................................181
4.2.11.- Tuberas ................................................................................................185
4.2.12.- Bombas .................................................................................................191
5.- ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS ...................................................................................195

ACEITE EN ELLAS CONTENIDO ......................................................................197
5.1.1.- Fotobiorreactor ........................................................................................197
5.1.2.- Red de abastecimiento de aire ................................................................198
5.1.3.- Filtro ........................................................................................................200
5.1.4.- Prensa.....................................................................................................201
TRANSESTERIFICACIN CON BIOETANOL SUPERCRTICO ........................202
5.2.1.- Tanques de almacenamiento...................................................................202
5.2.2.- Intercambiadores de calor .......................................................................204
5.2.3.- Calentadores elctricos ...........................................................................206
5.2.4.- Reactores ................................................................................................208
5.2.5.- Separadores flash ...................................................................................210
5.2.6.- Separadores lquido-lquido .....................................................................212
5.2.7.- Tanques buffer ........................................................................................214
5.2.8.- Condensador ...........................................................................................216
5.2.9.- Bombas ...................................................................................................217
5.2.10.- Vlvulas.................................................................................................227
5.2.10.- Red de tuberas .....................................................................................212
5.2.11.- Instrumentacin .....................................................................................231
6.- PRESUPUESTO ..................................................................................................................237

6.1.- ESTIMACIN DEL COSTE DE LOS TANQUES .................................................239
6.2.- ESTIMACIN DEL COSTE DE LOS INTERCAMBIADORES DE
CALOR Y DEL CONDENSADOR .......................................................................241
ii
6.3.- ESTIMACIN DEL COSTE DE LOS FOTOBIORREACTORES ..........................244
6.4.- COSTE DE INVERSIN......................................................................................244
6.5.- COSTE DE PRODUCCIN .................................................................................246
ANEXO I.- ELECCIN DEL FOTOBIORREACTOR..................................................................249

I.1.- TIPOS DE REACTORES SEGN SU CONFIGURACIN
GEOMTRICA ...................................................................................................251
I.1.1.- Reactor tubular vertical (VTR) ..................................................................251
I.1.2.- Reactor tubular horizontal (HTR) ..............................................................253
I.1.3.- Reactor tubular helicoidal .........................................................................255
I.1.4.- Reactor tubular tipo ...............................................................................255
I.1.5.- Reactor de placa plana.............................................................................256
I.1.6.- Reactores de tipo fermentativo .................................................................257
ANEXO II.- PROPIEDADES ......................................................................................................259

II.1.- DENSIDAD..........................................................................................................261
II.2.- CAPACIDAD CALORFICA .................................................................................262
II.3.- VISCOSIDAD ......................................................................................................267
II.4.- CONDUCTIVIDAD TRMICA ..............................................................................271
II.5.- CLCULO DE LAS PROPIEDADES DE LAS CORRIENTES..............................275
ANEXO III.- DISEO DEL SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO...................................................277
ANEXO IV.- PLANOS................................................................................................................283

IV.1.- FOTOBIORREACTOR .......................................................................................285
IV.2.- RED DE ABASTECIMIENTO DE AIRE A LOS
FOTOBIORREACTORES...................................................................................286
IV.3.- P&ID ..................................................................................................................287
IV.4.- TANQUES DE ALMACENAMIENTO..................................................................288
IV.5.- SEPARADORES FLASH....................................................................................289
IV.6.- REACTORES SUPERCRTICOS.......................................................................290
IV.7.- SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO .....................................................................291
IV.8.- INTERCAMBIADORES DE CALOR ...................................................................292
IV.9.- CONDENSADOR ...............................................................................................293
IV.10.- TANQUES BUFFER.........................................................................................294
BIBLIOGRAFA .........................................................................................................................295
iii
NDICE DE TABLAS
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Tabla 1.1 Caractersticas de los principales GEI 4

Tabla 1.2 cidos grasos ms comunes 12
Tabla 1.3 Propiedades de los cidos grasos ms comunes 13
Tabla 1.4 Composicin de aceites vegetales 15
Tabla 1.5 Condiciones tpicas de operacin de la trasesterificacin bsica 18
Tabla 1.6 Condiciones tpicas de operacin de la esterificacin cida 25
Tabla 1.7 Condiciones de operacin ms habituales 27
Tabla 1.8 Contenido en aceite de distintas especies de microalgas 34
Tabla 2.1 Rendimiento por hectrea de distintas fuentes de aceite 44
Tabla 3.1 Composicin del aceite de microalgas 57
Tabla 4.1 Parmetros de diseo. Fotobiorreactor 91
Tabla 4.2 Dimetros de conductos de la red de abastecimiento de aire 105
Tabla 4.3 Prdida de carga en las lneas de abastecimiento de aire a los fotobiorreactores 107
Tabla 4.4 Caractersticas del cartucho Super Micro-Screen 26668 111
Tabla 4.5 Datos necesarios para el balance de materia 115
Tabla 4.6a Resultados del balance de materia (mol/h) 118
Tabla 4.6b Resultados del balance de materia (g/h) 119
Tabla 4.7 Caractersticas del FAEE obtenido 120
Tabla 4.8 Parmetros utilizados en el balance de energa 121
Tabla 4.9 Resultados del balance de energa 122
Tabla 4.10 Parmetro de diseo. Intercambiadores de calor 124
Tabla 4.11 Caractersticas de los tubos (norma ANSI) que forman los intercambiadores 127
Tabla 4.12 Nmeros de Reynolds y Prandtl. Intercambiadores de calor 127
Tabla 4.13 Resultados del diseo de los intercambiadores de calor 132
Tabla 4.14 Clculo iterativo de hi del segundo intercambiador 133
Tabla 4.15 Parmetros de diseo. Calentadores elctricos 134
Tabla 4.16 Resultados del diseo de los calentadores elctricos 135
Tabla 4.17 Parmetros de diseo. Reactores 135
Tabla 4.18 Presin y temperatura crtica del metanol y el bioetanol 138
Tabla 4.19 Condiciones de operacin 140
Tabla 4.20 Resultados del diseo de los reactores 143
Tabla 4.21 Resultados de los espesores de los reactores 146
Tabla 4.22 Tipo de agitador en funcin de la viscosidad 146
Tabla 4.23 Resultados del diseo de los agitadores 149
Tabla 4.24 Parmetros de diseo. Tanques de almacenamiento de materias primas 149
Tabla 4.25 Resultados del diseo de los tanques de almacenamiento de materias primas 152
Tabla 4.26 Propiedades necesarias para introducir componentes en Aspen 154
iv
Tabla 4.27 Resultados de la simulacin. Separador flash 156
Tabla 4.28 Resultados del diseo de los separadores flash 160
Tabla 4.29 Parmetros de diseo. Separador lquido-lquido 161
Tabla 4.30 Resultados de la simulacin. Separador lquido-lquido 163
Tabla 4.31 Criterio de sedimentacin. Valores del mdulo de dispersin 164
Tabla 4.32 Efectos del flujo lateral 166
Tabla 4.33 Relacin H/D en funcin del volumen ocupado por la fase continua 168
Tabla 4.34 Resultados del diseo de los separadores lquido-lquido 169
Tabla 4.35 Parmetros de diseo. Condensador 170
Tabla 4.36 Calores de los fenmenos que se dan en el condensador 174
Tabla 4.37 Datos necesarios para el diseo termodinmico del condensador 175
Tabla 4.38 Clculo de las DTLMi 179
Tabla 4.39 Resultados del diseo termodinmico del condensador 180
Tabla 4.40 Dimensiones del condensador 181
Tabla 4.41 Parmetros de diseo. Tanques buffer 181
Tabla 4.42 Resultados del diseo de los tanques buffer 184
Tabla 4.43 Parmetros de diseo. Red de tuberas 185
Tabla 4.44 Caudales volumtricos 186
Tabla 4.45 Dimetros de las tuberas de mayor caudal volumtrico 187
Tabla 4.46 Dimetros de la red de tuberas 188
Tabla 4.47 Espesores de aislamiento segn temperatura y dimetro 189
Tabla 4.48 Resultados de los espesores de aislamiento 190
Tabla 4.49 Prdida de carga. Red de tuberas 192
Tabla 4.50 Caudal y presin. Bombas 193
Tabla 6.1 Resultados coste de tanques 240
Tabla 6.2 Resultados coste de intercambiadores 244
Tabla 6.3 Coste de inversin 245
Tabla 6.4 Coste de produccin diaria 247
Tabla II.1 Valores de y k para el clculo de la densidad 261
Tabla II.2 Valores de la capacidad calorfica de la tripalmitina 262
Tabla II.3 Valores de la capacidad calorfica del bioetanol lquido 264
Tabla II.4 Valores de la capacidad calorfica del bioetanol gaseoso 265
Tabla II.5 Comparativa de la capacidad calorfica del FAEE: mtodo de Rzicka y un simulador 266
Tabla II.6 Valores de la viscosidad del aceite 267
Tabla II.7 Valores de la viscosidad del agua 268
Tabla II.8 Valores de la viscosidad del bioetanol 269
Tabla II.9 Valores de la viscosidad del FAEE 270
Tabla II.10 Valores de la viscosidad de la glicerina 270
Tabla II.11 Valores de la conductividad trmica del bioetanol 273
Tabla II.12 Valores de la conductividad trmica de la glicerina 274
v
NDICE DE FIGURAS
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Figura 1.1 Evolucin de la concentracin de los GEI 5

Figura 1.2 Evolucin de las emisiones de GEI en Espaa y Andaluca desde 1990 hasta 2008 5
Figura 1.3 Evolucin de la temperatura superficial de la Tierra 6
Figura 1.4 Porcentaje de biocarburantes en el consumo total de carburantes utilizados en Espaa 10
Figura 1.5 Produccin y capacidad de produccin de biodiesel en Espaa 10
Figura 1.6 Etapas de la reaccin de transesterificacin 19
Figura 1.7 Reaccin de neutralizacin de FFA 20
Figura 1.8 Reaccin de saponificacin de triglicridos 21
Figura 1.9 Reaccin de hridrlisis de triglicridos a diglicridos 21
Figura 1.10 Diagrama de bloques. Transesterificacin clsica 22
Figura 1.11 Reaccin de esterificacin cida 24
Figura 1.12 Diagrama de bloques. Esterificacin cida 25
Figura 1.13 Reaccin de hidrlisis de triglicridos 26
Figura 1.14 Diagrama de bloques. Proceso discontinuo 28
Figura 1.15 Reactor flujo pistn y reactor CSTR 29
Figura 1.16 Diagrama de bloques. Proceso continuo 30
Figura 1.17 Diagrama de bloques. Sistema de esterificacin 31
Figura 1.18 Diagrama de bloques. Proceso combinado esterificacin-transesterificacin 32
Figura 3.1 Diagrama de bloques. Proceso completo 50
Figura 3.2 Diagrama de bloques. Cultivo de microalgas y extraccin del aceite en ellas contenido 56
Figura 3.3 Inyeccin de aire en el fotobiorreactor 59
Figura 3.4 Diagrama de bloques. Transesterificacin supercrtica 64
Figura 3.5 Calentador elctrico de circulacin 68
Figura 3.6 Esquema Agitador F-M-TE-PRP 70
Figura 3.7 Lazos de control. Reactores 76
Figura 3.8 Lazos de control. Separadores flash 78
Figura 3.9 Brida con asiento para soldar 83
Figura 4.1 Fotobiorreactor 92
Figura 4.2 Disposicin de los circuitos en la superficie de cultivo 96
Figura 4.3 Sistema airlift 98
Figura 4.4 Separador de gases 100
Figura 4.5 Disposicin de la red de abastecimiento de aire 103
Figura 4.6 baco de Moody 107
Figura 4.7 Disposicin de la red de abastecimiento de CO2 108
Figura 4.8 Radiacin solar diaria, La Rinconada (ao 2010) 113
Figura 4.9 Diagrama de flujo. Transesterificacin supercrtica 116
Figura 4.10 Intercambiadores de doble tubo 123
vi
Figura 4.11 Reactores 136
Figura 4.12 Diagrama P-T de la mezcla metanol-aceite. Efecto cosolvente 139
Figura 4.13 Constante cintica en funcin de la temperatura de operacin y del alcohol utilizado 141
Figura 4.14 Curvas de Np para distintos de agitadores 148
Figura 4.15 Tanques de almacenamiento de materias primas 150
Figura 4.16 Separadores flash 153
Figura 4.17 Esquema para resolver el separador flash en Aspen 155
Figura 4.18 Dimensiones generales de los separadores flash 157
Figura 4.19 Factor de velocidad de separacin 158
Figura 4.20 Separador lquido-lquido 162
Figura 4.21 Esquema para resolver el separador lquido-lquido en Aspen 162
Figura 4.22 Seccin transversal del separador lquido-lquido 167
Figura 4.23 Condensador 172
Figura 4.24 Grfica correlacin de Akers 177
Figura 4.25 Tanques buffer 182
Figura 6.1 Precio base de los intercambiadores de calor 241
Figura 6.2 Factor de correccin por presin de operacin 242
Figura 6.3 Factor de correccin global 243
Figura I.1 Reactor tubular vertical: columna borboteada y airlift 252
Figura I.2 Ilustracin de la trayectoria de la luz y de los ciclos luz/oscuridad 253
Figura I.3 Reactor tubular horizontal 254
Figura I.4 Reactor tubular helicoidal 255
Figura I.5 Reactor tubular tipo 256
Figura I.6 Reactor de placa plana 256
Figura I.7 Reactor tipo fermentativo 257
Figura II.1 Ajuste del Cp del bioetanol lquido 264
Figura II.2 Conductividad trmica del FAEE 274
Figura III.1 Representacin grfica del NRe en funcin del dimetro del separador lquido-lquido 281
Figura III.2 Representacin grfica de long. en funcin del dimetro del separador lquido-lquido 281
vii
1.- INTRODUCCIN
1
En este primer captulo se abordan unos aspectos generales, con el objeto de enmarcar
el contenido del proyecto. Por lo tanto una vez finalizado ste, se tendr una visin global del
problema y de la mejora propuesta.
El captulo se estructura en cinco apartados. El primero se centra en el efecto

invernadero y el calentamiento global, mostrando una perspectiva general del problema y sus
efectos. El segundo es una breve explicacin de las polticas actuales y de los objetivos
impuestos. El tercer apartado trata el uso de biocombustibles, centrndose en el biodiesel. El
cuarto apartado describe los mtodos de produccin de biodiesel. Por ltimo, en el quinto
apartado se explica brevemente la produccin de biodiesel a partir de microalgas junto con la
transesterificacin supercrtica, constituyendo estos procesos la base fundamental de este
proyecto.
1.1.- EFECTO INVERNADERO Y CALENTAMIENTO GLOBAL
El efecto invernadero es el principal culpable del calentamiento global de la Tierra. Se

caracteriza por la capacidad que determinados gases atmosfricos tienen para retener parte de
la energa emitida por la Tierra. Esta energa emitida es consecuencia del calentamiento que
produce la radiacin solar. Dicha radiacin incide sobre la Tierra con una longitud de onda corta,
pero una parte es reflejada con una longitud de onda larga (infrarrojos). La longitud de onda es
la clave de que los gases no capturen la energa cuando incide y si lo hagan cuando se refleja.
No todos los gases de la atmsfera son capaces de capturar la energa emitida por la
Tierra. Estos gases tienen unas caractersticas comunes y constituyen los llamados Gases de
Efecto Invernadero (GEI). Los GEI son: dixido de carbono (CO2), metano (CH4), vapor de agua
(H2O), ozono (O3), oxido nitroso (N2O), hidrofluorocarbonos (HFCs), perfluorocarbonos (PFCs) y
hexafluoruro de azufre (SF6). El ms importante es el CO2 debido a su elevada concentracin en
la atmsfera, pero tambin son relevantes el CH4 y el N2O.
El efecto invernadero es un factor esencial del clima, debido a que los gases de efecto
invernadero han regulado la temperatura de la Tierra desde incluso antes de que hubiera vida en
ella.
El problema actual radica en la elevacin de la concentracin de los GEI, debido a la
actividad humana. Esta elevacin de la concentracin conlleva un aumento en la energa
retenida por la atmsfera y por consiguiente un incremento de la temperatura de la Tierra, que se
3
conoce con el nombre de calentamiento global. Todo esto tiene su origen en la Revolucin
Industrial, a partir de la cual se emiten cantidades de GEI crecientes con el tiempo.
Para visualizar mejor el alcance de este fenmeno, a continuacin se exponen una serie
de grficos y tablas, con el fin de caracterizar los GEI ms importantes, sus emisiones y
concentraciones, y sus efectos ms relevantes.
En la Tabla 1.1 se muestra las principales caractersticas de los GEI. Estas

caractersticas son las ms importantes desde el punto de vista del efecto invernadero y permiten
obtener un punto de partida para solucionar dicho problema, ya que se especifican las fuentes de
emisin y su potencial de calentamiento.
TABLA 1.1
CARACTERSTICAS DE LOS PRINCIPALES GEI
POTENCIAL DE
VIDA MEDIA
GEI CALENTAMIENTO PRINCIPALES FUENTES
(aos)
(GWP)
Generacin de energa elctrica

Dixido de carbono (CO2) 5-200 1
Transporte
Metano (CH4) 12 23 Distribucin de gas natural
xido nitroso (N2O) 114 296 Trfico rodado
Fuente: Tercer Informe IPCC 2001.
En la Figura 1.1 se puede ver la evolucin de las concentraciones de los GEI desde el
ao 0 hasta hoy. Se observa una concentracin constante hasta el ao 1800, fecha donde
comienza un crecimiento considerable que dura hasta nuestros das. Cabe destacar que las
primeras mediciones exactas datan de 1959.
Si particularizamos a Espaa, las emisiones de GEI se han incrementado bastante, de

modo que han crecido en ms 100.000 kilotoneladas en los ltimos 18 aos. En Andaluca
tambin ha habido un aumento de las emisiones, aunque menos acusado, debido a su menor
industrializacin. En la Figura 1.2 se observa esta tendencia de las emisiones de GEI en los
ltimos aos.
4
FIGURA 1.1
EVOLUCIN DE LA CONCENTRACIN DE LOS GEI
Fuente: Informe IPCC 2007
FIGURA 1.2
EVOLUCIN DE LAS EMISIONES DE GEI EN ESPAA Y ANDALUCA
DESDE 1990 HASTA 2008
500000
450000
400000
350000
kt CO -eq
300000
Espaa
250000
200000 Andaluca
150000
100000
50000
0
e
91
93
95
97
99
01
03
05
07
s
19
19
19
19
19
20
20
20
20
ba
o
A
Ao
Fuente: Elaboracin propia a partir de datos obtenidos en el Inventario de gases de efecto invernadero de Espaa,
Edicin 2010 (Serie 1990-2008), Ministerio de medioambiente, y medio rural y marino.
Nota: Ao base tomado para el clculo de la cantidad asignada para el compromiso del Protocolo de Kyoto.
5
Una vez que se ha mostrado claramente que la actividad humana ha producido un
aumento de la concentracin de GEI en la atmsfera, es necesario exponer los efectos que se
producen. El principal efecto es el calentamiento global, que se traduce por un incremento
considerable de la temperatura de la Tierra en los ltimos aos. En la Figura 1.3 se muestra esta
tendencia.
FIGURA 1.3
EVOLUCIN DE LA TEMPERATURA SUPERFICIAL DE LA TIERRA
Fuente: Climatic Research Unit y UK Meteorological Office Hadley Centre.
6
Finalmente, cabe exponer qu consecuencias tendr este aumento de temperatura.
Predecir estos cambios es complicado, pero sobre todo evaluar cundo y con qu intensidad se
producirn. Algunos de los fenmenos esperados se exponen a continuacin, de forma general,
ya que cada regin se ver ms o menos afectada segn su situacin geogrfica, incluso
pudiendo ser beneficioso para algunas regiones1:
- Deshielo, que provocar una subida del nivel del mar.
- Incremento de las precipitaciones en forma de tormentas y un mayor nmero de

huracanes.
- Incremento de las temporadas de sequa.
- Descenso del nivel en las aguas superficiales (ros, lagos, embalses, etc) debido a la
mayor evaporacin del agua. Esto provocar una mayor contaminacin de las aguas,
debido a que se incrementar la concentracin de los contaminantes.
- Disminucin del nivel fretico y por lo tanto, de la calidad de la aguas subterrneas,

existiendo la posibilidad de que acuferos cercanos al mar se salinicen debido al
incremento del nivel del mar.
- Incremento de la regin desrtica del planeta.
- Emigracin de enfermedades tpicas de unas zonas a otras.
1.2.- POLTICAS ENERGTICAS
Todo lo expuesto en el apartado anterior es consecuencia de un sistema energtico

dependiente de combustibles fsiles, siendo la principal causa de las emisiones de CO2. Esto ha
conducido a unas polticas energticas centradas en el fomento de las energas renovables, en el
ahorro y eficiencia energtica y en la reduccin de las emisiones de GEI.
1
Seminario de Salud y Medio Ambiente. Impactos del cambio climtico sobre la salud humana. Departamento de salud
y consumo, Gobierno de Aragn, 24 de enero de 2006.
7
El acontecimiento ms importante en la lucha contra el cambio climtico es el Protocolo
de Kyoto, que data de 1997, aunque no entro en vigor hasta 2005 debido a la negativa de
algunos pases a firmarlo (EEUU, Canad, Australia, Nueva Zelanda y Japn). En dicho
protocolo los pases firmantes se comprometieron a cumplir unos objetivos determinados,
encaminados principalmente a reducir las emisiones de GEI utilizando las energas renovables y
el ahorro y eficiencia energtica. El Protocolo de Kyoto pretende que se reduzcan las emisiones
de GEI en un 5,2%, entre el ao 2008 y 2012, respecto a su nivel en 1990. Esto supone una
reduccin para la Unin Europea de un 8%.
No obstante, se producen diversas reuniones con el fin de establecer mecanismos

detallados para su aplicacin, evaluar el nivel de cumplimiento y establecer nuevos objetivos a
cumplir a partir de 2012. Destacan las de Marrakech (noviembre de 2001), Montreal (diciembre
de 2005), Bali (diciembre de 2007), Copenhague (diciembre de 2009) y Cancn (diciembre de
2010).
A nivel europeo se estn fomentando los biocarburantes, con el objetivo de que alcance
el 5,75% del consumo total de carburantes asimilables a la gasolina y el gasoil en 2010. Adems,
se promueve la generacin de electricidad a partir de energas renovables, teniendo como
objetivo una aportacin del 22,1% del consumo de energa elctrica para 2010.
Adems de estos objetivos, la Unin Europea es ms ambiciosa y en el 2007 se elabor

el Plan de Accin del Consejo Europeo (2007-2009). En dicho plan, bajo los principios de
seguridad en el suministro, eficiencia y compatibilidad ambiental, se han adoptado los siguientes
objetivos:
- Reduccin del uso de la energa primaria global en un 20% para 2020.
- Ampliacin del porcentaje de energas renovables, en la estructura de energa

primaria, al 20% para 2020.
- Incrementar el porcentaje de las fuentes renovables en nuestro consumo final de

energa hasta un 20% y en un 20 % la eficacia energtica.
- Reduccin de las emisiones de gases de efecto invernadero en la U.E en un 20%

como mnimo, en 2020 con respecto a 1990.
8
Los objetivos marcados tanto en Kyoto, como en protocolos y planes posteriores, no
estn teniendo el grado de cumplimiento deseado. Un anlisis a nivel europeo, vislumbra que
pases como Alemania, Luxemburgo, Reino Unido y Suecia han podido cumplir dichos objetivos
debido a un desarrollo tecnolgico ms avanzado. Por el contrario, pases como Espaa, Irlanda
y Portugal se encuentran bastante alejados de seguir las pautas marcadas.
1.3.- BIOCOMBUSTIBLES
Los biocombustibles son una de las principales herramientas para reducir las emisiones
de CO2 y frenar el cambio climtico. El uso de biocombustibles se est fomentando mediante
polticas energticas y puede llegar a ser una de las vas para eliminar la situacin energtica
actual dependiente del petrleo.
Los biocombustibles son alcoholes, teres, steres y otros productos qumicos que
provienen de compuestos orgnicos de base celulsica (biomasa). El trmino biocombustible se
aplica tanto a los combustibles destinados a producir electricidad como a los que se utilizarn en
los medios de transporte. Los principales biocombustibles se citan a continuacin:
- Biodiesel: producido a partir de la transesterificacin de aceites vegetales.
- Bioetanol: proveniente del destilado de vegetales y residuos.
- Biometanol: proveniente del destilado de la madera y de la pirlisis de vegetales y

residuos.
- Metano: proveniente de la descomposicin de residuos y fangos de las depuradoras.
- Bioaceites: extrados de la soja, el girasol, la oliva, el camo, etc. Utilizados en

motores diseados para funcionar con combustibles de alta viscosidad.
De todos los biocombustibles expuestos los ms utilizados son el biodiesel y el

bioetanol.
El uso de biocombustibles est aumentando significativamente en los ltimos aos. En

Espaa el consumo de biocarburantes ha alcanzado casi el 1,47% del consumo total de
combustibles en 2008, y se espera que se siga incrementando paulatinamente. En la Figura 1.4
puede verse este incremento en el consumo de biocombustibles en Espaa:
9
FIGURA 1.4
PORCENTAJE DE BIOCARBURANTES EN EL CONSUMO TOTAL DE CARBURANTES
UTILIZADOS EN ESPAA
1,6
1,4
1,2
1
0,8
%
0,6
0,4
0,2
0
2005 2006 2007 2008
Ao
Fuente: Elaboracin propia a partir de datos obtenidos del APPA (Asociacin de Productores de Energas
Renovables)
Dentro de los biocombustibles, se destacar el biodiesel, que es objeto de este proyecto.
La produccin de biodiesel ha aumentado en los ltimos aos, tanto en Espaa, como en

el resto del mundo. Otro hecho importante es que la capacidad de produccin es bastante mayor
que la produccin obtenida. En la Figura 1.5 se aprecia tanto el crecimiento de la produccin
como el de la capacidad de produccin en Espaa, en los ltimos aos.
FIGURA 1.5
PRODUCCIN Y CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE BIODIESEL EN ESPAA
5000000
4500000
4000000
3500000
3000000
Produccin
2500000
Capacidad
2000000
1500000
1000000
500000
0
2005 2006 2007 2008 2009
Fuente: Elaboracin propia a partir de datos obtenidos del APPA (Asociacin de Productores de Energas
Renovables)
10
El uso de biodiesel y de biocombustibles en general se enfrenta a dos grandes retos:
- Evaluar si realmente reducen las emisiones de CO2.
- Evaluar la sostenibilidad de producir biocombustibles en cuanto a la superficie

necesaria para los cultivos se refiere.
El uso de biodiesel reduce las emisiones de CO2, pero si a esas emisiones se aaden las
relativas al proceso de fabricacin, refinado y transporte, es necesario realizar un estudio ms
detallado. Para solucionar esto es necesario mejorar la eficiencia energtica mediante mejoras
tecnolgicas. Adems es necesario promover que dicha tecnologa funcione con energas
renovables. La cogeneracin de energa, utilizando vapores producidos en el formacin del
biodiesel, tambin ayudara a reducir las emisiones, ya que esta energa se obtendra sin
producir emisiones.
En cuanto a la sostenibilidad de producir biodiesel hay diversos factores que hacen que
esto sea un problema bastante importante. La eficiencia de los cultivos para producir aceite es
bastante baja, lo que provoca la necesidad de usar elevadas superficies para conseguir una
produccin significativa, generndose riesgo de deforestacin. Adems, hay que aadir la
competitividad entre la produccin de aceites comestibles y aceites para producir biodiesel. Esta
competitividad provoca un aumento de precios que origina una subida en el precio del biodiesel y
hace que este no sea competitivo en el mercado. Desde el punto de vista alimenticio, tambin
supone una subida del precio del aceite, lo que hace que el biodiesel no tenga buena aceptacin
pblica.
Para solucionar el problema de la sostenibilidad se estn desarrollando nuevas tcnicas

de cultivo que los haga ms eficientes y as reducir la superficie de tierra necesaria. En cuanto al
problema de la competitividad con los aceites comestibles, se est experimentando con cultivos
cuyo aceite no tenga un fin alimenticio y crezcan en tierras no aptas para el cultivar los anteriores
o usando aceites usados previamente tratados.
A parte de todo esto, es necesario obtener un precio competitivo del biodiesel. En este
aspecto, es fundamental el concepto de biorefinera. La biorefinera consiste en obtener beneficio
de los subproductos obtenidos en la produccin de biocombustibles, lo que supondra una
reduccin del precio.
11
1.4.- PRODUCCIN DE BIODIESEL
Este combustible se obtiene principalmente mediante la reaccin de transesterificacin,

que combina aceites vegetales o grasas animales con un alcohol (metanol o etanol), en
presencia de un catalizador, para dar esteres de cidos grasos y glicerina. Los esteres de cidos
grasos conforman el biodiesel y la glicerina es separada como un subproducto valioso en el
mercado.
1.4.1.- Materia prima.
La principal materia prima para producir biodiesel son los aceites vegetales. Estos
aceites son bsicamente triglicerilsteres de cidos grasos no saturados (en adelante
triglicridos), que a temperatura ambiente se encuentran en estado lquido. Por cidos grasos se
entienden cidos monobsicos saturados o insaturados.
Los aceites pueden tener composiciones distintas y esto provoca que presenten una
gran diversidad en sus propiedades. Las propiedades del aceite estn determinadas por las
proporciones de los distintos tipos de cidos grasos que contengan. Los cidos grasos que ms
abundan son el cido oleico, linoleico, linolnico y palmtico. En la Tabla 1.2 se muestran las
caractersticas de los cidos grasos ms importantes.
TABLA 1.2
CIDOS GRASOS MS COMUNES
Nombre (1)
Nombre sistmico Smbolo Frmula
comn
Caprlico Octanoico C8:0 C7H15CO2H
Cprico Decanoico C10:0 C9H19CO2H
Larico Dodecanoico C12:0 C11H23CO2H
Mirstico Tetradecanoico C14:0 C13H27CO2H
Palmtico Hexadecanoico C16:0 C15H31CO2H
Palmitoleico Hexadecenoico C16:1 CH3(CH2)6CH=CH(CH2)6COOH
Esterico Octadecanoico C18:0 C17H35CO2H
Oleico Octadecenoico C18:1 CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7COOH
Linoleico Octadecadicaoico C18:2 CH3(CH2)4CH=CHCH2CH=CH(CH2)7COOH
Linolnico Octadecatrienoico C18:3 CH3CH2CH=CHCH2CH=CHCH2CH=CH(CH2)7COOH
Godolico Eicosaenoico C20:1 CH3(CH2)8CH=CH(CH2)8COOH
Ercico Docosaenoico C22:1 CH3(CH2)9CH=CH(CH2)9COOH
(1)
Cm:n.- m es el nmero de carbonos de la molcula y n el nmero de dobles enlaces.
Fuente: Dorland, Diccionario enciclopdico ilustrado de medicina, Elsevier, 30 edicin, 2005, p. 20.
12
Al observar la Tabla 1.2 se comprueba que los cidos grasos son molculas largas con
un nmero de tomos de carbono similar al gasleo (de C15H32 a C20H42). Esto significa que en
principio pueden considerarse como potenciales sustitutos del diesel (gasleo).
La principal diferencia entre el diesel y los aceites radica en el grado de insaturaciones

que estos ltimos presentan, a parte del grupo carboxilo. Esta diferencia marca las distintas
propiedades qumicas que ambos presentan, lo que hace cuestionarse la viabilidad de utilizar el
aceite en los motores diesel.
Otro parmetro importante es la proporcin en cidos grasos libres (FFA) que los
aceites presentan, propiedad que afecta a la temperatura de autoinflamacin y, por tanto, a sus
caractersticas de ignicin. El tipo de FFA que contenga el aceite depende tanto de la especie de
la que se obtuvo como de las condiciones en las que se realiz el cultivo (nutrientes,
temperatura, humedad, etc). En la Tabla 1.3 se muestran las principales propiedades de los
cidos grasos ms comunes en los aceites.
TABLA 1.3
PROPIEDADES DE LOS CIDOS GRASOS MS COMUNES
Peso Temperatura de Temperatura

PCI
Nombre del cido molecular fusin de ebullicin
(kcal/mol)
(g/mol) (C) (C)
cido Caprlico 144,22 16,5 239,3

cido Cprico 172,27 31,5 270,0 1453,07
cido Larico 200,32 44,0 131,0 1763,25
cido Mirstico 228,38 58,0 250,5 2073,91
cido Palmtico 256,43 63,0 350,0 2384,76
cido Esterico 284,48 71,0 360,0 2696,12
cido Oleico 282,47 16,0 286,0 2657,40
cido Linoleico 280,45 -5,0 229,0-230,0
cido Linolnico 278,44 -11,0 230,0-232,0
cido Ercico 338,58 33,0-34,0 265,0
Fuente: Knothe, G., Dunn, R. O., Bagby, M. O., The use of vegetable oils abd their derivatives as
alternative diesel fueks, Fuels and Chemicals from Biomass, ACS Symposium Series, 1977, pp.
177-178.
Una medida de la insaturacin es el ndice de yodo, pues los halgenos se adicionan

fcilmente a los dobles y triples enlaces de aceites y grasas. Este yodo adicionado se mide por
valoracin, obtenindose una medida del grado de insaturacin, principal diferencia entre el
13
diesel y el aceite. Este grado de insaturacin determina tanto la estabilidad a la oxidacin como
la temperatura de fusin del compuesto, disminuyendo ambos a media que aumenta el nmero
de insaturaciones.
1.4.1.1.- Propiedades de los aceites vegetales
El contenido y el tipo de cidos grasos que presente el aceite marcan las propiedades
del mismo. Atendiendo a esto, se pueden clasificar en:
- Aceites secantes: Presentan un mayor contenido en cido linolnico, lo que implica

que estos aceites tengan un alto ndice de yodo. Estos aceites absorben el oxgeno
del aire, dando lugar a una masa slida y elstica que extendida sobre una gran
superficie en capas delgadas, presenta una consistencia similar a la del barniz. A este
grupo de aceites pertenecen los aceites de linaza, camo, nueces, semillas de
conferas, y otras especies de menor contenido en aceite.
- Aceites semisecantes: Tienen propiedades intermedias entre los secantes y los no

secantes. No contiene cido linolnico, siendo el de mayor proporcin el cido
linoleico. Esto disminuye ligeramente el ndice de yodo. Pertenecen a este grupo los
aceites de colza, soja, girasol, algodn, maz, etc.
- Aceites no secantes: Compuestos mayoritariamente por cido oleico, con pequeas

proporciones de linoleico y ausencia de linolnico. Estos aceites son los que
presentan el menor ndice de yodo de los aceites vegetales. A este grupo de aceites
pertenece el de oliva, almendra, avellana, cacahuete, arroz, etc.
En la Tabla 1.4 se observa la composicin de distintos aceites vegetales.
14
TABLA 1.4
COMPOSICIN DE ACEITES VEGETALES
Composicin de cidos Grasos (% peso) ndice de

Aceite
12:0
(1)
14:0 16:0 18:0 18:1 18:2 18:3 22:1 yodo
Algodn 0,8-1,5 22-24 2,6-5 19 50-52,5 104-107
Babassu 44-45 15-17 5,8-9 2,5-5,5 12-16 1,4-3 10-18
Cacahuete 0,5 6-12,5 2,5-6 37-61 13-41 1 83-107
Cnola 4-5 1-2 55-63 20-31 9-10 1-2 110-126
Crtamo 6,4-7 2,4-29 9,7-14 75-80,5 136-148
Crtamo oleico 4-8 2,3-8 73,6-79 11-19 91-95
Coco 44-51 13-18,5 7,5-10 1-3 5-8,2 1-2,6 5-13
Colza 1,5 1-4,7 1-3,5 13-38 2-9,5 1-10 40-64 102-108
Girasol 3,5-6,5 1,3-5,6 14-43 44-68,7 124-134
Lino 6 3,2-4 13-37 5-23 26-30 165-200
Maz 7-13 2,5-3 30,5-43 39-52 1 107-120
Oliva 1,3 7-18,3 1,4-3,3 55,5-84 4-19 84-86
Palma 0,6-2,4 32-46,3 4-6,3 37-53 6-12 49-55
Ssamo 5,8-7,7 5,8-7,7 35-46 35-48 104-120
Soja 2,3-11 2,4-6 22-30,8 49-53 2-10,5 125-135
Fuente: Knothe, G., Dunn, R. O., Bagby, M. O., The use of vegetable oils abd their derivatives as alternative diesel
fueks, Fuels and Chemicals from Biomass, ACS Symposium Series, 1977, pp. 179.
(1)
m:n.- m es el nmero de carbonos de la molcula y n el nmero de dobles enlaces.
Las propiedades fsicas ms comunes que caracterizan a los aceites vegetales son:
- Densidad: La densidad del aceite es siempre menor que la del agua, aunque se ve
ms afectada por los cambios de temperatura. Los aceites vegetales tienen una
densidad superior a la del diesel y la gasolina.
- Viscosidad: Es de un orden superior a la del diesel, disminuyendo esta diferencia al

aumentar la temperatura.
- Solubilidad: Los aceites vegetales son prcticamente insolubles en agua, mientras

que s son solubles en alcohol, lo que permite que se produzca la transesterificacin.
- Poder calorfico: Es inferior al del combustible diesel y va disminuyendo a medida que

aumenta el grado de insaturacin del aceite.
- ndice de cetano: En casi todos los casos analizados se encuentra por debajo del
diesel.
15
- ndice de yodo: Como ya se ha expuesto, es una medida del grado de insaturacin del
aceite, siendo mayor que el del diesel.
1.4.1.2.- Aceites empleados en la produccin de biodiesel
Se ha experimentado con diversos aceites para producir biodiesel. Generalmente se han

empleado los aceites con excedente de produccin del pas donde se ha desarrollado la
investigacin. En Estados Unidos se ha utilizado el aceite de soja, en Europa el de colza y el de
girasol, mientras que en los pases de clima tropical, se utiliza el aceite de coco y el de palma.
El generalizado empleo del aceite vegetal para la alimentacin o para usos industriales,
ha impulsado que grandes extensiones de tierras se dedicaran a su produccin. El cultivo de
plantas aceiteras de alto rendimiento estaba limitado a los pases clidos, provocando el
desarrollo de tcnicas de cultivos y variedades de plantas resistentes al fro y con menores
necesidades de exposicin a la luz solar.
Adems de los aceites vegetales convencionales, existen otras especies que generan
un aceite que no tiene un uso alimenticio. Estos aceites evitan el aumento de precio que se
produce debido a la competencia en cuanto al uso del aceite vegetal. La especie ms utilizada es
la Jatropha curcas, nativa de America Central y cuyo uso se ha extendido por todo el mundo.
Como conclusin se podra decir que la mayora de los aceites empleados para producir
biodiesel presentan propiedades idneas para tal fin. Pero a estas propiedades idneas es
necesario incluir la sostenibilidad de producir biodiesel, en lo que a superficie de tierra se refiere,
pudindose provocar graves problemas de deforestacin.
1.4.1.3.- Aceites vegetales usados
El aceite de fritura usado es una de las alternativas ms interesantes en cuanto a su

coste, eliminando adems los costes de tratamiento como residuo.
Los aceites usados provienen principalmente de restaurantes y de plantas de procesado

de comida. La mayor parte de estos aceites presentan un bajo nivel de utilizacin, por lo que no
16
sufren grandes alteraciones y son muy adecuados para su aprovechamiento como
biocombustibles.
La principal ventaja es la gran cantidad de aceite usado de la que se dispone, pero hay
que tener en cuenta la baja calidad2 de estos aceites y la necesidad de un tratamiento previo a la
transesterificacin.
An as, el mercado de este aceite es bastante amplio y queda mucho por explotar,
siendo lo ms importante establecer una red de recogida de dicho aceite.
1.4.2.- Procesos Qumicos para la obtencin de biodiesel
Existen tres formas bsicas de producir biodiesel:
- Transesterificacin con catalizador bsico de un aceite con un alcohol (metanol o

etanol).
- Esterificacin con catalizador cido de un aceite con un alcohol (metanol o etanol).
- Conversin del aceite en cidos grasos libres, y luego en steres por catlisis cida.
La transesterificacin bsica es con diferencia el proceso ms utilizado en la industria,

pero los dems procesos aaden la posibilidad de tratar aceites con alto contenido en cidos
grasos libres (FFA). La esterificacin cida sirve como pre-tratamiento de aceites con alto
contenido en FFA. Casi la totalidad del metil ster producido en la actualidad es consecuencia de
una transesterificacin alcali-catalizada, debido a que es el proceso ms econmico.
1.4.2.1.- Transesterificacin bsica
La transesterificin se basa en una reaccin de molculas de triglicridos (con nmero

de tomos de carbono en las cadenas entre 15-23, siendo 18 el ms habitual) con alcoholes de
bajo peso molecular (metanol, etanol, propanol, butanol) para producir steres y glicerina.
2
Baja calidad se refiere a un alto contenido en cidos grasos libres, agua y slidos.
17
La catlisis bsica es una reaccin relativamente rpida, dndose lugar en
aproximadamente una hora. Este tiempo depende de las condiciones a las que se opere. Las
condiciones tpicas de operacin se recogen en la Tabla 1.5, junto con otras caractersticas del
proceso.
TABLA 1.5
CONDICIONES TPICAS DE OPERACIN DE LA TRANSESTERIFICACIN BSICA
Tiempo de reaccin 1 hora

Temperatura 65C
Presin 1,3 bar
Rendimiento 98%
Conversin Directa sin pasos intermedios
Materiales Normales
La reaccin de transesterificacin se divide en tres reacciones reversibles y

consecutivas. En la primera de ellas el triglicrido (componente principal de los aceites
vegetales) es transformado en diglicrido ms un ster. A continuacin, el diglicrido pasa a
monoglicrido produciendo otra molcula de ster. Por ltimo, el monoglicrido vuelve a
reaccionar para producir glicerina y otra molcula de ster. Estas reacciones se pueden expresar
mediante una reaccin global que define la estequiometra. En la Figura 1.6 se muestran las tres
reacciones consecutivas junto con la expresin global para el caso del uso de metanol como
alcohol.
El catalizador se utiliza para aumentar la velocidad de reaccin y el rendimiento final;

adems, sin l la reaccin no sera posible en un tiempo razonable. Los ms utilizados son los
catalizadores bsicos homogneos, como el NaOH y el KOH, ya que actan mucho ms rpido y
permiten operar en condiciones moderadas. Otras posibilidades son los catalizadores cidos
homogneos (H2SO4, HCl, H3PO4, RSO3), cidos heterogneos (zeolitas, resinas sulfnicas,
SO4/ZrO2, WO3/ZrO2) o enzimticos (lipasas), pero estos requieren temperaturas elevadas y
tiempos de reaccin largos, lo que limita su inters.
18
FIGURA 1.6
ETAPAS DE LA REACCIN DE TRANSESTERIFICACIN
Etapa 1
CH2-O-CO-R1 CH2-O-CO-R1
CH-O-CO-R2 + CH3OH CH3-O-CO-R3 + CH-O-CO-R2
CH2-O-CO-R3 CH2-OH
Triglicrido Metanol ster Metlico Diglicrido
Etapa 2
CH2-O-CO-R1 CH2-OH
CH-O-CO-R2 + CH3OH CH3-O-CO-R1 + CH-O-CO-R2
CH2-OH CH2-OH
Diglicrido Metanol ster Metlico Monoglicrido
Etapa 3
CH2-OH CH2-OH
CH-O-CO-R2 + CH3OH CH3-O-CO-R1 + CH-OH
CH2-OH CH2-OH
Monoglicrido Metanol ster Metlico Glicerina
Sin embargo, la utilizacin de un lcalis como catalizador implica que el aceite y el

alcohol no contengan agua (<0,06 % v/v) para evitar que se produzca la saponificacin. Adems,
el contenido en FFA es un parmetro limitante, ya que el contenido mximo debe ser del 2%,
siendo recomendable que sea inferior al 1%. Esto se debe a que los FFA se neutralizan con el
catalizador.
A continuacin, se exponen dos reacciones que interesa conocer en este proceso:
19
Reaccin de neutralizacin de cidos grasos libres (FFA)
Los FFA presentes en el aceite vegetal pueden reaccionar con el catalizador bsico en
presencia de agua, dando lugar a una reaccin indeseable que produce jabn. Esta reaccin se
considera indeseable porque consume parte del catalizador alimentado. Adems, el exceso de
jabn influye en etapas posteriores del proceso de produccin de biodiesel, como pueden ser la
separacin del ster y de la glicerina y durante el lavado del ster. Estos jabones tienden a
solidificarse a temperatura ambiente, as que una mezcla de producto con exceso de jabn
puede melificar y formar una masa media slida difcil de eliminar.
La reaccin de neutralizacin se muestra en la Figura 1.7.
FIGURA 1.7
REACCIN DE NEUTRALIZACIN DE FFA
(+H2O)
- +
R-COOH + KOH R-CO-O K + H2O
cido Graso Hidrxido Potsico Jabn Potsico Agua
Para solucionar este problema se tienen dos posibilidades. La primera consiste en dejar
ocurrir la reaccin para luego recuperar los jabones. La segunda opcin tiene por objeto evitar
que se produzca la neutralizacin de los FFA, para ello es necesario eliminarlos mediante una
esterificacin cida previa. Este proceso transforma los FFA en steres.
Reaccin de saponificacin
Esta reaccin se produce en presencia de agua y a altas temperaturas. El triglicrido

reacciona con el catalizador bsico, consumindolo y dando lugar a la formacin de jabones.
Esta reaccin puede verse en la Figura 1.8.
20
FIGURA 1.8
REACCIN DE SAPONIFICACIN DE TRIGLICRIDOS
CH2-O-CO-R1 CH2-OH
(+H2O)
- +
CH-O-CO-R2 + 3 KOH 3 R-CO-O K + CH-OH
CH2-O-CO-R3 CH2-OH
Triglicrido Hidrxido Potsico Jabn Potsico Glicerina
Este fenmeno se explica por la formacin intermedia de FFA que ocurre en presencia
de agua. A altas temperaturas el agua puede hidrolizar el triglicrido en diglicrido y formar un
FFA. Estos FFA forman jabones con el catalizador bsico debido a la reaccin de neutralizacin.
La reaccin de hidrlisis puede verse en la Figura 1.9.
FIGURA 1.9
REACCIN DE HIDRLISIS DE TRIGLICRIDOS A DIGLICRIDOS
CH2-O-CO-R1 CH2-O-CO-R1
CH-O-CO-R2 + H2O R3-COOH + CH-O-CO-R2
CH2-O-CO-R3 CH2-OH
Triglicrido Agua FFA Diglicrido
Para evitar esta reaccin indeseable es necesario tener precaucin con las condiciones
de operacin, especialmente con la temperatura y con la cantidad de catalizador bsico, para
reducir al mximo la saponificacin. Se deben utilizar aceites y alcoholes esencialmente
anhidros, ya que el agua favorece la formacin de jabones por saponificacin. Por tanto, los
aceites con altos valores de humedad debern tratarse para eliminar el agua mediante una
evaporacin.
21
Etapas del proceso
El proceso de transesterificacin tiene muchas variantes segn los tratamientos a los

que se someten las materias primas y los productos, y segn el orden de los subsistemas en el
proceso. En la Figura 1.10 se observa un ejemplo clsico del proceso cuando se parte de aceites
con bajo contenido en FFA y en humedad como, por ejemplo, el aceite de soja.
FIGURA 1.10
DIAGRAMA DE BLOQUES. TRANSESTERIFICACIN CLSICA
cido Agua
Metill
Metanol steres NEUTRALIZACIN LAVADO
Aceite REACTOR SEPARADOR Y RECUPERACIN CON SECADO Biodiesel
Catalizador DEL METANOL AGUA
Glicerol RECICLADO Metanol reciclado

(50%) DE METANOL
Y AGUA Agua
ACIDULACIN RECUPERACIN Glicerol

cido Y SEPARACIN DEL METANOL (80%)
DE FFA
FFA
A continuacin, se describen brevemente las etapas del proceso:
- Reaccin de transesterificacin: la mezcla alcohol-catalizador se carga al reactor

junto con el aceite. El reactor se disea para que toda fraccin de la mezcla est en el reactor
aproximadamente 1 hora a 65 C. Normalmente, se usa exceso de alcohol para asegurar la
conversin total del aceite o la grasa en ster. El catalizador reacciona en primer lugar con los
FFA, por lo que debe haber suficiente catalizador para que catalice la transesterificacin y no sea
consumido en su totalidad por los FFA. La formacin de jabn provoca que se generen
emulsiones con el aceite y con el alcohol evitando que se produzca la reaccin; por lo que se
necesita una intensa agitacin. A veces se realiza el proceso en dos etapas, es decir, con dos
22
reactores. Esto permite una reaccin muy completa, con posibilidad de utilizar menos exceso de
alcohol que en el proceso de una etapa.
- Separacin: una vez que la reaccin se ha completado y el alcohol ha sido

recuperado, se obtienen dos productos, el ster y la glicerina. Debido a la diferencia de
densidades entre ambos, pueden separarse por gravedad o centrifugacin.
- Recuperacin del alcohol: el alcohol se recupera mediante un proceso de destilacin

flash simple o mediante un evaporador. En algunos sistemas se recupera de la corriente de
salida del reactor, mientras que en otros, se recupera una vez separados los reactivos y la
glicerina.
- Lavado del ster: el lavado con agua permite eliminar los jabones producidos. Este
lavado permite adems recuperar todo el catalizador, sales, alcohol y glicerina libre que ha
quedado en el biodiesel. Neutralizar antes de lavar reduce la cantidad de agua necesaria y
reduce la formacin de emulsiones durante el lavado.
- Neutralizacin de la glicerina: la glicerina resultante contiene catalizador y jabn. Este

catalizador se neutraliza con un cido, formando sales. En algunos casos (catalizador: KOH,
cido: H3PO4) la sal se recupera y se utiliza como fertilizante. La mayora de las veces se usa
cido clorhdrico y sosa castica, formndose cloruro sdico, el cual se deja en la glicerina
(constituyendo una impureza). La glicerina resultante se separa del alcohol que contenga por
medio de arrastre por vapor, obtenindose una glicerina de pureza entre 80 y 88 %, que puede
ser vendida como glicerina cruda.
- Reciclado del alcohol: el alcohol y el agua proveniente de la recuperacin de glicerina

y de la purificacin del biodiesel se envan a una columna de destilacin para recuperar el
alcohol, que ser reutilizado en el proceso. Este aprovechamiento del alcohol depende del tipo
de alcohol utilizado, ya que si se utiliza etanol el proceso es ms complicado, debido a la mezcla
azeotrpica, y es necesario realizar un estudio econmico.
23
1.4.2.2.- Esterificacin con catalizador cido
Los catalizadores cidos tambin pueden utilizarse en procesos de transesterificacin,

pero estos producen reacciones lentas con una alta necesidad de exceso de alcohol (20:1 o
ms) y con un alto consumo de energa.
La catlisis cida se utiliza ms comnmente en la esterificacin de FFA o para convertir

jabones en ster, siendo una etapa de pretratamiento de aceites con alto contenido en FFA. De
este modo, este proceso se combina con la transesterificacin para aprovechar el contenido en
FFA y los jabones producidos y convertirlos en biodiesel. En la Figura 1.11 puede verse la
reaccin de esterificacin cida para el uso de metanol como alcohol.
FIGURA 1.11
REACCIN DE ESTERIFICACIN CIDA
Catalizador (cido)
R-COOH + CH3OH R-COO-CH3 + H2O
cido Graso Metanol ster Metlico Agua
Los catalizadores cidos ms utilizados son el cido sulfrico y el fosfrico. El tiempo de

residencia de la mezcla en el reactor puede variar entre 10 minutos y 2 horas. Al utilizar cido
sulfrico como catalizador, este acta tambin como sustancia higroscpica que absorbe el agua
formada en la reaccin.
En la prctica este proceso tiene varios problemas asociados a la produccin de

reacciones indeseables en las que est involucrado el alcohol. El alcohol puede sufrir reacciones
de deshidratacin formando olefinas, esterificacin con el cido sulfrico o de formacin de ter.
Adems, el cido orgnico puede sufrir decarboxilacin.
En la Tabla 1.6 se muestran las condiciones de operacin, junto con algunas

caractersticas del proceso.
24
TABLA 1.6
CONDICIONES TPICAS DE OPERACIN DE LA ESTERIFICACIN CIDA
Tiempo de reaccin 2 horas

Temperatura 200-250 C
Presin 10 bar
Rendimiento 99%
Operacin Por lotes o en continuo
Materiales Aceros resistentes al cido
Este proceso se utiliza principalmente para convertir FFA en biodiesel. Los aceites
usados contienen entre un 2 y un 7 % de FFA, las grasas animales entre un 5 y un 30 % o
incluso algunas grasas de baja calidad pueden alcanzar el 100 %. Debido a la mayor utilizacin
de aceites con bajo contenido en FFA, la esterificacin suele utilizarse como pretratamiento del
aceite que se alimenta a la transesterificacin, En la Figura 1.12 se muestra el diagrama de
bloques del proceso.
FIGURA 1.12
DIAGRAMA DE BLOQUES. ESTERIFICACIN CIDA
Metanol
Aceite con alto FFA REACTOR 1 SEPARADOR 1 Metanol, agua
cido cido y aceite
REACTOR SEPARADOR Aceite pretratado

2 2 (transesterificacin)
Las etapas de este proceso son relativamente sencillas. Primero se mezclan el aceite, el
alcohol y el catalizador cido en el reactor. Una vez producida la reaccin, se separa el producto
en dos fases, una contiene aceite con bajo contenido en FFA y el ster producido, y la otra est
formada por el catalizador cido no utilizado junto con el alcohol que no ha reaccionado y el agua
producida. Al igual que en la transesterificacin, el proceso se puede llevar a cabo en dos etapas
para obtener un mayor rendimiento.
25
1.4.2.3.- Conversin del aceite en cidos grasos libres, y luego en steres por catlisis
cida
Este mtodo tiene escasa aplicacin industrial, pero se utiliza cuando se tiene aceite con
alto contenido en FFA, como alternativa al proceso anterior. Consiste en transformar los
triglicridos en FFA y a continuacin los FFA en biodiesel. El primer paso se lleva a cabo
mediante una reaccin de hidrlisis (Figura 1.13), mientras que la obtencin de biodiesel consiste
en una esterificacin cida.
FIGURA 1.13
REACCIN DE HIDRLISIS DE TRIGLICRIDOS
Catalizador (NaOH)
C3H5(COOR)3 + 3 H2O 3 R-COOH + C3H5-(OH)3
Triglicrido Agua FFA Glicerol
El proceso de hidrlisis se realiza comnmente en un reactor en contracorriente con

vapor de agua ms cido sulfrico o sulfnico. Las impurezas y los triglicridos que continen
con la corriente de aceite pueden ser eliminados o recirculados segn las especificaciones del
producto, teniendo en cuenta que una parte de ellos puede ser arrastrada por el vapor.
Esta primera etapa necesita un contacto eficiente entre los triglicridos y el vapor de
agua, de ah el reactor en contracorriente. Otras caractersticas de esta fase son: la posibilidad
de llevarlo a cabo en continuo o por lotes, necesidad de aceros resistentes a los cidos y
rendimientos cercanos al 99%.
La segunda etapa consiste en una esterificacin cida, generalmente en contracorriente,

de los cidos grasos libres, como la descrita anteriormente. A continuacin, el ster producido se
neutraliza y se seca. Se alcanzan rendimientos del 99%, pero el equipamiento necesita ser
resistentes a los cidos. La ventaja de este proceso radica en el bajo costo de la materia prima,
pudiendo ser sustancias recuperadas de procesos industriales como grasas o aceites usados.
26
1.4.3.- Procesos industriales para la produccin de biodiesel
Existen diferentes formas de llevar a cabo industrialmente el proceso de produccin de

biodiesel:
- Proceso discontinuo.
- Proceso continuo.
- Sistemas de esterificacin.
- Proceso combinado esterificacin-transesterificacin.
1.4.3.1.- Proceso discontinuo
Es el mtodo ms simple para producir biodiesel y se utiliza en plantas de menor

capacidad y con diferentes calidades de aceites alimentados. Consiste en un reactor tipo tanque
agitado. A estos reactores se les denomina batch, ya que funcionan por lotes, dando una
produccin de biodiesel de forma discontinua. El reactor contiene un agitador y suele estar
sellado o disponer de un condensador de reflujo. En la Tabla 1.7 se muestran las condiciones de
operacin ms habituales de este proceso.
TABLA 1.7.- CONDICIONES DE OPERACIN MS HABITUALES
Tiempo de reaccin 1 hora

Temperatura 65 C
Presin 1,3 bar
Rendimiento 95%
Ratio alcohol/aceite 6:1
Catalizador NaOH, KOH (0,3-1,5%)
Al principio de la reaccin es necesaria una agitacin intensa para obtener un buen

mezclado del aceite, catalizador y alcohol en el reactor. Una vez que la reaccin se ha producido,
se baja la intensidad de agitacin para favorecer la separacin del biodiesel de la glicerina.
Algunas plantas en operacin utilizan el proceso en dos etapas, con eliminacin de

glicerina entre ellas. Con esta opcin se obtienen rendimientos superiores al 95%.
27
En la Figura 1.14 puede verse el esquema de un proceso discontinuo.
FIGURA 1.14
DIAGRAMA DE BLOQUES. PROCESO DISCONTINUO
Alcohol SEPARADOR
Agua
R-OH + Agua
Catalizador
Biodiesel + R-OH
LAVADO SEPARADOR Biodiesel
Aceite REACTOR SEPARADOR R-OH + Agua

FFA
ACONDICIONAMIENTO PURIFICACIN
Glicerina cruda
Glicerina
Sales
En primer lugar, se carga el aceite en el sistema, para posteriormente aadir el

catalizador y el alcohol. El sistema est agitado durante el tiempo de reaccin y, una vez
terminada sta, se corta la agitacin. En algunos procesos se deja el producto reposar para
iniciar una separacin entre el ster y la glicerina, mientras que en otros, la mezcla producida se
bombea a un decantador o se separa en una centrfuga.
El alcohol se recupera de las dos fases que salen del decantador mediante una
evaporacin o una unidad flash. Los esteres son neutralizados, lavados con agua caliente
levemente cida para recuperar las sales y el alcohol residual, y posteriormente se lleva a un
proceso de secado. El biodiesel finalmente se manda a almacenamiento, mientras que la
glicerina se neutraliza y se lava con agua, antes de entra en una etapa de refinado.
28
1.4.3.2.- Proceso continuo
Este proceso se caracteriza por el funcionamiento continuo de toda la planta, con una
entrada continua de la alimentacin y salida continua de producto del reactor.
La principal novedad que incluye este proceso es el tipo de reactor utilizado. Estos
reactores son de tipo continuo de tanque agitado se denominan CSTR de sus iniciales en ingls,
(Continuos Stirred Tank Reactor). Suelen disponerse dos reactores en serie, con recuperacin
intermedia de glicerina, permitiendo que la reaccin en el segundo reactor sea ms rpida y
alcanzndose rendimientos cercanos al 98%.
Un aspecto esencial en el diseo de los reactores CSTR es asegurar que la mezcla se

realice convenientemente para que la composicin en el reactor sea prcticamente constante.
Sin embargo esto tiene un efecto negativo, ya que aumenta la dispersin de la glicerina en la
fase ster, lo que hace que el tiempo requerido para la separacin de fases se incremente.
Una alternativa a los reactores CSTR son los reactores de flujo pistn (Plug Flow
Reactor). Estos reactores son tubulares y la mezcla de reaccin se mueve longitudinalmente con
poca mezcla o dispersin en la direccin axial. La Figura 1.15 muestra un esquema de ambos
reactores.
FIGURA 1.15
REACTOR FLUJO PISTN (IZQUIERDA) Y REACTOR CSTR (DERECHA)
29
El proceso continuo se utiliza para plantas con mayor capacidad que justifique el mayor
nmero de personal y requieren una alimentacin uniforme. En la Figura 1.16 puede verse el
diagrama de bloques de un proceso de transesterificacin en continuo en dos etapas.
FIGURA 1.16
DIAGRAMA DE BLOQUES. PROCESO CONTINUO
Alcohol
CALENTADOR
DESTILACIN
Metanol
Triglicridos REACTOR 1
Catalizador (CSTR)
Alcohol
Ester
DESTILACIN
TG
SEPARADOR REACTOR 2 SEPARADOR
Ester (CSTR)
Glicerol
donde TG son triglicridos
Este proceso es el ms utilizado en la produccin industrial de biodiesel. En Espaa

existen plantas que emplean este proceso, como la de Caparroso (Navarra) con una produccin
de 35.000 t/ao, y la de Calahorra con 250.000 t/ao.
1.4.3.3.- Sistema de esterificacin
Como ya se ha expuesto anteriormente, este proceso se utiliza para refinar aceites con
alto contenido en FFA que, posteriormente, es alimentado a la transesterificacin. Este proceso
necesita una eliminacin continua de agua para evitar que se detenga la reaccin. La eliminacin
de agua se lleva a cabo mediante vaporizacin, decantacin o centrifugacin. Adems, la
relacin alcohol/FFA suele ser bastante alta, entre 20:1 y 40:1, necesitando a su vez altas
30
cantidades de cido (catalizador). La mezcla de steres y triglicridos se puede utilizar
directamente en el proceso de transesterificacin.
Los sistemas continuos en contracorriente arrastran el agua con el flujo de alcohol y

cido que salen. Una posibilidad para realizar la esterificacin cida es utilizar cido fosfrico
como catalizador, que luego se neutraliza con el exceso de catalizador bsico de la
transesterificacin. El fosfato de potasio insoluble se recupera, se lava y se seca para ser
utilizado como fertilizante. En la Figura 1.17 se muestra un diagrama de bloques del proceso.
FIGURA 1.17
DIAGRAMA DE BLOQUES. SISTEMA DE ESTERIFICACIN
Base
Metanol
Aceite con alto FFA REACTOR SEPARADOR Y SECADO TG + Ester
cido CIDO NEUTRALIZACIN
Agua
donde TG son triglicridos
Otra alternativa industrialmente posible para los aceites con alto contenido en FFA es el
uso de un catalizador bsico para producir jabones con los FFA. Se recupera el jabn y el aceite
se seca para ser usado en un sistema convencional de transesterificacin bsica para producir
biodiesel. Esta estrategia puede llegar a producir un dficit econmico si se desecha el jabn
producido. Sin embargo, el jabn se puede convertir en steres utilizando un catalizador cido. El
problema que presenta los sistemas con jabones es su alto contenido en agua, que es necesaria
eliminar para que el biodiesel producido cumpla con los objetivos de calidad exigidos.
31
1.4.3.4.- Proceso combinado esterificacin-transesterificacin
Este tipo de procesos refina el aceite antes del proceso de transesterificacin mediante
un proceso de esterificacin que transforma los FFA del aceite en biodiesel. En la
transesterificacin posterior se transforman los triglicridos en biodiesel. En la primera etapa se
aade un catalizador cido junto con el alcohol y el producto de reaccin se separa mediante
centrifugacin. El aceite refinado es secado y enviado a una unidad de transesterificacin. Este
proceso puede verse en la Figura 1.18.
FIGURA 1.18.- DIAGRAMA DE BLOQUES. PROCESO COMBINADO ESTERIFICACIN-

TRANSESTERIFICACIN
Alcohol Alcohol
R-OH
Catalizador Catalizador
(cido) (cido)
Aceite R1 ACONDICIONAMIENTO/ R2 SEPARADOR Biodiesel

SEPARADOR
Sales
REACTOR Agua / Catalizador REACTOR
ESTERIFICACIN TRANSESTERIFICACIN
Una alternativa es utilizar un catalizador bsico para formar jabones, tal y como se ha
expuesto en el apartado 1.4.3.3.
1.5.- BIODIESEL A PARTIR DE MICROALGAS Y TRANSESTERIFICACIN SUPERCRTICA
La produccin de biodiesel a partir de microalgas mediante transesterificacin

supercrtica es la base fundamental del proyecto. A continuacin se hace una breve descripcin
del proceso.
32
1.5.1.- Biodiesel a partir de microalgas
La utilizacin de microalgas es bastante normal en determinados aspectos cotidianos,

como son la alimentacin, frmacos, depuracin de aguas y otros fines, principalmente
industriales. Esto hace que el cultivo de microalgas est bastante extendido. No obstante, en
este estudio se propone una unidad de crecimiento de microalgas relativamente innovadora, la
cual consiste en reactores tubulares capaces de captar la luz solar necesaria para el crecimiento
de las microalgas.
El uso de las microalgas como materia prima para la produccin de biodiesel es

consecuencia del alto contenido en aceite que contienen algunas especies estudiadas. Este
contenido de aceite puede optimizarse induciendo una situacin de estrs en las clulas, como
por ejemplo, eliminando parte de los nutrientes necesarios para el crecimiento de las microalgas
o aumentando bruscamente la cantidad de luz incidente. Las situaciones en las cuales aumenta
el contenido de aceite se deben dar cuando la fase de crecimiento termine y en breve se vayan a
extraer las microalgas. En la Tabla 1.8 pueden verse los contenidos en aceite de alguna de las
especies estudiadas para producir biodiesel.
Para poder llevar a cabo la separacin entre las microalgas y el agua (tanto en la que se
cultiva, como la que contiene), se necesitan dos operaciones. La primera de ellas consiste en un
proceso de concentracin, que siempre va acompaado de una floculacin previa. Dicha
floculacin se realiza debido al pequeo tamao de las clulas que constituyen las microalgas, lo
que hace que el proceso de separacin sea ms complicado. Una vez aadido el floculante, se
contina con el proceso de concentracin, para lo cual existen tres alternativas:
- Filtracin.
- Centrifugacin.
- Flotacin o sedimentacin.
La eleccin de uno de estos tres mtodos depende principalmente de la especie de

microalga que se cultive, pudindose utilizar ms de uno en serie. La opcin ms utilizada es la
floculacin, seguida de una filtracin.
33
TABLA 1.8
CONTENIDO EN ACEITE DE DISTINTAS ESPECIES DE MICROALGAS
Contenido en aceite (%
Especie de Microalga
en peso, seco)
Botryococcus braunii 2575

Chlamydomonas rheinhardii 21
Chlorella protothecoides 23-30
Chlorella sp. 2832
Chlorella vulgaris 14-22
Crypthecodinium cohnii 20
Cylindrotheca sp. 1637
Dunaliella primolecta 23
Dunaliella salina 14-20
Euglena gracilis 14-20
Isochrysis sp. 2533
Monallanthus salina >20
Nannochloris sp. 2035
Nannochloropsis sp. 3168
Neochloris oleoabundans 3554
Nitzschia sp. 4547
Phaeodactylum tricornutum 2030
Prymnesium parvum 22-38
Scenedesmus dimorphus 16-40
Scenedesmus obliquus 12-14
Schizochytrium sp. 5077
Spirogyra sp. 11-21
Tetraselmis sueica 1523
Fuente: Chisti, Y., "Biodiesel from microalgae", Biotechnology

Advances, 25, 2007, pp. 296.
El segundo paso consiste en un proceso de secado. Existen varias alternativas para

secar las microalgas, cuya eleccin depende del fin que tengan stas. Dichas alternativas son las
siguientes:
- Exposicin al sol.
- Congelacin y aplicacin de vaco para sublimar el agua.
- Aspersin.
- En barril.
34
- En hornos a vaco.
El uso de las microalgas para obtencin de biocombustibles desaconseja el secado por

aspersin, ya que se genera un polvo seco cuyo tratamiento posterior se hace dificultoso.
El proceso de extraccin del aceite contenido en las microalgas se realiza mediante un

prensado ms una extraccin usando ciclohexano como solvente. Tambin existe la posibilidad
de realizar una extraccin con CO2 en condiciones supercrticas.
Una vez obtenido el aceite de las microalgas, el proceso de obtencin de biodiesel

consiste en una transesterificacin. Este proceso permite reducir la viscosidad del aceite y
obtener un combustible de propiedades similares a las del diesel.
Adems del biodiesel, se produce glicerina. Ambos deben someterse a un proceso de

depuracin para obtener las calidades exigidas para su comercializacin.
Como conclusin se puede afirmar que las microalgas constituyen una materia prima
muy interesante para la produccin de biodiesel. Esto es debido a su alto contenido en aceite, su
alta velocidad de crecimiento y al alto conocimiento que hay en la materia, ya que es algo que se
lleva utilizando desde hace varios aos para otros fines.
1.5.2.- Transesterificacin supercrtica
En los ltimos aos a crecido la necesidad de utilizar materias primas baratas para la
produccin de biodiesel. Esto se debe al hecho de que el precio del biodiesel no es competitivo
con los combustibles provenientes del petrleo. El procesado de aceites vegetales constituye
aproximadamente un 80% del coste total de dicho combustible alternativo.
Para atenuar el problema se estn investigando procesos que sean capaces de

convertir cualquier tipo de aceite o grasas, con alta acidez (alto contenido en cidos grasos
libres). En este sentido existen alternativas a la transesterificacin bsica que permiten conseguir
el objetivo indicado, como pueden ser:
- Pre-neutralizacin de los cidos grasos libres (FFA) presentes en la alimentacin.
35
- Pre-esterificacin de los FFA con alcohol o glicerol, catalizada por cidos fuertes
(reaccin lenta) seguida de una esterificacin en medio alcalino (reaccin rpida).
- Esterificacin completamente catalizada por cidos.
La transesterificacin con alcohol (metanol o etanol) en condiciones supercrticas es otra

alternativa a los procesos mencionados anteriormente. Las condiciones supercrticas suponen
operar por encima del punto crtico del alcohol.
En primer lugar se estudiaron procesos supercrticos con una sola etapa de reaccin.
Sin embargo se obtenan condiciones de operacin demasiado severas, lo que provocaba un
mayor coste de operacin y un mayor impacto ambiental. Para mejorar esto se introduce la
transesterificacin en dos etapas. La adicin de otra etapa disminuye sobre todo la presin de
operacin y el ratio alcohol/aceite necesario, suponiendo una mejora energtica considerable.
Adems permite la integracin energtica de las corrientes con contenido calorfico
aprovechable.
36
2.- MEMORIA JUSTIFICATIVA
37
2.1.- ALCANCE Y OBJETO
El proyecto consiste en la realizacin de la ingeniera bsica de una planta piloto de

biodiesel a partir de aceite de microalgas. El proceso de transesterificacin se realiza con
bioetanol en condiciones supercrticas, mientras que el aceite se obtiene del cultivo de la especie
de microalga seleccionada en un fotobiorreactor. Con ello, se realizar la ingeniera bsica tanto
del proceso de obtencin de las microalgas como el de la transformacin del aceite en biodiesel.
Teniendo en cuenta lo anterior, en este proyecto se incluyen diagramas de flujos,

balances de materias y energa, especificaciones generales, criterios de diseo y el
dimensionamiento de los equipos bsicos involucrados en los procesos que se llevan a cabo en
la planta piloto. Adems se aade un presupuesto de la planta que contiene el coste de inversin
y una aproximacin al coste de produccin.
2.1.1.- Alcance del sistema de obtencin de microalgas y del aceite en ellas contenido
Se ha realizado un anlisis de los fotobiorreactores existentes con mayor aplicacin,

seleccionando el ms adecuado para la planta, segn criterios de productividad y superficie
ocupada. Adems, se ha determinado la especie de microalga cultivada.
En cuanto al diseo, se calculan, describen y especifican las dos zonas de las que est
compuesto el fotobiorreactor. Por tanto, se incluyen todos los conductos que forman la zona de
crecimiento y la zona de intercambio de gases, junto con el separador de gases.
Tambin se incluye el dimensionamiento de la red de abastecimiento de aire, necesaria

para el sistema air-lift. Esta red consta de soplantes, conductos y vlvulas, conformando varios
circuitos dispuestos en paralelo. Adicionalmente, se dimensiona la red de abastecimiento de
CO2, que est formada por bombonas de CO2 conductos y vlvulas dispuestos en serie.
En este sistema, adems del cultivo de las microalgas, se produce la extraccin del
aceite en ellas contenido. Para ello es necesario un proceso de filtrado, secado y prensado de
las microalgas. Los diseos de los equipos necesarios para dichos procesos estn dentro del
alcance del proyecto. Queda fuera del alcance del proyecto la extraccin del cultivo de los
fotobiorreactores y su traslado al proceso de filtrado.
39
2.1.2.- Alcance del sistema de produccin de biodiesel mediante transesterificacin
supercrtica
El alcance de este sistema conlleva el diseo de los principales equipos involucrados en

el proceso. Adems, se especifican tuberas, bombas, vlvulas y lazos de control. Las longitudes
de las tuberas se estiman en funcin de donde vayan situados los equipos y los accesorios que
pueda tener cada lnea, con esto se puede obtener la prdida de carga que debern suministrar
las bombas del proceso. Queda fuera del alcance la disposicin exacta de los equipos y la
sintonizacin de los controladores de la planta
Este sistema es capaz de procesar 100 kg/da de aceite de microalgas. Los equipos
destinados a este fin y cuyos diseos estn incluidos en el proyecto son:
- Tanques de almacenamiento, tanto de aceite de microalgas como de bioetanol.
- Intercambiadores de calor de doble tubo que permiten elevar la temperatura de las

corrientes que alimentan los reactores y hacen posible la integracin energtica de las
corrientes con alto contenido calorfico.
- Calentadores elctricos cuya funcin es completar la elevacin de temperatura

necesaria para la alimentacin al reactor.
- Reactores de tanque agitado que transforman los triglicridos y FFA del aceite en
FAEE mediante la reaccin con bioetanol en condiciones supercrticas. Tambin se
incluye el diseo de los agitadores.
- Separadores flash donde se produce la separacin de la mezcla bioetanol/agua de las

corrientes de productos de los reactores, para su posterior recirculacin.
- Separadores lquido-lquido encargados de eliminar la mayor parte de la glicerina

producida de las corrientes con alto contenido en FAEE.
- Condensador cuya funcin es licuar el bioetanol y el agua para su recirculacin.
- Tanques buffer para desacoplar las dos etapas del proceso y para conseguir recircular
y purgar caudales diferentes de bioetanol.
40
En cuanto a la purga, es necesario indicar que est compuesta por una mezcla lquida
de bioetanol y agua. Esta corriente puede ser tratada en una torre de destilacin y as
aprovechar el bioetanol en el proceso, aunque este tratamiento queda fuera del alcance del
proyecto.
Cabe indicar que, aunque en los planos aparezcan los soportes de los equipos, el
dimensionamiento de estos, al igual que el de la brida de los reactores quedan fuera del alcance
del proyecto.
Asimismo, este proyecto no contempla el diseo del proceso clsico de

transesterificacin bsica, que incluye los equipos necesarios para depurar la glicerina obtenida.
Se ha optado por no aadirlo porque este proceso as como las ventajas que proporciona, estn
bastante estudiados. Sin embargo, a continuacin se indican las posibilidades que habra al
aadir a la planta este mtodo clsico de obtencin de biodiesel:
- Experimentar con distintos tipos de aceites.
- Evaluar la calidad del aceite de microalgas y de su uso para fabricar biodiesel.
- Comparar los dos procesos de transesterificacin.
- Depurar la glicerina.
- Comparar el grado de pureza de la glicerina obtenida con cada tipo de aceite y

proceso.
- Evaluar la calidad del biodiesel obtenido para cada aceite y proceso.
Como puede verse, en este proyecto se disea una planta que ofrece una amplia gama
de ventajas con respecto a los sistemas utilizados tradicionalmente. De esta forma, influiran
positivamente en la lucha contra el cambio climtico, en lo que respecta a disminucin de
emisiones de GEI y a la deforestacin. Por otra parte, se pretende reducir el coste de produccin
del biodiesel para conseguir una mayor competitividad en el mercado, y as poder reducir la
acusada dependencia energtica del petrleo.
41
2.2.- JUSTIFICACIN
En este apartado se argumenta la eleccin del biodiesel como combustible, el aceite de

microalgas como materia prima y el proceso de transformacin del aceite en biodiesel utilizando
bioetanol supercrtico.
2.2.1.- Eleccin del biodiesel como combustible
La utilizacin de biodiesel como combustible supone fundamentalmente reducir las

emisiones de CO2 casi en un 80% con respecto al diesel. Este valor se alcanzara si el
combustible utilizado fuera 100% biodiesel. Actualmente, esto no es posible debido a varios
inconvenientes que tiene utilizar este combustible en un motor diesel normal, principalmente la
degradacin de conductos de goma en el circuito del combustible. Es, por ello, por lo que se
usan mezclas de diesel con biodiesel al 5% (B5) y al 20% (B20). Para utilizar biodiesel al 100%
sera necesario modificar mnimamente los motores.
Adems, el biodiesel reduce considerablemente las emisiones de monxido de carbono

(78%), ya que su combustin es ms eficiente. Esta combustin ms eficiente es debida al
contenido en oxgeno que tienen sus molculas, lo que provoca a su vez, una disminucin en las
emisiones de hidrocarburos no quemados. Adicionalmente, se reducen las emisiones de
partculas slidas finas, consideradas como un riesgo importante para la salud.
El biodiesel no contiene azufre, por lo que las emisiones de SO2 y SO3 son nulas y no
propicia lluvia cida. Tambin se consigue una reduccin de las emisiones de hidrocarburos
aromticos policclicos (PAH) y de sus compuestos nitratados. En cuanto a las emisiones de
xidos de nitrgeno, se produce una disminucin leve o un aumento leve dependiendo del ciclo
de servicio del motor y del mtodo de prueba empleado.
Las condiciones operativas del motor tambin se ven mejoradas, debido principalmente
a la mejor lubricidad que proporciona, lo que provoca un menor desgaste del motor. Por otra
parte, el biodiesel tiene un nmero de cetano mayor que el diesel, lo que hace que se reduzca el
tiempo de encendido, se disponga de un mayor tiempo para realizar la combustin y se reduzcan
las emisiones. Adems, mantiene limpios los inyectores debido a la mnima fraccin slida que
posee el biodiesel.
42
El punto de inflamacin del biodiesel es ms alto que el del diesel, por lo que el manejo
es ms sencillo y seguro. A todo esto, hay que aadir que es un combustible biodegradable y no
txico.
El principal inconveniente del biodiesel es que acta como solvente, y puede liberar
depsitos acumulados en las paredes del tanque y tuberas de motores, que hayan utilizado
diesel anteriormente. Por tanto, si esto ocurriera los primeros cambios de filtros del motor se
deberan hacer en cortos periodos de tiempo. Esto hace que se tenga que tener una cierta
precaucin a la hora de usar por primera vez el biodiesel, es decir, es aconsejable que el motor
est completamente limpio. Adems, con el tiempo el biodiesel ablanda y degrada ciertos
elastmeros utilizados en los motores y sistemas de abastecimientos actuales. Aunque las
emisiones de xido de nitrgeno, pueden llegar a incrementarse mnimamente, la disminucin de
las emisiones de los dems contaminantes, hace que sea un inconveniente insignificante.
Todo lo expuesto anteriormente constituye las mejoras que supone utilizar biodiesel en
vez de diesel. En cuanto al uso de biodiesel respecto a otros biocombustibles, hay un dato muy
significativo: el biodiesel es el nico combustible alternativo que ha superado satisfactoriamente
los test sobre efectos a la salud del Acta de Aire Limpio requisito de la EPA (Enviromental
Proteccion Agency) de los EE.UU.
2.2.2.- Eleccin de las microalgas como materia prima
El uso de las microalgas como materia prima para producir biodiesel tiene unas ventajas
muy evidentes, y es quizs lo ms destacado del proyecto. Utilizar microalgas supone mejorar
entre diez (10) y cien (100) veces la productividad de aceite por unidad de superficie,
comparndola con los cultivos vegetales ms utilizados en la produccin de biodiesel. En la
Tabla 2.1 se muestran las productividades por unidad de superficie de diferentes cultivos, junto
con la de las microalgas.
Adems de esto, las microalgas pueden crecer en tierras no aptas para el cultivo, lo que
elimina casi completamente el riesgo de deforestacin y la competitividad con el aceite para
consumo alimenticio. Esta eliminacin de la competitividad influye claramente en los precios del
aceite, haciendo que no aumente de forma desmesurada.
43
TABLA 2.1
RENDIMIENTO POR HECTREA DE DISTINTAS FUENTES DE ACEITE
Rendimiento de
Cultivo aceite
(L/Haao)
Maiz 172
Soja 446
Colza 1190
Coco 2689
Palma 5950
(1)
Microalgas 58700
(1)
Suponiendo un contenido en aceite del 30% en peso.
Fuente: Chisti, Y., "Biodiesel from microalgae", Biotechnology
Advances, 25, 2007, pp. 296.
Otro aspecto relevante es el consumo de CO2 necesario para el crecimiento de las

microalgas. Esta cantidad consumida es bastante significativa y supone una mejora en el
balance de CO2, lo que provoca una reduccin en las emisiones.
Adicionalmente, las microalgas poseen una rpida reproduccin, las condiciones de

crecimiento son fcilmente controladas en el fotobiorreactor propuesto, no se requiere
agroqumicos para su crecimiento, tienen un riesgo de contaminacin bajo, necesitan una
cantidad de energa baja y no requieren de agua de calidad para su crecimiento.
Las microalgas tambin influyen en el objetivo de reducir el precio de produccin del

biodiesel, ya que se obtiene un subproducto con un valor de mercado importante. Una vez
extrado el aceite de las microalgas, se obtiene un residuo slido que se denomina pulpa de
algas. La pulpa de algas contiene diversos compuestos nutritivos como: cidos grasos poli-
insaturados de cadena larga, vitaminas y antioxidantes como los betacarotenos. Se utiliza en las
industrias alimenticias y farmaceticas porque contiene tambin esteroles, que pueden utilizarse
como elemento de sntesis de hormonas. Adems, las cianobacterias son elementos potenciales
en aplicaciones biomdicas en compuestos antivirales, antimicrobiales, y anticancergenos. El
precio de la pulpa de alga, en Holanda, oscila entre 1 y 3 euros por kilogramo (Juschin, 2007).
44
2.2.3.- Eleccin de la transesterificacin con bioetanol supercrtico
La transformacin del aceite en etil ster o biodiesel se realizar a travs de una

reaccin de transesterificacin en condiciones supercrticas con bioetanol. La eleccin del
bioetanol tiene motivos principalmente medioambientales. Su produccin provoca un menor
impacto ambiental y para la salud. Adems, es un producto derivado de la agricultura y es
renovable.
El etil ster obtenido en la transesterificacin tiene ventajas y desventajas respecto al

metil ster. Como ventajas puede decirse que tiene una menor opacidad de humos, menor
temperatura de los gases de combustin y menor punto de fluencia. Por el contrario, tiene una
viscosidad ligeramente superior y un punto de niebla ligeramente inferior. Adems, el etil ster
proporciona una potencia y un par algo inferiores.
La transesterificacin supercrtica tiene varias ventajas que hacen su uso bastante

interesante. Este proceso no requiere de catalizador, lo que supone el ahorro de una materia
prima y del proceso de recuperacin y recirculacin de dicho catalizador. El catalizador es
envenado por el agua en la transesterificacin bsica clsica, por tanto, al no necesitar
catalizador este proceso tolera altos contenidos en agua. Esto supone la eliminacin del
pretratamiento del aceite encaminado a separar el agua contenida en l.
El hecho de no necesitar catalizador no repercute en una disminucin de la velocidad de

reaccin, ya que las condiciones supercrticas mejoran considerablemente la solubilidad del
bioetanol en el aceite, siendo ste un parmetro clave en la cintica de la transesterificacin.
Otra ventaja importante es el hecho de que este proceso transforma los cidos grasos
libres (FFA) en biodiesel. Los FFA suponen un inconveniente para la transesterificacin clsica,
ya que envenena el catalizador transformndolo en jabones, por lo que se requiere de una
esterificacin o una eliminacin de FFA previa. Estos procesos de pretratamiento del aceite son
eliminados en la transesterificacin propuesta y suponen un ahorro importante tanto en la
inversin como en los costes de operacin de la planta.
La tolerancia al agua y a los FFA hace que la planta pueda trabajar con aceite frito
usado, filtrado y desgomado previamente, e incluso con cualquier tipo de grasa animal.
45
Por otra parte, la glicerina obtenida es prcticamente pura, lo que supone la eliminacin
de los procesos de depuracin. Estos procesos de depuracin suponen un importante ahorro,
tanto econmico como de espacio.
No obstante, la transesterificacin supercrtica tiene dos inconvenientes principales que

se exponen a continuacin:
- El proceso se caracteriza por un alto consumo de energa, debido principalmente a las

altas condiciones presin y temperatura. Este alto consumo de energa provoca un
mayor impacto medioambiental. En el proyecto se propone un proceso en dos etapas
con aprovechamiento energtico de las corrientes de salida de los reactores.
Adicionalmente, existe la posibilidad de incluir un generador de corriente elctrica, que
funcione con el bioetanol gaseoso circulante en el proceso.
- Como consecuencia de las altas presiones y temperaturas que se generan, existe un

riesgo mayor. Es, por esto, por lo que los equipos deben disearse con los espesores
y materiales adecuados.
46
3.- MEMORIA DESCRIPTIVA
47
En este Proyecto se realiza la ingeniera bsica de una planta piloto para obtener
biodiesel a partir de aceite de microalgas. Adems, se disean los equipos necesarios para el
crecimiento ptimo de las microalgas y se describe la forma de obtener el aceite contenido en
ellas.
La planta piloto es capaz de procesar 12,5 kg/h de aceite, que considerando ocho (8)
horas de operacin al da, se obtiene una capacidad de 100 kg/da. Con esta alimentacin de
aceite, la planta es capaz de generar aproximadamente 107 kg/da de biodiesel y 10 kg/da de
glicerina, resultando una purga de mezcla bietanol/agua de aproximadamente 20 kg/da.
Debido al sistema de recirculacin implementado y a la operacin en dos (2) etapas de

la planta piloto, slo es necesaria una alimentacin de 36,53 kg/da de bioetanol. El sistema de
recirculacin permite optimizar el aprovechamiento del bioetanol que no ha reaccionado,
mientras que la operacin en dos etapas permite disminuir el ratio bioetanol/aceite de entrada a
cada reactor.
La obtencin de microalgas se realiza en un fotobiorreactor horizontal cerrado. Con este

tipo de reactor, se consigue optimizar el rea necesaria para la obtencin de aceite.
Por otro lado, se utiliza un novedoso proceso de transesterificacin utilizando bioetanol

en condiciones supercrticas. Estas condiciones suponen que el reactor opere a una temperatura
y presin superiores a las del punto crtico del bioetanol.
La transesterificacin se realiza en dos pasos con recuperacin intermedia, tanto de

bioetanol que se recircula como de glicerina que se obtiene como subproducto. Las condiciones
supercrticas mejoran la solubilidad del bioetanol en el aceite y evitan la utilizacin de
catalizadores, as como la posibilidad de procesar aceites con alto contenido en cidos grasos
libres y agua.
49
3.1.- DESCRIPCION GENERAL
La planta piloto consta de dos (2) sistemas, los cuales tienen por objetivo conseguir la
materia prima principal y transformarla en biodiesel.
En la Figura 3.1 se muestra un diagrama de bloques del proceso completo que incluye
ambos sistemas.
FIGURA 3.1
DIAGRAMA DE BLOQUES. PROCESO COMPLETO
Aire
Cepas de microalgas
CO2 FOTOBIORREACTOR FILTRADO SECADO PRENSADO
Nutrientes
Aceite de Microalgas
Bioetanol TRANSESTERIFICACIN Purga: bioetanol

SUPERCRTICA y agua
Glicerina BIODIESEL
El primer sistema tiene la funcin de obtener las microalgas y extraer el aceite, en ellas
contenido. Este sistema constituye el punto de partida de la planta, y es indispensable en el
proceso. El equipo principal es el fotobiorreactor. El fotobiorreactor est formado por varios
conductos tubulares paralelos de policarbonato transparente situados y diseados de manera
que se optimice la superficie ocupada. Este conjunto de tubos constituyen la zona de cultivo, en
la cual incide la luz solar necesaria para el crecimiento de las microalgas por fotosntesis.
50
Adems, cada reactor dispone de una torre de intercambio de gases, que tiene la funcin de
eliminar el O2 producido, suministrar el CO2 necesario para el crecimiento de las algas e impulsar
el cultivo a travs del reactor.
Uno de los problemas que tienen los cultivos de algas es la inhibicin del crecimiento
debido al O2 producido en la fotosntesis. La torre de intercambio de gases es la encargada de
eliminar este O2 producido y conseguir que la fotosntesis de las algas sea ms eficiente.
La fotosntesis se puede resumir con la siguiente reaccin:
CO2 + NUTRIENTES + LUZ MATERIA ORGNICA + O2
Al ser un equilibrio qumico, el aumento de la concentracin de O2 en el cultivo provoca

el desplazamiento de la reaccin a la izquierda y, por consiguiente, la inhibicin de la
fotosntesis.
El cultivo de microalgas obtenido pasa por un proceso de filtracin y secado. Este

tratamiento sirve para acondicionar las microalgas para un eficiente proceso de extraccin. El
secado se realiza normalmente al sol.
La extraccin del aceite retenido en las microalgas se lleva a cabo en una prensa. El
prensado consiste en aplicar presin sobre las clulas y as extraer el aceite. Este tipo de
extraccin se engloba dentro de los mtodos mecnicos. Existe la posibilidad de utilizar mtodos
qumicos para mejorar el rendimiento de extraccin, como puede ser la extraccin con solvente
(hexano, ciclohexano, benceno, ter, etc).
En el segundo sistema se lleva a cabo una transesterificacin utilizando bioetanol

supercrtico. Este proceso se realiza en dos pasos, es decir, se dispone de dos reactores con
recuperacin intermedia de bioetanol y glicerina.
La transesterificacin supercrtica requiere unas condiciones de presin y temperatura

del orden de las del punto crtico del bioetanol. Operar en estas condiciones supone un elevado
control de seguridad, ya que se tienen presiones de 60 bar y temperaturas prximas a 290 C. La
presin de operacin disminuye al operar en dos pasos, alcanzando un valor de 40 bar, debido al
efecto cosolvente del FAEE. Este fenmeno se produce al aadir una tercera sustancia a una
mezcla mejorando as la solubilidad de dicha mezcla. En nuestro caso, operar en condiciones
51
supercrticas permite mejorar la solubilidad del bioetanol en aceite, por lo que el efecto
cosolvente del FAEE permite que las condiciones de operacin sean menos severas.
Este proceso requiere un alto aporte energtico, lo que lo hace ms costoso y perjudicial
para el medioambiente. Para contrarrestar esto, se dispone de una serie de intercambiadores de
calor con el fin de mejorar la eficiencia energtica, mediante el aprovechamiento de la energa
contenida en las distintas corrientes del proceso. Principalmente, se intercambia calor entre las
corrientes de salida de los reactores, con alto contenido energtico, y las corrientes de entrada a
estos. El hecho de implementar estos intercambiadores de calor, no exime de utilizar fuentes de
energa externas, que se hacen efectivas en calentadores elctricos. Adems de esto, la
realizacin del proceso en dos pasos tambin supone una mejora en el impacto medioambiental
que supone dicho proceso, ya que se reduce el ratio bioetanol/aceite de 42 (operando en una
sola etapa) a 10. Esta reduccin supone un ahorro, tanto de energa consumida para el
precalentamiento de la mezcla bioetanol-aceite, como de la energa consumida por el equipo de
bombeo.
3.2.- SISTEMA DE CULTIVO DE MICROALGAS Y EXTRACCIN DEL ACEITE EN ELLAS

CONTENIDO
En este sistema se realiza el cultivo de las microalgas, su acondicionamiento para la

extraccin del aceite que contienen y la propia extraccin.
Antes de describir el sistema se justifica el tipo de fotobiorreactor y la especie de

microalga seleccionados.
3.2.1.- Tipo de fotobiorreactor
El crecimiento de las microalgas se realiza en un fotobiorreactor tipo tubular horizontal

(HTR). De los dos HTR expuestos en el Anexo I, se ha utilizado el primero de ellos3. Dicho
reactor consta de una serie de tubos paralelos por los que circula el cultivo. Los motivos por los
que se elige son:
3
Vase Figura I.3 (A), p.233.
52
- El ngulo de incidencia de la luz sobre la zona de crecimiento es adecuado, siendo
incluso necesario refrigerar.
- Utilizando un dimetro de tubo lo suficientemente pequeo, se consigue una

frecuencia ptima de los ciclos luz/oscuridad.
- El sistema airlift proporciona un bombeo eficiente, optimizando la velocidad de flujo y

la eliminacin de O2.
- El escalado es factible, ya que estos reactores se construyen con la longitud de tubo

mxima para que no se inhiba el crecimiento por acumulacin de O2. Por tanto, el
escalado consistir en operar con el nmero de reactores necesarios, para alcanzar la
produccin deseada.
Por otra parte, la eleccin del reactor horizontal, formado por una serie de tubos
paralelos en vez del que consta de uno solo (Figura I.3 (B)), se debe a que el segundo excede la
longitud mxima que el cultivo puede permanecer sin eliminar O2.
3.2.2.- Especie de microalga
Existen miles de especies de microalgas, pero solo un pequeo grupo es ideal para la
produccin de aceite. Aunque este grupo sea pequeo en comparacin con todas las especies
existentes sigue contando con un nmero elevado de especies.
En EEUU se puso en marcha un programa de investigacin llamado The Aquatic

Species Program entre 1978 hasta 1996, en el que se investigaron las especies de algas ms
apropiadas para la produccin de biodiesel. Se concluy que no existe una sola especie que sea
la mejor en trminos de contenido en aceite y velocidad de crecimiento de biomasa. An as se
obtuvieron los dos grupos de algas ms prometedoras en este sentido: las diatomeas en primer
lugar, y las algas verdes en segundo.
Para seleccionar la especie de microalga que se va a utilizar, es necesario tener en

cuenta los siguientes factores:
53
- Es necesario un alto contenido en aceite. El contenido en aceite de las distintas
especies puede verse en la Tabla 1.8.
- Alta velocidad de crecimiento.
- Condiciones ptimas de crecimiento. Al ser cultivadas al aire libre con

aprovechamiento de la luz solar, el factor limitante es la temperatura de crecimiento.
- La cantidad de nutrientes y CO2 necesarios es un factor con menor importancia, ya

que la mayora de las especies tienen necesidades similares.
La especie elegida es Phaeodactylum tricornutum, perteneciente a la familia de las

diatomeas. Se debe principalmente a la disponibilidad de informacin sobre esta especie, y a que
se ha experimentado con ella en Almera, con unas condiciones meteorolgicas similares a las
de Sevilla. Estas condiciones son cercanas a las ptimas de crecimiento de dicha especie.
Las condiciones ptimas de crecimiento son4:
- Una temperatura en torno a 25 C.
- La intensidad de luz solar ptima depende de varios factores, pero principalmente de

si el cultivo ha llegado a la saturacin o no. Antes de la saturacin, un incremento en
la intensidad luz aumenta la produccin, mientras que una vez saturado la baja. Por
tanto la intensidad de luz ptima depender de la concentracin de nutrientes, de la
densidad celular y del efecto sombra5 que se produce entre las propias clulas.
- La salinidad debe estar entre el 1,2 y el 4,0 %, siendo el ptimo un 2%

aproximadamente.
- El pH ptimo suele estar entre 7-9, dndose variacin dentro de este rango a lo largo
del periodo de crecimiento. Por el propio proceso de crecimiento se suelen dar valores
superiores a 9, lo que provoca que se inhiba. Esto se produce debido al desequilibrio
qumico que se origina en el medio y por la presencia de macronutrientes, como el P y
4
Castell Orsay, F., Acuicultura Marina. Fundamentos biolgicos y tecnologa de la produccin, Universitat de
Barcelona Publicacions, 1993, pp. 315-318.
5
Es el fenmeno que ocurre cuando un conjunto de clulas evitan que a otras les llegue la luz, tambin es llamado
apantallamiento.
54
el N. Para controlar el pH se suele aadir cidos o CO2 que contrarrestan la subida del
pH.
- Es necesaria una cierta agitacin para prevenir la sedimentacin de partculas,

homogeneizar los nutrientes, conseguir que a todas las clulas les incida la luz, evitar
la fotoinhibicin y la estratificacin trmica o salina. La agitacin se lleva a cabo
gracias al sistema airlift mediante la inyeccin de aire al cultivo.
- El CO2 es indispensable para la fotosntesis. Se introduce en el medio con una

concentracin que va desde el 0,66 al 1 % del volumen total de aire alimentado.
Adems regula el pH.
- Se necesita una eliminacin de O2 para evitar la inhibicin de la fotosntesis.
- Adems del CO2 se necesitan nutrientes, tanto minerales (P, N, S, K, Mg) como
trazas de metales (Fe, Co, Cu, Zn).
Para evitar la contaminacin por otras especies es necesario llevar un control exhaustivo
de las condiciones de operacin.
3.2.3.- Descripcin del sistema
En la Figura 3.2 se muestra el diagrama de bloques del sistema.
Fotobiorreactor
El fotobiorreactor se compone de la zona de crecimiento, dnde se produce la captacin

de la luz, y de la zona de intercambio de gases. En el Plano 1 del Anexo IV se muestran ambas
zonas en detalle.
La zona de crecimiento est formada por 12 tubos colectores de policarbonato

transparente de 3 cm de dimetro dispuestos paralelamente y conectados entre s por unos
tubos distribuidores de 6 cm de dimetro. El reducido dimetro de los tubos colectores tiene por
objeto asegurar una frecuencia alta de los ciclos luz/oscuridad de las clulas, para favorecer el
crecimiento de las microalgas.
6
En la referencia 4 especifica una concentracin aproximada del 1 %. El valor de 0,6 % se ha obtenido de la web
www.oilgae.com.
55
FIGURA 3.2
DIAGRAMA DE BLOQUES. CULTIVO DE MICROALGAS Y EXTRACCIN DEL ACEITE EN
ELLAS CONTENIDO
Aire
ZONA DE ZONA
INTERCAMBIO DE Microalgas Aceite
DE GASES CRECIMIENTO
FOTOBIORREACTOR
FILTRADO SECADO PRENSADO
Nutrientes
Biomasa
CO2 con alto contenido
proteico
Cepas de Microalgas
La zona de intercambio de gases tiene dos funciones. En primer lugar, impulsa el cultivo
a travs de todo el circuito que forma el fotobiorreactor. La impulsin del cultivo se lleva a cabo
gracias a la inyeccin de aire en la parte inferior del tubo, que lleva el cultivo al separador de
gases. Este tipo de impulsin se conoce con el nombre de sistema airlift. Dicho sistema favorece
la eliminacin del O2 producido en la fotosntesis debido al efecto stripping.
La segunda funcin de la zona de intercambio de gases consiste en eliminar el O2

mediante un separador de gases. El separador de gases se disea de forma que el cultivo
permanezca en l el tiempo suficiente, para que la burbuja ms pequea de aire recorra la altura
de dicho separador. Por la parte superior del separador de gases se introducen los nutrientes,
junto con cultivo fresco.
En esta zona tambin se realiza el aporte CO2 necesario para la produccin de biomasa
a partir de la fotosntesis. Dicho aporte se realiza en la parte final de la zona de intercambio de
gases, justo antes de que el cultivo entre en la zona de crecimiento exento de O2.
56
En la Memoria de Clculo de este documento se completa la descripcin de este
sistema, ya que los valores de los parmetros de diseo estn relacionados con la disposicin
que adopte el fotobiorreactor.
La composicin del aceite obtenido se muestra en la Tabla 3.1
TABLA 3.1
COMPOSICIN DEL ACEITE DE MICROALGAS
cido graso Contenido (% en peso)

cido lurico (C12:0) 1,8
cido mirstico (C14:0) 6,3
cido palmtico (C16:0) 31,5
cido palmitoleico (C16:1) 43,0
cido hexadecadienoico (C16:2) 4,5
C16:3 0,4
cido esterico (C18:0) 0,4
cido oleico (C18:1) 2,1
cido linoleico (C18:2) 0,5
cido linolnico (C18:3) Traza
cido esteradnico (C18:4) 1,3
(1)
C:18:n Traza
cido eicosapentaenoico (C20:5) 4,0
cido behnico (C22:0) Traza
cido docohexaenoico Traza
TOTAL IDENTIFICADO 96,2
(1)
Nmero de dobles enlaces: n>=3
Fuente: Siron R., Giusti G., Berland B., Changes in the fatty acid composition of
Phaeodactylum tricornutum and Dunaliella tertiolecta during growth and under
phosphorus deficiency, Marine Ecology Progress Series, vol. 55, 1989.
Red de abastecimiento de aire
La inyeccin de aire del sistema airlift se lleva cabo a travs de una red de
abastecimiento de aire compuesta por 75 soplantes, conductos, vlvulas y accesorios (codos y
tes).
57
Las soplantes seleccionadas son de tipo centrfugo de canal lateral por su facilidad de
instalacin, bajo nivel sonoro, ausencia de vibraciones, un mantenimiento mnimo y la
eliminacin del lubricante debido a que el rotor no entra en contacto con la carcasa, eliminando
tambin el riesgo de contaminacin del aire por contacto con el lubricante. Cada soplante debe
suministrar un caudal de aire de aproximadamente 150 m3/h y una presin de descarga de 1,14
bar absolutos. La soplante seleccionada es de la empresa Mapner, siendo el modelo CL 18/01
de una etapa. Este equipo aumenta la presin del aire mediante una serie de remolinos
causados por el empuje centrfugo del rotor. Al girar el rotor, los labes empujan el aire haca
adelante y hacia el exterior (debido a la fuerza centrfuga), producindose un movimiento
helicoidal. Durante este movimiento se vuelve a comprimir el aire varias veces, provocando un
aumento lineal de la presin.
El motor es trifsico con un voltaje de 400 V (tringulo)/690 V (estrella), a 50 Hz. El

esttor y el rodete estn fabricados en aleacin de aluminio. Permite operar con caudales de aire
dentro del rango 52-252 m3/h (20 C y 1 atm), suministrando una presin de salida de 1 a 1,3 bar
absolutos. Para el punto de operacin (150 m3/h y 1,14 bar) el consumo de potencia es de 1,5
kW.
Cada soplante alimenta a una red de tuberas de polietileno completamente igual a las
otras. Cada red se divide en 2 tuberas denominadas conductos de lnea, teniendo cada
conducto de lnea 6 derivaciones. En el Plano 2 (Anexo IV) se muestra la disposicin de la red.
Las tuberas salen de la soplante con un dimetro de 1, recorriendo una longitud de 40 cm
hasta llegar a un codo recto de 1. Despus del codo se tiene un tramo recto de 111,1 m en el
cual se insertan 6 tes. Estas tes son las que unen las derivaciones con los conductos de lnea.
Las derivaciones son tubos de que contienen una vlvula de corte y una t en su extremo que
permite bifurcar el aire en dos conductos, de manera que alimenten a dos fotobiorreactores.
Los accesorios de la red son los siguientes:
- 150 codos de 90 con un dimetro de 1 en la entrada y de 1 en la salida,

situados en el cambio de direccin que experimenta cada conducto de lnea.
- 900 tes de 1 en los conductos seguidos y de en el perpendicular, situadas en las

uniones del conducto de lnea (parte con dimetro de 1) y las derivaciones.
58
- 900 tes de en los conductos seguidos y de en el perpendicular, situadas en el
final de cada derivacin.
La red consta de 900 vlvulas de compuerta, situadas en cada una de las derivaciones
que alimenta a 2 fotobiorreactores. Estas vlvulas permiten que el caudal de aire que entra a
cada fotobiorreactor sea el mismo.
La vlvula seleccionada es el modelo GV de la empresa Watts. Est fabricada

principalmente en bronce ASTM B-584 y el sello es de tefln. Pueden operar hasta una presin
de 8,6 bar. Las uniones con las tuberas son roscadas. Estas vvulas estn especialmente
indicadas para agua, vapor, aceite y gases a presin.
Hay que tener en cuenta que las tuberas son de polietileno y estas vlvulas son
metlicas. Normalmente, se utilizan piezas de unin roscadas.
La inyeccin de aire al fotobiorreactor se realiza mediante un cabezal que se inserta en

la tubera de aire y que penetra en el punto de inyeccin de aire del fotobiorreactor. El cabezal
tiene una serie de agujeros que permite burbujear el aire en el interior del fotobiorreactor. En la
Figura 3.3 se muestra un dibujo esquemtico de la inyeccin de aire.
FIGURA 3.3
INYECCIN DE AIRE EN EL FOTOBIORREACTOR
Red de abastecimiento de CO2
La inyeccin del CO2 necesario para la fotosntesis de las microalgas se realiza

mediante una red de abastecimiento, compuesta por bombonas de CO2, conductos, vlvulas y
59
accesorios. Esta red se dispone de forma similar a la red de aire, con la salvedad de que cada
bombona alimenta a una sola lnea (Ver Figura 4.7).
Las bombonas de CO2 tienen una capacidad de 50 litros, con una carga neta de 37,5 kg.
Las bombonas disponen de un manoreductor para dar la presin necesaria. Con esta capacidad
se puede abastecer una lnea de 12 fotobiorreactores durante 6 das. Tanto los conductos de
lnea como las derivaciones son de polietileno, y tienen un dimetro nominal de 1/8. La unin de
las derivaciones y el conducto de lnea se hace a travs de tes. Al final de cada derivacin el flujo
de CO2 se bifurca en dos mediante una te.
En cuanto a los accesorios hay que decir que slo son necesarias tes de 1/8. Se sitan
900 en las uniones de las derivaciones con los conductos de lnea y otras 900 en las
bifurcaciones de las derivaciones.
La red consta de 900 vlvulas de corte, situadas en cada una de las derivaciones que
alimenta a 2 fotobiorreactores. . Estas vlvulas permiten que el caudal de CO2 que entra a cada
fotobiorreactor sea el mismo.
La vlvula seleccionada es el modelo GV 1/4 de la empresa Watts. Las vlvulas son

idnticas a las descritas en la red de abastecimiento de aire, variando slo el dimetro nominal,
las dimensiones y peso de las mismas.
La inyeccin de CO2 al fotobiorreactor se hace exactamente igual que el aire.
Proceso de filtrado
El filtrado del cultivo se realiza mediante filtros microscreeners. Estos filtros tienen forma
de cartucho cilndrico, siendo el flujo de dentro hacia fuera del mismo. Se caracterizan por un
tamao de poro del medio filtrante muy pequeo. El medio filtrante est formado por mltiples y
finas fibras de acero inoxidable 316L que crean una estructura tridimensional.
Se dispone de 4 cartuchos, 2 operando y otros 2 para poder seguir trabajando en

continuo en caso de limpieza y retirada de microalgas.
60
El grado de filtracin o tamao de poro es de 3 m. Los cartuchos tienen un dimetro
exterior de 67 mm, una longitud de 763 mm y el medio filtrante est plisado para aumentar el
rea de filtrado. El rea de filtrado por cartucho tiene un valor de 45 dm2.
Proceso de secado
Una vez filtrado el cultivo, se obtiene una masa viscosa con alto contenido en agua. Por
tanto, es necesario un proceso de secado que proporcione unas ptimas condiciones de
humedad para el prensado posterior. El secado se realiza por exposicin al sol de las
microalgas.
El rea necesaria es de 2000 m2, disponindose las microalgas en bandejas de aluminio

recubiertas de un plstico transparente para facilitar su extraccin. Esta rea se ha calculado
para secar en 2 das la produccin de microalgas de un da.
El espesor de las lminas formadas por las microalgas ser de 0,5 cm. Este espesor es
el ptimo para que toda la masa se seque por igual y no haya prdida de microalgas debido al
efecto sombra.
La radiacin solar necesaria es de 20 MJ/m2da Este valor se supera en Sevilla en gran

parte del ao. El proceso se ha diseado con un coeficiente de seguridad del 16 % para
garantizar el buen funcionamiento en los meses que no se supera dicho valor.
Proceso de prensado
La extraccin del aceite contenido en las microalgas se lleva a cabo mediante un

proceso de prensado. Las prensas que se utilizan para la extraccin del aceite de microalgas,
son similares a las de los aceites vegetales.
La prensa extrae el aceite mecnicamente mediante friccin. El aceite se desliza por las
superficies metlicas, siendo el rendimiento de extraccin directamente proporcional a la presin
que se ejerza sobre las microalgas. La presin interna en una prensa oscila entre 2800 y 3000
kg/cm2.
61
Se ha seleccionado la prensa modelo XP 100 de la empresa Alvan Blanch. Esta prensa
es capaz de procesar 150 kg/h de microalgas secas. Permite ajustar la presin en la cmara de
prensado mientras este en marcha. Dispone de una serie de sensores que interrumpen la
operacin cuando existe un atasco o impedimento, siendo esto muy importante para un equipo
diseado para operar 24 horas al da.
La maquina dispone de un motor con un consumo energtico de 9,2 kW y un calentador

elctrico que permite precalentar la alimentacin a una temperatura determinada para obtener
una produccin bien definida y estable.
3.3.- SISTEMA DE PRODUCCIN DE BIODIESEL MEDIANTE TRANSESTERIFICACIN CON

En este sistema se realiza la transformacin del aceite extrado de las microalgas en etil
ster, mediante un proceso de transesterificacin utilizando bioetanol supercrtico. La reaccin se
lleva a cabo en dos pasos, por lo que son necesarios dos reactores.
El diseo de los equipos es algo peculiar debido a las altas presiones y temperaturas
que se alcanzan en el proceso. Las condiciones en las que se produce la reaccin son 40 bar y
290 C.
El sistema consta principalmente de los siguientes equipos:
- Tanques de almacenamiento de bioetanol y aceite.
- Intercambiadores de calor de doble tubo.
- Calentadores elctricos.
- Reactores.
- Separadores flash.
- Separadores lquido-lquido.
- Condensador.
- Tanques Buffer.
62
En la Figura 3.4 se muestra el diagrama de flujo del proceso.
El proceso comienza con el almacenamiento de las materias primas (aceite y bioetanol),

las cuales se mezclan junto con la corriente de recirculacin de bioetanol. Una vez mezcladas se
bombea incrementando la presin hasta algo ms de 40 bar y se hace pasar por un
intercambiador de calor de doble tubo seguido de un calentador elctrico que eleva la
temperatura hasta 290 C. En el intercambiador de calor la corriente que cede calor es la de
salida del reactor.
El primer paso de la transesterificacin se produce en un reactor de mezcla perfecta, en

el cual se alcanza una conversin del 95 %. En este primer reactor, adems de la
transesterificacin de los triglicridos, se produce la transformacin de los cidos grasos libres
(FFA) que contiene el aceite a FAEE. Esta reaccin se produce gracias a las severas
condiciones de operacin; en la transesterificacin clsica esto no tiene lugar, dndose por el
contrario reacciones perjudiciales para el proceso.
La corriente de salida del primer reactor contiene gran cantidad de bioetanol, adems de
un alto contenido energtico. Por ello, esta corriente se hace pasar por un intercambiador de
calor de doble tubo con el fin de incrementar la temperatura de la corriente de entrada al reactor
hasta aproximadamente 170 C.
El calor cedido por la corriente de salida del reactor est limitado por la temperatura (120
C) del separador flash posterior que tiene la funcin de recuperar el bioetanol en exceso. Esta
temperatura tiene que ser la adecuada para conseguir tres (3) fines fundamentales: que el
separador flash opere adiabticamente, que no se produzca la descomposicin de la glicerina, y
que se consiga un contenido en bioetanol en el biodiesel producido menor del especificado en la
norma europea EN14214 de 2003.
Por tanto, el proceso de evaporacin del bioetanol y el agua se produce debido a una
despresurizacin brusca de 40 a 1 bar, de forma que no se necesite aporte de calor alguno.
Una vez recuperado gran parte del exceso de bioetanol, la corriente con alto contenido
en FAEE pasa por un separador lquido-lquido donde se produce la separacin por diferencia de
densidades del FAEE y de la glicerina. La fase pesada (glicerina) es un subproducto del proceso,
mientras que la fase ligera pasa al segundo reactor, donde se completa la reaccin de
transesterificacin del aceite que no ha reaccionado en el primer paso.
63
FIGURA 3.4
DIAGRAMA DE BLOQUES. TRANSESTERIFICACIN SUPERCRTICA7
Purga:
TBF2 Bioetanol
y Agua
Tanque
Zona Supercrtica
de
Bioetanol
INT1 CAL1 R1
Zona Supercrtica
Tanque
de
Aceite
COND INT2 CAL2 R2
SF1 TBF1 SF2 Biodiesel
INT: Intercambiador de calor de doble tubo

CAL: Calentador elctrico
R: Reactor tipo tanque agitado
SPLL1 SPLL2
SF: Separador flash
SPLL: Separador lquido-lquido
COND: Condensador
TBF: Tanque buffer
Glicerina
7
Zona supercrtica: es la parte del proceso donde se opera a una presin 40 bar y una temperatura de 290 C.
Antes de pasar al segundo reactor se dispone de un tanque buffer, para desacoplar los
dos pasos del proceso en caso de fallo o por cualquier otro tipo de necesidad.
El primer separador lquido-lquido opera a 120 C, por lo que para el segundo reactor,
las necesidades de aporte de calor son menores. An as, se dispone de un intercambiador de
calor de doble tubo y de un calentador elctrico para elevar la temperatura de la corriente de
entrada hasta 290C.
El segundo paso de reaccin y separacin posterior es completamente igual que el

primero, aunque los equipos tengan diferentes dimensiones.
La glicerina obtenida en cada paso se mezcla formando la corriente de subproducto. Por

el contrario la mezcla evaporada en los separadores flash se lleva a un condensador, donde se
condensa a la temperatura de condensacin normal del bioetanol. Esta mezcla condensada se
lleva a un tanque buffer.
La funcin de este tanque buffer es dividir el caudal de entrada en dos corrientes con
distintos caudales, recirculacin y purga. El hecho de no usar un divisor de corriente
convencional radica en optimizar el aprovechamiento de bioetanol.
La corriente de purga es necesaria debido a la posibilidad de acumulacin de agua en el

proceso. El agua entra en el proceso como impureza del aceite y adems se genera en el primer
reactor mediante la reaccin de formacin de FAEE a partir de los cidos grasos libres (FFA). El
uso de aceite de microalgas aumenta la necesidad de purgar debido al alto contenido en FFA
que presenta.
Por tanto, la utilizacin del tanque buffer va encaminada a purgar un caudal de mezcla
bioetanol-agua tal que el agua contenida en esa corriente sea igual a la que entra en el proceso
ms la que se genera.
La corriente de purga es una mezcla de bioetanol y agua. Esta corriente puede ser
tratada en una torre de destilacin y as conseguir aprovechar el bioetanol contenido en ella,
recirculndolo al proceso. Este tratamiento de la purga queda fuera del alcance de este proyecto.
Cabe destacar que la glicerina obtenida en el proceso no necesita tratamientos, ya que

se consigue una pureza mayor del 90 % en peso.
65
3.3.1.- Tanques de almacenamiento
El sistema contiene dos (2) tanques de almacenamiento fabricados en acero inoxidable

AISI 316. Uno de ellos contiene el aceite necesario para operar durante cinco (5) das, con una
capacidad aproximada de 775 litros. Por otra parte, el tanque de almacenamiento de bioetanol
tiene una capacidad aproximada de 290 litros y contiene el bioetanol necesario para operar
durante cinco (5) das.
Ambos tanques son cilndricos con fondo cnico. La relacin H/D se ha tomado igual a
3, siendo este un valor tpico en el diseo de tanques de almacenamiento. El fondo cnico forma
un ngulo de 45 con la horizontal.
El tanque de aceite tiene un dimetro de 0,7 m y una altura total de 2,25 m, de los
cuales 0,35 m pertenecen a la altura del fondo cnico. El espesor de las paredes y el fondo del
tanque es 5 mm.
El tanque de bioetanol tiene un dimetro de 0,5 m y una altura total de 1,65 m, de los
cuales 0,25 m pertenecen a la altura del fondo cnico. El espesor de las paredes y el fondo del
tanque es 5 mm.
3.3.2.- Intercambiadores de calor
Se dispone de dos (2) intercambiadores de calor de doble tubo, siendo ambos tubos de
acero inoxidable AISI 316. La funcin de estos intercambiadores consiste en acondicionar las
alimentaciones de los reactores elevando su temperatura, aprovechando el contenido energtico
de las corrientes de salida de los reactores.
Ambos intercambiadores tienen los mismos dimetros de tubos, variando solo la

longitud de tubo necesaria. El tubo interior es de 1/8 de dimetro nominal normalizado, lo que
corresponde a un dimetro interior de 5,46 mm, un dimetro exterior de 10,29 mm y un espesor
de 2,41 mm. El tubo exterior es de 1/2, lo que corresponde a un dimetro interior de 13,87 mm,
un dimetro exterior de 21,34 mm y un espesor de 3,73 mm. Se han seleccionado los tubos con
un schedule o nmero de catlogo 808, cuyos espesores son suficientes para resistir las
elevadas presiones que se dan en el interior de los tubos.
8
Factor 4 Ingenieros Consultores S. L., Tablas: Caractersticas de tuberas, 2001, p. 3.
66
La longitud de tubo de ambos intercambiadores es elevada, siendo de 6 m para el
primero y de 21 m para el segundo. Debido a esto no se disponen de forma rectilnea, ya que
ocuparan demasiado espacio. Por tanto, se adopta una disposicin en batera vertical formada
por tramos de 1,5 m (ver Plano 8, Anexo IV). Por tanto, el primer intercambiador constar de una
batera de 4 tramos, mientras que el segundo tendr 14.
3.3.3.- Calentadores elctricos
Las corrientes de entrada a cada reactor tienen que estar a una temperatura de 290 C.
Esta temperatura no es posible alcanzarla con los intercambiadores de calor de doble tubo, por
lo que es necesario aadir un calentador elctrico despus de cada intercambiador.
El calentador del primer paso de reaccin (CE1) debe proporcionar una potencia de
2855,5 W para alcanzar la temperatura deseada. Por el contrario, para el segundo calentador
(CE2) slo se necesita una potencia de 256,4 W. Estas potencias son las necesarias cuando la
planta opera normalmente.
Durante la puesta en marcha de la planta, estos calentadores deben elevar la

temperatura de las corrientes de entrada a los reactores sin ayuda de los intercambiadores. Por
ello, se seleccionan 2 calentadores elctricos de 6 y 3 kW, potencia suficiente para la puesta en
marcha.
El calentador elctrico seleccionado es de circulacin, formado por una cmara donde

entra el fluido a calentar. La cmara contiene en su interior una serie de resistencias elctricas
que calientan el fluido. Estos equipos se caracterizan por una entrada y salida continua.
Se ha seleccionado el modelo NWHMTO-03-003P-E1/240 para el calentador de 3 kW y

el NWHMTO-03-006P-E1/240 para el de 6 kW. Ambos calentadores estn especialmente
indicados para calentar aceites de bajo y medio peso molecular, funcionan a 230 V y son
monofsicos. La carcasa cilndrica est fabricada en acero al carbono ASTM A53B, mientras que
las resistencias elctricas son de tipo screw-plug (tornillo/tapn), estn fabricadas en acero y
tienen un dimetro 2 . Pueden operar a una temperatura y presin mximas de 300C y 62
bar, respectivamente. Las conexiones de entrada y salida son roscadas de 1.
67
El calentador de 3 kW tiene un dimetro de 17,78 cm y una longitud de 88,26 cm,
mientras que el de 6 kW tiene una longitud de 146 cm, siendo el dimetro igual. Ambos
calentadores tienen un termostato que indica la temperatura del fluido en un rango de 90 a 300
C.
En la Figura 3.5 se muestra un dibujo de un calentador de circulacin, indicando todas
sus partes.
FIGURA 3.5
CALENTADOR ELCTRICO DE CIRCULACIN
Cabezal
de cierre
Toma de
corriente
Salida
Termostato
Aislamiento
Orejetas
de Carcasa
montaje/unin
Cmara de calentamiento
Resistencias elctricas
Entrada
Tapn de
drenaje
68
3.3.4.- Reactores
Se dispone de dos (2) reactores tipo tanque agitado. Las condiciones de operacin de
ambos reactores son de 290 C y 40 bar, que hacen que el bioetanol se comporte como un fluido
en condiciones supercrticas, en lo que a la solubilidad del bioetanol en aceite se refiere. Aunque
la presin no est por encima de la del punto crtico, el efecto cosolvente del FAEE hace que la
solubilidad de la mezcla sea similar a la que se obtendra con una presin superior a la crtica.
Esto se explica con ms detalle en el diseo de los reactores.
Ambos reactores estn fabricados en acero inoxidable AISI 316, tienen forma cilndrica y
disponen de un agitador. El reactor del primer paso tiene un volumen aproximado de 42,5 litros,
que al considerar una relacin H/D de dos (2), se obtiene una altura de 0,6 m y un dimetro de
0,3 m, siendo el espesor de las paredes y el fondo de 12 mm. El volumen del segundo reactor es
de 143 litros aproximadamente, que considerando la misma relacin H/D se obtiene una altura
de 0,9 m y un dimetro de 0,45 m, siendo el espesor de las paredes y el fondo de 16 mm..
Los agitadores seleccionados son de hlice de 3 palas de paso cuadrado y se sitan

excntricamente e inclinados 15 con respecto a la vertical. Para el primer reactor (R1) se ha
seleccionado el agitador VF-M-TE-PRP del fabricante JL Wingert. El motor trabaja a 115 V, 1,5 A
y 50 Hz, es monofsico y suministra una potencia de 0,05 CV. La velocidad de giro es variable,
siendo la mxima de 1725 rpm. El dimetro de la hlice es de 0,1 m y la longitude del eje es de
0,5 m. El montaje en el reactor se hace mediante soportes de latn y 4 tornillos de acero
inoxidable de 5/6. En la Figura 3.6 se muestra un dibujo esquemtico del agitador seleccionado,
junto con un detalle de la hlice y el sistema de montaje.
El agitador del reactor 2 tiene la misma estructura. Es el modelo VF-3TE-PRP del

fabricante JL Wingert. Las nicas diferencias con el agitador descrito anteriormente son la
potencia, el dimetro de la hlice y la longitud del eje. Este agitador suministra una potencia de
0,5 CV, tiene una hlice de 0,15 m y la longitud del eje es de 0,75 m.
3.3.5.- Separadores Flash
Los separadores flash recuperan el bioetanol en exceso para recircularlo al principio del
proceso. Por tanto, se dispone de dos (2) evaporadores, uno despus de cada reactor.
69
FIGURA 3.6
ESQUEMA AGITADOR F-M-TE-PRP
Se utilizan tanques cilndricos fabricados en acero inoxidable AISI 316. Funcionan

adiabticamente, por lo que no necesitan aporte de calor, producindose la evaporacin por una
despresurizacin brusca. Esto es as debido a que con la despresurizacin se consigue eliminar
del producto la cantidad de bioetanol necesaria para cumplir las especificaciones del biodiesel.
El dimensionamiento de estos separadores se ha realizado siguiendo criterios

especficos para este tipo de equipos, como puede verse en la Memoria de Clculo. Las
dimensiones obtenidas para ambos tanques son similares, de manera que se construirn
idnticos adoptando las dimensiones del mayor de ellos. Tienen un volumen de 85 litros, con una
altura de 1,2 m y un dimetro de 0,3 m, siendo el espesor de las paredes y el fondo de 5 mm.
70
Los separadores flash disponen de un eliminador de niebla que evita que la fase vapor
arrastre gotas de lquido. El eliminador de niebla seleccionado es de la marca Mexmister9 y est
formado por varias capas de malla de alambre fino, entrelazado mediante una operacin de
tejido. El alambre es de acero inoxidable AISI 316.
3.3.6.- Separadores lquido-lquido
Las corrientes de cola de los separadores flash se llevan a dos (2) separadores lquido-
lquido, donde se separa la glicerina del FAEE. En estos equipos se produce una separacin
gravitatoria por diferencia de densidades.
Por tanto, se dispone de dos (2) separadores lquido-lquido cilndricos, fabricados en

acero inoxidable AISI 316, dispuestos horizontalmente. Al igual que ocurre con los separadores
flash, el dimensionamiento de estos equipos dan resultados similares para los dos (2)
separadores, por lo que se toman las dimensiones del mayor de ellos para los dos (2). Se
obtiene una longitud de 0,6 m y un dimetro de 0,2 m, dando lugar a un volumen de 18,85 l. El
espesor de las paredes y el fondo es de 5 mm.
Para que la separacin sea eficiente, es necesario definir un tiempo de residencia

adecuado. Este tiempo es fuertemente dependiente de la temperatura, y al operar a 120 C, se
reduce bastante en comparacin con los separadores que operan a temperatura ambiente. Se
llega a alcanzar una separacin eficiente en una hora, debido principalmente a la disminucin de
la viscosidad de la mezcla, y a la mayor facilidad para romper la emulsin formada por los dos
componentes mayoritarios.
3.3.7.- Condensador
La mezcla bioetanol-agua recuperada en los separadores flash de cada paso de

reaccin se hace pasar por un condensador, donde se obtiene la mezcla lquida. Para llevar el
vapor hasta el condensador se genera un pequeo incremente de presin entre los separadores
flash y el condensador.
9
Suministrador: www.cribas.com
71
El condensador es un intercambiador de doble y tubo fabricado en acero inoxidable AISI
316 con flujo en contracorriente. En el tubo interior se alimenta la mezcla bioetanol-agua a
condensar, mientras que por el tubo exterior fluye agua de la red. El agua acta como
refrigerante absorbiendo el calor de la corriente gaseosa, elevando su temperatura y permitiendo
la condensacin de la mezcla bioetanol-agua alimentada.
El tubo exterior tiene un dimetro nominal normalizado de 1, que se corresponde con

un dimetro interior de 26,64 mm, un dimetro exterior de 33,4 mm y un espesor de 3,38 mm. El
tubo interior por donde circula la mezcla a condensar tiene un dimetro nominal normalizado de
1/2 (15,8 mm de dimetro interior, 21,34 mm de dimetro exterior y 2,77 mm de espesor). La
longitud de ambos es de 3,5 m.
3.3.8.- Tanques Buffer
Se dispone de dos (2) tanques buffer cilndricos fabricados en acero inoxidable AISI 316
de diferente tamao. El primero de ellos tiene un volumen de 42,4 litros, siendo sus dimensiones
de 0,3 m de dimetro y 0,6 m de altura. El espesor de las paredes y el fondo es de 5 mm. El
segundo tiene un volumen de 24,5 litros, con un dimetro de 0,25 m y una altura de 0,5 m,
siendo el espesor de las paredes y el fondo de 5 mm.
El primer tanque permite desacoplar los dos pasos de reaccin de manera que se pueda
almacenar el producto del primer paso en caso de fallo en la planta o por necesidad de
comprobar el funcionamiento del primer paso.
El segundo tanque se dispone para optimizar el aprovechamiento de bioetanol, ya que

se utiliza como paso previo a la purga de la mezcla bioetanol-agua. El tanque buffer permite
dividir la corriente de entrada en dos corrientes con distintos caudales, de manera que si se
calcula la cantidad de agua justa a purgar, el aprovechamiento de bioetanol se maximiza.
72
3.3.8.- Lazos de control e instrumentacin
Lazos de control
El control general del proceso implica medir y corregir una serie de parmetros
esenciales para el funcionamiento adecuado de la planta. Esta correccin se producir cuando
los parmetros a controlar no tengan el valor del punto de consigna. Los parmetros a controlar
son los siguientes:
- Concentracin de FAEE (% p) en la corriente de producto final: es un parmetro

esencial, ya que es el principal componente del biodiesel y est regulado mediante la
norma UNE-EN 14214 de 2003.
- Concentracin de bioetanol (% p) en la corriente de producto final: constituye una

impureza del combustible obtenido, estando tambin regulado su contenido por la
norma anterior.
- Concentracin de aceite (% p) en la corriente de producto final: al igual que el

bioetanol, constituye una impureza y est regulado por la misma norma.
- Concentracin de glicerina (% p) en la corriente de producto final: que tambin

constituye una impureza y est regulado por la misma norma.
- Temperatura en los reactores: por su gran influencia en la velocidad de la reaccin de

transesterificacin y, por tanto, en la calidad del biodiesel producido.
- Temperatura de operacin de los separadores flash: la importancia de este parmetro

radica en que a una temperatura superior a 140 C la glicerina se descompone10. Hay
que decir que esto slo puede pasar despus de la despresurizacin en las vlvulas
VF1 y VF2, ya que antes la mezcla es homognea. Si la glicerina se descompone,
adems de perder el valor de este subproducto, podra provocar un mal
funcionamiento del proceso. Por ejemplo, los separadores lquido- lquido estn
diseados para separar el FAEE de la glicerina, si sta se descompone la mezcla
alimentada y las corrientes de salida tendran otra composicin.
10
DIppolito, S. A., Yori, J. C., Iturria, M. E., Pieck, C. L, Vera, C. R.,Analysis of a two step, noncatalytic, supercritical
biodiesel production process with heat recovery, Energy & Fuels, 21, 2007, p. 345.
73
- Presin de operacin de los reactores: este parmetro influye en el rendimiento de la
reaccin, ya que al aumentar mejora la solubilidad del bioetanol en aceite y, por tanto,
el rendiento de transesterificacin.
- Presin de operacin de los separadores flash: el control de este parmetro se realiza

debido a la influencia que tiene en la cantidad de bioetanol recuperado de las
corrientes de productos de los reactores. Por tanto, de este parmetro depende, entre
otros, el contenido de bioetanol en el biodiesel producido.
- Nivel de lquido en los separadores flash: la razn de controlar este parmetro es el

posible vaciado de los separadores flash, debido a la alta presin que hay en la
corriente de entrada al equipo.
Los caudales se regulan mediante las bombas peristlticas del proceso. Este control se
realiza manualmente cambiando la velocidad de giro de las bombas, cuando sea necesario.
En este apartado, cuando aparezca el porcentaje de un componente se considerar

referido al contenido de ste en la corriente de biodiesel producido.
Los lazos de control propuestos se muestran en el Plano 3 (P&ID) que se encuentra en

el Anexo IV. Adems, se aadirn dos figura que muestren los lazos de control del reactor y del
separador flash por separado.
En primer lugar, se describe el lazo de control de la composicin del biodiesel producido.

Para este lazo, es necesario implementar un analizador de proceso (AT) en dicha corriente
(corriente 22). Este equipo debe proporciona la composicin completa del producto, por lo que se
utiliza un cromatgrafo de lquido.
Otra opcin sera realizar un anlisis de la composicin del producto en un laboratorio, y

llevar a cabo un control manual. Con este mtodo se reducira el coste de la planta, ya que el
cromatgrafo es bastante caro; sin embargo, no se conseguira un control continuo.
Eligiendo la opcin del cromatgrafo y, por tanto, la de un control continuo, se sigue una
estrategia de control en cascada. Para ello, es necesario un controlador de composicin PID
(AC).
74
El % de FAEE depende de la temperatura de operacin de los reactores, de manera que
al incrementarla aumenta la cintica de la reaccin, y por tanto, la cantidad de FAEE producido.
Este hecho provoca a su vez, una disminucin del contenido en bioetanol y aceite, y un aumento
del de glicerina.
Por consiguiente, es necesario implementar un transmisor de temperatura en cada

reactor (TT1 y TT2). El control de esta temperatura se llevar a cabo mediante 2 controladores
de temperatura PID (TC1 y TC2), uno para cada reactor, siendo el punto de consigna para
ambos de 290 C. Se dispone de 2 rels de estado slido que actuarn sobre los calentadores
elctricos (CE1 y CE2) situados justo antes de los reactores.
Otro parmetro importante es la presin en los reactores, ya que es un parmetro que

influye en el rendimiento de la reaccin de transesterificacin.
Para controlar la presin en los reactores es necesario un transmisor de presin en cada
uno de ellos (PT1 y PT3). Adems, se dispone de 2 controladores PID (PC1 y PC3) que actan
sobre las vlvulas de control (VF1 y VF2). El punto de consigna de ambos ser de 40 bar.
Este lazo de control tambin proporciona un funcionamiento ptimo de las vlvulas flash.
Esto se debe a que dichas vlvulas se seleccionan para un P determinado, y que se
corresponde con el obtenido para el punto de consigna especificado.
En la Figura 3.7 se muestran los lazos de control de los reactores.
El control de la presin en los separadores flash sirve de apoyo a la hora de controlar el

% de bioetanol, ya que de ella depende que se evapore ms o menos bioetanol en dichos
equipos. Si la presin es mayor se recupera menos bioetanol.
Para controlar la presin es necesario un transmisor de presin en cada separador flash

(PT2 y PT4). El control se realiza a traves de la corriente de salida de la fase vapor (corrientes 10
y 20). Por tanto, en dichas corrientes se instalan las vlvulas de control VC1 y VC3, mediante las
cuales actuarn los controladores PID necesarios (PC2 y PC4).
75
FIGURA 3.7
LAZOS DE CONTROL. REACTORES
Adicionalmente, en los separadores flash se controla el nivel de lquido, ya que al operar
a altas presiones antes de la entrada al equipo, se corre el riesgo de perder todo el lquido. Para
ello se instala un transmisor de nivel en cada separador flash (LT1 y LT2), as como dos
controladores PID (LC1 y LC2). Estos controladores actan sobre las vlvulas de control VC2 y
VC4, situadas en la salida de la fase lquida (corrientes 9 y 19).
Por otro lado, la temperatura en los separadores flash no debe superar los 140 C,
temperatura a la cual se descompone la glicerina. Por tanto, dichos equipos dispondrn de una
alarma de alta temperatura (TSH1 y TSH2), sintonizada a 130 C para tener un cierto margen de
actuacin.
En la Figura 3.8 se muestran los lazos de control de los separadores flash.
Instrumentacin
La instrumentacin necesaria para llevar a cabo el control de la planta est compuesta

por transmisores de temperatura y presin, un analizador de proceso y un rel de estado slido.
Adems, cada tanque cuenta con un indicador de nivel.
A continuacin se exponen los criterios seguidos a la hora de elegir los sensores y

transmisores para la monitorizacin del proceso, junto con la descripcin del modelo elegido.
- Sensores de temperatura
Se ha descartado el pirmetro de radiacin por su elevado coste y su baja sensibilidad,

y el termistor por su baja precisin. Por tanto, la eleccin queda entre el termopar y la
termorresistencia.
Las termorresistencias son ms estables y dan una lectura ms exacta que los
termopares. Por el contrario, los termopares tienen un mayor rango de lectura, por lo que estn
indicados para temperaturas elevadas (>850 C), y no presentan errores de autocalentamiento.
Como la temperatura mxima del proceso es de 290 C, se seleccionan las termorresistencias
tipo Pt100 como sensor de temperatura para todas las mediciones.
77
FIGURA 3.8
LAZOS DE CONTROL. SEPARADORES FLASH
Se dispone de 4 transmisores de temperatura, situados en los reactores (TT1 y TT2) y
en los separadores flash (TSH1 y TSH2). Se ha seleccionado el sensor modelo TSP331, junto
con el transmisor TTF300 de la empresa ABB11. Este modelo tiene un rango de lectura de -200
600 C, por lo que es vlido para nuestra planta. El sensor tiene un dimetro de 12 mm y una
longitud de 10 cm, y est recubierto de una vaina protectora de acero inoxidable AISI 316; la
conexin al tanque es roscada con un dimetro de .
El transmisor requiere una alimentacin de 24 V y transforma la medicin de

temperatura en una seal de salida de 4 20 mA. El tiempo de respuesta es de 18 s.
- Sensores de presin
La medicin de la presin se basa en la determinacin de la deformacin de un

elemento mecnico (tubo Bourdon, fuelle, cpsula) mediante una construccin en la que una
seal elctrica vare con la posicin de este elemento (galga extensiomtrica, potencimetro).
Las diferencias entre los distintos tipos de sensores son mucho ms pequeas que para los
instrumentos de medida de temperatura. Por tanto, se ha seleccionado un transmisor de presin
capaz de medir en el rango de presin de operacin de la planta.
Se dispone de 4 transmisores de presin (PT1-PT4) situados en los reactores y en los

separadores flash, donde la presin normal de operacin es de 40 y 1 bar respectivamente. Se
ha seleccionado un transmisor de presin de la empresa Emerson, modelo SL Classic, serie
3051S. Este modelo tiene un rango de lectura de 0 52 bar. El elemento sensor es una
membrana resistiva y la conexin al tanque es roscada con un dimetro de . El transmisor
requiere una alimentacin de 24 V y transforma la medicin de presin en una seal de salida
analgica (lineal y cuadrtica) de 2x4 20 mA. El tiempo de respuesta es de 255 ms.
La temperatura en los separadores flash es de 120 C, por lo que el material de contacto

con el proceso es Neobee M-20, lo que permite medir presiones hasta una temperatura de 225
C. Sin embargo, la temperatura de los reactores es de 290 C, lo que supone una limitacin a la
hora de seleccionar el sensor. No se encontraron transmisores de presin capaces de medir a
esa temperatura, por lo que se utiliza el mismo transmisor de presin de los separadores flash
aadindole un conjunto de sellos modelo 1199 montado utilizando capilares, que permite medir
presiones hasta una temperatura de 315 C.
11
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79
- Sensores de nivel
Los medidores de nivel en continuo ms utilizados son los de presin diferencial, los
capacitivos y los ultrasnicos. Los sensores ultrasnicos se descartan por ser bastante ms
caros, mientras que los capacitivos son menos seguros, debido a que el fluido a medir se
encuentra en contacto con una instalacin elctrica. Por tanto, se selecciona un sensor de nivel
mediante presin diferencial, que proporcionan una alta precisin y tienen un menor coste.
El indicador de nivel elegido es el modelo SL Classic, serie 3051S, de la empresa

Emerson. Es el mismo modelo que el transmisor de presin, ya que permite medir nivel a partir
de la presin diferencial.
- Analizador de proceso
Es necesario conocer la composicin de la corriente de biodiesel producido. Para ello,

se utiliza un cromatgrafo de lquidos que proporcione la concentracin de todos los
componentes de la corriente.
Se ha seleccionado el modelo SE030000 de la empresa ECOM spol. Este modelo de

alta resolucin proporciona una alta eficacia en anlisis complejos. El cromatgrafo contiene un
detector UV-VIS modelo Saphire 800, una bomba gradiente modelo Beta 10, un termostato de
columna LCO modelo 102 Single, un desgasificador modelo DG 3014, una vlvula dosificadora y
los equipos necesarios para la monitorizacin de la seal.
El equipo es capaz de medir con una velocidad de flujo de 0,01 a 10 ml/min, a una
presin mxima de 40 MPa. Permite medir en un rango de longitud de onda de 190 a 800 nm,
teniendo la posibilidad de variar la longitud de onda, una eliminacin continua de gas y la
estabilizacin de la temperatura.
- Rel de estado slido
Contamos con dos rels de estado slido, situado uno en cada calentador elctrico. La
funcin de este instrumento consiste en regular la potencia que alimenta a dichos calentadores, a
travs de los controladores de temperatura y segn el valor que sta tome en los reactores.
80
Se ha seleccionado el modelo CMX200D3 de la empresa Crydom12. La seal de entrada
tiene un rango de voltaje de 3 a 10 V y una intensidad de 15 mA (medidos a 5V), con una
resistencia nominal de 300 . La seal de salida tiene un rango de voltaje de 0 a 200 V.
Las dimensiones del rel son las siguientes: 43,1 mm de largo, 25,4 mm ancho y 7,6
mm de alto. Est recubierto por una carcasa de plstico que reduce el riesgo de un contacto
accidental con el terminal del rel, adems de proporcionar un fcil acceso al interior del
instrumento para su revisin.
3.3.9.- Tuberas y accesorios
Se dispone de una red de tuberas fabricadas en acero inoxidable AISI 316 cuyo fin es
transportar las materias primas, productos intermedios y productos finales a los equipos donde
son tratados. Los dimetros y espesores de los distintos tramos se especifican en la Tabla 4.43.
Todas las tuberas son de 1/8 de dimetro nominal, excepto la que alimenta al condensador, la
de salida del separador flash 1 que son de 1/2 y las corrientes de entrada a los separadores
flash que son de 3/4. Estos dimetros estn normalizados segn la norma ASTM.
El diseo de la red se ha basado en valores tpicos de la velocidad de flujo de lquidos y

gases por el interior de conductos. Para obtener el espesor se ha tenido en cuenta la presin a la
que el fluido circula por los diferentes tramos de la red.
La longitud de las tuberas se ha estimado segn la disposicin de los equipos mostrada

en el P&ID (Plano 3, Anexo IV), lo que permite estimar la prdida carga y as, especificar las
bombas de la planta.
En cuanto a los accesorios, se van a describir los codos y tes, las vlvulas de cortes, las
uniones de los distintos tramos de tubera y el aislamiento.
- Codos y tes
El nmero de codos y tes depender de la disposicin exacta de los equipos que forman
este sistema. Al quedar esto fuera del alcance del proyecto, slo se describen dichos accesorios,
sin especificar el nmero de estos ni su ubicacin.
12
www.crydom.com
81
Los codos son de 90 y radio largo para disminuir las prdidas de carga localizadas. Se
necesitarn codos con un dimetro nominal de 1/8 y de 1/2 segn el tramo de tubera donde se
ubiquen.
Se necesitan 2 tes: una en la unin de las 2 corrientes con alto contenido en glicerina
(corrientes 11 y 21, ver P&ID) y otra en la unin de las 2 corrientes con alto contenido en
bioetanol gaseoso (corrientes 20 y 10, ver P&ID). La primera te tiene los 3 dimetros nominales
iguales, 1/8, mientras que la segunda tiene 2 dimetros de 1/2 y el perpendicular de 1/8.
- Vlvulas de corte
Todas las vlvulas de corte del sistema de transesterificacin supercrtica son vlvulas
de bola. Esto es as debido a que este tipo de vlvulas todo/nada estn especialmente indicadas
para situarlas en la entrada o salida de equipos con un dimetro nominal de tubera inferior a 3.
Como puede verse en el Plano 3 del anexo IV (P&ID), todas las vlvulas de corte cumplen esta
caracterstica.
La vlvula seleccionada es de la marca Apollo, modelo 76F-102-01A. El criterio de
seleccin se ha basado en las condiciones de operacin ms severas que van a soportar estas
vlvulas, 290 C y 40 bar (V3 y V5). El modelo elegido puede operar a 315 C y a 70 bar como
mximo. El obturador es de acero inoxidable A276-316, mientras que el cuerpo es de acero
inoxidable A351-CF8M. El vstago es de tipo estndar y est fabricado en el mismo material que
el obturador. Las vlvulas son manuales y se cerrarn en caso de fallo o parada de la planta.
- Uniones
Todas las uniones son embridadas. Las uniones tanto de la zona supercrtica (presin
de 40 bar y temperatura de 290C), como de la zona con presin y temperatura moderadas son
del tipo brida con asiento para soldar. En estas bridas el tubo penetra dentro del cubo hasta
hacer contacto con el asiento, que posee igual dimetro interior que el tubo. La norma ANSI
B16.5 recomienda este tipo de bridas para tuberas de pequeo dimetro (hasta 3) por la que
circulen fluidos a altas presiones, justificando sto su uso en la zona supercrtica. Adems, este
tipo de bridas se recomienda para procesos qumicos ya que proporcionan al conducto una
seccin constante, hecho por el cul se ha decidido mantener estas bridas en el resto del
proceso. En la Figura 3.9 se muestra de manera esquemtica el montaje de la brida.
82
FIGURA 3.9
BRIDA CON ASIENTO PARA SOLDAR
- Aislamiento
Las tuberas cuya superficie se encuentre a una temperatura superior a 50 C deben

estar aisladas trmicamente. En el proceso se tienen tuberas por las que circulan fluidos a
diferentes temperaturas.
Las tuberas que operan a una temperatura inferior a 50 C no disponen de aislamiento.

De las que operan una temperatura superior se harn dos distinciones: las inferiores a 250 C y
las superiores. Para las primeras se utilizar el aislamiento trmico Coquilla BT-LV de la empresa
Isover con un espesor de 30 o 40 mm. Para las que operen a una temperatura superior a 250 C
se utilizar Coquilla AT-LR con un espesor de 40 mm.
El aislamiento Coquilla BT-LV est compuesto por lana de vidrio con forma cilndrica y
estructura concntrica. Tiene una apertura en su generatriz que permite su fcil colocacin sobre
la tubera. El Coquilla AT-LR tiene la misma forma y estructura, con la diferencia de estar
formado por lana de roca.
3.3.10.- Bombas
Se dispone de 10 bombas, de las cuales 2 son de alta presin (B1 y B3) y 8 peristlticas
(B2, B4-B10). Las bombas de alta presin se encuentran en la zona supercrtica donde las
83
condiciones de operacin son de 40 bar y 290 C, las peristlticas se sitan en el resto de
corrientes. Su disposicin se muestra con claridad en el Plano 3 (anexo IV).
Las bombas de alta presin operan neumticamente, son de acero inoxidable AISI 316 y
estn indicadas para impulsar aceites y agua. Se ha seleccionado el modelo PUA70B de la
marca Power Team. El hecho de operar neumticamente hace que tenga que haber una
instalacin de aire a presin en el lugar de ubicacin de la planta. Proporcionan un caudal
mximo de 5 l/min y una presin mxima de 70 bar. En el punto de operacin la presin de aire
necesaria para su funcionamiento es de 4 bar, siendo la presin mxima de aire de 7 bar
aproximadamente.
Se ha seleccionado esta bomba debido a que es la que ms se ajusta al punto de

operacin de la planta
Las bombas peristlticas seleccionadas estn especialmente indicadas para uso de

aceites e hidrocarburos. Se ha seleccionado el modelo Petroproof SPX10/10 de la marca Watson
Marlow. Proporcionan un caudal mximo de 130 l/h y una presin mxima de 7,5 bar. El dimetro
de la manguera es de 10 mm y consumen una potencia de 0,09 kW cada una. Esta fabricada en
hierro fundido y la velocidad de giro va desde 15 a 75 rpm.
3.3.11.- Vlvulas de control
El proceso de transesterificacin supercrtica consta de 6 vlvulas de regulacin (VF1,

VF2, VC1-VC4) dispuestas tal y como se muestran en el Plano 3 del anexo IV (P&ID).
Las dos vlvulas flash (VF1 y VF2) son dos puntos crticos de la planta, ya que en ellas
se produce una despresurizacin de 40 a 1 bar, a una temperatura de 120 C. Para estas
severas condiciones de operacin se recomienda usar vlvulas multi-etapas13, debido a que las
vlvulas convencionales sufren daos en el cuerpo interior o trim, debido a la evaporacin que se
produce en la vena contracta. El vapor generado circula a una alta velocidad, que al chocar con
el cuerpo interior puede llegar a agrietarlo. Con las vlvulas multi-etapas se evita este fenmeno.
13
Dell Grunenberg, Jordan Valve Product Manger, Richards Industries Valve Group, Effects of valve trim geometry in
flashing service, Cincinati, Ohio, 2005.
84
Se ha seleccionado la vlvula multi-etapas de la empresa MIL Controls, modelo MIL-
91112, la cual puede operar con un incremento de presin mximo de 100 bar (12 etapas). Esta
vlvula tiene un dimetro nominal de 3/4, siendo el dimetro ptimo de la tubera donde va
instalada de 1/8. No se ha encontrado una vlvula multi-etapas de este tamao, por lo que se ha
optado por poner las tuberas de estos tramos (corrientes 7, 8, 17 y 18) con un dimetro nominal
de 3/4, aunque la velocidad de flujo sea menor de lo recomendable.
La vlvula es de globo, estando el obturador enjaulado. El obturador est fabricado en
CA6NM nitrado, mientras que el vstago est fabricado en acero inoxidable ASTM A 564. El
cuerpo tiene forma de asiento y est hecho de acero inoxidable CF8M. La temperatura mxima
de operacin es de 315 C.
Las vlvulas de control VC1-VC4 regulan el caudal de gas y de lquido que sale de cada
separador flash, permitiendo controlar la presin y el nivel en dichos equipos. Se ha seleccionado
el modelo 3510-1 de la marca Samson. Estas vlvulas son de globo y tienen un actuador
neumtico. La vlvula est fabricada en acero inoxidable de distintos tipos: 1.4571 el cuerpo, A
316 Ti el bonete y 1.4404 el obturador y el sello. Tienen un Cv que va desde 0,00012 a 0,5,
siendo la rangeabilidad de 50:1 para un Cv mayor de 0,12.
Estas vlvulas estn especialmente indicadas para plantas pilotos debido a su pequeo
dimetro. La vlvula VC1 tiene un dimetro de , mientras que las VC2, VC3 y VC4 son de 1/8.
Las uniones son roscadas.
El actuador neumtico es de aire para abrir (A.O), siendo lineal la caracterstica de

caudal. La vlvula trabaja a una temperatura mxima de 220 C y a una presin mxima de 10
bar.
85
4.- MEMORIA DE CLCULO
87
CONTENIDO
El diseo de este sistema es bastante complejo debido a que en l intervienen

parmetros de crecimiento biolgico, meteorolgicos y fisicoqumicos. Adems, hay algunos
parmetros que no se pueden determinar con una expresin matemtica y es necesario acudir a
la experiencia para conseguir una solucin adecuada.
El proceso consiste en el crecimiento de microalgas a partir de luz solar y nutrientes,

mediante la fotosntesis. En la zona de crecimiento se produce la reaccin entre los nutrientes, la
luz solar y el CO2 dando materia orgnica (microalgas) y O2. Este O2 inhibe la reaccin de
fotosntesis, por lo que debe eliminarse antes de que alcance una concentracin significativa. La
zona de intercambio de gases permite eliminar el O2 producido
4.1.1.- Parmetros que influyen en el diseo del fotobiorreactor
- Contaminacin por otras especies.

- Intercambio de gases.
- Mtodo de mezclado.
- Suministro de luz (cantidad y calidad).
- Configuracin geomtrica.
- Materiales de construccin.
- Nutrientes.
- pH.
- Temperatura.
El diseo se va a basar en datos experimentales14 que han servido para optimizar el

sistema de cultivo de las microalgas. En general las directrices generales que optimizan la
produccin de microalgas son las siguientes:
1.- La trayectoria de la luz debe ser pequea; esto se consigue con un dimetro de
tubos pequeo en la zona de crecimiento. Se recomienda un valor entre 2,5 y 3 cm.
14
Contreras, C., Pea, J.M., Flores, L.M., Caizares, R.O., Avances en el diseo conceptual de fotobiorreactores para
el cultivo de microalgas. Interciencia, Caracas-Venezuela. Agosto 2003, vol. 28, n 8, pp. 455.
89
2.- Mantener una alta densidad celular; se consigue un aumento de la produccin en
contraposicin con un mayor efecto de sombra y una mayor viscosidad del lquido que hace ms
difcil su circulacin. En general, se recomienda un valor entre 8 y 15 g/l.
3.- Conseguir un mezclado vigoroso; para obtener ms ciclos de luz/oscuridad. Este

mezclado se consigue con un flujo turbulento del cultivo en el interior de los tubos. La velocidad
del cultivo en el interior de los tubos que forman el reactor est limitada por los esfuerzos de
corte y dao celular que sufren las microalgas a altas velocidades. Se recomiendan velocidades
entre 30 y 50 cm/s.
4.- Utilizar tramos de tubera relativamente cortos; para que no se inhiba la fotosntesis
por acumulacin de O2. En este aspecto tambin influye la velocidad del cultivo. Para las
velocidades recomendadas anteriormente se toman tramos de tuberas de entre 20 y 30 m de
longitud.
5.- Evitar acumulacin de sustancias inhibitorias de la fotosntesis.
6.- Mantener una temperatura y un pH ptimos, para maximizar la velocidad de

crecimiento de las microalgas y evitar la contaminacin por otras especies.
4.1.2.- Diseo del fotobiorreactor
El sistema cuya funcin consiste en generar aceite a partir de microalgas consta de dos
partes. La primera de ellas esta formada por el fotobiorreactor, que a su vez se divide en la zona
de crecimiento de las microalgas y la zona de intercambio de gases. La segunda parte estar
formada por los equipos necesarios para secar las microalgas cultivadas y extraer el aceite de
ellas.
En la Tabla 4.1 se muestran los parmetros que se van a utilizar en el diseo de este
15
sistema .
15
Molina, E., Fernndez, J., Acin, F. G., Chisti, Y., Tubular photobioreactor design for algal cultures. Journal of
Biotechnology, 2000, pp. 113-131.
90
TABLA 4.1
PARMETROS DE DISEO. FOTOBIORREACTOR
Descripcin Nombre Unidad de medida

Presin que proporciona el airlift P cmca
Altura entre la inyeccin de aire y el separador h m
-1
Velocidad especfica de crecimiento de algas h
Productividad volumtrica de biomasa Pbv g/ld
Incremento de la productividad volumtrica Pbv g/ld
2
Productividad superficial de biomasa Pba g/m d
Concentracin de biomasa Cb g/l
3
Volumen del reactor V m
2
rea que ocupa el reactor A m
3
Caudal de cultivo Q m /s
3
Caudal de aire para un circuito Qa m /s
3
Caudal total de aire necesario QTa m /s
Coeficiente de rugosidad de los tubos C Adimensional
Dimetro de tubos de la zona de crecimiento D m
Dimetro de tubos distribuidores Dd m
Dimetro del tubo elevador Dr m
Longitud de tubo de la zona de crecimiento L m
Longitud del distribuidor corto Ld1 m
Longitud del distribuidor largo Ld2 m
Nmero de circuitos necesarios N
Nmero de tubos de la zona de crecimiento n
Velocidad de entrada al separador de gases Ur m/s
Velocidad media en el separador de gases Ui m/s
2
rea transversal del tubo elevador Ar m
2
rea transversal media del separador de gases Ai m
Longitud del separador de gases Li m
Longitud mnima del separador de gases Limin m
Altura media del separador de gases hi m
Velocidad ascensional Ub m/s
A continuacin, se detallar cmo se han diseado las dos partes de que consta el
fotobiorreactor.
91
4.1.2.1.- Zona de crecimiento
Estar compuesta por una serie de tubos colectores de luz solar de 3 cm de dimetro y
10 m de longitud. La eleccin de estas dimensiones se debe a datos experimentales
consultados16. Dichas dimensiones son las idneas para optimizar la productividad de estos
biorreactores. La disposicin de los tubos se muestra en la Figura 4.1.
FIGURA 4.1
FOTOBIORREACTOR
Ld2
16
Op.Cit., Contreras, C., et. al., p. 455.
92
El cultivo circular por los tubos a una velocidad de 0,4 m/s, velocidad que optimiza la
productividad de las microalgas.
El cultivo desciende de la zona de intercambio de gases por un tubo de 5 cm de

dimetro que descarga en un tubo distribuidor de 6 cm. Este conducto reparte el flujo en seis (6)
tubos colectores como los descritos anteriormente, con una separacin de 3 cm entre ellos.
Llevan el cultivo hasta otro tubo distribuidor similar pero con seis (6) entradas y seis salidas. El
cultivo llega de nuevo a la zona de intercambio de gases, mediante otros seis tubos colectores
que terminan en otro tubo distribuidor. Los dos (2) grupos de 6 tubos colectores estn separados
a una distancia de 5 cm; dicha separacin se justifica en el diseo del separador de gases. El
circuito finaliza con un tubo de 5 cm de dimetro que conduce al cultivo al separador de gases.
En este ltimo conducto se produce la inyeccin de aire que provoca la circulacin del cultivo.
Los dimetros de los tubos distribuidores se han seleccionado de manera que no se

tengan velocidades del cultivo demasiado altas, lo que provocara dao celular en las microalgas,
ni demasiado bajas, lo que provocara asentamientos del cultivo.
La disposicin que se muestra en la Figura 4.1 permite optimizar el aprovechamiento del

rea utilizada.
Clculo de la superficie de cultivo
El clculo de la superficie necesaria para producir los 100 kg/da de aceite que se
necesitan para alimentar el sistema de transesterificacin se lleva a cabo a partir de datos
experimentales consultados17. Dichos datos se obtienen de un estudio en el que se cultiva la
misma especie de microalga que en este proyecto, el fotobiorreactor tiene una estructura similar
y se lleva a cabo en Almera, con una intensidad de luz similar a la de Sevilla.
Lo primero que hay que tener en cuenta es la relacin entre la velocidad especfica de
crecimiento, la productividad volumtrica y la concentracin de microalgas.
Pbv = C b (1)
donde Pbv es la productividad volumtrica de las microalgas, es la velocidad especfica de

crecimiento y Cb es la concentracin de microalgas que se alcanza en el cultivo.
17
Op.cit., Molina, E., et. al.
93
En el estudio referido anteriormente se obtiene una concentracin de microalgas de
aproximadamente 4 g/l y una productividad de 1,9 g/lda. Hay que tener en cuenta que estos
datos experimentales se obtienen con un dimetro de tubos y una longitud del circuito diferentes
a la de este proyecto. Concretamente, con un dimetro de 6 cm y una longitud de 80 m, por los 3
cm y 21 m utilizados en este fotobiorreactor.
Por tanto, es necesario corregir la productividad volumtrica debido a la variacin de los

dos parmetros geomtricos indicados. La productividad volumtrica aumenta al disminuir el
dimetro de los tubos, debido a que la luz incide en una mayor fraccin de fluido, disminuyendo
el efecto de apantallamiento del propio cultivo.
El efecto que tiene la longitud del circuito sobre la productividad volumtrica se explica
mediante el fenmeno de la fotoinhibicin. Al aumentar la longitud, la acumulacin de O2
proveniente de la fotosntesis es mayor, ya que la desgasificacin se produce en ciclos de tiempo
ms elevados (velocidad de circulacin del cultivo constante).
Dicho esto, los dos parmetros geomtricos que varan con respecto al estudio utilizado
mejoran la productividad volumtrica de las microalgas. La correccin por dimetro se hace a
continuacin, y el ajuste por longitud no se incluye debido a dos motivos. En primer lugar, la
correccin por dimetro lleva consigo un aumento en la generacin de O2, por lo que es
necesario disminuir la longitud del circuito para que el funcionamiento sea adecuado, sin que ello
produzca una mejora en la productividad. El segundo motivo radica en obtener un margen de
seguridad, a la hora de obtener la cantidad de aceite diaria necesaria.
La dependencia de la productividad volumtrica con el dimetro de los tubos de la zona

de crecimiento, para la especie de microalga seleccionada, fue estudiada por Acin, F. G. et
al18. En dicho artculo, se concluye que el hecho de disminuir el dimetro de 6 a 3 cm supone un
cambio en la productividad volumtrica de 1,9 a 2,8 g/lda, siendo este ltimo el valor utilizado
para calcular el rea necesaria para producir 100 kg/da de aceite.
Una vez obtenida la productividad volumtrica, slo se necesita conocer el volumen de

tubos en los que se producen las microalgas, distinguiendo entre tubos distribuidores y
colectores.
18
Acin, F. G., Garca, F., Snchez, J. A., Fernndez, J. M., Molina, E., Modeling of biomasa productivity in tubular
photobioreactors for microalgal cultures: effects of dilution rate, tube diameter, and solar irradiance, Biotechnology and
bioengineering, vol. 56, n , junio 1998, p. 605-616.
94
D2 Dd2
V = Ln + ( Ld 2 + 2 Ld 1 ) (2)
4 4
donde V es el volumen del fotobiorreactor sin contabilizar la zona de intercambio de gases, D es

el dimetro de los tubos colectores (3 cm), L es la longitud de los tubos colectores (10 m), n es el
nmero de tubos colectores (12), Dd es el dimetro de los tubos distribuidores (6 cm), Ld2 es la
longitud del tubo distribuidor largo (0,71 m) y Ld1 es la longitud del tubo distribuidor (0,33 m) corto.
El volumen que se obtiene es 88,95 litros, que multiplicado por la productividad

volumtrica (2,8 g/lda) se obtienen 249,06 g/da de microalgas. El circuito ocupa una superficie
de 7,1 m2, a la que hay que aadir una distancia a cada lado para evitar que los circuitos estn
pegados y que se produzcan roturas en caso de dilatacin de los tubos. Se aaden 9 cm al
ancho y 10 cm al largo, de manera que haya un margen de 4,5 y 5 cm a cada lado, con esto se
obtiene un rea de 8,08 m2 por circuito. Por tanto, slo falta calcular el nmero de circuitos
necesarios para producir 100 kg de aceite teniendo en cuenta que el contenido de aceite del tipo
de microalga seleccionada es del 30% en peso y que el rendimiento de extraccin del aceite es
del 75 %19.
100 8,08
A= 3
= 14418,5m 2
0,75 0,3 249,06 10
donde A es el rea necesaria para obtener 100 kg/d de aceite de microalgas.
Por tanto el nmero de circuitos que son necesarios se obtiene mediante el siguiente
clculo:
14418,5
N= = 1784,5 1785
8,08
donde N es el nmero de fotobiorreactores necesarios para producir 100 kg/d de aceite de

microalgas.
19
www.oilgae.com
95
Se va a utilizar un rea de 14544 m2 para garantizar la produccin de aceite deseada
aunque surjan determinados imprevistos. Con este aumento de rea, se obtiene un cierto
margen de seguridad, al que hay que aadirle el hecho de no haber corregido la productividad
volumtrica por longitud del circuito. Por tanto, el nmero de circuitos de los que se dispondrn
ser de 1800 dispuestos tal y como se observa en la Figura 4.2, ocupando una superficie neta de
121,2x120 m2.
FIGURA 4.2
DISPOSICIN DE LOS CIRCUITOS EN LA SUPERFICIE DE CULTIVO
Las dimensiones estn expresadas en mm.
96
4.1.2.2.- Zona de intercambio de gases
El intercambio de gases se lleva a cabo mediante un sistema airlift. Este sistema es el

ms recomendable, ya que proporciona la velocidad de flujo del cultivo ptima, produciendo un
menor dao celular a las microalgas y permitiendo un mezclado vigoroso que minimiza la
duracin de los ciclos luz/oscuridad. Esto hace que se optimice la velocidad de crecimiento de
las microalgas y, por lo tanto, el aceite generado en el proceso.
El airlift proporciona una baja sobrepresin y un alto caudal de lquido. Adems,

interviene activamente en el intercambio de gases, ya que la extraccin del O2 del cultivo se
realiza por stripping o arrastre gracias al caudal de aire que proporciona el airlift. Por tanto, este
sistema permite el intercambio de gases y el bombeo del cultivo en unas condiciones idneas.
El sistema airlift funciona gracias a una inyeccin continua de aire, que hace que el
cultivo ascienda hacia el separador de gases (abierto a la atmsfera), con la presin necesaria
para que circule por los tubos del reactor. Adicionalmente, en esta zona se produce la inyeccin
de CO2 y la alimentacin de nutrientes y de cultivo fresco. En la Figura 4.3 se muestra el sistema
airlift.
Presin y altura del separador de gases
En primer lugar, se va a determinar la presin que debe proporcionar el sistema airlift.

Segn datos consultados20, esta presin es directamente proporcional a la altura entre el punto
de inyeccin de aire y la entrada al separador de gases, y se obtiene mediante la ecuacin 3.
Esta ecuacin es resultado de la experimentacin, y es vlida para sistemas con un
funcionamiento eficiente, en cuanto a velocidad de circulacin de cultivo y a condiciones de
mezclado y dao celular.
P = 0,17 h (3)
donde P es la presin que debe suministrar el sistema airlift en el punto de inyeccin de aire
para que el cultivo circule a la velocidad recomendada por todo el circuito (se expresa en
centmetros de columna de agua) y h la altura entre el punto de inyeccin de aire y la entrada al
separador de gases (se expresa en centmetros).
20
Richmond, A., Boussiba, S., Vonshak, A., Kopel, R., A new tubular reactor for mass production of microalgae
outdoors, Journal of Applied Phycology, 1993, pp. 327-332
97
FIGURA 4.3
SISTEMA AIRLIFT
La altura ptima entre el punto de inyeccin de aire y la entrada al separador de gases

depende principalmente de la longitud de la zona de crecimiento, de la prdida de carga que se
produzca en los tubos y de la viscosidad del cultivo. En principio, se calcula la prdida de carga
que se tendra en 10 m de tubo de la zona de crecimiento, si se utilizara slo agua como fluido.
Para ello, se utiliza la ecuacin de Hazen-Williams21.
21
Prez, R., Iglesias, P. L., Fuentes, V. S., Flujo estacionario de fluidos incompresibles en tuberas, Ed. Universidad
Politcnica de Valencia, 2005, p. 24.
98
10,674 Q1,852 L (4)
P =
C 1,852 D 4,871
donde P es la prdida de carga en mca, Q es el caudal que circula por los tubos en m3/s, L es
la longitud del tubo en m, C es el coeficiente de rugosidad del tubo22 (adimensional) y D es el
dimetro del tubo en m.
En el artculo Molina, E., et al.23 se concluye que la productividad del tipo de alga
utilizada en el proyecto se maximiza con una velocidad del cultivo de 0,4 m/s. El dimetro de los
tubos tendr un valor de 3 cm y el coeficiente de rugosidad para tuberas de plstico es de 15024.
Por tanto, con todos estos datos y teniendo en cuenta que se estn considerando 10 m de tubo,
se obtiene un valor de la prdida de carga de 70,23 mmca. No obstante, es necesario aadir las
prdidas de carga locales que se tienen en el reactor y un factor que tenga en cuenta la mayor
densidad y viscosidad que presenta el cultivo de microalgas.
En el artculo de Richmond, A., et al.25 se hace un tratamiento similar para evaluar la

altura ptima entre el punto de inyeccin de aire y el separador de gases. En dicho artculo se
tiene una densidad de 2 g/l de microalgas y una disposicin de los tubos similar a la del reactor
de este proyecto, lo que supone una reduccin de la longitud del 37,5 % en cuanto a la obtenida
con la ecuacin de Hazen-Williams para el agua. En el reactor diseado en este proyecto se
espera que se alcance una densidad cercana a los 4 g/l, sobre la base del artculo de E. Molina.
Debido a esto, y para estar del lado de la seguridad, se va a suponer una reduccin de la
longitud de la trayectoria del cultivo es del 50%.
Otra consideracin que hay que tener en cuenta es la disposicin de los tubos para
evaluar la longitud mxima que recorre el cultivo. Est disposicin puede verse en la Plano 1
(anexo IV), observndose que esta longitud mxima es de 21,5 m, aproximadamente.
Asumiendo la reduccin expuesta anteriormente y la longitud mxima que recorre el cultivo en el
reactor, se puede obtener la prdida de carga de la siguiente forma:
22
El coeficiente de rugosidad de una tubera depende fundamentalmente del material del que este hecha. Es una
medida adimensional de la calidad de la superficie interior de la tubera. A mayor C ms lisa es la superficie y por tanto
menos prdida de carga se produce.
23
Op. Cit., p. 124.
24
Brire, F. G., Distribucin de agua potable y colecta de desages y de agua de lluvia, Ed. cole Polytechnique de
Montreal, Canad, 2005, p. 110.
25
Op. Cit., p. 329.
99
21,5 7,023
P = = 30,2cmca
0,5 10
Una vez obtenida la prdida de carga se calcula la altura entre la inyeccin del aire y el
separador de gases mediante la ecuacin 3.
P
h = = 177,6cm 1,8m
0,17
Diseo del separador de gases
El separador de gases se disea a partir del artculo de Molina, E., et al26, de modo que
la burbuja de gas ms pequea que entre en l, disponga del tiempo suficiente para recorrer la
altura de dicho equipo. En la Figura 4.4 se muestra el separador de gases.
FIGURA 4.4
SEPARADOR DE GASES
Nota: La cota hi es la altura media del separador de gases; por tanto, se mide la distancia entre el punto medio de la
base inclinada y el extremo superior del separador.
26
Op. Cit., p. 118.
100
Para evitar que se acumulen las microalgas, se toma un ngulo entre la base del equipo
y la horizontal () de 60
El primer paso para el dimensionamiento del separador de gases consiste en igualar el

caudal de cultivo que entra con el que circula por el interior del equipo. Haciendo esto se obtiene
la siguiente expresin.
U r Ar = U i Ai (5)
donde Ur es la velocidad con la que el cultivo entra en el separador de gases, Ar es el rea

transversal del tubo que alimenta el separador de gases, Ui es la velocidad media de circulacin
del cultivo en el interior del separador y Ai es el rea transversal media del separador.
El ancho del separador se considera igual que el dimetro del tubo que lo alimenta, tal y
como se aprecia en la Figura 4.4.
A continuacin, se aplica la restriccin del tiempo de residencia de la burbuja ms

pequea en el separador. Este tiempo debe ser el suficiente para que sea capaz de recorrer la
altura del equipo. Aplicando dicho criterio se obtiene la siguiente expresin.
Li h (6)
i
Ui Ub
donde Li es la longitud del separador de gases, hi es la altura media del separador y Ub es la

velocidad ascensional de la burbuja ms pequea.
A partir de las ecuaciones (5) y (6) se obtiene la longitud mnima del separador que la
desgasificacin sea eficiente.
U r Dr (7)
Li min =
4 U b
donde Limin es la longitud mnima del separador para que la desgasificacin sea eficiente y Dr es
el dimetro del tubo que alimenta el separador.
101
La velocidad ascensional de la burbuja de menor dimetro se considera 0,1 m/s, tal y
como se especifica en el artculo a partir del cual se realiza el diseo del separador. La velocidad
de entrada se obtiene utilizando el caudal de cultivo que circula por el tubo de alimentacin al
separador, calculado en el diseo de la red de abastecimiento de aire. Por tanto, Ur es:
4 1,69 10 3 (8)
Ur = = 0,86 m / s
Dr2
Sustituyendo los valores se obtiene una longitud mnima del separador de gases de:
Limin=33,77 cm
Para tener un margen de seguridad (12,5%) y asegurar el buen funcionamiento del

separador de gases se toma un valor de:
Li=38 cm
4.1.3.- Diseo de la red de abastecimiento de aire y de CO2
4.1.3.1- Red de abastecimiento de aire
El clculo del caudal de aire necesario en cada circuito se realiza suponiendo la

hiptesis de que el desplazamiento del lquido lo realiza el aire como si de un mbolo se tratara.
Por tanto, el caudal de aire necesario ser igual al caudal de cultivo que circule por el
punto de inyeccin del aire, que se encuentra en el tramo ascendente de la zona de intercambio
de gases. Dicho caudal se obtiene sumando el caudal que circula por 6 tubos colectores del
circuito, teniendo en cuenta una velocidad de circulacin del cultivo de 0,4 m/s y un dimetro de
3 cm.
(0,03 )2 3 3
Qa = 6 0,4 = 1,69 10 3 m = 6,11 m (9)
4 s h
donde Qa es el caudal de aire necesario para un circuito (m3/h).
102
El caudal total de aire necesario se obtiene multiplicando el caudal para un circuito por el
nmero de circuitos que se tienen.
3 3
QTa = N Qa = 1800 1,69 10 3 = 3,04 m = 10998 m (10)
s h
donde QTa es el caudal total de aire necesario (m3/h) y N es el nmero total de circuitos.
Una vez definidas las necesidades de presin y caudal de aire de cada circuito (1,03 bar
y 6,11 m3/h), se disea la red de abastecimiento de aire. Dicha red constar de 75 soplantes,
conductos de polietileno y vlvulas dispuestos tal y como se aprecia en el Plano 3 (Anexo IV). En
dicho plano slo se muestra la mitad de la red, siendo la otra mitad igual. No obstante, en la
Figura 4.5 aparece la disposicin de los conductos y accesorios alimentados por una soplante,
siendo iguales para el resto de soplantes.
FIGURA 4.5
DISPOSICON DE LA RED DE ABASTECIMIENTO DE AIRE
NODO
NODO
Segn la disposicin mostrada, cada soplante debe proporcionar el caudal de aire

necesario para abastecer a 24 circuitos:
3
Qsoplante = 24 6,11 = 146,64 m
h
Los fotobiorreactores se disponen uno a continuacin de otro, de manera que estn

unidas las zonas de intercambio de gases. Esto facilita el suministro de aire y CO2, ya que si no
se disponen as, sera necesaria una derivacin para cada fotobiorreactor.
103
Es necesario indicar que el nmero de fotobiorreactores puestos en servicios depender
de las soplantes que haya funcionando, de manera que cuando una soplante est en
funcionamiento, todos los circuitos alimentados por sta lo estarn.
Para obtener la presin que debe suministrar cada soplante, hay que calcular la prdida
de carga en una de las lneas paralelas, y aadirla a la presin necesaria del circuito. Esto es as,
debido a que se trata de una red dispuesta en paralelo, y se asume que la prdida de carga entre
la soplante y cada nodo es despreciable.
Pdesc arg a = P + Plnea + Pv (11)
donde Pdescarga es la presin que tiene que suministrar cada soplante, P es la presin necesaria
en cada circuito (1,03 bar absolutos), Plnea es la prdida de carga que se produce en la lnea y
Pv es la prdida de carga de la vlvula de la ltima derivacin.
Antes de obtener la presin, es necesario seleccionar los dimetros de los conductos

por los que circula el aire. Esta seleccin se basa en el rango de velocidades tpicas de gases en
conductos, que va desde 9 a 40 m/s27. Las tuberas tendrn un dimetro de 1, ya que por ellas
circularn caudales de aire de 73,32 a 12,22 m3/h, con los que se obtienen velocidades de 25,32
a 4,22 m/s. El motivo por el que se selecciona un dimetro que da una velocidad relativamente
baja es que con esto reducimos considerablemente el coste de operacin de la planta.
Las derivaciones que alimentan a los fotobiorreactores tendrn un dimetro de 1/2. Por
estos conductos circulan caudales de 12,22 a 6,11 m3/h, obtenindose velocidades de 25,57 a
12,79 m/s.
Las velocidades anteriores se han calculado con la siguiente expresin:
4Q (12)
v=
D2
donde v es la velocidad de circulacin del aire por el interior del conducto, Q es el caudal
volumtrico de aire y D es el dimetro interior del conducto.
En la Tabla 4.2 se recogen los dimetros obtenidos.
27
Perry, R., Chemical Engineers Handbook, Ed. McGraw Hill, 6 edicin, 1999, captulo 6, p. 14.
104
TABLA 4.2
DIMETROS DE CONDUCTOS DE LA RED DE ABASTECIMIENTO DE AIRE
CONDUCTOS CONDUCTOS
LNEA DERIVACIN
DN (") 1 1/2
Di (mm) 32,6 16
De (mm) 40 20
e (mm) 3,8 2
Fuente: http://www.energia.inf.cu/iee-mep/SyT/CDG/Taller1BURE/CARACTERISTICAS.PDF.
Tabla de dimetros normalizados de tuberas de polietileno, obtenidas de la norma UNE 53333.
La prdida de carga en los conductos de las derivaciones se desprecia debido a su corta

longitud, considerando slo la de la vlvula que contienen. Estas vlvulas sern de compuerta
con varias vueltas para su cierre completo, de manera que cada una tenga una abertura distinta
para garantizar que por cada derivacin circule el mismo caudal. Como puede verse en la Figura
4.5, cada lnea tiene 6 derivaciones, por lo que las 6 vlvulas se abrirn de manera que el
parmetro Pv/Kv28 sea constante en cada vlvula.
La perdida de carga de la ltima derivacin, se obtiene con la siguiente expresin:
v2
PV = K V (13)
2
donde PV es la perdida de carga de la vlvula de la ltima derivacin (Pa), KV es una constante

adimensional que depende del grado de apertura de la vlvula, estando totalmente abierta para
la ltima derivacin toma un valor de 0,1729 para la vlvula seleccionada, v es la velocidad de
circulacin del aire a travs de la vlvula completamente abierta (25,57 m/s, se aproxima a la
velocidad antes de la vlvula) y es la densidad del aire a 25 C (1,18 kg/m3).
Se obtiene un valor de PV de 65,58 Pa, lo que supone 0,6 mbar.
28
Pv es la prdida de carga que se produce en cada vlvula y Kv es la constante que relaciona la prdida de carga en
la vlvula con el caudal que pasa por ella. El valor de Kv depende del grado de abertura de la vlvula.
29
Ibd, cap. 6, p. 18.
105
A continuacin se obtiene la prdida de carga en una lnea, que al tratarse de un circuito
simtrico, ser la misma en todas. Para este clculo se asume que la prdida de carga es menor
del 10 % de la presin total en cada tramo, por lo que se utiliza la ecuacin de Bernouilli para
fluidos incompresibles, de donde:
L v2 (14)
Pl = f
D2
donde Pl es la prdida de carga en la lnea (Pa), f es el factor de friccin, L es la longitud de la

tubera (m), v es la velocidad de flujo del fluido (m/s) y D es el dimetro interior de la tubera (m).
El nico parmetro que queda por determinar es el factor de friccin. Este factor
depende del nmero de Reynolds (NRe) y de la rugosidad relativa de la tubera (). El nmero de
Reynolds se obtiene con la ecuacin 15, mientras que la rugosidad del polietileno (material del
que estn hechas las tuberas) es de 0 mm (vase Figura 4.6). Dicho esto, a la hora de
determinar el valor de f en el baco de Moody, se utilizar la curva de menor rugosidad relativa.
vD (15)
N Re =

donde es la viscosidad del aire a 25 C (1,8E-05 kg/ms)
En la Tabla 4.3 se muestran los resultados obtenidos.
Con la ecuacin (11) se calcula la presin que tiene que suministrar cada soplante,
obtenindose un valor de 1,14 bar. Esta presin de descarga junto con el caudal de aire (146,64
m3/h) permite seleccionar la soplante adecuada.
106
FIGURA 4.6
BACO DE MOODY
Fuente: http://people.msoe.edu/~tritt/be382/graphics/Moody.png.
TABLA 4.3
PRDIDA DE CARGA EN LAS LNEAS DE ABASTECIMIENTO DE AIRE A LOS
FOTOBIORREACTORES
TRAMO 1 TRAMO 2 TRAMO 3 TRAMO 4 TRAMO 5 TRAMO 6

L (m) 10,1 20,2 20,2 20,2 20,2 20,2
D (m) 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032
3
Q (m /s) 0,020 0,017 0,014 0,010 0,007 0,003
v (m/s) 25,32 21,10 16,88 12,66 8,44 4,22
(Kg/m3) 1,18 1,18 1,18 1,18 1,18 1,18
(kg/ms) 1,8E-05 1,8E-05 1,8E-05 1,8E-05 1,8E-05 1,8E-05
Re 53123,86 44269,88 35415,90 26561,93 17707,95 8853,98
f 0,020 0,021 0,022 0,025 0,028 0,031
P (Pa) 2388,44 3483,14 2335,36 1492,77 743,07 205,67
PT (Pa) 10648,44 PT (bar) 0,11
107
4.1.3.2.- Red de abastecimiento de CO2
La red de abastecimiento de CO2 se disea de forma similar a la de aire. La principal

diferencia es que la alimentacin de CO2 se realiza mediante bombonas de 50 litros. Se dispone
una bombona de CO2 en cada lnea, de manera que una de stas alimenta a 12
fotobiorreactores. La diferencia con la red de abastecimiento de aire radica en que en sta cada
soplante alimentaba 2 lneas, mientras que en la de CO2, las bombonas slo alimentan una.
En la Figura 4.7 se muestra la disposicin de una lnea de la red de abastecimiento de

CO2. La red completa estar formada por 150 lneas como esta.
FIGURA 4.7
DISPOSICON DE LA RED DE ABASTECIMIENTO DE CO2
MANORREDUCTOR
En cada derivacin se sita una vlvula de compuerta, permitiendo suministrar el mismo

caudal a todos los circuitos. Esto se consigue regulando el grado de abertura de manera que el
cociente Pv/Kv permanezca constante.
En primer lugar, se obtiene la cantidad necesaria de CO2 de cada circuito. Esta cantidad
supone el 0,6 % en volumen del aire total alimentado (vase apartado 3.2.2), por tanto, se
necesitan 0,037 m3/h de CO2 por circuito. Este resultado se obtiene a partir del caudal de aire
necesario, calculado en el apartado anterior.
A continuacin, se obtiene el nmero de bombonas necesarias para la planta, adems

del tiempo de duracin de estas. Para ello se calcula la masa de CO2 necesaria para cada lnea y
da, y la masa de CO2 que tiene cada bombona.
108

m LCO 2 = 8 n g CO QCO2 (16)
2
donde LCO2 es caudal msico de CO2 necesario para una lnea en kg/da, n es el nmero de
fotobiorreactores que abastece una lnea (12), gCO2 es la densidad del CO2 en estado gaseoso
(1,6 kg/m3 a 25 C y 1 atm), QCO2 es el caudal de CO2 necesario para un fotobiorreactor (0,061
m3/h).
Con los datos especificados se obtiene:

m LCO 2 = 5,63 kg / lnea da
Los datos de la bombona de CO2 se han obtenido de la empresa Carburos Metlicos,

siendo la masa de CO2 de una bombona de 37,5 kg.
Por tanto, se necesita una bombona cada 6 das en cada lnea. Al tener 150 lneas, se
necesitan este nmero de bombonas cada 6 das.
A continuacin, se determina el dimetro de la tubera que transporta el CO2. Al tener

caudales tan bajos de CO2 se toma el dimetro normalizado ms pequeo del mercado de tubos
de polietilenos, 1/8. Con esto se consiguen velocidades de circulacin de 1 a 6 m/s segn el
tramo de la lnea.
En cuanto a la presin, hay que decir que las bombonas tienen una presin de 60 bar,
por lo que es necesario un manoreductor para conseguir la presin necesaria en cada
fotobiorreactor. Esta presin es igual a la de aire (1,03 bar).
4.1.4.- Diseo del proceso de filtrado
Consiste en la eliminacin del agua contenida en el cultivo de microalgas proveniente

del fotobiorreactor, mediante un filtro. El filtro elegido esta formado por cartuchos micro-
screeners, que son los recomendados para la filtracin de microalgas30.
30
www.oilgae.com
109
Los parmetros de diseo que hay que especificar son: la capacidad del filtro y el
tamao de poro.
En primer lugar, se obtiene el volumen de cultivo diario que genera la planta. Este
volumen se calcula con la siguiente expresin:
V = N Vi = 1800 88,95 = 160110 litros (17)
donde V es el volumen de cultivo generado por la planta, Vi es el volumen de cultivo generado

por un circuito (vase Clculo de la superficie de cultivo, p. 89) y N es el nmero de circuitos de
los que dispone la planta (1800).
Por tanto, el filtro deber procesar esta cantidad de cultivo en un tiempo razonable. Se
va a considerar un da.
El otro parmetro a determinar es el tamao de poro del medio filtrante. Este parmetro
depende principalmente del tamao de clula de la especie de microalga seleccionada
(Phaeodactylum tricornutum), siendo ste de 6 a 8 m31.
El tamao de poro seleccionado es de 3 m debido a que es el tamao de poro

comercial inferior a 6 m.
La seleccin del filtro micro-screener se ha realizado a partir del catlogo de la empresa

32
3M . El nico filtro con un tamao de poro de 3 m es el modelo 2666X Super Micro-Screen.
Estos cartuchos tienen un medio filtrante metlico compuesto por mltiples y finas fibras de acero
inoxidable (316L) que crean una estructura tridimensional. Dentro de las distintas posibilidades
de la serie 2666X, se elige el 26668, cuyas caractersticas se muestran en la Tabla 4.4.
Slo falta calcular el nmero de cartuchos necesarios. Para ello, se considera que los
cartuchos operan con una capacidad de 200 l/min (valor inferior a la capacidad mxima del filtro),
que junto con el volumen total a filtrar, permiten obtener el nmero de cartuchos.
31
Lewin J.C., The taxonomic position oif pheaodactylum tricornutum, J. Gen. Microbiol., 18, 1958, p. 429.
32
3M Espaa S.A., Departamento de Filtracin. 2009. (www.3m.com)
110
TABLA 4.4
CARACTERSTCAS DEL CARTUCHO SUPER MICRO-SCREEN 26668
Grado de filtracin absoluto (m) 3

Dimetro exterior (mm) 67
Longitud (mm) 744
2
Area de filtracin (dm ) 45
Capacidad mxima (l/min) 225
Plisado Si
Protector exterior Si
V (18)
n= = 1,67
200 8 60
donde n es el nmero de cartuchos y V es el volumen de cultivo a filtrar.
Se ha considerado que los filtros operan 8 horas al da.
Son necesarios 2 cartuchos, pero la planta contar con 4, para no tener que parar en
caso de limpieza de los filtros.
4.1.5.- Diseo del proceso de secado
Una vez filtrado el cultivo de microalgas, se obtiene un fluido viscoso. Esta masa suele
contener alrededor de un 90 % de agua. Para eliminar la humedad, se disea un proceso de
secado al sol.
El diseo de este proceso es bastante complejo, ya que depende fundamentalmente de

las condiciones climticas y, en especial, de la radiacin solar.
Es difcil obtener relaciones entre la radiacin solar, el tiempo de secado y el rea

necesaria para una produccin de microalgas secas dada. Por ello, se han utilizado los
siguientes resultados empricos para estimar dichos parmetros33:
33
Becker, E.W., Microalgae. Biotechnology and Microbiology. Cambridge University Press, 1994, p. 167.
111
- La masa de microalgas a secar se extiende en bandejas de aluminio recubiertas de
una lmina de plstico transparente. Esto mejora el tiempo de secado, ya que el
aluminio se calienta por la accin del sol y favorece la deshidratacin. Las lminas de
plstico facilitan el vaciado de las bandejas cuando el proceso ha terminado.
- Las microalgas se extienden de manera que formen una capa plana uniforme, siendo
el espesor ptimo de 0,5 cm. Un espesor mayor provoca que las clulas situadas
debajo se descompongan, perdiendo as productividad. Esta descomposicin es
debida al efecto sombra.
- Con una radiacin solar de 20 MJ/m2da se consigue una productividad de 130

g/m2da de microalgas secas. Estos datos fueron obtenidos utilizando el proceso de
secado descrito anteriormente.
- El tiempo de secado no debe superar los 3 das, ya que se puede producir

descomposicin celular.
Para extrapolar estos datos a la planta objeto de diseo, es necesario estudiar la

radiacin solar existente en la ubicacin de la planta (Sevilla). En la Figura 4.8 se muestra la
radiacin solar diaria del ao 2010 de La Rinconada, localidad ms cercana a Sevilla
(aproximadamente, a 10 km) de la que se disponen datos.
Como puede observarse entre los meses de abril y octubre se superan los 20 MJ/m2,
mientras que el valor de la radiacin solar solo se aleja considerablemente de este valor en los
meses de enero, febrero, noviembre y diciembre. Por tanto, se disear el proceso de secado
con los datos empricos especificados, corrigiendo el rea obtenida con un coeficiente de
seguridad para que el funcionamiento sea ptimo en los meses de radiacin solar ms
desfavorable.
En primer lugar se elige el tiempo de secado. Como ya se ha dicho, este tiempo no

puede superar los 3 das. Por tanto, se dimensionar el proceso para secar en 1 da la masa de
microalgas producidas en un da.
112
FIGURA 4.8
RADIACIN SOLAR DIARIA, LA RINCONADA (AO 2010)
Fuente: Agencia Andaluza de la Energa. Consejera de Innovacin, Ciencia y Empresa- Junta de Andaluca
Una vez definido el tiempo de secado, se calcula el rea necesaria mediante la siguiente
expresin:
Pa lg
A= (19)
t Ps
donde A es el rea de secado, Palg es la masa de microalgas producidas por la planta en un da

(448,31 kg/da)34, t es el tiempo de secado (1 da) y Ps es la productividad de microalgas secas
por unidad de rea y por da (0,130 kg/m2da).
Con estos datos se obtiene un rea de 3448,53 m2. Utilizando un coeficiente de

seguridad del 9 %, se obtiene un rea de 3750 m2, que ser la que se utilice como valor del
diseo.
34
Obtenido a partir de la masa de microalgas obtenidas en un circuito, multiplicada por el nmero de circuitos. Vase
apartado 4.1.2.1.
113
4.1.6.- Diseo del proceso de prensado
Se lleva a cabo en una prensa similar a las utilizadas en la extraccin de aceites

vegetales. El diseo de este equipo consiste en especificar su capacidad y potencia.
La capacidad se obtiene a partir de la produccin de microalgas por da y por circuito, y

del nmero de circuitos. Este valor se ha calculado en el diseo del proceso de secado,
obtenindose 448,31 kg/da.
Se va a seleccionar una prensa capaz de procesar en un da la produccin de

microalgas de 2 das, es decir, con una capacidad aproximada de una tonelada al da
(suponiendo 8 horas de funcionamiento).
Una vez calculada la capacidad de la prensa, a partir de datos de catlogos, se estima

la potencia que consume dicho equipo. Se ha optado por el catlogo de la empresa Alvan
Blanch35, obtenindose una potencia de 9,2 kW para una prensa especialmente indicada para
microalgas, y una capacidad de 1,2 t/da.

El diseo de este sistema se ha realizado teniendo en cuenta que el proceso se va a

llevar a cabo en dos etapas con recuperacin intermedia de glicerina, para que sea
energticamente ms eficiente.
4.2.1.- Balance de materia
En la Figura 4.9 se muestra el diagrama de flujo del proceso, especificando la

numeracin de las corrientes, que se tendrn en cuenta a la hora de realizar el balance de
materia y el de energa.
A continuacin, se realiza el balance de materia global del proceso. Los datos

necesarios se exponen en la Tabla 4.5.
35
www.alvanblanch.co.uk
114
TABLA 4.5
DATOS NECESARIOS PARA EL BALANCE DE MATERIA
PROPIEDADES DE Sustancias Aceite FFA TG Agua Bioetanol FAEE Glicerina

SUSTANCIAS Peso molecular (g/mol) (2) 36 37 38
578,7 256 807 18 46 284 92
Sustancias Aceite Bioetanol
MATERIAS PRIMAS Componentes FFA TG Agua Bioetanol
Composicin (% molar) 40 59 1 100
Sustancias Aceite (TG) Agua Bioetanol FAEE Glicerina
Reactores (conversin %) 0,95 --- --- --- ---
Separadores flash
(% molar en cola respecto 100 2,9 6,8 100 100
a la entrada)
Fase ligera
ESPECIFICACIONES (% molar
DE EQUIPOS 99,9 48,3 88,7 99,9 16,1
respecto a
Separadores la entrada)
Lquido-
Fase
Lquido
pesada (%
molar 0,1 51,7 11,3 0,1 83,9
respecto a
la entrada)
Relacin molar
EtOH/Aceite a la entrada 10
DATOS de los reactores
ADICIONALES Caudal msico de
(1)
alimentacin de aceite 12,5
(kg/h)
(1) 100 kg/da con una operacin diaria de 8 horas, obtenindose 12,5 kg/h.
(2) El peso molecular del aceite se ha obtenido a partir de los pesos moleculares de sus componentes (TG, FFA
y agua) y su composicin.
Para evaluar el peso molecular del aceite se ha considerado que slo esta compuesto
por cido palmtico (C16:0). Este cido se encuentra en forma de triglicrido (tripalmitina) y de
cido graso libre.
36
webbook.nist.gov
37
webbook.nist.gov
38
webbook.nist.gov
115
FIGURA 4.9
DIAGRAMA DE FLUJO. TRANSESTERIFICACIN SUPERCRTICA
Nota: El condensador necesita agua de la red para condensar la mezcla de bioetanol y agua alimentada
El cido palmtico es uno de los dos componentes mayoritarios del aceite de microalgas
(Tabla 3.1). La eleccin de este cido como representativo del aceite se debe a su alto contenido
y a la disponibilidad de informacin de este compuesto, ya que sus propiedades son necesarias
a la hora de simular los separadores flash y los separadores lquido-lquido. Cabe destacar que
el otro componente mayoritario es el cido palmitoleico (C16:1), siendo su estructura muy similar
al cido palmtico, y por tanto, sus propiedades. Ambos representan casi el 75 % de la
composicin del aceite, siendo este un motivo evidente de la representatividad del cido elegido.
Los parmetros relativos a los evaporadores y a los separadores lquido-lquido se

obtienen de las tablas de resultados de la simulacin de dichos equipos. En cuanto a la
conversin de los reactores, se justifica en los diseos de estos, como se ver ms adelante
Con todos estos datos y conociendo las estequiometras de las reacciones, se puede
realizar el balance de materia. Las reacciones que se producen en ambos reactores son las
siguientes:
TG + 3EtOH 3FAEE + Glic

FFA + EtOH FAEE + H 2 O
donde TG representa los triglicridos, EtOH es bioetanol, FAEE es etil ster de cidos grasos,
Glic representa la glicerina, FFA son cidos grasos libres y H2O es agua.
Es necesario saber que los cidos grasos libres (FFA) se consumen totalmente en el
primer reactor, por lo que no aparecen en las especificaciones de los equipos, mostradas en la
Tabla 4.5.
Un dato importante para el balance es el ratio bioetanol/aceite. Este parmetro se

estudia en el diseo de los reactores y su valor ptimo es el especificado en la Tabla 4.5.
Una vez obtenidos los parmetros necesarios, se realiza el balance de materia. Las
Tablas 4.6a y 4.6b muestran los resultados obtenidos, tanto en base molar como msica.
117
TABLA 4.6a
RESULTADOS DEL BALANCE DE MATERIA (mol/h)
CORRIENTE BIOETANOL FFA TG FAEE GLICERINA AGUA

N Designacin (mol/h) (mol/h) (mol/h) (mol/h) (mol/h) (mol/h)
1 Alimentacin Aceite 0 8,64 12,74 0 0 0,22

2 Alimentacin Bioetanol 99,27 0 0 0 0 0
3 Entrada fra INT1 213,84 8,64 12,74 0 0 19,28
4 Salida fra INT1=Entrada CE1 213,84 8,64 12,74 0 0 19,28
5 Salida CE1=Entrada R1 213,84 8,64 12,74 0 0 19,28
6 Salida R1=Entrada caliente INT1 168,88 0 0,64 44,96 12,11 27,92
7 Salida caliente INT1=Entrada VF1 168,88 0 0,64 44,96 12,11 27,92
8 Salida VF1=Entrada SF1 168,88 0 0,64 44,96 12,11 27,92
9 Cola SF1=Entrada SEP-LL1 11,50 0 0,64 44,96 12,11 0,82
10 Salida SF1 157,38 0 0 0 0 27,10
11 Fase pesada SEP-LL1 1,30 0 0,001 0,04 10,15 0,42
12 Fase ligera SEP-LL1=Entrada TBF1 10,20 0 0,64 44,91 1,95 0,39
13 Salida TBF1=Entrada fra INT2 10,20 0 0,64 44,91 1,95 0,39
14 Salida fra INT2=Entrada CE2 10,20 0 0,64 44,91 1,95 0,39
15 Salida CE2=Entrada R2 10,20 0 0,64 44,91 1,95 0,39
19 Cola SF2=Entrada SEP LL2 0,57 0 0,03 46,73 2,56 0,01
20 Salida SF2 7,81 0 0 0 0 0,38
22 Fase ligera SEP-LL2=BIODIESEL 0,51 0 0,03 46,68 0,41 0,01
23 GLICERINA (11+21) 1,37 0 0,001 0,09 12,30 0,43
24 Entrada COND (10+20) 165,19 0 0 0 0 27,49
25 Salida COND=Entrada TBF2 165,19 0 0 0 0 27,49
26 PURGA 50,62 0 0 0 0 8,42
27 Recirculacin 114,57 0 0 0 0 19,06
118
TABLA 4.6b
RESULTADOS DEL BALANCE DE MATERIA (g/h)
CORRIENTE BIOETANOL FFA FAEE GLICERINA AGUA

TG (g/h)
N Designacin (g/h) (g/h) (g/h) (g/h) (g/h)
1 Alimentacin Aceite 0 2211,82 10284,30 0 0 3,89

2 Alimentacin Bioetanol 4566,32 0 0 0 0 0
3 Entrada fra INT1 9836,53 2211,82 10284,30 0 0 347,03
4 Salida fra INT1=Entrada CE1 9836,53 2211,82 10284,30 0 0 347,03
5 Salida CE1=Entrada R1 9836,53 2211,82 10284,30 0 0 347,03
9 Cola SF1=Entrada SEP-LL1 529,03 0 514,21 12768,61 1113,81 14,67
10 Salida SF1 7239,35 0 0 0 0 487,88
12 Fase ligera SEP-LL1=Entrada TBF1 469,19 0 513,70 12755,85 179,66 7,09
13 Salida TBF1=Entrada fra INT2 469,19 0 513,70 12755,85 179,66 7,09
14 Salida fra INT2=Entrada CE2 469,19 0 513,70 12755,85 179,66 7,09
15 Salida CE2=Entrada R2 469,19 0 513,70 12755,85 179,66 7,09
19 Cola SF2=Entrada SEP LL2 26,27 0 25,69 13271,07 235,29 0,21
20 Salida SF2 359,47 0 0 0 0 6,89
22 Fase ligera SEP-LL2=BIODIESEL 23,30 0 25,66 13257,80 37,95 0,10
23 GLICERINA (11+21) 62,80 0 0,54 26,04 1131,50 7,69
24 Entrada COND (10+20) 7598,82 0 0 0 0 494,76
25 Salida COND=Entrada TBF2 7598,82 0 0 0 0 494,76
26 PURGA 2328,61 0 0 0 0 151,62
27 Recirculacin 5270,21 0 0 0 0 343,15
Asimismo, en la Tabla 4.7 se muestra la composicin del FAEE obtenido, junto con el
valor de algunas de sus propiedades, comparndolos con los valores deseados establecidos en
la norma UNE-EN 14214 (de 2003).
119
TABLA 4.7
CARACTERSTICAS DEL FAEE OBTENIDO
COMPOSICIN
COMPONENTE FAEE PRODUCIDO UNE-EN 14214
FAEE (% p/p) 99,35 96,5 min

BIOETANOL (% p/p) 0,17 0,20 max
ACEITE (% p/p) 0,19 0,20 max
GLICERINA (% p/p) 0,28 0,25 max
AGUA (mg/kg) 0,75 500 max
PROPIEDADES
PROPIEDAD FAEE PRODUCIDO UNE-EN 14214
Densidad a 15 C
3 888,36 860-900
(kg/m )
Viscosidad a 40 C
2 3,89 3,5-5
(mm /s)
La densidad y la viscosidad del FAEE producido se han calculado de la forma que se

especifica en el Anexo II.
Como puede verse en la Tabla 4.7 el contenido en glicerina excede el contemplado en la

norma. La norma especificada se usa cuando el biodiesel es producido con metanol, no
existiendo normativa que contemple el uso de etanol. Por tanto, estos valores se toman como
orientativos, a falta de los que realmente regulen las especificaciones del producto de esta
planta.
4.2.2.- Balance de energa
El balance de energa evala la entalpa de cada corriente a la presin y temperatura a

la que se encuentran, y se obtiene el calor que se debe aportar o extraer de cada equipo. Se
toma como referencia el diagrama de flujo del proceso (Figura 4.9).
En la Tabla 4.8 aparecen los parmetros utilizados en el balance de energa.
120
TABLA 4.8
PARMETROS UTILIZADOS EN EL BALANCE DE ENERGA
Descripcin Designacin Unidad de medida

Entalpa del componente i Hi kW
Entalpa de la corriente H kW
Capacidad calorfica del componente i Cpi kJ/kgC
Incremento de temperatura de la corriente T C
Fraccin msica del componente i xi %
Caudal msico del componente i i kg/s
La entalpa de cada componente se calcula mediante la siguiente expresin:

H i = m i C Pi T (20)
Mientras que la entalpa de cada corriente se obtiene con la siguiente ecuacin:

H = (H i ) = m i C Pi T (21)

Hay que tener en cuenta que la entalpa es una magnitud relativa y depende de un
estado de referencia. Por lo tanto, es necesario definir un estado de referencia, que no influir en
el clculo de la energa que es necesaria aportar en cada equipo, slo en el valor de la entalpa
de cada corriente. Las condiciones de referencia son 25 C y 1 atm.
En la planta se dispone de dos intercambiadores de calor de doble tubo. La forma

esquemtica de estos equipos se muestra en la Figura 4.10.
En la Tabla 4.10 se muestran los parmetros necesarios para el diseo de los

intercambiadores de calor de la planta.
121
TABLA 4.9
RESULTADOS DEL BALANCE DE ENERGA
RESULTADOS DATOS
CORRIENTE BIOETANOL ACEITE BIODIESEL GLICERINA AGUA TOTAL T P
N Designacin (W) (W) (W) (W) (W) (W) (C) (bar)
1 Alimentacin Aceite 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 25 1

2 Alimentacin Bioetanol 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 25 1
3 Entrada fra INT1 88,1 79,4 0,0 0,0 5,0 172,5 38,3 40
4 Salida fra INT1=Entrada CE1 1601,5 1326,3 0,0 0,0 61,1 2989,0 171,5 40
5 Salida CE1=Entrada R1 4322,3 3061,3 0,0 0,0 134,3 7517,9 290 40
6 Salida R1=Entrada caliente INT1 3413,5 126,0 2290,6 250,4 194,5 6275,0 290 40
7 Salida caliente INT1=Entrada VF1 957,6 42,4 728,7 101,2 72,1 1902,0 145 40
8 Salida VF1=Entrada SF1 698,1 31,6 534,7 78,3 56,4 1399,1 120 1
9 Cola SF1=Entrada SEP-LL1 47,5 31,6 534,7 78,3 1,7 693,8 120 1
10 Salida SF1 650,5 0,0 0,0 0,0 54,7 705,3 120 1
11 Fase pesada SEP-LL1 5,4 0,03 0,5 65,7 0,9 72,5 120 1
12 Fase ligera SEP-LL1=Entrada TBF1 42,2 31,5 534,2 12,6 0,8 621,3 120 1
13 Salida TBF1=Entrada fra INT2 42,2 31,5 534,2 12,6 0,8 621,3 120 40
14 Salida fra INT2=Entrada CE2 161,9 103,7 1867,7 34,6 2,2 2170,1 263,7 40
15 Salida CE2=Entrada R2 206,2 125,9 2288,3 40,4 2,7 2663,4 290 40
16 Salida R2=Entrada caliente INT2 169,5 6,3 2380,7 52,9 2,7 2612,1 290 40
17 Salida caliente INT2=Entrada VF2 47,6 2,1 757,3 21,4 1,0 829,4 145 40
18 Salida VF2=Entrada SF2 34,7 1,6 555,8 16,6 0,8 609,4 120 1
19 Cola SF2=Entrada SEP LL2 2,4 1,6 555,8 16,6 0,02 576,3 120 1
20 Salida SF2 32,3 0,0 0,0 0,0 0,8 33,1 120 1
21 Fase pesada SEP-LL2 0,3 0,0 0,6 13,9 0,01 14,7 120 1
22 Fase ligera SEP-LL2=BIODIESEL 2,1 1,6 555,2 2,7 0,01 561,6 120 1
23 GLICERINA (11+21) 5,6 0,03 1,1 79,6 0,9 87,2 120 1
24 Entrada COND (10+20) 682,8 0,0 0,0 0,0 55,5 738,3 120 1
25 Salida COND=Entrada TBF2 309,8 0,0 0,0 0,0 28,8 338,6 75 1
26 PURGA 94,9 0,0 0,0 0,0 8,8 103,8 75 1
27 Recirculacin 214,8 0,0 0,0 0,0 20,0 234,8 75 1
En primer lugar, se especifica la disposicin de los fluidos en el intercambiador. Para

disminuir las prdidas de calor al ambiente, el fluido caliente, y por tanto el que cede calor,
circular por el tubo interior; mientras que el fluido fro lo har por el anillo exterior. El flujo es en
contracorriente.
Se considera que las corrientes se encuentran en estado lquido y que no se produce

evaporacin debido a la alta presin de operacin de los intercambiadores (40 bar).
122
FIGURA 4.10
INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
Las propiedades de las corrientes de cada intercambiador se tomarn a las

temperaturas medias de cada corriente; cada componente influir en la propiedad de la corriente
segn su porcentaje en peso.
La temperatura de entrada y salida al intercambiador influyen considerablemente en las

propiedades de las corrientes involucradas. Por tanto, son necesarias expresiones para obtener
la densidad, capacidad calorfica, viscosidad y conductividad trmica a distintas temperaturas.
Para aquellas sustancias cuyas propiedades se vean influenciadas significativamente por la
presin y se dispongan de datos de lquido comprimido, se tendr en cuenta a la hora de obtener
la propiedad de dicha sustancia.
En el Anexo II se exponen las expresiones, interpolaciones o formas utilizadas para

obtener o estimar las propiedades de cada componente. Cabe destacar que, el mtodo explicado
en dicho anexo para calcular las propiedades de cada componente y corriente se utilizar en el
diseo de todos los equipos de la planta.
123
TABLA 4.10
PARMETROS DE DISEO. INTERCAMBIADORES DE CALOR

Dimetro externo del tubo interior De m
Dimetro interno del tubo interior Di m
Dimetro interno del tubo exterior DINT m
Longitud del intercambiador L m
Radio interior del tubo interno ri m
Radio exterior del tubo externo re m
2
rea de transferencia A m
2
rea interior del tubo interno Ai m
2
rea exterior del tubo interno Ae m
2
Coeficiente de conveccin interno hi W/m C
2
Coeficiente de conveccin externo he W/m C
2
Coeficiente global de transferencia terico U W/m C
2
Coeficiente global de transferencia operacin Uop W/m C
2
Factor de ensuciamiento exterior Rfe W/m C
2
Factor de ensuciamiento interior Rfi W/m C
2
Coeficiente de transferencia por conduccin K W/m C
2
Conductividad trmica del fluido que circula por el interior kfi W/m C
2
Conductividad trmica del fluido que circula por el exterior kfe W/m C
Nmero de Reynolds Re Adimensional
Nmero de Nusselt Nu Adimensional
Nmero de Prantl Pr Adimensional
Potencia transferida Q W
3
Densidad del fluido que circula por el interior i kgm
3
Densidad del fluido que circula por el exterior e kgm
Viscosidad del fluido que circula por el interior i kg/ms
Viscosidad del fluido que circula por el exterior e kg/ms
Velocidad de flujo en el tubo interior vi m/s
Velocidad de flujo en el tubo exterior ve m/s
Caudal msico de fluido fro f kg/s
Caudal msico de fluido caliente C kg/s
Capacidad calorfica del fluido fro Cpf kJ/kgC
Capacidad calorfica del fluido caliente CpC kJ/kgC
Incremento de temperatura del fluido fro Tf C
Temperatura de entrada del fluido fro t1 C
Temperatura de salida del fluido fro t2 C
Incremento de temperatura del fluido caliente TC C
Temperatura de entrada del fluido caliente T1 C
Temperatura de salida del fluido caliente T2 C
Incremento de temperatura logartmica media DTLM C
124
El dimensionamiento de ambos intercambiadores de calor se realiza a partir de las
ecuaciones de transferencia de calor de los fluidos circulantes. Estas ecuaciones son las
siguientes:

Q = m f Cp f T f = m f Cp f (t 2 t1 ) (22)

Q = m C Cp C TC = m C Cp C (T1 T 2 ) (23)
Q = U A DTLM (24)
Con las ecuaciones (22) y (23) se obtienen las temperaturas de entrada y salida de cada
corriente, con las que se puede obtener el incremento de temperatura logartmica:
DTLM =
(T1 t 2 ) (T2 t1 )
(25)
(
ln T1 t 2
)

(T2 t )
1
El siguiente paso consiste en calcular el coeficiente global de transferencia de calor (U),

para lo que se requiere obtener el coeficiente de pelcula tanto en la parte interior como exterior
del tubo interior:
ln e
r
1
=
1
+ ri + 1
(26)
U A he Ae 2kL hi Ai
Como hiptesis, se va a despreciar la resistencia a la transferencia de calor por

conduccin, debido a la alta conductividad del acero (material del que estn fabricados los
intercambiadores). Por tanto, la expresin anterior se simplifica y queda de la siguiente forma:
1 1 1
= + (27)
U A he Ae hi Ai
La ecuacin (27) para el clculo del coeficiente global de transferencia solo es vlida
para tubos completamente limpios. Tanto en el interior como en el exterior del tubo se forman
escamas o depsitos de sustancias que empeoran la transferencia de calor en el intercambiador.
125
El efecto de esta suciedad se modela con el factor de ensuciamiento, que para el fluido con el
que se trabaja, y para ambos lados del tubo, tiene un valor de 0,001 m2K/W39. Por tanto el
coeficiente global de transferencia en fase de operacin se obtendr mediante la siguiente
expresin:
1 1 R fe 1 R fi
= + + + (28)
U op A he Ae Ae hi Ai Ai
El siguiente paso consiste en calcular los coeficientes de pelcula interno y externo de la

superficie tubular en la cual se produce el intercambio de calor. Para este clculo se utiliza una
correlacin adecuada para intercambiadores de doble tubo, segn el rgimen de flujo. Dicho
rgimen se evala mediante el nmero de Reynolds, siguiendo el siguiente criterio:
- Rgimen laminar: 0<Re<2300
- Rgimen de transicin: 2300<Re<4000
- Rgimen turbulento: Re>4000
A continuacin, se muestran las ecuaciones necesarias para el clculo de los nmeros

adimensionales que aparecen en las correlaciones utilizadas para la obtencin de los
coeficientes de pelcula.
Tubo interior Tubo exterior
hi Di he (D INT De ) (29)
Nu = Nu =
k fi k fe

v D 4 mC v (D INT De ) 4m f (30)
Re = i i i = Re = e e =
i i Di e e (D INT De )
Cp i i Cp e e
Pr = Pr = (31)
k fi k fe
39
Erwin, D. L., Industrial Chemicals process design, Ed. McGraw Hill Professional, 2002, p 646
126
Los dimetros de los tubos se han seleccionado de manera que la velocidad de
circulacin sea prxima a 1 m/s, ya que una alta velocidad mejora la transferencia de calor.
Adems, se ha tenido en cuenta el espesor de los tubos, ya que deben soportar una presin de
40 bar. Los dimetros seleccionados para los tubos internos y externo son iguales en ambos
intercambiadores, siendo estos valores los que se muestran en la Tabla 4.11.
TABLA 4.11
CARACTERSTICAS DE LOS TUBOS (NORMA ANSI) QUE FORMAN LOS
INTERCAMBIADORES
Dimetro Dimetro Dimetro Espesor Resistencia

Schedule
nominal (") interior (cm) exterior (cm) (cm) (bar)
Tubo interior 1/8 0,546 1,029 0,241 80 331

Tubo exterior 1/2 1,387 2,134 0,373 80 283
Fuente: Fabricante: Industrial Hydraulic Service. Web: www.ihservice.com.
Una vez seleccionados los tubos que forman los intercambiadores se calcula el
Reynolds y el Prandtl utilizando las ecuaciones (28) y (29), para as evaluar el rgimen de flujo y
elegir la correlacin ms adecuada para el clculo de los coeficientes de pelcula. En la Tabla
4.12 aparecen los valores obtenidos de estos nmeros adimensionales, tanto para el flujo en el
tubo interior, como para el del anillo exterior.
TABLA 4.12
NMEROS DE REYNOLDS Y PRANDTL. INTERCAMBIADORES DE CALOR
INTERCAMBIADOR 1 INTERCAMBIADOR 2
Flujo Exterior Interior Exterior Interior
Re 590,65 16635,89 484,36 2641,89
Rgimen Laminar Turbulento Laminar Transicin
Pr 9,50 2,01 7,10 6,23
Al darse tres regmenes de flujo distinto, se utilizarn tres correlaciones distintas para
obtener los coeficientes de pelcula:
127
Rgimen laminar
El nmero de Nusselt se toma igual a 4,36. Esto es as, debido a los bajos nmero de
Reynolds que se obtienen (<2300). Si consideramos la hiptesis de que los perfiles de velocidad
y temperatura se encuentran totalmente desarrollados, la teora de dispersin axial predice un
nmero de Nusselt igual a 4,3640.
Este criterio se aplica para el fluido que circula por el anillo exterior de ambos
intercambiadores.
Rgimen de transicin
El nmero de Reynolds del flujo en el tubo interior del intercambiador 2 es 2641,89,

como puede verse en la Tabla 4.12. Por tanto, el nmero de Nusselt no se puede considerar 4,36
y es necesario obtenerlo utilizando la correlacin de Hausen41, cuya expresin se expone a
continuacin:
0 ,14
D 2/3 (T )
( )(
Nu = 0,0235 1 + Re 0,8 230 1,8 Pr 0,3 0,8 ) m (32)
L (T )
sup
Esta correlacin es vlida para condiciones de flujo que cumplan: 2300<Re<10000. Las
propiedades se evalan a la temperatura media de la corriente, excepto en el cociente de
viscosidades, donde aparece la viscosidad a la temperatura superficial del tubo.
Para el clculo del coeficiente de pelcula interior, en este caso, es necesario utilizar un
mtodo de clculo iterativo, ya que para obtener la temperatura superficial del tubo interior se
necesita tener el valor de dicho coeficiente de pelcula. Tambin es necesario suponer una
longitud de tubo, para posteriormente validarlo. El mtodo de clculo iterativo se compone de los
siguientes pasos:
40
Kays y Crawford (1980), a los que Levenspiel hace referencia en Flujo de Fluidos. Intercambio de Calor.
41
Ruiz, R., Subenfriadores criognicos Nitrgeno-Nitrgeno. Aportacin a la metodologa para el diseo. Tesis
doctoral, Universidad Politcnica de Catalua, septiembre 1994, p.134.
128
1.- Clculo del factor de correccin de temperaturas y de las temperaturas calricas42 de
las corrientes que circulan por el tubo interior y exterior.
DTLM (T2 t1 )
FC = (33)
(T1 t 2 ) (T2 t1 )
TC = T2 + FC (T1 T2 ) (34)
t C = t1 + FC (t 2 t1 ) (35)
2.- Suponer el valor del coeficiente de pelcula interior (hi), utilizando un valor tpico de
dicho coeficiente en flujo turbulento por el interior de conductos circulares. Se va a
suponer un valor de 1000 W/m2K.
3.- Suponer la longitud del tubo (L), necesaria para la obtencin del Nu. Se tomar un
valor de 20 m.
4.- Clculo de la temperatura superficial del tubo interior (Tsup), realizando un balance de
energa entre el fluido caliente y el fro, y entre la superficie del tubo interior y el fluido
caliente. Igualando ambos balances se obtiene una expresin como la siguiente en la
cual se puede despejar la temperatura superficial del tubo.
(Tc t c ) =
(T c Tsup )
1 R 1 R 1 R (36)
+ fi + + fe + fi
hi Ai Ai he Ae Ae Ai hi Ai
5.- Clculo del nmero del Prandtl y de Reynolds con las propiedades evaluadas a la
temperatura media de la corriente y del cociente de viscosidades.
6.- A continuacin, se obtiene el nmero de Nusselt utilizando la correlacin de Hausen

(32).
42
La temperatura calrica de una corriente es una media de la temperatura media de esa corriente. Esta medida,
adems de la temperatura de entrada y salida de la corriente en cuestin, tiene en cuenta el intercambio de calor
producido entre las corrientes.
129
7.- Clculo de hi utilizando la definicin del nmero de Nusselt:
hi D i
Nu = (37)
kf
8.- Si la diferencia entre el coeficiente de pelcula interior calculado y el supuesto en el

paso 2 y la diferencia entre la longitud de tubo obtenida y la supuesta en el paso 3 son
menores del 0,5 % (tolerancia seleccionada), se da por finalizado el clculo. En caso
contrario, se vuelve al paso 2, utilizando el valor de hi calculado, y la longitud de tubo
calculada en el paso 3.
Cabe destacar que la longitud del tubo depende a su vez de la transferencia convectiva
en el anillo exterior. Esta zona se caracteriza por un rgimen de flujo laminar, por lo que el
coeficiente de pelcula exterior se obtiene de forma inmediata, sin que dependa su valor de la
longitud del tubo. Por tanto, el clculo de dicha longitud se muestra posteriormente en la
ecuacin (39).
Rgimen turbulento
El ltimo caso que se da es el flujo turbulento completamente desarrollado, ocurriendo

este en el tubo interior del primer intercambiador. Para estas condiciones de flujo se utiliza la
correlacin de Dittus-Boelter43, que tiene la siguiente expresin:
Nu = 0,023 Re 0,8 Pr n (38)
El exponente n es igual a 0,4 para calentamiento y 0,3 para enfriamiento, siendo este
ltimo el valor tomado. Esta correlacin es vlida para Re>10.000, 0,7<Pr<160 y L/D>10.
Una vez expuestos los mtodos de clculo de los coeficientes de pelcula, segn el
rgimen de flujo, se enumeran los pasos a seguir para el dimensionamiento de los
intercambiadores:
- En primer lugar, se calculan la temperatura de entrada y salida de cada corriente. La

temperatura de entrada de la corriente caliente viene impuesta por la temperatura de
43
Incropera, F. P., De Witt, D. P., Fundamentos de Transferencia de Calor, 4 Edicin, Prentice Hall, Mxico, 1999,
p.445.
130
los reactores (290 C); mientras que la temperatura de salida depende de la
temperatura anterior al paso por las vlvulas (VF1 y VF2), previas a los separadores
flash (145 C). En cuanto a la temperatura de entrada de la corriente fra, en el primer
intercambiador (INT1), se calcula mediante un balance en el mezclador (M), mientras
que en el segundo (INT2) viene impuesta por la temperatura de operacin del
separador lquido-lquido (SEPL/L1), ya que se consideran nulas las perdidas de calor
en el tanque buffer 1, TBF1 (vase Plano 3, Anexo III). La temperatura de salida de
las corrientes fras se obtienen mediante un balance de energa en cada
intercambiador.
- Una vez obtenidas las temperaturas de entrada y salida de todas las corrientes, se
calculan las propiedades, a la temperatura media de cada una de ellas usando las
expresiones dadas en el Anexo II.
- Al ser los caudales tan bajos, se elige tanto el dimetro del tubo interior como el del
exterior, de manera que se obtengan velocidades de flujo cercanas a 1 m/s. Adems,
se elegir el espesor de tubo que permita soportar una presin de 40 bar (vase Tabla
4.11).
- A continuacin, se calcula el Re y el Pr, obtenindose a su vez el rgimen de flujo.

Segn dicho rgimen se obtienen los coeficientes de pelcula interno y externo de
cada intercambiador.
- Con los valores de los coeficientes de pelcula y el factor de ensuciamiento, se obtiene

el coeficiente global de transferencia de calor (U).
- Por ltimo, se obtiene el rea necesaria de intercambio de calor para conseguir las
temperaturas calculadas, utilizando la DTLM. Como el dimetro es conocido, se puede
obtener la longitud del tubo mediante la siguiente expresin:
Ae
L= (39)
De
En la Tabla 4.13 se muestran los resultados obtenidos en cada intercambiador.
131
TABLA 4.13
RESULTADOS DEL DISEO DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
INTERCAMBIADOR 1 INTERCAMBIADOR 2
CORRIENTE Fra Caliente Fra Caliente
Disposicin Exterior Interior Exterior Interior
Bioetanol (kg/h) 9,84 7,77 0,47 0,39
Aceite (kg/h) 12,37 0,51 0,51 0,03
Datos de FAEE (kg/h) 0,00 12,77 12,76 13,27

partida Glicerina (kg/h) 0,00 1,11 0,18 0,24
AGUA (kg/h) 0,35 0,50 0,01 0,01
mCp (kJ/hC) 61,01 56,04 28,82 28,57
T entrada (C) 38,28 290 120 290
T salida (C) 171,47 145 263,74 145
Tm (C) 104,87 217,50 191,87 217,5
D (m) 0,01387 0,00546 0,01387 0,00546
v (m/s) 0,11 0,36 0,07 0,22
3
(kg/m ) 831,21 745,83 774,99 760,24
(kg/ms) 0,0006 0,0001 0,0004 0,0003
Re 590,65 16635,89 484,36 2641,89
Nu 4,36 67,54 4,36 17,02
Resultados
kf (W/mK) 0,16 0,14 0,12 0,12
2
h (W/m K) 193,80 1677,48 149,37 369,42
2
Rf (W/m K) 0,001 0,001 0,001 0,001
DTLM (C) 112,53 25,63
2
U (W/m C) 109,08 68,12
Q (W) 2257,28 1150,54
2
A (m ) 0,18 0,66
L (m) 5,69 20,39
Para completar el diseo de los intercambiadores de doble tubo se aade la Tabla 4.14,
en la que se muestran los resultados del clculo iterativo del coeficiente de pelcula interior del
segundo intercambiador.
132
TABLA 4.14
CLCULO ITERATIVO DE hi DEL SEGUNDO INTERCAMBIADOR
PARMETROS 1 Iteracin 2 Iteracin 3 Iteracin

2
hi supuesto (W/m K) 1000 371,22 369,43
L supuesto (m) 20 20,35 20,39
Tsup (C) 208,48 204,73 204,71
Nu 17,10 17,02 17,02
2
hi calculado (W/m K) 371,22 369,43 369,42
L calculado (m) 20,35 20,39 20,39
La longitud del primer intercambiador ser de 6 m, mientras que la del segundo ser de
21 m, obtenindose un cierto margen de seguridad que garantiza un adecuado funcionamiento
de estos equipos.
La longitud de ambos intercambiadores es elevada y no se disponen segn un trazado

recto continuo, ya que ocuparan demasiado espacio. Para solucionar esto, se adopta una
disposicin en batera vertical formada por tramos de 1,5 m. Por tanto, el primer intercambiador
constar de una batera de 4 tramos, mientras que el segundo tendr 14.
Adems de los intercambiadores de calor de doble tubo, se necesitan dos (2)

calentadores elctricos para conseguir elevar la temperatura hasta 290 C, a la que operan
ambos reactores. El calor que debe ceder el calentador a las corrientes de entrada a los
reactores viene determinado por la temperatura de operacin de los separadores flash, ya que
limita el calor cedido en los intercambiadores.
Esta funcin se da cuando la planta opera normalmente. Durante la puesta en marcha

de la planta, estos calentadores deben elevar la temperatura de las corrientes de entrada a los
reactores sin ayuda de los intercambiadores. Por tanto, se va a especificar en su diseo, el calor
mximo cedido (puesta en marcha) y el que se cede en operacin normal.
Por otra parte, estos equipos representan un elemento fundamental en el sistema de

control de la planta, como ya se ha indicado en la memoria descriptiva.
133
En la Tabla 4.15 se muestran los parmetros necesarios para el diseo de los
calentadores elctricos.
TABLA 4.15
PARMETROS DE DISEO. CALENTADORES ELCTRICOS

Calor cedido por el calentador elctrico Q W
Caudal msico de la corriente a calentar kg/s
Capacidad calorfica de la corriente a calentar Cp J/kg
Incremento de temperatura de la corriente T C
Temperatura de entrada de la corriente T1 C
Temperatura de salida de la corriente T2 C
El diseo de estos equipos consiste nicamente en especificar el calor cedido por el

calentador. Dicho calor se obtiene mediante un balance de energa, cuya expresin es la
siguiente:

Q = m Cp T = m Cp (T 2 T1 ) (40)
Los caudales msicos () se obtienen del balance de materia realizado anteriormente

(apartado 4.2.1). Las capacidades calorficas se obtienen de la misma forma que en el clculo de
los intercambiadores, a la temperatura media de la corriente. En cuanto a las temperaturas, la de
salida del calentador (T2) es 290 C para ambos equipos, mientras que la de entrada se obtiene
del balance de energa para la operacin normal de la planta (Tabla 4.9). Las temperaturas de
entrada para el clculo del calor mximo cedido por los calentadores se toman de 25 C y 120
C. Estas temperaturas son las que tendran las corrientes de entrada a los calentadores si no
operasen los intercambiadores, ni existiera recirculacin (condiciones de puesta en marcha).
En la Tabla 4.16 se muestran los resultados obtenidos para ambos calentadores

elctricos.
Se seleccionan 2 calentadores elctricos de 6 y 3 kW, respectivamente, por ser los

calentadores comerciales cuyas potencias estn ms proximas a los valores obtenidos.
134
TABLA 4.16
RESULTADOS DEL DISEO DE LOS CALENTADORES ELCTRICOS
Estado de Calentador Calentador

Parmetros
operacin elctrico 1 elctrico 2
T1 (C) 170,02 263,74

T2 (C) 290,00 290,00
Normal T media (C) 230,01 276,87
Cp (kJ/hC) 87,10 35,18
Q (W) 2902,60 256,64
T1 (C) 25,00 120,00
T2 (C) 290,00 290,00
Puesta en
marcha T media (C) 157,50 205,00
Cp (kJ/hC) 71,23 29,76
Q (W) 5243,51 1405,18
4.2.5.- Reactores
El proceso de transesterificacin se realiza en dos etapas. En la Tabla 4.17 se muestran

los parmetros que se van a utilizar en el diseo de los dos reactores.
TABLA 4.17
PARMETROS DE DISEO. REACTORES

Dimetro del reactor D m
Dimetro del agitador Da m
Altura del reactor H m
Concentracin de FAEE CFAEE mol/l
Concentracin de triglicridos CTG mol/l
Concentracin de bioetanol a la salida CEtOHSal mol/l
Concentracin de glicerina CGlic mol/l
Concentracin de triglicridos a la entrada CTGEnt mol/l
Concentracin de triglicridos en la salida CTGSal mol/l
Velocidad de reaccin r mol/lmin
Constante cintica k l/molmin
Caudal total de entrada al reactor Qo l/min
Tiempo de residencia en el reactor min
Volumen de diseo del reactor V l
Volumen de la cmara de gas VC l
Volumen total del reactor VT l
Velocidad de giro del agitador n rpm
Potencia consumida por el agitador P W
135
Los dos reactores son de tanque agitado y se asumir mezcla perfecta para su diseo.
En la Figura 4.11 se muestra uno de ellos, ya que son iguales salvo por las dimensiones, que
son distintas. Para obtener un mejor detalle, vase el Plano 6 del Anexo IV.
FIGURA 4.11
REACTORES
El diseo de ambos reactores se lleva a cabo mediante el estudio de la cintica de la

reaccin de transesterificacin en condiciones supercrticas. La reaccin tiene las siguientes
peculiaridades:
- La reaccin de los triglicridos se produce en 3 etapas. En la primera, los triglicridos

se descomponen en diglicridos, para posteriormente pasar a monoglicridos en la
segunda etapa. Por ltimo, los monoglicridos reaccionan para dar el etil ster de
cidos grasos o biodiesel, ms glicerina. Cabe destacar que en las dos primeras fases
tambin se produce biodiesel. Estas reacciones se formulan de la siguiente forma:
136
TG + EtOH DG + FAEE
DG + EtOH MG + FAEE
MG + EtOH Glic + FAEE
donde TG representa el triglicrido, EtOH el bioetanol, DG el diglicrido, FAEE el etil ster de

cidos grasos (biodiesel), MG el monoglicrido y Glic la glicerina
- Se produce una reaccin adicional que consiste en la esterificacin de los cidos

grasos libres (FFA). La velocidad a la que se produce esta reaccin es
considerablemente mayor que la de la transesterificacin44, por lo que se considera
que en el primer reactor se transforman todos los FFA que contiene el aceite. La
reaccin es la siguiente:
FFA + EtOH FAEE + H 2 O
- Debido a que no se necesita catalizador, la alimentacin puede contener agua.

- La reaccin ms lenta es la de formacin de diglicridos a partir de triglicridos45. Por
lo tanto, ser la que influya en mayor medida en el diseo del reactor.
- Las dems reacciones, incluyendo la esterificacin de los FFA, se producen al mismo
tiempo, por lo que no se considerarn en el estudio cintico.
Una vez hechas todas estas consideraciones, se obtiene una expresin que caracterice
la reaccin que transforma los triglicridos en etil ster en un slo paso global, tal y como se
muestra a continuacin:
TG + 3EtOH 3FAEE + Glic
Segn lo expuesto anteriormente, las concentraciones de DG y MG se pueden

considerar insignificantes respecto a los dems reactivos y productos de la reaccin.
En la bibliografa consultada slo se obtienen estudios relativos a la presin,

temperatura y composicin de la mezcla metanol-aceite. Para extrapolar estos resultados al uso
44
Op. cit., DIppolito, S. A., et al., p. 341.
45
Ibid, p. 341.
137
de bioetanol, se hace el siguiente razonamiento a partir de las propiedades crticas de ambos
alcoholes, mostradas en la Tabla 4.18.
TABLA 4.18
PRESIN Y TEMPERATURA CRTICA DEL METANOL Y EL BIOETANOL
Presin crtica Temperatura

(Mpa) crtica (C)
Metanol 8,09 239,4

Bioetanol 6,14 240,7
Fuente: Sotelo, J.L., Ovejero, G., Procesos con fluidos supercrticos. Anales de la
Real Sociedad Espaola de Qumica. Octubre-Diciembre 2003, p.15.
Como la temperatura crtica es bastante similar, las condiciones de temperatura que se

adoptarn posteriormente para ambos reactores sern aplicables al uso de bioetanol. En cuanto
a la presin en ambos reactores se adoptar la que se calcule para el metanol. Como la presin
crtica del bioetanol es ms baja, se podr operar a una presin algo menor que la calculada,
estando por tanto del lado de la seguridad en cuanto a la conversin alcanzada en ambos
reactores. Esto es as, debido a que un aumento en la presin incrementa la solubilidad del
bioetanol en el aceite.
La Figura 4.12 muestra las curvas P-T para diferentes ratios molares metanol/aceite. En
ella, se observa que, si a la mezcla metanol/aceite se le aade THF (tetrahidrofurano) o FAME,
se consigue bajar tanto el ratio metanol/aceite como la presin de operacin, obtenindose las
mismas condiciones de solubilidad. Es decir, se puede operar con unas condiciones menos
severas obtenindo las mismas ventajas que se consiguen con una presin supercrtica y con
ratios metanol/aceite elevados. Este fenmeno se conoce como efecto cosolvente.
La Figura 4.12 muestra como vara la presin con la temperatura segn la mezcla
utilizada. Las mezclas que contienen un cosolvente tienen una menor presin y un menor ratio
metanol/aceite, proporcionando as un ahorro de energa. Estos cosolventes deben tener una
concentracin mnima para que acten eficientemente. En el caso del FAME esta concentracin
es del 41% (v/v).
138
FIGURA 4.12
DIAGRAMA P-T DE LA MEZCLA METANOL-ACEITE. EFECTO COSOLVENTE
Fuente: DIppolito, S. A., et al. Anlisis of a two step, noncatalytic, supercritical

biodiesel production process with heat recovery. Energy & Fuels, 21, 2007, p.
343.
Nota: MeOH:TG(X): el valor de X es el ratio de la mezcla metanol/triglicrido.
Cuando se le aade THF o FAME se refiere a la sustancia que acta como
cosolvente. La curva de Antoine es para el metanol puro.
En el proyecto se utiliza el FAEE como cosolvente para disminuir la presin de

operacin del reactor. El hecho de que tenga que haber una concentracin de FAEE significativa,
justifica la opcin de los reactores tipo tanque agitado. En este tipo de reactores se asume
mezcla perfecta, dando lugar a una concentracin de FAEE constante en todo el reactor e igual a
la de salida. Si se utilizara un reactor de flujo pistn, la concentracin de FAEE sera muy
pequea en la zona de alimentacin, aumentando esta a medida que avanza la corriente. Por lo
tanto, esta opcin disminuira el efecto cosolvente del FAEE, tenindose que incrementar la
presin de operacin.
Las condiciones de operacin se muestran en la Tabla 4.19:
139
TABLA 4.19
CONDICIONES DE OPERACIN
P (Mpa) 4
T (C) 290
Bioetanol/Aceite
10
(mol/mol)
Los estudios experimentales46 de esta reaccin han mostrado que sigue una cintica de
segundo orden, por lo que se obtiene la siguiente expresin:
dC FAEE dC dC dC (41)
r= = EtOH = 3 Glic = 3 TG = k CTG C EtOH
dt dt dt dt
donde r es la velocidad de la reaccin de transesterificacin, CFAEE es la concentracin de FAEE,

CEtOH es la concentracin de bioetanol, CGlic es la concentracin de glicerina, CTG es la
concentracin de triglicrido, k es la constante cintica y t es el tiempo de residencia de la
mezcla en el reactor.
La constante cintica se calcula utilizando los resultados obtenidos en uno de los

artculos consultados47. En la Figura 4.13 se muestra una representacin de la constante cintica
en funcin de la temperatura de reaccin y de si se usa metanol o etanol en la
transesterificacin. En esta figura se observa el valor del parmetro dependiente de la
temperatura de operacin de ambos reactores, junto con el valor de la constante cintica, que se
obtiene a dicha temperatura. Por tanto, la constante cintica tiene el siguiente valor:
k = e 2,11 = 0,121 l
mol min
46
Ibid, p. 341.
47
Vivek Rathore. Synthesis of Biodiesel in Supercritical Fluids. Tesis, Departamento de Ingeniera Qumica, Instituto de
Ciencia de la India, Bangalore, mayo de 2006, p. 71.
140
FIGURA 4.13
CONSTANTE CINTICA EN FUNCIN DE LA TEMPERATURA DE OPERACIN Y DEL
ALCOHOL UTILIZADO (MeOH O EtOH)
EtOH
MeOH
Los reactores de mezcla perfecta se disean utilizando la siguiente expresin:
CTGEnt CTGSal (42)

=
( r )
donde es el tiempo de residencia en el reactor, CTGEnt y CTGSal son las concentraciones de

triglicridos en las corrientes de entrada y salida, respectivamente.
El tiempo de residencia se obtiene imponiendo la conversin deseada, para que el

biodiesel obtenido cumpla los objetivos de calidad, en cuanto al contenido de bioetanol y aceite.
141
Este valor de la conversin se fija en el 95%. Adems depende del volumen del reactor y del
caudal total que se alimenta al reactor:
V (43)
=
Q0
donde V es el volumen de lquido del reactor y Q0 es el caudal volumtrico total que entra al
reactor.
A partir de (42) y (43) se obtiene una expresin que nos permite dimensionar el reactor:
V CTGEnt CTGSal
= (44)
Q0 k CTGSal C EtOHSal
El volumen que se obtiene con la ecuacin anterior es el necesario para albergar el

lquido el tiempo suficiente para que se produzca la reaccin con la conversin dada. Sin
embargo, es necesario aadir un volumen para la cmara de gas. Este volumen se toma como
un 20 % del volumen de lquido del reactor48.
VC = 0,2 V (45)
donde VC es el volumen de la cmara de gas.
Por tanto, el volumen total del reactor se obtiene sumando ambos volmenes.
VT = V + VC (46)
Para cerrar el clculo del reactor de mezcla perfecta, slo falta especificar la relacin
H/D, que tendr un valor de 2, ya que se recomienda que est entre 1 y 349.
En la Tabla 4.20 se muestran los datos necesarios para el dimensionamiento de ambos

reactores, los resultados obtenidos y las medidas ajustadas para el diseo final.
48
Conesa, J. A., Diseo de reactores heterogneos, Universidad de Alicante, 2001, p. 121.
49
Carmo, J., Tiberiu, M., Perrys chemical engineers, Handbook, Ed. McGraw Hill, 8 Edicin, 2008, cap. 19, p.44.
142
TABLA 4.20
RESULTADOS DEL DISEO DE LOS REACTORES
PARMETROS REACTOR 1 REACTOR 2
CTGEnt (mol/l) 0,667 0,033

CTGSal (mol/l) 0,020 0,002
CEtOHSal (mol/l) 5,264 0,435
50
DATOS DE (%) 95 95
PARTIDA k (l/molmin) 0,121 0,121
Q0 (l/min) 0,53 0,32
Q (l/min) 0,54 0,32
H/D 2 2
MEDIDA MEDIDA
CALCULADO CALCULADO
AJUSTADA AJUSTADA
(min) 51,18 66,68 361,35 372,75
V (l) 27,33 35,34 116,22 119,28

RESULTADOS V (l) 5,47 7,07 23,24 23,86
C
VT (l) 32,80 42,41 139,46 143,14

H (m) 0,55 0,60 0,89 0,90
D (m) 0,28 0,30 0,45 0,45
Clculo de espesores
Los espesores del cuerpo y el fondo se obtienen utilizando el cdigo ASME, para acero
inoxidable. Por otra parte, cabe indicar que los reactores debern cumplir el Reaglamento de
Equipos a Presin (Real Decreto 2060/2008 del 12 de noviembre), donde a travs de la
Instruccin Tcnica Complementaria ITC-EP3 especifica que el equipo debe resistir una presin
hidrsttica dada por el fabricante, o en su defecto, igual a la presin de diseo, no pudindose
superar el 90% del lmite elstico del material
En primer lugar, hay que definir una serie de parmetros que son necesarios para
calcular los espesores:
50
La eficiencia de la reaccin se ha fijado en el 95% para los 2 reactores, debido a que es un valor alcanzable y hace
que el biodiesel obtenido cumpla las especificaciones requeridas.
143
- Presin de operacin (P0): mayor presin a la que trabaja el reactor. Ambos reactores
operan a 40 bar (41,3 kg/cm2).
- Presin de diseo (PD): esta presin debe ser mayor que la presin operacin. Su
valor se obtiene con la siguiente expresin:
PD = max(1,1 P0 ; P0 + 2;3,5) (47)
Para los 2 reactores se toma una presin de diseo de 45,4 kg/cm2.
- Sobreespesor por corrosin (c): este espesor hay que aadrselo a los espesores
calculados. El valor de c depende del material del que est fabricado el reactor y est
comprendido entre los siguientes valores:
Acero inoxidable: c = 0,8 1,5 mm

Acero al carbono: c = 1,5 3,0 mm
Para estar del lado de la seguridad adoptamos un valor de c = 1,5 mm.
- Tensin mxima admisible (S): depende del material y de la temperatura a la que

opere el reactor (en nuestro caso 290 C), adems, dicha tensin tiene que ser
superior a la presin de operacin.
Utilizando el cdigo ASME VIII, Div. 1, se obtiene un valor de 907,9 kg/cm2.
- Eficiencia de soldadura (E): la unin entre chapas se realiza, normalmente, por medio
de soldaduras, representando una discontinuidad en el trazado de la chapa que puede
producir un aumento local de las tensiones. Adems, pueden producirse defectos en
la realizacin de la soldadura, y el calentamiento y rpido enfriamiento al que estn
sometidas, hacen que se consideren como una zona debilitada.
El valor de E depende del tipo de soldadura y de los controles efectuados sobre ellas.
El cdigo Asme contiene tablas en las que aparece el valor de E en funcin de ambos
144
parmetros. Se elige una soldadura de tipo 151 y un nivel radiogrfico por zonas52,
obtenindose un valor de E = 0,85.
Una vez definidos todos los parmetros se obtiene el espesor de las 2 zonas del reactor
(cuerpo cilndrico y fondo semielptico).
Para la parte cilndrica, el espesor ser el mximo de los obtenidos con las siguientes
expresiones:
PD Rint (48)
tc = +c
S E 0,6 PD
PD Rint (49)
tc = +c
2 S E + 0,4 PD
tc = 2,5 + c (50)
Dint
tc = + 2,54 + c (51)
1000
tc = 3 (52)
donde tc es el espesor de la parte cilndrica del reactor en mm, Rint es el radio interior del reactor
en mm, es el dimetro interior del tanque en mm, PD y S hay que expresarlos en kg/mm2.
Para el fondo semielptico, el espesor (tf) se obtiene con la siguiente expresin:
PD Dint (53)
tf = +c
2 S E 0,2 PD
En la Tabla 4.21 se muestran los resultados de los espesores calculados para ambos
reactores. Estos valores se han unificado y normalizado segn espesores comerciales.
51
Soldadura de tipo 1: juntas a tope hechas con doble cordn de soldadura o con otro medio con el que se obtenga la
misma calidad del metal de soldadura, depositada sobre la superficie interior y exterior de la pieza.
52
Nivel radiogrfico por zonas: las soldaduras son revisadas por zonas.
145
TABLA 4.21
RESULTADOS DE LOS ESPESORES DE LOS REACTORES
REACTOR 1 REACTOR 2
CALCULADO COMERCIAL CALCULADO COMERCIAL
tc (mm) 10,65 12 15,22 16
tf (mm) 10,38 12 14,81 16
Clculo de los agitadores
Los reactores son tipo tanque agitado, por lo que disponen de un agitador. La finalidad
del agitador es homogeneizar la mezcla contenida en el reactor.
En primer lugar, se selecciona el tipo de agitador. Esta seleccin se hace en funcin de

la viscosidad del lquido contenido, segn los valores de la Tabla 4.22.
TABLA 4.22
TIPO DE AGITADOR EN FUNCIN DE LA VISCOSIDAD
TIPO DE VISCOSIDAD
AGITADOR (cps)
Hlice <1000
Turbina 1000 20000
Paletas >20000
Fuente: McCabe, W. L., Smith, J. C., Operaciones Bsicas de

Ingeniera Qumica, Ed. Reverte, 1973, pp. 252-261.
La viscosidad de la mezcla contenida en cada reactor es de 0,026 y 0,165 cps

respectivamente, por lo que ambos agitadores sern de hlice. Las viscosidades se calculan
segn lo especificado en el Anexo II (los valores son tan bajos debido a la alta temperatura a la
que operan los reactores, 290 C).
Para tanques pequeos, con dimetro menor de 1,8 m, se recomienda utilizar

impulsores de tipo axial sin deflectores en el tanque. Adems, con el fin de evitar que el vrtice
deje sin lquido el agitador, se sita excntricamente e inclinado 15 con respecto a la vertical53.
53
McCabe, W. L., Smith, J. C., Operaciones Bsicas de Ingeniera Qumica, Ed. Reverte, 1973, p. 257.
146
Una vez seleccionado el tipo de agitador, se calcula la potencia consumida. Para
obtenerla, existen correlaciones empricas en funcin de algunos parmetros geomtricos del
agitador y del tanque, adems de la velocidad de giro. El problema se resuelve utilizando los
siguientes nmeros adimensionales:
n D a2 (54)
N Re =

P (55)
NP =
n 3 D a5
n 2 Da (56)
N Fr =
g
donde NRe es el nmero de Reynolds (adimensional), NP es el nmero de potencia

(adimensional), NFr es el nmero de Froude (adimensional), es la densidad de la mezcla
contenida en el reactor (kg/m3), n es la velocidad de giro del agitador (rps), Da es el dimetro del
agitador (m), es la viscosidad de la mezcla contenida en el reactor (kg/ms), P es la potencia
consumida por el reactor (W) y g es constante gravitatoria (9,8 m/s2).
Para obtener el valor del NRe es necesario definir la geometra de los agitadores. De
entre las distintas geometras existentes se selecciona una hlice de 3 palas con una relacin
entre el paso y el dimetro de la hlice de 2, es decir, p/Da = 2. El siguiente parmetro
geomtrico importante es la relacin entre el dimetro del agitador y el del tanque, que se tomar
de 0,33, es decir, Da/D = 0,33.
Adems de la geometra del sistema, hay que determinar la velocidad de giro del
agitador. La velocidad de giro de los agitadores de hlice debe tener un valor comprendido entre
500 y 1400 rpm, dependiendo del tamao del tanque. Por otra parte, esta velocidad debe ser lo
suficientemente elevada para conseguir un rgimen turbulento en el reactor, favoreciendo as
unas ptimas condiciones de mezclado. En nuestro caso, al ser las viscosidades muy bajas en
ambos reactores, con una velocidad de 500 rpm se alcanza el rgimen turbulento (NRe>10000)
sobradamente.
Al situar el agitador en posicin excntrica e inclinada, se elimina el efecto vrtice, por lo

que el NFr no influye en el diseo, ya que este parmetro limita este fenmeno.
147
Para cerrar el clculo slo es necesario obtener el NP y a partir de este, la potencia del
agitador. Para ello, se utilizan grficos que recogen los resultados de correlaciones empricas de
diferentes tipos de agitadores. En la Figura 4.14 se muestra uno de ellos, las lneas numeradas
muestran el resultado de diferentes tipos de agitadores; el que se ha seleccionado se
corresponde con el nmero 7.
FIGURA 4.14
CURVAS DE NP PARA DISTINTOS TIPOS DE AGITADORES
Fuente: Granger Brown, G., Operaciones Bsicas de la Ingeniera Qumica, Ed. Marn S.A.,1965, p. 532.
La potencia obtenida por este mtodo es la que se transfiere al lquido, no estando

contabilizadas las prdidas en el eje y en el sistema de engranaje. La potencia obtenida supone
un 30 % de la potencia del agitador54.
Los agitadores comerciales que se han seleccionado tienen una potencia de 0,05 CV
(36,75 W) y 0,5 CV (367,5 W) respectivamente.
54
Treybal, R. E., Operaciones de Transferencia de Masa, Ed. Mc Graw Hill, 2 Edicin, 1994, p.172
148
TABLA 4.23
RESULTADOS DEL DISEO DE LOS AGITADORES
Agitador Agitador
(Reactor 1) (Reactor 2)
D (m) 0,30 0,45
Da (m) 0,10 0,15
3
(kg/m ) 702,41 721,59
(kg/ms) 2,59E-05 1,66E-04
n (rpm) 500 500
NRe 2214111,97 798871,13
NP 2,5 2,5
P (W) 9,66 75,39
PT (W) 32,2 251,3
Son necesarios dos tanques de almacenamiento, uno de aceite y otro de bioetanol. El

dimensionamiento de dichos tanques se har asumiendo que tengan autonoma para 5 das de
operacin de la planta. En la Tabla 4.24 se muestran los parmetros utilizados en el diseo de
ambos tanques.
TABLA 4.24
PARMETROS DE DISEO. TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

Dimetro del tanque D m
Altura del tanque sin fondo H m
Altura del fondo cnico HC m
Altura total del tanque HT m
3
Densidad del lquido contenido kg/m
Tiempo de suministro t h
Volumen del tanque sin fondo V l
Volumen del fondo cnico VC l
Volumen total del tanque VT l
Caudal molar de suministro n mol/h
Peso molecular del lquido contenido PM g/mol
ngulo del fondo cnico grados
149
En la Figura 4.15 se muestran los tanques, especificando los parmetros geomtricos
que se han tenido en cuenta para su diseo.
FIGURA 4.15
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS
Para un tiempo de suministro de 5 das, suponiendo que la planta funcione 8 horas al

da, se obtiene un tiempo de 40 horas. Con el caudal molar de aceite y bioetanol que suministra
cada tanque, se puede calcular el volumen utilizando la ecuacin (57)
150
n t PM (57)
V =

donde V es el volumen de la parte cilndrica del tanque (l), n es el caudal molar que suministra el
tanque (mol/h), t es el tiempo de suministro para el que se disea el tanque (h), PM es el peso
molecular de la materia prima que contiene (g/mol) y es la densidad del lquido contenido
(kg/m3).
Una vez calculado el volumen de los tanques, se obtienen su altura y dimetro,

suponiendo una relacin H/D=3 (tomando H como la altura de la parte cilndrica), valor tpico
para tanques de almacenamiento55.
Por ltimo, se calculan las dimensiones del fondo cnico, asumiendo un ngulo de
45. La altura del fondo cnico se obtiene con la siguiente expresin:
D (58)
HC = tg ( 45 )
2
donde HC es la altura del fondo cnico y D es el dimetro del tanque.
El volumen del fondo cnico (VC) se calcula de la siguiente forma:
2
D HC D3
VC = = (59)
2 3 24
Los tanques se han diseado de manera que el volumen necesario se obtenga sin
contar con el fondo cnico; as, al aadir el volumen del fondo, tendremos parte del tanque vaco.
Por tanto, obtendremos el volumen total del tanque, sumando el volumen sin el fondo junto con el
del fondo cnico:
VT = V + VC (60)
donde VT es el volumen total del tanque.
55
Couper, J. R., Penney, W. R., Fair, J. R., Wallas, S. M., Chemical Process Equipment. Selection and Design. 2
edicin revisada. Butterworth-Heinemann, 1990, cap. 18, p. 660.
151
Clculo de espesores
El clculo del espesor del cuerpo cilndrico se realiza igual que para el reactor.
Para el fondo cnico, el espesor se obtiene con la siguiente expresin:
PD Dint (61)
tf = +c
2 cos( ) ( S E 0,6 PD )
donde tf es el espesor del fondo cnico en mm y es el ngulo del cono (45 para ambos
tanques)
En la Tabla 4.25 se muestran los resultados obtenidos para ambos tanques, junto con
los valores de los parmetros utilizados en el diseo. Se hace una distincin entre los resultados
obtenidos con las ecuaciones y los valores redondeados que se utilizarn finalmente, para los
espesores la medida ajustada coincide con el espesor comercial de chapas de acero inoxidable.
TABLA 4.25
RESULTADOS DEL DISEO DE LOS TANQUES DE ALAMACENAMIENTO DE MATERIAS
PRIMAS
TANQUE DE ACEITE TANQUE DE BIOETANOL

PARMETROS
CALCULADO MEDIDA AJUSTADA CALCULADO MEDIDA AJUSTADA
n (mol/h) 21,60 --- 99,27 ---
PM (g/mol) 578,71 --- 46 ---
3
(kg/m ) 926 --- 860 ---
t (h) 40 --- 40 ---
V (l) 540,00 731,21 212,40 274,89
H/D 3 --- 3 ---
H (m) 1,84 1,90 1,35 1,40
Dint (m) 0,61 0,70 0,45 0,50
() 45 --- 45 ---
HC (m) 0,31 0,35 0,22 0,25
HT (m) 2,14 2,25 1,57 1,65
VC (l) 30,04 44,90 11,83 16,36
VT (l) 570,00 776,10 224,21 291,25
tc (mm) 4,74 5 4,54 5
tf (mm) 3,05 5 2,61 5
152
4.2.5.- Separadores flash adiabticos
La misin de estos equipos consiste en separar el bioetanol y el agua de las corrientes

de salida de los reactores. Como hay dos reactores, son necesarios dos separadores flash, uno
a la salida de cada uno de aquellos. La separacin del bioetanol tiene por objetivo optimizar el
aprovechamiento de esta materia prima, y cumplir con los requisitos de calidad del biodiesel
producido, establecidos en la norma europea EN14214 de 2003.
En la Figura 4.16 puede verse la forma que tienen los separadores flash, junto con los
parmetros geomtricos que se van a calcular:
FIGURA 4.16
SEPARADORES FLASH
153
El clculo de las composiciones de las corrientes de salida de los tanques, se realiza
utilizando el simulador Aspen Plus (versin 2006).
Para simular el proceso es necesario, en primer lugar, introducir los compuestos que no
incluye la base de datos de Aspen. Estos compuestos son el triglicrido mayoritario en el aceite
de microalgas (Tripalmitina) y el FAEE obtenido (Palmitato de etilo). Aspen estima las
propiedades de los compuestos a partir de su estructura molecular y de algunas propiedades
crticas, ambas deben ser conocidas e introducidas en el simulador. Las propiedades que
necesita Aspen y sus valores para la tripalmitina y el palmitato de etilo se muestran en la Tabla
4.26.
TABLA 4.26
PROPIEDADES NECESARIAS PARA INTRODUCIR COMPONENTES EN ASPEN
(1) PALMITATO
PROPIEDAD TRIPALMITINA (2)
DE ETILO
TC(K) 799 767,06
PC(bar) 5,09 11,96
3
VC(cm /mol) 2920 1069,50
1,67 0,91
ZC 0,20 0,20
(1)
Fuente: Mayorga, M. J., Simulacin y estudio del reactor en el proceso de
hidrogenacin de aceite de girasol en condiciones supercrticas, Proyecto
Fin de Carrera, Universidad Politcnica de Catalua, septiembre de 2008,
p.32.
(2)
Fuente: Torrens, Vargas, Telles, Mariano, Ordoez, Biodiesel from microalgae. The
effect of fuel properties on pollutant emission, Thermal Engineering, Vol. 7,
n 2, Diciembre 2008, p.39.
La Figura 4.17 representa el esquema del circuito que se quiere simular, incluyendo
equipos y corrientes.
Una vez generado el esquema del proceso, se especifica la corriente de entrada y las
condiciones de operacin del separador flash, junto con el mtodo termodinmico.
154
Se ha utilizado Soave-Redlich-Kwong como mtodo termodinmico, ya que es
apropiado para mezclas de sustancias altamente polares como son las que componen la
corriente de entrada al equipo.
FIGURA 4.17
ESQUEMA PARA RESOLVER EL SEPARADOR FLASH EN ASPEN
VAPOR
ALIMENT FLASH1
LIQUIDO
La Tabla 4.27 muestra los resultados que se obtienen con Aspen al simular el proceso.
Los resultados obtenidos en esta tabla se utilizan en el balance de materia (Tabla 4.5).
Adems de esto, los porcentajes de cada componente en las corrientes de salida obtenidos con
respecto a lo que entra en la simulacin del primer separador flash, se aplican al segundo
separador flash56.
56
Guzmn, M., Orellana, C., Osorio, P., Diseo Conceptual del Proceso de Produccin de Biodiesel mediante Metanol
Supercrtico en dos etapas, asistido por computador. Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas, Departamento de
Ingeniera Mecnica. Universidad de Chile, 2006, p. 23.
155
TABLA 4.27
RESULTADOS DE LA SIMULACIN. SEPARADOR FLASH
TABLA DEL BALANCE DE MATERIA Y ENERGA

Corriente ALIMENT LIQUIDO VAPOR
Desde FLASH1 FLASH1
Hacia FLASH1
Fase LIQUIDO LIQUIDO VAPOR
PROPIEDADES
Flujo molar kmol/h
BIOETANOL 0,17 0,01 0,16
GLICERINA 0,01 0,01 1,34E-03
TRIPALMITINA 6,40E-04 6,40E-04 1,03E-11
AGUA 0,03 8,06E-04 0,03
FAEE 0,04 0,04 1,24E-05
Flujo total kmol/h 0,25 0,07 0,19
Flujo total kg/h 22,69 14,82 7,87
Flujo total l/min 0,56 0,32 99,79
Temperatura K 418 393 393
Presin atm 39,48 0,99 0,99
Fraccin de vapor 0 0 1
Fraccin de lquido 1 1 0
Fraccin de slido 0 0 0
Entalpa cal/mol -89158,17 -1,65E+05 -55470,68
Entalpa cal/g -1000,12 -762,16 -1310,51
Entropa cal/molK -129,32 -317,92 -42,56
Entropa cal/gK -1,45 -1,47 -1,01
Densidad mol/cc 7,63E-03 3,55E-03 3,10E-05
Densidad g/cc 0,68 0,77 1,31E-03
(1)
Promedio MW 89,15 216,15 42,33
Volumen lquido 60F l/min 0,44 0,28 0,16
(1)
Representa el peso molecular promedio.
El dimensionamiento de los separadores flash se hace a partir de las siguientes

consideraciones empricas57:
- La relacin H/D tiene que estar comprendido entre 2,5 y 5.
- La altura entre separador de gotas y la salida del gas (HS) tiene que ser como mnimo
de 12 (0,3 m).
57
Op. Cit., Couper, J. R., cap. 18, p. 651.
156
- El separador de gotas tiene un espesor (HSG) comprendido entre 4 y 12 (0,1 0,3
m).
- La distancia entre la entrada de la mezcla liquido/vapor y el separador de gotas (HD)

est comprendida entre 12 y 18 (0,3 0,45 m).
- La altura entre la entrada al tanque y el nivel de lquido (HE) tiene que ser como
mnimo de 12 (0,3 m).
- El nivel de lquido (HL) se obtiene imponiendo un tiempo de retencin del lquido en

caso de parada de la alimentacin. Este tiempo debe estar comprendido entre 5 y 20
minutos.
En la Figura 4.18 se muestran las distintas alturas especificadas anteriormente.
FIGURA 4.18
DIMENSIONES GENERALES DE LOS SEPARADORES FLASH
157
En primer lugar, se estima el dimetro del tanque. Esta estimacin se realiza utilizando
el siguiente parmetro adimensional:

mL V (62)
FLV =

mV L
donde FLV es el factor de separacin lquido-vapor, L es el caudal msico de lquido, V es el

caudal msico de vapor, L es la densidad del lquido y V es la densidad del vapor.
Con el valor de FLV se obtiene el factor de velocidad de separacin (KV), con la ayuda de
la Figura 4.19.
FIGURA 4.19
FACTOR DE VELOCIDAD DE SEPARACIN
Fuente: Couper, J. R., Penney, W. R., Fair, J. R., Wallas, S. M., Chemical Process Equipment. Selection and Design.
2 edicin revisada. Butterworth-Heinemann, 1990, cap. 18, p. 649.
Nota: el valor de KV se obtiene en ft/s. En cuanto a la nomenclatura de la figura: Wl = L, Wv = V, Pv = V y Pl = L
A continuacin, se calcula la velocidad mxima de separacin (vmax):
L V (63)
vmax = K V
V
158
El siguiente paso consiste en determinar el rea transversal mnima del tanque (Amin):

mV (64)
Amin =
V vmax
Con valor del Amin, se obtiene el dimetro mnimo del tanque (Dmin), utilizando la
siguiente expresin:
4 Amin (65)
Dmin =

Una vez estimado el Dmin, se determinan las alturas a partir de las consideraciones
empricas especificadas anteriormente. Todas las alturas son independientes del dimetro,
excepto el nivel de lquido (HL), que se obtiene con la siguiente expresin:

4 mL t
HL = (66)
L D2
donde t es el tiempo de retencin de lquido en caso de parada de alimentacin (20 min) y D es

el dimetro del separador flash.
Por ltimo, se seleccionan HSG, HD y t de entre los posibles valores especificados, de

manera que la relacin H/D est dentro del rango 2,5 5.
En la Tabla 4.28 se muestran los datos utilizados, junto con los resultados obtenidos y
las medidas ajustadas. Adems, se aaden los espesores calculados y comerciales de las
chapas de ambos separadores, que han sido obtenidos siguiendo el procedimiento dado en el
diseo de los reactores.
159
TABLA 4.28
RESULTADO DEL DISEO DE LOS SEPARADORES FLASH
PARMETROS SEPARADOR FLASH 1 SEPARADOR FLASH 2
L (kg/h) 14,94 13,56

V (kg/h) 7,73 0,37
3
DATOS DE L (kg/m ) 833,86 818,84
PARTIDA V (kg/m )
3
1,30 1,39
3
QL (m /s) 4,98E-06 4,60E-06
3
QV (m /s) 1,65E-03 7,34E-05
MEDIDA MEDIDA
CALCULADO CALCULADO
AJUSTADA AJUSTADA
FLV 0,08 1,52
KV (ft/s) 0,40 0,10
vmax (m/s) 2,84 0,68
2
Amin (m ) 0,000583 0,00011
Dmin (m) 0,09 0,04
D (m) 0,30 0,3 0,30

HD (m) 0,30 0,30 0,3
HSG (m) 0,10 0,10
RESULTADOS
HS (m) 0,30 0,30
HE (m) 0,30 0,30
t (s) 1200 1200
HL (m) 0,08 0,08
HT (m) 1,10 1,2 1,09 1,2
H/D 3,67 4 3,65 4
V (l) 77,79 84,82 77,34 84,82
tc (mm) 4,34 5 4,34 5
tf (mm) 2,03 5 2,03 5
Las fases lquidas provenientes de ambos separadores flash se alimentan cada una a
un separador lquido-lquido. Estos separadores son de tipo horizontal, con forma cilndrica. La
corriente de alimentacin contiene FAEE, glicerina, aceite, bioetanol y agua.
160
Para el diseo del separador se va a suponer que los componentes principales son el
FAEE y la glicerina, siendo estos inmiscibles. Las composiciones de las corrientes de salida
(Fase ligera y Fase pesada), se van a determinar utilizando el simulador Aspen Plus (versin
2006). En la Tabla 4.29 se muestran los parmetros utilizados en el diseo de ambos
separadores.
TABLA 4.29
PARMETROS DE DISEO. SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO

Dimetro del decantador D m
Longitud del decantador L m
Dimetro hidrulico Dh m
Arco mojado por la fase continua S2 m
Longitud transversal de superficie de lquido l m
Distancia de sedimentacin H m
Tiempo de residencia t s
2
rea transversal que ocupa la fase continua A2 m
2
rea transversal que ocupa la fase dispersa A1 m
3
Caudal de la fase pesada Qp m /s
3
Caudal de la fase ligera Ql m /s
3
Caudal de la fase continua QC m /s
3
Caudal de la fase dispersa QD m /s
3
Caudal total alimentado QT m /s
3
Densidad de la fase pesada (Glicerina) p kg/m
3
Densidad de la fase ligera (FAEE) l kg/m
3
Densidad de la fase continua C kg/m
3
Densidad de la fase dispersa d kg/m
Viscosidad de la fase pesada p kg/ms
Viscosidad de la fase ligera l kg/ms
Viscosidad de la fase continua C kg/ms
Velocidad lineal de la fase continua uC m/s
ngulo caracterstico rad
Mdulo de dispersin Adimensional
En la Figura 4.20 puede verse la forma que tienen los separadores lquido-lquido, junto
con los parmetros geomtricos que se van a calcular:
161
FIGURA 4.20
SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO
ENTRADA SALIDA
FASE LIGERA
SALIDA
FASE PESADA
En primer lugar, se obtienen las composiciones de las corrientes de salida del primer
separador, utilizando Aspen. Se va a simular el primer separador y con los coeficientes de
reparto obtenidos se calcularn las composiciones de las corrientes del segundo separador58.
Los componentes que no contiene la base de datos se aaden de la misma forma que
se explico en el diseo de los separadores flash.
El esquema del proceso que se introduce en Aspen se muestra en la Figura 4.21.
FIGURA 4.21
ESQUEMA PARA RESOLVER EL SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO EN ASPEN
SEPARLL
ALI MENT
F LI GERA
F PESADA
58
Op. Cit., Gzman, M. et al., p. 23.
162
Las temperaturas de operacin de ambos separadores estn determinadas por la
temperatura de operacin del separador flash que los precede, siendo sta de 120 C. La presin
de operacin es 1 bar.
En la Tabla 4.30 se muestran los resultados obtenidos en la simulacin del separador

lquido-lquido utilizando Aspen.
TABLA 4.30
RESULTADOS DE LA SIMULACIN. SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO
TABLA DEL BALANCE DE MATERIA Y ENERGA

Corriente ALIMENT FLIGERA FPESADA
Desde SEPARLL SEPARLL
Hacia SEPARLL
Fase LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO
PROPIEDADES
Flujo molar kmol/h
BIOETANOL 0,01 0,01 1,28E-03
GLICERINA 0,01 1,99E-03 0,01
TRIPALMITINA 6,40E-04 6,40E-04 0,00
AGUA 8,10E-04 4,24E-04 3,85E-04
FAEE 0,04 0,04 5,94E-11
Flujo total kmol/h 0,07 0,06 0,99
Flujo total kg/h 14,95 13,95 0,01
Flujo total l/min 0,32 0,31 0,01
Temperatura K 393 393 393
Presin atm 0,99 0,99 0,99
Fraccin de vapor 0 0 0
Fraccin de lquido 1 1 1
Fraccin de slido 0 0 0
Entalpa cal/mol -1,64E+05 -1,69E+05 -1,40E+05
Entalpa cal/g -769,35 -709,51 -1655,04
Entalpa cal/s -3195,01 -2749,84 -458,73
Entropa cal/molK -313,74 -354,99 -118,88
Entropa cal/gK -1,47 -1,48 -1,40
Densidad mol/cc 3,60E-03 3,16E-03 0,01
Densidad g/cc 0,77 0,76 1,17
(1)
Promedio MW 213,51 239,59 84,66
Volumen lquido 60F l/min 0,28 0,27 0,01
(1)
Representa el peso molecular promedio.
A partir de esta tabla de resultados que proporciona Aspen, se obtienen los coeficientes
de reparto y, por tanto, el porcentaje en peso de cada componente en la corriente de entrada que
salen por la fase pesada y ligera. Este dato es indispensable en el balance de materia de la
planta, ya realizado (Tabla 4.5).
163
El dimensionamiento de estos equipos se aborda considerando que uno de los dos
lquidos sedimenta en el otro. La determinacin de la fase dispersa (fase que sedimenta) y
continua es, por tanto, la primera etapa del diseo. Para determinar esto, es necesario calcular el
mdulo de dispersin , y atender a los criterios especificados por Selker y Sleicher59. El clculo
de dicho mdulo se realiza con la siguiente ecuacin:
0,3
Q l p (67)
= l
Qp
p l
donde Ql es el caudal de la fase ligera en m3/s, Qp es el caudal de la fase pesada en m3/s, l es

la densidad de la fase ligera en kg/m3, p es la densidad de la fase pesada en kg/m3, l es la
viscosidad de la fase ligera en kg/ms y p es la viscosidad de la fase pesada en kg/ms.
Los criterios para evaluar la fase que dispersa se muestran en la Tabla 4.31.
TABLA 4.31
CRITERIO DE SEDIMENTACIN. VALORES DEL MDULO DE DISPERSIN
Resultado
<0,3 Siempre dispersa la fase ligera
0,3-0,5 Probablemente dispersa la fase ligera
0,5-2,0 Inversin de fases probable, disear para el peor de los casos
2,0-3,3 Probablemente dispersa la fase pesada
>3,3 Siempre dispersa la fase pesada
Fuente: Selker y Sleicher (1965)
Para el primer separador se obtiene un valor de de 30,8, siendo el valor para el

segundo separador de 139,8. Por tanto, en ambos equipos la fase dispersa es la pesada, es
decir, la glicerina.
Una vez obtenida la fase dispersa, se determina el caudal total que entra al separador,
con ayuda del balance de materia.
59
Selker, A. H., Sleicher Jr., C. A. Factors a.ecting which phase will disperse when immiscible liquids are stirred
together. Canadian Journal of Chemical Engineering, 43, 1965, pp 298301.
164
A partir de aqu, hay dos opciones para completar el diseo. La primera, que se muestra
en el Anexo III, se ha desechado por no dar resultados adecuados para las condiciones y
sustancias que se tienen en el equipo. Este mtodo consiste en igualar el tiempo que tarda la
fase dispersa en sedimentar sobre la fase continua al tiempo que tarda la fase continua en
recorrer horizontalmente el separador. Este metodo proporciona resultados extremadamente
pequeos, debido a que no contempla el tiempo necesario para romper la emulsin que se forma
entre ambas fases. Esto repercute en un tiempo de residencia en el equipo insuficiente, y por lo
tanto, en unas dimensiones del equipo inadecuadas para la ptima separacin de las fases.
La segunda opcin consiste en determinar un tiempo de residencia en el equipo a partir

de datos experimentales. Este tiempo necesario para que se produzca la separacin se estima
en una hora60, debido a que, al operar a 120 C, disminuye la viscosidad de la mezcla y la
separacin es ms rpida.
Una vez obtenido el tiempo de residencia y el caudal total que entra en el separador, se
obtiene el volumen del equipo utilizando la siguiente expresin.
V = QT t (68)
donde V es el volumen del separador lquido-lquido, QT es el caudal total que entra al separador
y t es el tiempo de residencia de la mezcla en el equipo.
A continuacin, se obtienen las dimensiones del tanque, sabiendo que se debe cumplir
lo siguiente para que la separacin sea ptima:
- Se selecciona un valor L/D de 3 de entre el rango de valores permitidos (2,5-5)61
- Es necesario minimizar el efecto del flujo lateral que se produce en el interior del
separador, debido a la velocidad lineal de la fase continua. Este fenmeno se evala
mediante el nmero de Reynolds, expresado en trminos de la fase continua y del
dimetro hidrulico. A continuacin, se muestra la expresin de este nmero de
60
Se adopta este tiempo en funcin a los estudios realizados por Herv, J., Diseo conceptual de una planta de
Biodiesel, Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil Mecnico, Universidad de Chile, agosto de 2007 p. 144, y por
Ardila, J. E., Len, A. N., Caracterizacin del biodiesel producido a partir de aceite de higuerilla y evaluacin de las
variables de proceso sobre el porcentaje de glicerina, Virtualpro, n 103, agosto 2010, Bogot, Colombia, p. 7.
61
Op cit, Couper, J. R., et al, captulo 18, p. 643.
165
Reynolds y la Tabla 4.32 que recoge los criterios para evaluar el efecto de flujo
lateral62.
Dh uC C
N Re = (69)
C
donde NRe es el Reynolds, Dh es el dimetro hidrulico de la seccin de paso de la fase continua,

uC es la velocidad de la fase continua, C es la densidad de la fase continua y C es la viscosidad
de la fase continua.
TABLA 4.32
EFECTOS DEL FLUJO LATERAL
Re Efecto del flujo lateral

<5.000 Problemas no significativos
5.000-20.000 Algn inconveniente
20.000-50.000 Problemas importantes
>50.000 Rendimientos de separacin muy bajos
Por tanto, conviene que el equipo opere con un NRe<5000 para que no existan
problemas ocasionados por el efecto del flujo lateral de la fase continua.
Hay que tener en cuenta que las propiedades para la fase continua y dispersa coinciden
con la fase ligera y pesada, respectivamente, segn el anlisis de dispersin realizado
anteriormente.
Para calcular el NRe de la fase continua, es necesario obtener el valor del rea
transversal del tanque que est ocupada por dicha fase, adems de otras dimensiones que se
muestran en la Figura 4.22. En ella, se puede apreciar la seccin transversal del separador
lquido-lquido, en la que aparecen algunos parmetros tiles en el diseo.
62
Ibid, captulo 18, p. 644.
166
FIGURA 4.22
SECCIN TRANSVERSAL DEL SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO
A continuacin, se muestran las expresiones y tablas necesarias para obtener los

parmetros que cierran el clculo de las dimensiones del separador lquido-lquido.
QC (70)
uC =
A2
QD D 2 (71)
A1 =
QT 4
QC D 2 (72)
A2 =
QT 4
l = D sen( / 2) (73)
(74)
S2 = D
2
2 H (75)
= 2 arcsen 1
D
4 A2
Dh = (76)
(l + S 2 )
donde QC es el caudal de la fase continua, QD es el caudal de la fase dispersa, D es el dimetro
del separador, los parmetros geomtricos H, l, A1, A2, S2 y se definen en la Figura 4.22 y los
ngulos se expresan en radianes.
167
TABLA 4.33
RELACIN H/D EN FUNCIN DEL VOLUMEN OCUPADO POR LA FASE CONTINUA
Fraccin de volumen ocupado en equipos cilndricos horizontales

Fraccin Fraccin Fraccin Fraccin
H/D de H/D de H/D de H/D de
Volumen Volumen Volumen Volumen
0,01 0,00169 0,26 0,20660 0,51 0,51273 0,76 0,81545
0,02 0,00477 0,27 0,21784 0,52 0,52546 0,77 0,82625
0,03 0,00874 0,28 0,22921 0,53 0,53818 0,78 0,83688
0,04 0,01342 0,29 0,24070 0,54 0,55088 0,79 0,84734
0,05 0,01869 0,30 0,25231 0,55 0,56356 0,80 0,85762
0,06 0,02450 0,31 0,26348 0,56 0,57621 0,81 0,86771
0,07 0,03077 0,32 0,27587 0,57 0,58884 0,82 0,87760
0,08 0,03748 0,33 0,28779 0,58 0,60142 0,83 0,88727
0,09 0,04458 0,34 0,29981 0,59 0,61397 0,84 0,89673
0,10 0,05204 0,35 0,31192 0,60 0,62647 0,85 0,90594
0,11 0,05985 0,36 0,32410 0,61 0,63892 0,86 0,91491
0,12 0,06797 0,37 0,33636 0,62 0,65131 0,87 0,92361
0,13 0,07639 0,38 0,34869 0,63 0,66364 0,88 0,93203
0,14 0,08509 0,39 0,36108 0,64 0,67590 0,89 0,94015
0,15 0,09406 0,40 0,37353 0,65 0,68808 0,90 0,94796
0,16 0,10327 0,41 0,38603 0,66 0,70019 0,91 0,95542
0,17 0,11273 0,42 0,39858 0,67 0,71221 0,92 0,96252
0,18 0,12240 0,43 0,41116 0,68 0,72413 0,93 0,96923
0,19 0,13229 0,44 0,42379 0,69 0,73642 0,94 0,97550
0,20 0,14238 0,45 0,43644 0,70 0,74769 0,95 0,98731
0,21 0,15266 0,46 0,44912 0,71 0,75930 0,96 0,98658
0,22 0,16312 0,47 0,46182 0,72 0,77079 0,97 0,99126
0,23 0,17375 0,48 0,47454 0,73 0,78216 0,98 0,99523
0,24 0,18455 0,49 0,48727 0,74 0,7934 0,99 0,99831
0,25 0,19550 0,50 0,50000 0,75 0,80450 1,0 1,00000
En la Tabla 4.34 aparecen los valores de los parmetros utilizados para el diseo, junto
con los resultados obtenidos y las dimensiones ajustadas para ambos separadores lquido-
lquido. Adems, se aaden los espesores calculados y comerciales de las chapas de ambos
separadores, que han sido obtenidos como se muestra en el diseo de los reactores.
168
TABLA 4.34
RESULTADOS DEL DISEO DE LOS SEPARADORES LQUIDO-LQUIDO
SEPARADOR LQUIDO- SEPARADOR LQUIDO-

PARMETROS
LQUIDO 1 LQUIDO 2
3
Ql (m /s) 4,73E-06 4,55E-06
3
Qp (m /s) 2,43E-07 5,13E-08
p (kg/ms) 0,0064 0,0064
l (kg/ms) 0,0010 0,0010

DATOS 3
PARTIDA QT (m /s) 4,98E-06 4,60E-06
3
p (kg/m ) 1200,69 1200,69
3
l (kg/m ) 814,25 814,25
t (s) 3600 3600
L/D 3 3
MEDIDA MEDIDA
CALCULADO CALCULADO
AJUSTADA AJUSTADA
30,78 --- 139,83 ---

Fase dispersa Glicerina --- Glicerina ---
Fase continua Biodiesel --- Biodiesel ---

H (m) 0,176 --- 0,185 ---
uc (m/s) 0,0002 --- 0,0002 ---
(rad) 1,32 --- 0,753 ---
RESULTADOS S2 (m) 0,488 --- 0,530 ---
l (m) 0,121 --- 0,070 ---
Dh (m) 0,189 --- 0,190 ---
NRe 24,39 --- 25,71 ---

V (l) 17,93 18,85 16,56 18,85
D (m) 0,197 0,2 0,192 0,2
L (m) 0,590 0,6 0,575 0,6
tc (mm) 4,24 5 4,24 5
tf (mm) 1,86 5 4,24 5
Como puede comprobarse el Re es mucho menor que 5000, por lo que no existen
problemas debido al flujo lateral de la fase continua en el interior del separador.
169
4.2.7.- Condensador
Tanto el bioetanol como el agua recuperada, se encuentran en estado gaseoso, ya que

las condiciones de salida de los separadores flash son de 120 C y 1 bar. Para poder recircular el
bioetanol al proceso es necesario condensarlo, por lo que las corrientes gaseosas de los
separadores flash se unen y se llevan a un condensador.
En principio se disear el condensador como un intercambiador de doble tubo

horizontal, y si las dimensiones calculadas son demasiado grandes, se utilizar uno de carcasa y
tubo. Como lquido refrigerante encargado de absorber el calor de la fase vapor, se utilizar agua
y circular por el tubo exterior, mientras que la corriente a condensar circular por el tubo interior.
En la Tabla 4.35 se muestran los parmetros utilizados en el diseo del condensador.
TABLA 4.35
PARMETROS DE DISEO. CONDENSADOR

Dimetro interno del tubo exterior DINT m
Dimetro externo del tubo interior De m
Dimetro interno del tubo interior Di m
Dimetro interno del tubo de alimentacin D m
Longitud del condensador L m
Longitud total de tubo (alimentacin + condensador) LT m
2
rea transversal de paso del anillo exterior AT m
2
rea de transferencia A m
Caudal msico de agua A kg/s
Caudal msico de bioetanol ET kg/s
Caudal msico de agua refrigerante ref kg/s
2
Flujo msico equivalente Ge kg/sm
2
Media aritmtica del flujo msico de lquido L kg/sm
2
Media aritmtica del flujo msico de gas g kg/sm
3
Caudal volumtrico alimentado al condensador Qv m /s
Velocidad de flujo agua refrigerante vref m/s
Velocidad de flujo de la alimentacin v m/s
2
Constante gravitatoria g m/s
Temperatura de entrada de la fase gaseosa T1 C
Temperatura de salida de la fase gaseosa T2 C
170
TABLA 4.35 (continuacin)
PARMETROS DE DISEO. CONDENSADOR

Temperatura de entrada del agua refrigerante t1 C
Temperatura de salida del agua refrigerante t2 C
Diferencia de temperaturas logartmica media DTLM C
2
Coeficiente global de transferencia U W/m K
2
Coeficiente de pelcula exterior he W/m K
2
Coeficiente de pelcula interior hi W/m K
2
Factor de ensuciamiento exterior Rfe m K/W
2
Factor de ensuciamiento interior Rfi m K/W
Conductividad trmica del bioetanol gas kfET W/mK
Conductividad trmica del agua de refrigeracin kref W/mK
Calor latente de vaporizacin del agua A kJ/kg
Calor latente de vaporizacin del bioetanol ET kJ/kg
2
Factor de ensuciamiento exterior Rfe W/m C
2
Factor de ensuciamiento interior Rfi W/m C
Capacidad calorfica del bioetanol gas CPETv kJ/kgC
Capacidad calorfica del bioetanol lquido CPETl kJ/kgC
Capacidad calorfica del vapor de agua CPAv kJ/kgC
Capacidad calorfica del agua lquida CPAl kJ/kgC
Capacidad calorfica del agua de refrigeracin CPref kJ/kgC
Calor total intercambiado en el condensador QT W
Calor necesario para enfriar el bioetanol vapor QenfETv W
Calor necesario para condensar el bioetanol QcondET W
Calor necesario para enfriar el vapor de agua QenfAv W
Calor necesario para condensar el agua QcondA W
Calor necesario para enfriar el agua lquida QenfAl W
Viscosidad del bioetanol lquido ETl kg/ms
Viscosidad del agua lquida ref kg/ms
3
Densidad del agua lquida A kg/m
3
Densidad del bioetanol lquido ETl kg/m
3
Densidad de la mezcla alimentada al condensador kg/m
3
Densidad del agua de refrigeracin ref kg/m
Prdida de carga a suministrar por la bomba. P mmHg
Factor de friccin f Adimensional
Nmero de Prandtl Pr Adimensional
171
En la Figura 4.23 se muestra el condensador junto con los parmetros geomtricos
calculados en el diseo.
FIGURA 4.23
CONDENSADOR
Se va a considerar que los mecanismos de transferencia de calor fundamentales en el

condensador, son la conveccin y el cambio de fase. Adems, se desprecian la resistencia por
conduccin en el tubo y las prdidas de calor al ambiente. Al circular el agua refrigerante por el
tubo exterior no es necesario aislar trmicamente el equipo, ya que no alcanzar una
tempreratura superior a 50 C.
Cabe indicar que la corriente de entrada al condensador est formada mayoritariamente

por bioetanol. En efecto, los caudales de entrada son 7,60 kg/h de bioetanol y 0,49 kg/h de agua.
En el proceso de clculo se va a considerar que cada sustancia condensa a su temperatura de
condensacin, sin que afecte el hecho de estar en una mezcla63. Adems de esto, se van a tener
en cuenta todos los fenmenos que lleven implcito un intercambio de calor, despreciando slo
los que lleven asociado un flujo de calor muy pequeo en relacin al resto.
A continuacin, se plantea el balance de energa en el condensador. El calor que hay

que extraer de la fase gas es el necesario para bajar la temperatura del bioetanol desde 120
hasta 75 C64, ms el necesario para condensarlo. Adems de esto, se debe contabilizar el calor
que hay que extraer para bajar la temperatura del vapor de agua de 120 a 100 C, junto con el
63
Es decir, se supone que la mezcla de bioetanol y agua es ideal, y con ello que la entalpa de mezcla es cero.
64
La temperatura de condensacin del bioetanol es 78,5C, pero se disea el equipo de forma que sea capaz de
enfriar el bioetanol hasta 75 C, para obtener un cierto margen de seguridad.
172
calor de condensacin, y el necesario para enfriarlo de 100 a 75 C. Las ecuaciones del balance
de energa, junto con la que modela la transferencia de calor en el equipo, se exponen a
continuacin:

QenfETv = m ET C PETv (T1 T 2) (77)

QcondET = m ET ET (78)

QenfAv = m A C PAv (T1 100) (79)

QcondA = m A A (80)

QenfAl = m A C PAl (100 T2 ) (81)
QT = QenfETv + QcondET + QenfAv + QcondA + QenfAl (82)

QT = m ref C Pr ef (t 2 t1 ) (83)
QT = U A DTLM (84)
donde QT es el calor total transferido en el condensador, QenfETv es el calor que es necesario

extraer del bioetanol gas para enfriarlo desde 120 C a su temperatura de condensacin, QcondET
es el calor de condensacin del bioetanol, QenfAv es el calor que es necesario extraer del vapor de
agua para enfriarlo desde 120 C a su temperatura de condensacin, QcondA es el calor de
condensacin del agua, QenfAl es el calor que es necesario extraer del agua lquida para enfriarla
desde su temperatura de condensacin hasta la temperatura de salida del condensador (75C),
ET es el caudal msico de bioetanol, A es el caudal msico de agua, ref es el caudal msico
de agua de refrigeracin, CPETv es la capacidad calorfica del bioetanol vapor, CPAv es la
capacidad calorfica del vapor de agua, cPAl es la capacidad calorfica del agua lquida, CPref es la
capacidad calorfica del agua de refrigeracin, ET es el calor latente de vaporizacin del
bioetanol a 75 C (838,4 kJ/kg), A es el calor latente de vaporizacin del agua a 100 C (2254,4
kJ/kg), T1 es la temperatura de entrada de la fase vapor, T2 es la temperatura de salida del
lquido condensado (75 C), t1 es la temperatura de entrada del agua de refrigeracin (25 C), t2
es la temperatura de salida del agua de refrigeracin, U es el coeficiente global de transferencia
de calor, A es el rea de intercambio de calor y DTLM es la diferencia de temperatura logartmica
media.
173
Los calores especficos del agua y el bioetanol, tanto lquido como gaseoso, se obtienen
segn se indica en el Anexo II. En la Tabla 4.36 se muestran los calores de los distintos
fenmenos que tienen lugar en el tubo interior del condensador.
TABLA 4.36
CALORES DE LOS FENMENOS QUE SE DAN EN EL CONDENSADOR
Q (W)
Enfriamiento del vapor
5,66
de agua
Enfriamiento del
156,99
bioetanol gas
Condensacin del
309,84
vapor de agua
Condensacin del
1769,39
bioetanol gas
Enfriamiento del agua
14,46
lquida
TOTAL 2256,35
El caudal de agua refrigerante se va a estimar asumiendo un incremento de temperatura

del agua de refrigeracin de 10 C. Con este incremento y utilizando la ecuacin (83), se
determina el caudal msico de agua, dando un valor de 194,2 kg/h.
El siguiente paso consiste en calcular el dimetro de los tubos del condensador. El

dimetro nominal del tubo interior ser de , ya que es el que hace que la velocidad de flujo del
gas sea prxima a 10 m/s, favoreciendo as el intercambio de calor. El dimetro del tubo exterior
(por el que circula el agua de refrigeracin) se obtiene seleccionando una velocidad de flujo que
est entre 1 y 2 m/s65. Se toma un valor de 1,5 m/s y se determina el rea transversal del tubo
mediante la siguiente expresin.

m ref (85)
AT =
vA
donde AT es el rea transversal del tubo por el que circula el agua de refrigeracin, v es la
velocidad del agua en el conducto (1,5 m/s) y A es la densidad del agua (1000 kg/m3).
Se obtiene un valor del rea transversal de paso de 36,1 mm2. El dimetro interno del
tubo exterior se calcula despejndolo de la expresin del rea del anillo:
65
Ludwig, E., Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants, Gulf Professional Publishing, 3 Edicin,
Volumen 3, 2001, p.123.
174
2 (86)
AT = ( D EXT D e2 )
4
donde DEXT es el dimetro interno del tubo exterior y De es el dimetro externo del tubo interior,
cuyo dimetro nominal es de , siendo De igual a 21,34 mm.
El valor del dimetro interno obtenido es de 22,39 mm. El dimetro normalizado que
ms se aproxima al calculado es el de 1, que equivale a un dimetro interior de 26,64 mm, un
dimetro exterior de 33,4 mm y un espesor de 3,38 mm (Schedule 40).
En la Tabla 4.37 se muestran los caudales msicos, las temperaturas de entrada y

salida de cada corriente, el calor total intercambiado y el dimetro de los tubos que forman el
condensador. Todos estos datos son necesarios para el diseo termodinmico del condensador.
TABLA 4.37
DATOS NECESARIOS PARA EL DISEO TERMODINMICO DEL CONDENSADOR
CAUDAL MSICO (Kg/h) DIMETROS

T ENTRADA T SALIDA
CORRIENTE
(C) (C) Di De e
BIOETANOL AGUA DISPOSICIN DN (")
(mm) (mm) (mm)
Bioetanol +
7,6 0,5 120,0 75,0 Tubo interior 15,8 21,3 2,8
Agua (Vapor)
Agua
0,0 194,2 25,0 35,0 Tubo exterior 1 26,6 33,4 3,4
refrigeracin
QT (W) 2256,35
El objetivo del mtodo de clculo que se est siguiendo es obtener los coeficientes de
pelcula en el interior y en el exterior del tubo interno, para posteriormente calcular el coeficiente
global de transferencia de calor (U).
1 (87)
U=
De
R fi D
+ R fe + i
1
+
he Di hi
D
e
donde he es el coeficiente de pelcula exterior, hi es el coeficiente de pelcula interior, Rfe es el

factor de ensuciamiento exterior, Rfi es el factor de ensuciamiento interior, De es el dimetro
exterior del tubo interno y Di es el dimetro interior del tubo interno.
175
Como puede verse en la Tabla 4.36, el calor que es necesario extraer de la corriente
gaseosa proviene de 5 fenmenos distintos. Se va a utilizar un mtodo de clculo en el que se
obtendr el coeficiente de pelcula para cada proceso por separado. Con esto se podr calcular
el rea de intercambio necesaria para cada fenmeno.
Para simplificar el clculo se asume que el rea de intercambio necesaria para el

enfriamiento del vapor de agua y del agua lquida es despreciable, debido al bajo flujo de calor
involucrado en estos fenmenos.
Por tanto, para obtener el rea total de intercambio se realizan los siguientes pasos:
1.- Clculo del coeficiente de pelcula exterior. En primer lugar se obtiene el nmero de
Reynolds para determinar el rgimen de flujo.
ref v ref ( D EXT De ) (88)

Re =
ref
donde ref es la densidad del agua de refrigeracin (1000 kg/m3), vref es la velocidad de
flujo del agua y ref es la viscosidad del agua de refrigeracin. Todas las propiedades se
evalan a la temperatura media de la corriente (30 C)
Con estos datos se obtiene un Re de 2071,8, por lo que el rgimen de flujo es laminar.
Por tanto, el Nusselt es 4,3666, como se muestra en el diseo de los intercambiadores
de calor (apartado 4.2.3). Una vez calculado el Nu se obtiene el coeficiente de pelcula
exterior mediante la siguiente expresin:
Nuk fref
he = (89)
( D EXT De )
donde kfref es la conductividad trmica del agua de refrigeracin.
2.- Clculo de los hi relativos a las condensaciones del vapor de agua y del bioetanol
gaseoso. Para ello se utiliza la correlacin de Akers67, indicada para la condensacin en
66
Ver referencia 38.
67
Op cit, Ludwig, E., p. 130.
176
el interior de tubos horizontales. Para hacer uso de est correlacin es necesario
calcular un parmetro (Ge) denominado flujo msico equivalente en el interior del tubo.
1/ 2

Ge = G L + G g L (90)
g
donde L es la media aritmtica del flujo msico de lquido entre la entrada y la salida
del condensador, g es la media aritmtica del flujo msico de gas entre la entrada y la
salida del condensador, L es la densidad del lquido a la temperatura de condensacin
y g es la densidad del gas a la temperatura de condensacin.
La Figura 4.24 muestra los resultados experimentales de la correlacin de Akers, y en

ella se representa el nmero de Reynolds frente a un parmetro , a partir del cul se
obtendr el coeficiente de pelcula interior. Como puede verse en la figura, se utilizan
unidades inglesas. Las propiedades se evalan a la temperatura de condensacin del
fluido.
FIGURA 4.24
GRFICA CORRELACIN DE AKERS
Fuente: Ludwig, E., Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants, Gulf Professional
Publishing, 3 Edicin, Volumen 3, 2001, p.123.
177
El procedimiento que se va a seguir consiste en calcular el nmero de Reynolds (abcisa
de la grfica), obtener el parmetro de la grfica y a partir de este calcular el hi (hcm en
la figura) despejndolo de la ecuacin que se encuentra en el eje de ordenadas.
Este procedimiento se realiza tanto para el bioetanol, como para el agua.
3.- Clculo del hi relativo al enfriamiento del bioetanol gas desde 120 C hasta 75 C.
Para ello, se utiliza la correlacin de Dittus-Boelter68, ya que se dan las condiciones de
rgimen de flujo necesarias para su uso. La correlacin es la siguiente:
Nu = 0,023 Re 0 ,8 Pr n (91)
El exponente n es igual a 0,4 para calentamiento y 0,3 para enfriamiento, siendo este
ltimo el valor tomado. Esta correlacin es vlida para Re>10.000, 0,7<Pr<160 y
L/D>10. Las propiedades se evalan a la temperatura media de la corriente.
Una vez obtenido el Nu, se calcula el hi mediante la siguiente expresin:
Nuk fET (92)

he =
( Di )
donde kfET es la conductividad trmica del bioetanol gaseoso.
4.- A continuacin se obtienen el coeficiente global de transferencia para cada fenmeno

utilizando la ecuacin (89). Para cada caso se usar el hi de cada fenmeno, obtenido
en los puntos 2 y 3, mientras que el coeficiente de pelcula exterior es el mismo para los
tres casos. Adems, se asume para los factores de ensuciamiento interno y externo (Rfi
y Rfe) un valor de 0,0003 y 0,0001 m2K/W69, respectivamente.
5.- El siguiente paso consiste en el clculo de la diferencia de temperatura logartmica

media (DTLM) de cada proceso de intercambio de calor. Para ello, se utiliza la siguiente
ecuacin:
68
Ver referencia 41.
69
Op Cit., Erwin, D. L., pp. 645-646.
178
DTLM i =
(T1i t 2 ) (T2i t1 )
(93)
(T t )
ln 1i 2

(T2i t )
1
donde T1i es la temperatura de la corriente a condensar a la que se inicia el fenmeno

de intercambio de calor i, T2i es la temperatura de la corriente a condensar a la que
finaliza el fenmeno de intercambio de calor i, t1 es la temperatura de entrada del agua
de refrigeracin (25 C) y t2 es la temperatura de salida del agua de refrigeracin (35
C).
En la Tabla 4.38 se muestran los resultados obtenidos para cada proceso.
TABLA 4.38
CLCULO DE LAS DTLMI
T1 T2 DTLM
Enfriamiento del
120 75 65,96
bioetanol gas
Condensacin del
100 100 69,88
vapor de agua
Condensacin del
75 75 44,81
bioetanol gas
6.- Clculo del rea de intercambio para cada fenmeno utilizando la siguiente
expresin:
Qi
Ai = (94)
U i DTLM i
donde Ai es el rea de intercambio para el fenmeno considerado, Qi es el flujo de calor

del fenmeno i y Ui es el coeficiente global de transferencia del fenmeno i.
Como ya se ha dicho, se considera el enfriamiento del bioetanol gas y su condensacin,

as como la condensacin del vapor de agua.
7.- El siguiente paso consiste en calcular el rea total de intercambio (A), sumando las 3
calculadas en el apartado anterior.
179
A = Ai (95)
i
8.- Por ltimo, se obtiene la longitud de tubo necesaria utilizando la siguiente ecuacin.
A (96)
L=
De
En la Tabla 4.39 aparecen los resultados del diseo termodinmico del condensador.
TABLA 4.39
RESULTADOS DEL DISEO TERMODINMICO DEL CONDENSADOR
COEFICIENTES DE PELCULA
Tubo exterior Tubo interior Tubo interior
Enfriamiento Condensacin
Calentamiento Condensacin
del bioetanol del vapor de
del agua del bioetanol
gas agua
T0 (C) 25 120 Tcond (C) 78,5 100

2
Tf (C) 35 75 L (lb/hft ) 3875,6 252,3
2
Tm (C) 30 97,5 g (lb/hft ) 3875,6 252,3
3 3
(kg/m ) 1000 1,5 L (kg/m ) 803,7 958,4
3
v (m/s) 0,27 8,8 g (kg/m ) 1,6 0,6
(kg/ms) 0,00069 0,00002 L (kg/ms) 0,0004 0,0003
Re 2071,9 10526,5 CpL (kJ/kgK) 3,0 4,2
Cp (kJ/kgK) --- 1,7 kfL(W/mK) 0,2 0,7
2
kf (W/mK) --- 0,02 Ge (lb/hft ) 90849,8 10337,7
Pr --- 1,52 Re 4706,2 804,7
Nu 4,36 43,10 80 50
2
2
h (BTU/hft F) 263,2 437,9
h (W/m K) 513,0 59,12 2
h (W/m K) 1558,4 2592,4
LONGITUD DEL CONDENSADOR
Enfriamiento
Condensacin Condensacin del
del bioetanol
del bioetanol vapor de agua
gas
2
Ui (W/m K) 39,6 307,6 344,2
2
Ai (m ) 0,060 0,128 0,013
2
A (m ) 0,201
L (m) 3
180
Para finalizar el dimensionamiento del condensador se le aplica un margen de seguridad
del 17 % aproximadamente a la longitud del condensador calculada, obtenindose una longitud
de 3,5 m.
En la Tabla 4.40 se muestran las dimensiones del condensador.
TABLA 4.40
DIMENSIONES DEL CONDENSADOR
CONDENSADOR
DN (")
TUBO INTERNO Di (mm) 15,80
De (mm) 21,34
DN (") 1
TUBO EXTERNO Di (mm) 26,64
De (mm) 33,40
L (m) 3,5
4.2.10.- Tanques Buffer
Se dispone de dos (2) tanques buffer. El primero tiene la funcin de desacoplar los dos
pasos de reaccin, para prevenir una situacin de fallo. El segundo tanque se introduce para
conseguir purgar la cantidad justa de la mezcla bioetanol-agua, evitando as que se produzca
una acumulacin de agua en el proceso. Ambos tanques tienen forma cilndrica.
En la Tabla 4.41 se muestran los parmetros de diseo utilizados en el

dimensionamiento de ambos tanques buffer:
TABLA 4.41
PARMETROS DE DISEO. TANQUES BUFFER

Dimetro del tanque D m
Altura del tanque H m
3
Densidad del lquido contenido kg/m
Tiempo de residencia t min
Caudal msico de entrada kg/min
Volumen del tanque V l
181
En la Figura 4.25 se muestra uno de los tanques, especificando los parmetros
geomtricos que se han tenido en cuenta para su diseo.
FIGURA 4.25
TANQUES BUFFER
ENTRADA
SALIDA
Estos tanques se dimensionan para un tiempo de residencia que va desde los 10 a los
30 minutos, segn las necesidades de control del proceso70. Si se dimensionan ambos tanques
con el criterio especificado se obtienen volmenes que no superan los 10 litros, ya que los
caudales son muy pequeos al tratarse de una planta piloto. Por tanto, se elige un tiempo de
residencia de 2 horas, el cual nos permite recoger un cuarto de la produccin diaria del primer
paso de reaccin, en caso de necesidad de desacoplarlo del segundo.
70
Faanes, A., Skogestad, S., "A systematic approach to the design of buffer tanks", Computers & Chemical
Engineering, Volumen 24, 15 Julio 2000, pp. 1395-1401.
182
Una vez especificado el tiempo de residencia y sabiendo los caudales msicos que
entran en cada tanque buffer (obtenidos en el balance de materia), se puede calcular el volumen
de ambos tanques utilizando la siguiente expresin:
m t 1000 (97)
V =

donde V es el volumen del tanque en litros, m es el caudal msico que entra al tanque (kg/min), t
es el tiempo de residencia en minutos y es la densidad del la corriente que alimenta el tanque
(kg/m3).
Hay que tener en cuenta que la densidad de la mezcla que entra en cada tanque se
calcula a la temperatura de entrada, y se obtiene ponderando la densidad de cada componente
con su porcentaje en peso, tal y como se especifica en el Anexo II. Por tanto se considera que
los tanques son isotermos. El hecho de que se consideren isotermos, hace necesario el clculo
del aislamiento del tanque, que se realiza ms adelante.
Una vez calculado el volumen de los tanques se obtienen la altura y el dimetro,

considerando una relacin H/D de dos (2), por ser este un valor tpico en el diseo de estos
tanques71. De esta manera el dimetro se calcula de la siguiente forma:
2V (98)
D=3

donde D es el dimetro del tanque.
En la Tabla 4.42 se muestran los resultados obtenidos junto con los valores de los
parmetros utilizados en el diseo y las dimensiones ajustadas que son las que se utilizarn
finalmente. Adems, se aaden los espesores calculados y comerciales de las chapas de ambos
separadores, que han sido obtenidos como se muestra en el diseo de los reactores.
71
Op cit., Couper, J. R., et al., capitulo 18.
183
TABLA 4.42
RESULTADOS DEL DISEO DE LOS TANQUES BUFFER
TANQUE BUFFER 1 TANQUE BUFFER 2
Funcin Desacoplar los 2 pasos de reaccin Purgar y recircular diferentes caudales
t (min) 120 120

m (kg/min) 0,23 0,13
3
(kg/m ) 817,36 812,98
P (bar) 1 1
CALCULADA MEDIDA AJUSTADA CALCULADA MEDIDA AJUSTADA
V (l) 34,07 42,41 19,91 24,54
H/D 2 --- 2 ---
D (m) 0,28 0,30 0,23 0,25
H (m) 0,56 0,60 0,47 0,50
tc (mm) 4,34 5 4,29 5
tf (mm) 2,03 5 1,92 5
Clculo del aislamiento
Los tanques buffer se consideran adiabticos, por lo que es necesario aislarlos

trmicamente. El aislante elegido es el mdelo Coquilla BT-LV de la empresa Isover. El espesor
se obtiene del fabricante utilizando la temperatura del fluido que los contiene (120 C) y el
dimetro de los tanques (0,30 y 0,25 m). Dicho espesor est tabulado en el siguiente apartado
(Tabla 4.47). De la tabla especificada se obtiene un espesor de aislamiento de 2,5 para ambos
tanques, lo que supone un espesor de 63,5 mm. El espesor comercial ms cercano que
proporciona Isover es de 80 mm.
El clculo de aislamientos se especifica mejor en el apartado siguiente (Tuberas), ya

que se necesitan un mayor nmero de aislamientos.
184
4.2.11.- Tuberas
Para transportar los reactivos, productos y productos intermedios de un equipo a otro, se

dispone de una red de tuberas. Es necesario tener en cuenta que hay zonas del proceso donde
las condiciones de presin y temperatura son severas, por lo que el espesor de las tuberas
deber ser mayor en dichas zonas.
En la Tabla 4.43 se muestran los parmetros utilizados en el diseo de la red de

tuberas.
TABLA 4.43
PARMETROS DE DISEO. RED DE TUBERAS

Dimetro interior de la tubera Di mm
Dimetro exterior de la tubera De mm
Dimetro normalizado de la tubera DN "
Espesor de la tubera e mm
3
Caudal volumtrico que circula por la tubera Q m /s
Velocidad de flujo en el interior de la tubera v m/s
La eleccin de los dimetros de las tuberas se realiza en base a la velocidad de flujo.

La velocidad de flujo tpica de lquidos en tuberas es de 1 m/s y para los gases del orden de 10
m/s72.
Al tratarse de una plante piloto, los caudales volumtricos son bajos, por lo que para
alcanzar las velocidades indicadas son necesarios dimetros de tuberas pequeos. En la Tabla
4.44 se muestran los caudales volumtricos de todas las corrientes del proceso.
72
Op Cit., Perry, R., captulo 6, p.14.
185
TABLA 4.44
CAUDALES VOLUMTRICOS
CORRIENTE CAUDAL
VOLUMTRICO ESTADO
3
TOTAL (m /h)
N Designacin
1 Alimentacin Aceite 0,0053 LQUIDO
2 Alimentacin Bioetanol 0,0135 LQUIDO
3 Entrada fra INT1 0,0255 LQUIDO
4 Salida fra INT1=Entrada CE1 0,0290 LQUIDO
5 Salida CE1=Entrada R1 0,0320 LQUIDO
6 Salida R1=Entrada caliente INT1 0,0323 LQUIDO
7 Salida caliente INT1=Entrada VF1 0,0285 LQUIDO
MEZCLA
8 Salida VF1=Entrada SF1 0,0280
LQUIDO/GAS
9 Cola SF1=Entrada SEP-LL1 0,0179 LQUIDO
10 Salida SF1 5,9474 GASEOSO
11 Fase pesada SEP-LL1 0,0009 LQUIDO
12 Fase ligera SEP-LL1=Entrada TBF1 0,0170 LQUIDO
13 Salida TBF1=Entrada fra INT2 0,0170 LQUIDO
14 Salida fra INT2=Entrada CE2 0,0189 LQUIDO
15 Salida CE2=Entrada R2 0,0193 LQUIDO
16 Salida R2=Entrada caliente INT2 0,0193 LQUIDO
17 Salida caliente INT2=Entrada VF2 0,0173 LQUIDO
MEZCLA
18 Salida VF2=Entrada SF2 0,0170
LQUIDO/GAS
19 Cola SF2=Entrada SEP-LL2 0,0166 LQUIDO
20 Salida SF2 0,2643 GASEOSO
21 Fase pesada SEP-LL2 0,0002 LQUIDO
22 Fase ligera SEP-LL2=BIODIESEL 0,0164 LQUIDO
23 GLICERINA (11+21) 0,0011 LQUIDO
24 Entrada COND (10+20) 6,2116 GASEOSO
25 Salida COND=Entrada TBF2 0,0100 LQUIDO
26 PURGA 0,0031 LQUIDO
27 Recirculacin 0,0069 LQUIDO
Nota: los caudales volumtricos se han obtenido del balance de materia (apartado
4.2.1), utilizando la densidad de cada corriente, calculada segn se indica en el
Anexo II. El caudal se expresa en condiciones reales.
186
A continuacin, se utiliza la corriente de mayor caudal, tanto de lquido como de gas,
para obtener un dimetro que proporcione la velocidad de circulacin deseada. La corriente
lquida con mayor caudal es la nmero 6, mientras que la de gas es la 24. Con la siguiente
ecuacin se obtiene una estimacin del dimetro de tubera de la corriente.
4Q (99)
Di =
v
donde Di es el dimetro interior de la tubera, Q es el caudal volumtrico de la corriente (6 para

lquidos y 24 para gases) y v es la velocidad tpica de flujo (1 m/s para lquidos y 10 m/s para
gases).
En la Tabla 4.45 se muestran los resultados obtenidos y las dimensiones de la tubera

normalizada elegida a partir de ellos.
TABLA 4.45
DIMETROS DE LAS TUBERAS DE MAYOR CAUDAL VOLUMTRICO
RESULTADOS TUBERA NORMALIZADA
Corriente Corriente Corriente Corriente

lquida gaseosa lquida gaseosa
DN (") 1/8 1/2

Di (mm) 3,38 14,82 Di (mm) 5,46 15,80
De (mm) 10,29 21,34
Las tuberas de las corrientes lquidas sern todas de 1/8 , ya que es la medida ms
pequea que hay en el mercado y para obtener una velocidad de flujo ms prxima a 1 m/s se
necesitara un dimetro menor al elegido. En cuanto las tuberas de las corrientes gaseosas, se
ha obtenido el dimetro de la nmero 24, el de la nmero 10 se considera igual, debido a la
similitud en los caudales que transportan. Por tanto, solo falta especificar el dimetro de la
corriente gaseosa nmero 20. Para ello, se opera de la misma forma que en el clculo anterior
obtenindose un Di = 3,06 mm, que se corresponde con un DN = 1/8 .
Por otro lado, las corrientes 7, 8, 17 y 18 tienen un dimetro nominal de 3/4 debido a
que en dichas corrientes hay 2 vlvulas multietapas (VF1 y VF2), siendo el dimetro mnimo
comercial de stas de 3/4
187
Cabe indicar que el espesor de las tuberas se ha seleccionado en funcin de la presin
de cada corriente. Dicha presin se muestra en la Tabla 4.9 del balance de energa.
En la Tabla 4.46 se muestran las dimensiones de las tuberas normalizadas elegidas

para cada una de las corrientes.
TABLA 4.46
DIMETROS DE LA RED DE TUBERAS
CORRIENTE
DN (") Di (mm) De (mm) e (mm) Schedule v (m/s)
N Designacin
1 Alimentacin Aceite 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,04
2 Alimentacin Bioetanol 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,10
3 Entrada fra INT1 1/8 5,46 10,29 2,41 80 0,30
4 Salida fra INT1=Entrada CE1 1/8 5,46 10,29 2,41 80 0,34
5 Salida CE1=Entrada R1 1/8 5,46 10,29 2,41 80 0,38
6 Salida R1=Entrada caliente INT1 1/8 5,46 10,29 2,41 80 0,38
7 Salida caliente INT1=Entrada VF1 3/4 18,88 26,70 3,91 80 0,03
8 Salida VF1=Entrada SF1 3/4 20,96 26,70 2,87 40 0,02
9 Cola SF1=Entrada SEP-LL1 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,14
10 Salida SF1 1/2 15,80 21,34 2,77 40 8,43
11 Fase pesada SEP-LL1 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,01
12 Fase ligera SEP-LL1=Entrada TBF1 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,13
13 Salida TBF1=Entrada fra INT2 1/8 5,46 10,29 2,41 80 0,20
14 Salida fra INT2=Entrada CE2 1/8 5,46 10,29 2,41 80 0,22
15 Salida CE2=Entrada R2 1/8 5,46 10,29 2,41 80 0,23
16 Salida R2=Entrada caliente INT2 1/8 5,46 10,29 2,41 80 0,23
17 Salida caliente INT2=Entrada VF2 3/4 18,88 26,70 3,91 80 0,02
18 Salida VF2=Entrada SF2 3/4 20,96 26,70 2,87 40 0,01
19 Cola SF2=Entrada SEP-LL2 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,13
20 Salida SF2 1/8 6,83 10,29 1,73 40 2,00
21 Fase pesada SEP-LL2 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,001
22 Fase ligera SEP-LL2=BIODIESEL 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,12
23 GLICERINA (11+21) 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,01
24 Entrada COND (10+20) 1/2 15,80 21,34 2,77 40 8,80
25 Salida COND=Entrada TBF2 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,08
26 PURGA 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,02
27 Recirculacin 1/8 6,83 10,29 1,73 40 0,05
188
Clculo de aislamientos
Las tuberas que tengan una temperatura superficial superior a 50 C deben aislarse
trmicamente.
Para seleccionar el aislante y su espesor se ha elegido la empresa Isover73, la cual

dispone de dos tipos de aislamientos para tuberas. Para las tuberas que operen a una
temperatura inferior a 250 C se utilizar el modelo Coquilla BT-LV, mientras que para las que
operen a una temperatura superior a 250 C se utilizar el modelo Coquilla AT-LV.
El espesor se determina utilizando la Tabla 4.47, que proporciona Isover para tuberas
de acero inoxidable, cuyo valor depende de la temperatura del fluido y del dimetro de la tubera.
TABLA 4.47
ESPESORES DE AISLAMIENTO SEGN TEMPERATURA Y DIMETRO
ESPESOR DE AISLAMIENTO (")

Temperatura Diametro de la
65 121 177 232 288 343 399 454
(C) tubera (")
1 1 1,5 1,5 1,5 2 2,5 2,5 1/2
1 1,5 1,5 2 2 2,5 2,5 3 3/4
1 1,5 1,5 2 2 2,5 2,5 3 1
1 1,5 1,5 2 2 2,5 3 3,5 1 1/4
1 1,5 2 2 2,5 2,5 3 3,5 1 1/2
1 2 2 2,5 2,5 3 3,5 4 2
1 2 2,5 2,5 2,5 3 3,5 4 2 1/2
1,5 2 2,5 2,5 3 3,5 4 4,5 3
1,5 2 2,5 2,5 3 3,5 4 4,5 3 1/2
1,5 2 2,5 3 3 3,5 4 4,5 4
1,5 2 2,5 3 3 4 4,5 5 5
1,5 2,5 3 3 3,5 4 4,5 5 6
1,5 2,5 3 3 3,5 4 5 5,5 8
1,5 2,5 3 3 3,5 4,5 5 6 10
1,5 2,5 3 3,5 4 4,5 5,5 6 12
1,5 2,5 3,5 3,5 4 4,5 5,5 6 14
2 3 3,5 3,5 4 5 5,5 6 16
2 3 3,5 3,5 4 5 6 6 18
2 3 3,5 4 4 5 6 6 20
2 3 3,5 4 4,5 5 6 6 24
2 3 4 4 4,5 5,5 6 6 30
2 3 4 4 4,5 5,5 6 6 36
Fuente: www.isover.com
73
www.isover.com
189
Los espesores comerciales que tiene Isover y que se van a utilizar son de 30 y 40 mm.
En la Tabla 4.48 se muestran los resultados de los espesores de aislamiento, as como la
temperatura y el dimetro nominal de la tubera. Las corrientes 1, 2 y 3 no aparecen en la tabla
ya que sus temperaturas son inferiores a 50 C. Adems, los espesores de aislamiento para las
tuberas de 1/8 se han aproximado a por las de , encontrndonos siempre del lado de la
seguridad.
TABLA 4.48
RESULTADOS DE LOS ESPESORES DE AISLAMIENTO
Espesor Espesor Espesor

N de Temperatura
DN (") calculado calculado comercial
corriente (C)
(") (mm) (mm)
4 170 1/8 1,5 38,1 40
5 290 1/8 1,5 38,1 40
6 290 1/8 1,5 38,1 40
7 145 1/8 1,5 38,1 40
8 120 1/8 1 25,4 30
9 120 1/8 1 25,4 30
10 120 1/2 1 25,4 30
11 120 1/8 1 25,4 30
12 120 1/8 1 25,4 30
13 120 1/8 1 25,4 30
14 257 1/8 1,5 38,1 40
15 290 1/8 1,5 38,1 40
16 290 1/8 1,5 38,1 40
17 145 1/8 1,5 38,1 40
18 120 1/8 1 25,4 30
19 120 1/8 1 25,4 30
20 120 1/8 1 25,4 30
21 120 1/8 1 25,4 30
22 120 1/8 1 25,4 30
23 120 1/8 1 25,4 30
24 120 1/2 1 25,4 30
25 75 1/8 1 25,4 30
26 75 1/8 1 25,4 30
27 75 1/8 1 25,4 30
190
4.2.12.- Bombas
Como puede verse en el Plano 3 (P&ID, Anexo IV) se dispone de 10 bombas de lquido
para el proceso de produccin de biodiesel.
Para especificar las bombas es necesario indicar la presin y caudal volumtrico que
deben suministrar. El caudal volumtrico de cada corriente se ha calculado en el apartado
anterior y los resultados se encuentran en la Tabla 4.44, obtindose el caudal que debe
suministrar cada bomba.
La presin que debe suministrar cada bomba se obtiene estimando la longitud de

tubera de cada tramo, ya que la distribucin exacta de la planta queda fuera del alcance del
proyecto. Dicha estimacin se ha hecho a partir del P&ID de la planta, contabilizando a su vez la
prdida de carga de algunos equipos. La prdida de carga del intercambiador de calor 1 (INT1)
se ha incluido en la corriente 3 y 6, aumentando la longitud del tramo segn la longitud del
equipo. El intercambiador 2 (INT2) se ha incluido en la corriente 13 y 16.
Las bombas B1 y B3 se encuentran en la zona supercrtica, donde la presin debe ser

de 40 bar, mientras que las dems bombas se encuentran en la zona de presin atmosfrica.
En la Tabla 4.49 se muestran los resultados obtenidos junto con las variables utilizadas
para el clculo. Cabe indicar que el clculo se ha realizado utilizando el mismo procedimiento
que en la red de abastecimiento de aire (apartado 4.1.3.1).
En la Tabla 4.50 se muestra el caudal y presin que debe suministrar cada bomba.
Las bombas de alta presin seleccionadas operan neumticamente, proporcionan una

presin mxima de 70 bar y un caudal mximo de 5 l/min. Se ha seleccionado el modelo
PUA70B de las bombas de alta presin de la empresa Power Team74.
Las dems bombas son peristlticas con una presin y caudal mximos de 7,5 bar y 130
l/h. Se ha seleccionado el modelo Petroproof SPX10/10 de la empresa Watson Marlow75.
74
www.powerteam.com
75
www.watson-marlow.com
191
TABLA 4.49
PRDIDA DE CARGA. RED DE TUBERAS
N de 3
(kg/m ) v (m/s) Di (mm) (kg/ms) Re /D f L (m) P (Pa) Impulsin
corriente
1 860,00 0,04 6,83 0,00111 212,95 0,0003 0,30 2 61,33

Gravedad
2 926,00 0,10 6,83 0,12763 5,07 0,0003 12,62 2 17920,68
3 890,15 0,30 5,46 0,00189 778,56 0,0004 0,08 12 7346,79
4 781,42 0,34 5,46 0,00017 8448,99 0,0004 0,03 4 1084,82
5 709,38 0,38 5,46 0,00002 69111,08 0,0004 0,03 5 1596,25
B1
6 702,41 0,38 5,46 0,00003 56668,51 0,0004 0,04 12 3959,98
7 794,98 0,03 18,88 0,00028 1505,18 0,0001 0,04 5 3,58
8 810,91 0,02 20,96 0,00042 915,42 0,0001 0,07 4 2,74
9 833,86 0,14 6,83 0,00092 845,23 0,0003 0,08 5 426,47 B2
(1)
10 1,30 8,43 15,80 0,00002 8962,25 0,0001 0,03 3 271,48
11 1153,67 0,01 6,83 0,00220 23,66 0,0003 2,70 6 60,06 B6
12 817,41 0,13 6,83 0,00088 820,09 0,0003 0,08 5 389,54 B2
13 819,53 0,20 5,46 0,00088 1025,86 0,0004 0,06 26 4947,02
14 738,75 0,22 5,46 0,00020 4400,28 0,0004 0,04 4 487,20
15 721,76 0,23 5,46 0,00015 5932,66 0,0004 0,04 5 606,27
B3
16 721,59 0,23 5,46 0,00017 5434,02 0,0004 0,04 26 3151,78
17 803,27 0,02 18,88 0,00067 388,62 0,0001 0,16 5 5,18
18 817,25 0,01 20,96 0,00088 267,93 0,0001 0,24 4 3,50
19 818,84 0,13 6,83 0,00096 728,10 0,0003 0,09 5 415,21 B4
(1)
20 1,39 2,00 6,83 0,00002 982,96 0,0003 0,07 3 79,58
21 1157,07 0,001 6,83 0,00358 3,09 0,0003 20,68 5 17,18 B7
22 815,02 0,12 6,83 0,00095 725,01 0,0003 0,09 5 405,83 B5
23 1155,42 0,01 6,83 0,00225 28,09 0,0003 2,28 5 61,99 B6
(1)
24 1,35 8,80 15,80 0,00002 9725,96 0,0001 0,03 5 512,83
25 812,98 0,08 6,83 0,00045 939,21 0,0003 0,07 7 161,73 B8
26 812,98 0,02 6,83 0,00045 287,81 0,0003 0,22 5 35,40 B10
27 812,98 0,05 6,83 0,00045 651,39 0,0003 0,10 5 80,12 B9
(1)
Para vencer la prdida de carga de estas corrientes se genera un pequeo incremento de presin en esas
corrientes, mediante las vlvulas que en ellas se encuentran. Esto ser suficiente, ya que la prdida de carga es muy
pequea y por dichas corrientes el fluido circula en fase gaseosa.
192
TABLA 4.50
CAUDAL Y PRESIN. BOMBAS
CAUDAL
PRESIN
BOMBA VOLUMTRICO
(bar)
(l/h)
B1 25,48 40,1399
B2 17,92 1,0082
B3 16,99 40,0920
B4 16,56 1,0042
B5 16,37 1,0041
B6 0,87 1,0006
B7 0,18 1,0002
B8 9,96 1,0016
B9 6,90 1,0008
B10 3,05 1,0008
193
5.- ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS
195
CONTENIDO
5.1.1.- Fotobiorreactor
Produccin de Biodiesel a partir de microalgas y mediante transesterificacin con bioetanol

PLANTA
supercrtico
SISTEMA Cultivo de microlgas y extraccn del aceite en ellas contenido
EQUIPO Fotobiorreactor DESIGNACIN FOTOBIORREACTOR
Tipo Tubular horizontal con sistema de impulsin airlift
Finalidad Crecimiento de microalgas utilizando luz solar y CO2
Productos Microalgas y agua con nutrientes y CO2 disuelto
DATOS DE OPERACIN
Agua y
Fluido Velocidad (m/s) 0,4
microalgas
Fase Lquido Temperatura aproximada (C) 25
Concentracin (g/l) 4 Presin de operacin (bar) 1
Productividad (g/lda) 2,8
DATOS DE CONSTRUCCIN
Material Policarbonato transparente
Unidades 1800
Dimetro Dimetro Espesor Longitud
Tubo Zona Nmero
interior (mm) exterior (mm) (mm) (m)
Colectores Crecimiento 12 30 36 3 10
Distribuidor
corto
Crecimiento 2 60 66 3 0,33
Distribuidor
largo
Crecimiento 1 60 66 3 0,71
Intercambio
Ascendente
de gases
1 50 56 3 2
Intercambio
Descendente 1 50 56 3 1,41
de gases
Separador de gases Zona de intercambio de gases
Longitud (m) 0,38 Espesor (mm) 3
Ancho (cm) 5 Altura media (m) 0,29
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Inyeccin de aire 1/8
Inyeccin de CO2 1/8
197
5.1.2.- Red de abastecimiento de aire

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Soplante DESIGNACIN SOPLANTE
Tipo Centrfuga de canal lateral
Finalidad Impulsar el aire haca los fotobiorreactores (sistema airlift)
DATOS DE OPERACIN DATOS DE CONSTRUCCIN
Fluido Aire Marca Mapner
Fase Gaseoso Modelo CL 18/01
Temperatura de operacin (C) 25 Unidades 75
Presin de entrada (bar) 1 Nmero de etapas 1
Presin de salida (bar) 1,14 Dimetro del rodete (mm) 425
3
Caudal de operacin (m /h) 146,6 Material Aleacin de aluminio
Potencia de operacin (kW) 1,5 Presin mxima (bar) 1,3
3
Caudal mximo (m /h) 252
Potencia mxima (kW) 3
Motor Trifsico
400 (tringulo)/690
Voltaje (V)
(estrella)
Frecuencia (Hz) 50
CURVA CARACTERSTICA
198
PLANTA Produccin de Biodiesel a partir de microalgas y mediante transesterificacin con bioetanol supercrtico

EQUIPO Vlvula de corte DESIGNACIN VCt1, VCt2
Tipo De compuerta
Finalidad Asegurar un mismo caudal de aire y CO2 a cada fotobiorreactor y cortar el suministro en caso de fallo
CONDICIONES DE SERVICIO
Temperatura Caudal Densidad
Vlvula Fluido Fase DN (") Presin (bar) 3
(C) msico (kg/h) (kg/m )
VCt1 Aire Gas 1/2 1,03 25 14,42 1,18
VCt2 CO2 Gas 1/4 1,03 25 0,22 1,83
Material de la tuerca de
Material del cuerpo Bronce ASTM B-584 Latn
empaque
Material del bonete Bronce ASTM B-584 Material de la glndula Latn
Recubrimiento de la
Material del vstago Latn Tefln
glndula
Material del disco Bronce ASTM B-584 Material del volante Fundicin
Material de la tuerca del
Material de la tuerca de retencin Latn Latn
volante
Actuador Manual Unin al proceso Rosca IPS
DIMENSIONES Y PESO
VCt1 VCt2
DN (") 1/2 1/4
A (mm) 44 41
C abierta (mm) 86 76
K (mm) 55 43
Peso (kg) 0,32 0,28
MODELO
Marca Watts
Serie GV
199
5.1.3.- Filtro

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Filtro DESIGNACIN FILTRO
Tipo Cartucho microscreener
Finalidad Elimnar parte del agua que contiene el cultivo de microalgas
Producto Microalgas y agua con nutrientes disueltos
DATOS DE OPERACIN
Fluido Agua y microalgas
Fase Lquido
Capacidad mxima (l/min) 225
Capacidad de diseo (l/min) 200
Caudal filtrado de operacin (l/min) 166,8
Temperatuara de operacin (C) 25
Material Acero inoxidable AISI 316L
Marca 3M/Cuno
Modelo 26668
Unidades 4
Grado de filtracin (m) 3
Dimetro exterior (mm) 67
Longitud (mm) 744
Plisado Si
2
rea de filtracin (dm ) 45
200
5.1.4.- Prensa
EQUIPO Prensa DESIGNACIN PRENSA
Finalidad Extraer el aceite contenido en las microalgas
Productos Aceite de microalgas y biomasa con alto contenido proteico
DATOS DE OPERACIN
Entrada Microalgas
Producto Aceite de microalgas
Subproducto Biomasa con alto contenido proteico
Capacidad mxima (kg/da 1200
Capacidad de operacin (kg/da) 896,6
Potencia (kW) 9,2
2
Presin de prensado (kg/cm ) 2800-3000
Marca Alvan Blanch
Modelo XP 100
Longitud (mm) 1550
Ancho (mm) 1120
Altura (mm) 1800
Incorpora: Sistema avanzado de control para el ajuste de la presin de prensador y la temperatura
Sistema de seguridad para parar la operacin en caso de fallo
Conductos y recipientes para la salida ptima de los productos obtenidos
Zona de secado y limpieza de la alimentacin
201
Tanque de Aceite

PLANTA
supercrtico
SISTEMA Transesterificacin con bioetanol supercrtico
EQUIPO Tanque de almacenamiento de aceite DESIGNACIN T1
DATOS GENERALES
Peso vaco (kg) 202,5 Posicin Vertical Altura (m) 2,25 Producto Aceite
3
Peso operacin (kg) 702,5 Cuerpo Cilndrico Dimetro (m) 0,7 Densidad (kg/m ) 926
Capacidad (l) 540 Fondo Cnico Espesor (mm) 5
DATOS DE DISEO
Material de construccin Acero inoxidable AISI 316
Temperatura de operacin (C) 25
Presin de operacin (bar) 1
Presin de diseo (bar) 3,5
Norma de diseo ASME
Espesor por corrosin (mm) 1,5
Eficiencia de soldadura 0,85
Tiempo de abastecimiento (da) 5
Relacin H/D 3
CONEXIONES DETALLES DEL DISEO
Denominacin Tamao Volumen total (l) 776,1
Entrada 2" Volumen cuerpo (l) 731,2
Salida 1/2" Volumen fondo (l) 44,9
Sensor de nivel 1/2" Altura cuerpo (m) 1,9
Altura fondo (m) 0,35
ngulo cono (m) 45
202
Tanque de Bioetanol

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Tanque de almacenamiento de bioetanol DESIGNACIN T2
DATOS GENERALES
Peso vaco (kg) 109,7 Posicin Vertical Altura (m) 1,65 Producto Bioetanol
3
Peso operacin (kg) 294,6 Cuerpo Cilndrico Dimetro (m) 0,5 Densidad (kg/m ) 860
Capacidad (l) 215 Fondo Cnico Espesor (mm) 5
DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Tiempo de abastecimiento (da) 5
Relacin H/D 3
CONEXIONES DETALLES DEL DISEO
Denominacin Tamao Volumen total (l) 291,3
Entrada 2" Volumen cuerpo (l) 275
Salida 1/2" Volumen fondo (l) 16,3
Sensor de nivel 1/2" Altura cuerpo (m) 1,4
Altura fondo (m) 0,25
ngulo cono (m) 45
203

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Intercambiador de doble tubo DESIGNACIN INT1
Finalidad Calentar la alimentacin a R1 y enfriar los productos de R1 para su posterior tratamiento
Productos Mezcla con alto contenido en aceite y mezcla con alto contenido en FAEE
DATOS DE OPERACIN
TUBO NULO
Entrada Salida Entrada Salida
Mezcla: FAEE,
Mezcla: FAEE, Mezcla: Mezcla:
aceite,
Fluido aceite, bioetanol, bioetanol, bioetanol,
bioetanol,
agua, glicerina aceite, agua aceite, agua
agua, glicerina
Fase Lquido Lquido Lquido Lquido
Caudal total (kg/h) 22,7 22,7 22,7 22,7
Temperatura (C) 290 145 37,4 171,5
Presin de operacin (bar) 40 40 40 40
3
Densidad (kg/m ) 702,4 795.0 890,2 781,4
Viscosidad (kg/ms) 2,60E-05 2,77E-04 1,82E-03 1,74E-04
Calor especfico (J/kgC) 3760,6 2517,2 2201,0 3253,5
Cond. trmica (W/mC) 0,16 0,13 0,18 0,15
Velocidad (m/s) 0,4 0,1
2
Coef. de pelcula (W/m C) 1677,5 193,8
2
Factor de ensuciamiento (W/m C) 0,001 0,001
Calor intercambiado (W) 2257,3
2
Coef. global de transferencia (W/m C) 109,1
2
Area de intercambio (m ) 0,18
DTLM (C) 112,5
TUBO NULO
Material Acero inoxidable AISI 316 Acero inoxidable AISI 316
Dimetro nominal (") 1/8 1/2
Dimetro interno (mm) 5,5 13,9
Dimetro externo (mm) 10,3 21,3
Espesor (mm) 2,4 3,7
Norma ANSI ANSI
Longitud (m) 6 6
Disposicin Batera vertical Batera vertical
N de tramos (1,5 m) 4 4
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada tubo 1/8"
Salida tubo 1/8"
Entrada nulo 1/2"
Salida nulo 1/2"
204
PLANTA
supercrtico
EQUIPO Intercambiador de doble tubo DESIGNACIN INT2
Finalidad Calentar la alimentacin a R2 y enfriar los productos de R2 para su posterior tratamiento
Productos Mezcla con alto contenido en FAEE
DATOS DE OPERACIN
TUBO NULO
Mezcla: Mezcla: FAEE, Mezcla: FAEE, Mezcla: FAEE,
FAEE, aceite, aceite, bioetanol, bioetanol,
Fluido
bioetanol, bioetanol, agua, aceite, agua , aceite, agua ,
agua, glicerina glicerina glicerina glicerina
Fase Lquido Lquido Lquido Lquido
Caudal total (kg/h) 13,9 13,9 13,9 13,9
Temperatura (C) 290 145 120 263,7
3
Densidad (kg/m ) 721,6 803,3 819,5 738,7
Cond. trmica (W/mC) 0,14 0,10 0,09 0,14
2
2
2
Coef. global de transferencia (W/m C) 68,1
2
Area de intercambio (m ) 0,66
DTLM (C) 25,6
TUBO NULO
Dimetro nominal (") 1/8 1/2
Norma ANSI ANSI
Longitud (m) 21 21
Disposicin Batera vertical Batera vertical
N de tramos (1,5 m) 14 14
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada tubo 1/8"
Salida tubo 1/8"
Entrada nulo 1/2"
Salida nulo 1/2"
205
EQUIPO Calentador Elctrico DESIGNACIN CE1
Finalidad Acondicionar las materias primas de entrada al reactor R1 y control
DATOS GENERALES
Peso (kg) 18,4 Forma Cilndrica Longitud (m) 1,4
Volumen (l) 36,3 Posicin Vertical Dimetro (m) 0,2
DATOS DE OPERACIN
Mezcla: Bioetanol, 3
Alimentacin Densidad (kg/m ) 738,7 Estado Lquido
aceite y agua
Caudal de entrada (kg/h) 22,7
Caudal de salida (kg/h) 22,7
Temperatura de entrada (C) 171,5
Temperatura de salida (C) 290
DATOS DE DISEO
Material de construccin del cuerpo Acero al carbono ASTM A53B
Material de la funda de proteccin de la resistencia Acero
Dimetro de la funda de proteccin (") 0,475
Presin mxima de operacin (bar) 62
Rango de Temperaturas de operacin (C) 90 - 300
Voltaje (V) / Fases 240 / Monofsico
Potencia Nominal (kW) 6
Conexin al proceso Rosca
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada 1"
Salida 1"
MODELO
Marca Omega
Serie NWHMTO
Modelo NWHMTO 03-006P-E1/240
206
EQUIPO Calentador Elctrico DESIGNACIN CE2
Finalidad Acondicionar las materias primas de entrada al reactor R1 y control
DATOS GENERALES
Peso (kg) 10 Forma Cilndrica Longitud (m) 0,9
Volumen (l) 21,9 Posicin Vertical Dimetro (m) 0,2
DATOS DE OPERACIN
Mezcla: Bioetanol,
3
Alimentacin aceite, FAEE, Densidad (kg/m ) 781,4 Estado Lquido
glicerina y agua
Caudal de entrada (kg/h) 13,9
Caudal de salida (kg/h) 13,9
Temperatura de entrada (C) 263,7
Temperatura de salida (C) 290
DATOS DE DISEO
Material de construccin del cuerpo Acero al carbono ASTM A53B
Material de la funda de proteccin de la resistencia Acero
Dimetro de la funda de proteccin (") 0,475
Presin mxima de operacin (bar) 62
Rango de Temperaturas de operacin (C) 90 - 300
Voltaje (V) / Fases 240 / Monofsico
Potencia Nominal (kW) 3
Conexin al proceso Rosca
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada 1"
Salida 1"
MODELO
Marca Omega
Serie NWHMTO
Modelo NWHMTO 03-003P-E1/240
207
5.2.4.- Reactores

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Reactor Tanque Agitado DESIGNACIN R1
DATOS GENERALES
Peso vaco (kg) 98,5 Posicin Vertical Altura (m) 0,6 Producto FAEE
Peso operacin (kg) 123,3 Cuerpo Cilndrico Dimetro (m) 0,3 Subproducto Glicerina
3
Volumen (l) 42,4 Fondo Elptico Espesor (mm) 12 Densidad (kg/m ) 702,4
DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Relacin H/D 2
AGITADOR
Marca/Modelo JL Wingert / VF-M-TE-PRP
Potencia (W) 36,7
Caractersticas elctricas 115 V / 3 A
Tipo de agitador Hlice de 3 palas
Posicin Excntrico inclinado 15
Velocidad de agitacin (rpm) 500
Peso (kg) 10
Dimetro (m) 0,1
Longitud del eje (m) 0,5
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada (alimentacin) 1/8"
Salida (productos) 1/8"
Salida de gases 1/2"
Sensor de nivel 1/2"
Sensor de temperatura 1/2"
Sensor de presin 1/2"
208
PLANTA
supercrtico
EQUIPO Reactor Tanque Agitado DESIGNACIN R2
DATOS GENERALES
Peso vaco (kg) 256,1 Posicin Vertical Altura (m) 0,9 Producto FAEE
Peso operacin (kg) 342,2 Cuerpo Cilndrico Dimetro (m) 0,45 Subproducto Glicerina
3
Volumen (l) 143,1 Fondo Elptico Espesor (mm) 16 Densidad (kg/m ) 721,6
DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Relacin H/D 2
AGITADOR
Marca/Modelo JL Wingert / VF-3-TE-PRP
Potencia (W) 367,5
Caractersticas elctricas 115 V / 5,5 A
Tipo de agitador Hlice de 3 palas
Posicin Excntrico inclinado 15
Velocidad de agitacin (rpm) 500
Peso (kg) 13,6
Dimetro (m) 0,15
Longitud del eje (m) 0,75
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada (alimentacin) 1/8"
Salida (productos) 1/8"
Salida de gases 1/2"
209
5.2.5.- Separadores flash

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Separador Flash DESIGNACIN SF1
Finalidad Recuperar el bioetanol de la corriente de productos para su posterior recirculacin
Productos Mezcla bioetanol/agua gaseoso y FAEE/aceite/glicerina/bioetanol/agua lquido
DATOS GENERALES
Peso vaco (kg) 63,6 Posicin Vertical Altura (m) 1,2
Peso operacin (kg) 68,3 Cuerpo Cilndrico Dimetro (m) 0,3
Volumen (l) 84,8 Fondo Elptico Espesor (mm) 5
DATOS DE OPERACIN
Mezcla: FAEE,
3
Entrada bioetanol, aceite, Densidad (kg/m ) 810,9 Estado Lquido
agua, glicerina
Mezcla: bioetanol, 3
Salida Densidad (kg/m ) 1,3 Estado Gaseoso
agua
Mezcla: FAEE,
3
Cola bioetanol, aceite, Densidad (kg/m ) 833,9 Estado Lquido
agua, glicerina
DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Relacin H/D 4
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada 3/4"
Salida 1/2"
Cola 1/8"
ELIMINADOR DE NIEBLAS
Marca Mexmister
Estructura Malla
Material Acero inoxidable AISI 316
210
PLANTA
supercrtico
EQUIPO Separador Flash DESIGNACIN SF2
Finalidad Recuperar el bioetanol de la corriente de productos para su posterior recirculacin
Productos Mezcla bioetanol/agua gaseoso y FAEE/aceite/glicerina/bioetanol/agua lquido
DATOS GENERALES
DATOS DE OPERACIN
Mezcla: FAEE,
3
agua, glicerina
Salida Densidad (kg/m ) 1,4 Estado Gaseoso
agua
Mezcla: FAEE,
3
Cola bioetanol, aceite, Densidad (kg/m ) 818,8 Estado Lquido
agua, glicerina
DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Relacin H/D 4
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada 3/4"
Salida 1/8"
Cola 1/8"
ELIMINADOR DE NIEBLAS
Marca Mexmister
Estructura Malla
211

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Separador lquido-lquido DESIGNACIN SEP-LL1
Finalidad Separar la glicerina de la corriente con alto contenido en FAEE y obtenerla como subproducto
Productos Mezcla FAEE/aceite/glicerina/bioetanol/agua lquido
DATOS GENERALES
Peso vaco (kg) 28,9 Posicin Horizontal Longitud (m) 0,6
DATOS DE OPERACIN
Mezcla: FAEE,
Densidad
Entrada bioetanol, aceite, 3 833,9 Estado Lquido
(kg/m )
agua , glicerina
Mezcla: FAEE,
Densidad
Fase ligera bioetanol, aceite, 3 817,4 Estado Lquido
(kg/m )
agua , glicerina
Mezcla: FAEE,
Densidad
Fase pesada bioetanol, aceite, 3 1153,7 Estado Lquido
(kg/m )
agua , glicerina
DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Relacin H/D 3
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada 1/8"
Fase ligera 1/8"
Fase pesada 1/8"
Boca para toma de
1/2"
muestras
212
PLANTA
supercrtico
EQUIPO Separador lquido-lquido DESIGNACIN SEP-LL2
Finalidad Separar la glicerina de la corriente con alto contenido en FAEE y obtenerla como subproducto
DATOS GENERALES
Peso vaco (kg) 28,9 Posicin Horizontal Longitud (m) 0,6
DATOS DE OPERACIN
Mezcla: FAEE,
Densidad
Entrada bioetanol, aceite, 3 818,8 Estado Lquido
(kg/m )
agua , glicerina
Mezcla: FAEE,
Densidad
Fase ligera bioetanol, aceite, 3 815,0 Estado Lquido
(kg/m )
agua , glicerina
Mezcla: FAEE,
Densidad
Fase pesada bioetanol, aceite, 3 1157,1 Estado Lquido
(kg/m )
agua , glicerina
DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Relacin H/D 3
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada 1/8"
Fase ligera 1/8"
Fase pesada 1/8"
Boca para toma de
1/2"
muestras
213
5.2.7.- Tanques buffer

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Tanque Buffer DESIGNACIN TBF1
Finalidad Desacoplar los dos pasos de reaccin
DATOS GENERALES
DATOS DE OPERACIN
Mezcla: FAEE,
3
agua , glicerina
Mezcla: FAEE,
3
Salida bioetanol, aceite, Densidad (kg/m ) 817,4 Estado Lquido
agua , glicerina
Aislamiento Coquilla BT-LV Espesor (mm) 80 Fabricante ISOVER

DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Relacin H/D 2
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada 1/8"
Salida 1/8"
214
PLANTA
supercrtico
EQUIPO Tanque Buffer DESIGNACIN TBF2
Finalidad Recircular y purgar la cantidad ptima de bioetanol
Productos Mezcla bioetanol/agua lquido
DATOS GENERALES
DATOS DE OPERACIN
Entrada Densidad (kg/m ) 813,0 Estado Lquido
agua
Purga Densidad (kg/m ) 813,0 Estado Lquido
agua
Recirculacin Densidad (kg/m ) 813,0 Estado Lquido
agua
Aislamiento Coquilla BT-LV Espesor (mm) 80 Fabricante ISOVER
DATOS DE DISEO
Norma de diseo ASME
Relacin H/D 2
CONEXIONES
Denominacin Tamao
Entrada 1/8"
Purga 1/8"
Recirculacin 1/8"
215
5.2.8.- Condensador

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Condensador DESIGNACIN COND
Finalidad Condensar la mezcla bioetanol/agua para su recirculacin en estado lquido
Productos Mezcla bioetanol/agua gas y agua de la red
DATOS DE OPERACIN
TUBO NULO
Mezcla: bioetanol, Mezcla:

Fluido Agua de la red Agua de la red
agua bioetanol, agua
Fase Gas Lquido Lquido Lquido

Caudal total (kg/h) 8,1 8,1 194,2 194,2
Temperatura (C) 120 75 25 35
3
Densidad (kg/m ) 1,3 813,0 1000 997,5
Cond. trmica (W/mC) 0,02 0,32 0,65 0,58
2
2
2
Coef. global de transferencia (W/m C) ---
2
rea de intercambio (m ) 0,16
DTLM (C) ---
TUBO NULO
Dimetro nominal (") 1/2 1
Norma ANSI ANSI
Longitud (m) 3 3
Disposicin Horizontal
CONEXIONES
Denomionacin Tamao
Entrada tubo 1/2"
Salida tubo 1/2"
Entrada nulo 1"
Salida nulo 1"
216
5.2.9.- Bombas

PLANTA
supercrtico
EQUIPO Bomba DESIGNACIN B2
Tipo Peristltica
Finalidad Impulsar el fluido de un equipo a otro
DATOS DE OPERACIN
Fluido FAEE/aceite/bioetanol/glicerina/agua
Fase Lquido
Presin de entrada aproximada (bar) 1
Presin de salida aproximada (bar) 1,01
Caudal de operacin (l/h) 17,92
Potencia de operacin (kW) 0,09
Material Hierro fundido
Marca Watson Marlow
Modelo Petroproof SPX10/10
Unidades 8
Dimetro interior de la manguera (mm) 10
Presin mxima (bar) 7,5
Caudal mximo (l/h) 130
Potencia mxima (kW) 0,18
Velocidad de giro (rpm) 15-75
Lubricante requerido (l) 0,25
Par de arranque mximo (Nm) 120
CURVA CARACTERSTICA
217
PLANTA
supercrtico
Tipo Peristltica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Marca Watson Marlow
Unidades 8
CURVA CARACTERSTICA
218
PLANTA
supercrtico
Tipo Peristltica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Marca Watson Marlow
Unidades 8
CURVA CARACTERSTICA
219
PLANTA
supercrtico
Tipo Peristltica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Marca Watson Marlow
Unidades 8
CURVA CARACTERSTICA
220
PLANTA
supercrtico
Tipo Peristltica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Marca Watson Marlow
Unidades 8
CURVA CARACTERSTICA
221
PLANTA
supercrtico
Tipo Peristltica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Marca Watson Marlow
Unidades 8
CURVA CARACTERSTICA
222
PLANTA
supercrtico
Tipo Peristltica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Marca Watson Marlow
Unidades 8
CURVA CARACTERSTICA
223
PLANTA
supercrtico
Tipo Peristltica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Marca Watson Marlow
Unidades 8
CURVA CARACTERSTICA
224
PLANTA
supercrtico
EQUIPO Bomba de alta presin DESIGNACIN B1
Tipo Operada neumticamente
Finalidad Impulsar el fluido de un equipo a otro en la zona supercrtica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Presin de aire (bar) 4
Marca Power Team
Modelo PUA70B
Unidades 4
Dimetro (mm) 19
Presin mxima (bar) 70
Presin de aire mnima (bar) 2,8
Presin de aire mxima (bar) 6,9
Dimetro entrada aire () 1/4
Peso (kg) 6
CURVA CARACTERSTICA
225
PLANTA
supercrtico
EQUIPO Bomba de alta presin DESIGNACIN B3
Tipo Operada neumticamente
Finalidad Impulsar el fluido de un equipo a otro en la zona supercrtica
DATOS DE OPERACIN
Fase Lquido
Presin de aire (bar) 4
Marca Power Team
Modelo PUA70B
Unidades 4
Dimetro (mm) 19
Presin de aire mnima (bar) 2,8
Presin de aire mxima (bar) 6,9
Dimetro entrada aire () 1/4
Peso (kg) 6
CURVA CARACTERSTICA
226
5.2.10.- Vlvulas
EQUIPO Vlvula flash DESIGNACIN VF1, VF2
Tipo De globo multietapas
Finalidad Despresurizar la corriente de salida de los reactores para la recuperacin del bioetanol
Presin de Presin de Temperatura Temperatura Caudal msico
Vlvula Fluido Fase
entrada (bar) salida (bar) de entr. (C) de salid. (C) (kg/h)
(1)
VF1 Mezcla L/G 40 1 145 120 22,7
VF2 Mezcla L/G 40 1 145 120 13,9
DATOS DE OPERACIN
Caracterstica de caudal Lineal
El fluido tiende a Abrir el obturador
Actuador Neumtico A.O (aire para abrir)
Posicin en fallo de seal Cierra
Dimetro nominal (") 3/4
Forma del cuerpo Asiento Material del cuerpo SS CF8M
Forma del obturador Recto enjaulado Material del obturador CA6NM Nitrado
Tipo de vstago estndar Asiento SS-316
Material del vstago ASTM A 564 Gr. 630 H1075 Tipo de conexiones Bridas
Sello al vstago Grafito Tipo de bonete Esprrago
Sello del cuerpo Grafito Material del bonete SS CF8M
Temperatura mxima (C) 170 Presin mxima (bar) 100 (12 etapas)
MODELO
Marca MIL Controls
Serie MIL 91000
Modelo 91112
(1) Mezcla: bioetanol,FAEE,aceite, glicerina y agua
227
EQUIPO Vlvula de control DESIGNACIN VC1-VC4
Tipo De globo
Finalidad Control de la presin y el nivel en los separadores flash
Presin de Presin de Temperatura Temperatura Caudal
Vlvula Fluido Fase
entrada (bar) salida (bar) de entr. (C) de salid. (C) msico (kg/h)
VC1 Bioetanol/agua Gas 1 1 120 120 7,73
VC2 Mezcla Lquido 1 1 120 120 14,94
VC3 Bioetanol/agua Gas 1 1 120 120 0,37
VC4 Mezcla Lquido 1 1 120 120 13,56
DATOS DE OPERACIN
Caracterstica de caudal Lineal
El fluido tiende a Abrir el obturador
Actuador Neumtico A.O (aire para abrir)
Posicin en fallo de seal Cierra
Rango de temperatura -10 a 220 C
Cv 0,00012 - 0,5 Rangeabilidad 50:1 con Cv >0,12
Dimetro nominal (") 1/8 (VC2-VC4) y 1/2 (VC1)
Forma del cuerpo Asiento Material del cuerpo SS 1.4571
Tipo de vstago estndar Material del bonete A 316 Ti
Material del obturador SS 1.4404 Asiento SS 1.4404
Sello del cuerpo SS 1.4404 Tipo de conexiones Rosca
MODELO
Marca Samson
Serie Type 3510
Modelo 3510-1
228
EQUIPO Vlvula de corte DESIGNACIN V1-V6
Tipo De bola
Finalidad Parar la planta en caso de fallo o por finalizacin de la operacin
Presin de Presin de Temperatura Caudal Densidad
Vlvula Fluido Fase 3
entrada (bar) salida (bar) (C) msico (kg/h) (kg/m )
V1 Aceite Lquido 1 1 25 4,6 926
V2 Bioetanol Lquido 1 1 25 12,5 860
Bioetanol, aceite y
V3 Lquido 40 40 290 22,7 713,8
agua
Bioet., aceite,
V4 Lquido 1 1 120 13,9 817,4
agua, glic. y FAEE
Bioet., aceite,
V5 Lquido 40 40 290 13,9 725,5
agua, glic. y FAEE
V6 Bioetanol y agua Lquido 1 1 75 5,61 813
DATOS DE OPERACIN
Caracterstica de caudal Todo-nada
Actuador Manual
Dimetro nominal (") 1/8
Forma del obturador bola Material del obturador A276-316 SS
Tipo de vstago estndar Asiento RPTFE
Material del vstago A276-316 SS Tipo de conexiones Rosca
Sello al vstago RPTFE Cuerpo A351-CF8M
Sello del cuerpo RPTFE Palanca/recubrimiento SS / vinilo
Temperatura mxima (C) 315 Presin mxima (bar) 70
MODELO Marca: Apollo Serie: 76F-100-A Modelo: 76F-102-01A
CURVA P/T
229
5.2.10.- Red de tuberas
EQUIPO Red de tuberas
Finalidad Conectar los distintos equipos del sistema
N de Tramo Presin Temperatura Aislamiento
Material Fluido Estado DN (") Schedule Q(m3/h)
Corriente Desde Hasta (bar) (C) Tipo Espesor (mm)
1 SS AISI 316 Aceite Liquido T1 M 1/8 40 0,0053 1 25 --- ---
2 SS AISI 316 Bioetanol Liquido T2 M 1/8 40 0,0135 1 25 --- ---
3 SS AISI 316 Mezcla 1 Liquido M INT1 1/8 80 0,0255 40 37,5 --- ---
4 SS AISI 316 Mezcla 1 Liquido INT1 CE1 1/8 80 0,0290 40 170 Coquilla BT-LV 40
5 SS AISI 316 Mezcla 1 Liquido CE1 R1 1/8 80 0,0320 40 290 Coquilla AT-LR 40
6 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido R1 INT1 1/8 80 0,0323 40 290 Coquilla AT-LR 40
7 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido INT1 VF1 3/4 80 0,0285 40 145 Coquilla BT-LV 40
8 SS AISI 316 Mezcla 2 L/G VF1 SF1 3/4 40 0,0280 1 120 Coquilla BT-LV 30
9 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido SF1 SEP L/L1 1/8 40 0,0179 1 120 Coquilla BT-LV 30
10 SS AISI 316 Mezcla 3 Gaseoso SF1 Unin1 (Te) 1/2 40 5,9474 1 120 Coquilla BT-LV 30
11 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido SEP L/L1 Unin2 (Te) 1/8 40 0,0009 1 120 Coquilla BT-LV 30
12 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido SEP L/L1 TBF1 1/8 40 0,0170 1 120 Coquilla BT-LV 30
13 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido TBF1 INT2 1/8 80 0,0170 40 120 Coquilla BT-LV 30
14 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido INT2 CE2 1/8 80 0,0189 40 257 Coquilla AT-LR 40
15 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido CE2 R2 1/8 80 0,0193 40 290 Coquilla AT-LR 40
16 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido R2 INT2 1/8 80 0,0193 40 290 Coquilla AT-LR 40
17 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido INT2 VF2 3/4 80 0,0173 40 145 Coquilla BT-LV 40
18 SS AISI 316 Mezcla 2 L/G VF2 SF2 3/4 40 0,0170 1 120 Coquilla BT-LV 30
19 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido SF2 SEP L/L2 1/8 40 0,0166 1 120 Coquilla BT-LV 30
20 SS AISI 316 Mezcla 3 Gaseoso SF2 Unin1 (Te) 1/8 40 0,2643 1 120 Coquilla BT-LV 30
21 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido SEP L/L2 Unin2 (Te) 1/8 40 0,0002 1 120 Coquilla BT-LV 30
22 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido SEP L/L2 BIODIESEL 1/8 40 0,0164 1 120 Coquilla BT-LV 30
23 SS AISI 316 Mezcla 2 Liquido Unin2 (Te) GLICERINA 1/8 40 0,0011 1 120 Coquilla BT-LV 30
24 SS AISI 316 Mezcla 3 Gaseoso Unin1 (Te) COND 1/2 40 6,2116 1 120 Coquilla BT-LV 30
25 SS AISI 316 Mezcla 3 Liquido COND TBF2 1/8 40 0,0100 1 75 Coquilla BT-LV 30
26 SS AISI 316 Mezcla 3 Liquido TBF2 PURGA 1/8 40 0,0031 1 75 Coquilla BT-LV 30
27 SS AISI 316 Mezcla 3 Liquido TBF2 M 1/8 40 0,0069 1 75 Coquilla BT-LV 30
Nota: Mezcla 1: Aceite, bioetanol y agua. Mezcla 2: FAEE, aceite, bioetanol, glicerina y agua. Mezcla 3: Bioetanol y agua. En distintas proporciones.
5.2.11.- Instrumentacin
EQUIPO Transmisor de temperatura DESIGNACIN TT1, TT2, TSH1, TSH2
TIPO Termorresistencia
Temperatura
Sensor Fluido Estado Presin (bar) Equipo
(C)
TT1 Mezcla Lquido 40 290 R1
TT2 Mezcla Lquido 40 290 R2
TSH1 Mezcla Lquido 1 120 SF1
TSH2 Mezcla Lquido 1 120 SF2
DATOS DE OPERACIN
Alimentacin 24 V DC
Seal de salida 4-20 mA
Variable medida Temperatura Tiempo de respuesta 90% 18 s
Mtodo de medida Variacin de resistencia en circuito
Span 30-70 C mx: -200 a 600 C Calibrado Si
Ajuste del
Deriva --- Si
cero
Sensibilidad 0,3 C Indicador en campo Si
Elemento sensor Pt-100 Vaina SS-316
DN conexin al proceso (") 1/2 Tipo y norma DIN 43772-2
Conexin al proceso Rosca Presin mxima (bar) 42
Temperatura mxima (C) 600
Dimensiones Dimetro 12 mm, longitud 10 cm
Peso total (kg) 1,5 Certificaciones ATEX
DATOS DE INSTALACIN
mn: -20
Temperatura ambiente (C)
mx: 80
Distancia mxima unidad sensible -

NP
cmara de transmisin
Posicin Vertical
Soporte No
Filtro reductor No
MODELO
Suministrador ABB
Modelo TSP331 + TTF300
231
EQUIPO Transmisor de presin diferencial DESIGNACIN PT1, PT2, PT3, PT4
TIPO Capacitivo
76
Temperatura
Indicador Fluido Estado Presin (bar) Equipo
(C)
PT1 Mezcla Lquido 40 290 R1
PT2 Mezcla Lquido 1 120 SF1
PT3 Mezcla Lquido 40 290 R2
PT4 Mezcla Lquido 1 120 SF2
DATOS DE OPERACIN
Alimentacin 24 V DC
Seal de salida 2x4-20 mA analgica (lineal y cuadrtica)
Variable medida Presin Tiempo de respuesta 90% 255 ms
Mtodo de medida Variacin de resistencia por desplazamiento
Span 0-2 bar mx: -1 a 50 bar Calibrado Si
Ajuste del
Deriva +- 0,2% span en 10 aos Si
cero
Sensibilidad +- 0,055 x span Indicador en campo Si
Membrana Material en contacto con el
Elemento sensor Neobee M-20
resistiva proceso
DN conexin al proceso (") 1/2 Tipo y norma ASME B-16.5
Conexin al proceso Rosca Material de juntas SS 316
77
Dimensiones (") 4x9x10
Alimentacin DIN 43650
Norma conexin elctrica
Seal de salida DIN 43650
DATOS DE INSTALACIN
mn: -40
mx: 80
10 m
cmara de transmisin
Posicin Vertical
Soporte No
Filtro reductor No
MODELO
Suministrador Emerson
Serie 3051S
Modelo S_L Classic
Nota: Mezcla: FAEE, aceite, bioetanol, glicerina y agua, en distintas proporciones.
76
Los 4 sensores que se especifican en esta hoja tambin miden nivel de lquido en tanques, por tanto para los
equipos en los que estn instalados tambin se utilizan para ello, an dicho esto se vuelven a especificar a
continuacin.
77
Los transmisores de PT1 y PT3 incorporan conjunto de sellos modelo 1199 montado utilizando capilares, que
permite medir presiones hasta una temperatura de 315 C.
232
EQUIPO Indicador de nivel DESIGNACIN LI1-LI8, LT1, LT2
TIPO Presin diferencial
Temperatura
Indicador Fluido Estado Presin (bar) Equipo
(C)
LI1 Aceite Lquido 1 25 T1
LI2 Bioetanol Lquido 1 25 T2
LI3 Mezcla 1 Lquido 40 290 R1
LI4 Mezcla 1 Lquido 1 120 SEP L/L1
LI5 Mezcla 1 Lquido 1 120 TBF1
LI6 Mezcla 1 Lquido 40 290 R2
LI7 Mezcla 1 Lquido 1 120 SEP L/L2
LI8 Mezcla 2 Lquido 1 75 TBF2
LT1 Mezcla 1 Lquido 1 120 SF1
LT2 Mezcla 1 Lquido 1 120 SF2
DATOS DE OPERACIN
Alimentacin 24 V DC
Seal de salida 2x4-20 mA analgica (lineal y cuadrtica)
Variable medida Presin Tiempo de respuesta 90% 255 ms
Mtodo de medida Variacin de resistencia por desplazamiento
Span 0-2 bar mx: -1 a 50 bar Calibrado Si
Ajuste del
Deriva +- 0,2% span en 10 aos Si
cero
Sensibilidad +- 0,055 x span Indicador en campo Si
Membrana Material en contacto con el
Elemento sensor Neobee M-20
resistiva proceso
DN conexin al proceso (") 1/2 Tipo y norma ASME B-16.5
Conexin al proceso Rosca Material de juntas SS 316
78
Dimensiones (") 4x9x10
Alimentacin DIN 43650
Norma conexin elctrica
Seal de salida DIN 43650
DATOS DE INSTALACIN
mn: -40
mx: 80
10 m
cmara de transmisin
Posicin Vertical
Soporte No
Filtro reductor No
MODELO
Suministrador Emerson
Serie 3051S
Modelo S_L Classic
Nota: Mezcla 1: FAEE, aceite, bioetanol, glicerina y agua, en distintas proporciones. Mezcla 2: Bioetanol y agua.
78
Los indicadores de nivel LI3 y LI6 incorporan conjunto de sellos modelo 1199 montado utilizando capilares, que
permite medir presiones hasta una temperatura de 315 C.
233

EQUIPO Analizador de proceso DESIGNACIN AT
Tipo Cromatgrafo de lquidos
Finalidad Controlar la composicin del producto de la planta (Biodiesel)
COMPONENTES
Bomba gradiente BETA 10
Detector UV-VIS SAPHIRE
Termostato de columna LCO 102 SINGLE
Desgasificador DG 3014 on-line, de 4 canales
Vlvula dosificadora de inyeccin
Toma de muestras cclico 20 l SS
Columna Kromasil 205x4,6 mm
Caja para frascos MF1
3 Recipientes moviles LCT 02 de 1 litro
3 Filtros mviles SS 2 m, 1/8"
Jeringa Hamilton 705NR 50 l
Software cromatogrfico ECOMAC
Estacin de adquisin de datos CLARITY
Tarjeta de conversin A/D INT7, 1 canal
Software de control directo LC Pumps CLARITY
3 Cables 9pin RS232
3 Cables con conversor RS232-USB
Unidad lgica PANDA 30 START + MARK USB
Accesorios para el sistema analtico
DATOS DE DISEO
Velocidad de flujo (ml/min) 0,01-10
Presin mxima (Mpa) 40
Longitud de onda (nm) 190-800
Posibilidad de variar la
Si
longitud de onda
Eliminacin continua de gas Si
Estabilizacin de la
Si
temperatura
Precisin en la estabilizacin
0,1C
de la temperatura
234
EQUIPO Rel de estado slido DESIGNACIN ---
Finalidad Variar el flujo de calor que cede el calentador elctrico
DATOS GENERALES
Rigidez dielctrica (Vrms) (50/60 Hz) 2500
9
Resistencia mnima de aislamiento () 10
Capacidad mxima (pF) 15
Rango de temperatura ambiente en operacin (C) -30 - 80
Rango de temperatura ambiente almacenamiento (C) -30 - 125
Peso (g) 11
Carcasa Resina epoxi
DATOS DE OPERACIN
Entrada Salida
Rango de control voltaje (VDC) 3-10 Voltaje de operacin (VDC) 0-200
Voltaje de encendido (VDC) 3 Maxma fuga de corriente (A) 100
Voltaje de apagado (VDC) 1 Intensidad mxima (A) 3
Intensidad nominal (mA) 15 Intensidad mnima (A) 0
Impedancia nominal () 300 Resistencia mxima () 0,2
Tiempo encendido mx. (ms) 1 Mximo impulso corriente (A) 30 (10 ms)
Tiempo apagado mx. (s) 300 Mxima prdidad voltaje (VDC) 0,6
MODELO CURVA INTENSIDAD / TEMPERATURA AMBIENTE
Marca Crydom
Serie CMX
Modelo CMX200D3
235
6.- PRESUPUESTO
237
6.1.- ESTIMACIN DEL COSTE DE LOS TANQUES
La estimacin del coste de los tanques se realizar calculando el peso de dicho equipo y
multiplicndolo por el precio unitario del material de fabricacin79.
El peso del equipo se obtiene sumando el del cuerpo cilndrico con el del fondo y la tapa.
Se dispone de todos los datos necesarios, ya que se han calculado las dimensiones de todos los
tanques y sus espesores, excepto la densidad del material de fabricacin (acero inoxidable AISI
316). La densidad del acero inoxidable AISI 316 es de 7980 kg/m3 80
. Por tanto, el peso del
cuerpo, fondo y tapa se calcula con las siguientes ecuaciones obtenidas en el artculo de
referencia:
e D G
PFC = ac (103)
2
PC = ac e D H (104)
e
PTE = (13,64 7,10 D + 129,47 D 2 ) ac (105)
100
donde PFC es el peso del fondo cnico (kg), ac es la densidad del acero (kg/m3), e es el espesor
de la chapa de acero (m), D es el dimetro del tanque (m), G es la generatriz del fondo cnico
(m), PC es el peso del cuerpo (kg), H es la altura del tanque (m) y PTE es el peso del fondo o tapa
elptica (kg).
El precio del acero inoxidable AISI 316 es de 1,99 /kg. Este precio se ha obtenido del
artculo de Gmez J., S., donde se da el precio en pesos mejicanos antiguos, por lo que para
pasarlo a euros se ha tenido en cuenta la evaluacin que tuvo dicha moneda en el ao 1993. El
precio incluye la mano de obra que se necesita para la fabricacin del tanque, as como el
suministro y montaje del mismo. Por tanto, multiplicando el precio del acero por el peso total del
tanque, se obtiene una estimacin del precio de dicho tanque.
El precio que se obtiene por este mtodo de estimacin est referido al ao 1989, por lo
que es necesario referirlo al ao 2011. Para ello se utilizan los ndices de Marshall. El ndice de
79
Gmez, J. S., Zamora, R. E., Estimacin de costos de intercambiadores de calor, tanques y bombas centrfugas,
Tecnologa y Ciencia Ed. (IMIQ), vol. 7, nm. 1, 1991. pp 10-19.
80
Catlogo de la empresa ThyssenKrupp Aceros y Servicios S.A.
239
Marshall del ao 1989 es de 895,181, mientras que el del primer trimestre de 2011 es de 1490,282.
La expresin que permite referir el precio al ao 2011 es la siguiente:
I 2011
C 2011 = C1989 (106)
I 1989
donde C2011 es el coste del equipo referido al ao 2010, C1989 es el coste del equipo referido al
ao 1989, I2010 es el ndice de Marshall para el ao 2010 y I1989 es el ndice de Marshall para el
ao 1989.
Por ltimo, se le aade el coste de ingeniera que para tanques pequeos es del 25% del
coste de fabricacin83.
En la Tabla 6.1 se muestran los resultados obtenidos al aplicar el mtodo especificado.
TABLA 6.1
RESULTADOS COSTE DE TANQUES
Precio del
Peso del Coste de
Espesor acero Precio Precio Precio
Tanque D (m) H (m) tanque Ingeniera
(mm) inoxidable 1989 () 2011 () Total ()
(kg) ()
AISI 316 (/kg)
T1 (Aceite) 0,7 1,9 0,005 202,5 1,99 402,5 670,1 167,5 837,6
T2 (Bioetanol) 0,5 1,4 0,005 109,7 1,99 218,0 363,0 90,7 453,7
R1 0,3 0,6 0,012 98,5 1,99 195,84 326,0 81,5 407,6
R2 0,45 0,9 0,016 256,1 1,99 509,1 847,5 211,9 1059,4
SF1 0,3 1,2 0,005 63,6 1,99 126,5 210,5 52,6 263,2
SF2 0,3 1,2 0,005 63,6 1,99 126,5 210,5 52,6 263,2
SP-LL1 0,2 0,6 0,005 28,9 1,99 57,5 95,7 23,9 119,7
SP-LL2 0,2 0,6 0,005 28,9 1,99 57,5 95,7 23,9 119,7
TBF1 0,3 0,6 0,005 41,0 1,99 81,6 135,9 34,0 169,8
TBF2 0,25 0,5 0,005 31,6 1,99 62,8 104,6 26,1 130,7
81
Blank, L., Tarkin, A., Ingeniera Econmica, 5 Edicin, McGraw Hill, 1999, p. 515.
82
Revista Chemical Engineering, Abril 2011, p.52.
83
Op Cit, Gmez, J. S., p. 13.
240
6.2.- ESTIMACIN DEL COSTE DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR Y DEL
CONDENSADOR
Todos los equipos de intercambiado de calor son de doble tubo. Para estimar el precio de
estos equipos se parte de un precio base. Este precio base se obtiene de la Figura 6.1,
dependiendo dicho precio del rea de intercambio del equipo.
FIGURA 6.1
PRECIO BASE DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
Fuente: valos, G., Ensalzado, R., Valero, A.M., Seminario N 3: Intercambiadores de

Calor, Venanpro Soluciones en ingeniera, Sartenejas, febrero 2010, p. 21.
A continuacin, se utilizan unos coeficientes de correccin en lo que se refiere a material

de fabricacin, presin de operacin y ao al que est referido el precio. En primer lugar, se
corrige el precio base por material de fabricacin y presin de operacin, obtenindose los
factores de correccin de la siguiente forma:
241
- Material de construccin: el factor de correccin para tubos de acero inoxidable es de
384.
- Presin de operacin: el factor de correccin se obtiene de la Figura 6.2, donde se
representa dicho factor en funcin de la presin de operacin y el tipo de
intercambiador utilizado.
FIGURA 6.2
FACTOR DE CORRECCIN POR PRESIN DE OPERACIN

Los dos factores de correccin obtenidos se multiplican y con este se entra en la Figura
6.3. En esta figura se muestra el factor de correccin global por el que hay que multiplicar el
precio base, en funcin del producto anteriormente indicado y el tipo de intercambiador.
84
valos, G., Ensalzado, R., Valero, A.M., Seminario N 3: Intercambiadores de Calor, Venanpro Soluciones en
ingeniera, Sartenejas, febrero 2010, p. 22.
242
FIGURA 6.3
FACTOR DE CORRECCIN GLOBAL

El precio que se obtiene con este mtodo est referido al ao 1985; por tanto, es
necesario referirlo al ao 2011 tal y como se hace en la estimacin del coste de los tanque en el
apartado anterior. El ndice de Marshall para el ao 1985 es de 789,685.
Como se aprecia en la Figura 6.1, el coste base est en dlares americanos ($), por
tanto. es necesario pasar el precio obtenido a euros (). Para ello se utiliza un factor de 0,69895
/$86, valor del da 28/07/2011.
85
Op Cit, Blank, L., p. 515.
86
http://www.euroresidentes.com/finanzas/tipo_de_cambio_euro_dolar.htm
243
En la Tabla 6.2 se muestran los resultados obtenidos al aplicar el mtodo especificado.
TABLA 6.2
RESULTADOS COSTE DE INTERCAMBIADORES
Area de Factor de Presin de Factor de Factor de

Coste Precio Precio Precio
Intercambiador intercambio correccin operacin correccin correccin
2 base ($) 1985 ($) 2011 ($) 2011 ()
(m ) material (bar) presin global
INT1 0,18 800 3 40 1,3 5,6 4480 8455,0 5909,6

INT2 0,66 1025 3 40 1,3 5,6 5740 10833,0 7571,7
COND 0,20 825 3 1 1 4,4 3630 6850,8 4788,4
6.3.- ESTIMACIN DEL COSTE DE LOS FOTOBIORREACTORES
El coste de los fotobiorreactores se va a estimar a partir del precio por unidad de rea
instalada y de la superficie total de fotobiorreactores. El precio por unidad de rea es de 50
$/m287, para fotobiorreactores sencillos, es decir, sin contar los mecanismos de impulsin,
tuberas auxiliares, etc. Cabe indicar que el precio especificado est referido al ao 1998, por lo
que una vez calculado el coste total de los fotobiorreactores, se utilizarn los ndices de Marshall
correspondientes para referirlo al ao 2011.
El rea total de fotobiorreactores es de 14544 m2 (vase apartado4.1.2.1). Con esto, se

obtiene un coste total de 707.126,5 .
6.4.- COSTE DE INVERSIN
En la Tabla 6.3 se muestra el coste de inversin de la planta desglosado por sistemas y

por zonas diferenciables del proceso. Hay que decir que todos los precios, excepto los estimados
en los apartados anteriores de este captulo, han sido obtenidos del fabricante o suministrador de
cada equipo.
87
Tredici, M. R., Zittelli, G., Benemann, J., A tubular integral gas exchange photobioreactor for biological hydrogen
production, Biohydrogen, editado por Zaborsky, O., Ed. Plenium Press, Nueva York, 1998, p.391.
244
TABLA 6.3
COSTE DE INVERSIN
Precio por
Equipo Unidades Precio total
unidad ()
2 2
Fotobiorreactor 14418,5 m 49,04 /m 707.126,5
Cultivo de microalgas
Cepas de microalgas 1.800 11,6 20.880,0
Soplante 75 1.255 94.125,0
Vlvula de compuerta 900 7,3 6.570,0
Tubera (1 ") 16.560 m 0,63 /m 10.432,8
Red de Tubera (1/2") 180 m 0,29 /m 52,2
abastecimiento de aire Codo (1") 150 0,14 21,0
SISTEMA DE CULTIVO
DE MICROALGAS Y T (1") 75 0,21 15,8
EXTRACCIN DEL
ACEITE EN ELLAS T (1 "-1/2") 900 0,18 162,0
CONTENIDO T (1/2") 900 0,03 27,0
Bombona CO2 150 160 24.000,0
Red de Vlvula de compuerta 900 6,5 5.850,0
abastecimiento de
CO2 Tubera (1/8") 16.680 m 0,084 /m 1.401,1
T (1/8") 1.800 0,006 10,8
Filtracin Filtro microscreener 4 2.712 10.848,0
Prensado Prensa 1 20.500 20.500,0
Almacenamiento de Tanque de aceite 1 838 838,0
materias primas Tanque de bioetanol 1 454 454,0
Optimizacin Intercamiador 1 1 5.910 5.910,0
energtica Intercambiador 2 1 7.572 7.572,0
Acondicionamiento de Calentador elctrico 1 1 1.738 1.738,0
materias primas y
control de la planta Calentador elctrico 2 1 2.171 2.171,0
Reactor 1 1 408 408,0
Agitador 1 1 730 730,0
Reaccin qumica
Reactor 2 1 1.060 1.060,0
Agitador 2 1 1.000 1.000,0
Recuperacin de Separador flash 2 263 526,0
bioetanol Tanque buffer 2 1 131 131,0
SISTEMA DE Recuperacin de
Separador lquido-lquido 2 120 240,0
TRANSESTERIFICACIN glicerina
CON BIOETANOL Recirculacin de
Condensador 1 4.788 4.788,0
SUPERCRTICO bioetanol
Desacoplar las 2
Tanque buffer 1 1 170 170,0
etapas de reaccin
Bomba de alta presin 4 920 3.680,0
Impulsin
Bomba peristltica 8 795 6.360,0
Vlvula de control flash 2 1.311 2.622,0
Vlvulas Vlvulas de control 4 900 3.600,0
Vlvula de corte 6 34 204,0
Sensor de temperatura 4 253 1.012,0
Sensor de presin 4 1.838 7.352,0
Instrumentacin Sensor de nivel 6 1.838 11.028,0
Cromatgrafo liquido 1 16.934 16.934,0
Rel estado slido 2 90 180,0
Red de tuberas --- --- --- 26.289,3
COSTE TOTAL DE INVERSIN () 1.007.179,5
245
En cuanto al precio de la red de tuberas, ste se ha obtenido sabiendo que representa
un tercio del coste total de la planta88. Por tanto, el precio de la red de tuberas se considera
como un 33 % del coste total del sistema de transesterificacin con bioetanol supercrtico, ya que
el coste de las tuberas del sistema de cultivo de microalgas s se ha contabilizado.
El coste de inversin es elevado, pero hay que tener en cuenta que el mayor coste es el
de los fotobiorreactores. Si se hace un anlisis de cuanto aceite se genera con esa inversin, se
obtienen 100 kg/da en una superficie aproximada de 1,5 hectreas, con una vida til bastante
larga. Si se compara este rendimiento con el de los cultivos vegetales ms utilizados en la
produccin de biodiesel, con las microalgas se obtiene una mejora de aproximadamente el
1.000% (vase Tabla 2.1). Por tanto, se puede concluir que esta inversin puede rentabilizarse y
es acorde a los beneficios que genera.
6.5.- COSTE DE PRODUCCIN
En este apartado, se va a calcular el precio de obtencin de 1 litro de biodiesel. En

primer lugar se contabilizan todos los costes referidos a materias primas y energa (kW) para la
produccin diaria de la planta. En la Tabla 6.4 se muestran la cantidad total de materias primas
necesarias, el consumo total de energa, sus precios unitarios y el coste total de cada concepto
junto con el total.
Una vez obtenido el coste total de produccin diaria se calcula el coste de producir un
litro de biodiesel. Para ello se utiliza la siguiente expresin:
CT (107)
C=
P

donde C es el coste por litro de biodiesel (/l), CT es el coste total de produccin diaria (350,4 ),
P es la produccin diaria de la planta (106,8 kg/da, ver Tabla 4.6b) y es la densidad del
biodiesel obtenido (0,88 kg/l, ver Tabla 4.7)
88
Ramrez, R. Diseo de una instalacin de purificacin de glicerina obtenida como subproducto en la produccin de
biodiesel, Proyecto Fin de Carrera Ingeniera Qumica, Universidad de Cdiz, 2007, p.179. En base a Eugene, F.,
Manual de recipientes a presin, Diseo y clculo, Ed. Limusa S.A., Mxico, 2001.
246
TABLA 6.4
COSTE DE PRODUCCIN DIARIA
Coste
Cantidad Coste ()
unitario
89
MATERIAS CO2 844,5 kg 0,21 /kg 177,3
PRIMAS Bioetanol 42,5 l 0.66 /l
90
28,1
3 3 91
AUXILIAR Agua 1,5 m 1,13 /m 1,7
92
Soplantes 112,5 kW 0,14 /kWh 126,0
Prensa 9,2 kW 0,14 /kWh 10,3
ENERGA Bombas 0,7 kW 0,14 /kWh 0,8
Agitadores 0,41 kW 0,14 /kWh 0,46
Calentadores elctricos 3,2 kW 0,14 /kWh 3,6
COSTE TOTAL DE PRODUCCIN () 348,3
Se obtiene un coste de 2,87 /l. Este coste es demasiado elevado, pero teniendo en
cuenta que esta planta est pensada para disminuir las emisiones de CO2 a la atmosfera y por
tanto, para situarse en el entorno de una central emisora de CO2, el precio de dicha materia
prima se podra suprimir. Haciendo esto, se obtiene un coste de 1,41 /l.
An as, el coste de produccin sigue siendo elevado, pero a este coste seguira siendo
necesario restarle el beneficio obtenido por la venta de la glicerina (subproducto) y el de la
biomasa con alto contenido proteico obtenido de las microalgas. El hecho de quitarle estos
beneficios es relativo, ya que en la actualidad hay mucho excedente de glicerina debido al alto
nmero de plantas de biodiesel, y adems, el precio de la biomasa obtenida de las microalgas es
muy fluctuante. Pero, an dicho esto, vamos a calcular que beneficio supondra la venta de la
biomasa para hacernos una idea de cuanto se podra dismiuir el coste.
En el apartado 4.1.4 (Diseo del proceso de secado) se obtuvo que la produccin de

microalgas secas es de 448,31 kg/da, de los cuales el 30% es aceite y el resto biomasa con alto
contenido proteico. A continuacin se obtiene la cantidad de biomasa obtenida por litro de
biodiesel producido:
0,7 448,31 (108)

PB =
P

donde PB es la produccin de biomasa por litro de biodiesel producido.
89
http://www.carburos.com
90
http://www.icidca.cu
91
http://www.aguasdelhuesna.com
92
http://www.endesaonline.es
247
Se obtiene un valor de PB de 2,56 kg/l. Como se ha dicho antes, el precio de este
subproducto es muy fluctuante, pero se puede tomar como referencia el estudio de Juschin
(2007), el cul concluyo que el precio en Holanda est entre 1 y 3 /kg.
An asumiendo el precio ms bajo, el coste de produccin del biodiesel mejorara

considerablemente. Pero no es lgico tomar este dato como completamente fiable debido a que
en este proyecto se realiza una ingeniera bsica de la planta, con los errores econmicos que
ello conlleva, adems de no haber contabilizado los costes de mantenimiento de equipos y mano
de obra. Sin embargo, s podemos concluir que este proceso supone una alternativa a estudiar
ms a fondo, a los combustibles fsiles, tanto en lo medioambiental (ya de sobra conocido) como
en lo econmico.
248
ANEXO I.- ELECCIN DEL FOTOBIORREACTOR
249
En este Anexo, se exponen las caractersticas de los principales tipos de
fotobiorreactores utilizados para el crecimiento de cultivos de microalgas. Se realizar una breve
descripcin de cada tipo de reactor, que sirve de ayuda para entender la eleccin del reactor de
este proyecto
I.1.- TIPOS DE REACTORES SEGN SU CONFIGURACIN GEOMTRICA
Antes de describir los tipos de reactores, cabe indicar que existen sistemas de
crecimiento al aire libre, pero estos no entran en el estudio debido a sus numerosas desventajas,
en cuanto a productividad, control de las condiciones, suministro de luz, etc. Adems, no sera
adecuado construir este sistema para una planta piloto, debido a su complejidad de ejecucin.
A continuacin, se explican los fotobiorreactores estudiados. Estas descripciones se

basan, principalmente, en el artculo de Carvalho, A., et al93.
I.1.1.- Reactor tubular vertical (VTR)
Dentro de este grupo hay dos tipos de reactores que destacan por encima del resto, por
su mayor utilizacin: el reactor airlift y el de columna borboteada. Se construyen en polietileno o
en vidrio. Estos materiales permiten una buena penetracin de luz y, adems, no tienen un coste
elevado. El aire enriquecido en CO2 es burbujeado por el fondo, lo que provoca un suficiente
tiempo de residencia del mismo, una eficiente extraccin de O2 y un buen mezclado. En la Figura
I.1 se muestran los dos tipos de reactores.
Esta tecnologa, aunque muy usada, es bastante simple y conocida, con varias
limitaciones derivadas de la fragilidad y poca versatilidad de los materiales utilizados. Adems,
llevar este sistema a escala industrial produce una disminucin considerable de la productividad.
93
Carvalho, A., Meireles, L., Malcata, F. X., Microalgal Reactors: A Review of Enclosed System Designs and
Performances, Biotechnol. Prog., 22, 2006, pp. 1490-1506.
251
FIGURA I.1
REACTOR TUBULAR VERTICAL.
(A).- COLUMNA BORBOTEADA. (B).- AIRLIFT
Entrada de aire
Entrada de aire
Tambin se han estudiado VTR rgidos, fabricados en polietileno y con un control de

temperatura llevado a cabo por un fluido refrigerante, que circula a travs de la doble pared que
posee el reactor. Este mtodo se ha analizado tanto con luz artificial como con luz solar. Estos
reactores proporcionan facilidad de operacin y bajo coste, pero siguen teniendo el problema de
que el aumento de escala es complicado.
El aumento de escala conlleva un aumento en el volumen del reactor, pudiendo

incrementarse la altura o el dimetro de la columna. Si se aumenta la altura de la columna, la
eliminacin de O2 se produce en ciclos de tiempo ms largos, bajando la productividad del
reactor. Si se incrementa el dimetro se produce una disminucin de la relacin rea/volumen y,
como consecuencia, una disminucin de la eficiencia fotosinttica (aumento de la zona oscura).
En la Figura I.2 se muestra la trayectoria que siguen las microalgas dentro de reactores
tubulares, pudindose apreciar las zonas de luz y oscuridad, producidas por el apantallamiento
de las dems clulas.
Otro inconveniente radica en el elevado ngulo entre la luz incidente y la perpendicular

al eje del reactor, lo que provoca una gran cantidad de luz reflejada y, por consiguiente, una
prdida en productividad.
252
FIGURA I.2
ILUSTRACIN DE LA TRAYECTORIA DE LA LUZ Y DE LOS CICLOS LUZ/OSCURIDAD
(1)
(1)
Zona ftica: zona en la que la intensidad de luz es suficiente para que puedan desarrollarse los
organismos fotosintticos.
La principal ventaja de este tipo de reactores es que el intercambio de gases y el

crecimiento de las microalgas se producen en el propio reactor.
I.1.2.- Reactor tubular horizontal (HTR)
Estos reactores constan de dos partes: una en la se produce el intercambio de gases y

otra dedicada al crecimiento de las microalgas.
En cuanto al intercambio de gases hay varias opciones, pero la mejor, desde el punto de
vista del aumento de escala, es usar un sistema airlift y una columna de desgasificacin. El
sistema airlift proporciona la velocidad de flujo necesaria para que no se opere con una elevada
concentracin de O2, y la columna de desgasificacin elimina el O2 producido por la fotosntesis
de las microalgas.
La zona de crecimiento se caracteriza por tener un adecuado ngulo de incidencia de la

luz. Esto a su vez provoca un inconveniente operacional, debido a que se alcanzan temperaturas
elevadas y requiere de un sistema de refrigeracin.
En la Figura I.3 se observan dos tipos de reactores tubulares horizontales. El primero de

ellos, consiste en una serie de tubos paralelos, en los cuales la mitad de los tubos llevan el
253
cultivo en un sentido, mientras que la otra mitad devuelve el cultivo a la zona de intercambio de
gases. El segundo tipo se diferencia del primero en que la zona de crecimiento del cultivo est
formada por un solo tubo, que mediante codos, lleva el cultivo por todo el rea, para despus
devolverlo a la zona de intercambio de gases.
FIGURA I.3
REACTOR TUBULAR HORIZONTAL
Desgasificador
Columna de
Desgasificador
desgasificacin
Sistema de
impulsin
airlift
Sistema de
impulsin
airlift
Zona de
crecimiento
Se ha experimentado con tres formas de refrigerar los tubos:
- Cubriendo los tubos con un plstico oscuro cuando la temperatura sobrepase la

ptima de crecimiento.
- Pulverizando agua.
- Sumergindolos en una piscina de agua.
Otro parmetro importante es la velocidad de circulacin del cultivo. Esta velocidad debe
ser elevada para que no haya zonas en las que no se disponga de CO2 y el mezclado sea
ptimo, pero no debe ser tan elevada como para que provoque estrs de cizalladura94 en las
microalgas.
94
Estrs de cizalladura: alteracin en las clulas que puede provocar su ruptura o agrietamiento; este fenmeno es
indeseable, ya que se pierde productividad.
254
I.1.3.- Reactor tubular helicoidal
Estos reactores estn compuestos por un conjunto de tubos enrollados en una

estructura, una torre de intercambio de gases, un intercambiador de calor y una bomba
centrfuga. En la Figura I.4 se muestra este tipo de reactor para dos estructuras diferentes.
FIGURA I.4
REACTOR TUBULAR HELICOIDAL
Sistema de
desgasificacin
Estructura
Estructura
Zona de Intercambiador
Zona de Intercambiador
crecimiento de calor
crecimiento de calor
Bomba
Bomba centrfuga
centrfuga
Sus principales ventajas son un alto ratio rea/volumen, un bajo requerimiento de

superficie y facilidad para aumentar la escala del equipo.
El ngulo de incidencia de luz es demasiado alto, por lo que requiere una fuente de luz
artificial en el interior del soporte. Para mejorar el ngulo de incidencia de la luz se han utilizado
estructuras cnicas, pero el aumento de escala se hace muy dificultoso.
I.1.4.- Reactor tubular tipo
Estn formados por un conjunto de tubos de PVC, en los cuales el cultivo es impulsado
por una bomba, que dispone de airlift. Adems dispone de varios puntos de inyeccin de CO2,
para asegurar que se produzca la fotosntesis de las algas en toda la longitud de los tubos. En la
Figura I.5 se muestra la disposicin que adoptan los tubos en este tipo de reactor.
255
FIGURA I.5
REACTOR TUBULAR TIPO
Sistema de Sistema de
impulsin impulsin
airlift airlift
En estos reactores, el fluido slo se bombea en una direccin, por lo que se consigue
una alta velocidad del cultivo, pero una velocidad de intercambio de gases relativamente baja. El
ngulo de incidencia es bastante eficiente.
I.1.5.- Reactor de placa plana
Estn diseados para conseguir un uso eficiente de la luz solar. Consiste en dos placas
planas separadas una pequea distancia, las cuales forman un tanque. El aire se burbujea por el
fondo del reactor. En la Figura I.6 se observa la forma de estos reactores.
FIGURA I.6
REACTOR DE PLACA PLANA
Entrada de aire
256
Las principales ventajas de estos reactores son su alta productividad, distribucin
uniforme de la luz y que no necesitan bombear el cultivo. Sin embargo, necesitan un sistema
adecuado de refrigeracin.
I.1.6.- Reactores de tipo fermentativo
Son los menos utilizados debido a su bajo ratio rea/volumen, por lo que se obtiene una
baja eficiencia de aprovechamiento de la luz solar.
Estos reactores estn formados por un recipiente en el cual se introducen varias fuentes
de luz artificial, y el aire enriquecido en CO2 es burbujeado por el fondo. Dispone de un agitador
para homogeneizar el cultivo. En la Figura I.7 se muestra un esquema de este tipo de reactor.
FIGURA I.7
REACTOR TIPO FERMENTATIVO
Entrada de aire
Lmparas Lmparas
fluorescentes fluorescentes
Agitador
Salida
de aire
El aumento de escala de estos reactores es muy complicado, siendo este otro motivo de
su poca utilizacin.
257
ANEXO II.- PROPIEDADES
259
En este anexo se exponen las expresiones, extrapolaciones o formas utilizadas para
obtener o estimar las propiedades de cada componente y de las corrientes.
II.1.- DENSIDAD
Para obtener la densidad de las sustancias involucradas en el balance de energa a

diferentes condiciones se utiliza la siguiente expresin. Dicha expresin95 recoge la variacin de
la densidad con la temperatura y la presin.
0 (II.1)
TP =
(1 + (T T0 )) (1 k (P P0 ))
En la expresin anterior TP representa la densidad a la temperatura T y presin P, 0

representa la densidad a la temperatura T0 (25 C) y presin P0 (1 atm), es el coeficiente de
expansin trmica y k es el coeficiente de compresibilidad isotrmico. Estos dos ltimos
parmetros son caractersticos de cada sustancia.
En la Tabla II.1 se muestran los valores de y k para las sustancias que intervienen en
el proceso.
TABLA II.1
VALORES DE y k PARA EL CLCULO DE LA DENSIDAD
VALORES DE y k
-1 -1
SUSTANCIA (C ) k (MPa )
-3 -3
Aceite 0,7910 1,510
-3 -4
Agua 0,25610 4,52410
-3 -4
Bioetanol 1,410 11,1910
-3 -4
FAEE 0,8510 6,1810
-3 -4
Glicerina 0,5210 2,5410
th
Fuente: Lide, David R., Handbook of chemistry and physics, 80 Edition CRC
Press LLC, 1999-2000, cap. 6, p. 136.
Los valores de las constantes anteriores para el FAEE se han aproximado por las del
FAME (metil oleato) ya que no se han encontrado dichos datos en la bibliografa consultada.
95
www.engineeringtoolbox.com/fluid-density-temperature-pressure-d_309.html.
261
Al no disponer de datos de y k para el bioetanol gaseoso ni para el vapor de agua, se
toman las densidades del vapor saturado de ambas sustancias96.
II.2.- CAPACIDAD CALORFICA
1.- Aceite
Se ha utilizado una serie de datos de la capacidad calorfica del aceite (tripalmitina) a

diferentes temperaturas. Estos datos se muestran en la Tabla II.2
TABLA II.2
VALORES DE LA CAPACIDAD CALORFICA DE LA TRIPALMITINA
Cp DE LA TRIPALMITINA A
DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (C) Cp (J/gK)
80 2,18
100 2,23
120 2,28
140 2,33
160 2,38
180 2,43
Fuente: Azian, N., Kamal, M., Panau, F., Yew, T., Liquid specific heat capacity
estimation for fatty acids, triacylglycerols and vegetable oils base don their
fatty acid composition, JAOCS, vol 77, n 9, 2000, p.1003
Como puede apreciarse en los datos, la dependencia de la capacidad calorfica con la

temperatura es lineal entre 80 y 180 C. Esta caracterstica se puede extender para los
componentes de los aceites desde 0 C hasta 270 C97. Por tanto, si se linealizan estos datos se
obtiene la ecuacin II.2, que es la que se utilizar para calcular esta propiedad a diferentes
temperaturas.
C P J = 0,0025 T + 1,98 (II.2)

gK
96
La tabla de propiedades del etanol saturado se encuentran en: Perry, R., Green, D., Manual del Ingeniero Qumico,
Mc Graw Hill, 7 Edicin, Volumen 1, 2001, captulo 2, p. 242. La del agua se encuentran en la misma referencia
captulo 2, p.316
97
Bailey, A., Aceites y Grasas Industriales, Ed. Revert S.A., 1984, p.72.
262
La temperatura se expresa en C. Esta ecuacin es vlida en un rango de temperaturas
de 0 a 270 C.
2.- Agua
Para el agua en estado lquido se utiliza la siguiente ecuacin:
CP J ( mol K
) = 92,053 3,9952 10 2
T 2,1103 10 4 T 2 + 5,3469 10 7 T 3 (II.3)
Fuente: Ludwig, E., Kayode, A., Ludwigs Applied Process Design for Chemical and
Petrochemical Plants, Elsevier, 4 Edicin, Volumen 1, 2007, pp. 106, 837.
La variable T se corresponde con la temperatura en Kelvin. Esta ecuacin es vlida para

un rango de temperaturas de 0 a 342 C.
Por otro lado, para el agua en estado gaseoso se utiliza la siguiente expresin:
C P cal( mol K
) = 8,22 + 1,5 10 4
T + 1,34 10 6 T 2 (II.4)
Fuente: Perry, R., Green, D., Manual del Ingeniero Qumico, Mc Graw Hill, 7 Edicin,
Volumen 1, 2001, captulo 2, p. 171.
La variable T se corresponde con la temperatura en Kelvin. Esta ecuacin es vlida para

un rango de temperaturas de 25 a 2230 C.
3.- Bioetanol
Para el bioetanol en estado lquido se han utilizado los datos de la capacidad calorfica a
presin constante del etanol saturado a diferentes temperaturas. Se han tomado estos datos
debido a que en la mayora de las corrientes el bioetanol se encuentra en estado lquido a una
temperatura superior a la de ebullicin normal. Los valores utilizados se muestran en la Tabla
II.3.
En la Figura II.1 se han ajustado estos datos mediante un polinomio de grado 3, por ser
la expresin normalmente utilizada para relaciona el cp con la temperaturas. En la figura tambin
se muestra la ecuacin que permite calcular el cp a diferentes temperaturas.
263
TABLA II.3
VALORES DE LA CAPACIDAD CALORFICA DEL BIOETANOL LQUIDO
Cp DEL BIOETANOL A
DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (K) Cp (kJ/kgK)
280 2,294
300 2,45
320 2,64
340 2,86
360 3,12
380 3,42
400 3,74
420 4,26
440 4,88
450 5,23
Fuente: Perry, R., Green, D., Manual del Ingeniero Qumico, Mc

Graw Hill, 7 Edicin, Volumen 1, 2001, captulo 2, p. 242.
FIGURA II.1
AJUSTE DEL Cp DEL BIOETANOL LQUIDO
Cp bioetanol lquido
6
y = 4E-07x 3 - 0,0004x 2 + 0,1324x - 12,76
5 R2 = 0,9996
4
Cp (kJ/kgK)
T (K)
3
Polinmica (T (K))
2
0
200 250 300 350 400 450 500
T(K)
264
El calor especfico del bioetanol gaseoso, se obtiene mediante los datos experimentales
de la Tabla II.4, calculando los valores intermedios y superiores mediante la ecuacin II.5
TABLA II.4
VALORES DE LA CAPACIDAD CALORFICA DEL BIOETANOL GASEOSO
Cp DEL BIOETANOL A
DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (K) Cp (J/molK)
280 62,09
350 73,15
360 74,57
370 76,00
380 77,46
400 80,40
Fuente: http://webbook.nist.gov
(
CP J
mol K
) = 27,091 + 1,1055 10 1
T + 1,0957 10 4 T 2 1,5046 10 7 T 3 + 4,6601 10 11 T 4 (II.5)
Fuente: Ludwig, E., Kayode, A., Ludwigs Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants, Elsevier,
4 Edicin, Volumen 1, 2007, pp. 105, 834.
La temperatura T se expresa en K. Esta ecuacin es vlida para temperaturas

comprendidas entre -173 y 1227 C.
4.- FAEE
Al no disponer de datos para el etilpalmitato, se van a estimar mediante el mtodo de la

contribucin de grupos de Rzicka y Domalski, cuya ecuacin es la siguiente:
T
2

(
CP J
mol K
) = R A + B

T
100
+ D
100

(II.6)

Fuente: Pouling, B., Prausnitz, J., OConnell, J., The properties of gases and
liquids, Ed. McGraw-Hill, 5 Edicin, 2001, cap. 6, p. 19.
donde R es la constante de los gases ideales (8,314 J/molK), T es la temperatura en k y A, B y

D son constante obtenidas de la contribucin de los grupos pertenecientes a la molcula de
etilpalmitato. El valor de las constantes son: A=60, B=-2,97 y D=2,13.
265
Como es un mtodo de estimacin se han calculado 3 valores y se han comparado con
los obtenidos con el simulador FBPCC (FAEE Properties Calculation from Composition). Aunque
el simulador puede ser que utilice el mismo mtodo u otro similar, esta comprobacin se hace
para verificar que el clculo de los coeficientes A, B y D se ha realizado correctamente. Los datos
del simulador se han obtenido de la web www.petroprogram.com, que tiene disponibles algunos
resultados del simulador que comercializan, siendo los datos utilizados los de una mezcla de
etilpalmitato y etiloleato al 50% en peso. En la Tabla II.5 se muestran los resultados para ambas
fuentes.
TABLA II.5
COMPARATIVA DE LA CAPACIDAD CALORFICA DEL FAEE, MTODO DE RZICKA Y EL
SIMULADOR FBPCC
Cp DEL FAEE A DIFERENTES

TEMPERATURAS
Cp (J/gK)
Cp (J/gK)
T (C) Simulador
Rzicka
(FBPCC)
20 2,04 2,02
40 2,10 2,09
100 2,30 2,30
Por ltimo, cabe indicar que el mtodo de contribucin de grupos indicado tiene validez
a temperaturas comprendidas entre el punto de fusin y el punto de ebullicin de la sustancia.
5.- Glicerina
Para la glicerina en estado lquido se utiliza la siguiente ecuacin:
CP J( mol K
) = 132,145 + 8,6 10 1
T 1,97 10 3 T 2 + 1,81 10 6 T 3 (II.7)
Fuente: Ludwig, E., Kayode, A., Ludwigs Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants, Elsevier,
4 Edicin, Volumen 1, 2007, pp. 106, 836.
La temperatura T se expresa en K. Esta ecuacin es vlida para temperaturas

comprendidas entre 19 y 378 C.
266
II.3.- VISCOSIDAD
1.- Aceite
Se ha utilizado una serie de datos de viscosidades del aceite (tripalmitina) a diferentes

temperaturas. Estos datos se muestran en la Tabla II.6.
TABLA II.6
VALORES DE LA VISCOSIDAD DEL ACEITE
VISCOSIDAD DEL ACEITE A

DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (C) (cP)
80 12,320
130 4,600
180 2,370
240 1,316
300 0,823
Fuente: Boelhouwer, J. W. M., Nederbragt, G. W., Vergerg, G.,"Viscosity Data of

Organic Liquids", Applied Scientific Research, vol. 2, n 1, enero de 1951,
p. 251.
Los valores intermedios se obtienen mediante interpolacin lineal.
2.- Agua
Se ha utilizado una serie de datos experimentales de viscosidades del agua lquida a

diferentes temperaturas. Estos valores se han tomado como referencia a la hora de evaluar la
validez de la ecuacin II.8. Los datos se muestran en la Tabla II.7.
Los valores de la viscosidad para el vapor de agua se obtienen mediante la ecuacin

II.9.
267
TABLA II.7
VALORES DE LA VISCOSIDAD DEL AGUA
VISCOSIDAD DEL AGUA A

DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (C) (cP)
20 1,002
30 0,7975
40 0,6529
50 0,5468
60 0,4665
70 0,4042
80 0,3547
90 0,3147
th
Press LLC, 1999-2000, cap. 6, p. 3.
4209 ,0
ln( ) = 24,71 + + 4,527 10 2 T 3,376 10 5 T 2 (II.8)
T
Fuente: Viswanath, D., Viscosity of Liquids: theory, estimation, experiment, and
data, Springer, 2007, p.199.
donde es la viscosidad en cp y T es la temperatura en K. La ecuacin es vlida para

temperaturas comprendidas entre 0 y 370 C.
= 36,826 + 4,29 10 1 T 1,62 10 5 T 2 (II.9)

donde es la viscosidad en p y T es la temperatura en K. La ecuacin es vlida para

3.- Bioetanol
Se ha utilizado una serie de datos experimentales de viscosidades del bioetanol lquido

a diferentes temperaturas. Estos valores se han tomado como referencia a la hora de evaluar la
268
TABLA II.8
VALORES DE LA VISCOSIDAD DEL BIOETANOL
VISCOSIDAD DEL BIOETANOL

A DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (C) (cP)
0 1,773
10 1,466
20 1,200
30 1,003
40 0,834
50 0,702
60 0,592
70 0,504
th
Fuente: Lide, David R., Handbook of chemistry and physics, 80 Edition
CRC Press LLC, 1999-2000, cap. 6, p. 180.
1614 ,0
ln( ) = 6,21 + + 6,18 10 3 T 1,132 10 5 T 2 (II.10)
T
Fuente: Viswanath, D., Viscosity of Liquids: theory, estimation, experiment, and
data, Springer, 2007, p.200.

temperaturas comprendidas entre -105 y 243 C.
La viscosidad del bioetanol gaseoso a diferentes temperaturas se calcula con la

siguiente ecuacin:
= 1,499 + 6,0741 10 1 T 4,4479 10 5 T 2 (II.11)

donde es la viscosidad en p y T es la temperatura en K. La ecuacin es vlida para

temperaturas comprendidas entre -73 y 727 C.
4.- FAEE
Se ha utilizado una serie de datos de viscosidades del FAEE (etilpalmitato) a diferentes

temperaturas. Los datos experimentales se muestran en la Tabla II.9.
269
TABLA II.9
VALORES DE LA VISCOSIDAD DEL FAEE
VISCOSIDAD DEL FAEE A

DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (C) (cP)
25 5,900
80 1,918
130 0,996
180 0,611
240 0,381
300 0,249
Fuente: Boelhouwer, J. W. M., Nederbragt, G. W., Vergerg, G.,"Viscosity Data of

Organic Liquids", Applied Scientific Research, vol. 2, n 1, enero de 1951, p. 251.
Los valores intermedios se obtienen mediante interpolacin lineal.
5.- Glicerina
Se ha utilizado una serie de datos experimentales de viscosidades de la glicerina a

diferentes temperaturas. Estos valores se han tomado como referencia a la hora de evaluar la
TABLA II.10
VALORES DE LA VISCOSIDAD DE LA GLICERINA
VISCOSIDAD DE LA GLICERINA
A DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (C) (cP)
25 934
50 152
75 39,8
100 14,8
th
Fuente: Lide, David R., Handbook of chemistry and physics, 80
Edition CRC Press LLC, 1999-2000, cap. 6, p. 180.
270
4230 ,5
log( ) = 18,2152 + + 2,87 10 2 T 1,8648 10 5 T 2 (II.12)
T

II.4.- CONDUCTIVIDAD TRMICA
1.- Aceite
Al no disponer de datos de la conductividad trmica de la tripalmitina, se ha obtenido

mediante una correlacin que permite calcular dicho parmetro en funcin de la temperatura y
presin a la que se encuentre la sustancia. Esta correlacin est especialmente indicada para
lquidos puros hidrocarbonados a temperaturas reducidas entre 0,25 y 0,8, y presiones inferiores
a 3,4 MPa.

3 + 20 (1 Tr )
2/3
k f = C M n (II.13)
2/3
293,15
3 + 20 1
TC
Fuente: Perry, R., Green, D., Manual del Ingeniero Qumico, Mc Graw
Hill, 7 Edicin, Volumen 1, 2001, captulo 2, p. 382.
donde kf es la conductividad trmica en W/mK, C es una constante que tiene un valor de

4,40710-4 para hidrocarburos ramificados, es la densidad molar de la tripalmitina a 293,15 K, n
es una constante que tiene un valor de 0,7717 para hidrocarburos ramificados, M es el peso
molecular de la tripalmitina, Tr es la temperatura reducida (T/TC) y TC es la temperatura crtica en
K.
La temperatura crtica de la tripalmitina es de 799 K (ver Tabla 4.26); por tanto el rango
de temperaturas en el que la correlacin es vlida va desde -73 a 366 C.
Sin embargo, la presin a la que operan los intercambiadores de calor es de 4 MPa, por
lo que es necesario corregir los datos obtenidos. Para ello, se utiliza un factor de correccin
271
(F/F), donde F es el valor del factor de correccin a la presin deseada y F es el valor del factor
de correccin a presin atmosfrica.
2,054 Tr2
F = 17,77 + 0,065 Pr 7,764 Tr (II.14)
e 0 , 2 Pr
Fuente: Perry, R., Green, D., Manual del Ingeniero Qumico, Mc Graw
Hill, 7 Edicin, Volumen 1, 2001, captulo 2, p. 382.
donde Pr es la presin reducida (P/PC), siendo PC la presin crtica de la tripalmitina, que tiene un
valor de 5,09 bar (ver Tabla 4.26).
2.- Agua
El valor de la conductividad trmica del agua lquida para distintas temperaturas se ha

obtenido con la siguiente ecuacin:
2/7
log( k f ) = 0,2758 + 4,612 10 1 + T
3
6
(II.15)
5,5391 10
donde kf es la conductividad trmica en W/mK y T es la temperatura en K. La ecuacin es vlida

para temperaturas comprendidas entre 0 y 360 C.
El valor de la conductividad trmica del vapor de agua para distintas temperaturas se ha

obtenido con la siguiente expresin:
k g = 5,3 10 4 + 4,71 10 5 T + 4,95 10 8 T 2 (II.16)

donde kg es la conductividad trmica en W/mK y T es la temperatura en K. La ecuacin es vlida

272
3.- Bioetanol
Se ha utilizado una serie de datos experimentales de la conductividad trmica del

bioetanol lquido a diferentes temperaturas. Estos valores se han tomado como referencia a la
hora de evaluar la validez de la ecuacin II.17. Los datos se muestran en la Tabla II.11.
El valor de la conductividad trmica del bioetanol gaseoso para distintas temperaturas

se ha obtenido con la ecuacin II.18
TABLA II.11
VALORES DE LA CONDUCTIVIDAD TRMICA DEL BIOETANOL
CONDUCTIVIDAD TRMICA
DEL BIOETANOL A
DIFERENTES TEMPERATURAS
T (C) kf (W/mK)
0 0,176
25 0,169
50 0,162
th
Press LLC, 1999-2000, cap. 6, p. 186.
2/7
log( k f ) = 1,3172 + 0,6987 1 T (II.17)
516,25

para temperaturas comprendidas entre -114 y 217 C.
k g = 5,56 10 3 + 4,362 10 5 T + 8,503 10 8 T 2 (II.18)

donde kg es la conductividad trmica en W/mK y T es la temperatura en K. La ecuacin es vlida

273
4.- FAEE
La conductividad trmica del FAEE (etil palmitato) a diferentes temperaturas se ha

obtenido de la Figura II.2.
FIGURA II.2
CONDUCTIVIDAD TRMICA DEL FAEE
Fuente: Yaws, C. L., Handbook of Thermal conductivity, Volume 3, Gulf Publishing Company, Texas, 1995.
5.- Glicerina
Se ha utilizado una serie de datos experimentales de la conductividad trmica de la

glicerina a diferentes temperaturas. Estos valores se han tomado como referencia a la hora de
evaluar la validez de la ecuacin II.19. Los datos se muestran en la Tabla II.12.
TABLA II.12
VALORES DE LA CONDUCTIVIDAD TRMICA DE LA GLICERINA
CONDUCTIVIDAD TRMICA DE
LA GLICERINA A DIFERENTES
TEMPERATURAS
T (C) kf (W/mK)
25 0,292
50 0,295
75 0,297
100 0,300
th
Fuente: Lide, David R., Handbook of chemistry and physics, 80 Edition
CRC Press LLC, 1999-2000, cap. 6, p. 186.
274
log( k f ) = 0,355 0,2097 1 T ( 723
)
2/7
(II.19)

II.5.- CLCULO DE LAS PROPIEDADES DE LAS CORRIENTES
En los apartados anteriores de este anexo se han obtenido las propiedades de las
sustancias que intervienen en el proceso. En el diseo de algunos equipos es necesario obtener
las propiedades de las corrientes. A continuacin, se muestran las expresiones utilizadas para
calcular las propiedades de las corrientes a partir de las propiedades de las sustancias.
1.- Densidad
1 (II.20)
=
1
x
i
i
i
donde es la densidad de la corriente, xi es la fraccin msica del componente i en la corriente y

i es la densidad del componente i.
2.- Capacidad calorfica
c p = xi c pi (II.21)
i
donde cp es la capacidad calorfica de la corriente y cpi es la capacidad calorfica del componente

i.
275
3.- Viscosidad
1 (II.22)
=
1
x
i
i
i
donde es la viscosidad de la corriente y i es la viscosidad del componente i.
4.- Conductividad trmica
k f = xi k fi (II.23)
i
donde kf es la conductividad trmica de la corriente y kfi es la conductividad trmica del

componente i.
276
ANEXO III.- DISEO DEL SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO
277
El mtodo de diseo propuesto98 es similar al empleado en el captulo 4. La principal
diferencia radica en la forma de obtener el tiempo de residencia de la mezcla a separar, en el
interior del equipo.
El primer paso consiste en conocer la fase dispersa y continua. Esto se realiza mediante
el mdulo de dispersin y los criterios especificados por Selker y Sleicher (1965).
Para el clculo del tiempo de residencia se considera que la fase dispersa sedimenta en
la continua al igual que lo hace un slido, es decir, la fase dispersa se divide en partculas de un
determinado dimetro que descienden a travs de la fase continua. La velocidad de
sedimentacin (u) se determina mediante la ecuacin de Stokes.
d p2 ( p l ) g (III.1)
u=
18 C
donde, dp es el dimetro de partcula, p y l son las densidades de la fase pesada y ligera, g es

la aceleracin de la gravedad (9,8 m/s2) y c es la viscosidad de la fase continua.
La adopcin de esta velocidad de sedimentacin lleva consigo la consideracin de las

siguientes hiptesis:
- El movimiento de la fase continua no afecta a la sedimentacin.
- Las gotas son esferas rgidas.
- Las gotas se mueven en rgimen laminar.
- Las gotas son suficientemente grandes para ignorar el movimiento Brownniano.
- El movimiento de las gotas no se ve afectado por otras gotas ni por las paredes del
decantador.
Un dimetro adecuado de partcula es 150 m. Este resultado dara lugar a un diseo

conservador, ya que los dimetros de partculas tpicos que se obtienen experimentalmente van
98
Op cit, Couper, J. R., et al, captulo 4.
279
desde 500 a 5000 m y permitir ajustar mejor el diseo a la realidad debido a las hiptesis
consideradas.
Con el valor de la velocidad de sedimentacin, se obtienen expresiones dependientes

del dimetro del separador, para todos los parmetros de diseo del equipo. Estas expresiones
se obtienen fcilmente de las ecuaciones (69)-(76), y con la ayuda de la Figura 4.22 y la Tabla
4.33. Slo cabe indicar que el tiempo de residencia (t) de la mezcla en el equipo se iguala al
tiempo de sedimentacin y al tiempo que tarda la fase continua en recorrer la longitud del equipo:
H L (III.2)
t= =
u uC
donde H es la altura de sedimentacin, L es la longitud del separador y uc es la velocidad de la

fase continua.
A continuacin se exponen las expresiones de la longitud del separador y del nmero de

Reynolds en funcin del dimetro del equipo. Adems, se representan grficamente dichos
parmetros, para as evaluar el efecto de flujo lateral y las dimensiones del equipo.
4,5886 (III.3)
Re =
D
0,0011 (III.4)
L=
D
280
FIGURA III.1
REPRESENTACIN GRFICA DEL N DE REYNOLDS EN FUNCIN DEL DIMETRO DEL
EFECTO DEL FLUJO LATERAL
5000
4500
4000
3500
3000
Re
2500
2000
1500
1000
500
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
D (m)
FIGURA III.2
REPRESENTACIN GRFICA DE LA LONGITUD EN FUNCIN DEL DIMETRO DEL
LONGITUD
1,2
0,8
L (m)
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
D (m)
Como puede apreciarse en las figuras anteriores, este mtodo de clculo no es

apropiado, ya que se obtienen dimensiones demasiado pequeas para el separador.
281
ANEXO IV.- PLANOS
283
IV.1.- FOTOBIORREACTOR
285
IV.2.- RED DE ABASTECIMIENTO DE AIRE A LOS FOTOBIORREACTORES
286
IV.3.- P&ID
287
IV.4.- TANQUES DE ALMACENAMIENTO
288
IV.5.- SEPARADORES FLASH
289
IV.6.- REACTORES SUPERCRTICOS
290
IV.7.- SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO
291
IV.8.- INTERCAMBIADORES DE CALOR
292
IV.9.- CONDENSADOR
293
IV.10.- TANQUES BUFFER
294
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301

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UNIVERSIDAD DE SEVILLA

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEROS

Proyecto Fin de Carrera

INGENIERA BSICA DE UNA PLANTA PILOTO DE

Autor: Carlos Ramrez Mrquez

A mi familia, en especial a mi madre y mi abuela. Haciendo un gran esfuerzo por recordar

1.- INTRODUCCIN .................................................................................................................... 1

2.- MEMORIA JUSTIFICATIVA ...................................................................................................37

3.- MEMORIA DESCRIPTIVA .....................................................................................................47

5.- ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS ...................................................................................195

6.- PRESUPUESTO ..................................................................................................................237

ANEXO I.- ELECCIN DEL FOTOBIORREACTOR..................................................................249

ANEXO II.- PROPIEDADES ......................................................................................................259

ANEXO III.- DISEO DEL SEPARADOR LQUIDO-LQUIDO...................................................277

ANEXO IV.- PLANOS................................................................................................................283

Tabla 1.1 Caractersticas de los principales GEI 4

Figura 1.1 Evolucin de la concentracin de los GEI 5

El captulo se estructura en cinco apartados. El primero se centra en el efecto

1.1.- EFECTO INVERNADERO Y CALENTAMIENTO GLOBAL

El efecto invernadero es el principal culpable del calentamiento global de la Tierra. Se

En la Tabla 1.1 se muestra las principales caractersticas de los GEI. Estas

Generacin de energa elctrica

Fuente: Tercer Informe IPCC 2001.

Si particularizamos a Espaa, las emisiones de GEI se han incrementado bastante, de

Fuente: Informe IPCC 2007

Fuente: Climatic Research Unit y UK Meteorological Office Hadley Centre.

- Deshielo, que provocar una subida del nivel del mar.

- Incremento de las precipitaciones en forma de tormentas y un mayor nmero de

- Incremento de las temporadas de sequa.

- Disminucin del nivel fretico y por lo tanto, de la calidad de la aguas subterrneas,

- Incremento de la regin desrtica del planeta.

- Emigracin de enfermedades tpicas de unas zonas a otras.

1.2.- POLTICAS ENERGTICAS

Todo lo expuesto en el apartado anterior es consecuencia de un sistema energtico

No obstante, se producen diversas reuniones con el fin de establecer mecanismos

Adems de estos objetivos, la Unin Europea es ms ambiciosa y en el 2007 se elabor

- Reduccin del uso de la energa primaria global en un 20% para 2020.

- Ampliacin del porcentaje de energas renovables, en la estructura de energa

- Incrementar el porcentaje de las fuentes renovables en nuestro consumo final de

- Reduccin de las emisiones de gases de efecto invernadero en la U.E en un 20%

- Biodiesel: producido a partir de la transesterificacin de aceites vegetales.

- Bioetanol: proveniente del destilado de vegetales y residuos.

- Biometanol: proveniente del destilado de la madera y de la pirlisis de vegetales y

- Metano: proveniente de la descomposicin de residuos y fangos de las depuradoras.

- Bioaceites: extrados de la soja, el girasol, la oliva, el camo, etc. Utilizados en

De todos los biocombustibles expuestos los ms utilizados son el biodiesel y el

El uso de biocombustibles est aumentando significativamente en los ltimos aos. En

Dentro de los biocombustibles, se destacar el biodiesel, que es objeto de este proyecto.

La produccin de biodiesel ha aumentado en los ltimos aos, tanto en Espaa, como en

- Evaluar si realmente reducen las emisiones de CO2.

- Evaluar la sostenibilidad de producir biocombustibles en cuanto a la superficie

Para solucionar el problema de la sostenibilidad se estn desarrollando nuevas tcnicas

Este combustible se obtiene principalmente mediante la reaccin de transesterificacin,

1.4.1.- Materia prima.

La principal diferencia entre el diesel y los aceites radica en el grado de insaturaciones

Peso Temperatura de Temperatura

cido Caprlico 144,22 16,5 239,3

Una medida de la insaturacin es el ndice de yodo, pues los halgenos se adicionan

1.4.1.1.- Propiedades de los aceites vegetales

- Aceites secantes: Presentan un mayor contenido en cido linolnico, lo que implica

- Aceites semisecantes: Tienen propiedades intermedias entre los secantes y los no

- Aceites no secantes: Compuestos mayoritariamente por cido oleico, con pequeas

En la Tabla 1.4 se observa la composicin de distintos aceites vegetales.