Herramientas para corte de materiales

(extractado y adaptado de Composites Fabrication Magazine, Agosto 2003)

Por el Ing. Gabriel Gonzlez

Consultor PRFV/Composites

La mayora de los procesadores de plsticos reforzados / composites tienen que lidiar, en algn punto, con
procesos de corte durante la fabricacin, ya sean mechas continuas, tejidos o mantas, pre-impregnados,
materiales para ncleos de estructuras sndwich, como as tambin la propia pieza curada (desbarbado).

La mayora de los mtodos de corte para materiales secos o pre-impregnados fueron desarrollados por la
industria textil. Pero el corte y perfilado de PRFV / composites es un asunto completamente distinto. Los
mtodos y equipos para stos fueron desarrollados principalmente por la industria del corte de metales,
particularmente porque los composites curados son duros y quebradizos. Pero en ambos casos, la industria de
los plsticos reforzados presenta requerimientos propios que son diferentes de las industrias tradicionales
mencionadas.

Las fibras de vidrio y de carbono son altamente abrasivas y desgastan y desafilan rpidamente las cuchillas o
tijeras tradicionales. Las fibras de aramida (Kevlar) presentan tal tenacidad, que ellas apenas si son cortadas
con gran dificultad. Por ello se han desarrollado cuchillas y tijeras especiales con superficies de corte
mejoradas para aumentar su longevidad y su capacidad de cortar materiales muy tenaces. Es el caso de las
cuchillas y tijeras cermicas que sencillamente cortan mejor y por ms tiempo, claro, por un mayor precio.

Para el caso del producto curado, son evidentes importantes diferencias con los metales. Los composites estn
hechos de al menos dos materiales, tpicamente un refuerzo duro y quebradizo y una matriz mucho ms
blanda. Es as que las herramientas de corte para metales no estn optimizadas para composites, y solo
algunas compaas han desarrollado taladros, amoladoras y sierras especficos. En las herramientas de corte
mecnico, el uso de elementos de corte impregnados con diamantes mejora la calidad del corte y la duracin
de la herramienta. La descripcin de herramientas diamantadas no es el objeto del presente artculo, ya que
son bien conocidas y abastecidas en el mercado local.

Sin desmedro de lo antes dicho, los composites pueden ser cortados utilizando una variedad de procesos,
desde el manual, hasta sistemas automticos altamente complejos. Algunos procesos especializados de corte
de metales han probado ser excelentes en el corte de composites curados. Es al caso del corte por chorro de
agua (con material abrasivo o no) que produce un corte limpio de casi cualquier tipo de composite, excepto
para el caso de los compuestos aramdicos. Otro mtodo efectivo es el corte por laser, aunque pueden
generarse zonas afectadas por el calor. Cualquiera sea el mtodo de corte usado, para el caso de compuestos
de carbono se deben prever medidas especiales de proteccin de los componentes electrnicos de la
maquinaria, ya que las fibras de carbono son conductivas, y el polvo esparcido puede asentarse sobre los
contactos y producir cortocircuitos.

En adelante, se abordan las distintas opciones, en orden creciente de complejidad, para el corte de los
materiales base para la fabricacin de piezas en PRFV / Composites.

Corte Manual
Las herramientas de corte ms simples y difundidas en nuestra industria, all donde el
volumen de produccin es bajo y la precisin del corte no es particularmente crtica,
continan siendo las tijeras y cuchillas (cutters). Incluso se usan para recorte y
desbarbado, donde a priori, se requiere mayor exactitud y productividad.

El proceso de corte es bien conocido. Se parte de rollos de manta, tejido o pre-

impregnados, colocados horizontalmente sobre tubos o barras soporte que forman
parte de una estructura en forma de A que se podra denominar unidad
dispensadora del material en bruto. Se desenrolla y extiende el material sobre una
mesa de corte, tpicamente de material duro. Si se usan cuchillas, las planchas de
acero suelen ser una buena opcin, aunque colaboran con el desgaste y desafilado
de las mismas (desde ya el uso de planchas de vidrio puede resultar efectivo desde el
punto de vista del corte pero es sumamente peligroso por su fragilidad a los
impactos). La Formica y algunos termoplsticos duros (poliamida) tambin reportan
buenos resultados. La madera tradicional y el aglomerado tienden a astillarse y las
virutas terminan por contaminar el material. Sucede lo mismo con las planchas de
elastmeros (salvo quizs para poliuretanos especiales, como el usado en los rodillos Figura 1. Tijeras
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cortadores de las mquinas aspersoras). Una vez que se ha desplegado el material, se usan plantillas (de
metal, cartn, papel) para trazar el perfil del corte, el cual se realiza con tiza, lpiz o marcadores de tinta
indeleble.

La clave en el proceso de corte est en la habilidad y experiencia del operador. De cualquier modo, y aunque
se disponga del mejor operador posible, hay que reconocer algunos factores negativos propios del proceso,
que se acentan si se habla del corte de mltiples capas:

El corte manual ser inevitablemente inexacto debido a las propias inconsistencias en la

reproducibilidad del trabajo humano, como as tambin al desplazamiento del material sobre la mesa y
a las potenciales dificultades en seguir la plantilla durante el trazado.

La fatiga fsica y posible alienacin del operador, si se requieren largos perodos de tiempo para cortar
materiales.

Corte Manual Asistido por motorizacin

A.- El prximo nivel de sofisticacin son las herramientas
para corte manual, pero asistidas por motorizacin
neumtica o elctrica. Si bien aportan a solucionar el
problema de la fatiga, no solucionan la inconsistencia e
inexactitud del corte. La opcin ms sencilla y econmica
son las tijeras neumticas (Figura 2). La motorizacin se
aplica a la apertura y cierre de las cuchillas de la tijera, y no
son recomendadas para cortar pre-impregnados (si de todos
modos se usan, se requiere frecuente limpieza con acetona Figura 2. GT-H12K
o similar). Algunos suministradores indican su aptitud para de Izumi Intern. Inc.
cortar Kevlar.

El producto de Izumi mostrado en la figura 2 asegura cortar aramida hasta de 0.3 mm de espesor, pesa 300 g,
mide 18 cm, y requiere un consumo de aire de 120 cm3 por corte, con una presin de aire de 2 bar. La longitud
de sus cuchillas es de 26 mm y la abertura de corte mxima es de 17 mm. Se ofrece otro producto de mayor
capacidad (GT-H30), que corta hasta 1 mm de tejido de aramida.

Otro fabricante hace hincapi en la ergonoma aplicada al producto (Figura 3), lo cual no es un antecedente
menor a la luz de los factores negativos del proceso de corte manual.

Figura 3. Modelo Airshirz de Bettcher Industries, Inc.

La Airshirz pesa unos 600 g, trabaja con presin de aire estndar de 6-8 bar, y ofrece numerosas
configuraciones distintas para las cuchillas, incluso corta Kevlar. La cuestin ergonmica se visualiza en la
figura 4, donde se muestran las superficies de contacto de la mano, y los puntos de presin sobre una tijera
convencional y este producto. El peso se distribuye sobre una gran superficie de la mano, el pulgar descansa e
posicin neutra, las cuchillas se mantienen abiertas (no es necesario fuerza de apertura), y todos los dedos de
la mano se encuentran en contacto con la unidad.

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 Figura 4. Superficie de contacto sobre la mano (izquierda), y puntos de presin sobre la tijera (derecha),
para una tijera convencional (arriba), y para una airshirz de Bettcher Industries (abajo).

B.- El siguiente nivel de sofisticacin es el de las herramientas manuales elctricas con cuchillas circulares
(figura 5) o cuchillas de desplazamiento positivo (figura 6). Estas ltimas poseen usualmente sus cuchillas
impregnadas con carburo para aumentar su vida til y poseen velocidad variable. Ambos tipos de cortadores
permiten el corte simultneo de numerosas capas de material con mucho menor esfuerzo que otras
herramientas manuales. La precisin del corte tambin se mejora debido a que la plataforma inferior se desliza
sobre la mesa de corte, facilitando la gua de la herramienta. La seguridad es un problema potencial debido a la
relativa exposicin de la cuchilla de corte, como as tambin la ya mencionada necesidad de frecuente limpieza
si se la usa para pre-impregnados. Su costo puede oscilar entre 800 y 2000 U$, en origen.

Figura 5. Cortadoras circulares: la Cardinal Lightweight Model 534 de Eastman Cuts (izquierda), pesa 8 kg,
mide 30 cm de alto, con una cuchilla de 10 cm de dimetro y una capacidad de corte de 5 cm, mientras la CR-
100-A de Izumi Internacional, pesa 1 kg, mide 25 cm de alto, y cuenta con una cuchilla de 10 cm de dimetro.

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Figura 6. Cortador de desplazamiento (recto) positivo: Blue Streak II Model 629 de Eastman Cuts pesa 15 kg,
posee cuchillas de entre 13 y 30 cm de largo, con una capacidad de corte entre 9 y 30 cm, y se presenta con
afilador incorporado (foto a la derecha).

C.- El paso siguiente en innovacin y sofisticacin en herramientas de corte manuales asistidas lo constituye el
desarrollo de un mecanismo de accionamiento ultrasnico para el cortador de desplazamiento positivo, al cual
le confiere importantes ventajas (figura 7). La principal ventaja es su bajo peso (menor a 1 kg) que reduce la
fatiga del operador y mejora la precisin del corte (la fuente de poder est separada de la herramienta). El corte
de mltiples capas de material no constituye un problema. El aspecto de seguridad no es un asunto tan crtico
como en los cortadores elctricos ya que la longitud de la cuchilla es muy inferior (2.5 cm) y debido al pequeo
movimiento del desplazamiento (microscpico). Pero cuestan alrededor de 6000 U$ en origen. Son
especialmente adecuados para cortar y delinear materiales de ncleos (colmenas, espumas) y pre-
impregnados, aunque tambin sirven para tejidos.

Aunque el movimiento de la cuchilla solo es de longitudes microscpicas, existe un impacto real sobre la mesa
de corte que deteriora rpidamente una superficie de madera dura. Incluso sobre termoplsticos relativamente
rgidos como el PP y el PE, se producen virutas debido a la repeticin de impactos de la cuchilla. La mejor
opcin vuelve a ser una superficie de uretano moderadamente dura que tenga buena rigidez y sea lo
suficientemente blanda para aceptar los impactos sin astillarse. Puede encontrarse algn sobrecalentamiento
de la cuchilla, lo que genera un corte de baja calidad. En este caso, y habitualmente en el arranque de la
operacin, se debe calibrar la herramienta con un medidor de carga que viene incorporado a la misma.

Figura 7. Cortador ultrasnico de Sonotec Co. Ltd., modelo SF-60 para corte manual (pistola SF-9400).
Consumo de 135 VA, potencia de salida 45 W, frecuencia 25 KHz, peso de la pistola 130 g.

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Corte por Troquelado (Die cutting)
Si se pretende cortar perfiles consistentemente, una y otra vez, entonces hay que moverse al siguiente nivel de
sofisticacin representado por el troquelado (die cutting). Este mtodo de corte ha sido usado extensamente en
la industria automotriz, y en el rea de los composites, mayormente se ha desarrollado en la industria
aeroespacial para el corte de sus materiales pre-impregnados. Se trata de un mtodo de gran exactitud,
repetibilidad, mnimo desperdicio (agrupamiento ptimo de los troqueles), fcil mantenimiento, alta
productividad (multicapas), control preciso de la orientacin del refuerzo, y verstil (aplicable tambin a
materiales secos).

En el proceso se utilizan troqueles de acero, que naturalmente son ms costosos que simples plantillas. La
elevada productividad sugiere un sistema de alimentacin de materiales ms o menos automtico, como el
observado en la figura 8. Este sistema, considerando un rea de troqueles de 1 x 3 m, puede alimentar cortar y
recoger un conjunto armado de 10 capas (30 m2) cada 10 minutos, lo que equivale aproximadamente a unos
1400 m2 de material por turno de 8 hs de trabajo.

Figura 8. Sistema de corte por troquelado de la Ontario Die Company, layout de 3 x 10 m.

Se corta el material en la longitud necesaria, y se alinean y apilan las sucesivas capas a cortar sobre un marco
gua. Se las coloca sobre los troqueles ya dispuestos, y el conjunto se desplaza hacia la prensa hidrulica de
corte. A continuacin se desplaza el conjunto a la zona de descarga, donde se retira el material cortado, el
sobrante y se reacondicionan los troqueles para una nueva operacin. Un elemento clave dentro de todo este
sistema es la almohadilla o superficie donde las cuchillas del troquel penetran luego de cortar las capas del
material. Generalmente una plancha de 5-6 mm de polipropileno (PP) de dureza 75-78 Shore D brinda
excelentes resultados. Para el caso de tejidos con aramida se debe utilizar nylon (poliamida) de dureza 84
Shore D, aunque la mayora de la veces se debe sacrificar la ltima capa de aramida, ya que las cuchillas
cortan todas las dems capas excepto la ltima (se puede pegar una capa de aramida a la plancha plstica y
renovarla cuando se encuentre muy deteriorada). Dems est decir que se requiere una inspeccin peridica
del estado de esa almohadilla o plancha de termoplstico, ya que define la calidad del corte e incluso la
durabilidad de los troqueles.

Quizs la mayor desventaja de este mtodo sea la inherente resistencia a cambiar las formas de las piezas, ya
que ello implica nuevos troqueles que implican tiempo y dinero. Como resultado de esto, en general, los
diseos se mantienen inalterados, y las mejoras no se efectan continuamente.

Corte mecnico automatizado (CNC)

La innovacin ms importante en el corte automatizado se logra aplicando un programa CAD (computer aided
design) al accionamiento del equipo. Este proceso es llamado CAM (computer aided manufacturing). La
mayora de los sistemas CAM usados para cortar composites poseen el cabezal de corte montado sobre un
puente que se mueve por encima de una mesa o superficie de corte. El sistema CAD/CAM permite integrar el
diseo (perfil) de las partes a cortar, su ptimo acomodamiento (anidado) para minimizar desperdicio de
material, y el control del movimiento de corte mismo, en una sola unidad (computadora), la cual retiene toda
esta informacin en forma virtual. Adems de su exactitud, la velocidad del corte se quintuplica con relacin a
los mtodos tradicionales. Estos equipos estn diseados para la industria de los composites de alto
desempeo, tpicamente la industria aeroespacial, y son aptas para cortar, delinear y perfilar pre-impregnados,
tejidos (incluso Kevlar), y materiales para ncleos (colmenas, espumas).
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El material debe permanecer inmvil durante el corte, para lo cual estos equipos estn dotados de un sistema
de vaco que succiona el material contra la superficie de corte (sus caractersticas de dureza son similares a las
descriptas para el troquelado). A su vez, esta zona de corte puede ser esttica o estar dotada de un
movimiento de traslacin continuo (tipo cinta transportadora) para permitir la alimentacin automtica de
materiales, tan necesaria en altos volmenes de produccin (figura 9).

Figura 9. Sistema automatizado de corte por ultrasonido US40 de American GFM. Se muestran distintas
cuchillas de corte opcionales y un sistema esttico (mesa izquierda) y otro con traslacin (mesa derecha).
Acepta capas de algo ms de 2.5 cm de espesor y corta a una velocidad lineal de 60 m/min, con una precisin
en la localizacin de +/- 75 micrones y +/- 0.3.

Se encuentran disponibles varios tipos de cortadores para ser montados en los sistemas automatizados. Los
principales son: cuchillas de arrastre, cuchillas vaivn (desplazamiento positivo) accionadas mecnica o
neumticamente, y las cuchillas vaivn accionadas por ultrasonido, siendo stas ltimas las ms
frecuentemente encontradas en los equipos de ltima generacin. Dependiendo de la combinacin de
opcionales y del tipo de cuchillas aplicado al cabezal, estos sistemas pueden oscilar entre los 100000 y los
250000 U$ en origen.

Los sistemas de puente aqu descriptos

cuentan con movimientos en 3 ejes
direccionales: longitudinal y transversal a la
mesa, ms la direccin del cabezal que gua el
filo de la cuchilla de corte. Las cuchillas de
arrastre y las de vaivn tradicionales solo
pueden trabajar en forma perpendicular a la
mesa de corte, pero las cuchillas accionadas
por ultrasonido se pueden acomodar a otros
ngulos distintos al vertical. Tambin pueden
estar dotadas de un movimiento de rotacin
para adaptar routers (figura 10) que permitan
contornear en material en tres dimensiones
(particularmente para trabajar con colmenas),
con lo cual se tiene una mquina de corte de 6
ejes direccionales, que llega a costar unos
500000 U$ o ms.
Figura 10. Router de 3 ejes RM30 de American GFM en operacin. Este
cabezal puede montarse conjuntamente con el corte por ultrasonido

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Referencias
Izumi Internacional Inc., EEUU, www.izumiinternational.com
Bettcher Industries Inc., EEUU, www.bettcher.com/Industrial.htm
Eastman Machine Co., EEUU, www.eastmancuts.com
Sonotec Co. Ltd., Japn, www.sonotec.com
Technology Marketing Inc., EEUU, www.tmi-slc.com
Ontario Die Co., Canad, www.odc.ca
Ontario Die International, EEUU, www.ontariodie.com
American GFM Co, EEUU, www.agfm.com
Gerber Technology Inc., EEUU, www.gerbertechnology.com

Mayor informacin:
Ing. Gabriel N. Gonzlez
Consultor en PRFV/Composites
Tf. 0351-4713489
e-mail: dianaygabriel@hotmail.com

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